ERON MARCOS DO PRADO

Influncia das variveis do processo MIG/MAG Convencional e Pulsado nas propriedades mecnicas de juntas soldadas com arame ER410NiMo

CURITIBA 2004

ERON MARCOS DO PRADO

Influncia das variveis do processo MIG/MAG Convencional e MIG Pulsado nas propriedades mecnicas de juntas soldadas com arame ER410NiMo

Dissertao apresentada ao Programa de ps-graduao de Engenharia Mecnica da Universidade Federal do Paran para obteno do grau de Mestre em Engenharia Orientador: Eng. Prof. Dr. PAULO CSAR OKIMOTO

CURITIBA
2004

TERMO DE APROVAO

ERON MARCOS DO PRADO

Influncia das variveis do processo MIG/MAG Convencional e MIG Pulsado nas propriedades mecnicas de juntas soldadas com arame ER410NiMo

Dissertao apresentada como requisito parcial para a obteno do grau de Mestre em Engenharia Mecnica, no Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica, Setor de Tecnologia da Universidade Federal do Paran

Banca Examinadora

Prof. Dr. Ing. Augusto Jos de Almeida Buschinelli Universidade Federal de Santa Catarina

Prof. Dra. Ana Sofia C. M. D`Oliveira Universidade Federal do Paran

Prof. Dr. Paulo Csar Okimoto Universidade Federal do Paran

Curitiba, outubro 2004

 minha famlia.

AGRADECIMENTOS

- Ao orientador Professor Paulo Csar Okimoto, agradecimento distinto, por seu empenho e dedicao, pelo apoio e pela amizade dispensados na elaborao da Dissertao, e durante todo o processo que a precedeu. - Ao Programa de Ps Graduao de Engenharia Mecnica (PG-Mec), Setor de Tecnologia da Universidade Federal do Paran, nas pessoas de seus Professores do Departamento de Engenharia Mecnica, funcionrios e Coordenador do Mestrado. - Ao Professor Ramn Sigifredo Corts Paredes por todo o apoio emprestado. - Aos amigos e colegas de mestrado que em muito contriburam, propiciando a aquisio de conhecimentos diversos pela freqentao contnua, e troca de experincias e informaes. - Aos distintos amigos Ricardo, Daniele, Branco e Vencio por sua amizade desinteressada, e colaborao preeminente que proporcionaram. - Professora Ana Sofia Climaco Monteiro DOliveira pelos conhecimentos oferecidos nas disciplinas que ministrou e pela autorizao para uso do Laboratrio de Materiais. -. Ao Prof. Amrico da UFU-MG, pela maneira deferente com que me recebeu. Muito grato, pela orientao pertinente dispensada durante as investigaes diligenciadas. -. Ao amigo Herbert Robert, que com distinta abnegao, se props a acompanhar toda a realizao dos experimentos. -. Ao Mrcio, que na Secretaria do PG-Mec, que sempre se mostrou solcito e prestativo, assistindo em tudo que se apresentava a seu alcance. -. Ao colega Guaraci, por viabilizar a execuo dos ensaios Charpy, e por sua amizade. A todos quantos de alguma maneira colaboraram para a consecuo desta empreitada.

O que , exatamente tal como , no vai ficar como est. Brecht

SUMRIO: Pg. ROL DE FIGURAS........... ................. ................................................................ix ROL DE TABELAS....................................................................... ....................xii RESUMO...........................................................................................................xiv ABSTRACT ........................................................................................................xv

1-. 2-.

INTRODUO..........................................................................................13 REVISO BIBLIOGRFICA.....................................................................16

2.1- O AO CA6NM E SUAS PROPRIEDADES..............................................16 2.2-. DANOS APRECIADOS EM TURBINAS HIDRULICAS ESTUDOS ENVOLVENDO O AO CA 6NM ...........................................21 2.3-. MIG PULSADO.........................................................................................30 2.4-. AS PROPRIEDADES MECNICAS DO METAL DE SOLDA E A INFLUNC IA DO PROCESSO DE SOLDAGEM.... ................................36

3-.

MATERIAIS E MTODOS..... ...............................................................45

3.1-. ESTUDOS COM MIG/MAG CONVENCIONAL.......................................45 3.1.1-. MATERIAIS, EQUIPAMENTOS E PARMETROS UTILIZADOS........45 3.1.2-. ANLISES E ENSAIOS REALIZADOS .................................................47 3.2-. ESTUDOS COM MIG PULSADO...........................................................48

3.2.1-. DETERMINAO DE PARMETROS PROCESSO MIG PULSADO..48 3.2.2-. ANLISE DO FORMATO DO CORDO DE SOLDA E FORMAO DE INCLUSES NO PROCESSO MIG PULSADO .............................53 3.2.3-. ENSAIOS CHARPY AMOSTRAS SOLDADAS EM MIG PULSADO 55

4-. 4.1-. 4.2-.

RESULTADOS E DISCUSSES.........................................................58 MIG CONVENCIONAL..........................................................................58 MIG PULSADO.....................................................................................65

4.2.1-. DETERMINAO DAS CONDIES UMA GOTA POR PULSO.......65 4.2.2-. ESTUDO DO PERFIL DO CORDO DE SOLDA OBTIDO COM UMA GOTA POR PULSO (UGPP) ................................................................70

4.2.3 ANLISE DA TENACIDADE DO METAL DE SOLDA NO ESTADO COMO SOLDADO................................................................................79 5.6.CONCLUSES.....................................................................................87 SUGESTES PARA FUTUROS TRABALHOS ...................................89

BIBLIOGRAFIA.................................................................................................90

ROL DE FIGURAS PG. FIGURA 01 DIAGRAMA DE TRANSFORMAO DE RESFRIAMENTO CONTNUO DO AO CA6NM....................................................17 FIGURA 2 : PORCENTUAL DE AUSTENITA FORMADA EM FUNO DA TEMPERATURA DE REVENIDO...............................................18 FIGURA 3 : PROPRIEDADES MECNICAS CA6NM TEMPERADO E REVENIDO, FUNO DA TEMPERATURA REVENIMENTO .....19 FIGURA 4 : VARIAO DO COMPRIMENTO DURANTE O RESFRIAMENTO DE BARRAS DO AO CA6NM TEMPERADO E REVENIDO A VRIAS TEMPERATURAS...........................................................20 FIGURA 5 : FOTO DE UMA TRINCA EM TURBINA TIPO FRANCIS.............21 FIGURA 6 : REGIO CAVITADA DE P DE TURBINA FRANCIS.................22 FIGURA 7 : DUREZA MXIMA DO METAL DE SOLDA NA CONDIO COMO SOLDADO EM FUNA DO TEOR DE C.......................29 FIGURA 8 : CICLO DE IMPOSIO DE CORRENTE NO MIG PULSADO....31 FIGURA 9 REA DELIMITADA POR FUNES HIPERBLICAS, ONDE OCORRE A FORMAO DE UMA GOTA POR PULSO .............32 FIGURA 10 : CONSUMO FUNO DA CORRENTE MDIA PARA 4 COMBINAES ARAME/GS DE PROT EO.......................34 FIGURA 11 : CONJUNTO DE AQUISIO DE SINAIS LUMINOSOS............35 FIGURA 12 : SENSOR TICO ........................................................................35 FIGURA 13 : CONTEDO MEDIDO DE OXIGNIO NAS GOTAS EM TRANSFERNCIA E NO METAL DE SOLDA EM SOLDA MULTICAMADAS VERSUS POTENCIAL DE OXIGNIO DO GAS DE PROTEO MISTURAS: A) ARO2; B) AR-CO2......39 FIGURA 14 : RELAO ENTRE CONTEDO DE C NO METAL DE SOLDA E ARAME, PARA GASES DE PROTEO COM CO2................40 FIGURA 15 : CONTEDO MEDIDO DE SI NAS GOTAS EM TRANSFERNCIA E NO METAL DE SOLDA EM SOLDAGEM MULTICAMADAS VERSUS POTENCIAL DE OXIGNIO DO GS DE PROTEO: a) MISTURA ARO2; b) MISTURA ARCO2.............................................................................................41

FIGURA 16 : VARIAO DA DEFORMAO VERDADEIRA PARA FRATURA EM FUNO DA FRAO VOLUMTRICA DE INCLUSES................................................................................43 FIGURA 17 : CORRELAO ENTRE ENERGIA ABSORVIDA NO ENSAIO CHARPY E O TEOR DE OXIGNIO PRESENTE NO METAL DE SOLDA DE AO CARBONO.....................................................44 FIGURA 18 : REPRESENTAO ESQUEMTIC A DO CORPO DE PROVA, MOSTRANDO AS CAMADAS DEPOSITADAS........................46 FIGURA 19 : MACROGRAFIA UTILIZADA PARA AVALIAR PERFIL DE CORDES,OBTIDO PELO PROCESSO MIG PULSADO ........54 FIGURA 20 : REPRESENTAO ESQUEMTIC A DA JUNTA SOLDADA PELO PROCESSO MIG PULSADO, PARA OBTENO DE CORPO DE PROVA CHARPY...................................................56 FIGURA 21 : METALOGRAFIA DO METAL DE SOLDA DO ARAME ER 410 NIMO SOLDADO COM CO2 PURO. ATAQUE VILLELA.......59 FIGURA 22 : MEDIDAS DE DUREZA AO LONGO DE CORDES DE SOLDA ARAME E410NIMO SOLDADO EM MIG CONVENCIONAL .....61 FIGURA 23 : INCLUSES NO METAL DE SOLDA DO ARAME E410NIMO SOLDADO COM : A) MISTURA AR -8% CO2; B) MISTURA AR-20% CO2; C) CO2 PURO.............................................................62 FIGURA 24 : ESPECTROS DO EDAX DA MATRIZ E DAS INCLUSES DO METAL DE SOLDA ARAME E410NIMO SOLDA EM MIG CONVENCIONAL.......................................................................64 FIGURA 25 : GRFICO DE LUMINOSIDADE OBTIDO PELO SISTEMA TICO NA CONDIO DE UGPP PARA MISTURA AR-4%CO2, DG = 1,2MM, VAR = 5M/MIN......................................................66 FIGURA 26 : GRFICO DE LUMINOSIDADE OBTIDO PELO SIST EMA TICO NA CONDIO DE UGPP PARA MISTURA AR-4%CO2, DG = 1,4MM, VAR = 3M/MIN......................................................66 FIGURA 27 : GRFICO DE LUMINOSIDADE OBTIDO PELO SISTEMA TICO NA CONDIO DE -UGPP PARA MISTURA AR-4%CO2, DG = 1,4MM, VAR = 3M/MIN........................................67

FIGURA 28 : GRFICO DE LUMINOSIDADE OBTIDO PELO SISTEMA TICO NA CONDIO DE +UGPP PARA MISTURA AR-4%CO2, DG = 1,4MM, VAR = 3M/MIN........................................67 FIGURA 29 : GRFICO DE LUMINOSIDADE OBTIDO PELO SISTEMA TICO COM TRANSFERNCIA IRREGULAR PARA MISTURA AR-4%CO2, DG = 1,4 MM, VAR = 5M/MIN...................................68 FIGURA 30 : MACROGRAFIAS DOS CORDES DE SOLDA EM SIMPLES DEPOSIO OBTIDOS POR MIG PULSADO (UGPP) PARA O G S DE PROTEO AR-18%HE-1%CO2.................................71 FIGURA 31 : MACROGRAFIAS DOS CORDES DE SOLDA EM SIMPLES DEPOSIO OBTIDOS POR MIG PULSADO (UGPP) PARA O G S DE PROTEO AR-4%CO2.................................................72 FIGURA 32 : METALOGRAFIA MOSTRANDO AS INCLUSES NA AMOSTRA SOLDADA COM MISTURA AR-18%HE-1%C02, COM DG=1,2MM E VAR DE 5,4 E 3 M/MIN...............................75 FIGURA 33 : METALOGRAFIA MOSTRANDO AS INCLUSES NA AMOSTRA SOLDADA COM MISTURA AR-18%HE-1%C02, COM DG=1,4MM E VAR DE 5,4 E 3 M/MIN...............................76 FIGURA 34 : METALOGRAFIA MOSTRANDO AS INCLUSES NA AMOSTRA SOLDADA COM MISTURA AR-4%C02, COM DG=1,2MM E VAR DE 5,4 E 3 M/MIN........................................77 FIGURA 35 : METALOGRAFIA MOSTRANDO AS INCLUSES NA AMOSTRA SOLDADA COM MISTURA AR-4%C02, COM DG=1,4MM E VAR DE 5,4 E 3 M/MIN........................................78 FIGURA 36 : VALORES DO ENSAIO CHARPY, TEMPERATURA AMBIENTE, DO METAL DE SOLDA DO ARAME ER410NiMo OBTIDO POR MIG PULSADO...........................................................................79 FIGURA 37 : MICRODUREZA VICKERS DO METAL DE SOLDA DO ARAME ER410NiMo OBTIDO POR MIG PULSADO...............................81 FIGURA 38 : MICROESTRUTURAS DO METAL DE SOLDA NA CONDIO COMO SOLDADO UTILIZANDO O GS DE PROTEO AR-18%HE1%CO2...........................................................................83

ROL DE TABELAS
Pg. TABELA 1 : COMPOSIO QUMICA............................................................16 TABELA 2 :PROPRIEDADES MECNICAS...................................................16 TABELA 3 : - PROPRIEDADES MECNICAS E TEOR DE C DO METAL DE SOLDA OBTIDOS COM O ARAME ER410NIMO......................27 TABELA 4 : RESUMO DE CARACTERSTICAS DAS INCLUSES OBSERVADAS EM AOS .........................................................42 TABELA 5 : COMPOSIO QUMICA DO MATERIAL BASE, % EM MASSA, UTILIZADA NA SOLDAGEM MIG/MAG CONVENCIONAL......45 TABELA 6 : COMPOSIO QUMICA DOS ARAMES EMPREGADOS NA SOLDAGEM COM MIG/MAG CONVENCIONAL.......................46 TABELA 7 : PARMETROS DE SOLDAGEM UTILIZADOS NA SOLDAGEM COM PROCESSO MIG/MAG CONVENCIONAL .......................47 TABELA 8 : COMPOSIO QUMICA PESO DO ARAME MACIO ER410 NIMO, APLICADO NOS ENSAIOS COM MIG PULSADO...........49 TABELA 9 : PERODO E FREQNCIA DE TRANSFERNC IA DE GOTAS NOS EXPERIMENTOS EM MIG PULSADO.................................49 TABELA 10 : CORRENTE MDIA USADA PARA CADA VELOCIDADE DE ALIMENTAO DO ARAME EM TESTES EM MIG PULSADO..50 TABELA 11 : PARMETROS UTILIZADOS NA DETERMINAO DA CONDIO DE UGPP...................................................................52 TABELA 12 : VELOCIDADES DO ARAME E SOLDAGEM USADAS PARA COTEJO DE PERFIL DE CORDO EM MIG PULSADO..........53 TABELA 13 : CONDIES E PARMETROS USADOS NA SOLDA MIGP NA OBTENO DE CORPOS DE PROVA CHARPY...............57 TABELA 14 : ANLISE QUMICA DO METAL DE SOLDA EM MIG CONVENCIONAL 4A CAMADA - [% EM MASSA]...................58 TABELA 15 : FRAO VOLUMTRICA, TAMANHO MDIO DE INCLUSES OBSERVADOS NO METAL DE SOLDA DO ARAME ER410NI MO FUNO DO GS DE PROTEO....................................63 TABELA 16: CONDIES INICIAIS EM SOLDAGEM MIG PULSADO QUE RESULTANDO EM UGPP..........................................................69

TABELA 17 : DILUIO [%] DOS CORDES DEPOSITADOS POR MIG PULSADO EM UGPP....................................................................70 TABELA 18 : RELAO R/L COMO MEDIDA DE MOLHABILIDADE POR MIG PULSADO EM UGPP..........................................................70 TABELA 19 : COMPARATIVO DE TENACIDADE DO METAL DE SOLDA NA CONDIO COMO SOLDADO.................................................80 TABELA 20 : FRAO VOLUMTRICA E DIMETO MDIO DAS INCLUSES OBSERVADAS NO METAL DE SOLDA OBTIDO PELO PROCESSO MIG PULSADO...................................................................................85

RESUMO

A fabricao de turbinas hidrulicas realizada atravs de fundio de diversas partes, seguidas de soldagem para a montagem do equipamento. Quando em funcionamento, as turbinas hidrulicas sofrem danos tais como cavitao e aparecimento de trincas nas regies de alta solicitao mecnica. portanto, fundamental, desenvolver tcnicas de soldagem para realizar estes reparos, que promovam a formao de juntas soldadas com boas propriedades mecnicas. O presente trabalho busca avaliar como as variveis do processo MIG/MAG Convencional e Pulsado afetam as propriedades mecnicas e microestruturais do metal de solda, para o arame ER410NiMo utilizado na fabricao de turbinas hidrulicas fabricadas com o ao fundido CA6NM. Os resultados mostram que as propriedades mecnicas dependem das variveis analisadas, com destaque para o tipo de gs de proteo, condies de transferncia metlica utilizadas e a microestrutura do metal de solda.

ABSTRAT

The hydraulic turbine are made by the casting of several parts, wich have to be assembled by welding. As hydraulic turbine blades are in operation, areas exposed to more severe mechanical efforts exhibit cavitation erosion and cracking. Thus, it is important to improve welding techniques to effect such repairs, that result in welded joints with good mechanical properties. This research work intends to appreciate how the Pulsed and Conventional MIG/MAG variables affect the mechanical and microstructural properties of the weld metal, for a wire ER410NiMo, used in the manufacture of hydraulic turbines with casting steel CA6NM. The results show that the mechanical properties are dependent on the analized variables, such as the type of gas protection, the used conditions of the metalic transfer and the microstructure of the weld metal.

1.

INTRODUO

O Brasil tem seu modelo energtico baseado em hidroeltricas, responsveis por mais de 90% da energia eltrica consumida no pas. Diante deste quadro, de fundamental importncia garantir seu bom funcionamento, atravs de uma adequada manuteno. Dentre os vrios equipamentos que compem uma hidroeltrica, as turbinas hidrulicas merecem destaque, pois so uns dos elementos responsveis pela gerao da energia. So, portanto, equipamentos que devem ser regularmente vistoriados e devidamente reparados, para evitar falhas que ocasionem paradas longas, o que causaria enormes prejuzos economia nacional. Turbinas hidrulicas podem apresentar diversos problemas, porm, dois deles so mais comuns e considerados crticos. Devido ao seu modo de funcionamento, as turbinas hidrulicas esto sujeitas eroso por cavitao e ao trincamento em regies de alta concentrao de tenses. Tanto a cavitao quanto as trincas que ocorrem nas turbinas devem ser reparadas, para evitar uma falha que poderia danific-las ou mesmo inutiliz-las. A fabricao de uma turbina hidrulica envolve a fundio de partes da mesma, que so soldadas para a sua montagem. Existem turbinas fabricadas em diversos materiais, sendo as mais comuns fabricadas em ao baixo carbono revestidas com ao inoxidvel, existindo tambm turbinas confeccionadas totalmente em ao inoxidvel. O desenvolvimento de materiais mais adequados a este tipo de equipamento vem ocorrendo h dcadas, sendo que nos anos 80 e 90 as turbinas hidrulicas passaram a ser fabricadas, tambm, com o ao CA6NM, ao este classificado pela ASTM como um ao inoxidvel martenstico macio. Este material possui propriedades mecnicas adequadas ao tipo de solicitao imposta s turbinas, sendo atualmente o mais largamente utilizado na fabricao deste tipo de equipamento. Outra caracterstica interessante do ao CA6NM seu baixo teor de C, que melhora significativamente a soldabilidade, pois a martensita de dureza inferior e superior tenacidade. Na etapa de fabricao, as turbinas construdas com o ao CA6NM sofrem um tratamento trmico de tmpera e revenido, que confere uma excepcional

tenacidade. Infelizmente esta condio de tratamento trmico no pode ser repetida durante um reparo por soldagem, devido dificuldade do aquecimento de pequenas regies da turbina. Interessados em estudar a soldabilidade do ao CA6NM, HENKE (1998) e PEREIRA (2000) desenvolveram estudos visando obter procedimentos de soldagem sem tratamento trmico posterior (TTP) aplicado a este ao. Trabalhando com eletrodos revestidos e com arames slidos e tubulares no processo MIG/MAG, obtiveram resultados relevantes, mas observaram que a tenacidade do metal de solda era baixa e dependia de sua dureza e da presena de incluses. Outro fator a ser avaliado no reparo de turbinas hidrulicas, est associado gerao de tenses residuais devido recuperao por soldagem. Considerando o fato do reparo por soldagem adicionar turbina uma grande quantidade de material, natural que tenses residuais apaream devido ao ciclo trmico imposto ao material base e contrao do metal depositado. Estas tenses se acumulam ao longo de sucessivos reparos, propiciando o risco de falhas estruturais mais graves e de maior extenso. Da a importncia da reduo do nmero de reparos por solda, com o fito de prolongar a vida til do equipamento e diminuir as horas improdutivas. Dados obtidos, junto Companhia Paranaense de Eletricidade - COPEL, mostram que a ocorrncia de trincas em turbinas se manifesta em regies de engastamento, devido s tenses de trabalho do equipamento. Infelizmente, depois de reparadas por solda, estas regies tendem a trincar novamente, aps algum tempo em operao. Este fato aceitvel, haja vista, a soldagem implicar em aumento das tenses residuais que, somadas s tenses de trabalho, acarretam a reincidncia do problema. Uma forma de reduzir o nmero de reparos depositar um material que tenha considervel tenacidade. Sendo esta propriedade dependente da presena de incluses, buscou-se desenvolver estudos que, permitissem avaliar a influncia do procedimento de soldagem na tenacidade do metal de solda de um arame de composio similar ao do ao CA6NM. Com este intento, optou-se por utilizar o processo de soldagem MIG/MAG, em suas variantes convencional e pulsada, os quais permitem regular a corrente mdia, o tamanho das gotas e sua freqncia de deposio, variveis que podem afetar a formao de incluses.

Assim, de modo abrangente se analisa a influncia das variveis dos processos MIG convencional e MIG Pulsado na tenacidade do metal de solda de composio similar ao do ao CA6NM. Como objetivos especficos, buscou-se: a) apreciar o emprego do processo MIG Pulsado no reparo de turbinas; b) analisar a influncia das incluses na tenacidade do metal de solda; c) observar a condio de uma gota por pulso (UGPP) para o arame utilizado.

2.- REVISO BIBLIOGRFICA

2.1 - O ao CA6NM e suas propriedades Os aos inoxidveis martensticos, tal como o ao AISI 410, foram largamente utilizados na fabricao de turbinas hidrulicas, devido sua elevada resistncia mecnica. Infelizmente estes aos apresentam tenacidade limitada e baixa soldabilidade, funo da elevada temperabilidade, e elevado teor de carbono, dificultando a soldagem. Na dcada de 50 comearam a ser desenvolvidos, na Sua, os aos denominados Aos Inoxidveis Martensticos Macios (NIEDERAU, 1977). Aos estes que receberam tal denominao em virtude do baixo teor de C, promovendo a formao de uma martensita de dureza inferior. Este fato reduz o risco de fissurao a frio, facilitando sobre maneira a soldagem. O CA6NM um ao inoxidvel martenstico macio fundido, classificado pelo Alloy Casting Institute como um ao resistente corroso, com adio de Ni e Mo. A adio de nquel visa inibir a formao de ferrita d, com suas deficincias. O molibdnio acrescentado para incrementar a resistncia corroso e melhorar o comportamento quanto temperabilidade. A Norma ASTM A 743-93 (1993) identifica o ao CA6NM como uma liga com composio qumica conforme a tabela 1 a seguir. Propriedades mecnicas (para um ao temperado e revenido 550 e 620 C) de conformidade com a tabela 2.

Tabela 1:

Composio Qumica

Tabela 2 : Propriedades Mecnicas

Os parmetros de tratamento trmico permitem antecipar o comportamento, relativamente, s suas propriedades, como dureza mxima ou baixo coeficiente de expanso, entre outras (CRAWFORD, 1974). A figura 1 a representao do diagrama de Transformao de Resfriamento Contnuo do ao CA6NM. Este diagrama exibe curvas diversas representando o incio de transformaes de seus constituintes. Estas informaes permitem a antecipao das microestruturas que podem ocorrer com determinada taxa de resfriamento.

Figura 1: Diagrama de transformao de resfriamento contnuo do ao CA6NM (CRAWFORD 1974) possvel apreciar, neste grfico que, para tempos de resfriamento como 100.000s no acontecem transformaes outras, apenas a martensita,

manifestando sua alta temperabilidade. Conseqentemente, estruturas em CA 6NM, com dimetro acima de 1.000mm, podem ser resfriadas ao ar, e apresentar estrutura totalmente martenstica. O revenimento tem um papel decisivo para garantir uma boa tenacidade. Esta tenacidade depende da formao da martensita revenida e de uma austenita finamente distribuda e estvel que se forma entre 550 e 600C (esta austenita no se transforma em martensita no resfriamento). A figura 2 mostra o porcentual de austenita formada, em funo da temperatura de revenimento. A austenita comea a se formar a aproximadamente 550C, e aumenta progressivamente com a temperatura. Dependendo da temperatura de revenimento, a austenita formada pode ou no ser estvel, afetando significativamente as propriedades mecnicas.

Figura 2: Porcentual de austenita formada em funo da temperatura de revenimento do ao CA6NM temperado (NIEDERAU, 1977) A influncia da temperatura de revenimento, nas propriedades mecnicas do ao CA6NM temperado e revenido, pode ser vista figura 3. A tenacidade deste material passa a aumentar a partir de aproximadamente 570C, elevando-se at atingir um mximo a aproximadamente 615C.

Figura 3: Propriedades mecnicas do CA6NM temperado e revenido, em funo da temperatura de revenimento (NIEDERAU, 1977) Este comportamento atribudo formao da austenita estvel (g2) e finamente distribuda que ocorre nesta faixa de temperatura. Acima de 615C a austenita (g2) formada comea a se desintegrar e forma-se uma austenita instvel (g3), que pode se transformar em martensita durante o resfriamento, conforme resultados de ensaios de dilatometria do ao CA6NM temperado e revenido a diversas temperaturas mostrados na figura 4. Nota-se que a partir de 640C de temperatura de revenimento h uma descontinuidade na curva de variao do

comprimento durante o resfriamento, decorrente da formao de martensita da constituio de austenita instvel.

Figura 4: Variao do comprimento, durante o resfriamento, de barras do ao CA6NM temperado e revenido a vrias temperaturas (CRAWFORD 1974)

2.2 Danos observados nas turbinas hidrulicas e seu reparo Estudos envolvendo o CA6NM As turbinas hidrulicas trabalham continuamente e sob rotao, em contato com gua se deslocando sobre ela continuamente. Esta condio acarreta uma srie de danos turbina, sendo os mais comuns 1) o desgaste erosivo provocado pela cavitao; 2) o aparecimento de trincas em regies da turbina onde h concentrao de tenses. As trincas normalmente aparecem nas regies de engastamento das ps com a coroa da turbina, podendo atingir vrios centmetros, conforme mostrado na figura 5. Elas so extremamente perigosas, pois podem crescer de forma instvel, comprometendo a utilizao do equipamento. Devem, portanto, ser reparadas assim que identificadas para evitar falhas catastrficas que inviabilizem o funcionamento do equipamento.

Figura 5: Foto de uma trinca em turbina tipo Francis.

A cavitao uma forma de desgaste erosivo, ocasionado pela variao da presso da gua ao longo do seu percurso dentro da turbina, proveniente das

condies de fluxo, acarretando stios de baixa presso. So formadas bolhas de vapor de gua, que seguindo o fluxo do lquido, atingem regies com presses superiores provocando sua imploso e, conseqentemente, micro jatos ou ondas de presso. A ocorrncia destas ondas de presso prximas s superfcies slidas pode acarretar o seu desgaste. Este fenmeno conhecido como Eroso por Cavitao. Na figura 6 mostrado o aspecto do dorso de uma p de turbina tipo Francis, fabricada de ao carbono e revestida de ao inoxidvel, onde a cavitao provocou a remoo de material. A extenso deste dano depende do tempo em que cavitao esteja acontecendo. Podendo atingir poucos milmetros a vrios centmetros da espessura da p, devendo ser devidamente monitorada para evitar maiores danos. Nota-se na figura 6 que a cavitao removeu todo o revestimento de ao inoxidvel tendo atingido o ao carbono (parte marrom ou escura) no centro da regio cavitada.

Figura 6: Regio cavitada de p de Turbina Francis

RICHMAN e MCNAUGHTON (1990) analisaram a correlao entre as propriedades mecnicas dos metais e seu comportamento frente cavitao. Observaram que a cavitao pode ser descrita como um processo de fadiga,

onde o perodo de incubao e a taxa de remoo de material dependem de um coeficiente de resistncia fadiga. Entre as diversas propriedades dos metais, constataram que a Energia de Falha de Empilhamento a propriedade que melhor se correlaciona inversamente com a taxa de remoo de material. HEATHCOCK e PROTHEROE (1982) estudaram a cavitao de diversos tipos de aos inoxidveis atravs de ensaios por ultra-som. Observaram que os aos inoxidveis martensticos so os mais resistentes cavitao, seguidos pelos aos austenticos e aos ao mangans (tipo Hadfield), enquanto os aos ferrticos apresentaram um pssimo desempenho. Associaram estes resultados

microestrutura dos aos considerados. No caso dos martensticos, quanto maior a dureza, menor a taxa de eroso por cavitao. Para os aos austenticos, constataram que os aos Hadfield apresentam os melhores resultados, seguidos dos aos AISI 304 e AISI 316. Nestes aos a eroso por cavitao depende de transformaes de fase induzidas por deformao. Para os aos ferrticos, a elevada eroso foi associada ao fato da estrutura cbica de corpo centrado (CCC) favorecer o aumento da taxa de deformao. LAMBERT e SIMONEAU (1987) estudaram a cavitao em aos inoxidveis austenticos ligados ao Co. Constando que a cavitao provocada por um processo de fadiga de baixo ciclo e, assim como RICHMAN e MCNAUGHTON (1990), associaram a resistncia cavitao com a energia de falha de empilhamento dos materiais. Estes aos inoxidveis austenticos, contendo Co, possuem resistncia cavitao muito superior aos aos inoxidveis austenticos convencionais, podendo ser aplicados no reparo de turbinas hidrulicas erodidas por cavitao. PROCOPIAK (1995) avaliou a resistncia cavitao de revestimentos soldados com trs ligas distintas. Sendo uma o ao inoxidvel AWS E309MoL, e as demais, aos inoxidveis austenticos ligados ao Co (aproximadamente 7 a 9% em peso de Co). As ligas contendo Co apresentaram uma taxa de eroso muito menor (8,5mg/h contra 1,6mg/h), mostrando sua eficincia conforme resultado de LAMBERT e SIMONEAU (1987). Este resultado foi associado transformao martenstica induzida pela deformao destas ligas, que absorve energia de impacto das imploses durante o ensaio de cavitao. BARRA (1998) avaliou a influncia dos procedimentos de soldagem sobre a resistncia cavitao de depsitos realizados com arames slidos e tubulares

de aos inoxidveis ligados ao Co. Observando os efeitos provenientes do acabamento superficial, tecimento e diluio na resistncia cavitao. Tanto as trincas, como o desgaste provocado pela cavitao exigem reparos para evitar o comprometimento da integridade estrutural do equipamento. A prtica mais comum o reparo por solda, mostrando-se como o mtodo que apresenta os melhores resultados. Considerando as aplicaes de reparo de turbinas hidrulicas, h grande interesse em desenvolver procedimentos de soldagem que evitem os tratamentos trmicos ps-soldagem (TTPS), devido dificuldade de sua execuo em equipamentos de porte. Os trabalhos de HENKE (1998) e PEREIRA (2000) merecem destaque, por avaliar a tcnica de soldagem sem tratamentos trmicos ps-soldagem (TTPS). HENKE (1998) valeu-se da tcnica da meia-camada na soldagem dos aos AISI 410 e CA6NM, buscando desenvolver um procedimento sem tratamentos trmicos ps-soldagem (TTPS). Trabalhando com a tcnica de HIGUCHI (1980), verificou que o ao CA6NM apresenta dificuldade para que se sirva da tcnica da meia-camada, em virtude da estreita faixa da zona revenida. Como funo deste resultado, buscou uma alternativa para o passe de revenido, aplicando uma seqncia de trs passes TIG com aportes de calor decrescentes, conseguindo uma reduo da dureza da ZTA em torno de 30HV. Este valor, apesar de no ser elevado, acarretaria uma melhor tenacidade junto ZAC. Medindo a tenacidade junto linha de fuso atravs do ensaio Charpy, HENKE (1998) verificou que a fratura ocorreu na zona fundida, na regio do amanteigamento com eletrodo AWS E309L, e no na ZAC. O valor medido da tenacidade era muito inferior ao valor correspondente deste eletrodo, justificado pela presena de grandes incluses tipo xidos alinhadas junto linha de fuso. As maiores incluses observadas alcanaram 25 mm e, foram identificadas (via EDX em MEV) como sendo xidos contendo Al, Si e Mn. PEREIRA (2000) laborou no desenvolvimento de procedimentos de soldagem de aos inoxidveis martensticos sem tratamentos trmicos ps-soldagem (TTPS). Diligenciando com aos AISI 410 e CA6NM, com metais de adio similares atravs da soldagem MIG Pulsado, com arames slidos e tubulares. Aplicando o teste de HIGUCHI (1980) para o ao AISI 410, comprovou que a faixa de revenido atingiu cerca de 50% da largura da ZAC, possibilitando a

aplicao da tcnica da dupla camada. O uso da tcnica de dupla camada modificada atingiu valores de tenacidade considerados satisfatrios. Quanto ao ao CA6NM, PEREIRA (2000) observou que a tenacidade deste material base fortemente afetada pelo teor de carbono do ao. Cita variaes de tenacidade Charpy de 63J para um teor de 0,035%C, e tenacidade de 130J para teor de 0,021%C. Nos testes para medir a tenacidade atravs de ensaio Charpy junto linha de fuso, empregando um metal de adio similar (ER410NiMo arame slido e E410NiMoT2 arame tubular), percebeu que a fratura se propagava invariavelmente atravs do metal de solda, resultado este similar ao observado por HENKE (1998). Ensaios de tenacidade Charpy no metal de solda acusaram menores valores de tenacidade para os arames tubulares em relao aos arames slidos, comportamento este atribudo maior presena de incluses no metlicas, tipo xido no metal de solda. A tenacidade alcanada com os arames slidos variou em funo da temperatura de interpasses e do tecimento utilizado durante a soldagem. Com uma temperatura de interpasse inferior a 180C, obteve 50J no ensaio sem tecimento e 69J no ensaio com tecimento. Sem o controle da temperatura de interpasse, a tenacidade caiu para 23J. PEREIRA (2000) comenta ainda a dificuldade da aplicao do processo de soldagem MIG Pulsado com arames slidos. A baixa molhabilidade dificultou a obteno de juntas multicamadas, devido formao de defeitos do tipo falta de fuso no p do cordo. Cordes com melhor molhabilidade foram obtidos com a utilizao de arames tubulares. A presena de incluses no metal de solda constatada por HENKE (1998) e PEREIRA (2000) motivaram RODRIGUES et al (2003) a avaliar a formao de incluses e de ferrita d no metal de solda obtido com eletrodos revestidos de diferentes fabricantes nacionais. Trabalhando com os eletrodos da classe AWS E309 e suas variaes, verificaram que os diferentes eletrodos ocasionam resultados diferenciados. A grande maioria das incluses possua dimenses entre 0,4 a 1,4mm e fraes volumtricas entre 0,4 a 1,2%, identificadas como xidos contendo Si e Mn.

Algumas recomendaes para a soldagem dos aos AIMM foram apontadas por FOLKHARD (1988), tais como: a) utilizar arames com teor de C abaixo de 0,04%, aproximadamente 12%Cr e 4 a 6%Ni, visando obter um mximo de 5% ferrita delta; b) controlar o contedo de Hidrognio difusvel no metal de solda abaixo de 5ml/100g; c) peas de grande espessura devem ser pr-aquecidas acima de 100C antes da soldagem; d) para se obter maior resistncia ao trincamento, sugere-se controlar a temperatura de interpasses entre 100 a 150C, visando transformar o mximo de austenita em martensita, que seria revenida nos passes subseqentes; e) para requisitos de elevada tenacidade Charpy, recomenda-se realizar tratamento trmico posterior de revenimento ou mesmo uma reaustenitizao seguida de revenimento; f) para aplicaes com alta taxa de deposio (arco submerso ou MIG/MAG) ou no reparo de peas fundidas e espessas, prtica usual a utilizao de temperatura de interpasse entre 250-300C, que superior ao Ms do ao. Neste caso fundamental resfriar o material abaixo de 100C, para transformar a austenita em martensita, antes de fazer o revenido.

As propriedades mecnicas do metal de solda conseguidas com arame ER410NiMo e temperatura de interpasse de 130C so mostradas na tabela 3 [FOLKHARD, 1988]. Nota-se que estas variam em funo do processo de soldagem, da condio final do metal de solda (como soldado ou com TTPS) e do teor de C do metal de solda. A maior tenacidade foi alcanada com o processo TIG e aplicao de tratamento trmico posterior (TTPS) a 600C/2h, com teor de 0,018%C no metal de solda. A menor tenacidade ocorreu no processo eletrodo revestido, na condio como soldado, com 0,028%C no metal de solda.

Tabela 3: Propriedades mecnicas e teor de C do metal de solda obtidos com o arame ER410NiMo. (FOLKHARD 1988)

BILMES et al (1999, 2000) avaliaram as propriedades mecnicas do metal de solda obtido com arames tubulares de composio similar ao CA6NM. Trabalhando com tratamentos trmicos ps-soldagem, investigaram a possvel origem da elevada tenacidade destes cordes quando tratados termicamente. Notaram que a austenita formada durante o revenido termicamente estvel, porm sugerem que a mesma pode se transformar em martensita devido deformao plstica sofrida durante o ensaio Charpy, o que absorve energia, resultando em elevada tenacidade. A tenacidade obtida depende fortemente da condio final do cordo (como soldado ou com TTPS). Apreciaram-se valores de 73J na condio como soldado, sendo neste caso a temperatura de interpasse abaixo de 120C, com 0,028%C no metal de solda. Valores de at 150J foram obtidos com tratamento trmico posterior de tmpera a partir de 950C, seguido de duplo revenido (670C/2h + 600C/8h).

Outro trabalho abordando a tenacidade de juntas soldadas no ao CA6NM foi realizado por NOVICKI (2002). Utilizando a medio da tenacidade por Integral J, analisou a tenacidade do ao CA6NM no estado temperado e revenido, e na linha de fuso de juntas soldadas sem tratamentos trmicos ps-soldagem (TTPS), utilizando um metal de adio E410NiMoT1 arame tubular. Os resultados mostram, que o ao CA6NM no estado temperado e revenido apresenta uma tenacidade elevada (aproximadamente 340kJ/m2), enquanto que na linha de fuso os resultados foram muito baixos (aproximadamente 55kJ/m2). Neste caso, a fratura se desviou para o metal de solda, fato este associado presena de incluses.

na linha de fuso os resultados foram muito baixos (aproximadamente 55kJ/m2). Neste caso, a fratura se desviou para o metal de solda, fato este associado presena de incluses. Um interessante trabalho sobre a influncia dos tratamentos trmicos e do teor de C na dureza do me tal de solda obtido com consumveis de composio similar ao do ao CA6NM foi apresentado por GOOCH (1995). Procurando obter cordes de solda com dureza prxima de 250HV, para aplicaes em ambientes contendo H2S, mostrou que a dureza obtida afetada pelo tratamento e pelo teor de C. Trabalhando com os processos de soldagem Eletrodo Revestido e TIG e com consumveis de diferentes teores de C, observou que a dureza na condio como soldado, com pr-aquecimento e interpasse entre 100 a 150C, dependia diretamente do teor de C. Esta relao mostrada na figura 7, que indica a dureza mxima obtida para 2 condies de energia de soldagem e diferentes teores de C. Trabalhando ainda com diferentes tratamentos trmicos, GOOCH (1995) constatou no ser possvel obter a dureza de 250HV desejada, mesmo com os diferentes ciclos trmicos testados. O melhor resultado conseguido foi uma dureza de 275HV, combinando-se o controle da composio qumica do metal de solda (principalmente teor de C) e a utilizao de tratamentos trmicos com duplo revenido.

Figura 7 : Dureza mxima do metal de solda na condio como soldado em funo do teor de C. (GOOCH 1995)

2.3 MIG Pulsado

O processo de soldagem MIG/MAG atualmente um dos mais cogitados, devido sua alta taxa de deposio, facilidade de manuseio por parte do soldador e sua adequao automao da operao de soldagem. Dentre os vrios tipos de transferncia metlicas possveis no processo MIG/MAG, te m-se destacado nos ltimos anos o chamado arco pulsado, resultante do processo de soldagem conhecido como MIG Pulsado. O modo de transferncia do arco pulsado alia as vantagens da transferncia por spray onde no h curto-circuito e a possibilidade de soldar em todas as posies. Isto conseguido atravs da imposio de um ciclo de corrente conforme mostrado na figura 8. A corrente varia ciclicamente, alcanando os valores denominados de corrente de pulso Ip e corrente de base Ib. A corrente de pulso Ip permanece por um certo perodo denominado tempo de pulso tp e a corrente de base Ib permanece pelo tempo de base - tb. Em funo deste ciclo possvel calcular a corrente mdia Im , atravs da seguinte equao:

Im = (Iptp + Ibtb)/(tp+tb)

(1 )

O valor da corrente de pulso Ip deve ser selecionado acima da corrente de transio, para que a transferncia tipo spray possa ocorrer. A seleo dos valores de Ip , tp, Ib e t b devem ainda satisfazer a duas condies: 1) a cada pulso de corrente haja o desprendimento de uma gota; 2) que a corrente mdia obtida permita fundir todo o arame, que alimentado continuamente com velocidade de alimentao do arame - Var .

Figura 8: Ciclo de imposio de corrente no MIG Pulsado. Para que a primeira condio seja satisfeita, o produto Ipn tp deve assumir um valor caracterstico denominado parmetro de destacamento da gota - D. O valor de n varia em torno do valor dois, de forma que se possa representar uma rea delimitada por duas funes hiperblicas, conforme mostrado na figura 9, onde ocorre o destacamento de uma gota por pulso (UGPP). Ipn tp = D [2]

Denomina-se de perodo T [ms], o tempo necessrio para formar e destacar uma gota por pulso. Considerando o ciclo peridico que a corrente apresenta, este perodo pode ser calculado pela seguinte expresso: T = tp + tb ...................................................................................................[3]

Figura 9: rea delimitada por funes hiperblicas, onde ocorre a formao de uma gota por pulso (Ueguri et al 1985)

Uma das vantagens processo MIG Pulsado a possibilidade da seleo do dimetro da gota a ser transferida da ponta do arame poa de fuso. Isto conseguido pela combinao da velocidade do arame e seu dimetro, com o perodo T, atravs da seguinte expresso: T = 40.Dg3 / Var . Dar 2 ..................................................................................[4] Onde: Dg : dimetro da gota [mm] Dar : Dimetro do arame [mm] Var : Velocidade de alimentao do arame [m/min] T : perodo [ms] Atravs do perodo T, possvel calcular a freqncia com que as gotas so transferidas, pela equao: f = 1000 / T ..................................................................................................[5] Sendo: f : freqncia de transferncia em Hz

Outro aspecto essencial do MIG Pulsado a relao entre a velocidade do arame e a corrente mdia e efica z, denominada equao genrica do co nsumo : Var = a .Im + b . L.Ief2 .................................................................................... [6] Sendo : a , b : constantes determinadas experimentalmente Im : corrente mdia [A] Ief : cor rente eficaz [A] L : comprimento do eletrodo [mm]

A importncia desta equao reflete-se na estabilidade do processo. Caso no haja correlao entre a corrente e a velocidade do arame, o arco torna-se instvel, podendo ocorrer curtos-circuitos ou arcos excessivamente longos, que acarretam a q ueima do bico de contato. Para evitar este fato, estudos tm sido realizados para inventariar a relao entre a corrente mdia e eficaz e a velocidade de alimentao do arame a ser aplicada para os diferentes tipos de arames. Os trabalhos de BLSAMO (1999), RICHARDSON (1994), SANTOS (2001) e LAGARES (2001) visaram determinar as constantes da equao do consumo aplicado a arames de aos i noxidveis. O trabalho de LAGARES (2001) apresenta testes efetuados para a determinao do mapa operacional da regio de uma gota por pulso para arames de ao inoxidvel do tipo ER308LSi e ER430, para diferentes tipos de gases de proteo. A figura 10 exibe o diagrama do consumo do arame (velocidade do arame) e, a necessria corrente mdia para obteno de uma gota por pulso (UGPP), para estes arames. Note-se que a relao quase linear, havendo pequenas diferenas para as quatro combinaes, aparentando a pouca influncia do tipo de arame ou gs de p roteo.

Figura 10 Consumo funo da corrente mdia, para 4 combinaes arame/gs de proteo.

Para a verificao da condio de uma gota por pulso (UGPP) h vrias tcnicas desenvolvidas. Normalmente so utilizadas tcnicas de filmagem em alta velocidade, com cmaras que filmam a pelo menos 2000 quadros por segundo. BLSAMO et al (1999) e FIGUEIREDO e FERRARESI (2001) valeram-se da tcnica da shadowgrafia para a investigao da condio de uma gota por pulso (UGPP). Este procedimento consiste, basicamente na formao da sombra de um objeto, sobre o qual incide um feixe de luz, sombra esta projetada em um anteparo. Isto permite analisar a transferncia metlica pela visualizao das gotas transferidas, com o auxilio de instrumentao capaz de enxergar quantidades mnimas de metal se deslocando a altas velocidades. Outra tcnica, recentemente desenvolvida, para determinao da condio de uma gota por p ulso (UGPP), foi apresentada por MIRA NDA e FERRARESI (2003), que utilizaram um sensor tico para estudar a transferncia metlica em

MIG pulsado de arames de aos inoxidveis. Esta tcnica evidencia a transferncia metlica por meio de um sensor tico. Tcnica baseada em um sistema desenvolvido no LAPROSOLDA/UFU. O sistema visa coletar sinais luminosos emitidos por um arco de soldagem MIG Pulsado, com o i ntento de monitorar e auxiliar no ajuste correto dos parmetros de pulsao. A figura 11 ilustra o equipamento para a verificao de uma gota por pulso em seu todo.

Figura 11 : Conjunto de aquisio de sinais luminosos.

A figura 12 mostra o detalhe do sensor tico encapsulado em um recipiente de alumnio.

Figura 12 : Detalhe do Sensor tico

2.4 As propriedades mecnicas do metal de solda e a influncia do processo de soldagem

HENKE (1998) e PEREIRA (2000) mostraram que a tenacidade do metal de solda, em reparos do ao CA6NM com metal de adio similar, depende de sua dureza, da temperatura de interpasse, do tecimento utilizado e da presena de incluses. Este comportamento deve-se relao entre as propriedades mecnicas e a microestrutura do material. Diversos trabalhos tm sido desenvolvidos visando caracterizar a relao entre os processos de soldagem e a resultante microestrutura e propriedades mecnicas obtidas. LIAO e CHEN (1998) estudaram o efeito do tipo de gs de proteo na microestrutura e propriedades do metal de solda de aos inoxidveis, soldados pelo processo MIG/MAG. Trabalhando com arames de ao inoxidvel e misturas gasosas contendo diferentes quantidades de CO2 e ou O2 , avaliaram a formao de ferrita d e de incluses no metal de solda. Mediram ainda a tenacidade atravs de ensaio Charpy e a resistncia mecnica atravs de ensaio de trao. Os resultados demonstraram que a tenacidade afetada tanto pela presena da ferrita d quanto pela formao de incluses no metal de solda. A ferrita d reduziu sensivelmente a tenacidade, principalmente quando o ensaio Charpy foi realizado a baixas temperaturas. Quanto formao de incluses, verificou-se que a quantidade presente no metal de solda dependia diretamente do potencial de o xignio do gs de proteo. Quanto maior a quantidade de incluses, menor a tenacidade obtida. A utilizao da pulsao para alterar a microestrutura e melhorar as propriedades mecnicas da junta soldada tem sido aplicada por vrios pesquisadores, utilizando diferentes processos de soldagem. Em trabalho recente desenvolvido por BARRA [2003] avaliou-se a influncia da pulsao trmica do processo MIGPulsado (ao qual denominou de MIG/MAG Trmico) nas caractersticas da zona fundida e ZAC de aos baixo carbono ABNT 1020 e liga de alumnio AlMg AA 5052-H34. O MIG/MAG trmico diferencia-se do MIG Pulsado pela imposio de pulsos trmicos em dois nveis de corrente mdia: a) I mput: corrente mdia do pulso trmico; b) Imbt : corrente mdia da base trmica. Trabalhando-se com nveis de pulsao consegue-se variar substancialmente as

condies de soldagem e a agitao da poa de fuso, modificar a cintica de solidificao na zona fundida e afetar as transformaes metalrgicas da ZAC. Entre os diversos resultados, BARRA (2003), mostra que o processo MIG/MAG trmico permite variar o formato e aspecto dos cordes, a forma e o tamanho mdio dos gros e a frao volumtrica dos microconstituintes da zona fundida, o que pode acarretar diferenas significativas nas propriedades mecnicas obtidas. HUSSAIN et al (1996), utilizando o processo MIG Pulsado, estudaram o efeito da freqncia de pulsao e do tempo de pulso nas propriedades mecnicas de soldas multi-passes de ligas de alumnio. Averiguaram que a resistncia fadiga, o tamanho de gro e porosidade do metal de solda foram afetadas pela pulsao imposta. MOHA NDAS e REDDY (1996) compararam as propriedades do metal de solda de aos de ultra-alta resistncia soldados pelos processos TIG corrente continua (TIG-CC) e TIG pulsado (TIG-P). Constataram que no TIG-CC os gros apresentaram-se com uma morfologia colunar, enquanto que no TIG-P os gros mostraram-se equiaxiais. Alm disso, a martensita formada no TIG-P era mais refinada e o nvel de segregao era menor que no TIG-CC. Estas diferenas resultaram em melhores propriedades mecnicas no TIG-P, tais como melhor dutilidade e limite de resistncia trao na direo longitudinal. TSENG e CHOU (2002) utilizaram o processo TIG-P para estudar a gerao de tenses residuais na soldagem dos aos inoxidveis AISI 304 e 310. Trabalhando com diversos parmetros do processo TIG-P, constataram que o nvel de tenses residuais, medido pelo mtodo do furo cego, variava em funo da freqncia de pulsao, do espaamento da pulsao e das relaes Ib/Ip e tb/tp . As menores tenses residuais foram obtidas com as maiores freqncias de pulsao, um maior espaamento da pulsao e maiores relaes Ib/Ip e tb/tp. Observaram, ainda, que as tenses residuais so maiores no ao AISI 310 q ue no 304. Este comportamento foi atribudo a menor condutividade trmica e difusividade trmica do ao A ISI 310, que ocasionam um maior gradiente de temperatura e maior pico de temperatura no ciclo trmico, fatores que favorecem maiores tenses residuais. Aplica-se pulsao nas deposies por plasma de arco transferido (PTA). SANTOS (2003) utilizou a corrente pulsada na deposio por PTA de ligas de Cobalto em substratos de ao i noxidvel e ao carbono. Verificou que a pulsao

produz uma microestrutura mais refinada, o que favoreceu ainda um melhor desempenho em testes de desgaste. No processo MIG/MAG, a utilizao de gases de proteo contendo O 2 e CO2 muito comum, devido melhor estabilidade de arco. Entretanto estes gases promovem uma srie de reaes durante a transferncia metlica e na poa de fuso . GRONG1 (1994) apresenta uma interessante compilao de dados, sobre as reaes envolvendo gases de proteo no processo MIG/MAG. A figura 13 mostra a quantidade de oxignio presente no metal de solda em funo de misturas gasosas Ar-O2 e Ar-CO2, para arames de ao carbono Nota-se que o teor de oxignio no metal de solda em solda multicamadas e na gota que est se tra nsferindo aume nta medida que os teores de O2 e CO2 aumentam nas misturas gasosas. Comparando as diversas misturas testadas, para as mesmas fraes volumtricas de O2 e CO2, o oxignio presente no metal de solda maior, evidenciando o maior potencial do O2 para reteno.

Figura 13 Contedo medido de oxignio nas gotas em transferncia e no metal de solda em solda multicamadas versus potencial de oxignio dos gases de proteo : a) mistura Ar-O2 ; b) mist ura Ar-CO2 . (GRONG1 1994)

Em misturas gasosas contendo CO2 ocorrem reaes envolvendo o carbono, que pode alterar a composio qumica do metal de solda. Na figura 14 observa-se a composio qumica do metal de solda obtido utilizando-se arames de ao baixo carbono, com teores variveis de C. Repare-se que o metal de solda pode apresentar um teor de C maior (ganho) o u menor (perda) que o contido no arame utilizado, dependendo da taxa de transferncia das gotas, mostrando que o gs de proteo pode atuar tanto incorporando quanto retirando C. Tal comportamento deve-se a reaes de oxidao do C, que dependem da

composio da mistura gasosa e do tempo necessrio para as reaes, este relacionado com a taxa de transferncia.

Figura 14 Correlao entre contedo de C do metal de solda e do arame utilizado para gases de proteo co m CO 2 . (GRONG1 1994) Outras reaes de oxidao ocorrem com os elementos utilizados como desoxidantes, sendo os principais o Si e o Mn. A figura 15 mostra a variao do teor de Si no metal de solda em soldagem multicamadas e nas gotas em transferncia, para diferentes misturas gasosas contendo O2 e CO2. Nota-se que o teor de Si diminui medida que as misturas gasosas apresentam maiores teores de O2 e CO2, indicando que as reaes de desoxidao retiram Si do metal de solda em relao ao contido no arame utilizado. A diferena observada entre o metal de solda e as go tas em transferncia indica que estas reaes ocorrem na poa de fuso, pois nas gotas a perda de Si m uito baixa. Comportamento semelhante observado para o M n.

Figura 15 Contedo medido de Si nas gotas em transferncia e no metal de solda em soldagem multicamadas versus potencial de oxignio do gs de proteo: a) Mistura Ar-O2 ; b) mistura Ar-CO2 . (GRONG1 1994) Entre as reaes qumicas no arco eltrico, existe ainda aquela que ocasiona a formao de incluses do tipo xido. Segundo um modelo proposto por Grong1 e Christensen, a formao destes xidos ocorre a altas temperaturas, na faixa de 1800 a 1900C para reaes que envol vam o O 2, o Si e o Mn.

A reteno destes xidos, como incluses, depende fortemente das condies de agitao da poa de fuso. Em condies de turbulncia, a movimentao do metal fundido leva as incluses formadas para a parte superior da poa, onde elas coalescem e flutuam para a superfcie. Isto ocorre na chamada parte quente da poa de fuso, que se localiza logo abaixo do arco formado. Em cordes de aos C-Mn e aos baixa liga, a frao volumtrica, o tamanho mdio das incluses e sua composio qumica podem ser vistas na tabela 4. Os principais elementos presentes nestas incluses tipo oxido so o Si, Mn, O, S, Ti, Al, N e Cu (GRONG1 , 1994).
Tabela 4 Resumo de carac tersticas das incluses observadas e m aos.

A presena de incluses afeta as propriedades mecnicas do metal de solda, pois atuam como ncleos de vazios pela fratura da incluso ou por decoeso na interface matriz-incluso ( GRONG2, 1994). Para processos de deformao dtil, a seqncia de eventos envolve: a) b) c) nucleao de cavidades internas, preferencialmente junto a incluses no metlicas; crescimento contnuo destas i ncluses com a deformao; aglutinamento final das cavidades at a completa ruptura.

Este comportamento pode ser constatado na figura 16, onde se observa a variao na deformao verdadeira para a fratura em f uno da frao volumtrica de incluses em metal de solda de aos carbono, obtido atravs do processo MIG/MAG. Nota-se claramente que medida que a frao volumtrica

das incluses aumenta, a deformao verdadeira para fratura diminui, evidenciando o efeito deletrio das incluses.

Figura 16 Variao da defor mao verdadeira para fratura em funo da frao volumtrica de incluses.

Por apresentar um mecanismo semelhante de fratura, que envolve a nucleao e crescimento de cavidades internas, o resultado do ensaio Charpy tambm afetado pela presena das incluses. A figura 17 mostra a variao da energia absorvida no ensaio Charpy de metais de solda de aos carbono soldados pelo processo arco submerso, em funo do teor de oxignio. O teor de oxignio est diretamente relacionado frao volumtrica de incluses, assim sendo, a energia absorvida decresce gradativamente medida que o teor de oxignio aumenta.

Figura 17 Correlao entre energia absorvida no ensaio Charpy e o teor de oxignio presente no metal de so lda de ao carbo no. (GRONG2 , 1994)

3.- MATERIAIS E MTODOS

O presente trabalho foi dividido em duas partes. Na primeira foram desenvolvidos estudos com o processo MIG/MAG convencional, com o intento de testar a influncia do tipo de gs de proteo na formao de incluses e dureza do metal de solda, fatores que afetam a sua tenacidade. Na segunda parte utilizou-se o processo MIG Pulsado, buscando avaliar a influncia dos parmetros de soldagem na formao de incluses e tenacidade do metal de solda. O emprego do MIG Pulsado deveu-se possibilidade de operar com as variaes nas condies de transferncia metlica, o que pode afetar o processo de solidificao e formao de incluses no metal de solda. Desta forma, o trabalho com dois dimetros de gota e trs velocidades do arame, permite variar a freqncia com que as gotas atingem a poa de fuso. Assim possvel variar a agitao da poa de fuso e atentar para modificao da cintica das reaes no arco eltrico e poa de fuso. 3.1 Estudos com MIG/MAG convencional

3.1.1 Materiais, equipamentos e parmetros utilizados

Nesta etapa do trabalho, foram realizadas soldagens de corpos de prova conforme mostrado na figura 18. O material base utilizado, um ao baixo carbono de 25,4mm de espessura, 100mm de largura e 200mm de comprimento, cuja composio mostrada na tabela 5. Sobre este material foram depositadas quatro camadas de cordes de solda atravs do processo MIG convencional. Para tanto, fez-se uso de uma fonte de soldagem MIG/MAG eletrnica, marca Miller, modelo XMT 304.

Tabela 5 : - Composio qumica do material base [% em massa], utilizada na soldagem MI G/M AG conve ncional.

4acamada 2acamada 1acamada 3acamada

Figura 18 : Represe ntao esquemtica do co rpo de prova, mostra ndo as camadas depositadas.

O metal de adio usado foi o arame ER410NiMo, dimetro de 1,0mm, cuja composio qumica exibida na tabela 6. Este material um arame slido, de composio qumica similar do ao CA6NM. A opo pelo arame slido considerou os resultados de Pereira (2000) e Novicki (2003), que obtiveram baixos valores de tenacidade no metal de solda com arames tubulares. Tabela 6 : Composio qumica dos arames empregados na soldagem com MIG/MAG convencional

As soldagens foram realizadas com um sistema de deslocamento regulvel, marca BUG-O, mantidas constantes a velocidade de soldagem (30 cm/min) e a distncia bico de contato pea (em 15mm). Selecionaram-se trs diferentes gases de proteo para executar estas soldagens. O primeiro o CO2 puro, o segundo uma mistura Ar-20%CO2 e finalmente uma mistura Ar-8%CO2 . Esta seleo considerou o interesse em conferir a i nfluncia do teor de C O2 do gs de proteo, que poderia acarretar

dois problemas: 1) o endurecimento do metal de solda, devido incorporao do carbono disponvel no gs de proteo, o que reduziria sensivelmente a tenacidade; 2) a variao do potencial de oxignio do gs de proteo, que pode afetar a q uantidade de incluses presentes no metal de solda. Para a realizao das soldagens, foram reguladas a tenso de soldagem e a velocidade do arame para cada tipo de gs de proteo, conforme mostrado na tabela 7. A corrente mdia ali indicada foi obtida pela leitura no visor da fonte de soldagem. Tabela 7 : Parmetros de soldagem utilizados na soldagem com processo MIG/MAG conve ncional

3.1.2 Anlises e ensaios realizados

Os corpos de prova obtidos, conforme figura 18, se prestaram para a determinao do perfil de dureza ao longo das diversas camadas e, para a determinao da composio qumica do metal de solda. Para a medio do perfil de dureza, os corpos de prova foram cortados na seo transversal, seguidos de lixamento em lixas 220, 320, 400 e 600, polimento com suspenso de alumina de 1mm e ataque qumico com soluo de Villela. As medies foram realizadas num microdurmetro Tukon, com carga de 500g, a partir da 4a camada at o metal base. A composio qumica do cordo foi obtida retirando-se cavacos somente da 4a camada. Este procedimento foi efetivado para evitar a influncia da diluio do metal de base, que poderia afetar a composio qumica obtida. As anlises qumicas foram praticadas num espectofotmetro de absoro atmica e um analisador de carbono/enxofre, marca Perkin-Elmer. O levantamento da frao volumtrica e tamanho das incluses foi efetuado com um microscpio tico acoplado ao microcomputador por uma

cmara CCD. Por meio de um programa de aquisio e anlise de imagens (Image Pro Plus) fez-se a aquisio e mediu-se o tamanho das incluses e frao volumtrica. Este levantamento foi realizado na quarta camada dos corpos de prova, onde a influncia da diluio do metal base seria minimizada. Neste caso, a amostra deveria estar somente polida, uma vez que as incluses so visveis sem ataque qumico. Para as medies foram utilizadas ampliaes no microscpio tico variando entre 200 e 500 aumentos, que se mostraram adequadas para a identificao das incluses. Em mdia foram avaliadas de 1500 a 2000 incluses para cada corpo de prova, medidas de forma sistemtica e repetidas em todos os casos. Para a caracterizao das incluses, quanto sua composio e comprovao de que realmente se tratavam de incluses no metlicas, foram realizadas anlises via EDAX em Microscpio Eletrnico de Varredura, marca Philips, modelo XL-30.

3.2 Estudos com MIG Pulsado 3.2.1 Determinao dos parmetros no processo MIG Pulsado

Para avaliao da influncia dos parmetros do MIG Pulsado sobre a formao de incluses e tenacidade do metal de solda foram selecionadas condies que permitissem a obteno de freqncias variadas de transferncia metlica da ponta do arame para a poa de fuso. Isto foi possvel trabalhando-se simultaneamente com a velocidade do arame e o dimetro da gota a ser transferida para a poa de fuso. Considerando a equao 4, possvel relacionar e calcular o perodo total T para a transferncia de uma gota, em funo da velocidade do arame, dimetro da gota e dimetro do arame. Este perodo T em ms permite calcular a freqncia de transferncia f, atravs da equao 5. Assim, elegendo adequadamente os valores da velocidade de alimentao do arame (Var), do dimetro da gota (Dg), e dimetro de arame (Dar), se oportuniza a variao da freqncia de transferncia. Conseqentemente, foram

selecionadas trs velocidades de alimentao do arame e dois dimetros de gota, para um arame de 1,2mm de dimetro. O arame utilizado foi o ER410NiMo, cuja composio qumica mostrada na tabela 8. Trata-se de um arame macio, escolhido pelas mesmas razes apontadas no item 3.1.1. A anlise qumica deste arame foi conduzida atravs de espectrometria de absoro/emisso atmica com atomizao em chama e, anlise por q ueima em forno de induo e deteco por infravermelho.

Tabela 8 : Composio qumica em peso do arame macio ER410NiMo aplicado nos e xperimentos com MIG Pulsado

Opto u-se para desempenhar as soldagens por uma fonte Inversal 450, que permite trabalhar com o processo MIG Pulsado, sendo factvel a seleo das variveis Ip, Ib, tp, tb e a velocidade de alimentao do arame (Var), operando no modo por imposio de corrente. As velocidades do arame selecionadas foram de 3, 4 e 5 m/min, e os dimetros de gota (Dg) 1,2 e 1,4mm. Considerando o dimetro do arame empregado de 1,2mm, so mostradas na tabela 9 os perodos T e as freqncias de transferncia f de gotas utilizadas, calculadas a partir das equaes 4 e 5. Tabela 9: Perodo e Freq ncia de transferncia de gotas nos experime ntos em MIG Pulsado

Para cada velocidade do arame utilizada, foi determinada a corrente mdia necessria para estabilizar o arco. Isto foi efetivado atravs de testes preliminares, que consideraram os resultados de LAGARES (2001). Estes testes foram efetuados visando obter transferncia sem curto-circuito e variaes no comprimento do eletrodo, sinais que a equao do consumo descrita pela equao 6 no est sendo satisfeita. Aps estes testes selecionaram-se as correntes mdias mostradas na tabela 10, para cada velocidade de alimentao do arame. Tabela 10 : Corrente mdia utilizada para cada velocidade de a limentao do arame nos testes e m MIG P ulsado

Para a comprovao das condies de uma gota por pulso (UGPP), essenciais para que os valores de freqncia mostrados na tabela 9 fossem verdadeiros, foram realizados testes atravs do sensor tico desenvolvido no Laprosolda da UFU, nos moldes do trabalho de MIRA NDA e FERRARESI (2003). Para estes testes foram escolhidas vrias combinaes, resultantes das seguintes condies iniciais: corrente mdia Im, conforme mostradas na tabela 10; perodos T, segundo mostrado na tabela 9, resultante da seleo do dimetro do arame, do dimetro da gota e da velocidade do arame; corrente de pulso Ip de 300 A, valor normalmente utilizado para um arame de 1,2mm de dimetro A partir destas condies iniciais, foram arbitrados diversos tempos de pulso tp, variando entre 4 a 6 ms. Com os valores do perodo T e tempo de pulso tp, obteve-se o tempo de base tb, atravs da equao 3. O valor faltante de Ib calculado atravs da equao 1, a partir dos valores de Im, Ip , tp e t b.

A tabela 11 mostra todas as condies testadas pelo sensor tico, considerando as velocidades do arame utilizadas, as respectivas correntes mdias aplicadas e os valores de Ip , tp , Ib e t b. Trabalhando-se com corrente de pulso Ip de 300 A e com a variao dos valores de tp, buscou-se atravs do sensor tico, aquilatar com quais combinaes era atingida a condio de uma gota por pulso (UGPP ). Este procedimento visou satisfazer a equao 2 do parmetro de destacamento da gota, que prev que a co ndio de UGPP depender somente dos valores de Ip e t p. A corrente de base Ib foi utilizada como o ajuste a ser feito, de modo que a corrente mdia fosse mantida constante para uma dada velocidade do arame, de forma a satisfazer a eq uao do consumo. Para a concretizao destes testes, empregou-se um gs de proteo contendo Ar-4%CO2, numa vazo de 15l/min. A distncia, bico de contato pea (DBCP), foi mantida constante em 15mm.

Tabela 11 : Parmetros utilizados na determinao da co ndio de UGPP

3.2.2 Anlise do formato do cordo de solda e formao de incluses no processo MIG Pulsado

O trabalho de PEREIRA (2000) indicou que a molhabilidade, dos cordes de solda por ele obtidos pelo processo MIG Pulsado, no apresentou um bom perfil, com baixa molhabilidade, alta penetrao central e elevada diluio. Visando determinar o formato do cordo a ser obtido com MIG Pulsado na condio de UGPP, foram realizados depsitos de simples cordo, sobre chapas de ao inoxidvel A ISI 304 de dime nses 200mm x 40mm x 5mm. Neste caso foram utilizados dois gases de proteo: 1) mistura Ar-4%CO2; 2) mistura Ar-18%He-1%CO2. Esta escolha levou em conta os resultados obtidos nas etapas anteriores do presente trabalho, onde o teor de CO2 afetou as propriedades mecnicas do metal de solda. O arame utilizado foi o ER410NiMo, com dimetro de 1,2mm e a composio qumica mostrada na tabela 8. Foram realizados depsitos para cada combinao de velocidade do arame (3) X dimetro da gota (2) X tipo de gs de proteo (2), totalizando 12 amostras. Todos os parmetros utilizados estavam na condio de UGPP, determinadas conforme descrito no item anterior. Para poder comparar o perfil do cordo de solda obtido por diferentes velocidades do arame, lanou-se mo de um artifcio que padronizasse o ensaio. Assim, manteve-se constante a relao V ar / Vsoldagem, de modo que a q uantidade de metal de adio por unidade de comprimento fosse mantida constante. Desta forma foi possvel padronizar a rea do reforo na seo transversal do cordo de solda, que permaneceu constante para todos os casos. Na tabela 12 so mostradas as velocidades do arame e as respectivas velocidades de solda empregadas, de forma que a relao Var/Vsoldagem escolhida fosse de 0,20. Tabela 12 : Velocidades do arame e soldagem utilizadas para cotejo de perfil de cordo em MIG Pulsado

Para regular a velocidade de soldagem foi utilizado um sistema de deslocamento regulvel Tartlope, verso 1. A pistola presa ao Tartlope foi posicionada na posio vertical, com a distncia bico de contado pea DBCP mantida constante em 18mm. A anlise do perfil, dos cordes de solda, foi realizado na seo transversal das 12 amostras, aps corte, lixamento em lixas 220, 320, 400 e 600, polimento com alumina 1m m e ataque com soluo de Villela. Os perfis dos cordes, cujo aspecto mostrado na figura 19, foram fotografados numa Lupa estereoscpica, utili zando-se uma mquina fotogrfica digital.

Figura 19: Macrografia utilizada para a valiar perfil de cordes, obtido pelo processo MIG Pulsado. A anlise das dimenses para determinao da molhabilidade e diluio foi efetivada atravs do programa de anlise de imagens (Image Pro Plus). Com as macrografias obtidas mediram-se os valores do reforo R, da largura L, da rea de penetrao A1 e rea de reforo A 2, exibidas na figura 19, para todos os perfis de cordo. Como medida de molhabilidade utilizou-se a relao R / L, sendo R o reforo do cordo e L a largura do mesmo. A diluio D, foi medida pela equao 7, a partir das reas A1 e A2. D = [A1 / (A1 + A2)]. 100 [% ] [7]

As mesmas amostras aproveitadas para o exame do perfil do cordo de solda foram tambm usadas para analisar a formao de incluses no metal de solda. Desta forma, as amostras foram novamente polidas em pasta de diamante 6 e 1,0mm e ento fotografadas em um microscpio tico com aumento de 1000x. Realizaram-se cerca de 20 fotos de cada amostra na regio do cordo de solda, que foram utilizadas para medir o tamanho e frao volumtrica das incluses atravs do programa Image Pro Plus.

3.2.3 Ensaios Charpy das amostras soldadas com MIG Pulsado

A medida de tenacidade do metal de solda foi levada a cabo por ensaio Charpy, com rasgo em V (10mm x 10mm x 55mm, V a 45 com 2 mm de profundidade e raio de 0,25mm no vrtice). Para obteno dos corpos de prova Charpy, foram realizadas soldagens em juntas tipo V, em chapas de ao inoxidvel AISI 304 de 25,4 mm de espessura, conforme mostrado na figura 20. As soldagens foram efetuadas manualmente, por um soldador qualificado, devido s dificuldades em sobrepor os cordes dentro do chanfro em V. O material base foi pr-aquecido at 200C antes da soldagem, tendo-se controlado a temperatura interpasses entre 200 a 250C. Entre os diversos passes, possveis defeitos de soldagem foram retirados por esmerilhamento. O nmero de cordes para o enchimento de junta em V variou entre 24 a 30 passes.

Figura 20 : Representao esquemtica da junta soldada pelo processo MIG Pulsado, para obteno de corpo de pro va Charpy.

Testadas quatro condies de soldagem em MIG Pulsado na condio de uma gota por pulso (UGPP), mostradas na tabela 13. Optou-se por trabalhar apenas com quatro condies, devido dificuldade na obteno dos corpos de prova Charpy. Entre as condies ensaiadas, foram selecionadas aquelas que acarretavam maior e menor freqncia de transferncia f, exibidas na tabela 9. Para verificar a influncia do gs de proteo, foram utilizados dois diferentes gases: 1) Ar-4%CO2; 2) Ar-18%He-1%CO2. As a condies experimentadas e seus parmetros de soldagem so apontadas na tabela 13.

Tabela 13 : Condies e parmetros usados na solda MIG Pulsado para obteno de corpos de prova Charpy

Os corpos de prova confeccionados por usinagem, foram cortados, fresados e retificados at as dimenses finais. O rasgo em V, realizado por fresamento com fresa e perfil indicado pela norma. Confeccionados os corpos de prova, selecionaram-se duas condies para teste do ensaio Charp y: a) corpos de prova na condio como soldado; b) corpos de prova que sofreram tratamento trmico posterior (TTPS), revenidas a 600C por d uas horas.

O ensaio Charpy foi efetivado temperatura ambiente, em equipamento marca Shimadzu, capacidade para at 295J. Para os corpos de prova na condio como soldado foram feitos testes em trs corpos de prova, enquanto que, para os corpos de prova tratados termicamente, empregaram-se dois corpos de prova. O restante do material, de o nde foram retirados os corpos de prova Charpy, empregou-se para a medio de dureza, caracterizao microestrutural e avaliao da presena de incluses, conforme os procedimentos j descritos no item 3.1.2.

4.

RESULTADOS E DISCUSSO

4.1 MIG Convencional

Os estudos, concretizados pelo processo MIG convencional, focavam a influncia do tipo de gs de proteo nas propriedades mecnicas do metal de solda. Assim sendo, era fundamental tomar os devidos cuidados para garantir que as anlises fossem realizadas somente na regio do metal de solda. Por esta razo, os exames foram realizados na 4a camada depositada segundo indicado na figura 18. A composio qumica do material retirado da 4a camada, das amostras soldadas, indicada na tabela 14. Um aspecto relevante a variao do teor de C, em funo do gs de proteo. Os maiores teores de C ocorreram nas amostras soldadas com CO2 puro, seguido da mistura Ar-20%CO2 e finalmente Ar-8%CO2. Este comportamento aponta para a tendncia de i ncorporao do C, proveniente do gs de proteo, no metal de solda durante a soldagem. O valor medido para o CO2 puro de 0,141%C significativamente maior que o previsto pelo fabricante do arame (0,03%C), e considerando que na 4a camada no haveria mais a influncia da diluio do metal base (ao baixo carbono), a nica fonte de C seria o do gs de proteo. A quantidade de C foi ainda diretamente proporcional ao teor de CO2 do gs de proteo, mostrando que a incorporao de C depende da quantidade de C disponvel.

Tabela 14 : Anlise qumica do metal de solda em MIG convencional 4a camada [% em massa]

Considerando os resultados de PEREIRA (2000) e GOOCH (1995), o controle do teor de C no metal de solda fundamental para garantir uma maior tenacidade, poder-se-ia mencionar que a mistura Ar-8%CO2 foi a mais adequada a ser utilizada, visto que resultou em 0 ,031%C. Outro resultado a ser considerado seria a variao dos teores de Mn e Si. Nota-se que seus teores so reduzidos conforme o gs de proteo possua um maior potencial de oxignio, diretamente dependente da concentrao de CO2. Este comportamento pode ser considerado normal, pois estes elementos agem como desoxidantes e tendem a ser consumidos devido s reaes de desoxidao. Uma forma de confirmar a incorporao de C pelo metal de base atravs de medidas de dureza. Por se tratar de ao inoxidvel martenstico de alta temperabilidade, a dureza ser dependente do teor de C presente na martensita formada durante o resfriamento ps-soldagem. Para confirmar a formao desta martensita apresentada a figura 21, onde observada a microestrutura da regio da 4a camada, quando soldado com CO2 puro. Nota-se que esta composta basicamente de martensita. A presena de incluses pontos pretos tambm pode ser apreciada, visto que neste caso elas so de tamanho significativo.

Figura 21: Metalografia do metal de solda do ara me ER410NiMo soldado com CO2 puro. Ataque Ville la.

Na figura 22 so apresentadas as curvas de dureza na seo trans versal das amostras soldadas com arame ER410NiMo, partindo-se do metal de base at atingir a 4a camada, para os diferentes gases de proteo testados. Ao comparar a dureza na 4a camada das trs amostras, verifica-se que seu valor no se mantm constante. A maior dureza de 400HV ocorreu para a amostra soldada com o CO2 puro. medida que o gs de proteo tem menor porcentual de CO2, a dureza decresce progressivamente, atingindo 350HV para a mistura Ar-8%CO2. Estes valores de dureza so compatveis com os apresentados por PEREIRA (2000), que obteve durezas variando entre 300 a 330HV, para a mistura Ar com 2%O2. Os resultados, do ensaio de dureza, tendem a confirmar a incorporao do C pelo metal de solda, proporcionalmente ao teor de CO2 do gs de proteo utilizado. Isto refora, ainda mais, a certeza de que gases contendo elevadas fraes de CO2 devem ser evitados, pois a dureza do metal de solda ser elevada, acarretando reduo da tenacidade do material. Alm da dureza, outro fator que reduziria a tenacidade seria a presena de incluses. Segundo LIAO (1998), gases de proteo contendo maiores quantidades de O2 e CO2 tendem a diminuir a tenacidade do metal de solda, devido formao de incluses do tipo xido. Tal comportamento foi confirmado nos trabalhos de HENKE (1998) e PEREIRA (2000), onde se associou o decrscimo da tenacidade no ensaio Charpy, em cordes de solda obtidos com eletrodos ER410NiMo, presena de incluses. A figura 23 exibe micrografias do metal de solda, cuja execuo se deu com diferentes gases de proteo, sem ataque qumico, em que as incluses aparecem como pontos escuros distribudos pela matriz. A presena de incluses evidente para os diferentes tipos de gases de proteo. Nas amostras soldadas com CO2 puro so visveis incluses de grande tamanho (as maiores alcanaram at 60mm), enquanto que, para os demais gases de proteo as incluses so bem menores.

Dureza ER410NiMo - Ar + 8% CO2 4 450

Dureza HV

ZTA

MB

400 350 300 250 200 150 100 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 Distncia da Superfcie do Cordo (mm)

Dureza ER410NiMo - Ar + 20%CO2 450 400 350

Du reza HV

ZTA MB

300 250 200 150 100

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23

Distncia da Superfcie do Cordo (mm)

Dureza ER410NiMo- CO2 4 450 400

Dureza HV

ZTA MB

350 300 250 200 150 100 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27

Distnc ia da Su perf cie do Cor do (mm)

Figura 22 : Medidas de dureza ao longo dos cordes de so lda para o arame ER410NiMo soldado em MIG convencional.

(a)

(b)

(c)

Figura 23 : Incluses no metal de solda do arame ER410NiMo soldado com: a) mistura Ar -8% CO2 ; b) mist ura Ar-20% CO2 ; c) CO2 puro Na tabela 15 so exibidos os valores de frao volumtrica e, tamanho das incluses observadas na regio da 4a camada, medidas pelo programa de anlise de imagens. Nota-se que o CO 2 puro acarretou a formao de incluses maiores e em maior frao volumtrica. Menores incluses e fraes volumtricas ocorrem

 medida que o gs de proteo apresenta me nor frao de CO 2. As grandes incluses observadas nas amostras soldadas com CO2 puro tendem a fragilizar o metal de solda, conforme verificado por Henke (1998). A formao de incluses, segundo LIAO (1998) e GRONG1 (1994), deve-se ao potencial de oxignio do gs de proteo, que depende dos teores de O2 e CO2, do gs de proteo. Assim, os resultados obtidos so normais quanto frao volumtrica medida para cada gs de proteo. H poucos dados disponveis sobre tamanho e frao volumtrica de incluses em aos inoxidveis. Esta frao depende fortemente do processo de soldagem, e varia consideravelmente quando comparados os processo Eletrodo Revestido e MIG/MAG, arame slido ou tubular. O tamanho das incluses, observadas e indicadas na tabela 15, ligeiramente maior que os obtidos por RODRIGUES et al (2003), porm, se comparados com os observados por HENKE (1998), assemelham-se menores. Em comparao com aos C-Mn (GRONG1, 1994), as incluses aferidas apresentaram-se maiores e em maior frao volumtrica. Tabela 15 : Frao volumtrica, tamanho mdio de incluses observadas no metal de solda do ara me ER410NiMo em funo do gs de proteo.

As incluses observadas nas diversas amostras foram analisadas tambm via MEV, para sua devida caracterizao. Na fig ura 24 so e xibidos os espectros obtidos por anlise do EDAX, tanto da ma triz quanto da incluso. A matriz do metal de solda composta basicamente por Fe, Cr, Ni, Mn, Mo e Si , cujos picos aparecem devidamente identificados. No espectro da incl uso revelam-se os picos do oxignio e dos principais desoxidantes como Si, Mn, Ti e Cr. Estes

resultados so consistentes com os obtidos por RODRIGUES et al (2003) e HENKE (1998), confirmando se tratarem de incluses no metlicas do tipo xido.

(a) Matriz

(b) Incluso

Figura 24: Espectros do EDAX da matriz e das incluses do metal de solda do ara me ER410NiMo soldado e m MIG convencional. Os resultados revelados no recomendam a utilizao do CO2 puro para o arame ER410NiMo (elevada dureza e presena de incluses volumosas no metal de solda), entretanto a mistura Ar-8%CO2 mostro u-se satisfatria (durezas compatveis com as obtidas com outros gases recomendados, e incluses de tamanho e em frao volumtrica menores). Fica evidenciado a intensa influncia da composio do gs de proteo, que deve possuir baixa quantidade de CO2 e O2, para favorecer menor dureza do metal de solda e incluses menores e com menor frao volumtrica.

4.2 MIG Pulsado 4.2.1 Determinao das condies de UGPP

Os ensaios para a determinao das condies de uma gota por pulso (UGPP) foram elaborados no LAPROSOLDA UFU. Para tanto, executaram-se vrios corpos de prova, com parmetros previamente selecionados conforme evidenciados na tabela 11. Partindo-se de condies iniciais pr-determinadas: 1) corrente mdia constante para cada velocidade do arame utilizada; 2) corrente de pulso Ip constante e igual a 300 A; 3) perodos T ajustados para obteno de dimetros de gota Dg de 1,2 e 1,4mm, para tanto, foram selecionados tempos de pulso tp entre 4 a 6ms, buscando verificar em que situaes a condio de uma gota por pulso (UGPP) seria atingida. Dentro dos trinta experimentos realizados nestas condies, constataramse diferentes comportamentos em relao formao e desprendimento da gota durante o ciclo de imposio de corrente. Entre todos estes casos observou-se que poderia ocorrer a formao de menos de uma gota por pulso (-UGPP), uma gota por pulso (UGPP) e mais de uma gota por pulso (+UGPP). A classificao da condio de transferncia nas situaes anteriormente descritas (-UGPP, UGPP e +UGPP), foi definida pela anlise dos grficos de luminosidade mostrados nas figuras 25 a 28. Estes grficos ilustram a variao da luminosidade durante o ciclo de imposio de corrente no MIG Pulsado. Quando a corrente muda da base para o pulso, a luminosidade aumenta subitamente, devido expanso do arco eltrico e aumento da tenso do arco. Quando a corrente muda do p ulso para a base ocorre a queda da luminosidade, devido a queda da tenso e pequena reduo do arco eltrico. A condio de UGPP registrada graficamente nas figuras 25 e 26, sendo caracterizada por uma queda na lumi nosidade (sinal do sensor tico) em todos os pulsos, sem sinais irregulares nos demais instantes. Nestes dois casos, foi possvel obter a condio de UGPP para duas condies iniciais bastante diferenciadas, tanto em relao corrente mdia (177,5 e 112,5 A), quanto freqncia de transfer ncia das gotas (104 e 39 Hz).

Ip = 300 A

tp = 5,5 m s Ib = 13,2 A

tb = 4,1ms Im = 177,5 A f = 104 Hz

Figura 25 : Grfico de luminosidade obtido pelo sistema tico na condio de UGPP para mist ura Ar-4%CO2 , Dg = 1,2mm, Var = 5m/min

Ip = 300 A tp = 6,0ms Ib = 54,5 A

tb = 19,4ms

Im = 112.5 A f = 39 hz

Figura 26: Grfico de luminosidade obtido pelo sistema tico na condio de UGPP para mist ura Ar-4%CO2 , Dg = 1,4 mm, Var = 3m/min

Figura 27 : Grfico de luminosidade obtido pelo sistema tico na condio de - UGPP para mist ura Ar-4%CO2 , Dg = 1,4 mm, Var = 3m/min. Neste diagrama a instabilidade fica caracterizada pela descontinuidade na base e a eventual liberao de uma ou outra gota no pulso.

Figura 28 : Grfico de luminosidade obtido pelo sistema t ico na condio de + UGPP para mistura Ar-4%CO2 , Dg = 1,4 mm, Var = 3 m/min As condies apresentadas no oscilograma e videnciam mais de uma variao na regio de pulso, caracterizando mais de uma gota por pulso.

Alguns comportamentos irregulares tambm foram observados, tais como o mostrado na figura 29. Neste caso, a maioria das gotas est se desprendendo prximo corrente de base, onde so observadas as quedas de luminosidade referente transferncia metlica. Pode-se ainda notar a transferncia de gotas ocorrendo no p ulso, evidenciando a irregularidade do processo.

Ip = 300 A

tp = 4,0ms

Ib = 90,0 A

tb = 5,6ms

Im = 177, 5 A

f = 104Hz

Figura 29 : Grfico de luminos idade obtido pelo sistema tico com transferncia irregular para mistura Ar-4%CO2 , Dg = 1,4 mm, Var = 5m/min

Foi possvel constatar, dos ensaios concludos, que os valores do tempo de pulso entre 5 e 6 ms apresentaram as melhores condies de uma gota por pulso, mantidos os demais parmetros como anteriormente definidos. Na tabela 16 so mostradas as condies iniciais testadas conforme indicadas na tabela 9, que resultaram em uma gota por pulso (UGPP).

Tabela 16: Condies inic iais, soldagem MIG Pulsado resultando em UGPP

4.2.2 Estudo do perfil do cordo de solda obtido com uma gota por pulso (UGPP) e nvel de incluses resultante Com as condies de uma gota por pulso (UGPP) determinadas no item anterior, foram realizados testes visando verificar o perfil do cordo de solda resultante. Assim, as doze condies de uma gota por pulso (UGPP) indicadas na tabela 16 foram utilizadas para obter cordes de simples deposio em chapas de ao inoxidvel A ISI 304. Cordes materializados mantendo-se constante a relao Var/Vsoldagem, conforme indicado na tabela 12, pretendendo-se padronizar a quantidade de material depositado por unidade de comprimento. Este procedimento permite comparar os diversos cordes, apesar de diferentes valores de corrente mdia de soldagem. Os perfis dos cordes para as doze condies de soldagem, envolvendo dois dimetros de gota, trs velocidades do arame e dois tipos de gases de proteo, so apresentados nas figuras 30 e 31. A partir destas figuras calculouse a diluio e a molhabilidade, cujos valores so indigitados nas tabelas 17 e 18, adiante.

Tabela 17: Diluio [%] dos cordes depositados por MIG Pulsado em UGPP

Tabela 18: Relao R/L como medida de molhab ilidade - MIG Pulsado em UGPP

Dg = 1,2mm

D g = 1,4mm

Figura 30 : Macrografias dos cordes de solda em simples deposio obtidos por MIG Pulsado (UGPP) para o gs de proteo Ar-18%He-1%CO 2 .

Dg = 1,2mm

Dg = 1,4mm

Figura 31 : Macrografias dos cordes de solda em simples deposio obtidos por MIG Pulsado (UGPP) para o gs de proteo Ar-4%CO 2 .

Uma anlise dos perfis de cordo de solda mostra que medida que aumenta a velocidade de alimentao do arame (V ar), maiores a molhabilidade e diluio, apesar de mantida a quantidade de material depositado por unidade de rea constante. Considerando que a velocidade de alimentao do arame (Var) est diretamente relacionada corrente de soldagem, evidencia-se a influncia desta no perfil do cordo de solda. Com a ele vao da corrente a freqncia de transferncia das gotas aumenta, e o arco tende a ser mais constante e uniforme do que em baixas freqncias. A influncia da freqncia de transferncia pode ser visualizada quando se compara, para uma mesma velocidade do arame, as macrografias dos corpos de prova obtidos com diferentes tamanhos de gotas. Para uma gota maior, menor ser a freqncia, acarretando um cordo mais alto e de menor largura, com menor diluio, como pode ser constatado nas figuras 30 e 31. Cotejando os resultados e considerando os diferentes gases de proteo, verifica-se que no existem diferenas significativas no perfil dos cordes, de forma que a molhabilidade e a diluio so aproximadamente iguais, para as mesmas condies de soldagem. Este resultado mostra que quaisquer destes dois gases poderiam ser aplicados para as trs velocidades do arame testadas, pois a molhabilidade satisfatria em todos os casos. Um aspecto a ser comentado a falta de simetria na parte inferior do cordo, onde o material base foi diludo. A penetrao, na maioria dos casos, no se deu no centro do cordo. Isto ocorreu devido ao desvio do arco percebido durante a soldagem, que desloca a posio onde incide a maior penetrao. Possveis causas deste comportamento seriam o acontecimento de sopro magntico, ou uma distncia bico de contato pea muito elevada (18mm no caso), mais susceptvel ao efeito Pinch. A ponderao, do nvel de i ncluses presentes nas amostras divulgadas nas figuras 30 e 31 , objetivaria verificar a existncia de alguma influncia dos diversos gases de proteo e das co ndies de transferncia metlica utilizadas. Uma anlise de diversas regies destas amostras demonstrou que as incluses esto distribudas uniformemente pelo metal de solda, no tendo sido observadas incluses com dimenses expressivas. Nas figuras 32 a 35 so apresentadas as metalografias destas amostras, devidamente repolidas para observao das incluses. De maneira geral as incluses so muito pequenas, sendo em sua

maioria inferiores a 1,0mm. Isto dificulta em muito a quantificao de nvel de incluses de forma confivel, pois o programa de anlise de imagens depende de aprecivel resoluo, que dificultada para dimenses nfimas. O fato do uso como metal base do ao inox AISI 304 contribuiu para minimizar a quantidade de incluses observadas, pois a diluio relativamente elevada. Esta afirmao baseia-se no fato do material base empregado possuir uma quantidade de incluses menores ainda que aquelas observadas no metal de solda. A contagem das incluses das amostras das figuras 32 a 35 no seria, portanto, representativa do cordo de solda contendo apenas o metal de adio, no obstante, este dado ser levantado nos corpos de prova de ensaio Charpy, onde a diluio no ter mais efeito. A seleo de um material de base com mnima quantidade de incluses na confeco dos corpos de prova para ensaio Charpy, visou o desgnio de se constatar como o procedimento de soldagem afeta a formao de incluses. A razo de um material de base com po ucas incluses, exclui uma possvel fonte das mesmas, ensejando uma anlise mais acurada.

(a) V ar = 5m/min

(b) V ar = 4 m/min

(c) V ar = 3 m/min Figura 32 : Metalografia mostrando as incluses na amostra soldada com mist ura Ar-18%He-1%CO2 , com Dg = 1,2mm Var de 5, 4,

(a) V ar = 5m/min

(b) V ar = 4 m/min

(c) V ar = 3 m/min Figura 33 : Metalografia mostrando as inc luses na amostra so ldada co m mistura Ar-18%He-1%CO2 , com Dg = 1,4mm

(a) Var = 5m/mi n

(b) V ar = 4 m/min

(c) Var = 3 m/min Figura 34: Metalografia mos trando as incluses na amostra so ldada co m mist ura Ar-4%CO2 , com Dg = 1,2mm Var de 5, 4, 3 m/min

(a) Var = 5m/mi n

(b) V ar = 4 m/min

(c) V ar = 3 m/min Figura 35 : Metalografia mostrando as inc luses na amostra so ldada co m mist ura Ar-4%CO2 , com Dg = 1,4mm Var de 5, 4, 3 m/min

4.2.3 - Anlise da tenacidade do metal de solda no estado como soldado

A figura 36 mostra os resultados do ensaio Charpy, efetivado nas amostras soldadas segundo os parmetros da tabela 13.

120 100
Energia absorvida [J]

80 60 40 20 0 Ar-He-CO2 Ar-He-CO2 Ar-CO2 Ar-CO2 Var = 5m/min Var = 3m/min Var = 5m/min Var = 3m/min Dg = 1,2mm Dg = 1,4mm Dg = 1,2mm Dg = 1,4mm Como Soldado Revenido a 600C/2h

Figura 36 : Valores do Ensaio C harpy a temperatura ambiente do metal de solda do arame ER410NiMo obtido por MIG Pulsado.

Acatados apenas os resultados das amostras na condio como soldado, constata-se que os valores de tenacidade Charpy so baixos, variando entre 26,7 a 42,2 J. Estes valores devem-se provavelmente a elevada temperatura de interpasse utilizada neste trabalho (200 a 250C), o que poderia ter ocasionado uma soldagem austentica, com formao de martensita somente no resfriamento ps-soldagem. Este procedimento evitaria a formao de martensita

revenida na soldagem multi-passes, com conseqente baixa tenacidade do metal de solda. Os valores obtidos so consistentes com os observados por PEREIRA (2000), que mediu 23J para soldagem sem controle da temperatura de interpasse. Evidencia-se a grande influncia exercida pela temperatura de interpasse na tenacidade do metal de solda na condio como soldado, quando se compara os atuais resultados com os dados apresentados por BILMES (1999, 2000), FOLKHARD (1984) e PEREIRA (2000), que podem ser vistos conjuntamente na tabela 19. De maneira geral, observa-se que quanto menor a temperatura de interpasse, maior a tenacidade obtida, em funo de se a umentar a frao de martensita revenida na soldagem multi-passes.

Tabela 19 : Comparativo de tenacidades do metal de solda na condio como so ldado

Ainda na condio como soldado, constatou-se que a tenacidade inferior quando se utiliza o gs de proteo Ar-4%CO2 em relao mistura Ar-18%He1%CO2. Este resultado poderia indicar que o gs de proteo teria alguma influncia, como um maior endurecimento da martensita pela absoro de C do gs de proteo, como obtido nos testes em MIG Convencional. Esta possibilidade aparentemente se confirmou nos testes de microdureza das amostras, apresentadas na figura 37. Na condio como soldado, as amostras soldadas com a mistura Ar-4%CO2 apresentaram as maiores durezas e tambm as menores tenacidades.

450 400 350 300 250 200 150 100 50 0 Ar-He-CO2 Ar-He-CO2 Ar-CO2 Ar-CO2 Var = 5m/min Var = 3m/min Var = 5m/min Var = 3m/min Dg = 1,2mm Dg = 1,4mm Dg = 1,2mm Dg = 1,4mm Como Soldado Revenido a 600C/2h

Figura 37 : Microdureza Vickers do metal de solda do arame ER410NiMo obtido por MIG Pulsado.

Os valores das durezas, obtidas na condio como soldado, so bastante elevados indicando que a martensita provavelmente no sofreu revenimento nesta condio, o q ue refora a s uposta soldagem austentica. Comparar os valores obtidos com os dados de outros trabalhos seria incorrer em erros, pois a influncia da temperatura de interpasse no seria considerada. Uma estimativa do teor de C das amostras indicadas na figura 37, a partir dos resultados de GOOCH (1995) mostrado na figura 7, apontariam para um teor de C prximo de 0,04%.

HV 0,3

Esta estimativa estaria incorreta, pois as temperaturas de interpasse so muito diferentes, impedindo tal procedimento. Considerando que o teor de C do arame utilizado no presente trabalho seria de 0,02%, conforme indicado na tabela 8, expectar-se-ia uma dureza menor na condio como soldado. Trs fatores poderiam influenciar este resultado: a) a possvel incorporao de C pelo metal de solda, proveniente do gs de proteo; b) a elevada temperatura de interpasse utilizada; c) a possibilidade de haver um erro na anlise do teor de C do arame utilizado. Destes 3, credita-se aos 2 primeiros a elevada dureza obtida, pois resultados anteriores mostraram que a incorporao de C possvel e a influncia da temperatura de interpasse significativa. Uma anlise da influncia da pulsao na tenacidade obtida na condio como soldado no mostra uma clara tendncia. A maior tenacidade foi obtida com a mistura Ar-18%He-1%CO2 e freqncia de 39 Hz (Var = 5m/min, Dg = 1,2 mm) e a menor tenacidade tambm foi obtida com esta freqncia, porm com o outro gs de proteo. Um fator que pode ter influenciado este resultado seria o fato da soldagem ter sido realizada de forma manual. Neste procedimento, o soldador modifica o tecimento em funo da velocidade do arame, para obter um cordo de formato adequado. A influncia do tecimento foi mostrada por PEREIRA (2000), que obteve diferentes valores de tenacidade para amostras soldadas com ou sem tecimento. Um resultado que chama a ateno so amostras soldadas com a mistura Ar-18%He-1%CO2 na condio como soldado. Nestes casos, a maior tenacidade foi a obtida com a menor freqncia, porm a dureza tambm maior, como pode ser visto nas figuras 36 e 37. Isto contraria a tendncia normal, onde uma maior dureza deveria ocasionar uma menor tenacidade. Uma anlise da microestrutura destas amostras mostrada na figura 38, onde se observa a regio logo junto ao rasgo em V do corpo de prova Charpy, nota-se que a microestrutura ponta a presena da fase , que contribui para a reduo da tenacidade, o que explicaria os resultados obtidos.

Ar-18%He-1% CO2, Var = 5m/min, Dg = 1,2m m, f = 104 Hz

Ar-18%He-1% CO2, Var = 3m/min, Dg = 1,4m m, f = 39 Hz

Figura 38 : Microest uturas do metal de so lda na condio como soldado utilizando o gs de proteo Ar-18%He-1%CO2

O revenimento das amostras demonstrou sua eficincia no tocante recuperao da tenacidade do metal de solda, aumentado-a significativamente em todas as condies testadas. Os valores obtidos, entre 80 a 107 J esto dentro da faixa de tenacidade, apresentados por BILMES (1999, 2000) e FOLKHA RD (1984). Interessante notar que a diferena de tenacidade observada na co ndio como soldado se manteve aps o revenimento para as amostras

soldadas com a mistura Ar-18%He-1%CO2, mostrando a influncia da microestrutura inicial. As amostras soldadas com a mistura Ar-4%CO2 tiveram seus valores de tenacidade elevados de 26 a 27J para 79 e 92J respectivamente, valores estes prximos aos obtidos para a mistura Ar-18%He-1%CO2. Desta forma, a baixa tenacidade na condio como soldado atinge valores semelhantes aps o revenido. Observa-se ainda que no h mais uma tendncia clara quanto menor tenacidade obtida com a mistura Ar-4%CO2 . As fraes volumtricas e tamanhos mdios das incluses presentes no metal de solda das amostras soldadas com MIG Pulsado so apresentadas na tabela 20. Os dados mostram que as incluses so muito pequenas, e bem menores que as observadas nas amostras soldadas com MIG/MAG co nvencional (tabela 15), onde se utilizaram gases de proteo contendo maior frao de CO2. Os valores obtidos, quando comparados aos dados de RODRIGUES et al (2003), mostraram que os dimetros das incluses so semelhantes, mas a frao volumtrica observada no processo MIG Pulsado resulta valores substancialmente menores que o processo eletrodo revestido (0,3% versus 0,4 a 1,2%). Apesar do processo MIG Pulsado ter resultado em incluses pequenas e em menor frao volumtrica que os processos eletrodo revestido e o MIG/MAG convencional, no se observam diferenas considerveis quando analisamos os conjuntos soldados entre si. Este resultado interessante, por praticamente isentar as incluses de influncia significativa no valor da tenacidade obtida nas condies como soldado ou revenida. Assim, apesar de toda expectativa em torno das incluses e seu efeito sobre a tenacidade, considera-se que as mesmas ti veram pouqussima influncia na tenacidade medida, que depende muito mais das caractersticas

microestruturais do metal de solda. Este resultado estaria relacionado ao fato das incluses possurem dimetros muito pequenos, que pouco influem nas propriedades mecnicas, conforme apontado por GRONG2 (1994). Outros dados que suportam a pouca influncia de incluses de pequeno dimetro so os resultados de HENKE (1998), que obteve baixa tenacidade associada a incluses de grande dimetro na soldagem pelo processo Eletrodo Revestido.

Tabela 20 : Frao volumtrica e d imetro mdio das incluses observadas no metal de solda obtido pelo processo MIG Pulsado

O processo de soldagem aparentemente afeta a tenacidade, como mostram os dados apresentados por FOLKHARD (1984) na tabela 3 e PEREIRA (2000) na tabela 19. FOLKHARD (1984) mostra variao significativa da tenacidade para os processos Eletrodo revestido, MIG/MAG e TIG, enquanto PEREIRA (2000) acusa diferenas entre os processo MIG/MAG com arame slido ou tubular. Estas diferenas so atribudas variao no teor de C do metal de solda, entretanto a possibilidade da influncia das incluses foi indicada por Pereira (2000) para a diferena entre os arames slidos e tubulares utilizados em seu trabalho. Ao analisar os diversos resultados obtidos e confront-los com os logrados por outros trabalhos, verifica-se que a tenacidade do metal de solda atingida com arame ER410NiMo ou similar dependente de diversos fatores. Influem no resultado a temperatura de interpasse, o teor de C do metal de solda, a morfologia dos gros, o processo de soldagem, a composio do gs de proteo, as variveis do processo de soldagem utilizado e a presena de incluses. Diante deste quadro, muito difcil estabelecer qual destes predomina sobre os demais, de forma q ue a definio de um procedimento de soldagem para obteno de melhor tenacidade exige cuidados redobrados. Quanto aplicabilidade do processo MIG/MAG, verificou-se que h uma grande influncia da composio do gs de proteo. Misturas contendo maiores teores de CO2 afetaram a presena de incluses no processo MIG Convencional, entretanto para as misturas Ar-4%CO2 e Ar-18%He-1%CO2 apresentaram po uca

influ ncia neste quesito, na soldagem com MIG Pulsado. Apesar de ter-se obtido maior tenacidade para a mistura Ar-18%He-1%CO2 , este comportamento no absoluto em relao mistura Ar-4%CO2 , havendo a a influncia da microestrutura do metal de solda. Quanto pulsao, os dados no convergem tendenciosamente, apesar de observadas diferenas. Neste caso, deve-se considerar a dificuldade em se separar qual fator estaria determinando a diferena na tenacidade obtida e a pequena quantidade de experimentos realizados para obteno da tenacidade Charpy.

5. Concluses A partir dos resultados obtidos foi possvel co ncluir: a) Em relao ao processo MIG/MAG convencional A utilizao de gases de proteo contendo diferentes teores de CO2 promove alteraes nas propriedades mecnicas do metal de solda; Gases de proteo contendo maiores fraes de CO2 acarretam a incorporao de quantidades crescentes de C no metal de solda, elevando sua dureza; A formao de incluses tipo xido mostrou-se dependente do gs de proteo utilizado; maiores incluses com maior frao volumtrica foram observadas para o CO2 puro; estas incluses diminuem de tamanho e de frao volumtrica conforme o gs de proteo apresente menor frao de CO2; b) Em relao ao processo MIG Pulsado A condio de UGPP para o arame ER410NiMo de 1,2mm de dimetro foi conseguida para uma corrente de pulso Ip de 300 A e tempos de pulso e ntre 5,5 a 6,0 ms, para dimetros de gota de 1,2 e 1,4mm; A morfologia dos cordes obtidos com relao Var/Vsoldagem constante variou em funo da Var e do Dg. Maior molhabilidade e diluio foram alcanadas com maiores V ar e menores Dg; A tenacidade do metal de solda, na condio como soldado foi afetada pelo gs de proteo utilizado, tendo atingido maior tenacidade para o gs de proteo Ar-18%He-1%CO2 em relao a mistura Ar-4%CO2. Este resultado estaria relacionado ao maior endurecimento promo vido pela mistura Ar-4%CO2 , em funo da maior frao de CO2 presente neste gs de proteo; Uma anlise conjunta das tenacidades medidas no metal de solda, na condio como soldado, com os trabalhos de outros autores evidencia a importncia do controle da temperatura de interpasse. Quanto menor a temperatura de interpasse utilizada, maior dever ser a tenacidade, considerando a somente a presena de martensita revenida em soldas multi-passes;

 O TPP de revenimento a 600C/2h modifico u substancialme nte a tenacidade e a dureza em relao condio como soldado. Houve um aumento significativo da tenacidade e reduo da dureza em todas as amostras. A relao entre dureza e tenacidade no se manteve em todas as condies testadas, mostrando haver influncia da microestrutura resultante; Dentro das condies de MIG Pulsado testadas para os gases de proteo Ar-18%He-1%CO2 e Ar-4%CO2, foram observadas incluses de pequeno dimetro (0,6 mm) e pequena frao volumtrica (0,3%) para todas as amostras, que so bem menores e em menor frao volumtrica em relao s obtidas nos testes com MIG convencional com misturas Ar-8%CO2, Art-20%CO2 e CO2 puro; O fato das incluses no processo MIG Pulsado possurem dimetros e fraes volumtricas semelhantes em todas as amostras indica que a diferena de tenacidade obtida no pode ser atribuda s incluses ; Uma anlise geral de todos os resultados, e de demais trabalhos, indicam que a tenacidade do metal de solda obtido com o arame ER410NiMo ou similares na condio como soldado, depende de diversos fatores, tais como a temperatura de interpasse, o teor de C do metal de solda, a morfologia dos gros, o processo de soldagem, a composio do gs de proteo, as variveis do processo de soldagem utilizado e a presena de incluses. Entre estes fatores h aqueles que aparentemente tm maior influncia, como a temperatura de interpasse e o teor de C do metal de solda. A existncia de tantos fatores dificulta uma anlise isolada, fato este evidente nos diversos trabalhos desenvolvidos.

- Sugestes para futuros trabalhos

Examinar criteriosamente a influncia da temperatura de interpasse na tenacidade do metal de solda, na condio como soldado, a partir de ensaios dilatomtricos para determinao de Ms; Estudar a formao de incluses no processo de soldagem com eletrodo revestido e s ua relao com a tenacidade; Avaliar a incorporao de C, pelo metal de solda, para gases contendo baixo teor de CO 2, sob diferentes condies no processo MIG Pulsado.

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