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La fundicin o colado, es el proceso de formar objetos vertiendo liquido o material viscoso en un molde o forma preparados.

Un colado es un objeto formado al permitir que el material se solidifique. Una fundicin es la coleccin de los materiales necesarios y el equipo para producir un colado. Prcticamente todo metal de manera inicial se cuela. El lingote del cual se produce un metal dulce primero se cuela en un molde de lingote. Un molde es un recipiente que tiene la cavidad (o cavida des) de la forma que va a colarse. Pueden verterse lquidos; algunos lquidos y todos los materiales plsticos viscosos se introducen por presin en los moldes. La fundicin es una de las industrias ms antiguas en el campo del trabajo de los metales y se fecha aproximadamente en 4000 A.C. Desde tan temprana poca se han empleado muchos mtodos para colar diversos materiales. El colado en arena y sus ramificaciones reciben primera atencin ya que son los que mas se usan; ms de 90% de todos los colados son colados en arena. El colado en arena es muy adecuado para el hierro y el acero a sus altas temperaturas de fusin, pero tambin predomina para el aluminio, latn, bronce y magnesio. PRINCIPIOS DEL COLADO EN ARENA Los colados tienen propiedades especficas importantes en la ingeniera; estas propiedades pueden ser metalrgicas, fsicas o econmicas. Los colados con frecuencia son ms baratos que las forjas o las soldaduras, dependiendo de la cantidad, el tipo de material y el costo de los modelos en comparacin con el costo de los dados para forja y el costo de monturas y dispositivos de fijacin para las soldaduras. Como es el caso, hay elecciones lgicas para las partes y estructuras de ingeniera. Algunas de las caractersticas de inters especial que han de tomarse en cuenta para obtener colados diseados de manera adecuada son las siguientes. Los colados apropiadamente diseados y producidos no tienen propiedades direccionales. No existe estructura laminada o segregada como sucede cuando el metal se trabaja despus de la solidificacin. Por ejemplo, esto significa que la resistencia es la misma en todas las direcciones, y esta caracterstica es muy til en algunos engranes, anillos de piston, camisas de cilindros de motores. etc. La capacidad del metal fundido para fluir dentro de secciones estrechas de diseo complicado es una caracterstica muy deseable. El hierro colado es nico ya que tiene buenas caractersticas de amortiguacin que son deseables en la produccin de bases para maquinas herramientas, bastidores de motor y otras aplicaciones donde es deseable minimizar la vibracin. El molde. Los buenos colados no pueden producirse sin buenos moldes. Dada la importancia del molde, los procesos del colado se describen por el material y el mtodo empleado para el molde. Por tanto los colados en arena pueden hacerse en (1)moldes de arena verde, (2)moldes de arena seca, (3)moldes de corazn de arena, (4)moldes de arcilla, (5) moldes de cscara y (6) moldes ligados con cemento. Los principales mtodos para hacer estos moldes se llaman (1) moldeo en banco, (2) moldeo en mquina, (3) moldeo en el piso y (4) moldeo en fosa. En la produccin de un molde en arena, es de gran valor la habilidad del moldeador. Debe saber como preparar un molde con las siguientes caractersticas: 1.- El molde debe ser lo suficientemente fuerte para sostener el peso del metal. 2.- El molde debe resistir la accin de la erosin del metal que fluye con rapidez durante colado. 3.- El molde debe generar una cantidad mnima de gas cuando se llena con el metal fundido. Los gases contaminan el metal y pueden alterar el molde. 4. El molde de be construirse de modo que cualquier gas que se forme pueda pasar a travs del cuerpo del molde mismo, mas bien que penetrar el metal. 5. El molde debe ser suficientemente refractario para soportar la alta temperatura del metal y poderse desprender con limpieza del colado despus del enfriamiento. 6. El corazn debe ceder lo suficiente para permitir la contraccin del colado despus de la solidificacin.

Una caja de moldear es un bastidor de madera o metal en el cual se hace un molde. Debe ser fuerte y rgida para que no se distorsione cuando se manipule o cuando se apisone arena dentro de ella. Debe resistir tambin la presin del metal fundido durante el colado. Los pasadores y herrajes alinean y fijan las secciones de la caja de moldeo. Se desgastan en servicio y deben ser vigilados para evitar moldes corridos o cambiados de lugar. Una caja de moldeo esta hecha de dos partes principales, la semicaja superior y la semicaja inferior. Cuando son necesarias ms de dos secciones de una caja de moldeo para aumentar la profundidad de la semicaja superior y/o la semicaja inferior, se usan secciones intermedias en la caja de moldeo conocida como cachetes. En la figura 8-1 se muestra un diagrama de un molde tpico y sus partes principales. Las caractersticas y funciones de las partes se explicaran conforme corresponda en el texto. El comportamiento del metal colado. Cuando se vierte metal fundido en un molde, el colado empieza a enfriarse desde el interior a las superficies limitantes, debido a que el calor puede fluir solo hacia afuera a travs del molde. El metal en la superficie se enfra ya que al principio el molde esta relativamente fri. Si el enfriamiento es severo, la superficie puede endurecerse en forma apreciable. En las condiciones usuales se produce una estructura de grano fino cerrado cerca de la superficie y granos ms gruesos hacia el centro donde el enfriamiento es ms lento. Si una seccin es gruesa, puede retirarse suficiente metal por contraccin del centro antes de que enfre y deje un vaco o cavidad. Tal defecto en el colado puede evitarse proporcionando una masa suplementaria de metal, llamada rebosadero, adyacente al colado, El propsito del rebosadero es alimentar metal liquido por gravedad dentro del cuerpo del colado para mantenerlo lleno. El rebosadero se corta despus de que ha enfriado el colado. Las secciones delgadas se enfran con ms rapidez que las gruesas. Un resultado es que les beneficia ms un "efecto de enfriamiento brusco y pueden ser mas fuertes y con grano mas fino. Esto se indica para un tipo de material en la figura 8-3. En el otro extremo, si una seccin es demasiado delgada, el metal que fluye en el pasaje estrecho puede solidificarse antes de que tenga oportunidad de llenar por completo en la pared. El lmite mas bajo practico del espesor de la seccin depende del diseo del colado y la fluidez del metal. El hierro puede manipularse con comodidad y colarse arriba de su temperatura de fusin y en general se cuela en secciones tan delgadas como 3 mm (1/8 in). El acero funde a una temperatura mucho mas alta que la del hierro, y se recomienda un espesor mnima de 5 mm (3/16 in).El fsforo aumenta la fluidez pero debilita el hierro, y algunos fundidores prefieren menos fsforo y temperatura mas alta de colado. El aluminio puede colarse con paredes tan delgadas como de 3 a 5 _mm (1/8 a 3/16 in). Las secciones de espesores diferentes se enfran a velocidades distintas. Esto conduce a dificultades si no se disea un colado con secciones uniformes. Las paredes que se contraen a velocidades diferentes tiran unas de otras y establecen esfuerzos residuales. Esta situacin puede evitarse proporcionando cambios graduales en los espesores donde se unen secciones de distintos tamaos. Una seccin gruesa puede estar en un colado donde no pueda alimentarse con facilidad por un rebosadero, en particular si debe alimentarse a travs de secciones estrechas que solidifican primero, y por tanto desarrollaran vacos o desgarres. Las concentraciones de metal o puntos calientes de esta clase se indican en la figura 8-4. La correccin esta en el diseo del colado para hacer uniformes las secciones. Un remedio puede ser enfriar el metal en el punto caliente para hacer que solidifique antes que las secciones adyacentes las cuales pueden alimentarse mas directamente conforme se enfran. Compuertas, (estrechamientos) rebosaderos y enfriadores. Las compuertas (estrechamientos), rebosaderos y enfriadores estn relacionados en forma estrecha. La funcin de un sistema de compuertas en un molde es suministrar el metal lquido a la cavidad del molde. La funcin del rebosadero es almacenar y suministrar metal lquido para compensar la contraccin de solidificacin en las secciones pesadas. La funcin del enfriador es causar que ciertas secciones de un colado solidifiquen antes que otra, con frecuencia ayuda a disminuir con propiedad el suministro de metal de los rebosaderos. Un buen sistema de compuertas puede anularse por una aplicacin deficiente de los rebosaderos. El uso inapropiado de enfriadores puede provocar que se enven a la chatarra colados con buen sistema de compuertas y adecuadamente alimentados. Compuertas. Un buen ejemplo de un sistema de compuertas en un molde se muestra en la figura 8-5. El sistema de compuertas debe (1) introducir el metal fundido en el molde con tan poca turbulencia coma sea posible, (2) regular la velocidad de entrada del metal; (3) permitir el llenado completo de la cavidad del molde y (4) promover un gradiente de temperatura dentro del colado para

ayudar a que el metal solidifique con el menor conflicto entre secciones. Los siguientes principios ayudan a lograr los objetivos que acaban de listarse para un buen sistema de compuertas. El bebedero debe tener forma cnica, y el extremo mas grande que recibe el metal actuar como deposito. En general, se prefiere un bebedero redondo con dimetros hasta de cerca de 20mm (cerca de de in) pero con frecuencia los bebederos ms grandes se hacen rectangulares. Hay menos turbulencia en un bebedero rectangular, pero un bebedero circular tiene una superficie mnima expuesta al enfriamiento y ofrece menor resistencia al flujo. Los sistemas de compuertas que tienen cambios repentinos en direccin causan un llenado ms lento de la cavidad del molde, se erosionan con facilidad y provocan turbulencia en el metal lquido que resulta en captacin de gas. En particular deben evitarse vueltas en ngulo recto. Debe existir una relacin entre los tamaos del bebedero, canales y compuertas para lograr las mejores condiciones para llenar el molde. La seccin transversal de un canal debe reducirse en rea en cada compuerta que pasa, como se indica en la figura 8-5. Esto ayuda a mantener lleno al canal a travs de su longitud completa y promueve el flujo uniforme a travs de todas las compuertas. Como otra consideracin, la tasa a la cual puede fluir el metal en el molde no debe exceder la capacidad del bebedero para mantener lleno de lquido todo el sistema de compuertas en cualquier momento. El sistema de compuertas debe formarse como parte del modelo siempre que sea posible. Esto permite que la arena se apisone con dureza y ayude a evitar la erosin y el lavado con forme el metal fluye dentro del molde. Varias compuertas en lugar de una ayudan a distribuir el metal en el molde y llenarlo con rapidez, reduciendo la posibilidad de puntos de sobrecalentamiento en el. Las compuertas deben colocarse en posiciones donde dirijan el metal dentro del molde, a lo largo de canales naturales. Si el metal se dirige contra la superficie del molde o coraz6n, se posibilita el quemado y la arena suelta puede ser arrastrada dentro del colado. La abertura de una compuerta dentro de un molde debe tener un rea tan pequea como sea posible, excepto en casos en que las compuertas estn a travs de rebosaderos laterales. Una compuerta de entrada puede reducirse en rea o "estrangularse" donde entra en una cavidad del molde. Esto retiene la escoria y el material extrao pero no debe dejar un rea en la entrada tan pequea que provoque un efecto de regadera. Esto puede dar lugar a la turbulencia que da por resultado una oxidacin excesiva del metal Tipos de compuertas. Los tres tipos principales de compuertas son (1) de particin, (2) superiores y (3) inferiores, como se ilustra en la figura 8-6 La compuerta de particin entre la semicaja .superior y la semicaja inferior es la mas fcil y rpida de hacer por el moldeador. Su principal desventaja es que el metal cae dentro de la cavidad de la semicaja inferior y puede causar erosin o arrastre al molde. En el caso de metales no ferrosos, esta cada agrava la formacin de escoria y entrampa aire en el metal, lo que resulta en colados inferiores. Las compuertas superiores se usan a veces para colados de hierro gris; son de diseo simple pero no son adecuados para aleaciones no ferrosas ya que tienen tendencia a formar escoria excesiva cuando se agita el metal. Una ventaja de las compuertas superiores es que conducen a un gradiente favorable de temperatura, pero una gran desventaja es la erosin del molde. Una compuerta inferior ofrece un flujo suave con un mnimo de erosin del molde y corazn. Su principal desventaja es que crea un gradiente de temperatura desfavorable. El metal se introduce en el fondo de la cavidad del molde y se eleva lenta y uniformemente. Se enfra conforme se eleva y el resultado es una condicin de metal y molde fros cerca del bebedero y del metal y el molde calientes cerca de la compuerta de entrada. El rebosadero debe contener el metal mas caliente, en la parte mas caliente del molde de modo que pueda alimentar metal dentro del molde hasta que todo el colado ha solidificado. Las compuertas deben hacerse en los rebosaderos laterales siempre que sea posible. Las compuertas directas al colado resultan en puntos calientes, debido a que todo el metal entra al colado a travs de la compuerta y la arena que rodea la compuerta se calienta. El enfriamiento en esa rea se retarda. A menos que se proporcionen rebosaderos para alimentar esas localidades con metal fundido, resultaran cavidades de contraccin o defectos. Muchos tipos de compuertas especiales adems de los que se describieron se usan en los talleres de fundicin.

Rebosaderos. Adems de que sirve como depsito de reserva, un rebosadero mitiga el efecto de ariete hidrulico del metal que entra al molde y 10 ventea. La reserva de metal debe ser la ultima en solidificarse, y para que sirva en forma eficiente debe ajustarse a los siguientes principios. El volumen de un rebosadero de be ser lo suficientemente grande para suministrar todo el metal necesario. El sistema de compuertas debe disearse para establecer un gradiente de temperatura hacia el rebosadero. El rea de la conexin del rebosadero al colado debe ser suficientemente grande para que no se solidifique demasiado rpido. Por otra parte, la conexin no debe ser tan grande que el metal slido dejado por el rebosadero sea difcil de eliminar del colado. La forma de un rebosadero es una consideracin importante. La experiencia ha mostrado que la altura ms efectiva de un rebosadero es una y media veces su dimetro para producir la alimentacin mxima con una cantidad mnima de metal. Conforme la razn del rea sobre el volumen de una masa fundida disminuye, menos oportunidad se ofrece al escape de calor, y disminuye la velocidad de solidificacin. La forma esfrica es la que dura fundida durante ms tiempo, pero no es la ideal para un rebosadero; le sigue la forma cilndrica que es mas practica. Enfriadores. Los enfriadores son formas de metal insertadas en los moldes para acelerar la solidificacin del metal. En la figura 8-7 se ilustran ejemplos. Los dos tipos son enfriadores externos e internos. Un enfriador interno devuelve parte y debe hacerse del mismo metal que el colado. Un enfriador externo debe tener suficiente contacto para enfriar y ser lo suficientemente grande para no fundirse con colado. La forma, tamao y uso de un enfriador debe proporcionarse con cuidado para evitar enfriamiento demasiado rpido. Lo cual puede provocar grietas y defectos en un colado. Respiraderos. Los respiraderos son agujeros pequeos hechos perforando la arena antes de llegar al modelo en el molde con un alambre o con una cima. La funcin de un respiradero es permitir el escape de los gases de la cavidad del molde para evitar que los gases queden atrapados en el metal o que levanten contra presin que se oponga al flujo de entrada del metal. Los respiraderos deben servir a todos los puntos altos del molde y estar abiertos en la parte superior. Muchos respiraderos pequeos son mejores que unos cuantos grandes. MANUFACTURA DE MOLDES Herramientas manuales para el moldeo . Algunas de las herramientas bsicas que utiliza el moldeador se muestran en la figura 8-8. Se utilizan cernidores para esparcir la arena sobre la superficie del modelo cuando se principia un molde. El tamao del cernidor esta dado por el nmero de mallas por pulgada, un cernidor No. 4 tiene cuatro mallas por pulgada, etc. Los colados con detalles finos en la superficie requieren arena fina y un cernidor fino. Manufactura de un molde. Se selecciona una caja de moldeo ms grande que la cavidad del molde que va a contener para permitir los rebosaderos y el sistema de compuertas. Debe tener tambin suficiente masa del molde arriba y abajo de la cavidad para evitar que el metal se abra paso a travs de la arena durante el colado. Muchos colados se han perdido o han requerido limpieza adicional y se han provocado muchas lesiones al personal por el uso de cajas de moldeo de tamao limitado. Puede esculpirse en la arena una cavidad de moldeo, pero eso requiere una habilidad considerable y rara vez se hace para todas excepto para las formas mas simples. El procedimiento normal es hacer primero una imagen de la pieza que va a colarse y formar el molde alrededor. Esta Imagen se denomina modelo. Se verifica que el modelo este limpio antes de usarlo y que puedan separarse las piezas desmontables. Cuando se usa un modelo dividido la semicaja inferior de moldeo se invierte y se coloca en el tablero de apisonar. La mitad inferior del mode1o se coloca con la superficie de partici6n sobre la mesa de apisonado junto con las piezas usadas para el sistema de alimentacin y el sistema de rebosadero (figura 8-9). Entonces se cierne la arena que va a estar en contacto con e1 metal para formar una capa con profundidad de cerca de una pulgada sobre el modelo y sobre la mesa de apisonado como se muestra en la figura 8-10. El cernido es absolutamente necesario para obtener una buena reproduccin del modelo. La arena cernida se apisona entonces en todas las cavidades y esquinas y se apisona a mano alrededor del modelo. Despus se pone arena de respaldo en la caja de modelo para cubrir la capa de arena en contacto con el modelo hasta una profundidad de 3 a 4 pulgadas y se empaca con un pisn. La arena de respaldo debe apisonarse con cuidado en cualquier cavidad profunda como se ilustra en la figura 811. El resto del molde se llena entonces y se apisona. Debe tenerse cuidado de no golpear ni llegar

muy cerca del modelo. Debe apisonarse el molde de manera que obtenga dureza uniforme con objeto de que resulte una superficie del colado lisa y de fcil limpieza, para evitar penetraciones del metal en la arena, hinchazn del molde, fugas u otros defectos en el colado. El exceso de arena se elimina como se muestra en la figura 8-12. mediante una regla de enrase recta y el tablero del fondo se coloca en la semicaja inferior de moldeo. Se aplican grapas y abrazaderas para fijar la semicaja inferior entre el tablero de apisonado y el tablero del fondo. Se invierte entonces la semicaja de moldeo, se quitan las grapas y el tablero de apisonado. La superficie de moldeo se limpia y alisa con una cucharilla en preparacin para la parte superior del modelo y la semicaja superior de moldeo. Se espolvorea material separador mediante una bolsa sobre la junta de moldeo o superficie de particin y en el modelo. El material separador evita que la arena en la semicaja superior de moldeo se pegue a la arena en la semicaja inferior de moldeo. El material separador para moldes grandes por lo comn es arena de slice fina y para moldes medianos y pequeos se utilizan polvos muy finos coma talco o harina silicea. La semicaja superior de moldeo se coloca arriba de la semicaja inferior, se asienta con firmeza y se alinea con la ayuda de pasadores. La parte superior del modelo las formas de rebosaderos y las partes para el sistema de compuertas se colocan en su posicin apropiada. En la figura 8-13 se muestra un corazn que se est colocando en posici6n precisamente antes de colocar la semicaja superior. En este caso se empacar arena alrededor de los alambres mostrados que sujetaran el corazn a la semicaja superior. Se cierne la capa de arena que estar en contacto con el metal fundido sobre la parte superior del modelo y se empaca con firmeza como en la semicaja inferior. Ahora, si es necesario se colocan refuerzos en la arena (figura 8-1) en la semicaja inferior, pero no tan cerca, para que enfren el colado. La semicaja superior se llena entonces con arena y se apisona como se hizo en la semicaja inferior. Se requiere apisonar la arena con un poco de mas firmeza en toda la caja de la semicaja superior va que la arena debe permanecer intacta conforme se separa la semicaja superior de la semicaja inferior. Despus de que se ha terminado el apisonado se elimina el exceso de arena con la regla de enrase y se ventea con alambre para venteos como se indica en la figura 3- 14. La semicaja superior se quita de la inferior y se invierte para facilitar el retiro de la parte superior del modelo. Todas las partes del modelo principal, de compuerta, de bebederos y rebosaderos se quitan en este momento. El corte de las compuertas de entrada generalmente se hace antes de retirar el modelo. Cuando tanto la semicaja superior coma la inferior se han acabado de manera adecuada, los corazones sueltos deben colocarse en su lugar teniendo cuidado de no daar el molde o el corazn. En la figura 8-15 se muestra la semicaja superior con el corazn agregado y la semicaja inferior lista para cerrar el molde. El molde se cierra con cuidado. Los pasadores guan la semicaja superior. Despus de que se ha cerrado el molde, se engrapa coma se ilustra en la figura 8-16 y queda listo para el colado. Los alambres del corazn fijados se muestran enrollados en la barra apoyada arriba de la semicaja superior. En algunos moldes se colocan pesos en la parte superior para evitar que se separen debido a la presin hidrulica del metal lquido. El vertido del alojamiento de bomba se muestra en la figura 8-17 y el colado obtenido del alojamiento de bomba se ilustra en la figura 8-18. Las diversas clases de procedimientos de moldeo dependen de los tamaos del colado. El moldeo en banco se aplica principalmente a moldes lo suficientemente pequeos para hacerse en un banco de trabajo. El moldeo en piso implica moldes demasiado grandes para un banco y se hacen en cajas de moldeo en el piso del taller de fundicin o en maquinas asentadas en el piso. Los moldes demasiado grandes para hacerse por completo en cajas se construyen en fosas abajo del piso del taller de fundici6n. Eso se denomina moldeo en fosa. Mquinas para moldeo. En un tiempo todo el moldeo se hacia a mano, pero en la actualidad los costos de mane de obra y la competencia hacen obligatorio el moldeo en maquina en la industria. Las maquinas de moldeo ofrecen velocidades mas altas de produccin y mejor calidad en los colados, adems de mano de obra ligera y costos mas bajos. Las maquinas de moldeo sirven en dos capacidades generales: (1) para empacar la arena con firmeza y uniformidad en el molde y (2) para manipular las cajas, moldes y modelos. El apisonado controlado con propiedad y aplicado con maquina es mas uniforme, confiable y produce mas y mejores moldes que el apisonado a mano. La manipulacin se hace en varios grados en maquinas diferentes y puede incluir el volteo de partes o de todo el molde y alzar modelos y cajas. Existen

maquinas de moldeo, en un numero de marcas, modelos y tamaos que realizan las funciones anteriores en diversas combinaciones y modos. En forma general, caen en una de tres clases que se ilustraran por una forma tpica de cada clase. Hay maquinas de moldeo por sacudida y compresin, sacudida y volteo y lanzamiento de arena. Maquinas de moldeo por sacudida y compresin. Una maquina de este tipo se muestra en la figura 8-19, consta bsicamente de una mesa accionada por dos pistones en cilindros de aire, uno dentro de otro. El molde en la mesa se sacude por la accin del pistn inferior que eleva la mesa en forma repetida y la deja caer bruscamente en un colchn de rebote. Las sacudidas empacan la arena en las partes inferiores de la caja de moldeo pero no en la parte superior. El cilindro mas grande empuja hacia arriba la mesa para comprimir la arena en el molde contra el cabezal de compresin en la parte superior. La opresin comprime las capas superiores de la arena en el molde pero algunas veces no penetra en forma efectiva todas las reas de un modelo. En el caso que se muestra, la semicaja superior se oprime de modo que no dae por sacudida la semicaja inferior terminada. Algunas maquinas dan sacudidas simples; otras solo comprimen. Para alta produccin, puede habilitarse una maquina de sacudida y compresin para la semicaja inferior de un molde y otra para la semicaja superior. Puede agregarse un vibrador a una mquina para aflojar el modelo para sacarlo con facilidad sin daar el molde. Mquinas de sacudida y vuelco con retiro del modelo . La maquina que se ilustra en la figura 8-20 esta diseada para moldear la semicaja superior o la semicaja inferior. Una caja de moldeo se coloca sobre un modelo en una mesa, se llena con arena y se sacude. El exceso de arena se enrasa y se engrapa un tablero inferior a la caja de moldeo. La maquina eleva el molde y lo desliza a una mesa o transportador. La caja se libera de la maquina. El modelo se vibra, se saca del molde y se regresa a la posicin de carga. Maquinas similares comprimen y tambin sacuden. Lanzadora de arena. La lanzadora de arena logra un empaque consistente y un efecto de apisonado lanzando arena con alta velocidad al modelo. En la figura 8-21 se explica esta accin. La arena de una tolva se alimenta mediante una banda a un impulsor de alta velocidad en el cabezal. Una disposicin comn es suspender la lanzadora con contrapesos y moverla para dirigir la corriente de arena con ventaja dentro de un molde. La dureza del molde puede controlarse por el operador cambiando la velocidad del impulsor y moviendo la cabeza impulsora. Las lanzadoras de arena pueden suministrar con rapidez grandes cantidades de arena y son de utilidad especial para apisonar moldes grandes. Su nica funcin es empacar la arena en los moldes, y con frecuencia se operan junto con equipo de retiro de modelo. CORAZONES Y MANUFACTURA DE CORAZONES Un corazn es un cuerpo de material, por lo regular arena, usado para producir una cavidad dentro o superpuesto en un colado. Un ejemplo de un corazn dentro de un colado es el que forma la camisa de agua en el monobloque de un motor enfriado con agua, y un ejemplo de un corazn superpuesto en un colado es el que forma el espacio para el aire entre las aletas de enfriamiento de un cilindro de motor enfriado por aire. Es esencial cierto nmero de propiedades para obtener buenos corazones. Un corazn debe tener (1) permeabilidad (esto es, la habilidad para permitir que escapen el vapor y los gases), (2) ser refractario (es decir, la habilidad para soportar alta temperatura), (3) resistencia en verde de modo que pueda formarse. (4) resistencia en seco para que no se erosione y sea arrastrado o cambie de tamao cuando esta rodeado por el metal fundido, (5) facilidad de colapso (esto es, la capacidad para disminuir en tamao con forme se enfra el colado y se contrae), (6) friabilidad. O sea la capacidad para desmoronarse y eliminarse con facilidad del colado y (7) una tendencia mnima a generar gas. Manufactura del corazn. Las herramientas que se utilizan en la produccin de corazones son en mucho las mismas que en la manufactura de un molde, adems de la caja de corazn, secadores de corazn y materiales especiales y equipo para venteo. Los corazones reciben su forma en la caja de corazones. Los secadores son formas especiales de estantes usados para soportar corazones complicados durante el horneado previo. Ya que los secadores de corazn son bastante caros se usan solo cuando se requiere un gran nmero de corazones. Los corazones complicados con frecuencia se hacen en partes en placas planas y entonces se ensamblan con pasta. La manufactura de corazones es muy parecida a la del modelo excepto que la arena para corazones se coloca en una caja de corazones. Puede soplarse en la caja, apisonarse o empacarse a mano, o sacudirse en la caja. La arena en exceso se enrasa y se coloca una placa de secado sobre la

caja. Se invierte entonces la caja de corazones, se vibra o se golpea con aldabn y se saca el corazn. El corazn se pone entonces en una estufa para corazones y se le da horneado previo. Los corazones pueden hacerse lo suficientemente fuertes para que soporten la manipulacin que tienen que resistir. Cuando el corazn no tiene venteo natural, deben proporcionarse venteos suplementarios. En un corazn hecho uniendo las partes con pasta, pueden cortarse ranuras en las caras que van a unirse antes de que se ensamblen. Los venteos se continan a travs de los extremos de soporte del corazn (figura 8-26) de modo que el metal fundido no los alcance y los tape. Si este mtodo no puede usarse, puede hacerse venteo con cera colocando cintas de cera de venteo en la arena antes de que se hornee. Si el corazn es grande y ms bien complicado, el centro del corazn puede llenarse con coque, grava u otro material poroso que de buena permeabilidad, buena posibilidad de colapso y buena friabilidad. Las superficies de algunos corazones reciben un revestimiento refractario. En el taller de fundicin moderno pueden encontrarse diferentes clases de corazones. Los corazones de arena seca u horneada tienen un pegamento que de e curarse con calor. Se hacen con menos frecuencia debido a los costos de la energa. Los corazones de arena verde se hacen moldeando arena en el momento en que se hace el molde y son relativamente baratos y de uso comn. Cuando estos no pueden dar servicio adecuado, se usan corazones curados en fro. Contienen un pegamento de dos partes que cura por si mismo, o un pegamento de una parte que se cura pasando un gas a travs del corazn. Hay muchos de estos pegamentos de corazn, sobre todo patentados y cada ao se introducen nuevos. Corrimiento del corazn. Si un corazn no permanece en el lugar preciso dentro del molde, las paredes de la cavidad que produce no tendrn los espesores apropiados. El corrimiento de los corazones es una causa principal de colados defectuosos. Un corazn puede ser de tal forma que necesite soportes internos. Para este propsito pueden insertarse en las varillas de acero o de alambre pesado. Los soportes (figura 8-22) sirven para sostener corazones que tienden a pandearse o hundirse en los asientos inadecuados de extremos de corazn. Es usual hacer el soporte del mismo metal que el colado del cual formara parte. Un corazn esta sujeto a una fuerza de flotacin apreciable cuando queda inmerso en el metal que se vierte en el molde. Un ancla, como la que se muestra en la figura 8-22, evita que suba el corazn. Los soportes tambin sirven para este propsito. Un corazn sumergido en metal pesado flota con una fuerza proporcional a la diferencia entre su masa y la masa del metal desplazado. Mquinas para la manufactura de corazones . Los corazones de formas y secciones regulares pueden extruirse en un maquina como la que se ilustra en la figura 8-23 y cortarse a longitud. Se deja un agujero central de venteo mediante un alambre que se extiende desde el centro del tornillo. Los corazones grandes se hacen como los moldes en maquinas de sacudida y volteo, lanzadoras de arena y otras. Los corazones de tamao medio y pequeo con formas irregulares pueden hacerse a mano pero se producen en cantidades en una maquina sopladora de corazones. Esta maquina sopla la arena mediante aire comprimido a travs de una placa de corazn con agujeros arreglados para empacar la arena en forma uniforme y firme en la caja de coraz6n. Cada caja de corazn debe disearse en forma apropiada para liberar el aire sin retener la arena en una forma uniformemente densa y compacta. Horneo previo de corazones. El secado solo no es suficiente para muchos corazones, pero otros (no de arena verde o curados en fro) se ligan con aceites y deben hornearse para conseguir la dureza y resistencia finales. El propsito del horneo previo es eliminar la humedad, oxidar el aceite y polimerizar el aglutinante. Para el horneado previo de un coraz6n aglutinado de arena con aceite se requiere temperatura uniforme y calentamiento controlado. Con aceite de linaza, un aceite de liga principal como ejemplo, la temperatura se eleva a una velocidad moderada, se mantiene casi en 200 C (400 F) por cerca de una hora y entonces se permite que baje lentamente alas condiciones ambientales. Si el mismo corazn se hornea con rapidez a 260 C (500 F) quedar quemado en la superficie y crudo en el centro. El tamao de un corazn afecta el horneado. Si no se tiene cuidado la superfi cie exterior del corazn se cocer primero y alcanzar la resistencia mxima. Entonces mientras se esta curando el interior, el exterior se quemara y perder resistencia. Esto puede evitarse haciendo el centro de un coraz6n grande con un material poroso como coque o cenizas para permitir que el oxigeno llegue al centro del corazn de modo que tenga lugar la oxidaci6n y la polimerizaci6n. El modelo es una forma usada para preparar y producir una cavidad en el molde. Es una herramienta ms en las manos del fundidor. Se ha mencionado que puede producirse un mal colado mediante un

buen modelo, pero un buen colado no se har con un mal modelo. El diseador de un colado debe dar atencin previa al modelo para asegurar una produccin econmica. El diseo debe ser lo ms simple que sea posible para facilitar el retiro del modelo de la arena y evitar ms corazones de los necesarios. Tipos de modelos. Muchos moldes se hacen con modelos sueltos. Este modelo tiene en esencia la forma del calado tal vez con formas para bebederos, rebosaderos. etc., agregados. En la figura 8-24 se muestran varios ejemplos. Este en el modelo de hechuras mas barato pero que lleva mas tiempo al usarse. Un modelo suelto puede hacerse con una o ms piezas. Por ejemplo un modelo de dos piezas por lo comn esta divido en las partes para la semicaja superior y la semicaja inferior para facilitar el modelo. Para una parte difcil de moldear algunas piezas sueltas pueden ser removibles con el fin de permitir que el modelo se colapse para retirarlo de la arena, lo que en otra forma no ser posible. Un colado original un ensamble de las piezas de un colado roto pueden servir en una emergencia como un modelo suelto. Par supuesto, las partes necesitan aumentarse para considerar la contraccin. Los modelos sujetos en forma permanente a un tablero placa de hermanado se conocen como modelos montados. La ventaja principal es que un modelo montado es mas fcil para usarse y almacenarse que un modelo suelto. Otra ventaja es que el sistema de compuertas puede montarse en una placa de hermanado, y as el tiempo requerido para cortar el sistema de compuertas en el molde puede eliminarse. Los modelos montados cuestan ms que los modelos sueltos, pero se hacen muchos colados con un modelo, el tiempo ahorrado en la operacin garantiza compensar el costo del modelo montado. Los modelos para cierto numero de piezas pueden montarse en una placa de hermanado coma se muestra en la figura 8-25. Una caja de corazn es en esencia un tipo de modelo en la cual se apisona empaca arena para formar un corazn coma se ilustra en la figura 8-26.Los moldes y corazones simtricos, en particular los de tamaos grandes algunas veces se conforman mediante tarrajas coma se muestra en la figura8-27. La tarraja es una tabla plana con un perfil de la seccin transversal de la parte que va a hacerse y se gira sobre un eje central para quitar el exceso de arena dentro del molde. Material de/ modelo. La madera es el material ms comn para los modelos. Es sencillo trabajarla y puede encontrarse fcilmente. Con frecuencia se utilizan, la caoba, el nogal, pino blanco, y maple, seleccionados en forma apropiada y secados en estufa. La madera que se usa mas es el maple porque se trabaja con facilidad y por lo comn esta libre de alabeo y grietas. La humedad en la madera debe ser de 5 % a 6% para evitar alabeo, contraccin o expansin del modelo terminado. Los modelos de metal pueden estar sueltos o montados. Si el uso requiere un modelo de metal entonces el modelo probablemente deber montarse en una placa e incluir el sistema de compuertas. Se utiliza el metal cuando se desea un gran nmero de colados obtenidos de un modelo o cuando las condiciones son demasiado severas para los modelos de madera. Los modelos de metal resisten bien el desgaste. Otra ventaja de un modelo metlico es que esta libre de alabeo en el almacenamiento. Por lo comn un modelo de metal puede volverse a fundir y colar mediante un modelo maestro y puede reemplazarse con facilidad si se desgasta o daa. Los modelos se elaboran de yeso y plstico. Los modelos de yeso son fciles de hacer; pueden hacerse por colado cuando estn disponibles moldes originales. Sin embargo, el yeso es quebradizo y no es adecuado para moldear grandes nmeros de colados en arena. Los plsticos sirven de varias formas en la manufactura de modelos. Algunos modelos comunes se hacen de plsticos resistentes a la abrasin con un costo y una durabilidad entre la madera y el metal. Otro uso de ciertos plsticos es hacer con rapidez modelos de emergencia o para rescatar modelos gastados o rotos. Por ejemplo, una parte rota de maquina o un modelo gastado pueden cubrirse con capas de fibras y resina plstica para compensar la contraccin. Estas pueden servir como un modelo en la arena para unas pocas piezas para hacer un molde de yeso en el cual se cuela resina plstica para una vida mas larga. El proceso evaporativo de colado {ECP), que tambin se conoce como molde completo (FM), espuma perdida o colado con modelo perdido, utiliza un modelo de espuma de poliestireno ahogado en la arena y vaporizado conforme el metal fundido llena el molde. Cada modelo se consume para un colado, y en un principio el proceso estuvo confinado a producir uno o unos cuantos colados de una clase. Los modelos se labraban de material de poliestireno en tablas. Desarrollos posteriores llevaron a la produccin de monobloques con cilindros para automviles, cigeales, bombas de agua y similares, en grandes cantidades. En forma tpica para tal trabajo, se mezclan esferillas de poliestireno con pentano, se calientan y expanden en un dado o en una prensa de moldeo. Pueden unirse secciones para hacer un modelo completo, y se aaden bebederos, corredores y rebosaderos. La superficie de un modelo se pinta con un lodo

cermico para evitar quemar la arena. No hay lneas de particin que dejen bordillos en los colados y no se necesita tener inclinaciones ni conicidades para el retiro, lo que puede ahorrar varios cientos de kilogramos (libras) en un colado grande. No tienen que colocarse filetes en el molde a menos que se requieran para la resistencia de la parte. Pueden eliminarse corazones y pegamentos en la arena. Una indicacin de los costos relativos y beneficios de diversos modelos puede darse para la pieza que se muestra a la mitad de la derecha en la figura 8-24. El modelo pudo haberse hecho de plstico espumoso para un solo colado por cerca de $5 de material y $50 para la mano de obra, sin necesitar un corazn. Este modelo de madera costara cerca de $250 y servira para 300 piezas. En metal sobre placa hermanada, el modelo costara $425 y servira para 5000 o mas piezas. Dos de estos modelos en una placa hermanada con una caja de corazn de aluminio costaran $600 pero casi se duplicara la tasa de produccin. Distribucin del modelo. La lnea de particin representa la superficie que divide el modelo en las partes que forman las cavidades en la semicaja superior y la semicaja inferior de moldeo. Si es posible la lnea de particin debe ser recta, lo cual significa que un solo plano divide el modelo en las secciones de las semicajas de moldeo superior e inferior. Se requiere una lnea de particin recta para un modelo de piezas sueltas, con el fin de permitir que las secciones descansen planas en el tablero moldeo. En la figura 8-28 se muestra un ejemplo. No es necesaria una lnea de particin recta para un tablero de moldeo pero con frecuencia facilita la fabricacin del modelo. Son necesarios algunos medios para soportar y posicionar los corazones en los moldes. Estos tienen la forma de extensiones, salientes y protuberancias en tos corazones y se llaman impresiones de corazones (figura 8-26). Una impresin de corazn debe ser lo suficientemente grande para soportar el corazn. El peso del corazn se soporta por la semicaja inferior de moldeo, y la flotacin se resiste por la semicaja superior de moldeo. Tolerancia de contraccin del modelo, Conforme el metal se solidifica y enfra, se contrae y se reduce en tamao. Para compensar esto, un modelo se hace ms grande que el colado terminado en una cantidad llamada tolerancia de contraccin. Aunque la contraccin es volumtrica, es comn expresar en forma lineal la correccin de la contraccin. Las dimensiones no se muestran con sobretamao en el dibujo de una parte o modelo para incluir la tolerancia por contraccin. Pero el modelista mide las dimensiones de acabado con reglas de contraccin. Dichas reglas Tienen una escala que es mas grande que la estndar por una proporcin definida segn 5, 10 o 15 mm/m (1/16, 1/8 o 3/16 in/ft) La contraccin es diferente para distintos metales, formas diferentes de colados del mismo metal y distintos mtodos de moldeo y colado. Como ejemplo, los colados medio y ligero de acero de diseo simple sin corazones requieren un margen de 20 mm/m (1/4 in/ft), y se usa una regla con esa escala para hacer sus modelos. En comparacin, un margen de 15 mm/m (3/16 in/ ft) es adecuada para tubos y vlvulas del mismo metal ya que sus moldes y corazones ofrecen resistencia considerable a la contraccin. Los mrgenes tpicos de contraccin se muestran en la tabla 8-2. Un modelo maestro mediante el cual se cuelan modelos de metal puede tener una tolerancia doble de contraccin. Otras tolerancias. La tolerancia de maquinado es la cantidad por la cual se hacen en sobretamao las dimensiones de un colado para proporcionar material para maquinado. Las dimensiones en el dibujo de un modelo incluyen la tolerancia de maquinado. La cantidad de metal que se deja para el maquinado debe ser no mas del necesario, pero suficiente para asegurar que los cortadores puedan introducir un corte amplio y remover por completo la escama dura y la cscara en la superficie del colado. La cantidad suficiente depende de la clase de metal, la forma del colado y los mtodos de colado, limpieza y maquinado. En la tabla 8-3 se muestran las tolerancias tpicas de maquinado. Puede agregarse una tolerancia de distorsin a las dimensiones de ciertos objetos como grandes placas planas y colados en forma U que se supone se pandean al enfriarse. El propsito de este margen es desplazar el modelo en tal forma que los colados tengan la forma y el tamao adecuados despus de la distorsin en proceso. Salidas. La salida es la conicidad o inclinacin que se deja en los lados de un modelo, hacia afuera desde la lnea de particin como se muestra en la figura 8-29. Esto permite que el modelo pueda extraerse (retirarse) del molde sin daar las superficies de arena. El retiro puede expresarse en mm/m en in/ft por una parte, o en grados, y la cantidad necesaria en cada caso puede depender de la forma del colado, el tipo de modelo y el proceso. Por ejemplo, puede requerirse un retiro de 10 mm/m (1/8 in/ft) para cierto modelo en madera. Para el mismo colado, un modelo de metal montado en una

maquina moldeadora puede necesitar solo 5 mm/m (1/16 in/ft). Filetes. Un filete es un relleno redondeado a lo largo de la convergencia de dos superficies de un modelo, como se indica en la figura 8-30. La esquina redondeada que se produce as en el colado tambin se denomina filete. Los filetes pueden tallarse en los modelos de madera; por lo general se hacen con menos costo de cera, plstico, moldura de madera o cuero. Pueden variar en tamao desde 3 a 25 mm (1/8 a 1 in) de radio dependiendo del tamao, forma y material del colado. Los filetes eliminan ngulos bruscos y esquinas, por tanto, refuerzan los modelos y los colados de metal. Se proporcionan para facilitar la salida del modelo de la arena, se obtiene ) un molde mas limpio, flujo mas libre del metal a travs del molde, menos arrastre de la arena en el molde y menos deformaciones de contracci6n y desgarres calientes entre las secciones conforme se enfra el colado. Protuberancias de localizacin. Por lo comn se agregan protuberancias o tacones a los colados con el prop6sito de proporcionar puntos definidos y controlados para la localizaci6n en las operaciones de maquinado. Estas protuberancias de localizacin o fundicin estn calibradas y pueden limpiarse con lima para que queden relacionadas con el perfil principal de la pieza de trabajo. Debe tenerse cuidado de que estos tacones no produzcan secciones demasiado pesadas y puntos calientes en un colado. ARENA Y OTROS INGREDIENTES DE MOLDEO La funcin primaria de cualquier material de moldeo es mantener la forma de la ca vidad del molde hasta que solidifique el metal fundido. La arena silicea es el material de moldeo de uso mas amplio; en particular para metales que funden a temperaturas altas. Sirve bastante bien ya que es de fcil disponibilidad, baja en costo ($8 a $30 por tonelada), puede formarse con facilidad en formas complicadas y es capaz de soportar el metal fundido. Las tres partes principales de un molde de arena son (1) los granos de arena, los cuales tienen las propiedades refractarias necesarias para soportar el intenso calor del metal fundido; (2) un material de liga, el cual puede ser arcilla natural agregada, cereal, etc., para mantener juntos los granos; y (3) agua para aglutinar los granos y ligarlos en un material plstico de moldeo. : Arena de moldeo. Las arenas naturales contienen solo el aglutinante minado con ellas y se usan conforme se reciben con la adicin de agua. Tienen la ventaja de mantener el contenido de humedad por largo tiempo, tienen mrgenes de humedad amplios para trabajarse y permitir el retocado y acabado fcil de los moldes. Algunas veces es deseable cambiar las propiedades de una arena natural agregando bentonita (un aglutinante de arcilla). Esta arena se conoce como arena semisintetica. Las arenas sintticas se formulan con diversos ingredientes. La base puede ser una arena natural con cierto contenido de arcilla o una arena lavada con toda la arcilla eliminada. Se agrega un aglutinante, como bentonita y agua. Estas arenas tienen las ventajas sobre las arenas naturales de (1) tamao de grano mas uniforme, (2) propiedades refractarias mas altas, (3) facilidad de moldeo con menos humedad, (4) requieren menos aglutinante. (5) control mas sencillo de las propiedades y (6) la necesidad de menos espacio de almacenamiento ya que una clase de arena puede ser suficiente para diferentes clases de colados. La arena para moldes tiene alto contenido de arcilla, hasta 50%, y se endurece al secar. El moldeo con arena para moldear por lo comn se hace para un colado grande haciendo el molde con ladrillos cementados y revestidos con arena para moldear y dejndola secar. Permeabilidad en verde. La permeabilidad es la porosidad de las aberturas entre granos. Esta da paso al aire, gases y vapor para que escapen cuando se pierde el metal fundido en el molde. La permeabilidad se mide en una prueba comn pasando una cantidad definida de aire a travs de una muestra estndar de prueba en condiciones especificadas. El resultado se expresa por un numero P = 501.2/ pt, donde p es la presin en gramos por centmetro cuadrado y t es el tiempo en minutos. Por tanto, el nmero de permeabilidad es ms grande conforme la arena es ms porosa. La finura de grano se mide pasando arena a travs de cribas estndar, cada una con cierto numero de aberturas por pulgada lineal. Las arenas comerciales estn hechas de granos de diferentes tamaos. El tamao de grano de una arena se determina por un nmero que indica el tamao promedio, lo mismo que las proporciones de los granos ms pequeos o ms grandes en la mezcla.

Los granos ms finos en un molde imparten un acabado mas liso a un colado. Por otra parte, la permeabilidad disminuye conforme los granos y, por tanto, los huecos entre granos se vuelven ms pequeos. La misma condicin resulta para una proporcin grande de granos finos en una mezc1a. Debe alcanzarse el mejor arreglo. Para fundiciones grandes que requieren arena gruesa para alta permeabilidad, la superficie de la cavidad del molde puede tener una capa delgada de material de grana fino en las caras. Hay dos formas distintas de granos de arena: angular y redondeada, con muchos granos de redondez y angularidad entre los dos extremos. Los granos claramente angulares no pueden empacarse juntos en forma tan estrecha y en consecuencia dan una permeabilidad mas alta que los granos redondeados. Tanto el tipo como la cantidad del aglutinante tienen un efecto decisivo en la permeabilidad de la arena. . Sobre amplios mrgenes de contenido de humedad, se encuentra que la bentonita da mas permeabilidad que la arcilla para horneo. La permeabilidad puede disminuir con un aumento en el contenido de arcilla. La curva superior de contenido de 4% de humedad indica una permeabilidad aceptablemente constante dentro de mrgenes amplios de contenido de bentonita. En general, el contenido de arcilla es optimo cuando esta presente en la extensin de revestir las partculas de arena por completo sin llenar los espacios entre los granos. Con un bajo contenido de humedad, las partculas finas de arcilla tapan los espacios entre los granos y la permeabilidad es baja. Mas humedad suaviza y aglutina la arcilla rodeando los granos para condiciones optimas. Un exceso de humedad llena los vacos y disminuye la permeabilidad. El contenido ptimo de humedad no es el mismo para todas las arenas de moldeo, aunque generalmente cae entre 2 y 8 %. Resistencia en verde. La resistencia en verde es la resistencia de una arena lista para el moldeo y, si el metal se vierte de inmediato, representa la capacidad de la arena para sostener la forma del molde. La resistencia en verde puede expresarse en kilo pascales o en libras por pulgada cuadrada requeridos para romper un espcimen estndar. Mientras ms finos sean los granos de arena, mayor ser el rea de la superficie de una masa dada y mayor ser la cantidad de aglutinante necesario para cubrir el rea. Los contactos y ligas entre los granos son ms numerosos y, por tanto, la resistencia en verde es ms alta con granos ms finos. Los granos redondos se empacan juntos en forma mas estrecha que los granos angulares y como resultado se ligan juntos con una resistencia en verde ms alta que los granos angulares. Algunos aglutinantes proporcionan resistencia en verde ms alta que otros. La resistencia en verde aumenta en proporci6n a la cantidad de aglutinante en un moldeo en arena pero, como se puntualiz antes, demasiado aglutinante dara la permeabilidad y debe aceptarse un compromiso. El efecto de la humedad en la resistencia en verde es similar al efecto en la permeabilidad. La resistencia en verde aumenta con las primeras adiciones de humedad, alcanza una resistencia mxima y, entonces, empieza a disminuir Tambin muestra que un exceso de humedad tiene un efecto debilitante y aun nulifica la influencia del tamao de grano. Adems de otros factores, la practica de mezclado afecta la resistencia en verde. Resistencia en seco. La resistencia en seco es la resistencia de la arena que se ha secado o sometido a horneado previo. En general, la resistencia en seco varia en la misma forma que la resistencia en verde con la finura de grano, forma de grano y contenido de humedad. Sin embargo, los aglutinantes diferentes pueden afectar en forma distinta la resistencia en seco y la resistencia en verde. Por ejemplo, en contraste con la bentonita occidental, la bentonita del sur produce una resistencia en verde alta y una resistencia en seco baja, y esta lleva a la fcil limpieza por sacudi da de los colados.