Tecnologa de los Materiales Metales Ferrosos. Los metales ferrosos o frricos, contienen como elemento base el Hierro.

Si observamos a nuestro alrededor, comprobaremos que la mayor parte de los objetos que nos rodean tienen, en mayor o menor grado, partes fabricadas con metales ferrosos. Estos metales son ampliamente utilizados en la fabricacin de mquinas de transporte, mquinas industriales, estructuras, etc. Algunas caractersticas de estos metales son que tienen una superficie brillante, aunque la mayor parte suele oxidarse con suma facilidad, y que conducen muy bien el calor y la electricidad. Dentro de los metales ferrosos se pueden encontrar los Aceros y las Fundiciones.

Los Aceros Los aceros son aleaciones de Hierro Carbono aptos para ser deformados en fro y caliente y en los cuales el porcentaje de carbono no excede el 1.76 % aunque en algunos casos muy especiales se puede superar dicho lmite como sucede en ciertos aceros con un elevado contenido de carbono. Materias Primas de los Aceros: Las materias primas para la fabricacin del acero son: Mineral de hierro, conocido como pellets proveniente desde El Romeral y Huasco. Carbn o Coke Metalrgico (se quema previamente en la planta de coke) que es el encargado del aporte de carbono a la aleacin y adems acta como reductor de xidos. Que se importa de Australia y Canad. Caliza; que acta como escorificante y fundente, proveniente de la isla Gurelo.

Minerales de Hierro o Ferrosos: El hierro es el metal que ms abunda en la naturaleza, se encuentra en casi la totalidad de las rocas, arcillas, arenas, etc. El mineral de hierro rara vez se encuentra puro, sino que casi siempre va acompaado de otros materiales. Los minerales se encuentran en estado natural en forma de xidos, sulfuros o carbonatos. Los minerales de hierro en forma de sulfuros y

carbonatos se transforman en xidos antes de llevarlos al alto horno, por tostacin cuando son sulfuros y calcinacin cuando son carbonatos. Cuando los minerales se encuentran en forma de rocas, se quebrantan y se subdividen en fragmentos de tamaos determinados, esto se hace en mquinas trituradoras, para luego ser llevadas al alto horno. Los minerales que contienen arcilla y arena se lavan en tambores especiales y luego se secan por tostacin experimentando una prdida de aproximadamente un 30 % de esta arcilla y arena. Los xidos de hierro llamados magnetita, son muy ricos en hierro y puro contiene un 72 % de hierro, los dems componentes de este xido de hierro son por ejemplo Azufre, Fsforo, Manganeso, arcilla y otros. Requiere para su reduccin en el alto horno un gasto considerable de carbn coque.

La hematite es un xido de hierro que se encuentra de dos formas: 1. Hematite Roja 2. Hematite Parda o Limonita 1. Hematite Roja Tiene un color rojo muy parecido al color de la sangre, es uno de los minerales ms puros, contiene entre un 60 y 70 % de hierro, lo que lo hace tener muy pocas impurezas. 2. Hematite Parda o Limonita Es un xido de hierro muy semejante a la anterior pero tiene una cierta cantidad de agua combinada qumicamente con la limonita, es de un color rojo ladrillo, el agua que contiene se elimina en el mismo alto horno; esta hematite parda contiene alrededor de un 60 % de hierro. Los minerales que se encuentran en Chile son xidos sin fsforo pero muy ricos en manganeso lo que los hace de primera calidad.

El Alto Horno La reduccin de los xidos de hierro, se realiza en los Altos Hornos. Como combustibles se utiliza el carbn coke metalrgico que permite alcanzar una tempertatura superior a la del punto de fusin del hierro, el producto que se obtiene es un hierro en estado lquido y con un elevado contenido de Carbono, ste se llama Arrabio o Fundicin de primera fusin. El Alto Horno se utiliza en el procedimiento indirecto a fin de obtener el hierro en la primera operacin, es decir, para reducir el xido de hierro para la fundicin como producto intermedio.

El alto horno est formado por dos troncos de cono unidos por sus bases mayores, esta zona de unin recibe el nombre de Vientre, el cono inferior se llama Atalaje, el superior se llama Cuba y la abertura superior se llama Tragante. La parte superior de los atalajes es cilndrica, en sus paredes hay varios agujeros por los que penetran las toberas de inyeccin de aire y en su fondo se haya el Crisol, donde se rene el hierro fundido recubierto por escoria tambin lquida. La altura del alto horno vara entre 20 y 30 metros.

Procedimientos de Afino 1.- Procedimiento de Inyeccin de Oxgeno El ms conocido es el procedimiento LD, denominado as por la acera Austraca de Linz-Donawitz. Aproximadamente el 70 % de todos los aceros se obtienen por el procedimiento de inyeccin de oxgeno, ya que es bastante ms econmico que el Procedimiento Siemens-Martin. El convertidor de Acero al Oxgeno (convertidor LD) se llena de hierro bruto lquido o esponja de hierro, chatarra y aditivos. Con una lanza refrigerada por agua se inyecta oxgeno en el caldo a una sobrepresin de 12 bar. En la oxidacin del carbono y de los acompaantes del hierro se liberan cantidad de calor, por lo que el caldo se pone en movimiento acelerado. Se neutraliza la elevada temperatura por adicin de chatarra fra. Mediante la Adicin de cal, los acompaantes tales como Mn, Si, P y S se unen formando escoria. Los elementos de aleacin para aumentar la calidad, se aaden al final del afinado o a la salida. Los aceros obtenidos se llaman Aceros al Oxgeno o Aceros por Inyeccin de Oxgeno.

2.- Procedimiento Siemens-Martin (Afino al Horno) La importancia particular del Procedimiento Siemens-Martin, es que permite la obtencin de acero de calidad a partir de chatarra. Este horno Siemens-Martin, es un horno de llama fija con forma de cuba. En el mtodo de chatarra, se llena con 70 % de sta y la restante es hierro bruto y cal para favorecer la formacin de escoria . La temperatura de fusin de alrededor de 1800 C se logra por el hecho de tener una llama abierta de gas o aceite, para conseguir esta temperatura tambin se hace necesario precalentar el aire utilizado en la combustin a unos 1100 C, este procedimiento se logra en cmaras de precalentado, donde el calor es aportado, proviene de los gases de salida.

El proceso de afino tiene lugar con exceso de oxgeno, el Si, P y Mn que acompaan al hierro, se transforman en xidos no solubles que forman escoria con la cal. Por la formacin de gases de monxido de carbono (CO) se llega a la coccin del caldo, de esta forma es posible lograr una buena mezcla. Los hornos Siemens Martin, producen aproximadamente el doble de acero que el Convertidor Bessemer; por esta razn se utiliza actualmente un mayor porcentaje en los elementos de construccin por ser un acero mas uniforme, de mas bajo costo y de un procedimiento con operaciones controladas en forma mas exacta.

3.- Procedimiento Elctrico Los aceros finos, en particular los mayormente aleados, se obtienen en Hornos Elctricos. Con el acero del Convertidor o S.M. se alimenta el horno elctrico, se purifica y se le aaden los elementos de aleacin deseados. Las aleaciones de acero obtenidos de esa forma contienen adems de C, y segn las exigencias, Cr, W, Mo, Vanadio, Mn, Tndalo, Ti, Al, B, Co, Ni, Zirconio, Si y P. En el procedimiento del horno elctrico se utiliza la accin del calor producido por una corriente elctrica, la generacin de calor est libre de impurezas, ya que no existe ninguna llama de gas que desprenda azufre. Como carga se utiliza chatarra de buena calidad y acero preafinado. El horno de arco Voltaico tiene 2 3 electrodos, al conectar la corriente salta el arco Voltaico, desde las barras de carbn hacia el material a fundir. El calentamiento se produce de forma muy rpida y la temperatura puede regularse fcilmente. Se alcanza temperaturas de fusin de hasta 3800 C, por lo que es posible la aleacin con Tungteno (T fusin, 3370 C) y Molibdeno (T fusin 2600 C). En el horno de arco Voltaico se funde por tanto aceros mayormente aleados, tales como los aceros rpidos, aceros resisitentes a altas temperaturas y aceros resistentes a la oxidacin y a los cidos. Por su pureza se llaman Aceros Finos y por su forma de fabricacin, Aceros al Horno Elctrico.

Clasificacin de los Aceros:

1. Segn el grado de desoxidacin: a) Aceros Efervescentes: son los que se han desoxidado incompletamente y al solidificarse desprenden abundantes gases que producen numerosas sopladuras

b) Aceros Calmados: son los que han sufrido una desoxidacin completa y al solidificarse no desprenden gases por lo cual no contienen sopladuras 2. Segn su composicin: a) Aceros al carbono: son principalmente formados por hierro y carbono, existen otros elementos que forman parte de estos aceros pero sus porcentajes no deben superar ciertos lmites b) Aceros Aleados: son todos aquellos que adems de carbono contienen otros elementos en cantidad suficiente como para alterar sus propiedades, principalmente las fsicas y mecnicas. 3. Segn su aplicacin En la industria cada fabricante designa los aceros que produce con una denominacin arbitraria, lo cual origina una verdadera complicacin cuando se tiene que elegir un acero o de establecer las equivalencias entre de aceros de distintos de fabricantes. Para evitar la confusin que crean los distintos fabricantes con sus propias designaciones, se han unificado los criterios bajo las normas AISI que clasifican los materiales metalrgicos en varias series, dndole letras identificatorias a cada una de ellas.

F L C V S

: : : : :

Aleaciones frreas Aleaciones ligeras Aleaciones de Cobre Aleaciones varias Aleaciones Sinterizadas

Los productos metalrgicos se clasifican en series, grupos y tipos. Las series constituyen conjuntos establecidos de acuerdo a sus aplicaciones, cada una de las series se subdivide en grupos que definen mas estrechamente sus propiedades de utilizacin. Las series que corresponden a los aceros son: F-100 F-200 F-300 F-400 F-500 F-600 F-700 F-800 F-900 : : : : : : : : : Aceros finos de construccin general Aceros finos para usos especiales Aceros resistentes a la oxidacin y corrosin Aceros de emergencia Aceros para herramientas Aceros comunes Aceros de Moldeo Fundiciones Aleaciones ferrosas especiales

Cada uno de estos grupos se subdivide en subgrupos como por ejemplo F-100 en F-110, F-120 y F-130 como aceros aleados de gran resistencia y F-140 como acero aleado de gran elasticidad. Los otras especificaciones de igual manera que la F-100, se subdivide en otros grupos para obtener una denominacin distinta y con caractersticas tambin distintas. Aceros al Carbono. Los aceros al carbono son los que carecen de elementos de aleacin o los tienen en pequea proporcin, su contenido de carbono est comprendido entre 0,08% y 0,55%. Los de mas bajo contenido de carbono hasta 0,25%, son soldables, generalmente slo se le aplica tratamientos de recocido para cambiar sus caractersticas. Este tipo de acero, con un porcentaje de 0,25% de carbono se emplea para piezas que exigen una resistencia entre 35 Kg/mm2 y 50 Kg/mm2. Los aceros de mayor contenido de carbono hasta 0,55%, adems de los tratamientos que puede tener de los del tipo anterior, se les puede dar un tratamiento de temple aunque no se recomienda para piezas con alta exigencia de temple. Esta calidad e acero (hasta 0,55% C) se emplea para piezas de forja o laminacin y que resistan entre 55 y 75 Kg/mm2 como mximo. Los tipos de acero normalizado en esta categora son los siguientes: F-111 (SAE 1017) : Este es un acero extra suave con contenido de carbono entre 0,1 y 0,2%, es fcilmente soldable y muy deformable. Se emplea para piezas de poca resistencia y buena tenacidad, para tornillos, roblones, etc. F-112 (SAE 1023) : Acero suave entre 0,2 y 0,3% de carbono, soldable y fcilmente deformable. Se utiliza para piezas que deban poseer buena tenacidad y caractersticas mecnicas poco elevadas. F-113 (SAE 1034) : Acero semi suave contiene entre 0,3 y 0,4% de carbono. Se emplea para piezas de mquinas y motores que exijan buena resistencia y tenacidad. F-114 (SAE 1042) : Acero semi duro, tiene entre 0,4 y 0,5% de carbono. Se usa para piezas de gran resistencia para mquinas y para piezas de resistencia media. F-115 (SAE 1045) : Acero duro, contiene entre 0,5 y 0,6% de carbono. Se usa para fabricar ejes de transmisin de movimientos y para

piezas o elementos de mquinas que se encuentran regularmente cargados, tambin se puede usar para muelles.

Aceros Aleados de Gran Resistencia Estos se caracterizan por el alto grado de templabilidad que se logra al agregarle elementos de aleacin lo cual da la posibilidad de templar el ncleo de piezas de gran envergadura consiguiendo una mayor resistencia de todo el material. Esta gama de aceros es la que ha experimentado un mayor avance por la cantidad de piezas y elementos de mquina en que puede emplearse. Se utiliza por ejemplo en cigeales, ejes de transmisin, tornillos, piones, pasadores y en general todo tipo de elementos sometidos a grandes cargas o esfuerzos. Los aceros aleados de gran resistencia, entre otros, son: F-121 : Acero al Ni, contiene 0,3% de C y 2,85% de Ni, Se utiliza para piezas de resistencia media y de alta tenacidad. : Acero al Cr Ni, muy duro su porcentaje de C es de 0,3; de Ni es 4,25% y 1,25% de Cr, se utiliza por ejemplo para cigeales, bielas, ejes cargados en distintos sentidos. : Acero al Cr Ni , tenaz. 0,3% de C, 0,65% de Cr, 3% de Ni. Se utiliza para las mis mas aplicaciones que el F-122 pero cuando es necesario una mayor tenacidad. : Acero al Cr Mo, duro. Contiene 0,35% de C, 3% de Cr y 0,5% de Mo. Se utiliza con gran efectividad para piezas de mquinas y motores que exigen alta resistencia y sean de gran espesor. : Acero al Cr Mo, tenaz. Posee 0,35% de C, 1,3% de Cr y 0,3% de Mo. Se emplea para piezas de espesor medio, con gran resistencia y buena tenacidad. : Acero al Cr Ni Mo, duro. Posee 0,3% de C, 4,25% de Ni, 1,25% deCr y 1,25% de Mo. Se emplea para piezas de gran resistencia y de grandes dimensiones, como ejes y bielas que trabajan con altas cargas. : Acero al Cr Ni Mo, tenaz, contiene 0,3% de C, 2,5% de Ni, 0,65% de Cr y 0,3% de Mo. Se utiliza para piezas de gran resistencia pero de menor espesor que el F-126, es decir pueden utilizarse para las mismas piezas pero que estn sometidas a menores cargas.

F-122

F-123

F-124

F-125

F-126

F-127

F-128

: Acero de baja aleacin, duro. Se compone de 0,35% de C, 0,6% de Mn, 1% de Ni, 1% de Cr y 0,3% de Mo. Acero de gran templabilidad y sirve para piezas que necesitan gran resistencia, generalmente para equipos y mquinas que trabajen en condiciones de carga y velocidad elevada. : Acero de baja aleacin, tenaz. Contiene 0,3% de C, 0,8% de Mn, 0,7% de Ni, 0,7% de Cr y 0,2% de Mo. De uso muy similar al F128.

F-129

Sistemas de normalizacin de aceros SAE: El sistema de normalizacin SAE, fue creado por la Sociedad de Ingenieros Automotrices para lograr una fcil indicacin e interpretacin qumica de la composicin de los aceros. Este sistema se basa en el empleo de unos nmeros compuestos de 4 5 cifras y de ciertas letras usadas como prefijos. La primera cifra del sistema indica el tipo al cual pertenece un acero determinado as el: 1 : indica acero al carbono 2 : indica acero al Nquel 3 : indica acero al Cromo Nquel 4 : indica acero al Molibdeno 5 : indica acero al Cromo con compuestos para inoxidables En los aceros aleados la segunda cifra y a veces la tercera sealan normalmente el porcentaje aproximado de la seleccin principal o elemento aleante predominante. Las dos ltimas cifras y a veces las tres, sealan el contenido medio de carbono, por ejemplo un acero SAE 2320, indica un Acero al Nquel, con un contenido aproximado de carbono de 0,20% y un 3% de Nquel. Otro ejemplo sera SAE 52100, en primer lugar indica un acero al Cromo, con un contenido superior al 1%. y un 1% de Carbono. El prefijo X se usa en algunos casos para indicar variaciones en las proporciones de Azufre, Manganeso y Cromo. El prefijo T se usa en los aceros al Manganeso para indicar una mayor proporcin de Manganeso que la del acero de la serie X.

Uso de Aceros SAE: SAE 1020 : Se emplea para pasadores de pistn, rboles y ejes de transmisin con bajo torque. SAE 1030 : Empleado para tubos, chavetas, palancas de cambio de marcha, horquillas de cambio de marcha, etc. : Se utiliza para cigeales, bielas, ejes, tornillos de presin. : Sirve para cigeales, engranajes, ejes de transmisin y ejes de transmisin especialmente para mecanismos de arranque. : Se utiliza para alambres de fuerte estirado y temple al aceite, tambin para resortes helicoidales.

SAE 1040 SAE 1050

SAE 1055

SAE X1055 : Se utiliza para anillos de pistn, muelles, trinquetes y otros. SAE 1060 : Para resortes de vlvulas, muelles o resortes de embrague y tambin para anillos de pistn. : Alambres de resortes muy duros. : Para laminar en fro y en discos de embrague.

SAE 1065 SAE 1070

SAE 1090 y SAE 1095 : Se utiliza para bolas de molino, bolas de rodamiento, resortes helicidales, etc. SAE 1112 : Para tornillera, esprragos y piezas que se producen con procesos automticos. : Es de ms difcil mecanizado que el 1112 pero mas fuerte o mas resistente para piezas cementadas.

SAE 1115

Aceros al Manganeso: SAE T1330; T1335; T1345; T1350 Se utilizan para aquellos materiales y/o herramientas que necesitan temple en aceite y en agua

Aceros al Nquel: SAE 2015 SAE 2115 : Se usa como sustituto de los aceros de cementacin. : Se emplea para situaciones de reemplazo o alternativos para aceros al Ni.

SAE 2315

: Se emplea para engranajes de precisin.

Propiedades que aporta cada elemento de aleacin:

Azufre: Constituye una impureza en los aceros, sin embargo puede contenerlo, aunque hasta un 0,055%. ya que lo fragiliza demasiado.

Cobalto: Se le adiciona para aumentar la dureza del acero en caliente, es por esto que los aceros al cobalto son especiales para la fabricacin de herramientas de corte. Adems aumenta la resistencia al oxidacin y corrosin.

Cromo: Aumenta la dureza y la tenacidad de los aceros a distintas temperaturas, por otro lado, le confiere al acero propiedades inoxidables.

Manganeso: Aumenta la templabilidad, y la resistencia al desgaste abrasivo cuado el acero ya fue templado.

Molibdeno: Despus del carbono es el elemento que mayor dureza proporciona al acero, adems aumenta la resistencia en caliente y al desgaste.

Nquel: Proporciona una gran resistencia a la corrosin del acero, por otro lado le confiere al acero resistencia a la traccin y la templabilidad.

Plomo: Favorece el mecanizado por arranque de viruta, ya que ste acta como lubricante de corte, es necesario destacar que no es recomendable sobrepasar el 0,5% de plomo en los aceros ya que disminuye la templabilidad y la tenacidad en caliente.

Silicio: Proporciona a los aceros elasticidad, y cuando la proporcin de silicio est entre 1 y 5% en los aceros, stos adquieren buenas propiedades magnticas.

Tungsteno o Wolframio: Le proporciona alto grado de dureza a los aceros, ya sea a bajas o altas temperaturas. Los aceros con porcentajes de Tungsteno entre 14 y 17% constituyen los llamados aceros rpidos ampliamente utilizados en la fabricacin de herramientas de corte.

Vanadio: Proporciona resistencia a la fatiga y aumenta la resistencia a la traccin. En los aceros utilizados como herramientas de corte, el vanadio permite aumentar la velocidad de corte a que puede trabajar dicho acero.

Fundiciones:

Se define como fundicin; al igual que un acero; como una aleacin de hierro y carbono, pudiendo contener otros elementos, sin embargo la diferencia principal est dada por el porcentaje de carbono que contiene dicha aleacin; una fundicin ser tal si contiene entre 1,76 y 6,67% de Carbono, aunque en la prctica este contenido se encuentra entre 2 y 6% de C.

Clasificacin de las fundiciones: Esta se realiza atendiendo a la forma y color que se produce en la fractura, a las propiedades y la composicin.

Blanca

Ordinarias FUNDICIONES

Gris Atruchada

Aleadas
Maleables

Blanca Negra o americana Perltica Grafito esferoidal o nodular

Especiales

Fundiciones Ordinarias: Estn formadas principalmente por hierro y carbono, dentro de los lmites indicados anteriormente, tambin pueden contener pequeas impurezas pero en porcentajes muy reducidos. Presenta el inconveniente de que no es posible forjarlas. De acuerdo a lo indicado en el ttulo anterior, de acuerdo al aspecto que presenta su fractura, estas fundiciones pueden clasificarse en:

Fundicin Blanca: Contiene aproximadamente 2,5% de Carbono. Presenta todo o parte del carbono que contiene en forma de carburo de hierro (CFe 3) o cementita. Tiene el inconveniente de ser muy frgil. Su fractura es de color blanco brillante. Caractersticas: 1. La dureza es muy alta 2. Su densidad es de 7,7 Kg/dm3 3. La contraccin que experimenta en el enfriamiento es muy alta, unos 18mm por metro 4. Son casi imposibles de mecanizar Aplicaciones: Piezas de alta dureza y que en funcionamiento no estn sometidas a choques o cargas de impacto; ejemplo mandbulas de trituradores, corazas de molinos, carcasas para bombas, ventiladores etc. Fundicin Gris. Es la mas comn de todas las fundiciones, contiene aproximadamente 3,4 % de C. Su dosificacin se obtiene a partir de una reaccin por la cual se producen hojuelas entrelazadas de grafito en un solo lugar, cada una de estas hojuelas representan distintos puntos de nucleacin, es decir distintos centros desde donde se inicia la solidificacin. A mayor velocidad de enfriamiento se tienen mayores puntos de nucleacin con esto se consiguen hojuelas mas finas, aumentando la resistencia mecnica del material y viceversa, es decir a mayor tamao de hojuelas mas frgil es el material. La resistencia mecnica puede verse mejorada significativamente por la adicin de elementos aleantes o Tratamientos Trmicos.

Caractersticas: 1. Dureza menor que la fundicin blanca 2. Densidad de 7,25 Kg/dm3 3. Posee propiedades autolubricantes

4. Es fcil de mecanizar

Aplicaciones: Se utiliza para piezas en general sin requerimientos mecnicos, como por ejemplo piezas que han de servir de soporte o de alojamiento de mecanismos (Carcasa de motores, bancadas de mquinas, etc.)

Fundicin Atruchada: Este tipo de fundicin posee propiedades intermedias entre la fundicin blanca y la gris.

Fundiciones Aleadas: Una fundicin es aleada cuando adems de los constituyentes fundamentales que son el hierro y el carbono, contiene los elementos indicados en la siguiente tabla, en proporciones o porcentajes mayores a los que ah se muestran. Por esto, es que se obtienen mejores propiedades mecnicas que las de las fundiciones ordinarias.
Elemento Nquel Cromo Cobre Titanio Vanadio Molibdeno Aluminio % 0,3 0,2 0,3 0,1 0,1 0,1 0,1

Fundiciones Especiales: Estas fundiciones son obtenidas utilizando como elemento de partida a una fundicin ordinaria, la cual se somete a tratamientos trmicos adecuados o bien se le aade algn elemento qumico. Entre stas se puede distinguir:

Fundiciones Maleables: Se produce al tratar trmicamente a la fundicin blanca no aleada. Durante el Tratamiento Trmico (que dura aproximadamente 60 horas a una temperatura de 1000C) la cementita se descompone formando aglomeraciones irregulares pero redondeadas de grafito. Esta fundicin

presenta una buena combinacin de resistencia y ductilidad, pero nunca va a llegar a ser forjable.

Fundiciones de grafito esferoidal o nodular: Este tipo de fundicin se obtiene a partir de una fundicin gris ordinaria, a la cual en estado fundido se le adiciona Cerio o Magnesio en forma de aleacin. Esto da como resultado una fundicin factible de ser templada de igual forma que los aceros, con esto es posible obtener resistencias a la traccin de hasta 90 Kg/mm2.

Cementita o Carburo de hierro: Definicin: Es la segunda fase presente en la aleacin Fe C, producida por el exceso de carbono con respecto a su lmite de solubilidad. Son estos carburos los que le dan la consistencia al acero.