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ESTRATEGIAS OPERATIVAS PARA EL MINADO EN TAJO ABIERTO

Paul Ruiz Helguero

INTRODUCCION Lagunas Norte inicia sus operaciones de produccin en el ao 2005, desde esa fecha hasta la actualidad increment la flota de equipos. Se ha desarrollado estrategias, en la bsqueda de minimizar el costo por onza y maximizar la rentabilidad del negocio.

INTRODUCCION

OPORTUNIDADES DE MEJORA
La coyuntura y otras necesidades llevaron a que se redisee todo el proceso de chancado, incrementando su capacidad de 42,000 a unas 63,000tpd.

OPORTUNIDADES DE MEJORA

Elevadas demoras Operativas

Brecha entre la produccin planeada y ejecutada

Qu hacemos?

Uso del Carguo Mediante ESTRATEGIAS OPERATIVAS Binomio

ESTRATEGIA 03: Gestin del Ciclo de Carguo

ESTRATEGIAS OPERATIVAS

Para los anlisis se utiliz la programacin lineal y simulacin mediante GPSS para una mejor toma de decisiones.

DESARROLLO DEL PROBLEMA

ESTRATEGIA 1: USO DEL CARGUIO MEDIANTE EL BINOMIO (PALA + CARGADOR)

(Mejorando

los Procesos)
7

DESARROLLO DEL PROBLEMA

Para el ao 2012 est programado procesar por chancado 17.5 millones de toneladas de los cuales 15.0 millones son minerales limpios. Entonces el objetivo es la reduccin de costos de minado de este tonelaje.

(Mejorando

los Procesos)
8

RESUMEN La presente estrategia busca encontrar el equilibrio y uso adecuado de los equipos sin descuidar la alimentacin a chancadora.

Sistemas de Carguo

Sistema Tradicional

Sistema Binomio

PLAN SEMANAL SEMANA 32 DEL 2011

P02 en desmonte
11

SISTEMA TRADICIONAL
CUADRO DE TIEMPOS

COSTO ASOCIADO

COSTO TOTAL

150,072.000

SISTEMA BINOMIO
CUADRO DE TIEMPOS

COSTO ASOCIADO

APLICACIN DE PROGRAMACION LINEAL

MIN(Z) = C1X1+C2X2+C3X3+C4X4
Donde
Xi: Variable asignado a numero de ciclos Ci: Coeficiente de la funcin objetivo ($/ciclo). X1 X2 X3 X4 :Nro :Nro :Nro :Nro de ciclos provenientes de ciclos provenientes de ciclos provenientes de ciclos provenientes de banco 4040 de banco 4050 de banco 4070 de banco 4160

APLICACIN DE PROGRAMACION LINEAL


Funcin Objetivo: Restricciones por:
a) Nmero de ciclos mximos X1 758 X2 219 X3 377 X4 925 c) Chancado X1+X2+X3+X4 =2237 b) Nmero de ciclos mnimos X1 737 X2 198 X3 356 X4 904 d) Disponibilidad Pala-Cargador X1+X3 <=1125 X2+X4 <= 1635

MIN(Z) = 63X1 + 62X2 + 70X3 + 53X4

e) Ley del mineral

APLICACIN DE PROGRAMACION LINEAL Solver de Excel La opcin Solver de Excel sirve para resolver problemas de optimizacin lineal y no lineal aplicando restricciones enteras y no enteras. Para la resolucin de problema lineal utiliza el mtodo Simplex.

AHORRO

150,072 133,956 = US$ 16,116 Dividiendo este ahorro entre las toneladas minadas planeadas en la semana obtenemos: 16,116 / 424,960 = US$/tm 0.0379

SIMULACION CON GPSS

BENEFICIO CUANTITATIVO ESPERADO 2012 La restricciones para la aplicacin de este sistema esta ligado a la seguridad: -Factores climticos (neblina). -Anchos mnimos de minado -Polgonos de mineral amplios.

Ton. de mineral limpio 2012=15 millones Porcentaje de aplicabilidad= 29%(15 sem) Ahorro (US$/tm) cuando se aplica este mtodo= 0.0379US$/tm
= 164,865 dlares

VENTAJAS DEL SISTEMA BINOMIO

La utilizacin y demoras en los equipos de carguo es mejor aprovechada. Mejor control de componentes del cucharn y de neumticos. Cuando se mina por el sistema binomio se reduce el ciclo de acarreo, debido a que se da prioridad a un solo frente.

DESARROLLO DEL PROBLEMA

METODO 2: STOCK DINAMICO

(Mejorando

los Procesos)
21

DESARROLLO DEL PROBLEMA

Se tiene su mejor aplicabilidad cuando se trata mineral con sulfuros. Para el 2012 est programado 2.5 millones de toneladas de este mineral presentes en las rocas:
-Areniscas -Volcnicas Silisificadas -Volcnicas Argilizadas

Existe la necesidad de tener un stock dinmico.

SIMULACION CON GPSS

En nuestro caso usamos el software GPSS que simula eventos discretos, pala-cargador camin con puntos de descarga en chancado y stock para una representacin simplificada del sistema

SIMULACION CON GPSS


Se Considera: Tiempo de Carguo Pala Tiempo de Carguo Cargador Tiempo de Descarga Chancado Tiempo de Descarga Stock

SIMULACION CON GPSS

CUADRO DE RESULTADOS

SIMULACION CON GPSS COSTOS ASOCIADOS OBTENIDOS EN LA PRACTICA


Solo M3 a chancado Nro. Camiones 4 Chancado+Stock Nro. Camiones Hrs / turno Tm/turno Costo $/tm US$/t 1.32 1.32 US$/t 0.92 1.49 4 12 36,000 0.92 tm US$ total 2500033,000 1100014,520 Total 47,520 tm US$ total 2500023,000 1100016390 Total 39,390

Hrs / turno Tm/turno


Costo $/tm

12 25,000
1.32

Escenario sin stock A chancadora en un turno A chancadora (parte de otro turno) A chancadora en un turno A chancadora en un turno Remanejo

Equipos Cargador + pala + 4 camiones Cargador + pala + 4 camiones Equipos Cargador + pala + 4 camiones Cargador + 2 camiones

Plan mes tm

Costo US$/tm

US$

US$

Ahorro mensual 47,425

210,000 145,833 64,167

1.32 0.92 1.49

277,200 277,200 134,166 229,775 95,609

VENTAJAS DEL STOCK DINAMICO

El mineral est en constante reemplazo. Permite tener mineral almacenado muy cerca a chancadora, para su minado se usa solo dos camiones. Aplicacin del efecto de segregacin. Mejor productividad de los equipos de carguo), reduccin de horas motor no rodadas. Mejor mezcla, ya que el mineral viene de diversos puntos de carguo, mejorando su consistencia y recepcin de chancadora.

DESARROLLO DEL PROBLEMA

ESTRATEGIA 3: BRECHA DE PRODUCCION ENTRE LO PLANEADO Y EJECUTADO

(Mejorando

los Procesos)
28

COMPONENTES DE PRODUCCION

COMPONENTES DE PRODUCCION
Actual Vs. Forecast (YTD) Var -5% -15% -10% -7% -9%
Plan For 0+12 Variacin
70% 69% 75% 10% 11% 8%

Material

Mineral Desmonte Minado Remanejado Movido


Utilizacin
Flota
Palas Cargadores Camiones

YTD
78% 76% 81%

Porque menor produccin?

COMPONENTES DE PRODUCCION
Equipo Disponibilidad Ytd Palas Cargadores Camiones 79% 84% 91% For 0+12 86% 89% 92% Utilizacin Ytd 78% 76% 81% For 0+12 70% 69% 75% Rendimiento (TM/hr) Ytd 1,351 1,362 594 For 0+12 1,780 1,579 527

Porque menor Productividad de equipos?

CICLO DE CARGUIO
2009 3.00 3.04 0.97 1.05 1.42 1.56 2.86 3.21
4.50 4.00 3.50 3.00 2.50 2.00 1.50 1.00 0.50 0.00 T. cola en pala T. cola en cargador T. cuadrado en cargador T. esperando camin pala T. esperando camin cagador T. carguio cargador T. carguio pala T. cuadrado en pala

KPI T. carguio pala T. carguio cargador T. cuadrado en pala T. cuadrado en cargador T. cola en pala T. cola en cargador T. esperando camin pala T. esperando camin cagador

2010 3.05 3.06 1.00 1.03 1.51 1.53 2.84 3.12

2011 2.99 3.12 0.93 0.89 1.51 1.37 3.74 3.77

Ytd. 2012 3.03 3.11 0.90 0.80 1.48 1.31 3.88 3.85

2009 2010 2011 Ytd. 2012

CICLO DE CARGUIO

Porque T. espera camin subi?

PRIORIDADES VEHICUARES SIMULACION CARGUIO -ACARREO 4 3 5 4 6 5 4 1 3 1 1 3 PRIORIDADES PRIORIDADES VEHICUARES VEHICUARES


PRIORIDAD

SERAUCIHEV SEDADIROIRP
DADIROIRP DADIROIRP

PRIORIDADES PRIORIDADES VEHICUARES PRIORIDADES VEHICUARES VEHICUARES


PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD

PRIORIDA

DADIROIRP

PRIORIDAD

SE R SE R P 5 AUCIHEV 4 DADIROI 3
PRIORIDAD
DADIROIRP

DADIROIRP

DADIROIRP

6 5
PRIORIDAD

DADIROIRP

1S01 1S02

DADIROIRP

PRIORIDAD

54010

PRIORIDADES 5 4 5 6 1 3 1 4 3 4 VEHICUARES 5 PRIORIDADES 6 6Chancadora 3 PRIORIDADES VEHICUARES VEHICUARES


DADIROIRP DADIROIRP

PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD

PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD

PRIORIDAD

3
2

PRIORIDAD
PRIORIDAD

1 PRIORIDAD 4 1 PRIORIDAD
2

4120
S03 Josefa S04

PRIORIDADES 4 5 4 6 5 6 3 1 5 PRIORIDAD VEHICUARES 3 PRIORIDAD 6VEHICUARES PRIORIDADES 2 2 Chancadora


PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD

PRIORIDAD PRIORIDAD

PRIORIDAD

PRIORIDAD PRIORIDAD

PRIORIDAD
PRIORIDAD PRIORIDAD

PRIORIDAD PRIORIDAD

PRIORIDAD

PRIORIDAD

PRIORIDAD

DADIROI RP 2 2

3 1 PRIORIDAD

4 3

5 4

6 5

LCHP (ROM) LCHP (Ripio)

PRIORIDAD LCHP 2 PRIORIDAD 2

PRIORIDAD 2

DADIR OIRP PRIORIDAD 2 2

PRIORIDAD 2

PRIORIDAD 2

ESCENARIO 1 S01 CRP S02 CRP

N Camiones 3 2

T. Espera (min) 3.08 4.63

Product. Product. TM (TM/hr) 1,755 1,410 21,056 16,920

S03 LCHP
S04 - Ripio

2
2

11.00
3.03

783
1,755

9,400
21,056

4.54

68,432

VEHICUARES SIMULACION CARGUIO-PRIORIDADES ACARREO 4 3 5 4 6 5 4 1 3 1 1 3 PRIORIDADES PRIORIDADES VEHICUARES VEHICUARES


PRIORIDAD

SERAUCIHEV SEDADIROIRP
DADIROIRP DADIROIRP

PRIORIDADES PRIORIDADES VEHICUARES PRIORIDADES VEHICUARES VEHICUARES


PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD

DADIROIRP

PRIORIDAD

SE R SE R P 5 AUCIHEV 4 DADIROI 3
PRIORIDAD
DADIROIRP

DADIROIRP

DADIROIRP

6 5
PRIORIDAD

DADIROIRP

1S01 1S02

DADIROIRP

PRIORIDAD

54010

PRIORIDADES 5 4 6 5 6 1 3 1 4 3 4 VEHICUARES 5 VEHICUARES 6 3 PRIORIDADES VEHICUARES Chancadora PRIORIDADES PRIORIDADES PRIORIDADES VEHICUARES VEHICUARES
DADIROIRP DADIROIRP

PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD

PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD

PRIORIDAD

3
2

PRIORIDAD
PRIORIDAD

1
2

1 PRIORIDAD 4
PRIORIDAD 2

PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD

PRIORIDAD

PRIORIDAD

3 1 PRIORIDAD

4120
S03 Josefa S04

4 1 3 4 56 6 4 5 6 5 6 1 3 4 5 PRIORIDAD 53 2 Chancadora

PRIORIDA

DADIROI RP 2 2

PRIORIDAD

LCHP (ROM) Stand by

PRIORIDAD LCHP 2 PRIORIDAD 2

PRIORIDAD 2

DADIROIRP PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD 2 2 2 2

ESCENARIO 1A S01 - CRP S02 - CRP S03 - LCHP S04 - Ripio

N Camiones 3 2 4 0

T. Espera (min) 3.08 4.63 3.80 -

Product. (TM/hr) 1,755 1,410 1,567 -

Product. TM 21,056 16,920 18,800 -

3.78

56,776

PRIORIDADES VEHICUARES SIMULACION CARGUIO ACARREO 4 3 5 4 6 5 4 1 3 1 1 3 PRIORIDADES VEHICUARES PRIORIDADES PRIORIDADES VEHICUARES VEHICUARES
PRIORIDAD

SERAUCIHEV SEDADIROIRP
DADIROIRP
PRIORIDAD

PRIORIDADES PRIORIDADES VEHICUARES PRIORIDADES VEHICUARES VEHICUARES


PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD

DADIROIRP
6

PRIORIDAD

PRIORIDAD

PRIORIDAD

S R SE R P E EV 4 DIROI 5 AUCIH DA 3
PRIORIDAD

DADIROIRP

DADIROIRP

DADIROIRP

6 5
PRIORIDAD

DADIROIRP

DADIROIRP

1S01 1S02

6 PRIORIDADES 1 DADIROIRP DADIR O IRP


PRIORIDAD

PRIORIDAD

PRIORIDAD

PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD

PRIORIDAD

54010

4 3 D 3 O 1 DA IR IRP 4 VEHICUARES 5 3 1
PRIORIDAD PRIORIDAD

PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD

5 4

6 6

6 5 6 Chancadora

PRIORIDAD

4120
PRIORIDAD Stand by 2

PRIORIDAD 2

4
1

PRIORIDAD 2

2 VEHICUARES PRIORIDADES Chancadora PRIORIDADES PRIORIDADES VEHICUARES VEHICUARES PRIORIDAD

PRIORIDAD

PRIORIDAD

PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDADPRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD PRIORIDAD DADIROI RP 2

S03 Josefa S04

PRIORIDAD 2

3 1

4 1 3

5 3 4

6 4 5 5 6 Stand by

PRIORIDAD LCHP 2 PRIORIDAD 2


PRIORIDAD 2

DADIROIRP 2

LCHP (Ripio)

PRIORIDAD 2

PRIORIDAD 2

ESCENARIO 1B
S01 - CRP S02 - CRP S03 - LCHP S04 - Ripio

N Camiones
3 2 0 3

T. Espera (min) 3.08 4.63 0.90

Product. (TM/hr) 1,755 1,410 2,632

Product. TM
21,056 16,920 31,584

2.47

69,560

SIMULACION CARGUIO - ACARREO

Escenarios
Esc. 1

Equipos SBy. --

T. Espera (min) 4.54

Producc. (TM.) 68,432

Esc. 1A
Esc. 1B

S04
S03 y T01

3.78
2.47

56,776
69,560

02 turnos Esc. 1 = T. (4.54 min)

P (136,860 TM)

02 turnos Esc. AB = T. (3.06 min) P (126,336 TM)


-10,524

Que esperamos: menor tiempo de espera y mayor Tonelaje.

ASIGNACION DE CAMIONES
3,600 3,400 3,200 3,000 2,800 2,600 25

3Truck

4 Truck

5 Truck

6 Truck

7 Truck

8 Truck

24 23 22

2 Truck

21
20 19 18 2T-Hang 1T-Hang

Productividad (TM/Hr)

16 2,200 15 14 13 12 11 10 9 1,200 1,000 800 600 400 200 8 7 6 5 4 3 2 1

Tiempo Espera (min)

2,400

17
3T-Hang

2,000 1,800
1,600 1,400

4T-Hang

1 Truck

5T-Hang

6T-Hang

7T-Hang

8T-Hang

0
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Tiempo Lleno + Vaco (min)

CONCLUSIONES DE LA ESTRATEGIA
En

la simulacin, el mejor escenario productividad, con menores tiempos espera por camiones, sucede cuando evita la simultaneidad de minado materiales.

de de se de

Si minamos mineral a chancadora, leachpad, stocks y/o a botaderos simultneamente, siempre vamos a generar grandes tiempos de espera por camiones de palas, porque no tenemos la cantidad de camiones necesaria para que todas las palas trabajen con buen factor de acoplamiento (Match Pala/Camin).

CONCLUSIONES GENERALES Se adecu el procedimiento de Carguo en Mina y reevaluacin de la ERNF para generar una operacin segura. Adems, se tom medidas y controles alineados a nuestro SISTEMA DE GESTION AMBIENTAL. Los mtodos utilizados en este trabajo permiten una mejor aplicacin de la programacin dinmica del sistema de despacho de camiones.

40

CONCLUSIONES GENERALES Una buena disponibilidad nos permitir mayor flexibilidad, cumplimientos de planes de minado y aplicacin de los mtodos descritos.

El supervisor de campo requiere de herramientas que le permitan una mejor toma de decisiones. Finalmente se aplic herramientas de mejora continua para mejorar la gestin del sistema.

(Mejorando

los Procesos)
41

CONCLUSIONES GENERALES

PC 4000
min
5.00 4.50 4.00 3.50 4.54 1,364 1,516 4.11 3.69 3.60 1,471 1,518 1,724

WA 1200
t/hr
1,770 2,000 1,800 1,600 1,400 1,200 1,000 800 600 400 200 5.00 4.50 4.00 3.50 4.07 4.36
1,477 1,391

min
1,729 1,579 1,593 1,576

t/hr
2,000 1,800 1,600 1,400 1,200 1,000 800 600 400 200 -

1,497

1,516

4.15
1,448

1,561

3.00
2.50 2.00 1.50 1.00

3.59

3.59

3.00
2.50 2.00 1.50 1.00

3.53

3.49

3.57 2.81 2.49

2.65

2.61

Mar-12

Feb-12

Abr-12

May-12

Jun-12

Jul-12

Ago-12

Ene-12

Mar-12

Abr-12

Feb-12

May-12

Jun-12

Jul-12

Hang Time Pala (min)

Productividad (t/Hr)

Hang Time Carg. (min)

Productividad (t/Hr)

Ago-12

Ene-12

CONCLUSIONES GENERALES

Prod. Pala vs. Movido


tons x 1,000
2,100 1,900 1,700 1,500 1,300 1,100 900 700 500
1,724 1,516 1,364 1,471 1,518 1,770

Prod. Cargador vs. Movido


t/hr
2,000 1,800 1,600 1,400 1,200 1,000 800 600 400

tons x 1,000
2,000 1,800 1,600 1,400 1,200 1,000 800 1,501 1,247 1,568 1,440 1,263 1,592
1,477 1,391 1,448 1,729 1,579 1,593 1,561

t/hr
1,576

1,800 1,600 1,400

1,497

1,516

1,715 1,433
1,434 1,468 1,234 1,531

1,859

1,854
1,544

1,200 1,000 800 600

1,107

600

400

Mar-12

May-12

Abr-12

Ene-12

Feb-12

Jun-12

Jul-12

Ago-12

Ene-12

Feb-12

Mar-12

May-12

movido (kt)

Productividad (t/Hr)

movido (kt)

Productividad (t/Hr)

Ago-12

Abr-12

Jun-12

Jul-12

GRACIAS!!
El verdadero valor consiste en medir el contenido futuro de las decisiones actuales

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