CUPRINS

1. Introducere
Partea I

2. MATERIALE COMPOZITE RANFORSATE CU FIBRE

2.1. Definiii, generaliti i forme de prezentare............................11 2.2. Sinergia fibre-matrice..............................................................12 2.3. Matrici.................................................................................... 13 2.4. Alegerea ranfortului.................................................................15 2.5. Structur................................................................................. 15 2.6. Proprietile caracteristice.......................................................16 2.7. Ranforsarea cu fibre continui.................................................18 2.7.1. Legea amestecurilor................................................................18 2.7.2. Influena lungimii ranfortului..................................................22 2.7.3. Influena orientrii fibrelor......................................................24 2.7.4. Ranforsarea cu fibre scurte i whiskers...................................25 2.8. Tehnici de pregtire a preformelor de ranforsare.....................26 2.8.1. Aranjamentul liniar................................................................26 2.8.2. Aranjamentul de suprafa......................................................27 2.8.3. Aranjamentul multidirecional................................................28 2.9. Tehnici de infiltrare a ranfortului..30 2.9.1. Pultruziunea............................................................................ 31 2.9.2. Reomulajul.............................................................................. 32 2.9.3. Forjarea lichid.......................................................................35 2.10. Degradarea materialelor compozite..........................................37

3. MATERIALE PENTRU RANFORT

3.1. Fibre de sticl............................................................................ 40 3.1.1. Caracteristici generale..............................................................41 3.1.2. Fabricarea fibrelor de sticl......................................................41 3.1.3. Proprietile fibrelor de sticl...................................................43 3.1.4. Utilizarea fibrelor de sticl........................................................45 3.1.5. Fibre de silice i cuar...............................................................46 3.2. Fibre de carbon......................................................................... 46 3.2.1. Caracteristici generale..............................................................46 3.2.2. Fabricarea fibrelor de carbon...................................................47

3.2.1................................................................................................... Str uctura fibrelor de carbon....................................................................51 3.2.2.................................................................................................... Pro prietile mecanice, chimice i termice.................................................55 3.2.3................................................................................................... M surarea proprietilor.........................................................................56 3.2.4.................................................................................................. Utili zarea fbrelor de carbon .....................................................................58 3.2.5.................................................................................................... Co mpozite carbon-carbon.......................................................................59 3.3. Fibre de bor i carbur de siliciu...............................................61 3.3.1................................................................................................... Pre zentare i fabricaie............................................................................61 3.3.2................................................................................................... Pro prieti mecanice................................................................................64 3.3.3.................................................................................................... Uti lizarea fibrelor de bor i carbur de siliciu..........................................66 3.4. Fibre de aramid cu nalte performane mecanice.....................67 3.4.1................................................................................................... Pre zentare i fabricaie............................................................................67 3.4.2................................................................................................... Pro prietile fibrelor de aramid..............................................................68 3.4.3................................................................................................... Uti lizarea fibrelor aramidice....................................................................71 3.5. Fibre sintetice cu nalte performane termice.............................72 3.5.1................................................................................................... Pre zentare i fabricaie............................................................................72 3.5.2.................................................................................................... Fib re poliamide-imide i poliamide aromatice..........................................72 3.5.3.................................................................................................... Fib re fenolice........................................................................................... 75 3.5.4.................................................................................................... Fib re PBI................................................................................................. 76 3.6. Fibre metalice. ..........................................................................77 3.6.1................................................................................................... Pre zentare i proprieti........................................................................... 77 3.6.2......................................................................................... Fabricare a fibrelor metalice.......................................................................78 3.6.3.................................................................................................... Uti lizarea fibrelor metalice......................................................................79 3.7. Ultimele cercetri...80 EVALUAREA TEHNICILOR DE MBUNTIRE A LEGTURILOR DINTRE MATRICE I RANFORT

4.1. Subiecte controversate asupra umectrii82 4.1.1.................................................................................................... Un ghiul de umectare (de contact)............................................................82 4.1.2.................................................................................................... Co ndiii necesare pentru umectarea metalelor.........................................84 4.1.3.................................................................................................... Noi le observaii-filmul precursor..............................................................85 4.1.4......................................................................................... Condensa rea dup dizolvri pariale ale solidului n lichid.................................................................................................. 87 4.1.5. Depunerea preferenial a vaporilor pe suprafee solide vecine bi metalice..............................................................................87 4.1.6. Concluzii asupra existenei filmului precursor i rolul lui n mecanismul de umectare............................................................89 4.2. Tehnici de mbuntire a legturilor din interfa....................90 4.2.1.................................................................................................... Co nsideraii generale............................................................................... 90 4.2.2................................................................................................... Uti lizarea acoperirilor.............................................................................92 4.2.3.................................................................................................... Adi ia elementelor de aliere la metalul topit..............................................93 4.2.4................................................................................................... Sta bilitatea interfeei................................................................................ 94 4.2.5. Controlul reaciilor din interfa.............96 Partea a II-a COMPOZITE DURE SINTERIZATE DIN CARBURI METALICE 5.1. Prezentarea general a compozitelor dure sinterizate..............100 5.2. Materii prime i tehnologii pentru producerea carburilor metalice........................................................................... 101 5.2.1. Wolfram-Carbur de wolfram................................................103 5.2.2. Titan-Carbur de titan............................................................105 5.2.3. Tantal, niobiu. Carbur de tantal-niobiu..................................105 5.3. Formarea la rece a pieselor..106 5.3.1. Preformarea, presarea n matri.............................................106 5.4. Sintetizarea..109 5.4.1. Mecanismul sinterizrii...........................................................109 5.4.2. Parametrii tehnologici.............................................................109 5.4.3. Tipuri de sinterizare................................................................110 5.4.4. Probleme deosebite ale sinterizrii..........................................111 5.5. Prelucrarea pieselor din aliaje dure...111

5.5.1. Prelucrarea cu scule din materiale abrazive............................111 5.5.2. Prelucrarea prin eroziune a aliajelor dure.......................... 115 5.6. Produse din aliaje dure sinterizate............................................119 5.6.1. Aliaje dure sinterizate utilizate pentru achierea metalelor......119 5.6.2. Aliaje dure sinterizate din carburi metalice rezistente la uzur.............................................................................. 124 5.6.3. Consideraii asupra acoperirii CVD a plcuelor achietoare...................................................................... 129 COMPOZITE CERAMICE 6.1. 6.2. 6.3. 6.4. 6.5. 6.6. Prezentare, generaliti..............................................................131 Compozite ceramice tehnice.......................................................131 Factori ce influeneaz sudura grunilor...................................133 Domenii de utilizare a compozitelor ceramice.............................134 Tehnologii de formare a produselor ceramice.............................135 Proprietile mecanice i fizice ale compozitelor ceramice..........144

COMPOZITE CU MATRICE ORGANICA 7.1........................................................................................ Prezentare i generaliti........................................................................... ......148 7.2........................................................................................ Calitile i avantajele materialelor plastice...............................................148 7.3..................................................................................................... Inco nvenientele maselor plastice...............................................................149 7.4..................................................................................................... Natu ra polimerilor.................................................................................... 150 7.5..................................................................................................... Stru ctura polimerilor...............................................................................151 7.5.1.................................................................................................. Poli meri liniari......................................................................................... 151 7.5.2.................................................................................................. Poli meri ramificai i tridimensionali.......................................................152 7.5.3.................................................................................................. Poli meri cristalini..................................................................................... 154 7.6. Aditivii polimerilor...................................................................155 7.6.1.................................................................................................. Plast ifiani i stabilizani............................................................................ 156 7.6.2.................................................................................................. Aditi vi diferii............................................................................................ 158 7.7. Proprietile matricilor plastice................................................159 7.7.1.................................................................................................. Cons ideraii generale................................................................................. 159 7.7.2.................................................................................................. Prop rieti mecanice instantanee...............................................................160

7.7.3. Rezistena la oc i comportamentul maselor plastice la oc. .164 7.7.4.................................................................................................. Prop rietile i comportamentul pe termen lung.......................................169 7.7.5....................................................................................... Oboseala i comportamentul maselor plastice la oboseal..171 7.8. Tehnologii de prelucrare a compozitelor cu matrice organic... .172 7.8.1................................................................................................. Matri area compozitelor cu matrice termoplstic.......................................172 7.8.2.................................................................................................. Matr iarea compozitelor cu matrice termorigid.......................................179 Compozite din polimeri celulari 183

Partea a II-a
COMPOZITE DURE SINTERIZATE DIN CARBURI METALICE

Prezentarea general a compozitelor dure sinterizate Orice compozit dur sinterizat este utilizat datorit proprietilor sale de duritate ridicat, asociat frecvent cu stabilitatea proprietilor fizico- mecanice la temperaturi ridicate (800-2500C). La utilizarea i elaborarea lor s-a urmrit o ct mai bun rezolvare a corelaiei duritate-tenacitate, care n cazul unor valori ridicate pentru ambele proprieti conduce la o bun rezisten la uzur abraziv i la oc mecanic. Aceste aliaje dure sunt realizate prin tehnici ale metalurgiei pulberilor prin sintetizarea unor carburi sau de materiale ceramice, boruri, nitruri, carbonitruri sau oxicarbonitruri. Aliajul dur sinterizat clasic este un produs obinut prin mbinarea particulelor fine de wolfram, rezistente prin duritatea lor mare la abraziune, cu liantul de sinterizare tenace i relativ moale, cel mai frecvent utilizat fiind cobaltul metalic. Cobaltul care este lichid n timpul sinterizrii, ptrunde, difuzeaz i nglobeaz toate particulele dure, formnd dup rcire o mas metalic compact care se comport ca un monolit. Principalele mrci de compozite dure sinterizate destinate sculelor achietoare precum i proprietile acestor materiale dure sunt prezentate n tabelul 5.1. i respectiv n tabelul 5.2. Pentru achierea metalelor, cele mai larg utilizate sunt n prezent aliajele

dure sinterizate pe baz de carburi i materiale ceramice. Materialul cu cea mai mare pondere de utilizare n construcia sculelor achietoare, n prezent numit "metal dur" sau "amestec de carburi sinterizate", are structura compact din cele trei faze tradiionale: carbura complex de wolfram-titan sau wolfram-titan-tantal sau monocarbur de wolframcobalt (liant).

Tabelul 5.1. - Principalele mrci de compozite dure sinterizate destinate sculelor achietoare.

Denumirea aliajului Carbur de wolfram obinut prin topire WC-Fe-Ti-Co (presat la cald din topire WC-Co sinterizat Mo2C-TiC-Ni sinterizat TaC-Ni sinterizat WC-TaC-Co sinterizat WC-TaC-Co sinterizat WC-TiC-TaC sinterizat WC-TiC-Co sinterizat n baie de Ni TiC-Co (Ni)-Cr sinterizat TiC-TaC-NbC-Co(Ni) Cr3C2-Ni

Marca comercial TIZIT WIDIA TITANIT (CUTANIT) RAMET CARBOLOY WIDIA X FIRTHITE KENNAMETAL WZ KENTANIUM CARBOLOY

Data fabricrii 1914 1917 1923 1929 1930 1931 1931 1932 1937 1948 1949 1950

Pentru mbuntirea tehnologic a proprietilor acestor aliaje i pentru mrirea indicilor de productivitate a sculelor, productorii de carburi, acioneaz n fabricaie pe urmtoarele direcii: diversificarea gamei de carburi: TiC, WC, TaC, NbC, VC, HfC; carburile complexe se nlocuiesc cu carbonitruri deoarece sunt mai stabile

din punct de vedere chimic; se tinde spre o granulaie structural ct mai fin; se utilizeaz pulberi ct mai neoxidante. 5.2. Materii prime i tehnologia producerii carburilor metalice Pentru realizarea unor produse finale cu multiple utiliti, se acord o mare importan, naturii i calitii materiei prime precum i tehnologiei de producere a carburii metalice. Principalele materii prime utilizate de tehnicile clasice pentru producerea aliajelor dure sinterizate sunt: - tiroxidul de wolfram (WO3); - acidul wolframic (H2WO4); - paratungstatul de amoniu (5(NH4)2O.12WO3xH2O); - wolfram metalic (W); - bioxid de titan (TiO2); - pulbere de tantal (Ta); - pulbere de cobalt; - negru de fum. Carburile sunt produse direct din oxizi, sau din pulberi metalice i sunt amestecate fie sub form individual, fie sub form de soluii cu pulberea de cobalt. Amestecurile sunt mcinate umed pentru completa dispariie a componentelor ntre ele ct i a cobaltului respectiv n masa de carburi. Punct de fuziune C Vickers la 20C cu sarcin 50 g Microduritate
Tabelu l 5.2.- Principalele proprieti ale celor mai uzuale materiale dure.

Structura cristalin

TiC ZrC HfC VC NbC TaC Cr3C2 Mo2C WC SiC B4C

Cubic Cubic Cubic Cubic Cubic Cubic Rombic h.c. H.c c.c, h.c. Romboedric

4,92 6,66 12,67 5,48 7,82 14,4 6,74 9,17 15,77 3,22 3,52

3067 3420 3950 2700 3600 4000 1895 2486 2776 2827 2350

30 28 28 21 20 17 13,5 15 17 33,4 49,5

460 350 359 430 345 291 380 544 710 481 434

7,7 6,7 6,6 7,2 6,5 6,3 11,7 6,4 4,8 5,2 5,5

Coeficient xioYc de dilatare termic pn la

la 20C kN/mm2

Modul de elasticitate

Rensitatea g/cm3

Formula

1200C

A12O3 TiN Diamant

Romboedric Cubic cubic

3,97 2051 5,29 2950 3,51 3727

20 28 78,5

410 256 1140

8,3 0,8 4,8

Amestecul este apoi uscat, redus i dac este necesar, i granulat, sub form de pelete. Amestecul de pulberi gata de presare este compactizat sub form de plcue achietoare, piese de uzur, matrie, filiere etc, n funcie de forma final dorit. Piesele compactizate sunt sinterizate direct la forma final dorit sau sunt supuse unui proces termic numit dubl sinterizare. Acesta const ntr-o presinterizare, urmat de prelucrri mecanice i n final sinterizarea propriu-zis. n schema din fig. 5.1. este artat fluxul tehnologic clasic i etapele principale ale producerii carburilor metalice.

Fig. 5.1.- Schema fluxului tehnologic clasic de producere a pulberilor de carburi metalice.

5.2.1. Wolframul - carbura de wolfram n general sunt disponibile sursele n care coninutul de wolfram este relativ mic (20-30%W). Minereurile cele mai rspndite sunt wolframita Fe(Mn)WO4 i scheelita (CaWO4) cu aprox. 70%W. Prima etap este trecerea de la scheelita la tioxid de wolfram prin urmtoarele operaii clasice: - atacul cu acid clorhidric al minereului sfrmat pentru obinerea unui acid wolframic (WO3H2O) impur care este separat de clorurile formate n momentul atacului i de excesul de acid clorhidric prin splare; - acidul wolframic este pus n soluie ntr-un exces de amoniac pentru formarea wolframului de amoniu WO3(NH 4)2O. Prin evaporare controlat rezult paratungstatul de amoniu, care n urma calcinrii, d trioxidul de wolfram sau anhidrida wolframic (WO3). n a doua etap, prin reducere cu hidrogen a anhidridei wolframice la 900C se obine wolframul metalic pulbere.

Fig. 5.2.- Etapele tehnologice ale fabricaiei prin procedee hidrometalurgice ale pulberii de wolfram (la firma Eurotungstene Frana).

Carbura de wolfram este produs n general prin carburarea pulberii de wolfram. De remarcat este faptul c unii productori, pornesc n producerea carburii de wolfram de Ia minereu. Mai recent cunoscut i utilizat industrial, procedeul "Macro", desfurat pe baza unor reacii de tip aluminotermic la temperaturi nalte (cea. 2500C), permite transformarea direct a minereurilor i materiilor prime n carbur de wolfram de nalt puritate. Aceast cale tehnologic este economic numai acolo unde rezultatele secundare ale procesului respectiv pot fi utilizate n oelrii. Carburarea pulberii de wolfram se face cu negru de fum la temperaturi de cea. 1375-1650C n funcie de mrimea particulei dorite. Sunt luate precauii suplimentare pentru meninerea la valori ct mai sczute a coninutului carbonului liber, oxigenului i azotului. Este considerat corespunztoare o carbur care conine %Ctotai = 6,18-6,22 din care 0,05-0,1% este carbon liber. n prezent are tot mai mult importan metoda direct de producere a carburii de wolfram prin procedeul numit "Macro Process" brevetat de firma Kennametal Inc. din S.U.A. n acest procedeu, un amestec de minereu de wolfram, deeuri de piese sinterizate i oxid de fier este redus prin aluminotermie i simultan carburat prin utilizarea carburii de calciu i a carbonului. Reactivii sunt dozai proporional pentru a dezvolta reacia exotermic autosusinut pn Ia cea. 2500C. Procedeul este rapid, are timp de reacie foarte scurt i produce o complet carburare a wolframului fr a pstra carbon liber. 5.2.2. Titanul - Carbura de titan Producerea carburii de titan pornete aproape n exclusivitate de la oxid, ntruct pulberea de titan metalic este relativ scump. Amestecul de oxid de titan i carbon (68,5-69%Ti), se prepar prin amestecare uscat, ori prin mcinare umed

n utilaje speciale, se usuc i se bricheteaz, iar n final este carburat la 21002300C. Din punct de vedere tehnic, carbura de titan se obine uzual cu un coninut total de carbon de 19-20,5% din care 0,5-2% se prezint sub form de carbon liber. Corespunztor dezechilibrului balanei de carbon, coninuturile de oxigen i azot sunt relativ ridicate. 5.2.3. Tantalul, niobiul. Carbura de tantal-niobiu Pulberea metalic se obine prin reducerea alcali-metalelor sau prin electroliza topiturii acestei duble fluoruri. Odat obinut pulberea de tantal respectiv tantal-niobiu, aceasta constituie materia prim preferat pentru producerea carburii. Producerea carburii de tantal-niobiu din pulbere metalic este analoag producerii carburii de wolfram. Totui, n timp ce pulberea de tantal este relativ scump, este preferabil s se porneasc de la pentaoxid de tantal. Se carbureaz amestecurile de pentaoxid de tantal i carbon, utilizndu-se un cuptor continuu tubular din grafit sau nclzit cu rezistene de molibden. n mod satisfctor, carbura de tantal poate fi obinut prin nclzirea amestecurilor de pentaoxid de carbon la 1540C timp de 4 ore, urmat de o dezagregare, cernere i recarburare. De obicei tratamentul de recarburare poate fi repetat pn ce coninutul de carbon liber atinge valori mai sczute dect 0,05%C. 5.3. Formarea la rece a pieselor 5.3.1. Preformarea, presarea n matri Tehnica presrii pulberilor urmrete obinerea unor semifabricate de form stabil (ce permit cel puin o manipulare sigur) i cu o porozitate precis. Tehnologia presrii - presarea pulberilor n matrie cuprinde: - dozarea pulberilor, presarea i extragerea semifabricatului din matri. Dozarea - tehnica dozrii cunoate metodele: - gravimetric, volumetric i prin timp de umplere. a. Dozarea gravimetric- cantitatea G de pulberi necesare unei piese se determin cu relaia: G =VP .pm. CpKp/100 Vp - volumul presatului; pm - densitatea real a materialului; Cp - capacitatea n procente; Kp - coeficient (1,01 -1,02) Dozarea volumetric - Vn . pn = G = S.hn.pn

Dozarea prin reglarea timpului de umplere - se bazeaz pe cunoaterea fluiditii:

G = Fl t Kp

G greutatea pulberii n grame; Fl fluiditatea (g/s); t timp (s); Kt 1,01 1,02. Nu se utilizeaz frecvent din cauza fluiditii variabile i a umplerii neuniforme a matriei. Presarea se face la viteze mici pentru ca aerul nchis s poat fi evacuat. La ndeprtarea forei de presare aerul nchis i comprimat se poate relaxa i provoca fisurarea presatului. Meninerea forei de presare la sfritul fazei, timp de 30 secunde d rgaz att la evacuarea aerului nclus, ct i la egalizarea tensiunilor interioare contribuind la o mai mare omogenizare a presatului. Reproductibilitatea presatelor nu poate fi asigurat dect dac se menin constante caracteristicile pulberii, cantitatea de pulbere dozat i presiunea. Scoaterea presatului din matri se realizeaz printr-o micare n sens invers direciei de presare sau prin utilizarea de matrie demontabile. Pe msura prsirii matriei, piesa se relaxeaz. Determinnd o mrire a dimensiunilor att n direcia preasrii ct i perpendicular pe ea. Extragerea, indiferent de metod, se efectueaz printr-o micare continu i cu vitez mic, similar cu cea de presare. Orice oprire n cursul presrii, sau mrirea vitezei de scoatere poate provoca apariia unor fisuri circulare etajate sau exfolieri. n general, densitatea comprimatelor realizate din aceste amestecuri Ia o presiune dat depinde de: - granulaia carburilor componente; - coninutul de cobalt ca liant de sinterizare; - coninutul de liant de presare: Efectul presiunii de compactizare (la acelai coninut de cobalt) asupra densitii comprimatului este dat n diagrama din fig. 5.3.

ntruct sinterizarea se produce n prezena unei faze lichide, densitatea comprimatului are o influen mic asupra densitii finale dup sinteizare, precum i asupra proprietilor fzico-mecanice respective. Densitatea comprimatului are ns o mare influen asupra contraciei dup sinterizare. Cunoscnd densitatea teoretic a aliajului sinterizat s i densitatea comprimatului p se poate calcula contracia liniar C folosind relaia: 12 C= (1 ( p / s ) ) 100 Sculele, cu care se realizeaz formarea comprimatelor, sunt numite matrie i poansoane i au formele constructive i gradul de complexitate strns legate de formele pieselor de realizat. n fabricaia de piese din carburi metalice sunt utilizate mai mult presele mecanice, pentru repere cu abateri admisibile dimensionale mari i prese hidraulice, pentru repere cu abateri dimensionale admisibile mici i precizie mare. Referitor la mecanismul presrii izostatice, n comparaie cu presarea n matri, se remarc unele diferene eseniale. La presarea izostatic forele de compresiune acioneaz din toate direciile n acelai timp, ceea ce conduce la o deplasare liniar mai mic a unei importante pri a masei de pulbere. Aerul din pulbere este comprimat ntre particule i influeneaz raportul presiune/volum al pulberii i de asemenea al comprimatului obinut. Cunoaterea mecanismului de baz al comprimrii pulberii la presarea izostatic, precum i comportarea pulberii n acest caz, influneeaz major calitatea optim a produselor. Printre principalii factori care trebuie cunoscui sunt: - mrimea presiunii aplicate; - granulometria pulberilor; - procentul de umiditate sau ali liani; - timpul de meninere la presiune; - viteza i caracteristicile de decompresiune; - evacuarea aerului.

Operaiile de baz ale presrii izostatice sunt n ordine urmtoarele: msurarea sau cntrirea cantitii de pulbere din care se confecioneaz piesa; - verificarea formei n care urmeaz s se efectueze presarea; - umplerea formei cu pulbere i nchiderea ei etan; - ntoarcerea formei n camera de presiune i nchiderea acesteia; - vidarea interiorului formei, dac este necesar; - punerea i meninerea sub presiune a vasului de presiune; decomprimarea; - deschiderea camerei de presiune i scoaterea formei presate. 5.4. Sinterizarea 5.4.1. Mecanismul sintetizrii Ca operaie tehnologic, sinterizarea este un tratament termic ce se aplic unui semifabricat din pulberi n scopul mbuntirii proprietilor fizico - mecanice de rezisten, utilizndu-se o temperatur suficient de mare, dar sub punctul de topire a componentului principal. Elementul caracteristic al sinterizrii, care o distinge de alte tratamente la cald, este majorarea rezistentei mecanice a seciunilor de contact dintre granule. Corpul sinterizat nceteaz de a mai fi considerat un conglomerat de particule individuale ntruct noilor proprieti le revine un corp unic. Forele ce cauzeaz aceast legtur dintre vechile particule individuale, sunt analoge forelor care stau la baza coeziunii atomilor i a moleculelor materialelor metalice.

Fig. 5.4.- Legturile-punte dintre gruni.

Corpul sinterizat avnd o structur metalic, legturile care se stabilesc prin sinterizare ntre granulele pulberii trebuie explicate prin forele interatomice pe care se bazeaz constituia cristalin a metalelor. Prin nclzire, ntr-un sinterizat pot avea loc reacii chimice, transformri alotropice i n toate cazurile are loc dilatarea termic. Fiecare din acestea influeneaz mecanismul sinterizrii. 5.4.2. Parametrii tehnologici (temperatur, durat, mediu protector i presiunea). Toate fenomenele ce provoac mecanismul sinterizrii cresc n intensitate n funcie de temperatur, se desvresc n timp i pot fi influenate prin presiune. n plus, mediul protector (gaze sau vid) le poate modifica intensitatea sau chiar altera efectele. Temperatura - temperatura de sinterizare trebuie s fie superioar sau cel puin egal cu temperatura de recristalizare, practic ntre 2/3 i 4/5 din temperatura absolut de topire a componentului principal. Drept criteriu pentru aprecierea temperaturii de nceput a sinterizrii se consider temperatura minim la care se poate constata existena unui efect de adeziune ntre dou particule fr a fi presate n prealabil. Durata sinterizrii - se stabilete n funcie de proprietile finale ale sinterizatului. Are o valoare exclusiv experimental. Mediul protector - poate fi reductor, oxidant, neutru sau carburant. De obicei se folosesc medii gazoase, asigurndu-se a alimentare continu a spaiului de sinterizare cu gaz proaspt i evacuarea celui impurificat. Sinterizarea n vid, se prefer n cazul marilor pretenii de puritate, pentru materiale sensibile la oxigen sau la alte gaze. Vidul favorizeaz evacuarea gazelor i a substanelor volatilizate. Sinterizarea n vid nu elimin nici ea porozitatea rezidual, chiar dac se aplic cele mai riguroase msuri de compactizare. Sinterizarea sub presiune - are loc atunci cnd prin presare la cald se ating temperaturi corespunztoare sinterizrii metalului respectiv. Procesul de sinterizare se desfoar cu preponderen n ultima faz a operaiei, aceea de meninere la temperatura maxim specific.

Presiunea accelereaz creterea suprafeelor de contact, rspndirea fazei lichide, reducerea porilor i evacuarea gazelor, iar temperatura favorizeaz detensionarea reelei, difuziunea, recristalizarea, curgerea vscoas i reducerea oxizilor. 5.4.3. Tipuri de sinterizare Tipul I - cuprinde sinterizarea de m.p., s.s. sau c.c. omogenizate din punct de vedere structural. Are caracteristic: - nu se formeaz faz lichid; - compoziia chimic nu se modific; - nu se formeaz faze noi; - sinterizarea este nsoit de contracie; - cresc dimensiunile cristalitelor. Tipul II - cuprinde sinterizarea de a.m. a doi sau mai muli componeni total insolubili n stare solid. Fiecare component reduce posibilitatea de contact pentru granulele celuilalt, astfel nct sinterizarea celuilalt este frnat. Contactul intim dintre granulele de natur diferit asigur totui o sinterizare prin adeziune, ea fiind independent de natura atomilor. Exemplul clasic este materialul SAP, pe baz de Al i A12O3 n diferite procentaje. Tipul III - cuprinde sinterizarea de amestecuri mecanice a doi sau mai muli componeni total sau parial solubili n stare solid, fr a fi necesar o faz lichid. Exemplu : - aliajele termorefractare Ni - Co - Al - Ti, n care Al i Ti formeaz cu elementele de baz Ni i Co aliaje clibile. Pulberea omogenizat 30 minute se preseaz cu 3 tf/cm2 i se sinterizeaz 5 ore n H 2 la 1280 C. Materialul se prelucreaz n continuare prin deformare la cald i se trateaz termic la 800 C cu rcire lent pentru durificare. Materialele respective se utilizeaz la fabricarea rachetelor i a turbinelor cu gaz. Tipul IV - reprezint cazurile de sinterizare cu faz lichid, indiferent de raporturile reciproce ale componenilor. Componentul solid este insolubil sau parial solubil n faz lichid. Sistemul rmne dup sinterizare cu o structur eterogen. Exemplu - plcuele WIDIA sau impregnarea cu material lichid a unui corp poros. 5.4.4. Probleme deosebite ale sinterizrii n urmrirea i controlul sinterizrii este foarte important bilanul de carbon al aliajului sinterizat. O prim cale de a stpni acest bilan, este neutralizarea tuturor reaciilor ce pot avea loc n timpul sinterizrii. n acest caz, i distribuia carbonului n interiorul piesei sinterizate va rmne uniform sau tot att de uniform ct a fost n amestec. A doua cale, este cunoaterea din timp a pierderilor de carbon i a limitelor n care vor varia. Pe aceast cale, o simpl nlocuire a acestor pierderi n timpul operaiei finale de sinterizare va reechilibra bilanul deficitar.

O alt problem a creterii potenialului carbonului este legat de gradientul de carbon n interiorul piesei sinterizate. Absorbia de carbon are Ioc n principal nainte s se produc contracia i densificarea comprimatelor, astfel nct toate muchiile sau colurile se mbogesc n carbon. Aceste variaii ale coninutului de carbon n interiorul piesei pot produce distorsiuni i pot deteriora forma piesei.

5.5.Prelucrarea pieselor din aliaje dure 5.5.1. Prelucrarea cu scule din materiale abrazive Parametrii care influeneaz prelucrrile prin rectificare a pieselor din aliaje dure sunt: - materialul i forma piesei de prelucrat, scula utilizat, maina-unalt pe care se face prelucrarea. Lichidul de ungere i rcire. Astfel, forma i dimensiunile suprafeelor piesei prelucrate determin alegerea formei sculei i a mainii-unelt; materialul piesei prelucrate determin tipul de material abraziv al sculei, prtecizia i rugozitatea suptafeei prelucrate determin alegerea parametrilor constructivi ai sculei abrazive, forma i mrimea granulelor abrazive utilizate etc. Sculele pentru rectificare - sunt de tip disc abraziv. Pentru diferite prelucrri, se folosesc i alte tipuri de scule, cum sunt: corpuri abrazive, materiale abrazive pe suport (hrtie, pnze, paste etc.) i pulberi abrazive libere. Corpurile abrazive se difereniaz dup: calitata abrazivului , granulaie, felul liantului, duritate, structur, form i dimensiuni. Materiale abrazive - Pentru prelucrarea pieselor din aliaje dure, cele mai utilizate abrazive sunt carbura de siliciu i diamantul. La ascuirea tiurilor sculelor i lepuirea cu granule libere, se folosete carbura de bor, iar n ultimul timp, nitrura cubic de bor. Pentru rectificarea corpurilor din oel ale sculelor cu aliaje dure se utilizeaz corindonul. Diamantele naturale pregtite se folosesc ca granule de diamant libere, n paste de lefuire i polizare, sau combinate, n form de discuri abrazive, tifturi abrazive i pile din diamant. Cu rezultate bune este utilizat nitrura cubic de bor, NCB, cu diverse denumiri comerciale ca: Borazon, Elbor, Cubonit etc, realizat la scar comercial sub form de cristale metalizate sau nemetalizate, policristale sau aglomerate. Granulatia materialelor abrazive - Prin granulaie se nelege coninutul n granule de diferite mrimi, exprimat n procente de greutate. La granulele de material abraziv raportul dimensiunii maxime fa de cea minim nu trebuie s depeasc valoarea 5:1 pentru 60% din numrul granulelor. Natura liantului - Lianii pentru corpurile abrazive sunt materiale care leag granulele de abrazivi, obinndu-se astfel corpuri de forma i dimensiunile dorite. Pentru rectificarea aliajelor dure cu materiale abrazive clasice se folosesc uzual liani anorganici (liani ceramici, minerali-silicoi sau magnezieni, metalici

sinterizai cu bronz poros, cu bronz dens, cu oel etc.) i n cazuri speciale, liani organici (rini sintetice, lacuri, liani pe baz de cauciuc natural sau sintetic. Duritatea corpurilor abrazive - Duritatea corpurilor abrazive depinde n general de structura corpului i de liantul utilizat. Duritatea unui disc abraziv este dat de rezistena opus de mulimea granulelor abrazive fa de fora de smulgere a lor din masa liantului n timpul achierii. Ea arat tria legturii intre liant i granule i nu duritatea propriu-zis a granulelor abrazive. Duritatea unui abraziv este proprietatea acestuia de a rezista uzurii mecanice i n special aciunii unui corp ascuit care tinde s ptrund n masa abrazivului. Ca valori pentru duritatea unui abraziv se iau valori comparate cu scara Mohs (tabelul 5.3.). Duritatea pietrelor abrazive se noteaz cu litere, fiecare liter reprezentnd o duritate mai mare dect litera precedent.
Tabelul 5.3. - Scara de duritate Mohs.

l-Talc; 2-Ghips; 3-Calcit; 4-Fluorin; 5-Apatit; 6-Feldspat; 7-Cuar; 8-Topaz; 9-Corindon; 10-Diamant. Forma sculelor abrazive - Sculele abrazive utilizate pentru rectificare sunt de tipul discuri abrazive. Discul se compune dintr-o parte activ (stratul de abraziv) i un corp pe care este fixat abrazivul. Forma constructiv a discului abraziv este impus de necesitile de utilizare. Partea activ a discului este inelar, cu seciune dreptunghiular sau profilat. Dispunerea stratului abraziv pe corp se poate face pe periferie sau pe prile frontale ale acestuia. Formele i dimensiunile discurilor abrazive sunt stabilite n ara noastr n diverse standarde dimensionale (STAS 601/1 ;2;3-84 pentru pietre cilindrice). Condiii de rectificare a pieselor din aliaje dure - La rectificarea pieselor din aliaje dure, rinile, sculele i condiiile de lucru trebuie s fie alese corect, n deplin concordan, pentru ca rectificarea s aib rezultate bune. Rezultatul operaiei de rectificare este caracterizat prin capacitatea de achiere a discului abraziv, calitatea suprafeei obinute i stabilitatea dimensional i a formei suprafeei prelucrate. Se admite o capacitate mare de achiere la prelucrrile de degroare, deoarece calitatea rectificat este diminuat. Tipurile destinate prelucrrilor de precizie impun o atenie mai mare la rectificare dect cele mai tenace pentru achierea de finisare i de degroare (tabelul 5.4.). Tehnologii de ascuire a sculelor aschietoare armate cu plcue din aliaje dure -Ascuirea sculelor aschietoare armate cu plcue din aliaje dure este necesar att la fabricarea lor ct i la reascuire. Ascuirea i netezirea (superfinisarea) trebuie s asigure: - geometria dat a elementelor de achiere ale sculei; - rugozitatea corespunztoare a suprafeelor active i a muchiilor achietoare (suprafeele ascuite au n general Rmax = 1,6...3,2 m, iar dup netezire Rmax = 0,2... 0,5 m).
Tabelul 5.4. - Posibilitile de rectificare ale aliajelor dure.

Tipuri de aliaje dure din grupele de utilizare pentru achiere P01 KOI P05 K05 P10 M50 K10 P20 M20 P25 K20 M30 P30 P40 K30 M40 P50 K40

Prelucrabilitatea la achiere Necesit atenie special Necesit atenie Se rectific bine Se rectific foarte bine

n practic, ascuirea se realizeaz prin trei grupe de procedee: - ascuirea cu abrazivi (abrazivi convenionali, diamant, NCB etc); - ascuirea prin procedee de prelucrare prin eroziune (ofer caliate superioar suprafeei prelucrate i economii de manoper i materiale abrazive, dar instalaii speciale sunt scumpe); - rectificarea chimico-mecanic a plcuelor din aliaje dure. n general, plcuele din aliaje dure pot fi ascuite utiliznd discuri abrazive cu abrazivi convenionali sau cu diamant, iar netezirea se poate face prin procedeul de lepuire clasic cu paste abrazive convenionale sau cu paste diamantate. Defectele ascuirii pot fi ndeprtate prin: alegerea corect a tipului de abraziv i a celorlalte caracteristici ale pietrei utilizate; alegerea unei tehnologii de achiere corecte; alegerea regimului de achiere optim; aplicarea netezirii finale dup ascuire, pentru corectarea microgeometriei suprafeelor prelucrate. Lepuirea suprafeelor cu materiale extradure - La netezirea suprafeelor actice ale sculelor prevzute cu plcue din aliaje dure, se utilizeaz frecvent lepuirea cu abrazivi convenionali. De asemenea la piesele din aliaje dure, la care prin rectificarea de precizie nu se obine totui calitatea dorit a suprafeei, se aplic operaia de lepuire cu granule izolate de diamant (pudre) sau cu paste de lepuit care dau o calitate deosebit suprafeei prelucrate. Lepuirea este utilizat n foarte multe situaii ca: superfnisarea sculelor achietoare cu plcue din aliaje dure, lustruirea diferitelor matrie din carburi metalice, lefuirea filierelor din carburi metalice. Lepuirea cu diamant reprezint avantajul c granulele de diamant i pstreaz timp ndelungat proprietile achietoare. Pudrele de diamant sunt mai puin utilizate, locul lor fiind luat de pastele de diamant, preferate datorit elementelor de umplutur din compoziia lor. Operaiile de superfinisare cu pudre i paste de diamant se pot executa manual sau mecanic, pe maini clasice sau specializate. Mainile de lepuit au construcii foarte variate, funcie de destinaia lor, i sunt prevzute cu platouri de lefuit metalice cu rizuri circulare. Se folosesc viteze de lucru de 2-5 m/s, presiuni de 50-150 daN/cm2 i adaosuri de prelucrare de 10-25Dm.

5.5.2. Prelucrarea prin eroziune a aliajelor dure Procedeul de eroziune este definit ca un proces de distrugere dirijat a integritii straturilor de suprafa ale obiectului supus prelucrrii. Energia agentului eroziv poate fi de natur electric, electromagnetic, electrochimic, chimic, termic sau mecanic. Energia agentului eroziv se transform n zona de interaciune n energie de distrugere a straturilor de suprafa i trebuie sa fie suficient de mare i favorabil repartizat nct s depeasc energia de legtur a particulelor piesei de prelucrat. Funcie de natura sa, energia distructiv se poate manifesta prin urmtoarele fenomene: - topire, vaporizare, sublimare a unor volume elementare de material; - ruperi de material din straturile de suprafa prin aciuni termice i mecanice; - coroziune. Prelucrarea prin eroziune electric a aliajelor dure Prelucrarea prin eroziune electric are la baz efectul eroziv polarizat al unor descrcri electrice prin impuls, amorsate succesiv ntre un electrod i obiectul prelucrat. Schema de principiu a unei prelucrri dimensionale prin eroziune electric este prezentat n fig. 5.5.

Fig. 5.5. - Schema de principiu a prelucrrii prin eroziune electric: descrcare electric prin impuls; 2-element de material; 3-mediu dielectric.

Se consider doi electrozi metalici conectai la o surs de energie electric i separai printr-un dielectric. La o tensiune i o putere suficient a sursei, ntre electrozi apare o descrcare electric care trece printr-o serie de stadii succesive; descrcare luminiscent, scnteie, scnteie-arc i arc. Cnd intensitatea cmpului electric este superioar rigiditii dielectrice a mediului, apare o descrcare luminiscent caracterizat de o cdere mare de tensiune ntre electrozi, valori de curent mici i durat foarte redus (10 -810-7s) (poriunea AB a diagramei din fig. 5.6.).

Fig. 5.6. - Stadiile descrcrii electrice:

1-luminiscent (AB); 2-scnteie (BC); 3-scnteie arc (CD); 4-arc (DE).

Fig. 5.7. Prelucrarea electrochimic abraziv: l-piesa de prelucrat; 2-masa mainii; 3-alimentarea cu electrolit; 4-disc cu diamant; 5-ax izolat electric

Amorsarea descrcrii const n distrugerea n salturi a rigiditii mediului dielectric dintre diferite particule conductoare coninute n dielectric, n final ntreaga punte devenind conductoare. Curentul trecnd prin punte i micoreaz rezistena i la un moment dat puntea explodeaz rmnnd un canal filiform, ionizat prin care trece un curent puternic. Are loc o descrcare prin scnteie ce dureaz 10 -6 s (zona BC). n stadiul urmtor, cderea de tensiune se micoreaz i arcul se prelungete la 10-4 s. Stadiul de arc nestaionar ncepe la o cdere de tensiune de 30V dup 104 ...10-5 s de la nceputul descrcrii. Se stabilizeaz acum diametrul descrcrii i intensitatea curentului (zona DE). Cmpul electric dintre electrozi determin fore care deplaseaz particulele din canalul filiform ionizat. Descrcrile electrice n arc pot fi amorsate i prin ruperea unui contact electric parcurs de curent, ntre electrozi. Tehnologia de prelucrare prin eroziune elctric difer funcie de particularitile fiecrei prelucrri n parte. Parametrii variabili ai prelucrrii sunt: adncimea de eroziune, rugozitatea suprafeei obinute, debitul prelucrrii, uzura electrodului scul etc. Prelucrarea prin eroziune electrochimic a aliajelor dure. Principial, prelucrarea electrochimic a aliajelor dure se face ca i a altor materiale, bazndu-se pe fenomenul de dizolvare anodic, adic pe trecerea n soluie a materialului de la anod. Pe suprafaa anodului se formeaz o pelicul pasiv, care trebuie ndeprtat pentru ca procesul de dizolvare anodic s continue. Principial, prelucrarea electrochimic abraziv combinat cu aciunea de abraziune a unui disc diamantat este schematizat n fig. 5.7. ndeprtarea peliculei pasive de pe anod (depasivare) poate fi natural sau artificial. Depasivarea natural este cea la care produsele eroziunii sunt ndeprtate de forele rezultate prin degajarea de gaze n procesul de formare a peliculei pasive i prin dizolvarea peliculei n electrod. Depasivarea artificial se face n dou moduri: - depasivare forat hidromecanic care este efectuat de ctre un

curent de electrolit sub presiune; - depasivare forat mecanic prin abraziune, la care pelicula este ndeprtat prin aciunea mecanic de abraziune, cum este cazul ascuirii sculelor, n special a celor cu aliaje dure. Avantajele metodei sunt: - la prelucrarea carburilor sau combinaiilor carburi-oel, nu apar fisuri pe suprafeele prelucrate sau tensiuni interne n sculele care se ascut; - prelucrarea se face cu presiuni sczute; - viteza de rectificare poate fi mai mare; - calitatea suprafeei este bun (Ra = 0,2 - 0,05m). Corpul discului de rectificat se confecioneaz din materiale bune conductoare de electricitate ca alam, bronz etc. Liantul discului abraziv este metalic, din Cu cu Al sau Cu cu Sn. Prelucrarea prin eroziune cu radiaii i prin eroziune abraziv n cmp ultrasonic Prelucrarea are loc ca urmare a surselor termice de temperaturi nalte ce apar la locul de interaciune. n practic, aliajele dure se prelucreaz cu fascicule de electroni i cu fascicule de fotoni care servesc n general la realizarea de guri foarte mici. n primul caz, prelucrarea se face cu fascicule din electroni cu densitate i energii cinetice mari, accelerai, comandai i focalizai pe suprafaa obiectului aflat ntr-o incint vidat. Prin absorbia energiei cinetice a electronilor, materialul se nclzete pn la vaporizare (6000K), n timp ce la distan de lmm nu depete 600K. Materialul este expulzat de presiunea vaporilor formndu-se cratere de eroziune, care se succed pn la strpungerea complet a obiectului de prelucrat. n al doilea caz, Ia utilizarea fasciculelor de fotoni, prelucrarea se realizeaz n generatoare cuantice cu radiaii, numite lasere. Principiul de funcionare al acestora se bazeaz pe absorbia de energie de ctre un mediu activ i emiterea acesteia sub form de radiaie stimulat. n zona de interaciune a fascicului de fotoni focalizai cu obiectul de prelucarat, materialul acestuia este topit i vaporizat la temperaturi de aprox. 18000K. Prelucrarea cu laser este economic la executarea orificiilor i canalelor cu dimensiuni sub 0,5 mm, cnd alte metode sunt scumpe i greu de aplicat.

Prelucrarea prin eroziune abraziv n cmp ultrasonic

Principiul prelucrrii este schematizat n fig. 5.8. Corpul ajutotr 1, care vibreaz cu frecven ultrasonic (10-30.10 3Hz) i transmite enrgia cinetic particulelor abrazive 2 aflate n suspensie n mediul lichid 5 supus prelucrrii. Particulele abrazive n numr mare (30.000-100.000/cm 2) lucreaz cu ocuri repetate pe suprafaa obiectului de prelucrat, desprinznd din el particulele 4. n spaiul de lucru se mai produc i fenomene de cavitaie ultrasonic, care apar datorit variaiei rapide a presiunilor locale n lichid. n procesul de eroziune abraziv ultrasonic, muchiile active ale granulelor se uzeaz, o parte din granule se pot frmia i scade productivitatea prelucrrii. Ca urmare, suspensia abraziv este circulat n timpul prelucrrii i se nlocuiesc granulele abrazive uzate. Uzura corpului ajuttor se produce la transmiterea ocuri'or dinamice, cnd granulele abrazive penetreaz i n materialul mai tenace al acestuia.
Fig. 5.8. - Principiul prelucrrii prin eroziune abraziv ultrasonic: v-viteza de vibraie (micarea principal); vs-viteza de avans; Fs-fora de avans; l-corp ajuttor (scul); 2-particule abrazive; 3-lichid care poart n suspensie particulele 2; 4-particul desprins din obiectul prelucrrii; 5-obiectul prelucrrii.

n procesul de prelucrare, forma geometric a suprafeei erodate n obiectul prelucrrii corespunde formei corpului ajuttor (scul). 5.6. Produse din aliaje dure sinterizate 5.6.1. Aliaje dure sinterizate utilizate pentru achierea metalelor Tipuri de carburi metalice sinterizate utilizate n construcia sculelor achietoare La alegerea sortimentului de carbur metalic se ine seama n principal, de: - caracteristicile materialului de prelucrat i n primul rnd de tenacitatea i duritatea acestuia; - uniformitatea achiei piesei de prelucrat. n cazul unor achii neuniforme, sunt necesare sortimente de carburi metalice mai tenace dect n cazul unor achii uniforme;

- condiiile de prelucrare, n principal parametrii regimului de achiere: viteza de achiere, avansul i adncimea de achiere, care la rndul lor depind de felul prelucrrii (de degroare, de semifinisare i finisare). Sortimentele de carburi metalice pentru achiere au fost reunite printr-o recomandare ISO care stabilete trei grupe principale de utilizare, mprite n mai multe subgrupe. Grupa P, cu subgrupele P01, P05, P10, P15, P20, P25, P30, P35, P40, P50 este destinat materialelor ce dau achii lungi la prelucrare. Compoziia i proprietile acestei grupe sunt date n tabelul 5.5., iar domeniile de utilizare n tabelul 5.6. Grupa K, cu subgrupele KOI, K05, K10, K15, K20, K30, K40, K50 se utilizeaz pentru materialele ce dau achii scurte. Compoziia i proprietile acestei grupe sunt date n tabelul 5.7., iar domeniile de utilizare n tabelul 5.8. Grupa M, cu subgrupele M10, M20, M30, M40 cuprinde sortimente de carburi multiscop. Compoziia i proprietile acestei grupe sunt date n tabelul 5.9. Plcuele din grupa M se evideniaz printr-o suficient de mare rezisten a muchiei, astfel nct folosite att la prelucrarea materialelor cu achie lung, ct i a celor cu achie scurt. Plcuele schimbabile pot fi executate cu sau fr orificiu central pentru fixare. Plcuele schimbabile reversibile pot fi utilizate pe ambele fee i sunt considerate cele mai uzuale i economice plcue, beneficiarul nemaiexecutnd operaia de ascuire a acestora. Aceste plcue dispun de un anumit numr de muchii achietoare gata pregtite pentru utilizare. Numrul muchiilor este funcie de forma geometric a plcuei. Lipirea cu aliaje a plcuelor din carburi metalice sinterizate - Sunt recomandate prin ISO R 513-66 ca plcue brazabile cele din grupele P (P10, P20, P30) i K (K10, K20, K30) STAS 6373-80/79 dei pot fi brazate i plcue din grupa M. Cea mai simpl i ieftin metod de confecionare a sculelor este lipirea plcuelor achietoare cu aliaje. Se utilizeaz aliaje adecvate care asigur o fixare foarte bun a plcuei pe suportul din oel fr s se produc desprinderea sau spargerea plcuei la achiere. Aliajele de lipit cele mai utilizate au proprietile indicate n tabelul 5.10. Caracteristic pentru lipire este faptul c materialele care sunt legate prin lipire nu se topesc, ci se topete numai aliajul de lipit, care intr prin difuzie n materialele cu care este n contact. Lipirea cu adezivi a plcuelor din carburi metalice sinterizate pe suport are rezultate numai acolo unde temperatura de achiere nu depete 120C i nu apar ncrcri difereniate ale tiului. Se utilizeaz la sculele cu grosime foarte mic i lime mare. Prinderea cu dispozitive de fixare (prindere mecanic) - Prinderea mecanic permite o utilizare mai raional a plcuelor prin utilizarea tuturor muchiilor lor achietoare, acestea ajungnd la plcuele ptrate reversibile la opt muchii active, iar plcuele rotunde pot fi folosite la maximum prin rotirea lor

periodic cu o anumit valoare a unghiului. Se reduc de asemenea timpii de schimbare a sculelor uzate. Un avantaj l constituie durabilitatea mai mare a plcuelor, deoarece ele nemaifiind nclzite la temperatura de lipire, i pstreaz proprietile. n fig. 5.9. se prezint un sistem clasic de fixare pe suport a plcuei schimbabile cu gaur.
Tabelul 5.5. - Compoziii i proprieti ale aliajelor WC-TiC-Co.

Coninutul % WC 94 87,5 84,5 86 82 82 78 78 76 69 61 34 TiC 1 2,5 2,5 5 5 10 14 16 16 25 32 60 Co 5 10 13 9 13 8 8 6 8 6 7 6

Densitatea g/cm3 14,5-14,7 14,0-14,2 13,7-13,8 13,2-13,4 12,8-13,0 11,8-12,0 11,1-11,3 11,0-11,2 10,9-11,1 9,6-9,8 8,7-9,0 6,5-6,8

Duritatea Vickers daN/mm2 1500-1600 1400-1500 1300-1400 1450-1550 1350-1450 1500-1600 1550-1650 1600-1700 1550-1650 1650-1750 1650-1750 1750-1750

Rezistena la ncovoiere daN/mm2 140-160 160-178 178-200 150-160 160-178 150-170 130-140 110-124 120-130 90-110 79-100 70-79

Rezistena la compresiune daN/mm2 557 458 447 458 417 427 _ 408 388

Tabelul 5.6. - Domeniul de utilizare a unor aliaje WC-TiC-Co.

Compoziia 25-5%Ti 815%Co Rest %WC 12-14%TiC 8-10%Co Rest %WC 16-18%TiC 6-9%Co Rest %WC 45-60%TiC 6-8%Co Rest %WC

Domeniul de utilizare Achierea oelului i a oelului turnat cu viteze de achiere mici i medii i avansuri mari-mai mari de 3mm/rot. Achierea cu variaii mari ale adncimii de tiere. Achiere ntrerupt. Achierea oelului i a oelului turnat cu viteze medii de achiere i avansuri medii-mai mari de 2mm/rot., ca i achierea cu achie ntrerupt sau adncime de tiere variabil. Achierea oelului cu viteze mari de tiere i avansuri mici sau medii (mai mari de lmm/rot). Achiere de finisare i gurirea oelului. Prelucrarea cu achii de seciune mic.

Tabelul 5.7. - Compoziii i proprieti ale aliajelor WC-Co.

Compoziia % WC/Co 100/1 97/3 95,5/4,5 91 90 89 87 85 80 75 70 1/100

Densitatea g/cm3 15,7 15,1-15,2 15,0-15,1 14,5-14,7 14,3-14,5 14,0-14,3 14,10-14,2 13,8-14,0 13,1-13,3 12,8-13,0 12,3-12,5 8,9

Duritatea Vickers daN/mm2 92-94 90-93 90-92 89-91 88,5-90 88-90 87-89 86-88 83-86 82-84 80-82 -

Rezitena la ncovoiere daN/mm2 30,0-50,0 100-119 119-140 149-189 154-194 159-200 169-209 180-219 199-260 180-270 -

Rezistena Ia compresiune daN/mm2 298 590 577 480 469 457 448 388 340 318

Tabelul 5.8. Domeniul de utilizare al aliajelor WC-Co.

Compoziia Grupa I 97%WC-3%Co 95,5%WC-4,5%Co Grupa II 94,5%WC-5,5%Co 93,5%WC-6,5%Co

Grupa III 91%WC-9%Co 89%WC-ll%Co 87%WC-13%Co

Grupa IV 85%WC-15%Co 80%WC-20%Co 75%WC-25%Co 70%WC-30%Co

Domeniul de utilizare Achierea grafictului, ceramicii i a altor materiale nemetalice. Degroare, gurire, gurire de precizie a fontelor. Prelucrarea materialelor neferoase. Filiere de trefilat. Sortimente cu granulaie grob: Prelucrarea fontei 2 turnate (HB>200 daN/mm ), materiale neferoase i aliaje, materiale sintetice i plastice. Palpatori pentru instrumente i piese rezistente la uzur, care nu solicit o mare tenacitate. Filiere de trefilat. Sortimente cu granulaie fin: Prelucrarea fontei cenuii (HB>200daN/mm2), font maleabil, oel cu 2 rezisten la rupere peste 175daN/mm , bronz, aliaje de siliciu, sticl, porelan. Filiere de trefilat. Prelucrarea lemnului, rinilor sintetice, materialelor fibroase. Prelucrri uoare ale oelului, degroarea alamei i bronzului. Prelucrarea sudurilor, a pieselor turnate centrifugal sau prin injecie. Plcue pentru sape rotopercutante i elemente de uzur ce reclam tenacitate nalt. Piese rezistente la uzur care reclam tenacitate ridicat (scule de tiere, matrie de ambutisare, cpuitoare la rece i la cald etc).

Tabelul 5.9. - Compoziii i proprieti ale aliajelor WC-TiC-Tac(NbC)-Co.

Compoziia % WC TiC TaC (NbC) 85 4 1 80,5 5 5,5 77 6,5 9 59 7 22 76 7,5 6,5 73,5 10 8 72,5 10 8 71,5 10 8 62 12 18 59 12 18 69,5 12,5 8 70,5 13,5 7,5

Co 10 9 7,5 12 10 8,5 9,5 10,5 8 11 10 8,5

Densitatea g/cm3 13,2-13,4 13,1-13,3 12,5-12,7 12,3-12,5 12,0-12,2 11,8-12,0 11,7-11,9 11,7-11,8 11,7-11,9 11,4-11,6 11,2-11,4 11,1-11,3

Duritatea Vickers daN/mm2 1350-1450 1400-1500 1550-1650 1300-1400 1350-1450 1450-1550 1400-1500 1350-1450 1600-1700 1400-1500 1450-1550 1500-1600

Rezistena la ncovoiere daN/mm2 170-190 170-200 140-160 160-180 170-200 140-160 150-175 160-190 120-140 130-150 140-170 130-150

5.6.2. Aliaje dure sinterizate din carburi metalice, rezistente la uzur Rezistena la uzur a aliajelor din carburi metalice sinterizate depete rezistena celor mai bune oeluri. Astfel, rezistena carburilor sinterizate la temperatura de 900C depete net rezistena oelurilor rapide, n numeroase aplicaii, aliajele din carburi sinterizate trebuie s reziste la efectul combinat al uzurii i al atacului coroziv. Factorii care influeneaz rezistena la uzur a carburilor dure sinterizate, sunt: duritatea, rezistena mecanic la temperatura ambiant i la temperaturi ridicate i rezistena la coroziune. n tabelul 5.11. sunt date comparativ valorile principalelor proprieti ale aliajelor dure sinterizate din carburi metalice i al altor materiale dure rezistene la uzur. Cupru electrolitic
Tabelul 5.10.- Proprietile celor mai utilizate aliaje de lipit i fondantul utilizat pentru fiecare.

Cupru Nichel Zinc

Alam

Compoziia chimic Temperatura de topire C Rezistena la traciune la 20C (daN/mm2) Alungirea la 20C(%) Rezistena la traciune la 500C (daN/mm2) Contracia la 500C (%) Microduritatea n stare turnat Microduritatea n stare brazat Domeniul de utilizare Fondantul utilizat

68,7Cu 27,5Ni 3,0Zn O,8A1 1170 26 7,8 7,5 25 150 160 1*

Borax calcinat

99,9Cu

60Cu 39,2Z n 0,26Si 920 25 8,5 8,3 40 172 253

Borax calcinat

Ag50Cd

Aliajul

1083 14,3 16,5 5,0 9,5 118 140 2*

Borax calcinat

16,7Cu 50,2Ag 16,9Cd 25,9Zn 700 32 22 10,6 43 168 168

Fondani recomandai de productor

Aliaj moale 50Sn 50Pb 250 15 15 5*

ZnCl sau fondant special

3*

4*

Domeniul de utilizare: 1*- Pentru prelucrri cu sarcini mari i nclzirea prii achietoare pn Ia 900C; 2*- Pentru prelucrri cu sarcini mari i nclzirea prii achietoare pn la 700C; 3*- Pentru prelucrri cu sarcini mijlocii i nclzirea prii achietoare pn la 600C. Pentru a nu produce tensiuni mari se evit alama cu coninut mare de zinc; 4*- Pentru lipirea plcuelor sensibile cu coninut ridicat de titan; 5*- Prelucrri cu sarcini mici i nclzirea prii achietoare pn la 400C. La cuite pentru strunjire interioar de precizie, alezoare i piese deuzur. Plcuele se armesc nainte de lipire pentru o aderen mai bun.
Tabelul 5.11. - Principalele proprieti mecanice ale materialelor i aliajelor rezistente la uzur.

Materialul Diamant Carbura de bor Carbura de siliciu Corindon sintetizat Carbura de wolfram sintetizat Aliaj WC-Co 94-6 granulaie grob Aliaj WC-Co 94-6 granulaie fin Aliaj WC-Co 89-11 Aliaj WC-Co 87-13 Aliaj WC-Co 80-20 Aliaj WC-Co 75-25 Aliaj WC-TiC-Co78-16-6 Aliaj WC-TiC-Co78-14-8 Aliaj WC-TiC-Co86-5-9 *Microduritate Vickers uzur

Duritatea Vickers daN/mm2 8000* 3700* 3500* 2800* 2200* 1500-1600 1600-1700 1300-1400 1250-1350 1050-1150 VUU-1UUU 1600-1700 1550-1650 1450+1550

Rezistena la Rezistena la rupere prin compresiune ncovoiere daN/mm2 daN/mm2 29,9 198,8 29,8 178,5 9,9 99,4 29,8 298,2 29,8-39,8 298,2 39,8-49,7 159-178,9 139,2-159 159-198,8 169-208,7 198,8-238,6 178,9-228,6 129,2-139,2 149,1-159 497 546,7 457,2 447,3 338 318,1 427,4 417,5 457,2

5.6.2. Aliaje dure sinterizate din carburi metalice, rezistente la Rezistena Ia uzur a aliajelor din carburi metalice sinterizate depete rezistena celor mai bune oeluri. Astfel, rezistena carburilor sinterizate la temperatura de 900C depete net rezistena oelurilor rapide. n numeroase aplicaii, aliajele din carburi sinterizate trebuie s reziste la efectul combinat al uzurii i al atacului coroziv. Factorii care influeneaz rezistena la uzur a carburilor dure sinterizate, sunt: duritatea, rezistena mecanic la temperatura ambiant i la temperaturi ridicate i rezistena la coroziune. n tabelul 5.11. sunt date comparativ valorile principalelor proprieti ale aliajelor dure sinterizate din carburi metalice i

al altor materiale dure rezistene la uzur. Principalele aplicaii ale aliajelor dure rezistente la uzur Aceste aliaje i gsesc cu uurin aplicaii n trefilarea firelor sau a barelor, producia sculelor pentru minerit, n indusctria chimic i textil, n industria ceramic, metalurgia pulberilor i alte numeroase aplicaii (tabelul 5.12.). Cele mai potrivite sortimente de aliaje dure utilizate n confecionarea pieselor rezistente la uzur sunt aliajele WC-Co cu diferite coninuturi de cobalt i uneori cu mici adaosuri de TaC, TiC, NbC,VC etc. Piesele rezistente la uzur care nu sunt supuse la ocuri mecanice, nu au nevoie de mai mult de 6-9% cobalt ca liant. Carburile sinterizate cu 15-20%Co sau eventual 25%Co posed o rezisten deosebit la oc. Duritatea ca i rezistena la uzur descrete cu creterea coninutului de cobalt. Filiere si scule de treflare din carburi metalice sinterizate - Filierele i n general sculele de trefilare i extrudare sunt produse prin tehnica presrii la cald sau prin tehnica presrii la rece urmat de o sinterizare a comprimatului. Amestecurile de pulberi WC-Co sunt compactizate n forme, iar piesele presinterizate i prelucrate sunt n final sinterizate. Sintetizarea este realizat cel mai frecvent n vid pentru obinerea unei poroziti reziduale minime. Aliajele utilizate pentru matrie de trefilare sunt formate din amestecuri WC-Co cu un coninut de 3-13%Co. Aliajele cu 3%Co sunt totdeauna sinterizate prin tehnici de preare la cald, iar cele cu 6%Co sunt de regul sinterizate dup o prealabil compactizare la rece. n unele aplicaii, un anumit tip de uzur apare n gaura filierei, care este asemntoare cu uzura de crater observat la plcuele achietoare. Mici adaosuri de TiC sau TaC-NbC n compoziia filierei reduce tendina de sudare a materialului tras n interiorul ei. Aliajele WC-TiC-Co cu structura compoziiei: WC88%; TiC7%; Co5% respectiv WC88%; TiC9%; Co3% sau WC78%; TiC16%;Co6%, sunt utilizate n mod preferenial unde acest tip de sudare este ntlnit. n general, aliajele din carburi sinterizate sunt utilizate numai pentru confecionarea prii active a filierelor care sunt supuse la efectul de uzur n operaia de trefilare.
Tabelul 5.12.- Aplicaii ale carburilor metalice sinterizate la piese rezistente la uzura.

Domeniul Maini de trefilat srm

Prelucrarea tablelor

Aplicaii Filiere de trefilat profile rotunde i profilate, filiere i mandrine pentru tragere de evi, blocuri de trefilare, piese de ghidare, matrie de deformare la rece, cpuitoare, piese pentru foarfece. Scule de ambutisat, scule de tiere, scule de poansonare, role de lrgire, role de ncovoiere, role pentru deformare la rece, blocuri de rcire pentru pentru presarea lamelor de ras.

Construcii maini

de

Aparate de msur Industria textil Industria chimic Industria minier

Industria ceramic Metalurgia pulberilor Alte aplicaii

Vrfuri rotative pentru strunguri, saboo de strngere, buce de ghidare, lagre de precizie, boluri, role de mandrinare, lagre pentru motoare puternice, duze de sablaj, duze de pulverizare, matrie de extrudare sau injecie, contacte pentru echipamente de telecomunicaii, cochile de turnare. Etaloane de duritate, cale, caalibre filetate, calibre de exterior, dornuri de calibrare. Conductoare de fir pentru fibre sintetice i naturale, ghidaje de rsucire, ace pentru textile. Ventile de nalt presiune, corpuri de ventile, inele i locauri de valve pentru lichide corosive i noroiuri, duzue de nalt presiune, duze pentru insectivide. Sape de foraj i tifturi, scule de perforare, concasoare pentru roci, ciocane, lame de tiere pentru pietre. Matrie pentru compactizarea maselor ceramice, a crmizilor i blocurilor, matrie de extrudare, duze pentru suflat sticl, scule de emailare. Matrie i poansoane pentru compactizare a pulberilor metalice, matrie pentru imprimat i poansonare, bile pentru mori cu bile. Ghidaje ale dispozitivelor de bobinare, ace de gravat, vrfuri i bile pentru pixuri cu past, ace de patefon.

Scule pentru minerit i industria extractiv - Sculele armate cu inserii din aceste aliaje dure lucreaz mai mult ca piese rezistente la uzur. Dup indicaiile literaturii de specialitate, pentru sparea rocilor cu sape rotopercutante, sunt utilizate patru sortimente de aliaje dure sinterizate de tip WC.Co. Acestea sunt: - aliaje cu cea. 6%Co, utilizate pentru fore de impact de pn la l,5daN; - aliaje cu 7,5-9%Co, utilizate pentru fore de impact de pn la 4daN; aceste aliaje sunt recomandate n special la sparea rocilor omogene cu controlarea riguroas a condiiilor de forare; - aliaje cu 11-15% Co, utilizate la sparea rocilor dure, unde nu este posibil controlul condiiilor de forare; - aliaje cu cca.l5%Co, recomandate pentru condiii grele de forare cu ciocane pneumatice.

5.6.3. Consideraii asupra acoperirii CVD a plcuelor achietoare Din ncercrile de determinare a performanelor la achiere a plcuelor acoperite cu monostrat TiC i multistrat TiC/TiCN/TiN, n comparaie cu aceleai plcue neacoperite, efectuate la Universitatea Politehnica Bucureti, de ctre catedra "Tehnologia Construciilor de Maini" a rezultat superioritatea performanelor plcuelor acoperite (fig. 5.11.).

Fig. 5.11.- Performanele plcuelor SPGN12.03.08-P20, fabricate de IMF Bucureti neacoperite i acoperite cu TiC respectiv multistrat TiC/TiCN/TiN, la strunjirea oelului OLC45.

Alt explicaie a extinderii utilizrii plcuelor achietoare n industria prelucrtoare este legat de ntinderea domeniului lor de utilizare. Pentru rezolvarea ntregului domeniu necesar de achiere ale metalelor cu plcue achietoare clasice neacoperite, sunt necesare cea. 20 de tipuri de aliaje dure din carburi metalice sinterizate. Prin utilizarea a numai 3-4 mrci de plcue acoperite CVD sunt satisfcute exigenele achierii metalelor de la metale cu achie scurt pn la metale cu achie lung, de la finisare pn la degroare, de la regimuri intensive pn la prelucrri cu regimuri obinuite. Primele generaii de plcue acoperite, aprute pe pia n anii 1970, au avut substraTul din aliaje dure sinterizate din carburi dintre mrcile P20-P40 ISO respectiv K10-K20 ISO cu cea. 5-6- microni grosime de strat de carbur de titan. Carbura de titan se caracterizeaz printr-o excelent duritate i rezisten la uzur, chiar i la temperaturi ridicate provocate de frecarea achiei. Generaiile actuale de plcue acoperite cuprind straturi multiple a cror grosime total este de aproximativ 10 microni i este compus din substraturi foarte subiri, fiecare avnd diferite funcii legate de caracetristicile lor. Acest pachet de straturi subiri constituite n stratul depus are ca performane o rezultant a performanelor fiecrui substrat n parte. Astfel primul substrat este din TiC i se aplic pentru o bun aderen cu stratul suport. Substratul urmtor are proprieti de dilatare termic identice cu cel anterior i este format din cteva alternane din TiN cu alumina (Al2O3 ). Acesta asigur i rezistena mare la uzur.

Calitile care sunt asigurate la realizarea straturtilor de acoperire sunt n afar de rugozitatea bun a suprafeei i o bun puritate a stratului combinat cu o mare uniformitate de granulaie a stratului.

6. COMPOZITE CERAMICE
6.1. Prezentare general

Compozitele ceramice sunt materiale nemetalice, de natur anorganic, greu solubile n ap, obinute pe cale natural sau artificial, la temperaturi i presiuni ridicate. n general, cele mai multe materiale ceramice sunt amorfe, ns cea. 30% din totalul acestora au structur cristalin. Dup domeniul de utilizare, materialele ceramice pot fi grupate n: - ceramice de uz casnic (oale, vase etc), sanitar (tuburi, rezervoare, conducte, robinete etc.) i ornamental (farfurii decorative .a.); - ceramice pentru construcii (crmizi, igle, faian, conducte etc); - ceramice tehnice (filiere de trefilat, inele de etanare, duze pentru turboreactoare, galerii pentru evacuarea gazelor fierbinirecipiente i agitatoare pentru chimie etc). 6.2. Compozite ceramice tehnice Din punct de vedere al compoziiei chimice i al domeniului de utilizare, ceramicele tehnice pot fi grupate n; - Ceramice silicioase sau vitroceramice sunt obinute prin cristalizarea dirijat a sticlelor cu ajutorul unor ageni de nucleaie (catalizatori) metalici, halogenuri sau compui oxidici. Prin desfurarea corespunztoare a tratamentului termic pot fi modificate microstructura materialului vitroceramic i implicit, proprietile mecanice, termice, optice i electrice etc. Principalele materiale vitroceramice sunt constituite din elemente chimice de forma: Li2O-Al2O3-SiO2; Na2-Al2O3-SiO2; MgO-Al2O3-SiO2; K2O-Al2O3-SiO2; Al2O3-SiO2; MgO-SiO2; PbO-ZnO-B2O3; i vitroceramice din bazalt A12O3Fe2O3-FeO-MgO-CaO-SiO2 .a. - Ceramice nemetalice - sunt caracterizate prin structuri metalografice complexe, realizabile prin presare la temperaturi mai mari de 1700C i presiuni mai mari de 14MPa, obinndu-se produse cu densitate de 90-100%. De asemenea pot fi prelucrate i prin formare la rece, urmat de o sinterizare, caz n care, gradul de ndesare variaz ntre 70-90%. Principalele materiale aparinnd acestei categorii de ceramice sunt: nitrura de siliciu, Si 3N4, carbura de siliciu SiC, carbura de siliciu suprasaturat Si 2C, carbura de bor B 4C, carbura de zirconiu Zr2C, nitrura cubic de bor CBN .a. - Ceramice metalice sau cermei - sunt cu structur metalografc complex, foarte rezisteni la solicitri dinamice, temperaturi ridicate i

coroziune. Materialele specifice aparinnd acestei grupe sunt: cermei de tip wolfram-cobalt WC-Co, cermei cu mai multe carburi TiC-TaC-WC, cermei cu alumin AI2O3 i carburi de titan TiC sau nichel NiC, cermei cu alumin i crom Al2O3-Cr sau cu azot A12O3-N, cu crom-molibden Al2O3-Cr-Mo, cu crom-wolfram Al2O3-Cr-W, cu siliciur de molibden Al 203-MoSi2, sau cu nitrur de titan Al2O3-TiN .a. - Ceramice oxidice - cele de forma alumin A12O3 n proporie de 99%: ZrO2, SnO2, Fe2O3, ZnO, BeO, MgO, TiO 2, ThO2, Y2O3, folosite la fabricarea semiconductorilor pentru termistori i varistori, ceasuri electronice, dispozitive miniaturizate de imprimat cu cerneal tipografic, micromotoare de antrenare etc. Tot din aceast categorie fac parte i ceramicele de forma: MgCr2O4-TiO2, ZnO-Cr2O3, BaTiO3, Pb(TiZr)O4, Al2TiO5, MnFe2O4, Fe3O4, ZrB2 - cu 20%SiC, MgO-A12O3-SiO2 etc. folosite la fabricarea semiconductorilor ceramici, supraconductorilor de electricitate etc. - Ceramice magnetice - constituite din ferite de forma MFe 2O4, n care Fe este trivalent iar metalul M bivalent, reprezentnd Ni, Mn, Mg, Zn, Cu, Co .a. Tot din aceast categorie fac parte ferita granat de forma R 3Fe5Oi2, unde Fe i R sunt trivalente, R reprezentnd elemente din grupa pmnturilor rare (Y, La, Ac, Ga, In, Er). Materialele din aceast categorie de ceramice sunt folosite la fabricarea feritelor pentru memorii magnetice n construcia de calculatoare electronice de mare capacitate i vitez de reacie. De asemenea au o larg utilizare la fabricarea de pachete i substraturi de circuite integrate, condensatori ceramici, detectori de umiditate sau gaze etc. Compozitele ceramice-tehnice sunt caracterizate pentru proprieti fizicomecanice superioare celor ale materialelor metalice dure i extradure prin: densitate redus, de cea. 1/3 din acea a materialelor metalice; duritate cuprins ntre 15002100HV; rezisten la uzur de 2-3 ori mai mare dect aceea a materialelor metalice; stabilitate dimensional i de form geometric pn la temperaturi de cca.200C; rezilien cuprins ntre 32-117J/m 2; rezisten ridicat la fuaj etc. Aceste proprieti fizico-mecanice depind att de compoziia chimic a materialului ceramic, ct i de procedeul i tehnologia de obinere a diferitelor produse.

Tabelul 6.1. - Caracteristicile fizico-mecanice ale unor materiale ceramice oxidice.

MATERIALE Formula chimic

99,9% Zirconi Cordierit Ceramice Beriliu Mulite alumin de litiu u e 3A12O3 2MgO Li2O A12O3 BeO ZrO2 2SiO2 2A12O3 A12O3 SiO2 5SiO2

Densitate (g/cm3) Modulul lui Young (xl04kg/mm2) Rezistena la ncovoiere (kg/mm2) Rezistena la compresiune (kg/mm2) Duritatea (kg/mm2) Coef. de dilatare termic (xl0 -6 /C) Procent de absorbie a apei (%)

3,89 4 55 379 2300

2,8-3,0

5,99 1,7 30-80 200300

2,6

1,8-2,3 2,3-5,0

1,6

20-40

13-14 3,510.5 38-45 4,4-4,6 1,3-2,5 0 20-68 85 0,15

8-11

0,02-17 0 0

6.3. Factori ce influeneaz sudura grunilor. Parametrii - temperatura are un rol principal. Modificnd energiile de activare ale diferitelor fenomene (ex. difuzia la suprafa, la limita dintre gruni, n mas) se poate favoriza un mecanism precis. Gazele prezente n timpul procesului se pot adsorbi i modifica fenomenele de suprafa. Defectele (lacunele, atomii interstiiali) i impuritile pot modifica vitezele diverselor tipuri de difuzie. Incluziunile pot inhiba micare limitelor de gruni. Exemplu: rolul MgO asupra consolidrii pulberii de a-Al 2O3 ctre 1700C. La mai puin de 300 ppm, Mg creeaz lacune n AI2O3 i consolidarea este foarte rapid. Peste 300 ppm, se formeaz un spinel MgAl2O3 dispersat care blocheaz micarea limitelor de grunte i inhib consolidarea pulberii. Unele adaosuri (F adesea) cresc mobilitatea suprafeei iar alii foarte numeroi (F, alcalinii, etc.) provoac formarea unei cantiti mici de faz lichid ce permite consolidarea pulberii dup alte mecanisme (depunere-disoluie). Presiunea exercitat n timpul arderii (consolidrii pulberii) poate avea un efect foarte benefic. Din mai multe motive, cei mai importani parametri sunt: - mrimea grunilor din pulberea de plecare (mrimea mic i identic este de dorit); - forma grunilor (sferic);

- aranjarea regulat a grunilor n pulbere; - dispunerea regulat i omogen a grunilor de naturi diferite; - tasarea regulat. Din acest punct de vedere se acord importan defectelor de consolidare n scopul suprimrii lor. 6.4. Domenii de utilizare a compozitelor ceramice Datorit proprietilor mecanice i fizice deosebite pe care le au, compozitele ceramice au o larg utilizare, dup cum urmeaz: - ta industria de construcii civile, materialele ceramice organice sunt folosite sub form de igl, crmid, faian, gresie, conducte i obiecte pentru instalaii sanitare, vesel i vase de buctrie etc. n construcia de maini, materialele ceramice au o larg utilizare n domeniul fabricrii sculelor achietoare sub form de plcue de aliaje sinterizate ca: Al2O3+ZrO2; Al2O3+TiC; Al2O3+Si4N3; Si4N3+ZrO2; Si3N4+TiN; Si3N4+SiC, sau sub form de strat de armare ori placare a zonelor active ale burghielor, frezelor, tarozilor, discurilor abrazive etc. Aceast categorie de scule se caracterizeaz prin rezistene ridicate la uzare i temperaturi pn la 2000C, duritatea variind ntre 1500 i 2100HV. Sculele astfel obinute pot fi utilizate la achierea metalelor cu viteze cuprinse ntre 150 i 500 m/min i temperaturi de 1000-1500C. De asemenea, materialele ceramice de tip AI 2O3, ZrO2 i Si3N4 sunt folosite ia realizarea rulmenilor cu bile, filtrelor de trefilat, conductelor i elementelor constructive ale pompelor care lucreaz n medii corosive. Inelele i bilele de rulmeni, executate din Al2O3+Si3N4 pot lucra fr ungere pn la temperatura de 800C, motiv pentru care rulmenii de acest tip sunt folosii cu precdere n construcia de motoare turboreactoare. Ceramica de tip nitrur cubic de bor CBN posed caliti excepionale de duritate i este utilizat la confecionarea discurilor abrazive, alturi de cele de diamant. Ceramicele de tip carbur de bor B 4C sunt utilizate la executarea duzelor pentru instalaii de debitat cu jet de ap i pulbere abraziv n suspensie precum i la extrudarea unor repere folosite n instalaiile chimice care lucreaz n medii puternic oxidante. Carbura de bor B4C este utilizat n mod deosebit, n instalaiile nucleare ca elemente de reglare a reaciilor neutronice ale lentilelor termonucleare. - n construcia de automobile, materialele ceramice de tipul oxidului de aluminiu AI2O3 sau de zirconiu ZrO2 sunt utilizate la executarea corpului bujiilor i respectiv, la placarea prghiilor basculante, iar cele de tip nitrur de siliciu Si3N4 se folosesc la executarea electrozilor bujiilor. Ceramicele de tip titanat de aluminiu Al 2TiO? sunt folosite la realizarea de cilindri, pistoane i segmeni, precum i la executarea galeriei de evacuare a gazelor. Deoarece densitatea titanatului de aluminiu este egal cu 1/3 din densitatea oelului, iar comportarea sa la temperaturi nalte, uzur i coroziune este excelent, acesta este folosit la executarea cptuelilor termoizolante i a rotoarelor de turbine.

- n industria chimic, ceramicele de tip nitrur de siliciu Si 3 N 4 , carbur de siliciu SiC, dioxidul de zirconiu Tx-iOi sunt folosite pentru executarea de instalaii chimice i armturi care lucreaz n condiii chimice agresive (oxidante) i temperaturi ridicate. Ceramica de tip SiC este folosit n construcia de lagre i ghidaje, precum i la realizarea segmenilor de etanare ale pompelor chimice, iar cea de tip ZrO 2, la realizarea lagrelor i elementelor constructive ale ventilelor instalaiilor chimice care lucreaz n mediu puternic corosiv. - n domeniul medicinei, ceramica de tip AI2O3 este folosit la confecionarea de proteze dentare i articulaii sferice femurale i la implantarea altor organe funcionale ale corpului uman (valve cardiace, zone osoase etc). 6.5. Tehnologii de formare a produselor ceramice Datorit prelucrabilitii reduse, produsele din compozite ceramice trebuie executate n limitele unor precizii dimensionale, abateri de form geometric i calitate a suprafeelor astfel nct s se evite folosirea prelucrrilor mecanice ulterioare. Spre deosebire de piesele din fonte sau oeluri, n cazul prelucrrii produselor din compozite ceramice trebuie s se aib n vedere c: materialele ceramice sunt casante i predispuse la ruperi fragile sub aciunea solicitrilor mecanice prin oc; sunt caracterizate prin valori reduse ale rezistenei la ncovoiere, n raport cu cele de compresiune; dispersia caracteristicilor la solicitri mecanice depinde n mod direct de particularitile materialului ceramic, felul procedeului i a tehnologiei de obinere, precum i de compoziia iniial a materialului de baz. Formarea manual - prezint un interes sczut pentru scopuri tehnice n raport cu celelalte metode de formare a produselor din ceramic. Formarea prin rulare- a produselor din ceramic este folosit pe scar larg la fabricarea obiectelor cu suprafee de revoluie. Procedeul permite realizarea unor produse de tip farfurie, vaz, castron etc. i este specific industriei porelanului i olritului. Etapele procedeului de prelucrare constau n prepararea amestecului, dozarea i plastifierea acestuia, modelarea cu ajutorul unui ablon a crui configuraie reprezint negativul geometriei produsului de executat i tratarea termic (arderea). Formarea prin laminare - se folosete n cazul fabricrii profilelor, tablelor, barelor, plcilor etc. din ceramic, folosindu-se n acest scopinstalaii specifice de dozare, amestecare, laminare i tratare termic a produselor laminate. Formarea prin presare direct umed (crud ori verde) - se caracterizeaz prin faptul c amestecul ceramic de formare conine pn la 8-12% ap, iar presiunea de formare variaz ntre l-20MPa. Dac ns amestecul respectiv nu depete 8% coninutul de ap (umiditate), presarea este directuscat. n acest caz, presiunea de formare n matri trebuie s depeasc 30MPa. Prin formarea direct (umed sau uscat) pot fi realizate produse cu configuraii complicate i precise dimensional.

Indiferent de gradul de umiditate al amestecului ceramic, datorit frecrii acestuia cu pereii cavitii cuibului de formare al matriei, presiunea de formare variaz de-a lungul nlimii produsului i odat cu aceasta a gradului de compactare a produsului format. n cazul produselor sub form de buce (fig. 6.1.), pentru ca acestea s fie de calitate, se impune ca raportul dintre lungimea L i grosimea g=(D-d)/2 s ndeplineasc condiiile: L<10 pentru cazul cnd g<0,25L; 10<L<20 atunci cnd 0,16L<g<0,25L; L>20 cnd g>0,25L. Dac produsul este sub form de bar cilindric, raportul dintre lungimea L de presare i diametrul d al barei considerate trebuie s ndeplineasc condiia L/D<4.
Tabelul 6.2. - Procedee de obinere a produselor semifabricate din compozite ceramice.

Procedeul de formare Manual Prin rulare Prin laminare Prin presare directumed i uscat Prin extrudare

Produse realizate Produse unicat, ceramic decorativ, elemente de construcii Produse cu geometrie de revoluie (oale, tuburi, conducte, flane etc.) Produse laminate simple i profilate, table, benzi, bare etc. Produse sub form de igl, crmid, faian, plci izolatoare etc.

Tolerana dimensional 0,10 0,10 0,10 0,05 0,15

Produse sub form de tuburi cu seciune circular sau profilat, crmid celular sau plin etc. Produse cu configuraie Piin presare simpl i dimensiuni reduse (buce, izostatic inele de etanare etc.) Prin presare static i Produse cu configuraie izostatic la cald simpl i dimensiuni reduse (buce, roi dinate, inele de etanare etc.) Vase, produse sanitare, Prin turnare semifluid piese de configuraii complicate i (pstoas) dimensiuni medii i mari. Foi i table simple i Prin turnare multistrat, condensatori, izolatori continu electrici etc.

0,05 0,05 0,15 0,15

Prin injecie n matrie Prin turnare n form

Produse de mare precizie cu configuraii complicate cu dimensiuni mici i medii, inele, duze de injecie, trefilare etc. Produse cu configuraii relativ complicate cu dimensiuni medii i mari (cilindri de piston etc).

0,15

0,15

n scopul evitrii concentratorilor de tensiuni remanente i obinerii unor produse din ceramic de bun calitate se impune ca trecerea de la o seciune mare la alta mic s se fac prin raze de racordare sau trunchi de con.

Fig. 6.1.- Corelaia dintre lungimea i grosimea pereilor i diametrul produselor realizate din materiale ceramice: a) L<8D pentru produse ceramice de form tubular; b) L<4D pentru piese cilindrice cu seciune plin.

Fig. 6.2.- Cmp izobaric n produsele ceramice formate prin presare n funcie de raportul L/D: a) L/D=0,45; b) L/D=l,75.

n cazul produselor sub form de buce (fig. 6.1.), pentru ca acestea s fie de calitate, se impune ca raportul dintre lungimea L i grosimea g=(D-d)/2 s ndeplineasc condiiile: L<10 pentru cazul cnd g<0,25L; 10<L<20 atunci cnd 0,16L<g<0,25L; L>20 cnd g>0,25L. Dac produsul este sub form de bar cilindric, raportul dintre lungimea L de presare i diametrul d al barei considerate trebuie s ndeplineasc condiia L/D<4. n scopul evitrii concentratorilor de tensiuni remanente i obinerii unor produse din ceramic de bun calitate se impune ca trecerea de la o seciune mare la alta mic s se fac prin raze de racordare sau trunchi de con. Formarea prin extrudare - se realizeaz cu ajutorul unor instalaii

specifice de extrudat n care se produce dozarea amestecului ceramic, plastifierea i refularea lui prin filiera de extrudat, dup care urmeaz aplicarea tratamentului termic prescris. Procedeul permite obinerea de profile cu seciunea plin sau cu perei cu grosimi diferite i o gam larg de configuraii cerute de domeniile de utilizare. Formarea prin presare izostatic - este folosit cu rezultate deosebite n cazul fabricrii produselor de forma bucelor cu perei subiri (fig. 6.3.- a, b, c) sau cu caviti cu configuraie complicat (fig. 6.3. - d, e), care nu pot fi realizate prin presare direct, extrudare sau alte procedee. Spre deosebire de formarea prin presare direct, umed sau uscat, n cazul formrii izostatice (fig. 6.4.) presiunea este exercitat uniform pe toate direciile i n funcie de caracteristicile amestecului de ceramic i mrimea granulaiei, poate cpta valori de pn la 400MPa. n aceste condiii de formare, produsul rezult cu o compactare uniform de cca.80%. Formarea pieselor din ceramic prin presare izostatic const n introducerea amestecului de ceramic I, dozat, n sacul de cauciuc 2 i fixarea acestuia pe poansonul 3 cu ajutorul urubului de flan 4. Ansamblul astfel format se introduce n camera hidrostatic 5 nchis la partea superioar cu pistonul 6, prevzut cu garnitura de etanare 7 din cauciuc neoprenic i ventilul 8 cu garnitur de plumb pentru nchiderea etan a canalului 9 de umplere cu fluid a camerei hidrostatice 5.

Dup umplerea camerei hidrostatice 5 cu fluid, pistonul 6 ncepe s coboare, determinnd ca sacul de cauciuc s se muleze dup configuraia poansonului 3, ceea ce face ca amestecul de ceramic s se distribuie uniform
pe conturul poansonului. Sub aciunea presiunii variabile pn la 400MPa, compactarea granulelor de material ceramic este nsoit de o autodifuzie intergranular (semisinterizare), care contribuie la creterea calitii produsului. Procedeul de formare a produselor ceramice prin presare hidrostatic se caracterizeaz prin obinerea unor produse cu grosimi uniforme ale pereilor, lipsii de fisuri, crpturi, ciobituri, bavuri, iar suprafeele sunt foarte netede. Formarea prin presare la cald - se bazeaz pe fenomenele combinate ale procesului de formare prin sinterizare i presare, sub aciunea crora granulele reelei structurale sunt aduse n stare de difuzie inter- i intracristalin, nsoit de depuneri la limita de difuzie. Prin presarea la cald, la temperaturi cuprinse ntre 500-1800C (n funcie de felul i caracteristicile materialului ceramic) i presiuni de pn la 170MPa, granulele se unesc ntre ele prin difuzie inter- i intragranular. Structura nou format se caracterizeaz printr-o legtur foarte puternic intermolecular determinat de fora de coeziune.

Procesul de formare prin presare la cald a materialelor ceramice se realizeaz n matrie nclzite (fig. 6.6.), formate din poansonul 1 i contrapoansonul 2, care acioneaz asupra amestecului ceramic 3, din cavitatea matriei 4, nclzit prin inducie cu ajutorul bobinei 5. Att poansoanele 1 i 2, ct i matria 4 pot fi executate din grafit sau din oeluri speciale, atunci cnd formarea produselor are loc la presiuni ridicate. Prin aciunea conjugat a temperaturii i presiunii, timpul de

sinterizare poate fi redus considerabil.

Formarea prin presare izostatica la temperaturi ridicate - se realizeaz cu o instalaie asemntoare celei descrise anterior (fig. 6.4.). n acest caz, sacul n care se introduce amestecul ceramic este confecionat din metal sau sticl, iar comprimarea are loc ntr-o autoclav. Ca agent de comprimare se folosete gazul nobil. Formarea are loc tot prin aciunea combinat a fenomenelor sinterizrii i comprimrii n condiii de temperatur ridicat de 1350C i presiuni de pn la 150MPa. Prin acest procedeu pot fi obinute piese cu configuraii complicate i precizie dimensional i de form geometric ridicate. Formarea prin injecie n matri - n acest caz amestecul de formare este constituit din pulbere ceramic i un coninut de pn la 20% liant organic (termo- sau duroplastic). n scopul evitrii obinerii unor produse cu defecte (zgrieturi, fisuri, ciobituri etc), materialul plastic ce ndeplinete rolul de liant de legtur, dup injectare n cavitatea matriei, va fi supus unei nclziri, la temperaturi mari, nclzirea reaiizndu-se cu viteze foarte mici.
faza 1 injectare

faza II-formare

Fig. 6.7. - Fazele formrii prin injecie a produselor ceramice.

faza IV desc

2 3 faza III-plastifiere+dozare faza IV-deschiderea matriei

Dup cum rezult din fig. 6.7., procesul tehnologic de formare a produselor ceramice prin injecie este similar cu cel de formare prin injecie a materialelor termoreactive. Formarea const n introducerea amestecului ceramic n buncrul 1, dozarea acestuia n cilindrul 2, n care se rotete urubul melc 3, prevzut cu pistonul 4, cruia i imprim i o micare rectilinie intermitent.

Cilindrul 2 se termin la captul din stnga cu ajutajul 5 prin care amestecul de formare este injectat n matria de formare 6, dup ce, n prealabil, a fost n stare plastic sub aciunea cldurii generate de rezistena electric 7. Prima etap a formrii produselor din materiale ceramice este constituit din nchiderea matriei i injectarea amestecului de ceramic (fig. 6.7.a.). Faza urmtoare (fig. 6.7.b.) const n supercomprimarea amestecului ceramic n cavitatea de formare, pentru asigurarea unei bune compactri i completri cu topitur ceramic a golului de formare rezutat n urma solidificrii amestecului introdus n faza 1 de lucru, suprapresiunea realizat prin deplasarea ctre nainte a urubului melc 3 de ctre pistonul 4. Faza a IlI-a a ciclului de formare (fig. 6.7.C.) const n revenirea urubului melc 3 i a pistonului 4 n poziia corespunztoare fazei I, poziie n care se produc plastifierea i dozarea amestecului pentru un nou ciclu de lucru i deschiderea matriei 6, care permite scoaterea produsului 7 din cavitatea de formare (fig. 6.7.C.). n felul acesta, ciclul de formare prin injecie se ncheie, iar maina poate s-i nceap un nou ciclul de iucru, n sistem automat de funcionare. Formarea prin turnare n forme - const n topirea amestecului ceramic la temperaturi mai mari de 2000C, realizate n cuptoare cu arc electric, urmat de turnarea n forme refractare. Procedeul se aplic numai n cazul ceramicelor oxidice, care la temperaturi nalte nu intr n reacie cu oxigenul din atmosfer. n cazul celorlalte categorii de materiale ceramice, fabricarea produselor se realizeaz prin turnarea topiturii de material termoplastic combinat cu pulbere de ceramic n suspensie. n aceast stare, topitur devine vscoas, ceea ce face ca umplerea cavitii de formare s devin dificil. Pentru a evita acest inconvenient, cavitatea formei trebuie prevzut cu raze de racordare n zona trecerii de la o seciune la alta. Procedeele prezentate sunt folosite la fabricarea produselor ceramice pe baz de carbur de siliciu SiC i nitrur de siliciu Si 3C4, care pot fi prelucrate att prin presare static i izostatic la cald, ct i prin injectare i turnare n form. Etapele proceselor de fabricare a produselor ceramice pe baz de SiC i Si 3N4 obinute prin presare uscat, extrudare, injectare i turnare n form pot fi urmrite n fig. 6. 8. Deosebirea ntre etapele variantelor I i II de fabricare a produselor ceramice const n aceea c, n prima variant, reeaua structural a piesei se realizeaz prin difuzie inter- i intragranular i presare, n timp ce, n cea de-a doua variant reeaua structural este realizat prin efectul combinat difuzie-presareaderen chimic. Astfel, n cazul formrii pieselor din ceramic oxidic, comprimarea poate varia ntre 20-30%, iar cnd ceramica respectiv nu este oxidic, gradul de comprimare ajunge Ia 20%. O excepie de la aceast regul apare n cazul formrii produselor din carbur de siliciu SiC suprasaturat cu siliciu pur, infiltrat n porii dintre particulele de SiC rezultai n procesul de sinterizare, la care comprimarea devine nensemnat.

Fig. 6.8. - Etapele procesului de fabricare a produselor ceramice de tip SiC+C prin presare, extrudare, injecie, turnare.

6.5. Proprietile mecanice i fizice ale produselor ceramice

Materialele ceramice se caracterizeaz printr-o fragilitate deosebit fa de aceea ntlnit n cazul pieselor din materiale metalice, fapt ce face ca atunci cnd solicitarea mecanic depete valoarea limitei critice, n masa piesei s apar fisuri. Sensibilitatea materialelor ceramice la solicitrile prin oc este generat prin gradul ridicat de fragilitate al acestor materiale. Experimental s-a constatat c sub aciunea unei fore concentrate sau uniform distribuite, la o anumit adncime se produce fisurarea atunci cnd fora de solicitare depete o anumit valoare limit. Fisurile respective se propag pe direcia de aciune a tensiunilor tangeniale i normale maxime. Mai departe, s-a constatat c piesele din materiale ceramice sunt de 3-10 ori mai rezistente la solicitri de compresiune dect la solicitri de traciune sau ncovoiere. Viteza de propagare a unei fisuri (fig. 6.9.) n masa piesei din ceramic poate fi determinat cu formula: V= AK In , unde: K I = a 1/2 Rf [ mm/s]

n care: K I -factorul de intensitate a tensiunii corespunztoare modulului de solicitare (ntindere, ncovoiere, compresiune etc); R-tensiunea aplicat pe suprafaa piesei; a-lungimea fisurii; f-factorul geometric de corecie; A,n-coeficieni dependeni de temperatura de lucru sau de tratare a piesei i calitatea materialului ceramic. Reprezentarea grafic a vitezei v n funcie de KI conduce la obinerea graficului din fig. 6.10. n zona I rezistena materialului ceramic la solicitrile mecanice este dependent de condiiile n care are loc solicitarea, de mediu nconjurtor i de temperatur; n aceast zon v crete exponenial n raport cu KI n zona II, viteza de propagare a fisurilor n masa materialului ceramic este stabilit de influenta factorilor corosivi ai mediului n care lucreaz produsul ceramic. In domeniul III, viteza de propagare nregistreaz din nou, o cretere exponenial, cu o pant mult mai mare fa de aceea din zona I, pn cnd curba v=f(KI) intersecteaz ordonata factorului KIc, pentru care corespunde viteza critic vIc de propagare a fisurilor, generate de solicitrile mecanice.
Tabel 6.3. Valorile constantelor A i n din relaia empiric 1. Denumirea Parametrii de ncercare sau utilizare a LogA materiaiuiui produsului ceramic i procedeul de obinere a produsului TC Mediul nconjurtor 23 Aer Sticl 103,8 AI2O3 161 Aer, 50% vapori de fluid reactiv
n

17,7
24

Toluen Aer, 40% vapori de fluid reactiv NaO +dizolvant sinterizare cu legturi de reacie Si3N4, sinterizare cu reactiv
S13N4, standard,

238 390 310 364 355

35 58 46 59 57

27 27

Ap

Argon
Ap Ap

27 76

751 890

114 135 5,5

1400 1400

presare la cald Si3N4, cu puritate ridicat, presare Ia cald S13JN4, presare la cald SiC, presare la cald 7,2

12001400
25 600

10-12

ap
Aer aer

525
137

1400
27 27 78 27 aer

Toluen
Ap Ap

1230
781 768

Argon
Aer

1528 1037

80 200 21 187 118 117 231 178

Fig. 6.9. -Configuraia zonelor fisurate ale produselor ceramice.

Fig. 6.10.- Viteza de fisurare n funcie de factorul de intensitate a tensiunii.

Rezistena la ocuri termice RT a produselor din materiale ceramice exprim capacitatea materialului de-a se opune la tendina de propagare a fisurilor n masa produsului, la diferite temperaturi i solicitri de ntindere sau ncovoiere i poate fi calculat cu relaia: RT = Rm/(E) [K]

n care: Rm -rezistena la rupere; E-modulul de elasticitate; a-coefcientul de dilatare termic. Din experiena practic, rezult c rezistena la oc termic a materialelor ceramice neoxidice este mai mare dect a celor oxidice. Din aceast cauz, materialele ceramice neoxidice au o larg ntrebuinare n construcia de motoare termice i turboreactoare, centrale termonucleare, aeronautic, satelii etc. Dintre materialele ceramice existente, nitrura de siliciu S3N 4 i carbura de siliciu SiC, datorit comportrii deosebite la temperaturi nalte i rezistenei ridicate la solicitri de ndoire, prezint un mare interes pentru construcia de maini. Produsele ceramice din oxid de zirconiu ZrO2 sunt folosite pe scar larg la temperaturi ridicate pentru proprietile deosebite de izolator termic i rezisten la uzur. Din punctul de vedere al proprietilor electrice, ceramicele pot fi grupate n materiale ceramice bune conductoare de electricitate, dielectrice i magnetice. Caracteristicile optice ale materialelor ceramice sunt exprimate prin transparena, reflexia i absorbia unui fascicul luminos i se bazeaz pe interaciunea dintre electronii materialului ceramic i fasciculul luminos. Datorit porilor, granulaiei metalografice i liantului de sintetizare, un flux luminos trimis asupra unui produs ceramic capt o astfel de difracie nct, practic, face imposibil trecerea lui prin materialul ceramic. Cu toate acestea, n cazul realizrii unui produs ceramic prin presare la temperaturi ridicate, n camere vidate, n condiiile folosirii unui material pur de A12O3 sau MgO, pot fi obinute i produse ceramice transparente. Un exemplu clasic de ceramic transparent l constituie porelanul, obinut din materiale speciale cu un coninut ridicat de feldspat, care determin transparena.
Tabelul 6.4.- Valori ale rezistenei la oc termic R T pentru diferite materiale ceramice.
Denumirea materialului ceramic i modul de obinere a produsului Oxid de aluminiu Oxid de zirconiu, parial stabilizat
Simbolul

Rezistena de rupere la ncovoiere R(MPa)

240 500

Modulul de elasticitate (GPa)

360 200

Coeficientul de dilatare termic 10-6 K-1

8,0 9,8

Rezistena la oc termic
RT 80 260

A12O3 ZriVPSZ

Carbur de siliciu cu infuzie de siliciu pur Carbur de siliciu sintetizat Nitrur de siliciu cu legtur granular de reacie Nitrur de siliciu sintetizat Titanatul de aluminiu

SiSiC SSiC RBSN SSN AlTi

300 400 220 650 40

350 410 170 290 20

4,4 4,6 3,0 3,4 2,0

190 240 430 660 1000

7. COMPOZITE CU MATRICE ORGANICA

7.1. Prezentare, generaliti Materialele plastice, denumite deseori i polimeri sau macromolecule, au cuprins toate domeniile de activitate uman fiind n multe cazuri predominante n realizarea diferitelor produse. Primul material plastic sintetizat a fost celuloidul, realizat n 1862 de ctre J.H. Wyatt urmare a unui anun ce propunea un premiu de 10.000 dolari celui ce va gsi un material capabil s nlocuiasc bilele de biliard din filde. Primul pas fiind fcut, urmeaz o succesiune de realizri care continu i n zilele noastre. Principalele materiale plastice comercializate ncepnd din 1927 sunt: 1927 - policlorura de vinii (PVC) i acetatul de celuloz (AC); 1936 - polimetacrilatul de metil (PMMA); 1938 - polistirenul (PS) i poliamida (nylon), (PA); 1942- polietilena de joas densitate (LDPE); 1943- siliconul (Si); 1953 - polietilena de nalt densitate (HDPE); 1957 - polipropilena (PP); Putem defini deci materialul plastic ca fiind un amestec de doi sau mai muli polimeri (substane macromoleculare) cu aditivi. Aditivii permit adaptarea proprietilor materialului plastic la constrngerile tehnologice i de utilizare. 7.2. Calitile i avantajele materialelor plastice Ptrunderea polimerilor practic n toate domeniile de activitate se datoreaz unor caliti i avantaje particulare n raport cu celelalte materiale.

Acestea sunt urmtoarele: - polimerii prezint o mare varietate sortimental i ca atare o mare diversitate a caracteristicilor mecanice, fizice i chimice. Materialele de sintez posed proprieti ce nu coincid cu cele ale materialelor naturale, iar plasticitatea lor permite realizri altdat imposibile; - materialele plastice se caracterizeaz prin facilitatea i diversitatea procedeelor de prelucrare (punere n form) la cadene de fabricare ridicate n raport cu materialele tradiionale. Astfel, pentru fabricarea unei butelii de ap mineral din policlorura de vinii (PVC) sau din polietilen se obin cadene de 10.000 butelii/or n raport cu 500 butelii/or cnd acestea se realizeaz din sticl; - materialele plastice se caracterizeaz prin costul energetic redus al sintezei i transformrii lor n produse; - polimerii n majoritatea lor au densiti reduse, n jurul valorii de 1, n comparaie cu materialele tradiionale (7,8 g/cm 3 pentru oel, 2,7g/cm pentru Al i 2,54 g/cm 3 pentru sticl), ceea ce asigur produse uoare cu caliti satisfctoare mai ales n domeniul bunurilor de larg consum sau al transporturilor. La calitile remarcate mai sus se adaug i avantajele conferite de aspectul i coloritul plcut sau de rezistena la coroziune i inerie chimic ridicat. Aciunea conjugat a avantajelor de mai sus determin deseori utilizarea preferenial a materialelor plastice. 7.3. nconvenientele materialelor plastice Exist o serie de inconveniente care limiteaz domeniul de aplicare a produselor din materiale plastice, acestea fiind prezentate n continuare n ordinea importanei lor; - materialele plastice, cu puine excepii prezint proprieti de rezisten mecanic relativ modeste ceea ce exclude utilizarea lor pentru piese la care solicitrile mecanice sunt importante. n tabelul 7.1. sunt redate principalele caracteristici mecanice ale diferitelor materiale plastice, metalice i anorganice. Totui, dac se iau n considerare proprietile mecanice raportate la greutatea lor specific diferenele nu mai sunt att de defavorabile polimerilor. - materialele plastice, contrar celor tradiionale, nu sunt auto sau biodegradabile. Soluia acestei probleme este oferit de realizarea plasticelor fotodegradabile sau higrodegradabile, dar pentru moment preul acestora este nc ridicat; - materialele plastice pot degaja produse toxice n timpul arderii lor. Ca i lemnul i hrtia, materialele plastice se aprind i ard relativ uor. n mod special este periculoas policlorura de vinii (PVC) care degaj n timpul arderii gaze toxice cum sunt clorul i fosgenul (gaze toxice de lupt), iar poliuretanul degaj acid cianhidric.

Considerentele legate de poluare i toxicitate impun o moderaie i un control privind utilizarea materialelor plastice n diferite scopuri.
Tabelul 7.1.- Caracteristicile mecanice ale unor materiale metalice, anorganice i polimerice.

Material /Proprieti Oel Aluminiu Titan Sticl Poliester Popietilen Nylon Polibutadien

[kg/dm3] 7,87 2,7 4,51 2,54 1,4 0,93 1,14 0,91

E [GPa] 212 71 120 72 1,2 0,2 2,9 0,002

[MPa] 500 270 2200 3400 550 15 800 60

Materialele plastice sunt un amestec de doi sau mai muli polimeri cu aditivi, care confer proprieti particulare necesare fabricrii i utilizrii pieselor. Aditivii de utilizare curent sunt: - stabiliznd, cu rol de-a ntrzia sau inhiba degradarea structurii polimerului n fabricare (stabilizani termici), sau n utilizare (stabilizani antiultra violete); - colorani i pigmeni; - ignifugnd, cu rolul de-a face combustia maselor plastice mai dificil; - lubrifiani, cu rolul reducerii coeficientului de frecare; - antistatici, cu scopul reducerii acumulrii sarcinilor electrostatice superficiale; - germinativi, pentru facilitarea i accelerarea cristalizrii n polimerii semi-cristalini; - plastifiani, cu rolul diminurii rigiditii materialelor plastice; - antioc, pentru ameliorarea rezistenei la oc i obinerea strii cauciucate; - ntritori, pentru mbuntirea rezistenei mecanice i a rigiditii materialului plastic care servete ca matrice (fibre, bile, grafit). 7.4. Natura polimerilor Un polimer este o substan chimic pur rezultat n urma unei polimerizri. Polimerii puri nu sunt practic utilizai ca i materiale plastice. Dei din punct de vedere chimic polimerii (rinile) sunt foarte diferii, ei au un element comun i anume acela c sunt constituii din molecule gigant -macromolecule. Polimerii organici pot fi naturali i artificiali sau sintetici. n rndul

polimerilor organici naturali se gsesc; -acidul dezoxiribonucleic (AND) purttor al codului genetic al fiecrui organism; - amidonul, provenind din sinteza glucozei permite nmagazinarea energiei n cereale sau tuberculi de cartofi; - celuloza, polimer provenind din monomerul glucoza, este un component esenial al materiei vegetale care asigur rezistena mecanic necesar plantelor i sursa de energie primar a animalelor; - keratina, polimer natural regsit n ln, pr, carapacea estoaselor; - colagenul, polimer ce asigur integritatea structural a esuturilor conjuctive animale; - latexul, polimer dispersat n ap sau seva anumiilor arbori (cauciuc natural). Polimerii sintetici, rezultat al sintezelor chimice dirijate de om, reprezint astzi mii de sortimente, asigurnd o plaj de proprieti disponibile practic nelimitat. Monomerii utilizai n sinteza polimerilor pot fi obinui din produse naturale (lemn, reziduuri agricole), petrochimice (petrol, gaze naturale) sau din carbon. Actualmente monomerii de origine petrochimic se obin cel mai rentabil. Polimerii organici stau la baza constituirii mai multor grupe importante de materiale cu utilizare industrial: - materiale plastice (polietilen, policarbonat, polistiren, PVC, tefion, acrilic, nylon); - fibre sintetice (nylon, acrilic, polistiren, kevlar sau naturale, ln, mtase, bumbac); - elastomeri (cauciuc natural, policloropren); - vopsele (produse pe baz de soluii sau emulsii de polimeri); - adezivi (soluii sau emulsii de polimeri). 7.5. Structura polimerilor 7.5.1. Polimeri liniari Un polimer este un compus obinut printr-o nlnuire a unui numr mare de molecule simple denumite monomeri. Procesul chimic de nlnuire a monomerilor se numete polimerizare i const dintr-o suit de reacii chimice identice prin care la nceput dou molecule de monomeri formeaz un dimer ca apoi adugnd a treia molecul s se obin un trimer i aa mai departe, ncepnd de la treizeci de molecule monomeri nlnuite utilizm termenul de polimer pentru desemnarea materialului plastic. Termenul de lan de monomeri desemneaz n acest context o molecul de polimer. Majoritatea macromoleculelor sunt constituite pornind de la elementele C, H, O, N i mai rar CI, S, Si. Aceste elemente formeaz un "aranjament" care se repet de un numr precis de ori, aranjament monomeric pe care-1 putem nota

convenional cu A. Dac se neglijeaz efectul de capt de lan, formula polimerului ar putea s se scrie (A)n. Numrul de aranjamente sau uniti monomerice constituite ntr-o molecul definesc gradul de polimerizare (GP). Toate moleculele monomerului se nlnuiesc pentru realizarea polimerului. n foarte multe cazuri reacia este nsoit de producerea apei, ceea ce face s utilizm termenul de policondensare. Acest tip de polimerizare este utilizat pentru sintetizarea poliesterilor, poliamideior, polimetanilor, poliepoxidelor i altor polimeri. Dimensiunea moleculei unui polimer poate fi caracterizat fie prin masa sa molecular (M) fie prin gradul de polimerizare (GP). Gradul de polimerizare este numrul moleculelor de monomer ce formeaz molecula polimerului. n realitate o reacie de polimerizare nu duce niciodat la un polimer n care toate nlnuirile s aib aceeai lungime. Din mai multe motive un polimer este totdeauna un ansamblu de molecule (nlnuiri) de lungimi diferite i ca atare va trebui s utilizm valori medii pentru a le caracteriza. n polimerii utilizai ca materiale plastice, fibre sau cauciucuri, gradul de polimerizare este de obicei ajustat de aa manier ca s aib ntre 10.000 i 100.000 atomi n nlnuire. Pentru polietilen acesta corespunde unui grad de polimerizare mergnd de la 500 la 50.000. 7.5.2. Polimeri ramificai i tridimensionali n anumite cazuri metodele de polimerizare nu conduc la macromolecule riguros liniare. La voia ntmplrii reaciilor chimice sau prin dirijarea procesului de ctre cei ce concep noi polimeri, se pot obine molecule de polimeri ramificate. Prezena ramificaiilor are un rol important Ia nivelul cristalizrii i anume un polimer liniar va cristaliza mult mai uor dect acelai polimer cu structur ramificat. Ramificaiile pot fi considerate astfel ca defecte de structur. Tendina de formare a ramificaiilor poate duce la realizarea reelelor tridimensionale, caz n care noiunea de molecul sau nlnuire i pierde semnificaia. Este posibil realizarea polimerilor cu structur tridimensional plecnd de la un polimer liniar printr-un procedeu denumit reticulare, crend legturi chimice ntre lanuri.
Tabelul 7.2.- Denumirea i formula chimic a unor polimeri.

Exemplul cel mai semnificativ provine din industria cauciucului unde un polimer liniar (cauciucul brut) este amestecat cu o anumit cantitate de sulf. Acesta din urm formeaz la temperaturi ridicate (ccal50C) puni ntre lanurile de polimer conducnd la un polimer tridimensional. Procedeul de reticulare a cauciucului este cunoscut sub denumirea de vulcanizare. De altfel numeroi compui chimici precum i radiaiile pot fi utilizate pentru reticularea polimerilor. Exist o diferen important ntre polimerii liniari i tridimensionali. Un polimer liniar poate, n general, fi topit sau dizolvat ntr-un solvent, moleculele putnd fi separate una de alta, pe cnd un polimer cu structur tridimensional nu este nici solubil, nici fuzibil, ceea ce poate pune importante probleme de reciclare a materialului (exemplu anumite pneuri de automobile). 7.5.3. Polimeri cristalini Anumii polimeri pot cristaliza. Aptitudinea unui polimer de a trece din starea amorf la starea cristalin depinde n mare msur de structura sa molecular. Un polimer a crui lan este de o mare regularitate structural va putea cristaliza. Trebuie notat c fixarea structurii unui polimer se face n stadiul sintezei polimerului. De exemplu, polietilena liniar (neramificat i nereticulat) care nu cuprinde dect atomi de hidrogen pe lan va fi cristaliza bil. Polimerii la care atomii sau gruprile ataate la lanul de baz (principal) nu sunt toate identice, vor fi

cristalizabili cu condiia ca atomii sau gruprile s fie dispuse n lungul lanului de o manier riguros regulat. Polimerii nu sunt dect foarte rar cristalini 100%. Este mai corect s folosim termenul de polimeri semicristalini n care partea cristalin este cuantificat prin gradul de cristalinitate, care reprezint fraciunea de polimer aflat n stare cristalin. Prezena ramificaiilor n lan este un alt factor care poate modifica aptitudinea unui polimer de a cristaliza. Cristalele polimerice sunt foarte anizotrope. n direcia paralel cu lanurile proprietile sunt determinate de natura legturilor covalente C-C care sunt legturi tari. Modulul de elasticitate n aceast direcie se situeaz n jurde200GPa. Pentru polimerii pariali cristalini, gradul de cristalinitate (adic volumul de materie bine ordonat) influeneaz proprietile mecanice i deci comportamentul n raport cu temperatura. Un polimer cristalin este caracterizat printr-o anumit temperatur de topire (fuziune) Tf. La aceast temperatur cristalele se topesc trecndu-se la starea amorf. n consecin un polimer semi-cristalin va avea dou temperaturi de tranziie principale: - temperatura de vitrifcareTv; - temperatura de topire Tf. n acest context putem considera un polimer semicristalin ca fiind un material compozit alctuit dintr-o fraciune 100% cristalin dispersat ntr-un polimer amorf (fig. 7.2.). Proprietile sunt determinate de proporia fiecreia din cele dou faze (cristalin i amorfa) ca i de proprietile proprii ale fazelor. n tabelul 7.3. sunt indicate temperaturile de vitrificare (Tv) i temperaturile de topire (Tf) pentru o serie de polimeri liniari.

Fig. 7.2. - Structura idealizat a unui polimer semi-cristalin.

7.6. ADITIVII POLIMERILOR

n general aditivii polimerilor sunt produse organice care se amestec cu polimerii pentru a le modifica proprietile fizice sau chimice. Oricare ar fi, aditivii trebuie s prezinte urmtoarele proprieti: - performane proprii; - compatibilitate la amestecare (n special o bun termostabilitate i o slab volatilitate); - compatibilitate cu utilizrile materialului (lipsa toxicitii); - stabilitate n timp; - raport favorabil performan/pre; Aditivii frecvent utilizai pot fi grupai n trei mari categorii:

- plastifiani; - stabilizani; - aditivi diferii.

Tabelul 7.3. - Temperaturile de vitrificare (Tv) i temperaturile de topire (Tf) entru o serie de polimeri liniari.

Denumire uzual polietilen polipropilena acetol nylon 66 vinii acrilic polistiren silicon cauciuc natural polibutadien

Denumire chimic polietilen polipropilena izotactic plioximetin polihexametile n adipamid policlorur de vinii polimetacrilat de metil polistiren polidimetil siloxan poli-cisizopren poli-cisbutadien

Prescur tare PE PP POM PA 66 PVC PMMA PS PdMS NR PB

Tv [C] 120 -18 -50 50 90 105 100 -123 -73 85

Tf [C] 140 170 181 267 80 28 2

Principala utilizare mase plastice fibre mase plastice mase plastice fibre m. plastice mase plastice mase plastice mase plastice cauciuc cauciuc cauciuc

7.6.1. Plastifianii Un plastifiant este un solvent greu, care ncorporat polimerului, distruge parial interaciunile dintre lanurile ce asigur coeziunea mecanic i transform materialul iniial rigid ntr-unui suplu, flexibil. Nu toate interaciunile sunt distruse, cele rmase confer reelei o structur tridimensional care evit alunecarea lanurilor, unul n raport cu celelalte. Rigiditatea scade cu concentraia n plastifiant (fig. 7.3.) la fel ca i temperatura de vitrificare. Exemplu: "PVC rigid neplastifiant are temperatura de fragilizare OC. PVC plastifant are temperatura de fragilizare -5C pn la -60C funcie de natura i concentraia plastifiantuiui utilizat". Plastifianii sunt cu precdere utilizai n PVC-uri n concentraii ce pot depi chiar 100% din greutatea rinei. Mai puin frecvent se folosesc n ali polimeri plastifiani sau rigizi la concentraii n general mult mai slabe.
Tabelul 7.4.- Plastifianii cei mai des utilizai.

Denumire plastifant Ftalat dibutil Ftalat dioctil Ftalat didecil Fosfat trioctil Poliester alifatic

Prescurtare DBP DIOP DIDP TCP *

Efectul de jylastifiere **** *** ** * *

Pierderi prin evaporare **** *** * * 0

Stabilizanii sunt destinai pentru ntrzierea sau inhibarea unor procese responsabile de alterarea structurii n timpul fabricrii sau utilizrii pieselor din material plastic. Practic folosim noiunea de sistem de satbilizare, nelegnd prin aceasta utilizarea amestecurilor de stabilizani ce acioneaz n sinergie.

Stabilizanii folosii pot fi grupai n trei categorii de utilizare: - stabilizani anti-oxigen; - stabilizani termici; - stabilizani anti-termici. Stabilizanii antioxigen sunt utilizai n majoritatea polimerilor hidrocarbonai, n special PE, PP, cauciucuri i copolimeri diveri. Scopul acestora este de a inhiba oxidarea termic n cursul prelucrrii i utilizrii pieselor realizate din polimerii menionai. n general se folosesc concentraii mici, sub 1%, (mai puin negru de fum), caz n care nu se modific sensibil culoarea i proprietile fizice ale polimerilor. Stabilizanii anti-oxigen cei mai folosii sunt negrul de fum, fenolul i aminele. Stabilizanii termici sunt specifici pentru polimerii clorai (PVC), inhib degajarea acidului clorhidric i formarea structurilor conjugate foarte colorate. Concentraiile de folosire sunt reduse ntre 1 i 1% (ex. stearaii). Stabilizanii antilumin trebuie s asigure o relativ insensibilitate a materialului plastic la efectele radiaiilor luminoase (pigmeni, negru de fum, absorbitori de ultraviolete). 7.6.3. Aditivi diferii Colorani i pigmeni Coloranii sunt soluii solubile n matricea polimeric (plastosolubili) pe cnd pigmenii sunt sub form de dispersii insolubile. Coloranii permit formule colorate transparente, n schimb pigmenii dau opacitate i sunt caracterizai printr-o bun stabilitate n timp, ceea ce nu-i cazul coloranilor. Se utilizeaz frecvent pentru ncorporarea coloranilor sau pigmenilor un amestec separat, bogat n colorant, care se dilueaz cu polimerul pn la obinerea culorii dorite i care pune mult mai puine probleme de omogenizare fa de situaia cnd se realizeaz un amestec direct ntre polimer i colorant. Exemplu: - pigmeni albi:- bioxid de titan TiO2;- oxid de zinc ZnO; - pigmeni galbeni - sulfura de cadmiu, cromat de plumb; - pigmeni albastru-verzui; aluminat de cobalt, ftalociamine; - pigment negru: - negru de fum; - pigment rou - oxid de fier. Aditivi antioc - sunt polimeri (PE colorat) i mai ales copolimeri care formeaz sisteme multifaz cu polimerul i amelioreaz rezistena sa la oc. Sunt utilizai la nivelul ctorva procente cu precdere n PVC. Aditivi antistatici permit limitarea acumulrilor de sarcini electrice la suprafaa polimerilor i astfel evitarea unor fenomene nedorite cum ar fi producerea scnteilor sau fixarea prafului. Se pot obine proprieti antistatice n dou moduri: sau realiznd un film de aditiv Ia suprafa, fie ncorpornd aditivul care va crete conductivitatea materialului facilitnd scurgerea sarcinilor (negru de fum, particule metalice, amine, fosfai organici). Concentraiile

sunt n general sub 1%. Aditivi ignifugnd - pot avea funcii diverse la nivelul amorsrii sau propagrii combustiei pe care oricum o fac mult mai dificil. Unii ignifugani (derivai halogenai) au un efect inhibator al proceselor de oxidare n faz gazoas, alii (hidrai) au efect de "rcire" genernd procese puternic endoterme cu absorbie important de energie, iar alii (fosfaii) defavorizeaz schimburile gazoase ntre polimer i atmosfer. Ca i n cazul stabilizanilor se caut efectul sinergetic al acestora. Concentraiile pot atinge i chiar depi 10%. 7.7. PROPRIETILE MATRICILOR PLASTICE 7.7.1. Consideraii generale Caracteristicile tuturor materialelor plastice pot fi descrise cu ajutorul unor mrimi msurabile (proprieti). Exist mai multe motive pentru care msurarea acestor mrimi (proprieti) este indispensabil i printre cele mai importante sunt: - necesitatea evalurii aptitudinii unui material de-a satisface cerine legate de o anumit funcionalitate; - necesitatea evalurii aptitudinii unui material de a putea fi transformat ntr-un obiect de anumite forme i dimensiuni; - cunoaterea comportamentului fundamental al materialelor plastice. n ceea ce privete necesitatea evalurii aptitudinii unui material de a satisface cerine legate de o anumit funcionalitate se are n vedere faptul c proprietile msurate vor caracteriza performanele n serviciu a unui material sau obiect. De exemplu, rezistena la rupere i rezistena la deformare (rigiditatea) n condiii de serviciu definite de un anumit domeniu de temperatur i ambient chimic precum i durata de via prevzut, sunt utilizate la proiectarea cvasitotalitii pieselor din materiale plastice. n plus proprietile optice (culoare, transparen), cele electrice (conductivitate, rezistivitate), cele termice (dilatarea, conductivitatea), joac un rol determinant n utilizarea unui material ntr-o aplicaie. Evaluarea aptitudinii unui material de a putea fi transformat n obiecte de anumite forme i dimensiuni const n precizarea proprietilor ce msoar comportamentul reologic al materialului n condiii date de fabricaie (temperaturi, preuri, viteze). De exemplu n cazul termoplasticelor domeniul de temperatur disponibil pentru fabricaie se situeaz ntre temperatura de topire i cea la care degradarea termic depete limitele acceptabile. Alegerea unui material pentru o anumit aplicaie i concepia piesei pe baza proprietilor lui tar a lua n consideraie i metodele de msurare a acestor proprieti este inacceptabil. Fiecare proprietate este semnificativ i pertinent n raport cu metoda prin care ea se definete. Mai mult influena unor parametri de structur, mediu i transformare este relevant pentru proprietile msurate. Aceste considerente determin normalizarea metodelor de evaluare (ASTM -

American Society for Testing and Materials a emis peste 4000 de norme). Pe lng normele generale o ntreprindere poate dezvolta propriile norme pentru necesitile ei interne sau cerinele clienilor si. PROPRIETILE MATERIALELOR PLASTICE MECANICE Mecanice pe TERMO FIZICE ELECTRICE INSTANTANEE termen lung MECANICE Optice Permitivitate Vitrifere Traciune mbtrnire -colorit Rigiditate Ramolire Forfecare fizic -transparen dielectric ncovoiere sub Comprimare mbtrnire -refracie sarcin termic ndoire Termice Temperatur de Torsiune mbtrnire -dilatare deformare climatic Duritate -absorbie Fluaj oc de aze Relaxare -permeabilitate oboseal la gaze
Fig. 7.5. - Clasificarea principalelor proprieti ale materialelor plastice.

7.7.2. Proprietile mecanice instantanee Rezistena la traciune i comportamentul materialelor plastice la traciune. ncercarea de traciune la vitez de deformare constant este probabil metoda cea mai utilizat pentru caracterizarea materialelor. Forma cea mai general a relaiei dintre tensiune i deformaie este redat n fig. 7.6. pentru materiale cu comportament diferit. n curba corespunztoare materialelor vscoelastice tensiunea nominal este dat de relaia: = F/S0 unde: F - fora dezvoltat pe epruvet; So - seciunea iniial. Alungirea fiind definit prin relaia: e = L - Lo unde: L - lungimea instantanee a epruvetei; Lo - lungimea iniial a epruvetei. vom avea pentru deformarea nominal (alungirea relativ) expresia: s = e/L0 = (L-L0)/Lo

Pe curba corespunztoare materialelor vscoelastice din fig. 7.6. se definete valoarea ( y ; y ) a pragului superior de curgere care corespunztor nceputului gtuirii epruvetei servete n general ca i limit de elasticitate, mai puin riguroas din punct de vedere tiinific, dar util din punct de vedere practic. Fiind dat natura vscoelastic a materialelor plastice, partea de nceput a curbei nu este riguros liniar ceea ce impune utilizarea a dou tipuri de module de elasticitate: - modulul tangent, ET, determinat de tangenta din origine la curba tensiune-deformaie: ET = 1/1 - modulul secant, Es, definit prin convenia dat de raportul: Es = 2/2 Pentru a determina tensiunea real , n epruvet trebuie cunoscut evoluia seciunii S a epruvetei n timpul traciunii. Ca atare tensiunea real se va defini prin relaia: La fel deformaia real, poate fi obinut prin relaia:
c =
dL L = ln = ln (1 + ) L Lo Lo

Tensiunile de rupere nominal ( r) sau (r') sunt date de r=Fr/S0 i r'=Fr/Sr n care Fr i Sr sunt fora i seciunea n momentul ruperii epruvetei.

Tensiunea la pragul de curgere y i deformaia corespunztoare y sunt determinate de primul maxim al curbei (fg. 7.6.). Se utilizeaz v ca limit de elasticitate pentru a compara diferite materiale plastice ntre ele.
Fig. 7.6. Curba tensiune-deformaie

Fig. 7.7. - Modulul tangent i secant

n cazul polimerilor amorfi care au o stare vitroas la temperaturi joase, plasticitatea este dificil de declanat ntruct ruptura se produce practic naintea atingerii depline a pragului de curgere. Cnd apropiem materialul de temperatura de vitrifiere, deformarea plastic se poate produce. Modulul de elasticitate aparent ca i tensiunea pragului de curgere prezint o scdere rapid ntr-un interval doar de cteva zeci de grade. Mrimea domeniului de temperatur n care un polimer amorf este n acelai timp vitros i ductil variaz mult de la un polimer la altul. n tabelul 7.6. sunt prezentate cteva caracteristici mecanice la temperatura ambiant pentru cinci din principalele materiale amorfe. Viteza de deformare afecteaz de asemenea comportamentul materialului plastic, dar mai puin evident ca i temperatura, eterea vitezei produce creterea valorii pragului de curgere. Printre ali factori care pot afecta comportamentul mecanic al polimerilor amorfi mai pot fi menionai urmtorii: - aditivii ntritori; - dispersia unui polimer plastifiat ntr-un polimer vitros; - plastifianii; - reticularea.
Tabelul 7.6. - Caracteristicile mecanice, la temperatur ambiant, a unor materiale termoplastice amorfe.

Material plastic

Tv (C)

Polistiren (PS) Polimetacrilat de metil (PMMA) Policlorur de vinii (PVC) Policarbonat (PC) Polietilen (ET)

100 105 80 149 67

Modulul iui Tensiunea Young (MPa) pragului de curgere (MPa) 3500 50 3000 70 3500 2200 3000 50 65 50

Alungirea relativ la rupere (%) 2 4 20 80 70

Fig. 7.8. - Comportamentul la traciune a unui polimer amorf.

ncorporarea unui cauciuc ntr-un polimer vitros poate mri semnificativ ductilitatea (ex. polistirenul n comparaie cu polistirenul rezistent la oc). Plastifianii diminueaz temperatura de vitrifiere (Tv) ceea ce diminueaz modulul i rezistena, dar amelioreaz ductilitatea. n anumii polimeri (PMMA, PA) umiditatea absorbit din atmosfer acioneaz ca i plastifiant. Crearea legturilor intermoleculare reduce mobilitatea lanurilor i conduce la o cretere a temperaturii de tranziie vitroas (Tv). Efectul asupra comportrii mecanice este invers cu cel produs de plastifiani: modulul i rezistena cresc, iar ductilitatea scade. Polimerii puternic reticulai (termorigidele) sunt fragili. n cazul polimerilor semi-cristalini trebuie s inem cont de faptul c ei sunt n realitate materiale constituite, din dou faze: o dispersie de cristale ntr-o faz amorf. Asemenea materiale sunt caracterizate prin dou temperaturi principale de tranziie: - Tv - temperatura de vitrifiere a fazei amorfe; - Tf - temperatura de topire a fazei cristaline. La o temperatur T <Tv , vom avea deci o dispersie de cristale ntr-o matrice vitroas pe cnd la o temperatur Tv<T<Tf, faza cristalin va fi dispersat ntr-o matrice ce se gsete ntr-o stare plastifiant. Gama de temperaturi la care materialul este n acelai timp ductil i rigid este de obicei mult mai extins la polimerii semi-cristalini dect Ia polimerii amorfi. Tipic, un polimer puternic cristalin pstreaz esenialul rigiditii sale (predominant rigid) pn la temperatur apropiat de Tf. n plus fa de relativa lor rigiditate, polimerii semi-cristalini posed n intervalul Tv-Tf i o ductilitate ridicat. Aceste dou proprieti asociate le confer calitatea de materiale preferate n alegerea pentru numeroase aplicaii. Gradul de cristalinitate afecteaz evident proprietile mecanice. ntre Tv i Tf importante variaii ale modulului i rezistenei pragului de curgere sunt remarcate. De exemplu, la temperatura ambiant polietilena de joas densitate (p = 3 0,9g/cm ) a crei grad de cristalinitate este m jur de 35%, este un material ductil i foarte flexibil care seamn mai mult cu un cauciuc dect cu un plastic. Din contr, polietilena de nalt densitate (p = 0,96g/cm3) care are un grad de cristalinitate de 75% va fi ntre 15 i 20 ori mai rigid. Influena condiiilor de fabricare a pieselor din materiale plastice (condiii de matriare, viteze de rcire) are un efect msurabil asupra gradului de cristalinitate i n consecin asupra proprietilor, dar aceast influen este mult mai puin evident. Adaosul de ntritori, plastifiani sau cauciuc are consecine similare cu cele

prezentate n cazul polimerilor amorfi. 7.7.3. Rezistena la oc i comportamentul materialelor plastice la oc. Exist mai multe metode de ncercare normalizate pentru msurarea rezistenei la oc a materialelor plastice. Punctul comun al acestor metode este faptul c n raport cu celelalte, viteza de solicitare este mult mai ridicat, realizat prin aciunea dinamic a unui percutor (ciocan) asupra epruvetei (fig. 7.9.). De obicei epruvetele sunt prevzute cu cresttur pentru a introduce un efect de concentrare a tensiunilor n timpul ncercrii. Percutorul lovete epruveta distrugnd-o. Energia total, W, absorbit de epruvet raportat la seciunea epruvetei S este denumit rezisten la oc a materialului i; I = W/A unitatea de msur a rezistenei la oc fiind J/m2 .

Fig. 7.9.- Principiul ncercrii Ia oc: metoda Charpy (A) i Izod (B).

ncercarea la oc, atractiv prin simplitatea ei, servete n principal pentru clasificarea materialelor ntre ele. Utilitatea ncercrii la oc este totui limitat prin faptul c rezultatul este suma mai multor contribuii: -energia necesar pentru amorsarea fisurrii; -energia de propagare a fisurii; - energia elastic acumulat de epruvet care servete pentru proiectarea epruvetei rupte. Importana relativ a acestor contribuii nu este determinat i din acest motiv rezultatele numerice ale ncercrii la oc nu sunt direct utilizabile n proiectare. Rezistena la oc este totui una din proprietile cele mai importante a materialelor. Impactul accidental poate determina succesul sau eecul utilizrii unui anumit material la fabricarea unei piese pentru o aplicaie dat. Parametrii care influeneaz cel mai mult asupra comportamentului la oc a materialelor sunt urmtorii:

- dimensiunea crestturii; - temperatura; - orientarea. Efectul crestturii - se manifest asupra rezultatelor la ncercarea materialelor plastice la oc efectuate pe epruvete crestate. Efectul de cresttur se regsete i pe obiectele coninnd defecte. Tensiunea local n vecintatea crestturii va fi superioar tensiunii nominale (calculat fcnd abstracie de cresttur). Raportul ntre valoarea tensiunii reale maximale acionnd la nivelul seciunii reduse (max) i cea a tensiunii nominale (), care ar aciona uniform la nivelul aceleai seciuni este denumit factor de concentrare a tensiunilor (kt). Pentru o cresttur de lungime a i o raz de fund r, kt este definit prin relaiile: kt = 1+2a/r i kt = max /

Trebuie subliniat c pentru o cresttur foarte ascuit (r0) kt i max ar tinde spre infinit, iar materialul coninnd o asemenea cresttur n-ar suporta nici o solicitare. Ceea ce se produce n realitate este formarea unei zone de deformare plastic la fundul fisurii (fig. 7.10.B). n timpul formrii zonei plastice din jurul fisurii alungite, aceasta propagnd-se se atenueaz atingnd o lungime la echilibru fr legtur cu dimensiunea iniial.

Fig. 7.10. - Concentrarea local a tensiunilor (A) n zona deformrii plastice Ia fundul fisurii (B).

Rezistena la oc va fi puternic influenat de mrimea zonei plastice. Astfel polimerii fragili (PS, PMMA, Poliepoxidele) au zone plastice foarte mici pe cnd plasticele rezistente la oc dezvolt zone de deformare plastic a cror dimensiune caracteristic poate atinge mai muli milimetri. Pentru crestturi "ascuite" (r100ji) policarbonatul poate fi mai puin rezistent dect ABS. Din contr epruvetele cu cresttur "atenuat2 vor avea valori ale rezistenei la oc mai mari pentru policarbonat dect ABS.

Diagrama din fig. 7.11. confirm faptul c proprietatea pe care o numim "rezisten la oc" este o sum de cel puin dou proprieti mecanice: - rezistena la iniierea fisurii care poate fi asociat testelor de oc efectuate pe epruvete necrestate sau avnd crestturi de raz mare. n policarbonat aceast contribuie este mai important dect n ABS; - rezistena la propagarea fisurii ce se poate asocia ncercrii epruvetelor cu crestturi ascuite (msur indirect a acestei proprieti). Temperatura - este n relaie direct cu rezistena la oc, dependena fiind ilustrat n fig. 7.12. La temperaturi joase deformaia plasticului este neglijabil, ruptura este fragil iar rezistena la oc relativ independent de temperatur.
400

raza crestturii r[um]

Fig. 7.11. - Rezistena la oc funcie de raza de fund a crestturii.

Fig. 7.12. - Influena temperaturii asuprarezistenei la oc.

Atunci cnd mobilitatea lanurilor atinge un anumit nivel, deformaia plastic la fundul crestturii crete cu temperatura de unde rezult creterea rezistenei la oc. Dup aceast tranziie fragil-ductil se ajunge n domeniul ductil dominat de tensiunea la pragul de curgere care aa cum s-a artat scade cu temperatura. Domeniul de temperatur unde se observ tranziia fragil-ductil depinde de asemenea pentru un material dat de dimensiunea crestturii (a). Rezultatele ncercrilor asupra unor epruvete necrestate din PVC rigid arat c acest material nu este fragil dect la temperaturi foarte sczute. Temperatura la care tranziia fragil-ductil se produce va crete cu diminuarea razei la fund, iar la crestturi foarte ascuite materialul va avea un comportament fragil chiar i la temperaturi foarte apropiate de temperatura de vitrifere a PVC. Polipropilena care este semicristalin are un comportament analog. Se poate exprima efectul combinat al temperaturii i crestturii cu ajutorul unui tabel n care comportamentul unui material plastic la o temperatur dat poate fi clasat n una din cele patru categorii: A- fragil chiar n absena crestturii; B- fragil atunci cnd epruveta este crestat (cresttur atenuat);

C- fragil numai atunci cnd epruveta are o cresttur ascuit; D- ductil chiar cu cresttur ascuit. Orientarea molecular poate afecta rezistena la oc n piesele matriate prin injectare sau extrudare. n aceste piese o anizotropie pronunat este remarcat.
Tabelul 7.7. - Efectul combinat al temperaturii i crestturii asupra unui material plastic la o temperatur dat

MATERIAL Polistiren Metacrilat de metil Nylon ntrit Polipropilen Poliester termoplastic Poliacetat PVC rigid Nylon 66 ABS Policarbonat -20 A A A A B B B C B C -10 A A A A B B B C B C 0 A A A A B B C C C C 10 A A A A B B C C CD C

Temperaturi 20 30 40 A A A A A A A A A B B B B B B B B C C C D C C C CD CD CD C C D

50 A A A B B C D C D D

n fg. 7.13. este ilustrat efectul orientrii asupra rezistenei la oc a unui ABS pentru dou temperaturi diferite a materialului (170C i 230C). Acest material plastic a fost matriat prin injectare ntr-o form dreptunghiular utilizndu-se dou temperaturi. O mare diferen a rezistenei la oc s-a evideniat n special la temperatura de 170C a materialului.

Fig. 7.13. - Efectul orietrii asupra rezistenei Ia oc a ABS pentru dou temperaturi diferite.

n acest caz materialul plastic se va solidifca mai rapid dect n cazul temperaturii de 230C, iar orientarea indus prin curgere n timpul umplerii matriei la injectare va avea mai puin timp pentru relaxare. . n consecin, atunci cnd se testeaz epruveta decupat din piesa injectat, n direcia paralel curgerii B, va trebui s se rup un numr de lanuri polimerice mai importante dect n cazul unor epruvete prelevate perpendicular pe direcia

curgerii A. n polimerii semiristalini, rezistena la oc scade de obicei cu creterea gradului de cristalinitate. Prezena plastifianilor mrete rezistena la oc, ncorporarea de ntritori rigizilimiteaz ductilitatea materialului i n consecin scade rezistena la oc. 7.7.2. Proprieti i comportament pe termen lung Fluajul i comportamentul materialelor plastice n fluaj ncercarea de fluaj const n impunerea unei tensiuni constante (n general o for constant) unei epruvete normalizate i urmrirea deformatiei n timp (pn la 1 an i chiar peste). ncercarea de fluaj se realizeaz cel mai frecvent dezvoltnd solicitarea constant la traciune dar poate fi n egal msur folosit compresiunea, ncovoierea sau torsiunea. Epruvetele au forma similar celor folosite la ncercrile de solicitare instantanee. Rezultatele pot fi raportate n mai multe feluri: - curbe deformaie - timp (fg.7.14.) n care fie timpul fie deformaia pot fi exprimate pe o scar logaritmic; - ntr-un anumit caz se poate exprima deformarea n funcie de timp a tensiunii cu ajutorul relaiei empirice: = Atn unde: A, i n sunt constante.

Fig. 7.14. Deformaia funcie de timp la un test de fluaj.

n testul de relaxare se impune epruvetei o deformare constant i se urmrete apoi evoluia tensiunii n material n timp. ncercarea de relaxare reclam msurarea unei fore i este deci mult mai complex dect ncercarea de fluaj. n fig. 7.15. se prezint o diagram complet a evoluiei deformaiilor n timp, nainte i dup suprimarea solicitrii constante a epruvetei.

Fig. 7.15. - Deformaia unui solid supus unei solicitri prelungite.

Studiul atent al curbei reprezentative la fluaj & = f(t) din fig. 7.15. poate pune n eviden nuanri n comportamentul unui material plastic supus ncercrii de fluaj (fig. 7.16.). Se remarc mai multe poriuni care pot sugera participarea urmtoarelor componente: fluaj primar (&i) produs la o vitez de deformare descresctoare n timp; fluaj secundar (82) cnd viteza de deformare este constant; fluaj teriar (83) cnd deformarea se accelereaz i conduce de obicei la rupere prin fluaj.

Fig.7.16. - Curba de fluaj a unui material plastic.

Din cele trei contribuii, numai prima ( 1) este recuperabil n materialele plastice, aceasta fiind n concordan cu fenomenele descrise de modelul Kelvin (n materialele metalice sau ceramice nu exist de obicei recuperare instantanee, aceste materiale nu au memorie). Fluajul secundar este o deformaie permanent de tip vscos care este ilustrat n modelele de comportare vscoelastic printr-un singur resort. Fluajul teriar este acompaniat de obicei de formarea de microfisuri i crpturi ce se pot observa fie la microscop, fie cu ochiul liber (apariia zonelor albe). Prezena acestor microfisuri indic faptul c ruptura obiectului este iminent. Timpul necesar pentru a provoca ruptura n

funcie de solicitarea aplicat este o caracteristic folosit n concepia pieselor supuse la tensiuni pentru perioade de timp prelungite. 7.7.5. Oboseala i comportamentul materialelor plastice la oboseal. La o ncercare la oboseal epruveta este supus unei solicitri ciclice (n tensiune sau n deformaie) i se stabilete durata de via (numrul de cicluri) pentru fiecare condiie a ncercrii (temperatur, ambian, frecven i form a solicitrii alternante, geometria epruvetei). Epruveta poate fi solicitat la traciune, ncovoiere sau torsiune. Rezultatele sunt raportate n numr de cicli la rupere n condiiile date sub forma curbei tensiune-numr de cicli. Ca i pentru rezistena la oc acest tip de ncercare permite compararea diferitelor materiale i clasarea lor unul n raport cu altul, rezultatele n sine nereprezentnd proprieti intrinseci a materialelor testate. ncercarea la oboseal (esenial mente la solicitri sinusoidale) permite ca atare determinarea unei limite de anduran, adic nivelul tensiunii sau deformatei maxime sub care durata de via a piesei este infinit. Caracterul vscoelastic al polimerilor conduce la pierderi de lucru mecanic n interiorul materialului la fiecare ciclu al ncercrii la oboseal. Aceast pierdere de lucru mecanic este transformat n cldur i contribuie la nclzirea materialului. ntr-un test Ia oboseal cu amplitudine constant de 1 a solicitrilor alternante, temperatura medie a epruvetei va crete pn cnd transferul de cldur spre mediu va fi egal cu cldura generat. Temperatura se va stabiliza i continuarea ncercrii se va produce la aceast temperatur, superioar celei ambiante, pn la ruperea prin oboseal. Mrind apoi amplitudinea tensiunilor de testare (la 2, 3, 4, 5) temperatura real a epruvetei nc va crete i se poate ntmpla chiar ca ruperea s se produc naintea stabilizrii temperaturii. Aceast rupere este denumit "rupere termic" i este asemntoare unei topiri a materialului n timpul ncercrii. Frecvena va avea un rol analog. Cu ct frecvena este mai ridicat, cu att tranziia ruperii termice ctre o rupere prin oboseal se va produce la amplitudini mai sczute. Curbele caracteristice tensiune-numr de cicluri rezultate n urma ncercrii la oboseal a diferitelor materiale plastice se ncadreaz uneia din cele dou forme: - curbe de limit de anduran n care acestea au o alur asimptotic. Sub valoarea asimptotic a tensiunii durata de via a materialului va fi infinit; - curbe fr limit de anduran avnd o alur esenialmente liniar. Grosimea epruvetei i absena sau prezena unei rciri forate afecteaz n egal msur performanele la oboseal a materialelor plastice. 7.8. Tehnologii de prelucrare a compozitelor cu matrice organic 7.8.1. Matriarea compozitelor cu matrice termoplastic

Matriarea prin injectare este un procedeu de serie care permite realizarea unor piese din plastic de la cteva grame la cteva zeci de kilograme. Limita superioar este relativ i impus doar de performanele tehnice de moment ale utilajului. Procedeul reclam necesitatea simultan n funcionalitate a: - materialului plastificat sub aciunea temperaturii i presiunii; - sculei purtnd cavitatea activ pentru rcire i solidificare; - utilajului asigurnd parametrii procesului (temperatur, presiune, rcire, deplasare) n cadrul unui ciclu de lucru. Marea majoritate a matricilor termoplastice poate fi prelucrat n condiii bune prin injectare, deoarece nu sufer transformri chimice importante n cursul procesului de prelucrare, exceptnd o uoar degradare datorit aciunii cldurii. Din aceast cauz, piesele injectate defecte dup mcinare i regranulare, pot fi din nou utilizate ca urmare a amestecrii lor n proporie de cea. 20-30% cu material nou. O condiie esenial a reciclrii materialelor termoplastice este ca ele s nu conin impuriti sub form de praf, materiale metalice sau de alt natur. n general procesul tehnologic de injectare nu difer esenial pentru diferite materiale termplastice, totui injectarea lor prezint unele particulariti care trebuiesc cunoscute nc de la proiectarea matriei. Parametrii de injectare pot aciona independent, dar i corelat asupra piesei injectate. Ei sunt stabilii, verificai i corectai prin realizarea unui set de ncercri de prob pentru fiecare caz n parte. Obinerea piesei n condiii de rentabilitate i calitate determin determin programarea lor definitiv n tehnologia de injectare. Parametrii tehnologici Temperatura matriei - influeneaz n mod direct rcirea. Creterea temperaturii matriei conduce la urmtoarele efecte: favorizeaz curgerea materialului n matri; creterea contraciei piesei i diminuarea anizotropiei contraciei; - ameliorarea stabilitii dimensionale; - diminuarea preciziei injectrii. Temperatura materialului - influeneaz mai ales caracteristicile mecanice ale piesei injectate. Creterea temperaturii provoac: micorarea vscozitii materialului; - creterea contraciei i diminuarea anizotropiei contraciei; - ameliorarea orientrii macromoleculelor; - diminuarea rezistenei la traciune; - creterea alungirii la rupere. Presiunea de injecie - permite asigurarea injectrii la viteza dorit i umplerea corect a cavitilor matriei. Creterea presiunii este urmat de: - creterea densitii piesei;

- diminuarea contraciilor; - creterea orientrii macromoleculeor. Presiunea de meninere - ulterioar presiunii de injectare ea asigur faza de ndesare a materialului. Creterea ei conduce la: - diminuarea contraciilor; - creterea densitii piesei; - creterea tensiunilor interne n pies. Durata de meninere - corespunde perioadei de ndesare a materialului n matri. Creterea acestei durate este acompaniat de creterea densitii i ameliorarea orientrii odat cu diminuarea contraciei. Durata de rcire - cuprinde perioada dintre sfritul duratei de meninere i deschiderea matriei. Durata rcirii este funcie de temperatura polimerului topit, de grosimea pereilor piesei, de natura polimerului i de temperatura matriei Durata rcirii are o inciden direct asupra ciclului i ca atare asupra preului de cost al piesei injectate. La durate de rcire prea scurte putem avea deformri importante ale piesei.

Fig. 7.16. - Schema mainii de injectat piese din material plastic.

Tabelul 7.8. - Materialul i principalele caracteristici de injectare.

MATERIALUL I PRINCIPALELE CARACTERISTICI DE INJECTARE

Polietilena de joas densitate: - temperatura materialului: - 160-269C - temperatura matriei: - 20-70C - presiunea de injectare: - 500-1000bari - contracie: -1,5-5% Polietilena de joas densitate prezint o duritate mic, suprafa lucioas i colorit excelent. Domeniul larg de temperaturi de injectare reduc dificultile procedeului. Creterea temperaturii de injectare , crete rezistena la rupere a piesei. La matrie mai reci se mbuntete transparena piesei reducndu-se i durata ciclului. Toate tipurile de procedee de injectare sunt posibile: direct, capilar, cu canale tunel. Contracia important a acestui material, mai ales cristalin, poate determina relauri sau tensiuni interne remanente. Metalele i h special cuprul sunt catalizatori de degradare evitndu-se contactul cu acestea (n special inseriile din cupru). Polietilena de nalt densitate: - temperatura materialului: - 260-310C - temperatura matriei: - 50-70C - presiunea de injectare: - 600-1500bari - contracie: - 2-5% Polietilena de nalt densitate , mai rigid i mai dur ca polietilena de joas densitate, este mai rezistent i stabil la temperatur, prezint suprafee lucioase. Proprietile de injectare sunt similare cu cele ale polietilenei de joas densitate.

TIPURI DE PIESE INJECTATE

Recipieni menajeri sau industriali, jucrii flori artificiale, carenaje de ambarcaiuni.

Corpuri cave i recipieni utilizai pentru produse alimentare sau detergeni lichizi. Palete de stocare i panouri de semnalizare urban.

Corpuri cave, Polipropilena: recipieni alimentari, - temperatura materialului: - 250-270C butelii de lapte, piese - temperatura matriei: - 40-100C auto, piese - presiunea de injectare: - 600-1800bari electrotehnice, cutii i - contracie: -1-2,5% Polipropilena prezint o rezisten i navete. rigiditate mai mare ca a polietilenei. Are o rezisten sporit la ageni chimici i excelente proprieti de rezisten la ncovoiere i oboseal. La injectare, vscozitatea polipropilenei este mai mare ca a polietilenei, dar se micoreaz cu creterea presiunii i temperaturii. Mrirea temperaturii lungete durata ciclului i se recomand creterea vitezelor de injectare. Viteza rcirii influeneaz proprietile fzico-mecanice ale piesei . Rcirea lent conduce la piese rigide fragile i opace. Polistirenul de uz general : Piese tehnice - temperatura materialului: - 180-230C nesupuse loviturilor, - temperatura matriei: - 20-60C ambalaje alimentare i - presiunea de injectare: -1000-1200bari farmaceutice, jucrii, - contracie: - 0,2-0,6% tocuri de pantofi. Polistirenul este un material plastic rigid,dur i stabil dimensional. Se pot aplica practic toate procedeele de injectare: injectare direct, capilar, tunel, cu canale calde. Polistirenul este sensibil la temperatur descompunndu-se uor la prelungirea duratei de nclzire. Vscozitatea este redus, iar presiunile interioare mari. Ase evita ncrcarea electrostatic cu granzule de praf. naintea injectrii se recomand uscarea n etuve. Polistirenul rezistent la oc: Carcase de - temperatura materialului: - 170-250C aparate electrice, - temperatura matriei: - 40-50C mobilier sdanitar, ui de - presiunea de injectare: -1000-1800bari congelator i - contracie: - 0,2-0,6% refrigerator, articole de Are o rezisten la oc superioar ca urmare a menaj i jucrii. amestecului cu cauciuc. Este puin lucios i netransparent Proprieti de injectare similare polistirenului de uz general. Atenie la injectarea cu duze punctiforme unde exist pericolul descompunerii materialului. ABS (Acrilonitril-butadien-stiren): Carcase de - temperatura materialului: - 220-280C aparate electrocasnice, - temperatura matriei: - 60-80C cutii, scaune, mobilier, - presiunea de injectare: - 800-1400bari piese de automobile ce

- contracie: - 0,3-0,8% se pot croma, mnere ABS prezint o bun rezisten chimic i la oc. de scule. Are o bun stabilitate dimensional, suprafa dur i rezisten la zgriere. Se poate prezenta ntr-o mare varietate de culori. n general proprietile de injectare sunt similare polistirenului- rezistent la oc. Se usuc la 80C timp de 2-3 ore naintea injectrii. Se pot realiza piese cu perei de grosime minim cu rigiditate bun i suprafee rezistente la uzur. SAN (poiistiren-acrilonitril): Carcase de - temperatura materialului: - 220-280C telefoane - temperatura matriei: - 60-80C - presiunea de injectare: - 800-1400bari - contracie: - 0,3-0,8% Proprieti generale i de injectare asemntoare cu ale ABS-ului Poliamida: - temperatura materialului: - 230-300C - temperatura matriei: - 80-90C - presiunea de injectare: - 900-1400bari - contracie: - 0,6-1,4% - viteza de injectare: ridicat Poliamidele prezint bune proprieti mecanice, rezisten la abraziune, oc i oboseal. Prezint un coeficient mic de frecare i bun rezisten termic i chimic. Fiind foarte higroscopice poliamidele trebuie bine uscate pstrnduse apoi n cutii etane. Poliamidele fiind foarte fluide etanarea matriei trebuie s fie deosebit. Pentru a evita supranclzirea polimerului i deci degradarea lui se vor evita seciunile de trecere reduse (se va evita injectarea capilar). Grosimile pieselor vor fi de cel puin 1,5 Ia 3mm i n mod excepional de 0,8 Ia lmm pe arii restrnse, n caz contrar trangulrile antreneaz supranclzirea i degradarea poliamidei. Fluiditatea mare impune utilizarea sistemelor cu duz special de nchidere automat Ia retragere. Policarbonatul: - temperatura materialului: - 270-329oC - temperatura matriei: - 80-120oC - presiunea de injectare: - 800-22000bari - contracie: - 1,5-5% Material plastic valoros avnd excelente Roi dinate, lagre, buce (cu inserii de grafit, fibre de sticl, sulfura de Mo), tlpi, piese auto (rezervoare, flotoare, ventilatoare), came, coliere, carcase de material electromecanic (maini de gurit).

Capace de relee, cadrane telefonice, filtre cafea, carcase aparate electrice, vesel, aparate optice, materiale de

proprieti mecanice i mai ales o rezisten ridicat la oc ntre -100 i 135oC. Prezint de asemenea o bun stabilitate dimensional chiar i n mediu umed, o larg plaj de temperaturi de utilizare, transparent i bune proprieti chimice. Material plastic scump. Policarbonatul contrar poliamidelor rmne vscos chiar chiar i n stare topit necesitnd presiuni de injectare mari. De asemenea el se injecteaz la temperaturi nalte de obicei necesitnd maini cu melc. PVC: - temperatura materialului: - 170-190C - temperatura matriei: - 50-60C - presiunea de injectare: - 1200-1400bari - contracie: - 0.1-0,6% PVC dur i 0,8-3% PVC plastifat. Material plastic ce pstreaz o bun rigiditate pn la 70C i o bun stabilitate dimensional. PVC plastifat este utilizabil i la temperaturi joase. Injectarea PVC-ului dur se face prin procedeul direct cu precauii legate de faptul c descompunerea termic a PVC- ului atac elementele active ale cilindrului de injectare. Cilindrul i melcul trebuiesc cromate sau fcute din aliaj rezistent la aciunea HCL Temperatura din cilindrul de injectare trebuie meninut cu 10-20C sub temperatura de descompunere. Polimetacrilat de metil : - temperatura materialului: - 200-250C - temperatura matriei: - 40-90"C - presiunea de injectare: - 500-2000bari - contracie: - 0,5-0,9% - presiunea de meninere: descresctoare Material plastic cu bune bune proprieti de rezisten mecanic i tenacitate, rezisten Ia baze, acizi i ap de mare i cu un colorit viu. Sensibilitatea la murdrie datorit ncrcrii electrostatice reclam o pstrare ngrijit. Injectarea reclam presiuni mari i duze de seciune relativ mare. Vscozitatea relativ ridicat chiar n stare topit uureaz problemele de etaneitate a matriei. Injectarea cu canale calde amelioreaz procesul. Se preteaz bine materialul pentru suprainjectare multicolor.

protecie transparente (cti, viziere, parbrize, scuturi) mobilier urban anti vandalism, matial medical.

Armturi, evi, ftinguri, piese rezistente la coroziune. Profle pentru ui i ferestre, ambalaje pentru produse calde, recipiente farmaceutice, containere alimentare, tlpi de cizme (PVC plastifiant).

Plci de hublouri, parbrize, piese auto de semnalizare, instrumente de desen, cadrane telefonice, lentile.

7.8.2. Matria rea compozitelor cu matrice termorigid Stratificatele cu matrice termorigid sau aa numitele materiale plastice armate sunt produse compozite cu doi constitueni principali: o matrice sintetic lichid i un ntritor sub form de pulbere sau estur din fibre. Rinile termorigide sufer n cursul prelucrrii o schimbare de stare ireversibil. De la o stare general lichid ele trec printr-o procesare adecvat ntr-o stare solid permanent. Principalele rini utilizate sunt: - poliesteri nesaturai; - epoxidice; - fenolice; - melamine; - siliconice. Principalele fibre ce pot fi utilizate pentru ranforsare (armare) sunt: - fibre de sticl; - fibre de carbon; - fibre metalice; - fibre organice. Antrenarea durificrii (reacie de polimerizare) se realizeaz cu ajutorul unor catalizatori i acceleratori de reacie, sau prin aport de energie (cldur, cmp de nalt frecven). Fabricarea acestor compozite stratificate cuprinde trei faze: 1.-impregnarea fibrelor de ranfort cu rin lichid i eliminarea aerului inclus; 2.- formarea amestecului compozit la forma i dimensiunile piesei dorite; 3.- durificarea compozitului prin polimerizarea rinii. n practic, diferitele procede de matriare a stratificatelor compozite se caracterizeaz prin formele obinute, cadenele de fabricaie i performanele produsului finit. Proprietile chimice ale stratificatelor termorigide sunt urmtoarele: - o inerie chimic remarcabil: - o comportare bun n atmosfer normal, umed sau salin; - lipsa coroziunii apoase; - comportare bun n acizi i baze slabe Descrierea principalelor procedee de matriare 1. Matriarea prin contact sau matriarea manual, presupune utilizarea unei semimatrie deschise cu cavitate sau proeminen (fg. 17) care se acoper n primul rnd cu un agent de demulare (vaselin), dup care se plaseaz estura de ranfort ce se impregneaz cu rin. Cu ajutorul unui rulou acionat manual se ntinde i uniformizeaz stratul de rin a crui durificare i polimerizare dureaz de la cteva minute pn la o or.

Fig. 17. - Matriarea stratificatelor prin contact.

Aceast metod este utilizat pentru realizarea pieselor cu dimensiuni mari realizate n serii mici de fabricaie (ex. carenajele ambarcaiunilor). 2. Matriarea sub vid sau aer comprimat Matriarea sub vid se face ntr-o matria n care se depun elementele componente ale materialului compozit (rin, ranfort, agent demulant) peste care se aplic apoi o membran de cauciuc care ia forma matriei ce aplic o uoar presiune peste materialul plastic, fie ca urmare a vidrii incintei (fig. 18 a), fie ca urmare a presiunii de umflare cu aer comprimat a unui sac elastic (flg.18.b).

Fig. 18- Matriarea sub vid (a) sau cu aer comprimat (b).

Aceste metode au avantajul unor investiii sczute n echipament dar asigur cadene de lucru relativ sczute. 3. Matria rea prin injecie Metoda const n injectarea rinii peste ranfortul plasat n matri sub forma unui schelet, asemntor cavitii, denumit preform. Preforma se realizeaz n prealabil pe un suport rotativ prevzut cu o gril la dimensiunile dorite prin care se aspir aerul (fig.19). Asupra grilei se proiecteaz febre tiate

scurt i un liant ntr-o cantitate determinat de volumul dorit pentru piesa compozit. Liantul are rolul de a da stabilitate preformei care va fi apoi preluat i introdus n cavitatea unei matrie, de obicei nclzite i care dup nchidere permite prin partea superioar (poansonul) injectarea rinii peste preform la presiuni cuprinse ntre 10 i 40 bari (fg. 20).

Fig. 19. - Pregtirea preformei.

Fig. 20. - Matriare prin injecia

Metoda d satisfacie n cadrul unei serii mijlocii de fabricaie obinndu-se cu investiii medii piese cu o foarte bun finisare a suprafeelor. 4. Matriarea stratificatelor de nalt presiune Principiul metodei - const n impregnarea unor preforme din esturi de ranfort cu rini de tipul fenoplaste, aminoplaste, siliconice,etc. Diferitele straturi impregnate sunt apoi aduse la dimensiunile finite prin policondensare sub presiune i la cald. Rezult deci c ntregul proces decurge n dou faze -impregnare/presare-. Plcile de diferite dimensiuni astfel obinute sunt utilizabile ca izolatori electrici sau termici. Impregnarea - se face prin trecerea straturilor de estur de ranfort printr-o cuv de impregnare n care se gsete de obicei rina n soluie alcoolic. La ieire din cuv, banda impregnat este rzuit i trecut printr-o etuv pentru evaporarea solventului la temperaturi joase, dup care este tiat la dimensiunile dorite. Aceeai impregnare se poate face i prin ungere pe cilindru, iar incintele de evaporare sunt nlocuite de suflante cu aer care permit evitarea contactului benzii cu orice suport rigid. Presarea stratificatelor - se face pe prese hidraulice cu platouri multiple nclzite prin circuite cu vapori. Teancurile de stratificate sunt presate ntre plci metalice construite uzual din oeluri inoxidabile. Presa este alimentat cu un

crucior ce asigur teanncul de stratificate necesar matririi. Presiunile exercitate sunt superioare valorii de 70daN/cm ., temperatura depinznd de tipul stratificatelor. Durata de matriare este variabil, funcie de grosime. 5. Formarea pieselor de revoluie Se disting dou metode diferite de formare a pieselor de revoluie: - formarea n matri prin centrifugare; - formarea pe matri prin nrulare. Formarea n matri care este redat principial n figura 5 permite obinerea secvenial a unor piese cilindrice de lungime limitat. Ranfortul i rina sunt depuse n interiorul unei matrie cilindrice rotative, iar fora centrifug va determina o ptrundere i dispunere foarte omogen a rinii pe ranfort, rezultnd astfel piese cu caliti foarte bune i aspect plcut pe ambele fee (interioar i exterioar). Formarea pe matri presupune nrularea filamentar a ranfortului impregnat cu rin pe o mandrin mobil n rotaie i n translaie, polimerizarea fcndu-se apoi n etuve plasate n vecintatea zonei de rulare.

Deoarece procedeul de formare este continuu se pot obine evi i tuburi de diferite diametre i lungimi considerabile. 6. Stratificarea continu pe suprafee desfurabile

Aceast metod de fabricaie prin formare continu este destinat realizrii plcilor plane, ondulate, nervurate (fig. 22) sau a profilelor (fig. 23).

Fig. 22. - Formarea prin stratificare continu a plcilor.

ntritor filamentar saifbahd

Fig. 23. - Formarea prin stratificare continu a profilelor.

n primul caz un ranfort discontinuu (tiat) este impregnat n rin fiind prins ntre dou pelicule celulozice continui (structur sandwich) realiznd forma i polimerizarea prin trecerea printr-un sistem conformator n interiorul unei etuve. n cel de-al doilea caz, un ranfort sub form filamentar dup o trecere de imersare n rin va fi format la seciunea i dimensiunile dorite ntr-o filier i apoi polimerizat prin aport de cldur. Formarea fiind continu asigur o mare productivitate, dar reclam investiii importante. 7.8.3. Compozite din polimeri celulari n limbajul uzual sunt cunoscute sub numele de materiale plastice spongioase, celulare, spume, expandate, etc. Indiferent de terminologie compozitele celulare cuprind o faz solid (polimerul) i o faz gazoas (gazul de expandare), preponderena uneia sau alteia dintre faze imprim proprietile fizico-mecanice polimerului celular. Standardele naionale (STAS 6714-70) i internaionale (ASTM D 883-72 c) precizeaz noiunile i criteriile de clasificare. Astfel dup STAS 6714 -70) materialele celulare se clasific dup: - natura materiei prime (materiale celulare pe baz de elastomeri i materiale celulare plastice); - structura celulelor (celule nchise, deschise, mixte, microporoase); - deformarea la compresiune (rigide i flexibile).

Tabelul 7.9.- Consumul mondial de materiale plastice celulare, (t).

Domeniul de utilizare Ambalaje Mobil Stratificate Transporturi Izolaii Pardoseli Aparatur, instrumente Construcii Textile Marin Diverse Total

1975 170100 24900 61200 156500 32600 95300 65800 123800 83900 46300 176900 1037300

1980 285800 360000 72600 240400 54400 147400 81600 195000 122500 65800 294800 1920900

1985 425300 500000 150000 360000 187000 264000 153000 427000 252000 185000 435000 3338300

1990 720000 645900 232000 450000 230000 328000 214000 732000 380000 315000 820000 5066900

Mecanismul de formare a celulelor Sunt uzuale dou procedee de formare a bulelor: - faz continu de gaz (aer de exemplu) este dispersat ntr-un lichid pentru a da un sistem coloidal n care gazul devine faza dispers. Formarea bulelor depinde de gradul de agitare mecanic, de tensiunea superficial, vscozitatea topiturii ca i de dispozitivele mecanice de dispersie a aerului n lichid. - faza gazoas se obine prin generarea gazului n interiorul fazei lichide. Gazul rezult ca bule individuale din descompunerea componenilor polimerului (poliuretan), fie prin descompunerea agenilor chimici de expandare sau prin evaporarea unui solvent cu punct de fierbere sczut. Bula ca atare, de form sferic este nconjurat de un strat subire de polimer (membran); pe msur ce n sistem se formeaz noi bule, grosimea membranei se micoreaz i celulele de gaz comunic ntre ele. Bulele devin mai mari prin colapsarea celor mici. Procesul de formare a bulelor depinde de numrul acestora, de cantitatea total de gaz disponibil, de debitul cu care gazul apare n sistem i de raportul volum/suprafa al sistemului luat n considerare. Formarea bulelor este un proces dinamic ce se petrece ntr-un interval de timp de cea. 0,0001-30 s i face ca n practica obinerii polimerilor expandai s nu se regseasc, sub form de bule, ntreaga cantitate de gaz ce poate fi generat

termic, dintr-un agent chimic de expandare. Obinerea structurii fine i uniforme este nlesnit de utilizarea aanumiilor ageni de nucleiere. Acetia sunt substane gazoase, lichide sau de cele mai multe ori solide care nu dau i nu influeneaz reacii chimice, dar favorizeaz formarea bulelor prin: - "captarea" bulelor formate n sistemul semifluid al polimerului; - mpiedicarea acestora s colapseze cu bulele vecine sau s se piard prin suprafaa polimerului topit. Stabilizarea sistemului se menine pn are loc faza de rcire sau reticulare a polimerului i "nghearea" structurii celulare. Agenii de nucleiere solizi trebuie s aib finee mare (diametrul particulelor de ordinul micronilor) i suprafa specific mare, suprafaa reinnd gazul de expandare pn ce polimerul se solidific. n rndul agenilor de nucleiere intr CaCO 3 netratat, grafitul, BaSO 4, alumin hidratat, pmnt de diatomee, silicat de calciu, SiO2, TiO2, etc. Agenii tensioactivi, ca uleiuri siliconice fin dispersate, sunt i ageni de nucleiere i stabilizatori ai celulelor de gaz. Materiale termoreacti ve expandate Rinile epoxidice expandate - au utilizri proprii ndeosebi n tehnica marin datorit rezistenei la temperaturi nalte, insensibilitii fa de ap i rezistenei la intemperii. Ca restricii n utilizare se menioneaz costul ridicat, proprietile mecanice fiind mai slabe dect ale poliuretanului rigid cu care se compar n mod obinuit. Densitatea determin, ca la toate rinile expandate, principalele proprieti ale polimerului. Astfel, rezistena la compresiune scade cu densitatea, iar gazul de expandare din constituia polimerului modific proprietile termice. Temperatura de lucru, ca limit superioar este limitat la 150C. Rezistena chimic deosebit la aciunea alcaliilor i acizilor, absorbia redus de apa i comportarea bun la solveni formeaz principalele caracteristici care fac ca spumele epoxidice s fie utilizate n tehnic. Aceleai caracteristici la care se adaug greutatea redus face ca spumele epoxidice s fie utilizate i n aviaie. Instalaiile radar folosesc antene lenticulare din spume epoxid ale cror performane dielectrice se regleaz prin pulberi metalice introduse n compoziie. Laminatele subiri se utilizeaz n construcia de brci i piese la submarine ce acioneaz pn la adncimi de 600 m. Laminatele poroase, produse cu lichide ce se volatilizeaz n timpul procesului de expandare sunt folosite ca proteze n medicin ce permit eliminarea transpiraiei i au o rezisten bun la agenii de splare. Izolarea exterioar a rezervoarelor ce depoziteaz lichide cu epoxi expandate asigur protecie termic, rezisten la coroziune i protecie mecanic. Rinile siliconice expandate - au aprut n practica industrial dup 1950 ca materiale cu rezisten termic i proprieti electrice excelente. Primele rini expandate se prezentau sub form de pulbere solid care -pentru a fi utilizate - se

topeau i se amestecau cu catalizatorul de reticulare i cu agentul de expandare apoi se turnau ntr-o form n care expandarea avea loc prin aport de cldur din exterior. Pentru expandare i reticulare componenii lichizi se amestec energic timp de 15-30 s n amestectoare cu funcionare continu. n urmtoarele 30-60 s compoundul se toarn n matrie unde expandarea se termin n 5 min., reticularea continund nc 15 min. pn cnd se obine o structur celular stabil cu densitatea de 70 kg/m3. Celulele de gaz sunt fine i uniforme, celulele nchise reprezentnd 60% din numrul total de celule. Cantitatea agenilor de expandare n rin poate varia ntre 15-20% dnd rini cu densitatea de 80-200 kg/m3, densitatea optim fiind considerat 160 kg/m3. Proprietile fizice i mecanice se corecteaz prin adaos de silice, talc, argil, oxizi metalici, etc. Spumele siliconice termoreactive se caracterizeaz printr-o foarte bun stabilitate termic i proprieti electrice superioare. Structura poroas i rezistena termic ridicat (temperatura de 340C) au fcut ca spumele siliconice s fie utilizate ca izolaie termic n tehnica aerospaial, a rachetelor i avioanelor. Izolaii termice din spume siliconice cu densiti de 400 kg/m3 au fost folosite n vehiculele spaiale Gemini, Titan III, Saturn sau n avionul Caravelle. Rini poliuretanice flexibile expandate - au la baz reacia dintre un izocianat i un compus ce conine un hidrogen activ (ex. un alcool alifatic). Dup structura chimic spunele sunt de tip polieteric i poliesteric. ; greutatea volumetric este cuprins ntre 20-60 kg/m 3; spumele polieterice sunt utilizate n special n industria de automobile, mobil i ambalaje, iar spumele poliesterice n industria textil. Spumele semirigide au porii parial deschii i se caracterizeaz prin elasticitate mare i revenire nceat, de aceea sunt utilizate la amortizarea energiilor mecanice (oc) i se folosesc ndeosebi pentru mbrcmintea interioar a caroseriilor de automobil. Proprietile elastice ale spumelor din PU se menin i la temperaturi sczute, astfel rezistena la nghe a spumelor pe baz de poliesteri este de -2O...25C, iar a celor polieterice de -35...-40C. Pentru temperaturi de lucru sub -5O...-6OC se utilizeaz ca materie prim copolimeri ai tetrahidrofuranului cu oxid de propilen. Saltelele de tip Relaxa din PU se caracterizeaz prin lipsa de miros, durabilitate, fr proprieti alergice, rezisten la splare, Ia solveni, uleiuri i transpiraie. n materiale compozite, polimerii expandai cu celule nchise i densiti mici pot nlocui amortizoarele tradiionale din oel (arcuri n tapiserie), nglobarea resorturilor metalice direct n spum este o alt tehnic de obinere a structurilor elastice amortizoare de ocuri; ansamblul metal-PU se acoper cu un strat de neopren. Prin utilizarea poliolilor grefai n compoziia PU se obine o rezilien ridicat i o prelucrare mai uoar n matri. Polimerii acetia sunt indicai pentru

absorbia ocurilor puternice n industria automobilelor, la capitonarea scaunelor, rezemtoarelor de cot, tablou de bord, amortizoare de oc, nervurile de radiatoarele auto etc. Spumele PU cu pori deschii formeaz o umplutur absorbant n rezervoarele de benzin mpiedicnd pulverizarea acesteia n timpul accidentelor. O astfel de spum nu ocup dect 5% din volumul util al rezervorului. Poliuretanul rigid expandat (PUR) se obine printr-o singur treapt de reacie n care polimerul se formeaz concomitent cu dezvoltarea unui gaz de reacie. Polimerul este urmarea unei reacii exoterme dintr-un izocianat (-NCO) i o grup funcional ce conine un hidrogen activ (-RH) ca de exemplu un hidroxil, amino, carboxil etc. La formarea spumei rigide sunt obinuii agenii de expandare lichizi deoarece poate fi uor controlat evaporarea lor. Proprietile PUR sunt urmtoarele: - comportarea sub sarcin este determinat de rigiditatea polimerului. Rezistena la traciune i alungirea depind att de rigiditatea polimerului ct i de efectul legturilor de hidrogen; - oboseala la flexiune, pierderile de ordin mecanic n polimer depind de cantitatea de ap din compoziie care reduce caracteristicile mecanice; - rezistena chimic este n general bun. - stabilitatea termic, pn la 120C nu sunt schimbri eseniale n greutate, volum i rezistena la compresiune; proprietile electrice, recomand PUR expandat ca un material bun pentru ncapsulri de componente electronice, proprietile acustice, fl recomand ca un bun absorbant de sunete. Materiale termoplaste expandate Polietilena (PE) i polipropilena (PP) expandat - polipropilena expandat i reticulat s-a introdus n practic n ultimii 30 de ani, creterea produciei se datoreaz utilizrilor gsite spumelor cu densiti foarte mici. n 1958 ncep s se diferenieze polietilenele de expandare pentru LDPE (polietilen de joas densitate) i HPDE (polietilen de nalt densitate) ct i tehnicile de prelucrare, odat cu extinderea domeniilor de utilizare. Astzi PE expandat poate fi considerat, dup producie, pe locul trei printre polimerii celulari, datorit valorii mari de absorbie a ocurilor mecanice, higroscopicitate mai redus dect a PS expandat, permeabilitate foarte mic la vaporii de ap. Rezistena la intemperii este foarte bun, iar rezistena chimic este mai bun dect a spumelor de PU i PS. Spumele din PE i PP se pot obine prin procedee fizice i chimice, ambele utiliznd ageni de expandare organici sau anorganici (carbonai, bicarbonai, nitrai, borohidrai). Procedeele de expandare se bazeaz pe descompunerea agentului chimic la o temperatur apropiat de temperatura de prelucrare a polimerului. Extrudarea este astfel condus ca polimerul topit s se solidifice nainte ca gazul de expandare s fie eliminat total. Temperatura topiturii la ieirea din

duz trebuie s fie inferioar celei de descompunere a agentului de expandare, permind o expandare lent, deci o reinere a gazului i formarea celulelor uniforme. Geometria duzei are mare importan pentru obinerea unui produs expandat bun, curgerea laminar n duz fiind o condiie esenial. La profilele expandate orificiul duzei trebuie s fie mai mic dect diametrul produsului finit. Structura celular este parial funcie de presiunea realizat n cuprinsul extruderului i n anumite limite mrimea porilor scade prin creterea presiunii topiturii (diametrul uzual al celuleloc.de gaz din polietilena expandat este de 50-500]u.m). Tehnicile de injectare s-au dezvoltat ndeosebi dup calitatea suprafeei piesei injectate i structura porilor din material. Frecvent se folosesc urmtoarele procedee: - injectare n matri la presiune redus (l,5-4,5MPa); injecie n matri la presiune ridicat (14,5-2 IMPa); injecie pentru obinerea produselor structurale. Calitatea polimerului destinat injectrii influeneaz fluiditatea i elasticitatea topiturii i proprietile fizice ale produsului finit. Un compromis ntre condiiile de prelucrare i calitatea polimerului se asigur astfel: utiliznd polimeri cu greutate molecular joas; utiliznd polimeri cu indice de curgere sczut; - ameliornd elasticitatea topiturii prin adiie de copolimeri de tip EVA. Deoarece volumul iniial al polimerului solid crete de 5-40 ori, condiiile de expandare se controleaz astfel nct s se menin o structur cu celule nchise fr a se distruge membrana celular extrem de subire i fragil. Realizarea acestui control se realizeaz prin: reticularea polietilei n scopul consolidrii membranei celulare; rcirea polietiiei simultan i rapid cu expandarea n scopul stabilizrii celulelor. Obinuit, ca agent de reticulare se folosete dicumilperoxidul, iar ca agent de expandare azodicarbamida ce se activeaz cu ZnO n funcie de tipul i greutatea molecular a polietilenei. n receptur se mai poate aduga acid stearic ca lubrifiant i negru de fum ca umplutur ce mbuntesc rezistena la curgere a polimerului flexibil. Spumele de PE au celule nchise i n funcie de proprieti sunt flexibile (cu grad mare de expandare) i rigide (grad redus de expandare). Relaiile ntre gradul de expandare i proprietile fizice sunt cele din tabelul 7.10.
Tabelul 7.10. - Relaii ntre gradul de expandare i proprietile fizice ale PE expandate.

Caracteristica Densitatea

U/M g/cm3

Grad de expandare, ori 30 20 10 5 0,03 0,05 0,1 0,2

Rezistena la compresiune la 10% la 25% la 50% Rezistena la traciune Alungirea Rezistena sfiere Diametrul celulelor de gaz

MPa 0,02 0,04 0,1 0,32 140 0,24 50-500 0,03 0,05 0,15 0,54 160 0,4 50-500 0,09 0,12 0,29 1,1 210 0,03 50-500 0,2 0,3 0,7 2,0 400 0,02 50-500

MPa % MPa m

Structura celular nchis confer polietilenelor impermeabilitate la ap, vapori de ap i caliti de izolator fonic. Aceast structur este determinat de concentraia i tipul agentului de expandare, de diametrul particulelor agentului de expandare (uzual lOfim) i de indicele de fluiditate al materialului. Polietilenele cu densitate mare (rigide) au proprieti predominante ctre polimerul de baz (tabelul 7.11.).
Tabelul 7.11. - Proprietile PE expandate, rigide.

Caracteristica Structura celular Rezistenta la traciune Rezistena Ia compresiune Temperatura de utilizare Absorbia apei

U/M MPa MPa C %

Tipul polietilenei LDPE HDPE nchis nchis 4,0 7,0 3,2 5,6 180 195 0,02

PE reticulat, extrudat cu proprieti bune dielectrice i rezisten termic ridicat se utilizeaz la izolarea cablurilor electrice. PP la densitatea de 0,6 i PE la 0,5 g/cm 3 constituie materia prim pentru injecia rezervoarelor de combustibil autotransportabile, lzi pentru depozitarea i transportul dispozitivelor militare n locul lzilor metalice, rezervoare pentru lichide, aprtori i carcase pentru aparate de condiionarea aerului. Prin termolipirea spumelor din PE pe foi metalice sau filme din PE compact se pot obine ambalaje, articole de sport, nclminte, corturi, hanorace, dubluri pentru cti de protecie, etc. PP expandat este folosit pentru recuperarea petrolului de pe suprafaa apei, pentru purificarea apelor reziduale, sau filtre pentru igri (HDPE sau PE cu celule deschise). Policlorura de vinii expandat (PVC) - PVC expandat a fost obinut n Germania n timpul celui de-al doilea rzboi mondial folosindu-se ageni chimici de expandare. Tehnicile de expandare sunt proprii fiecrui tip de polimer. Utilizarea unui

agent de expandare chimic impune ca descompunerea termic a acestuia s aib loc cnd masa polimerului a devenit suficient de vscoas pentru a putea reine bulele de gaz formate. Pentru utilizarea azodicarbaminei ca agent de expandare parametrii de baz ai procesului sunt: densitatea polimerului, temperatura i timpul de prelucrare. Ca variante ale procedeului de expandare cu gaze sub presiune se menioneaz procedeul ICI prin care se produce o spum microcelular; disperarea aerului se face un un agent de emulsionare. Producerea PVC rigid expandat s-a dezvoltat n legtur cu prollele i evile expandate i a structurilor compozite. Lipsa plastifantului duce la pierderea flexibilitii polimerului dar i la modificarea altor proprieti. Astfel densitatea produselor rigide se situeaz n intervalul 0,6-1,2 g/cm3 ceea ce justific denumirea de PVC expandat cu densitate mare. Densitile mici modific principalele caracteristici fzico-mecanice. Apropierea proprietilor PVC rigid expandat de cele ale lemnului se realizeaz prin armarea cu fibre de sticl dup tehnica uzual a PVC compact. Ca sortimente sunt uzuale PVC expandat cu densitate mic (sub 100 kg/m3) folosit ca material termoizolant i PVC cu densitate mare 600-1000 kg/m3) destinat profilelor extruse, structuri sandwich n construcii etc. Pentru structurile stratificate (sandwich) important este caracteristica de aderen dintre miez i straturile de acoperire. Comportarea la rezisten i la deformare a unei piese sandwich este determinat de rigiditatea i rezistena proprie a miezului i a acoperirii. La straturile de acoperire neporoase ca tabl sau material plastic aceast legtur devine deosebit de puternic dac straturile exterioare au pe partea interioar o ptur de fibre care se mbin cu masa spumant a miezului astfel c rezult o ntrire a zonelor marginale. Construciile sandwich cu zonele marginale armate pot fi solicitate mecanic mai mult. Proprietile caracteristice materialelor sandwich (greutate mic, rezisten mare la ncovoire, capacitate mare de izolare termic, rezisten bun la coroziune) fac ca aceste materile s-i gseasc utilizare n construcia cldirilor, la vapoare, avioane etc. Odat cu creterea preului lemnului, profilele din PVC rigid expandat cu densitatea de 0,6 g/cm 3 au devenit competitive cu piesele fasonate din lemn. Profilele pot fi de culoare alb pentru nlocuirea lemnului de esen moale sau imprimate ori acoperite la cald cu folii ce imit structura lemnului de esen tare. Avantajele profilelor din materiale celulare sunt: - folosirea tehnicilor convenionale de prelucrare a lemnului; - nu este necesar vopsirea; - rezisten la intemperii i umiditate; - stabilitate dimensional bun.

BIBLIOGRAFIE 1. Schwarzkopf, P., Hirschl, I. - Patent U.S.A. 1925910,1933. 2. Gilson, E.G. - Patent U.S.A. 176857,1930. 3. Worcester, S. -Plansee Seminar Rautte, 1971. 4. Kieffer, R., Ettmayer, P. Petter - Monsth. Chemie 102,1971. 5. Kieffer, R., Benesovsky, F. - Springer-Verlag, 1963, p.556. 6. Zadra, J.B., Gones, J.M. - U.S. Bureau of Mines Rep. Invest. 5554,1959. 7. Rudy, E., Less, J. - Common Metals 33,1973. 8. Krol, J.M., Goetzel, G.G. - AF Tech. Rept No. 5832,1949. 9. Drgulnescu, I., ignu, B - Procedeul tehnologic de presare utilizat Ia fabricarea plcuelor dure din carburi metalice sintetizate amovibile, Metalurgia 30, nr. 3,1978. 10. Petreu, O., Petreu, I. - Materiale compozite, Ed. Gh. Asachi-Iai, 1999. 11. Doma, A. - Tehnologia fabricrii pieselor, ET. Bucureti, 1966. 12. Papen, E.L. - Le pressage isostatique. 13. Roberts, J.P. -MetaUurgia 42,123,1950. 14. Geach, G.A. - Progress in Metal Physics, Vol.4. Pergamon Press, LONDON, 1953.

15.Schwarzkopf, P. - Powder Metallurgy, The Macmillan Co. N.Y., 1947. 16.Williams, A.E. - Metal Treatment, 1951. 17.Nowotny, H., Kieffer, R. - Metallforschung, 1947. 18.Foster, L.S., Forbes, F., Friar, L.B. -Journal of American Ceramics Soc, 1950. 19.Jones, W.D. - Fundamental Principles of Powder Metallurgy, 1960. 20.Gurland, J. - Trans. Amer. Inst. Min. Met Eng., 1954. 21.Enache, St. - Tehnologia ascuirii i netezirii sculelor achietoare, Bucureti, E.T., 1973. 22. Gavrila, I. Tehnologii de prelucrare cu scule din materiale dure i extradure, Bucureti, E.T.,1977. 23. Gavrila, I., Marinescu, N. - Ascuirea electrochimic abraziv a plcuelor din carburi metalice, Bucureti, A 2-a conferin de maini-unelte, 1976. 24. Nanu, A. - Manualul inginerului mecanic. Tehnologia construciilor de maini, Bucureti, E.T., 1972. 25. Simond, E.A., Roebuck, B. - Metal Science, oct. 1977. 26. Lzrescu, I. - Calculul i construcia sculelor achietoare, Bucureti, ET, 1962. 27. Bunsham, R.F. - Art.22 al 9-lea Plansee Seminar. Rautte 1977. Physical Vapor deposition. Wear residant coontinos. 28. Van Arkel - A.E. Physics 4,1924,286.

CUPRINS

1. Introducere
Partea I

2. MATERIALE COMPOZITE RANFORSATE CU FIBRE

2.8. 2.9. 2.10. 2.11. 2.12. 2.13. 2.14. 2.7.5. 2.7.6.

Definiii, generaliti i forme de prezentare............................11 Sinergia fibre-matrice..............................................................12 Matrici.................................................................................... 13 Alegerea ranfortului.................................................................15 Structur................................................................................. 15 Proprietile caracteristice.......................................................16 Ranforsarea cu fibre continui.................................................18 Legea amestecurilor................................................................18 Influena lungimii ranfortului..................................................22

2.7.7. Influena orientrii fibrelor......................................................24 2.7.8. Ranforsarea cu fibre scurte i whiskers...................................25 2.8. Tehnici de pregtire a preformelor de ranforsare.....................26 2.8.4. Aranjamentul liniar................................................................26 2.8.5. Aranjamentul de suprafa......................................................27 2.8.6. Aranjamentul multidirecional................................................28 2.9. Tehnici de infiltrare a ranfortului..30 2.9.4. Pultruziunea............................................................................ 31 2.9.5. Reomulajul.............................................................................. 32 2.9.6. Forjarea lichid.......................................................................35 2.10. Degradarea materialelor compozite..........................................37

3. MATERIALE PENTRU RANFORT

3.1. Fibre de sticl............................................................................ 40 3.1.6. Caracteristici generale..............................................................41 3.1.7. Fabricarea fibrelor de sticl......................................................41 3.1.8. Proprietile fibrelor de sticl...................................................43 3.1.9. Utilizarea fibrelor de sticl........................................................45 3.1.10.Fibre de silice i cuar...............................................................46 3.2. Fibre de carbon......................................................................... 46 3.2.3. Caracteristici generale..............................................................46 3.2.4. Fabricarea fibrelor de carbon...................................................47

3.2.6................................................................................................... Str uctura fibrelor de carbon....................................................................51 3.2.7.................................................................................................... Pro prietile mecanice, chimice i termice.................................................55 3.2.8................................................................................................... M surarea proprietilor.........................................................................56 3.2.9.................................................................................................. Utili zarea fbrelor de carbon .....................................................................58 3.2.10.................................................................................................. Co mpozite carbon-carbon.......................................................................59 3.3. Fibre de bor i carbur de siliciu...............................................61 3.3.4................................................................................................... Pre zentare i fabricaie............................................................................61 3.3.5................................................................................................... Pro prieti mecanice................................................................................64 3.3.6.................................................................................................... Uti lizarea fibrelor de bor i carbur de siliciu..........................................66 3.4. Fibre de aramid cu nalte performane mecanice.....................67 3.4.4................................................................................................... Pre zentare i fabricaie............................................................................67 3.4.5................................................................................................... Pro prietile fibrelor de aramid..............................................................68 3.4.6................................................................................................... Uti lizarea fibrelor aramidice....................................................................71 3.5. Fibre sintetice cu nalte performane termice.............................72 3.5.5................................................................................................... Pre zentare i fabricaie............................................................................72 3.5.6.................................................................................................... Fib re poliamide-imide i poliamide aromatice..........................................72 3.5.7.................................................................................................... Fib re fenolice........................................................................................... 75 3.5.8.................................................................................................... Fib re PBI................................................................................................. 76 3.6. Fibre metalice. ..........................................................................77 3.6.4................................................................................................... Pre zentare i proprieti........................................................................... 77 3.6.5......................................................................................... Fabricare a fibrelor metalice.......................................................................78 3.6.6.................................................................................................... Uti lizarea fibrelor metalice......................................................................79 3.7. Ultimele cercetri...80 EVALUAREA TEHNICILOR DE MBUNTIRE A LEGTURILOR DINTRE MATRICE I RANFORT

4.1. Subiecte controversate asupra umectrii82 4.1.6.................................................................................................... Un ghiul de umectare (de contact)............................................................82 4.1.7.................................................................................................... Co ndiii necesare pentru umectarea metalelor.........................................84 4.1.8.................................................................................................... Noi le observaii-filmul precursor..............................................................85 4.1.9......................................................................................... Condensa rea dup dizolvri pariale ale solidului n lichid.................................................................................................. 87 4.1.10. Depunerea preferenial a vaporilor pe suprafee solide vecine bi metalice..............................................................................87 4.1.6. Concluzii asupra existenei filmului precursor i rolul lui n mecanismul de umectare............................................................89 4.2. Tehnici de mbuntire a legturilor din interfa....................90 4.2.5.................................................................................................... Co nsideraii generale............................................................................... 90 4.2.6................................................................................................... Uti lizarea acoperirilor.............................................................................92 4.2.7.................................................................................................... Adi ia elementelor de aliere la metalul topit..............................................93 4.2.8................................................................................................... Sta bilitatea interfeei................................................................................ 94 4.2.5. Controlul reaciilor din interfa.............96 Partea a II-a COMPOZITE DURE SINTERIZATE DIN CARBURI METALICE 5.3. Prezentarea general a compozitelor dure sinterizate..............100 5.4. Materii prime i tehnologii pentru producerea carburilor metalice........................................................................... 101 5.2.4. Wolfram-Carbur de wolfram................................................103 5.2.5. Titan-Carbur de titan............................................................105 5.2.6. Tantal, niobiu. Carbur de tantal-niobiu..................................105 5.3. Formarea la rece a pieselor..106 5.3.1. Preformarea, presarea n matri.............................................106 5.4. Sintetizarea..109 5.4.5. Mecanismul sinterizrii...........................................................109 5.4.6. Parametrii tehnologici.............................................................109 5.4.7. Tipuri de sinterizare................................................................110 5.4.8. Probleme deosebite ale sinterizrii..........................................111 5.5. Prelucrarea pieselor din aliaje dure...111

5.5.3. Prelucrarea cu scule din materiale abrazive............................111 5.5.4. Prelucrarea prin eroziune a aliajelor dure.......................... 115 5.6. Produse din aliaje dure sinterizate............................................119 5.6.3. Aliaje dure sinterizate utilizate pentru achierea metalelor......119 5.6.4. Aliaje dure sinterizate din carburi metalice rezistente la uzur.............................................................................. 124 5.6.3. Consideraii asupra acoperirii CVD a plcuelor achietoare...................................................................... 129 COMPOZITE CERAMICE 6.7. Prezentare, generaliti..............................................................131 6.8. Compozite ceramice tehnice.......................................................131 6.9. Factori ce influeneaz sudura grunilor...................................133 6.10.Domenii de utilizare a compozitelor ceramice.............................134 6.11.Tehnologii de formare a produselor ceramice.............................135 6.12.Proprietile mecanice i fizice ale compozitelor ceramice..........144 COMPOZITE CU MATRICE ORGANICA 7.6........................................................................................ Prezentare i generaliti........................................................................... ......148 7.7........................................................................................ Calitile i avantajele materialelor plastice...............................................148 7.8..................................................................................................... Inco nvenientele maselor plastice...............................................................149 7.9..................................................................................................... Nat ura polimerilor.................................................................................. 150 7.10................................................................................................... Stru ctura polimerilor...............................................................................151 7.5.4.................................................................................................. Poli meri liniari......................................................................................... 151 7.5.5.................................................................................................. Poli meri ramificai i tridimensionali.......................................................152 7.5.6.................................................................................................. Poli meri cristalini..................................................................................... 154 7.6. Aditivii polimerilor...................................................................155 7.6.3.................................................................................................. Plas tifiani i stabilizani........................................................................... 156 7.6.4.................................................................................................. Adit ivi diferii........................................................................................... 158 7.7. Proprietile matricilor plastice................................................159 7.7.6.................................................................................................. Con sideraii generale................................................................................ 159 7.7.7.................................................................................................. Pro prieti mecanice instantanee.............................................................160

7.7.8. Rezistena la oc i comportamentul maselor plastice la oc. .164 7.7.9.................................................................................................. Pro prietile i comportamentul pe termen lung.....................................169 7.7.10..................................................................................... Oboseala i comportamentul maselor plastice la oboseal..171 7.8. Tehnologii de prelucrare a compozitelor cu matrice organic... .172 7.8.3................................................................................................. Matr iarea compozitelor cu matrice termoplstic......................................172 7.8.4.................................................................................................. Mat riarea compozitelor cu matrice termorigid......................................179 7.8.5.................................................................................................. Co mpozite din polimeri celulari..............................................................183