TIPOS DE CORTE

Corte por plasma El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a cortar de una forma muy localizada y por encima de los 30.000 C, llevando el gas utilizado hasta el cuarto estado de la materia, el plasma, estado en el que los electrones se disocian del tomo y el gas se ioniza (se vuelve conductor) El procedimiento consiste en provocar un arco elctrico estrangulado a travs de la seccin de la boquilla del soplete, sumamente pequea, lo que concentra extraordinariamente la energa cintica del gas empleado, ionizndolo, y por polaridad adquiere la propiedad de cortar. La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones debido a la compactacin calorfica de la zona de corte. Tambin es valorable la economa de los gases aplicables, ya que a priori es viable cualquiera, si bien es cierto que no debe de atacar al electrodo ni a la pieza. El equipo necesario para aportar esta energa consiste en un generador de alta frecuencia alimentado de energa elctrica, gas para generar la llama de calentamiento (argn, hidrgeno, nitrgeno), y un portaelectrodos y electrodo que dependiendo del gas puede ser de tungsteno, hafnio o circonio. Por la vertiente elctrica del equipo, la normas de seguridad aplicables son las correspondientes a esta maquinaria, considerando adicionalmente los gases que puedan desprenderse en el proceso por suciedad de la pieza. El corte con plasma a diferencia del oxicorte, tiene un espectro de aplicacin sobre materiales ms amplio. Especialmente se puede destacar la versatilidad para corte de metales en calibres delgados, lo cual con oxicorte no es posible considerando aspectos como la calidad de corte y el efecto negativo sobre la la estructura molecular al verse afectada por las altas temperaturas y metales ferrosos al cromo niquel (aceros inoxidables), adems del aluminio y el cobre. Adicionalmente, el corte con plasma es un proceso que brinda mayor productividad toda vez que la velocidad de corte es mayor, dependiendo del calibre del material hasta 6 veces mayor, lo cual entrega una razn de costo-beneficio mejor que el oxicorte Lser Un lser (de la sigla inglesa LASER: Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation (amplificacin de luz por emisin estimulada de radiacin) es un dispositivo que utiliza un efecto de la mecnica cuntica, la emisin inducida o estimulada, para generar un haz de luz coherente de un medio adecuado y con el tamao, la forma y la pureza controlados.

El corte laser es una herramienta de precisin, fcilmente ajustable, y que no necesita contacto mecnico con la pieza. Nos permite cortar piezas de alta precisin a una altsima velocidad de corte; adems es un proceso rpido y silencioso orientado al corte de chapas finas de metal, madera, plstico, tela o cermica, con un mnimo de prdida de material y sin distorsiones. Es de resaltarse que este tipo de corte se lleva a cabo con un altsimo nivel de precisin, lo que permite realizar tareas sumamente avanzadas y delicadas. El corte laser controlado por computador (CNC) es una forma rpida, precisa y de alta repetibilidad de crear piezas de todas las formas y tamaos en planchas de los ms diversos materiales.

Corte con chorro de agua El corte con chorro de agua (en ingls jet-cutting) es una de las variedades de la hidrodemolicin, que consiste en el corte de materiales con agua a extrema presin, combinando dicha presin con la incorporacin de algn material abrasivo, tales como el carborundo (Carburo de silicio), el corindn o la slice.[1] Esta tcnica consiste en la proyeccin sobre el soporte a cortar de un chorro de agua a una presin de entre 2.500 y 3.000 bares, con un flujo de agua de entre 20 y 40 l.p.m., incorporando por efecto Venturi un rido abrasivo al chorro de agua. Uso Su uso se dirige principalmente hacia la obra civil y la edificacin campo en el que se emplea cada vez ms frecuentemente en el corte de hormign armado, chapas metlicas, etc. Mucho ms indicado an, es su empleo en obras civiles relacionadas con refineras, fbricas de disolventes y similares, en las que un ambiente inflamable desaconseja el uso de otros sistemas de corte como el corte con discos o hilo de diamante que, al existir la posibilidad de generar chispas, podran producir incendios o explosiones.

PLASMA ALUMINIO: No descarte el plasma para cortar aluminio By Michael Bishop July 23, 2009 El corte con plasma no es nuevo, pero como cualquier tecnologa, tiene su parte de nuevos desarrollos. En cualquier discusin sobre cmo cortar metal, est presente junto con el lser y el chorro de agua. Aunque la tecnologa queda mal parada cuando la discusin gira en torno al corte de aluminio. El corte con plasma ha existido por dcadas, pero las primeras mquinas de corte por plasma eran rudimentarias en trminos tanto de control de la mquina como del sistema de accionamiento, as como la tecnologa en s, dijo Al Julian, vicepresidente de mercadeo de W.A. Whitney, una divisin de MegaFab, Rockford, Illinois Los fabricantes de sistemas de corte por plasma han hecho mejoras a la tecnologa en los ltimos aos, pero muchos usuarios finales an cortan con las antiguas mquinas o compran mquinas que no tienen las actualizaciones ms recientes. Como resultado, algunas percepciones del corte por plasma no estn actualizadas, dijo. "Hay diferencias diametrales entre los sistemas de tecnologa antigua y los sistemas actuales", dijo Julin. "Quienes estn familiarizados con los sistemas de tecnologa antigua pueden optar por no investigar la tecnologa actual del corte por plasma debido a que su punto de referencia del corte por plasma est muy por abajo de sus expectativas. Realmente es una cuestin de formacin". Muchos fabricantes tienen las siguientes ideas errneas sobre cambiar a plasma para cortar aluminio. Idea errnea No. 1El aluminio no es un buen candidato para cortarse con plasma porque el material no puede aguantar la flama; por ejemplo, la porosidad es evidente en el borde de corte. sta es una cuestin de seleccin de gas, dijo Bob Fernicola, gerente de negocios de corte con plasma, de ESAB Welding & Cutting Products, Florence, South Carolina El cortar aluminio con aire produce un borde tosco recubierto con xido de aluminio. Gases diferentesusualmente una mezcla argn/hidrgenoson ms recomendables para aluminio. "Con la seleccin adecuada de gases, usted puede obtener un borde muy esttico en aluminio con plasma", dijo Fernicola. Aaron Brandt, gerente de ingeniera de Hypertherm's Mechanized Systems Div., Hanover, New Hampshire., estuvo de acuerdo. "En trminos de porosidad, los fabricantes pueden cortar aluminio con diferentes combinaciones de gas", dijo Brandt. "Para material muy delgado, la gente con frecuencia usar aire/aire, y ciertamente querr considerar en su borde cuestiones de soldadura, pero tambin puede cortar con gases combustibles, los cuales evitan la oxidacin. Y en esos casos, usted obtiene bordes listos para soldar".

Los fabricantes de sistemas de corte por plasma hacen mquinas que pueden cortar a velocidades muy altas por ampere, y como resultado las nuevas mquinas minimizan la cantidad de entrada de calor en el borde de corte, dijo Brandt. Esto reduce el sobre-quemado y permite a los fabricantes optimizar la velocidad de corte contra la potencia. "Muchos fabricantes cortan aluminio con plasma con mucho xito, y ha habido mucho desarrollo de los procesos de aluminio que usan diferentes tipos de gas, pero incluso cortar con aire directolo cual es muy comnda excelentes resultados", dijo Julian. "Para la gente que corta placa de aluminio, como para vehculos militares o traileres o vagones de tren, es una prctica bien aceptada". Idea errnea No. 2El cortar con plasma placa de aluminio no es recomendable porque la tecnologa no puede cumplir altas tolerancias. Cuando la gente dice que los sistemas de corte por plasma no pueden cumplir altas tolerancias, usualmente se refiere a mquinas de los aos 1980s y principios de los 90s, explic Brandt. Esta idea errnea no se limita al corte de aluminiola gente sigue teniendo esa idea errnea acerca del corte con plasma en general, incluso en acero suave, agreg. Sin embargo, dependiendo del espesor de la parte y de los requerimientos de productividad, el proceso usualmente puede optimizarse para cumplir las tolerancias requeridas. "La gente no se ha dado cuenta de lo mucho que ha cambiado el plasma, aun en los ltimos cinco o seis aos", dijo Brandt. "Con los sistemas ms recientes de plasma de alto desempeo, estamos alcanzando excelentes tolerancias en todos los espesores y materiales de placa. La variacin de ngulos en aluminio realmente es bastante buena, incluso comparada con acero suave e inoxidable". Julian dijo que el corte con plasma no es tan preciso como el corte con lser, pero muchas industrias no requieren tolerancias que pudieran necesitar un lser. "En las industrias de vehculos militares y vagones de tren, generalmente no estn buscando alcanzar ms menos cinco milsimas, y nosotros podemos alcanzar ms menos 15 20 en corte con plasma, lo cual est dentro de las tolerancias establecidas dentro de esas industrias", dijo Julian. Los nuevos sistemas de plasma de alta precisin pueden alcanzar tolerancias cercanas a las de un sistema de corte lser, dijo Fernicola. A menos que la aplicacin requiera tolerancias dentro de unas cuantas milsimas de pulgada, el plasma puede cortar con buenos resultados. Idea errnea No. 3Cortar con plasma placa de aluminio deja un desorden difcil de limpiar sobre la superficie del material. "Cuando el corte con plasma se configura apropiadamente, no debe haber escoria superficial o alguna otra cosa que limpiar ms que en cualquier otro proceso", dijo Julian. Hay diferentes tipos de aluminio, pero para la mayora de los fabricantes de partes no debera haber ningn problema mayor sobre la superficie del aluminio". Como la porosidad en el borde de corte, la condicin de la superficie tambin es una cuestin de seleccin de gas, de acuerdo con Fernicola.

"Si usted corta con aire, va a tener mucho xido de aluminio grueso y un borde superficial spero", dijo. "Si usted corta con gases inertes, con la seleccin de gas adecuada puede obtener una esttica superficie lisa". Idea errnea No. 4Cortar placa de aluminio con lser es ms econmico que cortar con plasma. Los lseres obtienen su velocidad de una reaccin exotrmica cuando cortan acero suave. La reaccin exotrmica usa oxgeno como el gas auxiliar, pero esto conduce a problemas en el procesamiento del aluminio. El oxgeno no puede usarse para cortar aluminio con lser en su lugar se requiere nitrgeno a alta presin. "Debido a eso, usted no obtiene el beneficio de la reaccin exotrmica, por lo que las velocidades de corte son mucho ms lentas y usted usa una tremenda cantidad de nitrgeno, hasta el punto donde los costos de operacin del corte son mucho ms altos", dijo Julian. "Por lo que es todo lo opuesto en aluminioel corte con plasma ofrece enormes beneficios de costo sobre los lseres". El corte por lser tambin requiere una inversin en equipo mucho ms alta, dijo Fernicola. Los talleres de fabricacin tienen que comprar el equipo lser en s, as como cajas de proteccin. A menos que la aplicacin requiera una calidad de borde muy alta o una precisin extremadamente alta, el plasma es probablemente el proceso ms econmico, dijo. Los lseres tambin son ms limitados que el plasma en los espesores que pueden cortar: alrededor de 3/4 de pulgada mximo para lseres y 6 pulgadas para plasma. En algunas aplicaciones el corte por lser realmente tiene beneficios en el costo especialmente en placa delgada o en volmenes muy grandespero cuando un taller corta placa ms gruesa que alrededor de 1/4 de pulgada, el corte por plasma es ms recomendable desde una perspectiva de costo de operacin, de acuerdo con Brandt. Adems, los negocios normalmente calculan sus costos de operacin en trminos de costo por hora, pero tiene ms sentido calcularlos en trminos de costos por metro. "Si usted ve solamente el costo por hora, perder el elemento de productividad", dijo Brandt. "Usted no est pagando por tiempo, est pagando por parteses por eso que el costo por metro es una forma mucho mejor para comparar el costo de operacin". Idea errnea No. 5Se requiere un operador experimentado para vigilar constantemente la operacin del corte con plasma que involucra aluminio. De acuerdo con Brandt, la mayora de los sistemas mecanizados de corte con plasma tienen controles que permiten a la mquina operar, mantener la altura de separacin adecuada, y controlar el movimiento de la mquina automticamente. Fernicola dijo que no se requiere un operador para aluminio ms de lo que se requiere con cualquier otro tipo de metal, excepto en una situacin especfica: cuando el aluminio se corta con plasma usando una mesa de agua, la mesa necesita disearse de forma que evite la acumulacin de burbujas de hidrgeno bajo la capa causada por el aluminio fundido que cae en el agua. Debido a que el aluminio tiene una alta afinidad por el oxgeno, puede disociar parte del agua y crear las burbujas de hidrgeno.

"La mesa de agua tiene que estar diseada adecuadamente de forma que la escoria en el agua sea agitada, para que las burbujas de hidrgeno puedan disiparse y no se acumulen debajo de la placa", dijo Fernicola. "Aparte de eso, es lo mismo que cortar cualquier otro material". Ajuste fino del Proceso Al determinar qu proceso usar para cortar aluminio, los fabricantes deben determinar qu resultados son ms importantes. La productividad debe de ser la consideracin ms importante para algunos talleres, la limpieza del borde para otros. Muchos sistemas de plasma son capaces de cortar mediante procesos mltiples, por lo que pueden ser ajustados finamente para cumplir los requerimientos de la aplicacin, explic Brandt. Por ejemplo, un sistema de plasma de alto amperaje puede cortar aluminio de 1/4 de pulgada de espesor en varias formas, como de 45 a 260 amperes y mezclas de aire/aire o argn/hidrgeno. Amperajes y gases diferentes proveen resultados diferentes, como una mayor productividad, un buen acabado de borde, o altas tolerancias. Los fabricantes pueden cortar a 130 amperes con argn/hidrgeno si desean un buen equilibrio de productividad y calidad, as como un borde listo para soldar. Si slo desean hacer un corte rpido y plano para aplicar al borde tratamientos posteriores al corte, pueden cortar a 260 amperes lo ms rpido que puedan. Pueden elegir entre muchos niveles de gas y muchos niveles de corriente, y la decisin usualmente es dictada por la priorizacin de los resultados deseados. PLASMA DURALUMINIO Duraluminio Los duraluminios son un conjunto de forja de aluminio, cobre, magnesio y silicio Pertenecen a la familia de las aleaciones aluminio-cobre (1998) Presentan una elevada resistencia mecnica a temperatura ambiente, sin embargo, su resistencia a la corrosin, soldabilidad y aptitud para el anodizado son bajas. Se emplean en la industria aeronutica y de automocin. El duraluminio fue descubierto accidentalmente por el alemn Alfred Wilm en 1906.
NISSAN

<!-- MakeFullWidth0 --><!-- MakeFullWidth1 --><!-- MakeFullWidth2 -459.00 343.22 ><!-- MakeFullWidth3 --><!-- MakeFullWidth4 --><!-- MakeFullWidth5 -><!-- MakeFullWidth6 --><!-- MakeFullWidth7 --><!-- MakeFullWidth8 -><!-- MakeFullWidth9 --><!-- MakeFullWidth10 --><!-- MakeFullWidth11 - + Gastos de envo -><!-- MakeFullWidth12 --><!-- MakeFullWidth13 --><!-MakeFullWidth14 --><!-- MakeFullWidth15 --><!-- MakeFullWidth16 -><!-- MakeFullWidth17 --><!-- MakeFullWidth18 --><!-- MakeFullWidth19 -->

Cubrecarter duraluminio 8 mm para Nissan Terrano II

Protector de carter fabricado en duraluminio de 8 mm. El corte se realiza mediante plasma. Los anclajes estn fabricados en acero con acabado en epoxi al horno en color negro y la tornillera es de inoxidable.

Con esto podemos saber que si se puede cortar este material con plasma y se utiliza para el sector automotriz este mtodo tambin lo usa Toyota Suzuki. PLASMA ACERO INOXIDABLE:

Plasmacorte
Qu

es el plasmacorte? El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a cortar de una forma muy localizada superando inclusive los 30.000C. El procedimiento consiste en llevar el gas utilizado hasta el cuarto estado de la materia (plasma), estado en el que los electrones se disocian del tomo y el gas se ioniza volvindolo conductor. Luego se provoca un arco elctrico a travs de la seccin de la boquilla del soplete, esta es sumamente pequea, lo que concentra extraordinariamente la energa cintica del gas empleado, ionizndolo, y por polaridad adquiere la propiedad de cortar. Ventajas Calidad: La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones debido a la compactacin calorfica de la zona de corte. Tambin es valorable la economa de los gases aplicables. Cama de agua: El agua evita la contaminacin de los materiales por contaminacin con el aire y evita cualquier tipo de deformacin de las piezas por disipacin de temperatura. Variedad: El corte con plasma tiene un espectro de aplicacin muy amplio. Especialmente se puede destacar la versatilidad para el corte de metales en calibres delgados y la posibilidad de cortar Aceros al Carbono, Aceros Inoxidables, Alumino y Cobre. Velocidad: El corte con plasma es un proceso que brinda mayor productividad dada su alta

velocidad de corte, lo cual entrega una relacin de costo-beneficio que en ocasiones supera al oxicorte

Figuras
Con el plasma podemos realizar cualquier tipo de figuras, tanto en acero al carbono como en inoxidable y aluminio.

Tubos
Mediante un sistema incorporado al CNC, tenemos la posibilidad de cortar tubos, ya sea vaciados o rebajes para acoples.

Biselado
Con el objeto de reducir o bien, saltear por completo el lento proceso de mecanizado, podemos entregar las piezas con los bordes biselados.

Produccin
Nuestros equipos cuentan con mltiples estaciones de corte, reduciendo tiempo de entrega y costos.

LASER ALUMINIO:

Corte por laser del aluminio

El corte por lser es uno de los mtodos ms extendidos para cortar el aluminio. Mediante el mtodo de corte por lser del aluminio es posible recortar tanto de chapas como perfiles de aluminio de espesores hasta 8 mm de espesor. Las aleaciones de chapa susceptibles de corte por laser son aquellas aleaciones de aluminio-magnesio. Las aleaciones comerciales ms habituales que se cortan por lser son la 5754(AlMg3) y la 5083 (AlMg4,5). El cuanto a los perfiles de aluminio, las mquinas de corte por lser existentes son capaces de cortar las aleaciones ms habituales en extrusin, como son la 6082 (Al M g Si 1) o la 6063 (Al Mg Si 0,5).

LASER POR DURALUMINIO: Este mtodo tambin se puede ya que si se puede con el aluminio y el duraluminio es una aleacin de LASER PARA ACERO INOXIDABLE

El corte por laser es una herramienta de precisin, fcilmente ajustable, y que no necesita contacto mecnico con la pieza. Nos permite cortar piezas de alta precisin a una altsima velocidad de corte; adems es un proceso rpido y silencioso orientado al corte de chapas finas de metal, madera, plstico, tela o cermica, con un mnimo de prdida de material y sin distorsiones. Es de resaltarse que este tipo de corte se lleva a cabo con un altsimo nivel de precisin, lo que permite realizar tareas sumamente avanzadas y delicadas. El corte laser controlado por computador (CNC) es una forma rpida, precisa y de alta repetibilidad de crear piezas de todas las formas y tamaos en planchas de los ms diversos materiales con un acabado perfecto Corte laser, materiales en que se aplica Acero inoxidable Acero carbono Aluminio Cobre Bronce Acrilico Madera Otros CHORRO DE AGUA PARA ALUMINIO

Industria aeroespacial
En la industria aeroespacial existen numerosas aplicaciones para el corte por chorro de agua. Para el corte de metales, el chorro de agua tiene una ventaja sumamente decisiva: Durante el procedimiento de seccionado el material no se calienta, no se merma su calidad. Con este procedimiento de corte en fro no se presentan modificaciones de textura y tensiones en los metales. Fuselajes de titanio, piezas de motores de aluminio o titanio, piezas de fuselaje de aluminio o el revestimiento del equipamiento de cabina son aplicaciones tpicas para esta rama de la industria.

La tabla de abajo muestra una comparacin de los procesos de seccionado lser, plasma y corte por chorro de agua referidos a las propiedades del material y el procesamiento. Dependiendo de la aplicacin, cada procedimiento de seccionado tiene ventajas y desventajas.

Comparacin de procedimientos de corte

Lser Deformatin de material Endurecimiento del material Formacin de rebaba Esfuerzo para trabajo posterior Prdida de material Tolerancias Formacin de gases txicos Corte de varias capas Espesor de material Materiales no metlicos Aplicaciones multicabazel posibles Materiales compuestos s s s s alto 0,1 mm s no < 25 mm no no no

Plasma s s s s

Corte por chorro de agua no no muy reducido muy reducido

s muy reducido 0,20,5 mm 0,10,3 mm s no no s < 30 mm > 250 mm no s s no s

Las principales ventajas del corte por chorro de agua son:

Ninguna zona de influencia de calor Corte exento de tensiones Ningn dao metalrgico Mxima flexibilidad en la fabricacin

Velocidadas de corte

Factor de caudal de abrasivo Abrasiveo Calidad de canto de corte Dimetro de orificio de agua Dimetro de focalizador Presin de bomba Material Espesor Acero 20 mm Presin de bomba

350g/min 80 Mesh fino - medio 0,25 mm 0,76 mm 6.200 bar Velocidad de corte 50 mm / min 4.200 bar

Material Acero Acero Acero Titanio Titanio Titanio Aluminio Aluminio Aluminio

Espesor 20 mm 10 mm 5 mm 20 mm 10 mm 5 mm 20 mm 10 mm 5 mm

Velocidad de corte 35 mm / min 120 mm / min 200 mm / min 30 mm / min 90 mm / min 140 mm / min 75 mm / min 200 mm / min 350 mm / min

CHORRO DE AGUA DURALUMINIO CHORRO DE AGUA ACERO INOXIDABLE Cortando ms que metal con un chorro de agua Vidrio, piedra, hule son algunas de las posibilidades By Mike Burns , Dan Davis February 9, 2010

Con el equipo de corte por chorro de agua, los talleres ya no estn limitados al mundo de las fabricaciones de metal. stos pueden buscar nuevos negocios en reas que alguna vez se consideraron poco realistas. Dicho de manera simple, un chorro de agua es capaz de cortar casi cualquier material en 2-D, usualmente de 6 hasta 12 pulgadas de espesor, pero se pueden cortar materiales ms gruesos si el

operador va lo suficientemente lento. La corriente de corte de dimetro pequeo del chorro de aguaaproximadamente de 0.040 a 0.050 pulgadasle permite producir esquinas cerradas con tolerancias muy altas. Adems, el chorro de agua es un proceso de corte "fro" que no produce reas afectadas por el calor ni bordes quemados. Estos factores significan que se requieren pocas operaciones secundarias o ninguna para la mayora de las aplicaciones. Materiales exticos como el titanio, Hastelloy, y otras aleaciones se cortan fcilmente sin necesidad de pretaladrar agujeros. Pero eso no acaba aqu. Un chorro de agua puede cortar materiales tanto duros como suaves, incluyendo titanio, acero inoxidable, aluminio, municiones, aleaciones exticas, materiales compuestos, piedra, mrmol, baldosa, vidrio, todo tipo de juntas o sellos, espuma, hule, aislamiento, textil y alimentos. Los materiales suaves se cortan slo con agua, mientras que los materiales duros requieren una corriente de agua mezclada con granos finos de granate abrasivo. En estos das en que los talleres de fabricacin estn buscando proteccin contra las altas y bajas de estar vinculados demasiado cerca a un segmento manufacturero, los dueos de los talleres deben ver a las mquinas cortadoras de chorro de agua como una llave a la diversificacin. Estos talleres podran estar cortando vidrio, piedra y espuma tan fcilmente como cortar metales. Una clara comprensin del corte de vidrio El corte de vidrio es una aplicacin adecuada para un chorro de agua. Sin ningn cambio de configuracin o herramental, un fabricante puede pasar de cortar chapa metlica a cortar vidrio delicado. De hecho, un chorro de agua puede cortar el vidrio laminado antibalas ms fuerte en el mercadoel cual puede tener un espesor de 4 pulgadas. La corriente de corte muy fina permite que se corte casi cualquier forma (vea la Figura 1), sin importar qu tan fina o intrincada sea, casi sin fuerza alguna del proceso de corte que est siendo aplicado al vidrio. Esto difiere de un mtodo de corte de vidrio ms tradicional, como una rebajadora (router) rotativa, en la cual se aplica carga a la superficie. Para evitar hacer pedazos el vidrio, lo cual es una posibilidad real, los operadores del chorro de agua deben usar perforacin a baja presin. El corte de vidrio con un chorro de agua adems puede hacerse muy rpido. Un chorro de agua es capaz de cortar vidrio de 0.25 pulgadas de espesor a ms de 40 pulgadas por minuto (IPM) (1 metro por minuto).

Figure 1 Este bloque de vidrio se cort con una cabeza de corte de chorro de agua de cinco ejes que permiti el biselado. Al cortar vidrio con un chorro de agua, un operador usa el mismo abrasivo, muy probablemente granate, que al cortar metal. Sin embargo, el operador usa menos abrasivo. Al cortar metal, se consume 1 lb. (0.45kg) de abrasivo, al cortar vidrio se consumen de 0.25 lb a 0.50 lb (113 a 227g). Como en el corte de metal, el chorro de agua deja unas cuantas milsimas de pulgada de inclinacin en el material de vidrio. Esto no es de gran importancia para los clientes pues los mtodos de corte tradicional usualmente dejan 0.50 pulgadas de inclinacin. El chorro de agua abrasivo adems deja un acabado de alta calidad, libre de fallas, fracturas diminutas y astillas. Un chorro de agua con una cabeza de corte de cinco ejes puede biselar y chaflanar vidrio, lo cual es difcil de hacer con mtodos de corte tradicionales. Para qu tipo de aplicaciones podra cortar vidrio un taller? El vidrio cortado con chorro de agua se usa comnmente en figuras recortadas, agujeros de protecciones contra salpicaduras, duchas sin armazn, espejos, y otras aplicaciones arquitectnicas. Con un chorro de agua, los fabricantes pueden cortar radios, contornos y perfiles de cualquier forma. Puede cortar un radio interior hasta de un valor de 0.020 pulgadas a 0.030 pulgadas. Los datos concretos del corte de piedra Un tamao pequeo de corriente de chorro de agua y una capacidad de perforacin de baja presin lo hacen tambin adecuado para corte de piedra. Con presiones sumamente altas, hasta de 60,000 PSI, una corriente de chorro de agua puede manejar un material hasta de 6 pulgadas de espesor. La velocidad a la cual una mquina de corte por chorro de agua puede cortar piedra depende de la calidad del corte deseado y del color del material. Por ejemplo, el granito negro es muy duro y requiere una velocidad de corte lenta, y el granito amarillo es menos denso. Una mquina de corte por chorro de agua puede cortar una encimera de granito de 1.25 pulgadas de espesor a una velocidad de 5 IPM a 12 IPM (12.7 a 30.5cm por minuto), y una proteccin contra salpicaduras de 0.75 pulgadas de espesor a una velocidad de 8 IPM a 15 IPM (20.3 a 38.1cm por minuto). Una vez ms, el granate es el abrasivo de eleccin para cortar piedra. Se consume aproximadamente la misma cantidad de abrasivo al cortar piedra que la que se usa al cortar metal. Quizs la consideracin ms importante para un taller que est contemplando el corte de piedra es el manejo del material. Las losas de piedra son pesadas, pero deben manejarse con cuidado. Una superficie estropeada no es aceptable para el cliente.

Adems, las losas, que usualmente son de 5 pies por 6 pies (1.5m x 1.8m) 6 pies por 7 pies (1.8m x 2.1m), tienen que moverse en la posicin vertical. Si se mueven en la posicin horizontal, las losas se rompen o fracturan bajo su propio peso. He ah por qu un taller debe considerar actualizaciones de manejo de material cuando trabaja con materiales de piedra. Pueden usarse levantadores de ventosas, pero las losas siguen corriendo un gran riesgo de fracturarse. Algunos sistemas de manejo de material estn diseados especialmente para mover las losas en la posicin vertical y luego moverlas lentamente con brazos hidrulicos a la posicin horizontal sobre la cama de corte. La capacidad mxima de carga de dicho equipo tpicamente es de 1,100 libras (499kg). La ligera inclinacin que una mquina de corte por chorro de agua podra dejar no representa un problema para la mayora de las aplicaciones de corte de piedra. De todos modos usualmente se requiere pulido, pero con un chorro de agua no se requerir tanto tiempo para acabado secundario. Debido a que el chorro de agua produce un corte muy limpio, un taller no necesita preocuparse de rectificar despus del corte para que la piedra cumpla con las especificaciones exactas. El software de programacin ayuda a la mquina de corte por chorro de agua a proporcionar un corte de piedra a las dimensiones exactas requeridas. Qu tipo de aplicaciones para piedra podra cortar un taller? Los usos finales obvios pueden verse por toda la casaencimeras de cocina y bao, protecciones contra salpicaduras, pisos (vea la figura 2), y accesorios para diseo de jardines.

Figure 2 Una mquina de corte por chorro de agua y un buen paquete de software de programacin hacen del corte de incrustaciones decorativas de piedra un trabajo simple. Cuando el hule da con el chorro de agua El corte por chorro de agua tambin es adecuado para muchos materiales de espuma, hule, plstico, de aislamiento y tejidos, y un taller no tiene que preocuparse de los dolores de cabeza por el manejo de material asociados con material con superficie sensible como el vidrio y la piedra.

Un programador puede planear un nido muy cerrado, y debido a la fina corriente de corte del chorro de agua, se pueden obtener buenos rendimientos de los materiales. Un chorro de agua puede manejar corte en pila, con un espesor de hasta 8 pulgadas (20.3cm). El beneficio real que ofrece el chorro de agua para cortar estos materiales es la velocidad. Cabezas mltiples de corte combinadas con sistemas de alimentacin de banda transportadora pueden lograr velocidades de corte de casi 1,000 IPM (25.4 metros por minuto). Tpicamente, esos materiales de hule, espuma y similares se cortan usando un dado de regla de acero, el cual tiene que ser diseado y construido para cada trabajo de corte. Un chorro de agua reemplaza la necesidad del dado, el cual puede costar miles de dlares. Los talleres que cortan plsticos no tienen que preocuparse por el proceso de corte interactuando con el material y liberando humos txicos. La naturaleza fra de la corriente del chorro de agua elimina la posibilidad de tales interacciones. Corte de materiales no metlicos en el futuro El corte de materiales no metlicos se va a incrementar en el futuro, especialmente conforme la gente se d ms cuenta de las tendencias globales. Por ejemplo, el uso de vidrio como un elemento arquitectnico en edificios tanto comerciales como residenciales en Asia y en Europa eclipsa el uso en E.U. El vidrio tintado se usa ampliamente en Asia y en Europa como proteccin contra salpicaduras en comparacin con materiales de piedra. Adems, ms componentes aeroespaciales se estn haciendo de materiales compuestos en lugar de metal. Boeing, por ejemplo, dio a conocer que su 787 Dreamliner se har en su mayor parte de material compuesto. Un fabricante con una mquina de corte por chorro de agua puede aprovechar estas tendencias, mientras que corta simultneamente la hoja y placa metlica que le ayud a construir el negocio.

PREGUNTA
Es la pregunta escuchada en el mundo de la fabricacin en metal. Cul tecnologa de corte de metal es la mejor? Desafortunadamente, la respuesta a la pregunta no puede ser cubierta en una declaracin simple. La respuesta depende del metal que se va a cortar, del espesor del metal, de como define el cliente un corte de calidad, y de que tan rpido tiene que hacerse el trabajo. Con tantas variables, qu tiene que hacer un gerente de taller de fabricacin en metal cuando est buscando una comparacin honesta de las tecnologas? Los manufactureros de mquinas herramienta se dan cuenta de la confusin que puede confrontar a los fabricantes, y es por eso que la comparacin directa de las tecnologas de corte de metal tiene tanto sentido. Las mismas

partes, los mismos escenarios de costos, y resultados diferentes-todo con la intencin de darle a los fabricantes en metal una visin mucho ms clara.

Reglas para la Comparacin

Se seleccionaron dos partes para lacomparacin del corte de metal. La parte A (vea la Figura 1) es una placa rectangular con tres hoyos interiores. La parte B (vea la Figura 2) es una parte de una rueda dentada con un hoyo interior. Ambas partes se cortaron en acero suave y aluminio a espesores variables: calibre 16 (0.060 pulgadas), 1/2 pulgada y 1 pulgada. vPara la base de esta comparacin, los costos operativos incluyen consumibles, gas, electricidad, y mantenimiento planeado. Los costos de mano de obra no se incluyeron porque los salarios difieren dramticamente en todo E.U. Los costos de capital se dividieron en dos escenarios diferentes: una renta de dos aos a 2,000 horas de operacin por ao, la cual cubre una operacin de un turno, y una renta de seis aos a 6,000 horas por ao, la cual cubre una agenda de 24 horas al da, tres turnos. Ambas rentas se calcularon con un inters del 8 por ciento.

Tecnologas Usadas en la Comparacin

En esta comparacin de corte de metal se usaron tecnologas de corte con oxicombustible, plasma, lser y chorro de agua. Corte con Oxicombustible. En este mtodo de corte de metal, se usa un soplete para calentar el metal a temperatura de ignicin. El chorro de oxgeno con el que se apunta al metal reacciona con el metal en un proceso qumico, oxidando al acero y soplndolo para formar el corte. El calor es realmente un subproducto del proceso. El corte por oxicombustible se usa principalmente para cortar acero suave en espesores de 3/8 de pulgada a 12 pulgadas. La tecnologa no se considera prctica para aluminio o acero inoxidable, pero puede usarse para titanio. La tecnologa tiene una zona muy grande afectada por el calor en comparacin con las otras tecnologas de corte, y no es tan precisa, tpicamente 0.0625 a 0.125 pulgadas, aunque un control cuidadoso del proceso puede resultar en parmetros de tolerancia mucho ms estrictos. La tecnologa ha mejorado enormemente en aos recientes con los avances tcnicos. Los sopletes de alta velocidad han resultado en velocidades de corte un 20 por ciento ms rpidas que las de las generaciones previas. Las puntas sensoras de altura y la regulacin de gas CNC mantienen las operaciones de corte por oxicombustible funcionando de manera eficiente. El corte con oxicombustible tiene un muy bajo costo de capitalalrededor de $125,000 por una mquina de una sola cabezay el precio para agregar cabezas mltiplestantas como la altura no es tan grande como el costo de una mquina de una sola cabeza. Adems, puede agregarse tecnologa de automatizacin para permitir operacin sin atender con antorchas mltiples. Corte por Plasma. Cuando un gas se calienta a una temperatura extremadamente alta, ste se ioniza. En este punto, el gas ionizado, elctricamente conductor, puede ser llamado plasma. Cuando se enva una alta velocidad de plasma a una pieza de trabajo metlica, con sta se enva un arco elctrico. El calor del arco funde el metal que se va a cortar, y el chorro de gas ionizado sopla el metal fundido. Para propsitos de esta comparacin, se usaron sistemas de plasma de alta densidad, tambin conocidos como sistemas de alta definicin. Esta tecnologa produce un mucho mejor corte en metal porque la ms reciente tecnologa de boquillas reduce dramticamente el arco para entregar mucha ms densidad de energa. El corte por plasma puede brindar una variedad de velocidades y calidad de corte, dependiendo del material que se vaya a cortar, del espesor del material, de la calidad deseada del corte, y de la

velocidad de corte requerida. La capacidad para ajustar el amperaje de la mquina, de 30 a 260, permite esta flexibilidad. Una sencilla regla de dedo: mientras ms potencia le d, ms rpido cortar el metal con plasma. Las velocidades de corte son menos afectadas por el espesor del material que otros procesos. De hecho, el corte por plasma es efectivo para aluminio, particularmente aluminio grueso. Debido a que el corte con plasma no es tan preciso como otras tecnologas de corte de metal, puede no ser capaz de entregar una serie de hoyos funcionales. El ancho mayor de la muesca afecta la definicin de la parte. Es por eso que la tecnologa con frecuencia se equipara con el herramental de punzonado. Sin embargo, el corte con plasma de alta densidad puede dar tolerancias de 0.010 pulgadas a 0.015 pulgadas en procesos estrechamente monitoreados. Las mquinas de corte por plasma que pueden brindar muchos de estos beneficios cuestan en todos lados desde $150,000 a $300,000 por mquina. Tambin se cuenta con manejo automatizado de material para estas mquinas de corte por plasma. Corte por Lser. Un resonador lser emite un rayo de luz de baja divergencia con una longitud de onda bien definida que, cuando se enfoca a un punto pequeo, es capaz de cortar metal. La mayora de las mquinas de corte por lser encontradas en los talleres de fabricacin en metal son impulsadas por un resonador de CO2 y su potencia va de 1.5 kW a 6 kW. En algn momento, los lseres se limitaron a cortar metal de chapa delgada. Sin embargo, debido al surgimiento de resonadores lser ms poderosos, los lseres ahora se usan comnmente para cortar aceros ms gruesos, normalmente hasta de 1.5 pulgadas. La mquina de corte lser de 4kW usada para esta comparacin tuvo pocos problemas al cortar partes de acero y aluminio, salvo por uno. La mquina no pudo procesar el aluminio de 1 pulgada debido a su mayor reflectancia, comparado especialmente con el aluminio ms delgado serie 5000 6000. Las mquinas de corte lser son opciones populares en los talleres de fabricacin porque stas cambian de un metal a otro realmente rpido y pueden manejar varios espesores con un simple cambio en el ajuste del foco. Los lseres tienen adems una zona afectada por el calor muy pequea debido a que el lser puede enfocarse muy estrechamente. La tecnologa de control del corte lser ha mejorado, haciendo el manejo del proceso de corte mucho ms simple. Los cabezales de corte se ajustan para mantener una altura consistente mientras cortan. El foco cambia automticamente cuando se introduce un nuevo material. Una longitud constante del rayo se mantiene en algunas mquinas con ptica volante, ayudando a brindar desempeos consistentes del corte. La entrega de gas auxiliar se ajusta conforme el lser se mueve a la siguiente tarima. La mayora de los sistemas viene con cambiadores de tarima bsicos, que permiten a los operadores montar la siguiente hoja mientras el corte contina en otra hoja. Las mquinas de corte lser son herramientas de fabricacin muy flexibles, capaces de entregar corte a tolerancias muy altas, pero tambin son dispositivos muy complejos. Eso resulta en precios para las mquinas en todos lados de $400,000 a ms de $1 milln. Con esa etiqueta de precio, no muchos talleres de fabricacin estaran considerando una renta de dos aos. Corte por Chorro de Agua. Llmelo simplemente erosin rpida. El corte por chorro de agua se basa en una bomba de agua de alta presin para empujar agua a travs de una boquilla donde el agua se mezcla con un abrasivo, como granate u xido de aluminio. La combinacin del chorro de agua a alta velocidad y los abrasivos erosiona el material al cual se apunta la boquilla. El corte por chorro de agua es adecuado para aquellos talleres que desean cortar una variedad de sustancias, no slo metales. Los chorros de agua pueden usarse para cortar materiales tan diversos como vidrio y hule. Cuando se trata de metales, el corte por chorro de agua es popular porque produce un corte sin zona afectada por el calor. El material no se distorsiona alrededor del corte, por lo que el resultado final es un muy buen acabado superficial.

Una mquina de corte por chorro de agua puede cortar fcilmente chapa metlica delgada y hasta de 12 pulgadas de espesor, de ser necesario. Obviamente, conforme el chorro de agua corta materiales ms gruesos, las tolerancias bajan mientras que los tiempos de corte aumentan. La capacidad para hacer cortes precisos es otro atractivo beneficio del corte por chorro de agua. Los fabricantes pueden cortar partes pequeas con una tolerancia de 0.001 pulgadas o mejor, y partes grandes con una tolerancia de 0.003 pulgadas a 0.005 pulgadas. La bomba del chorro de agua est en el corazn del sistema de corte. Bsicamente, mientras ms pueda aumentar un fabricante la presin del chorro de agua, ms rpido puede hacer el corte. Las bombas de accionamiento directo ms pequeas tienen una eficiencia de alrededor del 90 por ciento y pueden producir hasta 55,000 PSI. Las bombas intensificadoras ms grandes tienen una eficiencia de alrededor del 60 por ciento y pueden producir hasta 87,000 PSI. Los avances en bombas y otras reas, como la tecnologa que permite que una boquilla de chorro de agua se ajuste automticamente durante el corte para una precisin mayor de la parte, han ayudado a hacer el corte por chorro de agua una tecnologa de corte de metal mucha ms competitiva. Cabezales mltiples de corte por chorro de agua y preparacin automatizada del material ayudan a hacerla todava ms competitiva. El precio de los sistemas estndar va de $60,000 a $300,000.

Comparacin de Tiempo
Antes de que se hicieran las comparaciones del corte, todas las partes coincidieron en dos verdades bsicas: 1. Decidir sobre un proceso de corte de metal se reduce a costo por parte y calidad de la parte cortada. 2. El cliente va a ser el juez de la calidad de la parte. Con eso en mente, los participantes en esta comparacin coincidieron en que, dependiendo del sistema de accionamiento, los lseres y chorros de agua brindaban el ms alto grado de precisin de partes. Los sistemas de corte por plasma fueron los siguientes, y el corte por oxicombustible fue suficientemente preciso para muchas aplicaciones. Cuando se trat de tiempo de procesado de partes para la Parte A, los lseres probaron ser los ms rpidos cuando se trat de cortar aluminio y acero de calibre delgado (vea la Figura 3). El plasma fue muy competitivo tanto en aluminio como en acero, en los diversos espesores. El chorro de agua prob su valor en corte de aluminio. El procesar la Parte B fue un tanto ms difcil para algunas tecnologas de corte (vea la Figura 4), pero los resultados globales fueron similares que aqullos para procesar la Parte A. Con respecto a los costos de partes, el corte por plasma sobresale en todos los espesores de la Parte A en aluminio (vea la Figura 5). Las otras tecnologas de corte de metal son mucho ms competitivas cuando la atencin se concentra en la Parte A en acero (vea la Figura 6). El costo por parte para cortar la Parte B en aluminio (vea la Figura 7) present una reduccin casi general en comparacin con el corte de la Parte A en aluminio. Lo mismo puede decirse para el corte de la Parte B en acero, en comparacin con el corte de la Parte A en acero (vea la Figura 8).
http://www.thefabricator.com/article/lasercutting/entendiendo-las-tecnologias-de-corte-de-metal

TIPOS DE SOLDADURA

SOLDADURA PARA ALUMINIO

ELECTRODOS PARA SOLDADURA DE ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

TECL - 2

TECL - MN

ASME AWS

II C SFA 5.3 - E Cu Al 2 A 5.3 - E Al 2

DIN 1732

S - Al Mn

DIN 1732 S - Al 99,5

Aplicaciones y ejemplos de empleo: Soldadura preferentemente en horizontal de chapas o piezas coladas en Al puro o aleado, en espesores iguales o superiores a 1,5 mm. Construccin de depsitos, artculos de menaje, etc.

Aplicaciones y ejemplos de empleo: Electrodo de Al aleado al Mn, para la soldadura de aleaciones del tipo Al-Mn y Al-Mg. Excelente resistencia al agua del mar. Constuccin de vehculos, articulos de menaje y contenedores diversos

Caractersticas mecnicas: ( Valores tipo ) R = 150 N/mm2 = 80 N/mm2 > 10 %

Caractersticas mecnicas: ( Valores tipo ) R E A/d5 = 85 N/mm2 = 50 N/mm2 > 25 %

E A/d5

Analisis tipo: Si: 0,4 Al: 98,0 Mn: 1,3

Analisis tipo: Si: 0,3 Fe: 0,2

Fe: 0,3

Tipo de corriente:

Al: resto

C.C.: +

Tipo de corriente: C.C.: +

Caractersticas econmicas:

Caractersticas econmicas: 2,5 N.E. ----3,25 4. 5.

L 300 400 400 450

A 60-90 80-110 110-150 150-180

T.A. -----

N.E. -----

2,5 3,25 4. 5.

L 300 400 400 450

A 60-90 80-110 110-150 150-180

T.A. -----

Homologaciones: -Homologaciones: -

Secado mnimo: 1h a 200 C

Secado mnimo: 1h a 200 C

* Para otros tipos de electrodos, agradeceremos sus consultas.

TECL - 12

TECL - Si

DIN 1732

S - Al 99,5

ASME AWS DIN 1732

1 C SFA 5.3 - Al 43 A 5.3 - Al 43 S - Al Si t

Aplicaciones y ejemplos de empleo: Electrodo de aluminio aleado al Si para la soldadura de aluminio puro o de las aleaciones Al-Si y Al-Si-Mg, con o sin adicin de cobre. Empleadas en la fabricacin de pieza

Aplicaciones y ejemplos de empleo: Electrodo de aluminio aleado al Si para la soldadura de aluminio puro o de las aleaciones Al-Si y Al-Si-Mg, con o sin adicin de cobre. Empleadas en la

diversas: crteres de motores, soportes, chasis de maquinaria, etc. Estos electrodos son de uso universal en la reparacin de piezas en aleaciones de Al de los tipos ms variados ya que las aleaciones Al-So son de hecho compatibles con la mayor parte de las antes citadas aleaciones
Caractersticas mecnicas: ( Valores tipo ) R E A/d5 = 180 N/mm2 = 80 N/mm2 =5%

fabricacin de pieza diversas: crteres de motores, soportes, chasis de maquinaria, etc. Estos electrodos son de uso universal en la reparacin de piezas en aleaciones de Al de los tipos ms variados ya que las aleaciones Al-Si son de hecho compatibles con la mayor parte de las antes citadas aleaciones

Caractersticas mecnicas: ( Valores tipo ) R E A/d5 = 120 N/mm2 = 80 N/mm2 = 15 %

Analisis tipo: Si: 11,0 Al: 88,5 Fe: 0,5

Analisis tipo: Si: 5,0 Fe: 0,8 Al: 94,0

Tipo de corriente: C.C.: +

Tipo de corriente: C.C.: +

Caractersticas econmicas:

Caractersticas econmicas: N.E. ----Homologaciones: -L 356 356 356 A 60-90 80-110 110-150 T.A. ---N.E. ----

2,5 3,25 4. 5.

L 300 400 400 450

A 60-90 80-110 110-150 150-180

T.A. -----

2,5 3,25 4.

Homologaciones: --

Secado mnimo: 1h a 200 C

Secado mnimo: 1h a 200 C

HILOS TUBULARES << OPEN ARC >> SOLDATEC

Los alambres Soldatec << Open Arc >> son alambres tubulares destinados al recargue semiautomtico en arco abierto, es decir, sin polvo y sin proteccin gaseosa. Permite la reparacin y la utilizacin de un gran nombre de piezas y procuran velocidades de deposicin por lo menos dos veces ms grandes que a aquellas obtenidas en arco sumergido y dos a cuatro veces ms grandes que aquellas obtenidas en el recargue con electrodos normales. RECOMENDACIONES Para obtener una calidad del metal depositado, es coveniente mantener la extremidad de la antorcha a una distancia de 35 a 40 mm. de la pieza a recarga. Todos los alambres dan un depsito sano con un margen de ajuste de corriente bastante considerable. Si aumentamos esta distancia, aumentamos la velocidad de deposicin pero disminuye la penetracin. Todos los alambres rellenos << Open Arc >> se sueldan con corriente continua en el polo positivo. Todas las fuentes de corriente continua convencionales son aceptables. Las durezas que damos para cada depsito son valores tipos; modificaciones de ajuste de los parmetros de soldadura y la velocidad de enfriamiento del depsito pueden ocasionar diferencias.

ALAMBRES TUBULARES PARA EL RECARGUE EN ARCO SUMERGIDO INDICACIONES GENERALES DE SOLDADURA

Las condiciones especficas de soldadura son dictadas por las exigencias de cada aplicacin particular, pero algunas normas generales forman la base de todo un buen proceso automtico de recargue. La superficie del metal deber estar bien limpia antes de soldar y libre de toda grasa, moho, conchas o suciedad. Defectos existentes y grietas tendrn que ser separados. Sobre las piezas en acero al C, un precalentamiento, postcalentamiento y enfriamiento lento sern necesarios, si queremos reducir las grietas y las deformaciones. Un precalentamiento a unos 250 C es recomendado. Temperaturas ms elevadas pueden ser necesarias sobre algunas piezas crticas o sobre acero de base a alta tenor en C. Se puede trabajar en corriente continua o alterna. En corriente continua, se conecta el electrodo al polo positivo o al negativo, la velocidad del depsito aumenta de ms o menos 15 % y, a corriente igual, se

obtienen cordones ms espesos.

MANERAS DE PRACTICAR LA SOLDADURA

Los valores de dureza de las 1., 2., 3. pasadas para los alambres tubulares son tpicos; los varios parmetros de la soldadura pueden dar valores ms altos o ms dbiles. La dureza del depsito depende de los dos factores principales siguientes: 1. El anlisis. Este puede variar segn el metal base, el fluxo, la corriente, el paso de soldeo, el espesor y el prefil del cordn de soldadura. Fluctuaciones de anlisis pueden cambiar la estructura metlica en su conjunto y otras propiedades tales como la resistencia a la fisuracin. 2. La velocidad del enfriamiento. En general ms rpido es el enfriamiento, ms la dureza es alta. Estos factores y la variedad de las condiciones de soldadura dadas para cada aplicacin en particular, subrayan la importancia de estudiar cuidadosamente cada aplicacin para determinar exactamente el proceso de soldadura ms adecuado.

Artculo publicado en la revista Welding Design and Fabrication. Traduccin de la publicacin en la Web de Lincoln Electric por Silvia Caballero Seleccin del Equipo, Preparacin del material, Tcnica de soldadura, ....... Siga los mtodos prcticos aqu presentados para seleccionar el equipo, preparar los materiales base, aplicar la tcnica adecuada e inspeccionar visualmente las soldaduras para asegurar una alta calidad al soldar aleaciones de aluminio por el procedimiento MIG y TIG. Incluso para los expertos en la soldadura de aceros, el soldeo de las aleaciones de aluminio puede presentar un verdadero desafo. La mayor conductividad trmica y el menor punto de fusin de las aleaciones de aluminio pueden fcilmente producir perforaciones a menos que los soldadores sigan los procedimientos prescritos. Tambin la alimentacin del alambre durante el soldeo MIG (GMAW) presenta un reto debido a que el alambre es ms blando que el acero, tiene una resistencia ms baja y tiende a enredarse en los rodillos de arrastre. Para superar estos retos, los operarios necesitan seguir los mtodos prcticos y las guas aqu indicadas. Soldadura MIG : Preparacin del metal base : Para soldar el aluminio, los operarios deben limpiar cuidadosamente el material base y eliminar cualquier xido de aluminio y contaminacin por hidrocarburos procedentes de lubricantes o disolventes de corte. El xido de aluminio en la superficie del material funde a 2038C mientras que el aluminio, metal base de debajo, funde a 649C. Por ello, cualquier xido que quede en la superficie del metal base inhibir la penetracin del metal de aporte en la pieza. Para eliminar los xidos de aluminio, utilizar un cepillo de alambre de acero inoxidable o disolventes y soluciones decapantes. Si se usa un cepillo de acero inoxidable, cepillar solo en una direccin. Tener cuidado de no cepillar demasiado enrgicamente, ya que pueden incrustarse los xidos en la pieza. Usar solo el cepillo para piezas de aluminio; no limpiar aluminio con un cepillo que haya sido utilizado para acero inoxidable o acero al carbono. Cuando se usen soluciones qumicas decapantes, asegurarse de que han sido eliminadas de la pieza antes de soldar.

Para minimizar el riesgo de que los hidrocarburos de aceites o soluciones de corte entren en la soldadura, eliminarlos con un desengrasante. Verificar que el desengrasante no contenga hidrocarburos. Precalentamiento : El precalentamiento de la pieza de aluminio puede ayudar para evitar la fisuracin de la soldadura. La temperatura de precalentamiento no debe exceder de 110C. Usar un indicador de temperatura para prevenir sobrecalentamiento. Adems, colocar puntos de soldadura al principio y al final de la zona a soldar ayudar la eficacia del precalentamiento. Tambin debe precalentarse una pieza de aluminio grueso cuando se suelda a una pieza delgada. En el caso de problemas de fusin insuficiente en el inicio, la solucin puede ser la adicin de chapas de inicio y fin de soldadura. La tcnica del empuje : Con aluminio, utilizar una tcnica de empuje en lugar de arrastre, alejando la pistola fuera de bao, se conseguir menor contaminacin en la soldadura, y mejor accin limpiadora y cobertura de gas de proteccin. Velocidad de avance : La soldadura del aluminio necesita ser realizada caliente y rpida. A diferencia del acero, la alta conductividad trmica del aluminio determina el uso de ajustes de amperajes, tensiones y velocidades de avance ms altos. Si la velocidad de avance es demasiado baja, el soldador corre el riesgo de perforar la chapa, en especial, si es chapa delgada. Gas de proteccin : El Argn, debido a su buena accin limpiadora y perfil de la penetracin, es el gas de proteccin ms comnmente usado para la soldadura del aluminio. En la soldadura de las aleaciones de aluminio de la serie 5XXX un gas de proteccin mezcla de argn con helio, con un mximo del 75% de helio, minimizar la formacin de xido de magnesio. Alambre de soldadura : Seleccionar un alambre de aluminio que tenga una temperatura de fusin similar a la del material base. Cuanto ms pueda el operario acercarse al rango de fusin del metal, ms fcil ser soldar la aleacin. Emplear alambres de 1,2 o 1,6 mm de dimetro. Cuanto mayor sea el dimetro del alambre, ms fcil es la alimentacin. Para soldar material delgado, un alambre de 0,9 mm de dimetro combinado con un procedimiento de soldadura pulsado con una baja velocidad de alimentacin, de 250 a 760 cm/min. (100 a 300 in/min.), dar buenos resultados. Soldaduras de forma convexa : En la soldadura del aluminio, la fisuracin del crter causa la mayora de defectos. La fisuracin proviene del alto valor de la dilatacin trmica del aluminio y de las considerables contracciones que ocurren cuando se enfran las soldaduras. El riesgo de fisuracin es ms grande con crteres cncavos, dado que la superficie del crter se contrae y rompe cuando se enfra. Por ello, debe rellenarse el crter de manera que quede convexo (formando un montculo). Al enfriarse la soldadura, la forma convexa del crter compensar las fuerzas de contraccin. Seleccin del equipo : Cuando se selecciona una fuente de corriente para la soldadura MIG del aluminio, hay que considerar en primer lugar el mtodo de transferencia : arco spray o arco pulsado.

Para el soldeo con arco spray puede utilizarse equipos de corriente constante (cc) y de tensin constante (cv). El arco spray toma un chorro minsculo de metal fundido y lo pulveriza a travs del arco desde el alambre hasta el metal base. Para aluminio grueso que requiere corrientes de soldeo superiores a 350 A, los equipos de corriente constante, cc, producen resultados ptimos. La transferencia por arco pulsado se lleva a cabo, generalmente, con un equipo de tecnologa inverter. Los equipos ms recientes llevan instalados procedimientos de arco pulsado basados en el tipo y dimetro de alambre. En el MIG pulsado, una gota de metal de aporte se transfiere desde el alambre a la pieza en cada pulso de corriente. Este proceso proporciona menos salpicaduras y velocidades de avance ms rpidas que las del soldeo por arco spray. Tambin se tiene mejor control del aporte trmico (heat input), mayor facilidad de soldeo en posicin y permite al operario soldar material delgado a bajas velocidades de alimentacin y corrientes. Devanador : El mtodo preferido para la alimentacin del alambre de aluminio, a largas distancias es el mtodo push-pull (empujar y arrastrar) que emplea un devanador cerrado para proteger el alambre del ambiente. Un motor de velocidad variable y par constante en el devanador ayuda a empujar y guiar el alambre a travs de la pistola a una fuerza y velocidad constantes. Un motor de alto par en la pistola arrastra el alambre y mantiene constantes la velocidad de alimentacin y longitud de arco. En algunos talleres, los soldadores utilizan los mismos devanadores para alambre de acero y de aluminio. En este caso, el uso de espirales de plstico o Teflon ayudar a asegurar una alimentacin suave y constante. Para los tubos gua, usar tubos de salida tipo cincel y tubos de entrada de plstico para mantener el alambre lo ms cerca posible de los rodillos de arrastre y prevenir enredos del alambre. Durante el soldeo, mantener la manguera de la pistola lo ms recta posible para minimizar la resistencia a la alimentacin. Verificar la correcta alineacin entre los rodillos de arrastre y los tubos gua para prevenir el raspado del aluminio. Utilizar rodillos de arrastre diseados para aluminio. Ajuste la tensin del rodillo de arrastre para suministrar una tasa de alimentacin constante. Tensin excesiva deformar el alambre y causar rugosidad y alimentacin errtica; tensin demasiado pequea dar alimentacin irregular. Ambas condiciones pueden conducir a un arco inestable y porosidad en la soldadura. Pistolas de soldadura : Para el soldeo del aluminio utilizar una espiral independiente para la pistola. Para evitar calentamiento del alambre, intentar restringir ambos finales de la camisa para eliminar separaciones entre la camisa y el difusor de gas de la pistola. Cambiar las camisas a menudo para minimizar el potencial abrasivo del xido de aluminio que causa problemas de alimentacin. Utilizar boquillas de contacto 0,4 mm. ms grandes que el dimetro del alambre que se utilice, ya que las boquillas calientes se dilatan en forma oval y probablemente limitaran la alimentacin del alambre. Generalmente, cuando una corriente de soldadura supera los 200 A, se debe utilizar una pistola refrigerada por agua para minimizar el aumento de temperatura y reducir las dificultades de la alimentacin.

SOLDADURA ACERO INOXIDABLE

Consejos para soldadura de acero inoxidable

La soldadura elctrica de aceros inoxidables resistentes al calor y a la corrosin
La creciente demanda de la industria y especialmente de la industria qumica por aceros con altas propiedades mecnicas y fsicas bajo condiciones de corrosin y altas temperaturas, origin el desarrollo de los aceros inoxidables. Los aceros inoxidables son aleaciones con base de fierro que contienen un mnimo de 11% de cromo (exceptuando los de la clase 500 como 502, 505, etc.), repartido uniformemente a travs de la aleacin. La caracterstica sobresaliente de los aceros inoxidables es su capacidad para formar fcilmente una pelcula de xido de cromo la que acta como proteccin constante contra la corrosin. Esta capa de xido es muy delgada; sin embargo es bastante estable y de gran adherencia. Si se rompe o destruye se forma de nuevo instantneamente y contina su accin protectora. Al incrementar el contenido de cromo en el acero se aumenta la resistencia a la corrosin ya que la pelcula protectora es enriquecida proporcionalmente. Bajo condiciones de exposicin a altas temperaturas (entre 650 y 700C) la pelcula se vuelve ms gruesa formando un sello compacto e impenetrable con las propiedades de alta resistencia al calor que se requieren. El cromo tambin produce notables efectos fsicos. Aceros conteniendo cantidades de cromo en exceso desarrollan fragilidad como resultado del crecimiento de grano despus de exposiciones a altas temperaturas. Por esta razn los aceros al cromo (que algunos no consideran entre los inoxidables), imponen ciertas limitaciones para soldarse. Todos los aceros inoxidables al cromo son magnticos bajo cualquier condicin (p. ej.: tipos 410, 430, 502). Las adiciones de nquel en aceros inoxidables son siempre complementarias al cromo. Sin embargo, estas adiciones afectan profundamente los aceros resultantes. La resistencia a la corrosin se aumenta notablemente ya que la pelcula protectora conteniendo cromo y nquel es mucho ms resistente a la corrosin que en el caso de los aceros inoxidables al cromo cuyas pelculas superficiales contienen nicamente cromo. Lo fundamental para la mayora de los tipos de corrosin a los cuales estn sujetos los aceros inoxidables es el hecho de que las sales halgenas, principalmente cloruros, penetran fcilmente la pelcula pasiva y permiten que se presenten ataques corrosivos. Adiciones del 2 al 4% de molibdeno aumentan la resistencia a los cidos no oxidantes, particularmente al cido sulfrico de baja concentracin. Las adiciones de nquel tambin imparten otras importantes propiedades fsicas a los aceros inoxidables. Si la aleacin contiene suficientes cantidades de nquel, el acero inoxidable resulta antimagntico, no es templable por tratamiento trmico y es muy tenaz y dctil. Retiene su alto grado de ductilidad en aplicaciones a altas temperaturas y posee excelente soldabilidad. Estas valiosas propiedades, combinadas con su sobresaliente resistencia a la corrosin, hacen que los aceros inoxidables al cromo-nquel sean tiles para una amplia variedad de aplicaciones. Hay algunos otros elementos que estn siempre presentes en pequeas cantidades (trazas) o que se agregan para algn propsito especfico. Entre estos mencionamos principalmente manganeso, silicio, cobre y aluminio, que agregados en cantidades suficientes, introducen modificaciones en las principales caractersticas de un acero inoxidable. Un elemento que no hemos mencionado todava es el carbono, el cual es muy importante. Mientras que el carbono aumenta la resistencia mecnica del acero inoxidable y permite,

en el caso de los tipos al cromo, que se templen por medio de un tratamiento trmico, reduce la ductilidad, resistencia a la corrosin y tenacidad, especialmente a bajas temperaturas. Ya que el carbono tiene una mayor afinidad con el cromo de la que tiene con el hierro, los dos se combinan fcilmente y su presencia es bastante notoria cuando se suelda porque en la soldadura necesariamente se emplean altas temperaturas. A medida que el acero se enfra pasa a travs de un rango de sensibilizacin el cual se localiza entre 480 y 815C. La sensibilizacin es causada por la precipitacin del carbono que normalmente se encuentra disuelto hacia los lmites de los granos en forma de carburo de cromo. Esta precipitacin de carburos causa a su vez una reduccin del cromo en los lmites de grano. Ya que los carburos de cromo son aleaciones inestables, producen una estructura frgil indeseable, de baja resistencia mecnica y que es destruida con relativa facilidad por el calor o la corrosin. En efecto, una excesiva reduccin local del contenido de cromo puede originar corrosin intercristalina y eventualmente la desintegracin del metal. Para muchas aplicaciones, el efecto del carbono es tan importante que se requieren medidas de proteccin especiales para asegurar soldaduras satisfactorias.

Como una regla, existen tres posibilidades a seguir:

1. 2. Usar electrodos con extra bajo contenido de carbono, como por ejemplo el electrodo UTP 6820 MoLc. Calentar la unin soldada a 1000C, temperatura a la cual el carbono se disuelve, y despus enfriar rpidamente en agua. De esta manera no habr tiempo suficiente para que se formen nuevos carburos de cromo. Sin embargo, en la mayora de los casos, este procedimiento es impracticable debido al tipo, forma o diseo de la pieza a soldar. Usar soldaduras resistentes a la sensibilizacin.

3.

Elementos como el columbio, tantalio y titanio tienen una gran afinidad con el carbono. Estos metales forman carburos inofensivos antes de que el cromo pueda unirse con el carbono. Adems, estos carburos estn distribuidos uniformemente en el acero y evitan la formacin de los carburos perjudiciales en los lmites de grano, ya que vuelven al material estable en relacin a los carburos, independientemente de tratamientos trmicos. Estos elementos se conocen como "estabilizadores y los aceros inoxidables as tratados se conocen como aceros estabilizados. Ya que los elementos estabilizadores no afectan la fabricacin, trabajo o propiedades fsicas resuelven uno de los ms serios problemas en la aplicacin de aceros inoxidables. Debido a esto los grados estabilizados se han vuelto indispensables en un gran nmero de aplicaciones. Aunque estos elementos estabilizadores pueden ser agregados en el ncleo, (el titanio no puede transferirse a travs del arco) tambin pueden estar contenidos en el revestimiento. Los electrodos UTP 6820 MoLc tienen bajo contenido de carbono y estn estabilizados adems con columbio y tantalio asegurando de esta manera buenos resultados en donde fisuras y corrosin intergranular deben evitarse. Para soldar aceros resistentes a altas temperaturas, UTP ha desarrollado el electrodo UTP 68H para soldar en toda posicin aceros inoxidables del tipo 25/20. El depsito resiste temperaturas constantes hasta de 1200C. El mismo electrodo deposita una aleacin que conserva su estructura autntica aun al soldar aceros no aleados, a pesar de la dilucin con el metal base.

Los aceros inoxidables austenticos (no magnticos) se caracterizan por las siguientes propiedades fsicas adicionales que afectan los procedimientos para soldarlos:
1. El coeficiente de expansin es 50% mayor que el de acero al bajo carbono, por lo que deber tomarse en cuenta la mayor dilatacin trmica aumentando ligeramente la abertura entre las partes por soldar, punteando para evitar alabeos y usar guas y abrazaderas siempre que sean posibles. La conductibilidad trmica es la mitad de la del acero al bajo carbono y este factor (debido a la disipacin de calor ms lenta) contribuye a causar distorsin al crear esfuerzos desiguales.

2.

Finalmente, los aceros inoxidables austenticos no son templables y no responden a tratamientos trmicos. Los aceros inoxidables al cromo se dividen en 2 tipos, martensticos (tratables trmicamente), y ferrticos, siendo el factor decisivo la proporcin de cromo a carbono. Debido a su balance de aleacin, los tipos martensticos tienden a endurecerse y fragilizarse despus de ser soldados. A menos que se tomen las debidas precauciones, estos aceros pueden fracturarse. Es recomendable precalentar a aproximadamente 250C y evitar sobrecalentamientos durante la soldadura. En muchos casos se recomienda un poscalentamiento a aproximadamente 600 - 650C. El coeficiente de dilatacin de aceros inoxidables tanto martensticos como ferrticos es inferior al del acero al bajo carbono. El alabeo en la soldadura es, por lo tanto, correspondientemente menor. La conductibilidad trmica, dependiendo del contenido de cromo en la aleacin, vara de la mitad a la tercera parte de la del acero al bajo carbono. Entre la lnea de productos UTP se cuenta con electrodos para soldar aceros inoxidables al cromo, tales como el UTP64Ti para soldar acero inoxidable del tipo AISI 502, UTP 66 para soldar AISI 410 y UTP 6601 para soldar AISI 430. En muchos casos, cuando no es posible dar los tratamientos trmicos, los tipos al cromo se sueldan con un electrodo austentico, UTP 68H, debido a que sus depsitos no se endurecen, obtenindose una junta elstica. Algunas veces la unin es hecha con un electrodo austentico y las capas superiores se sueldan con un tipo al cromo similar al metal base. Antes de hacer una recomendacin, es absolutamente necesario determinar el uso final que se dar a la soldadura terminada, particularmente en aplicaciones donde el efecto del nquel en el metal depositado pueda ser objetable desde el punto de vista de posibles ataques de corrosin.

Referencia
CROMARCO 308L-16 CROMARCO 308L-16 PREMIUM

Clase AWS

Descripcin

84Ficha Tcnica
CROMARCO 308L-16.pdf

EL CROMARCO 308L-16 se usa para soldar aceros de las E308L 16 clases AISI 304 y 304L. Pueden emplearse tambin para la soldadura de aceros AISI 204, 301, 302, 308 y 308L.

CROMARCO 309-16

CROMARCO

EL CROMARCO 308L-16 se usa para soldar aceros de las CROMARCO E308L 16 clases AISI 304 y 304L. Puede emplearse tambin para la 308L-16 soldadura de aceros AISI 204, 301, 302, 308 y 308L. PREMIUM.pdf Esta diseado para soldadura de aleaciones tipo 309, se usa en la unin de aceros al carbono con inoxidable. Tiene propiedades de resistencia a la corrosin a temperatura CROMARCO 309E309 16 ambiente. Resiste la oxidacin severa a la alta temperatura. 16.pdf Es muy usado para unir aleaciones al 12% de Cromo con aceros al carbono. Otra aplicacin es la soldadura de Clad Steel, tipo AISI 304. E309L 16 Esta diseado para soldadura de aceros inoxidables tipo AISI CROMARCO

309L-16 PREMIUM

CROMARCO 309Mo-16 CROMARCO 309LMo-16 PREMIUM CROMARCO 310-16

CROMARCO 312-16

CROMARCO 312-16 PREMIUM CROMARCO 316L-16 CROMARCO 316L-16 PREMIUM CROMARCO 347-16

CROMARCO 410-16

309L y 309. Tiene propiedades de resistencia a la corrosin a 309L-16 temperatura ambiente. Resiste la oxidacin severa a la alta PREMIUM.pdf temperatura. Es muy usado para uniones dismiles entre aceros inoxidables y aceros al carbono o de baja aleacin. Otra aplicacin es la unin de soldadura. Clad Steel, tipo AISI 304L y 304. Esta fabricado para unir aceros inoxidables austenticos con E309MoCROMARCO aceros al carbono. Puede utilizarse para reparaciones de 16 309Mo-16.pdf Clad Steel tipo AISI 316. Ideal para uniones dismiles entre los aceros inoxidables y CROMARCO E309MoL- aceros al carbono o de baja aleacin. Se utiliza tambin para 309LMo-16 16 la unin de aceros AISI 309 MoL y para reparaciones de Clad PREMIUM.pdf Steel tipo AISI 316 y 316L. Este electrodo se utiliza para soldar acero de la clase AISI CROMARCO 310E310-16 310. Por su alta resistencia a la temperatura, se usa en la 16.pdf construccin de hornos y equipos de procesos qumicos. El Cromarco 312-16 se utiliza para la unin de aceros inoxidables con aceros al carbono y otros tipos de uniones CROMARCO 312E312-16 dismiles. Se usa tambin como colchn para recubrimientos 16.pdf duros. En reconstruccin de dientes de engranajes, piones, ejes, etc. El Cromarco 312-16 se utiliza para unin de aceros inoxidables con aceros al carbono y otros tipos de uniones CROMARCO 312dismiles. Se usa tambin como colchn para recubrimientos 16 PREMIUM.pdf duros. En reconstruccin de dientes de engranajes, piones, ejes, etc. Para soldar aceros inoxidables AISI 316 y 316L. La CROMARCO E316L-16 resistencia al "Pitting" hace esta aleacin til en la industria 316L-16.pdf textil, de papel e industrias qumicas. Para soldar aceros inoxidables AISI 316 y 316L. La CROMARCO resistencia al "Pitting" hace esta aleacin til en la industria 316L-16 textil, de papel e industrias qumicas. PREMIUM.pdf Para soldar aceros inoxidables AISI 347 y 321. Pueden CROMARCO 347E347-16 utilizarse tambin en las mismas aplicaciones del Cromarco 16.pdf 308L-16 Usado para soldar aceros inoxidables de tipo AISI 410. Sirve para revestir aceros al carbono dando caractersticas de resistencia a la corrosin y abrasin. Las aleaciones del tipo CROMARCO 410410 tienen propiedades de resistencia a la corrosin y E410-16 16.pdf oxidacin hasta temperaturas de 810C. El deposito endurece con el enfriamiento al aire, por lo tanto requiere precalentamiento (150-260C) y tratamiento trmico despus de la soldadura (840-870C).

http://www.westarco.com/paginas/AceInox.htm