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XI SIMPEP - Bauru, SP, Brasil, 08 a 10 de novembro de 2004

Rolled Throughput Yield - Gerenciando a fbrica oculta de uma indstria de autopeas


Alexandre Mendes Moselli (UNIFEI) moselli@uol.com.br Ron Rinston Amaury Mendes (UNIFEI) rona@terra.com.br Joo Batista Turrioni (UNIFEI) turrioni@unifei.edu.br Carlos Eduardo Sanches da Silva (UNIFEI) sanches@unifei.edu.br

Esta pesquisa apresenta um tema pouco explorado cientificamente o Rolled Throughput Yield, uma tcnica utilizada pelo mtodo seis sigma, que aborda as perdas produtivas. Desenvolve-se uma reviso bibliogrfica e posteriormente se descreve sua implementao em uma empresa de auto-peas e seus respectivos resultados. Palavra-Chave: 6 sigma; RTY; perdas 1. Introduo H, aproximadamente uma dcada e meia, nascia o Seis Sigma, uma das metodologias que mais iriam modificar o ambiente competitivo daqueles produtos e empresas chamados globais. Muitas dessas empresas estavam h tempos aguardando o que, agora, esto adotando como parte de sua filosofia para completar de forma muito significativa os esforos de inmeros dirigentes e CEOs (Chief Executive Officer), que tm nos botton-lines de suas organizaes o principal indicador dos resultados de seus esforos e competncias e a porta de acesso a desafios cada vez mais atraentes e rentveis. Desenvolvido pelo Engenheiro Bill Smith, da Diviso de Comunicaes da Motorola, em 1986, para resolver o crescente aumento de reclamaes relativas as falhas no produto dentro do perodo da garantia, o mtodo padronizou a forma de contagem dos defeitos e tambm definiu um alvo, onde estaramos prximos perfeio, o qual foi denominado de Seis Sigma (Barney, 2002). Muito se tem escrito sobre Seis Sigma e muito ainda h para se desenvolver e divulgar. Por enquanto, a comunidade empresarial, ainda fascinada por seus rpidos e lucrativos resultados, conhece somente um pequeno nmero de crticas feitas por pesquisadores e profissionais to numerosos quanto a quantidade desses cases. Neste vasto horizonte de conhecimento e histricos, este trabalho, baseado em exemplos reais de uma indstria de autopeas americana instalada no Brasil, visa focar apenas uma pequena parte, e importante aos olhos de seus autores, utilizada pelo Seis Sigma durante sua fase de Medio: o Rolled Throughput Yield ou, simplesmente, RTY. 2. O Surgimento do Seis Sigma Antes de discorrer sobre RTY, preciso falar um pouco sobre a metodologia Seis Sigma porque nela que se fez necessrio a princpio sua utilizao como ferramenta. Surgida nos bastidores da Diviso de Comunicao da Motorola, na metade da dcada de 80, teve como mentor o engenheiro Bill Smith, encarregado de resolver os problemas relacionados falhas em produtos dentro ainda do perodo de garantia. Identificando que havia uma correlao entre os reparos a esses produtos e sua vida til, concluiu que se fossem produzidos livre de falhas, raramente falharia durante os primeiros usos pelo cliente (Barney, 2002). Utilizando-se da 18 letra do alfabeto grego (sigma), que em estatstica representa o desviopadro de uma distribuio, padronizou uma forma para se calcular a capabilidade do

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processo, criando-se um histrico estatstico e definindo um alvo para a ocorrncia aceitvel de erros perto do zero-defeito, denominada Seis Sigma (ibid. ap. Barney, 2002). A tabela 1 descreve a relao entre o nvel sigma, o DPMO (parte por milho) e o cuisto da noqualidade das vendas. Nvel Sigma 1 2 3 4 5 6 DPMO 690.000 308.000 66.800 6.210 230 3,4 Yield 31,0% 69,2% 93,32% 99,379% 99,977% 99,99966% Custo da no-qualidade (% das vendas) Menos de 10 10 a 15 15 a 20 20 a 30 30 a 40 -

Tabela 1 Nvel sigma e perdas. Como um dos elementos do processo de Gerenciamento pela Qualidade Total-TQM, o uso do Seis Sigma uma forma muito mais quantitativa de medir os esforos de qualidade e efetivamente comunicar o progresso para clientes, funcionrios, fornecedores e acionistas. Utilizando-se de ferramentas estatsticas, o Seis Sigma ajudou a Motorola a quantificar defeitos em sua linha, encontrar seus pontos crticos (CTQ Critical to Quality) e solucionando o que estava gerando tais defeitos internamente. Com isso, foi possvel a ela: reduzir a variabilidade de seus processos; reduzir suas no conformidades de produtos; reduzir processos e operaes que no agregam valor ao produto; aumentar a satisfao de seus clientes; aumentar sua produtividade; e, em conseqncia disto tudo, aumentar significativamente a sua rentabilidade. O sucesso foi tanto que rendeu a Motorola, em 1998, o prmio Malcolm Baldrige National Quality Award, o renomado e cobiado prmio nacional de qualidade americano. Outras empresas sucederam a Motorola na utilizao e no aperfeioamento dessa metodologia como a Allied Signal, Kodak, Texas Instrument, dentre outras, mas seu auge foi obtido na General Eletric, na gesto de Jack Welch. Os exemplos de empresas e de resultados financeiros significativos so inmeros. Atualmente, o Seis Sigma est se tornando uma metodologia indispensvel s empresas que buscam padres de qualidade e competitividade a nvel mundial. Para se Ter uma idia do que significa buscar uma qualidade nvel 6 Sigma, a mdias das melhores organizaes se situam entre 3 e 4 sigmas (DeFeo, 2000), o que quer dizer algo em torno de 66.000 DPMO (Defeitos por Milho de Oportunidades) e quanto mais alto se quer chegar, mais dispendiosos so os investimentos em projetos sigma e, em contrapartida, maiores tambm so os ROI (Retornos sobre os Investimentos). O que se v uma ntida mudana na zona de controle de qualidade interna entre o antes e o depois da implantao do Seis Sigma (Chua e Janssen, 2003). So inmeras as ferramentas e os conceitos estatsticos assim como outras metodologias de trabalho de que se utiliza o Seis Sigma, geralmente divididas em 5 etapas, conhecidas pela sigla do ingls DMAIC:

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Definir (Define) as necessidades do cliente, identificando os CTQs e orientando a escolha dos projetos a serem desenvolvidos; Medir (Measure) a capabilidade dos processos e definir suas metas de melhorias; Analisar (Analyse) as causas dos problemas encontrados, focando as solues; Aprimorar (Improvement) o processo eliminando erros e gerando novas solues; Controlar (Control) os processos buscando que os aprimoramentos aplicados se transformem em novos padres para a organizao.

A figura 2 descreve as etapas do DMAIC e as ferramentas utilizadas pela metodologia Seis Sigma.

Definio
Que Processo estudar ?

Medio
Quais variveis medir ?

Analise
Quais causas causam maior impacto ?

Melhoria
Como corrigir o processo ?

Controle
Como garantir a estabilidade do processo ?

Mapeamentos e medidas Desdobramento da funo Qualidade (QFD) Matriz causa efeito Estudo de Reprodutibilidade e Repetibilidade (R&R) Teste de hipteses Anlise da Capacidade Planejamento de Experimentos

Dispositivo prova de falhas Controle Estatstico do Processo Padres

Anlise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (FMEA)


Figura 2 DMAIC e ferramentas de apoio. Entre as ferramentas citadas podemos acrescentar o RTY. Atualmente a GE tem incorporado no seu programa Seis Sigma os conceitos da filosofia Lean, que consiste segundo Shah e Ward (2002) em um enfoque multidimensional que abrange uma ampla variedade de prticas gerenciais, tais como: just-in-time, sistemas de qualidade, equipes de trabalho, manufatura celular, gerenciamento de fornecedores, benchmarking competitivo, em um sistema integrado. O centro de impulso da Lean Production que estas prticas podem trabalhar sinergicamente para criar um sistema de alta qualidade que fabrica produtos finais na velocidade da demanda do cliente com pouco, ou sem desperdcios. Neste contexto temos o uso do RTY.

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3. Rolled Throughput Yield - RTY Neste vasto horizonte de ferramentas, conceitos e metodologias utilizadas pelo Seis Sigma, uma importante ferramenta utilizada especificamente durante a fase de Medio o Rolled Throughput Yield, mais conhecido por sua sigla RTY. O RTY uma metodologia de trabalho que deve ser amplamente utilizada naquelas empresas que possuem processos com operaes consecutivas, repetitivas e padronizadas devido h algumas particularidades como a codificao dos defeitos ocorridos. O RTY busca: medir a eficincia e a produtividade durante o processo; proporcionar melhorias na qualidade do produto; apresentar um plano de ao em funo dos maiores problemas levantados. Quando, depois de um bom tempo implantado e desenvolvido, j em plena utilizao e com retornos significativos, possibilita s empresas negociar contratos que contemplem nveis de defeitos aceitveis pelo cliente, de tal forma que torna possvel a reduo das inspees de qualidade, uma vez que essa atividade no agrega valor ao produto. O esquema 1 descreve a sistemtica do RTY.

93 100 Fabrica o de Espuma (100 Peas) Reparos e Retrabalho (7 O Rendimento clssico (Y = Yield) de um processo o quociente entre o total de peas sem defeitos (incluindo-se as retrabalhadas) e o total de peas inspecionadas. Forno 1

89 93 Forno 2

86 89 Prens a

RTY = 0,86 ou 86% Solda

Inspeo Final

Reparos e Retrabalho
(4 Peas)

Reparos e Retrabalho (3

100 OK

Yft (First Time Yield) o chamado Throughput Yield, ou seja, o nmero de peas livres de defeitos na primeira inspeo.

Sucata

O Yrt ou RTY aplica-se a processos que possuem vrias fases, cada uma com um Yft prprio. O RTY seria, ento, o produto da multiplicao dos Yft de cada fase do processo.

Esquema 1 Sistemtica do RTY. 4. O Passo a Passo do RTY Para dar incio ao trabalho no cho de fbrica preciso reunir uma equipe de profissionais. O nmero de pessoas desta equipe ser de acordo com a grandeza do processo e operaes da companhia. O primeiro passo fazer o treinamento com estas pessoas, explicando o que o RTY, para que serve e quais os seus ganhos e dificuldades para a sua implementao. A pessoa que ficar responsvel pelo RTY deve j estar treinada e ter elaborado parte do sistema de trabalho e formulrios que a equipe ir realizar. Outro ponto importante o esclarecimento

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para as pessoas do cho de fbrica que esto envolvidas diretamente com as operaes. A princpio, comum pensar que este mtodo pode vir a prejudicar suas carreiras dentro da companhia uma vez que sero expostos todos os problemas que antes eram corrigidos dentro do processo e poucos ficavam sabendo e isto pode lev-las, certamente, a um nvel de ansiedade e insegurana que acaba refletindo em aumento das falhas e erros no processo. Justamente por isso, o esclarecimento e a conscientizao do mtodo muito importante para que se enraze e se torne slido nas prprias pessoas envolvidas direta ou indiretamente com ele. Uma das funes destas equipes de trabalho, na fase inicial, ajudar com clareza a esclarecer qualquer dvida por parte dos operadores. Por isso importante envolver estas pessoas em todas as fases do projeto, mesmo quando j estiver implantado sua valorizao acaba fazendoas sentir mais comprometidas para a futura manuteno do mtodo. No RTY, preciso fazer o levantamento e a codificao dos defeitos ocorridos em toda a planta, envolvendo fornecedores e funcionrios (quadro 2).

Quadro 2 - Cdigos e descrio de defeitos.

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O RTY pode ser aplicado de maneira prtica e sistemtica em companhias que detm muitos processos seqenciais e padronizados. Como esses processos geralmente possuem operaes em comum, o primeiro passo da equipe que far parte do processo de implantao inicial classificar e codificar as no- conformidades das operaes que geralmente constam em histricos que devem ser aproveitados para que no haja desperdcio de recursos. Pode-se descobrir novos defeitos uma vez que est sendo feito um trabalho levantamento completo no processo. possvel verificar no quadro 2 a ntida diferenciao entre os defeitos existentes de uma operao atravs de cdigos e nomenclaturas, quantificando-os e datando-os. Desta forma possvel gerenciar o sistema da qualidade de maneira segura e confivel. Para se obter os dados dispostos no quadro 2 necessrio fazer, primeiramente, a sua coleta junto ao processo. Esta coleta deve ser estratificada por cdigo e quantidade, linha de montagem, produto, data, turno e lote, para facilitar posteriores clculos e anlises. Para isso, criado um formulrio que contenha todos os dados necessrios (figura 1).

Figura 1 - Modelo de Formulrio para Quantificao de defeitos. Este formulrio preenchido com todos os defeitos ocorridos e a sua repetibilidade. O nmero de amostras tomadas em cada operao definido de acordo com os critrios estabelecidos geralmente pelo Departamento de Engenharia e Qualidade. Aps ter reunido os dados no formulrio, ento, feito seu lanamento na Tabela 2 e gerado um grfico com os maiores defeitos ocorridos (grfico 1).

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Grfico 1 Maiores defeitos. O Grfico 1 apresenta os maiores defeitos de toda companhia. Outra maneira de gerenciar tendo uma melhor viso do processo gerenciar o RTY por postos de trabalhos ou clulas de trabalho. Para isso pode-se criar uma tabela para cada clula de trabalho.

Tabela 2 - Cdigos e descrio de defeitos por clula.

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Na Tabela 2 sero computadas todas as operaes especficas de cada produto produzido em determinada clula, a quantidade de amostras coletadas para cada operao e, a partir desta quantidade, quantas no apresentaram defeitos. Com base nestas informaes ser gerado a eficincia do processo e conseqentemente o nmero do RTY mensal para cada clula de trabalho. Na coluna onde lanado as peas conformes, aconselhvel inserir uma caixa de dilogo para explicar qual tipo de defeito ocorreu. A partir dos dados desta tabela, gerado um relatrio indicando a evoluo mensal do RTY de todas as clulas.

Tabela 3 Evoluo Mensal do RTY Por Clula. A partir da Tabela 3, pode-se gerar os grficos comparativos de RTY: comparativo do RTY da empresa comparativo entre as diferentes clulas durante o ms; comparativo entre clulas diferentes no mesmo ms ao longo dos meses.

Estas duas maneiras ajudam a ter uma viso mais clara da eficincia das clulas, dentro do RTY.

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Grfico 2 RTY Comparativo RTY da empresa.

Comparativo por clula

Grfico 3 RTY Comparativo mensal das clulas.

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Grfico 4 RTY Comparativo de clulas diferentes ao longo do ano. A ltima etapa do trabalho de levantamento do RTY consiste em levantar os maiores defeitos que foram gerados no Grfico 1 e definir quantos deles se quer trabalhar e qual a prioridade. A partir dos defeitos definidos, pode-se utilizar as ferramentas de qualidade mais adequadas ao tipo do problema para resolv-lo e podendo, assim, traar planos de ao. Dessa forma, cria-se um ciclo onde nos prximos levantamentos do RTY possvel verificar o grau de eficincia dos planos traados anteriormente. 5. Concluso O RTY uma excelente ferramenta de quantificao e acompanhamento de erros durante o processo que objetiva seno eliminar, pelo menos reduzir a nmeros bem gerenciveis o nmero de retrabalhos e perdas que ocorrem durante o processo produtivo. Esse tipo de custo geralmente conhecido como sendo a fbrica oculta nas empresas devido principalmente ao pouco conhecimento de seu volume e das dificuldades em levant-lo. Com o RTY, isso se torna mais eficaz e confivel. Embora tenha seus passos delineados dentro da metodologia Seis Sigma, o RTY pode ser utilizado em qualquer companhia desde que seu processo produtivo seja padronizado. Uma outra vantagem do RTY sua aplicao no apenas para um processo, mas para processos em linha ou at mesmo para toda uma indstria. 6. Bibliografia ABRAAM, Mrcio e consultores (2001) - Metodologia Seis Sigma. Material didtico treinamento Black Belts, SETEC Consultoria de Interface, 2001. ABRAHAM, B. & LEDOLTER, J. (1983) - Statistical Methods for Forecasting. John Wiley

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