Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Proceso de Mecanizado:
Planificación del Proceso de mecanizado................................ 024
Operaciones básicas en un Torno CN ...................................... 027
Control Numérico:
Historia del Control Numérico. Generalidades........................ 030
Comparación entre MH convencional y MHCN........................ 033
Tecnología de las MHCN ............................................................. 036
Sistema de control ....................................................................... 037
Actuadores .................................................................................... 043
Captadores de posición .............................................................. 044
Características de diseño ........................................................... 051
Fotos de MHCN............................................................................. 054
La escuela técnica es, casi la única oferta formativa de nivel medio con respecto a educación,
formación y trabajo empleo.
Por distintas razones se encuentra descontextualizada de la realidad. Hoy en día, las empresas se
caracterizan por una serie de cambios e innovaciones en el campo científico y tecnológico; cuya
principal característica se manifiesta a través de una transformación radical en el proceso de
trabajo.
En los mercados actuales hay mayor oferta que demanda y los clientes exigen mayor calidad y
menor precio. El fabricante es obligado a realizar benchmarking (testeo de la competencia ). La
forma de producir se realiza mediante células flexibles con stocks mínimos. Sólo se recibe del
proveedor (materia prima, etc.) lo que se necesita para fabricar en un período muy corto.
Lo mismo sucede dentro de la fábrica, no hay derroche de material en espera.
El costo del material inmovilizado es costo de la no calidad que más adelante nos referiremos
con mayor precisión.
A estas formas de organizar la producción las llamamos “producción de alto rendimiento” o “just
in time”, que en castellano significa: en el momento oportuno.
Lo más relevante de este tipo de organizaciones es la participación de todo el personal con un
alto compromiso, la eficiencia de la producción, el control estadístico de los procesos, el
perfeccionamiento continuo de los recursos humanos, en fin, a la gestión a la calidad total.
El nuevo perfil productivo consiste en ofrecer mayor satisfacción al cliente.
POLÍTICAS DE EDUCACIÓN
Por un lado, las empresas demandan una formación mucho más ligada a las necesidades de la
transformación productiva y por otro comienzan a exigir de las instituciones de formación,
determinados servicios técnicos y asesoría tecnológica; que van más allá de los tradicionales
cursos de calificación profesional.
Las instituciones educacionales, sin dejar de lado la función de desarrollo de recursos humanos,
debe estar ligada al proceso del trabajo y a la innovación tecnológica. Debe preparar técnicos
capaces de convivir con el cambio y ser suficientemente flexibles para desempeñar una amplia
gama de ocupaciones: “polivalencia”, afrontar la movilidad laboral y adaptarse rápidamente a las
nuevas condiciones de trabajo.
Cuando hablamos de competencia nos referimos a los conocimientos técnicos de una familia
ocupacional, integrada a los conocimientos de matemática, lógica, lenguaje, culturales y de
estrategias.
Hay una fragmentación con las asignaturas o materias; son de un acentuado enciclopedismo
técnico y pierden sentido en la vida social y laboral.
Hay un divorcio entre teoría y taller, se observa una base Tayloriana, dado que por ejemplo, las
secciones de taller son aisladas unas de otras (ajuste, tornería, fresa, etc.) y también no obedecen
a criterios académicos (del pensar) son adiestramientos de habilidades y destrezas, sin tener un
contexto científico, tecnológico y/o productivo. Se observan tareas secuenciales supervisadas
paso a paso por el maestro de taller.
Está entre medio de los saberes y habilidades, por eso se privilegia el desempeño.
Decimos que competencia es la capacidad real para lograr un objetivo, mientras que el modelo
por calificaciones se centra en el puesto de trabajo. Las competencias se centran en la persona en
la que puede ocupar uno o más puestos.
• COMPETENCIAS DE EMPLEABILIDAD
Son las necesarias para incorporarse al mundo del trabajo, capacidad de expresión oral y escrita,
matemática para la resolución de problemas, capacidad de pensar.
Para el curso que nos compete armaremos la sub-área de competencia que sería la de
FABRICACIÓN MECANIZADA.
Existiría una unificación de criterios, en lo que se refiere a los programas de estudios, contenidos
y procedimientos para desarrollar los temas diarios.
Entendemos que es el mejor camino para lograr una innovación didáctica y por ende, tender a la
mejora educativa continua. Para ello, utilizaremos una metodología centrada en el proceso
(objeto pieza) y no en la repetición paso a paso impartida por el maestro.
Mediante este análisis seleccionamos el tipo de máquina adecuada para su elaboración; teniendo
en cuenta criterios como, por ejemplo, si la pieza es de revolución; en ese caso utilizaremos el
torno pero, de todas formas luego de hacer el análisis tecnológico, recién podremos definir
características de dicha máquina.
Durante este análisis, determinaremos otros elementos a utilizar durante el proceso, por ejemplo
(instrumentos de metrología y/o dispositivos de sujeción adecuados, etc.) luego hacemos un
análisis funcional del producto.
Cabe aclarar que en la sub-área de mecanizado, pueden surgir algunas variables, de acuerdo a
como nos llegue la información del producto a elaborar.
Determinamos el análisis, en base a un plano de una pieza o en base a una muestra que sirve
como modelo.
La tercera alternativa sería que nos llegue la idea pero no tenemos ni el plano ni la muestra; en
este caso específico, se hace un proceso previo que sería incumbencia de la sub-área de
desarrollo del productos.
Nos quedaría por hacer el estudio de factibilidad del mecanizado, para lo cual iniciaríamos el
análisis tecnológico de la pieza; para hacer este análisis, deberíamos conocer algunos de los
siguientes aspectos: material apropiado para su fabricación, propiedades físico químicas de dicho
material, tolerancias, rugosidades, tratamientos térmicos y superficiales, técnicas de fabricación,
etc.
TÉCNICAS DE FABRICACIÓN
Procedimientos de fabricación
¯ Formación de brutos
¯ Conformación
¯ Corte
¯ Unión
¯ Recubrimiento
La fabricación de una pieza consiste en modificar una pieza en bruto, haciéndola gradualmente
desde su estado primitivo al acabado, cambiando sus formas o las propiedades del material que
la compone.
Cuando ya no hay más nada que modificar en la pieza se la denomina pieza acabada.
La subdivisión de los procesos de fabricación se deduce de los conceptos de cohesión, de las
partículas del material y de unión entre los elementos componentes.
Comprende entre otros, los procedimientos en que se modifica la estructura interna del material
como por ejemplo, el endurecimiento o temple, el revenido, el laminado por compactación, la
magnetización, etc.
Cortar es fabricar la forma de un cuerpo sólido reduciendo la cohesión. Hay que distinguir entre
división, o sea separación total, entallada, hendido y rotura; arranque de virutas es decir
separación de partículas de material (virutas) por medios mecánicos, como el torneado
taladrado, rectificado, limado y aserrado; arranque de partículas por medios térmicos, como el
oxicorte, el anillado y el desmontaje por presión, la limpieza de piezas tales como cepillado, el
chorro de arena, el lavado y el decapado.
Comprende también la separación de partículas del material como, por ejemplo, la
descarburación del acero.
Unir es juntar por yuxtaposición ( inserción, enganche ), por ajuste y engarce ( enchavetado,
atornillado, contracción ), por formación de brutos (unión por prensado), por conformación
(rebordeado, sopleteado, y roblonado), o por unión entre materiales (soldadura, soldadura
blanda, pegada).
En los párrafos que anteceden, hemos desarrollado un vasto universo, en lo que confiere a los
procedimientos de fabricación.
%P
SAE %C % Mn Max % S Max
Tratamientos térmicos:
Tratamientos termicos
Recocido
Puntos críticos
AC1 726*C
AC3 787*C
Propiedades físicas
Resis. Tracc Dureza
Laminado Kg/mm2 Brinell
En
caliente 68 -78 189 -219
Estado Refinado
Resis. Tracc Dureza
Kg/mm2 Rockwell
Templado 55 Max
Temp. + Rev 90 - 100 255 - 286 Brin
¯ Tolerancias y ajustes
¯ Rugosidad
Tolerancias.
Cota mínima (K). Es la medida mínima admisible. La medida real de la pieza no puede quedar
por debajo de esta cota mínima.
Cota real. ( I). Es la medida determinada por la medición realizada en la pieza . debe hallarse
comprendida entre las cotas límites.
A) El campo de tolerancia se halla por encima de la línea cero, la cota real es por lo tanto
mayor que lo nominal.
B) El campo de tolerancia toca por encima de la línea cero. La cota real puede ser mayor
que la cota nominal como máximo el valor de la tolerancia.
C) El campo de tolerancia se halla a ambos lados de la línea cero. La cota real se halla por
lo tanto, próxima a la cota nominal.
D) El campo de tolerancia toca la línea cero por debajo . La cota real puede ser más
pequeña que la cota normal, como máximo en la cuantía de la tolerancia.
E) El campo de tolerancia se halla por debajo de la línea cero, la cota real es menor, que la
cota nominal.
CEDIT CNC Torno
Centros Educativos Curso de CNC Torno
de Difusión e Innovación
Página 13 de 156
Tecnológica
Designación de las posiciones de los campos de tolerancias por medio de letras.
Las cinco posiciones fundamentales de los campos de tolerancias no bastan en la práctica. Por lo
tanto se han fijado 24 (28) , posiciones que se designan con las letras del alfabeto. Para evitar
confusiones se excluyen las letras I,L,O,Q,W (i,l,o,q,w) y por otro lado se añaden las
combinaciones de letras ZA,ZB,ZC (za,zb,zc).
Según la norma ISO se han incluido además campos intermedios con las designaciones, CD, EF,
FG (cd, ef, fg) para diámetros nominales de hasta 10 mm.
Cuando se trata de piezas de trabajo que se montan con otras formando ajustes, se eligen
tolerancias medias, y en la fabricación de productos semi-acabados, como por ejemplo redondos
de acero, o laminados angulares, se eligen tolerancias amplias.
¯ Solo se fija tolerancia para las medidas cuando lo exije el destino de la pieza.
¯ Las posiciones de los campos de tolerancias se caracterizan mediante letras. Para
árboles letras minusculas, y para agujeros letras mayúsculas.
¯ Los valores de las tolerancias dependen de :
v AJUSTE INTERMEDIO
v AJUSTE A PRESION
Las superficies de las piezas fabricadas técnicamente difieren siempre de su forma geométrica
ideal. En muchos casos sin embargo, esta diferencia reviste gran importancia para la función del
elemento.
De las calidades superficiales dependen en gran medida, por ejemplo, el comportamiento frente a
la corrosión, la estanqueidad, la fricción, el deslizamiento, el desgaste, las propiedades de ajuste,
etc.
2) – Las superficies de cojinetes de fricción deben tener una alta capacidad portante y una
buena resistencia al desgaste. En este caso puede emplearse Rz.
El área A es la suma de todas las áreas de las crestas Ao y de todas las áreas de valores Au por lo
tanto Ra = Valor medio aritmético de la rugosidad.
En lugar de Rz puede anotarse también Rt, Rmáx u otro parámetro de rugosidad, debiendo
indicarse siempre entre paréntesis.
1. El primer paso es hacer una lista de las distintas fases que se necesitan para fabricar cada una
de las piezas. Cada fase, a su vez, puede estar formada por varias operaciones. Por ejemplo,
durante la fase número 2 del caso adjunto, se realizarán dos operaciones: dos agujeros de
distinto diámetro. Es decir, en la misma fase puede haber muchas operaciones moviendo o no
la pieza, pero siempre con la misma máquina.
De esta manera se puede determinar con sencillez cómo se fabrica y monta cada una de las
piezas.
a) Identificación de la pieza.
b) Croquis de la pieza.
c) Orden a seguir para efectuar las distintas operaciones que componen el proceso.
d) Máquina-herramienta, herramientas y útiles empleados.
e) Factores de corte (avance, profundidad de pasada, velocidad de corte, número de
revoluciones por minuto de la pieza o herramienta, etc.).
f) Tiempos de mecanizado.
El diseño de la hoja de procesos puede variar pero debe tener toda la información necesaria para
la elaboración de la pieza en cuestión.
Cilindrado:
Refrentado:
Copiado:
Cortes perfilados:
Taladrado:
Torneado interior:
Tronzado:
Taladrado complementario:
Mecanizado diverso:
Historia del C N
El CN no nace para mejorar procesos de fabricación sino para dar solución a problemas
surgidos del diseño de piezas muy difíciles de mecanizar, durante épocas de guerra (2da Guerra
Mundial).
En 1942, la Bendix Corporation tenía inconvenientes para diseñar una leva tridimensional para el
regulador de una bomba inyectora para motores de aviación. Ese perfil era casi imposible de
mecanizar con máquinas-herramientas convencionales, ya que se debía combinar los
movimientos según varios ejes de coordenadas. Para subsanar este inconveniente, se desarrollo
matemáticamente la trayectoria a seguir a intervalos pequeños, y se procedía a mover la pieza de
un punto a otro.
En 1947, Jhon Parsons, constructor de hélices de helicópteros, (industria netamente bélica),
concibe un mando automático con entrada de información numérica. Este sistema que utilizaba
cartas perforadas se llamo DIGITON , y fue rápidamente incorporado por la USAF (United
States Air Force ) y se le encargó a Parsons y al MIT (Massachusetts Institute of Technology )
su perfeccionamiento .
El gobierno Americano brinda apoyo para el desarrollo de una fresadora de 3 ejes en
contorneado con control digital.
En 1953 el MIT por primera vez utiliza la apelación de ¨Numerical Control¨ para este tipo de
máquinas.
El empleo de máquinas con movimientos simples pero que requieren un exacto posicionado
(Ej. . agujereadora de precisión), hizo que aparezca el ¨Control Numérico Punto a Punto”, que
aunque más simple que el ¨Control Numérico en Contorneado”, fue posterior a este. Mas tarde
apareció el “Control Numérico Paraxial”.
Se denomina CNC “Computer Numeric Control” a aquella unidad de CN con calculador
integrado que permite mayor capacidad respecto a los CN tradicionales. Por ej. : Autotest de
averías, correcciones de herramientas, etc.
1. Todos los pasos de trabajo son elaborados antes en forma de números y letras y el resultado
se denomina programa.
2. El programa se acumula en los portadores de información que no son parte de la máquina.
3. La unidad de mando numérico lee automáticamente los datos del portador de información.
4. La unidad de mando numérico transforma los datos en ordenes de mando y supervisa la
ejecución del programa.
Si nos detenemos ahora a comparar una máquina herramienta a CN de hace unos veinte años
atrás, con las máquinas de la actualidad, veríamos muy pocas diferencias en su principio de
funcionamiento, y aún en su funcionamiento mismo. En cambio encontraríamos notables
diferencias al analizar la unidad de mando de la máquina. Por ejemplo:
Para el fabricante de la máquina herramienta la evolución de las unidades de mando significó las
siguientes mejoras:
Por último con respecto al mantenimiento, si bien es preciso y de costo un poco elevado, se vio
favorecido por la mayor confiabilidad alcanzada por los componentes electrónicos, y por la
incorporación de programas de auto-diagnóstico en las mismas.
Algunos de los cambios más importantes se efectuaron en las superficies de desplazamiento, las
muy altas y a la vez muy bajas velocidades de desplazamiento, derivó en el desarrollo de
materiales plásticos (Ferobestos, Turcite, etc.) con lo que se recubren actualmente las superficies
de desplazamiento.
También se mejoraron los tornillos, siendo de aplicación casi universal, los de bolillas
recirculantes.
Los motores de corriente continua mejoraron la curva par-rpm siendo hoy estos, los servos más
empleados.
Con la ayuda de estos documentos, y en particular de la hoja de proceso, el operador decide los
ajustes y acciones a ejecutar en la M.H.
♦ Inmovilización de la pieza.
Mandril – Pinza, tornillo, montaje de trabajo. Acción manual o neumática.
♦ Inmovilización de la herramienta.
Torreta porta-herramienta. Cambio manual.
♦ Control de desplazamientos.
Tambores graduados, o visualización electrónica. Control visual del operador.
El operador forma parte del ciclo de trabajo. Este controla los desplazamientos y ajustes,
compara el resultado obtenido, con el resultado deseado, y decide la continuación o la detención
del trabajo. Interviene visual y manualmente en el curso de todas las operaciones.
El operador no forma parte del ciclo de fabricación. Interviene antes de ella, participando en la
puesta a punto del programa de la pieza y aportando las modificaciones a un programa existente.
Interviene después de la fabricación controlando las cotas obtenidas y decidiendo las
modificaciones necesarias.
Durante la fabricación, solo la MH, dirigida enteramente por el armario electrónico, programado
por el operador, ejecuta el trabajo.
Debido a los requerimientos de precisión, flexibilidad y repetibilidad que deben tener las MH-
CN, se las fabrica con una tecnología muy distinta a la convencional.
El desarrollo de este tipo de máquina herramienta está ligado a la evolución de las nuevas
tecnologías. En efecto, el control y el gobierno de una MH por un armario electrónico
programado (el CNC), solo ha sido posible con la aparición de componentes electrónicos de alta
confiabilidad y altamente miniaturizados.
En estas máquinas el controlador se encarga de hacer todos los cálculos matemáticos para definir
una posición dada o los parámetros de una trayectoria determinada, y luego por medio de
distintos elementos como ser servomotores, captadores de posición, medidores de velocidad,
actuadores especiales, etc, llevarlos a la práctica en la maquina propiamente dicha para lograr el
objetivo buscado.
Podemos citar como las características más importantes:
1) Sistema de control
2) Actuadores
3) Captadores de posición
Este sistema controla el posicionamiento de la herramienta o pieza en los sucesivos puntos donde
deba producirse una o más operaciones de mecanizado. La trayectoria a seguir para trasladarse
de un punto a otro no tiene importancia, ya que el mecanizado lo hará recién al llegar al punto
deseado.
Se utiliza principalmente en punteadoras, agujereadoras, punzonadoras, etc.
En este sistema, hoy ya en desuso, se puede controlar no solo la posición sino también la
trayectoria de desplazamiento, siempre que sea paralela a alguno de los ejes coordenados.
Una aplicación seria una agujereadora - fresadora pero recordando que sus trayectorias de
mecanizado deben ser paralelas a los ejes, lo que la limita bastante.
A modo de ejemplo de lo complejo de los cálculos a realizar por el CNC para poder controlar
distintas trayectorias, graficaremos 3 casos:
a-)
El método (a) es quizás el más lento, pero más sencillo. El método (b) es sin duda el más rápido
aunque implica el uso de equipos sofisticados para mover los ejes coordinadamente
(interpolación lineal). El método (c) es el más común, en él los dos ejes comienzan a moverse
simultáneamente a máxima velocidad (formando 45º) hasta alcanzar la cota límite en alguno de
los ejes, momento en el cual, para ese eje y continúan los demás.
Cada uno de estos controles requiere arquitecturas y construcciones diferentes, más o menos
complicadas. El contorneado requiere una mayor precisión y un seguimiento continuo de la
trayectoria durante el mecanizado. El control paraxial es un grado de complejidad mayor que el
control punto a punto, en él no existe coordinación de movimientos entre ejes. El mecanizado se
limita a superficies y contornos paralelos a los ejes principales de la máquina.
Aunque hoy día casi todos los controles numéricos son de contorneado, permanece el concepto
de los tres modos de funcionamiento y mecanizado.
Son los encargados de generar los movimientos de la máquina (corte, avance, apriete,
alimentación, etc.) de acuerdo a las órdenes provenientes del C.N.
Los más utilizados son:
El principio de funcionamiento de estos motores es apto para maquinas que trabajan por contaje
de impulsos.
Es un mecanismo que convierte pulsos eléctricos en respuestas de movimientos proporcionales
Un motor paso a paso tiene un rotor que gira un determinado ángulo cada vez que su bobina de
mando (estator), recibe un impulso eléctrico.
El esquema básico de motor paso a paso es el siguiente:
Cada bobina de mando ira recibiendo impulsos de corriente por sus bornes A-B, que irán
cambiando de sentido (primero A será positivo y luego negativo), de manera de generar campos
magnéticos N o S que repelan al rotor y de esa manera hacerlo girar en este ejemplo 90 grados.
Para reducir este ángulo de giro y por ende aumentar la sensibilidad en la medición de la
posición, se emplean rotores polifasicos, con lo que girara un ángulo correspondiente a la
separación entre fase y fase.
Motores C.C.
Motores C.A.
La medición de los desplazamientos es la base de las maquinas CN que emplean bucle cerrado y
lo realizan a través de captadores de posición.
Las maquinas con bucle abierto no requieren de captadores porque la posición esta determinada
por los impulsos que reciben los motores paso a paso.
a) Analógicos:
En estos sistemas, existe correspondencia entre las posiciones y un valor físico, como una
tensión o una fase.
b) Digitales:
En estos sistemas, no se permite caracterizar mas que un numero finito de posiciones, con
exclusión de toda posición intermedia.
a) Absolutos:
Los captadores absolutos dan una señal ligada en forma unívoca al valor medido. Esta relación
unívoca, permite referir todos los puntos medidos a un punto fijo que se adopta como origen.
Pueden ser analógicos o digitales.
En este caso, el campo de medición esta subdividido en un numero entero de pasos de igual
longitud y cada uno esta identificado en forma unívoca por un numero codificado. Para la
codificación empleamos números binarios puros.
Para un numero ¨n¨ de pistas paralelas de medición, podemos tener 2 elevado a la “ n ” pasos
distintos a discernir.
La medición se establece por medio de células fotoeléctricas que al encontrar una superficie
opaca o transparente, se obtiene el estado lógico 0 o 1 respectivamente.
b) Incrementales:
a) Directo:
Cuando no existe ningún elemento mecánico intermedio entre el elemento desplazable y el
propio captador de posición. De este tipo son los captadores tipo regla (lineales) montados
directamente sobre la mesa a controlar o los del tipo circular cuando están colocados
directamente sobre el eje del elemento que se quiere medir.
b) Indirecto:
Es cuando no detecta directamente el movimiento del móvil. Por ejemplo sobre un husillo a
bolas de un carro, del que se conoce el paso o sea la relación entre el giro del husillo y el avance
del carro.
a) Lineales:
b) Rotativos:
Cuando necesitan de una rotación para poder medir. Ejemplo : discos graduados o codificados,
Resolvers, etc.
Sincro-Resolvers:
Inductosyn :
El cursor equivale al desarrollo del estator del resolver con 2 fases y se compone de 2 grupos de
bobinados con un desfasaje eléctrico de 90.
Estos 2 elementos se deslizan uno sobre el otro con una separación de 0,1 mm. Esta separación
debe ser constante a lo largo de todo el desplazamiento.
La escala inferior trabaja a modo de codificador de posición absoluta, ya que cada ventana se
encuentra a una distancia diferente, conocida para cada intervalo (por ejemplo si lee la marca
situada a 10.02, sabrá que está entre 10 y 20mm de la regla).
Por tratarse de máquinas de una gran precisión y de una gran capacidad de arranque de viruta,
requieren características de diseño y de construcción mas sofisticadas que las maquinas
convencionales.
Algunos de los ítems a tener en cuenta son: holguras, rozamientos, vibraciones, deformaciones,
desalineación, rigidez, etc.
Para evitar las holguras en la traslación de los carros (y por ende mas exactitud en las
mediciones) se emplean los husillos a bolas recirculantes.
Este mecanismo, que minimiza las holguras, en caso de que aparecieran, permite anularlas por
medio de un registro o reglaje.
Para reducir los rozamientos, se emplean guías de rodadura (patines) o guías hidrostáticas.
Estas ultimas más modernas, se emplean casi sin excepción en maquinas rectificadoras.
La solución mas empleada es la de las guías de rodadura, que tienen un bajo coeficiente de
rozamiento (rodadura), un precio accesible y una tecnología de fabricación convencional.
A continuación se muestran figuras y fotografías mostrando distintos tipos de guías planas y
husillos de bolas recirculantes (con distintas variantes de diseño).
Así como en una máquina convencional o automática, para realizar una pieza debemos
adecuarla eligiendo el tipo de sujeción de la pieza, el empleo o no de contrapunta, las
herramientas a utilizar, y el proceso de operaciones para su mecanizado; en una M H C N
debemos darle la información a la maquina a través de un PROGRAMA.
Cuanto más avanzada sea la máquina, mas operaciones podremos hacer mediante el programa,
como ser: cambios de elementos de sujeción de la pieza (plato), alimentación automática de
materia prima, cambio de herramientas al producirse su desgaste, etc.
Las primeras máquinas controladas numéricamente, empleaban un ¨ lenguaje ¨ para la
programación propio del fabricante. Esto traía aparejada la complicación de tener que aprender
varios lenguajes de distintos fabricantes.
Rápidamente se soluciono el inconveniente por medio de la estandarización o normalización del
lenguaje. Actualmente la norma mas utilizada es la norma ISO.
El programa es el conjunto de información geométrica y tecnológica necesaria para fabricar la
pieza y será ¨escrito¨ en forma codificada de acuerdo a la norma a emplear.
a) Dimensiones de la pieza.
b) Cálculos geométricos de empalmes y puntos de tangencia.
c) Dimensiones de la materia prima en bruto.
d) Acabado superficial.
e) Tolerancias de mecanizado.
f) Longitud de las herramientas.
g) Longitud de la carrera de los carros (alcances).
a) Velocidad de avance.
b) Velocidad de rotación o de corte.
c) Características físicas de resistencia o de dureza del material a mecanizar.
d) Características de las herramientas: material, ángulos de afilado, forma, etc.
e) Empleo o no de refrigerante.
f) Sentido de giro del plato.
P _ _ _ _ _ número de programa.
¨N ¨:
Sirve para identificar los números de línea del programa. Estará comprendido entre 0 y 9999.
Conviene preferentemente comenzar con la numeración desde N10 y numerar de 10 en 10 por si
hubiera que colocar líneas intermedias para corregir errores u omisiones.
N _ _ _ _. bloque condicional.
El punto “.” después del número de bloque, lo identifica como “condicional”. Este bloque se
ejecutará solo si la señal exterior (llave condicional) esta activada. Caso contrario, lo ignorará.
Hay que tener en cuenta que la máquina lee con 4 líneas de anticipación (o más, dependiendo del
tipo de control), por lo que la llave deberá estar activada con esa antelación.
Los dos puntos “. .” después del número de bloque, lo identifican como bloque condicional
especial.
En este caso no se tendrá en cuenta las 4 líneas de anticipación con que lee la máquina, sino que
será suficiente conque se active la señal exterior (llave) durante la ejecución del bloque anterior.
Permite identificar subrutinas. Los 2 primeros dígitos indican el número de subrutina (00 al 99),
los 2 dígitos que siguen al punto decimal, indican la cantidad de veces que se repetirá esa
subrutina.
G _ _ funciones preparatorias.
Están comprendidas entre G00 y G97 para nuestra máquina, aunque no necesariamente existirán
todas correlativamente.
Posteriormente listaremos todas las funciones preparatorias con su significado y mas adelante
aun las explicaremos una por una.
¨F ¨:
F _ _ _ _ avance en mm / min.
F _ _ _ . _ _ _ _ avance en mm / rev
Nos permite programar la velocidad de avance de los carros en 2 unidades distintas: mm /min. y
mm / rev, siendo el máximo programable en cada caso de 9999 mm / min. y de 500 mm / rev;
aunque estos valores no los puede ejecutar la máquina por cuestiones de fabricación. De esta
manera el avance máximo estará limitado por el valor de 3000 mm / min.
Comprendido entre F 0 y F 9 indica según un código la forma que tiene una herramienta. Se
emplea en la Tabla de Herramientas.
¨S ¨:
v = 3.14159 x D x n / 1000
Permite detener el cabezal en una determinada posición angular respecto de la referencia cero
del encoder de la máquina. El valor de S estará expresado en grados. Se la emplea en el caso de
tener herramientas motorizadas, del mismo modo que un plato divisor.
¨T ¨ :
T _ _ . _ _ código de herramienta
Los 2 primeros dígitos indican la posición de la torreta tipo revolver. En nuestra máquina,
bastará con un dígito por tener solo 8 posiciones. Por lo tanto variará entre 1 y 8.
Los 2 dígitos que siguen al punto decimal indican cual es la herramienta que está colocada en
esa posición Ese número varia entre 1 y 32 e indica las dimensiones y la forma de esa
herramienta que se encuentran almacenados en una memoria auxiliar de la máquina llamada
Tabla de herramientas.
¨M ¨:
M _ _ funciones auxiliares
Comprendida entre M0 y M45. Estas funciones auxiliares, definen por ejemplo: sentido de giro
del cabezal, señal de fin de programa, selección de la gama de velocidades, etc. Posteriormente
las listaremos y las estudiaremos detenidamente.
¨ X ¨:
Debemos tener presente que si programamos en diámetros (que es lo usual), el valor de X será
siempre el valor del diámetro de la pieza en ese punto y no el radio.
¨Z ¨:
Cotas longitudinales de la pieza. Tener en cuenta al igual que en el ejemplo anterior, los 3
decimales y el redondeo.
¨l¨:
Se emplean para distintas funciones, como ser para desplazamientos circulares G2-G3, donde
define una proyección del vector-radio; en la carga de correctores de herramientas, G50 donde
representa la corrección por desgaste de la herramienta según X; en el roscado mediante G33,
indica el paso según X (rosca frontal o cónica); etc.
Recordar los 3 decimales y el redondeo.
¨K ¨ :
Su empleo es análogo al de ¨l ¨ para X pero con el eje Z. Recordar las mismas consideraciones.
También se emplea K en la programación paramétrica y en algunas otras funciones (G4, G72)
para decir que el valor que le sucede es una constante.
¨A ¨:
A +/- _ _ _ _ . _ _ _ ángulo
Se lo emplea al trabajar en coordenadas polares para definir el ángulo del radio-vector con
respecto al ej. positivo Z. También se lo emplea para un G2-G3 en forma polar, donde define
el ángulo que forma el punto final del arco con respecto al eje + de las Z, tomado sobre el centro
del arco.
TECNOLOGIA EN LA MH TRADICIONAL
La necesidad de una referencia en forma de un triedro (X, Y, Z) no es esencial. En efecto,
las MHT están dirigidas directamente — y bajo control —. de un operador que sigue las
instrucciones del contrato de fase.
El operador sitúa, de manera tradicional, la posición de la referencia cartesiana e identifica
los desplazamientos sobre los ejes por términos tales como:
• longitudinal,
• transversal,
• vertical.
CARTESIANAS ABSOLUTAS
POS. INICIAL : 0, 0
X Z
PUNTO A 10
PUNTO B 40
PUNTO C 40
PUNTO D 20
PUNTO E 10 60
INCREMENTALES
POS. INICIAL: 0, 0
X Z
PUNTO A 10 10
PUNTO B 30 0
PUNTO C 0 40
PUNTO D -20 10
PUNTO E -10 0
POLARES ABSOLUTAS
POS. INICIAL 0, 0
RAD. ANGULO
PUNTO A 70
PUNTO B 50
PUNTO C 70
PUNTO D 50
PUNTO E 70
PUNTO F 50
PUNTO G 70
PUNTO H 50 300
POLARES INCREMENTALES
RAD ANGULO
PUNTO A 70 0
PUNTO B -20 30
PUNTO C 20 60
PUNTO D -20 30
PUNTO E 20 60
PUNTO F -20 30
PUNTO G 20 60
PUNTO H -20 30
DISTINTAS MÁQUINAS-HERRAMIENTAS
El cero - máquina o punto de origen de la máquina es el que está fijado como origen del sistema
de coordenadas. En los tornos suele estar situado en la superficie del plato y por supuesto sobre
el eje de rotación (puede variar de acuerdo al fabricante).
El cero - pieza es el punto de origen de la pieza. Es el punto de origen que se fija para la
programación de las medidas de la pieza, puede ser elegido libremente por el programador. Para
definir un cero - pieza basta con llevar el cabezal hasta el punto deseado y pulsar las teclas X
ENTER y Z ENTER (equivale a asignarle tanto a X como a Z el valor 0). Si después de esto se
hace referencia - máquina (ejecutando G74 en 3 TEACH-IN), se obtendrá la distancia del cero -
máquina al cero - pieza en cada uno de los ejes, que se puede guardar en la tabla de traslados de
origen si se quiere (estas distancias son las componentes del Vector Decalaje ).
Los puntos antes definidos se los suele indicar por letras, siendo la nomenclatura más empleada:
M: Cero Máquina
W: Cero Pieza
R: Referencia Máquina
— Físicos: Vienen impuestos por la máquina, para evitar que los carros se salgan de las
guías.
— De CNC: Los fija el fabricante en el CNC, para evitar que los carros golpeen los límites
físicos.
En nuestra máquina tenemos 4 formas distintas de programar las cotas de una pieza, a saber:
1) Coordenadas cartesianas.
2) Coordenadas polares.
3) Por medio de 2 ángulos.
4) Por medio de un ángulo y una coordenada.
En un mismo programa se pueden utilizar indistintamente todas o solo una de ellas, de acuerdo a
la complejidad geométrica de la pieza a construir.
1) Coordenadas cartesianas:
Formato :
X +/- _ _ _ _ . _ _ _ Z +/- _ _ _ _ . _ _ _
R +/- _ _ _ _ . _ _ _ A +/- _ _ _ . _ _ _
R es el valor del radio-vector y A el ángulo respecto del origen polar. En el momento del
encendido o luego de, M2, M30, Reset o Emergencia, el origen polar será X0 Z0. Este origen
polar se puede cambiar con G93.
Loa valores R y A serán absolutos o incrementales según trabajemos en G90 o en G91.
Cuando se programa G0 o G1 es necesario programar R y A.
Cuando se programa G2 - G3, se colocara el ángulo A del punto final del arco y las cotas del
centro del arco l-K en la forma conocida.
Al programar G2 -G3 el CNC asume el centro del circulo como nuevo origen polar.
G1
Ejemplos : Posición inicial X40 Z70
Absoluto : Incremental:
N10 G93 l 80 K50 Designamos X80 Z50 N10 G93 I80 K50
N20 G1 G90 R30 A270 como nuevo origen polar. N20 G1 G90 R30 A270
N30 R 28.284 A225 N30 G91 R-1.716 A-45
N40 R40 A180 N40 R11.716 A-45
Absoluto : Incremental:
N10 G90 G2 A198.435 l 30 K-10 N10 G90 G2 A198.435 l 30 K-10
o bien o bien
N10 G93 l 100 K40 N10 G93 l 100 K 40
N20 G90 G2 A198.435 N20 G91 G2 A -90
Ejemplo :
Posición inicial: X40,Z50
Absoluto Incremental
M Indica que esa función es Modal, o sea que permanece activa hasta que sea anulada por otra
modal incompatible, o hasta encontrar un M2, M30, Emergencia o Reset.
* El asterisco indica que esas son las condiciones que asume por defecto la maquina al ser
encendida, o después de un M2, M30, Emergencia, o Reset.
En un mismo bloque o línea, se pueden programar todas las funciones G que se deseen y en
cualquier orden, excepto las siguientes que deberán ir solas en una línea por ser especiales:
G20-G21-G22-G23-G24-G25-G26-G27-G28-G29-G30-G31-G32-G50-G53/59-G72-G74 y G92.
G0 X__ Z __
G0 X __
G0 Z __
G1 X __ Z __ (coordenadas cartesianas)
G1 X __
G1 Z __
G1 R __ A __ (coordenadas polares)
En estos 2 últimos ejemplos, el punto al cual nos dirigimos es el mismo; a la izquierda definido
en forma cartesiana X 40 Z 34.641 y a la derecha en forma polar R 40 A 30
Formato :
G2 X __ Z __ l __ K __
G2 X __ Z __ R __
G3 A __ l __ K __ (forma polar)
En el caso de la programación con ¨R ¨ puede existir una indeterminación, ya que existen 2 arcos
de circunferencia que partiendo del mismo punto inicial y con el mismo radio llegan al mismo
punto final. Para evitar esa indeterminación se toma una convención de signos.
G4 Temporización:
Formato :
G4 K __. __
Esta función permite realizar una temporización, o sea que la máquina al leer esta línea,
permanecerá sin hacer nada por un cierto tiempo.
Ese tiempo estará definido por el valor de K, que podrá variar entre 0.01 y 99.99 (expresado en
segundos)
G5 Arista matada:
Esta función modifica la transición entre bloques o líneas del programa. Esto implica que la
máquina al ir terminando el movimiento correspondiente a una línea, comenzará el de la línea
siguiente, resultando de esto una transición paulatina.
Si se trata de 2 movimientos rectilíneos, esto generara un radio de empalme. Este radio no puede
ser controlado en forma directa, sino que dependerá de la velocidad de avance ¨F¨ del carro.
Cuanto mayor sea ¨F¨, mayor será la diferencia entre el perfil teórico y el real (o sea mayor será
el radio del empalme).
N 10 G1 G5 X60
N20 Z10
G7 Arista viva:
Esta función anula a la anterior (G5) y es la forma usual de trabajar. Si uno no lo indica, la
máquina lo asume por defecto ya que es lo más lógico. También se lo denomina "punto exacto",
ya que hasta que no llega a la coordenada exacta ordenada en ese bloque, no hará otra acción.
Al trabajar con G7, la maquina no comenzará la ejecución del bloque siguiente hasta no terminar
el que esta ejecutando. De esta manera no existirá transición entre bloques.
N10 G1 G7 X60
N20 Z10
La trayectoria anterior al G8 puede ser una recta o un arco. En ambos casos, la trayectoria que
sigue será tangente.
La función G8 no es modal, por lo que deberá escribirse en cada línea en que se la quiera usar,
aunque fueran 2 líneas sucesivas.
Formato :
G9 X __ Z __ l __ K __
G9 R __ A __ l __ K __
Los 3 puntos que lo definen, son: el punto inicial (previo al G9), el intermedio (l, K) y el final
(x, Z o R, A).
Estas funciones se utilizan para definir y ejecutar subrutinas. Las estudiaremos al ver
Programación paramétrica.
G25 N _ _ _ _
G25 N _ _ _ _. _ _ _ _. _ _
Los primeros 4 dígitos indican a la línea a que debe saltar, los siguientes 4 dígitos, hasta que
línea debe llegar y los 2 últimos dígitos, la cantidad de veces que se deberá repetir esa
secuencia. La cantidad de veces a repetir estará comprendida entre 0 y 99.
Al terminar de ejecutar toda la secuencia, la máquina volverá a la línea siguiente al G25.
N10 G0 X10
N20 Z20
N30 G1 X50
N40 G0 Z0 Al llegar a N60, la máquina repetirá 3 veces la secuencia de
N50 X0 operaciones comprendida entre N10 y N50.(en total se
N60 G25 N10.50.3 ejecutará 4 veces: la original + 3 repeticiones). Luego
N70 M30 ejecutará N70 (fin de programa)
G30 K _ _
Cuando el CNC lee una línea con G30, interrumpe la ejecución del programa y muestra en
pantalla un mensaje de error que estará definido según la constante K (0-99), según un listado de
códigos de error de la maquina.
Ejemplo :
N30 G30 K40
Al leer esta línea, interrumpe el programa e indica en pantalla: ERROR 40 R1 R2
Según la tabla de códigos de error, el error 40 es: ¨ El círculo programado no pasa por el punto
final definido (tolerancia 10 micrones) o no existe un arco que pase por los puntos definidos por
G8 o G9.
G33 Roscado:
Formato :
Rosca longitudinal
G33 Z +/- _ _ _ _. _ _ _ K _ _ _. _ _ _ _
Rosca frontal
G33 X +/- _ _ _ _. _ _ _ l _ _ _. _ _ _ _
Cuando se realiza una rosca cónica, con colocar el paso según un solo eje alcanza, ya que la
máquina calcula el paso del otro eje.
Esta función de roscado G33 no se puede emplear en forma directa para roscar una pieza, ya que
la roscaría de una sola pasada, pero si se la puede emplear dando pasadas sucesivas
incrementales, por ejemplo por medio de una programación paramétrica. ( lo veremos más
adelante).
Comenzaremos la rosca en una ranura y la terminaremos fuera de la pieza por cuestiones lógicas
de mecanizado. Por ser una rosca cónica, debemos calcular las cotas X correspondientes al
punto de entrada y de salida:
Pendiente = 5/30 = 1/6, o sea que disminuye 1mm en el radio por cada 6mm de avance
longitudinal. En nuestro ejemplo, empezara 3mm antes y finalizará 3mm después, la variación de
radio será pues de ½ mm que expresado en diámetros equivale a 1mm.
G36 no es modal o sea que debemos programarla en cada línea que necesitemos usarla.
Con esta función podemos redondear entre 2 rectas, entre una recta y un arco o entre 2 arcos.
La función G37 no es modal o sea deberá programarse cada vez que tenga que usarse y deberá ir
acompañada del radio del arco de entrada. (G37 R __).
Esta función es la opuesta a la anterior, o sea, permite realizar salidas tangenciales sin necesidad
de calcular los puntos de tangencia.
G39 Achaflanado:
Con esta función se puede achaflanar aristas entre 2 trayectorias rectilíneas.
Esta función deberá programarse en la línea del desplazamiento en cuyo final quiere realizarse
el chaflán.
Con R programamos la distancia desde el final del desplazamiento programado hasta el punto en
que se quiere comenzar el chaflán.
Ejemplo : Realizamos un desplazamiento cónico de A (X20 Z50) hasta B (X60 Z10) con una
herramienta con radio R=10mm (exageramos el valor de R para hacer más notorio el defecto).
Vemos como el punto ¨C¨ que al principio es el mismo (desplazamiento paralelo al eje Z) y no
se produce error porque coincide en calibración con ¨P¨ ; al comenzar a describir el arco,
empieza a desplazarse para situarse en C´, C´´ , C´´´ , generando por esa causa una
deformación en el perfil obtenido.
Para evitar estos errores, deberíamos calcular cual tendría que ser la trayectoria a seguir por el
punto ¨P¨ para que la pieza quede con el perfil deseado.
Realizarlo en forma manual, traería mucha complicación matemática, por lo que existen
funciones como G41 y G42 que permiten que la maquina realice todos los cálculos matemáticos
de trayectoria compensada.
En el mismo bloque en que se programa G41-G42 o en uno anterior, debe haberse programado el
código de herramienta T_. _ _
Solo puede seleccionarse G41-G42 cuando están activos G00 o G01 (movimientos rectilíneos).
Si la llamada se hace estando activa G2-G3, el CNC dará un código de error (error 48).
G50 T _ X _ Z _ _ F _ _ R _ _ l _ _ K _ _
Mediante esta función G50, podemos cargar las dimensiones de una herramienta en la tabla,
durante la ejecución de un programa, sin que estuvieran estos datos previamente cargados en la
forma convencional (calibración de herramientas)
Si solo queremos cambiar algunos valores, es suficiente programar dichos valores después de
G50 T _ _
Si se emplea de esta forma parcial, hay que tener en cuenta ciertas consideraciones:
G51 l _ _ K__
Mediante esta función podemos alterar en forma ficticia (no altera los valores de la tabla) los
valores l-K de la herramienta en uso.
De esta forma al programar G51 l, K sumaremos o restaremos las correcciones por desgaste de
la herramienta que estamos utilizando en ese momento.
X valor del traslado del origen referido al “cero máquina” del eje X
Z valor del traslado del origen referido al “cero máquina” del eje Z
Toma a partir de ese momento el origen almacenado en la tabla según el código programado
(G53 - G59)
Formato :
G72 K _ _. _ _ _ _
K puede variar entre 0.0001 y 99.9999, e indica el valor constante por el cual se multiplican
todas las cotas de la pieza.
Cuando en un programa utilizamos la función G72, se aplicará este factor hasta que lo
modifiquemos con otro G72 o hasta anularlo (G72 K1).
En ese mismo programa agregamos una línea con el factor de escala deseado y otra línea que
restablece el factor 1 para poder volver al mismo punto inicial del cual partimos.
N5 G72 K0.5
N65 G72 K1
Debemos tener cuidado ya que el factor de escala afecta todas las cotas pero no afecta las
dimensiones de las herramientas.
Esto es de fundamental importancia sobre todo al trabajar con la herramienta de tronzar o ranurar
que tiene un ancho determinado que no se modificará por el factor de escala.
G90 G91
N10 G1 X20 Z10 N10 G1 X20 Z10
N20 Z20 N20 Z10
N30 X40 N30 X20
N40 Z30 N40 Z10
N50 X20 Z40 N50 X-20 Z10
Ambos programas producen el mismo efecto, pero sin embargo en el 2do caso (G91) al cabo de
5 líneas no sabemos dónde esta situada la herramienta.
a) Preselección de cotas:
Formato :
G92 X _ Z _ _
Cuando se programa G92, la máquina toma los valores del punto definido con X-Z como nuevas
cotas de los ejes.
Si en cambio, seleccionamos el punto Po X20 Z60, con nuevas coordenadas X20 Z0.
Nuestro programa quedaría:
De esta forma solo variamos las coordenadas según el eje Z, como si Po hubiera sido el origen
según Z.
Formato :
G92 S _ _ _ _
Mediante esta opción, al trabajar con G96 (velocidad de corte constante) se puede prefijar un
tope de revoluciones que no se podrá superar.
S indicará esa velocidad máxima en r.p.m..
b) G93 G0/G1/G2/G3
En un bloque cualquiera, si además colocamos G93, implica que antes de realizar el movimiento
que contenga esa línea, tomará la posición inicial como nuevo centro polar.
Mediante estas funciones que son modales e incompatibles entre si, daremos la unidad del
avance de los carros ¨F ¨ de la siguiente manera:
Debemos tener en cuenta que estas 2 unidades son muy distintas entre sí, por lo tanto el valor
absoluto de ¨ F ¨ también será distinto y deberá ser objeto de análisis en cada caso.
Lo usual es trabajar con G95 mm/rev. Si trabajamos con G94 elegiremos los valores en base a
experiencia , material, herramienta, máquina y terminación superficial requerida.
Lo usual es trabajar con G96, salvo en las operaciones de taladrado donde trabajamos con G97,
ya que el centro de la broca es el punto calibrado y se dirige al centro del material (n = infinitas
rpm).
Ejemplo de cálculo de n:
Debemos tornear Aluminio de diámetro 60 mm con herramienta de acero rápido y con calidad de
desbaste.
Cuando trabajamos con G96, tendremos solo que elegir el valor de v de la tabla acorde a las
circunstancias, la máquina calculará a que velocidad "n" deberá girar de acuerdo al diámetro de
la pieza.
Para trabajar con VCC, hay que tener en cuenta dos detalles:
Hay que programar una velocidad de giro máxima, ya que la velocidad de giro aumenta al
disminuir el diámetro, y no conviene superar cierta velocidad en piezas de gran diámetro.
El CNC trabaja a velocidad de corte (Vc) constante, y a partir del diámetro Dc, (cuando
N= Nmax), se trabaja con velocidad de giro (N) constante.
1- Teorema de Pitágoras:
En todo triángulo rectángulo, el cuadrado de la hipotenusa es igual a la suma de
los cuadrados de los catetos.
a2 = b2 + c 2
a = b2 + c2
b = a2 − c 2
b = a ∗ sen B
c = a ∗ sen C
c = a ∗ cos B
b = c ∗ tg B
b = c ∗ cot C
Proporcionalidad de un Triángulo
Teorema de THALES
CEDIT CNC Torno
Centros Educativos Curso de CNC Torno
de Difusión e Innovación
Página 108 de 156
Tecnológica
Si dos rectas cualesquiera son divididas en segmentos proporcionales por
un haz de rectas paralelas se producen las siguientes proporciones
AB AC BC
= =
AB´ AC ´ B´C´
Calculamos h
h2 = c 2 − m2 en el ∆ BDA
h 2 = a 2 − (b − m ) en el ∆ BDC
2
c 2 − m 2 = a 2 − (b − m )
2
c 2 − m 2 = a 2 − b 2 − m 2 + 2bm
2bm = c 2 + b 2 − a 2
c 2 + b2 − a2
m=
2b
Conociendo m ahora podemos calcular n por diferencia con b.
h = c ∗ sen A
h = a ∗ sen C
de donde
a ∗ sen C = c ∗ sen A
a c
=
sen A sen C
a b c
= =
sen A sen B senC
c2 = h2 + m2 en el ∆ BDA
h 2 = (a 2 − n 2 ) en el ∆ BDC
m 2 = (b − n ) = b 2 − 2bn + n 2
2
Sustituyendo
c 2 = a 2 − n 2 + b 2 − 2bn + n 2 = a 2 + b 2 − 2bn
Y sustituyendo
n = a ∗ cos γ
Se tiene
c 2 = a 2 + b 2 − 2ba ∗ cosγ
RESOLUCIÓN DE EMPALMES
Para resolver el empalme entre 2 rectas por medio de un arco de radio R, primeramente
deberemos realizar un planteo gráfico y luego una resolución analítica.
Supongamos que debemos empalmar las 2 rectas mostradas a continuación con un arco de radio
R=10mm.
Para el planteo gráfico debemos trazar 2 rectas auxiliares paralelas a las 2 direcciones dadas.
Donde estas rectas se interceptan obtenemos el centro del arco y luego trazando 2 normales a las
direcciones dadas que pasen por dicho centro obtendremos los 2 puntos de tangencia A y B.
Debemos resolver el triángulo rectángulo que nos ha quedado formado y lo haremos con las
funciones trigonométricas básicas.
De esta manera el segmento cateto Opuesto tendrá un valor de 5mm. mientras que el segmento
cateto Adyacente medirá 8.66mm y el segmento R-ADY medirá 1.34mm.
Proceso de desbaste.
Definimos como proceso de desbaste al mecanizado basto de un material en bruto con el objeto
de aproximar su geometría a la de la pieza terminada lo más rápido y eficientemente posible, sin
exigencias respecto a la calidad de terminación superficial, como así tampoco a la precisión de
sus dimensiones finales.
Para su ejecución se utilizan herramientas que permitan el corte de grandes cantidades de
material, para lo cual su geometría deberá ser tal que confiera al filo de la misma la resistencia
necesaria para soportar las grandes cargas y solicitaciones térmicas a que será sometida, evitando
la rotura y minimizando el desgaste.
En el C.N.C. este proceso puede lograrse a través de programación de trayectorias simples
utilizando las funciones G0 y G1 (G2 y G3 cuando corresponda), o bien, mediante la creación
de ciclos de trabajo o pequeñas "subrutinas" empleando las funciones G25, G90 y G91.
Por último se pueden utilizar los “ciclos fijos de mecanizado” como ser G81, G68 y G66, solo
por citar algunos. Cabe aclarar que esta última opción resulta ser la más adecuada y
recomendable en especial tratándose de perfiles de cierta complejidad. Es preciso aclarar que en
dichos ciclos se permite realizar desbaste y posterior terminación pero como no permite cambiar
herramienta ni Vc (velocidad de corte), conviene optar por no hacer la pasada final y luego
encarar el proceso de terminación en forma independiente.
Proceso de terminación.
La finalidad de este proceso es lograr la precisión geométrica y la calidad de terminación
superficial especificada en la documentación técnica del producto. En este caso la cantidad de
material a retirar es relativamente pequeña, por lo cual las solicitaciones sobre la herramienta son
mucho menores que las existentes en los procesos de desbaste. La geometría de las herramientas
utilizadas obedece fundamentalmente a las exigencias en cuanto a terminación superficial.
El C.N.C. dispone de ciertas funciones específicas en cuanto al objetivo de este proceso, como
ser G37 y G38 “entrada y salida tangencial”, que generan una trayectoria de iniciación y
finalización de mecanizado tangente a la dirección de trabajo sobre el material, evitando de esta
manera las habituales marcas que se producen en dichos casos.
Otras funciones como G5 y G7 “transición entre bloques” tienden a moderar los cambios de
dirección de la herramienta mejorando la continuidad del perfil.
Por otra parte, por supuesto deberán modificarse las condiciones de corte (velocidad y avance).
Para facilitar los procesos de desbaste y otras tareas de mecanizado, los distintos fabricantes de
controles realizan "subrutinas" o conjunto de operaciones denominados también "Ciclos
Fijos", para facilitar la tarea del programador y así obtener programas menos extensos.
Dichos Ciclos Fijos varían de fabricante en fabricante, tanto en lo que respecta a su forma de
operar, así como también en la sintaxis empleada y el código "G" que se le asigna.
Los ciclos fijos no alteran los parámetros de llamada, que pueden utilizarse para ciclos
posteriores. Sin embargo alteran el contenido de los parámetros P70 a P99. Al programar los
ciclos fijos, si el valor de! cualquier parámetro es una constante, es necesario pulsar la tecla K
después del símbolo.
Formato:
N4 G66 P0=K__ P1=K__ P4=K__ P5=K__ P7=K__ P8=K__ P9=K__ P12=K__ P13=K__
P14=K__
P0: Cota X del punto inicial (A) del perfil (en radios o diámetros).
P5: Paso máximo. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3. Según el
valor de P12, se interpretará como paso en X o en Z. El paso real calculado por el
control, será menor o igual que el máximo.
P7: Demasía para el acabado en el eje X. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario,
se produce error 3.
P8: Demasía para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario,
se produce error 3.
Si es menor o igual que 45 grados, P4 se tomará como sobrante en X y P5 como paso máximo en
X.
2-) Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, giro del cabezal, etc.) deben
programarse antes de la llamada al ciclo.
3-) Los parámetros pueden programarse en el bloque de llamada al ciclo o en bloques anteriores.
5-) El perfil puede estar formado por rectas, arcos, redondeos, entradas tangenciales,
salidas tangenciales y chaflanes.
11-) La coordenada X del punto desde el que se llama al ciclo fijo, debe ser diferente a P0, de lo
contrario el CNC dará el código de error 4. La coordenada Z del punto desde el que se llama
al ciclo fijo, debe ser diferente a P1, de lo contrario el CNC dará el código de error 4.
12-) Los movimientos de mecanizado se efectúan a la velocidad de avance programada.
También puede emplearse este ciclo en piezas "decrecientes", trabajando con una herramienta
Izquierda, para lo que el gráfico explicativo sería simétrico al anteriormente visto.
Formato:
P0: Cota absoluta X del punto inicial (A) del perfil (en radios o diámetros).
P1: Cota absoluta Z del punto inicial del perfil (A).
P5: Paso máximo (en radios). Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error
3. El paso real calculado por el control será menor o igual que el máximo.
P7: Demasía para el acabado en el eje X (en radios). Debe ser mayor o igual que cero; en
caso contrario, se produce error 3.
P8: Demasía para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario,
se produce error 3.
P14: Número del último bloque de definición del perfil. Debe ser mayor que P13; en caso
En el momento de programar este ciclo fijo, hay que tener en cuenta lo siguiente:
1. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto final (B), según el eje X, tiene que ser
igual o mayor que P7. Para evitar que dé el error 31 cuando se trabaja con compensación de
radio, se recomienda dar a esta distancia, un valor igual a P7, más un número entero de
veces P5 (paso).
2. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto inicial (A), según el eje Z, tiene que ser
mayor que P8.
3. En la definición del perfil, no hay que programar el punto inicial (A) que ya está definido
por los parámetros P0 y P1.
4. Las condiciones de mecanizado (avance, giro del cabezal, etc.) deben programarse antes de
la llamada al ciclo. Los parámetros pueden programarse en el bloque de llamada al ciclo o
en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00 y G90.
En la figura puede verse el ciclo de trabajo elemental. Los desplazamientos del punto 1 al 2 y del
2 al 3 se efectúan a la velocidad de avance programada, mientras que del 0 al 1 y del 3 al 0 se
efectúan en rápido.
También puede emplearse este ciclo en piezas "decrecientes", trabajando con una herramienta
Izquierda, para lo que el gráfico explicativo sería simétrico al anteriormente visto.
Formato:
P0: Cota X del punto inicial (A) del perfil (en radios o diámetros)
P5: Paso máximo. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3. El paso
real calculado por el control será menor o igual que el máximo.
P7: Demasía para el acabado en el eje X. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario,
se produce error 3.
P8: Demasía para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario,
se produce error 3.
Pl0: A este parámetro se le debe asignar un valor distinto de cero cuando se desea que el
CNC efectúe una pasada final de desbaste antes de efectuar la pasada de acabado.
En el momento de programar este ciclo fijo hay que tener en cuenta lo siguiente:
1. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B) según el eje Z, tiene que ser igual o
mayor que P8. Para evitar que dé el error 31 cuando se trabaja con compensación de radio, se
recomienda dar a esta distancia un valor igual a P8 más un número entero de veces P5 (paso).
2. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto inicial (A) según el eje X, tiene que ser
mayor que P7.
4. Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal, etc.)
deben programarse antes de la llamada al ciclo. Los parámetros pueden programarse en el bloque
de llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00 y G90.
5. El perfil puede estar formado por tramos rectos, y tramos curvos. Todos los bloques de
definición del perfil se programarán en coordenadas cartesianas debiendo programarse siempre
las cotas de los 2 ejes y además en absoluto; en caso contrario, el control dará error 21. Si el
perfil dispone de tramos curvos, éstos deberán programarse con las coordenadas I,K del centro,
con respecto al punto inicial del arco y con el signo correspondiente. Si en la definición del perfil
se programan funciones F,S,T ó M, serán ignoradas salvo en la pasada de acabado.
En la figura puede verse el ciclo de trabajo elemental. Los desplazamientos del punto 1 al 2 y del
2 al 3 se efectúan a la velocidad de avance programada, mientras que del 0 al 1 y del 3 al 0 se
efectúan en rápido.
A (X0 Z0)
B (X90 Z-45)
0 (X l34 Z 47)
y la programación del eje X es en diámetros.
N90 G00 X 134 Z47 (Posicionamiento de la herramienta en el punto 0).
Nl00 G81 P0=K0 P1=K0 P2=K90 P3=K-45 P5=K5 P7=K1 P8=K0.5 P9=K100
P7: Demasía para el acabado en el eje X. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario,
se produce error 3.
1. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B), según cl eje X, tiene que ser igual o
mayor que P7. Para evitar pasadas muy pequeñas o que de el error 31, cuando se trabaja con
compensación de radio, se recomienda dar a esta distancia un valor igual a P7 más un
número entero de veces P5 (paso).
2. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (A), según el eje Z, tiene que ser mayor
que P8.
3. Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal, etc.)
deben programarse antes de la llamada al ciclo. Los parámetros pueden programarse en el
bloque de llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00 y
G90.
6. Se puede trabajar con compensación de radio de herramienta (G41, G42) siempre que el
último movimiento antes de la llamada del ciclo fijo haya sido en G00. Si no es así, el CNC
dará error 35.
En la figura puede verse el ciclo de trabajo elemental. Los desplazamientos del punto 1 al 2 y del
2 al 3 se efectúan a la velocidad programada, mientras que del 0 al 1 y del 3 al 0 se efectúan en
rápido.
También puede emplearse este ciclo en piezas "decrecientes", trabajando con una herramienta
Izquierda, para lo que el gráfico explicativo sería simétrico al anteriormente visto.
N40 G0 X62 Z2
N50 G81 P0=K40 P1=K-20 P2=K60 P3=K-28 P5=K1.5 P7=K0.2 P8=K0.05 P9=K60
N60 GO X42 Z2
N70 G81 P0=K25 P2=K40 P3=P1
En la línea 70 no indicamos P1 (queda el último valor asignado =-20), a P3 le asignamos el
mismo valor que P1 (-20), y P7 P8 y P9 mantienen los valores del ciclo anterior.
La precaución que debe tomarse en estos casos es que si se interrumpe el programa luego de
haber hecho el primer ciclo fijo, y luego queremos retomar dicha ejecución, deberemos repetir el
primer ciclo o modificar el programa y completar los valores del 2do ciclo.
Ejemplos:
EJEMPLO:
Supongamos que las coordenadas de los puntos de la figura son:
A (X90 Z-45)
B (X0 Z0)
0 (X136 Z39) y la programación del eje X es en diámetros.
Nl00 G82 P0=K90 Pl=K-45 P2=K0 P3=K0 P5=K5 P7=K1 P8=K0.4 P9=Kl00
P7: Demasía para el acabado en el eje X. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario,
se produce error 3.
P8: Demasía para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario,
se produce error 3.
En el momento de programar este ciclo fijo, hay que tener en cuenta que:
1. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B), según el eje Z, tiene que ser igual
o mayor que P8. Para evitar pasadas muy pequeñas o que de el error 31, cuando se trabaja con
compensación de radio, se recomienda dar a esta distancia un valor igual a P8 más un número
entero de veces P5 (paso).
2. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (A), según el eje X, tiene que ser mayor
que P7.
3. Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal, etc.)
deben programarse antes de la llamada al ciclo. Los parámetros pueden programarse en el bloque
de llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00 y G90.
En la figura puede verse el ciclo de trabajo elemental. Los desplazamientos del punto 1 al 2y del
2 al 3, se efectúan a la velocidad de avance programada, mientras que del 0 al 1 y del 3 al 0 se
efectúan en rápido.
Si bien este ciclo es extremadamente sencillo, mediante una adecuada ubicación de los puntos A
, B y el de Posicionamiento 0, podemos ampliar su campo de utilización como lo demuestran los
ejemplos a continuación.
Los primeros 5 casos nos muestran variantes de un solo Ciclo G82 mientras que el último caso
combina dos ciclos G82 uno a continuación del otro.
Formato:
P0: Cota X absoluta del punto donde se desea hacer el agujero o canal circular (si no es cero).
(En radios o diámetros).
P4: Profundidad total del agujero. Tendrá valor positivo si se mecaniza hacia el sentido
negativo del eje Z y viceversa. Si es igual a cero, se produce error 3.
P5: Pasada máxima. El control realizará el mínimo de pasadas iguales, de valor menor o igual
al P5, hasta alcanzar la profundidad total definida por P4. Si es menor o igual a cero, se produce
error 3.
P16: Indica el valor incremental del desplazamiento en G00 que tiene lugar después de cada
pasada. Si es cero, dicho movimiento se efectúa hasta el punto de posicionamiento A’. Si es
negativo, se produce error 3.
P17: Indica hasta qué distancia de la profundidad alcanzada en la anterior pasada debe
efectuarse el movimiento rápido de acercamiento, para efectuar una nueva profundización. Si es
negativo, se produce error 3.
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal, etc), deben
programarse antes de la llamada al ciclo fijo. Los parámetros pueden programarse en el bloque
de llamada al ciclo o en bloques anteriores.
Ejemplo:
N100 G84 P0=K0 P1=K71 P2=K120 P3=K11 P5=K5 P7=K1 P8=K1 P9=Kl00 P18=K80
P19=K20
P5: Paso máximo. Debe ser mayor que cero; en caso contrarío, se produce error 3. El paso
real calculado por el control será menor o igual que el máximo.
P7: Demasía para el acabado en el eje X. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario,
se produce error 3.
P8: Demasía para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario,
se produce error 3.
P18: (I). Distancia del punto A al centro del arco según el eje X. Aunque los valores del eje X
se programen en diámetros, los valores de I siempre se programan en radios.
P19: (K). Distancia del punto A al centro del arco según el eje Z.
En el momento de programar este ciclo fijo, hay que tener en cuenta lo siguiente:
1. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B), según el eje X, tiene que ser igual
o mayor que P7. Para evitar pasadas muy pequeñas o que de el error 31, cuando se trabaja con
compensación de radio, se recomienda dar a esta distancia un valor igual a P7 más un número
entero de veces P5 (paso).
2. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (A), según el eje Z, tiene que ser mayor
que P8.
3. Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal, etc.)
deben programarse antes de la llamada al ciclo. Los parámetros pueden programarse en el bloque
de llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00 y G90.
En la figura puede verse el ciclo de trabajo elemental. Los desplazamientos del punto 1 al 2 y del
2 al 3 se efectúan a la velocidad programada, mientras que del 0 al 1 y del 3 al 0 se efectúan en
rápido.
EJEMPLO:
Supongamos que las coordenadas de los puntos son las siguientes:
0 (X150 Z85)
A (X118 Z11)
B (X0 Z70)
C (X160 Z91) y la programación del eje X es en diámetros.
N100 G85 P0=K118 P1=K11 P2=K0 P3=K70 P5=K5 P7=K1 P8=K0.5 P9=K100 P18=K21
P19=K80
P5: Paso máximo. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3. El paso
real calculado por el control, será menor o igual que el máximo.
P7: Demasía para el acabado en el eje X. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario,
se produce error 3
P8: Demasía para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario,
se produce error 3.
P18: (I). Distancia del punto A al centro del arco según el eje X. Aunque los valores del eje X
se programen en diámetros, los valores de I siempre se programan en radios.
P19: (K). Distancia del punto A al centro del arco según el eje Z.
En el momento de programar este ciclo fijo, hay que tener en cuenta que:
1. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B), según el eje Z, tiene que ser igual
o mayor que P8. Para evitar pasadas muy pequeñas o que de el error 31, cuando se trabaja con
compensación de radio, se recomienda dar a esta distancia un valor igual a P8 más un número
entero de veces P5 (paso).
2. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (A), según el eje X, tiene que ser mayor
que P7.
3. Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal, etc.)
deben programarse antes de la llamada al ciclo. Los parámetros pueden programarse en el bloque
de llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00 y G90.
En la figura puede verse el ciclo de trabajo elemental. Los desplazamientos del punto 1 al 2 del 2
al 3, se efectúan a la velocidad de avance programada, mientras que del 0 al 1 y del 3 al 0 se
efectúan en rápido.
Formato:
N4 G86 P0=K__ P1=K__ P2=K__ P3=K__ P4=K__ P5=K__ P6=K__ P7=K__ P10=K__
P11=K__ P12=K__
P0: Cota X absoluta del punto inicial (A) de la rosca (en radios o diámetros).
P2: Cota X absoluta del punto final (B) de la rosca (en radios o diámetros)
P4: Profundidad de la rosca (en radios). Tendrá valor positivo en las roscas exteriores y
negativo en las interiores. Si es igual a cero, se produce error 3.
P5: Pasada inicial (en radios). Define la profundidad de la primera pasada de roscado. Las
sucesivas pasadas dependerán del signo dado a este parámetro:
P5 ∗ 3
P6: Distancia de seguridad (en radios). Indica a qué distancia de la superficie de la rosca se
produce la vuelta en rápido al punto A’.
Muy importante:
P11: Salida de la rosca. Define a qué distancia del final de la rosca comienza la salida. Si es
negativo, se produce error 3. Si no es cero, el tramo CB’ es una rosca cónica cuyo paso en Z
sigue siendo P10. Si es cero, el tramo CB’ se realiza en G00.
P12: Angulo de la punta de la herramienta. Hace que los puntos de comienzo de las sucesivas
pasadas, formen un ángulo P12 / 2 con el eje X.
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal, etc.) deben
programarse antes de la llamada al ciclo. Los parámetros pueden programarse en el bloque de
llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00, G07, G40, G90 y
G97. El ciclo comienza con un acercamiento en G00 al punto A’ y termina también en A’.
Durante la ejecución del ciclo no es posible variar la velocidad de avance F, mediante el
conmutador FEED-RATE, cuyo valor se mantendrá fijo al 100%.
Formato:
N4 G87 P0=K__ P1=K__ P2=K__ P3=K__ P4=K__ P5=K__ P6=K__ P8=K__ P10=K__
P11=K__ P12=K__
P0: Cota X absoluta del punto inicial (A) de la rosca (radios o diámetros)
P2: Cota X absoluta del punto final (B) de la rosca (radios o diámetros)
P5: Pasada inicial. Define la profundidad de la primera pasada de roscado. Las sucesivas
pasadas dependerán del signo dado a este parámetro:
P5 ∗ 2
la profundidad de la tercera:
P5 ∗ 3
y la de la enésima :
P5 ∗ n
P11: Salida de la rosca (en radios). Define a qué distancia del final de la rosca comienza la
salida. Si es negativo, se produce error 3. Si no es cero, el tramo CB’ es una rosca
cónica cuyo paso en X sigue siendo P10. Si es cero, el tramo CB’ se realiza en G00.
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro de cabezal, etc.), deben
programarse antes de la llamada al ciclo. Los parámetros pueden programarse en el bloque de
llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00, G07, G40, G90 y
G97. El ciclo comienza con un acercamiento en G00 al punto A’ y termina también en A’.
Durante la ejecución del ciclo no es posible variar la velocidad de avance F, mediante el
conmutador FEED-RATE cuyo valor se mantendrá fijo al 100%.
Formato:
P5: Anchura de la cuchilla (herramienta de tronzar). Debe ser mayor que cero; en caso
contrario, se produce error 3. El paso real calculado por el control, será menor o igual
que la anchura de la cuchilla.
P6: Distancia de seguridad. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario, se produce
error 3.
P15: Temporización en el fondo (en segundos). Debe ser mayor o igual que cero y menor que
655.36 seg.; en caso contrario, se produce error 3. Conviene calcular un tiempo
equivalente a 2 vueltas completas, para de esa manera impedir que el fondo quede
arrancado (poco tiempo), o se desafile la herramienta (mucho tiempo).
Formato:
P5: Anchura de la cuchilla. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3.
P15: Temporización en el fondo (en segundos). Debe ser mayor o igual que cero y menor
que 655.36 s., en caso contrario, se produce error 3. . Conviene calcular un tiempo
equivalente a 2 vueltas completas, para de esa manera impedir que el fondo quede
arrancado (poco tiempo), o se desafile la herramienta (mucho tiempo).
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal, etc.), deben
programarse antes de la llamada al ciclo. Los parámetros pueden programarse en el bloque de
llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00, G40 y G90. Si la
profundidad de la ranura es nula, se produce error 3. Si la anchura de la ranura es menor que la
de la cuchilla, se produce error 3. Si la posición de la herramienta no es correcta para ejecutar el
ciclo, se produce error 4.
9. INS. Tecla que permite insertar caracteres durante la edición de un bloque de programa.
15. Conmutador que permite variar el % del avance programado y elegir las diferentes formas
de trabajo en el MODO MANUAL (continuo, incremental, volante electrónico).
16. Teclas del manejo del cabezal. Permiten poner en MARCHA así como PARAR el
cabezal, en el modo de operación MANUAL + y - permiten variar durante
la ejecución el % de la velocidad de giro programada del cabezal.
MODOS DE OPERACIÓN
4. EN VACIO (DRY - RUN): Para probar programas antes de ejecutar la primera pieza. Solo
lo ejecuta en pantalla.
Mediante estos modos de operación se puede programar el CNC, realizar piezas en ciclo
continuo, trabajar bloque a bloque y trabajar de forma manual.
MODO 0: AUTOMATICO
La única diferencia entre ambos es que en el modo bloque a bloque (1) cada vez que se ejecute
un bloque hay que pulsar marcha
para continuar la ejecución del programa, mientras que en le modo automático (0) el ciclo es
continuo.
Siempre que se desee un número de programa diferente al que aparece en la pantalla, el proceso
a seguir es el siguiente:
- Pulsar la tecla P
- Teclear el número de programa deseado
- Pulsar RECALL
Una vez elegido el programa, a la derecha del número de programa aparece el número del primer
bloque a ejecutar.
En la pantalla se visuliza el nuevo número y el contenido de este bloque, así como el de los
siguientes:
Para visualizar el contenido de los bloques anteriores o posteriores a los que aparecen en
pantalla:
Marcha ciclo
Pulsar :
• Si hay algún bloque condicional en el programa, éste será ejecutado cuando la entrada
correspondiente a BLOQUES CONDICIONALES esté activada (ver manual de instalación
y puesta en marcha). Caso de estar desactivada, el CNC no tendrá en cuenta dicho bloque.
• Estando el punto de selección BLOQUE A BLOQUE todos aquellos bloques que sean
programados paramétricamente, el CNC FAGOR los ejecutará como si fuera un bloque
único, siempre y cuando se encuentren dentro de los ciclos fijos.
Parada ciclo
-La señal exterior FEED HOLD (el ciclo continua cuando desaparece la señal).
-La señal exterior STOP EMERGENCIA (en este caso hay que comenzar el programa de
nuevo, ya que el CNC queda en condiciones iniciales)
.
-La señal exterior de Salto de subrutina de EMERGENCIA.
De esta manera, al ejecutar por primera vez este programa, dejamos activa la señal
Condicional . Si todo se realiza correctamente y no existen desfasajes o corrimientos de los
ceros, podremos ejecutar de aquí en más este programa sin necesidad de referenciar la
máquina cada vez que lo iniciemos, por lo tanto bastará con desactivar la señal Condicional.
Los pasos a seguir para el reglaje de la herramienta en X son prácticamente las mismas que para
el eje Z (hay que recordar que el corrector X se mide siempre en radios):
Todas estas mediciones se realizan desde el cero-máquina hasta el cero-torreta. Cada fabricante
elige el lugar donde colocar el cero-máquina y el cero-torreta. Generalmente, el cero-máquina
está en el frente del plato y coincidiendo con el eje de revolución. En cambio el cero-torreta
puede adoptar varias posiciones. En el gráfico a continuación se ubica este punto en el eje de
giro de la torreta y en su cara posterior.
• En modo manual, realizar un pequeño cilindrado de la pieza, retirar la herramienta sin mover
en X y cuando el espacio lo permite, medir el diámetro de la pieza
• Pulsar la tecla de función [MEDIDA HTA].
• Pulsan X y a continuación teclear., la medida del diámetro (o radio si se trabaja en radios) y
pulsan ENTER.
• Teclear el número de la herramienta a corregir (T2.2).
• Pulsar X nuevamente y a continuación la tecla de funci6n [CARGAR].
• Para poder medir la herramienta en Z, hay que volver al modo MANUAL estandar, y para
ello hay que pulsar la tecla de función [MEDIDA HTA].
• A continuación se mecaniza un refrentado y sin mover la herramienta en Z, se toma la
medida y se opera del mismo modo que con la cota de X.