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Es la forma ms antigua fabricada por el hombre.

Fue originariamente producido por una reduccin lenta del metal en el hogar de la forja partiendo de mineral de hierro. Este proceso de reduccin daba un hierro muy impuro, el cual requera un ulterior afino de tipo mecnico, esto es , martillndolo para darle la forma en la cual era utilizado. El hierro forjado es un metal que contiene hierro de elevada pureza y silicato de hierro en asociacin fsica. Su contenido de carbono es muy bajo, y el silicato de hierro o escoria, se halla distribuido por todo el metal base en forma de fibras que le dan un aspecto fibroso cuando se le fractura. Hierro colado: Es una aleacin cuyos principales elementos son hierro silicio y carbono. En el comercio existen hierro colados con una gran variedad de propiedades. Las especificaciones A.S.T.M. prevn clases de hierro colado con resistencias mnimas a la traccin comprendidas entre 1400 y 5600 kilogramos/cms2 (20000 y 80000 libras/pulgadas2 ). Cada clase tiene sus caractersticas y dentro de cada una puede haber regulaciones y modificaciones para adaptarla mejor al servicio particular de que se trate. El lingote de hierro, hierro colado gris, hierro colado blanco, hierro colado templado y hierro colado maleable se consideran todos como hierro colado, principalmente debido a que estas formas de hierro no son suficientemente plsticas, incluso en caliente, para poderse forjar. Por esta razn se obtienen siempre comercialmente por un proceso de fusin y colado para darle la forma prevista. La forma comercial de cada unos de estos metales es la de piezas coladas. Mineral de hierro: El principal mineral de hierro es el hematitis, el cual cuando es puro contiene 70% hierro. Cuando este oxido de hierro contiene agua se denomina limonita, y contiene 60% de hierro cuando es puro. La magnetita se halla con menos abundancia. La siderita se a empleado como mineral, pero debido a su pequeo contenido en hierro no se emplea con frecuencia en la actualidad. Las impurezas mas corriente del mineral de hierro son con slice, titanio y fsforo. Los minerales que contienen las cantidades ms pequeas de estas impurezas son los que tienen mas valor. Una gran cantidad de slice y titanio resulta perjudicial porque requiere cantidades extras de fundentes para escorificarlos en el horno alto, mientras que el fsforo y el azufre son perjudiciales debido a su efecto nocivo sobre el hierro y acero. Los minerales de hierro suecos estn casi enteramente extensos de fsforos y azufre, lo cual explica la fama de los aceros y hierro suecos por su gran pureza. Casi las tres cuartas partes del mineral de hierro empleado en los Estados Unidos vienen del distrito del Lago Superior. El mineral de estos depsitos naturales es hematites y contiene un 68% de hierro. La mayor parte del mineral de este distrito se presenta tan cerca de la superficie que puede extraer econmicamente a cielo abierto. Coque: El calor requerido para fundir el mineral en los hornos altos se obtienen de la combustin del coque. El coque es el residuo que queda despus de calentar ciertos carbones en ausencia de aire. Es un material duro quebradizo y poroso, que contiene de 85% a 90% de carbono, junto con alto de cenizas, azufre y fsforo. La resistencia mecnica, fragilidad e impurezas del coque dependen del carbn empleado y del mtodo de fabricacin utilizado. Exciten dos maneras de hacer coque. En el procedimiento antiguo, en el cual las materias voltiles se destruan, se fabricaban en hornos de mufla sin aprovechar los subproductos destilados. En el

proceso moderno se fabrica en retortas y se obtienen al mismo tiempo de los productos destilados muchos subproductos, tales como brea, amoniaco y benzol. Chatarra: Solo los metales pueden ser utilizados varias veces. Otros materiales, tales como la madera, vidrio y hormign constituyen u escombro cundo han perdido su utilidad. En cambio, os metales procedentes de estructuras inservibles, tale como calderas, puentes, buques, automviles, etc., se convierten en chatarra aprovechable. La necesidad de chatarras en la fabricacin de metales y aleaciones frricos y no frricos es unos de los principales problemas que se le presentan al fabricante, particularmente en la industria del acero, en la que se necesitan grandes cantidades de chatarras clasificadas. Durante los periodos ordinarios de productividad no es seria la dificultad de obtener chatarra de buena calidad en suficiente cantidad; no obstante, constituye un factor importante en el funcionamiento cotidiano de una acerera. La mayor parte de la chatarra llega como subproducto de los procesos de manipulacin de metal, o bien de material anticuado, o perdidas y producto de metal considerados como intiles, comprendidos entre pequeas piezas y acorazados. La chatarra requiere una clasificacin apropiada con el fin de que resulten satisfactoria. La clasificacin comprende la separacin por tamaos, forma, clasificacin de composicin, etc; as como la separacin completa de los metales no frricos y frricos, separacin de los aceros aleados de los aceros al carbono, y la clasificacin de calidades y composicin de aceros aleados, esto es, al cromo tungsteno, etc. Horno alto: El hierro se extrae del mineral por medio de los hornos altos el hierro tal como se obtiene del horno alto puede volverse a fundir y colar para darle cualquier forma, o bien refinarse para transformarlo en acero o hierro forjado. Hoy en da los hornos pueden producir entre 500 y 1200 toneladas de hierro por da. El mineral se reduce a metal en el horno alto por medio del coque cargado con el mineral, las impurezas se escorifican mediante la castina cargada tambin con el m mineral. El aire inyectado a travs del horno, se calienta previamente en estufas que constituyen una parte importante de la instalacin del horno alto. La combustin del coque suministra el calor necesario, y el xido de carbono formado por la combustin parcial del coque, junto con el coque, producen el hierro. El hierro lquido y la escoria se depositan en el fondo del horno, de donde se sacan peridicamente por medio de sangrados. El mineral, coque y castina se elevan desde el nivel del suelo al tragante del horno mediante dos vagonetas que se mueven sobre planos inclinados. Los materiales se pesan cuidadosamente con el fin de que se carguen en proporciones correctas, las cuales varan segn sea el horno y la calidad de mineral usado. Las vagonetas descargan su contenido en el tragante y cae sobre la campana inferior al bajar la campana superior; de esta forma, al bajar la campana inferior entra dentro del horno el empleo de estas dos campanas impide que los gases llamas salgan al exterior por el tragante del horno cada vez que se carga. El aire caliente se inyecta por las toberas, cerca del fondo del horno. Los gases producidos se sacan a nivel prximo al tragante y a continuacin se hacen pasar por el separador de polvo y por un

lavador. Estos gases contienen nitrgeno, anhdrido carbnico y xido de carbono. El xido de carbono es combustible y puede quemarse para producir energa o calor. Aproximadamente un tercio de estos gases se emplea para calentar los recuperadores los cuales a su vez calientan el aire inyectado en el horno alto. Al quemarse los gases calientan los ladrillos y una vez calientes se suspende la circulacin de los gases y en su lugar se hace pasar el aire que se ha de inyectar en el horno. A medida que se forma el hierro y la escoria van cayendo en el crisol situado en el fondo del horno debido a que el hierro es ms denso que la escoria, se deposita en el fondo, mientras que la escoria flota sobre el hierro fundido. Cerca del fondo del horno existen dos orificios. El ms bajo, o piquera, sirve para sangrar el hierro y se tapa con bolas de arcilla disparadas mediante aire comprimido. El orificio superior o bigotera sirve para sacar la escoria y se cierra por medio de un tapn metlico. El hierro se sangra cada cuatro o cinco horas quitando el tapn de arcilla; la escoria se saca dos o tres veces entre cada dos sangrados de hierro. Muchas de las impurezas del mineral son recogidas y evacuadas con la castina fundida formando la escoria. El hierro que sale del horno alto se conduce por canales a la cuchara, sobre dichos canales se coloca un espumador para separar la escoria y el verterla en una vagoneta. El hierro vertido en la cuchara se calienta a continuacin en lingoteras, o bien se transporta en estado lquido a los hornos para fabricar acero. Algunas veces las escorias son apropiadas para la fabricacin de cemento, pero la mayora de los casos se descargan en los escoriales. El hierro tal como sale del horno tiene de 3 a 4% de carbono y cantidades variable de silicio, azufre, fsforo y manganeso. Las cantidades de silicio y azufre se regulan entre ciertos lmites con la conduccin del horno pero el contenido de fsforo depende exclusivamente de las materias empleadas. El azufre y fsforo son dos de las impurezas ms perjudiciales, y como quiera que la eliminacin del azufre resulta difcil, excepto si se emplean tratamientos elctricos especiales, es importante producir hierro con bajo porcentaje de azufre. Fabricacin del acero por el procedimiento Bessemer: Los aceros fabricados en un horno Bessemer o Siemens se denominan aceros cidos o bsicos segn sea la naturaleza del revestimiento refractario del horno. La slice es un revestimiento bsico mientras que la dolomita y magnesita son revestimientos bsicos. La naturaleza del revestimiento gobierna la escoria, puesto que una escoria bsica disuelve rpidamente un revestimiento cido, y una escoria cida tendra el mismo efecto sobre un revestimiento bsico. Con un revestimiento bsico se puede eliminar un elevado porcentaje de fsforo y algo de azufre pero la cantidad de xido de hierro ms grande que queda en el acero hace que el acero bsico sea inferior al acero cido. Para fabricar acero Bessemer se vierte hierro directamente del horno alto en el convertidor o recipiente. En el fondo del convertidor existe un cierto nmero de orificios a travs de los cuales se inyecta aire. El aire oxida primero el silicio y manganeso, y estos xidos, junto con algo se xido de hierro suben a la parte alta y forman una escoria. Luego empieza a arder el carbono y la inyeccin del aire se prolonga hasta que no queda ms que 0,05% de carbono aproximadamente. La marcha de la oxidacin puede seguirse observando el color de las llamas que salen del convertidor. La oxidacin de la impurezas hace subir la temperatura del metal hasta el punto que puede colarse convenientemente cuando se ha terminado la inyeccin de aire, se agrega el metal fundido la cantidad de carbono necesaria para conseguir

el porcentaje de carbono especificado, junto con el manganeso preciso para compensar la influencia del azufre y el silicio requerido para la desgasificacin. Despus el acero acabado se convierte en una cuchara haciendo vascular el convertidor, y de la cuchara se vierte en las lingoteras para laminarlo o forjarlo subsiguientemente. El acero Bessemer tiene propensin a estar oxidado e impuro y si bien normalmente se considera inferior al acero producido por otros mtodos, puede competir con dichos aceros en trabajos que requieran acero con bajo contenido de carbono y con prescripciones no muy severas a la resistencia mecnica, ductibilidad y tenacidad. El procedimiento cido no elimina el azufre y fsforo, con lo cual estos elementos quedan en cantidad excesiva para que el acero resulte de buena calidad. Debido a que en el procedimiento Bessemer no utiliza ningn combustible y el tratamiento de 15 a 25 t de hierro puede hacerse en 10 a 15 minutos, el costo del proceso es bajo. Sin embargo, dicho proceso va perdiendo auge y crecen sus costos de fabricacin debido a que se van acabando los minerales de hierro pobres en fsforo. Los aceros Bessemer se emplean extensamente para la fabricacin de chapas de calidad mediocre, tubos, alambre, fleje para fabricar tubos y tornillera, as como tambin en aquellos trabajos en el que el acero no est sometido a cargas severas y en cambio convenga que sea fcilmente mecanzable. Uno de los procedimientos Duplex consiste en fabricar acero Bessemer cido, el cual se refina a continuacin en un horno Siemens bsico, dando al obtenido en el hormo Siemens bsico, pero sumamente de utilidad debido a su baratura. Otro procedimiento Duplex consiste en refinar en un horno elctrico el acero producido en un horno Bessemer o en un horno Siemens. Este acero es de calidad superior, normalmente, al acero Siemens. El procedimiento triplex comienza haciendo acero por el procedimiento Bessemer, al cual a continuacin en un horno Siemens bsico se le quita parte del fsforo y, finalmente, se refina en un horno elctrico. Procedimiento Siemens: El horno Siemens es de forma rectangular y ms bien de poca altura. Su capacidad oscila de 15 a 200 t de metal. Se calienta con gas, fuel oil o brea, y las llamas salen primero por un extremo del horno y luego por el otro. Los gases producidos pasan por recuperadores equivalentes a los empleados en los hornos altos. Cuando se invierte la marcha de los gases, los recuperadores a travs de los cuales han estado pasando los gases calientes calientan al aire y el gas que entra en el horno, mientras que los situados en el otro extremo comienzan a calentarse por el paso a travs de los mismos gases quemados. Los cuatro recuperadores representados debajo del horno propiamente dicho estn llenos de ladrillos por cuyo alrededor pasan el gas y el aire. Antes de poner l horno estos ladrillos se calientan con lea. El gas entra en el horno a travs del recuperador interior de un extremo mientras que el aire entra por el exterior del mismo extremo; dichos fluidos se encuentran y unen, atraviesan el horno y de este pasan a la chimenea a travs de los dos recuperadores situados en el extremo opuesto. De esta forma los ladrillos de las cmaras de salida quedan ms calientes debido al calor perdido del horno. La corriente de gas, aire y productos de combustin se cambia cada 15 minutos, con lo cual los 4 recuperadores se mantiene calientes continuamente. El gas y el aire entran en el horno altamente recalentado dando como consecuencia una temperatura de combustin mas elevada; los productos de combustin salen por la chimenea arrastrando relativamente poco calor, todo lo cual contribuye a ahorrar

combustible. La mayor parte de los hornos son de tipo fijo. Sin embargo, algunos hornos modernos muy grandes son del tipo basculante. El horno Siemens bsico tiene paredes y fondo de gran espesor, de magnesita o dolomita sinterizada, con una bveda en arcos construida con ladrillo silicioso. La solera de los hornos cidos se hace con arena. El frontis del horno situado en la plataforma de carga, tiene de 3 a 7 puertas, refrigeradas con agua y accionadas hidrulicamente, a travs de las cuales se carga el horno y se observa el proceso de fusin y afino. En el centro de la parte posterior del horno se haya el orificio de sangrado, taponado firmemente en los hornos fijos y cerrado ligeramente en los basculantes. Los hornos bsicos tienen otro orificio al nivel de la escoria, a cuyo travs se evacua parte de la escoria formada. El proceso para producir acero en stos hornos requiere de 6 a12 horas, dependiendo del horno, su edad, combustible empleado, y carcter de la carga. Ordinariamente para fabricar los aceros Siemens se emplea una gran cantidad de chatarra de acero. En las grandes acereras donde se fabrican perfiles de construccin, rales, etc. Se gasta casi el 50% de chatarra, y el resto de la carga est constituido por hierro lquido. Una descripcin de la marcha de un horno Siemens bsico tpico ayudar a ilustrar los principios del proceso verificado en un horno de ste tipo. Inmediatamente despus de efectuada la colada, todas las trazas de acero son rascadas del horno y, a continuacin, se echa dolomita calcinada sobre el fondo y paredes laterales para reemplazar las prdidas ocasionadas en la operacin anterior. Despus se carga el horno, castina sobre fondo, a continuacin mineral y, finalmente la chatarra de acero. Todos los grandes hornos Siemens se cargan en la actualidad mecnicamente. Despus de unas dos horas, la chatarra de acero empieza a fundirse y al llegar a este punto se aade el hierro fundido. La accin del material sobre el lingote origina la ebullicin del bao, formndose una escoria clara, parte de la cual se retira. Despus que la chatarra est completamente fundida, la castina empieza a descomponerse en anhdrido carbnico, el cul asciende a travs del metal y escoria, y tambin en xido clcico, que va a la superficie y contribuye a formar una escoria mas espesa. La accin del mineral, junto con la de la escoria, hace bajar el contenido de carbono del bao, de tal suerte que en una operacin bien conducida queda alrededor de un 1% de carbono cuando la castina se ha descompuesto totalmente. La operacin subsiguiente consiste en eliminar mas carbono hasta dejarlo en valor deseado, el cual depende del tipo de acero que se trata de fabricar, y de calentar el bao hasta la temperatura conveniente para poder hacer la colada y llenar las lingoteras. El contenido de carbono se baja gradualmente mediante un calentamiento continuado, pero si por ensayos se encuentra que es demasiado elevado, se aade material; si es demasiado bajo, se aade hierro, ya sea fundido o slido. El contenido de carbono se juzga por las fractura de las probetas que se cuelan en pequeos moldes, las cuales se enfran y rompen. Si se fabrica un acero blando o de bajo contenido de carbono, tan pronto como el contenido de carbono del acero que se est fabricando llega al porcentaje deseado y el metal est suficientemente caliente, se cuela en una cuchara, y se aaden a sta el ferromanganeso y ferrosilicio necesarios para desoxidar y regular la composicin qumica final del acero. Si se fabrica un acero de ms porcentaje de carbono, como el empleado para rales, el contenido de carbono se reduce a un valor comprendido entre 0,15 y 0,25% y se aade suficiente cantidad de hierro fundido un momento antes de hacer la colada, para que el contenido de carbono alcance el valor deseado. El manganeso y silicio se aaden entonces en forma de ferroaleaciones, ya sea en el horno o al acero en el momento de llenar la cuchara. Las cucharas de las cuales se cuela el acero en las lingoteras son del tipo vaciable por el fondo, con el fin de separar el acero de la escoria, la cual flota en la superficie. En los aceros

de bajo contenido de carbono se aaden a menudo pequeas cantidades de aluminio el colarlo en los moldes para desgasificarlo, impidiendo de sta manera que parte del mismo hierva sobre los moldes al solidificarse. En los hornos Siemens cidos no se emplea castina, y la escoria est formada por las impurezas del hierro, junto con parte del revestimiento del horno. Cuando se fabrican aceros de alto contenido de carbono, el acero no se suele carburar como se ha explicado antes, sino que se cuela cuando se alcanza el contenido de carbono deseado, el cual se determina mediante anlisis qumicos rpidos. PROCEDIMIENTO DEL CRISOL: Los aceros para herramientas de alta calidad y algunos aceros aleados se continan fabricando por el procedimiento del crisol, si bien es cierto que el horno elctrico en la actualidad permite fabricar acero de igual calidad que el obtenido en el crisol. En el procedimiento del crisol, se coloca en un crisol de arcilla o de grafito arcilla, hierro forjado o chatarra de buena calidad, junto con una pequea cantidad de lingote de hierro de gran pureza, ferromanganeso, los metales de aleacin necesarios y los fundentes, todo lo cual se cubre con un fondo de crisol viejo y se funde en un horno calentado con gas o carbn de coque. Una vez la carga est completamente fundida, dejando suficiente tiempo para que asciendan a la superficie los gases e impurezas, se vaca el crisol quitando la escoria con una barra de hierro fra, y los 25 o 50 kilos de acero que contiene el crisol se cuelan en pequeos lingotes, los cuales subsiguientemente se forjan para darles la forma deseada. La ventaja principal de ste procedimiento consiste en que se quitan la mayora de las impurezas, incluyendo el oxgeno y partculas extraas. ACERO AL HORNO ELCTRICO: Los hornos electricospara la fusin y afino del acero tuvieron su origen en el descubrimiento del arco de carbn por Sir Humprey Davy, en 1800, pero no fue sino hasta 1878 en que la aplicacin directa de este mtodo se hizo industrial, que fue cuando Sir William Siemens patent, construy e hizo funcionar hornos basados en los principios del arco directo e indirecto. Siemens tena un horno formado por un pequeo crisol en el cual introducira la carga y se llevaba a cabo la fusin por la accin de dos electrodos de carbn. El horno elctrico ha resultado ser una unidad ideal el la industria del acero para fundir y refinar. Entre sus ventajas merecen citarse: la atmsfera no oxidante del arco de carbn, el cual da calor puro, hace posible construir hornos completamente cerrados y permite mantener atmsferas reductoras; la temperatura alcanzable est slo limitada por la naturaleza del reflectario del revestimiento del horno; puede conseguirse una regulacin entre lmites muy estrechos; el rendimiento de la unidad es extraordinariamente elevado; el afino y aleacin se efectan con rapidez y control. En la mayora de los hornos elctricos el calor es producido por medio del arco elctrico, ya sea sobre el bao, como el horno Stassano, o por medio de arcos entre la escoria y los electrodos suspendidos sobre el bao; ste ltimo procedimiento es el mas satisfactorio y corriente. Al preparar una carga de acero, la mayor parte de la carga se prepara con chatarrade acero seleccionada cuidadosamente. MANUFACTURA DE HIERRO FORJADO:

El hierro forjado se fabrica en partidas de 150 a 750 Kg en hornos denominados de pudelado, que son algo similares al Siemens y en ellos la combustion se desarrolla solamente en un extremo. Estos hornos estn revestidos con xido de hierro en forma de mineral. En el horno se cargan lingotes de hierro fros y a medida que stos se funden se elimina su carbono con el xido de hierro del revestimioento. Cuando se ha eliminado prcticamente todo el carbono y otras impurezas, el metal tiene un punto de fusin mas elevado y comienza a adquirir la forma de una masa pastosa. Esta masa de escoria y metal se agita intensamente con lo que se forma una bola que se saca a continuacin del horno. La mayor parte de la escoria se elimina de esta masa por un prensado mecnico y a continuacin el hierro se lamina en forma de barras. En este momento el material est constituido por una mezcla de hierro de gran pureza y algo de escoria(alrededor de 2 o 3%).Las barras se cortan en trozos y se apilan en capas alternativas a 90. Estas pilas de barras se atan con alambre , se calientan hasta la temperatura de soldadura y se laminan para darles los perfiles deseados. El fin de ste apilado y laminado es obtener una distribucin fina y uniforme de la escoria. El profesor Aston, ide un procedimiento para fabricar hierro forjado sinttico. Este material tiene la misma composicion quimica y metalogrfica del hierro pudelado, pero se puede soldar con ms facilidad. En este proceso, el lingote se funde en un cubilote y se transforma en acero dulce. A continuacin el acero se vierte en escoria lquida, tomando la precaucin de que el mezclado sea completo. Posterormente se retira el exceso de escoria y se prensa para elimar la escoria que quede. Luego se lamina en barras para la fabricacion de tubos y similares. El principal valor del hierro forjado es su resistencia a la corrosion y ruptura por fatiga. Se emplea para la fabricacion de pernos, tubos, clavos, tubos cameros, etc. FUNDICION: En la fundicin, las piezas coladas de hierro y acero, de casi cualquier forma y tamao, se fabrican colando el metal fundido en el interior de moldes y arena. Piezas de Hierro Colado: El lingote para colar las piezas se funde en un cubilote, el cual, es un horno de cuba, muy semejante a un pequeo horno alto, en el cual el coque y el lingote de hierro se cargan por la parte alta y el aire se inyecta cerca del fondo. El hierro fundido se puede sangrar periodicamente o, en los grandes cubilotes, en forma continua, siendo recibido en una gran cuchara. Los cubilotes varan mucho en cuanto al tamao, dependiendo de la cantidad de hierro consumido en la fundicin. Los moldes se hacen apisonando arenas apropiadas sobre un modelo colocado en el interior de una caja. La caja consiste simplemente en un recipiente formado por dos o mas elementos, que permite sacar el modelo. El modelo se retira y el espacio por l ocupado se llena con el metal fundido. Los modelos pueden ser de madera o metlicos; son reproducciones exactasde las piezas que se trata de fabricar, exceptuando que son ligeramente ms grandes para compensar la contraccin del metal durante su enfriamiento. Piezas de acero moldeado: las piezas de acero moldeado, producto de las acereras, tienen formas mas o menos intrincadas y se cuelan casi exclusivamente en moldes de arena, si bien en ciertos casos se cuelan en moldesmetlicos centrifugados. El tamao de las piezas de acero moldeado puede varia de 6 mm a 1200 mm, que pesan mas de 200 toneladas.

Aunque el acero se funde en hornos Siemens, Bessemer, crisol y elctricos, en la actualidad el horno elctrico es el mediode fusin aceptado en las acereras y domina hoy en el campo de la fundicin en capacidad y produccin. Los moldes empleados para colar acero deben poseer propiedades especiales, y debido a als altas temperaturas que deben resisitir se presentan dificultades cuando se trata de fabricar moldes y piezas perfectas. Las arenas empleadas deben ser de elevado porcentaje de slice, y generalmente estn constitudas por mezclas de arena con agentes aglomerantes aadidos para conseguir la correcta cohesin de los granos de arena. La porosidad y la formacin de sopladuras son defectos que aparecen en las piezas de acero moldeado a causa de contracciones internas, y gases que no han podido escapar, xidos, escorias, etc. Algunos de los defectos encontradosen las piezas moldeadas en arena pueden eliminarse con el colado centrifugo. Las piezas de acero moldeado se suelen someter a tratamientos trmicos para mejorar sus propiedades. Estos tratamientos incluyen la normalizacin, recocido, eliminacin de tensiones internas, templado. Bibliografa:

Metalurgia, Johnson-Weeks.

Editorial Revert, Barcelona. MCMLXI FIN

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