Fabricarea Bielei Pentru Motoare Cu Aprindere Prin Scanteie

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor
1

UNI VERSI TATEA POLI TEHNI CA BUCURESTI
Facultatea de Transporturi
Catedra Autovehicule Rutiere

PROI ECT
FABRI CAREA I REPARAREA
AUTOVEHI CULELOR

TEMA:

FABRI CAREA BI ELEI PENTRU MOTOARE CU
APRI NDERE PRI N SCANTEI E

Student:
Grupa: 8403 a
ndrumator: Conf. Dr. Ing. Nicolae Bejan

2

PROIECTUL DE FABRICARE SI REPARARE A PIESELOR DE
AUTOVEHICULE

BI ELA pentru MAS
CAPITOLUL I

1.Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii pisei si stabilirea
sistemului de productie

1.1 Analiza rolului functional , a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a tehnologicitatii
acesteia

BIELA

Biela este organul mecanismului motor care transmite forta de presiune a gazelor de la piston la
arborele cotit si transforma misecarea alternativa de translatie a pistonului in miscare de rotatie a
arborelui cotit.

Constructia bielelor
Constructia piciorului bielei. Piciorul bielei are forma unui tub, in partea superioara a acestuia
prezetandu-se o zona de material in exces, pentru corectarea masei. Piciorul bielei trebuie sa fie suficient
de rigid, in acest scop marindu-se raza de racordare intre picior si corp, sau se deplaseaza axa boltului
fata de axa piciorului.
3

Constructia corpului bielei. Pentru a rezista la solicitarea de compresiune si a elimina efectul de
famblaj, capul bielei are sectiunea transversala de forma unui dublu T cu talpile paralele cu planul de
incastrare. Unele biele au alezat prin corp un canal de ungere, in cazul ungerii prin presiune.

Constructia capului bielei. Capul bielei trebuie sa aiba rigiditate superioara, conditionata de
functionarea normala a cuzinetului; sa aiba o masa redusa pentru a genera forte de inertie mici, sa aiba
dimensiuni reduse, acestea determinand conturul carterului si fac posibila la montaj sau demontaj
trecerea bielei prin cilindru, sa aiba o racordare larga cu corpul pentru a atenua efectul de concentrare a
tensiunilor.

Biela este organul mecanismului motor care transmite forta de presiune a gazelor de la piston la
arborele cotit si serveste la transformarea miscarii alternative de translatie a pistonului in miscarea de
rotatie a arborelui cotit.

Biela este compus din trei pri: partea articulata cu boltul se numeste piciorul bielei (1); partea
articulata cu manetonul arborelui cotit se numeste capul bielei (2); partea centrala se numeste corpul
bielei (3).

Deformatiile bielei

CONSTRUCTIA BIELEI

Construtia piciorului bielei. Piciorul bielei are forma unui tub (fig. 13.5, a). La partea superioara se lasa
material in exces (E) pentru corectarea masei. Sub actiunea fortei de presiune a gazelor piciorul bielei se
deformeaza (b) el se rigidizeaza pe cai diferite. Astfel, se mareste raza de racordare dintre picior si corp
(c), dar biela isi pierde sveltetea, solutia (d) (p = ) este convenabila pentru MAC supraalimentat. La
MAC, forta F
p
, fiind mult mai mare decat fora F
ap
se ingroasa la exterior partea inferioara a piciorului
(e) prin dezaxarea cercului exterior al piciorului. Daca ungerea se face prin stropire se practica un
orificiu (fig. 13.6, a) sau o taietura (b) la partea superioara a piciorului. Daca uleiul este adus sub
presiune se practica un canal in corpul bielei prin care soseste uleiul la piciorul (c).
4

c d e

Fig. 13.5

1.1.1. Rolul functional si solicitarile piesei.

Analiza rolului functional

Biela este supusa la solicitari variabile. Asupra bielei actioneaza fortele de presiune ale gazelor si
de inertie a grupului piston. Marimea sarcinii aplicate impune bielei o conditie fundamentala, sa poseda
o rezistenta mecanica superioara. Sub actiunea fortelor, partile componente ale bielei se deformeaza
diferit.
Forta de presiune produce in corpul bielei o deformatie remanenta care, micsorand lungimea
dintre axele piciorului si capului, impiedica miscarea libera a acestuia.
Sub actiunea aceleiasi forte, corpul bielei se deformeaza astfel incat se cmpromite paralelismul
axelor, efectul de flambaj, ceea ce constituie cauza principala a uzurii lagarelor.
Din punct de vedere functional, o deosebita importanta o reprezinta lungimea bielei. Biele lungi
conduc la forte normale mai reduse, solutia conducand in schimb la marirea inaltimi motorului, la
reducerea rigiditatii bielei si la aparitia unor solictari importante de flambaj. Bielele scurte au o rigiditate
sporita, iar efectul de flambaj este practic nesmnificativ.

Biela este organul mecanismului motor care transmite forta de presiune a gazelor de la piston la arborele
cotit si transforma misecarea alternativa de translatie a pistonului in miscare de rotatie a arborelui cotit.

5

Are rolul functional de a transmite fortele de la piston la manivela sau invers.
Bielele se confectioneaza din materiale rezistente la oboseala si cu rezistenta mare la rupere : OL 50 B,
OL 60 B, OLC 35, OLC 45, oteluri aliate cu Cr, Ni,Mo.

Solicitarile la care sunt supuse bielele :
-flambaj ;
-compresiune ;
-ncovoiere ;
-oboseala.

ANALIZA FUNCIONAL

Biela este solicitata de forta de presiune a gazelor la compresiune si flambaj ; fora de inertie a
grupului piston solicita biela la intindere si compresiune. Biela este supusa la solicitri variabile.
Mrimea sarcinii aplicate impune bielei o conditie fundamentala: s posede o rezistenta mecanica
superioara.
Sub aciunea fortelor, partile componente ale bielei se deformeaza diferit. Forta de presiune
produce in corpul bielei o deformatie remanenta care, micsorand lungimea b (fig. 132, a) dintre axele
piciorului si capului, impiedica miscarea libera. Sub actiunea aceleasi forte, corpul bielei se deformreaza
astfel (efectul de flambaj) incat se compromite paralelismului axelor (b), ceea ce constitue cauza
principala a uzarii lagarelor si a slabirii pieselor din mecanismul motor. Sub actiunea fortelor axiale de
inertie piciorul si capul bielei se ovalizeaza (c), ceea ce creeaza pericolul de gripaj.
Fortele tangentiale de inertie (d), produc solicitarea la incoviere a corpului. Incovoierea bielei
poate aparea si din cauza dispozitie excentrice (e) a fortei de compresiune, determinata de jocul radial
dintre bolt si bucsa. Deformarea bielei fiind cauza principala a micsorarii fiabilitatii si mai ales a
organelor conjugate, impune o a doua cerinta fundamentala, biela sa posede o rigiditate superioara.

Schema motorului cu 4 cilindri in linie

6

Biele pe acelasi fus maneton, motor in V la 90

Din punct de vedere functional, o deosebita importanta prezinta lungirnea b, a bielei. Bielele
lungi (A 0,2...0,25) conduc la forte normale mai reduse (oblicitatea mai mica.), ceea ce micsoreaza
frecarea dintre cilindru si piston. Solutia conduce in schimb la marirea inaltimii motorului, la creterea
masei acestuia si la reducerea rigiditatii bielei, la aparitia unor solicitari importante de flambaj in corpul
bielei. La reducerea raportului S/D de 1-a 1,25 la 0,8 s-a obtinut (fig. 13.3) o biel cu rigiditate sporita la
care solicitarile de flambaj au devenit practic neinteresante.
Dezvoltand forte insemnate de inerie, biela creeaza solicitari mari in lagare, de aici un alt deziderat
important: masa bielei sa fie cat mai mica. Drept indice de comparaaie a masei bielei se alege masa
raportata a bielei. Se constata ca dupa fabricatie masa bielei variaza in limite largi 5% (pentru m
a
-= 400
g, m
n
= 20 g). Pentru echilibrare se cere ca abaterea s fie sub 1 %. De aceea, la piciorul si capul bielei
se prevad, zone ingrosate, din care se elimina material pentru corectarea masei m
a
(pentru m
a
= 400 g, se
admite m
n
= 3 g).
Daca arborele cotit nu este alcatuit din elemente demontabile, capul bielei se poate articula pe
maneton numai daca este sectionat (v. fig. 13.1). Partea inferioara a capului se numeste capac si se
prinde de partea superioar prin suruburi. Capetele bielei fiind articulate, trebuie asigurata ungerea
suprafetelor in miscare relativ. Piciorul bielei se unge sub presiunea. Pentru a reduce frecarea si a
preveni gripajul, in piciorul bielei se monteaza o bucsa din material antifrictiune.
Manetonul se deplaseaza pe periferia intrioara a capului in acelasi sens, cu viteze ridicate: in aceste
conditii se poate realiza un regirn hidrodinamic de ungere. Uleiul se aduce in articulatie sub presiune, iar
capul bielei este prevazut cu un cuzinet.
7

Elementele componente ale motorului cu ardere interna:
1-bloc motor; 2- piston; 3-.biela; 4-.fus palier; 5-chiulasa; 6-bujie;7-carter superior; 8-galleria de admisie; 9-
supapa de admisie; 10-galleria de evacuare; 11-ax cu came; 12-supapa de evacuare; 13-maneton; 14-arbore cotit; 15-
carter inferior; 16-volant; 17-arbore cotit; 18-bolt; 19-segmenti

8

Biele in bloc motor, complet echipat
9

1.1.2 Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie

Conditii tehnice
Asigurarea unei rezistente inalte la oboseala si rigiditate corespunzatoare determina conditii
tehnice specifice pentru executie.
In ceea ce priveste geometria bielei se prevede ca axele alezajelor sa fie in acelasi plan si
paralele,abaterile de la coplaneitate si paralelism se admit de maximum 0,003.0,006mm/100mm din
lungimea bielei; abaterile privind distanta intre axele alezajelor nu vor depasi 0,0050,1mm.Se
limiteaza avalitatea si conicitatea alezajului din piciorul bielei la 0,005 .0,010 mm iar a celui din capul
bielei la 0,0080,012mm. Bataia fetelor frontale maximum0,1mm.Abaterea de la perpendicularitatea
axei gaurii pentru suruburi fata de suprafata de imbinare a capacului bielei cel mult 0,1/100mm; capacul
bielei trebuie sa se aseze pe intreaga suprafata de imbinare;nu se admite joc.
Referitor la rugozitatea suprafetelor prelucrate se indica valorile Ra=1,6m pentru suprafata
alezajului piciorului inaintea presarii bucsei; Ra=0,8m dupa presarea si prelucrare definitiva a bucsei;
Ra=3,21,6m pentru suprafata alezajului capului inainte de montarea cuzinetului; Ra=3,2m pentru
suprafetele frontale ale capului si piciorului bielei.
Pentru a asigura uniformitatea echilibrajului diferenta de masa a bielelor montate la un motor se
recomanda sa nu depaseasca 12% si in general 722 g.
Pentru a evita socurile la montajul cu bolt flotant se prescriu la piciorul bielei jocuri foarte
stransede ordinul 510..m.Acestea se pot obtine prin sortarea bielelor in grupe dimensionale dupa
toleranta de executie a alezajului piciorului bielei. La biela asamblata cu cuzinet in imbinarea cu fusul
maneton,pentru asigurarea conditiilor de ungere hidrodimanica, trebuie sa respecte jocul in limitele
c=(0,00045.0,0015)dm unde dm este diametrul fusului maneton.
La montarea capacului de biela o atentie deosebita trebiue sa se acorde strangerii suruburilor de
biela,deoarece in cazul unor deceleratii este posibila o uzura inegala sau chiar ruperea suruburilor.
Strangerea trebuie facuta cu cheia dinamometrica dupa prescriptiile uzinei constructoare.

10

Desen executie

11

Desen de executie al bielei fig. 1.1

12

Fig.1.2 Desen de executie al bielei

13

14

1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei

Tehnologicitatea este caracteristica complexa a constructiei piesei ce asigura, in conditiile
respectarii conditiilor de eficienta si siguranta in functionare, posibilitatea fabricarii acesteia prin cele
mai economice procese tehnologice, cu cheltuieli minime de forta de munca, utilaje, material, energie.
Tehnologicitatea piesei poate fi apreciata prin indici absoluti sau relativi.

Metodele de deformare plastic prin forjare matriare se bucur de o larg ntrebuinare n
industria constructoare de maini. Perfecionarea metodelor de lucru, a utilajelor pentru deformare ca i
elaborarea unor materiale noi pentru construcia matrielor duce la lrgirea gamei de piese ce se
prelucreaz att din punct de vedere al complexitii i preciziei ct i al materialelor supuse deformrii.
n perspectiv se are n vedere deformarea plastic a metalelor cu utilizarea vibraiilor. Dup frecvena
vibraiilor se disting dou domenii de aplicare: deformarea plastic utiliznd vibraii cu o frecven mai
mare de 16000 Hz (ultrasunete) i deformarea plastic utiliznd vibraii mecanice de frecvene joase. Se
presupune, astfel, c prin utilizarea vibraiilor se micoreaz rezistena metalului la deformare plastic.
Acest lucru se explic prin aceea c ultrasunetele sunt absorbite de dislocaii. Energia acestora crete,
crete de asemenea i mobilitatea lor n cristal i deci scade tensiunea tangenial critic necesar
nceperii alune-crii. Ultrasunetele pot influena de asemenea proprietile materialelor supuse
deformrii. ntrebuinarea vibraiilor ridic ns probleme care deocamdat limiteaz utilizarea lor. S-a
constatat astfel c frecarea la utilizarea vibraiilor scade numai dac ele au direcie paralel cu direcia
frecrii. De asemenea curgerea materialului este mai bun n direcia solicitrilor i mai rea n direcia
lateral. Indiferent de problemele ce le ridic utilizarea vibraiilor din punct de vedre economic ele
prezint urm-toarele avantaje: economie de for i lucru mecanic, tolerane restrnse, calitatea
suprafeelor mai bun, durabilitatea sporit a sculelor, creterea vitezei de deformare.
Principiul matririi

Matriarea este procedeul de deformare plastic la cald sau la rece la care materialul este obligat
s ia forma i dimensiunile cavitii prevzute n scula de lucru n funcie de configuraia pieselor ce
trebuiesc executate (fig. 1.46). Procedeul se aplic la prelucrarea pieselor mici (pn la 300 kg) de
configuraie complex, n producia de serie mic i mas. Scula n care are loc deformarea poart
denumirea de matri. n raport cu forjarea liber se asigur urmtoarele avantaje: productivitate
ridicat, consum de metal redus, calitatea suprafeei i precizia de prelucrare bun, posibiliti de
obinere a unor piese complicate, volum de munc mic i manoper simpl, pre de cost redus.
Dezavantaje: costul ridicat al matrielor, greutatea limitat a produselor din cauza forelor mari de
presare pentru deformare, necesitatea unor operaii suplimentare (debavurare, calibrare etc.).

15

Fig. 1.46 Principiul matririi:
1 semimatri superioar; 2 semimatri inferioar;
3 semifabricat; 4 cavitatea matriei; 5 produsul finit (cu bavur)
Clasificarea matririi

Se face dup urmtoarele criterii:
- dup temperatura de execuie: la rece i la cald;
- dup modul de deformare n matri: matriarea cu bavur (deschis); matriarea fr bavur
(nchis);
- dup tipul utilajului de lucru: matriarea la ciocan, la prese, la maini specializate;
- dup viteza de deformare: cu viteze mici i viteze mari de deformare.

Scule pentru deformare la matriare:

Fig. 1.47 Tipuri de matrie:
a matri simpl; b matri dubl;
1 semimatri superioar; 2 semimatri inferioar; 3 plan de separaie; 4 cavitatea matriei.

Matria este scula folosit la refigurarea unui semifabricat prin deformare plastic astfel nct s
se obin o pies de o anumit form i mrime. Matria propriu-zis se confecioneaz din dou pri
numite semimatrie (separate ntre ele printr-un plan numit plan de separaie). Cavitatea care red forma
piesei dorite poate fi practi-cat ntr-o singur semimatri (la ma-triele simple) (fig. 1.47, a) sau n
amndou semimatrie (fig. 1.47, b) (la matriele duble).
Dup modul de deformare al materialelor matriele pot fi nchise sau deschise (fig. 1.48, a, b), La
matriele nchise cantitatea de material necesar pentru deformare trebuie s fie calculat exact ceea ce

16

ngreuiaz i scumpete procesul de fabricaie. La matriele deschise canalul de bravur permite
scurgerea surplusului de material i totodat umplerea complet a cavitii matriei.

Fig. 1.48 Tipuri de matrie:
a nchis; b deschis.

Dup numrul de caviti pentru deformare matriele pot fi: cu o singur cavitate (fig. 1.48, b)
sau cu mai multe caviti (fig. 1.49). Semi-fabricatul 1 este supus mai nti unei operaii de preforjare n
cavitatea I i II, ocupnd pe rnd poziiile 2 i 3. Urmeaz operaiile de matriare, eboare (cavitatea III)
i matriarea de finisare (cavitatea IV).
O matri cu mai multe caviti cuprinde: cavitatea de pregtire (preforjare), n care materialul
este supus unor operaii de ntindere, rulare, formare etc.; caviti de matriare propriu-zis, n care au
loc operaiile de matriare, de eboare i matriare de finisare (final); caviti de separare pentru clete i
pentru tiere; canalul de bavur.

Fig. 1.49 Matri multipl:
I, II caviti de preforjare; III, IV caviti de eboare i finisare;
1, 2, 3 faze succesive de matriare

Canalul de bavur practicat n planul de separare al cavitilor matriei are rolul de preluare a
surplusului de material. Prin crearea unei rezistene sporite de deformare a materialului n acest canal, se
d posibili-tatea de umplere complet a cavitii matriei la matriarea de finisare. Bavura este format
din dou pri: puntia bavurii i magazia bavurii (fig. 1.50). Principalele tipuri de bavur sunt date n
figura 1.51. Dimensiunile canalului de bavur depind de felul matririi (mpingere sau refulare fig.
1.52) i de utilajul pentru deformare (ciocane sau prese tabelul 1.3 i tabelul 1.4).

17

Fig. 1.50 Canal de bavur:
1 punti; 2 magazie; 3 plan de separaie

Fig. 1.51 Tipuri de locauri pentru bavur

Fig. 1.52 Tipuri de matriare:
a prin strngere; b prin refulare
18

Tabelul 1.3

Dimensiunile canalului de bavur pentru matriarea pe ciocane
Nr.
crt
.
h
m
m
h
1

m
m
R
m
m
Matriare cu
refulare
Matriare cu
refulare i
mpingere
Matriare cu
mpingere
b
m
m
b
1

m
m
A
b

m
m
2
b
m
m
b
1

m
m
A
b

m
m
2
b
m
m
b
1

m
m
A
b

m
m
2
1. 0,6 3,0 1,0 6,0
18,
0
52,
0
6,0
20,
0
61,
0
8,0
22,
0
74,
0
2. 0,8 3,0 1,0 6,0
20,
0
69,
0
7,0
22,
0
77,
0
9,0
25,
0
88,
0
3. 1,0 3,0 1,0 7,0
22,
0
80,
0
8,0
25,
0
91,
0
10,
0
28,
0
10
4,0
4. 1,6 3,5 1,0 8,0
22,
0
10
2,0
9,0
25,
0
11
3,0
11,
0
30,
0
15
5,0
5. 2,0 4,0 1,5 9,0
25,
0
13
6,0
10,
0
28,
0
15
3,0
12,
0
32,
0
17
7,0
6. 3,0 5,0 1,5
10,
0
28,
0
20
1,0
12,
0
32,
0
23
3,0
14,
0
38,
27
8,0
7. 4,0 6,0 2,0
11,
0
30,
0
26
8,0
14,
0
38,
0
34
4,0
15,
0
42,
0
38
5,0
8. 5,0 7,0 2,0
12,
0
32,
0
34
3,0
15,
0
40,
0
43
4,0
18,
0
46,
0
50
6,0
9. 6,0 8,0 2,5
13,
0
35,
0
43
5,0
16,
0
42,
0
53
0,0
20,
0
50,
0
64
2,0
10. 8,0
10,
0
3,0
14,
0
38,
0
60
1,0
18,
0
46,
0
74
5,0
22,
0
55,
0
90
3,0
11.
10,
0
12,
0
3,0
15,
0
40,
0
76
8,0
20,
0
50,
0
98
8,0
25,
0
60,
0
12
08,
0

19

Tabelul 1.4

Dimensiunile canalului de bavur pentru matriarea pe prese
Nr.
crt
.
h
m
m
h
1

m
m
R
m
m
Matriare cu
refulare
Matriare cu
refulare i
mpingere
Matriare cu
mpingere
b
m
m
b
1

m
m
A
b

m
m
2
b
m
m
b
1

m
m
A
b

m
m
2
b
m
m
b
1

m
m
A
b

m
m
2
1. 0,6 3,0 1,0 4,0 16 50 4,5 18 57 5,0 20 64
2. 0,8 3,5 1,0 4,5 18 67 5,0 20 75 6,0 22 83
3. 1,0 4,0 1,0 5,0 20 87 6,0 22 97 7,0 25
11
1
4. 1,6 5,0 1,5 6,0 20
11
3
7,0 22
12
6
8,0 25
14
5
5. 2,0 6,0 1,5 7,0 22
15
0
8,0 25
17
9
9,0 28
19
6
6. 2,4 7,0 2,0 8,0 22
17
5
9,0 25
20
2
10,
0
28
22
9
7. 3,0 8,0 2,0 9,0 25
23
2
10,
0
28
26
4
11,
0
30
28
6
8. 4,0 9,0 2,5
10,
0
25
28
8
11,
0
28
31
1
12,
0
31
35
9
9. 5,0
10,
0
2,5
11,
0
28
35
6
12,
0
32
41
0
14,
0
36
47
0

Amplasarea cavitilor n matri. Dac matria are o singur cavitate aceasta se aeaz n
centrul matriei, care coincide cu axa mainii. Dac matria are mai multe caviti atunci cavitile de
pregtire se aeaz la marginea matriei pentru uurarea curirii de oxizi, iar celelalte se dispun n
interiorul matriei n ordinea de desfurare a operaiilor de matriare.

Conform celor precizate semifabricatul unei astfel de biele se va obtine prin matritare, iar inainte
de prelucrarea mecanica se va supune unei normalizari sau recoaceri de inmuiere.

20

1.2 Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei

Alegerea semifabricatului

Dupa ce s-a studiat desenul piesei pentru care trebuie sa se proiecteze procesul tehnologic de
prelucrare,precum si rolul acestuia in componenta produsului din care face parte si numarul de bucati
care trebuie executat in unitatea de timp,se trece la alegerea celui mai economic semifabricat.
Un semifabricat se poate realiza in general prin mai multe metode si procedee diferite ca volum de
munca si cost de fabricatie.
Factorii care determina alegerea metodei si procedeului de elaborare a semifabricatului sunt:
materialul impus piesei,dimensiunile piesei,forma constructiva,caracterul productiei,precizia
necesara,volumul de munca necesar,costul prelucrarilor mecanice,utilajul existent sau posibil de
prelucrat.
Avand in vedere caracterul productiei,forma si dimensiunile piesei,precum si materialul din care
este confectionata biela,se va alege un semifabricat matritat.
Se poate mentiona ca pentru productiile de serie mare si de masa se pot face investigatii care sa
permita realizarea desemifabricate cu adaosuri de prelucrare cat mai mici.
La alegerea semifabricatului se impune deci luarea in considerare a costului cumulat al elaborarii
semifabricatului si al prelucrarii mecanice. Este necesar in consecinta un calcul economic justificat.

Alegerea materialului:
- Pentru se alege oelul aliat pentru mbuntire, destinat construciei de maini, 40Cr10X
STAS 791 88, inbunatatit la 330350 HB.
Compoziia chimic a acestui oel este redat n tabelul de mai jos:

Marca
oel
Compoziia chimic % max
C Mn P S Cr
40Cr10X 0,36-0,44 0,5-0,8 max.0,025 max.0,025 0,8-1,1

Caracteristicile mecanice, dup tratamentul termic, sunt redate n tabelul urmtor:

Marca
Oelului
Limita de
curgere
R
p0,2

2
mm N
Rezistena
la traciune
R
m
2
mm N

Alungirea
A %
min.
Gtuirea
Z %
min.
Rezilienta
KCU300/2
J/cm
2

min.
Duritatea
Brinell n
stare
recoapt
HB
max.
40Cr10X 780 980 10 45 58 217

Semifabricatul se obtine prin matritare la cald, n varianta monobloc a corpului bielei cu capacul,
alezajul capului bielei avnd form eliptic.
Semifabricatul se obine prin matriare n mai multe faze, pe prese hidraulice.
21

Matriarea pe prese

Se folosesc aceleai prese ca i n cazul forjrii libere:
- matriarea pe prese cu excentric.

n raport cu ciocanele de matriat presele cu manivel sau cu excentric pentru matriare la cald
prezint urm-toarele avantaje: cursa patinei presei, avnd o mrime fix, la fiecare curs se realizeaz o
faz de matriare, ceea ce permite obinerea unor productiviti mai ridicate; crete precizia de matriare
ntruct presele sunt prevzute cu coloane de ghidare; viteza de deformare fiind mic rezult c
rezistena la deformare a materialului i energia consumat pentru defor-mare sunt mai mici; sunt
necesare fundaii mai mici dect la ciocane; se pot folosi extractoare, ceea ce micoreaz nclinrile
piesei matriate (fig. 1.54); condiiile de lucru sunt mai bune; manopera simpl; posibiliti de
mecanizare i automatizare mari.

Fig. 1.54 Matri cu extractor:
1 matri superioar; 2 matri inferioar;
3 pres; 4 extractor

Dezavantajele principale sunt: costul ridicat al pieselor; limitarea numrului de piese; cursa
patinei fiind fix presele cu excentric sunt mai puin universale; necesit o pregtire mai ngrijit a
semifabricatelor (ncl-zire fr oxidare, curire de oxizi etc.).
- matriarea pe prese hidraulice. Presele hidraulice prezint urm-toarele particulariti: vitez
mic de deformare; fora maxim se obine de la nceputul cursei pistonului i este constant n timp
avnd valori foarte mari; numrul de curse este mic deci productivitatea redus; mrimea cursei de lucru
este mare; costul utilajului este ridicat; se preteaz pentru piese foarte mari sau pentru materiale cu
plasticitate redus.
- matriarea pe prese cu friciune. Presele cu friciune sunt utilaje cu matriare cu caracteristici
intermediare ntre ciocane i prese cu manivel. Fora maxim dezvoltat variaz ntre 50200010
3

daN. Particulariti: fora de deformare se aplic sub form de oc; cursa patinei presei nu este fix ceea
ce permite mrirea gamei de piese ce se pot matria; matriarea se face de obicei n matrie cu o singur
cavitate; fazele de matriare pot fi realizate prin una sau mai multe lovituri. Folosirea lor se recomand
n cadrul pieselor mici, de configuraie simpl n producia de serie mic i mijlocie. Azi se nlocuiete
tot mai mult sistemul de antrenare prin friciune prin sistemul de antrenare hidraulic (fig. 1.55, a, b).
- matriarea pe maini orizontale, permite matriarea din semifabri-cate simple a pieselor pline
sau goale de configuraie simpl sau complex la care partea deformat este scurt i de seciune mult
22

mai mare dect seciunea semifabricatului iniial. Procedeul cuprinde patru faze importante (fig.
1.56). n prima faz semifabricatul se introduce n matri pn atinge opritorul 1.

Fig. 1.55 Ciocane pres cu antrenare hidraulic:
1 cilindru hidraulic; 2 cadru; 3 ghidajele batiului;
4 piuli; 5 arbore filetat; 6 volant; 7 sabot.

n faza a doua are loc strngerea semifabricatului i nceputul refulrii. Urmeaz faza a treia de
refulare complet. n faza a patra semimatria mobil coboar i piesa este scoas afar. n cazul pieselor
inelare se prevede un dispozitiv de tiere astfel nct dintr-un semifabricat de lungime nedefinit se
matrieaz un numr mare de piese. Avantajele procedeului sunt: productivitate mare (4001000
piese/h); posibilitatea de matriare a unor piese a cror form nu permite matriarea la alte utilaje;
obinerea unor piese de dimensiuni apropiate de cele finite datorit matririi fr bavur i a unor
nclinaii mici de matriare; adaosurile de prelucrare i toleranele de matriare sunt mici.

Fig. 1.56 Fazele procesului de matriare pe mainile de forjat orizontale:
23

1 opritor; 2 matri fix; 3 matri mobil; 4 semifabricat;
S sursa de lucru; S
m
deschiderea matriei; I, II, III, IV fazele de matriare

Principiul de lucru al mainilor se poate urmri n figura 1.57. Scula pentru deformare este
confecionat dintr-un poanson cu ajutorul cruia se deformeaz semifabricatul i din matria propriu-
zis n care are loc defor-marea. Dac piesa se prelucreaz ntr-o singur trecere, matria este execu-tat
din dou semimatrie care conin o zon de strngere i una de deformare. Dac deformarea se produce
n mai multe trepte matria se construiete sub forma unui bloc de matrie care conine zona de strngere,
de refulare, de perforare, de tiere etc. Pentru economisirea de material de matri cavitile de
deformare se confecioneaz sub forma unor pastile de material dur care se monteaz prin nurubare n
corpul matriei. Particularitile procesului de deformare sunt: numrul fazelor de deformare trebuie s
fie ct mai mic; refulrile se prevd a fi executate n poanson pentru a evita formarea bavurilor ca s-ar
putea imprima n pies; piesele trebuie s aib dimensiuni ct mai apropiate de semifabricatul iniial
pentru a avea grade mici de deformare.

Fig. 1.57 Schema de principiu a mainii de matriat orizontal:
1 motor electric; 2 curele de transmisie; 3, 4 roi dinate;
5, 6 sistem biel-manivel; 7 berbec; 8 semimatria superioar;
9 semimatria inferioar; 10 sistem de prghii; 11 camer;
12 roat canelat; 13, 14 sistem de sprijin; 15 frn.

24

Freza 1F ferastrau 200 x 5 STAS 1159/2-84.

Tehnologia de prelucrare mecanica

Aspecte particulare si etapele principale ale procesului tehnologic. Biela si capacul bielei nu
sunt interschimbabile, deoarece sunt supuse unor prelucrari definitive in stare asamblata la fel ca si
bucsile de biela,care se prelucreaza definitiv dupa presare.
Alegerea si prelucrarea bazelor de asezare. Pentru realizarea unor suprafete plane de reazem de
calitate, procesul tehnologic incepe cu prelucrarea fetelor frontale ale capului si piciorului
bielei.Prelucrarea fetelor frontale se executa prin frezare,brosare sau rectificare plana.In cazul frezarii se
pot prelucra separat suprafetele capului si piciorului bielei;la o singura asezare se prelucreaza toate cele
patru fete frontale.
Brosarea fetelor frontale poate fi aplicata atat la bielele cu lungimea capului si a piciorului diferita cat
si la bielele cu lungimea acestor elemente egala.
Rectificarea se aplica bielelor simetricecare au lungimea capului egala cu lungimea piciorului si
a caror fete frontale se afla in acelasi plan.
Prelucrarea prealabila a alezajelor din capul si piciorul bielei. In cazul prelucrarii bielelor forjate
separat ,alezajul din piciorul bielei se executa prin burghiere,orientand piesa dupa conturul piciorului,cu
strangere pe fata frontala.
Prelucrarea suprafetelor plane de separatie ale capului bielei. Cand biela si capacul sunt semifabricate
distincte,suprafetele plane de separatie se prelucreaza in mod obisnuit prin brosare pe masini verticale de
brosat si mai rar se frezeaza pe masini orizontale de frezat.
Prelucrarea gaurilor pentru suruburile de biela. Prelucrarea gaurilor pentru suruburi atat in corpul
bielei cat si in capac se executa concomitent prin operatii de burghiere,largire ,tesire,alezare,filetare pe
masina de gaurit cu capete multiaxe si masa rotativa sau agregat de gaurit.Piesa se orienteaza dupa
alezajele din piciorul si capul bielei cu apasare pe suprafata frontala a capacului si corpului.
25

Prelucrarea de semifinisare a alezajelor din capul si piciorul bielei. Semifinisarea alezajelor se
executa dupa asamblarea corpului cu capacul bielei cu ajutorul suruburilor.Prelucrarea consta, de obicei,
din operatii de strunjire interioara din mai multe treceri si mai rar din operatii de adancire si alezare.
Ajustarea si sortarea bielelor pe grupe masice. Operatia de ajustare a masei bielelor se executa
prin fezare pe masini de frezat orizontale si consta in indepartarea de pe suprafetele celor doua capete a
cantitatilor de metal suplimentar, in scopul obtinerii masei prescrise.

Materiale i semifabricate optime utilizate la fabricarea bielelor

Un studiu efectuat de specialiti la cererea unor firme japoneze productoate de autovehicule, are ca
principal concluzie faptul c firmele care nu vor lua msuri de nlocuire a materialelor tradiionale cu altele
noi, nu vor putea face fa concurenei.
Compozitele au cunoscut o dezvoltare foarte rapid, gsindu-i o tot mai larg utilizare: n
construcia aerospaial, n industria chimic, n domeniul telecomunicaiilor, n domeniul medical, n
construcia de automobile etc.
Comparativ cu materiale calsice, compozitele se comport mai bine la solicitri mecanice i termice,
la uzur i coroziune i au densitatea mai mic dect aceea a materialelor clasice(=1.2...4.3 g/cm
3
fa de
=7,8 g/cm
3
, n cazul materialleor feroase, i chiar a aliajelor de titan =4.5 g/cm
3
), au rezisten ridicat la
coroziune, sunt uor prelucrabile, au proprieti tehnologice superioare materialelor clasice, sunt
ergonomice i ecologice etc.
Compozitele pot fi definite ca materiale constituite dintr-o mas metalic (feroas sau neferoas) ori
nemetalic (materiale plastice, roci minerale, ceramice, celuloz, lemn etc.) numit matrice, armat cu
elemente de rezisten sub form de microcristale filiforme.
n funcie de natura materialului matricei, compozitele pot fi grupate n :
-materiale compozite cu matrice metalic feroas;
-materiale compozite cu matrice metalic neferoas;
-compozite cu matrice din materiale plastice;
Executarea unor repere cu funcii vitale n structura constructiv -funcional a motoarelor cu
ardere intern (exemplu -corpul bielei din compozit cu matrice metalic ranforsat cu armtur de
carbon nfurat n ochiuri le acesteia, cu rulmeni din ceramic, pistonul din matrice de aluminiu
armat cu wiskers-uri de SiC sau de Al2O3 ori Si3N4 etc) conduc la simplificarea construciei
motorului|21| i la prelungirea considerabil a duratei de funcionare.
Un asemenea motor nu mai necesit sistem de ungere i de rcire, fapt ce permite motorului s
funcioneze n condiii cu totul diferite de acelea prescrise motorului realizat din materiale
clasiceMaterialele din care se confecioneaz biela trebuie s ndeplineasc o serie de condiii ca:
rezisten mecanic ridicat, n special la rezistena la oboseal i oc i s rspund unor condiii grele
de funcionare.
Se utilizeaz aproape exclusiv oelurile de mbuntire cu coninut mediu de carbon
(C=0,35...0,45), dar la motoarele cu ardere intern cu aprindere prin scnteie se folosesc i biele din
font, iar la motoarele rapide se utilizeaz biele din aliaje de titan.
Cele mai utilizate materiale sunt oelurile de mbuntire cu coninut mediu de carbon
(C=0,35...0,45).
26

Cel mai indicat procedeu de obinere a semifabricatelor pentru biele din otel este forjarea, la
biele de dimensiuni mari i de serie mic i prin matriare, la cele de dimensiuni mici i medii la serie
mare i de mas.
In cazul bielelor din aliaje de titan semifabricatul se obtine prin turnare in vid.
Titanul are densitatea 4,507 g/cm
3
fiind considerat un metal semiuor.
Titanul este un metal care a cptat importan industrial de un timp nu prea ndelungat, ns
proprietile sale deosebite ca densitatea relativ mic, mai mic ca a fierului, rezistena mecanic mare( una
din cele mai mari rezistene specifice), marea lui stabilitate la coroziune etc, au fcut ca utilizarea lui n
tehnic s creasc ntr-un ritm intens.
El este un metal alb-argintiu, deosebit de activ chimic, motiv pentru care se obine greu sub form
pur iar odat obinut este dificil de protejat de aciunea mediului exterior. n atmosfer la temperaturi
sczute se oxideaz uor acoperindu-se cu o pelicul de oxid compact care-i imprim o mare rezisten la
coroziune n ap, apa de mare, acizii.
La nclzire, la temperaturi mai mari de 500C, titanul i aliajele sale se oxideaz uor i absorb
oxigen, carbon, azot, hidrogen care la concentraii mici formeaz i soluii solide de interstiie, iar la
concentraii mai mari i compui ca nitruri, hidruri, carburi i oxizi degradnd plasticitatea, mrind mult
fragilitatea i micornd sudabilitatea i rezistena la coroziune.
Titanul tehnic este un material de construcii mecanice deosebit de apreciat, el se prelucreaz bine
prin deformare i are sudabilitate bun, ns prelucrarea lui prin achiere este dificil.
Folosind ca material de baz titanul, acesta se poate alia cu Al,Mo,V,Cr,Sn,Fe,Sr,Nb i uneori cu
mici proporii de siliciu. Dat fiind influena nociv a C,N i O, aceste elemente sunt considerate impuriti,
limitele pn la care sunt admise fiind 0,004-0,1 % O, 0,02-0,06% N, 0,03-0,06 % C. O puternic influen
asupra tenacitii manifest hidrogenul care n proporii de numai 0,02-0,05 % face ca tenacitatea s fie
nul, motiv pentru care coninutul n hidrogen se limiteaz la 0,01 %.

Principalele mrci de titan tehnic i aliaje de titan sunt prezentate n tabelul 1.

Tabelul 1
Proprieti mecanice
Marca Rm|N/mm
2
| R
p
0,2|N/mm
2
| A
5
% Z% HB
Ti 99,5 300 - 420 min.200 min.25 min.3
5
min.100
Ti 99,4 400 - 550 min.280 min.20 min.3
0
min.140
Ti99,2 550 - 750 min.450 min.15 min.3
0
min.170
Ti Pd 0,15 min.450 min.350 min.16 min.3
0
min.140
Ti Al5 Sn2,5 min.800 min.770 min.10 min.2
0
min.270
Ti Cu2 min.550 min.390 min.16 min.3
5

Ti Al6 V4 min.900 min.840 min.10 min.2
0
min.300
Ti Al7 Mo4 min.1020 min.950 min.10 min.2
0
min.330
Ti Al6 V6 Sn2 min.1020 min.950 min.6 min.1
5
min.330
27

Toate aliajele industriale pe baz de titan conin n principal Al alturi de care se mai pot aduga
Mn, V, Mo, Cr, Si, Sn, Zr i uneori Fe. Aliajele de titan se clasific dup structura obinut la rcirea n
aer(normalizare) n aliaje o , aliaje o+| i aliaje |.
Cteva din aceste aliajele de titan sunt prezentate n tabelul 2.

Tabelul 2

Nr. Compoz. chimic %
crt. Al Mn V Mo Cr Si Sm Alte elemente
Aliaje
o

1 4,3-6,2 - - - - - - -
2 4,5-6,0 0,8-2 - - - 0,18 - 10-12% Zr
3 4,5-6,0 - - - - - 2-3 0,5-1,5% Nb
4 3,5-5,0 0,8-2 - - - - - -
Aliaje o+|
5 5,5-7,0 - 4,2-6,0 - - - - -
6 6,0-7,3 - - 2,8-3,8 - 0,2-0,4 - -
7 4,5-6,3 - 0,9-1,9 2,8-3,8 - - - -
Aliaje
|

8 5,5-7,0 - - 2,0-3,0 1,0-2,5 0,15-0,4 - 0,2-0,7% Fe
9 4,0-5,7 - 1-5,5 1-5,5 0,2-2 - - 0,5-1,5% Fe
10 2,3-3,6 - - 6,8-8 9,5-11,0 - - -

Aliajele o sunt aliaje care conin pn la 6% Al, structura o se menine n cazul n care alturi de Al se
introduce i Mn pn la 2%, Mo pn la 1%, mici proporii de Si etc.
Aliajele | sunt aliaje complexe care conin alturi de Al diverse elemente ca: Mo, Cr, V, Si, Fe, Sn,
Cu etc.
Aliajele o+| conin alturi de elementul principal de aliare Al care se gsete n proporie de 4-7.5%
i 4-6%V, 4%Mo, 2%Sn, 0.-0.4%Si etc. Aceste aliaje sunt mai rezistente dect aliajele monofazice, se pot
deforma uor.Sunt rezistente la fluaj pn la 450C, temperatur pn la care i pstreaz constant
rezistena mecanic.
Cteva aliaje de titan dup diferite norme din diferite ri sunt prezentate n tabelul 3.

Tabelul 3
Companii

Aliaj

LN

DIN

AICM
A

AMS
MIL-T-
9047D
Franco
AIR-
9183

DTD

BS
Ti 99,5 3.7025 3.7025 Ti-P 01 - - T 35 - TA 5
Ti 99,4 3.7034 3.7035 Ti-P 02 4902 - T 40 5003B TA 5
Ti 99,2

3.7065 3.7065 Ti-P 04 4921 A Comp.
l/A
T60 - TA 9
Ti Pd 0,15 - - - - - - - -
Ti Al6 Sn2,5 3.7114 3.7115 - 4960 D Comp.
ll/A
TA SE 5083 -
Ti Cu2 - - - - - - 5123 TA 24
Ti Al6 V4 3.7164 3.7165 Ti-P 63 4926 E Comp.
lll/A
TA 6V 5173 TA 13
28

Companii

Aliaj

LN

DIN

AICM
A

AMS
MIL-T-
9047D
Franco
AIR-
9183

DTD

BS
Ti Al4 Mo4
Sn2
- - - - - - 5153 TA 34
Ti AI7 Mo4 - - - 4970 A Comp.
lll/A
- - -

1.3 Calculul ritmului si productivitatii tehnologice. Stabilirea tipului sistemului de productie

Condiia de baz care trebuie ndeplinit la proiectarea proceselor tehnologice pe linii
tehnologice cu flux continuu, const n asigurarea sincronizrii operaiilor, adic n efectuarea fiecrei
operaii ntr-un timp de lucru egal cu foarte puin mai mic dect ritmul liniei tehnologice.
n funcie de mrimea ritmului liniei tehnologice se face divizarea procesului tehnologic n
operaii, se alege utilajul i se proiecteaz S.D.V.-urile.
Mrimea ritmului de lucru a liniei tehnologice se determin ca fiind ctul raportului dintre fondul
real de timp Fr i planul de producie de piese Pfp care trebuie executate pe linia tehnologic respectiv
n intervalul de timp egal cu fondul real de timp, adic:
Rl = Fr/Pfp(min/buc)
Planul de fabricaie se consider a fi P=60000buc/an
Fondul real de timp:
Fr=Fn*K=60*z*Sch*h=60*250*1*8= 120000ore, unde:
Fn este fondul nominal de timp, z-numrul de zile lucrtoare, Sch-numrul de schimburi, h-numrul de
ore dintr-un schimb.
Rl = 120000/60000=2(min/buc)
Producia de serie mijlocie are urmtoarele caracteristici:
-numr mediu spre mare de produse, prelucrrile fcndu-se pe loturi de piese ;
-caracter ciclic i de repetare periodic a lucrului ;
-utilaje universale i specializate;
-coeficient de ncrcare a mainilor-unelte ridicat;
-SDV-uri universale, specializate i speciale;
-prelucrrile se fac pe maini reglate la cot prin diferite metode n funcie de volumul de
producie;
-documentaia tehnologic pentru serie mijlocie i mare este sub form de planuri de operaii;
-regimul de achiere se calculeaz dup metoda analitic;
-normarea tehnica se calculeaz;
-mna de lucru cu calificare medie;
-amplasarea mainilor-unelte n flux tehnplogic sau pe grupe de maini, n funcie de volumul de
producie;
-realizarea semifabricatulor cu precizie mai ridicat, de exemplu, turnarea cu modele metalice,
matriarea etc.;
-realizarea asamblarilor prin metoda interschimbabilitii limitate folosind procedeul reglrii sau
sortrii.

29

Condiia de baz care trebuie ndeplinit la proiectarea proceselor tehnologice pe liniile
tehnologice cu flux continuu, const n asigurarea sincronizrii operaiilor, adic la efectuarea fiecrei
operaii ntr-un timp de lucru egal sau puin mai mic dect ritmul liniei tehnologice.
n funcie de mrimea ritmului liniei tehnologice se face difuzarea procesului tehnologic n
operaii. Se alege utilajul i se proiecteaz SDV-urile.
Mrimea ritmului de lucru a liniei tehnologice( RL ) se determin ca fiind raportul dintre fondul
real de timp ( Fr ) i planul de producie de piese ( Pfp ) care trebuie executat pe linia tehnologic
respectiv n intervalul de timp cu fondul real de timp.

1.3.1 Calculul fondului anual de timp (F
r
)

Fondul anual de timp se determina cu relatia :
F
t
= [Zc-(Zw+Zs)]
p s s
k t n [h/an] (1.3.1)
unde : Zc - numar total zile calendaristice ; Zc=365
Zw numar zile de weekend ; Zw=104
Zs numar zile sarbatori legale ; Zs=7

s
n -numar de schimburi ;
s
n =3

s
t - durata unui schimb ;
s
t =8

p
k - coeficient ce tine seama de pierderile de timp ;
pentru
s
n = 3 alegem
p
k =0.96
Inlocuind valorile de mai sus in relatia 1.3.1 vom obtine :

F
t
=[365- (104+7)] 96 . 0 8 3 =5783.04 [h/an]

1.3.2 Calculul planului productiei de piese (Npp)

Planul productiei de piese se determina cu relatia :

Npp=Npn + Nr + Nrc + Nri (1.3.2)
unde : Np numar de pise; Np=105000 ans./an
n numar de piese de acelasi tip; n=1
Nr numar pise de rezerva fabricate odata cu produsul; Nr=0
Nrc numar piese de rezerva livrate la cerere pentru diferite reparatii;
Nrc=(0....300%) n Np ; alegem : 21000 1 105000
100
20
= = Nrc ans./an
Nri numar piese rerelutate din cauze inevitabile;
) )%( 1 .... 1 . 0 ( Nrc Nr n Np Nri + + =
Alegem : 630 ) 21000 105000 ( 100 / 5 . 0 = + = Nri pise/an
Inlocuind acum valorile cunoscute in relatia (1.3.2) obtinem :
126630 630 21000 1 105000 = + + = Npp ans./an

30

1.3.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul de lucru se stabileste cu relatia :
Npp
Fr
R
60
=
(1.3.3)
Numeric rezulta : 78 . 2
126630
60 5783.04
=
R min/piesa;
Productivitatea se determina cu relatia :
Fr
Npp
Q =
(1.3.4)
Obtinem : 897 . 21
04 . 5783
126630
= =
Q piese/h

1.3.4 Stabilirea preliniminara a tipului sistemului de productie

Tipul sistemului de productie se stabileste in functie de valoarea obtinuta pentru ritmul de lucru
R .
Pentru situatia in care 100 30 < <

R (in cazul nostru 78 . 2 =
R min/piesa) productivitatea realizata va

fi una de serie mare.

Conform celor prezentate in 4 tab 1.5 acest tip de productie se caracterizeaza prin urmatoarele
particularitati:
- cantitate medie de produse intr-un numar redus de sortimente;
- loturile se repeta la intervale diferite (egale sau neegale),conform cerintelor pietei;
- beneficiarul este piata;
- tehnologii studiate in detaliu cu fise si plan de operatii;
- utilaj universal si in parte special;
- amplasarea utilajului pe operatii, in ordinea fluxului;
- mana de lucru specializata pe operatii cu calificare scazuta;
- personal cu inalta calificare pentru reglarea utilajului;
- grad mediu de echipare cu SDV-uri , cu tendita de a se utiliza SDV-uri compuse din elemente
demontabile, specifice unor operatii;
- mijloace de transport generale si unele speciale;
- utilizarea unor metode diverse de semifabricare;
- utilizarea larga a verificatoarelor speciale; controlul calitatii produselor prin esantionare;
- aprovizionarea continua cu stocuri tampon pentru asigurarea continuitatii productiei;
- programarea pe baza de balante de incarcare; normare termica si ....

[piese/lot], z
1
=255 zile/an

[piese/lot]
31

CAPITOLUL II

2. Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de obtine a
semifabricatului

2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea variantei optime

Alegerea corecta, rationala, a metodei si procedeului de elaborare a semifabricatului este una din
principalele conditii ce determina eficienta procesului tehnologic, atat in etapa de semifabricare cat
si in cea de prelucrare mecanica.
Deoarece costul prelucrarii mecanice este in general mai ridicat decat al semifabricarii se
recomanda metodele si procedeele care, satifcand in totalitate conditiile tehnice impuse, conduc la
semifabricate mai precise, mai apropiate de pisa finita.
Stabilirea criteriilor de decizie constau in general in compatibilitatea procedeului cu :
-materialul pentru executia pisei
-forma piesei
-dimensiunile principale ale pisei
-solicitarile piesei
-precizia impusa prin desenul de executie
-tipul productiei
-cerinte de economicitate(din punct de vedere al cheltuielilor de semifabricare dar si al coeficientului
de utilizare al materialului)

Avnd n vedere forma i dimensiunile piesei, precum i volumul de producie stabilit (5000 buc/an), se
va alege ca procedeu de semifabricare turnarea n forme din amestec de formare realizate mecanic.
Din considerente privind tipul productiei vom alege turnarea fiind apropiata din acest punct de vedere
de tipul productiei stabilit anterior (serie mijlocie).

32

2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in matrita si a planului de separatie

Pentru stabilirea pozitiei semifabricatului in matrita si a planului de separatie, trebuie sa se tina
cont de anumite criterii. Cele mai importante sunt:
o Planul de separatie sa faciliteze curgerea usoara a materialului;
o Planul de separatie trebuie sa imparta piesa in parti egale si simetrice;
o Planul de separatie sa fie astfel ales incat suprafetele ce vor fi ulterior supuse prelucrarilor
mecanice prin aschiere sa fie perpendiculare pe directia matritarii si sa nu prezinte unghiuri
laterale de inclinare.
o Planul de separatie sa asigure fibraj continuu.
Planul de separatie poate fi ales sub diferite forme. Cel mai simplu si totodata cel mai avantajos
plan de separatie este cel drept. Este indicat pentru piesele avand forme simple deoarece permite
alegerea unor blocuri de matrite mai simple si mai mici si permite prelucrarea mai usoara a formei
cavitatii in care se matriteaza piesa. In consecinta se alege pentru piesa specificata in tema de proiect un
plan de separatie drept orizontal, schema matritei fiind prezentata in figura 2.2.1.

Din desenul de executie al piesei se poate observa ca se poate folosi o matrita cu suprafata de
reparatie longitudinala.
Matrita si planul ei de reparatie precum si semifabricatul sunt prezentate in fig. 2.2.1

Fig. 2.2.1 Dispunerea semifabricatului in matrita

Prelucrrile mecanice n acest caz sunt reduse substanial.

33

2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executarea desenului semifabricatului

Penru definitivarea formei si stabilirea dimensiunilor semifabricatului trebuie rezolvate problemele
referitoare la :
1) Stabilirea adaosului de prelucrare necesare in procesul de prelucrare mecanica (aschiere) a piesei
2) Stabilirea adaosurilor tehnologice pentru asigurarea calitatii semifabricatului sau facilitatrea
anumitor etape din procesul tehnologic de semifabricare si prelucrare mecanica (adaosul de
contractie, inclinari,racordari)

Conform prevederilor STAS 7670-83, in care sunt indicate adaosurile de prelucrare si abaterile
limita pentru piesele din otel matritate, rezulta ca pentru o piesa avand masa cuprinsa intre 1.0-2.5
Kg (masa estimata a rotii dintate), dimensiunile maxime intre 120-180 mm, grupa de complexitate
S4, calitatea otelului M1 si care va necesita o prelucrare fina prin aschiere, adaosul de prelucrare
recomandat este de 2.5 mm.

Adaosurile tehnologice se stabilesc tinand cont de prevederile aceluasi STAS 7670-83 in
functie de inaltimea piesei [
p
h ] si de raportul
/
/
p
p
b
h
(vezi fig. 2.3.1)
In cazul de fata ] 35 , 20 [ e
p
h mm iar
/
/
p
p
b
h
=
38
14
<2
Atunci, conform standardului mentionat anterior, valorile maxime ale razelor de racorde vor fi:
r = 2.5 mm si R = 5 mmm
in timp ce inclinarile laterale ale suprafetelor exterioare vor fi de minim
0
5 .

2.4 Intocmirea planului de operatii pentru executarea semifabricatului

Planul de operatii pentru executarea semifabricatului (prezentat in tab 2.4.1) prezinta ordinea
desfasurarii diferitelor operatii, utilaje si SDV-urile utilizate, precum si masinile (instalatiile) folosite
in acest scop.

Tab. 2.4.1 Planul de operatii pentru executarea semifabricatului

Nr. crt. Denumirea operatiilor Utilaje si SDV-uri Masini si instalatii
1 Incalzirea materialului Cuptor electric cuptor
2 Turnarea in matrita - matrita
3 Matritarea propriu-zisa - matrita
4 Debavurare Stanta presa
5 Racire - tunel racire
6 Detensionare - cuptor tratament
termic
7 Curatire/Salbare - instalatie sablare nisip
8 Control final Comparator

In primul stadiu al matritarii semifabricatului se refuleaza liber pana la caontactul cu peretii
lacasului matritei. Asupra semifabricatului actioneaza forte de deformare si forte de frecare
exterioara. Initial se constata o crestere brusca a fortei de deformare pentru ca ulterior aceasta
34

crestere sa fie lenta pe masura cresterii transversale a semifabricatului. La atingerea suprafetei
laterale a locasului matritei refularea se produce dirijat si materialul tinde sa ia forma locasului.
In stadiul al doilea forta necesara deformarii plastice creste iar datorita rezistentei mari pe care o
intampina materialul la intrarea in canalul d bavura, are loc umplerea completa a acestuia.
In ultimul stadiu (al treilea) are loc cresterea accentuata a fortei de matritare iar surplusul de
material este obligat sa curga in canalul de bavura.
Procesul de deformare la matritare este influentat si de urmatorii factori:
-temperatura de lucru
-plasticitatea materialului
-alegerea planului de separatie al piesei

Forma unui canal de bavura la matritarea pe ciocane este prezentata in fig. 2.2.1 in timp ce
principalele dimensiuni ale acestuia sunt redate in tab. 2.4.2

Tab. 2.4.2 Dimensiunile unui canal de bavura

b
h
1
h
R Matritare cu refulare Matritare cu refulare
si impingere
Matritare cu
impingere
b
mm
1
b
mm
Ab
2
mm
b
mm
1
b
mm
Ab
2
mm
b
mm
1
b
mm
Ab
2
mm
4 6 2 11 30 2.68 14 36 3.44 16 42 1.85

Proces tehnologic de prelucrare a unei biele

La proiectarea unui proces tehnologic de prelucrare trebuie parcurse urmtoarele etape:
b.Alegerea semifabricatului

Dup ce s-a studiat desenul piesei, pentru care trebuie s proiecteze procesul tehnologic de
prelucrare, precum i rolul aceteia n componena produsului din care face parte i numrul de buci
care trebuie executat n unitatea de timp, se,trece la alegerea celui mai economic semifabricat. Este
necesar s se prevad mai multe variante, urmnd ca apoi (dup cea proiectat i variantele proceslui
tehnologic de prelucrare a piesei), pe baza unui calcul economic s rezulte varianta cea mai economic.
Un semifabricat se poate realiza n general prin mai multe metode i procedee diferite ca volum
de munc i cost de fabricaie. ntruct costul semifabricatului intr n costul piesei finite, se impune o
analiz atent i o alegere raional a metodei i a procedeului de elaborare.
Factorii care determin alegerea metodei i procedeului de elaborare a semifabricatului sunt:
materialul impus piesei, dimensiunile piesei, forma constructiv, caracterul produciei, precizia necesar,
volumul de munc necesar, costul prelucrrilor mecanice, utilajul existent sau posibil de procurat.

Avnd n vedere caracterul produciei ( serie mare), forma i dimensiunile piesei, precum i
materialul din care este confecionat biela se va alege un semifabricat matriat
Se poate meniona c pentru produciile de serie mare i de mas se pot face investigaii care s
permit realizarea de semifabricate cu adaosuri de prelucrare ct mai mici (semifabricate de precizie
ridicat).
35

La alegerea semifabricatului se impune deci, luarea n considerare a costului cumulat al
elaborrii semifabricatului i al prelucrrii mecanice. Este necesar n consecin un calcul economic
justificativ.

c. Stabilirea itinerariului tehnologic

La stabilirea itinerariului tehnologic trebuie s se in seama de caracterul produciei, de forma i
dimensiunile piesei, de tipul semifabricatului, de precizia impus n documentaia tehnic.
Itinerariul tehnologic pentru reperul tip biel:
Operaia 1-a: Frezare frontal;
Operaia 2-a: Frezare frontal;
Operaia 3-a: Gurire ;
Operaia 4-a: Retezare
Operaia 5-a: Asamblare;
Operaia 6-a: Frezare plan I (pentru corpul bielei)
Operaia 7-a: Frezare plan II (pentru piciorul bielei)
Operaia 8-a: Rectificare plana pentru corpul bielei;
Operaia 9-a: Rectificare plana pentru capacul bielei;
Operaia 10-a: Strunjirea alezajelor (din capul i piciorul bielei);
Operaia 11-a: Control final

Fig.1

36

Cile utilizate pentru sincronizarea operaiilor sunt:
Operaia-1a: Frezare frontal I
Prelucrarea se poate face cu o scul special la un singur post.
Operaia-2a: Gurire
Operaia-3a: Filetare
Operaia-4a: Retezare se face pe un agragat la un singur post
Operaia 6-a Frezare frontal II
Se face pe o main special de frezat
Opraia 7-a Rectificare plan
Se face pe un strung automat
Operaia-9a: Strunjre de finisare alezaje se face pe o singur main

Proiectarea tehnologiei de fabricare a bielelor

n continuare, se prezint tehnologia de semifabricare(fig.2) i prelucrri mecanice pentru o biel
obinut din materiale speciale(compozite cu matrice metalic TiAl6V4).

Fig. 2.2.1 Dispunerea semifabricatului in matrita

Prelucrrile mecanice n acest caz sunt reduse substanial.

Operaia 1-a Gurire i filetare (fig.3)

-Regimul de achiere

La prelucrarea prin achiere a compozitelor (varianta modernizat) regimul de achiere este
recomndat in lucrarea |21 | astfel:
Burghierea se face cu un burghiu |8,5mm placat cu NCB, pe o maain de gurit cu dou posturi.
a=4,25mm;
f=0,025-0,3mm/rot. Se alege f=0,12mm/rot
v=180-200m/min, Se alege v=180m/min, n=1000 rot/min
Filetarea se face cu un tarod M 10.
37

p=1,25mm
V=10m/min
n=(1000*10)/3.14*10=318,47rot/min
Se alege de pe masin n=315m/min

Fig.3

Operaia 2-a Separarea(retezare)

Fig.4

Operaia 3-a Profilare suprafa de asamblare corp i capac biel

Fig.5

38

Profilarea se face cu un disc abraziv profilat pentru canale de centrare cap biel.
Regimul de achiere se caracterizeaz prin a=2,5mm, f=0,25 mm/c.d., v=30m/sec.

Operaia 4-a Asamblare capac biel cu corp biel

Operaia 5-a Rectificare fee frontale

Rectificarea se face pe o main cu cap de rectificat plan cu barete.Scula achietoare este o piatr
diamantat sau placat cu NCB.
Regimul de rectificare: a=0,02-0,05mm, f=0,08mm/rot, v=30m/sec.

Fig.6
Operaia 6-a Rectificare alezaje

Rectificarea se face pe o main de rectificat planetar.Scula achietoare este o piatr diamantat
sau placat cu NCB.
Regimul de rectificare: a=0,02-0,05mm, f=0,08mm/rot, v=30m/sec.

Fig.7

39

CAPITOLUL III

3. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si control al piesei

3.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente

In general alegerea procesului tehnologc si a masinilor unelte pe care se face prelucrarea piesei
se face tinand cont de : marimea si dimetrul piesei, cat si de complexitatea acesteia.

Procesul tehnologic tip de prelucrare a semifabricatelor de biele este prezentat in tab. 3.1.1

Tab. 3.1.1 Procesul tehnologic tip de prelucrare a semifabricatelor de roti dintate

Nr.crt. Denumirea operatiei (1) Masini unelte si utilaje
(2)
SDV-uri (3) Scule (4)
1 Frezare frontal Freza universala si masina
de centruit
Subler Freza cilindrico frontala
2 Frezare plan Freza universala si masina
de centruit
Subler Cutit de strunjit frontal
3 Gurire MG 825 Subler Cutit de strunjit frontal
4 Retezare Freza P6-30 Calibre -
5 Asamblare MG 825 Subler Burghiu
6 Frezare plan I (pentru corpul
bielei)
Masina de rectificare plana Freza melc
7 Frezare plan II (pentru
piciorul bielei
Masina de rectificare plana Dispozitiv de control cu
pinion etalon
-
8 Rectificare plana pentru
corpul bielei
Masina de rectificare plana - -
9 Rectificare plana pentru
capacul bielei
Masina de rectificare plana Piatra de rectificat;
calibre; inel etalon;
dispozitiv control al bataii
radiale
Diamant
10 Strunjirea alezajelor (din
capul i piciorul bielei
SN400 Etalon; micrometru Piatra de rectificat
11 Control final - Micrometru; subler
calibre;pinioane etalon
Piatra de rectificat
12 -

3.2 Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii prescrise in
desenul de executie

Obiectivul acestei etape este stabilirea acelor procedee de prelucrare care, fiind ultimele aplicate
in succesiunea operatiilor, pentru fiecare suprafata, asigura conditiile tehnice impuse prin desenul de
executie. Rezultatele acestei analize sunt prezentate in tabelul urmator.

In urma analizei ce o vom efectua in continuare vom stabili procedeele finale prin care se pot
realiza formele suprafetelor piesei, respectand conditiile tehnice impuse; functie de criteriile privind
40

precizia, productivitatea si economicitatea acestora vom alege procedeul optim pentru fiecare
suprafata.
In acest scop vom intocmi tab. 3.2.1 in care vom preciza suprafata prelucrata, precizia de forma si
pozitie, rugozitztea, procedeele posibile de obtinere a suprafetei, precum si analiza comparativa a
acestora din punct de vedere al preciziei, productivitatii si economicitatii.

Nr.
crt
.
Tipul
suprafete
i si nr.
Conditii tehnice impuse
Procedeu
posibil de
aplicat
Criterii de
decizie
Concluzii Rugozitate
a clasa
prec.
Abateri
de forma
si de
prec.
Dimensiune
si abateri
Clasa
de
precizi
e
Cos
t
1
Cilindrica
3

6 ISO

Strunjire
de finisare
6-8 ISO 10 Se adopta
strunjirea
de finisare
Rectificar
e
4-6 ISO 9
2
Cilindrica
(plana)
2

5 ISO

Strunjire
de finisare
3-5 ISO 10
Se adopta
rectificare
a plana
Rectificar
e plana
4-6 ISO 9
Frezare
plana
5-7 ISO 9
3
Cilindrica
5

6 ISO

Strunjire 5-6 ISO 9

Se adopta
strunjirea
4
Cilindrica
(plana)
6

5 ISO
-
Strunjire
de finisare
3-5 ISO 10
Se adopta
rectificare
a plana
Rectificar
e plana
4-6 ISO 9
Frezare
plana
5-7 ISO 9
Rabotare 5-6 ISO 10
5
Plana
9

6 ISO
-

Brosare 3-6 ISO 10 Se adopta
brosarea Mortezare 4-6 ISO 9
6
Plana
2

5 ISO

Strunjire
de finisare
3-5 ISO 10
Se adopta
rectificare
a plana
Rectificar
e plana
4-6 ISO 9
Frezare
plana
5-7 ISO 9
7
Cilindrica
9

5 ISO
-

Brosare 3-6 ISO 10
Se adopta
brosarea
Strunjire
de finisare
6-8 ISO 9

41

3.3 Stabilirea succesiunii logice a operatiilor de prelucrare mecanica, tratament termic
(termochimic) si control al piesei

3.3.1. Stabilirea succesiunii logice, economoice, a operatiilor de prelucrare mecanica pentru
fiecare suprafata.

Criteriile ce stau la baza succesiunii logice a operatiilor de prelucrare mecanica sunt urmatoarele:
-in primele operatii se prelucreaza suprafetele ce vor servi ulterior ca baze tehnologice;
-operatiile de degrosare se executa inaintea celor de finisare;
-suprafetele cu preciziile cele mai ridicate sau usor deteriorabile se prelucreaza ultimele;
-prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii piesei se executa inaintea tratamentului termic;
-dupa etapele mai importante se prevad operatiile de control.

In tabelul 3.3.1 sunt prezentate operatiile successive ce conduc la forma finala a suprafetelor piesei.

Tab. 3.3.1 Succesiunea operatiilor de prelucrare a piesei

Suprafata
prelucrata
Suprafete baze
tehnologice
Denumirea operatiei Nr. de ordine al
operatiei
S1, S9 S10 Frezare de degrosare 10
Centruire 20
Control intermediar 30
Spalare 40
Rectificare 50
Control final 60
S2,S3,S6
S7,S2

S1,S9 Strunjire de degrosare 10
Strunjire de finisare 20
Control interior de finisare 30
Spalare 40
Control final 50
S6
S8

Spalare 20
Control intermediar 30
Tratament termic 40
Control final 60
S5,S1 S2 Gaurire 10
Spalare 20
Control final 30

42

3.3.2 Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor mecanice, tratament termic si control al piesei

Traseul tehnologic al operatiilor de prelucrari mecanice, tratament termic si control al piesei a
fost intocmit in tabelul 3.3. Pentru intocmirea traseului tehnologic a trebuit sa se stabileasca preliminar
suprafetele alese ca baze tehnologice.

Suprafata
prelucrata
Suprafetele
baze
tehnologice
Denumirea operatiei Faza
9
3
5
Frezare frontala -
9
3
1
Frezare frontala -
3
6
9
1
Gaurire
-prins piesa in universal
-gaurire
-desprins piesa din universal
1
2
3
4
9
6
Retezare
-prins piesa
-strunjit fete
-desprins piesa
8
2
6
Asamblare
-prins piesa
-ajustat grad dupa fretare
-desprins piesa
4
9
5
2
Frezare plana I
-prins piesa
-frezare pentru corpul bielei
-desprins piesa
- - Frezare plana II
-prins piesa
-frezare pentru piciorul bielei
-desprins piesa
6
9
1
8
Rectificare plana I
-rectificare pentru corpul bielei
2
6
9
Rectificare plana II
-rectificare pentru capacul bielei
- - Strunjirea alezajelor -din capul si piciorul bielei
1-11 - Control final -control suprafete

Tabelul 3.3 Traseul tehnologic

43

3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice

Alegerea utilajelor si a instalatiilor tehnologice se face avand in vedere particularitatile procesului
logic adoptat, referitoare la:

- Precizia de executie ce trebuie realizata;
- Productivitatea;
- Gradul de tehnologicitate al piesei;
- Economicitatea procedeului folosit.
In consecinta se aleg urmatoarele utilaje impreuna cu principalele lor caracteristici in
conformitate cu lucrarea (6).
Masina de frezat FD250:

Nr.
crt.
Caracteristici tehnice Valori
1 Diametrul maxim de lucru 250 mm
2 Modulul maxim 6 mm
3 Cursa axiala a sculei 280 mm
4 Cursa tangentiala maxima a sculei 150 mm
5 Numarul maxim de dinti 30
6 Diametrul platoului mesei 310 mm
7 Diametrul alezajului mesei 70 mm
8 Dimensiuni maxime ale sculei 130x180 mm
9 Conul axului port-scula Morse 4
10 Limitele turatiei arborelui principal 60-300 rot./min.
11 Limite de avansuri
Axial 0,63-6,3 mm/rot.
Radial 0,05-2 mm/rot.
Tangential 0,1-4 mm/rot.
12 Puterea motorului principal 5,5 kW
13 greutate 5400 daN
Tabelul 3.4 FD250

Strungul SNB400

Nr.
crt.
1 Diametrul maxim de strunjit 400 mm
2 Distanta intre varfuri 400 mm
3 Turatia arborelui principal 31,5-200 rot./min.
4 Numarul de trepte de turatie 22
5 Avans longitudinal 0,046-3,32 mm/rot.
6 Avans transversal 0,017-1,17 mm/rot.
7 Numarul de trepte de avansuri 60
44

8 Puterea motorului principal 7,5 kW
9 Dimensiuni de gabarit
Lungime 2500 mm
Latime 940 mm
Inaltime 1425 mm
10 Masa 2000 kg
Tabelul 3.5 SNB400

Masina de rectificare plana RIF125

Nr.
crt.
1 Diametrul maxim de rectificare 125 mm
2 Inaltimea centrelor 135 mm
3 Masa maxima a piesei intre centre 100 kg
4 Gama de turatii 63-800 rot./min.
5 Deplasarea rapida a caruciorului 65 mm
6
Avans transversal
intermitent reglabil
Normal cu pasul 0,005 mm
Micrometric cu pasul 0,001 mm
Unghi de rotire al mesei in
plan orizont.

7 Puterea motorului principal 3 kW
8 Puterea mot. dispozitivului pt. rectificat int. 0,75 kW
9 Masa 2200 kg
Tabelul 3.6 RIF125
Masina de gaurit G-40

Nr.
crt.
1 Diametrul maxim de gaurire 40 mm
2 Cursa maxima a pinolei arborelui principal 280 mm
3 Cursa maxima a carcasei 280 mm
4 Conul arborelui principal Morse 5
5 Gama de turatii 31,5-200 rot./min.
6 Gama de avansuri 0,11-1,72 mm/rot.
7 Puterea motorului electric 4 kW
8 Turatia motorului electric 1500 rot./min.
9 Masa 1500 kg
Tabelul 3.7 G-40

Tipurile si dimensiunile utilajelor pentru fiecare operatie se aleg tinand seama de :

- tipul prelucrarii
- forma suprafetei
- dimensiunile de gabarit ale piesei
- tipul productiei
45

3.5. Adoptarea schemelor de orientare (bazare) si fixare a piesei (si a dispozitivelor ce asigura
realizarea acestora)
Ansamblul schemelor de bazare si fixare a piesei se afla in stransa legatura cu succesiunea
logica a operatiilor de prelucrare mecanica si tratament termic.

In tabelul urmatorse prezinta un exemplu de scuccesiune a principalelor operatii de prelucrare a
unei biele confectionate din semifabricat matritat corp si capac impreuna.

Nr.crt. Denumirea operatiei Schema de bazare si fixare optima
1 Frezarea
(rectificarea sau
brosarea) plana a
suprafetelor
laterale:
a) ebos;
b) finisare.

2 Prelucrare
ebos a
alezajului
pentru bolt
3 Prelucrarea
ebos a gaurilor
pentru
suruburile
capacului
4 Frezarea
capacului de
biela

5 Brosare
a) fete
laterale
b) alezaj
46

6 Gaurire
7 Frezare
locasuri pentru
umarul
cuzinetului
8 Rectificarea
planului de
separare a
corpului de
capac

9 Rectificare
finisare a
suprafetelor
plane laterale

47

10 Alezare ebos
si
finisare la
capul
si piciorul
bielei

3.5 Alegerea SDV- urilor

Alegerea SDV urilor se face din cataloage de scule standardizate, tinandu-se cont de caracterul
productiei. Acestea sunt prezentate pentru fiecare operatie in parte in tab. 3.5.1

Tab. 3.5.1 SDV-urile utilizate in operatiile de prelucrare mecanica

Operatia Scule Dispozitive Verificare
Strunjire Cutit cu placuta P10
Cutit cu placuta p30
Cheie de cutit
Strungul SNB400

Subler ; calibre ;
Cala
Frezare Freza melc Masina de frezat
FD250:
Dispozitive de tesit
Ghiare de ghidare
Calibru peste 4
dinti;
Pinion etalon
Gaurire Burghiu spiral Masina de gaurit G-
40
Dispozitiv de fixare
Subler
Rectificare Piatra de rectificat Masina de
rectificare plana
RIF125
Etalon ;
Dispozitiv pentru
perpendicularitate

3.6 Adoptarea schemelor de bazare si fixare a pieselor si a dispozitivelor ce asigura realizarea
acestora

La elaborarea schemelor de bazare si fixare se vor avea in vedere:

- analiza cotelor ce se realizeaza la fiecare operatie si stabilirea gradului de libertate;
- analiza suprafetelor disponibile si preferabile a fi alese drept baze tehnologice; stabilirea gradelor
de libertate ce se preiau pentru fiecare libertate;
- adoptarea dispozitivului ce poate asigura prelucrarea suprafetei in conditii de calibrare,
productivitate si fiabilitate maxima si cheltuieli minime.

La intocmirea schemelor de bazare si fixare a piesei pentru fiecare operatie (v. tab. 3.6.1) se folosesc
simbolurile internationale ce permit o definire eficienta a starii de bazare si fixare.
48

3.7. Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor intermediare
(interoperationale)

Calculul adaosurilor de prelucrare

Mrimea adaosului de prelucrare se stabilete n condiii concrete de fabricaie astfel nct s se
asigure produsului o calitate superioar la un pre de cost minim.
n ceea ce privete adaosul de prelucrare se deosebesc urmtoarele noiuni:
-adaos de prelucrare total ce reprezint stratul total de metal necesar pentru efectuarea tuturor
operaiilor de prelucrare mecanic a suprafeei considerate de la semifabricat la piesa finit;
-adaosul de prelucrare intermediar reprezint stratul de material ce se ndeparteaz la faza sau
operaia respectiv;
-adaosurile simetrice sunt cele prevzute la prelucrarea suprafeelor exterioare i interioare;
-adaosurile asimetrice sunt cele care au valori diferite pentru suprafeele opuse ce se prelucreaz n
faze diferite sau adaosuri prevzute numai pentru una din suprafeele opuse, cealalt ramnnd
neprelucrat.
n cadrul produciei de serie mare adaosurile de prelucrare se determin prin calcul analitic, acesta
baznd-se pe analiza factorilor ce influeneaz mrimea adaosurilor, determinarea elementelor
componente i nsumarea lor. Astfel se asigur obinerea unor dimensiuni intermediare optime la toate
operaiile precum i la un numr minim de operaii i faze de prelucrare.
Semifabricatele prezint o serie de abateri dimensionale i de form, abateri de la poziia reciproc
a suprafeelor, defecte de suprafa i neregulariti. Reducerea abaterilor n limite admisibile sau
nlturarea lor se face progresiv, ceea ce determin executarea prelucrrii n operaii i faze. La fiecare
faz piesa trebuie prelucrat cu un adaos cel puin egal cu marimea abaterilor ce trebuie nlturate.

-Rectificare plan(operaia anterior este frezare plan)

Adaosul de prelucrare intermediar minim se determin cu relaia:
2Apimin = 2(Rzi-1 + Si-1) + 2i-1,
unde:
R
Zi-1
- nlimea neregularitilor profilului, rezultat la operaia (faza) precedent -matriat;
S
i-1
- adncimea stratului superficial defect, format la operaia (faza) precedent-matriat;
I-1
- abaterile spaiale ale suprafeei de prelucrare rmase dup efectuarea fazei precedente;
c
i
-eroarea de instalare la operaia curent.
Tp=0,250; As=+0,125mm; Ai=-0,125mm
R
zi-1
=50m,
S
I-1
=50m
i-
1=2*25=50m
A
i
min = 2(50+50+50)=300m=0.3mm
Din tabele se stabilesc abaterile limit
2Apinom=2Aimin+IAiI=0.3+0.12=0.42mm
Lungimea rezultat este lnom=25+0.42=25.5mm.
-Frezare plan

Operaia anterioar- matriarea
2Acmin = 2(Rzi-1 + Si-1) + 2(i+c
I
)
49

Rzi-1 + Si-1=1000m
i= A
c
*l=50m;
c
i
= 120 m
A
i
min = 2(500+500+50+120)=2340m=2.3mm
Acmi=2.3mm;
a
nom
=l
nom
+2Acmin=25.5+2.3=27.8mm;
-Prelucrarea alezajului | 100.022mm;

Alezare. Operaia anterioar este gurirea.
Tp=0,110mm;Asp=+0,055mm;Aip=-0,055mm.
D3= | 10
0022
0
+
=10.0110,011mm;
Tc=0,022mm;Asc=+0,011;Aic=-0,011
2Acmin = 2(Rzp+ Sp) + 2 (i
2
+c
I
2
)
Rzp + Sp=0,03+0.05=0.08mm
i= 0mm; c
i
= 0 m
2Acmin=0.160mm;
2Acnom=2Acmin+Aip-Aic=0.204mm;
a
nom
=d
nom
+2Acnom=9.807mm;
a
nomr
=9.8mm;
a
max
=a
nomr
+A
sp
=9.862mm;
a
min
=a
nomr
-A
ip
=9..752;
D
3 gur
=9.80.055mm.

-Strunjirea alezajelor la diametrele de 53, respectiv 28mm
Operatia precedenta este lrgirea la diametru de 52mm, respectiv 27mm
In acest caz Amin=0.5mm

-Lrgirea alezajului din piciorul bielei
Operatia precedenta este turnarea
2Acmin = 2(Rzp+ Sp) + 2 (i
2
+c
I
2
)
Rzi-1 + Si-1=1000m
i= A
c
*D=50m;
c
i
= 120 m
A
i
min = 2(500+500+50+120)=2340m=2.3mm
Acmi=2.3mm;
a
nom
=d
nom
-2Acmin=52-2.3=49.7mm;
a
nom
=d
nom
-2Acmin=27-2.3=24.7mm;

50

CAPITOLUL IV

4. Determinarea regimurilor optime de lucru (de aschiere) si a
normelor tehnice de timp

4.1 Determinarea regimurilor optime de aschiere

Stabilirea regimurilor optime de achiere
Operaia 1-a: Frezare plan

Adaosul de prelucrare: A=1.65mm;
Alegerea sculei: frez frontal tip Romascon cu plcue din carburi metelice tip K20 avnd
d=100mm, z=10dini
Avans pe dinte:fd=0.15mm/dinte;
Viteza de achiere:
Vec=
v
nv rv xv yv m
qv
k
z a a f T
D Cv
*
* * * *
*
*

Kv=km*ks*kx; Cv=46;qv=0.45; m=0.33; T=180; yx=0.44; xv=0.3; rv=0.1; nv=0.1; a
1
=72mm;
Ks=1; Kx=1; Km=0.89.
Vec=53.76m/min;
Turaia: n=
D
Vec
*
* 1000
t
=171.12rot/min; n
r
=150rot/min,
Vf=nr*fd*z=225 mm/min;
Se alege f=0.12mm/min.
Recalculm viteza de achiere:
v=
1000
* *
r
n D t
=47.12m/min
Operaia 2-a : Gurire I la diametrul de 8,5mm
Prelucrare se fac cu acelai regim de achiere.
Adaosul de prelucrare:Ap=4.25mm;
Alegerea sculei: burghiu d=8,5mm STAS 575-80/Rp5;
Avans f=ks*Cs*D
0.6
mm/rot; ks=0.9; Cs=0.047;f= 0.15 mm/rot
Viteza de achiere:
Vec=
v
yv m
qv
k
f T
D Cv
*
*
*
*

Kv=kmv*kav*kv*ksv; Cv=7.0;qv=0.4; m=0.2; T=22; yv=0.5; Ks=1; Kx=1; Km=1; ksv=1.1;
Vec=1.54m/min;
Turaia: n=
D
Vec
*
* 1000
t
=57.67rot/min;
Se alege: nr=60rot/min,
f=0.12mm/rot;
51

v=
1000
* *
r
n D t
=1.6m/min
Operaia 3-a Filetare M10

p=1,25mm
V=8m/min
n=(1000*8)/3.14*10=254,7rot/min
Se alege de pe masin n=250m/min

Operaia 4-a Retezare

Adaosul de prelucrare: Ap=3mm;
Alegerea sculei: frez disc 500*3 STAS 1159/1-74/Rp5;
Z=100dini.
Avans pe dinte:fd=0.02...0.01;Se alege fd=0.01mm/dinte;
Fr=fd*z=1mm/rot;
Viteza de achiere:
Vec=
v
nv rv xv yv m
qv
k
z a a f T
D Cv
*
* * * *
*
*

Kv=km*ks*kx; Cv=46;qv=0.45; m=0.33;T=100; yx=0.4; xv=0.3; rv=0.1; nv=0.1; a
1
=23mm;
Ks=1; Kx=1; Km=0.89.
Vec=14.59m/min;
Turaia: n=
D
Vec
*
* 1000
t
=258.47rot/min; nr=250rot/min,
Vf=nr*fr =250*1=250 mm/min;
v=
1000
* *
r
n D t
=14.71m/mi
Operaia 5-a Asamblare

Adaosul de prelucrare: A=1.65mm;
Alegerea sculei: frez frontal tip Romascon cu plcue din carburi metelice tip K20 avnd
d=100mm, z=10dini
Avans pe dinte:fd=0.15mm/dinte;
Viteza de achiere:
Vec=
v
nv rv xv yv m
qv
k
z a a f T
D Cv
*
* * * *
*
*

Kv=km*ks*kx; Cv=46;qv=0.45; m=0.33; T=180; yx=0.44; xv=0.3; rv=0.1; nv=0.1; a
1
=72mm;
Ks=1; Kx=1; Km=0.89.
Vec=53.76m/min;
Turaia: n=
D
Vec
*
* 1000
t
=171.12rot/min; n
r
=150rot/min,
52

Vf=nr*fd*z=225 mm/min;
Se alege f=225mm/min.
v=
1000
* *
r
n D t
=47.12m/min
Operaia 6-a: Rectificare plan

Rectificarea se face cu ajutorul unui disc abraziv STAS 601./1-84 E40LC, cu diametrul
D=350mm.
Adaosul de prelucrare 2Ac=0.25mm.
Avansul de ptrundere transversal f
t
=0.010mm/rot
Viteza discului abraziv v=25-31.5m/sec
Se alege v=31.5m/sec
Turaia discului abraziv
n= 60 *
350 * 14 . 3
5 . 31 * 1000
=1719.7 rot/min.
Se adopt n
f
=1500 rot/min
Se recalculeaz viteza discului: v=
60 * 1000
1500 * 350 * 14 . 3
= 27.4m/sec
Avansul mesei f=|*B=0.3*50=15 mm/cd

Operaia 7-a Rectificare alezaje

Rectificarea se face pe o main de rectificat planetar.Scula achietoare este o piatr diamantat
sau placat cu NCB.
Regimul de rectificare: a=0,02-0,05mm, f=0,08mm/rot, v=31,5m/sec.
Turaia discului abraziv
n= 60 *
350 * 14 . 3
5 . 31 * 1000
=1719.7 rot/min.
Se adopt n
f
=1500 rot/min
Se recalculeaz viteza discului: v=
60 * 1000
1500 * 350 * 14 . 3
= 27.4m/sec
Avansul mesei f=|*B=0.3*50=15 mm/cd

4.2 Determinarea normelor tehnice de timp

Vom prezenta in continuare metodologia de calcul a normelor tehnice de timp pentru operatiile de
prelucrare prin aschiere ale caror regimuri de lucru au fost determinate anterior. Valorile obtinute ,
precm si toate celelalte valori ale normelor tehnice de timp (corespunzatoare celorlalte operatii) sunt
prezentate centralizat in tab. 4.3

53

Calculul normelor tehnice de timp

Norma de timp se stabilete cu relaia:
Nt=(Tp/n)+tb+ta+tdt+tdn+ton, unde :
N
T
- norma de timp pe operatie ;
Tp - timpul de pregtire i ncheiere pentru un lot de n piese(min/lot).
tb - timpul de baz(min);
ta - timpul auxiliar(min);
tdt - timpul de deservire tehic(min);
tdo - timpul de deservire organizatoric(min);
ton - timpul de odihn i necesiti(min).
Prelucrarea se face n loturi de piese n=500buc.
Operaia 1-a : Frezare frontal I

-Timpul de pregtire i ncheiere
Tpi=29min
-Timpul de baz t
b
= i
n z f
l l l
z
*
* *
2 1
+ +
(min)
l1=
2 2
( 5 . 0 B D D )+(0.5-3)=
2 2
3 . 27 100 100 ( 5 . 0 )+ 1.5=85mm, l
2
= (1 6) =45 mm
t
b
= 1 *
225
45 85 +
= 0,58 min
-Timpul auxiliar:
ta=ta1+ta2+ta3+ta4+ta5=0.65+0.08+0+0.08 +0.17=0.98min
-Timpul de deservire tehnic
t
dt
=( 2.5* t
b
)/100 =(2.5*0.58)/100= 0.015 min
-Timpul de deservire organizatoric
t
do
= 1( t
a
+t
b
)/100 = 1.(0.98+0.58)/100=0.016min
-Timpul de odihn i necesiti
t
on
= 3( t
a
+t
b
)/100 = 3(0.58+0.98)/100=0.047min

N
T
=
1490
29
+0.58 + 0.98 + 0.015 + 0.016 + 0.047 =1,7 min.

Operaia 2-a : Gurire

-Tp=6min
-t
b
=
n f
l l l
*
2 1
+ +
(min)
l =10 mm, l
1
= (d/2)ctg_+(0.5...3)=(3/2)ctg.60+1=7.6 mm
t
b
=
12 . 0 * 60
6 . 7 10 +
=2.44min
-ta=ta1+ta2+ta3+ta4+ta5=0.13+0.05+0.13+0.08=0.39mm
-t
dt
=( 6.3* t
b
)100 =(2*0.21)/100= 0.049 min
-t
do
= 1*( t
b
+t
a
)/100 = 1*(2.44+0.39)/100=0.028min
-t
on
= 3( t
a
+t
do
)/100 = 4(0.21+0.39)/100=0.013min
54

N
T
=
1490
6
+0.39 + 0.049 + 0.028 + 0.013 + 2.44 =2.93 min.

Operaia 3-a : Filetare

-Tp=6min
-t
b
=
n f
l l l
*
2 1
+ +
(min)
l =10 mm, l
1
= (d/2)ctg_+(0.5...3)=(3/2)ctg.60+1=5 mm
t
b
=
25 , 1 * 250
5 20 +
=0.1min
-ta=ta1+ta2+ta3+ta4+ta5=0.13+0.05+0.13+0.08=0.30mm
-t
dt
=( 6.3* t
b
)100 =(6.3*0.21)/100= 0.003 min
-t
do
= 1.2( t
b
+t
a
)/100 = 1.2(0.21+0.39)100=0.005min
-t
on
= 4( t
a
+t
do
)/100 = 4(0.21+0.39)100=0.005min
N
T
=
1490
6
+0.1 + 0.30 + 0.003 + 0.005 + 0.005 =0.425 min.

Operaia 4-a: Retezare

-Tpi=15+10+4=29min
-t
b
= i
n f
l l l
*
*
2 1
+ +
(min)
t
b
= 1 *
250
85
= 0.34 min
-ta=ta1+ta2+ta3+ta4=0.5+0.1+0+0.2=0.8min
-t
dt
=( 2.5* t
b
)100 =(2.5*0.32)/100= 0.006 min
-t
do
= (1.1*t
b
)/100 = (1.1*0.32)100=0.003min
-t
on
= 5.5( t
a
+t
do
)/100 = 5.5(0.32+0.8)100=0.01min
N
T
=
1490
29
+0.34 + 0.8 + 0.006 + 0.003 + 0.01 =1,19 min.

Operaia 5-a Asamblare


-Timpul de pregtire i ncheiere
Tpi=29min
-Timpul de baz t
b
= i
n z f
l l l
z
*
* *
2 1
+ +
(min)
l1=
2 2
( 5 . 0 B D D )+(0.5-3)=
2 2
3 . 27 100 100 ( 5 . 0 )+ 1.5=85mm, l
2
= (1 6) =45 mm
t
b
= 1 *
225
45 85 +
= 0,58 min
-Timpul auxiliar:
55

ta=ta1+ta2+ta3+ta4+ta5=0.65+0.08+0+0.08 +0.17=0.98min
-Timpul de deservire tehnic
t
dt
=( 2.5* t
b
)/100 =(2.5*0.58)/100= 0.015 min
-Timpul de deservire organizatoric
t
do
= 1( t
a
+t
b
)/100 = 1.(0.98+0.58)/100=0.016min
-Timpul de odihn i necesiti
t
on
= 3( t
a
+t
b
)/100 = 3(0.58+0.98)/100=0.047min

N
T
=
1490
29
+0.58 + 0.98 + 0.015 + 0.016 + 0.047 =1,7 min.

Operaia7 -a: Rectificare plan

-Tp=7+8=15min
-t
b
= i
n z f
l l l
z
*
* *
2 1
+ +
(min)
-t
b
=
15 * 1500
85
(min)=0.003min
-ta=ta1+ta2+ta5=0.43+0.10+0.14=0.67min
-t
dt
=( 1.1* t
i
)t
b
/T
t
dt
=(1.1*1.4)0.15/10=0.02 min
-t
do
= 1.5( t
b
+t
a
)/100
-t
do
= 1.5(0.15+0.67)100=0.01min
-t
on
= 3( t
a
+t
do
)/100 = 3(0.15+0.67)100=0.03min
N
T
=
1490
15
+0.003+ 0.67 + 0.02 + 0.01 + 0.03 =0.763 min

Operaia 8 -a: Strunjirea simultan a alezajelor (din capul i din piciorul bielei)

-Tpi=15+10+4=29min
-t
b
= i
n f
l l l
*
*
2 1
+ +
(min)
t
b
= 1 *
12 . 0 * 250
5 25 +
= 1min
-ta=ta1+ta2+ta3+ta4=0.5+0.1+0+0.2=0.8min
-t
dt
=( 2.5* t
b
)100 =(2.5*0.35)/100= 0.006 min
-t
do
= (1.1*t
b
)/100 = (1.1*0.35)100=0.003min
-t
on
= 5.5( t
b
+t
a
)/100 = 5.5(0.67+0.8)100=0.01min
N
T3
=
1490
29
+1 + 0.8 + 0.006 + 0.003 + 0.01 =1,85 min.

56

Operaia 9-a: Control final

-Sincronizarea operaiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicrii proceselor tehnologice pe linii
tehnologice n flux continuu este asigurarea identitii timpilor de lucru pe bucat i operaie cu ritmul
liniei tehnologice, adic:
t
1buc
= t
2buc
= ... t
nbuc
= R
l
.

Denumirea operatiei
t
b

[min]
t
u

[min]
t
n

[min]
Frezare frontal I
0,58
1,63
1,7
Gurire 2.44 2.92 2.93
Filetare 0.1 0,413 0.425
Retezare 0.34 1,16 1,19
Asamblare
Frezare plan 0,58 1,64 1,7
Rectificare plan 0,003 0,733 0.763
Strunjire 1 1,82 1,85
Control final

57

CAPITOLUL V

5.Calculul necesarului de forta de munca, utilaje, SDV-uri, materiale

5.1 Determinarea volumului annual de lucru

Vom calcula :
a) volumul de lucru anual normat pentru fiecare operatie :
60
n
PP
t
N V = [ore] 5.1.1
unde : -Npp planul de productie (stabilit la relatia 1.3.2)
-
n
t -timpul normat pentru fiecare operatie(tab. 4.3)
b)timpul total (anual) de lucru aferent sculei aschietoare :
60
b
PP
t
N V = [ore] 5.1.2
unde :
B
t -timpul de baza pentru fiecare operatie de prelucrare mecanica
c) timpul total de lucru aferent dispozitivului :
60
Dv
PP Dv
t
N V = [ore] 5.1.3
Rezultatele obtinute prin utiliarea relatiilor 5.1.1 , 5.1.2 si 5.1.3 sunt prezentate centralizat in tab.
5.1.1

Tab. 5.1.1 Volumul anual de lucru pentru fiecare operatie

Nr.crt. Denumirea operatiei V
) (
DV S
V V
10
Frezare frontala
564.11 375.44
20
Frezare frontala
1030.13 842.19
30
Gaurire
794.96 599.99
40
Retezare
983.9 790.99
50
Asamblare
769.83 592.95
60
Frezare plana I
160.8 90.45
70
Frezare plana II
694.46 442.2
80
Rectificare plana I
144.72 29.15
90
Rectificare plana II
86.43 65.33
100
Strunjirea alezajelor
180.9 120.6
110
Control final
462.3 316.58

58

5.2 Calculul necesarului de forta de munca si utilaje

5.2.1 Fontul de timp anual al muncitorului

Acesta se calculeaza cu relatia :
m s o s n C m
K t Z Z Z Z F + + = )] ( [ 5.2.1
unde :
c
Z -numar zile calendaristice ;
c
Z =365

s
Z -numar zile nelucratoare ;
s
Z =104

s
Z -numar zile sarbatori legale ;
s
Z =7

o
Z -numar zile concediu odihna ;
o
Z = 20

s
t -durata unui schimb ;
s
t = 8 h

m
K -coeficient ce tine seama de intarzieri ,absente , concedii fara plata ;

m
K = 0.94 0.97 ; alegem
m
K = 0.9
Inlocuind numeric valorile precizate anterior in relatia 5.2.1 vom obtine :
1816 97 . 0 8 ) 20 7 104 ( 365 [ = + + =
m
F ore/an

5.2.2 Fondul de timp anual al utilajului

Se determina cu relatia :

s n s r s n C u
n K t Z Z Z Z F + + = )] ( [ 5.2.2
unde :
r
Z -numar zile reparatii
zile ore F Z
m r
4 . 11 8 . 90 1816 05 . 0 05 . 0 = = = =
Consideram 12 =
r
Z zile

n
K -coeficient de folosire al utilajului

n
K =0.8.0.9 ; alegem :
n
K = 0.86
Inlocuind numeric valorile cunoscute in relatia 5.2.2 vom obtine :
6 . 4953 8 86 . 0 3 )] 7 12 104 ( 365 [ = + + =
n
F ore/an

5.2.3 Calculul necesarului de forte de munca la fiecare operatie

Necesarul de forta de munca pentru fiecare utilaj se stabileste cu relatia :
m
i
mi
F
V
n = 5.2.3
unde :
i
V -volumul anual aferent muncitorilor ; se stabileste prin suma volumelor de lucru anuale
normate ale operatiilor ce pot fi executate de catre muncitori cu aceesi calificare;

Rezultatele obtinute sunt prezentate in tab. 5.2.3

59

Tab. 5.2.3 Necesarul de forta de munca pe operatii

Nr.
crt.
Calificare
muncitorului
Volum de
lucru Vi
Fond de
timp Fm
mi
n calculat
Operatii concentrate
mi
n
adop-
tat
1 Strungar 5734.55

1816

3.15 20+30+40+50 4
2 Frezor 1316.56 0.72 10+70 1
3 Oper. gaurire 144.72 0.08 80 1
4 Oper. rectificare 131.66 0.07 120 1
5 Spalator 86.43 0.05 90 1
6 Control 663.3 0.37 60+100+130 1
7 Oper.trat.termic 462.3 0.25 110 1

5.2.4 Calculul necesarului de utilaje

Necesarul de utilaje se stabileste cu relatia :
n
i
i
F
V
u = 5.2.4
unde : Vi timpul total de lucru aferent utilajului pentru acelasi tip de operatie obtinut prin suma
timpilor Vi din tabelul 5.1.1

Rezultatele obtinute sunt prezentate in tab. 5.2.4

Tab. 5.2.4 Necesarul de utilaje

Nr. crt. Denumire
utilaj
Volum de
lucrari Vi
Fond de
timp Fn
i
u
calc.
Operatii concentrate
i
u
adopt
1 Strung
SN400
5734.55

4953.6
1.72 20+30+40+50 2
2 Masina de
frezat
1316.56 0.4 10+70 1
3 Masina de
gaurit
144.72 0.04 80 1
4 Masina de
rectificat
131.66 0.04 120 1
5 Instalatie de
spalare
86.43 0.03 90 1
6 Banc de
control
663.3 0.2 60+100+130 1
7 Cuptor
electric
462.3 0.14 110 1

60

5.3 Calculul necesarului de SDV-uri

5.3.1 Calculul necesarului de scule

Pentru fiecare operatie in parte calculul necesarului de scule se poate face cu relatia :
pp y
b
cs
N K
T r
t
N
+
=
) 1 (
5.3.1
unde : r numar de reascutiri posibile ;
r = M/h
in care : - M grosimea stratului de material ce poate fi indepartat prin reascutire ;
- h grosimea unui strat ce poate fi indepartat prin reascutire ;
Valorile M , h si respectiv r sunt date in tab. 5.3.1
- Ky = (1.05..1.1); Ky coeficient ce tine seama de distrugerile accidentale ale
sculei ;
- T durabilitatea sculei ;
Rezultatele obtinute prin aplicarea relatiei 5.3.1 sunt prezentate in tab. 5.3.1

Tab. 5.3.1 Necesarul de scule

Nr. oper. Denumire
scula
M,
mm
h,
mm
r,
-
T,
min
b
t
min
Ky,
-
Ncs
calculat Adoptat
10 Cutit cu
placuta P30
5 0.5 10 120 10.79 1.06 52.25 53
20 Cutit cu
placuta P10
3 0.2 15 150 6.82 1.06 18.16 19
30 Cutit cu
placuta P30
5 0.5 10 120 8.38 1.06 40.58 41
40 Cutit cu
placuta P10
3 0.2 15 150 5.97 1.06 15.9 16
50 Cutit cu
placuta P30
5 0.5 10 120 7.87 1.06 38.11 39
60 Cutit cu
placuta P10
3 0.2 15 150 5.9 1.06 15.71 16
80 Burghiu 1.2 0.3 4 360 0.29 1.06 1.03 2
120 Piatra EN
25 MC
0.2 0.05 4 20 0.035 1.1 2.32 3

5.3.2 Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare

Necesarul de dispozitive si verificatoare se determina cu relatia :
y
j
v pp
cv
k
i n
n N
N
= 5.3.2
unde :
v
n -numar de masuratori efectuate la o piesa cu verificatorul respectiv
i marimea uzurii acceptate

j
n -durabilitatea dispozitivului (
j
n = 1500.2000 mas/ m 1 )
Ky coeficientul distrugerilor accidentale ; Ky = 1.01.1.1

61

Rezultatele obtinute prin aplicarea relatiei 5.3.2 sunt date in tabelul 5.3.2

Tab. 5.3.2 Necesarul de dispozitive si verificatoare

Operatii concentrate Dispozitiv
verificator
v
n ,
-
j
n ,
( ) 1 / m mas
i,
( m )
y
k
cv
N
Calc. Adopt
10;20;30;40;50;60;80;90 Surub 150 18 2000 100 1.02 0.55 1
60;100:130 Evolventmetru 10 1700 10 1.05 3.72 4
120 Duritmetru
rockwell
1 1600 - 1.04 - 1
130 Creion electric 1 1500 - 1.06 - 1

5.4 Calculul necesarului de materiale

Materialul utilizat la fabricarea piesei este un otel aliat cu densitatea :

3
/ 85 . 7 cm g =
Volumul semifabricatului,determinat in urma analizei desenului de executie al semifabricaului, este :
Vsf = 125.46
3
cm
Masa semifabricatului se determina cu relatia :

sf sf
V m = 5.4.1
Numeric rezulta : g m
sf
861 . 984 46 . 125 85 . 7 = =
Volumul piesei finite , calculat in urma analizei desenului de executie al pisei, este :
Vpf = 102.041
3
cm

Masa piesei finite se calculeaza cu relatia :

pf sf
V m = 5.4.2
Numeric obtinem : g m
pf
02 . 801 041 . 102 85 . 7 = =
Din diferenta celor doua mase calculate (
pf sf
m m , ) rezulta cantitatea de material recuperabil :

pf sf r
m m m = 5.4.3
Numeric obtinem :
Kg g m
r
1838 . 0 841 . 183 02 . 801 861 . 984 = = =
Deci : Kg m
sf
985 . 0 =
Kg m
pf
801 . 0 =
Kg m
r
184 . 0 =

62

CAPITOLUL VI

Calculul costurilor de fabricatie

6.1. Structura generala a costului de fabricatie

Structura generala a costului de fabricatie este data de relatia:

6.1
Unde:
o A termen ce reprezinta cheltuielile directe;
o B termen ce reprezinta cheltuielile indirect.

6.2. Cheltuielile directe

6.2.1 Costul materialului

Costul materialului este dat de relatia 6.2:

6.2
Unde:
o
este costul unitar al semifabricatului;

o
este masa semifabricatului;

o
este costul deseului recuperabil;

o
este masa deseului recuperabil.

In conformitate cu site-urile producatorilor de specialitate se considera ca pretul unui kg de otel
aliat este de 20 lei iar costul unui kg de deseu recuperabil este de 3,5 lei. Atunci rezulta:

6.2.2 Costul manoperei

Se determina cu ajutorul relatiei 6.3:

) 6.3
Unde:
o
este retributia orara a muncitorului la operatia i;

o
este timpul normat la operatia i;

o
( ).
Astfel se calculeaza costul manoperei pentru fiecare operatie si rezultatele se centralizeaza in
tabelul 6.1.

63

Nr.
crt.
Denumirea operatiei
Calificare
muncitor

[lei/ora]

[min]
Cost
manopera
1 Gaurire Lacatus 3-II 14 2,7 0,63
2 Strunjire interior Strungar 5-II 16,3 1,05 0,285
3 Brosare Brosor 5-II 16,25 2,3 0,623
4 Strunjire fata Strungar 5-II 16,3 1,15 0,312
5 Strunjit frontal Strungar 5-II 16,3 1,2 0,326
6 Strunjit fete Strungar 5-II 16,3 1,25 0,339
7 Frezare Frezor 4-I 15,25 9,11 2,315
8 Ajustare Lacatus 3-II 14 2,25 0,525
9 Tesire Frezor 4-I 15,25 1,2 0,305
10 Razuire Strungar 5-II 16,3 4,33 1,176
11 Spalare Spalator 2-II 11,75 1,55 0,304
12 Tratament termic
Tratamentist
2-II
13,75 0,8 0,183
13 Rectificare Rectificator 6-I 18,5 3,55 1,094
14 Demagnetizare Muncitor 3-III 12,5 3,2 0,667
15 Indreptare lovituri Lacatus 3-II 14 0,2 0,047
16 Control final CTC-ist 4-II 16 8,5 2,267
- Total - - - 11,4

Tabelul 6.1 Costul manoperei

Totalul cheltuielilor directe va fi:

6.3. Cheltuielile indirect

6.3.1 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor
Acestea se calculeaza cu formula 6.4:

6.4
Unde:
o
este cota de amortizare a utilajului sau a masinii-unelte;

o
este cota de intretinere si reparatii;
( );
o
este costul utilajului i;

o
este timpul normat de lucru al utilajului i.

Folosind aceste date se poat determina valoarile cheltuielilor cu amortizarea. Acestea sunt trecute
in tabelul 6.2.

64

Denumirea operatiei Utilaj
Costul
utilajului
[lei]
Norma de
timp
[min]

Gaurire
Masina de gaurit G-
40
31500 2,7 0,027
Strunjire Strung SNB400 92600 2,2 0,06
Brosare Masina de brosat 150600 2,3 0,11
Frezare
Masina de frezat
FD250
304800 9,11 0,89
Severuire Masina de severuit 280300 4,33 0,39
Spalare Inst. de spalare 12000 1,55 0,005
Rectificare
Masina de rectificat
RIF125
324000 2,05 0,21
Tratament termic Cuptor 175200 0,806 1,135
Tabelul 6.2 Cheltuielile de amortizare

S-a obtinut, astfel, pentru cheltuielile de amortizare, valoarea:

6.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei

Regia de sectie,
, reprezinta cheltuielile privind salariul ersonalului de conducere si de alta

natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacele fixe aferente sectiei, cheltuieli
administrative gospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de
cercetare, inventii si inovatii.Se calculeaza ca procent 180% din cheltuielile de manopera. Astfel rezulta:

Totalul cheltuielilor indirecte va fi:

6.4. Calculul costului piesei si al pretului piesei

Se potate calcula totalul cheltuielilor:

Costul de productie este dat de relatia 6.5:

6.5
Pretul de productie se determina cu relatia 6.6:

6.6
Unde:
o ( ) este cota de beneficiu; .
)
65

BIBLIOGRAFIE

1) Gavrila,I., .a, Tehnologia construciei de maini, Reprografia Institutului Politehnic, Buc.,
1988.

2) Ciocrdia,C.,.a., Bazele elaborrii proceselor tehnologice n construcia de maini,
E.D.P.,Bucureti,1983.

3) Abaitancei D, Marinca D - Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor EDP
Bucuresti 1986.

4) Pico C. .a. Normarea tehnica pentru prelucrari prin aschiere; vol. I si II, Ed. Tehnica,
Bucuresti 1979.

5) Vlase A, .a. -Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si normr de timp, Ed. Tehnica,
Bucuresti 1983.

6) Berthold Grunwald Teoria, Calculul si Constructia Motoarelor pentru autovehicule rutiere,
Ed. Didactica si Pedagogica Bucuresti-1980

7) Abaitancei D, Bobescu Gh. Motoare Pentru Automobile, Ed. Didactica si Pedagogica
Bucuresti

8) D. Marincas si D. Abaitancei - Fabricarea si Repararea Autovehiculelor Rutiere - Editura
Didactica si.Pedagogica Bucuresti-1982

Fabricarea Bielei Pentru Motoare Cu Aprindere Prin Scanteie

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Fabricarea Bielei Pentru Motoare Cu Aprindere Prin Scanteie

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor

R min/piesa) productivitatea realizata va

Strunjire 5-6 ISO 9

este costul unitar al semifabricatului;

este masa semifabricatului;

este costul deseului recuperabil;

este masa deseului recuperabil.

este retributia orara a muncitorului la operatia i;

este timpul normat la operatia i;

este cota de amortizare a utilajului sau a masinii-unelte;

este cota de intretinere si reparatii;

este costul utilajului i;

este timpul normat de lucru al utilajului i.

, reprezinta cheltuielile privind salariul ersonalului de conducere si de alta

S-ar putea să vă placă și