ManufacturingWarehousingandLogistics BA en

Documentacin del producto SAP Business ByDesign FP4.
PUBLIC
Fabricacin, almacn y logstica
Tabla de contenidos
1 2
2.1 2.2 2.3
Fabricacin, almacn y logstica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Conceptos bsicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Contabilizaciones de inventario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Servicios de origen y destino de logstica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Etiquetas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8 10
10 14 18
3
3.1
Ejecucin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Conceptos bsicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gestin de tareas de logstica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Trabajar con tareas de almacn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Trabajo con tareas de aprovisionamiento en produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Trabajar con tareas de fabricacin en produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Trabajo con tareas de verificacin en produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
20
20 20 27 29 31 33 36 38 42 42 44 44 47 47 50 50 54 54 62 75 75 78
3.2 3.3
Vista Mis carpetas de tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida de Mis carpetas de tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vista Tareas de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida para Tareas de almacn de entrada, Tareas de almacn internas y Tareas de almacn de salida (en Ejecucin) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.4
Vista Tareas internas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida para Tareas de almacn de entrada, Tareas de almacn internas y Tareas de almacn de salida (en Ejecucin) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.5
Vista tareas de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida para Tareas de almacn de entrada, Tareas de almacn internas y Tareas de almacn de salida (en Ejecucin) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.6
Vista de tareas de produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida par tareas de produccin (en ejecucin) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Conceptos bsicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.7
Vista tareas de recuento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida para Tareas de recuento (en ejecucin) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Conceptos bsicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4
4.1
Logstica de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Conceptos bsicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Procesamiento de entregas entrantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Procesamiento de entregas de proveedores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Procesamiento de devoluciones del cliente (en Logstica de entrada) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
90
90 90 92 95
3
SAP Business ByDesign FP4.0 Tabla de contenidos
P U B L I C 2012 SAP AG. Reservados todos los derechos
Gestin de pedidos de terceros Devolucin del cliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Procesamiento de devoluciones de piezas de recambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Procesamiento de traslado de stock entre empresas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Programas de entrega con mltiples repartos (en logstica de entrada) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gestin de tareas de logstica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lista de origen y destino de logstica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Trabajar con tareas de almacn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Resumen de stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Flujo de materiales previsto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Trabajar con nmeros de serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2 Vista Pedidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida para pedidos (en Logstica de entrada) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3 Vista Notificaciones de entrega entrante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida de notificaciones de entrega entrantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.4 4.5 Vista Solicitudes de almacn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida para Solicitudes de almacn (en Logstica de entrada) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vista Control de tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida para Control de tareas (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) Conceptos bsicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.6 Vista Supervisin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida para Trabajo (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) . . . . . . Gua rpida para Supervisin (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) . . Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.7 Vista Entregas entrantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida de entregas entrantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.8 Vista Informes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diario de confirmacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
98 101 103 108 111 118 122 124 125 127 130 130 131 139 139 143 155 155 157 157 161 163 164 164 167 170 174 174 176 178 178
5
5.1
Logstica de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182

Conceptos bsicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Procesamiento de entrega saliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Procesamiento de entrega saliente estndar para pedidos de cliente Envo estndar . . . . . . . Procesamiento de devolucin al proveedor Envo de devolucin de mercancas . . . . . . . . . . . Procesamiento de traslado de stock entre empresas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Traslado de stock entre empresas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cancelar el proceso de entrega saliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Etiquetas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lista de origen y destino de logstica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Trabajar con tareas de almacn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gestin de tareas de logstica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Determinacin de procedencia y programacin de envo para demanda de cliente . . . . . . . . . . . Resumen de stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182 182 188 194 199 205 209 214 216 220 221 229 235
2012 SAP AG. Reservados todos los derechos P U B L I C
Flujo de materiales previsto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Trabajar con nmeros de serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.2 Vista Control de entregas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida Control de entregas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.3 5.4 Vista Solicitudes de almacn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida para Solicitudes de almacn (en Logstica de salida) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vista Control de tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida para Control de tareas (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) Conceptos bsicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.5 Vista Supervisin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida para Trabajo (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) . . . . . . Gua rpida para Supervisin (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) . . Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.6 Vista Entregas de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida Entregas salientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.7 5.8 Vista Envos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida de envos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vista Acciones automatizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida para Acciones automticas (en Logstica de salida) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Conceptos bsicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.9 Vista Informes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diario de confirmacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
236 238 241 241 245 251 251 254 254 258 260 262 262 264 267 269 269 277 279 279 281 281 283 287 288 288
6
6.1
Cumplimiento de pedido de terceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293

Conceptos bsicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Procesamiento de pedido de terceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gestin de pedidos de terceros Devolucin del cliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Verificaciones de disponibilidad en la gestin de pedidos de terceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Programas de entrega con mltiples repartos (en logstica de entrada) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293 293 297 300 302 305 305 308 309 309 312 314 314 315 317 317 318
6.2
Vista Pedidos de terceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida para Pedidos de terceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.3
Vista Notificaciones de entrega a terceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida para Notificaciones de entrega para terceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.4
Vista Entregas entrantes para terceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida Entregas entrantes de terceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.5
Vista Salidas de entregas de terceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida para Entregas salientes para terceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
7.1
Logstica interna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320

Conceptos bsicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lista de origen y destino de logstica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reaprovisionamiento y salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Trabajar con tareas de almacn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gestin de tareas de logstica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Resumen de stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Flujo de materiales previsto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320 320 324 326 328 336 337 338 338 340 343 343 347 349 350 350 353 356 360 360 363 365 365 368 370
7.2
Vista Solicitudes de almacn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida para Solicitudes de almacn (en Logstica interna) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.3
Vista Control de tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida para Control de tareas (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) Conceptos bsicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.4
Vista Supervisin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida para Trabajo (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) . . . . . . Gua rpida para Supervisin (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) . . Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.5
Vista Acciones automatizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida para Acciones automticas (en Logstica interna) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Conceptos bsicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.6
Vista Informes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diario de confirmacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Balance de inventario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Detalles del balance de inventario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8
8.1
Inventario fsico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 373

Conceptos bsicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Inventario fsico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Recuento de inventario fsico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Trabajar con tareas de recuento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Resumen de stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Resumen de stock valorado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 373 373 378 381 383 384 385 385 389 397 397 402 411 411 415 417
8.2
Vista Control de tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida para Control de tareas (en Inventario fsico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Conceptos bsicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.3
Vista Supervisin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida para Supervisin (en Inventario fsico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.4
Vista Informes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diario de confirmacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Balance de inventario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Detalles del balance de inventario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
9.1
Control de produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 420

Conceptos bsicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lista de origen y destino de logstica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aprovisionamiento para producccin integrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lotes de produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Confirmaciones de produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ejecucin de orden de produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ajuste de solicitudes de produccin a causa de modificaciones de rdenes de produccin . . . . . Resumen de stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Flujo de materiales previsto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 420 420 424 426 432 436 439 444 445 446 446 449 454 454 459 472 472 480 505 505 508 508 513 513 517 518 519
9.2
Vista Solicitudes de produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida de solicitudes de produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Conceptos bsicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.3
Vista rdenes de fabricacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida de rdenes de produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Conceptos bsicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.4
Vista Control de tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida para control de tareas (en Control de produccin) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Conceptos bsicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.5 9.6 9.7
Vista Supervisin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida para Supervisin (en Control de produccin) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vista Acciones automatizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida para Acciones automticas (en Control de produccin) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vista Informes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diario de confirmacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tiempos de procesamiento de produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cumplimiento de solicitud de produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cantidad buena y rechazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
10.1
Control de calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Conceptos bsicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Proceso de inspeccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Integracin de gestin de calidad y produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Integracin de gestin de calidad y logstica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gestin de muestras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Trabajo con tareas de verificacin en produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
521
521 521 524 526 528 532 535 535 538 551 551 553
10.2
Vista Supervisin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gua rpida de supervisin (control de calidad) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10.3
Vista Informes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Anlisis de defectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Anlisis de inspeccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1 Fabricacin, almacn y logstica
Resumen
El rea empresarial Fabricacin, almacn y logstica le permite configurar y controlar la ejecucin de las tareas de almacn y fabricacin. Puede controlar el inventario fsico y los traslados de stock. Tambin puede gestionar entregas de proveedor, devoluciones de cliente y devoluciones al proveedor. Puede utilizar el etiquetado de stock identificado (como partidas o lotes) y las unidades de logstica para mejorar los procedimientos de rastreo y seguimiento. Si trabaja con agentes de flete, puede proporcionarles listas de carga, las cuales consisten de un formulario donde se detallan los productos que el agente de flete se comprometi a enviar. Puede integrar las tareas de gestin de calidad, como las inspecciones finales, en la produccin. Puede optar por automatizar los procesos en la logstica de entrada, en la logstica de salida y en la produccin.
Relevancia
Se recomienda el rea empresarial Fabricacin, almacn y logstica si trabaja en el sector de fabricacin o almacn. Los siguientes paquetes empresariales estn asociados al rea empresarial Fabricacin, almacn y logstica:

Logstica de entrada Logstica de salida Logstica interna Gestin de inventario Produccin Gestin de calidad Seguimiento, rastreo e identificacin Gestin de tareas y automatizacin
Beneficios
Mayor control sobre las tareas en los procesos de ejecucin Los gerentes preparan, asignan y supervisan una variedad de diferentes tareas: realizacin, verificacin, recuento de carga, descarga, picking y almacenamiento. Los trabajadores completan las tareas de modo proactivo y reciben recordatorios del sistema acerca de las tareas que deben completar o los informes que deben revisar. La solucin de Gestin de calidad integrada abarca todas las acciones necesarias para determinar si un producto cumple con los requisitos de calidad predefinidos. Automatice los procesos cuando est preparado Cree y libere manualmente rdenes de produccin o automatice etapas del proceso. Procese las entregas entrantes con o sin una notificacin de entrega entrante. Determine el nmero de tareas que desea en los procesos de entrada y envo u opte por un proceso de entrada y envo sin tareas. Decida cundo y dnde desea utilizar la automatizacin, los cdigos de barras, los dispositivos mviles o las instrucciones electrnicas para confirmar tareas. Aumente la colaboracin con clientes y proveedores Llegue a un acuerdo ms rpido con los clientes y proveedores para satisfacer sus necesidades empresariales. Notifique de manera electrnica a los clientes acerca de las entregas y reciba notificaciones
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electrnicas. Emita pedidos de envo directo a un proveedor con la indicacin de aprovisionar los productos pedidos a un tercero.
Integre la ejecucin de cadena logstica con las finanzas Sincronice los datos financieros con el trabajo en proceso y las contabilizaciones de inventario para asegurar que el libro mayor, los libros auxiliares y los balances estn siempre actualizados.
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2 Conceptos bsicos
2.1 Contabilizaciones de inventario

Resumen
Las contabilizaciones de inventario hacen referencia al registro y la confirmacin de modificaciones de inventario, como tambin a los servicios para determinar la disponibilidad y asignacin de stock, actualizar el stock presente y el contenido de las unidades de logstica. Mediante las contabilizaciones de inventario, puede actualizar las modificaciones en el inventario que se inician a partir de un proceso de entrada, de salida o interno; por ejemplo, el envo, la recepcin o la organizacin de movimientos de mercancas no planificados. Todas las modificaciones realizadas en el inventario fsico se gestionan mediante confirmaciones y contabilizaciones de inventario con el objetivo de actualizar el inventario contable y garantizar la precisin en la contabilidad. Hay tres tipos diferentes de confirmaciones que se utilizan para admitir diferentes procesos de inventario. Estas confirmaciones son: confirmacin de produccin, de almacn y de mercancas y actividades.
Contabilizaciones de inventario en detalle

Las contabilizaciones de inventario se realizan cada vez que se debe informar al sistema acerca de modificaciones de inventario. Las actualizaciones de inventario se contabilizan mediante una confirmacin de produccin, de almacn y de actividad. Si resulta relevante, las actualizaciones confirmadas se envan a contabilidad y a ajuste entre la oferta y la demanda. La funcionalidad de procesamiento de inventario asegura que se actualice correctamente el inventario, que se concilien las diferencias y que los documentos de contabilidad reflejen con precisin las modificaciones de inventario. La disponibilidad y la asignacin de inventario se calculan teniendo en cuenta las modificaciones de inventario confirmadas y previstas, como se explica en detalle ms adelante. En lo que respecta a la propiedad, a menos que se especifique lo contrario, el inventario le pertenece a la empresa (y no al cliente o al proveedor). Para obtener ms informacin sobre el stock externo, consulte Gestin de stock externo. Por lo general, las contabilizaciones de inventario se efectan como parte de un proceso de logstica de entrada, un proceso de produccin o un proceso de logstica interna. Por ejemplo, las contabilizaciones de inventario se utilizan luego de la llegada de productos a un almacn. Una vez que los productos se descargan, la calidad y condicin de los artculos descargados se registra en el sistema, y se confirman las modificaciones de inventario. Luego los productos se separan para su almacenamiento. Cuando se los recoge y se los carga en un camin (por ejemplo, como parte del proceso de logstica de salida), la modificacin de cantidades de inventario se informa en el sistema. Nuevamente, esto da como resultado una confirmacin de modificaciones de inventario. En un proceso de produccin, las contabilizaciones de inventario se realizan, por ejemplo, durante el reaprovisionamiento o cuando se utilizan productos para crear un producto terminado. A continuacin, cuando se completa la produccin, se registran en el sistema los productos que no se utilizaron, as como el consumo de componentes y la entrada de productos terminados o semi terminados. A consecuencia, el inventario se actualiza una vez ms para reflejar las cantidades de stock correctas. Todos estos movimientos internos de mercancas se tratan mediante confirmaciones. Una confirmacin de mercancas y actividades se utiliza en los siguientes casos:

Migracin de inventario (carga inicial de stock en el sistema) Modificaciones de inventario no planificadas que se introducen mediante la interfaz del usuario como resultado de uno de los siguientes casos:
10
SAP Business ByDesign FP4.0 Conceptos bsicos
Salida o devolucin de mercancas a un centro de coste o proyecto. Movimiento de mercancas Desguace Modificacin de stock (por ejemplo, la modificacin de un producto o de stock identificado en el stock existente o la definicin del stock como restringido) Contabilizacin de una diferencia en el inventario fsico, seguida de la aprobacin de una posicin de recuento de inventario fsico.
Salida de piezas de recambio como parte de un escenario de gestin de solicitudes y rdenes de servicio. Escenario Venta contra almacn; por ejemplo, cuando el stock se enva desde el stock de salida de mercancas de la ubicacin del almacn de procedencia con referencia a un pedido de cliente. Recogida o entrega anticipada de piezas de recambio en un escenario de gestin de solicitudes y rdenes de servicio. Durante una recogida, por ejemplo, las piezas de recambio se transfieren desde el stock de salida de mercancas de la ubicacin del almacn de procedencia hasta la camioneta de un tcnico de servicios.
Durante una entrega anticipada, por ejemplo, las piezas de recambio se transfieren desde l stock de salida de mercancas de la ubicacin del almacn de procedencia hasta el cliente, quien acta como "titular" de las piezas de recambio.
Devolucin de proveedores En un escenario de procesamiento de gestin de pedidos de terceros donde las mercancas se envan directamente del proveedor al cliente En todos los procesos de logstica de terceros relevantes, por ejemplo, los activados por las notificaciones de inventario, entregas entrantes o salientes
La confirmacin de almacn se utiliza en los siguientes casos:
Escenario de aprovisionamiento en funcin de planificacin; por ejemplo, cuando se recibe stock con referencia a un pedido Escenario Venta contra almacn; por ejemplo, cuando el stock se enva desde el rea de logstica de origen hasta stock de salida de mercancas de la ubicacin del almacn de procedencia con referencia a un pedido de cliente. Reaprovisionamiento o eliminacin de stock, como en el movimiento interno de stock desde o hacia la produccin Entrada de stock que fue devuelta por un cliente Recogida o entrega anticipada de piezas de recambio en un escenario de gestin de solicitudes y rdenes de servicio. Durante una recogida, por ejemplo, las piezas de recambio se transfieren desde el rea de logstica de origen hasta el stock de salida de mercancas de la ubicacin del almacn de procedencia con referencia a una orden de servicio.
Durante una entrega anticipada, por ejemplo, las piezas de recambio se transfieren desde el rea de logstica de origen hasta el stock de salida de mercancas de la ubicacin del almacn de procedencia con referencia a una orden de servicio.
Traslado de stock dentro de la empresa; por ejemplo, cuando las mercancas se trasladan entre dos sedes que pertenecen a la misma empresa Cuando se completa la ltima confirmacin de almacn para un almacn, se cierra la orden de almacn y las confirmaciones de almacn ya no se pueden cancelar. Para "deshacer" las confirmaciones de logstica, debe crear una confirmacin de ajuste y validarla en el sistema.
La confirmacin de produccin se utiliza en los siguientes casos:
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Consumo de componentes para un proceso de produccin Entrada de productos para productos terminados o semi terminados
Cuando se confirman las modificaciones de inventario en el sistema, tambin se reflejan en la contabilidad financiera y en la planificacin de cadena logstica si las modificaciones eran relevantes para estos fines. Por ejemplo, un movimiento interno de productos desde una ubicacin hacia la otra no se vera reflejado ni en la contabilidad financiera ni en la planificacin de cadena logstica.
Gestin de inventario en ubicaciones de almacenamiento

El inventario se gestiona en ubicaciones dentro de una estructura jerrquica que se actualiza en el diseo de logstica y que se basa en la implementacin del rea de logstica. El inventario siempre se gestiona en un rea de logstica dentro de un almacn justo debajo de una sede o que es la sede en s. El inventario se gestiona directamente en un rea de almacn (sin un rea de logstica) en los casos siguientes>

Stock de salida de mercancas (ubicacin de salida de mercancas) Stock en trnsito Stock en un almacn gestionado de forma externa (3PL)
Adems, se puede gestionar el inventario en la sede de un cliente en el caso de una entrega anticipada de productos, los cuales se entregan como parte de una solicitud de servicio. Tambin se puede gestionar un inventario cuando est en trnsito entre dos sedes. No se admite el stock de artculos de subcontratacin.
Inventario en un almacn
En un almacn tpico, las cantidades de inventario (por ejemplo, de productos y unidades de logstica) se ubican en una sede, dentro de un almacn, donde los productos se colocan en estanteras y ubicaciones.
Inventario en las instalaciones de produccin

En una sede de produccin tpica, las cantidades de inventario (por ejemplo, de los productos y las unidades de logstica) se ubican dentro del rea de suministro de produccin para los componentes reaprovisionados o dentro del rea de salida de produccin, hasta que se inicia el proceso de depuracin. Se debe crear una ubicacin de almacenamiento adicional para cada instalacin de produccin.
Separadores de stock
El inventario se identifica mediante varios atributos; algunos de ellos son obligatorios y otros, opcionales. Los separadores de stock obligatorios incluyen lo siguiente:

Sede (a pesar de que no es obligatoria para el stock en custodia) Producto rea de planificacin de aprovisionamiento (a pesar de que no es obligatoria para el stock externo, en trnsito o en custodia) Propietario Indicador de restriccin
Entre los separadores de stock adicionales se incluyen los siguientes:
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rea de logstica Titular Unidad de logstica Stock identificado Lote de logstica de sede Entrega saliente (para el stock en trnsito)
Asignacin y disponibilidad de inventario

Los clculos de asignacin y disponibilidad de inventario difieren con respecto a la planificacin y gestin de almacn. Los clculos de asignacin y disponibilidad con fines de planificacin tienen en cuenta el stock fsico existente y todas las modificaciones previstas para un perodo de tiempo especfico, de acuerdo con los documentos de referencia. En la gestin de almacn, los clculos de disponibilidad se basan en el stock fsico existente e incluyen cualquier asignacin pendiente. La disponibilidad de stock para asignacin se calcula de manera tal que se asegure la disponibilidad de stock para picking (esta validacin es irrelevante para la planificacin). El siguiente texto hace referencia nicamente a los clculos de gestin de almacn. La asignacin de inventario se realiza (en los datos maestros de cada rea de logstica) para las modificaciones de inventario previstas, por ejemplo:
Asignacin de producto (reserva de stock de salida): Asignacin de producto inmediata: reserva de stock para picking, segn el stock disponible en almacn
Asignacin de producto prevista: reserva de stock para picking, segn el stock disponible previsto
Stock entrante previsto: reserva de stock de stock previsto que se recibir en una ubicacin
La disponibilidad de inventario para la asignacin se calcula de acuerdo con lo siguiente:

Modificaciones de inventario entrante previstas Inventario en almacn: Inventario disponible segn los niveles de inventario existentes Modificaciones de inventario saliente previstas
Se pueden calcular dos tipos de disponibilidad de inventario:
Disponibilidad en almacn: Inventario disponible, de acuerdo con los niveles de inventario existentes, en el que se consideran las modificaciones de inventario saliente previstas Disponibilidad prevista: Inventario disponible (segn los niveles de inventario existentes) en el que se consideran las modificaciones de inventario saliente y el stock entrante previstos.
En los clculos de disponibilidad y asignacin se consideran todas las modificaciones de inventario entrantes y salientes que se registran en el sistema, incluso si el sistema no aprob an estas modificaciones. Esto se logra mediante una memoria intermedia intertransaccional en comn para todos los usuarios. Por ejemplo, si hay 20 piezas de un producto determinado en el almacn, y se espera que ingresen otras 30 piezas, y, al mismo tiempo, 15 piezas salen del almacn, entonces la disponibilidad en el almacn es de 5 piezas (el stock restante despus de aprovisionar 15 piezas del stock actual de 20). La disponibilidad prevista para este mismo escenario es de 35 piezas (despus de considerar las 20 piezas que se encuentran actualmente en el almacn, el cumplimiento de la solicitud de envo de 15 piezas y la llegada prevista de otras 30 piezas al almacn). Los clculos de disponibilidad y asignacin se pueden incluir en diversos procesos de logstica. Por ejemplo, los clculos de disponibilidad y asignacin son vitales para el proceso de reabastecimiento, a fin de garantizar la disponibilidad de productos para su uso en produccin. Tambin se puede efectuar una asignacin durante un proceso de logstica de entrada o despus de que se complete una produccin y se devuelvan los productos sin utilizar para su almacenamiento y posterior uso.
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Integracin
Cuando contabiliza una confirmacin, el sistema transfiere los datos a finanzas de manera automtica y los contabiliza all. Antes de enviar los datos, el sistema verifica si el perodo contable relevante en finanzas est abierto. Si el perodo contable est cerrado, el sistema emite un mensaje de error o de advertencia.
Consulte tambin
Recuento de inventario fsico [pgina 84]Recuento de inventario fsico [pgina 378] Gestin de stock identificado
2.2 Servicios de origen y destino de logstica

Resumen
Origen de logstica y servicios de destinacin son un conjunto de servicios que se utilizan para determinar y validar fuentes y destinaciones para la obtencin y colocacin de inventario. Es una parte integral de los procesos de ejecucin en los centros de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida, Logstica interna, Ejecucin y Control de produccin. Los servicios de origen y destinacin aseguran que la informacin sobre los movimientos de stock es variable y actualizada mientras se tenga en consideracin todo el inventario disponible y asignado y las restricciones de almacenamiento definidas en el sistema. Los dos servicios principales permiten:
rea logstica para puesta a disposicin de inventario y adjudicacin de propuestas al considerar criterios complejos durante la planificacin (liberacin de solicitudes de almacn urdenes de produccin) Validacin de valores de rea logstica introducidos manualmente para puesta a disposicin y adjudicacin de inventario durante la ejecucin de confirmacin
Para hacer la bsqueda ms eficiente, el sistema le permite instalar reglas de flujo de materiales en el Diseo de logstica, que se puede actualizar en la vista Ubicaciones del centro de trabajo Datos maestros de diseo de la cadena logstica
Determinacin de origen y destino

En un proceso logstico, la determinacin de origen y destino se utiliza para buscar un origen logstico para la puesta a disposicin de inventario o un destino logstico para una adjudicacin de inventario. La bsqueda se puede realizar de acuerdo a ciertas reglas de flujo de materiales definidas en el sistema por un gestor de almacn. Esta regla de flujo de materiales es una secuencia de reas y ubicaciones logsticas, as como de estratgias de picking y almacenamiento que describe donde y como se realiza la bsqueda. La determinacin de orgenes y destinos se pude realizar en las siguientes etapas del proceso logstico, dependiendo de como se haya definido en el modelo de logstica:

Creacin de tarea Confirmacin de tarea
De forma alternativa el usuario puede solicitar manualmente la ejecucin de la determinacin. Para obtener ms informacin, consulte Modelos de logstica.
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Esta determinacin de origen tambin puede crear una asignacin de inventario. Esto significa que el inventario se reserva para iniciar del documento del servicio de determinacin de origen. La decisin sobre si crear o no una asignacin se basa en la definicin del tipo de asignacin en el rea logstica seleccionada. Incluso si se ha efectuado una asignacin de inventario, el empleado de almacn puede sobreescribir la asignacin, modificando el rea logstica de origen durante la ejecucin de confirmacin. Regla de flujo de materiales Cuando selecciona tratar una ubicacin o diseo de logstica en la vista Ubicaciones del centro de trabajo Datos maestros de diseo de cadena logstica, aparece la ficha Flujo de materiales . Si el flujo de materiales se ha definido a nivel de rea logstica, las reglas se aplican a todos los procesos que se inician en este rea logstica o las subordinadas, mientras no se les defina otra regla de materiales. Este tipo de definicin de regla de materiales se utilizar principalmente para el reaprovisionamiento y procesos de suministro a produccin (origen) y eliminacin (destino). Si el flujo de materiales se ha definido a nivel de sede o ubicacin, las reglas se aplican a todos los procesos que se inician en esta sede o cualquier rea logstica subordinada, mientras no se les defina otra regla de materiales. Este tipo de definicin de flujo de materailes se utilizar especialmente en procesos de entrada (destino) y salida (origen o destino a rea de descarga). Aqu puede seleccionar crear uno o dos tipos de reglas de flujo de materiales: Definicin de regla bsica: Las reglas bsicas solo de pueden definir para reas logsticas y sede/ubicacin. Esta bsqueda toma en cuenta solo un rea logstica para el origen y una para el destino. La regla bsica es:

La utilizacin del rea logstica por defecto es Almacenamiento La estratgia de picking por defecto es Movimientos mnimos Estraggia de almacenamiento por fecto es Primero encontrado
El rea logstica introducida en la definicin de regla bsica puede ser tanto:
Un rea logstica de la jerarqua, lo que significa que las reas logsticas gestionadas por inventario debajo del rea logstica indicada se pueden prononer posteriormente en el proceso. Un rea logstica principal de la jerarqua, lo que significa que solo este rea logstica especfica se pude proponer posteriormente en el proceso.
Definicin de regla avanzada: Las reglas avanzadas se pueden definir para reas logsticas o ubicaciones. Esta bsqueda puede tener en cuenta varias secuencias de bsqueda con numerosas reas logsticas o ubiaciones para cada regla y destino. La regla avanzada se compone de dos partes:

Los criterios para seleccionar la secuencia Los detalles de la secuencia: Donde, qu estratgia seguir para, y en qu orden realizar la bsqueda.
Estrategias para el origen
Ubiacin fija: La estratgia tiene en cuenta todas las ubicaciones en las qu el material solicitado se especifica como producto permitido. Los productos permitidos se actualizan en el editor Diseo de logstica en la ficha Restricciones . Se accede al editor desde la vista Ubicaciones del centro de trabajo Datos maestros de diseo de cadena logstica. FIFO: La estratgia toma en consideracin todas las ubicaciones que contienen el material solicitado y tiene la finalidad de seleccionar el stock disponible ms antiguo para completar la cantidad solicitada. El sotck ms antiguo se clasifica segn la fecha de vencimineto del stock identificado, la fecha de produccin del stock identificado y la ltima fecha de alamcenamiento. Movimientos mnimos: La estratgia toma en consideracin todas las ubicaciones que contienen el material solicitado. Tiene como objetivo minimizar el nmero de reas logsticas, estoc identificado y unidades logsticas que se utilizan para completar la cantidad solicitada y, como resultado, minimiza los movimientos que el trabajo r debe realizar para hacer el picking de todo el stock necesario.
Estratgias de destino
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Ubicacin vaca: La estratgia toma en consideracin todas las ubicaciones sin inventario y que no tienen asignacin de entrada. Primero encontrado (First Found): Esta estratgia considera todas las ubicaciones que no tienen restricciones de almacenamiento o infracciones de uniformidad. Esto significa todas las ubicaciones que cumplen las restricciones de alamacenamiento o no infringen los criterios de uniformidad despus de ubicar el stock actual. Basado en materiales: Esta estratgia se compone de tres estratgias que se ejecutan de forma secuencial, una despus de la otra o hasta que se encuentra el destino necesario. La estratgia basada en materiales se compone de las estratgias de Ubicacin fija, Last Used y Ubicacin vaca.
La estratgia Last Used (ltimo utilizado) tiene en cuenta todas las ubicaciones que contienen el material necesario y selecciona la ltima ubicacin utilizada.
Validacin
La validacin de origen y destino se realiza cuando y si el usuario modifica el objetivo o rea logstica de origen propuestos durante la ejecucin de confirmacin. La finalidad es validar que el rea logstica nueva sea vlida como origen u objetivo del material solicitado, unidad logstica o stock identificado.
Validacin de origen: Se realizan las siguientes verificaciones: Disponibilidad de inventario: Verifica que se puede utilizar el stock, que no est asignado o restringido a cualquier otro uso.

Estado de rea logstica: Verifica que el rea logstica est activa. Utilizacin de logstica: Verifica que la utilizacin de logstica del rea logstica concuerde con la utilizacin logstica definida en el modelo logstico del proceso actual. Verificacin de stock identificado: Verifica que el stock identificado no est bloqueado (solo para processo de salida estndar) y no est relacionado a un ID de especificacin de producto diferente.
Validacin de destino: Se realizan las siguientes verificaciones: Uniformidad: Verifica que el rea logstica solo almacena el mismo material, stock identificado, unidad logstica, restriccin de inventario y grupo de almacenamiento en caso de que se actualicen los criterios de uniformidad del rea logstica. Las restricciones de uniformidad se pueden actualizar en el editor Diseo de logstica en la ficha Restricciones .Se accede al editor desde la vista Ubicaciones del centro de trabajo Datos maestros de diseo de cadena logstica.
Restricciones de rea logsitca: Verifica que el rea logsitca est activa, no bloqueda para almacenamiento, que est autorizada para almacenar el producto necesario y la unidad logstica, si existe. Las restricciones de materiales se pueden actualizar en los producto autorizados o en la unidad logstica y grupo de alamacenamiento autorizados del editor Diseo de logstica en la ficha Restricciones .Se accede al editor desde la vista Ubicaciones del centro de trabajo Datos maestros de diseo de cadena logstica. Utilizacin de logstica: Verifica que la utilizacin de logstica del rea logstica concuerde con la utilizacin logstica definida en el modelo logstico del proceso actual.
Restricciones de almacenamiento
Se toman en consideracin estas restricciones de almacenamiento durante la determinacin y validacin del origen y el destino:
Utilizacin logstica: La utilizacin del rea logstica, por ejemplo, almacenamiento.
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Producto autorizado: Los productos designados al rea logstica de almacenamiento. Si no se indica ningn producto permitido, se autorizan todos los productos, pero si se indica como mnimo una, solo se permite ese producto. Estado del rea logstica: Indica si el rea logstica est activa, bloqueada u obsoleta.
Se toman en consideracin estas restricciones de almacenamiento durante la determinacin y validacin del origen:
Tipo de asignacin: El mtodo de reserva de stock Asignacin de producto inmediata implica que slo puede asignar el stock real en almacn. Asignacin de producto prevista implica que puede asignar tambin el stock que se trasladar al rea de logstica especfica. Si el campo no se completa, no existir reserva para el rea de logstica especfica. Para la determinacin de origen, se ignoran las parametrizaciones negativas de stock si se actualiza el tipo de asignacin del rea logstica. Para la validacin de origen, si no se actualiza en tipo de asignacin del rea logstica, las parametrizaciones negativas de stock tambin se verifican.
mbito de asignacin: el tipo de reserva de stock Stock especfico significa que la reserva de stock se ha realizado para un stock especfico identificado. Stock identificado no especificado significa que la reserva de stock se realiza en el nivel del producto. Tenga en cuenta que el uso de este tipo de reserva de stock puede crear un conflicto con la estrategia de picking First In First Out (FIFO). Para obtener ms informacin, vase Asignacin de stock no identificada. Inventario gestionado: Indica si el rea logstica puede almacenar stock o no
Se toman en consideracin estas restricciones de almacenamiento durante la determinacin y validacin del destino:

Unidad logstica permitida: Las unidades logsticas que se permite que se almacenen en el rea logstica Grupo de almacenamiento permitido: El grupo de almacenamiento que se permite que se almacene en el rea logstica Bloqueo de almacenamiento: El indicador del bloqueo de almacenamiento Uniformidad (solo almacenar de la misma especie): Indica los atrobutos de almacenamiento que deben permanacer en la misma ubicacin Los atrobutos de almacenamiento pueden incluir producto, unidad logstica, propietario, stock identificado y estado de utilizacin de inventario.
El primer stock contabilizado en el rea logstica fija el precedente y luego cualquier stock adicional debe ajustarse a los atributos de almacenamiento del stock existente. Tambin es posible tener combinaciones de atributos. La unidad logstica/grupo de almacenamiento permitidos y los criterios de uniformidad son independientes unos de otros.
Restricciones adicionales
Se toman en consideracin estas restricciones de no almacenamiento durante la determinacin y validacin del origen:

Estado del stock identificado: Indica si el stock identificado que se utiliza est activo o no Fecha de vencimiento del stock identificado: Indica la informacin de vencimiento del stock identificado Especificacin de necesidades del producto (ENP): Si se requiere uns ENP, solo se pude utilizar stock relacionado a la ENP.
Se toma en consideracin esta restriccin de no almacenamiento durante la validacin del origen:
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Stock negativo autorizado: Si el rea logstica se actualiza con stock negativo autorizado y no se actualiza con un tipo de asignacin, el rea logstica es vlida para la salida de stock.
Consulte tambin
Gestin de unidad de logstica
2.3 Etiquetas
Resumen
SAP Business ByDesign permite gestionar y supervisar los productos y unidades de logstica durante sus procesos empresariales mediante la creacin, impresin y asignacin de etiquetas. El etiquetado le permite automatizar sus operaciones empresariales diarias proporcinando facilidades de identificacin y automatizacin, ayudndole a reducir los errores humanos y a aumentar la eficiencia. En la ejecucin de logstica puede asignar y anexar etiquetas a los productos y unidades de logstica. Puede utilizar las etiquetas para identificar y realizar un seguimiento y rastreo de los productos o las unidades de logstica, como una caja o un paquete, durante el proceso de logstica. En este sistema puede:

Crear e imprimir etiquetas Asignar etiquetas a entregas y rdenes de produccin y a tareas al confirmarlas Integrar nmeros de serie Transferir etiquetas de tarea a tarea y de tarea a entrega
Puede acceder a la tarea comn Etiquetas desde las siguientes ubicaciones:
Los centros de trabajo Logstica de salida , Logstica de entrada, Logstica interna, Ejecucin, Cumplir con rdenes de terceros y Control de produccin.
Etiquetas detalladas
Las etiquetas se utilizan para identificar, para proporcionar informacin de contenidos y para rastrear el producto a lo largo de la cadena logstica. En general una etiqueta es una cinta de papel pegada a un objeto para su identificacin o descripcin. Una etiqueta puede contener informacin como el producto y la cantidad (posiblemente representados como cdigo de barras), peso o direccin de envo. Tipos de etiqueta Los tipos de etiquetas disponibles en este sistema son:
Contenido uniforme Una etiqueta de contenido uniforme se adjunta a una unidad logstica que contiene un tipo de producto, por ejemplo, una producto de un lote. Este tipo de etiqueta contiene informacin de entrega como ID de entrega, peso bruto y transportista, as como informacin sobre cantidad, producto y stock identificado. La informacin de cantidad y el volumen bruto tambin pueden imprimirse en la etiqueta. La informacin en una etiqueta de contenido uniforme normalmente es informativa y puede no ser lo bastante fiable como para utilizarse en la gestin de inventario. Producto serializado Se anexa una etiqueta de producto serializado a un producto nico e individual para identificarlo. Este tipo de etiqueta puede contener informacin de entrega as como tambin informacin sobre el producto y, generalmente, un cdigo de barra de nmero de serie. Para una etiqueta de producto serializado con nmero
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de serie, existe tambin un producto registrado que se utiliza para realizar un seguimiento y rastreo detallados. No se graba informacin de seguimiento para las etiquetas de tipo Producto serializado.
Contenido sin especificar Una etiqueta de contenido sin especificar se adjunta a una unidad logstica para identificarlo y hacerle el seguimiento sin indicar los productos de su interior, porque puede contener diferentes productos. Esto significa que el contenido de la unidad logstica es desconocido para el sistema. Este tipo de etiqueta solo contiene informacin como el ID de entrega, el peso bruto y el transportista. Una etiqueta de contenido sin especificar no contiene informacin de contenido como ID de producto, ID de stock identificado o cantidad. Este tipo de etiqueta puede utilizarse para embalajes o palets con contenido mixto o para hacer el seguimiento del propio material de embalaje. Como el contenido del embalaje es desconocido en el sistema, se llama sin especificar. Es importante tener en cuenta que no puede confirmar etiquetas de contenido sin especificar en una ejecucin logstica. Sin embargo, puede adjuntar las etiquetas manualmente a las entregas salientes. Las etiquetas de contenido no especificado solo se pueden asignar a entregas de salida, solo a nivel de la cabecera.
Crear e imprimir etiquetas

Puede crear e imprimir etiquetas basadas en entregas entrantes, salientes y rdenes de produccin; y basadas en tareas de produccin, entrantes, salientes, internas y de calidad cuando se confirman dichas tareas. Estas etiquetas representan paquetes de contenido uniforme o nmeros de serie. Adems, puede crear etiquetas para paquetes sin informacin de contenido (contenido no especificado) en relacin a una entrega saliente. Para obtener ms informacin, consulte Crear etiquetas [pgina 136]Crear etiquetas [pgina 152].
Asignar y transferir etiquetas

Al crear etiquetas basadas en entregas de salida y confirmaciones de produccin, de entrada, de salida, internas y de tarea de calidad, el sistema asigna automticamente los ID de etiqueta a la entrega o tarea respectiva a partir de la cual fueron creadas las etiquetas, con el estado Previsto. Despus puede confirmar manualmente si la asignacin de etiqueta es correcta. La asignacin de una etiqueta garantiza que una etiqueta concreta se utilice en todas las tareas de un proceso logstico. Por ejemplo: En un proceso logstico de dos pasos, un empleado escanea las etiquetas relevantes al confirmar cada posicin en la primera tarea de efectuar el picking de los productos. El sistema genera la segunda tarea para cargar los productos y las mismas etiquetas se transfieren automticamente y se asignan a la tarea de carga. Despus el empleado confirma la asignacin.
Resumen de etiquetas
Puede obtener una lista de todas las etiquetas en el sistema utilizando la tarea comn Etiquetas. Desde la tarea comn Etiquetas, puede buscar etiquetas, visualizar detalles de etiqueta e imprimirlas. Para las etiquetas de contenido no especificado y contenido uniforme, tambin puede usar la lista de etiquetas para realizar seguimientos. Por ejemplo: Cuando un cliente desea devolver un producto defectuoso, podr ver exactamente qu productos le envi en la lista de etiquetas de la entrega saliente. El cliente le indica el nmero de serie del producto, disponible en la etiqueta, y entonces podr buscarlo en la lista de etiquetas. Entonces podr abrir la hoja informativa de la etiqueta para acceder a la informacin, como el lote de produccin en que se produjo. Con esta informacin, podr encontrar otros nmeros de serie para productos producidos en el mismo lote de produccin, de modo que tambin estar el defectuoso.
Consulte tambin
Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn [pgina 29]Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn [pgina 161]Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn [pgina 258]Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn [pgina 347] Usar etiquetas para confirmar tareas de produccin [pgina 38]Usar etiquetas para confirmar tareas de produccin [pgina 501]
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3 Ejecucin
3.1 Conceptos bsicos 3.1.1 Gestin de tareas de logstica

Resumen
La gestin de tareas de logstica le proporciona las herramientas necesarias para planificar todos los tipos de tareas de logstica de modo efectivo y eficiente. Le proporciona un solo punto inicial para organizar y ejecutar las tareas de produccin, de almacn, como tambin del inventario fsico y la gestin de calidad. Ofrece un concepto ampliable orientado a la tarea que le permite integrar de forma intensa los procesos de fabricacin (fabricacin, aprovisionamiento para produccin, verificacin) y de almacn (trasladados y recuentos). La gestin de tareas de logstica le ayuda a organizar las tareas diarias en una interfaz de usuario estndar; puede definir paquetes de trabajo adecuados en forma de carpetas de tareas de logstica y estructurar el procesamiento de todas estas tareas segn sus necesidades. Puede crear tareas en varios niveles de detalle, por ejemplo, una tarea para cubrir una sola actividad o una tarea para cubrir una orden de logstica completa. Estas tareas se envan a los operadores responsables, guindolos en las tareas diarias tanto en produccin como en almacn o en gestin de calidad.
Beneficios
La gestin de tareas de logstica le brinda un concepto comn, simtrico para todos los procesos de aprovisionamiento, fabricacin, verificacin y recuento. Puede incrementar significativamente la productividad cuando todos los procesos estn integrados en un solo modelo de operaciones perfectas. La flexibilidad en el diseo y estructuracin de procesos, disposiciones de centros o almacenes le permite lograr rpidamente mejoras en los procesos y adaptar fcilmente las sedes de produccin y almacenes para crecimiento o modificacin empresarial. Los beneficios principales se resumen en la siguiente lista:

Control y procesamiento de tareas unificadas en todos los procesos de ejecucin Interfaz de usuario comn nica para reas de ejecucin Enrutamiento automtico de tareas a los departamentos correctos Menor tiempo de formacin, ya que los trabajadores tienen acceso a las tareas desde una nica interfaz Inventario, contabilidad financiera y planificacin actualizados con datos reales recopilados al confirmar las operaciones de la planta de produccin
Gestin de tareas de logstica en detalle

Puede utilizar la gestin de tareas de logstica para planificar, controlar y ejecutar las actividades de la planta de produccin. El concepto de gestin de tareas de logstica se puede subdividir en las siguientes etapas principales: 1. Crear carpetas de tareas de logstica: Las carpetas de tareas de logstica que crea almacenan las tareas y representan listas de trabajo.
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SAP Business ByDesign FP4.0 Ejecucin
2. 3.
Crear tareas de logstica: En una segunda etapa, las tareas de logstica se crean y se distribuyen a las carpetas de tareas de logstica. Ejecutar y controlar tareas de logstica: En una tercera etapa, puede ejecutar y confirmar las tareas y puede supervisar el proceso.
1) Crear carpetas de tareas de logstica

Puede utilizar carpetas de tareas de logstica para estructurar la organizacin de trabajo de los empleados responsables de la ejecucin de procesos de produccin, procesos de almacn, recuentos de inventario fsico o gestin de calidad. La carpeta de tareas es una lista de trabajo que contiene todas las tareas de logstica que uno o ms empleados deben completar en la planta de produccin. Puede definir las carpetas de la manera que mejor represente a su empresa. Hay dos tipos diferentes de carpetas de tareas de logstica: Carpetas estndar y carpetas por defecto.
CARPETAS ESTNDAR
Debe crear carpetas estndar por separado para tareas de produccin, tareas de almacn y tareas de recuento. Una carpeta siempre contiene tareas del mismo tipo, lo que implica que los empleados del rea de produccin y de almacn tienen sus propios conjuntos de carpetas de tareas por separado. Cuando se crean las carpetas de tareas, hay tres secciones principales de informacin que se deben completar. A continuacin, se muestra una breve descripcin de cada una de estas secciones y las implicaciones de sus entradas.
Datos generales
Aqu, puede definir si la carpeta es para tareas de produccin, tareas de almacn o tareas de recuento. Tambin debe determinar la sede para la cual la carpeta es responsable. Una carpeta recopila las tareas para una sede en particular solamente; no puede recopilar tareas de varias sedes. Puede introducir una Sede Esto significa que los usuarios asignados a esta Sede tambin poseen autorizacin para actualizar los datos maestros de la carpeta de tareas de logstica. Esta informacin se utiliza para verificar derechos de acceso de usuario relacionados con el procesamiento de tareas. Es posible que la asignacin de sede le conceda acceso a varias carpetas de tareas de logstica. Sin embargo, al acceder a la lista de tareas desde la vista Mis carpetas de tareas, slo puede procesar las tareas en las carpetas a las cuales est registrado. Si, por otra parte, utiliza vistas de tareas especficas para la bsqueda de tareas, tambin puede procesar tareas que se encuentran en carpetas en las cuales no est registrado pero tiene derechos de acceso. El siguiente grfico muestra la diferencia entre estar registrado en una carpeta y tener derechos de acceso (autorizacin) a una carpeta:
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Tenga en cuenta el siguiente comportamiento al definir la Sede: Este atributo controla quin est autorizado a acceder a las tareas de una carpeta y procesarlas. Sin embargo, hay algunas cuestiones a tener en cuenta al ingresar a una sede para asegurarse de que el sistema funciona de la manera prevista.
Si define una sede para una carpeta de tareas de logstica, el sistema copia la informacin en la tarea respectiva al momento de la creacin de la tarea. Esto significa que slo los empleados que tienen derechos de acceso al centro de trabajo Ejecucin y derechos de acceso a esta sede estn autorizados para ver y procesar las tareas de esta carpeta.
Finalmente, en la seccin de datos generales, puede definir cmo desea que el sistema clasifique las tareas de logstica en las carpetas. El estado de la tarea es siempre la primera prioridad de clasificacin (las tareas que ya se han iniciado se muestran primero) pero luego puede elegir entre la fecha de inicio ms tarda, la hora de inicio ms tarda, la prioridad, la fecha de recepcin o la hora de recepcin. Datos de registro Aqu puede definir los empleados que estn autorizados para procesar las tareas de la carpeta de tareas. Tambin puede determinar el tipo de inters que un empleado en particular tiene en una carpeta en la columna llamada Rol. Por ejemplo, un empleado puede ser simplemente una parte "interesada" o se puede definir como "responsable". Tenga en cuenta, sin embargo, que esto slo se define con fines informativos. Los usuarios "interesados" y "responsables" tienen los mismos derechos de acceso. Criterios de asignacin de tareas Si no actualiza ningn criterio de asignacin de tareas, ninguna tarea se puede asignar a la carpeta de tareas. Para permitir la asignacin de tareas a la carpeta, debe hacer clic en el botn Crear criterios de asignacin y, luego, grabar. Esto graba la opcin de sistema estndar, que es Todo, lo que significa que todas las tareas de la sede definida se asignarn automticamente a esta carpeta. Si desea limitar an ms la asignacin de tareas, debe establecer las
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opciones apropiadas. Por ejemplo, si desea que todas las tareas que hacen referencia a un almacn en particular se recopilen en una carpeta, debe seleccionar este almacn aqu. Los criterios de asignacin de tareas dependen del tipo de tarea que defini para la carpeta de tareas de logstica:
Carpeta de tareas para tareas de produccin Define los criterios de asignacin de tareas mediante recursos y tipos de actividades. Carpeta de tareas para tareas de almacn Define los criterios de asignacin de tareas mediante almacenes y tipos de operaciones. Carpeta de tareas para tareas de inventario fsico Define los criterios de asignacin de tareas mediante almacenes y reas de logstica. Tenga en cuenta lo siguiente al definir criterios de asignacin de tareas para tareas de produccin:
Si desea asignar tareas de produccin a nivel de actividad, debe seleccionar las actividades apropiadas en esta pantalla de seleccin (por ejemplo, es posible que desee asignar todas las tareas de produccin para configuracin y desmontar actividades para una carpeta en particular). Sin embargo, es importante tener en cuenta que al hacer esto, todas las tareas de produccin creadas a nivel de punto de notificacin u operacin se excluyen de la asignacin a esta carpeta. Si desea asignar tareas de produccin a nivel de punto de notificacin u operacin a una carpeta en particular, debe mantener los valores estndar del tipo de actividad en Todo. Otro punto importante a recordar es que el detalle que elije para la asignacin de tareas de produccin a carpetas debe corresponder al mtodo de generacin de tareas que define para la creacin de tareas en el modelo de produccin. No tiene sentido definir un mtodo de generacin de tareas a nivel de punto de notificacin u operacin si, por ejemplo, ha definido la asignacin a nivel de actividad en su carpeta.
CARPETAS POR DEFECTO Al distribuir tareas de produccin, tareas de almacn y tareas de recuento a una carpeta, el sistema siempre busca primero una carpeta estndar apropiada. El sistema realiza lo siguiente:
Si busca una carpeta estndar donde todos los criterios de asignacin de tareas coinciden, la tarea se enva a esa carpeta. Si la informacin de la tarea coincide con los criterios de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea se puede enviar a ms de una carpeta. Tenga en cuenta este ejemplo para tareas de produccin creadas a nivel de tipo de actividad. Una tarea de produccin se crea para una actividad de configuracin que encuentra tres carpetas de tareas de logstica adecuadas durante el proceso de distribucin. En los criterios de asignacin de tareas para el tipo de actividad de dos de las carpetas, se conserv el valor estndar Todo. Esto significa que las tareas de produccin con todos los tipos de actividades diferentes se pueden asignar a esas dos carpetas, incluida la actividad de configuracin. Sin embargo, el tipo de actividad de la tercera carpeta se ha limitado a configuracin. En este caso, la tarea de produccin en cuestin se asigna solamente a la tercera carpeta. Por lo tanto, la regla es que las tareas de produccin a nivel de actividad se enven siempre a la carpeta ms especfica nicamente.
Si no se encuentra ninguna carpeta estndar apropiada para determinadas tareas durante la distribucin, se asignan automticamente a la carpeta por defecto relevante para la tarea y la sede.
Si no existe ninguna carpeta por defecto al momento de la distribucin, el sistema crea una carpeta automticamente. Si es necesario, puede ajustar los criterios de asignacin y distribuir las tareas nuevamente de forma manual para que encuentren una carpeta estndar apropiada. Como alternativa, puede procesar esas tareas en las carpetas por defecto. Las opciones disponibles para procesar tareas son las mismas que las opciones
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disponibles en las carpetas estndar. Si desea procesar las tareas segn una secuencia predefinida, la carpeta por defecto no es apropiada ya que las tareas no se clasifican de acuerdo con ninguna secuencia.
2) Crear tareas de logstica

CREAR TAREAS DE PRODUCCIN La produccin est controlada por solicitudes de produccin que, por lo general, tienen su origen en el departamento de planificacin. Para procesar una solicitud de produccin, debe crear una o varias rdenes de produccin. Las rdenes de produccin autorizan la fabricacin de los productos necesarios y contienen datos como las cantidades de productos y las fechas requeridas. Cuando libera una orden de produccin, el sistema automticamente crea el lote de produccin y todas las tareas de produccin necesarias para completar la orden. (Esas etapas se realizan automticamente o no segn la configuracin del sistema. Tambin puede elegir liberar el lote de produccin manualmente antes de la creacin de las tareas de produccin, por ejemplo). La creacin del lote de produccin inicia la creacin de tareas de produccin. El sistema crea un lote de produccin por orden de produccin y una o ms tareas de produccin por lote de produccin segn el mtodo de generacin de tareas definido en la lista de operaciones del modelo de produccin. Como se mencion en la seccin de criterios de asignacin de tareas de la carpeta de tareas de logstica, puede indicarle al sistema que cree tareas de produccin a nivel de punto de notificacin o a nivel de actividad. Nuevamente, es importante que se asegure de que el detalle aqu definido corresponda a los criterios de asignacin de tareas definidos en la carpeta de tareas. El siguiente diagrama es de una estructura muy simplificada de una orden de produccin que muestra el concepto detrs del mtodo de generacin de tareas.
Si, en la lista de operaciones, define el mtodo de generacin de tareas a nivel de punto de notificacin. Esto significa que el sistema crea solamente tareas de produccin para puntos de notificacin y recopila todas las operaciones y actividades que se encuentran entre dos puntos de notificacin en una tarea. Por lo tanto, en este ejemplo, el sistema creara dos tareas para esta orden de produccin: La primera tarea con una operacin y dos actividades, y la segunda con dos operaciones y cinco actividades. Si, en la lista de operaciones, define el mtodo de generacin de tareas a nivel de operacin, el sistema solamente crea tareas para operaciones. Por lo tanto, en este ejemplo, el sistema creara tres tareas: La primera con dos actividades, la segunda con tres actividades y la tercera con dos actividades. Tenga en cuenta que las tareas para las dos operaciones de este ejemplo que preceden directamente a un punto de notificacin contienen tambin automticamente el punto de notificacin. Esto es necesario con fines de toma retroactiva. Si, en la lista de operaciones, define el mtodo de generacin de tareas a nivel de actividad, el sistema solamente crea tareas para actividades. Por lo tanto, en este ejemplo, el sistema creara un total de siete tareas, cada una con exactamente una actividad. Tenga en cuenta que las tareas para las dos actividades de este ejemplo que preceden directamente a un punto de notificacin contienen tambin automticamente el punto de notificacin. Esto es necesario con fines de toma retroactiva. Las tareas de produccin generadas por el sistema se distribuyen automticamente a las carpetas de tareas de logstica. La informacin de la tarea (por ejemplo, recurso u operacin) se compara con los criterios de asignacin
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de tareas que defini en las carpetas de tareas de logstica. La tarea debe coincidir con todos los criterios de asignacin de tareas en una carpeta que se asignar a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la informacin de la tarea coincide con los criterios de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea se puede distribuir a todas las carpetas relevantes. CREAR TAREAS DE INVENTARIO FSICO El inventario fsico se utiliza para contabilizar tareas para organizar el recuento de stock del almacn. La creacin de esas tareas se inicia automticamente al crear un documento de recuento de inventario fsico. Segn la configuracin del sistema, el sistema crea una tarea de recuento por documento de recuento o, si es necesario, varias tareas de recuento por documento de recuento. Las tareas de recuento generadas por el sistema se distribuyen automticamente a las carpetas de tareas de logstica. La informacin de la tarea (por ejemplo, almacn y rea de logstica) se compara con los criterios de asignacin de tareas que defini en las carpetas de tareas de logstica. La tarea debe coincidir con todos los criterios de asignacin de tareas en una carpeta que se asignar a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la informacin de la tarea coincide con los criterios de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las carpetas relevantes. Para obtener ms informacin acerca del procesamiento de tareas de inventario fsico, consulte Trabajar con tareas de recuento [pgina 87]Trabajar con tareas de recuento [pgina 381]. CREAR TAREAS DE ALMACN Crear tareas de salida de almacn La logstica de salida se basa en la solicitud de almacn. La solicitud de almacn contiene informacin acerca del proceso que se ejecutar y de las operaciones que se realizarn en el procesamiento de logstica. Si defini la opcin empresarial de envo en dos etapas durante la definicin del alcance y si seleccion el botn Generacin automtica de tareas en el modelo de logstica, el sistema automticamente crea la solicitud de almacn (por ejemplo, para un pedido de cliente) y la libera a la fase de ejecucin al crear la primera de las dos tareas; la tarea de picking. Si no seleccion la creacin automtica de la primera tarea del proceso de envo en dos etapas durante la definicin del alcance, debe crear la tarea de picking manualmente en la vista Solicitudes de almacn en el centro de trabajo Logstica de salida. Esas tareas de picking se distribuyen automticamente a las carpetas de tareas de logstica. La informacin de la tarea (por ejemplo, almacn y tipo de operacin) se compara con los criterios de asignacin de tareas que defini en las carpetas de tareas de logstica. La tarea debe coincidir con todos los criterios de asignacin de tareas en una carpeta que se asignar a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la informacin de la tarea coincide con los criterios de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las carpetas relevantes. Luego, debe ir a la vista Mis carpetas de tareas o a la vista Tareas de almacn de salida en el centro de trabajo Ejecucin para procesar las tareas de picking. Cuando confirma cantidades parciales para esta tarea, el sistema automticamente crea la segunda tarea del proceso en dos etapas; la tarea de carga. Esas tareas se crean siempre automticamente y contienen la cantidad parcialmente confirmada de la tarea de picking como la cantidad pendiente. Se crea una tarea de carga cada vez que confirma una cantidad parcial para la tarea de picking. Esto significa que es posible que se creen varias tareas de carga para una tarea de picking. Para obtener ms informacin acerca del procesamiento de tareas de almacn de salida, consulte Trabajar con tareas de almacn [pgina 27]Trabajar con tareas de almacn [pgina 122]Trabajar con tareas de almacn [pgina 220]Trabajar con tareas de almacn [pgina 326]. Crear tareas de entrada de almacn La logstica de entrada se basa tambin en la solicitud de almacn. La solicitud de almacn contiene informacin acerca del proceso que se ejecutar y de las operaciones que se realizarn en el procesamiento de logstica. Si defini la opcin empresarial de entrada en dos etapas durante la definicin del alcance y si seleccion el botn Generacin automtica de tareas en el modelo de logstica, el sistema automticamente crea la solicitud de almacn (por ejemplo, para un pedido) y la libera a la fase de ejecucin al crear la primera de las dos tareas; la tarea de descarga. Si no seleccion la creacin automtica de la primera tarea del proceso en dos etapas durante la definicin del
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alcance, debe crear la tarea de descarga manualmente en la vista Solicitudes de almacn en el centro de trabajo Logstica de entrada. Esas tareas de descarga se distribuyen automticamente a las carpetas de tareas de logstica. La informacin de la tarea (por ejemplo, almacn y tipo de operacin) se compara con los criterios de asignacin de tareas que defini en las carpetas de tareas de logstica. La tarea debe coincidir con todos los criterios de asignacin de tareas en una carpeta que se asignar a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la informacin de la tarea coincide con los criterios de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las carpetas relevantes. Luego, debe ir a la vista Mis carpetas de tareas o a la vista Tareas de almacn de entrada en el centro de trabajo Ejecucin para procesar las tareas de descarga. Cuando confirma cantidades parciales para esta tarea, el sistema automticamente crea la segunda tarea del proceso en dos etapas; la tarea de almacenamiento. Esas tareas se crean siempre automticamente y contienen la cantidad parcialmente confirmada de la tarea de descarga como la cantidad pendiente. Se crea una tarea de almacenamiento cada vez que confirma una cantidad parcial para la tarea de descarga. Esto significa que es posible que se creen varias tareas de almacenamiento para una tarea de descarga. Para obtener ms informacin acerca del procesamiento de tareas de almacn de entrada, consulte Trabajar con tareas de almacn [pgina 27]Trabajar con tareas de almacn [pgina 122]Trabajar con tareas de almacn [pgina 220]Trabajar con tareas de almacn [pgina 326]. El procedimiento de creacin de tareas para tratar devoluciones de cliente o devolucin de piezas es el mismo que el descrito anteriormente. Crear tareas internas de almacn El proceso de logstica interno tambin se basa en la solicitud de almacn. Contiene informacin acerca del proceso que se ejecutar y las operaciones que se realizarn. Cuando libera la solicitud de almacn, el sistema crea las tareas necesarias automticamente si seleccion el botn Generacin automtica de tareas en el modelo de logstica. El procedimiento para la creacin de tareas internas de almacn es, por lo general, un proceso de una etapa y el sistema crea tareas de eliminacin o reaprovisionamiento segn la operacin definida en el modelo de logstica. Si no le orden al sistema que cree las tareas automticamente, puede crearlas manualmente en la vista Solicitudes de almacn del centro de trabajo Logstica interna. Las tareas generadas por el sistema se distribuyen automticamente a las carpetas de tareas de logstica. La informacin de la tarea (por ejemplo, almacn y tipo de operacin) se compara con los criterios de asignacin de tareas que defini en las carpetas de tareas de logstica. La tarea debe coincidir con todos los criterios de asignacin de tareas en una carpeta que se asignar a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la informacin de la tarea coincide con los criterios de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las carpetas relevantes. Para obtener ms informacin acerca del procesamiento de tareas internas de almacn, consulte Trabajar con tareas de almacn [pgina 27]Trabajar con tareas de almacn [pgina 122]Trabajar con tareas de almacn [pgina 220]Trabajar con tareas de almacn [pgina 326].
3) Ejecutar y controlar tareas de logstica

Ejecutar tareas Una vez que las tareas se hayan distribuido a las carpetas de tareas de logstica apropiadas, puede seleccionar una carpeta y ver la lista de tareas para las cuales es responsable. Indistintamente del tipo de tarea (ya sean tareas de almacn, de produccin o de recuento), tiene acceso a las tareas en el centro de trabajo Ejecucin. Tiene dos opciones para acceder a las tareas:
Mediante la vista Mis carpetas de tareas: Utiliza esta lista basada en carpeta de tareas cuando desea procesar las tareas segn las carpetas a las que son asignadas. Mediante la vista de tareas especficas: Utilice esta opcin cuando desea buscar una tarea en particular. En este caso, no procesa las tareas en ninguna secuencia predefinida.
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Puede acceder e imprimir informacin detallada acerca de las tareas e iniciar el procesamiento. Si desea cambiar la responsabilidad de una tarea que ya ha iniciado, puede eliminar la asignacin al procesador actual y asignar un nuevo usuario. Durante el procesamiento, puede confirmar cantidades parciales para tareas de produccin y almacn. Todos los datos introducidos aqu se devuelven a las vistas Control de tareas incluida informacin como la cantidad producida, los componentes consumidos, los productos recogidos o descargados, la persona responsable y la fecha y hora, por ejemplo. Una vez completado el procesamiento, puede finalizar la tarea. Controlar tareas El concepto detrs del control de tareas es que puede realizar un seguimiento de un rango de tareas con diferentes prioridades, recursos y fechas de vencimiento. Existen vistas del centro de trabajo Control de tareas separadas, para tareas internas de almacn, tareas de almacn de entrada y de salida, tareas de recuento y tareas de produccin. Todas las tareas creadas por el sistema se enumeran en esas vistas donde puede supervisar el progreso de las tareas. Las opciones de procesamiento que tiene aqu son las mismas que las opciones de procesamiento disponibles en las vistas del centro de trabajo Ejecucin. Sin embargo, las tareas principales en las vistas del centro de trabajo Control de tareas incluyen, por lo general, lo siguiente:

Asignar trabajadores responsables para una tarea Crear confirmaciones Supervisar progreso de tareas Redistribuir tareas y mover tareas (automtica o manualmente)
Para obtener ms informacin acerca del control de tareas, consulte Tareas de produccin [pgina 62]Tareas de produccin [pgina 488].
Consulte tambin
Recuento de inventario fsico [pgina 84]Recuento de inventario fsico [pgina 378] rdenes de fabricacin [pgina 459] Listas de operaciones
3.1.2 Trabajar con tareas de almacn

Resumen
El movimiento de stock en el almacn est respaldado por tareas de almacn de entrada, de salida e internas. El gestor del almacn libera una solicitud de almacn para la ejecucin que activa la creacin de las tareas de almacn relevantes en los centros de trabajo Logstica de entrada, logstica de salida, o Logstica interna. Cada documento de orden de almacn puede contener un nmero de actividades que a su vez son presentadas como tareas de almacn de entrada, salida o internas a las que un empleado de almacn asignado puede acceder desde las carpetas de tareas en el centro de trabajo Ejecucin. El responsable de almacn enva tareas de almacn de entrada, de salida o internas a carpetas de tareas de logstica desde donde los empleados del almacn pueden acceder a ellas y procesarlas.
Requisitos previos
Las carpetas de tareas de logstica son un requisito previo para trabajar con tareas de almacn de entrada, de salida e internas y lo habilita para organizar las tareas en forma eficaz para sus operaciones de almacn.
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En el centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica, en la vista Carpeta de tareas de logstica, un responsable de almacn autorizado crea y asigna los criterios de asignacin de tareas para una carpeta de tareas de almacn. Los criterios, como el ID de sede y el tipo de carpeta de tareas, determinan qu tareas pueden estar asignadas a cada carpeta. La creacin de carpetas de tareas, sin embargo, es opcional ya que tambin se puede acceder a las tareas de almacn con carpetas estndares que el sistema crea automticamente. El responsable de almacn puede enviar tareas a carpetas de tareas de logstica manual o automticamente. Una vez que las tareas estn en las carpetas, los empleados del almacn pueden acceder a ellas y procesarlas. Durante el proceso de distribucin, los criterios de asignacin de tareas definidos en las carpetas de tareas de logstica se comparan con la informacin que contiene la tarea.

Si la tarea y los criterios de asignacin de carpetas de tareas coinciden, la tarea se asigna a esa carpeta. Si la informacin de la tarea coincide con los criterios de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las carpetas relevantes. Si no se encuentra una carpeta de tareas de logstica que coincida con los criterios de asignacin, el sistema crea automticamente una carpeta estndar y le asigna la tarea.
Para obtener ms informacin, consulte Gestin de tareas de logstica [pgina 20]Gestin de tareas de logstica [pgina 111]Gestin de tareas de logstica [pgina 221]Gestin de tareas de logstica [pgina 328]Gestin de tareas de logstica [pgina 389]Gestin de tareas de logstica [pgina 480]. No es obligatorio trabajar con tareas de almacn para logstica de entrada y de salida. En su lugar, puede realizarse la contabilizacin del inventario junto con la creacin del documento de entrega.
Flujo de proceso
A continuacin, se muestra el flujo del proceso para trabajar con tareas de almacn de entrada, de salida e internas: 1. 2. En el centro de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida o Logstica interna, en la vista Solicitudes de almacn, el responsable de almacn selecciona una solicitud de almacn y, luego, Crear tarea. En el centro de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida o Logstica interna, en la vista Control de tareas, el responsable de almacn distribuye las tareas de almacn en forma automtica o manual a una carpeta de tareas con el botn Volver a enviar tarea o Mover tarea . En la vista Mis carpetas de tareas del centro de trabajo Ejecucin, empleado abre la carpeta que el responsable de almacn le asign y visualiza las tareas asignadas a esa carpeta. El responsable de almacn asigna a un empleado responsable del procesamiento de una tarea de almacn en el centro de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida o Logstica interna, en la vista Control de tareas. De forma alternativa, un empleado tambin puede seleccionar una tarea en el centro de trabajo Ejecucin, en la vista Tareas de almacn de entrada, Tareas de almacn de salida, Tareas de almacn internas o Mis carpetas de tareas, y utilizar el botn Asignar responsable para asignarse a s mismo como persona responsable del procesamiento de la tarea. 4. 5. El empleado ejecuta fsicamente la tarea de almacn de entrada, de salida o interna. En las vistas del centro de trabajo Ejecucin, el empleado confirma la tarea seleccionada con o sin una desviacin en cantidad seleccionando Confirmar o Confirmar segn plan . Para obtener ms informacin, consulte Confirmar una tarea (Logstica de entrada e interna) [pgina 163]Confirmar una tarea (Logstica de entrada e interna) [pgina 349] o Confirmar una tarea con particin de entrega y creacin de nmero de serie opcional (Logstica de salida) [pgina 260]. En el centro de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida oLogstica interna, en la vista Supervisin, el responsable de almacn puede aceptar desviaciones o puede solicitar volver a procesar cantidades pendientes.
3.
6.
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Si el responsable de almacn acepta la desviacin, la tarea queda como finalizada. Si el responsable de almacn solicita volver a procesar la cantidad pendiente, vuelve a abrirse la tarea para permitirle al empleado de almacn que confirme la cantidad restante. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para Supervisin (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 167]Gua rpida para Supervisin (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 264]Gua rpida para Supervisin (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 353]. En cualquier etapa, puede imprimir una tarea de almacn.
Consulte tambin
Gua rpida para Supervisin (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 167]Gua rpida para Supervisin (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 264]Gua rpida para Supervisin (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 353] Gua rpida para Control de tareas (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 157]Gua rpida para Control de tareas (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 254]Gua rpida para Control de tareas (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 343] Gua rpida para Tareas de almacn de entrada, Tareas de almacn internas y Tareas de almacn de salida (en Ejecucin) [pgina 44]Gua rpida para Tareas de almacn de entrada, Tareas de almacn internas y Tareas de almacn de salida (en Ejecucin) [pgina 47]Gua rpida para Tareas de almacn de entrada, Tareas de almacn internas y Tareas de almacn de salida (en Ejecucin) [pgina 50]
3.1.3 Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn

Resumen
SAP Business ByDesign le ofrece la opcin de trabajar con etiquetas para respaldar el proceso de confirmacin. Estas etiquetas pueden crearse en diversos pasos de procesamiento, por ejemplo, para una entrega entrante. O puede crearlas de forma independiente de cualquier proceso, por ejemplo, para un producto determinado de una unidad logstica. Asimismo, puede crear etiquetas nuevas directamente en la pantalla de detalles de las tareas de almacn donde las puede utilizar para crear confirmaciones. Cuando quiera confirmar la partida individual para la tarea de almacn, basta con que utilice un lector de cdigos de barras para leer los datos de la etiqueta incluidos el ID del producto, el ID de stock identificado y la cantidad de producto, por ejemplo. Otra opcin, si no trabaja con lectores de cdigos de barras, tambin puede crear confirmaciones con etiquetas de forma manual. La utilizacin de etiquetas en el proceso de confirmacin puede aumentar de forma significativa la precisin y eficiencia de los datos. Adems, proporciona la informacin necesaria para seguimiento y rastreo por si fuera necesario en adelante.
Requisitos previos
Antes de poder utilizar etiquetas en el proceso de confirmacin de produccin, debe haber creado las etiquetas adecuadas. Para obtener ms informacin sobre dnde y cmo crear etiquetas nuevas, vea Crear etiquetas [pgina 136]Crear etiquetas [pgina 152].
Flujo del proceso

Uso de etiquetas y lectores de cdigo de barras para confirmar las tareas de almacn
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El siguiente flujo de proceso describe el proceso de confirmacin cuando se utilizan lectores de cdigos de barras: 1. 2. En los centros de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida o Logstica interna de la vista Control de tareas , el empleado selecciona la tarea para confirmar la pantalla y hace click en Confirmar . El empleado puede visualizar una lista de todas las etiquetas asignadas actualmente a la tarea de almacn selecciconando la etiqueta Etiquetas asignadas de la seccin Detalles. Aqu, el sistema agrupa en una lista todas las etiquetas que se esperan durante el proceso de produccin. Esta lista contiene informacin de los IDs de etiqueta y la cantidad prevista para cada etiqueta, por ejemplo. Si la tarea es nueva y todava no se han grabado confirmaciones, el estado de cada una es Previstas. Tambin pueden crearse etiquetas nuevas para las partidas individuales en la pantalla Detalles de tarea. 3. Cuando el empleado quiere crear una confirmacin para las partidas individuales de las tareas de almacn, l o ella seleccionan la etiqueta Entrada de cdigo de barras y sita el cursor en el campo Cdigo de barras. De forma automtica, el sistema fija el Modo de procesamiento en Asignar y aadir cantidad. Esto significa que cuando el empleado escanea el cdigo de barras de la etiqueta con un lector de cdigos de barras porttil, el sistema fija el estado de la etiqueta en Asignado y confirmado y actualiza todas las cantidades relevantes tal y como se indica a continuacin: En los detalles del punto de notificacin, la Cantidad confirmada se actualiza con la cantidad de etiquetas. Dicha cantidad se visualiza slo como una propuesta y se puede modificar manualmente.
Se actualiza la partida individual Cantidad actual . De nuevo, esta cantidad es una propuesta y se puede ajustar manualmente. El empleado tambin puede hacer este paso manualmente. l o ella selecciona una lnea de etiqueta y elige Asignar y aadir cantidad. El sistema se comporta tal y como se describe ms arriba.
4.
Cuando el empleado escanea el cdigo de barras, el sistema decodifica la informacin que luego visualiza en la tabla junto con uno de los estados siguientes: Aprobado Significa que la informacin se ha decodificado correctamente y que todos los atributos de la etiqueta concuerdan con los atributos de la partida individual. Estos atributos incluyen el ID de producto, la especificacin de necesidad de producto y el stock identificado.
Pendiente Este estado significa que la informacin se ha decodificado correctamente pero que los atributos de la partida individual no concuerdan uno a uno con los de la etiqueta. Estos atributos pueden cambiarse manualmente. El stock identificado para la partida individual puede ser distinto del definido en la etiqueta. Si quiere aceptar el nmero de stock identificado en la etiqueta, puede seleccionar Aceptar para cambiar el estado a Aprobado. Luego tambin se actualiza el stock identificado previsto para la partida individual. Una vez se ha grabado el stock identificado real, no pueden realizarse ms cambios. Si se escaneara otra etiqueta con el stock identificado original u otro distinto, el sistema fijara el estado en Rechazado para esta etiqueta.
Rechazado En este caso, la informacin puede que no se haya decodificado correctamente o que los atributos de la etiqueta escaneada no concuerden con los atributos de la partida individual. Los atributos slo pueden leerse y no pueden modificarse.
5.
Si el empleado ha escaneado varios cdigos de barras y luego se da cuenta de que tambin se ha escaneado un cdigo incorrecto, puede seleccionar esta fila de la tabla y luego marcar Eliminar .
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El sistema elimina esta etiqueta de la tabla, reduce las Cantidades confirmadas en la cantidad de la etiqueta y modifica el estado de procesamiento en la etiqueta Etiquetas asignadas de Asignadas y confirmadas a Previstas. Si un cdigo de barras se ha deteriorado y el lector de cdigos no puede escanearlo, el empleado tambin puede introducir el ID de la etiqueta manualmente en el campo de cdigo de barras. Tras pulsar Intro, el sistema acta igual que si hubiera ledo el cdigo de barras de forma automtica. 6. Una vez el empleado ha confirmado la partida individual, l o ella graba los datos. El sistema crea el documento de confirmacin y actualiza las cantidades que deben confirmarse.
Consulte tambin
Etiquetas [pgina 18]Etiquetas [pgina 214] Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de produccin [pgina 38]Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de produccin [pgina 501]
3.1.4 Trabajo con tareas de aprovisionamiento en produccin

Resumen
En la ejecucin de produccin puede utilizar tareas de aprovisionamiento para organizar sus actividades de reaprovisionamiento. Esta funcionalidad del SAP Business ByDesign subraya la integracin perfecta entre los procesos de fabricacin y traslado en el proceso de produccin. Con ayuda de esta tarea de aprovisionamiento puede sincronizar la transferencia de los productos de entrada necesarios de un almacn a un rea de suministro de produccin con su proceso de produccin. Al utilizar una operacin de aprovisionamiento al definir la lista de operaciones del modelo de produccin, puede integrar el traslado de porductos entrantes de un rea logstica de aprovisionamiento al rea logstica de produccin, y planificar la duracin de estas actividades de reaprovisionamiento en el proceso de produccin.
Requisitos previos
Antes de poder crear las tareas de aprovisionamiento y de poder iniciar a procesar dichas tareas, se deben cumplir los requisitos previos siguientes:
El aprovisionamiento en la produccin est habilitado para las listas de operaciones en el modelo de produccin. El sistema incluir automticamente una operacin de aprovisionamiento en la orden de produccin. Para obtener ms informacin, consulte Listas de operaciones y Modelos de produccin. Los productos de entrada a reponer utilizando reaprovisionamiento a produccin se especifican en la etiqueta Lista de materiales en la etiqueta Asignacin de producto en Lista de operaciones en la vista Modelo de produccin del centro de trabajo Datos maestros de planificacin y produccin. Para obtener ms informacin, consulte Asignar un producto o un subproducto a una actividad en Modelos de produccin. Existe un modelo de ejecucin liberado. Es decir, se ha grabado y liberado el modelo de produccin. La orden de fabricacin se ha liberado. Al liberar la orden de produccin se crean tanto los lotes de produccin como las tareas de produccin (lo que incluye las tareas de aprovisionamiento, la realizacin y la verificacin). Para obtener ms informacin sobre el comportamiento de las tareas de aprovisionamiento en las rdenes de produccin, vase Aprovisionamiento integrado para produccin [pgina 424].
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Si se utilizan carpetas de tareas de logstica para organizar las tareas, se crearn las carpetas de tareas de logstica adecuadas y se definirn los criterios de asignacin de tarea. Si se decide no definir las propias carpetas estndar, el sistema crear automticamente carpetas por defecto que recogern las tareas de produccin por sitio durante los procesos de distribucin. Para obtener ms informacin acerca de la creacin de carpetas de tareas de logstica, consulte Gestin de tareas de logstica [pgina 20]Gestin de tareas de logstica [pgina 111]Gestin de tareas de logstica [pgina 221]Gestin de tareas de logstica [pgina 328]Gestin de tareas de logstica [pgina 389]Gestin de tareas de logstica [pgina 480].
Flujo del proceso

El flujo del proceso para trabajar con tareas de aprovisionamiento en la produccin es el siguiente: 1. En la vista Mis carpetas de tareas en el centro de trabajo Ejecucin el operador del almacn abre la carpeta de tarea logstica en la que est asignado y visualiza las tareas de aprovisionamiento. Puede crear carpetas de tareas logsticas para las tareas de produccin y, a continuacin, utilizar los criterios de asignacin de tareas para restringir una carpeta para que slo recoja tareas de aprovisionamiento. En este sentido puede reunir todas las tareas de aprovisionamiento en una carpeta. En la vista Control de tarea del centro de trabajo Control de produccin, el supervisor de almacn puede haber introducido qu operador de almacn ser responsable de una determinada tarea. Si no, el operador de almacn puede hacerle responsable del procesamiento de una tarea en particular. Estos pasos son opcionales; el operador tambin puede iniciar el proceso de una tarea incluso sin haber introducido ningn empleado responsable. Si no se trabaja con carpetas de tareas logsticas, el operador de almacn puede acceder a la lista de tareas por medio de la vista de Tareas de produccin. Esta lista basada en la seleccin contiene todas las tareas de produccin (tareas de aprovisionamiento, realizacin y verificacin). Utilizando la fila del filtro, el operador del almacn puede clasificar en funcin de las tareas de aprovisionamiento. No se puede definir ninguna regla de clasificacin para esta lista. 2. Si no se ha iniciado una impresin de los detalles de las tareas al crear las tareas, en caso necesario el operador del almacn puede visualizar e imprimir estos detalles desde la lista de tareas. La parametrizacin para imprimir tareas automticamente puede hallarse en la etiqueta Detalles de Lista de operaciones en la etiqueta Lista de operaciones en la vista Modelo de produccin del centro de trabajo Datos maestros de planificacin y produccin. En este punto, el sistema puede parametrizarse para que imprima los detalles de la creacin de tarea, o al modificar el estado de la tarea desde No iniciado a Iniciar. La impresin contiene toda la informacin necesaria para completar la tarea de aprovisionamiento, incluyendo el ID producto, el rea de logstica fuente y el rea de logstica destino, por ejemplo. Una vez preparado para iniciar el proceso de la tarea, el operador del almacn modifica el estado de la tarea desde No iniciado a En proceso y comienza el proceso de aprovisionamiento con la retirada del stock solicitado del rea de logstica de la fuente indicada y su entrega al rea de logstica destino indicada. El indicador Allocation indicator is set for the task if the system allocated the required quantity to the related production order at production order release. Para obtener ms informacin detallada acerca de la determinacin de las reas de logstica fuente y destino, vase Reaprovisionamiento basado en orden de produccin. 4. Si se produjera algn problema durante el procesamiento de las partidas individuales el operador del almacn puede modificar el estado de la tarea a Interrumpido. Esto puede ser necesario si la ubicacin fuente no cubre los requisitos, por ejemplo. En este caso, el operador del almacn puede fijar el estado en Interrumpido y registrar la razn de la interrupcin, en caso necesario. Esta informacin est disponible para el supervisor en el Monitor de ejecucin del lote de produccin.
3.
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5.
Si fuera necesario, el operador del almacn puede separar una posicin del documento. Esto significa que la cantidad de posiciones de documento puede suministrarse por fuentes diferentes, en el caso de que la fuente propuesta no tenga stock disponible para cubrir la cantidad entera. El operador del almacn confirma las cantidades suministradas. Si an no se han realizado confirmaciones para la tarea y el estado de la tarea es No iniciado o En proceso, el operador del almacn puede seleccionar la accin Confirmar segn planificado . El sistema confirma entonces todas las cantidades que se planificaron en la orden de produccin. El stock se reduce de las reas logsticas fuente planificadas originalmente y ajusta el stock en las reas logsticas destino, as como que actualiza el lote de produccin. O bien, el operador del almacn puede confirmar las cantidades parciales. Para ello, esta persona selecciona la posicin del documento para la que se debe llevar a cabo la confirmacin parcial, introduce la cantidad de confirmacin en el campo Cantidad actual de la etiqueta General y graba los datos. Al grabar, el sistema actualiza las cantidades cumplidas y las pendientes, as como el stock, de forma correspondiente. La forma en la que se crean las confirmaciones tiene un efecto directo en los indicadores de viabilidad para las siguientes tareas a realizar: Si no se han confirmado cantidades para la tarea de aprovisionamiento, el indicador de viabilidad de la siguiente tarea a realizar ser No viable. Si se han confirmado cantidades parciales, el indicador de viabilidad de la tarea siguiente se fijar en Parcialmente viable. Una vez se ha confirmado la cantidad completa y la tarea se ha fijado en Finalizada, la viabilidad de la tarea siguiente pasa automticamente a Viable.
6.
7.
Una vez se han completado todas las partidas individuales, el operador del almacn puede finalizar la tarea. El sistema visualiza un cuadro de dilogo en el que el operador del almacn debe fijar los indicadores Confirmacin finalizada; estos indicadores deben fijarse para todas las partidas individuales de la tarea de aprovisionamiento antes de que pueda finalizarse dicha tarea. El operador del almacn puede refrescar la lista de tareas. El sistema borra las tareas de aprovisionamiento finalizadas de la lista de tareas en la visualizacin basada en la carpeta. No obstante, las tareas finalizadas pueden seguir visualizndose en la lista de tareas basada en la seleccin o en la vista Control de tareas del centro de trabajo Control de produccin.
8.
Consulte tambin
Tareas de produccin [pgina 62]Tareas de produccin [pgina 488]
3.1.5 Trabajar con tareas de fabricacin en produccin

Resumen
Las tareas de produccin se utilizan para organizar todo el trabajo que deben realizar los empleados en la planta de produccin. Estas tareas se crean automticamente y se envan, ya sea de forma automtica o manual, a carpetas de tareas logsticas donde se visualizan en forma de una lista de tareas. All, los empleados de produccin pueden procesarlas. Puede asignar un empleado como responsable del procesamiento de una tarea en concreto. Durante la ejecucin, los empleados autorizados para procesar las tareas de un carpeta tambin puede responsabilizarse de tareas. Toda la informacin que precisan los empleados para ejecutar una tarea de produccin aparece en esta lista de tareas. Puede ser el caso de la viabilidad de la tarea, instrucciones de trabajo especiales o los componentes de entrada requeridos.
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Tambin se pueden introducir confirmaciones en la lista. Esta informacin queda reflejada de inmediato en el lote de produccin. Una tarea de produccin se concluye una vez se han confirmado todas sus actividades y se ha terminado.
Requisitos previos
Antes de poder crear las tareas de produccin y de poder empezar a procesar dichas tareas, se deben cumplir los requisitos previos siguientes:
La norma que se debe utilizar para el mtodo de generacin de tareas se define en el modelo de produccin. Para obtener ms informacin acerca del mtodo de generacin de tareas, consulte Gestin de tareas de logstica [pgina 20]Gestin de tareas de logstica [pgina 111]Gestin de tareas de logstica [pgina 221]Gestin de tareas de logstica [pgina 328]Gestin de tareas de logstica [pgina 389]Gestin de tareas de logstica [pgina 480]. La orden de fabricacin se ha liberado. Liberar la orden de produccin crea los lotes y las tareas de produccin. Para obtener ms informacin acerca de rdenes de produccin, consulte rdenes de produccin [pgina 459]. Si se utilizan carpetas de tareas de logstica para organizar las tareas, se crearn las carpetas de tareas de logstica adecuadas y se definirn los criterios de asignacin de tarea. Para obtener ms informacin acerca de carpetas de tareas de logstica y criterios de asignacin de tareas, consulte Gestin de tareas de logstica [pgina 20]Gestin de tareas de logstica [pgina 111]Gestin de tareas de logstica [pgina 221]Gestin de tareas de logstica [pgina 328]Gestin de tareas de logstica [pgina 389]Gestin de tareas de logstica [pgina 480].
Flujo del proceso

El flujo de proceso depende de cmo organice el procesamiento de las tareas en la empresa. Se describen dos escenarios en las siguientes secciones.
Procesar tareas e introducir confirmaciones en la planta de produccin

Hay varias opciones disponibles para organizar el procesamiento de tareas de produccin. El primer ejemplo describe un flujo de proceso general en que hay dos personas implicadas: El supervisor de produccin y el empleado en la planta de produccin. Da por hecho que el empleado graba toda la informacin de estado mientras procesa la tarea. Tambin da por hecho que la persona responsable de la tarea tambin es quien procesa la tarea y actualiza la informacin de sistema. El flujo de proceso para trabajar con tareas de produccin basado en este escenario es como sigue: 1. En la vista Mis carpetas de tareas en el centro de trabajo Ejecucin, el empleado abre la carpeta de tarea en la que est asignado y visualiza las tareas de produccin. En el centro de trabajo Control de produccin en la vista Control de tareas, el supervisor puede haber introducido qu empleado es responsable para qu tarea. Si no, el empleado puede hacerle responsable del procesamiento de una tarea en particular. Estos pasos son opcionales; el empleado tambin puede iniciar el proceso de una tarea incluso sin haber introducido ningn empleado responsable. Si no se trabaja con carpetas de tareas logsticas, el empleado puede acceder a la lista de tareas por medio de la vista Tarea de produccin en el centro de trabajo Ejecucin. Las tareas de produccin de la lista no estn clasificadas segn ninguna regla de clasificacin predefinida. 2. El empleado puede visualizar una hoja de instrucciones antes de empezar el procesamiento de la tarea y puede imprimir esta informacin de referencia si es necesario.
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3.
El empleado verifica el estado inicial del inicio de produccin y, si es conveniente, empieza a procesar la tarea de produccin. El estado de la tarea puede cambiarse a En proceso. Cambiar el estado de una tarea de No iniciada a En proceso cambia automticamente el estado de viabilidad de la tarea sucesora a Viable parcialmente. Para obtener ms informacin acerca de la verificacin de viabilidad, consulte Tareas de produccin [pgina 62]Tareas de produccin [pgina 488]. El empleado puede fijar el estado de la tarea en Interrumpida si la ejecucin de la tarea debe interrumpirse para tratar con una parada de mquinas, por ejemplo. Al cambiar el estado de la tarea, el empleado puede identificarse a s mismo e indicar el motivo de la interrupcin. La nota se muestra en el Monitor de ejecucin del lote de produccin y de la orden de produccin y le proporciona al supervisor de produccin la informacin sobre la situacin actual. Si un empleado se ha nombrado responsable de la tarea, la ventana de dilogo contendr su nombre automticamente. Esta entrada puede sobrescribirse si es necesario. El empleado cambia el estado de la tarea de nuevo a En proceso cuando est listo para reanudar el procesamiento. El empleado puede confirmar cantidades parciales mientras est procesando la tarea. Esta informacin actualiza automticamente el lote de produccin. El empleado puede fijar los indicadores Confirmacin finalizada para todas las actividades de la tarea cuando sta est completa y las cantidades y duraciones se hayan confirmado. Fijar estos indicadores solo confirma que todo el trabajo de la planta de produccin se ha completado: No finaliza la tarea. Para obtener ms informacin acerca de las opciones disponibles para confirmar tareas de produccin, vase Tareas de produccin [pgina 62]Tareas de produccin [pgina 488]. Una vez que el empleado ha completado la tarea, puede fijar el estado de la tarea en Finalizado. Al finalizar la tarea, el sistema muestra una ventana de dilogo donde tambin tiene la opcin de fijar todos los indicadores Confirmacin finalizada. El empleado puede refrescar la lista de tareas. El sistema borra las tareas de produccin finalizadas de la lista de tareas en la visualizacin basada en la carpeta. Sin embargo, se continan mostrando en la lista de tareas basada en la seleccin.
4.
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9.
10. El sistema fija automticamente el estado del lote de produccin en Finalizado una vez que todas las tareas de produccin creadas para ello se han finalizado. 11. Entonces, el supervisor de produccin puede cerrar el lote de produccin en el centro de trabajo Control de produccin de la vista Supervisin. Cerrar el lote de produccin significa que no es posible realizar ms modificaciones. Tambin desencadena la actualizacin automtica de la informacin de confirmacin en la orden de produccin.
Procesar tareas e introducir confirmaciones posteriormente

Puede que su organizacin necesite una aproximacin distinta de una de las ya descritas. Por ejemplo, puede que los PCs no estn disponibles en la planta de produccin en la que los empleados pueden registrar ellos mismos sus progresos. En este caso, el supervisor de produccin informa al empleado de la planta de produccin de las tareas que se tienen que completar, dicho empleado procesa la tarea y posteriormente otro empleado confirma dicha tarea en el sistema. El flujo de proceso en este escenario sera como de describe a continuacin: 1. En el centro de trabajo Control de produccin, vista Supervisin de tarea, el supervisor de produccin puede indicar la persona responsable de la tarea e imprimir las instrucciones. Estas instrucciones se transfieren al empleado que procesar la tarea fsicamente. Tenga en cuenta que la persona responsable de la tarea puede ser (aunque no necesariamente) la misma que procese la tarea. El empleado que procese la tarea registra todas las cantidades y el tiempo que ha necesitado para procesar la tarea en la hoja de instrucciones.
2.
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3. 4.
Cuando el empleado ha acabado de procesar la tarea, la hoja de instrucciones se devuelve a la persona que introducir los datos de confirmacin en el sistema. En el centro de trabajo Ejecucin o en el de Control de produccin, vista Control de tareas, el empleado responsable de indicar los datos de confirmacin indica esta informacin en el sistema y modifica el estado de la tarea de produccin a Finalizado. Cuando se termina la tarea, el sistema visualiza una ventana de dilogo en la que se puede fijar el indicador Confirmacin finalizada.
Consulte tambin
Trabajo con tareas de aprovisionamiento en produccin [pgina 31]Trabajo con tareas de aprovisionamiento en produccin [pgina 494]
3.1.6 Trabajo con tareas de verificacin en produccin

Resumen
Las tareas de verificacin se utilizan para organizar el trabajo de gestin de calidad que deben realizar los empleados en la planta de produccin. Estas tareas se crean automticamente y se envan, ya sea de forma automtica o manual, a carpetas de tareas logsticas donde se visualizan en forma de una lista de tareas. All, los empleados de produccin pueden procesarlas. Puede asignar un empleado como responsable del procesamiento de una tarea en concreto. Durante la ejecucin, los empleados autorizados para procesar las tareas de una carpeta tambin puede responsabilizarse de tareas. Toda la informacin que necesiten los empleados para ejecutar una tarea de produccin se encuentra disponible en esta lista de tareas, como el estado inicial de viabilidad de la tarea, el producto a probar, y detalles de muestreo tales como la cantidad de lotes, el tamao de lote, la cantidad de muestras y el tamao de la muestra. Tambin se pueden introducir confirmaciones en la lista. Una tarea de verificacin integra datos de inspecciones con datos del lote de produccin de tal manera que puede, por ejemplo, calcular cantidades buenas y de rechazo en base a los resultados de la inspeccin. Esta informacin se utiliza para proponer valores cuando un trabajador crea una confirmacin. La tarea se dar por concluida cuando la haya finalizado.
Requisitos previos
Antes de poder crear las tareas de verificacin y de poder empezar a procesar dichas tareas, se deben cumplir los requisitos previos siguientes:
El tipo de inspeccin "Inspeccin final: Produccin" se ha seleccionado en la definicin del alcance de configuracin empresarial. Los planes de inspeccin necesarios estn definidos y activados en el centro de trabajo Planificacin de calidad. Un modelo de produccin vlido se ha actualizado en el centro de trabajo Datos maestros de planificacin y de produccin con la operacin de verificacin de tipo verificacin de calidad final incluida com paso final. Una orden de produccin se ha liberado Si se utilizan carpetas de tareas de logstica para organizar las tareas, se crearn las carpetas de tareas de logstica adecuadas y se definirn los criterios de asignacin de tarea.
Para obtener ms informacin acerca de carpetas de tareas de logstica, consulte Gestin de tareas de logstica [pgina 20]Gestin de tareas de logstica [pgina 111]Gestin de tareas de logstica [pgina 221]Gestin de tareas de logstica [pgina 328]Gestin de tareas de logstica [pgina 389]Gestin de tareas de logstica [pgina 480].
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Hay varias opciones disponibles para organizar el procesamiento de tareas de verificacin. El ejemplo siguiente describe un flujo de proceso general en que hay dos personas implicadas: El supervisor de produccin y el empleado en la planta de produccin. Da por hecho que el empleado graba toda la informacin de estado mientras procesa la tarea. Tambin da por hecho que la persona responsable de la tarea tambin es quien procesa la tarea y actualiza la informacin de sistema. El flujo de proceso para trabajar con tareas de verificacin basado en este escenario es como sigue: 1. En la vista Mis carpetas de tareas en el centro de trabajo Ejecucin, el empleado abre la carpeta de tarea en la que est asignado y visualiza las tareas de verificacin. En el centro de trabajo Control de produccin en la vista Control de tareas, el supervisor puede haber introducido qu empleado es responsable para qu tarea. Si no, el empleado puede hacerle responsable del procesamiento de una tarea en particular. Estos pasos son opcionales; el empleado tambin puede iniciar el proceso de una tarea incluso sin haber introducido ningn empleado responsable. Si no se trabaja con carpetas de tareas logsticas, el empleado puede acceder a la lista de tareas por medio de la vista de Tareas de produccin en el centro de trabajo Ejecucin. Las tareas de la lista no estn clasificaadas segn ninguna regla de clasificacin predefinida. 2. El empleado verifica el estado inicial de viabilidad de la tarea y, si es conveniente, empieza a procesar. El estado de la tarea puede cambiarse a En proceso. Cambiar el estado de una tarea de No iniciada a En proceso cambia automticamente el estado de viabilidad de la tarea sucesora a Viable parcialmente. Para obtener ms informacin acerca de la verificacin de viabilidad, vase Tareas de produccin [pgina 62]Tareas de produccin [pgina 488]. El empleado introduce el stock identificado para un producto inspeccionado si es ncesario, los valores de la cantidad inspeccionada, el nmero de unidades no conformes, el nmero y los detalles de los defectos (utilizando los cdigos de calidad disponibles) y los valores ponderados. Al finalizar la grabacin de resultados, hace clic en Finalizar grabacin de resultados , y el sistema evala los resultados indicados y propone cantidades rechazadas y buenas. Para obtener ms informacin, consulte la Gua rpida para tareas de produccin (ejecucin) [pgina 54]. El empleado puede fijar el estado de la tarea en Interrumpida si la ejecucin de la tarea debe interrumpirse. Al cambiar el estado de la tarea, el empleado puede identificarse a s mismo e indicar el motivo de la interrupcin. La nota se muestra en el Monitor de ejecucin del lote de produccin y de la orden de produccin y le proporciona al supervisor de produccin la informacin sobre la situacin actual. Si un empleado se ha nombrado responsable de la tarea, la ventana de dilogo contendr su nombre automticamente. Esta entrada puede sobreescribirse si es necesario. El empleado cambia el estado de la tarea de nuevo a En proceso cuando est listo para reanudar el procesamiento. El empleado puede fijar los indicadores Confirmacin finalizada para todas las actividades de la tarea cuando sta est completa y las cantidades se hayan confirmado. Fijar estos indicadores solo confirma que todos el trabajo de la planta de produccin se ha cocompletado: No finaliza la tarea. Una vez que el empleado ha completado la tarea, puede hacer clic en Finalizar tarea o fijar directamente el estado de la tarea en Finalizado. Las cantidades de lote de produccin se actualizan simultneamente. Al finalizar la tarea, el sistema muestra una ventana de dilogo dinde tambin tiene la opcin de fijar todos los indicadores Confirmacin finalizada. El empleado puede refrescar la lista de tareas. El sistema borra las tareas finalizadas de la lista de tareas en la visualizacin basada en la carpeta. Sin embargo, se continan mostrando en la lista de tareas basada en la seleccin.
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9.
El sistema fija automticamente el estado del lote de produccin en Finalizado una vez que todas las tareas creadas para ello se han finalizado.
10. Entonces, el supervisor de produccin puede cerrar el lote de produccin en la vista Supervisin del centro de trabajo Control de produccin, Cerrar el lote de produccin significa que no es posible realizar ms modificaciones. Tambin desencadena la actualizacin automtica de la informacin de confirmacin en la orden de produccin.
Consulte tambin
Trabajo con tareas de aprovisionamiento en produccin [pgina 31]Trabajo con tareas de aprovisionamiento en produccin [pgina 494] Trabajar con tareas de fabricacin en produccin [pgina 33]Trabajar con tareas de fabricacin en produccin [pgina 496] Proceso de inspeccin [pgina 521] Integracin de gestin de calidad y produccin [pgina 73]Integracin de gestin de calidad y produccin [pgina 524]
3.1.7 Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de produccin

Resumen
La utilizacin de etiquetas en el proceso de confirmacin puede aumentar de forma significativa la precisin de los datos. Adems, proporciona la informacin necesaria para seguimiento y rastreo de ser necesario ms adelante. SAP Business ByDesign le ofrece la opcin de emplear etiquetas para respaldar el proceso de confirmacin. Estas etiquetas pueden crearse en diversos pasos de procesamiento, por ejemplo, para una orden de produccin liberada. O puede crearlas de forma independiente de cualquier proceso, por ejemplo, para un material determinado de una unidad logstica. Asimismo, puede crear etiquetas nuevas directamente en la pantalla de detalles de las tareas de produccin donde las puede utilizar para crear confirmaciones. Cuando quiera confirmar la produccin de un producto de salida, basta con que utilice un lector de cdigos de barras para leer los datos de la etiqueta incluidos el ID del producto, el ID de stock identificado y la cantidad de producto producida, por ejemplo. Otra opcin, si no trabaja con lectores de cdigos de barras, tambin puede crear confirmaciones con etiquetas de forma manual.
Requisitos previos
Antes de poder utilizar etiquetas en el proceso de confirmacin de produccin, debe haber creado las etiquetas adecuadas. Para obtener ms informacin acerca de la creacin de etiquetas, consulte Crear etiquetas [pgina 136]Crear etiquetas [pgina 152].
Flujo del proceso

Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de produccin: De forma automtica con lectores de cdigos de barras El siguiente flujo de proceso describe el proceso de confirmacin cuando se utilizan lectores de cdigos de barras: 1. 2. El empleado en produccin abre la pantalla Detalles de tarea y selecciona la etiqueta Confirmacin. El empleado puede visualizar una lista de todas las etiquetas asignadas actualmente al producto de salida de la tarea de produccin seleccionando la etiqueta Etiquetas asignadas de la seccin Detalles.
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Aqu, el sistema agrupa en una lista todas las etiquetas que deben esperarse durante el proceso de produccin. Esta lista contiene informacin de los IDs de etiqueta y la cantidad prevista para cada etiqueta, por ejemplo. Si la tarea es nueva y todava no se han grabado conformaciones, el estado de cada una es Previstas. 3. Cuando el empleado quiere crear una confirmacin para el producto de salida, selecciona la etiqueta Entrada de cdigo de barras y sita el cursor en el campo Cdigo de barras. De forma automtica, el sistema fija el Modo de procesamiento en Asignar y aadir cantidad. Esto significa que cuando el empleado escanea el cdigo de barras de la etiqueta con un lector de cdigos de barras porttil, el sistema fija el estado de la etiqueta en Asignado y confirmado y actualiza todas las cantidades relevantes como sigue: En los detalles del punto de notificacin, la Cantidad confirmada se actualiza con la cantidad de etiquetas. Dicha cantidad se visualiza como solo propuesta y se puede modificar manualmente.
Se actualiza la Cantidad de producto de salida. De nuevo, esta cantidad es una propuesta y se puede ajustar manualmente. La Cantidad de producto de entrada de los productos de entrada se actualiza para todos los productos de entrada confirmados mediante el mtodo de confirmacin retroactiva. Dicha cantidad tambin es una propuesta y puede modificarse manualmente, si es preciso. Si modifica alguna de las cantidades de las etiquetas Producto de salida y Producto de entrada manualmente, se considerarn fija y ya no estarn sujetas a ms modificaciones automticas. Incluso aunque se vuelva a modificar la cantidad del punto de notificacin, los campos de cantidad que se hayan ajustado manualmente no se volvern a actualizar (todos los dems campos de cantidad que no se hayan cambiado manualmente se actualizarn del modo habitual).
4.
Cuando el empleado escanea el cdigo de barras, el sistema decodifica la informacin que luego visualiza en la tabla junto con uno de los estados siguientes: Aprobado Significa que la informacin se ha decodificado correctamente y que todos los atributos de la etiqueta concuerdan con los atributos del producto de salida. Estos atributos comprenden el ID de producto, la especificacin de necesidad de producto y el stock identificado.
Pendiente Significa que la informacin se ha decodificado correctamente pero que los atributos del producto de salida y de la etiqueta no concuerdan entre s. El stock identificado para el producto de salida puede ser distinto del definido en la etiqueta. Si quiere aceptar el nmero de stock identificado en la etiqueta, puede seleccionar Aceptar para cambiar el estado a Aprobado. Luego tambin se actualiza el stock identificado previsto para el producto de salida. Una vez se ha grabado el stock identificado real, no pueden realizarse ms cambios. Si se escaneara otra etiqueta con el stock identificado original u otro distinto, el sistema fijara el estado en Rechazado para esta etiqueta.
Rechazado En este caso, la informacin puede que no se haya decodificado correctamente o que los atributos de la etiqueta escaneada no concuerden con los atributos del producto de salida.
5.
Si el empleado ha escaneado varios cdigos de barras y luego se da cuenta de que tambin se ha escaneado un cdigo incorrecto, puede seleccionar esta fila de la tabla y luego marcar Eliminar . El sistema elimina esta etiqueta de la tabla, reduce las Cantidades confirmadas en la cantidad de la etiqueta y modifica el estado de procesamiento en la etiqueta Etiquetas asignadas de Asignadas y confirmadas a Previstas.
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Tambin se pueden utilizar etiquetas para confirmar un subproducto no previsto. En este caso, el empleado aade una fila nueva a la tabla de productos de salida, selecciona esta fila y escanea el cdigo de barras del subproducto no previsto. El sistema aade este producto a la tabla de productos de salida automticamente. Sin embargo, no puede introducirse un segundo producto principal. Si un cdigo de barras se ha deteriorado y el lector de cdigos no puede escanearlo, el empleado tambin puede introducir el ID de la etiqueta manualmente en el campo de cdigo de barras. Tras pulsar Intro, el sistema acta igual que si hubiera ledo el cdigo de barras de forma automtica. 6. Una vez creada la confirmacin del producto de salida, el empleado tambin podra querer utilizar las etiquetas para confirmar que se ha utilizado un producto de entrada en concreto para el conjunto de un producto de salida. Para ello, el empleado selecciona la etiqueta Productos de entrada y selecciona la fila del producto de entrada para la que debe ejecutarse la confirmacin. No pueden crearse etiquetas nuevas para productos de entrada en la pantalla de detalles de la tarea de produccin. Estas etiquets deben haberse creado previamente. Luego se visualizan en la etiqueta Etiquetas asignadas para los Productos de entrada una vez se las ha asignado manualmente. 7. El empleado selecciona la etiqueta Entrada de cdigo de barras y sita el cursor en el campo Cdigo de barras. El sistema reacciona como sigue: Para los productos de entrada confirmados con el mtodo de confirmacin retroactiva (implcitamente) De forma automtica, el sistema fija el Modo de procesamiento en Asignar. Esto significa que cuando un empleado escanea realmente el cdigo de barras de la etiqueta, el sistema fija el estado de la etiqueta solamente en Asignado y que no se consideran cantidades. Aqu, la justificacin es que las cantidades de estos productos de entrada ya se han confirmado al escanear la etiqueta del producto de salida. Si luego tambin se escanea la etiqueta del producto de entrada con el modo de procesamiento en Asignar y aadir cantidad, estas cantidades se habran confirmado dos veces.
Para productos de entrada confirmados explcitamente El sistema fija el Modo de procesamiento en Asignar y aadir cantidad automticamente, dado que el empleado siempre debe introducir y confirmar estas cantidades manualmente.
Estas opciones del modo de procesamiento se modifican de forma automtica para reducir el margen de error humano. No obstante, tambin pueden cambiarse manualmente si es necesario. 8. Una vez que el empleado ha confirmado el producto de salida y, si es preciso, escaneado las etiquetas de los productos de entrada, graba los datos. El sistema reacciona como sigue: Para el producto de salida, el sistema crea el documento de confirmacin y actualiza las cantidades de confirmacin en el punto de notificacin de los productos de entrada y salida confirmados mediante el mtodo retroactivo.
Para los productos de entrada cuyo estado de etiqueta se ha modificado a Asignado, no se genera ningn documento de confirmacin. El sistema registra que estos productos se han utilizado en la produccin de este producto de salida. Esta informacin se graba en el lote de produccin en que est disponible para el supervisor de produccin.
Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de produccin: De forma manual sin lectores de cdigos de barras El siguiente flujo de proceso describe el proceso de confirmacin cuando se utilizan etiquetas para confirmar tareas de produccin sin lectores de cdigos de barras. 1. 2. El empleado en produccin abre la pantalla Detalles de tarea y selecciona la etiqueta Confirmacin. El empleado puede visualizar una lista de todas las etiquetas asignadas actualmente al producto de salida de la tarea de produccin seleccionando la etiqueta Etiquetas asignadas de la seccin Detalles. Aqu, el sistema agrupa en una lista todas las etiquetas existentes que deben esperarse durante el proceso de produccin. Asimismo, la lista aporta detalles como los IDs de etiqueta y la cantidad esperada con cada etiqueta. Si la tarea es nueva y todava no se han grabado confirmaciones, todas reciben el estado Prevista.
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Tambin pueden crearse etiquetas nuevas para el producto de salida en la pantalla de detalles de tarea. 3. Cuando el empleado ha producido una cantidad determinada de producto de salida y quiere confirmarla, selecciona una fila de la etiqueta y selecciona Asignar y aadir cantidad. El sistema fija el estado de la etiqueta en Asignada y confirmada y actualiza todas las cantidads relevantes tal como se describe en el punto tres del flujo de proceso anterior. Si el empleado quiere confirmar que un producto de entrada concreto se ha utilizado para el conjunto de un producto de salida, selecciona la etiqueta Producto de entrada y selecciona la fila del producto de entrada para el que debe ejecutarse la confirmacin. No pueden crearse etiquetas nuevas para productos de entrada en la pantalla de detalles de la tarea de produccin. Estas etiquets deben haberse creado previamente. Luego se visualizan en la etiqueta Etiquetas asignadas para los Productos de entrada una vez se las ha asignado manualmente. 5. En la etiqueta Productos de entrada, el empleado selecciona la fila del producto de entrada que debe confirmarse y, en la etiqueta Etiquetas asignadas, tambin selecciona la fila de la etiqueta que debe utilizarse para la confirmacin. A continuacin el empleado puede elegir una de las acciones siguientes:
4.
Asignar
Esta opcin se utiliza para productos que se confirman utilizando el mtodo de confirmacin retroactiva. En este caso, el sistema fija el estado de la etiqueta en Asignada solo (no se consideran cantidades). Aqu, la justificacin es que las cantidades de estos productos de entrada ya se han considerado al confirmar la etiqueta del producto de salida. Si el empleado tuviera que utilizar Asignar y aadir cantidad para confirmar el producto de entrada, estas cantidades se habran confirmado dos veces y, as, habra cantidades de confirmacin imprecisas. Por ello, en este caso, el sistema no considera cantidades ni se crea ningn documento de confirmacin (el sistema solo registra que este producto de entrada en concreto se ha utilizado en el conjunto de un producto de salida). Esta informacin se incluye en el lote de produccin que ms adelante estar disponible para el rastreo y el seguimiento, si es necesario.
Asignar y aadir cantidad
Esta opcin se utiliza para productos de entrada que se confirman utilizando el mtodo de confirmacin explcita. En este caso, el sistema fija el estado de la etiqueta en Asignada y confirmada, tambin se tienen en cuenta las cantidades, y se crean documentos de confirmacin. Para aquellos productos en los que se aplica el mtodo de confirmacin explcita, el empleado debe confirmar las cantidades de forma manual. Observe que el consumo de un producto no previsto siempre debe confirmarse explcitamente. 6. El empleado graba los datos una vez que ha modificado el estado de la etiqueta a Asignada para los productos de entrada confirmados de forma implcita o a Asignada y confirmada para los productos de entrada confirmados de forma explcita. El sistema reacciona como sigue: Para los productos de entrada cuyo estado de etiqueta se ha modificado a Asignada, no se crea ningn documento de confirmacin, pero el sistema registra que estos productos se han utilizado para producir este producto de salida. Esta informacin se graba en el lote de produccin en que est disponible para el supervisor de produccin.
Para los productos de entrada confirmados de forma explcita cuyo estado de etiqueta se ha modificado a Asignada y confirmada, el sistema crea el documento de confirmacin y actualiza las cantidades de confirmacin en el punto de notificacin.
Consulte tambin
Confirmaciones de produccin [pgina 69]Confirmaciones de produccin [pgina 432] Tareas de produccin [pgina 62]Tareas de produccin [pgina 488]
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3.2 Vista Mis carpetas de tareas 3.2.1 Gua rpida de Mis carpetas de tareas
La vista Mis carpetas de tareas permite a sus empleados de las reas de produccin o de almacn identificar rpidamente una bandeja de entrada especfica de tareas de ejecucin. Dado que las tareas se generan (por ejemplo, cuando libera una orden de produccin, crea tareas en el proceso logstico, o crea un recuento de inventario fsico), el sistema las agrupa en las carpetas de tareas logsctias segn los criterios de asignacin de tareas que defina al crear la carpeta. Es decir, que el sistema define las cargas de trabajo individuales en funcin de la lista de tareas asignada a una carpeta de tareas de logstica. Los usuarios que estn registrados en una carpeta de tareas podrn ver y ejecutar todas las tareas de dicha carpeta. Pueden revisar informacin detallada para cada tarea, reasignar tareas a diferentes carpetas y confirmar tareas una vez que se hayan completado. Las tareas pueden contener informacin integrada, como instrucciones de trabajo y de seguridad y dibujos de productos, que sirven de gua a los trabajadores en sus tareas diarias. Puede tener acceso a esta vista desde el centro de trabajo Ejecucin en Mis carpetas de tareas .
Conceptos bsicos
Gestin de tareas de logstica
La gestin de tareas de logstica le proporciona las herramientas necesarias para planificar todos los tipos de tareas de logstica de modo efectivo y eficiente. Le proporciona un solo punto inicial para organizar y ejecutar las tareas de produccin, de almacn, como tambin del inventario fsico y la gestin de calidad. Ofrece un concepto ampliable orientado a la tarea que le permite integrar de forma intensa los procesos de fabricacin (fabricacin, aprovisionamiento para produccin, verificacin) y de almacn (trasladados y recuentos). La gestin de tareas de logstica le ayuda a organizar las tareas diarias en una interfaz de usuario estndar; puede definir paquetes de trabajo adecuados en forma de carpetas de tareas de logstica y estructurar el procesamiento de todas estas tareas segn sus necesidades. Puede crear tareas en varios niveles de detalle, por ejemplo, una tarea para cubrir una sola actividad o una tarea para cubrir una orden de logstica completa. Estas tareas se envan a los operadores responsables, guindolos en las tareas diarias tanto en produccin como en almacn o en gestin de calidad. Para obtener ms informacin, consulte Gestin de tareas de logstica [pgina 20]Gestin de tareas de logstica [pgina 111]Gestin de tareas de logstica [pgina 221]Gestin de tareas de logstica [pgina 328]Gestin de tareas de logstica [pgina 389]Gestin de tareas de logstica [pgina 480].
Trabajar con tareas de almacn

El movimiento de stock en el almacn est respaldado por tareas de almacn de entrada, de salida e internas. El gestor del almacn libera una solicitud de almacn para la ejecucin que activa la creacin de las tareas de almacn relevantes en los centros de trabajo Logstica de entrada, logstica de salida, o Logstica interna. Cada documento de orden de almacn puede contener un nmero de actividades que a su vez son presentadas como tareas de almacn de entrada, salida o internas a las que un empleado de almacn asignado puede acceder desde las carpetas de tareas en el centro de trabajo Ejecucin. Para obtener ms informacin, consulte Trabajar con tareas de almacn [pgina 27]Trabajar con tareas de almacn [pgina 122]Trabajar con tareas de almacn [pgina 220]Trabajar con tareas de almacn [pgina 326].
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Trabajo con tareas de aprovisionamiento en produccin

En la ejecucin de produccin puede utilizar tareas de aprovisionamiento para organizar sus actividades de reaprovisionamiento. Esta funcionalidad del SAP Business ByDesign subraya la integracin perfecta entre los procesos de fabricacin y traslado en el proceso de produccin. Con ayuda de esta tarea de aprovisionamiento puede sincronizar la transferencia de los productos de entrada necesarios de un almacn a un rea de suministro de produccin con su proceso de produccin. Al utilizar una operacin de aprovisionamiento al definir la lista de operaciones del modelo de produccin, puede integrar el traslado de porductos entrantes de un rea logstica de aprovisionamiento al rea logstica de produccin, y planificar la duracin de estas actividades de reaprovisionamiento en el proceso de produccin. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con tareas de aprovisionamiento en Produccin [pgina 31]Trabajar con tareas de aprovisionamiento en Produccin [pgina 494].
Trabajar con tareas de fabricacin en produccin

Las tareas de produccin se utilizan para organizar todo el trabajo que deben realizar los empleados en la planta de produccin. Estas tareas se crean automticamente y se envan, ya sea de forma automtica o manual, a carpetas de tareas logsticas donde se visualizan en forma de una lista de tareas. All, los empleados de produccin pueden procesarlas. Puede asignar un empleado como responsable del procesamiento de una tarea en concreto. Durante la ejecucin, los empleados autorizados para procesar las tareas de un carpeta tambin puede responsabilizarse de tareas. Toda la informacin que precisan los empleados para ejecutar una tarea de produccin aparece en esta lista de tareas. Puede ser el caso de la viabilidad de la tarea, instrucciones de trabajo especiales o los componentes de entrada requeridos. Tambin se pueden introducir confirmaciones en la lista. Esta informacin queda reflejada de inmediato en el lote de produccin. Una tarea de produccin se concluye una vez se han confirmado todas sus actividades y se ha terminado. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con tareas de fabricacin en Produccin [pgina 33]Trabajar con tareas de fabricacin en Produccin [pgina 496].
Trabajo con tareas de verificacin en produccin

Las tareas de verificacin se utilizan para organizar el trabajo de gestin de calidad que deben realizar los empleados en la planta de produccin. Estas tareas se crean automticamente y se envan, ya sea de forma automtica o manual, a carpetas de tareas logsticas donde se visualizan en forma de una lista de tareas. All, los empleados de produccin pueden procesarlas. Puede asignar un empleado como responsable del procesamiento de una tarea en concreto. Durante la ejecucin, los empleados autorizados para procesar las tareas de una carpeta tambin puede responsabilizarse de tareas. Toda la informacin que necesiten los empleados para ejecutar una tarea de produccin se encuentra disponible en esta lista de tareas, como el estado inicial de viabilidad de la tarea, el producto a probar, y detalles de muestreo tales como la cantidad de lotes, el tamao de lote, la cantidad de muestras y el tamao de la muestra. Tambin se pueden introducir confirmaciones en la lista. Una tarea de verificacin integra datos de inspecciones con datos del lote de produccin de tal manera que puede, por ejemplo, calcular cantidades buenas y de rechazo en base a los resultados de la inspeccin. Esta informacin se utiliza para proponer valores cuando un trabajador crea una confirmacin. La tarea se dar por concluida cuando la haya finalizado. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con tareas de verificacin en Produccin [pgina 36]Trabajar con tareas de verificacin en Produccin [pgina 499]Trabajar con tareas de verificacin en Produccin [pgina 532].
Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de produccin

La utilizacin de etiquetas en el proceso de confirmacin puede aumentar de forma significativa la precisin y eficiencia de los datos. Adems, proporciona la informacin necesaria para seguimiento y rastreo por si fuera necesario en adelante.
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SAP Business ByDesign le ofrece la opcin de emplear etiquetas para respaldar el proceso de confirmacin. Estas etiquetas pueden crearse en diversos pasos de procesamiento, por ejemplo, para una orden de produccin liberada. O puede crearlas de forma independiente de cualquier proceso, por ejemplo, para un material determinado de una unidad logstica. Asimismo, puede crear etiquetas nuevas directamente en la pantalla de detalles de las tareas de produccin donde las puede utilizar para crear confirmaciones. Cuando quiera confirmar la produccin de un producto de salida, basta con que utilice un lector de cdigos de barras para leer los datos de la etiqueta incluidos el ID del producto, el ID de stock identificado y la cantidad de producto producida, por ejemplo. Otra opcin, si no trabaja con lectores de cdigos de barras, tambin puede crear confirmaciones con etiquetas de forma manual. Para ms informacin, vase Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de produccin [pgina 38]Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de produccin [pgina 501].
Tareas
Mostrar tareas asignadas
1. 2. 3. Seleccione la fila de la carpeta de tareas para la cual ver las tareas asignadas. Haga clic en Abrir lista de tareas para abrir la carpeta y visualizar las tareas asignadas. En la lista de tareas puede realizar las acciones relevantes para las tareas asignadas.
3.3 Vista Tareas de entrada 3.3.1 Gua rpida para Tareas de almacn de entrada, Tareas de almacn internas y Tareas de almacn de salida (en Ejecucin)
Las vistas Tareas de entrada de almacn, Tareas internas de almacn y Tareas de salida de almacn del centro de trabajo Ejecucin le suministran listas de tareas por separado para sus tareas de almacn. Todas las tareas de almacn que se crean se incluyen inmediatamente en estas listas independientemente de cualquier criterio de asignacin y puede procesar sin tener que estar registrado en ninguna carpeta. Puede utilizar estas vistas de tarea de almacn si desea buscar una tarea en particular, por ejemplo, o si no desea procesar las tareas en una secuencia predefinida. Puede visualizar toda la informacin necesaria para finalizarlas, incluyendo la informacin del producto, las cantidades y las ltimas fechas de inicio. Puede seleccionar, visualizar e imprimir, e iniciar una tarea de almacn en el sistema. Tambin puede confirmar tareas como finalizadas. Para tareas de salida de almacn, puede dividir una entrega o elegir que solo desea entregarla parcialmente.
Conceptos bsicos
El movimiento de stock en el almacn est respaldado por tareas de almacn de entrada, de salida e internas. El gestor del almacn libera una solicitud de almacn para la ejecucin que activa la creacin de las tareas de almacn relevantes en los centros de trabajo Logstica de entrada, logstica de salida, o Logstica interna. Cada documento de orden de almacn puede contener un nmero de actividades que a su vez son presentadas como tareas de almacn de entrada, salida o internas a las que un empleado de almacn asignado puede acceder desde las carpetas de tareas en el centro de trabajo Ejecucin.
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Para obtener ms informacin, consulte Trabajar con tareas de almacn [pgina 27]Trabajar con tareas de almacn [pgina 122]Trabajar con tareas de almacn [pgina 220]Trabajar con tareas de almacn [pgina 326].

Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn

SAP Business ByDesign le ofrece la opcin de trabajar con etiquetas para respaldar el proceso de confirmacin. Estas etiquetas pueden crearse en diversos pasos de procesamiento, por ejemplo, para una entrega entrante. O puede crearlas de forma independiente de cualquier proceso, por ejemplo, para un producto determinado de una unidad logstica. Asimismo, puede crear etiquetas nuevas directamente en la pantalla de detalles de las tareas de almacn donde las puede utilizar para crear confirmaciones. Cuando quiera confirmar la partida individual para la tarea de almacn, basta con que utilice un lector de cdigos de barras para leer los datos de la etiqueta incluidos el ID del producto, el ID de stock identificado y la cantidad de producto, por ejemplo. Otra opcin, si no trabaja con lectores de cdigos de barras, tambin puede crear confirmaciones con etiquetas de forma manual. Para obtener ms informacin, consulte Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn [pgina 29]Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn [pgina 161]Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn [pgina 258]Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn [pgina 347].
Trabajar con nmeros de serie

Los nmeros de serie son identificadores nicos que puede asignar a una posicin individual de un producto tangible. Se utilizan para diferenciar esa posicin de otras posiciones del mismo producto. Un nmero de serie identifica a una posicin en especial que le permite distinguir entre piezas individuales. Como los nmeros de serie son solo nicos por material de referencia, dos materiales de referencia distintos pueden tener el mismo nmero de serie. Los nmeros de serie en SAP Business ByDesign estn representados por productos registrados. Estn integrados en escenarios de servicio siguientes, por ejemplo, la gestin de garantas. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238].
Traslado de stock dentro de la empresa

El escenario empresarial Traslado de stock dentro de la empresa le permite trasladar stock de una sede a otra dentro de la misma empresa. Crea la orden de traslado de stock en la sede emisora manualmente. Completa las etapas del proceso de salida en la sede emisora del mismo modo que completara un proceso de salida basado en pedidos de cliente. Cuando crea la entrega saliente, una notificacin de entrega entrante notificada se crea en la sede receptora automticamente. A continuacin, completa las etapas del proceso de entrada en la sede receptora del mismo modo que completara un proceso de entrada basado en pedidos.
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Para obtener ms informacin, consulte Traslado de stock dentro de la empresa
Devoluciones de cliente
El escenario empresarial Gestin de devolucin del cliente le permite procesar la entrega entrante de las mercancas fsicas devueltas por un cliente para una sustitucin, un crdito por las mercancas devueltas o una reparacin. Tambin existen funciones para:

Colaboracin entre el almacn y el servicio de venta o de cliente Entrega saliente en el caso de las devoluciones recibidas para reparacin en el centro de servicios propio. Devolver el formulario de confirmacin al cliente Creacin y autorizacin de un abono Determinacin de precios
Para obtener ms informacin, consulte Devoluciones del clientes.
Servicio y reparacin externos

El escenario empresarial Servicio y reparacin permite a su departamento de servicio proporcionar la reparacin y el mantenimiento a los clientes en el sitio, en su propio centro de servicios o en el centro de servicios de un proveedor. Proporciona funciones para tratar las solicitudes de servicio, planificar las rdenes de servicio y actividades relacionadas, y completar, confirmar y facturar los servicios. Tambin existen funciones ampliadas para:
Garantas de cliente para otorgar transparencia a las operaciones de garanta, para cumplir todas las disposiciones legales y proporcionar informacin sobre costes y beneficios relacionados con garantas. Niveles de servicio para definir tiempos de reaccin, especificar y medir objetivos de rendimiento y designar hitos y horas de trabajo. Subcontratacin para ofrecer y vender servicios externos si subcontrata la organizacin de servicio in-situ de forma parcial o completa.
Servicio y reparacin incorpora funciones empresariales de reas relacionadas que soportan directamente la prestacin de servicios, como Gestin de la cadena logstica para logstica, almacenamiento e inventario de piezas de recambio y Gestin financiera para procesar partidas y pagos vencidos. Para obtener ms informacin, consulteServicio y reparacin externos
Ejecucin de pedido (venta contra almacn)

El escenario empresarial Gestin de pedidos (Venta contra almacn) le permite vender mercancas del stock utilizando un amplio rango de caractersticas estndar para tratar ofertas de venta, pedidos de cliente, entregas, facturas de clientes y pagos. Este escenario incluye caractersticas como verificacin cantidad ATP, determinacin de precios, tarjeta de crdito, verificacin de lmite de crdito y creacin automtica de orden. Para obtener ms informacin, consulte Ejecucin de pedido (venta contra almacn)
Tareas
Asignar el trabajador responsable para una tarea de almacn
1. En la vista Tareas de entrada de almacn, Tareas internas de almacn o Tareas de salida de almacn, seleccione la tarea para la que desea asignar el responsable y haga clic en
Asignar responsable
2.
En la ventana emergente, introduzca el ID del empleado correspondiente. Si es necesario, haga clic en el icono de seleccin de valor para buscar el ID del empleado.
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3.
Haga clic en OK para grabar los datos. El sistema introduce el ID del empleado en la columna de ID de responsable y el nombre del empleado en la columna Responsable.
Confirmacin de una tarea

Para ms informacin acerca de esta tarea para la logstica de entrada e interna, vase aqu [pgina 163]aqu [pgina 349]. Para ms informacin acerca de esta tarea para logstica de salida en la que se puede confirmar una tarea y, si se desea, partir una entrega, vase aqu [pgina 260]. Tambin puede marcar Confirmar como planificado para confirmar las tareas de forma automtica. Puede utilizar esta opcin para confirmar tareas de almacn que an no se han iniciado. El resultado de la accin es que el sistema registra las cantidades, reas de logstica y stock identificado en la confirmacin de tarea que se planificaron tras crear la tarea. En este caso, el sistema modifica el estado de tareas de almacn de No iniciadas a Concluidas. Esta accin puede ejecutarse en muchas tareas, siempre y cuando tengan el mismo tipo de operacin. Si una tarea no contiene las reas de logstica necesarias o presenta otros problemas, la tarea deber ser confirmada de forma manual para aadir la informacin que falta. Si la creacin de nmeros de serie es obligatoria para un producto en especial, no puede confirmar las tareas para este producto con la opcin Confirmar como planificado . En este caso, debe seleccionar Confirmar y en la ficha Nmero de serie de la ficha Posicin , debe ingresar los nmeros de serie que actualizan la cantidad real.
Crear etiquetas nuevas

Para ms informacin acerca de esta tarea, consulte aqu [pgina 136]aqu [pgina 152].
3.4 Vista Tareas internas 3.4.1 Gua rpida para Tareas de almacn de entrada, Tareas de almacn internas y Tareas de almacn de salida (en Ejecucin)
Las vistas Tareas de entrada de almacn, Tareas internas de almacn y Tareas de salida de almacn del centro de trabajo Ejecucin le suministran listas de tareas por separado para sus tareas de almacn. Todas las tareas de almacn que se crean se incluyen inmediatamente en estas listas independientemente de cualquier criterio de asignacin y puede procesar sin tener que estar registrado en ninguna carpeta. Puede utilizar estas vistas de tarea de almacn si desea buscar una tarea en particular, por ejemplo, o si no desea procesar las tareas en una secuencia predefinida. Puede visualizar toda la informacin necesaria para finalizarlas, incluyendo la informacin del producto, las cantidades y las ltimas fechas de inicio. Puede seleccionar, visualizar e imprimir, e iniciar una tarea de almacn en el sistema. Tambin puede confirmar tareas como finalizadas. Para tareas de salida de almacn, puede dividir una entrega o elegir que solo desea entregarla parcialmente.
Conceptos bsicos
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Los nmeros de serie son identificadores nicos que puede asignar a una posicin individual de un producto tangible. Se utilizan para diferenciar esa posicin de otras posiciones del mismo producto. Un nmero de serie identifica a una posicin en especial que le permite distinguir entre piezas individuales. Como los nmeros de serie son solo nicos por material de referencia, dos materiales de referencia distintos pueden tener el mismo nmero de serie. Los nmeros de serie en SAP Business ByDesign estn representados por productos registrados. Estn integrados en escenarios de servicio siguientes, por ejemplo, la gestin de garantas.
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Para obtener ms informacin, vase Trabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238].

El escenario empresarial Traslado de stock dentro de la empresa le permite trasladar stock de una sede a otra dentro de la misma empresa. Crea la orden de traslado de stock en la sede emisora manualmente. Completa las etapas del proceso de salida en la sede emisora del mismo modo que completara un proceso de salida basado en pedidos de cliente. Cuando crea la entrega saliente, una notificacin de entrega entrante notificada se crea en la sede receptora automticamente. A continuacin, completa las etapas del proceso de entrada en la sede receptora del mismo modo que completara un proceso de entrada basado en pedidos. Para obtener ms informacin, consulte Traslado de stock dentro de la empresa



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Tareas
Asignar responsable
2. 3.
En la ventana emergente, introduzca el ID del empleado correspondiente. Si es necesario, haga clic en el icono de seleccin de valor para buscar el ID del empleado. Haga clic en OK para grabar los datos. El sistema introduce el ID del empleado en la columna de ID de responsable y el nombre del empleado en la columna Responsable.


3.5 Vista tareas de salida 3.5.1 Gua rpida para Tareas de almacn de entrada, Tareas de almacn internas y Tareas de almacn de salida (en Ejecucin)
Las vistas Tareas de entrada de almacn, Tareas internas de almacn y Tareas de salida de almacn del centro de trabajo Ejecucin le suministran listas de tareas por separado para sus tareas de almacn. Todas las tareas de
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almacn que se crean se incluyen inmediatamente en estas listas independientemente de cualquier criterio de asignacin y puede procesar sin tener que estar registrado en ninguna carpeta. Puede utilizar estas vistas de tarea de almacn si desea buscar una tarea en particular, por ejemplo, o si no desea procesar las tareas en una secuencia predefinida. Puede visualizar toda la informacin necesaria para finalizarlas, incluyendo la informacin del producto, las cantidades y las ltimas fechas de inicio. Puede seleccionar, visualizar e imprimir, e iniciar una tarea de almacn en el sistema. Tambin puede confirmar tareas como finalizadas. Para tareas de salida de almacn, puede dividir una entrega o elegir que solo desea entregarla parcialmente.
Conceptos bsicos


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Tareas
Asignar responsable
2. 3.


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3.6 Vista de tareas de produccin 3.6.1 Gua rpida par tareas de produccin (en ejecucin)
La vista Tareas de produccin le suministra una lista de tareas por separado para tareas de produccin. Todas las tareas de produccin que se crean se incluyen inmediatamente en esta lista independientemente de cualquier criterio de asignacin y puede procesar sin tener que estar registrado en ninguna carpeta. Puede utilizar esta vista si desea buscar una tarea en particular, por ejemplo, o si no desea procesar las tareas en una secuencia predefinida. Puede visualizar toda la informacin necesaria para finalizarlas, incluyendo la informacin del producto, las cantidades, las ltimas fechas de inicio y las instrucciones especiales, como la informacin de seguridad. Puede seleccionar, visualizar e imprimir, e iniciar una tarea en el sistema. Puede confirmar las tareas como completas, registrando cantidades y duraciones. Puede tener acceso a esta vista desde el centro de trabajo Ejecucin en Tareas de produccin.
Conceptos bsicos
Tareas de produccin
Las tareas de produccin se utilizan para organizar todo el trabajo que deben realizar los empleados en la planta de produccin. Las tareas de produccin se crean automticamente y se envan a carpetas de tareas logsticas donde se muestran como una lista de tareas y los trabajadores pueden procesarlas. Toda la informacin que se precisan para ejecutar una tarea de produccin aparece en esta lista de tareas. Puede ser el caso de la viabilidad de la tarea, instrucciones de trabajo especiales o qu componentes de entrada se necesitan. Puede introducir confirmaciones en la tarea que actualiza automticamente el lote de produccin. Cuando todas las tareas de produccin creadas para un lote se han acabado, el lote de produccin acabar tambin de manera automtica. Entonces, ser posible cerrar el lote de produccin que lanza una actualizacin automtica sobre la informacin de confirmacin en la orden de produccin. Para obtener ms informacin, consulte Tareas de produccin [pgina 62]Tareas de produccin [pgina 488].


Las tareas de produccin se utilizan para organizar todo el trabajo que deben realizar los empleados en la planta de produccin. Estas tareas se crean automticamente y se envan, ya sea de forma automtica o manual, a carpetas de tareas logsticas donde se visualizan en forma de una lista de tareas. All, los empleados de produccin pueden procesarlas.
54 2012 SAP AG. Reservados todos los derechos P U B L I C
Puede asignar un empleado como responsable del procesamiento de una tarea en concreto. Durante la ejecucin, los empleados autorizados para procesar las tareas de un carpeta tambin puede responsabilizarse de tareas. Toda la informacin que precisan los empleados para ejecutar una tarea de produccin aparece en esta lista de tareas. Puede ser el caso de la viabilidad de la tarea, instrucciones de trabajo especiales o los componentes de entrada requeridos. Tambin se pueden introducir confirmaciones en la lista. Esta informacin queda reflejada de inmediato en el lote de produccin. Una tarea de produccin se concluye una vez se han confirmado todas sus actividades y se ha terminado. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con tareas de fabricacin en Produccin [pgina 33]Trabajar con tareas de fabricacin en Produccin [pgina 496].

Las tareas de verificacin se utilizan para organizar el trabajo de gestin de calidad que deben realizar los empleados en la planta de produccin. Estas tareas se crean automticamente y se envan, ya sea de forma automtica o manual, a carpetas de tareas logsticas donde se visualizan en forma de una lista de tareas. All, los empleados de produccin pueden procesarlas. Puede asignar un empleado como responsable del procesamiento de una tarea en concreto. Durante la ejecucin, los empleados autorizados para procesar las tareas de una carpeta tambin puede responsabilizarse de tareas. Toda la informacin que necesiten los empleados para ejecutar una tarea de produccin se encuentra disponible en esta lista de tareas, como el estado inicial de viabilidad de la tarea, el producto a probar, y detalles de muestreo tales como la cantidad de lotes, el tamao de lote, la cantidad de muestras y el tamao de la muestra. Tambin se pueden introducir confirmaciones en la lista. Una tarea de verificacin integra datos de inspecciones con datos del lote de produccin de tal manera que puede, por ejemplo, calcular cantidades buenas y de rechazo en base a los resultados de la inspeccin. Esta informacin se utiliza para proponer valores cuando un trabajador crea una confirmacin. La tarea se dar por concluida cuando la haya finalizado. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con tareas de verificacin en Produccin [pgina 36]Trabajar con tareas de verificacin en Produccin [pgina 499]Trabajar con tareas de verificacin en Produccin [pgina 532].

La utilizacin de etiquetas en el proceso de confirmacin puede aumentar de forma significativa la precisin y eficiencia de los datos. Adems, proporciona la informacin necesaria para seguimiento y rastreo por si fuera necesario en adelante. SAP Business ByDesign le ofrece la opcin de emplear etiquetas para respaldar el proceso de confirmacin. Estas etiquetas pueden crearse en diversos pasos de procesamiento, por ejemplo, para una orden de produccin liberada. O puede crearlas de forma independiente de cualquier proceso, por ejemplo, para un material determinado de una unidad logstica. Asimismo, puede crear etiquetas nuevas directamente en la pantalla de detalles de las tareas de produccin donde las puede utilizar para crear confirmaciones. Cuando quiera confirmar la produccin de un producto de salida, basta con que utilice un lector de cdigos de barras para leer los datos de la etiqueta incluidos el ID del producto, el ID de stock identificado y la cantidad de producto producida, por ejemplo. Otra opcin, si no trabaja con lectores de cdigos de barras, tambin puede crear confirmaciones con etiquetas de forma manual. Para ms informacin, vase Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de produccin [pgina 38]Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de produccin [pgina 501].

La gestin de tareas de logstica le proporciona las herramientas necesarias para planificar todos los tipos de tareas de logstica de modo efectivo y eficiente. Le proporciona un solo punto inicial para organizar y ejecutar las tareas de produccin, de almacn, como tambin del inventario fsico y la gestin de calidad. Ofrece un concepto ampliable orientado a la tarea que le permite integrar de forma intensa los procesos de fabricacin (fabricacin, aprovisionamiento para produccin, verificacin) y de almacn (trasladados y recuentos).
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La gestin de tareas de logstica le ayuda a organizar las tareas diarias en una interfaz de usuario estndar; puede definir paquetes de trabajo adecuados en forma de carpetas de tareas de logstica y estructurar el procesamiento de todas estas tareas segn sus necesidades. Puede crear tareas en varios niveles de detalle, por ejemplo, una tarea para cubrir una sola actividad o una tarea para cubrir una orden de logstica completa. Estas tareas se envan a los operadores responsables, guindolos en las tareas diarias tanto en produccin como en almacn o en gestin de calidad. Para obtener ms informacin, consulte Gestin de tareas de logstica [pgina 20]Gestin de tareas de logstica [pgina 111]Gestin de tareas de logstica [pgina 221]Gestin de tareas de logstica [pgina 328]Gestin de tareas de logstica [pgina 389]Gestin de tareas de logstica [pgina 480].
Confirmaciones de produccin
Cada vez que se introduce y se graba una cantidad o duracin de una tarea de produccin, el sistema crea un documento de confirmacin de la produccin. Puede visualizar estos documentos de confirmacin tanto por tarea en el centro de trabajo Ejecucin o por lote de produccin en la vista Supervisin del centro de trabajo Control de produccin. En la vista Supervisin, es posible hallar una lista de los documentos de confirmacin creados para cada lote de produccin. Una vez se ha creado el documento de confirmacin, no es posible modificarlo ni borrarlo. Para obtener ms informacin, consulte Confirmaciones de produccin [pgina 69]Confirmaciones de produccin [pgina 432].
Integracin de gestin de calidad y produccin

El proceso de gestin de calidad est integrado a los procesos de logstica para permitir que las inspecciones se inicien automticamente a partir de procesos de logstica de entrada y salida. Para obtener ms informacin, consulte Integracin de gestin de calidad y produccin [pgina 73]Integracin de gestin de calidad y produccin [pgina 524].
Fabricacin contra stock

El escenario empresarial de fabricacin contra stock le permite a su empresa producir productos y colocarlos en el stock. Las demandas del cliente como pedidos de cliente u rdenes de servicio se pueden cubrir utilizando el stock existente. Usted define el procedimiento de gestin de la demanda para definir las estrategias de fabricacin contra stock apropiadas que mejor cubran sus necesidades empresariales. Utilizando la demanda de pronstico, puede planificar la demanda peridica. A continuacin, las demandas del cliente se cubren con este stock producido o aprovisionado y compensan la demanda de pronstico segn los procedimientos de gestin de la demanda predefinidos. La planificacin de aprovisionamiento multinivel le garantiza que las entradas de mercancas para todos los productos requeridos se planifican a tiempo, lo que a su vez significa que puede desencadenar la creacin de pedidos y rdenes de produccin a tiempo. Si todos los componentes necesarios estn en el stock, solo tiene que crear rdenes de produccin. Al librerar la orden de produccin, se desencadena la creacin de un lote de produccin y de todas las tareas de produccin necesarias (aprovisionamiento, fabricacin y verificacin) para iniciar la ejecucin. Utilice las tareas de verificacin para garantizar la calidad de los productos producidos. Cuando la confirmacin final se complete, el sistema automticamente contabiliza el stock producido en el rea de salida de la produccin predefinida y desencadena el inventario y las actualizaciones de contabilidad financiera. A partir de aqu, utilice tareas de eliminacin para transportar el stock al almacn. Para obtener ms informacin, consulte aqu
Gestin de pedidos (Productos especificados)

El escenario empresarial de la gestin de pedidos (productos especificados) le permite a su empresa producir y vender productos para una demanda de cliente especfico. Puede crear una oferta de venta o pedido de cliente con una especificacin de producto que incluye requerimientos especficos de cliente, planificar la demanda de varios niveles para un artculo de pedido de cliente y crear
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aprovisionamiento para los productos requeridos. Puede solicitar y recibir materiales basados en requerimientos del cliente, liberar la orden de produccin y crear tareas de produccin. Durante la confirmacin de tarea se garantiza que slo se consumen aquellos materiales que se han reaprovisionado para una demanda de cliente especfico. Los productos de salida siempre se confirman como stock especfico. Una inspeccin final identifica si alguna de las unidades no cumple los requerimientos del cliente. Puede contabilizar una salida de mercancas. El sistema crea una entrega de salida y los productos se entregan al cliente. Se crea una factura basada en la entrega saliente y el sistema actualiza la contabilidad financiera. Para obtener ms informacin, consulte Gestin de pedidos (Productos especificados)
Tareas
Asignacin del trabajador responsable para una tarea de produccin
1. 2. 3. Seleccione la tarea para la que desee introducir el responsable y haga clic en
Asignar responsable
Visualizar instrucciones e iniciar una tarea

1. Seleccione la tarea para la que desee visualizar las instrucciones y haga clic en Visualizar instrucciones . El sistema visualiza la pantalla de detalles de tarea para la tarea donde est disponible toda la informacin que necesite para finalizar dicha tarea. Haga clic en Modificar estado y seleccione Iniciar tarea de la lista desplegable para modificar su estado a En proceso. Haga clic en Grabar para grabar las modificaciones.
2. 3.
Dividir o agrupar tareas de fabricacin

Puede agrupar tareas de fabricacin si el estado de dichas tareas es No iniciado y si las tareas tienen los mismos recursos, el rea de logstica y el emplazamiento. Adems, las tareas tienen que hacer referencia al mismo grupo de confirmacin con la misma seleccin de permetro, Actividad o Actividad y puntos de notificacin como estn definidos en el modelo de produccin. 1. En la lista de tareas, seleccione las tareas de fabricacin a agrupar y haga clic en Agrupar tareas . Las tareas se agrupan en una de sola y reciben un nuevo identificador de tarea. Tambin puede dividir la tarea que haya agrupado. Seleccione las tareas de fabricacin agrupadas y haga clic en Dividir tarea .
2.
Aadir un subproducto a una tarea de fabricacin

1. En la lista de tareas, seleccione las tareas de fabricacin a confirmar y haga clic en Confirmar . El sistema muestra la ficha Confirmacin en la pantalla Detalles de tarea.
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2.
En la ficha Productos de salida , haga clic en Aadir fila . Haga clic en la Ayuda para entradas ID de producto para revisar la lista de todos los IDs posibles de producto. Para elegir el ID de producto, seleccione la lnea de resultado. Introduzca el ID del rea de logstica de destino y la cantidad. Si se necesita un stock identificado para el producto, seleccione un ID de stock identificado. Si ya existe, puede seleccionar uno distinto. Para obtener ms informacin sobre stocks identificados, consulte Gestin de stock identificado. Si se necesita una especificacin de producto para el producto y no se ha asignado ya al stock identificado, haga clic en la Ayuda para entradas ID de especificacin de producto para revisar la lista de todos los IDs de especificacin de producto disponibles. Puede seleccionar el mismo ID de especificacin de producto que para el producto de salida planificado o seleccionar uno diferente. Para elegir el ID de especificacin de producto, seleccione la lnea de resultado. Haga clic en Grabar y en Cerrar .
3.
4.
Cancelar una inspeccin para una tarea de verificacin

1. Seleccione la tarea de verificacin que contenga la inspeccin que desea cancelar y haga clic en Confirmar . El sistema muestra la ficha Inspeccin en la pantalla Detalles de tarea. Tambin puede cancelar una inspeccin desde la vista Supervisin: Inspecciones del centro de trabajo Control de calidad. 2. 3. 4. Haga clic en el enlace a la inspeccin y, a continuacin, en Editar . El sistema muestra la pantalla Inspeccin. Haga clic en Modificar estado inspeccin. y seleccione Inspeccin cancelada a fin de cancelar la
Haga clic en Grabar y Cerrar para volver a la pantalla Confirmar tarea de verificacin.
Efectuar una confirmacin final y finalice una tarea de aprovisionamiento

1. En la lista de tareas, seleccione las tareas de aprovisionamiento a confirmar y haga clic en Confirmar . El sistema visualiza la pantalla Detalles de tarea para la tarea de aprovisionamiento y, adems, todas las actividades para esta tarea en la tabla de partidas individuales. Seleccione la partida individual apropiada e indique la cantidad real en la columna Cantidad real en la ficha Partidas individuales o sino en el campo Cantidad real en la ficha General especificada a continuacin. Si introduce la cantidad en la tabla, el sistema copia esta informacin a la ficha General cuando pulsa INTRO. Asimismo, si introduce la cantidad en la ficha General , el sistema copia esta informacin en la ficha Partidas individuales cuando pulsa ENTER. 3. En la tabla de la etiqueta Partidas individuales , haga clic en la ayuda para entradas de ID de rea de logstica de destino para revisar una lista de todas las reas de logstica de destino posibles. Puede optar por sobrescribir el rea de logstica de destino o elegir una si el sistema no propone nada. Para elegir el rea de logstica de destino, seleccione la lnea de resultado. Los detalles del rea de logstica de destino se actualizarn en la pantalla de detalles de tarea.
2.
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4.
Haga clic en la ayuda para entradas de ID del rea de logstica de origen para revisar una lista de todas las reas de logstica de origen posibles. Puede optar por sobrescribir el rea de logstica de origen propuesta o elegir una si el sistema no propone nada. Para elegir el rea de logstica de origen, seleccione la lnea de resultado. Los detalles del rea de logstica de origen se actualizarn en la pantalla de detalles de tarea. Para obtener ms informacin, consulte Lista de origen y destino de logstica [pgina 118]Lista de origen y destino de logstica [pgina 216]Lista de origen y destino de logstica [pgina 320]Lista de origen y destino de logstica [pgina 420]. Si la tarea de aprovisionamiento tiene ms de una partida individual, repita el paso anterior para todas las partidas individuales. Ya que crea una confirmacin final y desea finalizar la tarea, marque la casilla de seleccin Confirmacin finalizada para cada partida individual. Haga clic en Grabar para finalizar la confirmacin final. Para finalizar la tarea, haga clic en Modificar estado y seleccione Finalizar de la lista desplegable. El sistema visualiza una ventana de dilogo que le recuerda que tiene que fijar los indicadores Confirmacin finalizada antes de finalizar la tarea. Si an no lo ha hecho, seleccione el indicador en la ventana de dilogo y haga clic en OK . Haga clic en Cerrar para volver al resumen de plan y haga clic en Actualizar para actualizar la lista. La tarea finalizada desaparece de esta lista. Las tareas finalizadas ya no se visualizan en la lista de tareas basada en carpetas. An as, todava se pueden visualizar y procesar en la lista de tareas basada en selecciones.
5. 6. 7. 8.
9.
Efectuar una confirmacin final y finalizar una tarea de fabricacin

1. 2. En la lista de tareas, seleccione las tareas de fabricacin a confirmar y haga clic en Confirmar . El sistema muestra la ficha Confirmacin en la pantalla Detalles de tarea. En la seccin Detalles de punto de notificacin, introduzca la cantidad confirmada en el campo Cantidad confirmada. Cuando indica una cantidad confirmada para el producto de salida, el sistema actualiza las cantidades de todos los productos de entrada que se confirman utilizando el mtodo de confirmacin de toma retroactiva y todas las duraciones de actividad. Si tiene productos de entraa que se confirman de forma explcita o si desea confirmar productos de entrada no planificados, tiene que introducir las cantidades de confirmacin manualmente. Si modifica manualmente la cantidad confirmada de productos de salida o cualquier producto de entrada que se confirma de forma implcita, se considera que estas cantidades estn "fijadas" por el sistema y que ya no estn sujetas a ms modificaciones automticas. 3. En la ficha Productos de salida , haga clic en la ayuda para entradas de ID de rea de logstica de destino para revisar una lista de todas las reas de logstica de destino posibles. Puede optar por sobrescribir el rea de logstica de destino o elegir una si el sistema no propone nada. Para elegir el rea de logstica de destino, seleccione la lnea de resultado. Los detalles del rea de logstica de destino se actualizarn en la pantalla de detalles de tarea. En la ficha Productos de entrada , haga clic en la ayuda para entradas de ID de rea de logstica de origen para revisar una lista de todas las reas de logstica de origen posibles. Puede optar por sobrescribir el rea de logstica de origen propuesta o elegir
4.
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una si el sistema no propone nada. Para elegir el rea de logstica de origen, seleccione la lnea de resultado. Los detalles del rea de logstica de origen se actualizarn en la pantalla de detalles de tarea. Para obtener ms informacin, consulte Lista de origen y destino de logstica [pgina 118]Lista de origen y destino de logstica [pgina 216]Lista de origen y destino de logstica [pgina 320]Lista de origen y destino de logstica [pgina 420]. 5. Ya que crea una confirmacin final y desea finalizar la tarea, marque la casilla de seleccin Confirmacin finalizada en los detalles de puntos de notificacin. El sistema fija todas las casillas de seleccin Confirmacin finalizada para el producto de salida, los productos de entrada y las actividades La casilla de seleccin Confirmacin finalizada en la ficha General de la seccin Detalles tambin se fija automticamente. Haga clic en Grabar para finalizar la confirmacin final. Para finalizar la tarea, haga clic en Modificar estado y seleccione Finalizar de la lista desplegable. El sistema visualiza una ventana de dilogo que le recuerda que tiene que fijar los indicadores Confirmacin finalizada antes de finalizar la tarea. Si an no lo ha hecho, seleccione el indicador en la ventana de dilogo y haga clic en OK . Haga clic en Cerrar para volver al resumen de plan y haga clic en Actualizar para actualizar la lista. La tarea finalizada desaparece de esta lista. Las tareas finalizadas ya no se visualizan en la lista de tareas basada en carpetas. An as, todava se pueden visualizar y procesar en la lista de tareas basada en selecciones.
6. 7.
8.
Efectuar una confirmacin final y finalizar una tarea de verificacin

1. En la lista de tareas, seleccione las tareas de verificacin a confirmar y haga clic en Confirmar . El sistema muestra la ficha Inspeccin en la pantalla Detalles de tarea. Tambin puede confirmar una tarea de verificacin desde la vista Supervisin: Inspecciones del centro de trabajo Control de calidad. Para obtener ms informacin, consulte Confirmar una tarea de verificacin [pgina 542]. Primero, tiene que registrar los resultados de la inspeccin antes de confirmar la tarea. Si accede a la ficha Confirmacin antes de finalizar la inspeccin, los campos estn desactivados. 2. Si se necesita un stock identificado para un material inspeccionado, seleccione un ID de stock identificado. Puede seleccionar uno de distinto si ya existe. Para obtener ms informacin sobre stocks identificados, consulte Gestin de stock identificado. Si se necesita un ID de stock identificado que no se ha introducido, no podr finalizar la tarea de verificacin.
60
Si se necesita una inspeccin para un stock identificado adicional, haga clic en Tambin puede y seleccione Nueva inspeccin. En la pantalla de actividad guiada Nueva inspeccin, introduzca el ID relevante de stock identificado y haga clic en Siguiente . Para obtener ms informacin acerca de las inspecciones, consulte: Creacin de una inspeccin [pgina 538]
Procesamiento de una inspeccin [pgina 540]
3.
Introduzca los resultados de la inspeccin en los campos Cantidad inspeccionada y Unidades defectuosas. En el caso de una inspeccin destructiva de muestra, indique la Cantidad destruida. Si es necesario, puede introducir el ID del empleado que efectu la inspeccin en el campo Inspeccionado por. Si el Modo de valoracin se fija en Valoracin manual, tiene que aceptar o rechazar fijando la valoracin propuesta. Si se ha fijado un modo de valoracin automtica, el sistema fija la valoracin propuesta automticamente en el plan de inspeccin.
4. 5.
6.
Si es necesario, puede almacenar los defectos que sucedan e indicar el nmero de los mismos. Esta informacin no es relevante para el proceso de confirmacin, pero se puede almacenar para tener ms informacin y para evaluaciones posteriores, por ejemplo. Para finalizar la inspeccin, haga clic en Finalizar entrada de resultados . El sistema abre automticamente la ficha Confirmacin donde los campos de confirmacin estn activados. Las cantidades de confirmacin se proponen automticamente segn los resultados de inspeccin. Estas cantidades se pueden modificar si es necesario. La inspeccin solo se puede finalizar una vez que los resultados se hayan registrado para la misma. Si la inspeccin utiliza registros de muestra, los resultados se registran para cada uno de ellos. Para obtener ms informacin acerca de registros, consulte Proceso de inspeccin [pgina 521].
7.
8.
Ya que crea una confirmacin final y desea finalizar la tarea, marque la casilla de seleccin Confirmacin finalizada en los Detalles de puntos de notificacin y haga clic en Finalizar tarea . El sistema visualiza una ventana de dilogo que le recuerda que tiene que fijar los indicadores Confirmacin finalizada antes de finalizar la tarea. Si an no lo ha hecho, seleccione el indicador en la ventana de dilogo y haga clic en OK . Haga clic en Cerrar para volver al resumen de plan y haga clic en Actualizar para actualizar la lista. La tarea finalizada desaparece de esta lista. Las tareas finalizadas ya no se visualizan en la lista de tareas basada en carpetas. An as, todava se pueden visualizar y procesar en la lista de tareas basada en selecciones.
9.
61
Anular una confirmacin de produccin

Es posible que desee anular una confirmacin de produccin porque se contabiliz incorrectamente una cantidad de material, por ejemplo. Mientras que el lote de produccin no est cerrado, puede anular las confirmaciones de produccin de este lote de produccin y crear nuevas con la informacin correcta. 1. 2. 3. 4. Para abrir el editor Confirmacin de produccin desde la tarea de produccin, seleccione una tarea de produccin sin estado de No iniciado. En Detalles, seleccione la etiqueta Confirmaciones y haga clic en en enlace de confirmacin que desea anular. En el editor Confirmacin de fabricacin, haga clic en Editar . Se abre la hoja informativa Confirmacin de produccin. En la hoja informativa Confirmacin de produccin, haga clic en Anular confirmacin . Una vez anulada la confirmacin de produccin, el sistema: Fija el estado de la confirmacin de produccin original en Cancelada.
Crea una confirmacin de produccin del tipo Anulacin que est vinculada a la confirmacin de produccin anulada. Actualiza la contabilidad financiera con las cantidades y duraciones anuladas, y actualiza el inventario con las cantidades de producto anuladas. Vuelve a calcular las cantidades totales confirmadas y las duraciones del lote de produccin. Actualiza la orden de produccin correspondiente con las cantidades de producto anuladas y vuelve a calcular las cantidades de producto pendientes de la orden de produccin.

3.6.2 Conceptos bsicos 3.6.2.1 Tareas de produccin

Resumen
Las tareas de produccin se utilizan para organizar todo el trabajo que deben realizar los empleados en la planta de produccin. Las tareas de produccin se crean automticamente y se envan a carpetas de tareas logsticas donde se muestran como una lista de tareas y los trabajadores pueden procesarlas. Toda la informacin que se precisan para ejecutar una tarea de produccin aparece en esta lista de tareas. Puede ser el caso de la viabilidad de la tarea, instrucciones de trabajo especiales o qu componentes de entrada se necesitan. Puede introducir confirmaciones en la tarea que actualiza automticamente el lote de produccin. Cuando todas las tareas de produccin creadas para un lote se han acabado, el lote de produccin acabar tambin de manera automtica. Entonces, ser posible cerrar el lote de produccin que lanza una actualizacin automtica sobre la informacin de confirmacin en la orden de produccin.
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Tareas de produccin en detalle

Tipos de tareas de produccin
Al liberar una orden de produccin, el sistema crea un lote de produccin y todas las tareas de produccin necesarias. Existen tres tipos diferentes de tareas de produccin: Tareas de aprovisionamiento, fabricacin y verificacin. El tipo de tarea que se crea depende del tipo de operacin en el lote de produccin. A continuacin, se muestra una breve descripcin de los tipos de tareas de produccin:
Tarea de aprovisionamiento Al utilizar esta tarea de aprovisionamiento, puede integrar actividades de reaprovisionamiento en una orden de produccin. Para trabajar con tareas de aprovisionamiento, debe configurar las parametrizaciones necesarias en la lista de operaciones. Para obtener ms informacin, consulte Reaprovisionamiento basado en orden de produccin. Cuando libera la orden de produccin, el sistema no slo crea la tarea de aprovisionamiento sino tambin asigna los productos de entrada a reaprovisionar a la orden de produccin si hay stock en almacn. Para obtener ms informacin sobre la interaccin entre tareas de aprovisionamiento y la orden de produccin, consulte Aprovisionamiento integrado para produccin [pgina 424]. Para obtener ms informacin sobre el procesamiento de tareas de aprovisionamiento, consulte Trabajar con tareas de aprovisionamiento en produccin [pgina 31]Trabajar con tareas de aprovisionamiento en produccin [pgina 494]. Tarea de fabricacin La tarea de fabricacin se puede subdividir en tres actividades: preparacin, fabricacin y desmontaje. Utilice esas actividades para organizar el proceso de montaje completo. La tarea de fabricacin contiene toda la informacin necesaria para admitir esas actividades. Para obtener ms informacin sobre el procesamiento de tareas de fabricacin, consulte Trabajar con tareas de fabricacin en produccin [pgina 33]Trabajar con tareas de fabricacin en produccin [pgina 496]. Tarea de verificacin Al utilizar la tarea de verificacin, puede integrar el proceso de inspeccin de calidad en el proceso de produccin. Cuando libera la orden de produccin, el sistema no slo crea la tarea de verificacin, sino tambin libera la inspeccin correspondiente a la cual la tarea de verificacin est enlazada. Para obtener ms informacin acerca de la interaccin entre tareas de verificacin y produccin, consulte Integracin de gestin de calidad y produccin. Para obtener ms informacin sobre el procesamiento de tareas de verificacin, consulte Trabajar con tareas de verificacin en produccin [pgina 36]Trabajar con tareas de verificacin en produccin [pgina 499]Trabajar con tareas de verificacin en produccin [pgina 532].
Ejecucin de tareas de produccin

Una vez que las tareas de produccin se han enviado a las carpetas de tareas de logstica apropiadas, debe ir al centro de trabajo Ejecucin donde puede seleccionar una carpeta y visualizar la lista de tareas para la que es responsable (para obtener ms informacin acerca de la responsabilidad, consulte Gestin de tareas de logstica [pgina 20]Gestin de tareas de logstica [pgina 111]Gestin de tareas de logstica [pgina 221]Gestin de tareas de logstica [pgina 328]Gestin de tareas de logstica [pgina 389]Gestin de tareas de logstica [pgina 480]). Tiene dos opciones para acceder a las tareas:
Mediante la vista Mis carpetas de tareas Utilice esta opcin cuando desee procesar las tareas de produccin en una secuencia predefinida. En este caso, las tareas se pueden encontrar en la carpeta estndar o en la carpeta por defecto. Mediante la vista Tareas de produccin Utilice esta opcin si desea buscar una tarea de produccin en particular. En este caso, no se proporciona ninguna secuencia especial en la cual procesar las tareas.
Segn el tipo de tarea que busca (aprovisionamiento, fabricacin o verificacin), la siguiente informacin detallada est disponible en la pantalla de vista previa de la lista de tareas:
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General La ficha de datos generales incluye enlaces al lote, orden y solicitud de produccin que dieron inicio a la creacin de esta tarea. Tambin puede buscar informacin en el producto en s mismo. Productos de entrada Aqu, puede ver todos los productos que deben estar disponibles antes de poder comenzar con el procesamiento de la tarea. Recursos Aqu, puede ver una lista de todos los recursos que se pueden utilizar para procesar la tarea. Al hacer clic en ID de recurso, tambin puede navegar al resumen de recurso de equipo. Confirmaciones Aqu, puede encontrar una lista de todas las confirmaciones que ha ejecutado hasta la fecha para esta tarea de produccin. Desde esta pantalla de detalles, puede navegar a los documentos de confirmacin individuales donde puede anular la confirmacin, si es necesario. Secuencia Aqu, puede ver las tareas anteriores y posteriores a la tarea en la que actualmente est interesado. Esta informacin es importante, por ejemplo, si desea iniciar la tarea pero el sistema muestra que el inicio no es posible o slo es parcialmente posible. Entonces, puede mirar las tareas anteriores para conocer la raz del problema. Es posible que una de las tareas previas no se haya completado an y, por lo tanto, los componentes de entrada de la tarea an no estn disponibles o slo estn parcialmente disponibles. Aprovisionamiento para produccin Esta ficha slo est disponible para tareas de aprovisionamiento. Contiene informacin, por ejemplo, acerca de las reas de logstica de origen y destino, la cantidad planificada y reaprovisionada, y el stock identificado. Anexos Aqu, puede buscar documentos que proporcionan informacin extra sobre la tarea que est actualmente seleccionada.
Las fichas anteriormente mencionadas estarn disponibles o no segn el tipo de tarea que visualice actualmente. Por ejemplo, todas las fichas con excepcin de la ficha Aprovisionamiento para produccin estn disponibles para tareas simples de logstica.
Procesar opciones en la lista de tareas

Las siguientes secciones proporcionan una descripcin detallada de las opciones de procesamiento disponibles en la lista de tareas. Visualizar instrucciones de trabajo y tareas de impresin Puede acceder e imprimir instrucciones de trabajo/inspeccin para las tareas. Tambin puede imprimir una lista de todas las tareas de produccin (incluidas las tareas de aprovisionamiento, fabricacin y verificacin) que an no se han iniciado. En la ficha de detalles de la lista de operaciones, puede indicarle al sistema que imprima tareas de produccin automticamente durante la creacin de la tarea o al inicio de la misma. Como alternativa, puede imprimir las tareas manualmente de la lista de tareas, si es necesario. Verificacin de viabilidad Cuando desea iniciar una tarea de produccin, puede utilizar la informacin en la columna de viabilidad para ver si realmente es posible iniciar el procesamiento de la tarea. El sistema ejecuta automticamente una verificacin de viabilidad cada vez que el estado de una de las tareas precedentes se modifica y esta informacin se actualiza cada vez que accede a la lista de tareas o al actualizar la informacin de la lista de tareas. Naturalmente, la viabilidad de iniciar una tarea de produccin depende del estado de las tareas que la preceden directamente. La viabilidad de inicio se determina segn la siguiente lgica:

Si una de las tareas precedentes no se ha iniciado, la tarea de produccin no es viable. Si existen tareas precedentes que an se estn procesando o que tienen el estado Interrumpido, la tarea es parcialmente viable.
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Si todas las tareas precedentes finalizaron, la tarea de produccin es viable.
La informacin en la columna de viabilidad se proporciona slo con fines informativos, puede iniciar una tarea incluso si el sistema ha determinado que no es viable o que slo es parcialmente viable. El razonamiento para este caso es que es posible que la tarea precedente est completa fsicamente pero la informacin de confirmacin an no se haya registrado en el sistema. Para obtener ms informacin acerca del estado de tareas precedentes y sucesoras, puede ir a la ficha Secuencia. Iniciar tareas Cuando est listo para iniciar un trabajo, debe iniciar el procesamiento de la tarea. Tenga en cuenta que segn la forma en que organiza los procesos, el inicio fsico de la tarea de produccin puede ser previo a la configuracin real del estado En proceso en el sistema. Por ejemplo, es posible que la persona responsable de la tarea no sea la misma persona que va a procesar fsicamente la tarea. Y es posible que tenga un tercer empleado para que introduzca la informacin de confirmacin en el sistema ms adelante. Para obtener informacin detallada acerca de las opciones de procesamiento para tareas de fabricacin, consulte Trabajar con tareas de fabricacin en produccin [pgina 33]Trabajar con tareas de fabricacin en produccin [pgina 496]. Si desea cambiar la responsabilidad de una tarea que ya se ha iniciado, puede eliminar la asignacin del empleado responsable actual y asignar uno nuevo. Cuando inicia la tarea de produccin, el sistema tambin inicia automticamente el lote de produccin. Finalizar tareas Antes de que pueda finalizar la tarea, todos los indicadores de Confirmacin finalizada deben estar configurados para todas las actividades de la tarea. Puede configurar esos indicadores en la pantalla de confirmacin manualmente. Si no lo ha hecho, el sistema le solicita que los configure al finalizar la tarea. Despus de actualizar la visualizacin, la tarea de produccin finalizada no aparece ms en la lista de tareas en la visualizacin basada en carpeta. (Sin embargo, las tareas finalizadas an se muestran como estndar en la lista de tareas basada en seleccin). Una vez que todas las tareas creadas para un lote de produccin hayan finalizado, puede cerrar el lote de produccin en la vista Supervisin del centro de trabajo Control de produccin que actualiza automticamente la informacin en la orden de produccin. Para obtener ms informacin, consulte Lotes de produccin [pgina 426]. Slo puede finalizar las tareas de verificacin si el estado de inspeccin ya se ha fijado como Finalizar entrada de resultados. Interrumpir y reiniciar tareas de produccin Si es necesario, puede interrumpir el procesamiento de una tarea de produccin. Slo puede modificar el estado de una tarea a Interrumpir si ya se ha iniciado. Este estado significa que se ha detenido el trabajo temporalmente y se reiniciar tan pronto como sea posible. Por ejemplo, es posible que desee colocar la tarea en espera temporalmente si la lnea de montaje en la que trabaja presenta un error. Una vez que el error se haya solucionado, puede reiniciar el trabajo y, por ende, la tarea. Al modificar el estado de la tarea a Interrumpir, se mostrar un cuadro de dilogo en el que debe identificarse, y tambin una pgina de notas estar disponible para que introduzca el motivo de la interrupcin. La nota se muestra en el Monitor de ejecucin del lote de produccin y le proporciona al supervisor de produccin la informacin sobre la situacin actual. Una vez que el problema se haya resuelto y desee continuar con su trabajo, simplemente elija la opcin de reinicio. Slo puede utilizar la opcin de reinicio para una tarea de produccin finalizada si el lote de produccin relacionado an no se ha completado o cerrado. Teniendo en cuenta que las tareas de produccin slo se muestran en la lista basada en seleccin, slo puede reiniciar las tareas finalizadas aqu. La opcin de reinicio es particularmente til si, por ejemplo, ha finalizado una tarea pero se olvid de confirmar un componente particular. En este caso, puede rpidamente reiniciar la tarea en cuestin, crear la nueva confirmacin y finalizar la tarea nuevamente. Si desea ajustar cantidades de confirmacin para una tarea de produccin para la cual el lote finaliz, debe utilizar la funcin Confirmacin de ajuste en el lote de produccin. Asignar responsable
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Aqu, puede definir al responsable del procesamiento de una tarea de produccin. Puede asignar, editar y borrar al empleado responsable. La entrada de un responsable es opcional. El hecho de que se ha realizado una entrada aqu muestra que existe un empleado responsable de asegurarse de que se procese esta tarea. El responsable puede ser o no la persona que procesa realmente la tarea en la planta de produccin pero es responsable de asegurarse de que haya alguien disponible para la ejecucin de la tarea. Agrupar y dividir tareas Puede agrupar varias tareas de produccin (del tipo fabricacin) en una tarea. Sin embargo, los grupos de confirmacin de las tareas a agrupar deben tener el mismo alcance (ya sea "actividad" o "puntos de notificacin y actividad") y los elementos de distribucin utilizados por las tareas para buscar carpetas de tareas de logstica tambin tienen que ser iguales. Es decir, cada tarea a incluir en la tarea agrupada debe tener la misma unidad organizativa de ejecucin de logstica, el estado No iniciado, el mismo recurso, y es posible que ningn procesador se haya asignado an a ninguna de esas tareas. Todas las tareas individuales que seleccion para la agrupacin se borran y una nueva tarea se crea y se enva a las carpetas correspondientes. Tenga en cuenta que no puede agrupar tareas de aprovisionamiento o tareas de verificacin. Si es necesario, tambin puede dividir las tareas agrupadas en tareas individuales nuevamente. Sin embargo, esto no es posible si la tarea agrupada no se ha iniciado y ningn procesador se ha asignado an. Nuevas etiquetas Esta accin le permite crear, imprimir y asignar etiquetas a la tarea de produccin seleccionada. Puede utilizar etiquetas para gestionar y realizar un seguimiento de los productos durante el proceso de produccin. Para obtener ms informacin sobre conceptos, consulte Etiquetas [pgina 18]Etiquetas [pgina 214] y para obtener ms informacin acerca de la creacin de nuevas etiquetas, consulte Crear etiquetas. Confirmar tareas Tiene las siguientes opciones para confirmar tareas:
Confirmar Puede crear datos de confirmacin para tareas de produccin que an no se han iniciado como tambin para aquellas que se han iniciado. Si el estado de la tarea an es No iniciado al crear la primera confirmacin, el estado se modifica automticamente a En proceso al grabar los datos. Durante el procesamiento, es posible que desee confirmar cantidades parciales. Todos los datos introducidos aqu se devuelven a la vista Control de tareas, incluida informacin como la cantidad producida, los componentes consumidos, la persona responsable y la fecha y hora. Esta informacin tambin se devuelve al lote de produccin que recopila todos los datos actuales. Confirmar segn lo planificado Puede utilizar esta opcin para confirmar tareas de produccin que an no se han iniciado. En este caso, el sistema modifica el estado de tareas de produccin de No iniciado a En proceso. Tambin puede utilizar esta opcin para tareas de produccin que se han iniciado pero para las cuales no existen an documentos de confirmacin. El resultado de esta accin es que el sistema registra todas las cantidades y duraciones en el documento de confirmacin que se planificaron en la orden de produccin y tambin configura todos los indicadores de confirmacin finalizada. (Todos los indicadores de confirmacin finalizada se deben configurar antes de que pueda finalizar la tarea de produccin). Sin embargo, el estado de la tarea permanece como En proceso y no cambia automticamente a Finalizado. Corregir cantidades de confirmacin Una vez finalizada la tarea, es posible que desee ajustar las confirmaciones incorrectas. Antes de que pueda modificar cualquier dato de confirmacin, debe reiniciar la tarea finalizada. Teniendo en cuenta que las tareas finalizadas ya no se muestran en la lista basada en carpeta, debe reiniciarlas en la lista basada en seleccin. La tarea de produccin slo se puede reiniciar mientras el lote de produccin al que la tarea hace referencia an est en proceso. Por lo tanto, para modificar las cantidades de confirmacin incorrectas de la tarea de produccin, debe reiniciar la tarea en la visualizacin basada en seleccin, anular los documentos de confirmacin incorrectos y crear los correctos.
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Para reiniciar la tarea en la visualizacin basada en seleccin, debe conocer el ID de tarea. Si no conoce el ID de tarea, puede modificar las confirmaciones incorrectas mediante la accin Confirmacin de ajuste en el lote de produccin. Cuando finalizan todas las tareas de produccin de un lote de produccin, el lote de produccin finaliza automticamente y ya no se pueden ajustar cantidades de confirmacin incorrectas o duraciones en la tarea misma. En este caso, debe usar la accin Confirmacin de ajuste en la vista Supervisin del centro de trabajo Control de produccin. Para obtener ms informacin acerca de cmo crear una confirmacin de ajuste en el lote de produccin relacionado, consulte Lotes de produccin [pgina 426].
Usar etiquetas para confirmar tareas de produccin Puede visualizar la lista de etiquetas que se ha creado para el producto de salida en la ficha Confirmacin de la pantalla Detalles de tarea. Las etiquetas se enumeran en la ficha Etiquetas asignadas. Aqu, tambin puede ver el estado de la etiqueta. Existen tres estados: Previsto Este estado de etiqueta tiene como finalidad proporcionar una vista previa de todas las etiquetas y cantidades que se esperan.
Asignado Este estado de etiqueta confirma que la etiqueta se ha utilizado correctamente sin actualizar ninguna cantidad de la confirmacin. Este estado es necesario, por ejemplo, si ha creado etiquetas para productos de entrada. Ya ha escaneado la etiqueta para el producto de salida con el modo de procesamiento Asignar y aadir cantidad que ya ha actualizado las cantidades de confirmacin de los productos de entrada que se confirmaron mediante el mtodo de toma retroactiva (implcito). Luego, desear confirmar el uso correcto de la etiqueta de productos de entrada, pero no desear confirmar las cantidades dos veces. Por lo tanto, debe fijar el modo de procesamiento como Asignar y confirmar la etiqueta. El sistema graba la informacin de que este producto de entrada se utiliz en la produccin de este producto de salida. La informacin se graba en el lote de produccin de referencia y es posible que se requiera ms adelante para realizar un seguimiento y rastreo. Asignado y confirmado Las etiquetas con este estado se han confirmado y la cantidad de etiqueta ha actualizado la cantidad de confirmacin total del producto de salida y de todos los productos de entrada que se confirmaron mediante el mtodo de toma retroactiva. Si ha consumido productos de entrada no planificados o si varios de los productos de entrada se confirmaron mediante el mtodo de confirmacin explcito, debe introducir esas cantidades de confirmacin manualmente.
Puede crear las confirmaciones para etiquetas manualmente en la ficha Etiquetas asignadas o utilizar escneres de cdigos de barra en la ficha Entrada de cdigo de barras. El sistema ajusta automticamente el modo de procesamiento segn si procesa productos de entrada o de salida, y si esos productos se confirmaron mediante el mtodo de toma retroactiva o el mtodo explcito. Debe asegurarse de que el modo de procesamiento correcto se haya fijado antes de escanear la etiqueta. Si slo desea confirmar que la etiqueta se ha utilizado correctamente, fije el modo de procesamiento como Asignar. Si desea confirmar que la etiqueta se ha utilizado correctamente y aade la cantidad a Cantidad de producto de salida, debe asegurarse de que el modo de procesamiento se fije como Asignar y aadir cantidad. Para obtener informacin detallada acerca del uso de etiquetas para confirmar tareas, consulte Utilizar etiquetas para confirmar tareas de produccin [pgina 38]Utilizar etiquetas para confirmar tareas de produccin [pgina 501]. Documentar eventos Puede utilizar esta accin para enviar informacin importante al supervisor de produccin. Por ejemplo, si interrumpe una tarea de produccin, el sistema crea automticamente un evento en el Monitor de ejecucin al que el supervisor de produccin puede acceder en la vista Supervisin del centro de trabajo Control de produccin. Tambin tiene la opcin de documentar el evento y de proporcionarle al supervisor informacin ms detallada acerca del motivo de la interrupcin. Esta informacin puede ser crucial para tomar decisiones acerca de la mejor forma de proceder.
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Controlar y supervisar tareas de produccin

En un entorno de fabricacin tpico, con varias rdenes de fabricacin en proceso, existe un gran volumen de tareas que se deben ejecutar. Es fundamental llevar un registro de todas esas tareas con todas sus diferentes prioridades, recursos y fechas de vencimiento. Puede visualizar todas las tareas de produccin existentes en la vista Control de tareas del centro de trabajo Control de produccin. Aqu, no accede a la lista de tareas por carpeta de tareas individuales. En cambio, esta vista muestra una lista de todas las tareas de produccin existentes y, de esta manera, le proporciona un resumen detallado del estado de todas las tareas actuales. Tambin puede ver la carpeta (o carpetas) a la que pertenece cada tarea y el empleado responsable del procesamiento de la tarea. Segn el tipo de tarea que busque (aprovisionamiento, fabricacin o verificacin), la misma informacin est disponible aqu como en la lista de tareas del centro de trabajo Ejecucin. Adems, la ficha Carpeta tambin est disponible y muestra la carpeta (o carpetas) en la que aparecen las tareas.
Opciones de procesamiento en las vistas Control de tareas y Supervisin

En la vista Control de tareas del centro de trabajo Control de produccin, las mismas opciones de procesamiento estn disponibles como en las vistas del centro de trabajo Ejecucin. Adems, tiene las siguientes opciones: Distribuir tareas (distribucin automtica) Puede utilizar esta opcin de procesamiento si, por ejemplo, ha reorganizado las carpetas de tareas de logstica y, por lo tanto, debe redistribuir las tareas de produccin. El sistema utiliza el mismo procedimiento para buscar las carpetas de tareas de logstica apropiadas que el que utiliz para distribuir tareas de produccin durante la generacin de tareas. Es decir, los elementos de la tarea de produccin (recurso, tipo de actividad y rea de logstica) se comparan con los criterios de asignacin de las carpetas de tareas de logstica y una nueva tarea de produccin se crea para cada carpeta que coincide con los criterios de seleccin. Slo puede utilizar las opciones de distribucin automtica para tareas de produccin que no se hayan iniciado. Mover tareas (distribucin manual) Puede mover una tarea de produccin a una carpeta de tareas de logstica particular. Cuando mueve una tarea de produccin, el sistema borra todas las posiciones de carpeta para esta tarea de produccin de todas las otras carpetas de tareas de logstica y crea una nueva posicin en la carpeta de su eleccin. El sistema tambin se asegura de que la carpeta de destino pertenezca a la misma sede que la tarea de produccin y que sea una carpeta especfica para tareas del tipo tarea de produccin. Slo puede mover tareas manualmente si an no se han iniciado.
Supervisar eventos El sistema crea automticamente eventos para ciertas acciones que se realizan en la lista de tareas. No puede visualizar esos eventos en la lista de tareas ni en la vista Control de tareas, los eventos se muestran en el Monitor de ejecucin del lote de produccin de la vista Supervisin. Estn previstos para el supervisor de produccin y proporcionan un panorama completo del progreso de produccin actual al mostrar todas las actividades que se ejecutaron para una tarea de produccin, la fecha en que se crearon y la persona responsable de crearlos. Puede ver tambin las notas que se crearon con el evento en caso de que estn disponibles. Para obtener ms informacin acerca del Monitor de ejecucin y la informacin que contiene, consulte rdenes de produccin [pgina 459].
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3.6.2.2 Confirmaciones de produccin

Resumen
Cada vez que se introduce y se graba una cantidad o duracin de una tarea de produccin, el sistema crea un documento de confirmacin de la produccin. Puede visualizar estos documentos de confirmacin tanto por tarea en el centro de trabajo Ejecucin o por lote de produccin en la vista Supervisin del centro de trabajo Control de produccin. En la vista Supervisin, es posible hallar una lista de los documentos de confirmacin creados para cada lote de produccin. Una vez se ha creado el documento de confirmacin, no es posible modificarlo ni borrarlo.
Tipos de confirmacin
Puede crear los siguientes tipos de confirmaciones de produccin:
Confirmacin estndar En una confirmacin estndar, el sistema contabiliza movimientos de mercancas para productos de entrada y de salida, duraciones de actividades, consumos de capacidad de utilizacin de recursos y consumos de servicios. Puede crear confirmaciones estndar durante el tiempo en que el lote de produccin est en proceso. Puede realizar una confirmacin estndar con las opciones de confirmacin detalladas en la lista de tareas de produccin. Confirmacin de anulacin En una confirmacin de anulacin, puede cancelar una confirmacin estndar existente siempre que el lote de produccin no est cerrado. En este caso, el sistema cancela la confirmacin estndar indicando que fue anulada en la lista de confirmaciones y crea un nuevo documento de confirmacin de anulacin para la cantidad o duracin determinada. Puede realizar la confirmacin de anulacin desde la vista Supervisin del centro de trabajo Control de produccin o tambin puede acceder a ella desde la lista de tareas del centro de trabajo Ejecucin. Confirmacin de ajuste Puede crear una confirmacin de ajuste una vez que la tarea de produccin ha finalizado. Slo puede realizar la confirmacin de ajuste desde el lote de produccin. Puede ajustar cantidades y duraciones en forma positiva o negativa. El sistema siempre actualiza el inventario y la contabilidad adecuadamente para todos los tipos de confirmacin.
Tipos de confirmacin y operacin Cada uno de los tipos de confirmacin anteriores hace referencia a uno de los siguientes tipos de operacin:
Fabricacin En una confirmacin de fabricacin, se documenta la siguiente informacin junto con las cantidades y las duraciones confirmadas: Puntos de notificacin

Productos de entrada Productos de salida Duraciones de actividades Utilizacin de recursos Consumo de servicios
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Aprovisionamiento En una confirmacin de aprovisionamiento los productos de entrada relevantes para aprovisionamiento de produccin se documentan junto con las reas de logstica de origen y de destino y la cantidad confirmada. Las confirmaciones de aprovisionamiento no son relevantes para la contabilidad. Slo se documenta el movimiento de un producto. Verificacin En una confirmacin de verificacin, se documenta la misma informacin que en las confirmaciones de produccin, salvo los productos de entrada, ya que la operacin de verificacin no puede tener estos productos.
Mtodos de confirmacin
Puede confirmar productos de entrada y duraciones de actividades con la toma retroactiva o el mtodo de confirmacin explcito:
Explcito Si selecciona el mtodo de confirmacin explcito para estos elementos de la lista de operaciones, debe introducir la cantidad o la duracin en forma manual. El sistema no contabiliza los datos automticamente con la siguiente confirmacin de punto de notificacin, ya que se realiza cuando se usa la lgica retroactiva. Retroactivo Si define el mtodo de confirmacin retroactivo para productos de entrada y duraciones de actividades en el modelo de produccin, el sistema calcula automticamente todas las cantidades y duraciones de estos productos de entrada y las actividades segn las siguientes reglas. Entonces, propone: Las cantidades de todos los productos retroactivos para la cantidad confirmada en el punto de notificacin.
Las cantidades de todos los productos retroactivos proporcionalmente para la cantidad confirmada en el punto de notificacin. Las utilizaciones de recursos proporcionalmente para la duracin de la actividad. Los consumos de servicios proporcionalmente para: La capacidad de consumo si el mtodo de clculo del servicio es Igual a utilizacin de recursos
La cantidad confirmada en el punto de notificacin si el mtodo de clculo del servicio es Proporcional a cantidad de operacin
Cada vez que modifica la cantidad de punto de notificacin o la duracin de la actividad en la tarea de produccin, el sistema vuelve a calcular las cantidades dependientes. Sin embargo, una vez que modifica manualmente la cantidad dependiente o la duracin, el sistema no vuelve a calcularlas. Es decir, una vez que modific manualmente los valores propuestos por el sistema, la lnea de toma retroactiva original se comporta como una lnea explcita. Despus de grabar la tarea de confirmacin, se inicializan todos los campos y la lnea vuelve al comportamiento retroactivo anterior. Ejemplo 1: Uso del mtodo de clculo Igual a utilizacin de recursos En este ejemplo, el mtodo de clculo es Igual a utilizacin de recursos, por lo tanto, el consumo de la capacidad del recurso de 2 minutos pasa como consumo de servicio de 120 segundos.
Orden de produccin Cantidad planificada de producto de salida principal 10 EA
Tarea de produccin Cantidad de producto de salida en punto de notificacin
1 EA
70
Duracin variable planificada 10 min de actividad (Retroactiva o explcita) Duracin planificada de recurso Cantidad de variable planificada de consumo de servicio Cantidad planificada de producto de entrada 4711 (retroactiva) Cantidad planificada de producto de entrada 4712 (explcita) 10 min 600 seg
Duracin de actividad
2 min
Consumo de capacidad de recurso Consumo de servicios
2 min 120 seg
10 EA
Cantidad de producto de entrada 4711 (retroactiva) Cantidad de producto de entrada 4712 (explcita)
1 EA
10 EA
2 EA
Ejemplo 2: Uso del mtodo de clculo Proporcional a cantidad de operacin En este ejemplo, el mtodo de clculo es Proporcional a cantidad de operacin, por lo tanto, el consumo de servicio se calcula proporcionalmente con la cantidad de punto de notificacin. Aunque la duracin de la actividad sigue siendo de dos minutos como en el ejemplo 1, el consumo de servicio se mantiene en 60 segundos.
Tarea de produccin Cantidad de producto de salida en punto de notificacin Duracin de actividad
1 EA
2 min
2 min 60 seg
10 EA
1 EA
10 EA
2 EA
Puntos de notificacin
Un punto de notificacin se utiliza para confirmar las cantidades reales de productos de salida que se produjeron fsicamente. Las cantidades confirmadas en los puntos de notificacin documentan el progreso del proceso de produccin. Cada vez que introduce y graba una cantidad de informacin en una tarea de produccin que hace referencia a un punto de notificacin, el sistema calcula las cantidades y las duraciones de todos los productos de entrada relacionados, las duraciones de actividades, los recursos y los servicios que estn confirmados con el mtodo de confirmacin retroactiva. Si es necesario, puede modificar estos valores propuestos. Mientras crea la confirmacin, tambin puede introducir una cantidad de rechazo y un motivo.
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Indicador de confirmacin finalizada

Si fija el indicador Confirmacin finalizada en una tarea de produccin, determina que no hay ms confirmaciones previstas para este producto de entrada, producto de salida, actividad, utilizacin de recurso o consumo de servicio. Este estado es una de las condiciones previas para finalizar la tarea de produccin y el lote de produccin correspondiente.
Anular confirmaciones de produccin

Es posible que desee anular una confirmacin de produccin porque se contabiliz incorrectamente una cantidad de material, por ejemplo. Mientras que el lote de produccin no est cerrado, puede anular las confirmaciones de produccin de este lote de produccin y crear nuevas con la informacin correcta. Puede realizar esto en la vista Supervisin del centro de trabajo Control de produccin. Una vez anulada la confirmacin de produccin, el sistema realiza lo siguiente:

Fija el estado de la confirmacin original en Cancelado Crea una nueva confirmacin de anulacin Actualiza la contabilidad financiera y el inventario con las cantidades de producto anuladas Vuelve a calcular las cantidades y las duraciones del lote de produccin Actualiza la orden de produccin correspondiente con las cantidades de producto anuladas y vuelve a calcular las cantidades de producto pendientes de la orden de produccin.
Creacin de confirmaciones de ajuste

Una vez finalizada la tarea, es posible que desee ajustar las confirmaciones incorrectas. Cuando finalizan todas las tareas de produccin de un lote de produccin, ste se fija como Finalizado automticamente y ya no puede ajustar cantidades de confirmacin incorrectas o duraciones en la tarea misma. En este cado, puede usar la accin Crear confirmacin de ajuste en la vista Supervisin del centro de trabajo Control de produccin. Aqu, puede crear una confirmacin de ajuste para el lote de produccin finalizado, en la que puede hacer lo siguiente:
Modificar las cantidades de material y las duraciones de actividad, las utilizaciones de recursos y el consumo del servicio. Observe que es posible introducir cantidades negativas y positivas. En cada caso, el sistema siempre actualiza el inventario y la contabilidad financiera correctamente. Introducir productos de entrada y de salida no planificados, utilizaciones de recursos y productos de servicio.
El sistema crea nuevas confirmaciones de produccin para las modificaciones y se envan a contabilidad financiera. El estado Finalizado del lote de produccin y las tareas de produccin no se modifican, ya que el proceso de produccin no se modific.
Consulte tambin
Trabajar con tareas de fabricacin en produccin [pgina 33]Trabajar con tareas de fabricacin en produccin [pgina 496] Lotes de produccin [pgina 426]
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3.6.2.3 Integracin de gestin de calidad y produccin

Resumen
El proceso de inspeccin de calidad est integrado con el proceso de produccin para inspecciones finales en produccin. Estas inspecciones se desencadenan automticamente cuando se crean rdenes de produccin. Esta es una forma rpida, sencilla y eficiente de ejecutar inspecciones en produccin y asegura productos de alta calidad. Estas inspecciones son inspecciones planificadas. Ejemplo: Cuando se libera una orden de produccin de 1000 calentadores, el sistema crea automaticamente una inspeccin. Adems, el sistema crea una tarea de produccin del tipo Verificacin para los productos acabados y se traslada inmediatamente a la carpeta de tareas del inspector de calidad. Con esta tarea, el inspector de calidad recibe toda la informacin relevante, como el producto, tamao de lote, tamao de muestra, instrucciones de inspeccin y una muestra de instrucciones ilustradas. El inspector de calidad ejecuta la tarea de verificacin como se le requiere e introduce los nmeros y tipos de defectos en el informe de resultados. El sistema evala la calidad de los resultados de inspeccin basados en el plan de inspeccin y propone que el lote de inspeccin debe autorizarse porque solo hay algunos defectos menores. La cantidad buena de calentadores es 1000 y es la que se propone automticamente para autorizar. El inspector de calidad puede actualizar esta cantidad manualmente, si es necesario.
Requisitos previos
El tipo de inspeccin Inspecciones finales Produccin se selecciona durante la definicin del alcance. En la etapa Preguntas, dirjase al rea empresarial Gestin de calidad y seleccione Control de calidad -> Preguntas para control de calidad. Aqu, responda S a la pregunta Desea inspeccionar productos acabados al final de la produccin?. Tambin puede definir cdigos de decisin para el tipo de inspeccin Inspecciones finales Produccin en la fase de ajuste preciso, pero es opcional. En el sistema existe un plan de inspeccin adecuado para este tipo de inspeccin. El tipo de inspeccin de este plan de inspeccin debe ser Inspeccin final Produccin y el plan de inspeccin debe tener el estado Activo. Si no se cumplen estos requisitos, la orden de produccin no podr liberarse y no se crear ninguna inspeccin. Para ms informacin sobre planes de inspeccin y los parmetros clave utilizados por el sistema para acceder a ellos, consulte Planes de inspeccin. Un modelo de produccin se define en el centro de trabajo Datos maestros de planificacin y produccin. Este modelo de produccin contiene una operacin de la categora Verificacin de calidad con una actividad de la categora Inspeccin final. Esta operacin de verificacin es la operacin final en el modelo de produccin. Para obtener ms informacin acerca de los modelos de produccin, consulte Modelos de produccin.
Flujo de proceso
1. El usuario crea una orden de produccin en el centro de trabajo Control de produccin basado en el modelo de produccin. La operacin de verificacin garantiza que el sistema crea una inspeccin para esta orden de produccin. Se crea una nueva inspeccin para cada operacin de verificacin. Esta inspeccin siempre tiene la misma prioridad porque la orden de produccin se basa en ella.
73
Para obtener ms informacin acerca sobre rdenes de produccin, consulte Ejecucin de orden de produccin [pgina 436] y rdenes de produccin [pgina 459]. 2. Al crear la orden de produccin, el sistema transfiere parmetros como el tipo de inspeccin, producto, sede, recurso y tamao de lote, a la garanta de calidad, donde el sistema selecciona el plan de inspeccin ms adecuado para la inspeccin. La inspeccin solo puede ejecutarse si hay disponible un plan de inspeccin adecuado. Cuando se libera una orden de produccin, el sistema crea un lote de produccin y libera la inspeccin correspondiente. El sistema tambin crea una tarea de produccin de tipo Verificacin y la enlaza a esta inspeccin. Para obtener ms informacin sobre tareas de verificacin, consulte Trabajar con tareas de verificacin en produccin [pgina 36]Trabajar con tareas de verificacin en produccin [pgina 499]Trabajar con tareas de verificacin en produccin [pgina 532]. El usuario sigue trabajando y confirma la tarea de verificacin en el centro de trabajo Ejecucin. Para hacerlo, proceden como sigue: Ejecutan informe de resultados (esto es opcional) para la tarea de la etiqueta Inspeccin y seleccionan Finalizar informe de resultados . Las cantidades propuestas se basan en los resultados y se transfieren al lote de produccin.
3.
4.
Confirman las cantidades de produccin en la etiqueta Confirmacin. Dependiendo de los resultados grabados para la evaluacin de tarea y de inspeccin, el sistema actualiza automticamente las cantidades de produccin en la produccin. Las cantidades de produccin, es decir, las cantidades buenas y de rechazo tambin pueden ajustarse manualmente ms tarde. El usuario tambin puede grabar resultados y/o confirmar la tarea en el centro de trabajo Control de calidad. Pueden acceder a la inspeccion relevante seleccionando Inspecciones en la vista Supervisin. Pueden grabar resultados seleccionando Editar y/o confirmar la tarea seleccionando Confirmar tarea . Este botn slo est activo en inspecciones planificadas. Los resultados grabados estn sincronizados entre la inspeccin y la tarea de verificacin.
5. 6.
El usuario puede completar el lote de produccin en este punto, si es necesario. El gerente de calidad decide sobre la inspeccin en el centro de trabajo Control de calidad y, de este modo, completa la inspeccin. La inspeccin se completa independientemente del lote de produccin, es decir, puede completarse antes o despus de completar el lote de produccin. No existe interaccin entre ambos despus de finalizar la grabacin de resultados. Si la orden que desencaden la inspeccin se ha eliminado o actualizado, el sistema enva esta informacin de la produccin a la garanta de calidad, donde se cancelan o actualizan adecuadamente la inspeccin y sus objetos relacionados. La inspeccin no puede tener el estado Cancelada si la orden de produccin relacionada no se ha eliminado.
Informacin adicional
Para procesar tareas de verificacin ms fcilmente, es posible definir una carpeta de tareas logsticas del tipo Tarea de produccin en el centro de trabajo Datos maestros de planificacin y de produccin basados en los criterios de seleccin Tipo de actividad (inspeccin final) y Recursos. Entonces, el usuario relevante puede solicitar esta carpeta de tareas en el centro de trabajo Ejecucin y contendr todas las tareas de verificacin relativas a las inspecciones finales en produccin y los recursos especificados. Para obtener ms informacin acerca de carpetas de tareas de logstica, consulte Gestin de tareas de logstica [pgina 20]Gestin de tareas de logstica [pgina 111]Gestin de tareas de logstica [pgina 221]Gestin de tareas de logstica [pgina 328]Gestin de tareas de logstica [pgina 389]Gestin de tareas de logstica [pgina 480].
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Un aspecto importante de la integracin entre garanta de calidad y produccin es que es posible visualizar el flujo de documentos completo en forma de grfico, empezando con la propuesta de produccin y acabando con la inspeccin. Por ejemplo, puede ver qu propuesta de produccin desencaden la creacin de la orden de produccin que desencaden a su vez la creacin de la inspeccin. Puede visualizar este flujo de documentos en todos los objetos relevantes (propuesta de produccin, peticin de produccin, orden de produccin, lote de produccin, tarea de produccin y la inspeccin). Para visualizarla desde una inspeccin, vaya a la vista de Supervisin del centro de trabajo Control de calidad y seleccione editar esta inspeccin.
3.7 Vista tareas de recuento 3.7.1 Gua rpida para Tareas de recuento (en ejecucin)
En un entorno de almacn caracterstico, con muchos documentos de recuento de inventario fsico en proceso, puede que haya que efectuar un gran volumen de tareas de recuento. Como responsable de almacn, es muy importante hacer un seguimiento de las tareas de recuento con diferentes estados y supervisar quin es responsable de stas. La vista Tareas de recuento es un punto de entrada central para todas las actividades posibles de tarea de inventario fsico del centro de trabajo Ejecucin. Le permite supervisar las tareas de recuento diarias y asegurarse de que se han procesado con puntualidad y eficacia. Utilizando la vista Tareas de recuento en su rutina cotidiana, garantizar una coordinacin mejor de las tareas de recuento y una alta visibilidad de los eventos reales en el sistema.
Conceptos bsicos
Inventario fsico
El inventario fsico (IF) le proporciona las herramientas para permitirle controlar y gestionar su inventario con la confianza de saber que tanto su stock terico como su inventario fsico son precisos y estn actualizados. Esto le permite optimizar sus cantidades de stock, garantizar orden cronolgico del nuevo stock y cumplir las expectativas del cliente. El recuento IF es el proceso de recuento, pesado o medicin de posiciones de inventario en un almacn dado en un momento especfico. El recuento aprobado resulta de la base de los registros o stock terico, actualizado por su empresa. Estos registros deben contener informacin fiable sobre las cantidades de stock y los valores de stock para el balance. El inventario fsico le permite realizar en su almacn un recuento anual de inventario fsico, algo que exige la ley en la mayora de los pases. Tambin le permite realizar recuentos cclicos y ajustes de inventario. La cantidad de productos obtenida en el recuento se compara con los datos actualizados en el sistema y se calculan las diferencias. El inventario fsico por s solo no modifica el valor del stock en el sistema. No obstante, tras la aprobacin del recuento de inventario fsico, todas las diferencias se utilizarn para actualizar el inventario y a continuacin el sistema actualizar el valor de stock basndose en las modificaciones halladas durante el recuento de inventario fsico. De esa forma se garantiza que el valor contable refleje con exactitud el inventario fsico. Para obtener ms informacin, consulte Inventario fsico [pgina 78]Inventario fsico [pgina 373].
Recuento de inventario fsico

El recuento de inventario fsico es importante para actualizar el inventario exacto y aumentar la rentabilidad a largo plazo de su empresa. Adems, es un requisito legal que las empresas efecten un recuento de inventario fsico una vez en cada ejercicio fiscal, con el fin de garantizar que el inventario contable refleje correctamente el inventario fsico. El sistema soporta el recuento anual de inventario fsico en base a las reas de logstica y los productos, y le permite que efecte adems recuentos de inventario fsico varias veces al ao. Puede realizar el recuento de un
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producto en su almacn de manera peridica y puede, asimismo, limitar un recuento de inventario fsico a las reas de logstica o o productos para los que se ha realizado recuento desde una fecha concreta. Por ejemplo, es posible que slo desee realizar un recuento de los productos que no se incluyeron en el recuento del ao actual. Para obtener ms informacin, consulte Recuento de inventario fsico [pgina 84]Recuento de inventario fsico [pgina 378].
Trabajar con tareas de recuento

Laa tareas de recuento soportan el recuento del inventario fsico del almacn por inventario fsico (PI). El gestor de almacn crea un documento de recuento PI y luego el sistema crea automticamente las tareas de recuento PI. Cada documento de recuento PI puede contener cierto nmero de tareas de recuento PI, a las que un empleado de almacn asignado accede desde las carpetas de tarea PI. De este forma, las tareas de recuento PI se utilizan para ayudar a organizar el trabajo relacionado con el recuento de un almacn. Para obtener ms informacin, consulte Trabajar con tareas de recuento [pgina 87]Trabajar con tareas de recuento [pgina 381].
Gestin del inventario fsico

El escenario empresarial Gestin de inventario fsico le permite contar el inventario fsico de su almacn y est respaldado por tareas de recuento. El gestor de almacn crea un documento de recuento y despus el sistema crea automticamente las tareas de recuento. Cada documento de recuento puede contener cierto nmero de tareas de recuento, a las que un empleado de almacn asignado accede desde las carpetas de tarea. As, ayuda a organizar el trabajo relacionado con el recuento de su almacn. Puede supervisar el proceso de recuento y previsualizar informacin detallada sobre el progreso y el estado de posiciones y documentos de recuento. Puede visualizar los resultados del recuento, incluidas las diferencias que surjan al compararlos con los valores contables. Con esta informacin detallada puede ver y reaccionar rpidamente ante discrepancias a medida que se produzcan e iniciar las acciones siguientes apropiadas, como solicitar recuentos. Cuando haya aprobado un documento de recuento, el sistema actualizar el inventario y los registros de inventario de su departamento de finanzas. Para obtener ms informacin, consulte Gestin del inventario fsico.
Tareas
Imprimir una lista de recuento
1. Seleccione el ID de tarea del documento de recuento de inventario fsico para el que desea imprimir una lista de recuento. En caso necesario, clasifique o filtre los documentos de recuento de inventario fsico para visualizar las Tareas no iniciadas. Haga clic en Vista previa y seleccione de los siguientes: Vista previa: Para obtener una vista previa de la lista de recuento a imprimir
2.
Editar opciones de salida: Para introducir detalles tales como la impresora que desea utilizar y la cantidad de copias a imprimir Es posible imprimir la lista de recuento desde la vista previa de impresin. No obstante, en caso de hacerlo de ese modo, no existir ningn registro de la impresin en el historial de salida.
3.
Haga clic en Imprimir tarea de recuento para imprimir la lista de recuento en la impresora seleccionada.
76
Tambin es posible imprimir una lista de recuento desde:

Inventario fsico Vaya a PI
Control de tareas . Por documento de recuento
Inventario fsico Supervisin
y despus: Seleccione el ID de documento de recuento PI que desea visualizar y haga clic en Editar . Seleccione la etiqueta Tareas de recuento y, a continuacin, seleccione el ID de tarea y haga clic en Imprimir tarea .
Asignacin del trabajador responsable de una tarea

1. 2. 3. Seleccione la fila de la tarea para la cual desea editar el trabajador responsable. Si es necesario, clasifique o filtre las tareas para visualizar las tareas no concluidas. Haga clic en Asignar responsable para abrir la ventana de dilogo Parmetros de entrada para asignar responsable. En el campo Responsable (ID), introduzca el ID del responsable o brrelo e introduzca un ID de responsable nuevo y, a continuacin, haga clic en OK para grabarlo. En caso necesario, haga clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el ID del responsable.
El campo responsable se edita para la tarea. Puede visualizar el nombre del trabajador responsable para cada tarea en la vista Tareas de recuento. Tambin puede editar el trabajador responsable para una tarea no acabada desde:

Inventario fsico
Control de tareas .
Vaya a Inventario fsico Supervisin Por documento de recuento PI y despus: Seleccione el ID de documento de recuento PI que desea visualizar y haga clic en Editar .
Seleccione la etiqueta Contar tareas .
Finalizar una tarea de recuento

1. 2. 3. 4. 5. Seleccione la fila de la tarea que desea registrar como finalizada y haga clic en Confirmar para abrir la actividad rpida Confirmar tarea de recuento. Introduzca el ID de la persona responsable de la confirmacin de la tarea de recuento. En la etiqueta Partidas individuales , seleccione cada fila e indique la cantidad real de producto que se ha obtenido en el recuento y la unidad de medida. Introduzca la unidad de logstica, el stock identificado y otros detalles relevantes para el recuento especfico. Para aadir detalles de un producto no previsto cuyo recuento se realiza en el rea de logstica, haga clic en Aadir fila para aadir una fila en blanco para el producto no previsto. Introduzca el ID del producto, la cantidad real, la unidad de medida, el ID de la unidad de logstica y la cantidad de la unidad de logstica para el producto no previsto donde sea relevante.
6.
77
7.
Repita los pasos descritos para aadir informacin sobre otros productos no previstos. No es posible aadir una fila para un recuento de producto ni para una tarea de recuento que se haya finalizado. No obstante, puede borrar una fila, pero slo una de las que haya aadido. Slo se pueden editar los campos que son relevantes para la posicin de recuento especfica.
8.
Haga clic en Finalizar todas las posiciones .
Asegrese de que hace clic en Finalizar todas las posiciones para registrar las tareas como finalizadas. De ese modo se confirman las cantidades reales que se ha introducido para las posiciones de recuento. Tambin puede grabar los resultados de recuento sin finalizar la tarea de recuento y sin actualizar el inventario contable haciendo clic en Grabar borrador o Grabar y cerrar , pero tenga en cuenta que de ese modo no se finaliza la tarea de recuento.
9.
Haga clic en Cerrar para volver a la vista Tareas de recuento.
La tarea se registra en el sistema como finalizada y se encuentra visible en la lista de la vista Tareas de recuento. Para abrir la tarea desde esta lista, haga clic en el enlace adecuado del ID de tarea. Puede finalizar una tarea de recuento, pero de esa forma slo grabar el registro de los resultados de recuento introducido por el trabajador y no contabilizar las modificaciones en el inventario o las finanzas. Es necesario que una persona autorizada apruebe el recuento de inventario fsico para completar el recuento de inventario fsico y dicha aprobacin ser la que desencadene la actualizacin del inventario y las finanzas con las modificaciones.
3.7.2 Conceptos bsicos 3.7.2.1 Inventario fsico

Resumen
El inventario fsico (IF) le proporciona las herramientas para permitirle controlar y gestionar su inventario con la confianza de saber que tanto su stock terico como su inventario fsico son precisos y estn actualizados. Esto le permite optimizar sus cantidades de stock, garantizar orden cronolgico del nuevo stock y cumplir las expectativas del cliente. El recuento IF es el proceso de recuento, pesado o medicin de posiciones de inventario en un almacn dado en un momento especfico. El recuento aprobado resulta de la base de los registros o stock terico, actualizado por su empresa. Estos registros deben contener informacin fiable sobre las cantidades de stock y los valores de stock para el balance. El inventario fsico le permite realizar en su almacn un recuento anual de inventario fsico, algo que exige la ley en la mayora de los pases. Tambin le permite realizar recuentos cclicos y ajustes de inventario. La cantidad de productos obtenida en el recuento se compara con los datos actualizados en el sistema y se calculan las diferencias. El inventario fsico por s solo no modifica el valor del stock en el sistema. No obstante, tras la aprobacin del recuento
de inventario fsico, todas las diferencias se utilizarn para actualizar el inventario y a continuacin el sistema actualizar el valor de stock basndose en las modificaciones halladas durante el recuento de inventario fsico. De esa forma se garantiza que el valor contable refleje con exactitud el inventario fsico.
Mtodos de recuento
Algunos de los procedimientos de inventario descritos abajo estn sujetos a restricciones legales y otros pueden no ser adecuados para su uso en su almacn a causa de motivos tcnicos u organizativos del almacn. Por ello, se recomienda que usted defina junto con el responsable de inventarios los procedimientos de inventario a utilizar. Entonces debera recibir autorizacin para utilizar dichos procedimientos de inventario desde su auditor externo. El IF soporta los siguientes mtodos de recuento:

Recuento de rea de logstica Recuento de productos Ajuste de inventario
Recuento de rea de logstica Muchos pases obligan legalmente a las empresas a hacer el recuento de cada producto en cada rea logstica de sus almacenes, al menos una vez por ejercicio. Esto se realiza para el stock propio de la empresa. Un recuento de rea logstica garantiza que hay una cobertura completa de su stock fsico durante un recuento anual, porque incluso se cuentan las reas logsticas. Esto garantiza que encontrar stock que se ha introducido incorrectamente, como el stock en emplazamientos del sistema considerados como vacos. En el centro de trabajo inventario fsico, el gestor de almacn puede seleccionar las reas logsticas en que deben contarse los productos. El propio recuento se ejecuta utilizando tareas de recuento de IF asignadas a trabajadores. Antes de empezar un recuento de inventario, el gestor debera garantizar que no existen tareas pendientes o que se han creado para contar en el rea logstica durante el periodo de tiempo entre la creacin del documento de recuento de IF y la autorizacin de recuento. El stock externo y el stock en proceso no se incluyen en los recuentos de inventario fsico. Los documentos de recuento de IF se pueden crear para varias reas logsticas como de productos a granel, estantera o emplazamiento. Cada documento de recuento de IF puede contener un nmero de tareas de recuento de IF. Para facilitar el proceso de recuento, es posible partir tareas de recuento de IF por ubicacin e imprimir listas de recuento relacionadas. El usuario actualiza una fecha clave cuando se crea un documento de recuento de IF y se utiliza para activar la actualizacin de contabilidad financiera con una fecha diferente a la fecha de ejecucin de recuento. La fecha clave puede encontrarse en un perodo de tiempo comprendido entre dos fechas que se calcula de la siguiente manera:
desde la fecha de creacin del documento de recuento, ms un mximo de 6 meses antes, y desde el primer da de ese mes. desde la fecha de creacin del documento de recuento, ms un mes en el futuro, hasta el ltimo da de ese mes, ste incluido.
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Se cre un documento de recuento el da 11-11-2009.
Si se calcula hacia atrs: La fecha clave puede calcularse restando 6 meses a noviembre, es decir, mayo. Por tanto a partir del da 1 de ese mes (mayo), que es el 1 de mayo de 2009. Si se calcula hacia delante: La fecha clave puede calcularse sumando un mes al 11 de noviembre, es decir, el 11 de diciembre. Por tanto a partir del final de ese mes (diciembre), que es el 31 de diciembre de 2009.
Por consiguiente, en este ejemplo la fecha clave puede encontrarse entre el 1 de mayo y el 31 de diciembre de 2009. La fecha clave debe introducirse para todos los mtodos de recuento de inventario fsico como son el recuento de reas de logsitca, el recuento de productos y el ajuste de inventario. Un documento de recuento de IF se finaliza si todas las tareas de recuento de IF contenidas en l se han completado en la fase de ejecucin y todas las posiciones se han autorizado o rechazado en la fase de autorizacin. Una tarea de recuento de IF se completa cuando todas las posiciones se han contado y confirmado. Durante la fase de autorizacin, el gestor de almacn autoriza todas las posiciones en un recuento de rea logstica, y la fecha clave representa la fecha en que se complet el recuento de IF para dicha rea logstica en particular. Para obtener ms informacin, consulte Crear un recuento de rea de logstica [pgina 406]. Recuento de productos En un recuento de productos, todas las cantidades de un producto especfico se cuentan a travs de las reas en el almacn, independientemente de otros productos. Un recuento de ciclo de producto se soporta como parte de un recuento de producto. En un recuento de ciclo de producto, el recuento de todas las posiciones de stock de un producto especfico de un almacn se realiza en intervalos de tiempo a lo largo del ao. Para determinar el intervalo entre recuentos, el contenido de ciclo de producto est predefinido y puede modificarse en los datos maestros de material en la vista Materiales del centro de trabajo Datos de producto. Est definido como frecuencia de recuento en das laborables y est definido a nivel de sitio de producto. Por ejemplo, un contenido de ciclo de producto de 20 das indica que el producto debera contarse cada 20 das laborables. Si se realiza una bsqueda de producto en el sistema para un producto, los resultados mostrados incluyen la fecha del siguiente recuento de ciclo planificado. El propio recuento debe desencadenarse manualmente desde el centro de trabajo Inventario fsico, actividad guiada Nuevo recuento de productos. Este tipo de recuento se reserva normalmente para productos de gran valor o de movimiento rpido para supervisar y prevenir la prdida de productos o la falta de stock. Un recuento de ciclo de producto no es un requisito legal. El IF le permite excluir algunas reas logsticas en las que se almacenan los productos que est contando. Tambin le permite excluir algunas posiciones de stock de un producto. Dichas posiciones excluidas se ocultarn de la lista de recuento. La lista de recuento mostrar el producto y el emplazamiento en que se ubica el producto, as como todos los separadores de stock en una nica lnea. Cada lnea representa una posicin de stock. Para prevenir un recuento doble durante un recuento de producto, un trabajador no puede aadir posiciones nuevas. El contador solo cuenta las posiciones especificadas en la lista de recuento. Cuando se crea un documento de recuento de IF, el usuario actualiza la fecha clave y se utiliza junto con el contenido de ciclo de producto para determinar el siguiente objetivo de fecha de recuento. La siguiente fecha de ltimo recuento de producto se actualiza para reflejar la fecha clave del documento de recuento de IF. En la autorizacin de posicin, la fecha de recuento de ltima posicin de inventario en la vista Resumen de stock tambin se actualiza con la fecha clave. Para obtener ms informacin, consulte Crear un recuento de producto [pgina 404].
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Un recuento de producto mejora la gestin de inventario. Normalmente no se intenta completar un recuento de inventario fsico anual entero. Es habitual para contar productos crticos y activa el recuento de un producto especfico ms de una vez al ao. El recuento de producto solo le dirige a contar productos donde el sistema muestra stock como grabado en el inventario de registro. Si algo se introduce incorrectamente, no encontrar el producto utilizando este mtodo. Durante la creacin de un documento de recuento de producto, por motivos de flexibilidad y para actualizar operaciones de almacn normales, el IF le permite omitir posiciones seleccionadas. Por ello, el mtodo no garantiza un recuento completo. Sin embargo, puede repetir el recuento tantas veces como necesite para cubrir las posiciones omitidas posteriormente. Entonces podr verificar la integridad del recuento para todas las posiciones de stock de un producto utilizando la vista Resumen de stock. Los requisitos de los principios aceptados generalmente de sistemas de contabilidad computerizados segn los mtodos de recuento de inventario no se soportan completamente para los mtodos de recuento de inventario continuos. Ajuste de inventario Otro mtodo de recuento que se utiliza para mantener el inventario actualizado es el ajuste de inventario. Es un recuento sin planificar en que se cuenta un producto especfico en un rea logstica especfica y el resultado se confirma en el sistema por una persona autorizada. No utiliza tareas de recuento. Esta herramienta de correccin de inventario se utiliza para corregir el inventario normalmente resultante de un error detectado durante una confirmacin de tarea de almacn fallida. La tarea fallida mantiene toda la infornacin acerca del producto, el rea o ambos. El informador solo ajusta los datos incorrectos y esto se realiza posteriormente. En el centro de trabajo Inventario fsico, la actividad guiada Nuevo ajuste de inventariio, el gestor manager puede crear un documento de recuento PI, notificar un resultado de recuento y autorizar el resultado de recuento. Entonces, el sistema actualiza el inventario y las finanzas. Esto incluye aadir nuevas posiciones en un recuento. A diferencia de un recuento de producto o un recuento de rea logstica, en un ajuste de inventario:

Un documento de recuento PI no puede editarse despus de grabar las modificaciones. El gestor de almacn no puede solicitar un nuevo recuento. El gestor de almacn no puede rechazar un recuento. No hay ninguna tarea de recuento PI. No es posible imprimir el documento de recuento PI pero puede visualizar este documento en la vista Inventario fsico Supervisin . El rea logstica contada no se marca como contada. Solo una persona autorizada puede informar de un ajuste de inventario en el sistema.
Para obtener ms informacin, consulte Crear un ajuste de inventario [pgina 410]. En resumen:
Si realiza un recuento anual completo como requiere la ley en muchos pases, utilice un recuento de rea logstica. Si desea contar solo productos crticos, de gran valor o de mucho movimiento, utilice un recuento de producto. Si desea corregir posiciones de stock individuales, utilice un ajuste de inventario.
Fases de recuento de inventario fsico

El recuento de IF puede dividirse en las siguientes tres fases:
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Preparacin Ejecucin Aprobacin
Fase de preparacin
En la fase de preparacin de un recuento IF, el gestor de almacn decide qu mtodo de recuento desea utilizar y en qu reas logsticas o productos. El gestor de almacn crea documentos de recuento IF y las tareas de recuento IF relacionadas y despacha las tareas de recuento IF a carpetas de tareas. El gestor de almacn o el trabajador puede imprimir una lista de recuento. Un documento de recuento IF puede cerrarse solo cuando se hayan confirmado todas las tareas de recuento IF y todas las posiciones en ellas se han autorizado o rechazado. Para obtener ms informacin, consulte:

Crear un recuento de reas de logstica [pgina 406] Crear un recuento de productos [pgina 404] Trabajar con tareas de recuento [pgina 87]Trabajar con tareas de recuento [pgina 381]
Fase de ejecucin
La fase de ejecucin de un recuento IF se realiza como tareas discretas y se soporta en una lista de recuento. La ejecucin de un recuento IF incluye el recuento real de productos, los informes de resultados de recuento y la confirmacin de tareas. La lista de recuento contiene las instrucciones sobre dnde y qu contar. La lista de recuento proporciona el trabajador responsable con la informacin detallada acerca de productos y sus separadores de stock. Los separadores de stock incluyen, por ejemplo producto, rea logstica o stock restringido. La cantidad prevista de un producto a contar no se muestra en la lista de recuento. El trabajador puede imprimir la lista de recuento manualmente cuando sea necesario. Durante el recuento, el trabajador utiliza la lista de recuento para grabar manualmente la cantidad, as como para aadir cualquier informacin diferente de la proporcionada en la lista de recuento. Un trabajador puede, por ejemplo, aadir una nueva lnea a un producto o stock identificado que no aparece en la lista de recuento para una rea logstica especfica en un recuento de rea logstica (pero no para un recuento de producto), y un trabajador tambin puede notificar un emplazamiento vaco. Si un stock identificado incorrecto para un producto se tiene en cuenta para una rea logstica especfica, el trabajador introduce cantidad cero para posiciones con dicho stock identificado y verifica una casilla de seleccin de cantidad cero para indicar que es un recuento de cero. Entonces, el trabajador debera aadir una nueva lnea con la posicin y corregir el stock identificado como la cantidad contada. Esto tambin sirve para el resto de separadores de stock. El trabajador debe introducir las cantidades de recuento reales en el centro de trabajo Ejecucin y confirmar la tarea con todos sus separadores de separators , incluida la unidad logstica. Sin embargo, en el caso de un producto con una unidad logstica, solo se indica la cantidad de unidad logstica y no la cantidad de producto. Para obtener ms informacin sobre stocks identificados, consulte Gestin de stock identificado. Una tarea de recuento IF se completa una vez se confirma con o sin desviacin de cantidad. Una confirmacin de tarea se utiliza para actualizar el inventario contado en el sistema en la frase de autorizacin. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para supervisin (en inventario fsico) [pgina 397].
Fase de autorizacin
En la fase de autorizacin de un recuento IF, el gestor de almacn puede hacer lo siguiente:

Autorizar un resultado de recuento con la cantidad que es igual a la cantidad de registro. Autorizar un resultado de recuento con una cantidad diferente a la cantidad de registro Rechazar un resultado de recuento Solicitar un nuevo recuento
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Para ayudar a decidir qu hay que hacer, el sistema el proporciona al gestor de almacn el clculo de cualquier diferencia entre las cantidades contadas reales y el inventario de registro y tambin la valoracin de cualquier diferencia de cantidad calculada. Si se realiza una autorizacin, la fecha clave del documento de recuento IF se utiliza para indicar cundo se complet y autoriz el recuento de todas las posiciones en una rea logstica especfica. La autorizacin completa el proceso de recuento IF y actualiza el inventario, la vista de planificacin del inventario y la contabilidad financiera. Cuando contabiliza las modificaciones de inventario el sistema transfiere los datos a finanzas de manera automtica y los contabiliza all. Antes de enviar los datos, el sistema verifica si el perodo contable relevante en finanzas est abierto. Si el perodo contable est cerrado, el sistema genera un mensaje de error o de advertencia. Clculo de diferencias La cantidad de recuento se indica y confirma en el sistema durante la confirmacin de tarea. El sistema calcula las diferencias entre los resultados de recuento y el inventario de registro utilizando la informacin del recuento IF y la de valoracin de la contabilidad financiera. La diferencia de cantidad ser positiva si el producto se encontr inesperadamente en una rea logstica y negativa si se contaron menos productos de los previstos. El gestor de almacn puede visualizar cualquier diferencias de cantidad del centro de trabajo Inventario fsico, vista Supervisin y supervisar resultados de recuento segn el documento o la posicin de recuento IF. Recuperacin de valoracin La integracin de IF con finanzas e inventario garantiza que la valoracin de su stock de almacn est actualizada. Eso permite al gestor de almacn visualizar la valoracin de cualquier diferencia de cantidad calculada automticamente durante la autorizacin del recuento IF. Este valor se calcula segn una unidad del producto para esa fecha clave. El producto y su propietario, junto con la diferencia de cantidad, se incluyen en la solicitud de sistema automtica para la valoracin. El valor calculado por el sistema para una cantidad de exactamente una de esas posiciones y para la diferencia de cantidad total puede visualizarlo el gestor de almacn del centro de trabajo Inventario fsico, vista Supervisin. El gestor de almacn tambin puede clasificar las posiciones de inventario segn muchos criterios, por ejemplo, por diferencia de valor. Actualizaciones de inventario El IF le permite actualizar el inventario con cualquier diferencia de cantidad de un recuento IF. Entonces, el sistema actualiza la vista de planificacin de inventario y la contabilidad financiera. Esto le garantiza que las modificaciones fsicas en ubicaciones de almacn y la valoracin del inventario de registro se precisas segn el recuento completo y autorizado para una fecha clave especfica. Cualquier actualizacin de la ubicacin de almacn y datos de contabilidad financiera estarn actualizados solo para la fecha clave registrada en el documento de recuento PI en el momento de la creacin de del documento de recuento IF. Esto actualiza la actualizacin de contabilidad financiera con una fecha diferente a la fecha de ejecucin de recuento. Esto es relevante, por ejemplo, para un recuento anual ejecutado fsicamente en el 1 de enero pero que se refiere realmente al 31 de diciembre del ao natural previo. Durante el recuento IF anual, pueden detectarse diferencias del inventario de registro. Por ejemplo, podra encontrar productos en rea logsticas que esperaba que estuvieran vacas y podra encontrar reas logsticas con cantidades distintas a las previstas. Si las diferencias se confirman y autorizan, el sistema IF actualiza el inventario con ellas. Entonces, el inventario actualiza el valor financiero de su inventario de registro utilizando la diferencia de valor contabilizada en el inventario siguiendo una autorizacin de recuento IF. En el IF, sin autorizacin, el proceso de recuento IF solo no modifica el valor de registro de una posicin de stock especfica, pero actualiza la cantidad del stock en el inventario. Las diferencias de inventario se utilizan, por defecto, slo para actualizar el "Sistema contable estndar".
Las diferencias entre la cantidad contada de un producto y la registrada en el inventario de registro pueden suceder por muchos motivos diferentes. A continuacin, algunos ejemplos operativos relacionados:
Durante los procesos de produccin, las cantidades tomadas de una rea logstica y utilizadas en el proceso muchas veces se notifican segn una cantidad de producto prevista a utilizar en dicho proceso (en base a la
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lista de materiales), y no son la cantidad real utilizada en el proceso de produccin. Cuando se confirman estas cantidades en el sistema, se actualiza el inventario. Esto puede llevar a una cantidad registrada superior o inferior a lo disponible fsicamente para una rea logstica.
Durante operaciones logsticas como pcking o movimeintos, ms o menos productos de los solicitados en la lista de tareas pueden notificarse como con pick realizado de un emplezamiento porque la produccin puede estar daada o ubicada en un emplazamiento incorrecto. Cuando se confirma la cantidad en el sistema, se actualiza el inventario.
Utilizar el IF le ayuda a detectar cualquier cantidad incorrecta o informacin de separador de stock para una rea logstica y garatiza que el sistema actualiza el inventario con la cantidad correcta para cada rea logstica. Esto garantiza la disponibilidad de suficientes productos para la produccin programada siguiente o procesos logsticos. Para obtener ms informacin sobre la actualizacin de inventario, consulte Contabilizaciones de inventario [pgina 10].
Consulte tambin
Recuento de inventario fsico [pgina 84]Recuento de inventario fsico [pgina 378] Gestin de tareas de logstica [pgina 20]Gestin de tareas de logstica [pgina 111]Gestin de tareas de logstica [pgina 221]Gestin de tareas de logstica [pgina 328]Gestin de tareas de logstica [pgina 389]Gestin de tareas de logstica [pgina 480]
3.7.2.2 Recuento de inventario fsico

Resumen
El recuento de inventario fsico es importante para actualizar el inventario exacto y aumentar la rentabilidad a largo plazo de su empresa. Adems, es un requisito legal que las empresas efecten un recuento de inventario fsico una vez en cada ejercicio fiscal, con el fin de garantizar que el inventario contable refleje correctamente el inventario fsico. El sistema soporta el recuento anual de inventario fsico en base a las reas de logstica y los productos, y le permite que efecte adems recuentos de inventario fsico varias veces al ao. Puede realizar el recuento de un producto en su almacn de manera peridica y puede, asimismo, limitar un recuento de inventario fsico a las reas de logstica o o productos para los que se ha realizado recuento desde una fecha concreta. Por ejemplo, es posible que slo desee realizar un recuento de los productos que no se incluyeron en el recuento del ao actual. Un recuento cclico puede realizarse cuando se quiera contar un producto ms de una vez por ao, por ejemplo, si desea reducir la carga de trabajo durante un recuento anual o si desea verificar regularmente productos clave o de alta rotacin a fin de asegurar un aprovisionamiento continuado. Puede lanzar estos recuentos adicionales de forma manual siempre que quiera, por ejemplo, cada mes. Mediante el recuento cclico de productos, puede identificar los errores con mayor facilidad en el inventario contable y, luego, lanzar la eliminacin de la causa de los errores. Puede definir el recuento cclico de un producto en la vista Materiales en el centro de trabajo Datos de producto para asegurar que el sistema le ayude a seleccionar los productos que se deben contar. Al realizar un recuento, no se incluye el stock en trnsito, en produccin o que est en reas de descarga. Puede utilizar el proceso contable IF para coordinar actividades de IF, como la creacin de un rea de logstica o un recuento de producto, haciendo que empleados de almacn cuenten los productos de su almacn e informando de cualquier cambio en el inventario detectado a la contabilidad de existencias. Todos los datos relacionados con el proceso de recuento IF se guardan en el documento de recuento IF. Una vez creado el documento de recuento IF, puede asegurarse de que se realiza un recuento y supervisar su evolucin hasta que termine.
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El sistema no da soporte al recuento de muestras o al inventario cclico segn las reas de logstica. Puede realizar el inventario cclico de reas de logstica creando recuentos de reas de logstica cclicamente, pero el sistema no propone automticamente reas de logstica para contar.
Requisitos previos
Debe asegurarse de que se cumplan los requisitos previos siguientes:
Un usuario clave ha seleccionado el paquete empresarial Gestin de inventario durante la definicin del alcance. Los productos a contar deberan actualizarse en la vista Materiales en el centro de trabajo Datos de producto tanto en la etiqueta Logstica como en la etiqueta Valoracin con el editor de material. En la etiqueta Logstica , en la ficha Grupo de almacenamiento , puede indicar los detalles de un recuento cclico. Un responsable de almacn garantiza que todas las tareas de logstica abiertas han finalizado, tanto en el rea de logstica o almacn como en el sistema. No debe haber tareas de logstica abiertas en el sistema ni pedidos de cliente u rdenes de servicio programados para ser liberados a Logstica de salida. Asimismo, se recomienda verificar que no haya documentos de recuento IF para el rea de logstica o el almacn. Esto se podr ver en el informe Resumen de stocks si el separador de stock ID de orden de almacn est rellenado.
El stock externo y el stock en proceso no se pueden usar en los ajustes de inventario y tambin estn excluidos de los recuentos de inventario fsico. Puede fijar el estado del rea de logstica en Bloqueo si quiere evitar que un rea de logstica activa se utilice en procesos de logstica durante el recuento IF. Una vez que bloque el rea de logstica, no estar disponible para los nuevos procesos de logstica que se inicien. Sin embargo, todava puede anular confirmaciones parciales de entradas de mercancas y volver a confirmarlas. Todava son posibles los problemas de falta de planificacin de almacn, el desguace y los recuentos de inventario. Para obtener ms informacin, consulte Ubicaciones y diseos de logstica.
Flujo de proceso
El flujo de procesos relacionado con el inventario de recuento que utiliza el sistema se destaca a continuacin. Durante este proceso, debe acceder al centro de trabajo Inventario fsico y Ejecucin. 1. Vaya al centro de trabajo Inventario fsico y cree un documento de recuento IF para contabilizar los productos de un rea de logstica o almacn. Introduzca toda la informacin relevante y termine de definir el rea de logstica o recuento de productos. Para obtener ms informacin, consulte: Creacin de un recuento de rea de logstica [pgina 406]
Crear un recuento de productos [pgina 404]
2.
El sistema lanza automticamente la fase de ejecucin del proceso creando las tareas de recuento. Para verificarlo, vaya a la subvista Supervisin: Por documento de recuento de inventario fsico y abra el editor de documentos de recuento IF. Seleccione la ficha Tareas de recuento para ver las tareas de recuento y sus detalles. Una vez efectuado el recuento, el trabajador del almacn va al centro de trabajo Ejecucin para informar de los recuentos y registrar las tareas de recuento como conluidas. El sistema cambia el estado del documento de recuento IF y las tareas de recuento a Finalizado. Un trabajador de almacn tambin puede grabar los resultados del recuento sin terminar la tarea de recuento. Luego, el sistema cambia el estado del documento de recuento IF y la tarea de recuento a En proceso.
3.
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Le recomendamos que imprima las listas de recuento de todas las tareas de recuento para que los empleados de almacn las firmen despus de haber registrado sus resultados de recuento. Guarde estas listas de recuento como otro registro de los resultados de recuento para ayudarle a garantizar y demostrar que no se han manipulado los resultados del recuento. Como responsable de almacn, tambin puede registrar la tarea como finalizada en la vista Control de tareas del centro de trabajo Inventario fsico. 4. Como responsable de almacn, vaya a la vista Supervisin para visualizar los resultados del recuento por posicin de recuento IF y por documento de recuento IF. Si le satisfacen los resultados, aprubelos. El sistema cambia el estado del documento de recuento IF a Finalizado. Adems, el sistema transmite cualquier cambio de inventario a la contabilidad de existencias para que realice los ajustes necesarios. El sistema registra la fecha clave del recuento del rea de logstica que se utiliza para actualizar los registros financieros. Si no le satisfacen los resultados, puede solicitar un recuento en la subvista Supervisin: Por posicin de recuento de inventario fsico. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para supervisin (en inventario fsico) [pgina 397].
Para asegurar la integridad del recuento anual, puede utilizar el campo Fecha de ltimo recuento antes de en la actividad rpida Nuevo recuento de reas de logstica para determinar que todas las reas de logstica han sido recontadas dentro del ejercicio presupuestario. Suponiendo que debe realizar el recuento anual en una fecha clave especificado, puede introducir la fecha clave en el campo Fecha de ltimo recuento antes de. La tabla reas de logstica disponibles mostrar todas las reas de logstica pendientes de contar. Si no existe registros, puede estar seguro de que ha realizado el recuento en todas las reas de logstica en la fecha clave especificada o despus. La conclusin de un recuento viene determinada por el proceso de auditora acordado con el auditor externo. Tambin puede utilizar el campo Fecha de ltimo recuento en el Resumen de stocks para determinar que todas las posiciones de stock han sido recontadas dentro del ejercicio presupuestario.
Integracin
El proceso de recuento IF se integra con la valoracin de inventarios. Una vez aprobados los resultados de recuento, el sistema transmite cualquier cambio al inventario contable del centro de trabajo Valoracin de inventario. Las diferencias de inventario se utilizan, por defecto, slo para actualizar el "Sistema contable estndar".
Cuando contabiliza las modificaciones de inventario el sistema transfiere los datos a finanzas de manera automtica y los contabiliza all. Antes de enviar los datos, el sistema verifica si el perodo contable relevante en finanzas est abierto. Si el perodo contable est cerrado, el sistema genera un mensaje de error o de advertencia. Este flujo de proceso no es relevante para un ajuste de inventario. Durante la actividad diaria se realiza un ajuste de inventario que se utiliza para corregir y actualizar el inventario contable. Es un recuento sin planificar en que se cuenta un producto especfico en un rea logstica especfica y el resultado se confirma en el sistema por una persona autorizada. No utiliza tareas de recuento. Para obtener ms informacin, consulte Crear un ajuste de inventario [pgina 410].
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Consulte tambin
Inventario fsico [pgina 78]Inventario fsico [pgina 373] Trabajar con tareas de almacn [pgina 87]Trabajar con tareas de almacn [pgina 381] Gua rpida para Control de tareas (en Inventario fsico) [pgina 385]
3.7.2.3 Trabajar con tareas de recuento

Resumen
Laa tareas de recuento soportan el recuento del inventario fsico del almacn por inventario fsico (PI). El gestor de almacn crea un documento de recuento PI y luego el sistema crea automticamente las tareas de recuento PI. Cada documento de recuento PI puede contener cierto nmero de tareas de recuento PI, a las que un empleado de almacn asignado accede desde las carpetas de tarea PI. De este forma, las tareas de recuento PI se utilizan para ayudar a organizar el trabajo relacionado con el recuento de un almacn. El responsable de almacn distribuye tareas de recuento de inventario fsico a carpetas de tareas de logstica desde donde los empleados del almacn pueden acceder a ellas y procesarlas. Las tareas de recuento de inventario fsico permiten contar el stock que debe dividirse entre los empleados del almacn y ejecutarse de acuerdo con la ubicacin. Para facilitar el proceso de recuento se imprimen listas de recuento que proporcionan al empleado la informacin necesaria sobre los artculos que debe contar y su ubicacin. Para obtener ms informacin, consulte Inventario fsico [pgina 78]Inventario fsico [pgina 373].
Requisitos previos
Las carpetas de tareas de logstica le permiten organizar las tareas de recuento de inventario fsico de forma que resulte efectiva para su operacin de almacn. Para obtener ms informacin, consulte Gestin de tareas de logstica [pgina 20]Gestin de tareas de logstica [pgina 111]Gestin de tareas de logstica [pgina 221]Gestin de tareas de logstica [pgina 328]Gestin de tareas de logstica [pgina 389]Gestin de tareas de logstica [pgina 480].
Flujo de proceso
A continuacin, el flujo de proceso para trabajar con tareas de recuento de inventario fsico: 1. En el centro de trabajo Inventario fsico, vista Tareas comunes, el responsable de almacn selecciona una actividad guiada de acuerdo con el tipo de recuento que debe ejecutarse. Podra ser uno de los siguientes: Nuevo recuento del rea de logstica
Nuevo recuento de producto
Para obtener ms informacin, consulte: Crear un recuento de reas de logstica [pgina 406]
2. 3.
En la actividad guiada, el responsable de almacn crea un documento de recuento de inventario fsico que provoca que el sistema cree tareas de recuento de inventario fsico. En el centro de trabajo Inventario fsico, vista Control de tareas, el responsable de almacn puede transferir manualmente una tarea de recuento a una carpeta de tareas especfica o redistribuir una tarea de recuento de forma automtica. Durante el proceso de distribucin, el sistema asigna la tarea a una carpeta en la que
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la informacin incluida en la tarea se corresponde con los criterios de asignacin definidos para las carpetas de tareas de logstica especficas. 1. 2. 3. Si la tarea y los criterios de asignacin de carpetas de tareas coinciden, la tarea se asigna a esa carpeta. Si la informacin de la tarea coincide con los criterios de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las carpetas relevantes. Si no se encuentra una carpeta de tareas de logstica que coincida con los criterios de asignacin, el sistema crea automticamente una carpeta estndar y le asigna la tarea.
Para obtener ms informacin, consulte Gestin de tareas de logstica [pgina 20]Gestin de tareas de logstica [pgina 111]Gestin de tareas de logstica [pgina 221]Gestin de tareas de logstica [pgina 328]Gestin de tareas de logstica [pgina 389]Gestin de tareas de logstica [pgina 480]. 4. En el centro de trabajo Ejecucin, vista Resumen, un empleado abre Mis carpetas y visualiza las tareas que le han sido asignadas. El responsable de almacn asigna a un empleado la responsabilidad de procesar una tarea de recuento de inventario fsico en el centro de trabajo Inventario fsico, vista Control de tareas. Opcionalmente, un empleado puede seleccionar una tarea mediante el centro de trabajo Ejecucin, vista Resumen , opciones Seleccionado por tareas de inventario fsico o Mis carpetas, y asignarse a s mismo como la persona responsable del procesamiento de la tarea. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para control de tareas (en inventario fsico) [pgina 385]. 5. 6. 7. El empleado ejecuta fsicamente la tarea de recuento de inventario fsico. En el centro de trabajo Ejecucin, el empleado confirme la tarea de recuento de inventario fsico seleccionada con o sin desviacin en cantidad. El sistema compara la cantidad confirmada con la cantidad terica para un producto especfico y rea de logstica especfica y calcula si existe una diferencia entre el recuento y la cantidad terica registrada en el inventario y realiza una valoracin de la variacin de cantidad. Si se detecta alguna diferencia para un producto especfico y rea de logstica especfica, se registra en el sistema y el responsable de almacn la puede visualizar junto con la valoracin en el centro de trabajo Inventario fsico, subvista Supervisin: Por documento de recuento de inventario fsico o la subvista Supervisin: Por posicin de recuento de inventario fsico. En el centro de trabajo Inventario fsico, vista Supervisin, el responsable de almacn aprueba el resultado del recuento con o sin variacin de cantidad, rechaza el resultado del recuento o solicita que vuelva al realizarse el recuento. Si el responsable de almacn aprueba el recuento de inventario fsico con una variacin de cantidad, con la aprobacin se contabilizarn en finanzas los resultados de recuento con el valor total de la variacin de cantidad. El sistema actualiza el procesamiento de inventario con la cantidad nueva para un artculo especfico y, luego, el inventario actualiza la vista de planificacin del inventario con los cambios fsicos en el almacn. Las diferencias de inventario se utilizan, por defecto, slo para actualizar el "Sistema contable estndar".
8.
Si el responsable de almacn rechaza un recuento de inventario fsico para una artculo, los resultados de recuento para este artculo se ignorarn en la actualizacin del inventario y finanzas. El documento de recuento de inventario fsico se cierra si todas las tareas incluidas en el mismo estn confirmadas y si todas las dems posiciones estn aprobadas o rechazadas. Si el responsable de almacn solicita que se realice otro recuento, se crear una tarea de recuento de inventario fsico nueva para los artculos que deben volverse a contar y la tarea de recuento de inventario fsico deber confirmarse al final del recuento. El documento de recuento de inventario fsico se cierra si todas las tareas incluidas en el mismo estn confirmadas y si todas las posiciones estn aprobadas o rechazadas.
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Una tarea de recuento de inventario fsico puede imprimirse en cualquier paso. Sin embargo, no existe ninguna tarea de recuento de inventario fsico ni ninguna impresin de documento de recuento de inventario fsico para un ajuste de inventario. Se trata de un recuento que ha tenido lugar para un producto especfico en un rea de logstica especfica y se ha informado de l despus. Para obtener ms informacin, consulte Crear ajuste de inventario [pgina 410].
Consulte tambin
Contabilizaciones de inventario [pgina 10]
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4 Logstica de entrada
4.1 Conceptos bsicos 4.1.1 Procesamiento de entregas entrantes

Resumen
El objetivo bsico de la logstica de entrada es procesar los productos recibidos en un almacn. En la logstica de entrada, puede procesar diferentes tipos de entregas entrantes:
Entregas de proveedor La entrega de productos pedidos por proveedores. Para obtener ms informacin, consulte Procesamiento de entrega de proveedor [pgina 92]. Devoluciones de cliente La devolucin de productos efectuada por clientes. Para obtener ms informacin, consulte Procesamiento de devoluciones de clientes (en Logstica de entrada) [pgina 95]. Devoluciones de piezas de recambio La devolucin de piezas de recambio sin utilizar que se entregaron a un cliente por anticipado por la prestacin de servicios. En el resumen de stock, puede encontrar este stock bajo la categora Entregado con anticipo con el cliente como titular. Para obtener ms informacin, consulte Procesamiento de devoluciones de piezas de recambio [pgina 101]. Traslado de stock El traslado de stock entre diferentes sedes de la misma empresa. Para obtener ms informacin, consulte Procesamiento de traslados de stock dentro de la empresa [pgina 103]Procesamiento de traslados de stock dentro de la empresa [pgina 199].
Requisitos previos
Antes de poder trabajar con los procesos de entrada, debe actualizar los tipos adecuados de modelos de logstica por sede en el centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica. El modelo de logstica determina el flujo de procesos y las tareas que desea utilizar en el almacn. Aqu tambin puede determinar si las tareas se crearn automticamente o de modo manual. Segn la opcin empresarial que seleccione durante la definicin de alcance, ciertas plantillas estarn disponibles para la creacin de nuevos modelos de logstica. Por ejemplo, si durante la determinacin de alcance selecciona la opcin empresarial de recepcin en un paso, esta plantilla estar disponible en la vista Modelos de logstica para la creacin del nuevo modelo de logstica. La siguiente tabla resume los modelos de logstica necesarios por documento de referencia.
Tipo de proceso Tipo de modelo de logstica Entrega de proveedor Devolucin de cliente Entrada estndar Entrada de devolucin de mercancas Plantillas de modelo de logstica disponibles para envos en una y dos etapas Plantilla para entrada en una etapa o plantilla para entrada en dos etapas Y Plantilla para recepcin sin tareas Plantilla para devoluciones de cliente en una etapa o plantilla para devoluciones de cliente en dos etapas Y Plantilla para recepcin sin tareas
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SAP Business ByDesign FP4.0 Logstica de entrada
Devolucin de piezas de recambio Traslado de stock
Entrada de devolucin de mercancas Entrada estndar
Plantilla para devoluciones de cliente en una etapa o plantilla para devoluciones de cliente en dos etapas Y Plantilla para recepcin sin tareas Plantilla para entrada en una etapa o plantilla para entrada en dos etapas Y Plantilla para recepcin sin tareas
Opcional: Si desea determinar cmo se enumeran los documentos relacionados con la logstica de entrada (como las entregas de proveedores, las devoluciones de clientes, los traslados de stock y las devoluciones de piezas de recambio), defina las reglas en la actividad de ajuste preciso Formatos de numeracin de documentos para entrega entrante. Para obtener ms informacin, consulte Configuracin: Formatos de numeracin de documentos para entrega entrante.
Caractersticas
Como responsable de almacn, puede utilizar el procesamiento de entregas entrantes para coordinar las actividades de logstica entrantes, tales como:
Registrar la notificacin de entrega entrante Es obligatorio registrar la notificacin de entrega entrante para las devoluciones de cliente y de piezas. La notificacin de entrega entrante es opcional para las entregas de proveedor. Sin embargo, si desea utilizar las tareas de almacn para procesar las entregas de proveedor, debe existir una notificacin de entrega entrante para la entrega de proveedor. Contabilizar la entrada de mercancas o crear la solicitud de almacn Segn sus requisitos organizativos, puede elegir si desea procesar las entregas entrantes con tareas de almacenamiento o sin ellas. Segn esta decisin, realice una de las siguientes actividades para una entrega entrante: Contabilizacin de entrada de mercancas (sin tareas) Puede elegir esta accin si desea registrar el proceso entrante en un paso. El sistema crea la solicitud de almacn, la orden de almacn, la entrega entrante y la confirmacin de almacn que corresponden sin crear o confirmar tareas. El sistema registra las cantidades que se entregaron, confirma la entrega entrante y transfiere esta informacin a facturacin, procesamiento de pedido, contabilidad y control de aprovisionamiento.
Creacin de solicitud de almacn (con tareas) Elija esta accin si desea utilizar tareas para contabilizar la recepcin de mercancas. El sistema crea la solicitud y la orden de almacn. De acuerdo con sus parametrizaciones de datos maestros de almacn y logstica, las tareas de almacn se pueden crear automticamente o de manera manual. El sistema registra las cantidades de acuerdo con las cantidades confirmadas en las tareas de almacn.
Ya sea que contabilice la entrada de mercancas en un paso o que utilice el soporte de tarea, siempre obtendr el mismo resultado: Se procesa la entrega entrante y se comunican las modificaciones de inventario a facturacin, procesamiento de pedido, contabilidad y control de aprovisionamiento. Una vez que contabilice la entrada de mercancas, el sistema enva los datos a administracin financiera donde se contabilizan.
Integrar inspecciones de calidad en logstica de entrada Para las entregas de proveedor, las devoluciones de cliente y los traslados de stock, puede planificar inspecciones de calidad cuando contabiliza entradas de mercancas (si trabaja sin tareas) o cuando crea solicitudes de almacn (si trabaja con tareas). Para obtener ms informacin, consulte Integracin de gestin de calidad y logstica [pgina 526].
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Trabajar con nmeros de serie Para las entregas del proveedor y las devoluciones de clientes, puede trabajar con nmeros de serie para sus productos, si seleccion un Perfil de nmero de serie adecuado en el maestro de materiales, y si desea que la cuenta, la ubicacin de servicio y la fecha de inicio de la garanta se copien al producto registrado automticamente, ha seleccionado la opcin empresarial Registro de productos automtico en al Preguntas Servicios Gestin de derechos Productos registrados ). configuracin empresarial (en Puede crear nmeros de serie para cada posicin al crear una notificacin de entrega entrante, al confirmar las cantidades en las tareas de almacn de la vista Control de tareas o al contabilizar la entrada de mercancas sin tareas de almacn. Entonces, el sistema crea un producto registrado para cada posicin y actualiza el producto registrado con los datos de la entrega entrante. El enlace entre el producto registrado creado junto con el nmero de serie y la informacin del proveedor en la entrega entrante le permite, por ejemplo, determinar los datos de garanta y los derechos a servicios para los casos en que un cliente llame con un problema. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238].
4.1.2 Procesamiento de entregas de proveedores

Resumen
El procesamiento de entregas de proveedores le permite procesar entregas entrantes que solicitaron los proveedores. Le permite procesar entradas de mercancas al confirmar las cantidades de posiciones entregadas para el pedido. Como responsable de almacn, puede procesar las entregas de proveedores con o sin una notificacin de entrega entrante y decidir si desea soporte de tareas del sistema. Para obtener ms informacin, consulte Procesamiento de entregas entrantes [pgina 90]. A continuacin se muestra un ejemplo de un flujo de procesos tpico que describe el procesamiento de entregas entrantes, ya sea al contabilizar la entrada de mercancas o al crear una solicitud de almacn. El ejemplo hace referencia a un proceso de entrada con entrada en dos etapas basado en tareas.
Requisitos previos
Para el proceso empresarial de este ejemplo, se cumplieron los siguientes requisitos previos:
Se ha creado un pedido, ya sea manualmente o iniciado por el resultado de una ejecucin de planificacin. Este pedido se ha enviado al proveedor y este ltiimo ha aceptado todas o algunas de las posiciones del pedido. Procesamiento de entrega de proveedor sin tareas (Contabilizar entrada de mercancas): Si trabaja con tareas de almacn, se especifica un modelo de logstica sin tareas y se mantiene consistente para el tipo de modelo de logstica Entrada estndar en el centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica. Procesamiento de entrega de proveedor con tareas (Crear solicitud de almacn): Si trabaja con tareas de almacn, se requieren las siguientes parametrizaciones: Durante la definicin de alcance, el usuario clave seleccion la opcin empresarial Entrada en dos etapas. Esta opcin define un modelo de proceso en dos etapas para un proceso de entrada de mercancas ampliado en el que se reciben productos en dos etapas: descarga y almacenamiento. Esto puede realizarse en el paso Preguntas en el rea empresarial Fabricacin, almacn y logstica y, luego, en Logstica de entrada -> Entrada.
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Durante el ajuste preciso, el usuario clave especific que el sistema cree la tarea en forma automtica para la primera etapa del proceso de entrada en dos etapas. Esto se puede realizar en el centro de trabajo Configuracin empresarial, en la vista Lista de actividades. Y luego, en la fase Ajuste preciso en Plantillas de modelos de logstica centrales. La plantilla de procesos Entrada en dos etapas crea automticamente las tareas de almacenamiento una vez finalizadas las tareas de descarga. En el centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica, hay un modelo de logstica con tareas y uno sin tareas especificados para el tipo de modelo de logstica Entrada estndar. Ambos modelos de logstica son consistentes.
Flujo de proceso
1. Cuando recibe una nota de entrega o una notificacin de envo de su proveedor, tiene la opcin de registrarla al crear una notificacin de entrega de proveedor. Tenga en cuenta que si desea crear una solicitud de almacn (creacin de tareas), primero debe crear una notificacin de entrega entrante. Luego crea la solicitud de almacn con referencia a esta notificacin de entrega entrante. Si crea una notificacin de entrega de proveedor, debe fijar el estado de notificacin de entrega como: Notificado si recibi una notificacin de envo. Es decir, registra la notificacin de envo en el sistema. Si recibi la notificacin de envo electrnicamente, el sistema crea la notificacin de entrega de proveedor necesaria automticamente y fija el estado de notificacin de entrega como Notificado.
Como Recibido si la entrega de proveedor ya ha llegado a la sede pero el operador de almacn no la ha procesado todava. Para obtener ms informacin, consulte: Crear una notificacin de entrega del proveedor [pgina 131]Crear una notificacin de entrega del proveedor [pgina 143]
Gua rpida Notificaciones de entrega entrante [pgina 139]
2.
Una vez que la entrega de proveedor llegue a la sede, puede decidir si desea procesar la entrega de proveedor con o sin tareas de almacn: Procesamiento de entrega de proveedor sin tareas (Contabilizar entrada de mercancas) Si desea registrar y confirmar la recepcin de la entrega de proveedor en un paso sin utilizar tareas, vaya a la vista Pedidos del centro de trabajo Logstica de entrada, seleccione los pedidos relevantes y contabilice la entrada de mercancas directamente. Si cre una notificacin de entrega de proveedor, vaya a la vista Notificaciones de entrega entrante del centro de trabajo Logstica de entrada y contabilice la entrada de mercancas directamente con referencia a la notificacin de entrega de proveedor. Si hay una notificacin de entrega entrante en estado Notificado registrado en el sistema, la vista Pedidos muestra un icono en la columna Notificado que indica que ya existe la notificacin de envo. En este caso, debe verificar si necesita modificar la vista Notificaciones de entrega entrante y utilizar la notificacin de entrega como referencia para la contabilizacin. El sistema: Crea la solicitud de almacn, la orden de almacn, la entrega entrante y la confirmacin de almacn correspondientes sin crear o confirmar tareas.
Registra las cantidades como se enviaron, confirma la entrega de proveedor y pasa la informacin al inventario, procesamiento de pedido, facturacin, contabilidad y control de aprovisionamiento. Fija el estado de entrega de la entrega de proveedor en Finalizado y el estado de liberacin en Liberado.
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En este caso, ha finalizado el procesamiento de entrega de proveedor. Para obtener informacin sobre las actividades siguientes en compras, planificacin de aprovisionamiento, control de aprovisionamiento y facturacin, consulte el prrafo Resultado. Para obtener ms informacin, consulte Contabilizar directamente una entrada de mercancas con creacin de etiqueta [pgina 133]Contabilizar directamente una entrada de mercancas con creacin de etiqueta [pgina 149].
Procesamiento de entrega de proveedor con tareas (Crear solicitud de almacn) Si desea utilizar tareas de almacn para procesar la entrega de proveedor, vaya a la vista Notificaciones de entrega entrantedel centro de trabajo Logstica de entrada, seleccione la notificacin de entrega de proveedor y cree una solicitud de almacn. El sistema libera la solicitud de almacn para la etapa de ejecucin del proceso al crear la tarea de descarga, la primera tarea para el operador de almacn. Puede verificar esto al abrir la notificacin de entrega de proveedor en el modo de edicin y acceder a la ficha Flujo de documentos para ver la solicitud de almacn con estado Liberado y la tarea de almacn con estado No iniciado. En este caso proceda con la etapa 3 para finalizar el procesamiento de entrega de proveedor.
3.
El operador de almacn debe ir al centro de trabajo Ejecucin para confirmar la tarea de descarga como completa. Para obtener ms informacin, consulte Confirmar una tarea [pgina 163]Confirmar una tarea [pgina 349]. Tras la finalizacin de la tarea de descarga, el sistema crea la tarea de almacenamiento, la segunda tarea del operador de almacn. Como responsable de almacn, tambin puede confirmar la tarea como completada en la vista Control de tareas del centro de trabajo Logstica de entrada. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para Control de tareas (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 157]Gua rpida para Control de tareas (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 254]Gua rpida para Control de tareas (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 343]. El operador de almacn debe ir al centro de trabajo Ejecucin para confirmar la tarea de almacenamiento como completa. El sistema: Crea y libera la entrega de proveedor y contabiliza los productos en el stock una vez finalizadas todas las tareas.
4.
Fija el estado de entrega de la entrega de proveedor en Finalizado y el estado de liberacin en Liberado.
Resultado
Una vez liberada la entrega de proveedor, ya sea mediante la contabilizacin de una entrada de mercancas o mediante la creacin de una solicitud de almacn, el sistema:
Actualiza el pedido en compras, planificacin de aprovisionamiento y control de aprovisionamiento a Parcialmente entregado o Entregado y modifica la informacin para que refleje la cantidad entregada que efectivamente se ha entregado para algunas o todas las posiciones. Puede supervisar el progreso de los pedidos y las actividades de logstica en los centros de trabajo Control de aprovisionamiento yLogstica de entrada. Para obtener ms informacin, consulte: Gua rpida para Pedidos (en Logstica de entrada) [pgina 130]
Gua rpida para Supervisar pedidos
Enva los datos de entrada de mercancas al centro de trabajo Facturacin de proveedores donde un contable financiero crea una factura de proveedor. Si varias entregas tienen los mismos datos de cabecera tales como direcciones de destinatarios, detalles contables y condiciones de pago, el sistema agrupar esas posiciones en una sola factura.
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Crea un pago para la factura de proveedor a travs de una ejecucin de pago automtica en el centro de trabajo Dbitos.
Consulte tambin
Corregir o cancelar una notificacin de entrega entrante liberada [pgina 172]Corregir o cancelar una notificacin de entrega entrante liberada [pgina 177] Corregir una entrega entrante o saliente en proceso [pgina 171]Corregir una entrega entrante o saliente en proceso [pgina 176] Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn [pgina 29]Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn [pgina 161]Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn [pgina 258]Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn [pgina 347] Procesamiento de entrada de mercancas y servicios y devolucin de mercancas Integracin de gestin de calidad y logstica [pgina 526]
4.1.3 Procesamiento de devoluciones del cliente (en Logstica de entrada)

Resumen
El procesamiento de devoluciones del cliente le brinda soporte cuando trabaja con devoluciones del cliente. Como responsable de almacn, puede procesar las devoluciones del cliente con o sin soporte de tareas por parte del sistema. Puede procesar las devoluciones de cliente que derivan de:

Un proceso de ventas estndar Un proceso de pedidos de terceros Un proceso de ventas directas
Para obtener ms informacin, consulte:

Procesamiento de entregas entrantes [pgina 90] Procesamiento de pedido de terceros [pgina 293] Procesamiento de pedido de terceros Devolucin de cliente [pgina 98]Procesamiento de pedido de terceros Devolucin de cliente [pgina 297] Gua rpida para ventas (en ventas directas)
Este documento describe un flujo de proceso tpico para el procesamiento de devoluciones del cliente mediante la contabilizacin de la entrada de mercancas o la creacin de una solicitud de almacn. El ejemplo describe un proceso de entrada en un paso, es decir, una tarea para procesar las etapas Descargar y Almacenar.
Requisitos previos
Existe un pedido de cliente en el sistema y se entregaron los productos al cliente mediante una entrega saliente del sistema. Procesamiento de devoluciones del cliente sin tareas (Contabilizar entrada de mercancas):
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Si trabaja con tareas de almacn, se especifica un modelo de logstica sin tareas que es consistente para el tipo de modelo de logstica Entrada de devolucin de mercancas en el centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica.
Procesamiento de devoluciones del cliente con tareas (Crear solicitud de almacn): Si trabaja con tareas de almacn, se requieren las siguientes parametrizaciones: Durante la definicin del alcance, el usuario clave ha seleccionado la opcin empresarial Devolucin del cliente en un paso, que define una plantilla de proceso para la recepcin de devoluciones de cliente durante la que recibe y almacena los productos devueltos en un paso. Esto puede realizarse en la etapa Preguntas en el rea empresarial Fabricacin, almacn y logstica y, a continuacin, en Logstica de entrada -> Entrada.
Durante el ajuste preciso, el usuario clave ha especificado que el sistema cree la tarea de forma automtica para la entrada en un paso. Esto puede realizarse en el centro de trabajo Configuracin empresarial, vista Lista de actividades, en la fase Ajuste preciso bajo Plantillas de modelos de logstica centrales. La plantilla de proceso Entrada en un paso crea las tareas automticamente.
En el centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica se especifican un modelo de logstica con tareas y uno sin tareas para el tipo de modelo de logstica Entrada de devolucin de mercancas. Ambos modelos de logstica son consistentes.
Flujo del proceso

1. Al recibir del cliente la nota de entrega incluida con los productos devueltos, la registra en la vista Notificaciones de entrega entrante del centro de trabajo Logstica de entrada y crea una notificacin de devolucin del cliente. Debe buscar el pedido de cliente en la actividad guiada de notificacin de devolucin del cliente y seleccionar las posiciones que desea procesar. El sistema fija el estado de notificacin de entrega en Recibido. Para obtener ms informacin, consulte Crear una notificacin de devolucin del cliente [pgina 145]. El sistema vincula el pedido de cliente a la notificacin de devolucin del cliente y modifica el estado del pedido de cliente de Entregado a En proceso. Ahora puede decidir si desea procesar la entrega del proveedor con o sin tareas de almacn: Procesamiento de devoluciones del cliente sin tareas (Contabilizar entrada de mercancas) Si desea registrar y confirmar la entrada de la devolucin del cliente en un paso sin utilizar tareas, vaya a la vista Notificaciones de entrega entrante, seleccione la notificacin de devolucin del cliente relevante y contabilice directamente la entrada de mercancas. El sistema: Crea la devolucin del cliente, registra las cantidades como entregadas, confirma la devolucin del cliente y transfiere esta informacin a inventario, facturacin y contabilidad.
2.
Fija el estado de entrega de la devolucin del cliente en Finalizado y el estado de liberacin en Liberado.
Si contabiliz la entrada de mercancas directamente, habr finalizado el procesamiento de la devolucin del cliente. Para obtener informacin sobre las actividades siguientes del sistema en ventas, facturacin y contabilidad, consulte el prrafo Resultado. Para obtener ms informacin, consulte Contabilizar directamente una entrada de mercancas con creacin de etiqueta [pgina 133]Contabilizar directamente una entrada de mercancas con creacin de etiqueta [pgina 149].
Procesamiento de devoluciones del cliente con tareas (Crear solicitud de almacn) Si desea utilizar tareas de almacn para procesar la devolucin del cliente, vaya a la vista Notificaciones de entrega entrante, seleccione la notificacin de devolucin del cliente relevante y cree una solicitud de almacn.
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El sistema libera la solicitud de almacn para la fase de ejecucin del proceso mediante la creacin de la tarea de almacenamiento. Para verificarlo, puede buscar la notificacin de devolucin del cliente: Abra la notificacin de devolucin del cliente en el modo de edicin y vaya a la ficha Flujo de documentos para ver la solicitud de almacn con estado Liberado y la tarea de almacn con estado No iniciado. Si cre una solicitud de almacn, contine con la etapa 3 para finalizar el procesamiento de la devolucin del cliente. 3. El operador de almacn debe ir al centro de trabajo Ejecucin para confirmar la tarea de almacenamiento como completada. El sistema: Crea y libera la devolucin del cliente y contabiliza los productos que no tienen daos en el stock una vez completadas todas las tareas.
Fija el estado de entrega de la devolucin del cliente en Finalizado y el estado de liberacin en Liberado. Como responsable de almacn, tambin puede confirmar la tarea como completada en la vista Control de tareas del centro de trabajo Logstica de entrada. Para obtener ms informacin, consulte Confirmar una tarea [pgina 163]Confirmar una tarea [pgina 349].
Resultado
Una vez liberada la devolucin del cliente mediante la contabilizacin de una entrada de mercancas o la creacin de una solicitud de almacn, se realizan las siguientes actividades:

El sistema crea una devolucin del cliente en la vista Devoluciones del centro de trabajo Pedidos de cliente. El empleado de ventas verifica la devolucin del cliente y la libera. El sistema crea la nota de crdito de acuerdo con la ejecucin de factura programada y la enva al cliente si ste debe recibir un crdito. Un empleado de ventas tambin puede crear una nota de crdito de forma manual en la vista Solicitudes de factura del centro de trabajo Facturacin a clientes. El sistema calcula el saldo de la nota de crdito en comparacin con la factura de proveedor para el pedido de cliente original en el centro de trabajo Libro mayor.
Consulte tambin
Procesamiento de devoluciones del cliente Escenario empresarial: Gestin de devoluciones del cliente Corregir o cancelar una notificacin de entrada liberada [pgina 172]Corregir o cancelar una notificacin de entrada liberada [pgina 177] Corregir una entrega entrante o saliente en proceso [pgina 171]Corregir una entrega entrante o saliente en proceso [pgina 176] Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de logstica [pgina 29]Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de logstica [pgina 161]Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de logstica [pgina 258]Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de logstica [pgina 347] Procesamiento de entrada de mercancas y servicios Integracin de gestin de calidad y logstica [pgina 526]
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4.1.4 Gestin de pedidos de terceros Devolucin del cliente

Resumen
Si el cliente no acepta las mercancas recibidas por un proceso de pedido a terceros porque estn daadas o no cumplen con los estndares de calidad, por ejemplo, pueden devolverle las mercancas a usted como empresa vendedora. Cuando recibe las mercancas devuelta en logstica de entrada, el responsable de almacn activa una actividad de seguimiento y el sistema contabiliza las mercancas devueltas a su propio stock o al stock externo segn corresponda. Si bien en el stock externo el propietario de las mercancas sigue siendo el cliente, fsicamente, se almacenan en su establecimiento. Las mercancas devueltas almacenadas en el stock externo se deben enviar de regreso al proveedor. La decisin de crear una nota de crdito o de organizar una entrega de sustitucin la toma el representante comercial durante el procesamiento de devolucin de cliente independientemente del proceso de logstica. A continuacin encontrar un ejemplo de un flujo de proceso tpico en base al escenario empresarial Gestin de devoluciones de cliente. En este escenario, como empresa vendedora, recibe las mercancas devueltas pedidas originalmente mediante un procesos de pedido a terceros. Decide otorgar al cliente una nota de crdito y devolver las mercancas al proveedor. Es posible realizar variantes en el flujo de proceso. Para obtener ms informacin, consulte:

Gestin de pedidos de terceros [pgina 293] Gestin de stock externo Escenario empresarial: Gestin de pedidos (gestin de pedidos de terceros material) Escenario empresarial: Gestin de devoluciones del cliente
Requisitos previos
Existe una entrega saliente de tipo de entrega Terceros para el producto en el sistema Business ByDesign.
Opcin de configuracin
Las parametrizaciones de configuracin las suele realizar un usuario clave. Si no tiene la autorizacin necesaria, pngase en contacto con su usuario clave.
Est permitida la gestin de pedidos de terceros en su configuracin de solucin. Para obtener ms informacin, vase Gestin de pedidos de terceros [pgina 293]. Devoluciones de cliente est activado en su configuracin de solucin. Para obtener ms informacin, consulte Configuracin: Devoluciones de cliente.
Datos maestros
Se ha procesado la siguiente parametrizacin de datos maestros: En este escenario, el cliente sigue siendo el propietario de las mercancas recibidas y las mercancas se almacenan en el stock externo. El propietario luego se utiliza como parmetro para determinar el rea de logstica de destino en la que se puede almacenar el stock externo. Para separar el stock propio del stock externo, tiene las opciones siguientes que se pueden usar por separado o juntas:
Crea un rea de logstica de destino para stock externo. Define una secuencia de bsqueda en las reglas de flujo de material que se utiliza cuando las mercancas recibidas tienen un propietario externo. Se realiza en
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la vista Ubicaciones del centro de trabajo Datos maestros de diseo de cadena logstica (ficha Flujo de materiales). Para obtener ms informacin, consulte Servicios de origen y destino de logstica [pgina 14].
Define las reas de logstica con uniformidad por propietario, es decir, determina el propietario en el rea Solo almacenar de la misma especie. Esta parametrizacin define que una vez que un stock con el propietario X se coloca en el rea de logstica, el sistema solo utiliza este rea de logstica para el stock del propietario X hasta que se vaca nuevamente la ubicacin. Se realiza en la vista Ubicaciones del centro de trabajo Datos maestros de diseo de cadena logstica (ficha Editar diseo de logstica> Restricciones). Para obtener ms informacin sobre las restricciones de las reas de logstica, consulte Ubicaciones y diseos de logstica.
Flujo de proceso
1. Recepcin de devoluciones de cliente Las devoluciones de cliente se reciben en logstica de entrada. El operador de almacn identifica que las mercancas devueltas se pidieron por medio de un proceso de pedido a terceros y recibe la informacin del representante comercial para enviar las mercancas devueltas de regreso al proveedor externo. En el centro de trabajo Logstica de entrada, el operador de almacn crea una notificacin de devolucin de cliente al seleccionar la tarea comn Nueva notificacin de devolucin de cliente. En la notificacin de devolucin de cliente, est configurada la informacin siguiente: Una referencia a la entrega de salida relacionada del tipo de entrega Terceros.
En la ficha Partidas individuales , el campo Actividad de seguimiento est configurado como Devolucin al proveedor, lo que significa que las mercancas se deben enviar de regreso al proveedor externo. Por lo tanto, las mercancas se contabilizan en el stock externo y el cliente sigue siendo el propietario de las mercancas.
Para obtener ms informacin, consulte Crear una notificacin de devolucin del cliente [pgina 145]. El sistema muestra la notificacin de entrega de entrada del tipo de entrega Terceros en la vista Notificaciones de entrega de entrada del centro de trabajo Logstica de entrada. 2. Procesamiento de la entrada de mercancas de la devolucin del cliente En la vista Notificaciones de entrega de entrada del centro de trabajo Logstica de entrada, el operador de almacn selecciona la notificacin de devolucin del cliente creada en el paso 1 y contabiliza la entrada de las mercancas. Para obtener ms informacin, consulte Contabilizar directamente una entrada de mercancas con creacin de etiqueta [pgina 133]Contabilizar directamente una entrada de mercancas con creacin de etiqueta [pgina 149]. El sistema: Crea una entrega entrante con estado Liberado en la vista Entregas entrantes del centro de trabajo Logstica de entrada.
Crea una devolucin de cliente en la vista Devoluciones del centro de trabajo Pedidos de cliente. En la devolucin del cliente: El estado de entrada est configurado como Finalizado porque finaliz la entrada de mercancas devueltas en el almacn.
Se muestra la cantidad externa actual. En este momento, la cantidad externa equivale a la cantidad de picking (recibida) porque la devolucin al proveedor del proceso de seguimiento todava no se proces.
3.
Procesamiento de la devolucin del cliente y creacin de la nota de crdito para el cliente En este escenario, se otorgar el crdito al cliente. En la vista Devoluciones del centro de trabajo Pedidos de cliente, el representante comercial crea un pedido de nota de crdito al liberar la devolucin del cliente con la opcin Con nota de crdito.
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El sistema: Actualiza la Cantidad acreditada que equivale a la Cantidad de picking.
Crea una solicitud de factura de cliente del tipo Solicitud de nota crdito manual y la muestra en la vista Solicitudes de facturas del centro de trabajo Facturacin a clientes.
Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida de devoluciones (en pedidos de cliente). 4. Procesamiento de la factura del cliente En la vista Solicitudes de facturas del centro de trabajo Facturacin a clientes, el contable verifica y libera la solicitud de nota de crdito o el sistema las libera en base a la ejecucin de factura programada. El sistema: Enva la nota de crdito al cliente por medio de una carta, correo electrnico o fax.
Muestra la nota de crdito con estado Liberado en la vista Documentos de facturacin del centro de trabajo Facturacin a clientes.
Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para solicitudes de factura. 5. Devolucin de las mercancas al proveedor El operador del almacn recibe la informacin de ventas para devolver las mercancas al proveedor. En el centro de trabajo Logstica de salida,crea una devolucin al proveedor al seleccionar la tarea comn Nueva devolucin al proveedor. La devolucin al proveedor hace referencia a las posiciones de entrega entrante para las cuales se especific la actividad de seguimiento Devolucin al proveedor (ver paso 2). El sistema: Enumera la devolucin al proveedor en la vista Devoluciones a proveedores del centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos. Puede encontrar todas las devoluciones a proveedores para las que todava no se ha definido una decisin de seguimiento mediante la consulta adecuada.
Crea una solicitud de devolucin al proveedor que aparece en la vista Propuestas de entrega del centro de trabajo Logstica de salida.
Para obtener ms informacin, consulte Crear una nueva devolucin al proveedor [pgina 247]Crear una nueva devolucin al proveedor [pgina 543]. 6. Procesamiento de devolucin al proveedor y solicitud de nota de crdito al proveedor En la vista Devoluciones a proveedores del centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos, el comprador completa la devolucin al proveedor al aadir la informacin relevante para la compra y al definir la decisin de seguimiento. En este escenario, solo podemos seleccionar una nota de crdito del proveedor. El comprador aade esta informacin a la devolucin al proveedor, que completa este documento. Esta informacin puede aadirse nicamente si la entrega saliente no ha sido liberada. Si se pag la factura del proveedor original, el contable puede ver todos los pedidos con cantidades de factura en exceso y puede crear una nota de crdito nueva en la vista Entrada de factura del centro de trabajo Facturacin de proveedores. El sistema ajusta el estado de la devolucin al proveedor como En proceso. Para obtener ms informacin, consulte Crear una nueva devolucin al proveedor [pgina 247]Crear una nueva devolucin al proveedor [pgina 543]. Procesamiento de salida de mercancas hacia el proveedor En la vista Propuestas de entrega del centro de trabajo Logstica de salida, el operador de almacn crea la salida de mercancas para la solicitud de devolucin al proveedor y libera la entrega de salida. El sistema: Crea y libera la entrega de salida.

7.
Imprime una nota de entrega para acompaar a las mercancas de regreso al proveedor. Modifica el estado de la devolucin al proveedor a Finalizada.
100
Introduce el nmero de entrega saliente y la fecha de envo en la vista Supervisin de pedidos en el centro de trabajo Control de aprovisionamiento. Crea una confirmacin de mercancas y actividad que activa lo siguiente: Contabiliza el stock del almacn.

Disminuye la cantidad externa actual en la vista Devoluciones de cliente. Enva la informacin de inventario a gestin de finanzas, donde el costo de las mercancas vendidas originalmente se revierte segn corresponda con el precio de compra original.
Para obtener ms informacin sobre el proceso de entrega de salida, consulte Procesamiento de devolucin al proveedor - Devolucin de mercancas [pgina 194].
4.1.5 Procesamiento de devoluciones de piezas de recambio

Resumen
El procesamiento de devoluciones de piezas de recambio le permite gestionar la devoluvin de piezas de recambio sin usar entregadas con anticipo para la prestacin de servicios en el lugar de trabajo del cliente. En el procesamiento de rdenes de servicio CRM, el recambio puede recogerlo el tcnico de servicio o puede enviarse al cliente o al servicio por avanzado. En logstica de entrada, una devolucin de una pieza de recambio se refiere a las que se entregaron al cliente por avanzado. Las piezas de recambio son consideradas como stock de custodio mientras las tiene el cliente, pero an son propiedad de la empresa de origen. Si estas partes no se consumen mediante una confirmacin de servicio, no dejan la valoracin de la empresa desde la que se emiti la entrega anticipada. La devolucin de procesamiento de las piezas de recambio registra las piezas de recambio de la entrega anticipada desde el tipo de stock Entregado con anticipo al tipo Almacn. Como responsable de almacn, puede usar los procesos de devolucin de las piezas con o sin soporte de tareas por parte del sistema. Para obtener ms informacin, consulte Procesamiento de entregas entrantes [pgina 90]. A continuacin se muestra un ejemplo de un flujo de procesos tpico que describe el procesamiento de devolucin de piezas de recambio, ya sea al contabilizar directamente la entrada de mercancas o al crear una solicitud de almacn. El ejemplo hace referencia a un proceso de entrada con entrada dos etapas basado en tareas.
Requisitos previos

Hay una orden de servicio en el sistema y las piezas de recambio se han entregado al cliente por avanzado. Procesamiento de devolucin de piezas sin tareas (Contabilizar entrada de mercancas): Si trabaja sin tareas, se especifica un modelo de logstica sin tareas y se mantiene consistente para el tipo de modelo de logstica Entrada estndar en el centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica. Procesamiento de devolucin de piezas con tareas (Crear solicitud de almacn): Si trabaja con tareas de almacn, se requieren las siguientes parametrizaciones: Durante la determinacin del alcance, el usuario clave ha seleccionado la opcin comercial Devolucin de piezas por parte del tcnico de actividades de campo, lo que permite a los ingenieros de servicio devolver las piezas de recambio que no se han usado al llevar a cabo sus servicios al cliente. Tambin durante la determinacin del alcance, el usuario clave ha seleccionado la opcin comercial Entrada en dos pasos, lo que define un modelo de proceso para un proceso de recepcin ampliado durante el cual recibir productos o piezas de recambio en dos pasos: descarga y almacenamiento. Esto puede
101
realizarse en el paso Preguntas en el rea empresarial Fabricacin, almacn y logstica y, luego, en Logstica de entrada -> Entrada.
Durante el ajuste preciso, el usuario clave especific que el sistema cree la tarea en forma automtica para la primera etapa del proceso de entrada en dos etapas. Esto se puede realizar en el centro de trabajo Configuracin empresarial, en la vista Lista de actividades. Y luego, en la fase Ajuste preciso en Plantillas de modelos de logstica centrales. La plantilla de procesos Entrada en dos etapas crea automticamente las tareas de almacenamiento una vez finalizadas las tareas de descarga. En el centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica, hay un modelo de logstica con tareas y uno sin tareas especificados para el tipo de modelo de logstica Entrada de devolucin de mercancas. Ambos modelos de logstica son consistentes.
Flujo de proceso
1. Cuando recibe del cliente la nota de entrega sobre la devolucin de piezas de recambio, la registra en la vista Notificaciones de entrega entrante del centro de trabajo Logstica de entrada y crea una notificacin de devolucin de piezas para registrar la devolucin autorizada de los recambios. Introduzca toda la informacin relevante y acabe de crear la notificacin de devolucin de piezas de recambio. El sistema fija el estado de notificacin de entrega en Recibido. Para obtener ms informacin, consulte Crear una notificacin de devolucin de piezas de recambio [pgina 148]. Ahora puede decidir si desea procesar la devolucin de piezas de recambio con tareas de almacn o sin ellas: Procesamiento de devolucin de piezas de recambio sin tareas (Contabilizar entrada de mercancas): Si desea registrar y confirmar la recepcin de la devolucin de piezas de recambio en un paso sin utilizar tareas, vaya a la vista Notificaciones de entrega entrante, seleccione la notificacin de devolucin de piezas de recambio correspondiente y contabilice la entrada de mercancas directamente. El sistema: Crea la solicitud de almacn, la orden de almacn, la entrega entrante y la confirmacin de almacn correspondientes sin crear o confirmar tareas.
2.
Registra las cantidades como entregadas, confirma la devolucin de las piezas de recambio y pasa la informacin al almacn. Verifica que las cantidades en la devolucin de piezas de recambio son acordes a la cantidad de piezas de recambio del cliente. Por ejemplo, podr devolver 3 cajas de piezas de recambio A solo si previamente se entregaron un mnimo de 3 cajas de piezas de recambio al cliente. Fija el estado de entrega de la devolucin de piezas de recambio en Finalizado y el estado de liberacin en Liberado.
En este caso, ha finalizado el procesamiento de devolucin de piezas de recambio. Para obtener ms informacin, consulte Contabilizar directamente una entrada de mercancas con creacin de etiqueta [pgina 133]Contabilizar directamente una entrada de mercancas con creacin de etiqueta [pgina 149].
Procesamiento de devolucin de piezas de recambio con tareas (Crear solicitud de almacn): Si desea utilizar tareas de almacn para procesar la devolucin de piezas de recambio, vaya a la vista Notificaciones de entrega entrante, seleccione la notificacin de devolucin de piezas de recambio y cree una solicitud de almacn. El sistema libera la solicitud de almacn para la etapa de ejecucin del proceso al crear la tarea de descarga, la primera tarea para el operador de almacn. Para verificar esto, puede buscar la notificacin de devolucin de las piezas: Abra la notificacin de devolucin de piezas en el modo de edicin y vaya a Flujo de documentos para ver la solicitud de almacn con estado Liberado y la tarea de almacn con estado No iniciado. En este caso proceda con la etapa 3 para finalizar el procesamiento de devolucin de piezas de recambio.
102
3.
El operador de almacn debe ir al centro de trabajo Ejecucin para confirmar la tarea de descarga como completa. El sistema crea automticamente la tarea de almacenamiento, la segunda tarea, despues de que se haya completado la tarea de descarga. Como responsable de almacn, tambin puede confirmar la tarea como completada en la vista Control de tareas del centro de trabajo Logstica de entrada. Para obtener ms informacin, consulte Confirmar una tarea [pgina 163]Confirmar una tarea [pgina 349]. El operador de almacn debe ir al centro de trabajo Ejecucin para confirmar la tarea de almacenamiento como completa. El sistema: Crea y libera la devolucin de piezas de recambio y contabiliza las piezas de recambio devueltas en el stock una vez finalizadas todas las tareas.
4.
Fija el estado de entrega de la devolucin de piezas de recambio en Finalizado y el estado de liberacin en Liberado. Verifica que las cantidades en la devolucin de piezas de recambio son acordes a la cantidad de piezas de recambio del cliente. Por ejemplo, podr devolver 3 cajas de piezas de recambio A solo si previamente se entregaron un mnimo de 3 cajas de piezas de recambio al cliente.
4.1.6 Procesamiento de traslado de stock entre empresas

Resumen
El procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa le permite procesar la transferencia de productos de una sede a otra de la misma empresa. Como responsable de almacn, puede procesar los traslados de stock dentro de la empresa con o sin soporte de tareas por parte del sistema. Este documento proporciona un ejemplo de un flujo de proceso tpico que describe el proceso de traslado de stock mediante rdenes de traslado de stock, ya sea a travs de la contabilizacin directa de la entrada y salida de mercancas o de la creacin de una solicitud de almacn y el procesamiento de tareas de almacn. Para el proceso de salida, el ejemplo con tareas usa el envo en un paso; para el proceso de entrada, el ejemplo usa la entrada en un paso.
Requisitos previos
Para el proceso de salida, los siguientes requisitos previos son necesarios:
Procesamiento de entrega saliente sin tareas (Contabilizar salida de mercancas) Existe un modelo de logstica sin tareas y es consistente con el tipo de modelo de logstica Envo estndar del centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica. En el modelo de logstica, el campo Liberar entrega saliente est fijado en Manualmente. Cuando se trabaja sin tareas de almacn, no existe la posibilidad de definir que la entrega saliente se libere automticamente en el modelo de logstica. Esta decisin se toma en el momento de crear la entrega saliente en la vista Propuestas de entrega . Aqu puede escoger entre grabar slo la entrega saliente (estado No liberado) o grabarla y liberarla (estado Liberado).
Procesamiento de entrega saliente con tareas (Crear solicitud de almacn) Las siguientes parametrizaciones son necesarias para este ejemplo:
103
Durante la definicin de alcance, el usuario clave ha seleccionado la opcin empresarial Envo en una etapa con listas de picking para envo estndar. Esto puede realizarse en el paso Preguntas en el rea empresarial Fabricacin, almacn y logstica y, luego, en Logstica de salida Envo . Durante el ajuste preciso, el usuario clave ha especificado que el sistema cree la tarea de almacn de forma automtica para la creacin de una solicitud de almacn. Esto se puede realizar en el centro de trabajo Configuracin empresarial, en la vista Lista de actividades. Y luego, en la fase Ajuste preciso en Plantillas de modelos de logstica centrales. Tambin puede modificar esta opcin en la vista Modelo de losgstica del centro de trabajo Datos maestros de logstica y almacn. Durante el ajuste preciso, el usuario clave ha definido la opcin Manualmente para el campo Liberar entrega de salida. Esto se puede realizar en el centro de trabajo Configuracin empresarial, en la vista Lista de actividades. Y luego, en la fase Ajuste preciso en Plantillas de modelos de logstica centrales. Esto significa que el sistema crea la entrega saliente con el estado No liberado y se debe liberar manualmente en la vista Entregas salientes del centro de trabajo Logstica de salida. Tambin puede modificar esta opcin en la vista Modelo de losgstica del centro de trabajo Datos maestros de logstica y almacn. En el centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica, existe un modelo de logstica para el envo en una etapa con tareas y otro sin tareas para el tipo de modelo de logstica Envo estndar. Ambos modelos de logstica estn activos y son consistentes.
Para obtener informacin ms detallada sobre estos requisitos previos, consulte Procesamiento de entrega saliente [pgina 182]. Para el proceso de entrada, los siguientes requisitos previos son necesarios:
Procesamiento de entrega de traslado de stock sin tareas (Contabilizar entrada de mercancas) Se especifica un modelo de logstica sin tareas y es consistente con el tipo de modelo de logstica Entrada estndar del centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica. Procesamiento de entrega de traslado de stock con tareas (Crear solicitud de almacn) Las siguientes parametrizaciones son necesarias para este ejemplo: Durante la definicin de alcance, el usuario clave ha seleccionado la opcin empresarial Entrada en una etapa. Esto puede realizarse en el paso Preguntas en el rea empresarial Fabricacin, almacn y logstica y, luego, en
Logstica de entrada
Entrada .
Durante el ajuste preciso, el usuario clave ha especificado que el sistema cree una tarea de almacn de forma automtica. Esto se puede realizar en el centro de trabajo Configuracin empresarial, en la vista Lista de actividades. Y luego, en la fase Ajuste preciso en Plantillas de modelos de logstica centrales. Tambin puede modificar esta opcin en la vista Modelo de losgstica del centro de trabajo Datos maestros de logstica y almacn. En el centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica, existe un modelo de logstica para la entrada en una etapa con tareas y otro sin tareas para el tipo de modelo de logstica Entrada estndar. Ambos modelos de logstica estn activos y son consistentes.
Flujo de proceso
Parte de salida del proceso de traslado de stock dentro de la empresa: 1. Como responsable de almacn, cree una nueva orden de traslado de stock en la seccin Tareas comunes del centro de trabajo Control de logstica de salida o Planificacin de aprovisionamiento. Para obtener ms informacin, consulte Nueva orden de traslado de stock en la seccin Tareas comunes de Gua rpida de demanda de cliente.
104
2.
Busque la nueva orden de traslado de stock mediante la consulta apropiada en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logstica de salida y libere la orden. Tambin puede liberar la orden de traslado de stock en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Planificacin de aprovisionamiento. Desde aqu tambin tiene la opcin de ir a la pantalla Detalles de planificacin de productos. El sistema: Cambia el Estado de liberacin de la orden de traslado de stock en la vista Demanda de cliente a Liberado.
Cambia el estado de la orden de traslado de stock en la Lista de aprovisionamiento y demanda de la pantalla Detalles de planificacin de producto a En ejecucin. Crea una propuesta de traslado de stock en la subvista Propuestas de entrega del centro de trabajo Logstica de salida y una solicitud de traslado de stock en la subvista Solicitudes de entrega.
3.
Segn si desea procesar la propuesta de traslado de stock con o sin el soporte de tarea, haga lo siguiente: Procesamiento de entrega saliente sin tareas (Contabilizar salida de mercancas) Seleccione la propuesta de traslado de stock que corresponda y contabilice la salida de mercancas en la subvista Propuestas de entrega. El sistema abre la pantalla denominada Crear entrega saliente y salida de mercancas, en la que puede introducir todos los datos necesarios para la entrega saliente. En este ejemplo, grabe las entradas para que la entrega saliente se cree con el estado No liberado. Para obtener ms informacin, consulte Contabilizar una salida de mercancas y crear una entrega saliente para propuestas de entrega con Creacin opcional de etiquetas en la seccin Tareas de Gua rpida de control de entrega [pgina 241]. El sistema: Crea la entrega saliente, en este ejemplo con el estado No liberado.

Ya no muestra la propuesta de traslado de stock en la subvista Propuestas de entrega. Cambia el estado de la solicitud de traslado de stock de No iniciado a En proceso en la subvista Solicitudes de entrega. Crea una confirmacin de almacn para actualizar el inventario con las modificaciones relevantes. Es decir, el stock se mueve del rea de logstica de origen al stock de salida de mercancas del almacn de salida. Para verificarlo, puede dirigirse a Resumen de stock en la seccin Tareas comunes del centro de trabajo Logstica de salida. Aqu puede encontrar su stock de salida de mercancas buscndolo mediante el tipo de stock Salida de mercancas y el ID de orden de almacn.
En este caso, est a punto de finalizar el proceso de salida. Consulte el prrafo Resultado que se incluye ms adelante y contine con la etapa 5.
Procesamiento de entrega saliente con tareas (Crear solicitud de almacn) Seleccione la propuesta de traslado de stock que corresponda e inicie el proceso basado en tareas mediante la creacin de una solicitud de almacn, que es el documento base para la entrega saliente. En lugar de crear la solicitud de almacn manualmente, tambin puede programar una ejecucin automtica de entrega saliente segn los criterios predefinidos. Puede organizar esta ejecucin automatizada en la vista Acciones automatizadas. Una vez que introduce los criterios de planificacin y selecciona la frecuencia de la ejecucin automatizada, el sistema crea automticamente solicitudes de almacn. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para acciones automatizadas (en Logstica de salida) [pgina 281]. El sistema: Ya no muestra la propuesta de traslado de stock en la subvista Propuestas de entrega.
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Cambia el estado de la solicitud de traslado de stock de No iniciado a En proceso en la subvista Solicitudes de entrega. Crea la tarea de picking, la nica tarea en el proceso en una etapa. Puede verificar que la solicitud de almacn y la tarea se hayan creado efectivamente en la vista Solicitudes de almacn. Abra la solicitud de almacn en el modo de edicin y dirjase a la ficha Flujo de documentos , donde puede consultar la solicitud de almacn con el estado Liberado y la tarea de almacn con el estado No iniciado. En cuanto se crea la tarea de almacn, el sistema enva nuevamente la informacin al departamento de planificacin de aprovisionamiento y cambia el estado de la orden de traslado de stock y la lista de demanda a En ejecucin. Cambia el estado de la orden de traslado de stock a En proceso, en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Planificacin de aprovisionamiento.
Contine con el paso 4 para seguir con el procesamiento del traslado de stock. 4. Este paso nicamente es relevante si utiliza tareas de almacn para procesar entregas salientes. El operador de almacn recoge y carga la cantidad de traslado de stock y despus introduce las cantidades reales y confirma que se complet la tarea de almacn (tarea de picking) en el centro de trabajo Ejecucin. Para evitar que el stock en inspeccin se utilice antes de ser efectivamente inspeccionado, el stock ubicado en un rea de logstica con la utilizacin Inspeccin no estar disponible para picking. Como responsable de almacn, tambin puede confirmar las tareas completadas en la vista Control de tareas del centro de trabajo Logstica de salida. Esto puede ser necesario, por ejemplo, si no hay PCs disponibles en la planta de produccin para registrar el progreso. En este caso, informe al operador de almacn de la planta de produccin acerca de las tareas que se deben completar. El operador procesa las tareas y, ms adelante, usted confirma el trabajo en el sistema. Para obtener ms informacin sobre el procesamiento de tareas de almacn, consulte Trabajar con tareas de almacn [pgina 27]Trabajar con tareas de almacn [pgina 122]Trabajar con tareas de almacn [pgina 220]Trabajar con tareas de almacn [pgina 326]. El sistema: Crea una confirmacin de almacn para la cantidad confirmada y registra el movimiento de stock desde el rea de logstica de origen al stock de salida de mercancas del almacn de salida. Para verificarlo, puede dirigirse a Resumen de stock en la seccin Tareas comunes del centro de trabajo Logstica de salida. Aqu puede encontrar su stock de salida de mercancas buscndolo mediante el tipo de stock Salida de mercancas y el ID de orden de almacn.

Modifica el estado de la tarea de picking a Finalizado. Crea una entrega saliente para la cantidad confirmada; en este ejemplo con el estado No liberado. Puede verificarlo tambin en el flujo de documentos.
Resultado: Independientemente de que haya contabilizado una salida de mercancas o creado una solicitud de almacn y procesado tareas de almacn, en este ejemplo el sistema crea la entrega saliente con el estado No liberado. Mientras que no se libere la entrega de saliente, puede aadir cualquier texto libre o adjunto que sea necesario y todava puede modificar ciertos campos y crear nuevas etiquetas para la entrega. 5. Puede liberar la entrega saliente. El sistema: Imprime una nota de entrega o enva una notificacin de envo a la sede de recepcin. Puede supervisar el estado de la notificacin de envo recin creada en Supervisin de comunicacin empresarial, en la seccin Tareas comunes. Puede seleccionar una notificacin de envo especfica y fijarla como pendiente o completada. Para obtener ms informacin, consulte Supervisin de comunicacin empresarial.
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Crea una confirmacin de mercancas y actividades que reduce el stock de salida de mercancas del almacn de salida y contabiliza el stock en su stock en trnsito. En esta etapa, el stock contina perteneciendo a su empresa. Para verificar este movimiento de stock, puede dirigirse a Resumen de stock en la seccin Tareas comunes del centro de trabajo Logstica de salida. Aqu puede encontrar su stock en trnsito buscndolo mediante el tipo de stock En trnsito y el ID de entrega saliente. Modifica el estado de la orden de traslado de stock a Finalizado, el cual puede ver en la ficha Flujo de documentos .
Parte de entrada del proceso de traslado de stock dentro de la empresa:

1. Cuando recibe una nota de entrega o una notificacin de envo desde la sede de envo, el sistema crea automticamente una notificacin de entrega entrante del tipo Traslado de stock con el estado Notificado. En el caso de las notificaciones de entrega de traslado de stock entrante, nicamente puede editar algunos de los datos generales, por ejemplo, la fecha de entrega real y la planificada. Una vez que el traslado de stock llega a la sede, puede decidir si desea procesar la entrega con o sin tareas de almacn: Procesamiento de entrega de traslado de stock sin tareas (Contabilizar entrada de mercancas) Seleccione el traslado de stock que corresponde y contabilice directamente la entrada de mercancas con referencia a la notificacin de entrega de traslado de stock en la vista Notificaciones de entrega entrante. Para obtener ms informacin, consulte Contabilizar directamente una entrada de mercancas con creacin de etiqueta [pgina 133]Contabilizar directamente una entrada de mercancas con creacin de etiqueta [pgina 149]. Puede dirigirse a Ajustar stock en trnsito en la seccin Tareas comunes del centro de trabajo Inventario fsico para determinar que el inventario considere el stock que se perdi o result daado durante el transporte. Este ajuste se realiza sobre el inventario de la sede de envo ya que las mercancas no pertenecen al centro de recepcin hasta que se reciben en la ubicacin de entrega. Para obtener ms informacin, consulte Actualizar stock en trnsito [pgina 402]. El sistema: Crea y libera la entrega entrante.
2.
Crea una confirmacin de almacn registrando el movimiento de stock del stock del centro de salida en su rea logstica de recepcin. Este documento de confirmacin se transfiere a contabilidad financiera con la informacin sobre las modificaciones en el stock. Fija el estado de entrega de la entrega de traslado de stock como Finalizado y el estado de liberacin como Liberado.
En este caso, ha finalizado el procesamiento de la entrega de traslado de stock. Para obtener ms informacin acerca de las actividades de seguimiento del sistema, consulte el prrafo Resultado a continuacin.
Procesamiento de entrega de traslado de stock con tareas (Crear solicitud de almacn) Seleccione la notificacin de entrega entrante que corresponde y cree una solicitud de almacn en la vista Notificaciones de entrega entrante. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para solicitudes de almacn (en logstica de entrada) [pgina 155]. El sistema: Libera la solicitud de almacn y crea la tarea de almacenamiento con el estado No iniciado. Puede verificar esto al abrir la notificacin de entrega entrante en el modo de edicin y acceder a la ficha Flujo de documentos para ver la solicitud de almacn con estado Liberado y la tarea de almacn con estado No iniciado.
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Crea una entrega entrante con el estado No iniciado que puede visualizar tambin en el flujo de documentos.
En este caso, proceda con la etapa 3 para continuar con el procesamiento de la entrega de traslado de stock. 3. Este paso nicamente es relevante si utiliza tareas de almacn para procesar entregas entrantes. El operador de almacn confirma que se complet la tarea de almacenamiento en el centro de trabajo Ejecucin. Para obtener ms informacin, consulte Confirmar una tarea [pgina 163]Confirmar una tarea [pgina 349]. El sistema: Modifica el estado de la tarea de almacenamiento a Finalizado.

Libera la entrega entrante. Crea una confirmacin de almacn registrando el movimiento de stock del stock del centro de salida en su rea logstica de recepcin. Este documento de confirmacin se transfiere a contabilidad financiera con la informacin sobre las modificaciones en el stock. Fija el estado de entrega de la entrega de traslado de stock como Finalizado y el estado de liberacin como Liberado.
Resultado Una vez que se libera la entrega de traslado de stock, ya sea al contabilizar una entrada de mercancas o al crear una solicitud de almacn y procesar las tareas de almacn, el sistema transfiere los datos de traslado de stock a finanzas donde se los contabiliza. Para verificar que el stock se transfiri del libro mayor de una sede al de otra sede, dirjase a la vista Asientos contables del centro de trabajo Libro mayor y busque la notificacin de entrega entrante que corresponde.
Consulte tambin
Determinacin de procedencia y programacin de envo para demanda de cliente [pgina 229] rdenes de entrega completas Integracin de gestin de calidad y logstica [pgina 526]
4.1.7 Programas de entrega con mltiples repartos (en logstica de entrada)

Resumen
En las compras, si un proveedor no puede entregar la cantidad completa de un producto solicitado, el comprador y el proveedor pueden ponerse de acuerdo en mltiples tasas de entrega en ciertas fechas, El comprador crea para cada posicin una confirmacin de pedido con una programacin de entrega que contiene mltiples repartos. El programa de entrega documenta las diferentes fechas en las que el proveedor planifica entregar una cierta cantidad de mercancas. Este programa de entrega se transfiere al control de aprovisionamiento y la logstica de entrada. Para obtener ms informacin, consulte Confirmacin del pedido. Puede utilizar los programas de entrega basados en confirmaciones de pedido en los escenarios empresariales siguientes:

Ejecucin de pedido (venta contra almacn) Gestin de pedidos (Procesamiento de pedido de terceros Material) Ciclo de aprovisionamiento (stock)
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En el rea de logstica de entrada, los programas de entrega son visibles para cada posicin de pedido en las vistas de centro de trabajo siguientes:
Vista Pedidos del centro de trabajo Logstica de entrada Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para pedidos (en logstica de entrada) [pgina 130]. Vista Pedidos para terceros desde el centro de trabajo Cumplimiento de pedidos de terceros. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para Pedidos de terceros [pgina 305].
Caractersticas
En el rea de logstica de entrada, las mercancas se esperan segn el programa de entrega. Para cada posicin de pedido, el sistema actualiza las cantidades y fechas de los campos siguientes en las vistas respectivas, segn el progreso de la entrega:
Cantidad de pedido pendiente: Este campo muestra la cantidad pendiente total de un producto a entregar an por el proveedor. Cantidad de pedido pendiente para hoy: Este campo se visualiza en la pantalla Crear la entrega entrante y la recepcin de mercancas al contabilizar la entrada de mercancas. Si ya existe un programa de entrega para la posicin de pedido, el sistema muestra la cantidad pendiente que est an para entregar por un proveedor al que se espera hoy. Las cantidades pendientes previstas en el futuro no se tendrn en cuenta. Fecha de entrega del pedido (del artculo): Este campo se visualiza en la seccin de detalles de la vista Pedidos o de la vista Pedidos de terceros. Esto muestra para cada posicin seleccionada fecha ms temprana con una cantidad pendiente en la que el proveedor prev la entrega de mercancas. Si la cantidad pendiente es cero, el sistema mostrar la fecha de entrega ms temprana. Fecha de entrega del pedido (del pedido): Este campo se visualiza en la lista de trabajo de la vista Pedidos o de la vista Pedidos de terceros. Si un pedido contiene posiciones mltiples, este campo siempre visualizar la fecha ms temprana de la posicin ms temprana. Cantidad de notificacin de entrega: Este campo se visualiza en la pantalla Notificacin de entrega de proveedor nueva cuando se cree por primera vez una notificacin de entrega. El sistema propone la cantidad de notificacin de entrega basada en el progreso actual de la entrega. Si existe un programa de entrega para la posicin de pedido, el sistema propone la cantidad pendiente prevista para hoy. Si no existe dicho programa, el sistema propone la cantidad pendiente total del producto.
Ejemplo
El ejemplo siguiente muestra cmo se refleja en el sistema el progreso de entrega de una posicin de pedido con lneas de programacin mltiple: 20 de agosto El comprador crea un pedido con una posicin y una cantidad total de 10 piezas. ste crea para la posicin y con una confirmacin con las lneas de programacin siguientes:
Fecha de confirmacin 29 de agosto 31 de agosto Cantidad de confirmacin 4 unidades 6 unidades
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Las tablas siguientes indican un resumen de cmo actualiza el sistema la cantidad pendiente total y la cantidad pendiente esperada para el da actual, teniendo en cuenta la programacin de entrega y el progreso de entrega de la posicin del pedido.
20 de agosto 29 de agosto 30 de agosto No se ha programado ninguna entrega. 31 de agosto Entrega del proveedor de 6 piezas programadas pero no recibidas. 6 unidades 6 unidades 6 unidades 0 unidades
Pedido creado Entrega del proveedor de 4 piezas recibidas segn el programa de entrega. Cantidad de pedido pendiente Cantidad de pedido pendiente para hoy Cantidad de confirmacin Cantidad recibida del proveedor 10 unidades 0 unidades 0 unidades 0 unidades 10 unidades 4 unidades 4 unidades 4 unidades
6 unidades 0 unidades 0 unidades 0 unidades
El estado inicial de la posicin de pedido el 20 de agosto se visualiza como se indica a continuacin:
Cantidad de pedido pendiente:10 unidades El 20 de agosto, esta es la cantidad total de pedido pendiente que an debe suministrarse al proveedor. Cantidad de pedido pendiente para hoy:0 unidades Esta cantidad se fija en 0 unidades, ya que en el da de hoy (20 de agosto) no se esperan entregas y la cantidad pendiente para el prximo reparto est en el futuro y, por ello, no se tiene en cuenta. Fecha de entrega del pedido (del artculo):29 de agosto El 20 de agosto, es la fecha ms prxima con una cantidad pendiente que an debe entregar el proveedor.
29 de agosto El proveedor ha suministrado 4 unidades de mercancas segn las entregas. La contabilizacin de entradas de mercancas para estas 4 unidades an no se ha llevado a cabo. Siempre que la entrada de mercancas no se haya contabilizado, el sistema visualiza la informacin siguiente:
Cantidad de pedido pendiente: 10 unidades Dado que la entrada de mercancas an no se ha contabilizado para esta posicin, la cantidad total pendiente de la posicin de pedido sigue siendo de 10 unidades. Fecha de entrega del pedido (del artculo): 29 de agosto La fecha ms prxima con una cantidad pendiente sigue siendo el 29 de agosto ya que no se ha recibido mercanca para esta posicin. Cantidad de pedido pendiente para hoy:4 unidades Esta cantidad se modifica ahora a 4 unidades ya que esta es la cantidad que se espera hoy (29 de agosto) segn la entrega.
Contabilizacin de la entrada de mercancas el 29 de agosto El gestor de almacn ahora contabiliza la entrada de mercancas para estas 4 unidades. 30 de agosto El sistema actualiza la informacin como se indica a continuacin:
Cantidad de pedido pendiente:6 unidades Esta cantidad total pendiente de la posicin se redujo a 6 unidades debido a la contabilizacin de la entrada de mercancas de 4 unidades el 29 de agosto. Cantidad de pedido pendiente para hoy:0 unidades
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Esta cantidad se modifica a 0 unidades, ya que en el da de hoy (30 de agosto) no se esperan entregas y la cantidad pendiente para el prximo reparto (31 de agosto) est en el futuro y, por ello, no se tiene en cuenta.
Fecha de entrega del pedido (del artculo): 31 de agosto Una vez se ha recibido la entrega del primer reparto el 29 de agosto, esta fecha se modificar a 31 de agosto, ya que es la fecha ms prxima (y nica) con una cantidad pendiente.
31 de agosto La segunda entrega del proveedor de 6 unidades est programada para hoy (31 de agosto) pero an no ha llegado. Siempre que esta entrega an no se haya recibido, el sistema visualizar la informacin como se indica a continuacin:
Cantidad de pedido pendiente: 6 unidades La cantidad total de pedido pendiente de la posicin permanecer en 6 unidades, ya que la entrega programada para el 31 de agosto an no se ha recibido. Cantidad de pedido pendiente para hoy:6 unidades Esta cantidad se modifica a 6 unidades ya que es la cantidad que todava se espera hoy (31 de agosto). Fecha de entrega del pedido (del artculo):31 de agosto Esta fecha permanece en el 31 de agosto dado que el reparto de hoy (31 de agosto) an no se ha recibido.
4.1.8 Gestin de tareas de logstica

Resumen
Beneficios

Control y procesamiento de tareas unificadas en todos los procesos de ejecucin Interfaz de usuario comn nica para reas de ejecucin Enrutamiento automtico de tareas a los departamentos correctos Menor tiempo de formacin, ya que los trabajadores tienen acceso a las tareas desde una nica interfaz
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Inventario, contabilidad financiera y planificacin actualizados con datos reales recopilados al confirmar las operaciones de la planta de produccin

Puede utilizar la gestin de tareas de logstica para planificar, controlar y ejecutar las actividades de la planta de produccin. El concepto de gestin de tareas de logstica se puede subdividir en las siguientes etapas principales: 1. 2. 3. Crear carpetas de tareas de logstica: Las carpetas de tareas de logstica que crea almacenan las tareas y representan listas de trabajo. Crear tareas de logstica: En una segunda etapa, las tareas de logstica se crean y se distribuyen a las carpetas de tareas de logstica. Ejecutar y controlar tareas de logstica: En una tercera etapa, puede ejecutar y confirmar las tareas y puede supervisar el proceso.

CARPETAS ESTNDAR
Datos generales
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Finalmente, en la seccin de datos generales, puede definir cmo desea que el sistema clasifique las tareas de logstica en las carpetas. El estado de la tarea es siempre la primera prioridad de clasificacin (las tareas que ya se han iniciado se muestran primero) pero luego puede elegir entre la fecha de inicio ms tarda, la hora de inicio ms tarda, la prioridad, la fecha de recepcin o la hora de recepcin. Datos de registro Aqu puede definir los empleados que estn autorizados para procesar las tareas de la carpeta de tareas. Tambin puede determinar el tipo de inters que un empleado en particular tiene en una carpeta en la columna llamada Rol. Por ejemplo, un empleado puede ser simplemente una parte "interesada" o se puede definir como "responsable". Tenga en cuenta, sin embargo, que esto slo se define con fines informativos. Los usuarios "interesados" y "responsables" tienen los mismos derechos de acceso. Criterios de asignacin de tareas Si no actualiza ningn criterio de asignacin de tareas, ninguna tarea se puede asignar a la carpeta de tareas. Para permitir la asignacin de tareas a la carpeta, debe hacer clic en el botn Crear criterios de asignacin y, luego, grabar. Esto graba la opcin de sistema estndar, que es Todo, lo que significa que todas las tareas de la sede definida se asignarn automticamente a esta carpeta. Si desea limitar an ms la asignacin de tareas, debe establecer las
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opciones apropiadas. Por ejemplo, si desea que todas las tareas que hacen referencia a un almacn en particular se recopilen en una carpeta, debe seleccionar este almacn aqu. Los criterios de asignacin de tareas dependen del tipo de tarea que defini para la carpeta de tareas de logstica:
Si busca una carpeta estndar donde todos los criterios de asignacin de tareas coinciden, la tarea se enva a esa carpeta. Si la informacin de la tarea coincide con los criterios de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea se puede enviar a ms de una carpeta. Tenga en cuenta este ejemplo para tareas de produccin creadas a nivel de tipo de actividad. Una tarea de produccin se crea para una actividad de configuracin que encuentra tres carpetas de tareas de logstica adecuadas durante el proceso de distribucin. En los criterios de asignacin de tareas para el tipo de actividad de dos de las carpetas, se conserv el valor estndar Todo. Esto significa que las tareas de produccin con todos los tipos de actividades diferentes se pueden asignar a esas dos carpetas, incluida la actividad de configuracin. Sin embargo, el tipo de actividad de la tercera carpeta se ha limitado a configuracin. En este caso, la tarea de produccin en cuestin se asigna solamente a la tercera carpeta. Por lo tanto, la regla es que las tareas de produccin a nivel de actividad se enven siempre a la carpeta ms especfica nicamente.
Si no existe ninguna carpeta por defecto al momento de la distribucin, el sistema crea una carpeta automticamente. Si es necesario, puede ajustar los criterios de asignacin y distribuir las tareas nuevamente de forma manual para que encuentren una carpeta estndar apropiada. Como alternativa, puede procesar esas tareas en las carpetas por defecto. Las opciones disponibles para procesar tareas son las mismas que las opciones
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disponibles en las carpetas estndar. Si desea procesar las tareas segn una secuencia predefinida, la carpeta por defecto no es apropiada ya que las tareas no se clasifican de acuerdo con ninguna secuencia.

Si, en la lista de operaciones, define el mtodo de generacin de tareas a nivel de punto de notificacin. Esto significa que el sistema crea solamente tareas de produccin para puntos de notificacin y recopila todas las operaciones y actividades que se encuentran entre dos puntos de notificacin en una tarea. Por lo tanto, en este ejemplo, el sistema creara dos tareas para esta orden de produccin: La primera tarea con una operacin y dos actividades, y la segunda con dos operaciones y cinco actividades. Si, en la lista de operaciones, define el mtodo de generacin de tareas a nivel de operacin, el sistema solamente crea tareas para operaciones. Por lo tanto, en este ejemplo, el sistema creara tres tareas: La primera con dos actividades, la segunda con tres actividades y la tercera con dos actividades. Tenga en cuenta que las tareas para las dos operaciones de este ejemplo que preceden directamente a un punto de notificacin contienen tambin automticamente el punto de notificacin. Esto es necesario con fines de toma retroactiva. Si, en la lista de operaciones, define el mtodo de generacin de tareas a nivel de actividad, el sistema solamente crea tareas para actividades. Por lo tanto, en este ejemplo, el sistema creara un total de siete tareas, cada una con exactamente una actividad. Tenga en cuenta que las tareas para las dos actividades de este ejemplo que preceden directamente a un punto de notificacin contienen tambin automticamente el punto de notificacin. Esto es necesario con fines de toma retroactiva. Las tareas de produccin generadas por el sistema se distribuyen automticamente a las carpetas de tareas de logstica. La informacin de la tarea (por ejemplo, recurso u operacin) se compara con los criterios de asignacin
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de tareas que defini en las carpetas de tareas de logstica. La tarea debe coincidir con todos los criterios de asignacin de tareas en una carpeta que se asignar a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la informacin de la tarea coincide con los criterios de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea se puede distribuir a todas las carpetas relevantes. CREAR TAREAS DE INVENTARIO FSICO El inventario fsico se utiliza para contabilizar tareas para organizar el recuento de stock del almacn. La creacin de esas tareas se inicia automticamente al crear un documento de recuento de inventario fsico. Segn la configuracin del sistema, el sistema crea una tarea de recuento por documento de recuento o, si es necesario, varias tareas de recuento por documento de recuento. Las tareas de recuento generadas por el sistema se distribuyen automticamente a las carpetas de tareas de logstica. La informacin de la tarea (por ejemplo, almacn y rea de logstica) se compara con los criterios de asignacin de tareas que defini en las carpetas de tareas de logstica. La tarea debe coincidir con todos los criterios de asignacin de tareas en una carpeta que se asignar a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la informacin de la tarea coincide con los criterios de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las carpetas relevantes. Para obtener ms informacin acerca del procesamiento de tareas de inventario fsico, consulte Trabajar con tareas de recuento [pgina 87]Trabajar con tareas de recuento [pgina 381]. CREAR TAREAS DE ALMACN Crear tareas de salida de almacn La logstica de salida se basa en la solicitud de almacn. La solicitud de almacn contiene informacin acerca del proceso que se ejecutar y de las operaciones que se realizarn en el procesamiento de logstica. Si defini la opcin empresarial de envo en dos etapas durante la definicin del alcance y si seleccion el botn Generacin automtica de tareas en el modelo de logstica, el sistema automticamente crea la solicitud de almacn (por ejemplo, para un pedido de cliente) y la libera a la fase de ejecucin al crear la primera de las dos tareas; la tarea de picking. Si no seleccion la creacin automtica de la primera tarea del proceso de envo en dos etapas durante la definicin del alcance, debe crear la tarea de picking manualmente en la vista Solicitudes de almacn en el centro de trabajo Logstica de salida. Esas tareas de picking se distribuyen automticamente a las carpetas de tareas de logstica. La informacin de la tarea (por ejemplo, almacn y tipo de operacin) se compara con los criterios de asignacin de tareas que defini en las carpetas de tareas de logstica. La tarea debe coincidir con todos los criterios de asignacin de tareas en una carpeta que se asignar a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la informacin de la tarea coincide con los criterios de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las carpetas relevantes. Luego, debe ir a la vista Mis carpetas de tareas o a la vista Tareas de almacn de salida en el centro de trabajo Ejecucin para procesar las tareas de picking. Cuando confirma cantidades parciales para esta tarea, el sistema automticamente crea la segunda tarea del proceso en dos etapas; la tarea de carga. Esas tareas se crean siempre automticamente y contienen la cantidad parcialmente confirmada de la tarea de picking como la cantidad pendiente. Se crea una tarea de carga cada vez que confirma una cantidad parcial para la tarea de picking. Esto significa que es posible que se creen varias tareas de carga para una tarea de picking. Para obtener ms informacin acerca del procesamiento de tareas de almacn de salida, consulte Trabajar con tareas de almacn [pgina 27]Trabajar con tareas de almacn [pgina 122]Trabajar con tareas de almacn [pgina 220]Trabajar con tareas de almacn [pgina 326]. Crear tareas de entrada de almacn La logstica de entrada se basa tambin en la solicitud de almacn. La solicitud de almacn contiene informacin acerca del proceso que se ejecutar y de las operaciones que se realizarn en el procesamiento de logstica. Si defini la opcin empresarial de entrada en dos etapas durante la definicin del alcance y si seleccion el botn Generacin automtica de tareas en el modelo de logstica, el sistema automticamente crea la solicitud de almacn (por ejemplo, para un pedido) y la libera a la fase de ejecucin al crear la primera de las dos tareas; la tarea de descarga. Si no seleccion la creacin automtica de la primera tarea del proceso en dos etapas durante la definicin del
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alcance, debe crear la tarea de descarga manualmente en la vista Solicitudes de almacn en el centro de trabajo Logstica de entrada. Esas tareas de descarga se distribuyen automticamente a las carpetas de tareas de logstica. La informacin de la tarea (por ejemplo, almacn y tipo de operacin) se compara con los criterios de asignacin de tareas que defini en las carpetas de tareas de logstica. La tarea debe coincidir con todos los criterios de asignacin de tareas en una carpeta que se asignar a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la informacin de la tarea coincide con los criterios de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las carpetas relevantes. Luego, debe ir a la vista Mis carpetas de tareas o a la vista Tareas de almacn de entrada en el centro de trabajo Ejecucin para procesar las tareas de descarga. Cuando confirma cantidades parciales para esta tarea, el sistema automticamente crea la segunda tarea del proceso en dos etapas; la tarea de almacenamiento. Esas tareas se crean siempre automticamente y contienen la cantidad parcialmente confirmada de la tarea de descarga como la cantidad pendiente. Se crea una tarea de almacenamiento cada vez que confirma una cantidad parcial para la tarea de descarga. Esto significa que es posible que se creen varias tareas de almacenamiento para una tarea de descarga. Para obtener ms informacin acerca del procesamiento de tareas de almacn de entrada, consulte Trabajar con tareas de almacn [pgina 27]Trabajar con tareas de almacn [pgina 122]Trabajar con tareas de almacn [pgina 220]Trabajar con tareas de almacn [pgina 326]. El procedimiento de creacin de tareas para tratar devoluciones de cliente o devolucin de piezas es el mismo que el descrito anteriormente. Crear tareas internas de almacn El proceso de logstica interno tambin se basa en la solicitud de almacn. Contiene informacin acerca del proceso que se ejecutar y las operaciones que se realizarn. Cuando libera la solicitud de almacn, el sistema crea las tareas necesarias automticamente si seleccion el botn Generacin automtica de tareas en el modelo de logstica. El procedimiento para la creacin de tareas internas de almacn es, por lo general, un proceso de una etapa y el sistema crea tareas de eliminacin o reaprovisionamiento segn la operacin definida en el modelo de logstica. Si no le orden al sistema que cree las tareas automticamente, puede crearlas manualmente en la vista Solicitudes de almacn del centro de trabajo Logstica interna. Las tareas generadas por el sistema se distribuyen automticamente a las carpetas de tareas de logstica. La informacin de la tarea (por ejemplo, almacn y tipo de operacin) se compara con los criterios de asignacin de tareas que defini en las carpetas de tareas de logstica. La tarea debe coincidir con todos los criterios de asignacin de tareas en una carpeta que se asignar a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la informacin de la tarea coincide con los criterios de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las carpetas relevantes. Para obtener ms informacin acerca del procesamiento de tareas internas de almacn, consulte Trabajar con tareas de almacn [pgina 27]Trabajar con tareas de almacn [pgina 122]Trabajar con tareas de almacn [pgina 220]Trabajar con tareas de almacn [pgina 326].

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Consulte tambin
4.1.9 Lista de origen y destino de logstica

Resumen
La lista de origen y destino de logstica es un servicio para visualizar una lista de posiciones de stock para confirmar el rea de logstica de origen o de reas de logstica para confirmar las reas de logstica de destino. Se puede acceder desde los centros de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida, Logstica interna, Ejecucin y Control de produccin. La principal utilidad de la lista de origen y destino de logstica es que permite al trabajador recuperar una lista de todas las reas de logstica posibles donde hay que recoger o almacenar stock. Resulta til cuando el sistema no propone un rea de logstica vlida o el trabajador desea sobreescribir la propuesta del sistema.
Buscar un origen
Durante el proceso de confirmacin de tarea para toda tarea de picking, reaprovisionamiento o producto de entrada en la tarea de produccin, se pide al trabajador que informe acerca del rea de logstica actual y de la cantidad para cada posicin de stock. Si se hace clic en la Ayuda para entradas del campo rea de logstica de origen o el campo de stock identificado, se visualiza una pantalla que muestra todas las opciones recomendadas, de la que el trabajador
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puede efectuar el picking de la posicin de stock solicitada. La pantalla se divide en dos partes, un panel de consulta y una lista de resultados.
Panel de consulta de origen

Los criterios de seleccin para las reas de logstica recomendadas incluyen los siguientes:
ID de sede ID introducida de forma automtica desde la pantalla de confirmacin con la sede referenciada del proceso. ID de almacn el trabajador puede buscar un almacn especfico. ID de rea de logstica introducida de forma automtica desde el rea de logstica de origen existente de la pantalla de confirmacin (si se ha completado un rea de logstica). ID de rea de planificacin ID introducida de forma automtica desde la pantalla de confirmacin con el rea de planificacin referenciado del proceso. ID de unidad de logstica - introducida de forma automtica para la unidad de logstica de origen existente de la pantalla de confirmacin (si existe). Utilizacin de logstica el trabajador puede buscar reas de logstica con una utilizacin de logstica especfica. ID de producto introducida de forma automtica desde la pantalla de confirmacin con el producto referenciado de la partida individual seleccionada. ID de especificacin de producto introducida de forma automtica desde la pantalla de confirmacin con la ID de especificacin de producto referenciado de la partida individual seleccionada (si existe). ID de stock identificado introducida de forma automtica desde la pantalla de confirmacin con la ID de stock identificado de la partida individual seleccionada (si existe). Restringido introducido de forma automtica desde la pantalla de confirmacin con el indicador restringido referenciado de la partida individual seleccionada. ID de propietario introducida de forma automtica desde la pantalla de confirmacin con la ID de propietario referenciado de la partida individual seleccionada. Tipo de resultado por defecto, se selecciona el valor "Slo recomenado (verde)". El trabajador lo puede modificar en uno de los otros tipos de resultados: Slo posible (verde y amarillo)
Todos los resultados
Lista de resultados de origen

La lista de resultados de origen tiene la apariencia de un "Resumen de stocks" ampliado, dado que visualiza informacin basada en el stock , adems de datos de disponibilidad de stock. No obstante, slo visualiza el stock que no ha sido asignado por la oden de almacen. Las columnas visibles en la lista de resultados son:
Tipo de resultado un semforo que indica si el resultado es: recomendado para utilizar verde

Se puede utilizar con reservas amarillo No se puede utilizar rojo
ID de almacn el almacn al que pertenece el rea de logstica del resultado. ID de rea de logstica ID de stock identificado Restringido
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ID de unidad de logstica Stock en almacn la cantidad de stock actual que existe en el rea de logstica. Stock disponible la cantidad de stock disponible actual que existe en el rea de logstica.
Las columnas siguientes estn ocultas en la lista de resultados:

ID de sede ID de producto Descripcin del producto ID de propietario ID de rea de planificacin Tipo de stock identificado Descripcin de stock identificado Fecha de produccin Fecha de caducidad Fecha de la ltima recogida ID de especificacin del producto Descripcin de especificacin de producto Stock asignado la cantidad de stock actual que ya est reservada para otros procesos.
Tipo de resultado de origen

Como se ha explicado arriba, cada resultado de rea de logstica est marcado con un tipo de resultado, indicando si el resultado est recomendado para utilizar (verde), se puede utilizar con reservas (amarillo) o no se puede utilizar (rojo). Esta seccin facilita informacin detallada acerca de los motivos para los resultados amarillos o rojos. Resultados amarillos Un resultado se fijar en amarillo, significando que se puede utilizar con reservas, si se da lo siguiente:
La utilizacin del rea de logstica del resultado no es el uso permitido principal configurado en el modelo de logstica del proceso actual. La cantidad disponible es menor que la cantidad solicitada pero superior a cero. (se puede seleccinar el resultado y partir la lnea (en la pantalla de confirmacin) para aadir la cantidad necesaria de otra rea de logstica o informar acerca de una cantidad menor.) Si el resultdo incluye una unidad de logstica y la cantidad solicitada no se puede satisafacer con la cantidad de la unidad de logstica o sus mltiplos. (Esto tendr como resultado una entrega excesiva en la confirmacin.) Para procesos internos o devoluciones al proveedor: El resultado incluye stock identificado que no est activo o que ha caducado.
El indicador restringido difiere del parmetro restringido solicitado.
Resultados rojos Un resultado se fijar en rojo, significando que no se puede utilizar, si se da una o varias de las condiciones siguientes:
La utilizacin del rea de logstica del resultado no es un uso permitido configurado en el modelo de logstica del proceso actual. No hay ninguna cantidad disponible. El resultado incluye stock identificado que no est activo o que ha caducado. El indicador restringido difiere del parmetro restringido solicitado.
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El rea de logstica est bloqueada. El rea de logstica del resultdo es la misma que el rea de logstica del destino (no se efectuarn movimientos).
Si el usuario selecciona un resultado rojo, se visualizar un mensaje de error en la pantalla de confirmacin.
Buscar un destino
Durante el proceso de confirmacin de tarea para toda tarea de almacenamiento o salida se pide informar acerca del rea de logstica actual para cada posicin de stock. Si se hace clic en la Ayuda para entradas del campo rea de logstica de destino, se visualiza una pantalla que muestra todas las opciones recomendadas, en la que el trabajador puede almacenar la posicin de stock. La pantalla se divide en dos partes, un panel de consulta y una lista de resultados.
Panel de consulta de destino

El panel de consulta del destino es el mismo que el de origen con un campo ms. Tipo de bsqueda por defecto se muestra con "Todas las reas de logstica", pero el usuario lo puede modificar para buscar segn uno de los otros tipos de bsqueda:

Entrada a stock reas de logstica que ya contienen un stock similar. Ubicacin vaca reas de logstica sin stock en almacn o stock entrante previsto. Ubicacin fija reas de logstica que estn designadas al producto de la posicin de stock.
Lista de resultados de destino

La lista de resultados de destino se basa en reas de logstica, de manera que cada rea de logstica aparezca slo una vez como resultado, y el semforo indica si se puede utilizar para almacenar las posiciones de stock tomando en consideracin una lista de restricciones verificadas. Las columnas visibles en la lista de resultados son (la ID de sede es una columna oculta):

ID de almacn el almacn al que pertenece el rea de logstica del resultado. ID de rea de logstica Utilizacin de logstica el semforo que indica el resultado de las verificaciones de utilizacin de reas de logstica en comparacin con las utilizaciones permitidas configuradas en el modelo de logstica. Uniformidad el semforo que indica el resultado de la verificacin de la uniformidad del rea de logstica despus de colocar la posicin de stock en el rea de logstica en comparacin con los criterios de uniformidad configurados para este rea de logstica y el stock en almacn actual y el stock entrante en este rea de logstica. Estado el semforo que indica la verificacin del estado del rea de logstica. Restricciones de almacenamiento el semforo que indica el resultado de la verificacin de las restricciones de almacenamiento (unidad de logstica, categora de producto, producto permitido) en comparacin con la configuracin del rea de logstica.
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rea de logstica origen semforo que indica si el ra de logstica del resultado es igual al rea de logstica origen.
Tipo de resultado de destino

La utilizacin del rea de logstica del resultado no es el uso permitido principal configurado en el modelo de logstica del proceso actual. Todas las dems columnas de restricciones son verdes.
La utilizacin del rea de logstica del resultado no es un uso permitido configurado en el modelo de logstica del proceso actual. La uniformidad del rea de logstica se viola si la posicin de stock se almacena en el rea de logstica. El rea de logstica est bloqueada. Las restricciones de la gestin de unidades de logstica se violarn si la posicin de stock se almacena en el rea de logstica. El producto que se tiene que almacenar en el rea de logstica no es uno de los productos permitidos configurados en el rea de logstica. El grupo de almacenamiento del producto que se tiene que almacenar en el rea de logstica no es uno de los grupos de almacenamiento permitidos configurados en el rea de logstica. El rea de logstica del resultdo es la misma que el rea de logstica del origen (no se efectuarn movimientos).

Resumen
Requisitos previos
Las carpetas de tareas de logstica son un requisito previo para trabajar con tareas de almacn de entrada, de salida e internas y lo habilita para organizar las tareas en forma eficaz para sus operaciones de almacn.
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En el centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica, en la vista Carpeta de tareas de logstica, un responsable de almacn autorizado crea y asigna los criterios de asignacin de tareas para una carpeta de tareas de almacn. Los criterios, como el ID de sede y el tipo de carpeta de tareas, determinan qu tareas pueden estar asignadas a cada carpeta. La creacin de carpetas de tareas, sin embargo, es opcional ya que tambin se puede acceder a las tareas de almacn con carpetas estndares que el sistema crea automticamente. El responsable de almacn puede enviar tareas a carpetas de tareas de logstica manual o automticamente. Una vez que las tareas estn en las carpetas, los empleados del almacn pueden acceder a ellas y procesarlas. Durante el proceso de distribucin, los criterios de asignacin de tareas definidos en las carpetas de tareas de logstica se comparan con la informacin que contiene la tarea.

Flujo de proceso
A continuacin, se muestra el flujo del proceso para trabajar con tareas de almacn de entrada, de salida e internas: 1. 2. En el centro de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida o Logstica interna, en la vista Solicitudes de almacn, el responsable de almacn selecciona una solicitud de almacn y, luego, Crear tarea. En el centro de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida o Logstica interna, en la vista Control de tareas, el responsable de almacn distribuye las tareas de almacn en forma automtica o manual a una carpeta de tareas con el botn Volver a enviar tarea o Mover tarea . En la vista Mis carpetas de tareas del centro de trabajo Ejecucin, empleado abre la carpeta que el responsable de almacn le asign y visualiza las tareas asignadas a esa carpeta. El responsable de almacn asigna a un empleado responsable del procesamiento de una tarea de almacn en el centro de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida o Logstica interna, en la vista Control de tareas. De forma alternativa, un empleado tambin puede seleccionar una tarea en el centro de trabajo Ejecucin, en la vista Tareas de almacn de entrada, Tareas de almacn de salida, Tareas de almacn internas o Mis carpetas de tareas, y utilizar el botn Asignar responsable para asignarse a s mismo como persona responsable del procesamiento de la tarea. 4. 5. El empleado ejecuta fsicamente la tarea de almacn de entrada, de salida o interna. En las vistas del centro de trabajo Ejecucin, el empleado confirma la tarea seleccionada con o sin una desviacin en cantidad seleccionando Confirmar o Confirmar segn plan . Para obtener ms informacin, consulte Confirmar una tarea (Logstica de entrada e interna) [pgina 163]Confirmar una tarea (Logstica de entrada e interna) [pgina 349] o Confirmar una tarea con particin de entrega y creacin de nmero de serie opcional (Logstica de salida) [pgina 260]. En el centro de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida oLogstica interna, en la vista Supervisin, el responsable de almacn puede aceptar desviaciones o puede solicitar volver a procesar cantidades pendientes.
3.
6.
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Si el responsable de almacn acepta la desviacin, la tarea queda como finalizada. Si el responsable de almacn solicita volver a procesar la cantidad pendiente, vuelve a abrirse la tarea para permitirle al empleado de almacn que confirme la cantidad restante. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para Supervisin (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 167]Gua rpida para Supervisin (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 264]Gua rpida para Supervisin (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 353]. En cualquier etapa, puede imprimir una tarea de almacn.
Consulte tambin
4.1.11 Resumen de stock

Resumen
El informe Resumen de stock es uno de los informes ms importantes utilizados por el personal de almacn y de produccin para mostrar el stock que est en el almacn, en la sede del cliente o en trnsito. El informe tambin ofrece un resumen rpido y flexible de las categoras de stock. El informe Resumen de stock muestra una vista esttica del inventario y se utiliza como herramienta principal para verificar si la gestin de inventario de la empresa trabaja de forma correcta. Las siguientes vistas estn disponibles en este informe:
Todo el stock por seleccin Muestra todo el stock en las reas de logstica seleccionadas. Las reas de logstica vacas no aparecen en el informe. Stock identificado Muestra todo el stock en las reas de logstica seleccionadas, clasificado por tener como criterio de seleccin adicional algunos de los atributos del stock identificado. Las reas de logstica vacas no aparecen en el informe.
Caractersticas
Ejecutar el informe
Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver, seleccionando variables especficas. Debe especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias se indican con un asterisco (*). A continuacin se explican las variables ms importantes.
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ID de sede Identificador de la ubicacin fsica de la empresa donde se ubica el stock. ID de rea de logstica Identificador del espacio fsico donde se almacena el producto. ID de unidad de logstica Identificador de la unidad de logstica, compuesto por el material de embalaje y los productos que contiene, a la que pertenece el producto. ID de stock identificado El identificador del stock identificado al que pertenece el producto. Restringido Estado asignado a un artculo del stock, el cual indica que est sujeto a restricciones de uso. Puede grabar los valores especificados en la pantalla de seleccin como una variante del informe que puede ser utilizada para ejecutar el mismo informe ms adelante.
Contenido del informe

Los datos en el informe Resumen de stock se muestran en una tabla plana sin jerarquas.
Analizar el informe
Puede filtrar y analizar la informacin de este informe por columnas. Tambin puede abrir las hojas informativas de sede, almacn, stock identificado, unidad de logstica, entrega saliente, producto, titular y propietario desde este informe.
Actualizacin de datos
El acceso a los datos en este informe ocurre en tiempo real, directamente desde SAP Business ByDesign.
4.1.12 Flujo de materiales previsto

Resumen
El flujo de materiales previsto proporciona informacin concentrada respecto a las cantidades de productos en una ubicacin y hora determinadas. Esto ayuda a identificar problemas de ejecucin y a planificar correctamente el reaprovisionamiento del inventario. El campo Excepcin alertar de escasez de stock previstas. Para realizar la previsin de un flujo de materiales inicie la tarea comn Flujo de materiales previsto, que pertenece a los los centros de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida, Logstica interna y Control de produccin. Utilizando las consultas del flujo de material previsto puede visualizar una previsin a corto plazo de las modificaciones planificadas en su stock, as como visualizar resmenes de productos relacionados y especificaciones de producto. Adems, puede buscar entre los documentos en los que se basa el flujo de materiales previsto y tambin ver el stock identificado en una ubicacin especfica.
Realizar la previsin de un flujo de materiales

Se deben indicar un ID de sitio y un producto para cada consulta que realice. Cuando indica un rea logstica, los resultados de la consulta se visualizan para el rea logstica especificada, no para todo el sitio. Los resultados de la
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consulta se restingen a posiciones sin especificacin de producto, excepto si indica la especificacin de producto como parte de la consulta. En la consulta no se puden utilizar caracteres genricos ni intervalos.
Se puede hacer la previsin del flujo de productos a nivel de sitio o a nivel de rea logstica.
Clculos del flujo de materiales previsto

Las cantidades calculadas que se muestran en la previsin del flujo de materiales se basan en el inventario existente actual, incluyendo asignaciones, materiales entrantes previstos y materiales salientes previstos. No admiten stock externo. Las posiciones que hacen referencia a stock externo estn excluidas del flujo de material proyectado y no estn sujetas al clculo de la disponibilidad de productos.
Si existe ms de una ubicacin por sition: Cuando la informacin se muestra a nivel de sitio, el clculo se basa en asignaciones de inventario, as como en los documentos de inventario, solicitud de almacn y de solicitud de produccin. En la previsin no se reflejan los movimientos internos.
Cuando la informacin se muestra a nivel de almacn o rea logstica, el clculo se basa en asignaciones de inventario, as como en los documentos de inventario, solicitud de almacn (si todava no se la liberado), orden de almacn y de solicitud de produccin.
Si existe una ubicacin por sitio, el clculo se basa en todos los tipos de documento. Las unidades de logstica no se toman en consideracin como separadores de stock.
Se visualizan todos los documentos, tanto si resulta una asignacin como si no. Utilice el campo Fin planificado para recuperar menos documentos. Al visualizar informacin por rea logstica, es posible desglosar los niveles de jerarqua para visualizar detalles adicionales.
Resumen de stock y flujo de materiales previsto

Mientras que la vista Resumen de stock pueda parecer similar a la vista Flujo de materiales previsto, existen diferencias fundamentales:
Resumen de stock proporciona informacin a nivel de ubicacin. Proporciona la informacin real del inventario. El Flujo de materiales previsto le permite mostrar asignaciones de stock y inventario no disponibles. Da acceso a los documentos sobre los que se basa el flujo de materiales previsto. El Flujo de materiales previsto se puede utilizar para investigar una confirmacin fallida de una tarea de picking. El Resumen de stock puede mostrar stock en una ubicacin, pero debido a ello no muestra asignaciones, con lo que no se puede explicar la confirmacin fallida. Ejecutar una consulta de flujo de materiales previsto proporcionar las asignaciones de la ubicacin, revelando si existe suficiente stock disponible para realizar la operacin de picking.
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4.1.13 Trabajar con nmeros de serie

Resumen
Los nmeros de serie son identificadores nicos que puede asignar a una posicin individual de un producto tangible. Se utilizan para diferenciar esa posicin de otras posiciones del mismo producto. Un nmero de serie identifica a una posicin en especial que le permite distinguir entre piezas individuales. Como los nmeros de serie son solo nicos por material de referencia, dos materiales de referencia distintos pueden tener el mismo nmero de serie. Los nmeros de serie en SAP Business ByDesign estn representados por productos registrados. Estn integrados en escenarios de servicio siguientes, por ejemplo, la gestin de garantas. Los siguientes son algunos de los principales beneficios de usar nmeros de serie:
Se puede realizar un seguimiento de los nmeros de serie usando el sistema. Esto permite, por ejemplo, ver qu proveedor entreg un determinado producto a su empresa. Las pantallas del producto registrado proporcionan un historial completo del seguimiento con todos los procesos que se hayan usado con ese producto. En la pantalla de seguimiento, es posible ver la siguiente informacin detallada: Historial de traslado (entregas o devoluciones), solicitudes y rdenes de servicio, y etiquetas relacionadas. Los controles de verificacin de entrada completa de los nmeros de serie permiten garantizar la consistencia de los datos. Es posible crear automticamente productos registrados a partir de procesos transaccionales, por ejemplo, contabilizacin de recepcin de mercancas a partir de la entrega del proveedor. Permite actualizar automticamente los productos registrados, por ejemplo, con informacin sobre el cliente, a partir de procesos transaccionales como salida de mercancas para el cliente. Esto depende de cmo se configure la opcin empresarial Registro de productos automtico, que se encuentra en el centro de trabajo Configuracin empresarial, debajo de registrados . Preguntas Servicios Gestin de derechos Productos
Se pueden registrar los nmeros de serie en logsticas de entrada y salida, logstica externalizada, gestin de pedidos de terceros, ventas directas y reparaciones en los escenarios empresariales siguientes:

Entrega de proveedores Devolucin de proveedores Entrega al cliente Entrega a terceros Devolucin de cliente, con actividad de seguimiento Contabilizar a stock propio Devolucin de cliente, con actividad de seguimiento Reparar en el propio centro de servicios Devolucin de cliente, con actividad de seguimiento Devolucin al proveedor Ventas directas Confirmacin de servicio (solo para piezas de recambio) Reparacin de terceros (solo para piezas de recambio) Devolucin de cliente de materiales reparados Traslados de stock dentro de la empresa
Perfiles de nmeros de serie en los datos maestros de materiales

Al usar perfiles con nmeros de serie en el maestro de materiales, se pueden definir los procesos para los que es obligatorio, opcional o prohibido el ingreso de nmeros de serie. El perfil determina las condiciones para el registro
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de nmeros de serie en distintos documentos comerciales. Los siguientes perfiles de nmeros de serie estn disponibles:

No hay asignacin de nmero de serie: se prohbe el registro de nmeros de serie. Asignacin de nmero de serie opcional: el registro de nmeros de serie est permitido, pero no es obligatorio. Obligatorio en Transferencia (de/a clientes): el registro de nmeros de serie es obligatorio en la transferencia de/a clientes. Por ejemplo, se crea un nmero de serie (y, por lo tanto, un producto registrado) en logstica de salida cuando se entrega una parte al cliente. Obligatorio en Transferencia de/a clientes y proveedores: el registro de nmeros de serie es obligatorio en la transferencia de/a clientes y proveedores. Por ejemplo, se crea un nmero de serie en logstica de salida (y, por lo tanto, un producto registrado) cuando recibe un producto de parte del proveedor. Si esta parte luego se enva a un cliente, el nmero de serie se ingresa o escanea en logstica de salida y as se actualiza la informacin de seguimiento en el producto registrado. Obligatorio en Transferencia de/a clientes, proveedores y sedes: el registro de nmeros de serie es obligatorio en la transferencia de/a clientes y proveedores, as como entre sedes.
Actualizacin de perfiles de nmeros de serie

El uso del Perfil de nmero de serie en el maestro de materiales permite controlar el registro de los nmeros de serie que dependen del evento empresarial Transferencia. Los perfiles de nmeros de serie no controlan si es necesario ingresar el producto registrado afectado en Solicitudes de servicio, rdenes de servicio y Confirmacin de servicio. Sin embargo, efectan el consumo de piezas de recambio serializadas durante el proceso de reparacin. Los productos registrados se pueden crear automticamente durante varios procesos empresariales. Segn los perfiles de nmeros de serie seleccionados, el sistema crea el producto registrado en los procesos en los que se registran nmeros de serie por primera vez, por ejemplo la entrega de un producto nuevo al almacn. La creacin del producto registrado es automtica y se integra a diferentes procesos. Por otro lado, los procesos en los que se pueden crear productos registrados automticamente dependen del perfil de nmero de serie que se haya seleccionado. No hay asignacin de nmero de serie La entrada de nmeros de serie est prohibida en todos los escenarios. Obligatorio en Transferencia (de/a clientes) Esta configuracin evita que se ingresen nmeros de serie con una entrega del proveedor: es decir, no se puede prever la existencia de productos registrados durante el procesamiento de entregas salientes debido a que los procesos de produccin estn fuera del alcance.
Proceso Entrega de proveedores Devolucin de proveedores Entrega al cliente Entrega a terceros Devolucin del cliente Ventas directas Confirmacin de servicio (solo para piezas de recambio) Reparacin de terceros (solo para piezas de recambio) Registro de nmeros de serie Prohibido Prohibido Obligatorio Obligatorio Obligatorio Obligatorio Obligatorio Obligatorio Creacin automtica S S No S No S
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Traslados de stock dentro de la empresa
Prohibido
Obligatorio en Transferencia de/a clientes y proveedores Para todos los escenarios en los que los proveedores (por ejemplo, desde la central) no proporcionan piezas con nmeros de serie nuevos, se supone que los productos registrados ya se crearon durante procesos previos. Esto se debe a que el producto registrado correspondiente se crea en esos escenarios en los que se proporciona una pieza serializada.
Proceso Entrega de proveedores Devolucin de proveedores Entrega al cliente Entrega a terceros Devolucin del cliente Ventas directas Confirmacin de servicio (solo para piezas de recambio) Reparacin de terceros (solo para piezas de recambio) Traslados de stock dentro de la empresa Registro de nmeros de serie Obligatorio Obligatorio Obligatorio Obligatorio Obligatorio Obligatorio Obligatorio Obligatorio Prohibido Creacin automtica S No No S No No No S
Obligatorio en Transferencia de/a clientes y proveedores y sedes

Proceso Entrega de proveedores Devolucin de proveedores Entrega al cliente Entrega a terceros Devolucin del cliente Ventas directas Confirmacin de servicio (solo para piezas de recambio) Reparacin de terceros (solo para piezas de recambio) Traslados de stock dentro de la empresa Registro de nmeros de serie Obligatorio Obligatorio Obligatorio Obligatorio Obligatorio Obligatorio Obligatorio Obligatorio Obligatorio Creacin automtica S No No S No No No S No
Asignacin de nmero de serie opcional Esta configuracin solo se debe usar en casos excepcionales. El registro de nmeros de serie siempre es opcional y, cuando se realiza, se crean productos registrados automticamente. Si el producto registrado no existe cuando es necesario, se lo puede crear manualmente. La tarea comn Nuevo producto registrado est disponible en los siguientes centros de trabajo:

Logstica de entrada Logstica de salida Cumplimiento de pedido de terceros Ventas directas Logstica externalizada rdenes de servicio
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Servicio y reparacin externos Derechos a servicios
Registro de nmeros de serie

Se pueden ingresar nmeros de serie en algunas de las pantallas mediante el campo de entrada Nmero de serie siguiente. Esta accin agrega una lnea a la tabla de nmeros de serie. Puede introducir los nmeros de serie en este campo ya sea de forma manual al escribir en la entrada y elegir Intro o bien mediante escaneado (en los procesos de logstica de salida y entrada). El ingreso de nmeros de serie puede ser obligatorio u opcional segn el Perfil de nmero de serie definido para el producto en el maestro de materiales. Si el perfil define que los nmeros de serie son necesarios para un producto, la ficha Nmeros de serie no estar disponible para ese producto en especial.
Consulte tambin
Gua rpida Productos registrados Procesamiento de entregas entrantes [pgina 90] Procesamiento de entrega saliente [pgina 182]
4.2 Vista Pedidos 4.2.1 Gua rpida para pedidos (en Logstica de entrada)
Puede tener acceso a esta vista desde el centro de trabajo Logstica de entrada en Pedidos. La vista Pedidos hace de punto de acceso central a todos los pedidos con informacin detallada sobre la fecha de entrega y el proveedor, por ejemplo. En esta vista puede crear notificaciones de entrega de proveedor y contabilizar una entrada de mercancas en referencia a un pedido.
Conceptos bsicos
Procesamiento de entregas entrantes
El objetivo bsico de la logstica de entrada es procesar los productos recibidos en un almacn. Para obtener ms informacin, consulte Procesamiento de entregas entrantes [pgina 90].
Procesamiento de entregas de proveedores

El procesamiento de entregas de proveedores le permite procesar entregas entrantes que solicitaron los proveedores. Para obtener ms informacin, consulte Procesamiento de entregas de proveedores [pgina 92].
Programas de entrega con mltiples repartos

En las compras, si un proveedor no puede entregar la cantidad completa de un producto solicitado, el comprador y el proveedor pueden ponerse de acuerdo en mltiples tasas de entrega en ciertas fechas, El comprador crea para cada posicin una confirmacin de pedido con una programacin de entrega que contiene mltiples repartos. El programa de entrega documenta las diferentes fechas en las que el proveedor planifica entregar una cierta cantidad de mercancas. Este programa de entrega se transfiere al control de aprovisionamiento y la logstica de entrada.
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Para obtener ms informacin, consulte Programas de entrega con mltiples repartos (en logstica de entrada) [pgina 108]Programas de entrega con mltiples repartos (en logstica de entrada) [pgina 302]
Tareas
Crear una notificacin de entrega del proveedor
Puede crear una notificacin de entrega entrante para las entregas de proveedores para registrar la entrega o la entrega prevista de productos que fueron solicitados a un proveedor. Para obtener ms informacin sobre esta tarea, consulte Crear una notificacin de entrega del proveedor [pgina 131]Crear una notificacin de entrega del proveedor [pgina 143].
Contabilizar directamente una entrada de mercancas con creacin de etiqueta

Puede registrar y confirmar la recepcin de una entrega entrante en un solo paso sin usar tareas de almacn. Para obtener ms informacin sobre esta tarea, consulte Contabilizar directamente una entrada de mercancas con creacin de etiqueta [pgina 133]Contabilizar directamente una entrada de mercancas con creacin de etiqueta [pgina 149].
Exportar datos comerciales con Microsoft Excel

Para ms informacin acerca de esta tarea, consulte aqu [pgina 250]aqu [pgina 278]aqu [pgina 287]aqu [pgina 308]aqu [pgina 313]aqu [pgina 315]aqu [pgina 318]aqu [pgina 546].
4.2.2 Tareas 4.2.2.1 Crear una notificacin de entrega de proveedor

Resumen
Puede usar esta tarea para crear una notificacin de entrega entrante para las entregas de proveedores a fin de registrar la entrega o la entrega prevista de productos que fueron solicitados a un proveedor. Tenga en cuenta que, cuando se trabaja sin tareas, la creacin de una notificacin de entrega de proveedor es un paso opcional en el procesamiento de entregas de proveedores. No obstante, si desea usar tareas de almacn para procesar las entregas de proveedores, debe existir una notificacin de entrega entrante en el sistema, ya que la notificacin de entrega entrante se usa como punto inicial para crear la solicitud de almacn. Si el proveedor le envi los nmeros de serie para los productos y la empresa seleccion el registro de productos automtico, puede crear nmeros de serie para cada posicin. Entonces, el sistema crea un producto registrado para cada posicin y actualiza el producto registrado con datos de la entrega entrante. El enlace entre el producto registrado creado junto con el nmero de serie y la informacin del proveedor en la entrega entrante le permite, por ejemplo, determinar los derechos a servicios cuando un cliente llama con un problema. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238]. Puede crear una nueva notificacin de entrega del proveedor en las siguientes ubicaciones:
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Centro de trabajo Logstica de entrada, vista Pedidos Centro de trabajo Logstica de entrada, vista Notificaciones de entrega entrante Tareas comunes

Procesamiento de entregas entrantes [pgina 90] Procesamiento de entregas de proveedores [pgina 92]
Esta tarea describe los pasos de la actividad guiada Nueva notificacin de entrega de proveedor, que se encuentra en la vista Notificaciones de entrega entrante y en Tareas comunes.
Procedimiento
1. Seleccionar posiciones de pedidos Seleccione una o varias posiciones de pedidos para las que desee crear la notificacin de entrega del proveedor y haga clic en Siguiente . Puede combinar pedidos para la misma sede y del mismo proveedor en una notificacin de entrega de proveedor. 2. Editar notificacin de entrega de proveedor La mayora de los datos para la notificacin de entrega de proveedor aparecen de manera estndar segn la referencia de la posicin del pedido. a. b. En el campo ID de notificacin de entrega, introduzca el nmero de nota de entrega del proveedor que envi el proveedor. En el campo Cantidad de notificacin de entrega, introduzca la cantidad que se entregar. El sistema propone una cantidad para este campo del modo siguiente: Si existe un programa de entrega para la posicin de pedido, el sistema propone la cantidad pendiente prevista para hoy.
Si no existe dicho programa, el sistema propone la cantidad pendiente total del producto.
Para obtener ms informacin, consulte Programas de entrega con mltiples repartos (en logstica de entrada) [pgina 108]Programas de entrega con mltiples repartos (en logstica de entrada) [pgina 302] El estado de la notificacin de entrega aparecer de manera estndar como Notificada. Esto indica que est creando la notificacin de entrega de proveedor por adelantado (es decir, un aviso de entrega). Cambie el estado de la notificacin de entrega a Recibido si las mercancas ya llegaron a la sede de manera fsica y desea documentar este hecho en el sistema. Puede cambiar el estado de la notificacin haciendo clic en Fijar el estado de notificacin de entrega y luego en Recibido. c. d. Si desea excluir de la notificacin de entrega de proveedor artculos que an no se entregarn, vaya a la ficha Partidas individuales , seleccione la posicin que corresponda y haga clic en Borrar . Si trabaja con nmeros de serie, vaya a la ficha Nmeros de serie en la ficha Partidas individuales e ingrese los nmeros de serie solicitados (de forma manual o con un scanner de cdigo de barras). El sistema propone esta informacin de nmero de serie cuando contabiliza la entrada de mercancas ms adelante. El ingreso de nmeros de serie puede ser obligatorio u opcional segn el Perfil de nmero de serie definido para el producto en el maestro de materiales. Si el perfil define que los nmeros de serie son necesarios para un producto, la ficha Nmeros de serie no estar disponible para ese producto en especial. Para obtener ms informacin, consulte Trabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238].
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e.
Haga clic en Verificar consistencia para verificar que los detalles de la notificacin de entrega de proveedor coinciden con el pedido correspondiente. Si la notificacin de entrega de proveedor no coincide, el sistema emitir mensajes de error. El texto de los mensajes brinda indicios sobre el error. Una vez que se logra el estado de consistencia, haga clic en Siguiente .
f. 3.
Revisin Revise los detalles de la notificacin de entrega de proveedor y haga clic en una de las siguientes opciones:
Finalizar si desea grabar solamente la notificacin de entrega de proveedor y contabilizar la entrada de mercancas ms adelante. Finalizar y crear solicitud de almacn si desea crear una solicitud de almacn y grabar la notificacin de entrega de proveedor al mismo tiempo. A raz de la creacin de una solicitud de almacn, el sistema crea tareas de almacn. De acuerdo con sus parametrizaciones de datos maestros de almacn y logstica, las tareas de almacn tambin pueden crearse automticamente.
4.
Confirmacin El sistema confirma la creacin de la notificacin de entrega de proveedor y reduce la cantidad del pedido pendiente por la cantidad de la notificacin de entrega. Si hizo clic en Finalizar en el paso 3. Revisin, ya puede contabilizar la entrada de mercancas para la nueva notificacin de entrega de proveedor directamente desde este paso.
Consulte tambin
Gua rpida de notificaciones de entrega entrante [pgina 139]
4.2.2.2 Contabilizar directamente una entrada de mercancas con creacin de etiqueta

Resumen
Puede registrar y confirmar la recepcin de una entrega entrante en un solo paso sin usar tareas de almacn. Cuando contabiliza directamente la entrada de mercancas, el sistema registra las cantidades como entregadas y la entrega entrante como confirmada. Luego, el sistema comunica los cambios a facturacin, compras, contabilidad y control de aprovisionamiento (si es necesario). Tenga en cuenta que, para las entregas de proveedores, no necesita crear primero la notificacin de entrega entrante. Todas las dems entregas entrantes (como devolucin del cliente, devolucin de piezas y traslados de stock) necesitan una notificacin de entrega entrante. Si el proveedor le envi los nmeros de serie para los productos y la empresa seleccion el registro de productos automtico, puede crear nmeros de serie para cada posicin. Entonces, el sistema crea un producto registrado para cada posicin y actualiza el producto registrado con datos de la entrega entrante. El enlace entre el producto registrado creado junto con el nmero de serie y la informacin del proveedor en la entrega entrante le permite, por ejemplo, determinar los derechos a servicios cuando un cliente llama con un problema. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238]. Puede contabilizar entradas de mercancas desde las siguientes ubicaciones:
Centro de trabajo Logstica de entrada, vista Pedidos
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Las entradas de mercancas se procesan desde la vista Pedidos si no se usan notificaciones de envo y no se necesita una notificacin de entrega entrante; es decir, cuando se procesan entregas de proveedores. Tenga en cuenta que no debe usar las tareas para procesar las entradas de mercancas. Por consiguiente, slo debe contabilizar la entrada de mercancas en pedidos para los que an no se ha creado una notificacin de entrega entrante en el sistema. Si existe una notificacin de entrega de proveedor cuyo estado es Notificada para una o varias posiciones de un pedido, el sistema muestra un icono en la columna Notificada. En este caso, debe verificar si la entrada de mercancas debe hacer referencia a la notificacin de entrega entrante. Si es as, puede dirigirse a la vista Notificaciones de entrega entrante y usar la accin Contabilizar entrada de mercancas desde all. En la vista Pedidos, puede fusionar posiciones que pertenezcan a ms de un pedido siempre que el proveedor y la sede de entrega sean los mismos para todas las posiciones de referencia.
Centro de trabajo Logstica de entrada, vista Notificaciones de entrega entrante Las entradas de mercancas se procesan desde la vista Notificaciones de entrega entrante si se usa la funcin de notificacin de envo para crear una notificacin de entrega entrante automticamente o si se crea la notificacin de entrega entrante manualmente. Luego, se procesa la entrada de mercancas directamente desde la notificacin de entrega entrante sin usar tareas para procesar los movimientos de mercancas. Por consiguiente, ya debe haber creado la notificacin de entrega entrante en el sistema. Tenga en cuenta que no puede contabilizar directamente una entrada de mercancas para una entrega de proveedor con diferentes proveedores o diferentes sedes.

Procesamiento de entregas entrantes [pgina 90] Procesamiento de entregas de proveedores [pgina 92] Procesamiento de devoluciones de clientes (en Logstica de entrada) [pgina 95] Procesamiento de devoluciones de piezas de recambio [pgina 101] Procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa [pgina 103]Procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa [pgina 199]
Procedimiento
1. Segn la vista desde la que desea contabilizar la entrada de mercancas, proceda de la siguiente manera:
Si se encuentra en la vista Pedidos, seleccione un pedido y haga clic en Contabilizar entrada de mercancas . Contine con el paso 2. Si se encuentra en la vista Notificaciones de entrega entrante, seleccione una notificacin de entrega entrante y haga clic en Contabilizar entrada de mercancas . Contine con el paso 3.
En ambos casos, el sistema abre la actividad rpida Crear entrega entrante y entrada de mercancas. 2. 3. Si la vista anterior era Pedidos, introduzca el nmero de nota de entrega en el campo ID de notificacin de entrega. Procese lo siguiente en la ficha Partidas individuales:
Si desea dividir la cantidad de una posicin y contabilizar las cantidades obtenidas en reas de logstica diferentes, haga clic en Aadir subposicin . Si desea borrar posiciones y subposiciones que no se entregaron segn lo previsto, seleccinelas en la lista de posiciones y haga clic en Eliminar posicin o Eliminar subposicin . Si desea aadir posiciones, haga clic en Aadir posicin . En el cuadro de dilogo, introduzca el ID del pedido y el ID de posicin. Recuerde que slo puede fusionar posiciones con proveedores y sedes de entrega idnticos.
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Si desea que el sistema proponga una unidad de logstica estndar basada en las parametrizaciones de los datos maestros de almacn y logstica, seleccione una fila y haga clic en Proponer unidad de logstica . Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida de unidades de logstica. Si desea crear un nuevo stock identificado, haga clic en Nuevo junto al campo ID de stock identificado en la subficha Detalles de posicin.
4.
En la ficha Partidas individuales, haga clic en Proponer cantidad real si desea que el sistema proponga cantidades reales para las posiciones seleccionadas en la tabla. El sistema:
Propone las cantidades para todas las posiciones y subposiciones del pedido como cantidades reales, a excepcin de las posiciones y subposiciones que se aadieron manualmente. No redondea las cantidades. Por ejemplo, si notifica 0,75 ea, no se notificar como 1 ea. La cantidad propuesta se redondear slo en el caso de que las cantidades de notificacin se informen como fracciones. Determina el rea de logstica de destino de acuerdo con las parametrizaciones de los datos maestros de almacn y logstica.
Si la correspondiente posicin de pedido contiene una confirmacin de pedido con un programa de entrega, se considerarn la Cantidad abierta de pedido para hoy y la Cantidad de notificacin respectivamente antes de formular la propuesta. Para obtener ms informacin, consulte Programas de entrega con mltiples repartos (en logstica de entrada) [pgina 108]Programas de entrega con mltiples repartos (en logstica de entrada) [pgina 302]. 5. Si trabaja con nmeros de serie, vaya a la ficha Nmeros de serie en la ficha Partidas individuales e ingrese los nmeros de serie solicitados (de forma manual o con un scanner de cdigo de barras). Si actualiz nmeros de serie en la notificacin de entrega entrante, el sistema propone esta informacin de nmeros de serie. Puede aadir nmeros de serie adicionales, por ejemplo, si desea confirmar cantidades ms reales que las propuestas por el sistema. O puede eliminar los nmeros de serie existentes. El ingreso de nmeros de serie puede ser obligatorio u opcional segn el Perfil de nmero de serie definido para el producto en el maestro de materiales. Si se selecciona el perfil obligatorio para un producto en particular, no puede ingresar una cantidad real manualmente porque, en este caso, el campo Cantidad real est configurado como de solo lectura. Aqu puede confirmar solo cantidades con nmeros de serie. Si el perfil define que los nmeros de serie son necesarios para un producto, la ficha Nmeros de serie no estar disponible para ese producto en especial. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238]. 6. Si desea crear etiquetas para la entrega entrante, proceda del siguiente modo: a. Ingrese en la ficha Etiquetas y haga clic en Proponer etiqueta de posicin. Para cada partida individual, el sistema propone: La cantidad de etiquetas, cuyo valor estndar es uno. Si cambia el nmero de etiquetas, el sistema ajusta la cantidad en la etiqueta segn corresponda.
La cantidad en cada etiqueta, basada en la Cantidad real introducida en la ficha Partidas individuales. Las parametrizaciones de la impresora, basadas en las parametrizaciones estndar.
b. 7.
Si es necesario, ingrese en la subficha Lista de etiquetas de la ficha Etiquetas y aada datos adicionales para cada etiqueta; por ejemplo, ID de etiqueta externa.
Haga clic en Grabar y cerrar . El sistema:
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Crea la entrega entrante y muestra el ID de entrega entrante. Imprime las etiquetas. Enva los datos a inventario, control de aprovisionamiento, facturacin y contabilidad.
Antes de enviar los datos a finanzas, el sistema verifica si el perodo contable relevante en finanzas est abierto. Si el perodo contable est cerrado, el sistema emite un mensaje de error o de advertencia.
4.2.2.3 Crear etiquetas

Resumen
Puede crear etiquetas en diversas etapas de procesos de produccin y logstica. Por ejemplo, puede crear e imprimir etiquetas con referencia a notificaciones de entrega de entrada, entregas de salida y pedidos de produccin o con referencia a la produccin, almacn y tareas de calidad cuando confirma las tareas. Puede crear etiquetas para paquetes de contenido uniforme, para paquetes sin informacin de contenido (contenido no especificado) o puede crear etiquetas serializadas por producto. Tambin puede crear etiquetas e imprimir etiquetas independientemente de cualquier proceso. Una vez creadas, puede utilizar las etiquetas para identificar y realizar un seguimiento de los productos o las unidades de logstica, como una caja o un paquete, durante el proceso de logstica o produccin. Sin embargo, si trabaja en logstica con nmeros de serie, utiliza nmeros de serie y productos registrados para realizar un seguimiento y rastreo. Todava puede crear e imprimir etiquetas serializadas para productos registrados, pero estas etiquetas no se pueden usar para realizar un seguimiento y rastreo. Para obtener ms informacin, consulteTrabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238]. Cuando crea etiquetas con referencia a una tarea de produccin o tarea de almacn, el sistema asigna automticamente la ID de etiqueta a la tarea respectiva con el estado Prevista. Luego puede confirmar la asignacin de la etiqueta como correcta al ejecutar las acciones Asignar o Asignar y aadir cantidad en las pantallas de confirmacin de tarea. Al confirmar la asignacin de etiqueta, se asegura que una etiqueta en especial se muestre como prevista en una tarea de seguimiento o que la etiqueta se transfiera a una entrega saliente subsiguiente. Por ejemplo, en un proceso logstico de dos pasos, un operador de almacn escanea las etiquetas relevantes al confirmar cada posicin en la primera tarea de efectuar el picking de los productos. El sistema genera la segunda tarea para cargar los productos y las mismas etiquetas se transfieren automticamente y se asignan a la tarea de carga con el estado Prevista. Despus, el operador de almacn confirma la asignacin. Consulte la opcin uno y dos a continuacin. Para crear etiquetas sin hacer referencia a un documento en particular, seleccione la tarea comn Etiquetas y luego Nuevas etiquetas . Para crear etiquetas con referencia a un documento, puede hacer clic en Nuevas etiquetas desde el documento (como una tarea de almacn), hacer clic en Nuevas etiquetas en las distintas tareas o tambin puede ir a la pantalla Nuevas etiquetas, hacer clic en Aadir fila con referencia a , seleccionar el tipo de documento con referencia apropiada e introducir el ID adecuado.
Alternativas
Creacin de etiquetas en logstica de salida con referencia a una tarea de almacn
Esta descripcin paso a paso es un ejemplo de cmo crear etiquetas en logsticas de salida si no trabaja con nmeros de serie y desea asignar las etiquetas a un proceso. 1. 2. Vaya al centro de trabajo Logstica de salida y seleccione la vista Control de tareas. Seleccione la tarea o las tareas de almacn para las que desea crear etiquetas y haga clic en Nuevas etiquetas .
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El sistema: Muestra la pantalla Nuevas etiquetas y procesa automticamente una etiqueta de contenido uniforme para la cantidad completa de cada posicin. Puede modificar el nmero de etiquetas y la cantidad en cada etiqueta segn sea necesario. Tambin puede cambiar el tipo de etiqueta segn sea necesario. Tenga en cuenta que si selecciona Producto serializado como el tipo de etiqueta, no puede asignar la etiqueta al proceso.
Selecciona automticamente la opcin Asignar (excepto por las etiquetas de productos serializados). Si no desea asignar la etiqueta o las etiquetas a un proceso en especial (es posible que solo desee imprimir etiquetas, por ejemplo), puede eliminar esta seleccin. En el campo Nmero de etiquetas, actualice el nmero de etiquetas que desea crear si es necesario, segn el nmero de productos para los que se van a utilizar las etiquetas. En el campo Cantidad en etiqueta, actualice la cantidad de producto que desea mostrar en las etiquetas. En la lista Tipo de etiqueta, seleccione el tipo de etiqueta que va a crear. Marque o desmarque la casilla Etiqueta de envo segn corresponda. La asignacin de la etiqueta de envo indica si el paquete con etiqueta es un paquete principal. En la pgina de la ficha General, seleccione la casilla de seleccin Asignar para asignar las etiquetas a la tarea. En el campo Comentario en etiqueta, introduzca cualquier otro texto que desee mostrar en las etiquetas. Introduzca la informacin adicional necesaria.
3.
Opcional: Revise y actualice los detalles de las etiquetas en la Lista de productos. a. b. c. d. e. f. g.
4.
Haga clic en Grabar o Grabar y cerrar para grabar las entradas. El sistema: Asigna las etiquetas a la tarea de almacn para la cual se crearon si seleccion la opcin Asignar. Estas etiquetas luego se muestran en la ficha Etiquetas asignadas en las pantallas de confirmacin con el estado Prevista. Aqu tiene la opcin de usar estas etiquetas para confirmar las cantidades. Para obtener ms informacin, consulte Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn [pgina 29]Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn [pgina 161]Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn [pgina 258]Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn [pgina 347]. Haga clic en Imprimir todas las etiquetas para imprimir todas las etiquetas en el editor Nuevas etiquetas. Si desea imprimir las etiquetas seleccionadas, haga clic en Eliminar para eliminar cualquier etiqueta que no desee imprimir antes de hacer clic en Imprimir todas las etiquetas.
5.
Creacin de etiquetas en logstica para productos con nmeros de serie

Esta descripcin paso a paso es un ejemplo de cmo crear etiquetas serializadas en logstica de salida para productos con nmeros de serie. En este caso, no utiliza la etiqueta para el seguimiento. Toda la informacin de seguimiento detallada est disponible en el producto registrado. El objetivo de la creacin de etiquetas serializadas en este ejemplo es que puede imprimirlas y adjuntarlas a los productos (tambin puede incluir el nmero de serie en la etiqueta). 1. 2. 3. 4. Vaya al centro de trabajo Logstica de salida y seleccione la vista Control de tareas. Seleccione la tarea de almacn que se desee confirmar y haga clic en Confirmar . Confirme la tarea e introduzca los nmeros de serie. Para obtener ms informacin, consulteConfirmar una tarea con particin de entrega y creacin de nmero de serie opcional (Logstica de salida) [pgina 260]. Haga clic en Grabar y luego en Cerrar para grabar la confirmacin y regresar a la pantalla Control de tareas.
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5.
Haga clic en Nuevas etiquetas . El sistema muestra la pantalla Nuevas etiquetas e indica que no es posible asignar etiquetas porque la tarea ya finaliz en este caso. Sin embargo, puede continuar y crear etiquetas para imprimir. Modifique el tipo de etiqueta de Contenido uniforme a Producto serializado. El sistema: Modifica la cantidad de etiquetas para que coincida con la cantidad real para cada posicin.

6.
Modifica la Cantidad en etiqueta a 1 un. Modifica el Nombre de plantilla a Etiqueta de producto serializado en la seccin Parametrizaciones de impresora.
7. 8. 9.
Seleccione la ficha Nmeros de serie . Aqu, puede ver que el sistema muestra automticamente los nmeros de serie que ya se introdujeron durante el proceso de confirmacin. Opcional: En la ficha General , tambin puede introducir un comentario que desee que se muestre en las etiquetas, si es necesario. Haga clic en Grabar y, luego, en Imprimir todas las etiquetas . El sistema graba e imprime las etiquetas.
10. Opcional: Si desea verificar las etiquetas que acaba de crear, puede hacerlo en la tarea comn Etiquetas en la lista de etiquetas. Aqu tambin puede generar una vista previa de las etiquetas antes de imprimirlas. Como se mencion anteriormente, puede usar las etiquetas serializadas para realizar el seguimiento y rastreo. En la pantalla Resumen de etiqueta, la seccin De utilizacin est en blanco para las etiquetas del tipo Producto serializado. Si desea ver la informacin de seguimiento para un producto registrado, puede hacer clic en el enlace del nmero de serie en Resumen de etiqueta para navegar a Resumen de producto registrado. Aqu, selecciona la ficha Seguimiento . En la seccin Historial de movimientos, puede ver toda la informacin de seguimiento y en la seccinEtiquetas relacionadas, el sistema tambin muestra las etiquetas que se crearon para este producto registrado.
Creacin de etiquetas sin referencia a un proceso

Es posible que desee crear etiquetas sin ninguna referencia a un proceso especfico. Por ejemplo, puede crear e imprimir un suministro de etiquetas que desee utilizar en un proceso futuro. Para hacer esto, proceda del modo siguiente: 1. Seleccione la tarea comn Etiquetas. Esta tarea comn est disponible en los centros de trabajo siguientes: Control de produccin

Logstica de entrada Logstica interna Logstica de salida Ejecucin
2.
Haga clic en Nuevas etiquetas y, luego, en Aadir fila . Para simplificar el proceso, el sistema propone ciertos valores automticamente. Tenga en cuenta que la opcin Asignar no est disponible aqu cuando crea las etiquetas sin referencia a un proceso en particular. Ingrese los datos necesarios y haga clic en Grabar para grabar las etiquetas. Haga clic en Imprimir todas las etiquetas .
3. 4.
Los ejemplos anteriores se describen desde una perspectiva de logstica de salida. Sin embargo, en funcin de los centros de trabajo que estn disponibles en la solucin, tambin puede crear etiquetas desde las siguientes ubicaciones:

Vistas rdenes de produccin y Control de tareas del centro de trabajo Control de produccin Vistas Notificaciones de entrega entrante y Control de tareas del centro de trabajo Logstica de entrada
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Vista Control de tareas del centro de trabajo Logstica interna Vistas Entregas salientes y Control de tareas del centro de trabajo Logstica de salida Listas de tareas entrantes, salientes, internas, de calidad y de produccin, y confirmaciones de tareas del centro de trabajo Ejecucin. La tarea comn Etiquetas en los centros de trabajo Control de produccin, Logstica de entrada,Logstica interna, Logstica de salida y Ejecucin
4.3 Vista Notificaciones de entrega entrante 4.3.1 Gua rpida de notificaciones de entrega entrantes
Puede tener acceso a esta vista desde el centro de trabajo Logstica de entrada en Notificaciones de entregas entrantes. La vista Notificaciones de entregas entrantes es el punto inicial para procesar todos los tipos de entregas entrantes. Acta como punto de acceso central para todas las notificaciones de entregas entrantes existentes. En esta vista, puede crear o editar una notificacin de entrega entrante, contabilizar una entrada de mercancas o crear una solicitud de almacn relativa a una notificacin de entrega entrante. Tambin puede cancelar una notificacin de entrega existente o cancelar una solicitud de almacn si no se cumplen determinadas condiciones previas.
Conceptos bsicos

Procesamiento de devolucin de cliente

El procesamiento de devoluciones de clientes le brinda soporte cuando trabaja con devoluciones de clientes. Para obtener ms informacin, consulte Procesamiento de devoluciones de clientes (en Logstica de entrada) [pgina 95].
Procesamiento de devoluciones de piezas de recambio

El procesamiento de devoluciones de piezas de recambio le proporciona ayuda a la hora trabajar con piezas de recambio sin usar entregadas con anticipo para la prestacin de servicios en el lugar de trabajo del cliente. Para obtener ms informacin, consulte Procesamiento de devoluciones de piezas de recambio [pgina 101].
Procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa

El procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa le permite procesar la transferencia de productos de una sede a otra de la misma empresa. Como responsable de almacn, puede procesar los traslados de stock dentro de la empresa con o sin soporte de tareas por parte del sistema.
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Este documento proporciona un ejemplo de un flujo de proceso tpico que describe el proceso de traslado de stock mediante rdenes de traslado de stock, ya sea a travs de la contabilizacin directa de la entrada y salida de mercancas o de la creacin de una solicitud de almacn y el procesamiento de tareas de almacn. Para el proceso de salida, el ejemplo con tareas usa el envo en un paso; para el proceso de entrada, el ejemplo usa la entrada en un paso. Para obtener ms informacin, consulte Procesamiento de traslados de stock dentro de la empresa [pgina 103]Procesamiento de traslados de stock dentro de la empresa [pgina 199].

El responsable de almacn distribuye tareas de almacn de entrada, de salida o internas a carpetas de tareas de logstica desde donde los empleados del almacn pueden acceder a ellas y procesarlas. Para obtener ms informacin, consulte Trabajar con tareas de almacn [pgina 27]Trabajar con tareas de almacn [pgina 122]Trabajar con tareas de almacn [pgina 220]Trabajar con tareas de almacn [pgina 326].
Escenario empresarial: Ciclo de aprovisionamiento (stock)

El escenario Ciclo de aprovisionamiento (stock) le permite comprar productos de stock basndose en un requisito que puede generarse de un sistema de planificacin como, por ejemplo, un sistema de planificacin de la necesidades de material (MRP). Este aprovisionamiento cubre todas las etapas del proceso de aprovisionamiento, desde la planificacin de la demanda y la creacin de un pedido, pasando por la asignacin automtica o manual de fuentes de aprovisionamiento, el envo del pedido a un proveedor, hasta la entrada de mercancas y servicios, la verificacin de facturas y el pago. Para obtener ms informacin, consulte Ciclo de aprovisionamiento (stock).
Escenario empresarial: Gestin de devoluciones de cliente


Para obtener ms informacin, consulte Gestin de devoluciones de cliente.
Escenario empresarial: Servicio y reparacin externos

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Servicio y reparacin incorpora funciones empresariales de reas relacionadas que soportan directamente la prestacin de servicios, como Gestin de la cadena logstica para logstica, almacenamiento e inventario de piezas de recambio y Gestin financiera para procesar partidas y pagos vencidos. Para obtener ms informacin, consulteServicio de campo y reparacin
Escenario empresarial: Traslado de stock dentro de la empresa

Tareas
Crear y editar notificaciones de entregas entrantes
Puede crear una notificacin de entrega entrante haciendo clic en Nuevo a continuacin una de las opciones siguientes:
y seleccionando
Notificacin de entrega del proveedor Para obtener ms informacin sobre esta tarea, consulte Crear una notificacin de entrega del proveedor [pgina 131]Crear una notificacin de entrega del proveedor [pgina 143]. Notificacin de devolucin del cliente Para obtener ms informacin sobre esta tarea, consulte Crear una notificacin de devolucin del cliente [pgina 145]. Notificacin de devolucin de piezas Para obtener ms informacin sobre esta tarea, consulte Crear una notificacin de devolucin de piezas de recambio [pgina 148].
Puede editar una notificacin de entrega entrante seleccionando una notificacin de entrega entrante y haciendo clic en Editar .
Editar notificaciones de traslado de stock

Las notificaciones de traslado de stock se crean del lado del emisor en el escenario de traslado de stock dentro de la empresa, cuando se libera la entrega saliente. Como resultado, una notificacin de entrega entrante se crea con el estado Notificada para la parte que la recibe. En el caso de las notificaciones de entrega de traslado de stock entrante, nicamente puede editar algunos de los datos generales, por ejemplo, la fecha de entrega real y la planificada. Para obtener ms informacin, consulte Procesamiento de traslados de stock dentro de la empresa [pgina 103]Procesamiento de traslados de stock dentro de la empresa [pgina 199].
Contabilizar la entrada de mercancas o crear una solicitud de almacn

Segn sus requisitos organizativos, puede elegir si desea procesar las entregas entrantes con tareas de almacn o sin ellas. Segn esta decisin, realice una de las siguientes actividades para una entrega entrante:
141
Contabilizar entrada de mercancas (sin tareas) Si no desea utilizar las tareas de almacn para procesar la entrada de mercancas pero desea contabilizar la entrada de mercancas con un solo paso, seleccione Contabilizar entrada de mercancas. El sistema contina creando los correspondientes objetos de procesamiento de entrada, como la solicitud de almacn, la orden de almacn, la entrega entrante y las confirmaciones de almacn, pero no se crean tareas de almacn puesto que toda la entrada de datos se realiza mediante la accin Contabilizar entrada de mercancas en un solo paso. El sistema registra las cantidades que se entregaron, confirma la entrega entrante y transfiere esta informacin a facturacin, procesamiento de pedido, contabilidad y control de aprovisionamiento. Para obtener ms informacin sobre esta tarea, consulte Contabilizar directamente una entrada de mercancas con creacin de etiqueta [pgina 133]Contabilizar directamente una entrada de mercancas con creacin de etiqueta [pgina 149]. Crear solicitud de almacn (con tareas) Si desea utilizar las tareas de almacn para procesar la entrada de mercancas, seleccione Crear solicitudes de almacn. El sistema crea la solicitud y la orden de almacn. En funcin de sus parametrizaciones de datos maestros de logstica, las tareas de almacn se pueden crear automtica o manualmente en un paso separado en la vista de solicitudes de almacn. El sistema registra las candidades confirmadas en las tareas de almacn. Para obtener ms informacin sobre esta tarea, consulte Gua rpida para solicitudes de almacn (en logstica de entrada) [pgina 155].
Modificar el estado de la notificacin de entrega

Si crea una notificacin de entrega entrante con la actividad guiada (por ejemplo, Nueva notificacin de entrega de proveedor o Nueva notificacin de devolucin de cliente), como estndar, el sistema fija la notificacin de entrega entrante con el estado de notificacin de entrega Notificada. Este estado significa que se creado internamente una notificacin de envo para la entrega. Si la entrega ya ha llegado a su sede y el operador de almacn an no la ha procesado, puede modificar este estado a Recibida haciendo clic en Acciones y despus Fijar como recibida .
Cancelar una solicitud de almacn

Puede cancelar una solicitud de almacn haciendo clic en Acciones y despus Cancelar solicitud de almacn . Esto slo es posible mientras no se hayan confirmado cantidades en ninguna de las tareas. Es decir:
La notificacin de entrega entrante correspondiente tiene el estado de entrega No iniciada. La solicitud de almacn tiene el estado En preparacin o el estado Iniciada pero con una cantidad confirmada de cero.
La cancelacin de una solicitud de almacn es una condicin previa para cancelar una notificacin de entrega entrante.
Cancelar una notificacin de entrega

Si ha creado una notificacin de entrega entrante en el sistema y ahora quiere borrarla, debe cancelarla:
Si no ha creado una solicitud de almacn, simplemente puede cancelar directamente la notificacin de entrega entrante.
142
Si ya ha creado una solicitud de almacn, primero debe cancelar la solicitud de almacn antes de que pueda cancelar la notificacin de entrega entrante. Si ya se han contabilizado cantidades durante el procesamiento de la confirmacin de la tarea de almacn, primero debe cancelar las cantidades confirmadas anulando las confirmaciones de almacn. Una vez anuladas las cantidades confirmadas, se activa de nuevo la accin Cancelar la solicitud de almacn .
Una vez cancelada la solicitud de almacn, tambin tiene la opcin de contabilizar directamente la entrada de mercancas. Tenga en cuenta que no puede cancelar notificaciones de traslado de stock.
Para obtener ms informacin, consulte tambin:
Corregir o cancelar una entrega entrante liberada [pgina 172]Corregir o cancelar una entrega entrante liberada [pgina 177] Corregir una entrega entrante o saliente en proceso [pgina 171]Corregir una entrega entrante o saliente en proceso [pgina 176]

4.3.2 Tareas 4.3.2.1 Crear una notificacin de entrega de proveedor

Resumen
Puede usar esta tarea para crear una notificacin de entrega entrante para las entregas de proveedores a fin de registrar la entrega o la entrega prevista de productos que fueron solicitados a un proveedor. Tenga en cuenta que, cuando se trabaja sin tareas, la creacin de una notificacin de entrega de proveedor es un paso opcional en el procesamiento de entregas de proveedores. No obstante, si desea usar tareas de almacn para procesar las entregas de proveedores, debe existir una notificacin de entrega entrante en el sistema, ya que la notificacin de entrega entrante se usa como punto inicial para crear la solicitud de almacn. Si el proveedor le envi los nmeros de serie para los productos y la empresa seleccion el registro de productos automtico, puede crear nmeros de serie para cada posicin. Entonces, el sistema crea un producto registrado para cada posicin y actualiza el producto registrado con datos de la entrega entrante. El enlace entre el producto registrado creado junto con el nmero de serie y la informacin del proveedor en la entrega entrante le permite, por ejemplo, determinar los derechos a servicios cuando un cliente llama con un problema. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238]. Puede crear una nueva notificacin de entrega del proveedor en las siguientes ubicaciones:

Centro de trabajo Logstica de entrada, vista Pedidos Centro de trabajo Logstica de entrada, vista Notificaciones de entrega entrante
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Tareas comunes

Esta tarea describe los pasos de la actividad guiada Nueva notificacin de entrega de proveedor, que se encuentra en la vista Notificaciones de entrega entrante y en Tareas comunes.
Procedimiento
1. Seleccionar posiciones de pedidos Seleccione una o varias posiciones de pedidos para las que desee crear la notificacin de entrega del proveedor y haga clic en Siguiente . Puede combinar pedidos para la misma sede y del mismo proveedor en una notificacin de entrega de proveedor. 2. Editar notificacin de entrega de proveedor La mayora de los datos para la notificacin de entrega de proveedor aparecen de manera estndar segn la referencia de la posicin del pedido. a. b. En el campo ID de notificacin de entrega, introduzca el nmero de nota de entrega del proveedor que envi el proveedor. En el campo Cantidad de notificacin de entrega, introduzca la cantidad que se entregar. El sistema propone una cantidad para este campo del modo siguiente: Si existe un programa de entrega para la posicin de pedido, el sistema propone la cantidad pendiente prevista para hoy.
Si no existe dicho programa, el sistema propone la cantidad pendiente total del producto.
Para obtener ms informacin, consulte Programas de entrega con mltiples repartos (en logstica de entrada) [pgina 108]Programas de entrega con mltiples repartos (en logstica de entrada) [pgina 302] El estado de la notificacin de entrega aparecer de manera estndar como Notificada. Esto indica que est creando la notificacin de entrega de proveedor por adelantado (es decir, un aviso de entrega). Cambie el estado de la notificacin de entrega a Recibido si las mercancas ya llegaron a la sede de manera fsica y desea documentar este hecho en el sistema. Puede cambiar el estado de la notificacin haciendo clic en Fijar el estado de notificacin de entrega y luego en Recibido. c. d. Si desea excluir de la notificacin de entrega de proveedor artculos que an no se entregarn, vaya a la ficha Partidas individuales , seleccione la posicin que corresponda y haga clic en Borrar . Si trabaja con nmeros de serie, vaya a la ficha Nmeros de serie en la ficha Partidas individuales e ingrese los nmeros de serie solicitados (de forma manual o con un scanner de cdigo de barras). El sistema propone esta informacin de nmero de serie cuando contabiliza la entrada de mercancas ms adelante. El ingreso de nmeros de serie puede ser obligatorio u opcional segn el Perfil de nmero de serie definido para el producto en el maestro de materiales. Si el perfil define que los nmeros de serie son necesarios para un producto, la ficha Nmeros de serie no estar disponible para ese producto en especial. Para obtener ms informacin, consulte Trabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238].
144
e.
Haga clic en Verificar consistencia para verificar que los detalles de la notificacin de entrega de proveedor coinciden con el pedido correspondiente. Si la notificacin de entrega de proveedor no coincide, el sistema emitir mensajes de error. El texto de los mensajes brinda indicios sobre el error. Una vez que se logra el estado de consistencia, haga clic en Siguiente .
f. 3.
Revisin Revise los detalles de la notificacin de entrega de proveedor y haga clic en una de las siguientes opciones:
Finalizar si desea grabar solamente la notificacin de entrega de proveedor y contabilizar la entrada de mercancas ms adelante. Finalizar y crear solicitud de almacn si desea crear una solicitud de almacn y grabar la notificacin de entrega de proveedor al mismo tiempo. A raz de la creacin de una solicitud de almacn, el sistema crea tareas de almacn. De acuerdo con sus parametrizaciones de datos maestros de almacn y logstica, las tareas de almacn tambin pueden crearse automticamente.
4.
Confirmacin El sistema confirma la creacin de la notificacin de entrega de proveedor y reduce la cantidad del pedido pendiente por la cantidad de la notificacin de entrega. Si hizo clic en Finalizar en el paso 3. Revisin, ya puede contabilizar la entrada de mercancas para la nueva notificacin de entrega de proveedor directamente desde este paso.
Consulte tambin
Gua rpida de notificaciones de entrega entrante [pgina 139]
4.3.2.2 Creacin de una notificacin de devolucin del cliente

Resumen
Puede utilizar esta tarea para crear una notificacin de devolucin del cliente para registrar la devolucin de productos que ya se han entregado al cliente. Dependiendo del escenario empresarial en el que se devuelve el producto, puede crear una nueva notificacin de devolucin de cliente desde las ubicaciones siguientes:
Si su propio almacn gestiona el producto devuelto internamente, vaya a la vista Notificaciones de entrega entrante o las Tareas comunes del centro de trabajo Logstica de entrada. Aqu, puede crear una notificacin de devolucin de cliente para productos Que se pidieron a travs de un proceso de ventas estndar.

Que se pidieron a travs de un proceso de pedidos de terceros. Que se pidieron a travs de un proceso de venta directa. Que se debe reparar en su centro de servicio.
Para obtener ms informacin, consulte: Procesamiento de entregas entrantes [pgina 90]

Procesamiento de devoluciones de clientes (en Logstica de entrada) [pgina 95] Procesamiento de pedido de terceros [pgina 293]
145
Procesamiento de pedido de terceros Devolucin de cliente [pgina 98]Procesamiento de pedido de terceros Devolucin de cliente [pgina 297] Gua rpida para ventas (en ventas directas)
Si un proveedor de almacn gestiona el producto devuelto externamente,y el producto se devolvi a su proveedor de almacn que le inform sobre la devolucin, vaya a la subvista Notificaciones de entrega entrante o las Tareas comunes del centro de trabajo Logstica externalizada. Para obtener ms informacin, consulte: Procesamiento de entregas en logstica externalizada Requisitos previos y funciones
Procesamiento de entregas entrantes en logstica de terceros
Procedimiento
1. Seleccionar artculos de entrega saliente El sistema proporciona una lista de artculos de entrega saliente. Puede filtrar segn ID de producto, cuenta, entrega o referencia de pedido de cliente. Tenga en cuenta que si selecciona una lnea, enlaza implcitamente el artculo devuelto con la posicin de pedido de cliente original. Esta posicin de pedido de cliente es la que el cliente pidi y que ahora se va a devolver. Esta posicin de pedido de cliente de referencia sirve como base para procesar posteriormente la devolucin del cliente, incluido el reembolso. Busque los productos que se devuelven:
Si desea registrar una devolucin de cliente que se pidi a travs de un proceso de pedido de terceros, busque entregas salientes con el tipo de entrega Terceros. Si desea registrar una devolucin de cliente que se vend a travs de un proceso de venta directa, busque entregas salientes con el tipo de entrega Ventas directas.
Seleccione los productos para los que desea crear una notificacin de devolucin de clientes y haga clic en Siguiente . El sistema contina con el paso 2. 2. Editar notificacin de devolucin del cliente a. Indique el ID de notificacin de entrega para la devolucin del cliente. El estado de notificacin de entrega se queda en Notificado, que indica que est creando la notificacin de devolucin del cliente anticipadamente. Fije el estado de notificacin de entrega a Recibido si no es correcto al hacer clic en Fijar el estado de notificacin de entrega y en Recibido. Devolucin de cliente para procesamiento de pedido de terceros Si el producto devuelto se pidi en un proceso de pedido de terceros, el sistema Configura la Actividad de seguimiento a Devolver a solicitud, lo que significa que las mercancas se regresarn al proveedor de terceros.
Configura el indicador Stock externo, lo que significa que las mercancas an pertenecen al cliente por ms que estn en sus premisas. Muestra al propietario de este stock externo.
Devolucin del cliente de piezas a reparar Si el producto devuelto se debe reparar, modifique el valor del campo Actividad de seguimiento a Reparar en el propio centro de servicios. El sistema: Configura el indicador Stock externo, lo que significa que las mercancas an pertenecen al cliente por ms que estn en sus premisas.
Muestra al propietario de este stock externo.
Devolucin del cliente para ventas directas
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Si el producto devuelto se vendi en un proceso de venta directa, introduzca el ID de factura de cliente y el ID de posicin de factura de cliente. Nmeros de serie Si los nmeros de serie son obligatorios u opcionales para este producto, el sistema transmite la informacin del nmero de serie de la entrega saliente relacionada y la muestra para cada posicin en la notificacin de entrega de devolucin de cliente. Vaya a la ficha Nmeros de serie en la ficha Partidas individuales y verifique la informacin del nmero de serie. De ser necesario, modifique o elimine los nmeros de serie existentes o aada nuevos nmeros de serie. El sistema propone esta informacin de nmero de serie cuando contabiliza la entrada de mercancas ms adelante. El ingreso de nmeros de serie puede ser obligatorio u opcional segn el Perfil de nmero de serie definido para el producto en el maestro de materiales. Si el perfil define que los nmeros de serie son necesarios para un producto, la ficha Nmeros de serie no estar disponible para ese producto en especial. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238]. b. Asegrese que la Empresa vendedora del documento de referencia para cada artculo es idntica a la empresa de lugar de entrega. Si no, ajuste el lugar de entrega o el documento de referencia (como el ID de entrega saliente). Para ver la empresa del lugar de entrega, haga doble clic en el campo de ubicacin de entrega. El estado de consistencia es por defecto Inconsistente. Haga clic en Verificar consistencia para verificar que los detalles de la notificacin de devolucin del cliente sean consistentes con el pedido correspondiente. Si la notificacin de devolucin de cliente no es consistente, el sistema emitir mensajes de error. El texto de los mensajes brinda indicios sobre el error. Una vez que se logra el estado de consistencia, haga clic en Siguiente .
c.
d.
El sistema contina con el paso 3. 3. Revisin Revise los detalles de la notificacin de devolucin del cliente. Dependiendo de la vista del centro de trabajo en el que est trabajando, proceda del siguiente modo:
Si est trabajando en el centro de trabajo Logstica de entrada, haga clic en una de las siguientes opciones: Haga clic en Finalizar si desea grabar solamente la notificacin de devolucin del cliente y contabilizar la entrada de mercancas ms adelante.
Haga clic en Finalizar y crear solicitud de almacn si desea crear una solicitud de almacn y graba la notificacin de devolucin del cliente a la vez. A raz de la creacin de una solicitud de almacn, el sistema crea tareas de almacn. De acuerdo con sus parametrizaciones de datos maestros de almacn y logstica, las tareas de almacn tambin pueden crearse automticamente.
Si est trabajando en el centro de trabajo Logstica externalizada, haga clic en Finalizar para grabar la notificacin de devolucin del cliente.
El sistema contina con el paso 4. 4. Confirmacin El sistema confirma la creacin de la notificacin de devolucin del cliente. El sistema tambin crea una devolucin en la vista Devoluciones de Procesamiento de pedidos del cliente que un empleado de ventas tiene que revisar y liberar. Si ha hecho clic en Finalizar en la etapa 3. Revisar, puede proceder del siguiente modo dependiendo del centro de trabajo en el que est trabajando.
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Si est trabajando en el centro de trabajo Logstica de entrada, puede contabilizar una entrada de mercancas inmediata para la nueva notificacin de devolucin del cliente al hacer clic en el enlace Contabilizar entrada de mercancas para el documento de notificacin de devolucin del cliente. Si est trabajando en el centro de trabajo Logstica externalizada, puede crear una entrega entrante al hacer clic en el enlace Nueva entrada entrante para la notificacin de devolucin del cliente.
Consulte tambin
Procesamiento de devoluciones del cliente Escenario empresarial: Gestin de devoluciones del cliente
4.3.2.3 Crear una notificacin de devolucin de piezas de recambio

Resumen
Puede utilizar esta tarea para crear una notificacin de devolucin de piezas de recambio para registrar la devolucin de piezas de recambio no usadas. Las piezas de recambio se entregaron con antelacin como stock del propietario para ejecutar servicios en una sede de cliente. Puede crear una nueva notificacin de devolucin de piezas en las siguientes ubicaciones:

Centro de trabajo Logstica de entrada, vista Notificaciones de entrega de entrada Tareas comunes

Procesamiento de entregas entrantes [pgina 90] Procesamiento de devoluciones de piezas de recambio [pgina 101]
A diferencia de otras tareas comunes para crear notificaciones de entrega, esta tarea no proporciona una lista de propuestas de la que pueda elegir los artculos. Debe introducir todos los datos manualmente.
Procedimiento
1. Introduzca los siguientes datos:

ID de notificacin de entrega ID de emisor de dnde se han devuelto las piezas Es el ID del socio comercial que sirve como propietario cuando las piezas de recambio fueron entregadas previamente. El ID de destinatario de mercancas Es el ID del socio comercial que representa la empresa a la que pertenece el stock entregado previamente. El ID de lugar de entrega Es el ID de lugar de entrega que pertenece a la sede desde la que se han entregado previamente las piezas.
2. 3.
En la etiqueta Posiciones de documento , haga clic en Aadir fila para aadir una fila a la tabla. En la lnea que acaba de aadir, indique el ID de producto y la Cantidad de notificacin de entrega. Repita los pasos descritos para aadir detalles de otras piezas.
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4.
Haga clic en Verificar consistencia para verificar que los detalles de la notificacin de devolucin de las piezas de recambio son consistentes con la cantidad de piezas de recambio en la ubicacin del cliente. Por ejemplo, podr devolver 3 cajas de piezas de recambio A solo si previamente se entregaron un mnimo de 3 cajas de piezas de recambio al cliente. Revise los detalles de la notificacin de devolucin del cliente y haga clic en una de las siguientes opciones:
5.
Grabar si desea grabar solamente la notificacin de devolucin de piezas y contabilizar la entrada de mercancas ms adelante. Grabar y crear solicitud de almacn si desea crear una solicitud de almacn y graba la notificacin de devolucin de piezas a la vez. A raz de la creacin de una solicitud de almacn, el sistema crea tareas de almacn. De acuerdo con sus parametrizaciones de datos maestros de almacn y logstica, las tareas de almacn tambin pueden crearse automticamente.
La notificacin de devolucin de piezas se graba en el sistema con el estado Recibido y se aade a la lista en la vista Notificaciones de entregas entrantes.
Consulte tambin
Gua rpida de notificaciones de entrega entrantes [pgina 139]
4.3.2.4 Contabilizar directamente una entrada de mercancas con creacin de etiqueta

Resumen
Puede registrar y confirmar la recepcin de una entrega entrante en un solo paso sin usar tareas de almacn. Cuando contabiliza directamente la entrada de mercancas, el sistema registra las cantidades como entregadas y la entrega entrante como confirmada. Luego, el sistema comunica los cambios a facturacin, compras, contabilidad y control de aprovisionamiento (si es necesario). Tenga en cuenta que, para las entregas de proveedores, no necesita crear primero la notificacin de entrega entrante. Todas las dems entregas entrantes (como devolucin del cliente, devolucin de piezas y traslados de stock) necesitan una notificacin de entrega entrante. Si el proveedor le envi los nmeros de serie para los productos y la empresa seleccion el registro de productos automtico, puede crear nmeros de serie para cada posicin. Entonces, el sistema crea un producto registrado para cada posicin y actualiza el producto registrado con datos de la entrega entrante. El enlace entre el producto registrado creado junto con el nmero de serie y la informacin del proveedor en la entrega entrante le permite, por ejemplo, determinar los derechos a servicios cuando un cliente llama con un problema. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238]. Puede contabilizar entradas de mercancas desde las siguientes ubicaciones:
Centro de trabajo Logstica de entrada, vista Pedidos Las entradas de mercancas se procesan desde la vista Pedidos si no se usan notificaciones de envo y no se necesita una notificacin de entrega entrante; es decir, cuando se procesan entregas de proveedores. Tenga en cuenta que no debe usar las tareas para procesar las entradas de mercancas. Por consiguiente, slo debe contabilizar la entrada de mercancas en pedidos para los que an no se ha creado una notificacin de entrega entrante en el sistema. Si existe una notificacin de entrega de proveedor cuyo estado es Notificada para una o varias posiciones de un pedido, el sistema muestra un icono en la columna Notificada. En este caso, debe verificar si la entrada de
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mercancas debe hacer referencia a la notificacin de entrega entrante. Si es as, puede dirigirse a la vista Notificaciones de entrega entrante y usar la accin Contabilizar entrada de mercancas desde all. En la vista Pedidos, puede fusionar posiciones que pertenezcan a ms de un pedido siempre que el proveedor y la sede de entrega sean los mismos para todas las posiciones de referencia.
Centro de trabajo Logstica de entrada, vista Notificaciones de entrega entrante Las entradas de mercancas se procesan desde la vista Notificaciones de entrega entrante si se usa la funcin de notificacin de envo para crear una notificacin de entrega entrante automticamente o si se crea la notificacin de entrega entrante manualmente. Luego, se procesa la entrada de mercancas directamente desde la notificacin de entrega entrante sin usar tareas para procesar los movimientos de mercancas. Por consiguiente, ya debe haber creado la notificacin de entrega entrante en el sistema. Tenga en cuenta que no puede contabilizar directamente una entrada de mercancas para una entrega de proveedor con diferentes proveedores o diferentes sedes.

Procesamiento de entregas entrantes [pgina 90] Procesamiento de entregas de proveedores [pgina 92] Procesamiento de devoluciones de clientes (en Logstica de entrada) [pgina 95] Procesamiento de devoluciones de piezas de recambio [pgina 101] Procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa [pgina 103]Procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa [pgina 199]
Procedimiento
1. Segn la vista desde la que desea contabilizar la entrada de mercancas, proceda de la siguiente manera:
Si se encuentra en la vista Pedidos, seleccione un pedido y haga clic en Contabilizar entrada de mercancas . Contine con el paso 2. Si se encuentra en la vista Notificaciones de entrega entrante, seleccione una notificacin de entrega entrante y haga clic en Contabilizar entrada de mercancas . Contine con el paso 3.
En ambos casos, el sistema abre la actividad rpida Crear entrega entrante y entrada de mercancas. 2. 3. Si la vista anterior era Pedidos, introduzca el nmero de nota de entrega en el campo ID de notificacin de entrega. Procese lo siguiente en la ficha Partidas individuales:
Si desea dividir la cantidad de una posicin y contabilizar las cantidades obtenidas en reas de logstica diferentes, haga clic en Aadir subposicin . Si desea borrar posiciones y subposiciones que no se entregaron segn lo previsto, seleccinelas en la lista de posiciones y haga clic en Eliminar posicin o Eliminar subposicin . Si desea aadir posiciones, haga clic en Aadir posicin . En el cuadro de dilogo, introduzca el ID del pedido y el ID de posicin. Recuerde que slo puede fusionar posiciones con proveedores y sedes de entrega idnticos. Si desea que el sistema proponga una unidad de logstica estndar basada en las parametrizaciones de los datos maestros de almacn y logstica, seleccione una fila y haga clic en Proponer unidad de logstica . Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida de unidades de logstica. Si desea crear un nuevo stock identificado, haga clic en Nuevo junto al campo ID de stock identificado en la subficha Detalles de posicin.
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4.
En la ficha Partidas individuales, haga clic en Proponer cantidad real si desea que el sistema proponga cantidades reales para las posiciones seleccionadas en la tabla. El sistema:
Propone las cantidades para todas las posiciones y subposiciones del pedido como cantidades reales, a excepcin de las posiciones y subposiciones que se aadieron manualmente. No redondea las cantidades. Por ejemplo, si notifica 0,75 ea, no se notificar como 1 ea. La cantidad propuesta se redondear slo en el caso de que las cantidades de notificacin se informen como fracciones. Determina el rea de logstica de destino de acuerdo con las parametrizaciones de los datos maestros de almacn y logstica.
Si la correspondiente posicin de pedido contiene una confirmacin de pedido con un programa de entrega, se considerarn la Cantidad abierta de pedido para hoy y la Cantidad de notificacin respectivamente antes de formular la propuesta. Para obtener ms informacin, consulte Programas de entrega con mltiples repartos (en logstica de entrada) [pgina 108]Programas de entrega con mltiples repartos (en logstica de entrada) [pgina 302]. 5. Si trabaja con nmeros de serie, vaya a la ficha Nmeros de serie en la ficha Partidas individuales e ingrese los nmeros de serie solicitados (de forma manual o con un scanner de cdigo de barras). Si actualiz nmeros de serie en la notificacin de entrega entrante, el sistema propone esta informacin de nmeros de serie. Puede aadir nmeros de serie adicionales, por ejemplo, si desea confirmar cantidades ms reales que las propuestas por el sistema. O puede eliminar los nmeros de serie existentes. El ingreso de nmeros de serie puede ser obligatorio u opcional segn el Perfil de nmero de serie definido para el producto en el maestro de materiales. Si se selecciona el perfil obligatorio para un producto en particular, no puede ingresar una cantidad real manualmente porque, en este caso, el campo Cantidad real est configurado como de solo lectura. Aqu puede confirmar solo cantidades con nmeros de serie. Si el perfil define que los nmeros de serie son necesarios para un producto, la ficha Nmeros de serie no estar disponible para ese producto en especial. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238]. 6. Si desea crear etiquetas para la entrega entrante, proceda del siguiente modo: a. Ingrese en la ficha Etiquetas y haga clic en Proponer etiqueta de posicin. Para cada partida individual, el sistema propone: La cantidad de etiquetas, cuyo valor estndar es uno. Si cambia el nmero de etiquetas, el sistema ajusta la cantidad en la etiqueta segn corresponda.
La cantidad en cada etiqueta, basada en la Cantidad real introducida en la ficha Partidas individuales. Las parametrizaciones de la impresora, basadas en las parametrizaciones estndar.
b. 7.
Si es necesario, ingrese en la subficha Lista de etiquetas de la ficha Etiquetas y aada datos adicionales para cada etiqueta; por ejemplo, ID de etiqueta externa.
Haga clic en Grabar y cerrar . El sistema:

Crea la entrega entrante y muestra el ID de entrega entrante. Imprime las etiquetas. Enva los datos a inventario, control de aprovisionamiento, facturacin y contabilidad.
Antes de enviar los datos a finanzas, el sistema verifica si el perodo contable relevante en finanzas est abierto. Si el perodo contable est cerrado, el sistema emite un mensaje de error o de advertencia.
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4.3.2.5 Crear etiquetas

Resumen
Puede crear etiquetas en diversas etapas de procesos de produccin y logstica. Por ejemplo, puede crear e imprimir etiquetas con referencia a notificaciones de entrega de entrada, entregas de salida y pedidos de produccin o con referencia a la produccin, almacn y tareas de calidad cuando confirma las tareas. Puede crear etiquetas para paquetes de contenido uniforme, para paquetes sin informacin de contenido (contenido no especificado) o puede crear etiquetas serializadas por producto. Tambin puede crear etiquetas e imprimir etiquetas independientemente de cualquier proceso. Una vez creadas, puede utilizar las etiquetas para identificar y realizar un seguimiento de los productos o las unidades de logstica, como una caja o un paquete, durante el proceso de logstica o produccin. Sin embargo, si trabaja en logstica con nmeros de serie, utiliza nmeros de serie y productos registrados para realizar un seguimiento y rastreo. Todava puede crear e imprimir etiquetas serializadas para productos registrados, pero estas etiquetas no se pueden usar para realizar un seguimiento y rastreo. Para obtener ms informacin, consulteTrabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238]. Cuando crea etiquetas con referencia a una tarea de produccin o tarea de almacn, el sistema asigna automticamente la ID de etiqueta a la tarea respectiva con el estado Prevista. Luego puede confirmar la asignacin de la etiqueta como correcta al ejecutar las acciones Asignar o Asignar y aadir cantidad en las pantallas de confirmacin de tarea. Al confirmar la asignacin de etiqueta, se asegura que una etiqueta en especial se muestre como prevista en una tarea de seguimiento o que la etiqueta se transfiera a una entrega saliente subsiguiente. Por ejemplo, en un proceso logstico de dos pasos, un operador de almacn escanea las etiquetas relevantes al confirmar cada posicin en la primera tarea de efectuar el picking de los productos. El sistema genera la segunda tarea para cargar los productos y las mismas etiquetas se transfieren automticamente y se asignan a la tarea de carga con el estado Prevista. Despus, el operador de almacn confirma la asignacin. Consulte la opcin uno y dos a continuacin. Para crear etiquetas sin hacer referencia a un documento en particular, seleccione la tarea comn Etiquetas y luego Nuevas etiquetas . Para crear etiquetas con referencia a un documento, puede hacer clic en Nuevas etiquetas desde el documento (como una tarea de almacn), hacer clic en Nuevas etiquetas en las distintas tareas o tambin puede ir a la pantalla Nuevas etiquetas, hacer clic en Aadir fila con referencia a , seleccionar el tipo de documento con referencia apropiada e introducir el ID adecuado.
Alternativas
Creacin de etiquetas en logstica de salida con referencia a una tarea de almacn
Esta descripcin paso a paso es un ejemplo de cmo crear etiquetas en logsticas de salida si no trabaja con nmeros de serie y desea asignar las etiquetas a un proceso. 1. 2. Vaya al centro de trabajo Logstica de salida y seleccione la vista Control de tareas. Seleccione la tarea o las tareas de almacn para las que desea crear etiquetas y haga clic en Nuevas etiquetas . El sistema: Muestra la pantalla Nuevas etiquetas y procesa automticamente una etiqueta de contenido uniforme para la cantidad completa de cada posicin. Puede modificar el nmero de etiquetas y la cantidad en cada etiqueta segn sea necesario. Tambin puede cambiar el tipo de etiqueta segn sea necesario.
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Tenga en cuenta que si selecciona Producto serializado como el tipo de etiqueta, no puede asignar la etiqueta al proceso.
Selecciona automticamente la opcin Asignar (excepto por las etiquetas de productos serializados). Si no desea asignar la etiqueta o las etiquetas a un proceso en especial (es posible que solo desee imprimir etiquetas, por ejemplo), puede eliminar esta seleccin. En el campo Nmero de etiquetas, actualice el nmero de etiquetas que desea crear si es necesario, segn el nmero de productos para los que se van a utilizar las etiquetas. En el campo Cantidad en etiqueta, actualice la cantidad de producto que desea mostrar en las etiquetas. En la lista Tipo de etiqueta, seleccione el tipo de etiqueta que va a crear. Marque o desmarque la casilla Etiqueta de envo segn corresponda. La asignacin de la etiqueta de envo indica si el paquete con etiqueta es un paquete principal. En la pgina de la ficha General, seleccione la casilla de seleccin Asignar para asignar las etiquetas a la tarea. En el campo Comentario en etiqueta, introduzca cualquier otro texto que desee mostrar en las etiquetas. Introduzca la informacin adicional necesaria.
3.
Opcional: Revise y actualice los detalles de las etiquetas en la Lista de productos. a. b. c. d. e. f. g.
4.
Haga clic en Grabar o Grabar y cerrar para grabar las entradas. El sistema: Asigna las etiquetas a la tarea de almacn para la cual se crearon si seleccion la opcin Asignar. Estas etiquetas luego se muestran en la ficha Etiquetas asignadas en las pantallas de confirmacin con el estado Prevista. Aqu tiene la opcin de usar estas etiquetas para confirmar las cantidades. Para obtener ms informacin, consulte Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn [pgina 29]Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn [pgina 161]Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn [pgina 258]Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn [pgina 347]. Haga clic en Imprimir todas las etiquetas para imprimir todas las etiquetas en el editor Nuevas etiquetas. Si desea imprimir las etiquetas seleccionadas, haga clic en Eliminar para eliminar cualquier etiqueta que no desee imprimir antes de hacer clic en Imprimir todas las etiquetas.
5.
Creacin de etiquetas en logstica para productos con nmeros de serie

Esta descripcin paso a paso es un ejemplo de cmo crear etiquetas serializadas en logstica de salida para productos con nmeros de serie. En este caso, no utiliza la etiqueta para el seguimiento. Toda la informacin de seguimiento detallada est disponible en el producto registrado. El objetivo de la creacin de etiquetas serializadas en este ejemplo es que puede imprimirlas y adjuntarlas a los productos (tambin puede incluir el nmero de serie en la etiqueta). 1. 2. 3. 4. 5. Vaya al centro de trabajo Logstica de salida y seleccione la vista Control de tareas. Seleccione la tarea de almacn que se desee confirmar y haga clic en Confirmar . Confirme la tarea e introduzca los nmeros de serie. Para obtener ms informacin, consulteConfirmar una tarea con particin de entrega y creacin de nmero de serie opcional (Logstica de salida) [pgina 260]. Haga clic en Grabar y luego en Cerrar para grabar la confirmacin y regresar a la pantalla Control de tareas. Haga clic en Nuevas etiquetas . El sistema muestra la pantalla Nuevas etiquetas e indica que no es posible asignar etiquetas porque la tarea ya finaliz en este caso. Sin embargo, puede continuar y crear etiquetas para imprimir. Modifique el tipo de etiqueta de Contenido uniforme a Producto serializado. El sistema:
6.
153
Modifica la cantidad de etiquetas para que coincida con la cantidad real para cada posicin. Modifica la Cantidad en etiqueta a 1 un. Modifica el Nombre de plantilla a Etiqueta de producto serializado en la seccin Parametrizaciones de impresora.
7. 8. 9.
Seleccione la ficha Nmeros de serie . Aqu, puede ver que el sistema muestra automticamente los nmeros de serie que ya se introdujeron durante el proceso de confirmacin. Opcional: En la ficha General , tambin puede introducir un comentario que desee que se muestre en las etiquetas, si es necesario. Haga clic en Grabar y, luego, en Imprimir todas las etiquetas . El sistema graba e imprime las etiquetas.
10. Opcional: Si desea verificar las etiquetas que acaba de crear, puede hacerlo en la tarea comn Etiquetas en la lista de etiquetas. Aqu tambin puede generar una vista previa de las etiquetas antes de imprimirlas. Como se mencion anteriormente, puede usar las etiquetas serializadas para realizar el seguimiento y rastreo. En la pantalla Resumen de etiqueta, la seccin De utilizacin est en blanco para las etiquetas del tipo Producto serializado. Si desea ver la informacin de seguimiento para un producto registrado, puede hacer clic en el enlace del nmero de serie en Resumen de etiqueta para navegar a Resumen de producto registrado. Aqu, selecciona la ficha Seguimiento . En la seccin Historial de movimientos, puede ver toda la informacin de seguimiento y en la seccinEtiquetas relacionadas, el sistema tambin muestra las etiquetas que se crearon para este producto registrado.
Creacin de etiquetas sin referencia a un proceso

Es posible que desee crear etiquetas sin ninguna referencia a un proceso especfico. Por ejemplo, puede crear e imprimir un suministro de etiquetas que desee utilizar en un proceso futuro. Para hacer esto, proceda del modo siguiente: 1. Seleccione la tarea comn Etiquetas. Esta tarea comn est disponible en los centros de trabajo siguientes: Control de produccin

Logstica de entrada Logstica interna Logstica de salida Ejecucin
2.
Haga clic en Nuevas etiquetas y, luego, en Aadir fila . Para simplificar el proceso, el sistema propone ciertos valores automticamente. Tenga en cuenta que la opcin Asignar no est disponible aqu cuando crea las etiquetas sin referencia a un proceso en particular. Ingrese los datos necesarios y haga clic en Grabar para grabar las etiquetas. Haga clic en Imprimir todas las etiquetas .
3. 4.
Los ejemplos anteriores se describen desde una perspectiva de logstica de salida. Sin embargo, en funcin de los centros de trabajo que estn disponibles en la solucin, tambin puede crear etiquetas desde las siguientes ubicaciones:

Vistas rdenes de produccin y Control de tareas del centro de trabajo Control de produccin Vistas Notificaciones de entrega entrante y Control de tareas del centro de trabajo Logstica de entrada Vista Control de tareas del centro de trabajo Logstica interna Vistas Entregas salientes y Control de tareas del centro de trabajo Logstica de salida Listas de tareas entrantes, salientes, internas, de calidad y de produccin, y confirmaciones de tareas del centro de trabajo Ejecucin.
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La tarea comn Etiquetas en los centros de trabajo Control de produccin, Logstica de entrada,Logstica interna, Logstica de salida y Ejecucin
4.4 Vista Solicitudes de almacn 4.4.1 Gua rpida para Solicitudes de almacn (en Logstica de entrada)
La gestin de la logstica de entrada es una funcionalidad clave que permite supervisar y controlar las entregas de forma eficaz. La planificacin de la logstica de entrada es una parte importante de este proceso. Tambin es muy til para los responsables de almacn y contribuye a aumentar la productividad de los almacenes. La vista Solicitudes de almacn en el centro de trabajo Logstica de entrada permite planificar e iniciar el proceso de logstica de entrada. Proporciona detalles de las solicitudes de almacn, como los productos, las fechas de entrega y los detalles de logstica. Esto permite obtener un resumen de la carga de trabajo. Con esta informacin, puede transferir de modo eficaz solicitudes de almacn a la fase de ejecucin creando de modo rpido tareas como descarga, desembalaje y traslado de productos. Utilizando la vista Solicitudes de almacn en sus tareas diarias, se asegura una coordinacin mejor de las entregas entrantes. La prioridad de una solicitud de almacn depende de varios factores, como la fecha de entrega planificada, el socio comercial y el medio de transporte. Estos tipos de factores le ayudarn a decidir la prioridad de una solicitud de almacn. Tambin puede procesar mltiples solicitudes de almacn del mismo socio comercial.
Conceptos bsicos

La gestin de tareas de logstica le proporciona las herramientas necesarias para planificar todos los tipos de tareas de logstica de modo efectivo y eficiente. Le proporciona un solo punto inicial para organizar y ejecutar las tareas de produccin, de almacn, como tambin del inventario fsico y la gestin de calidad. Ofrece un concepto ampliable orientado a la tarea que le permite integrar de forma intensa los procesos de fabricacin (fabricacin, aprovisionamiento para produccin, verificacin) y de almacn (trasladados y recuentos). La gestin de tareas de logstica le ayuda a organizar las tareas diarias en una interfaz de usuario estndar; puede definir paquetes de trabajo adecuados en forma de carpetas de tareas de logstica y estructurar el procesamiento de todas estas tareas segn sus necesidades. Puede crear tareas en varios niveles de detalle, por ejemplo, una tarea para cubrir una sola actividad o una tarea para cubrir una orden de logstica completa. Estas tareas se envan a los
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operadores responsables, guindolos en las tareas diarias tanto en produccin como en almacn o en gestin de calidad. Para obtener ms informacin, consulte Gestin de tareas de logstica [pgina 20]Gestin de tareas de logstica [pgina 111]Gestin de tareas de logstica [pgina 221]Gestin de tareas de logstica [pgina 328]Gestin de tareas de logstica [pgina 389]Gestin de tareas de logstica [pgina 480].
Tareas
Crear y editar una solicitud de almacn
Esta tarea le permitir crear una solicitud de almacn, de forma que el sistema pueda ayudarle con las etapas de proceso al procesar una entrega entrante. Puede crear una solicitud de almacn mientras crea o una vez que haya creado la notificacin de entrega entrante. Dependiendo de la configuracin que haya establecido, puede que el sistema tambin libere automticamente la solicitud de almacn a la fase de ejecucin del proceso creando automticamente las tareas. Debe disponer de una notificacin de entrega del proveedor al procesar entregas del proveedor si quiere que el sistema le ayude con las etapas del proceso. 1. Cuando est creando la notificacin de entrega entrante en la actividad guiada, actividad rpida o editor Notificacin de entrega entrante y est listo para grabarla, haga clic en Guardar y crear solicitud de almacn o Finalizar y crear solicitud de almacn para que el sistema cree tambin la solicitud de almacn. Puede editar una solicitud de almacn existente localizndola en la vista Solicitud de almacn y seleccionando Editar .
2.
O 1. 2. Seleccione la vista Notificaciones de entrega entrante Seleccione la lnea de la notificacin de entrega entrante para la que desea crear una solicitud de almacn y haga clic en Crear solicitud de almacn . A continuacin, el sistema crea la solicitud de almacn. Puede editar una solicitud de almacn existente localizndola en la vista Solicitud de almacn y seleccionando Editar .
3.
Crear una tarea de almacn

1. 2. En la vista Solicitudes de almacn, seleccione la lnea de la solicitud de almacn para la que desee crear las tareas. Haga clic en Crear tarea de almacn para crear las tareas. El sistema crea automticamente una o varias tareas de almacn, en funcin de las opciones del modelo de logstica del centro de trabajo Datos maestros de almacenamiento y logstica.
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4.5 Vista Control de tareas 4.5.1 Gua rpida para Control de tareas (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna)
En un entorno de almacn caracterstico, con muchas solicitudes de almacn en curso, puede ser necesario realizar un gran volumen de tareas de recuento. Como responsable de almacn, es muy importante hacer un seguimiento de las tareas con distintas prioridades, recursos y fechas de vencimiento. La vista Control de tareas, de los centros de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna, es un rea central flexible y sensible que ofrece un resumen de todas las tareas, lo que permite al responsable y a los empleados de almacn realizar las tareas en la fecha prevista y segn la prioridad. En la vista Control de tareas puede visualizar informacin detallada de las tareas, como la prioridad, el estado y los productos implicados. Tambin puede asignar empleados de almacn a tareas. Una vez concluida una tarea parcial o completamente, puede utilizar la vista Control de tarea para confirmar la tarea. Utilizando la vista Control de tareas en sus tareas diarias, puede garantizar una coordinacin mejor de las tareas y alta visibilidad de los eventos reales en el sistema.
Conceptos bsicos

SAP Business ByDesign le ofrece la opcin de trabajar con etiquetas para respaldar el proceso de confirmacin. Estas etiquetas pueden crearse en diversos pasos de procesamiento, por ejemplo, para una entrega entrante. O puede crearlas de forma independiente de cualquier proceso, por ejemplo, para un producto determinado de una unidad logstica. Asimismo, puede crear etiquetas nuevas directamente en la pantalla de detalles de las tareas de almacn donde las puede utilizar para crear confirmaciones. Cuando quiera confirmar la partida individual para la tarea de almacn, basta con que utilice un lector de cdigos de barras para leer los datos de la etiqueta incluidos el ID del producto, el ID de stock identificado y la cantidad de producto, por ejemplo. Otra opcin, si no trabaja con lectores de cdigos de barras, tambin puede crear confirmaciones con etiquetas de forma manual. Para ms informacin, vase Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn [pgina 29]Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn [pgina 161]Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn [pgina 258]Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn [pgina 347].

Los nmeros de serie son identificadores nicos que puede asignar a una posicin individual de un producto tangible. Se utilizan para diferenciar esa posicin de otras posiciones del mismo producto. Un nmero de serie identifica a
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una posicin en especial que le permite distinguir entre piezas individuales. Como los nmeros de serie son solo nicos por material de referencia, dos materiales de referencia distintos pueden tener el mismo nmero de serie. Los nmeros de serie en SAP Business ByDesign estn representados por productos registrados. Estn integrados en escenarios de servicio siguientes, por ejemplo, la gestin de garantas. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238].

La gestin de tareas de logstica le proporciona las herramientas necesarias para planificar todos los tipos de tareas de logstica de modo efectivo y eficiente. Le proporciona un solo punto inicial para organizar y ejecutar las tareas de produccin, de almacn, como tambin del inventario fsico y la gestin de calidad. Ofrece un concepto ampliable orientado a la tarea que le permite integrar de forma intensa los procesos de fabricacin (fabricacin, aprovisionamiento para produccin, verificacin) y de almacn (trasladados y recuentos). La gestin de tareas de logstica le ayuda a organizar las tareas diarias en una interfaz de usuario estndar; puede definir paquetes de trabajo adecuados en forma de carpetas de tareas de logstica y estructurar el procesamiento de todas estas tareas segn sus necesidades. Puede crear tareas en varios niveles de detalle, por ejemplo, una tarea para cubrir una sola actividad o una tarea para cubrir una orden de logstica completa. Estas tareas se envan a los operadores responsables, guindolos en las tareas diarias tanto en produccin como en almacn o en gestin de calidad. Para obtener ms informacin, consulte aqu [pgina 20]aqu [pgina 111]aqu [pgina 221]aqu [pgina 328]aqu [pgina 389]aqu [pgina 480].
Servicios de origen y destino de logstica

Origen de logstica y servicios de destinacin son un conjunto de servicios que se utilizan para determinar y validar fuentes y destinaciones para la obtencin y colocacin de inventario. Es una parte integral de los procesos de ejecucin en los centros de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida, Logstica interna, Ejecucin y Control de produccin. Los servicios de origen y destinacin aseguran que la informacin sobre los movimientos de stock es variable y actualizada mientras se tenga en consideracin todo el inventario disponible y asignado y las restricciones de almacenamiento definidas en el sistema. Para obtener ms informacin, consulte Servicios de origen y destino de logstica [pgina 14].
Lista de origen y destino de logstica

La lista de origen y destino de logstica es un servicio para visualizar una lista de posiciones de stock para confirmar el rea de logstica de origen o de reas de logstica para confirmar las reas de logstica de destino. Se puede acceder desde los centros de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida, Logstica interna, Ejecucin y Control de produccin. La principal utilidad de la lista de origen y destino de logstica es que permite al trabajador recuperar una lista de todas las reas de logstica posibles donde hay que recoger o almacenar stock. Resulta til cuando el sistema no propone un rea de logstica vlida o el trabajador desea sobreescribir la propuesta del sistema. Para obtener ms informacin, consulte Lista de origen y destino de logstica [pgina 118]Lista de origen y destino de logstica [pgina 216]Lista de origen y destino de logstica [pgina 320]Lista de origen y destino de logstica [pgina 420].

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Tareas
Esta tarea le permite asignar el trabajor responsable de una tarea pendiente de terminar y, as, ayuda asegurarse de que el trabajador sabe qu tareas debe realizar. 1. Seleccione la fila de la tarea de la que desea editar el trabajador responsable. Si es necesario, clasifique o filtre las tareas para visualizar las tareas no concluidas.
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2. 3.
Haga clic en Asignar responsable para abrir la ventana de dilogo Parmetros de entrada para asignar responsable. En el campo Responsable (ID), indique el ID del responsable y haga clic en OK para grabar el trabajador responsable seleccionado. Si es preciso, haga clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el ID de responsable. Los campos Responsable (ID) y Responsable (nombre) estn actualizados para la tarea.

Para ms informacin acerca de esta tarea para la logstica de entrada e interna, vase aqu [pgina 163]aqu [pgina 349]. Para ms informacin acerca de esta tarea para logstica de salida en la que se puede confirmar una tarea y, si se desea, partir una entrega, vase aqu [pgina 260]. Tambin puede marcar Confirmar como planificado para confirmar las tareas de forma automtica. Puede utilizar esta opcin para confirmar tareas de almacn que an no se han iniciado. El resultado de la accin es que el sistema registra las cantidades, reas de logstica y stock identificado en la confirmacin de tarea que se planificaron tras crear la tarea. En este caso, el sistema modifica el estado de tareas de almacn de No iniciadas a Concluidas. Esta accin se puede ejecutar en mltiples tareas, siempre que las tares tengan en mismo tipo de operacin. Si una tarea no contiene las reas de logstica necesarias o presenta otros problemas, la tarea deber ser confirmada de forma manual para aadir la informacin que falta. Si la creacin de nmeros de serie es obligatoria para un producto en especial, no puede confirmar las tareas para este producto con la opcin Confirmar como planificado . En este caso, debe seleccionar Confirmar y en la ficha Nmero de serie de la ficha Posicin , debe ingresar los nmeros de serie que actualizan la cantidad real.
Correccin de una confirmacin de tarea

Esta tarea permite corregir una confirmacin de tarea tanto si el proceso de logstica se ha concluido como si an est en proceso. Si el proceso de logstica an est en proceso, lo que se ve si la orden de almacn tiene cualquier estado que no sea Terminada, puede corregir la conformacin de tarea anulndola y volviendo a confirmarla con los detalles correctos. En un proceso de dos pasos, si el segundo paso ya est confirmado, no puede cancelar el primer paso hasta que haya cancelado el segundo paso. Para ms informacin acerca de esta tarea, consulte aqu [pgina 171]aqu [pgina 176]. Si el proceso de logstica est terminado, si la orden de almacn tiene el estado Terminada y, de haber una entrega, la entrega tiene el estado No liberada, puede corregir una confirmacin de tarea creando una confirmacin de ajuste para corregir las cantidades. La confirmacin de ajuste tambin es una parte importante del proceso cuando se cancela una entrega tras efectuarla y todas las confirmaciones de tarea relevantes estn concluidas, resultando en la cancelacin de la entrada o la salida de mercancas. Para obtener ms informacin, consulte Crear una confirmacin de ajuste [pgina 170]Crear una confirmacin de ajuste [pgina 267]Crear una confirmacin de ajuste [pgina 356].
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4.5.2 Conceptos bsicos 4.5.2.1 Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn
Resumen
Requisitos previos
Flujo del proceso

Uso de etiquetas y lectores de cdigo de barras para confirmar las tareas de almacn El siguiente flujo de proceso describe el proceso de confirmacin cuando se utilizan lectores de cdigos de barras: 1. 2. En los centros de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida o Logstica interna de la vista Control de tareas , el empleado selecciona la tarea para confirmar la pantalla y hace click en Confirmar . El empleado puede visualizar una lista de todas las etiquetas asignadas actualmente a la tarea de almacn selecciconando la etiqueta Etiquetas asignadas de la seccin Detalles. Aqu, el sistema agrupa en una lista todas las etiquetas que se esperan durante el proceso de produccin. Esta lista contiene informacin de los IDs de etiqueta y la cantidad prevista para cada etiqueta, por ejemplo. Si la tarea es nueva y todava no se han grabado confirmaciones, el estado de cada una es Previstas. Tambin pueden crearse etiquetas nuevas para las partidas individuales en la pantalla Detalles de tarea. 3. Cuando el empleado quiere crear una confirmacin para las partidas individuales de las tareas de almacn, l o ella seleccionan la etiqueta Entrada de cdigo de barras y sita el cursor en el campo Cdigo de barras. De forma automtica, el sistema fija el Modo de procesamiento en Asignar y aadir cantidad. Esto significa que cuando el empleado escanea el cdigo de barras de la etiqueta con un lector de cdigos de barras porttil, el sistema fija el estado de la etiqueta en Asignado y confirmado y actualiza todas las cantidades relevantes tal y como se indica a continuacin:
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En los detalles del punto de notificacin, la Cantidad confirmada se actualiza con la cantidad de etiquetas. Dicha cantidad se visualiza slo como una propuesta y se puede modificar manualmente. Se actualiza la partida individual Cantidad actual . De nuevo, esta cantidad es una propuesta y se puede ajustar manualmente. El empleado tambin puede hacer este paso manualmente. l o ella selecciona una lnea de etiqueta y elige Asignar y aadir cantidad. El sistema se comporta tal y como se describe ms arriba.
4.
5.
Si el empleado ha escaneado varios cdigos de barras y luego se da cuenta de que tambin se ha escaneado un cdigo incorrecto, puede seleccionar esta fila de la tabla y luego marcar Eliminar . El sistema elimina esta etiqueta de la tabla, reduce las Cantidades confirmadas en la cantidad de la etiqueta y modifica el estado de procesamiento en la etiqueta Etiquetas asignadas de Asignadas y confirmadas a Previstas. Si un cdigo de barras se ha deteriorado y el lector de cdigos no puede escanearlo, el empleado tambin puede introducir el ID de la etiqueta manualmente en el campo de cdigo de barras. Tras pulsar Intro, el sistema acta igual que si hubiera ledo el cdigo de barras de forma automtica.
6.
Una vez el empleado ha confirmado la partida individual, l o ella graba los datos. El sistema crea el documento de confirmacin y actualiza las cantidades que deben confirmarse.
Consulte tambin
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4.5.3 Tareas 4.5.3.1 Confirmar una tarea (en Logstica de entrada y Logstica interna)
Resumen
Una vez concluida una tarea parcial o completamente, puede utilizar la vista Control de tarea en el centro de trabajo Logstica de entrada o Logstica interna para confirmar de forma rpida la tarea. Tambin puede confirmar una tarea como finalizada en nombre del trabajador responsable si, por ejemplo, dicho trabajador no puede realizar la confirmacin. Si trabaja con nmeros de serie y productos registrados, puede crear nmeros de serie cuando confirma las tareas. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238]. Tambin puede realizar esta tarea desde las vistas Tareas de almacn de entrada y Tareas de almacn internas en el centro de trabajo Ejecucin.
Procedimiento
1. 2. Seleccione la fila de la tarea que desea confirmar y haga clic en Confirmar para abrir la actividad rpida Confirmar tarea. Seleccione una fila, introduzca la cantidad para la primera partida individual y haga clic en Dividir cantidades si desea dividir las cantidades en dos partidas individuales. El sistema aade una fila nueva a la tabla Partidas individuales. La nueva partida individual mostrar la cantidad pendiente restante. Actualice las cantidades en la fila original y la fila nueva, si es necesario. Puede borrar una fila de la tabla Partidas individuales si la aadi previamente; para hacerlo, seleccione la fila y haga clic en Borrar . 3. Seleccione una fila e introduzca la cantidad real y, a continuacin, haga clic en Proponer unidades de logstica si desea que el sistema proponga la cantidad de unidades de logstica para la partida individual de acuerdo con las parametrizaciones del centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica. Seleccione una fila y haga clic en Proponer cantidades y reas de logstica si desea que el sistema proponga la cantidad en el campo Cantidad real. Haga clic en la ayuda del valor del rea de logstica para revisar la lista de todas las reas de logstica posibles. Puede elegir sobrescribir el rea de logstica propuesta o elegir una si el sistema no propone nada. Para seleccionar el rea de logstica, seleccione la lnea de resultado. Los detalles del rea de logstica se actualizarn en la pantalla de confirmacin. Para obtener ms informacin, consulte Lista de origen y destino de logstica [pgina 118]Lista de origen y destino de logstica [pgina 216]Lista de origen y destino de logstica [pgina 320]Lista de origen y destino de logstica [pgina 420]. Si usa nmeros de serie para confirmar las tareas de almacn, vaya a la ficha Nmeros de serie en la ficha Partidas individuales e ingrese los nmeros de serie solicitados (de forma manual o con un scanner de cdigo de barras).
4. 5.
6.
163
En un proceso de dos pasos, el sistema propone los nmeros de serie que ingres para las tareas de descarga automticamente al confirmar la tarea de entrada en stock. Estos nmeros de serie tienen el estado Previsto. El ingreso de nmeros de serie puede ser obligatorio u opcional segn el Perfil de nmero de serie definido para el producto en el maestro de materiales. Si se selecciona el perfil obligatorio para un producto en particular, no puede ingresar una cantidad real manualmente porque, en este caso, el campo Cantidad real est configurado como de solo lectura. Si el perfil define que los nmeros de serie no estn permitidos para un producto, la ficha Nmeros de serie no estar disponible para ese producto en especial. Aqu puede confirmar solo cantidades con nmeros de serie. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238]. 7. 8. Si el campo Cantidad real de unidad de logstica se completa, la cantidad real se calcular respectivamente. Puede crear, imprimir y asignar etiquetas a la tarea de almacn seleccionada al seleccionar la opcin Nuevas etiquetas . Puede utilizar etiquetas para gestionar y realizar un seguimiento de los productos en el almacn. En el proceso de reaprovisionamiento de logstica interna, tambin existe la opcin de elegir Cancelar asignacin , la cual cancela la asignacin del stock y lo libera para otras tareas. 9. Opcional: Actualizar datos administrativos. a. b. En el campo Fecha de ejecucin real, introduzca la fecha y hora de la contabilizacin de las mercancas. El valor por defecto del campo Fecha de ejecucin real es la fecha actual. Si es necesario, actualice el campo ID de responsable.
10. En la parte superior de la actividad rpida Confirmar tarea, haga clic en Grabar . A continuacin, haga clic en Cerrar para volver a la vista Control de tareas.
4.6 Vista Supervisin 4.6.1 Gua rpida para Trabajo (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna)
La vista Trabajo en los centros de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna visualiza las tareas abiertas para las que es necesario aceptar o rechazar desviaciones. Puede ver cuntas tareas tiene y a las que ha fijado las correspondientes prioridades.
Conceptos bsicos
Gestin de tareas empresariales
Gestin de tareas empresariales (BTM) garantiza que las actividades relacionadas con un proceso empresarial de su organizacin se completen para cumplir los objetivos empresariales definidos. Mediante el uso de BTM, el sistema dirige el trabajo de los usuarios y les permite recibir, gestionar y completar de forma eficiente posiciones de la gestin de las tareas empresariales relacionadas con un proceso empresarial. El sistema crea posiciones de gestin de tareas empresariales cuando requiere informacin de un usuario sobre un documento comercial relacionado. Estas
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posiciones se crean para que los usuarios puedan verificar, modificar y poner en claro informacin, completar posiciones o tomar decisiones como parte del proceso empresarial. Para obtener ms informacin, consulte Gestin de tareas empresariales.
Tareas
Supervisin de sus tareas
1. 2. En la lista desplegable Visualizacin, puede seleccionar un conjunto de tareas pendientes y a procesar, por ejemplo las tareas abiertas. En la lista desplegable Agrupar por, puede agrupar tareas pendientes segn criterios especficos, como Prioridad y Fecha de vencimiento.
Procesamiento de su trabajo
Las siguientes opciones estn disponibles para ayudarle a finalizar sus tareas.
Para visualizar y editar documentos relacionados con la posicin en su lista de trabajo haga clic en Editar . Para crear posiciones de gestin de tareas empresariales nuevas en su lista de trabajo haga clic en Nuevo y seleccione la opcin correspondiente. Para ms informacin acerca de tareas, notificaciones y alertas, vase Trabajar con tareas, notificaciones y alertas [pgina 547]. Para ms informacin acerca de solicitudes de aclaracin, vase Trabajar con solicitudes de aclaracin [pgina 549]. Para exportar datos comerciales a Microsoft Excel, haga clic en Exportar y seleccione A Microsoft Excel. Para obtener ms informacin, consulte Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 250]Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 278]Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 287]Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 308]Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 313]Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 315]Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 318]Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 546] Para procesar una tarea, seleccione la posicin y desde Acciones las opciones. Todas las opciones de Acciones de la tarea. seleccione una de
tambin estn disponibles en el men contextual
Aceptar una desviacin

En la vista Supervisin de su centro de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida o Logstica interna, puede aceptar una desviacin y, de esta manera, concluir una orden de almacn cumplindola slo parcialmente. Es una buena alternativa si la cantidad restante puede entregarse a corto plazo. 1. 2. Seleccione la subvista Supervisin: Tareas. Seleccione la fila de la orden de almacn que presenta una desviacin que desea aceptar.
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En los detalles del producto puede visualizar rpidamente si una orden de almacn tiene una desviacin. El motivo de desviacin tambin se visualiza en los detalles del producto, por ejemplo, falta. 3. 4. Haga clic en Aceptar desviacin para aceptar la desviacin. La desviacin se ha aceptado, la cantidad aceptada final se ha fijado y la partida individual en la orden de almacn se ha concluido en el sistema. Aceptando la desviacin, slo est entregando parcialmente los productos solicitados. La cantidad pendiente restante de la partida aparece en la lista de propuestas de entrega. Aceptar desviacin se comportar como Aceptar desviacin y Rechazar cantidad pendiente en los siguientes casos: 1. Si la partida individual de origen (posicin de orden de servicio/pedido de cliente) se ha cancelado antes de aceptar la desviacin 2. Si la regla de entrega es entrega individual.
Aceptar una desviacin y rechazar cantidad pendiente en logstica de salida

En la vista Supervisin de su centro de trabajo Logstica de salida, puede aceptar una desviacin y, de esta manera, concluir una orden de almacn cumplindola slo parcialmente. Es una buena alternativa si la cantidad restante no puede entregarse a corto plazo. 1. 2. Seleccione la subvista Supervisin: Subvista Trabajo en el centro de trabajo Logstica de salida. Seleccione la fila de la orden de almacn que presenta una desviacin que desea aceptar. Las tareas con desviaciones se visualizarn si se ha seleccionado la opcin Posiciones pendientes en el campo Mostrar. En los detalles del producto puede visualizar rpidamente si una orden de almacn tiene una desviacin. El motivo de desviacin tambin se visualiza en los detalles del producto, por ejemplo, falta. 3. 4. Haga clic en Aceptar desviacin y rechazar cantidad pendiente para aceptar la desviacin. La desviacin se ha aceptado, la cantidad aceptada final se ha fijado y la orden de almacn se ha concluido en el sistema. Aceptando la desviacin, slo est entregando parcialmente los productos solicitados.
Procesar posteriormente la cantidad pendiente

En la vista Supervisin en el centro de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida o Logstica interna, puede reprocesar la cantidad pendiente de un pedido de almacn que se ha iniciado abriendo automticamente una tarea nueva para completar el pedido de almacn. 1. 2. 3. 4. Seleccione la subvista Supervisin: Tareas. Seleccione la fila de la orden de almacn para la cual desea procesar la cantidad restante. Haga clic en Procesar posteriormente la cantidad pendiente para procesar la cantidad pendiente posteriormente. Se ha grabado en el sistema una nueva tarea para procesar posteriormente la cantidad pendiente de la orden de almacn y se ha aadido a la lista de la vista Control de tareas.
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4.6.2 Gua rpida para Supervisin (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna)
La gestin logstica es una capacidad clave que le permite supervisar y controlar de forma eficiente las entregas entrantes y salientes, as como los movimientos de mercancas internos. Es importante poder controlar y supervisar el procesamiento de las solicitudes de almacn, ya que as se mejora la capacidad y organizacin del almacn. La vista Supervisin de almacn y logstica, es un rea central flexible y receptiva en la cual los responsables de almacn pueden obtener un resumen del progreso en el proceso de logstica y hacer un seguimiento de cualquier problema o desviacin. La vista Supervisin en los centros de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna ayudan a incrementar la la eficacia del almacn permitindole priorizar y acceder rpidamente a todas las solicitudes y pedidos de almacn incompletos que requieran su atencin. Puede visualizar informacin detallada del progreso de las solicitudes y pedidos de almacn mediante las distintas reas de la presentacin preliminar. Por ejemplo, en el rea Operaciones se mostrarn los estados y los detalles de las tareas necesarias para procesar la solicitud de almacn requerida. Con esta informacin detallada, puede ver y responder rpidamente a las desviaciones en cuanto ocurren. Entonces puede iniciar las acciones siguientes adecuadas, como aceptar una desviacin o procesar posteriormente la cantidad pendiente (abriendo una nueva tarea automticamente para concluir la orden de almacn). En el caso de solicitudes de almacn sin desviaciones, el sistema puede confirmar automticamente una salida de mercancas (logstica de salida) o una entrada de mercancas (logstica de entrada) para actualizar el inventario contable e iniciar la factura. Tambin puede utilizar la vista Supervisin para acceder a la informacin sobre las solicitudes de almacn concluidas. Si utiliza la vista Supervisin en sus tareas diarias, podr garantizar una coordinacin mejor de los movimientos de mercancas internos y de las entregas de entrada y salida, y una alta visibilidad de los eventos reales en el sistema. La vista Supervisin tiene varias subvistas que le permiten visualizar su trabajo de forma ms eficiente. Las tres subvistas son: Tareas, Supervisin: Por solicitud de almacn y Supervisin: Por orden de almacn.
Conceptos bsicos
El movimiento de stock en el almacn est respaldado por tareas de almacn de entrada, de salida e internas. El gestor del almacn libera una solicitud de almacn para la ejecucin que activa la creacin de las tareas de almacn relevantes en los centros de trabajo Logstica de entrada, logstica de salida, o Logstica interna. Cada documento de orden de almacn puede contener un nmero de actividades que a su vez son presentadas como tareas de almacn de entrada, salida o internas a las que un empleado de almacn asignado puede acceder desde las carpetas de tareas en el centro de trabajo Ejecucin. Para obtener ms informacin, consulte aqu [pgina 27]aqu [pgina 122]aqu [pgina 220]aqu [pgina 326].

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Tareas
En la vista Supervisin de su centro de trabajo, puede aceptar una desviacin y, de esta manera, concluir una orden de almacn cumplindola slo parcialmente. Es una buena alternativa si la cantidad restante puede entregarse a corto plazo. 1. 2. Seleccione la subvista Supervisin: La subvista Por orden de almacn en el centro de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida o Logstica interna. Seleccione la fila de la orden de almacn que presenta una desviacin que desea aceptar. Las tareas con desviaciones se visualizarn si se ha seleccionado la opcin Posiciones pendientes en el campo Mostrar. Si es necesario, clasifique o filtre las rdenes de almacn para visualizar aquellas que contienen desviaciones. En los detalles del producto puede visualizar rpidamente si una orden de almacn tiene una desviacin. El motivo de desviacin tambin se visualiza en los detalles del producto, por ejemplo, parte que falta. 3. 4. Haga clic en Aceptar desviacin para aceptar la desviacin. La desviacin se ha aceptado, la cantidad aceptada final se ha fijado y la partida individual en la orden de almacn se ha concluido en el sistema. Aceptando la desviacin, slo est entregando parcialmente los productos solicitados. La cantidad pendiente restante de la partida aparece en la lista de propuestas de entrega. Aceptar desviacin se comportar como Aceptar desviacin y Rechazar cantidad pendiente en los siguientes casos: 1. Si la partida individual de origen (posicin de orden de servicio/pedido de cliente) se ha cancelado antes de aceptar la desviacin 2. Si la regla de entrega es entrega individual.
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En la vista Supervisin de su centro de trabajo Logstica de salida, puede aceptar una desviacin y, de esta manera, concluir una orden de almacn cumplindola slo parcialmente. Es una buena alternativa si la cantidad restante no puede entregarse a corto plazo. 1. 2. Seleccione la subvista Supervisin: Subvista Por orden de almacn en el centro de trabajo Logstica de salida. Seleccione la fila de la orden de almacn que presenta una desviacin que desea aceptar. Las tareas con desviaciones se visualizarn si se ha seleccionado la opcin Posiciones pendientes en el campo Mostrar. Si es necesario, clasifique o filtre las rdenes de almacn para visualizar aquellas que contienen desviaciones. En los detalles del producto puede visualizar rpidamente si una orden de almacn tiene una desviacin. El motivo de desviacin tambin se visualiza en los detalles del producto, por ejemplo, falta. 3. 4. Haga clic en Aceptar desviacin y rechazar cantidad pendiente para aceptar la desviacin. La desviacin se ha aceptado, la cantidad aceptada final se ha fijado y la orden de almacn se ha concluido en el sistema. Aceptando la desviacin, slo est entregando parcialmente los productos solicitados.

En la vista Supervisin de su centro de trabajo, puede procesar posteriormente la cantidad pendiente de una orden de almacn que se ha iniciado, abriendo automticamente una nueva tarea para concluir la orden de almacn. 1. 2. Seleccione la subvista Supervisin: La subvista Por orden de almacn en el centro de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida o Logstica interna. Seleccione la fila de la orden de almacn para la cual desea procesar la cantidad restante. Si es necesario, clasifique o filtre las rdenes de almacn para visualizar aquellas que se han iniciado. Haga clic en Procesar posteriormente la cantidad pendiente para procesar la cantidad pendiente posteriormente. Se ha grabado en el sistema una nueva tarea para procesar posteriormente la cantidad pendiente de la orden de almacn y se ha aadido a la lista de la vista Control de tareas.
3. 4.
Corregir una entrega entrante o saliente en proceso

Crear una confirmacin de ajuste

En el editor Orden de almacn, puede crear confirmaciones de ajuste de solicitudes de almacn no concluidas para corregir cantidades que se han introducido en las confirmaciones de tarea. Para ms informacin acerca de esta tarea, consulte aqu [pgina 170]aqu [pgina 267]aqu [pgina 356].
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4.6.3 Tareas 4.6.3.1 Crear una confirmacin de ajuste

Puede crear una confirmacin de ajuste y corregir o modificar cantidades que se hayan indicado en confirmaciones de tarea una vez que el proceso logstico haya finalizado, la orden de almacn haya indicado que tiene el estado Terminado y, si hay una entrega existente, cuando tenga el estado No liberada. La confirmacin de ajuste tambin es una parte importe del proceso cuando se cancela una salida de mercancas o una entrada de mercancas tras la entrega y se finalizan todas las confirmaciones de tareas relevantes. Si el proceso de logstica an est en proceso, lo que se ve si la orden de almacn tiene cualquier estado que no sea Terminada, puede ajustar conformaciones de tarea anulndola y volviendo a confirmarla con las cantidades correctas.
Procedimiento
1. Vaya a la subvista Por orden de almacn en la vista Supervisin en el centro de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida o Logstica interna. Seleccione la lnea de la orden que quiere ajustar y haga clic en Editar . Haga clic en Confirmacin de ajuste para abrir la pantalla Confirmacin de ajuste para la orden de almacn. Seleccione la fila de una tarea y haga clic en Activar entrada para que la fila pueda editarse. Solo puede utilizar Permitir entrada para lneas que tienen una referencia a una entrega (ID de entrega no est vaco). Esto se refiere a, en un proceso en dos etapas, las posiciones de la primera operacin (descarga) en un proceso de entrada y las posiciones de la segunda operacin (carga) en un proceso de salida. Si el botn Permitir entrada est desactivado, es necesario fijar la entrega como No liberada. 4. Realice los ajustes en funcin de sus necesidades. Introduzca la diferencia (+/-) entre la cantidad cumplida y la cantidad real que desea confirmar para la partida individual. Por ejemplo, si el trabajador introdujo 100 EA en lugar de 10 EA, ahora debe introducir 90 EA para alcanzar la cantidad procesada correcta de 10 EA. Realizacin de ajustes cuando trabaja con nmeros de serie: Si hay nmeros de serie para el producto, la fila en la tabla de operaciones no se puede editar cuando hace clic en Habilitar entrada y no puede ingresar la cantidad de correccin en la columna Diferencia de cantidad. En este caso, se activa la accin Eliminar en la ficha Nmeros de serie . Aqu, seleccione todos los nmeros de serie y haga clic en Eliminar para revertir la cantidad completa o seleccionar solo una cantidad parcial de los nmeros de serie y haga clic en Eliminar para revertir una cantidad parcial. El sistema actualiza automticamente la columna Diferencia de cantidad. Tenga en cuenta que tambin puede corregir un nmero de serie incorrecto al eliminarlo y luego introducir (o escanear) el correcto en el campo Nmero de serie siguiente. 5. Seleccione la fila de una tarea y haga clic en Partir cantidades si desea partir la tarea en dos tareas y modificar los separadores de stock. El sistema aade una fila nueva a la tabla Partidas individuales. Actualice las cantidades en la fila original y en la nueva segn sea necesario.
2. 3.
170
En un proceso de entrada de dos etapas (descargar y almacenar) slo es posible ajustar la tarea de descarga y no es necesario ajustar la tarea de almacenaje. Adems, el ajuste de la operacin de carga utiliza el rea de descarga como rea logstica de destino (por defecto) e intenter actualizar las cantidades. Si quiere modificar cantidades en la ubicacin de destino original, es necesario seleccionar Partir cantidades e introducir manualmente la ubicacin de destino como rea de logstica. En un proceso de salida de dos etapas (efectuar picking y cargar), slo es posible ajustar la tarea de carga. El ajuste de la operacin de carga utiliza el rea de descarga como rea logstica de destino (por defecto) e intenter actualizar las cantidades. Si quiere modificar cantidades en la ubicacin de origen original, es necesario seleccionar Partir cantidades e introducir manualmente la ubicacin de origen como rea de logstica. 6. Introduzca la informacin adicional necesaria. Puede eliminar una fila de la tabla Posiciones individuales si previamente la ha aadido, seleccionando la fila y haciendo clic en Eliminar posicin individual . 7. Haga clic en Grabar para confirmar el ajuste y, luego, en Cerrar para cerrar la actividad rpida Confirmacin de ajuste para orden de almacn.
Tambin puede crear una confirmacion de ajuste desde de la vista Control de tareas en los centros de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida o Logstica interna. Haga clic en el enlace de ID de solicitud de almacn de la tarea terminada que quiere ajustar y, a continuacin, haga clic en el enlace del ID de orden de almacn y abra el editor haciendo clic en Ver todos . A partir de aqu, proceda segn se indica en la etapa 2.
4.6.3.2 Corregir una entrega entrante o saliente en proceso

Resumen
Si utiliza tareas de almacn para procesar sus entregas salientes y entrantes, puede realizar correcciones en las cantidades confirmadas durante el procesamiento de las tareas. La correccin ocasiona la anulacin de la confirmacin de almacn original y la creacin de una nueva confirmacin de almacn con las cantidades corregidas. Una vez completadas todas las tareas deber crear una confirmacin de ajuste para corregir las confirmaciones de almacn para entregas entrantes y salientes. Para obtener ms informacin consulte Corregir o cancelar una entrega entrante liberada [pgina 172]Corregir o cancelar una entrega entrante liberada [pgina 177] al procesar entregas entrantes y la gua rpida Entregas salientes [pgina 269] al procesar entregas salientes. Si no trabaja con tareas pero contabiliza directamente la entrada/salida de mercancas, siempre tendr que utilizar el proceso de confirmacin de ajuste para realizar correcciones en confirmaciones de almacn.
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Procedimiento
1. En el centro de trabajo Logstica de entrada o Logstica de salida, vista Supervisin, subvista Supervisin: Por orden de almacn, proceda de la siguiente manera:
En logstica de entrada, busque la orden de almacn activa que pertenece a la entrega entrante a corregir, por ejemplo, con una consulta en la bsqueda avanzada utilizando el ID de notificacin de entrega. En logstica de salida, busque la orden de almacn activa que pertenece a la solicitud de almacn a corregir, por ejemplo, con una consulta en la bsqueda avanzada utilizando el ID de solicitud.
2. 3.
Seleccione la orden de almacn y haga clic en Editar . El sistema abre la pantalla Orden de almacn entrante u Orden de almacn saliente. Seleccione la ficha Confirmaciones, seleccione la confirmacin que desee anular y haga clic en Anular confirmacin . Una vez anulada la confirmacin de almacn, el sistema:

Fija el estado de la confirmacin de almacn original en Cancelado. Crea una confirmacin de almacn nueva del tipo Anulacin que est vinculada a la confirmacin de almacn anulada. Actualiza la contabilidad financiera y el inventario con las cantidades anuladas. Recalcula la cantidad total confirmada de la orden de almacn. Tambin puede realizar la confirmacin de anulacin desde la pantalla de resumen de confirmaciones. Navegue a la pantalla Resumen de orden de almacn y seleccione el ID de confirmacin relevante. En la pantalla Resumen de confirmacin, haga clic en Editar y despus en Anular confirmacin .
4.
Opcional: Correccin de confirmaciones cuando trabaja con nmeros de serie Proceda como se describe para los pasos 1 a 3 arriba. Si confirm solo el primero en un proceso de dos pasos y nota que cometi un error y desea revertirlo, el sistema tambin elimina la asignacin de los nmeros de serie al orden del almacn. Si revierte el segundo paso de un proceso de dos pasos y la tarea todava est en proceso (porque solo se confirm una cantidad parcial, por ejemplo) el sistema reinicia el estado de los nmeros de serie en el segundo paso (que es la tarea de carga en la logstica de salida y la tarea de almacenamiento en la logstica de entrada) a Previsto.
4.6.3.3 Corregir o cancelar una entrega entrante liberada

Resumen
Puede corregir o cancelar una entrega entrante liberada despus de que la entrega entrante y todas las confirmaciones de tareas pertinentes se completen. La correccin da como resultado el ajuste de las confirmaciones de almacn, y la cancelacin provoca la notificacin de facturacin a proveedores. Para obtener ms informacin, consulte:

172
Procesamiento de devoluciones de clientes (en Logstica de entrada) [pgina 95] Procesamiento de devolucin de piezas de recambio [pgina 101] Procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa [pgina 103]Procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa [pgina 199]
Procedimiento
1. En el centro de trabajo Logstica de entrada, en la vista Entregas entrantes, busque la entrega entrante que desea corregir (por ejemplo, puede consultar la bsqueda avanzada y usar el ID de notificacin de entrega correspondiente). Seleccione la entrega entrante y haga clic en Deshacer liberacin . El estado de liberacin de la entrega entrante cambia de Liberada a Sin liberar. Si la entrega entrante ya se factur, el sistema crea una tarea en la vista Trabajo de Facturacin de proveedores. Siempre que el estado de la entrega entrante sea Sin liberar, el sistema le sugerir que cancele la factura de proveedor. 3. En la subvista Supervisin: Por orden de almacn, busque la orden de almacn finalizada que pertenece a la entrega entrante contabilizada; por ejemplo, puede consultar la bsqueda avanzada con el ID de entrega entrante para el que acaba de deshacer la liberacin o el ID de notificacin de entrega entrante. Seleccione la orden de almacn y haga clic en Editar . El sistema abre el editor Orden de almacn entrante. 5. 6. 7. Haga clic en Confirmacin de ajuste . El sistema abre la actividad rpida Confirmacin de ajuste para orden de almacn. Seleccione la fila de la tarea y haga clic en Activar entrada . Segn si desea corregir o cancelar la entrega entrante, proceda de la siguiente manera:
2.
4.
Si desea corregir la entrega entrante, introduzca la diferencia (+/-) entre la cantidad procesada y la cantidad real que desea confirmar para la partida individual. Por ejemplo, si introdujo 100 EA en lugar de 10 EA, ahora debe introducir 90 EA para alcanzar la cantidad procesada correcta de 10 EA. Si desea cancelar la entrega entrante, introduzca la cantidad procesada como una cantidad negativa en el campo Diferencia de cantidades para que quede en cero. Por ejemplo: si la cantidad procesada es 20, introduzca -20 en el campo Diferencia de cantidades.
8.
Haga clic en Grabar para confirmar el ajuste y notificar acerca de las modificaciones a la contabilidad de existencias. Haga clic en Cerrar para cerrar la actividad rpida Confirmacin de ajuste para orden de almacn. En la vista Entregas entrantes, busque nuevamente la entrega entrante correspondiente.
9.
10. Segn si desea corregir o cancelar la entrega entrante, proceda de la siguiente manera: Si desea corregir la entrega entrante, seleccione la entrega entrante y haga clic en Liberar . Si la factura de proveedor correspondiente an no se contabiliz, el sistema actualiza los datos de solicitud de factura de proveedor con la nueva cantidad procesada. Si desea cancelar la entrega entrante, seleccione la entrega entrante y haga clic en Cancelar . El sistema cancela la recepcin y notifica la facturacin a proveedores.
Consulte tambin
Gua rpida de entregas entrantes [pgina 174] Gua rpida para supervisin (en logstica de entrada, logstica de salida y logstica interna) [pgina 167]Gua rpida para supervisin (en logstica de entrada, logstica de salida y logstica interna) [pgina 264]Gua rpida para supervisin (en logstica de entrada, logstica de salida y logstica interna) [pgina 353]
173
4.7 Vista Entregas entrantes 4.7.1 Gua rpida de entregas entrantes

Puede tener acceso a esta vista desde el centro de trabajo Logstica de entrada en Entregas entrantes. La vista Entregas entrantes le proporciona un resumen de sus entregas entrantes. Aqu puede ver el progreso y estado de la entrada de un vistazo. Cada entrada de mercancas que contabilice en logstica de entrada aparece representada por una entrega entrante. El ID de una entrega entrante es un ID de documento interno que se asigna a un ID de notificacin de entrega entrante. El sistema necesita que introduzca el ID de nota de entrega externo (por ejemplo, la nota de entrega de su proveedor) como ID de notificacin de entrega. De esa forma, siempre puede localizar las entregas entrantes por el ID de notificacin de entrega correspondiente. La Fecha de entrega real de la entrega entrante se utiliza para actualizar los movimientos de stock relativos a la entrega. La Fecha de entrega planificada proviene de la notificacin de entrega y corresponde a la fecha en que originalmente estaba previsto que el expedidor de las mercancas (por ejemplo, el proveedor) realizara la entrada.
Conceptos bsicos

Procesamiento de devolucin de cliente

El procesamiento de devoluciones de clientes le brinda soporte cuando trabaja con devoluciones de clientes. Para obtener ms informacin, consulte Procesamiento de devoluciones de clientes (en Logstica de entrada) [pgina 95].
Procesamiento de devoluciones de piezas de recambio

El procesamiento de devoluciones de piezas de recambio le proporciona ayuda a la hora trabajar con piezas de recambio sin usar entregadas con anticipo para la prestacin de servicios en el lugar de trabajo del cliente. Para obtener ms informacin, consulte Procesamiento de devoluciones de piezas de recambio [pgina 101].

El procesamiento de traslados de stock entre empresas le brinda soporte a la hora de realizar traslados de stock entre diferentes lugares de la misma empresa. Para obtener ms informacin, consulte Procesamiento de traslados de stock dentro de la empresa [pgina 103]Procesamiento de traslados de stock dentro de la empresa [pgina 199].
174
Tareas
Deshacer la liberacin de una entrega entrante
Si se han confirmado todas las cantidades para una entrega entrante y se han transferido los datos a la facturacin del proveedor, la entrega entrante tiene el estado de entrega Finalizado. El estado de liberacin se fija automticamente como Liberado. Si desea cancelar o corregir una entrega entrante liberada, deber deshacer la liberacin primero. Para deshacerla selecciones la entrega entrante y haga clic en Deshacer liberacin . Al deshacer la liberacin de una entrega entrante, anular la informacin relativa a cantidades que se haya enviado ya a la facturacin del proveedor.
Liberar una entrega entrante

Si ha deshecho la liberacin de una entrega entrante, el estado se fija en No liberado. Puede volver a liberar esa entrega entrante seleccionando la entrega entrante y haciendo clic en Liberar .
Corregir o cancelar una entrega entrante liberada

Puede corregir o cancelar una entrega entrante si no se han contabilizado cantidades para esta entrega entrante. ste podra ser el caso si:

En ningn momento se han confirmado cantidades. Las cantidades contabilizadas se han anulado o ajustado.
En ambos casos, el estado de entrega de la entrega entrante es No iniciado. Para obtener ms informacin sobre esta tarea, consulte Corregir o cancelar una entrega entrante liberada [pgina 172]Corregir o cancelar una entrega entrante liberada [pgina 177].
Corregir una entrega entrante en proceso

Al utilizar tareas de almacn para procesar sus entregas entrantes, puede efectuar correcciones mientras la entrega entrante se encuentre en proceso. Para obtener ms informacin acerca de esta tarea, consulte Corregir una entrega entrante o saliente en proceso [pgina 171]Corregir una entrega entrante o saliente en proceso [pgina 176].

175
4.7.2 Tareas 4.7.2.1 Corregir una entrega entrante o saliente en proceso

Resumen
Si utiliza tareas de almacn para procesar sus entregas salientes y entrantes, puede realizar correcciones en las cantidades confirmadas durante el procesamiento de las tareas. La correccin ocasiona la anulacin de la confirmacin de almacn original y la creacin de una nueva confirmacin de almacn con las cantidades corregidas. Una vez completadas todas las tareas deber crear una confirmacin de ajuste para corregir las confirmaciones de almacn para entregas entrantes y salientes. Para obtener ms informacin consulte Corregir o cancelar una entrega entrante liberada [pgina 172]Corregir o cancelar una entrega entrante liberada [pgina 177] al procesar entregas entrantes y la gua rpida Entregas salientes [pgina 269] al procesar entregas salientes. Si no trabaja con tareas pero contabiliza directamente la entrada/salida de mercancas, siempre tendr que utilizar el proceso de confirmacin de ajuste para realizar correcciones en confirmaciones de almacn.
Procedimiento
1. En el centro de trabajo Logstica de entrada o Logstica de salida, vista Supervisin, subvista Supervisin: Por orden de almacn, proceda de la siguiente manera:
En logstica de entrada, busque la orden de almacn activa que pertenece a la entrega entrante a corregir, por ejemplo, con una consulta en la bsqueda avanzada utilizando el ID de notificacin de entrega. En logstica de salida, busque la orden de almacn activa que pertenece a la solicitud de almacn a corregir, por ejemplo, con una consulta en la bsqueda avanzada utilizando el ID de solicitud.
2. 3.
Seleccione la orden de almacn y haga clic en Editar . El sistema abre la pantalla Orden de almacn entrante u Orden de almacn saliente. Seleccione la ficha Confirmaciones, seleccione la confirmacin que desee anular y haga clic en Anular confirmacin . Una vez anulada la confirmacin de almacn, el sistema:

Fija el estado de la confirmacin de almacn original en Cancelado. Crea una confirmacin de almacn nueva del tipo Anulacin que est vinculada a la confirmacin de almacn anulada. Actualiza la contabilidad financiera y el inventario con las cantidades anuladas. Recalcula la cantidad total confirmada de la orden de almacn. Tambin puede realizar la confirmacin de anulacin desde la pantalla de resumen de confirmaciones. Navegue a la pantalla Resumen de orden de almacn y seleccione el ID de confirmacin relevante. En la pantalla Resumen de confirmacin, haga clic en Editar y despus en Anular confirmacin .
4.
Opcional: Correccin de confirmaciones cuando trabaja con nmeros de serie
176
Proceda como se describe para los pasos 1 a 3 arriba. Si confirm solo el primero en un proceso de dos pasos y nota que cometi un error y desea revertirlo, el sistema tambin elimina la asignacin de los nmeros de serie al orden del almacn. Si revierte el segundo paso de un proceso de dos pasos y la tarea todava est en proceso (porque solo se confirm una cantidad parcial, por ejemplo) el sistema reinicia el estado de los nmeros de serie en el segundo paso (que es la tarea de carga en la logstica de salida y la tarea de almacenamiento en la logstica de entrada) a Previsto.
4.7.2.2 Corregir o cancelar una entrega entrante liberada

Resumen
Puede corregir o cancelar una entrega entrante liberada despus de que la entrega entrante y todas las confirmaciones de tareas pertinentes se completen. La correccin da como resultado el ajuste de las confirmaciones de almacn, y la cancelacin provoca la notificacin de facturacin a proveedores. Para obtener ms informacin, consulte:

Procesamiento de entregas entrantes [pgina 90] Procesamiento de entregas de proveedores [pgina 92] Procesamiento de devoluciones de clientes (en Logstica de entrada) [pgina 95] Procesamiento de devolucin de piezas de recambio [pgina 101] Procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa [pgina 103]Procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa [pgina 199]
Procedimiento
1. En el centro de trabajo Logstica de entrada, en la vista Entregas entrantes, busque la entrega entrante que desea corregir (por ejemplo, puede consultar la bsqueda avanzada y usar el ID de notificacin de entrega correspondiente). Seleccione la entrega entrante y haga clic en Deshacer liberacin . El estado de liberacin de la entrega entrante cambia de Liberada a Sin liberar. Si la entrega entrante ya se factur, el sistema crea una tarea en la vista Trabajo de Facturacin de proveedores. Siempre que el estado de la entrega entrante sea Sin liberar, el sistema le sugerir que cancele la factura de proveedor. 3. En la subvista Supervisin: Por orden de almacn, busque la orden de almacn finalizada que pertenece a la entrega entrante contabilizada; por ejemplo, puede consultar la bsqueda avanzada con el ID de entrega entrante para el que acaba de deshacer la liberacin o el ID de notificacin de entrega entrante. Seleccione la orden de almacn y haga clic en Editar . El sistema abre el editor Orden de almacn entrante. 5. 6. 7. Haga clic en Confirmacin de ajuste . El sistema abre la actividad rpida Confirmacin de ajuste para orden de almacn. Seleccione la fila de la tarea y haga clic en Activar entrada . Segn si desea corregir o cancelar la entrega entrante, proceda de la siguiente manera:
2.
4.
Si desea corregir la entrega entrante, introduzca la diferencia (+/-) entre la cantidad procesada y la cantidad real que desea confirmar para la partida individual. Por ejemplo, si introdujo 100 EA en lugar de 10 EA, ahora debe introducir 90 EA para alcanzar la cantidad procesada correcta de 10 EA.
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Si desea cancelar la entrega entrante, introduzca la cantidad procesada como una cantidad negativa en el campo Diferencia de cantidades para que quede en cero. Por ejemplo: si la cantidad procesada es 20, introduzca -20 en el campo Diferencia de cantidades.
8.
Haga clic en Grabar para confirmar el ajuste y notificar acerca de las modificaciones a la contabilidad de existencias. Haga clic en Cerrar para cerrar la actividad rpida Confirmacin de ajuste para orden de almacn. En la vista Entregas entrantes, busque nuevamente la entrega entrante correspondiente.
9.
10. Segn si desea corregir o cancelar la entrega entrante, proceda de la siguiente manera: Si desea corregir la entrega entrante, seleccione la entrega entrante y haga clic en Liberar . Si la factura de proveedor correspondiente an no se contabiliz, el sistema actualiza los datos de solicitud de factura de proveedor con la nueva cantidad procesada. Si desea cancelar la entrega entrante, seleccione la entrega entrante y haga clic en Cancelar . El sistema cancela la recepcin y notifica la facturacin a proveedores.
Consulte tambin
Gua rpida de entregas entrantes [pgina 174] Gua rpida para supervisin (en logstica de entrada, logstica de salida y logstica interna) [pgina 167]Gua rpida para supervisin (en logstica de entrada, logstica de salida y logstica interna) [pgina 264]Gua rpida para supervisin (en logstica de entrada, logstica de salida y logstica interna) [pgina 353]
4.8 Vista Informes 4.8.1 Diario de confirmacin

Resumen
El informe Report de confirmacin muestra informacin detallada de las confirmaciones de tarea, que slo estn disponibles en este informe. El informe proporciona un resumen de las actividades de produccin y de movimiento de productos a los responsables, supervisores y empleados de un almacn o rea de produccin. Por ejemplo, los productos que han salido, los productos que han entrado, los productos transferidos, el inventario contado y los productos fabricados. El informe Report de confirmacin tambin muestra las modificaciones del inventario como resultado de las tareas de almacenamiento y produccin confirmadas.
Caractersticas
Ejecucin del informe
Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver al seleccionar variables especficas. Debe especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias (si existen) estn indicadas con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables especficas del usuario y fijarlas como variables por defecto. Entre las variables del diario de confirmacin se incluyen las siguientes:
Fecha de ejecucin real La fecha en que la tarea de almacn o produccin se realiz de manera fsica.
178
Producto En esta variable, el sistema muestra el identificador del producto junto con su descripcin. Stock identificado El sistema muestra el ID del producto junto con el ID de stock identificado, que identifican conjuntamente y de forma nica el stock identificado. rea de logstica El sistema muestra el ID de sede junto con el ID de rea de logstica, que identifican conjuntamente y de forma nica el rea de logstica. Procesador de confirmacin El nombre de la persona que realiz la tarea de almacn o produccin.

Inicialmente, los datos de este informe aparecen en formato de tabla. Si es necesario, puede visualizar una seleccin de caractersticas y ratios. Las columnas con las caractersticas aparecen en gris y las columnas con ratios, en blanco. Debe seleccionar las caractersticas que desea visualizar en la tabla mediante la casilla No mostrado actualmente situada a la izquierda de la tabla, y puede seleccionar los ratios en el cuadro de dilogo Parametrizaciones de ratios, al que accede haciendo clic en el botn Parametrizaciones. Tambin puede visualizar el informe como un grfico. Las dos tablas que aparecen a continuacin muestran los ratios disponibles y algunas de las caractersticas ms importantes que puede seleccionar para mostrar en la tabla. Puede seleccionar columnas adicionales u ocultar columnas para mostrar otros detalles, segn sea necesario: Preste atencin al definir las variables y caractersticas que aparecern en la tabla, ya que el sistema agrupa todas las confirmaciones con las mismas caractersticas en una lnea. Es decir que, si selecciona todas las confirmaciones creadas hoy en el cuadro de dilogo de variables y tambin la caracterstica ID de confirmacin, el sistema enumera todas las confirmaciones completadas ese da en una fila separada. Si borra la caracterstica ID de confirmacin de la casilla Filas, el sistema muestra menos filas en el informe, ya que puede agregar ms informacin en una sola fila; no obstante, cada fila contiene informacin menos especfica. En trminos generales, mientras ms caractersticas se muestren, menos informacin agregar el sistema en las filas de la tabla, aunque la informacin se tornar ms especfica.
Ratios disponibles
Cabecera de columna Cantidad confirmada Cantidad de valoracin de inventarios (Cantidad confirmada de valoracin de inventarios) Cantidad decreciente (Cantidad decreciente de valoracin de inventario)
Descripcin Representa la cantidad confirmada por el empleado. Esta cantidad suele ser positiva, pero tambin puede ser negativa en caso de confirmacin de ajuste negativa. Representa la cantidad confirmada segn la unidad de medida de valoracin de inventario definida para este producto en el maestro de productos.
Representa la cantidad confirmada segn la unidad de medida de valoracin de inventario definida en los datos maestros del producto, que da como resultado una reduccin de los niveles de inventario. Por ejemplo, una salida de mercancas o una anulacin en relacin con una entrada de mercancas.
179
Cantidad en aumento (Cantidad en aumento de valoracin de inventario) Cantidad de desviacin Cantidad efectiva (Cantidad efectiva de valoracin de inventario)
Representa la cantidad confirmada segn la unidad de medida de valoracin de inventario definida en los datos maestros del producto, que da como resultado un aumento de los niveles de inventario. Por ejemplo, una entrada de mercancas o una anulacin en relacin con una salida de mercancas.
Representa la diferencia entre la cantidad de confirmacin propuesta y la cantidad realmente confirmada. Representa la cantidad confirmada segn la unidad de medida de la cantidad de valoracin de inventario definida para este producto en el maestro de productos. El sistema aade el signo adecuado (positivo o negativo) a esta cantidad para mostrar si el resultado de la confirmacin realmente aumenta o reduce los niveles de inventario. Por ejemplo: Entrada de mercancas: 10 unidades > Cantidad efectiva: +10 unidades Salida de mercancas: 10 unidades > Cantidad efectiva: 10 unidades Anulacin de entrada de mercancas: 10 unidades > Cantidad efectiva: 10 unidades Anulacin de salida de mercancas: 10 unidades > Cantidad efectiva: +10 unidades
Caractersticas
Cabecera de columna Fecha de ejecucin real Fecha de transaccin comercial Creado el Producto Stock identificado
Descripcin La fecha en que la tarea de almacn o produccin se realiz de manera fsica. Tenga en cuenta que esta caracterstica representa el campo Procesado el en las tareas de produccin y el campo Fecha de ejecucin real para las tareas de almacn. La fecha para asignar perodos en contabilidad financiera. Tenga en cuenta que esta caracterstica representa la Fecha clave de inventario fsico en los procesos de almacn y la Fecha de transaccin comercial en los procesos de produccin. La fecha en que se cre el documento de confirmacin en el sistema. Segn sus parametrizaciones, es posible que el sistema slo muestre el identificador del producto en esta columna o el identificador del producto junto con la descripcin. Segn las parametrizaciones que elija, el sistema muestra el ID de producto junto con el ID de stock identificado, que identifica de forma nica el stock identificado. Asimismo, puede modificar las parametrizaciones para que aparezca solamente el stock identificado. En este caso, el ttulo de la columna cambia a ID de stock identificado. Segn las parametrizaciones que elija, el sistema muestra el ID de sede junto con el ID de rea de logstica, que identifican conjuntamente y de forma nica el rea de logstica. Tambin puede mostrar la descripcin, si es necesario. O bien, puede modificar las parametrizaciones para que aparezca slo el ID de rea logstica. En este caso, el ttulo de la columna cambia a ID de rea de logstica. Representa el nivel de valoracin para stocks en contabilidad financiera: Para el stock de almacn, esta es la residencia fiscal asignada a la sede.

rea de logstica
Residencia fiscal
Para el stock en trnsito, esta es la residencia fiscal asignada a la sede de envo. Para el stock de titular, esta es la residencia fiscal de la sede que primero envi este producto al cliente.
ID de confirmacin Tipo de documento de confirmacin
El identificador del documento de confirmacin. Tenga en cuenta que, si desea ir al documento de confirmacin, esta columna debe estar precedida por el Tipo de documento de confirmacin. El tipo de documento puede ser uno de los siguientes: Una confirmacin de almacn, relacionada con una orden de almacn

Una confirmacin de produccin, relacionada con una orden de produccin Una confirmacin de mercancas y actividad, relacionada con un movimiento de mercancas, como un consumo para un centro de coste o un proyecto
180
Grupo de posiciones de confirmacin Tipo de confirmacin ID de documento original Tipo de documento original ID de posicin de documento original
El objetivo del Grupo de posiciones de confirmacin es conectar las dos partes involucradas en un proceso de confirmacin. Es decir, la informacin de origen y destino de las contabilizaciones de transferencia de stock, como del stock restringido al stock bloqueado o del rea logstica A al rea logstica B. El grupo de posiciones expresa qu elemento de origen pertenece a qu elemento de destino. Denota el tipo de confirmacin, que puede ser Estndar, Anulacin, o Ajuste. Representa el ID del documento que inici el proceso en primer lugar. Es decir, el documento que inicia el flujo de documentos. Tenga en cuenta que, si desea ir a los detalles del documento original, esta columna debe estar precedida por el Tipo de documento original. Representa el tipo de documento que inici el proceso; por ejemplo, un pedido de cliente/una orden de servicio, una solicitud de almacn, una entrega saliente, o una orden de transferencia de stock. Tenga en cuenta que esta columna debe preceder a la columna del ID de documento original para poder ir a los detalles del documento original. Representa el ID de posicin del documento que inici un proceso.
ID de Si el estado de anulacin del documento de confirmacin estndar es Cancelado, el sistema muestra aqu confirmacin de el ID del documento de anulacin; es decir, el ID del documento que anul el documento de confirmacin anulacin original. Por ejemplo, el documento 2 es el documento de anulacin del documento 1. En este caso, el documento 2 aparece como el ID de confirmacin de anulacin en el documento 1. ID de confirmacin anulada ID de orden de almacn (segunda tarea de almacn) Direccin de movimiento Si el Tipo de confirmacin es Anulacin, el documento de confirmacin original anulado aparece aqu. Por ejemplo, el documento 2 es el documento de anulacin del documento 1. En este caso, el documento 1 aparece como el ID de confirmacin anulada en el documento 2. Representa un separador de stock usado en los procesos de almacn de dos pasos con el fin de comprometer al proceso stock que se encuentra entre los pasos uno y dos. Este stock no est disponible para otros procesos. Define si el proceso comercial que inici la confirmacin comenzaba originalmente con una salida o una entrada de inventario. Tenga en cuenta que esta informacin no se modifica si se anula el documento de confirmacin. Por ejemplo, la direccin de movimiento de una confirmacin anulada para una entrada de mercancas sigue siendo Entrada de inventario. El hecho de que haya sido anulada se muestra en el tipo de confirmacin.
Motivo de Esta columna slo es relevante para el proceso de confirmacin de mercancas y actividad. Los valores modificacin de posibles incluyen, por ejemplo, Devoluciones de mercancas sin consumir, Desguace , Consumo o inventario Transferencia.
Analizar el informe
Puede analizar la informacin de este informe por columnas. Para analizar los datos de este informe:

Use los filtros para manipular la disposicin de los datos en el panel de contenido. Arrastre y suelte caractersticas para aadir o borrar datos del panel de contenido. Si desea ir desde el informe a los documentos de confirmacin reales, debe asegurarse de que el sistema tenga toda la informacin necesaria para encontrar los documentos adecuados. Por ejemplo, si muestra la columna ID de confirmacin, no puede ir al documento de confirmacin a menos que tambin haya mostrado la columna Tipo de documento de confirmacin inmediatamente antes de la columna ID de confirmacin. Esto se debe a que el ID de confirmacin en cuestin puede referirse a ms de un documento (una confirmacin de almacn y una confirmacin de produccin). Por consiguiente, para que el ID sea nico, debe brindar al sistema la informacin necesaria para definir si se refiere a una confirmacin de almacn, una confirmacin de produccin o una confirmacin de mercancas y actividad. Se aplican las mismas condiciones si desea ir a los detalles del documento original. En este caso, debe aadir la caracterstica ID de documento original a la casilla Filas, y debe estar precedida por la caracterstica Tipo de documento original. Es decir, el ID de documento original es nico solamente al combinarse con el tipo de documento original.
181
5 Logstica de salida
5.1 Conceptos bsicos 5.1.1 Procesamiento de entrega saliente

Resumen
El objetivo bsico de la logstica de salida es procesar los productos que se enviarn desde un almacn. En la logstica de salida, puede procesar los siguientes tipos de entregas salientes:
Entregas salientes estndar Entrega de productos a clientes en funcin de pedidos de cliente u rdenes de servicio. Entregas de devolucin al proveedor Devolucin a proveedores de productos daados o no deseados en funcin de una entrega entrante. Traslados de stock dentro de la empresa Traslado de stock entre diferentes sedes de la misma empresa en funcin de una orden de traslado de stock. Traslados de stock entre empresas Traslado de stock entre dos empresas que pertenecen a la misma empresa superior en funcin de pedidos de cliente.
Como responsable de almacn, puede usar el procesamiento de entregas salientes para coordinar las actividades de logstica de salida. Segn sus necesidades organizativas, puede elegir si desea procesar las entregas salientes con tareas de almacenamiento o sin ellas. Puede encontrar informacin detallada acerca del modo de procesar estos tipos de entregas salientes en los siguientes documentos:

Procesamiento de entrega saliente estndar para pedidos de cliente Envo estndar [pgina 188] Envo de devolucin de mercancas [pgina 194] Procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa [pgina 103]Procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa [pgina 199] Traslado de stock entre empresas [pgina 205]
Decidir si trabajar con o sin tareas de almacn
Procesar propuestas de entrega mediante la creacin de solicitudes de almacn y trabajar con tareas de almacn Seleccione esta opcin si, por ejemplo, es responsable de un almacn muy grande y desea utilizar tareas de almacn para documentar la confirmacin de movimientos de almacn. Cree la solicitud de almacn y el sistema crear la orden de almacn en segundo plano. La orden de almacn se utiliza para documentar los progresos actuales. Tambin se graban en la orden de almacn todas las cantidades confirmadas en las tareas de almacn. Cuenta con dos opciones al trabajar con tareas: Envo en una etapa con tareas de picking Seleccione esta opcin si, por ejemplo, cuenta con un operador de almacn responsable de recorrer el almacn y recoger los productos necesarios y despus este mismo operador de almacn es tambin
182
SAP Business ByDesign FP4.0 Logstica de salida
responsable de cargar los productos recogidos en el camin en espera. El operador de almacn slo confirma las etapas de recoger y cargar una vez al final del proceso lo que, a su vez, actualiza la orden de almacn e inicia la creacin de la entrega de salida.
Envo en dos etapas con tareas de picking y carga Seleccione esta opcin si, por ejemplo, cuenta con un operador de almacn que nicamente es responsable del proceso de picking. Una vez completado el picking, este operador de almacn confirma la cantidad recogida en la tarea de picking. Otro operador, entonces, ser responsable del proceso de carga. Al completar la carga, este operador de almacn confirma la cantidad cargada en la tarea de carga, la cual, a su vez, actualiza la orden de almacn e inicia la creacin de la entrega de salida.
Procesar propuestas de entrega sin tareas de almacn y contabilizar salidas de mercancas inmediatamente Seleccione esta opcin si, por ejemplo, es responsable de un almacn pequeo y no desea tener que crear y confirmar tareas para documentar la confirmacin de movimientos de almacn. Ms bien, desea completar el proceso de salida en un corto perodo de tiempo. El sistema crea la solicitud de almacn, la orden de almacn, la entrega de salida y la confirmacin de almacn que corresponden sin crear o confirmar tareas. Cuando libera la entrega de salida, el sistema registra las confirmaciones de cantidad.
Ya contabilice la salida de mercancas directamente en una etapa o utilice el soporte de tareas, obtendr siempre el mismo resultado, es decir, se procesar la entrega de salida y se comunicarn las modificaciones de inventario a facturacin, contabilidad y control de aprovisionamiento. Para obtener ms informacin acerca de la gestin de tareas, consulte Gestin de tareas de logstica [pgina 20]Gestin de tareas de logstica [pgina 111]Gestin de tareas de logstica [pgina 221]Gestin de tareas de logstica [pgina 328]Gestin de tareas de logstica [pgina 389]Gestin de tareas de logstica [pgina 480]. Para obtener ms informacin acerca del trabajo con tareas de almacn, consulte Trabajar con tareas de almacn [pgina 27]Trabajar con tareas de almacn [pgina 122]Trabajar con tareas de almacn [pgina 220]Trabajar con tareas de almacn [pgina 326].
Requisitos previos
Independientemente de que trabaje con o sin tareas, hay varios requisitos previos que anteceden a ambos modelos de trabajo.
Actualizar modelos de logstica Antes de poder trabajar con los procesos de salida, debe actualizar los tipos adecuados de modelos de logstica por sede en el centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica. El modelo de logstica determina el flujo de procesos y las tareas que desea utilizar en el almacn. En cuanto al modelo de logstica con tarea, tambin puede definir aqu si las tareas deben crearse automtica o manualmente y si desea crear la entrega saliente con el estado Liberado o prefiere que el sistema lo cree con el estado No liberado y liberarlo despus manualmente. En cuanto al modelo de logstica sin tareas, este campo se propone automticamente y no se puede modificar puesto que la liberacin de la entrega saliente se controla directamente al crear la entrega saliente en la subvista Propuestas de entrega del centro de trabajo Entrega saliente. Segn la opcin empresarial que seleccione durante la definicin de alcance, ciertas plantillas estarn disponibles para la creacin de nuevos modelos de logstica. Por ejemplo, si durante la determinacin de alcance selecciona la opcin empresarial de envo en una etapa con listas de picking, esta plantilla estar disponible en la vista Modelos de logstica para la creacin del nuevo modelo de logstica. El tipo de modelo de logstica necesario tambin depende del documento de referencia que se est procesando. Es decir, si se encuentra procesando un pedido de cliente, una orden de servicio, una devolucin al proveedor o una orden de traslado de stock. La siguiente tabla resume los modelos de logstica necesarios por documento de referencia.
Tipo de modelo Plantillas de modelo de logstica disponibles para envos en una y dos de logstica etapas
Tipo de proceso (Documento de referencia)
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Entrega de salida estndar [Pedido de cliente o orden de servicio (para el proceso de preentrega)] Traslado de stock dentro de la empresa (Orden de traslado de stock) Traslado de stock entre empresas (Pedido de cliente)
Envo estndar Modelo para expedicin en una etapa con listas de picking o Modelo para expedicin en dos etapas con picking y carga Y Plantilla para envo sin tareas Envo estndar Modelo para expedicin en una etapa con listas de picking o Modelo para expedicin en dos etapas con picking y carga Y Plantilla para envo sin tareas Envo estndar Modelo para expedicin en una etapa con listas de picking o Modelo para expedicin en dos etapas con picking y carga Y Plantilla para envo sin tareas Expedicin de recogida Envo de devolucin de mercancas Plantilla para recogida por tcnicos de servicio Y Plantilla para recogida por tcnicos de servicio sin tareas Plantilla para envo en un paso de devolucin de mercancas oPlantilla para envo en dos pasos de devolucin de mercancas Y Plantilla para envo de devolucin de mercancas sin tareas
Entrega de salida estndar (Orden de servicio) Devolucin al proveedor (Entrega entrante)
Es decir, para cada tipo de proceso, debe estar activado y ser consistente un modelo de logstica para trabajar con tareas (expedicin en uno o dos pasos) y el modelo de logstica para trabajar sin tareas. Los modelos de logstica se actualizan por sede. Para obtener ms informacin acerca de los modelos de logstica, consulte Modelos de logstica.
Definicin de alcance y ajuste preciso Las parametrizaciones de definicin de alcance y ajuste preciso son necesarias, principalmente, para los procesos de entrega saliente con tareas. Si no desea utilizar tareas al procesar las entregas salientes, no son necesarias las parametrizaciones de configuracin empresarial, excepto por la definicin de la fecha en que se enviar la notificacin de envo saliente en caso de que las utilice. Si trabaja con tareas, debe tomar decisiones bsicas acerca de cmo desea organizar el proceso de salida basado en tareas. Estn disponibles las siguientes opciones empresariales para el trabajo con tareas: Envo en una etapa con tareas de picking Esta opcin empresarial en la definicin de alcance determina una plantilla de proceso para un proceso de envo simple en el cual los productos se envan en una etapa (picking).
Envo en dos etapas con tareas de picking y carga Esta opcin empresarial en la definicin de alcance determina una plantilla de proceso para un proceso de envo ampliado en el cual los productos se preparan en dos etapas (picking y carga). Durante el ajuste preciso, puede seleccionar si desea que el sistema cree las tareas automticamente. Es decir, la primera tarea del proceso de envo en dos pasos o la nica tarea en el proceso de envo en un paso. Esto se puede realizar en el centro de trabajo Configuracin empresarial, en la vista Lista de actividades. Y luego, en la fase de ajuste preciso en Plantillas de modelos de logstica centrales. Tenga en cuenta que esta parametrizacin tambin se puede definir ms adelante al crear el modelo de logstica Generacin automtica de tareas. Durante la definicin de alcance, determine cmo desea enviar las Notificaciones de envo de salida(ASNs). Esta parametrizacin es opcional cuando se trabaja con y sin soporte de tareas.
Opcional: Actualizar formatos de numeracin de documentos para entregas salientes En el ajuste preciso, en la actividad de ajuste preciso Formatos de numeracin de documentos para entregas salientes, el usuario clave puede actualizar los formatos de numeracin de documentos a utilizar para enumerar los documentos de entregas salientes. Para obtener ms informacin acerca de la actualizacin de estos formatos de numeracin, consulte Configuracin: Formatos de numeracin de documentos para entrega saliente.
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Caractersticas
Informacin de proceso de salida
Esta seccin proporciona informacin acerca de cmo se crean las propuestas de entrega, empezando por la creacin del pedido de cliente o de la orden de servicio.
Un agente comercial ha creado un pedido de cliente en el centro de trabajo Pedidos de cliente, un planificador de recursos ha creado una orden de servicio en el centro de trabajo rdenes de servicio o un responsable de almacn ha creado una orden de traslado de stock en el centro de trabajo Control de logstica de salida. Una vez que se ha liberado el pedido de cliente, la orden de servicio o la orden de traslado de stock, el sistema muestra una demanda de cliente por partida individual en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logstica de salida. Una vez que se liberan los pedidos o las rdenes, tambin quedan visibles en la lista de entregas para liberar, donde se enumeran segn repartos confirmados. En esta lista de entregas para liberar, el planificador de aprovisionamiento liber las partidas individuales de pedido o de orden para entregarlas a la ejecucin de logstica. A continuacin, el sistema muestra estas partidas individuales de pedido u orden como propuestas de entrega en la subvista Propuestas de entrega y como solicitudes de entrega en la subvista Solicitudes de entrega de la vista Control de entrega. Para obtener ms informacin acerca de la lista de entregas para liberar, consulteGua rpida Lista de entregas para liberar. Si el pedido de cliente se cre con la prioridad de entrega Inmediata, se liberar al departamento de ejecucin automticamente. Es decir, el pedido se fija automticamente en Liberado en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logstica de salida y aparece inmediatamente en la vista Control de entregas del centro de trabajo Logstica de salida. Reglas de agregacin para la liberacin de partidas individuales de pedidos para la ejecucin El sistema agrupa las partidas individuales de pedidos en la subvista Propuestas de entrega mediante reglas de agregacin. Cuando se liberan las partidas individuales a la subvista Propuestas de entrega, el sistema no slo transfiere la informacin partida por partida. Por el contrario, realiza una agrupacin determinada de cada partida individual y considera todas las reglas de agregacin, estrictas y flexibles. Estas reglas de agregacin estn predefinidas en el sistema y no se actualizan de manera manual. Las reglas de agregacin determinan las partidas individuales de pedidos que se pueden agrupar juntas en una entrega de salida. Es decir, el sistema agrupa tantas partidas individuales como corresponde en una propuesta de entrega. Por lo tanto, en la subvista Propuestas de entrega, el sistema proporciona una lista de todas las posiciones de pedido liberadas y agrupadas segn las reglas de agregacin estrictas o flexibles. Segn se trate de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de traslado de stock, estas reglas de agregacin determinan que para poder ser incluidas en una propuesta de entrega, las partidas individuales de pedido deben tener el mismo: Destinatario de las mercancas

Lugar de entrega Agente de flete Cliente Incoterms Lnea de transporte Documento de referencia Fecha de envo/recogida Prioridad de entrega
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Tambin debe tener en cuenta las reglas de agregacin cuando agrupa las propuestas de entrega en entregas salientes de modo manual en la subvista Control de entregas. Cuando procese propuestas de entrega, independientemente si trabaja con tareas o contabiliza las salidas de mercancas de inmediato, puede decidir que desea agrupar varias propuestas de entrega en una entrega de salida. En este caso, seleccione las propuestas de entrega adecuadas y despus cree la solicitud de almacn o contabilice la salida de mercancas. El sistema agrupa las propuestas de entrega segn lo solicitado, siempre que no se infrinjan las reglas de agregacin. Si no se respetaron las reglas de agregacin, el sistema emite un mensaje de error correspondiente. Si fusiona manualmente varias propuestas de entrega en una entrega de salida, puede sustituir las reglas de agregacin flexibles. Estas reglas de agregacin flexibles son: Documento de referencia

Fecha de envo/recogida Prioridad de entrega

Puede trabajar con nmeros de serie para sus productos, si seleccion un Perfil de nmero de serie adecuado en el maestro de materiales, y si desea que la cuenta, la ubicacin de servicio y la fecha de inicio de la garanta se copien al producto registrado automticamente, ha seleccionado la opcin empresarial Registro de productos automtico en al configuracin empresarial (en Preguntas Servicios Gestin de derechos Productos registrados ). Puede crear nmeros de serie para cada posicin al confirmar las cantidades en las tareas de almacn de la vista Control de tareas o al procesar propuestas de entrega sin tareas de almacn. Entonces, el sistema crea un producto registrado para cada posicin y actualiza el producto registrado con datos de la entrega de salida. El enlace entre el producto registrado creado junto con el nmero de serie y la informacin de la cuenta en la entrega de salida le permite, por ejemplo, determinar los datos de garanta y los derechos a servicios para los casos en que un cliente llame con un problema. Para obtener ms informacin, consulte Trabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238] y Gua rpida Productos registrados.
Confirmaciones para entrega saliente

Las confirmaciones de almacn y las confirmaciones de mercancas y actividades son dos tipos de documentos de confirmacin que se utilizan en el proceso de entrega saliente. Las confirmaciones de almacn se utilizan para documentar el movimiento de stock dentro del almacn mientras que la confirmacin de mercancas y actividades, por norma general, documenta la salida de mercancas del stock y traslada esta informacin a contabilidad financiera (salvo en el caso de las rdenes de servicio). Esta informacin es relevante cuando est supervisando sus documentos de confirmacin en el Diario de confirmacin. La tarea de picking en el proceso en un paso o la tarea de carga en el proceso en dos pasos activa la creacin de una confirmacin de almacn que registra el movimiento de stock en la ubicacin de salida de mercancas del almacn de salida. El stock no se contabiliza como fuera del almacn hasta que se ha liberado la entrega saliente. La liberacin de la entrega saliente es tambin lo que activa la notificacin a contabilidad financiera de las modificaciones de inventario para los pedidos de cliente. En el caso de las rdenes de servicio, se notifica a contabilidad financiera mediante la confirmacin de mercancas y actividades que la creacin de la confirmacin de servicio inicia y, en el caso de las rdenes de traslado de stock, las modificaciones de inventario se notifican a contabilidad financiera mediante la confirmacin de almacn en el centro receptor. A continuacin se presenta un resumen de los tipos de confirmacin que se crean para cada tipo de documento de referencia y proceso: Procesamiento de pedidos de cliente sin tareas de almacn
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Slo al grabar la entrega saliente: Al grabar, el sistema efecta una confirmacin de almacn que registra el movimiento de stock desde el rea de logstica de origen al stock de salida de mercancas del almacn de salida. Si libera la entrega saliente manualmente, el sistema crea una confirmacin de mercancas y actividades que reduce el stock de salida de mercancas del almacn de salida y contabiliza dicho stock fuera de su almacn. Esta informacin se transmite a contabilidad financiera. Al grabar y liberar la entrega saliente en un paso: Ambos pasos descritos anteriormente se completan al mismo tiempo.
Procesamiento de pedidos de cliente con tareas de almacn
Proceso en dos pasos: Confirmacin de la tarea de picking: Una confirmacin de almacn registra el movimiento de stock desde el rea de logstica de origen al rea de logstica de descarga.
Confirmacin de la tarea de carga: Una confirmacin de almacn registra el movimiento de stock desde el rea de logstica de descarga al stock de salida de mercancas del almacn de salida. La liberacin de la entrega saliente activa una confirmacin de mercancas y actividades que reduce el stock de salida de mercancas del almacn de salida e informa a contabilidad financiera de las modificaciones de stock.
Proceso en un paso: Confirmacin de la tarea de picking: Una confirmacin de almacn registra el movimiento de stock desde el rea de logstica de origen al stock de salida de mercancas del almacn de salida.
La liberacin de la entrega saliente activa una confirmacin de mercancas y actividades que reduce el stock de salida de mercancas del almacn de salida e informa a contabilidad financiera de las modificaciones de stock.
Procesamiento de solicitud de devolucin al proveedor En cuanto al procesamiento de pedidos de cliente, las tareas de picking y carga de almacn creadas para las solicitudes de devolucin al proveedor se confirman utilizando confirmaciones de almacn que registran el movimiento de stock dentro de su propio almacn:

En el caso de la tarea de picking: Desde el rea de logstica de origen al rea de logstica de descarga. En el caso de la tarea de carga: Desde el rea de logstica de descarga al stock de salida de mercancas del almacn de salida.
La liberacin de la entrega saliente activa una confirmacin de mercancas y actividades que reduce el stock de salida de mercancas del almacn de salida e informa a contabilidad financiera de las modificaciones de stock. Procesamiento de rdenes de servicio En cuanto al procesamiento de pedidos de cliente, las tareas de picking y carga de almacn creadas para las rdenes de servicio se confirman utilizando confirmaciones de almacn que registran el movimiento de stock dentro de su propio almacn. Sin embargo, a la hora de liberar la entrega entrante, tenga en cuenta las siguientes diferencias:
Proceso de preentrega: La liberacin de la entrega saliente activa una confirmacin de mercancas y actividades que reduce el stock de salida de mercancas del almacn de salida y lo contabiliza en el stock de titular de su cliente. En esta etapa, el stock contina perteneciendo a su empresa. Cuando el tcnico de servicio ha completado su trabajo en el centro del cliente, se documenta con una confirmacin de servicio que a continuacin inicia la creacin de una confirmacin de mercancas y actividades, la cual informa a contabilidad financiera de las modificaciones de stock. Proceso de recogida: La liberacin de la entrega saliente inicia una confirmacin de mercancas y actividades que reduce el stock de salida de mercancas del almacn de salida y lo contabiliza al rea de logstica del tipo Mvil. En esta etapa, el stock contina perteneciendo a su empresa. Cuando el tcnico de servicio ha completado su trabajo en el centro del cliente, se documenta con una confirmacin de servicio que a continuacin inicia la creacin de una confirmacin de mercancas y actividades, la cual informa a contabilidad financiera de las modificaciones de stock.
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Procesamiento de traslado de stock para traslados de stock dentro de la empresa En cuanto al procesamiento de pedidos de cliente, las tareas de picking y carga de almacn creadas para las rdenes de traslado de stock se confirman utilizando confirmaciones de almacn que registran el movimiento de stock dentro de su propio almacn. La tarea de carga en el proceso en dos pasos o la tarea de picking en el proceso en un paso registra el movimiento de stock al stock de salida de mercancas del almacn de salida. En la liberacin de la entrega entrante, una confirmacin de mercancas y actividades registra el movimiento de stock desde el stock de salida de mercancas del almacn de salida al stock en trnsito. En esta etapa, el stock contina perteneciendo a su empresa. Cuando el stock llega al centro receptor, se contabiliza una confirmacin de almacn que a continuacin informa a contabilidad financiera de las modificaciones de stock.
Integracin de inspecciones de calidad en la logstica de salida

Para los envos de cliente, puede planificar inspecciones de calidad cuando contabiliza salidas de mercancas (si trabaja sin tareas) o cuando crea solicitudes de almacn (si trabaja con tareas). Para obtener ms informacin, consulte Integracin de gestin de calidad y logstica [pgina 526].
5.1.2 Procesamiento de entrega saliente estndar para pedidos de cliente Envo estndar
Resumen
El procesamiento de entrega saliente estndar le permite procesar las entregas salientes para los clientes. Le permite procesar entradas de mercancas mediante la confirmacin de la cantidad de artculos que se deben entregar en una entrega saliente. Como responsable de almacn, puede procesar las entregas salientes con o sin soporte de tareas por parte del sistema. Este documento proporciona un ejemplo de un flujo de proceso tpico que describe el proceso de entrega saliente para pedidos de cliente, ya sea a travs de la contabilizacin de la salida de mercancas o de la creacin manual de una solicitud de almacn y el procesamiento de tareas de almacn. El ejemplo con tareas hace referencia a un proceso saliente con un envo en dos pasos.
Requisitos previos
Procesamiento de entrega saliente estndar sin tareas (Contabilizar salida de mercancas) Existe un modelo de logstica sin tareas y es consistente con el tipo de modelo de logstica Envo estndar del centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica. En el modelo de logstica, el campo Liberar entrega saliente est fijado en Manualmente. Cuando se trabaja sin tareas de almacn, no existe la posibilidad de definir que la entrega saliente se libere automticamente en el modelo de logstica. Esta decisin se toma en el momento de crear la entrega saliente en la vista Propuestas de entrega . Aqu puede escoger entre grabar slo la entrega saliente (estado No liberado) o grabarla y liberarla (estado Liberado).
Durante la definicin de alcance, el usuario clave seleccion la opcin empresarial Notificaciones de envo de salida. Esto define de qu modo deber enviarse un NES: o va XML (Extensible Markup Language) o intecambio electrnico de datos (EDI). Esto puede realizarse en el paso Preguntas en el rea empresarial Fabricacin, almacn y logstica y, luego, en salida . Logstica de salida Comunicacin para logstica de
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Procesamiento estndar de entrega saliente con tareas (Crear solicitud de almacn) Las siguientes parametrizaciones son necesarias para este ejemplo: Durante la definicin de alcance, el usuario clave seleccion la opcin empresarial Notificaciones de envo de salida. Esto define de qu modo deber enviarse un NES: o va XML (Extensible Markup Language) o intecambio electrnico de datos (EDI). Esto puede realizarse en el paso Preguntas en el rea empresarial Fabricacin, almacn y logstica y, luego, en salida .
Logstica de salida
Comunicacin para logstica de
Durante la definicin de alcance, el usuario clave ha seleccionado la opcin empresarial Envo en dos pasos con picking y carga. Esta opcin define un modelo de proceso en dos etapas para un proceso de envo ampliado en el que se envan productos en dos etapas: picking y carga. Esto puede realizarse en el paso Preguntas en el rea empresarial Fabricacin, almacn y logstica y, luego, en salida Envo . Logstica de
Durante el ajuste preciso, el usuario clave ha especificado que el sistema cree la tarea de forma automtica para la primera etapa del proceso de envo en dos etapas. Esto se puede realizar en el centro de trabajo Configuracin empresarial, en la vista Lista de actividades. Y luego, en la fase Ajuste preciso en Plantillas de modelos de logstica centrales. La plantilla de procesos Envo en dos etapas crea automticamente las tareas de carga una vez finalizadas las tareas de picking. Tambin puede modificar esta opcin en la vista Modelo de losgstica del centro de trabajo Datos maestros de logstica y almacn. Durante el ajuste preciso, el usuario clave ha definido la opcin Manualmente para el campo Liberar entrega de salida. Esto se puede realizar en el centro de trabajo Configuracin empresarial, en la vista Lista de actividades. Y luego, en la fase Ajuste preciso en Plantillas de modelos de logstica centrales. Esto significa que el sistema crea la entrega saliente con el estado No liberado y se debe liberar manualmente en la vista Entregas salientes del centro de trabajo Logstica de salida. Tambin puede modificar esta opcin en la vista Modelo de losgstica del centro de trabajo Datos maestros de logstica y almacn. En el centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica, existe un modelo de logstica para el envo en dos etapas con tareas y otro sin tareas para el tipo de modelo de logstica Envo estndar. Ambos modelos de logstica estn activos y son consistentes.
Para obtener informacin ms detallada sobre estos requisitos previos, consulte Procesamiento de entrega saliente [pgina 182].
Flujo de proceso
1. Una vez que la propuesta de entrega llega a la subvista Propuestas de entrega, en su funcin de responsable de almacn, puede decidir libremente si desea procesarla con o sin tareas de almacn: Procesamiento estndar de entrega saliente sin tareas (Contabilizar salida de mercancas) Puede seleccionar una o varias propuestas de entrega y contabilizar la salida de mercancas en la subvista Propuestas de entrega. El sistema abre la pantalla denominada Crear entrega saliente y salida de mercancas, en la que puede introducir todos los datos necesarios para la entrega saliente. A continuacin grabe sus datos. (Tenga en cuenta que en este ejemplo slo graba la entrega saliente. Existe la posibilidad de liberar tambin aqu la entrega saliente, pero, para este ejemplo, la entrega saliente slo se graba con el estado No liberado. Para obtener ms informacin, consulte Contabilizar una salida de mercancas y crear una entrega saliente para propuestas de entrega con Creacin opcional de etiquetas en la seccin Tareas de Gua rpida de control de entrega [pgina 241]. El sistema: Crea una entrega saliente con el estado Sin liberar.
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Ya no muestra la propuesta de entrega en la subvista Propuestas de entrega. Cambia el estado de la solicitud de entrega de No iniciado a En proceso en la subvista Solicitudes de entrega. Cambia el estado del pedido de cliente a En proceso, en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Planificacin de aprovisionamiento. Si indic nmeros de serie cuando confirm la cantidad real, el sistema crea o actualiza un producto registrado pero no asigna todava la informacin de cuenta al producto registrado. Crea una confirmacin de almacn para actualizar el inventario con las modificaciones relevantes. Es decir, el stock se mueve del rea de logstica de origen al stock de salida de mercancas del almacn relevante (el almacn de salida). Para verificarlo, puede dirigirse a Resumen de stock en la seccin Tareas comunes del centro de trabajo Logstica de salida. Aqu puede encontrar su stock de salida de mercancas buscndolo mediante el tipo de stock Salida de mercancas y el ID de orden de almacn.
En este caso, est a punto de finalizar el proceso. Consulte el prrafo Resultado que se incluye ms adelante y contine con las etapas 4 y 5.
Procesamiento estndar de entrega saliente con tareas (Crear solicitud de almacn) Puede seleccionar una o varias propuestas de entrega y crear la solicitud de almacn que ser el documento base para la entrega saliente en la subvista Propuestas de entrega. El sistema: Ya no muestra la propuesta de entrega en la subvista Propuestas de entrega.
Cambia el estado de la solicitud de entrega de No iniciado a En proceso en la subvista Solicitudes de entrega. Crea las tareas de picking: la primera de las dos tareas para el operador de almacn. Puede verificar que la solicitud de almacn y la tarea de picking se hayan creado efectivamente en la vista Solicitudes de almacn. Abra la solicitud de almacn en el modo de edicin y dirjase a la ficha Flujo de documentos , donde puede consultar la solicitud de almacn con el estado Liberado y la tarea de almacn con el estado No iniciado. En cuanto se crea la tarea de picking, el sistema enva nuevamente la informacin al departamento de planificacin de aprovisionamiento y cambia el estado del pedido de cliente a En ejecucin. Cambia el estado del pedido a En proceso, en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Planificacin de aprovisionamiento. En lugar de crear la solicitud de almacn manualmente, tambin puede programar una ejecucin automtica de entrega saliente segn los criterios predefinidos. Puede organizar esta ejecucin automatizada en la vista Acciones automatizadas. Una vez que introduce los criterios de planificacin y selecciona la frecuencia de la ejecucin automatizada, el sistema crea automticamente solicitudes de almacn. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para acciones automatizadas (en Logstica de salida) [pgina 281].
Si es necesario, puede asignar un operador de almacn responsable para la tarea de picking y supervisar el progreso en la vista Control de tareas. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para control de tareas (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 157]Gua rpida para control de tareas (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 254]Gua rpida para control de tareas (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 343]. En este caso, proceda con la etapa 2 para continuar con el procesamiento de la entrega saliente. 2. Esta etapa slo es relevante si trabaja con tareas de almacn. El operador de almacn introduce las cantidades reales y confirma la tarea de picking como completada en el centro de trabajo Ejecucin.
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Si utiliza nmeros de serie para el producto que est confirmando y que depende del Perfil de nmero de serie definido en el maestro de materiales, el operador de almacn ingresa los nmeros de serie cuando confirma las cantidades reales. Para obtener ms informacin, consulte Confirmar una tarea con particin de entrega y creacin de nmero de serie opcional (Logstica de salida) en la seccin Tareas de laGua rpida para Control de tareas (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 157]Gua rpida para Control de tareas (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 254]Gua rpida para Control de tareas (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 343]. Para evitar que el stock en inspeccin se utilice antes de ser efectivamente inspeccionado, el stock ubicado en un rea de logstica con la utilizacin Inspeccin no estar disponible para picking. Si es necesario (por ejemplo, si no hay suficiente stock disponible para cubrir la totalidad de la tarea de picking), el operador de almacn puede confirmar una cantidad parcial. En este caso, introduce la cantidad parcial y graba la confirmacin. Para cada confirmacin parcial, el sistema crea una tarea de carga correspondiente. La tarea de picking contina pendiente con el estado En proceso hasta que se efecte la tarea de picking por la cantidad total. Para verificar la creacin de las tareas de carga, puede buscar la solicitud de almacn liberada en la vista Solicitudes de almacn. Abra la solicitud de almacn en el modo de edicin y dirjase a la ficha Flujo de documentos , donde puede consultar la solicitud de almacn con el estado Liberado, la primera tarea de almacn (tarea de picking) con el estado En proceso, la confirmacin de almacn por la cantidad parcial confirmada y la nueva tarea de almacn (tarea de carga) con el estado No iniciado. Como responsable de almacn, tambin puede confirmar las tareas completadas en la vista Control de tareas. Para obtener ms informacin sobre el procesamiento de tareas de almacn, consulte Trabajar con tareas de almacn [pgina 27]Trabajar con tareas de almacn [pgina 122]Trabajar con tareas de almacn [pgina 220]Trabajar con tareas de almacn [pgina 326]. El sistema: Crea una tarea de carga para la cantidad confirmada en cuanto se confirma una cantidad para la tarea de picking. (Si ingres nmeros de serie cuando confirm la tarea de picking, se muestran en la tarea de carga con estadoPrevisto).
Crea una confirmacin de almacn para la cantidad confirmada y mueve el stock al almacn de descarga, lo cual se puede verificar en la pantalla Resumen de stock . En cuanto se encuentra el rea de logstica en la tarea de picking, el sistema asigna las cantidades a esta rea de logstica, y as ningn otro proceso puede utilizarlas. Para obtener ms informacin sobre los movimientos de inventario, consulte Contabilizaciones de inventario [pgina 10]. Reduce tanto la demanda de cliente como el stock disponible segn la cantidad de la tarea de picking confirmada en la pantalla Detalles de planificacin de productos.
3.
Esta etapa slo es relevante si trabaja con tareas de almacn. El operador de almacn confirma la tarea de carga en el centro de trabajo Ejecucin. Si trabaja con nmeros de serie, se muestran aqu con el estado Previsto y solo puede confirmar la cantidad real al confirmar los nmeros de serie. Hay cuatro opciones disponibles para procesar la tarea de carga: a. El operador de almacn crea una confirmacin por la cantidad total. Como responsable de almacn, tambin puede confirmar la tarea de carga completada en la vista Control de tareas. Para obtener ms informacin sobre cundo realizar esta confirmacin, consulte Gua rpida para el control de tareas (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 157]Gua rpida para el control de tareas (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 254]Gua rpida para el control de tareas (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 343]. El sistema:
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Crea una confirmacin de almacn por la cantidad de carga total y mueve el stock desde el almacn de descarga al stock de salida de mercancas del almacn relevante (el almacn de salida). Para verificarlo, puede dirigirse a Resumen de stock en la seccin Tareas comunes del centro de trabajo Logstica de salida. Aqu puede encontrar su stock de salida de mercancas buscndolo mediante el tipo de stock Salida de mercancas y el ID de orden de almacn. Fija el estado de la tarea de carga en Finalizado. Crea la entrega saliente, en este ejemplo con el estado No liberado. Si es necesario, tambin puede verificarlo en el flujo de documentos.
b.
El operador de almacn crea una confirmacin parcial. Por ejemplo, si slo se puede cargar una cantidad parcial porque algunos de los productos estn daados, el operador de almacn introduce una cantidad real inferior a la cantidad pendiente para crear nicamente una confirmacin por la cantidad parcial. El sistema no crear la entrega saliente hasta que se haya cargado la cantidad total. El sistema: Crea una confirmacin de almacn para cada cantidad parcial que confirme y mueve el stock desde el almacn de descarga al stock de salida de mercancas del almacn relevante (el almacn de salida). Si es necesario, tambin puede verificarlo en el Resumen de stock.

Deja la tarea de carga en el estado En progreso hasta que se confirma la cantidad final. Crea la entrega saliente cuando se confirma la cantidad final; en este ejemplo con el estado No liberado. Si es necesario, tambin puede verificarlo en el flujo de documentos.
c.
El operador de almacn crea una confirmacin parcial con desviacin. Esto inicia la creacin de un elemento de trabajo en la vista Supervisin. Como responsable de almacn, decide si acepta o rechaza la desviacin. Para obtener ms informacin, consulte Aceptar una desviacin y Aceptar desviacin y rechazar cantidad pendiente en Logstica de salida, en la seccin Tareas de Gua rpida para la supervisin (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 167]Gua rpida para la supervisin (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 264]Gua rpida para la supervisin (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 353]. En este ejemplo, el gestor de almacn acepta la desviacin. El sistema: Crea una confirmacin de almacn por la cantidad confirmada y mueve este stock desde el almacn de descarga al stock de salida de mercancas del almacn relevante (el almacn de salida). De nuevo, si lo desea puede verificarlo en el Resumen de stock.

Muestra la cantidad restante en el Resumen de stock sin referencia a la orden de almacn. Fija el estado de la tarea de carga en Finalizado. Crea la entrega saliente para la cantidad confirmada; en este ejemplo con el estado No liberado. Si es necesario, tambin puede verificarlo en el flujo de documentos.
d.
El operador de almacn crea una particin de entrega retrasada. Por ejemplo, en ese momento slo se puede entregar una cantidad parcial y operador de almacn espera poder entregar el resto de la cantidad la semana siguiente. Para obtener ms informacin sobre confirmacin de tareas de almacn y particiones de entrega retrasada, consulte Confirmar una tarea en la seccin Tareas de la Gua rpida para Control de tareas (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 157]Gua rpida para Control de tareas (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 254]Gua rpida para Control de tareas (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 343]. El sistema: Crea una confirmacin de almacn para la cantidad confirmada y mueve el stock desde el almacn de descarga al stock de salida de mercancas del almacn relevante (el almacn de salida).
Deja la tarea de carga en el estado En progreso mientras siga existiendo una cantidad abierta.
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Crea la entrega saliente para la cantidad confirmada; en este ejemplo con el estado No liberado. Si es necesario, tambin puede verificarlo en el flujo de documentos.
Cuando el resto de la cantidad est disponible, el operador de almacn puede completar la entregar confirmando la cantidad restante. El sistema: Crea una confirmacin de almacn para la cantidad confirmada y mueve el stock desde el almacn de descarga al stock de salida de mercancas del almacn relevante (el almacn de salida).

Modifica el estado de la tarea de carga a Finalizado, dado que se ha entregado la cantidad total. Crea otra entrega saliente para la cantidad finalmente confirmada; en este ejemplo con el estado No liberado. Puede verificarlo tambin en el flujo de documentos.
Resultado Independientemente de que completara el proceso con o sin tareas de almacn, en este ejemplo el sistema crea la entrega saliente con el estado No liberado. Mientras no se libere la entrega saliente, podr aadirle cualquier texto libre o anexo que estime necesario y estar a tiempo de modificar determinados campos tales como el destinatario de las mercancas, los detalles relativos a la direccin de dicho destinatario, el agente de flete o la fecha de envo. Tambin podr crear nuevas fichas para la entrega. Podr modificar el destinatario de las mercancas siempre y cuando: El nuevo destinatario de las mercancas sea del mismo pas que el destinatario original

La entrega saliente no sea relevante para enviar una notificacin de envo La entrega saliente no sea relevante para las declaraciones de exportacin La entrega saliente no es un traslado de terceros o un traslado de stock entre empresas
4.
Puede liberar la entrega saliente. El sistema: Imprime una nota de entrega o enva una notificacin de envo al cliente segn las parametrizaciones de la definicin del alcance. Puede supervisar el estado de la notificacin de envo recin creada en Supervisin de comunicacin empresarial, en la seccin Tareas comunes. Puede seleccionar una notificacin de envo especfica y fijarla como pendiente o completada. Para ms informacin, vase Supervisin de comunicacin empresarial. Si la entrega de salida se crea para un escenario entre empresas, en el que la direccin de envo no sea la misma que la direccin del cliente que pidi las mercancas, y si sus canales de comuncacin se han configurado adecuadamente, el sistema enviar dos notificaciones de envo; una a la parte que recibe las mercancas fsicamente (destinatario de las mercancas) y otra a la parte que pidi las mercancas (cliente). Para ms informacin sobre este escenario y sus requisitos previos, consulte Transferencia de stock entre empresas [pgina 205].
Cambia el estado del pedido de cliente a Finalizado en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Planificacin de aprovisionamiento. Crea una factura de cliente con referencia a la entrega saliente en el centro de trabajo Facturacin a clientes y transfiere la factura de cliente a contabilidad para que se efecte el recibo de pagos. Si ingres nmeros de serie cuando confirm un producto, el sistema completa la informacin en el producto registrado para incluir informacin de la cuenta y garanta o registrar la modificacin de propiedad, por ejemplo. Crea una confirmacin de mercancas y actividades que se transfiere a contabilidad financiera. Este documento contiene toda la informacin sobre las modificaciones de stock que pueden procesarse
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ahora en la contabilidad financiera. La confirmacin de mercancas y actividades se visualiza tambin en el diario de confirmacin, al igual que todas las confirmaciones de almacn. Tambin puede cambiar el estado de la entrega saliente de Liberado a No liberado o puede fijar el estado en Cancelado si todas las posiciones de la entrega saliente estn canceladas. Para obtener ms informacin sobre el proceso de cancelacin, consulte Cancelar el proceso de entrega saliente [pgina 209]. El sistema tambin permite reimprimir manualmente una nota de entrega actualizada o generar una visualizacin de impresin. 5. Opcional: Si trabaja con listas de carga, puede crear una lista de carga en la vista Envos. Para ello, debe seleccionar una o ms entregas liberadas que an no se hayan asignado a una lista de carga existente. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida de envos [pgina 279].
Consulte tambin
Servicios de origen y destino de logstica [pgina 14] Lista de origen y destino de logstica [pgina 118]Lista de origen y destino de logstica [pgina 216]Lista de origen y destino de logstica [pgina 320]Lista de origen y destino de logstica [pgina 420] Determinacin de procedencia y programacin de envo para demanda de cliente [pgina 229] Etiquetas [pgina 18]Etiquetas [pgina 214] Trabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238] rdenes de entrega completas Integracin de gestin de calidad e inspecciones [pgina 526]
5.1.3 Procesamiento de devolucin al proveedor Envo de devolucin de mercancas

Resumen
El procesamiento de devolucin al proveedor le permite devolver productos daados o no deseados al proveedor en un escenario de compra estndar. Tambin puede enviar las devoluciones de cliente al proveedor en un proceso de pedidos de terceros. Todos los datos relacionados con el proceso de devolucin al proveedor se guardan en el documento de devolucin al proveedor (creado en relacin con una entrega entrante o una devolucin de cliente a terceros) y en los documentos de entrega saliente. Como responsable de almacn, puede procesar las devoluciones a proveedores con o sin soporte de tareas por parte del sistema. Este documento proporciona un ejemplo de un flujo de proceso tpico que describe el proceso de devolucin al proveedor, ya sea mediante la contabilizacin de la salida de mercancas o la creacin manual de una solicitud de almacn y el procesamiento de tareas de almacn. El ejemplo con tareas hace referencia a un proceso de devolucin al proveedor con un envo en un paso. Para obtener ms informacin sobre el proceso de devolucin en el procesamiento de gestin de pedidos de terceros, consulteProcesamiento de pedido de terceros: Devolucin del cliente [pgina 98]Procesamiento de pedido de terceros: Devolucin del cliente [pgina 297].
Requisitos previos
Procesamiento de devolucin al proveedor sin tareas (Contabilizar salida de mercancas)
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Existe un modelo de logstica sin tareas y es consistente para el tipo de modelo de logstica Envo de devolucin de mercancas del centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica. En el modelo de logstica, el campo Liberar entrega saliente est fijado en Manualmente. Cuando se trabaja sin tareas de almacn, no existe la posibilidad de definir que la entrega saliente se libere automticamente en el modelo de logstica. Esta decisin se toma en el momento de crear la entrega saliente en la vista Propuestas de entrega . Aqu puede escoger entre grabar slo la entrega saliente (estado No liberado) o grabarla y liberarla (estado Liberado).
Durante la definicin de alcance, el usuario clave ha seleccionado la opcin empresarial Notificacin de envo de salida. Esto define de qu modo deber enviarse un NES: o va XML (Extensible Markup Language) o intercambio electrnico de datos (EDI). Esto puede realizarse en el paso Preguntas en el rea empresarial Fabricacin, almacn y logstica y, luego, en logstica de salida . Logstica de salida Comunicacin para
Procesamiento de devolucin al proveedor con tareas (Crear solicitud de almacn) Las siguientes parametrizaciones son necesarias para este ejemplo: Durante la definicin de alcance, el usuario clave ha seleccionado la opcin empresarial Notificacin de envo de salida. Esto define de qu modo deber enviarse un NES: o va XML (Extensible Markup Language) o intercambio electrnico de datos (EDI). Esto puede realizarse en el paso Preguntas en el rea empresarial Fabricacin, almacn y logstica y, luego, en logstica de salida .
Logstica de salida
Comunicacin para
Durante la definicin de alcance, el usuario clave ha seleccionado la opcin empresarial Envo en una etapa con listas de picking. Esto define un modelo de proceso de una etapa para devolver mercancas a sus proveedores en una etapa. Esto puede realizarse en el paso Preguntas en el rea empresarial Fabricacin, almacn y logstica y, luego, en Logstica de salida Devoluciones a proveedores . Durante el ajuste preciso, el usuario clave ha especificado que el sistema cree la tarea de almacn de forma automtica para la creacin de una solicitud de almacn. Esto se puede realizar en el centro de trabajo Configuracin empresarial, en la vista Lista de actividades. Y luego, en la fase Ajuste preciso en Plantillas de modelos de logstica centrales. Durante el ajuste preciso, el usuario clave ha definido la opcin Manualmente para el campo Liberar entrega de salida. Esto se puede realizar en el centro de trabajo Configuracin empresarial, en la vista Lista de actividades. Y luego, en la fase Ajuste preciso en Plantillas de modelos de logstica centrales. Esto significa que el sistema crea la entrega saliente con el estado No liberado y se debe liberar manualmente en la vista Entregas salientes del centro de trabajo Logstica de salida. Tambin puede modificar esta opcin en la vista Modelo de logstica del centro de trabajo Datos maestros de logstica y almacn. En el centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica, existe un modelo de logstica para el envo en una etapa con tareas y otro sin tareas para el tipo de modelo de logstica Envo de devolucin de mercancas. Ambos modelos de logstica estn activos y son consistentes.
Para obtener informacin ms detallada sobre estos requisitos previos, consulte Procesamiento de entrega saliente [pgina 182].
Flujo de proceso
1. Crea una devolucin al proveedor con referencia a la entrega entrante por la cantidad que se debe regresar en la seccin Tareas comunes del centro de trabajo Logstica de salida. Para obtener ms informacin, consulte Crear una nueva devolucin al proveedor [pgina 247]Crear una nueva devolucin al proveedor [pgina 543]. El sistema:
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Muestra una nueva solicitud de entrega del tipo de devolucin al proveedor en la subvista Propuestas de entrega del centro de trabajo Logstica de salida. Muestra la devolucin al proveedor en la ficha de posicin del pedido. La misma tarea comn para la creacin de nuevas devoluciones al proveedor tambin est disponible en los centros de trabajo Logstica de entrada y Logstica por medio de terceros. La tarea comn en todas estas vistas proporciona una vista limitada de logstica de la devolucin al proveedor. Aqu, solo puede ingresar la cantidad a devolver, pero no puede ingresar la decisin de seguimiento, como si desea una nota de crdito por las piezas devueltas o una entrega de sustitucin. Si crea la devolucin al proveedor en una de estas vistas de logstica, el sistema la enumerar automticamente en la vista Devoluciones a proveedores del centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos donde el usuario puede usar la consulta Devoluciones a proveedores sin decisin de seguimiento para mostrar todos los documentos que todava se deben procesar. Como alternativa, puede crear la devolucin al proveedor directamente en el centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos donde puede introducir una decisin de seguimiento de inmediato.
2.
Seleccione la consulta Propuestas de devolucin al proveedor en la subvista Propuestas de entrega de la vista Control de entrega para visualizar todas las solicitudes de devolucin al proveedor existentes. Si el estado de la solicitud de devolucin al proveedor es No iniciado, puede modificar o aadir un transportista. No puede modificar las cantidades en la solicitud de devolucin al proveedor. Solo puede modificar las cantidades de una devolucin al proveedor existente en la vista Devoluciones a proveedores del centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida de devoluciones a proveedores. En esta etapa, el sistema an no transfiri la informacin que indica la creacin de una nueva solicitud de devolucin al proveedor para el pedido en el centro de trabajo Control de aprovisionamiento. Segn si desea procesar la propuesta de devolucin al proveedor con o sin el soporte de tarea, haga lo siguiente: Procesamiento de devolucin al proveedor sin tareas (Contabilizar salida de mercancas) Seleccione la propuesta de devolucin al proveedor que corresponda y contabilice la salida de mercancas en la subvista Propuestas de entrega. El sistema abre la pantalla denominada Crear entrega saliente y salida de mercancas, en la que puede introducir todos los datos necesarios para la entrega saliente. A continuacin grabe sus datos. (Tenga en cuenta que en este ejemplo slo graba la entrega saliente. Existe la posibilidad de liberar tambin aqu la entrega saliente, pero, para este ejemplo, la entrega saliente slo se graba con el estado No liberado). Para obtener ms informacin, consulte Contabilizar una salida de mercancas y crear una entrega saliente para propuestas de entrega con Creacin opcional de etiquetas en la seccin Tareas de Gua rpida de control de entrega [pgina 241]. Este documento tambin explica cmo actualizar nmeros de serie si el producto que se est confirmando requiere nmeros de serie. El sistema: Crea la entrega saliente con el estado No liberado (en este ejemplo en particular).
3.
Crea una confirmacin de almacn para actualizar el inventario con las modificaciones relevantes. Es decir, el stock se mueve del rea de logstica de origen al stock de salida de mercancas del almacn relevante (el almacn de salida). Para verificarlo, puede dirigirse a Resumen de stock en la seccin Tareas comunes del centro de trabajo Logstica de salida. Aqu puede encontrar su stock de salida de mercancas buscndolo mediante el tipo de stock Salida de mercancas y el ID de orden de almacn. Ya no muestra la propuesta de entrega en la subvista Propuestas de entrega. Cambia el estado de la solicitud de entrega de No iniciado a En proceso en la subvista Solicitudes de entrega.
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Disminuye la cantidad de entrega y registra una entrada de devolucin a proveedor con el estado En proceso en el pedido en la ficha Progreso de entrega en la seccin Detalles de la vista Supervisar pedidos del centro de trabajo Control de aprovisionamiento. Sin embargo, ningn nmero de entrega saliente estar visible en esta pantalla hasta que se libere la entrega saliente.
En este caso, est a punto de finalizar el proceso. Consulte el prrafo Resultado que se incluye ms adelante y contine con la etapa 5.
Procesamiento de devolucin al proveedor con tareas (Crear solicitud de almacn) Seleccione la propuesta de devolucin al proveedor que corresponda e inicie el proceso basado en tareas mediante la creacin de una solicitud de almacn, que es el documento base para la entrega saliente. En lugar de crear la solicitud de almacn manualmente, tambin puede programar una ejecucin automtica de entrega saliente segn los criterios predefinidos. Puede organizar esta ejecucin automatizada en la vista Acciones automatizadas. Una vez que introduce los criterios de planificacin y selecciona la frecuencia de la ejecucin automatizada, el sistema crea automticamente solicitudes de almacn. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para acciones automatizadas (en Logstica de salida) [pgina 281]. El sistema: Ya no muestra la propuesta de entrega en la subvista Propuestas de entrega.
Cambia el estado de la solicitud de devolucin al proveedor de No iniciado a En proceso en la subvista Solicitudes de entrega. Crea automticamente la tarea de picking de devoluciones, la nica tarea en el proceso de devolucin en una etapa. Puede verificar que la solicitud de almacn y la tarea de picking de devoluciones se hayan creado efectivamente en la vista Solicitudes de almacn. Abra la solicitud de almacn en el modo de edicin y dirjase a la ficha Flujo de documentos , donde puede consultar la solicitud de almacn con el estado Liberado y la tarea de almacn con el estado No iniciado. Registra una entrada de devolucin a proveedor con el estado En proceso en el pedido que puede ver en la ficha Progreso de entrega en la seccin Detalles de la vista Supervisar pedidos del centro de trabajo Control de aprovisionamiento. Sin embargo, ningn nmero de entrega saliente estar visible en esta pantalla hasta que se libere la entrega saliente.
Contine con el paso 4 para seguir con el procesamiento de la devolucin al proveedor. 4. Esta etapa slo es relevante si trabaja con tareas de almacn. El operador de almacn recoge y carga la cantidad de devolucin que ser enviada de vuelta al proveedor y despus introduce las cantidades reales y confirma que la tarea de picking de devoluciones se finaliz en el centro de trabajo Ejecucin.
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El proceso de determinacin de origen para encontrar y proponer el rea de logstica de origen funciona de la siguiente manera: Si fij el uso de Stock restringido para la Utilizacin logstica de origen en la operacin para la tarea de picking de devoluciones del modelo de logstica, el sistema slo encuentra y propone reas de logstica con esta utilizacin al confirmar las tareas de almacn. Por lo tanto, se limita el nmero de reas de logstica que el sistema encuentra durante la determinacin de origen y destino. Tenga en cuenta que cuando accede a la pantalla para confirmar la tarea de picking de devoluciones, el sistema fija como estndar el indicador Restringido, lo cual implica que nicamente busca stock con el separador de stock Stock restringido. Por lo tanto, el sistema busca y propone reas de logstica con la utilizacin Stock restringido que contengan stock disponible con el separador de stock Stock restringido. Si es necesario, puede eliminar este indicador estndar en la pantalla de confirmacin y el sistema propondr, entonces, reas de logstica que tengan la utilizacin Stock restringido y que a la vez contengan stock no restringido. Estas parametrizaciones recin descriptas slo son relevantes para el proceso de determinacin de origen. Si conoce el rea de logstica que desea introducir, tambin puede hacerlo manualmente y reemplazar cualquier propuesta del sistema. Para obtener ms informacin, consulte Servicios de origen y destino de logstica [pgina 14]. Como responsable de almacn, tambin puede confirmar las tareas completadas en la vista Control de tareas del centro de trabajo Logstica de salida. Esto puede ser necesario, por ejemplo, si no hay PCs disponibles en la planta de produccin para registrar el progreso. En este caso, informe al operador de almacn de la planta de produccin acerca de las tareas que se deben completar. El operador procesa las tareas y, ms adelante, usted confirma el trabajo en el sistema. Para obtener ms informacin sobre el procesamiento de tareas de almacn, consulte Trabajar con tareas de almacn [pgina 27]Trabajar con tareas de almacn [pgina 122]Trabajar con tareas de almacn [pgina 220]Trabajar con tareas de almacn [pgina 326]. El sistema: Crea una confirmacin de almacn para la cantidad confirmada y mueve el stock desde el rea de logstica de origen al stock de salida de mercancas del almacn relevante (el almacn de salida). Para verificarlo, puede dirigirse a Resumen de stock en la seccin Tareas comunes del centro de trabajo Logstica de salida. Aqu puede encontrar su stock de salida de mercancas buscndolo mediante el tipo de stock Salida de mercancas y el ID de orden de almacn.

Fija el estado de la tarea de picking en Finalizado. Crea la entrega saliente, en este ejemplo con el estado No liberado. Si es necesario, tambin puede verificarlo en el flujo de documentos.
Resultado: Independientemente de que completara el proceso con o sin tareas de almacn, en este ejemplo el sistema crea la entrega saliente con el estado No liberado. Mientras no se haya liberado la entrega saliente, puede aadir cualquier nota necesaria o un anexo y puede modificar el transportista. El sistema introduce automticamente al proveedor como destinatario de mercancas junto con los detalles de la direccin. Sin embargo, puede modificar la informacin en este campo e introducir una direccin alternativa de entrega que puede resultar necesaria si el proveedor no recibe devoluciones en la direccin de envo sino que tiene una direccin de entrega especfica para las devoluciones. 5. Este paso es relevante para ambos procesos, con y sin tareas de almacn. Puede liberar la entrega saliente. El sistema: Imprime una nota de entrega para acompaar a las mercancas de regreso al proveedor.
Introduce el nmero de entrega saliente y la fecha de envo en la vista Supervisar pedidos del centro de trabajo Control de aprovisionamiento y fija el estado de la devolucin al proveedor como Completo.
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Si se ha creado una devolucin al proveedor y la entrega original ya se ha facturado, el contable puede visualizar todos los pedidos con cantidades de ms y crear una nueva nota de crdito en la vista Entrada de factura del centro de trabajo Facturacin de proveedores, en caso necesario. Para ms informacin, consulte Reaccionar a un pedido con cantidades de factura en exceso en Gua rpida para solicitudes de factura. Crea una confirmacin de mercancas y actividades que reduce el stock de salida de mercancas del almacn de salida y contabiliza el stock fuera de su almacn. Esta informacin se transmite tambin a contabilidad financiera. La confirmacin de mercancas y actividades se visualiza tambin en el diario de confirmacin, al igual que todas las confirmaciones de almacn. Si la devolucin al proveedor se cre para una devolucin del cliente en un proceso de pedido de terceros, el sistema tambin disminuye la cantidad externa actual en la vista Devoluciones de cliente. En contabilidad financiera, el costo de las mercancas vendidas en en el proceso de pedido de terceros original tambin se revierte segn corresponda. Para obtener ms informacin sobre el proceso de devolucin a proveedores en el procesamiento de gestin de pedidos de terceros, consulteProcesamiento de pedido de terceros: Devolucin del cliente [pgina 98]Procesamiento de pedido de terceros: Devolucin del cliente [pgina 297].
Tambin puede dirigirse a la vista Entregas salientes para modificar el estado de la entrega saliente de Liberado a No liberado o puede fijar el estado como Cancelado si se cancelan todos los artculos en la entrega saliente. Para obtener ms informacin sobre el proceso de cancelacin, consulte Cancelar el proceso de entrega saliente [pgina 209]. El sistema tambin permite reimprimir manualmente una nota de entrega actualizada o generar una visualizacin de impresin. 6. Para completar el proceso, al recibir las piezas de sustitucin por parte del proveedor, contabilice la entrega entrante en la vista Pedidos del centro de trabajo Logstica de entrada.
Consulte tambin
Servicios de origen y destino de logstica [pgina 14] Lista de origen y destino de logstica [pgina 118]Lista de origen y destino de logstica [pgina 216]Lista de origen y destino de logstica [pgina 320]Lista de origen y destino de logstica [pgina 420] Etiquetas [pgina 18]Etiquetas [pgina 214] Gestin de pedidos de terceros Devolucin del cliente [pgina 98]Gestin de pedidos de terceros Devolucin del cliente [pgina 297]
5.1.4 Procesamiento de traslado de stock entre empresas

Resumen
El procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa le permite procesar la transferencia de productos de una sede a otra de la misma empresa. Como responsable de almacn, puede procesar los traslados de stock dentro de la empresa con o sin soporte de tareas por parte del sistema. Este documento proporciona un ejemplo de un flujo de proceso tpico que describe el proceso de traslado de stock mediante rdenes de traslado de stock, ya sea a travs de la contabilizacin directa de la entrada y salida de mercancas o de la creacin de una solicitud de almacn y el procesamiento de tareas de almacn. Para el proceso de salida, el ejemplo con tareas usa el envo en un paso; para el proceso de entrada, el ejemplo usa la entrada en un paso.
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Requisitos previos
Para el proceso de salida, los siguientes requisitos previos son necesarios:
Procesamiento de entrega saliente sin tareas (Contabilizar salida de mercancas) Existe un modelo de logstica sin tareas y es consistente con el tipo de modelo de logstica Envo estndar del centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica. En el modelo de logstica, el campo Liberar entrega saliente est fijado en Manualmente. Cuando se trabaja sin tareas de almacn, no existe la posibilidad de definir que la entrega saliente se libere automticamente en el modelo de logstica. Esta decisin se toma en el momento de crear la entrega saliente en la vista Propuestas de entrega . Aqu puede escoger entre grabar slo la entrega saliente (estado No liberado) o grabarla y liberarla (estado Liberado).
Procesamiento de entrega saliente con tareas (Crear solicitud de almacn) Las siguientes parametrizaciones son necesarias para este ejemplo: Durante la definicin de alcance, el usuario clave ha seleccionado la opcin empresarial Envo en una etapa con listas de picking para envo estndar. Esto puede realizarse en el paso Preguntas en el rea empresarial Fabricacin, almacn y logstica y, luego, en
Logstica de salida
Envo .
Durante el ajuste preciso, el usuario clave ha especificado que el sistema cree la tarea de almacn de forma automtica para la creacin de una solicitud de almacn. Esto se puede realizar en el centro de trabajo Configuracin empresarial, en la vista Lista de actividades. Y luego, en la fase Ajuste preciso en Plantillas de modelos de logstica centrales. Tambin puede modificar esta opcin en la vista Modelo de losgstica del centro de trabajo Datos maestros de logstica y almacn. Durante el ajuste preciso, el usuario clave ha definido la opcin Manualmente para el campo Liberar entrega de salida. Esto se puede realizar en el centro de trabajo Configuracin empresarial, en la vista Lista de actividades. Y luego, en la fase Ajuste preciso en Plantillas de modelos de logstica centrales. Esto significa que el sistema crea la entrega saliente con el estado No liberado y se debe liberar manualmente en la vista Entregas salientes del centro de trabajo Logstica de salida. Tambin puede modificar esta opcin en la vista Modelo de losgstica del centro de trabajo Datos maestros de logstica y almacn. En el centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica, existe un modelo de logstica para el envo en una etapa con tareas y otro sin tareas para el tipo de modelo de logstica Envo estndar. Ambos modelos de logstica estn activos y son consistentes.
Para obtener informacin ms detallada sobre estos requisitos previos, consulte Procesamiento de entrega saliente [pgina 182]. Para el proceso de entrada, los siguientes requisitos previos son necesarios:
Procesamiento de entrega de traslado de stock sin tareas (Contabilizar entrada de mercancas) Se especifica un modelo de logstica sin tareas y es consistente con el tipo de modelo de logstica Entrada estndar del centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica. Procesamiento de entrega de traslado de stock con tareas (Crear solicitud de almacn) Las siguientes parametrizaciones son necesarias para este ejemplo: Durante la definicin de alcance, el usuario clave ha seleccionado la opcin empresarial Entrada en una etapa. Esto puede realizarse en el paso Preguntas en el rea empresarial Fabricacin, almacn y logstica y, luego, en Logstica de entrada Entrada .
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Durante el ajuste preciso, el usuario clave ha especificado que el sistema cree una tarea de almacn de forma automtica. Esto se puede realizar en el centro de trabajo Configuracin empresarial, en la vista Lista de actividades. Y luego, en la fase Ajuste preciso en Plantillas de modelos de logstica centrales. Tambin puede modificar esta opcin en la vista Modelo de losgstica del centro de trabajo Datos maestros de logstica y almacn. En el centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica, existe un modelo de logstica para la entrada en una etapa con tareas y otro sin tareas para el tipo de modelo de logstica Entrada estndar. Ambos modelos de logstica estn activos y son consistentes.
Flujo de proceso
Parte de salida del proceso de traslado de stock dentro de la empresa: 1. Como responsable de almacn, cree una nueva orden de traslado de stock en la seccin Tareas comunes del centro de trabajo Control de logstica de salida o Planificacin de aprovisionamiento. Para obtener ms informacin, consulte Nueva orden de traslado de stock en la seccin Tareas comunes de Gua rpida de demanda de cliente. Busque la nueva orden de traslado de stock mediante la consulta apropiada en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logstica de salida y libere la orden. Tambin puede liberar la orden de traslado de stock en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Planificacin de aprovisionamiento. Desde aqu tambin tiene la opcin de ir a la pantalla Detalles de planificacin de productos. El sistema: Cambia el Estado de liberacin de la orden de traslado de stock en la vista Demanda de cliente a Liberado.
2.
Cambia el estado de la orden de traslado de stock en la Lista de aprovisionamiento y demanda de la pantalla Detalles de planificacin de producto a En ejecucin. Crea una propuesta de traslado de stock en la subvista Propuestas de entrega del centro de trabajo Logstica de salida y una solicitud de traslado de stock en la subvista Solicitudes de entrega.
3.
Segn si desea procesar la propuesta de traslado de stock con o sin el soporte de tarea, haga lo siguiente: Procesamiento de entrega saliente sin tareas (Contabilizar salida de mercancas) Seleccione la propuesta de traslado de stock que corresponda y contabilice la salida de mercancas en la subvista Propuestas de entrega. El sistema abre la pantalla denominada Crear entrega saliente y salida de mercancas, en la que puede introducir todos los datos necesarios para la entrega saliente. En este ejemplo, grabe las entradas para que la entrega saliente se cree con el estado No liberado. Para obtener ms informacin, consulte Contabilizar una salida de mercancas y crear una entrega saliente para propuestas de entrega con Creacin opcional de etiquetas en la seccin Tareas de Gua rpida de control de entrega [pgina 241]. El sistema: Crea la entrega saliente, en este ejemplo con el estado No liberado.

Ya no muestra la propuesta de traslado de stock en la subvista Propuestas de entrega. Cambia el estado de la solicitud de traslado de stock de No iniciado a En proceso en la subvista Solicitudes de entrega. Crea una confirmacin de almacn para actualizar el inventario con las modificaciones relevantes. Es decir, el stock se mueve del rea de logstica de origen al stock de salida de mercancas del almacn de salida. Para verificarlo, puede dirigirse a Resumen de stock en la seccin Tareas
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comunes del centro de trabajo Logstica de salida. Aqu puede encontrar su stock de salida de mercancas buscndolo mediante el tipo de stock Salida de mercancas y el ID de orden de almacn. En este caso, est a punto de finalizar el proceso de salida. Consulte el prrafo Resultado que se incluye ms adelante y contine con la etapa 5.
Procesamiento de entrega saliente con tareas (Crear solicitud de almacn) Seleccione la propuesta de traslado de stock que corresponda e inicie el proceso basado en tareas mediante la creacin de una solicitud de almacn, que es el documento base para la entrega saliente. En lugar de crear la solicitud de almacn manualmente, tambin puede programar una ejecucin automtica de entrega saliente segn los criterios predefinidos. Puede organizar esta ejecucin automatizada en la vista Acciones automatizadas. Una vez que introduce los criterios de planificacin y selecciona la frecuencia de la ejecucin automatizada, el sistema crea automticamente solicitudes de almacn. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para acciones automatizadas (en Logstica de salida) [pgina 281]. El sistema: Ya no muestra la propuesta de traslado de stock en la subvista Propuestas de entrega.
Cambia el estado de la solicitud de traslado de stock de No iniciado a En proceso en la subvista Solicitudes de entrega. Crea la tarea de picking, la nica tarea en el proceso en una etapa. Puede verificar que la solicitud de almacn y la tarea se hayan creado efectivamente en la vista Solicitudes de almacn. Abra la solicitud de almacn en el modo de edicin y dirjase a la ficha Flujo de documentos , donde puede consultar la solicitud de almacn con el estado Liberado y la tarea de almacn con el estado No iniciado. En cuanto se crea la tarea de almacn, el sistema enva nuevamente la informacin al departamento de planificacin de aprovisionamiento y cambia el estado de la orden de traslado de stock y la lista de demanda a En ejecucin. Cambia el estado de la orden de traslado de stock a En proceso, en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Planificacin de aprovisionamiento.
Contine con el paso 4 para seguir con el procesamiento del traslado de stock. 4. Este paso nicamente es relevante si utiliza tareas de almacn para procesar entregas salientes. El operador de almacn recoge y carga la cantidad de traslado de stock y despus introduce las cantidades reales y confirma que se complet la tarea de almacn (tarea de picking) en el centro de trabajo Ejecucin. Para evitar que el stock en inspeccin se utilice antes de ser efectivamente inspeccionado, el stock ubicado en un rea de logstica con la utilizacin Inspeccin no estar disponible para picking. Como responsable de almacn, tambin puede confirmar las tareas completadas en la vista Control de tareas del centro de trabajo Logstica de salida. Esto puede ser necesario, por ejemplo, si no hay PCs disponibles en la planta de produccin para registrar el progreso. En este caso, informe al operador de almacn de la planta de produccin acerca de las tareas que se deben completar. El operador procesa las tareas y, ms adelante, usted confirma el trabajo en el sistema. Para obtener ms informacin sobre el procesamiento de tareas de almacn, consulte Trabajar con tareas de almacn [pgina 27]Trabajar con tareas de almacn [pgina 122]Trabajar con tareas de almacn [pgina 220]Trabajar con tareas de almacn [pgina 326]. El sistema: Crea una confirmacin de almacn para la cantidad confirmada y registra el movimiento de stock desde el rea de logstica de origen al stock de salida de mercancas del almacn de salida. Para verificarlo, puede dirigirse a Resumen de stock en la seccin Tareas comunes del centro de trabajo Logstica de
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salida. Aqu puede encontrar su stock de salida de mercancas buscndolo mediante el tipo de stock Salida de mercancas y el ID de orden de almacn.

Modifica el estado de la tarea de picking a Finalizado. Crea una entrega saliente para la cantidad confirmada; en este ejemplo con el estado No liberado. Puede verificarlo tambin en el flujo de documentos.
Resultado: Independientemente de que haya contabilizado una salida de mercancas o creado una solicitud de almacn y procesado tareas de almacn, en este ejemplo el sistema crea la entrega saliente con el estado No liberado. Mientras que no se libere la entrega de saliente, puede aadir cualquier texto libre o adjunto que sea necesario y todava puede modificar ciertos campos y crear nuevas etiquetas para la entrega. 5. Puede liberar la entrega saliente. El sistema: Imprime una nota de entrega o enva una notificacin de envo a la sede de recepcin. Puede supervisar el estado de la notificacin de envo recin creada en Supervisin de comunicacin empresarial, en la seccin Tareas comunes. Puede seleccionar una notificacin de envo especfica y fijarla como pendiente o completada. Para obtener ms informacin, consulte Supervisin de comunicacin empresarial.
Crea una confirmacin de mercancas y actividades que reduce el stock de salida de mercancas del almacn de salida y contabiliza el stock en su stock en trnsito. En esta etapa, el stock contina perteneciendo a su empresa. Para verificar este movimiento de stock, puede dirigirse a Resumen de stock en la seccin Tareas comunes del centro de trabajo Logstica de salida. Aqu puede encontrar su stock en trnsito buscndolo mediante el tipo de stock En trnsito y el ID de entrega saliente. Modifica el estado de la orden de traslado de stock a Finalizado, el cual puede ver en la ficha Flujo de documentos .
Parte de entrada del proceso de traslado de stock dentro de la empresa:

1. Cuando recibe una nota de entrega o una notificacin de envo desde la sede de envo, el sistema crea automticamente una notificacin de entrega entrante del tipo Traslado de stock con el estado Notificado. En el caso de las notificaciones de entrega de traslado de stock entrante, nicamente puede editar algunos de los datos generales, por ejemplo, la fecha de entrega real y la planificada. Una vez que el traslado de stock llega a la sede, puede decidir si desea procesar la entrega con o sin tareas de almacn: Procesamiento de entrega de traslado de stock sin tareas (Contabilizar entrada de mercancas) Seleccione el traslado de stock que corresponde y contabilice directamente la entrada de mercancas con referencia a la notificacin de entrega de traslado de stock en la vista Notificaciones de entrega entrante. Para obtener ms informacin, consulte Contabilizar directamente una entrada de mercancas con creacin de etiqueta [pgina 133]Contabilizar directamente una entrada de mercancas con creacin de etiqueta [pgina 149]. Puede dirigirse a Ajustar stock en trnsito en la seccin Tareas comunes del centro de trabajo Inventario fsico para determinar que el inventario considere el stock que se perdi o result daado durante el transporte. Este ajuste se realiza sobre el inventario de la sede de envo ya que las mercancas no pertenecen al centro de recepcin hasta que se reciben en la ubicacin de entrega. Para obtener ms informacin, consulte Actualizar stock en trnsito [pgina 402]. El sistema: Crea y libera la entrega entrante.
2.
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Crea una confirmacin de almacn registrando el movimiento de stock del stock del centro de salida en su rea logstica de recepcin. Este documento de confirmacin se transfiere a contabilidad financiera con la informacin sobre las modificaciones en el stock. Fija el estado de entrega de la entrega de traslado de stock como Finalizado y el estado de liberacin como Liberado.
En este caso, ha finalizado el procesamiento de la entrega de traslado de stock. Para obtener ms informacin acerca de las actividades de seguimiento del sistema, consulte el prrafo Resultado a continuacin.
Procesamiento de entrega de traslado de stock con tareas (Crear solicitud de almacn) Seleccione la notificacin de entrega entrante que corresponde y cree una solicitud de almacn en la vista Notificaciones de entrega entrante. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para solicitudes de almacn (en logstica de entrada) [pgina 155]. El sistema: Libera la solicitud de almacn y crea la tarea de almacenamiento con el estado No iniciado. Puede verificar esto al abrir la notificacin de entrega entrante en el modo de edicin y acceder a la ficha Flujo de documentos para ver la solicitud de almacn con estado Liberado y la tarea de almacn con estado No iniciado.
Crea una entrega entrante con el estado No iniciado que puede visualizar tambin en el flujo de documentos.
En este caso, proceda con la etapa 3 para continuar con el procesamiento de la entrega de traslado de stock. 3. Este paso nicamente es relevante si utiliza tareas de almacn para procesar entregas entrantes. El operador de almacn confirma que se complet la tarea de almacenamiento en el centro de trabajo Ejecucin. Para obtener ms informacin, consulte Confirmar una tarea [pgina 163]Confirmar una tarea [pgina 349]. El sistema: Modifica el estado de la tarea de almacenamiento a Finalizado.

Libera la entrega entrante. Crea una confirmacin de almacn registrando el movimiento de stock del stock del centro de salida en su rea logstica de recepcin. Este documento de confirmacin se transfiere a contabilidad financiera con la informacin sobre las modificaciones en el stock. Fija el estado de entrega de la entrega de traslado de stock como Finalizado y el estado de liberacin como Liberado.
Resultado Una vez que se libera la entrega de traslado de stock, ya sea al contabilizar una entrada de mercancas o al crear una solicitud de almacn y procesar las tareas de almacn, el sistema transfiere los datos de traslado de stock a finanzas donde se los contabiliza. Para verificar que el stock se transfiri del libro mayor de una sede al de otra sede, dirjase a la vista Asientos contables del centro de trabajo Libro mayor y busque la notificacin de entrega entrante que corresponde.
Consulte tambin
Determinacin de procedencia y programacin de envo para demanda de cliente [pgina 229] rdenes de entrega completas Integracin de gestin de calidad y logstica [pgina 526]
204
5.1.5 Traslado de stock entre empresas

Resumen
Puede utilizar el traslado de stock entre empresas para transferir stock de o a empresas asociadas con el fin de cumplir las exigencias de los clientes. Cuando los productos pedidos no estn en stock en la empresa receptora, pueden solicitarse de la empresa emisora asociada. Siempre que sea posible, el sistema soporta y acelera este proceso automatizando la creacin de los documentos comerciales implicados. Este escenario tambin se soporta en un escenario externoo logstico. es decir, uno de los almacenes el almanacn emisor o receptor no pueden ser gstionados por la empresa asociada, si no solo por un proveedor de almacn. este documento tambin proporciona un ejemplo del flujo de procesos si la empresa asociada emisora y/o receptora ha externalizado sus actividades de almacenaje a un proveedor de almacn.
Requisitos previos
Debe tener, como mnimo, dos empresas asociadas para realizar traslados de stock entre empresas. Ambas empresas deben utilizar el mismo sistema Business ByDesign y deben estar conectadas por lneas de transporte. Ambas empresas asociadas deben ser creadas durante la definicin de la gestin organizativa. Para cada empresa, el sistema crea automticamente un socio comercial correspondiente con los roles Cuenta y Proveedor. Se deben efectuar las siguientes parametrizaciones si desea utilizar el traslado de stock entre empresas:
Definicin del alcance: Debe seleccionar el concepto empresarial Compras entre empresas asociadas durante la definicin de alcance. Esto activa todos los requisitos previos de definicin de alcance para el intercambio automtico de los documentos comerciales relacionados. Datos maestros: En el maestro de productos, se deben activar las fichas Compras y Ventas.
Se deben actualizar por igual, para ambas empresas, los precios y otras condiciones (como descuentos por pronto pago) a fin de evitar excepciones durante el proceso de facturacin de proveedor, por ejemplo, desviaciones de precio.
Datos maestros para pedidos de cliente: Para permitir la creacin de un pedido de cliente mediante un mensaje A2A, se deben actualizar los siguientes datos y las responsabilidades: 1. Determine un "Empleado responsable - ventas" como contacto para el cliente corporativo en el centro de trabajo Gestin de clientes, en la vista Clientes de la ficha Contactos en la seccin Responsabilidades. Defina los datos maestros relevantes para el cliente en el centro de trabajo Gestin de clientes, en la vista Clientes de la ficha Datos de ventas. Asigne la cadena de distribucin relevante (organizacin de ventas y canal de distribucin) al cliente y actualice los datos de ventas, como, por ejemplo, la moneda, las condiciones de pago, las condiciones de entrega y la prioridad de entrega para este cliente. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida de clientes. Determine los datos maestros relevantes para el producto en el centro de trabajo Portafolio de productos y servicios o en el centro de trabajo Datos de producto, en la vista Productos de la ficha Ventas. Asigne la cadena de distribucin relevante (organizacin de ventas y canal de distribucin) al producto y actualice los datos de ventas, como, por ejemplo, la unidad de medida para este producto.
2.
3.
205
4.
Asegrese que la distribucin del trabajo para ventas est actualizada correctamente en el centro de trabajo Gestin organizativa, vista Distribucin de trabajo en Ventas y marketing.
Canal de comunicacin: En el escenario Traslados de stock entre empresas, se debe fijar el canal de salida Intercambio de datos electrnicos interno dentro del centro de trabajo Datos de socio comercial, en la ficha Comunicacin en Colaboracin para los siguientes documentos comerciales: Para el proveedor creado automticamente para la empresa emisora en la vista Proveedores: Pedido
Para el cliente creado automticamente para la empresa receptora en la vista Clientes: Confirmacin del pedido de cliente

Notificacin de envo saliente Factura de cliente/nota de crdito
Este documento tambin contiene informacin sobre el flujo del proceso si la empresa asociada emisora y/ o receptora trabaja con un proveedor de almacn. Para obtener ms informacin sobre las parametrizaciones adicionales que deben efectuarse en caso de trabajar con proveedores de almacn, consulte Procesamiento de entregas en logstica por medio de terceros Requisitos previos y caractersticas. La utilizacin del escenario Logstica por medio de terceros est sujeta al acuerdo de licencia de un add-on de comunicacin del proveedor de almacn a travs del SAP Store. Tenga en cuenta que el acuerdo de licencia del add-on de comunicacin del proveedor de almacn puede estar sujeto a tasas adicionales.
Flujo de proceso
A continuacin se detalla el flujo de procesos asociado con el traslado de stock entre empresas: 1. Empresa receptora: El comprador de la empresa receptora crea un pedido para los productos necesarios en el centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos y lo enva a la empresa emisora. La empresa emisora se identifica mediante el socio comercial de tipo "proveedor" que corresponde. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida de pedidos. 2. Empresa emisora: De acuerdo con este pedido, se crea automticamente un pedido de cliente en la empresa emisora. Para este pedido de cliente, el sistema realiza automticamente una verificacin ATP con el objetivo de comprobar si las cantidades solicitadas se pueden proporcionar en el tiempo de entrega solicitado.
206
3.
Empresa emisora: Si los pedidos de cliente se configuran para la liberacin automtica, el sistema libera el pedido de cliente y enva automticamente una confirmacin de pedido a la empresa receptora una vez se ha creado el pedido de cliente y es consistente con el precio solicitado en el pedido. De lo contrario, el agente comercial debe liberar manualmente el pedido de cliente e iniciar una confirmacin de pedido. A continuacin, se crea automticamente la confirmacin de pedido que corresponde. Para obtener ms informacin, consulte Procesamiento de pedidos de cliente. Empresa emisora: En el centro de trabajo Control de logstica de salida, vista Demanda de cliente, el planificador de aprovisionamiento de la empresa emisora libera la demanda de cliente que corresponde.. El planificador de logstica verifica que los pedidos se cumplan en funcin de su prioridad. A continuacin, se crea automticamente una propuesta de entrega. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida de demanda de cliente. Empresa emisora: Este paso depende de si la empresa asociada emisora gestiona un almacn interno o si ha externalizado sus actividades de almacn a un proveedor de almacn. Almacn gestionado internamente En el centro de trabajo Logstica de salida, vista Control de entrega, lista de trabajo Propuestas de entrega, el responsable de almacn verifica la propuesta de entrega y contabiliza una salida de mercancas mediante el botn Contabilizar salida de mercancas. Esto da como resultado la creacin automtica de una entrega de salida. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida de control de entrega [pgina 241]. La entrega de salida se puede ver en el centro de trabajo Logstica de salida, vista Entregas salientes. Si los artculos estn en trnsito, de manera que hay una diferencia de tiempo entre la contabilizacin de las mercancas y la entrada de mercancas, stas no aparecen visibles en los inventarios de la empresa emisora ni receptora. Para verificar las entregas en el trnsito entre empresas, utilice la tarea Entregas en trnsito entre empresas en Tareas comunes. Estas entregas en trnsito entre empresas se basan en la informacin de traslado de stock entre empresas. Para obtener ms informacin, consulte Contabilizaciones de inventario [pgina 10]. Contine con el paso 6.
4.
5.
Almacn gestionado externamente a. Procesamiento de las propuestas de entrega y creacin de solicitudes de logstica por medio de terceros: En el centro de trabajo Logstica por medio de terceros, en la subvista Propuestas de entrega, el jefe de la cadena logstica verifica las propuestas de entrega y crea solicitudes de logstica por medio de terceros si no se han creado automticamente en una ejecucin automtica. Esta informacin se enva al proveedor de almacn mediante un mensaje B2B. Recepcin de la informacin de entrega saliente: Una vez el proveedor de almacn ha procesado la solicitud de entrega y enviado las mercancas a la empresa asociada receptora, la informacin de entrega saliente se enva mediante un mensaje B2B a la empresa asociada emisora. El jefe de la cadena logstica puede verificar la entrega saliente en la subvista Entregas salientes del centro de trabajo Logstica por medio de terceros.
b.
Para obtener ms informacin, consulte Procesamiento de entregas salientes en logstica por medio de terceros.
207
Si los artculos estn en trnsito, de manera que hay una diferencia de tiempo entre la contabilizacin de las mercancas y la entrada de mercancas, stas no aparecen visibles en los inventarios de la empresa emisora ni receptora. Para verificar las entregas en el trnsito entre empresas, utilice la tarea Entregas en trnsito entre empresas en Tareas comunes. Estas entregas en trnsito entre empresas se basan en la informacin de traslado de stock entre empresas. Para obtener ms informacin, consulte Contabilizaciones de inventario [pgina 10]. Contine con el paso 6. 6. Empresa receptora: Cuando se libera la entrega saliente, la empresa receptora recibe automticamente una notificacin de envo en forma de notificacin de entrega entrante. El procedimiento a seguir ahora depende de si la empresa asociada receptora gestiona un almacn interno o si ha externalizado sus actividades de almacn a un proveedor de almacn. Almacn gestionado internamente El responsable de almacn de la empresa receptora verifica la notificacin de entrega entrante en el centro de trabajo Logstica de entrada, en la vista Notificaciones de entrega entrante. El responsable de almacn puede contabilizar directamente una entrada de mercancas con el botn Contabilizar entrada de mercancas en esta vista. Tenga en cuenta que la opcin de contabilizar la entrada de mercancas en la vista Pedidos se ha fijado en inactiva para este escenario, para evitar la posibilidad de contabilizar por partida doble la entrada de mercancas. Esto es, para el proceso de transferencia de estocs entre empresa, el responsable de almacn de la empresa receptora debe contabilizar siempre la entrada de mercancas en la vista Notificaciones de entregas entrantes. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida de entregas entrantes [pgina 174]. Si la direccin de la empresa receptora no es la misma que la direccin del cliente que pidi las mercancas, y si sus canales de comuncacin se han configurado adecuadamente, el sistema enviar dos notificaciones de envo; una a la parte que recibe las mercancas fsicamente (destinatario de las mercancas) y otra a la parte que pidi las mercancas (cliente). Contine con el paso 7.
Almacn gestionado externamente El jefe de la cadena logstica de la empresa receptora puede supervisar la notificacin de entrega entrante en el centro de trabajo Logstica por medio de terceros, en la subvista Notificaciones de entrega entrante. Esta notificacin de entrega entrante tambin se enva al proveedor de almacn de forma automtica mediante un mensaje de B2B para informarle acerca de la recepcin esperada. Una vez el proveedor de almacn ha recibido las mercancas y procesado la entrega, la informacin de entrega entrante se enva mediante un mensaje B2B a la empresa receptora, lo que desencadena la creacin de una entrega entrante. Este documento contiene una referencia a la notificacin de entrega entrante. El jefe de la cadena logstica puede verificar entonces la entrega entrante en la subvista Entregas entrantes del centro de trabajo Logstica por medio de terceros. Al recibir el mensaje B2B, el sistema libera la entrega entrante de acuerdo con las parametrizaciones estndar del sistema siempre que los datos sean consistentes. En caso de existir inconsistencias, se crear con el estado No liberado. Para obtener ms informacin, consulte Procesamiento de entregas entrantes en logstica por medio de terceros. Contine con el paso 7.
7.
Empresa emisora: Cuando se cumple un pedido de cliente, el agente comercial de la empresa emisora abre la vista Solicitudes de factura del centro de trabajo Facturacin a clientes, selecciona las posiciones relevantes y crea la factura con el botn Accin de seguimiento. A continuacin, se enva la factura de cliente a la empresa
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receptora y los datos de facturacin de cliente se transfieren a contabilidad para la recepcin de pagos. Los datos son visibles en la vista Asientos contables del centro de trabajo Libro mayor. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para solicitudes de factura. Durante todo este proceso, puede revisar, en cualquier momento, el estado de cumplimiento de pedido del pedido de cliente. Si desea comprobar el estado de cumplimiento de pedido, abra el pedido relevante en el centro de trabajo Pedido de cliente y verifique el flujo de documentos que muestra todos lo documentos que fueron creados. 8. Empresa receptora: Cuando se contabiliza la factura de cliente, la factura de proveedor se contabiliza automticamente en la empresa receptora y se puede verificar en el centro de trabajo Facturacin de proveedores, en la vista Facturas y notas de crdito. El sistema enva la informacin a la gestin financiera. Puede ver esta informacin como asientos contables en el centro de trabajo Libro mayor. Empresa receptora: A continuacin, se comunica el importe de pago a contabilidad financiera para iniciar el proceso de pago. Para obtener ms informacin acerca de los procesos de pago, consulte Pagos salientes automticos iniciados internamente y Pagos salientes manuales iniciados internamente.
9.
5.1.6 Cancelar el proceso de entrega saliente

Resumen
Como responsable de almacn, puede querer cancelar un proceso de logstica de salida que ya ha comenzado por distintos motivos. Por ejemplo, su cliente ya no quiere el producto solicitado o ha surgido algn problema en el departamento de ejecucin (quizs no haya material disponible ahora, y no se pueda obtener en un futuro inmediato). Los pasos para cancelar el proceso dependen de si trabaja con o sin tareas de almacn y, si trabaja con ellas, si ya ha comenzado a procesarlas. Por ello, este documento contiene los tres siguientes flujos de proceso:
Escenario 1: Trabaja con tareas de almacn y ha creado la solicitud de almacn. La solicitud de almacn se crea con el estado Liberado y se ha creado automticamente una tarea de picking. An no ha empezado a procesar la tarea de picking y tiene el estado No iniciada. Ahora desea cancelar el proceso. Escenario 2: Trabaja con tareas de almacn. La solicitud de almacn se ha creado y liberado. Se han creado automticamente dos tareas de picking para la solicitud de almacn y una de ellas se ha confirmado parcialmente. Existe una tarea de carga para la tarea de picking confirmada parcialmente. Ahora desea cancelar el proceso. Escenario 3: No trabaja con tareas de almacn, ya ha contabilizado la emisin de mercancas y el documento de entrega saliente se ha creado y liberado. Ahora desea cancelar el proceso.
Requisitos previos
Un pedido de cliente ya se ha creado y liberado en el centro de trabajo Pedido de cliente y las partidas abiertas de dicho pedido de cliente se han liberado para ejecutar en la vista Lista de vencimiento de pedido del centro de trabajo Control de logstica de salida. En el centro de trabajo Logstica de salida se han procesado las propuestas de entrega en varios grados dependiendo del escenario.
Flujo de proceso
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Escenario 1
Trabaja con tareas de almacn y ha creado la solicitud de almacn. La solicitud de almacn se crea con el estado Liberada y se ha creado automticamente una tarea de picking. An no ha empezado a procesar la tarea de picking y tiene el estado No iniciada. Proceda como sigue para cancelar el proceso: 1. Seleccione la solicitud de almacn adecuada en la vista Solicitudes de almacndel centro de trabajo Logstica de salida y rechace la solicitud. Esta accin ser posible mientras la solicitud de almacn no se haya liberado o se haya liberado pero su tarea de almacn correspondiente an tiene el estado No iniciada. En cuanto cree una confirmacin de la tarea (ya sea la de picking en el proceso de dos pasos o la tarea de carga en el proceso de un paso) y el estado de tarea cambie a En proceso, ya no podr rechazar la solicitud de almacn en la vista Solicitudes de almacn porque el estado de la solicitud de almacn ya se ha fijado en Iniciada. Para obtener ms informacin sobre cmo proceder con la cancelacin de este caso, vase el escenario 2 a continuacin. El sistema: El estado de la solicitud de almacn cambia de Liberada a Cancelada.
Visualiza otra vez la propuesta de entrega correspondiente en la vista Propuestas de entrega porque la solicitud de entrega tiene ahora una cantidad pendiente. Elimina la tarea de picking (o tareas si la solicitud de almacn contiene muchas partidas abiertas) con estado Ni iniciada de la lista de tareas.
2.
Para invertir el proceso y pasar el control de su ejecucin de almacn (Logstica de salida)al departamento de planificacin (Control de logstica de salida), seleccione la propuesta de entrega en la subvista Propuestas de entrega y seleccione la pestaa Repartos en la seccin Detalles de la parte inferior de la pantalla. Seleccione y rechace cada partida abierta individualmente. Tenga en cuenta que puede no querer cancelar todas las partidas abiertas en la propuesta de entrega - en este caso, solo seleccione y rechace las que desee cancelar. Para obtener ms informacin detallada sobre rechazar las partidas abiertas, consulte Rechazar una partida abierta de una solicitud de entrega [pgina 246]. El sistema: Reduce la cantidad pendiente de cada partida abierta a cero.
Contina mostrando la propuesta de entrega en la subvista Propuestas de entrega hasta que se rechace la ltima partida abierta. En Refrescar, el sistema elimina la propuesta de entrega de la subvista Propuestas de entrega deshaciendo la liberacin para el Control de entrega saliente. Muestra de nuevo los repartos en la vista Lista de vencimientos de entrega del centro de trabajo Control de entrega saliente y vuelve a fijar la cantidad liberada a cero.
3.
Para cancelar las partidas abiertas del pedido de cliente, vuelva a la vista Pedido de cliente en el centro de trabajo Pedido de cliente. Aqu, abra el pedido de cliente en modo edicin y haga clic en Visualizar todo . Al introducir el Motivo de rechazo en la pestaa General se cancela el pedido de cliente total. Sin embargo, si solo desea cancelar partidas abiertas individuales del pedido de cliente, vaya a la pestaa Posiciones . Aqu, puede seleccionar la posicin que desea cancelar en la tabla e indicar el motivo de rechazo en la seccin Detalles en la parte inferior de la pantalla. Puede encontrar ms informacin detallada sobre como actualizar pedidos, vase la tarea Actualizar un pedido de la Gua rpida de pedidos. El sistema emite una advertencia de que la ejecucin y el proceso de entrega pueden estar en proceso. Si an no lo ha hecho, deber asegurarse de que la informacin de cancelacin se ha enviado a su departamento de ejecucin. El sistema:
210
Fija el estado de entrega y de factura de cada partida abierta a Finalizado en el pedido de cliente. Elimina la partida abierta rechazada de la vista Lista de vencimientos de entregaen el centro de trabajo Control de entrega saliente . Contina mostrando las partidas abiertas del pedido de cliente en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de entrega saliente . Sin embargo, el estado de entrega de las partidas abiertas cambia de En procesoa Finalizado y se borran los repartos correspondientes. En la seccin Detalles de la parte inferior de la pantalla, podr ver que el estado de cancelacin de pedido tambin ha cambiado de No cancelado a Cancelado. Una vez que ha rechazado todas las partidas abiertas en el pedido de cliente, el estado del pedido cambia de En procesoa Completado.
Resultado: El proceso de entrega saliente se ha parado. Todos los documentos relevantes se han invertido o cancelado y el pedido de cliente se fija en Completado.
Escenario 2:
Trabaja con tareas de almacn. La solicitud de almacn se ha creado y liberado. Dos tareas de picking se han creado automticamente para la solicitud de almacn y una de ellas se ha confirmado parcialmente (el estado de tarea ser, por tanto En proceso). Una tarea de carga se ha creado para la cantidad confirmada parcialmente (el estado de la tarea de carga es No iniciada). La otra tarea de picking an tiene el estado No iniciada. Proceda como sigue para cancelar el proceso: 1. 2. Seleccione la tarea de picking apropiada con el estado No iniciadaen la vista Control de tareas en el centro de trabajo Logstica de salida y vaya a la pantalla de confirmacin . Indique la cantidad real cero y seleccione Partes que faltan como Motivo de desviacin Si no completa el Motivo de desviacin, el sistema no finalizar la tarea. El sistema: Publica la confirmacin con una cantidad completa de cero y una cantidad pendiente de cero.

Cambia el estado de la tarea de picking de No iniciadaa Finalizada. Crea una partida abierta en la subvista Trabajo de la vista Supervisin.
3.
Antes de anular la otra tarea de picking para la que ya se ha confirmado una cantidad parcial, debe anular en primer lugar esa cantidad que ya se ha confirmado. Seleccione la tarea de picking en cuestin en la vista Control de tareas y haga clic en la ficha Confirmaciones en la seccin inferior de la pantalla. Aqu puede abrir el documento de confirmacin en el que podr editarla y anularla. El sistema aade nuevamente la cantidad cumplida confirmada a la tarea de picking abierta, fija la cantidad de la tarea de carga a cero y el estado como Finalizada. Repita las etapas una y dos para esta tarea de picking restante. Para continuar con el proceso de cancelacin, seleccione las dos tareas pendientes en la subvista Tareas de la vista Supervisin, acepte la desviacin y rechace la cantidad pendiente. Para obtener ms informacin, consulte Aceptar una desviacin y rechazar una cantidad pendiente en logstica de salida, en la seccin Tareas de la Gua rpida para la supervisin (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 167]Gua rpida para la supervisin (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 264]Gua rpida para la supervisin (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 353]. El sistema: Cambia el estado de la solicitud de almacn correspondiente a Finalizado
4. 5.
211
Devuelve el control al departamento de planificacin las posiciones de pedido de cliente se muestran otra vez en la vista Lista de vencimientos de pedido del centro de trabajo Control de logstica de salida con una cantidad liberada de cero. Si hace clic en Aceptar desviacin en vez de en Aceptar desviacin y rechazar la cantidad pendiente en la subvista Trabajo, el sistema muestra otra vez las solicitudes de entrega en la subvista Propuestas de entregadel centro de trabajo Logstica de salida, donde pueden volver a procesarse. Esta es la opcin que utilizara si no tiene el stock disponible para completar la entrega en el presente pero prev una entrega del producto solicitado a corto plazo. Al recibir los productos, podr reiniciar el proceso de entrega saliente. Al aceptar la desviacin y rechazar la cantidad pendiente, podr devolver la responsabilidad de este pedido al departamento de planificacin en un paso.
6.
Para completar el proceso de cancelacin, proceda con el paso 3 como se describe arriba en el escenario 1.
Escenario 3:
No trabaja con tareas de almacn, ya ha publicado la emisin de mercancas y el documento de entrega saliente ya se ha creado y liberado. Proceda como sigue para cancelar el proceso: 1. Primero deber deshacer la liberacin de la entrega saliente en cuestin en la vista Entregas salientesdel centro de trabajo Logstica de salida. El sistema: Cambia el estado de liberacin de la entrega saliente de Liberada a Sin liberar.
Cambia el estado de pedido de cliente de Finalizadoa En proceso y el estado de entrega del pedido de cliente de Entregadoa En proceso. Cambia el estado de entrega de la demanda de cliente en el Control de entrega saliente. Enva un mensaje a la facturacin de cliente indicando que el proceso se ha bloqueado. Anula las mercancas y la confirmacin de la actividad y notifica las modificaciones de stock a contabilidad financiera.
2.
Entonces deber crear una confirmacin de ajuste en la subvista Por pedido de almacn de la vista Supervisin. Aqu, podr encontrar el pedido de almacn apropiado seleccionando la opcin Pedidos de almacn finalizadosde la lista desplegable del campo Mostrar, e introduciendo el nmero del pedido de cliente en el campo Y encontrar. Empiece la bsqueda, seleccione el pedido de almacn resultante y acceda a la pantalla de edicin. Ahora vaya a la pantalla de confirmacin de ajuste donde podr seleccionar cada partida abierta, activar entradas, y deshacer la confirmacin introduciendo las cantidades negativas apropiadas en el campo Diferencia de cantidades. Grabe sus modificaciones. Para obtener ms informacin detallada sobre confirmaciones de ajuste, consulte Crear una confirmacin de ajuste [pgina 170]Crear una confirmacin de ajuste [pgina 267]Crear una confirmacin de ajuste [pgina 356]. El sistema: Reduce la Cantidad cumplidaen el pedido de almacn a cero.
3.
Crea una confirmacin de ajuste que deshace la cantidad de emisin de mercancas. Quiz no desee cancelar todas las partidas abiertas en una entrega saliente. En este caso, solo seleccione y deshaga las que desee cancelar.
4.
Ahora podr rechazar la solicitud de almacn. En este caso, puede trabajar en la vista Solicitudes de almacno, como en este ejemplo, puede continuar en la subvista Por solicitud de almacn en la vista Supervisin. Busque la solicitud de almacn finalizada apropiada. En la pestaa Detalles de ejecucin en la
212
seccin Detalles de la pantalla, podr ver que tanto la Cantidad de producto pendientecomo la Cantidad de producto cumplidase han fijado en cero. Seleccione y rechace una solicitud de almacn. El sistema: Cambia el estado de la solicitud de almacn de Finalizada a Cancelada.
Muestra de nuevo la solicitud de entrega en la vista Propuestas de entrega porque ahora tiene una cantidad pendiente.
5.
Ahora podr cancelar la entrega saliente en la vista Entregas salientes. Seleccione la entrega saliente que tiene el estado No liberada y canclela. El sistema: Pasa la informacin de cancelacin de la entrega saliente a la facturacin de cliente.
Si una nota de entrega avanzada automtica ya se ha enviado al cliente, el sistema enviar ahora una nueva actualizada con la informacin de cancelacin.
6.
Para completar el proceso de cancelacin, proceda con los pasos 2 y 3 como se han descrito arriba para el escenario 1. Para mantener correcto el inventario, cree un movimiento de mercancas en el centro de trabajo Logstica interna para contabilizar el inventario de nuevo en el almacn.
Consejos al cancelar como resultado de una divisin de entrega posterior

En un proceso de salida basado en tareas, quiz haya tenido que desencadenar una divisin de entrega posterior. Esto puede ser necesario porque solo pueda entregar una cantidad parcial en el presente, por ejemplo. As que ha creado una entrega saliente con el estado Liberada para la cantidad que puede entregar ahora y propone entregar la cantidad restante cuando est disponible. Para dicha cantidad restante, habr grabado la tarea de carga con el estado En proceso. Sin embargo, antes de recibir la cantidad restante del producto, su cliente le informa de que han comprado ese producto en otra parte y que ya no desean la cantidad restante de usted. Ahora desea cancelar esta cantidad en su sistema:
En la pantalla de confirmacin de la tarea de carga, indique la cantidad real cero y seleccione Parte que faltacomo motivo de desviacin. Igual que para el escenario 2 , el sistema crea un tem de trabajo en la subvista Trabajo de la vista Supervisin que debe procesar. Como arriba, elija la opcin que acepta la desviacin y rechaza la cantidad pendiente. El estado de liberacin en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de entrega saliente ahora se fija en Liberado parcialmentey el estado de entrega en En proceso.
Eso significa ahora que hay una discrepancia entre lo que se ha liberado realmente y lo que est grabado en el pedido de cliente. Su empleado en el departamento de ventas ahora tiene que ir al pedido de cliente y cancelar la partida abierta en cuestin introduciendo el motivo de rechazo. El sistema indica que se ha realizado una entrega parcial y que se ha cancelado la cantidad restante.
El estado de liberacinde la demanda de cliente en el centro de trabajo Control de logstica de salida ahora es Liberaday el estado de entregaes Finalizada. El estado del pedido de cliente ahora es Completado y en la pestaa Posiciones , podr ver que el Estado de entregaes Finalizadoy el sistema muestra tambin la cantidad entregada.
213
5.1.7 Etiquetas
Resumen
SAP Business ByDesign permite gestionar y supervisar los productos y unidades de logstica durante sus procesos empresariales mediante la creacin, impresin y asignacin de etiquetas. El etiquetado le permite automatizar sus operaciones empresariales diarias proporcinando facilidades de identificacin y automatizacin, ayudndole a reducir los errores humanos y a aumentar la eficiencia. En la ejecucin de logstica puede asignar y anexar etiquetas a los productos y unidades de logstica. Puede utilizar las etiquetas para identificar y realizar un seguimiento y rastreo de los productos o las unidades de logstica, como una caja o un paquete, durante el proceso de logstica. En este sistema puede:

Crear e imprimir etiquetas Asignar etiquetas a entregas y rdenes de produccin y a tareas al confirmarlas Integrar nmeros de serie Transferir etiquetas de tarea a tarea y de tarea a entrega
Puede acceder a la tarea comn Etiquetas desde las siguientes ubicaciones:
Los centros de trabajo Logstica de salida , Logstica de entrada, Logstica interna, Ejecucin, Cumplir con rdenes de terceros y Control de produccin.
Etiquetas detalladas
Las etiquetas se utilizan para identificar, para proporcionar informacin de contenidos y para rastrear el producto a lo largo de la cadena logstica. En general una etiqueta es una cinta de papel pegada a un objeto para su identificacin o descripcin. Una etiqueta puede contener informacin como el producto y la cantidad (posiblemente representados como cdigo de barras), peso o direccin de envo. Tipos de etiqueta Los tipos de etiquetas disponibles en este sistema son:
Contenido uniforme Una etiqueta de contenido uniforme se adjunta a una unidad logstica que contiene un tipo de producto, por ejemplo, una producto de un lote. Este tipo de etiqueta contiene informacin de entrega como ID de entrega, peso bruto y transportista, as como informacin sobre cantidad, producto y stock identificado. La informacin de cantidad y el volumen bruto tambin pueden imprimirse en la etiqueta. La informacin en una etiqueta de contenido uniforme normalmente es informativa y puede no ser lo bastante fiable como para utilizarse en la gestin de inventario. Producto serializado Se anexa una etiqueta de producto serializado a un producto nico e individual para identificarlo. Este tipo de etiqueta puede contener informacin de entrega as como tambin informacin sobre el producto y, generalmente, un cdigo de barra de nmero de serie. Para una etiqueta de producto serializado con nmero de serie, existe tambin un producto registrado que se utiliza para realizar un seguimiento y rastreo detallados. No se graba informacin de seguimiento para las etiquetas de tipo Producto serializado. Contenido sin especificar Una etiqueta de contenido sin especificar se adjunta a una unidad logstica para identificarlo y hacerle el seguimiento sin indicar los productos de su interior, porque puede contener diferentes productos. Esto significa que el contenido de la unidad logstica es desconocido para el sistema. Este tipo de etiqueta solo contiene informacin como el ID de entrega, el peso bruto y el transportista. Una etiqueta de contenido sin
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especificar no contiene informacin de contenido como ID de producto, ID de stock identificado o cantidad. Este tipo de etiqueta puede utilizarse para embalajes o palets con contenido mixto o para hacer el seguimiento del propio material de embalaje. Como el contenido del embalaje es desconocido en el sistema, se llama sin especificar. Es importante tener en cuenta que no puede confirmar etiquetas de contenido sin especificar en una ejecucin logstica. Sin embargo, puede adjuntar las etiquetas manualmente a las entregas salientes. Las etiquetas de contenido no especificado solo se pueden asignar a entregas de salida, solo a nivel de la cabecera.
Crear e imprimir etiquetas

Puede crear e imprimir etiquetas basadas en entregas entrantes, salientes y rdenes de produccin; y basadas en tareas de produccin, entrantes, salientes, internas y de calidad cuando se confirman dichas tareas. Estas etiquetas representan paquetes de contenido uniforme o nmeros de serie. Adems, puede crear etiquetas para paquetes sin informacin de contenido (contenido no especificado) en relacin a una entrega saliente. Para obtener ms informacin, consulte Crear etiquetas [pgina 136]Crear etiquetas [pgina 152].
Asignar y transferir etiquetas

Al crear etiquetas basadas en entregas de salida y confirmaciones de produccin, de entrada, de salida, internas y de tarea de calidad, el sistema asigna automticamente los ID de etiqueta a la entrega o tarea respectiva a partir de la cual fueron creadas las etiquetas, con el estado Previsto. Despus puede confirmar manualmente si la asignacin de etiqueta es correcta. La asignacin de una etiqueta garantiza que una etiqueta concreta se utilice en todas las tareas de un proceso logstico. Por ejemplo: En un proceso logstico de dos pasos, un empleado escanea las etiquetas relevantes al confirmar cada posicin en la primera tarea de efectuar el picking de los productos. El sistema genera la segunda tarea para cargar los productos y las mismas etiquetas se transfieren automticamente y se asignan a la tarea de carga. Despus el empleado confirma la asignacin.
Resumen de etiquetas
Puede obtener una lista de todas las etiquetas en el sistema utilizando la tarea comn Etiquetas. Desde la tarea comn Etiquetas, puede buscar etiquetas, visualizar detalles de etiqueta e imprimirlas. Para las etiquetas de contenido no especificado y contenido uniforme, tambin puede usar la lista de etiquetas para realizar seguimientos. Por ejemplo: Cuando un cliente desea devolver un producto defectuoso, podr ver exactamente qu productos le envi en la lista de etiquetas de la entrega saliente. El cliente le indica el nmero de serie del producto, disponible en la etiqueta, y entonces podr buscarlo en la lista de etiquetas. Entonces podr abrir la hoja informativa de la etiqueta para acceder a la informacin, como el lote de produccin en que se produjo. Con esta informacin, podr encontrar otros nmeros de serie para productos producidos en el mismo lote de produccin, de modo que tambin estar el defectuoso.
Consulte tambin
Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn [pgina 29]Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn [pgina 161]Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn [pgina 258]Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de almacn [pgina 347] Usar etiquetas para confirmar tareas de produccin [pgina 38]Usar etiquetas para confirmar tareas de produccin [pgina 501]
215
5.1.8 Lista de origen y destino de logstica

Resumen
Buscar un origen
Durante el proceso de confirmacin de tarea para toda tarea de picking, reaprovisionamiento o producto de entrada en la tarea de produccin, se pide al trabajador que informe acerca del rea de logstica actual y de la cantidad para cada posicin de stock. Si se hace clic en la Ayuda para entradas del campo rea de logstica de origen o el campo de stock identificado, se visualiza una pantalla que muestra todas las opciones recomendadas, de la que el trabajador puede efectuar el picking de la posicin de stock solicitada. La pantalla se divide en dos partes, un panel de consulta y una lista de resultados.

ID de sede ID introducida de forma automtica desde la pantalla de confirmacin con la sede referenciada del proceso. ID de almacn el trabajador puede buscar un almacn especfico. ID de rea de logstica introducida de forma automtica desde el rea de logstica de origen existente de la pantalla de confirmacin (si se ha completado un rea de logstica). ID de rea de planificacin ID introducida de forma automtica desde la pantalla de confirmacin con el rea de planificacin referenciado del proceso. ID de unidad de logstica - introducida de forma automtica para la unidad de logstica de origen existente de la pantalla de confirmacin (si existe). Utilizacin de logstica el trabajador puede buscar reas de logstica con una utilizacin de logstica especfica. ID de producto introducida de forma automtica desde la pantalla de confirmacin con el producto referenciado de la partida individual seleccionada. ID de especificacin de producto introducida de forma automtica desde la pantalla de confirmacin con la ID de especificacin de producto referenciado de la partida individual seleccionada (si existe). ID de stock identificado introducida de forma automtica desde la pantalla de confirmacin con la ID de stock identificado de la partida individual seleccionada (si existe). Restringido introducido de forma automtica desde la pantalla de confirmacin con el indicador restringido referenciado de la partida individual seleccionada. ID de propietario introducida de forma automtica desde la pantalla de confirmacin con la ID de propietario referenciado de la partida individual seleccionada.
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Tipo de resultado por defecto, se selecciona el valor "Slo recomenado (verde)". El trabajador lo puede modificar en uno de los otros tipos de resultados: Slo posible (verde y amarillo)


ID de almacn el almacn al que pertenece el rea de logstica del resultado. ID de rea de logstica ID de stock identificado Restringido ID de unidad de logstica Stock en almacn la cantidad de stock actual que existe en el rea de logstica. Stock disponible la cantidad de stock disponible actual que existe en el rea de logstica.


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La utilizacin del rea de logstica del resultado no es un uso permitido configurado en el modelo de logstica del proceso actual. No hay ninguna cantidad disponible. El resultado incluye stock identificado que no est activo o que ha caducado. El indicador restringido difiere del parmetro restringido solicitado. El rea de logstica est bloqueada. El rea de logstica del resultdo es la misma que el rea de logstica del destino (no se efectuarn movimientos).
Buscar un destino


Entrada a stock reas de logstica que ya contienen un stock similar. Ubicacin vaca reas de logstica sin stock en almacn o stock entrante previsto. Ubicacin fija reas de logstica que estn designadas al producto de la posicin de stock.

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ID de almacn el almacn al que pertenece el rea de logstica del resultado. ID de rea de logstica Utilizacin de logstica el semforo que indica el resultado de las verificaciones de utilizacin de reas de logstica en comparacin con las utilizaciones permitidas configuradas en el modelo de logstica. Uniformidad el semforo que indica el resultado de la verificacin de la uniformidad del rea de logstica despus de colocar la posicin de stock en el rea de logstica en comparacin con los criterios de uniformidad configurados para este rea de logstica y el stock en almacn actual y el stock entrante en este rea de logstica. Estado el semforo que indica la verificacin del estado del rea de logstica. Restricciones de almacenamiento el semforo que indica el resultado de la verificacin de las restricciones de almacenamiento (unidad de logstica, categora de producto, producto permitido) en comparacin con la configuracin del rea de logstica. rea de logstica origen semforo que indica si el ra de logstica del resultado es igual al rea de logstica origen.

La utilizacin del rea de logstica del resultado no es un uso permitido configurado en el modelo de logstica del proceso actual. La uniformidad del rea de logstica se viola si la posicin de stock se almacena en el rea de logstica. El rea de logstica est bloqueada. Las restricciones de la gestin de unidades de logstica se violarn si la posicin de stock se almacena en el rea de logstica. El producto que se tiene que almacenar en el rea de logstica no es uno de los productos permitidos configurados en el rea de logstica. El grupo de almacenamiento del producto que se tiene que almacenar en el rea de logstica no es uno de los grupos de almacenamiento permitidos configurados en el rea de logstica. El rea de logstica del resultdo es la misma que el rea de logstica del origen (no se efectuarn movimientos).
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Resumen
Requisitos previos
Las carpetas de tareas de logstica son un requisito previo para trabajar con tareas de almacn de entrada, de salida e internas y lo habilita para organizar las tareas en forma eficaz para sus operaciones de almacn. En el centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica, en la vista Carpeta de tareas de logstica, un responsable de almacn autorizado crea y asigna los criterios de asignacin de tareas para una carpeta de tareas de almacn. Los criterios, como el ID de sede y el tipo de carpeta de tareas, determinan qu tareas pueden estar asignadas a cada carpeta. La creacin de carpetas de tareas, sin embargo, es opcional ya que tambin se puede acceder a las tareas de almacn con carpetas estndares que el sistema crea automticamente. El responsable de almacn puede enviar tareas a carpetas de tareas de logstica manual o automticamente. Una vez que las tareas estn en las carpetas, los empleados del almacn pueden acceder a ellas y procesarlas. Durante el proceso de distribucin, los criterios de asignacin de tareas definidos en las carpetas de tareas de logstica se comparan con la informacin que contiene la tarea.

Flujo de proceso
A continuacin, se muestra el flujo del proceso para trabajar con tareas de almacn de entrada, de salida e internas: 1. 2. En el centro de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida o Logstica interna, en la vista Solicitudes de almacn, el responsable de almacn selecciona una solicitud de almacn y, luego, Crear tarea. En el centro de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida o Logstica interna, en la vista Control de tareas, el responsable de almacn distribuye las tareas de almacn en forma automtica o manual a una carpeta de tareas con el botn Volver a enviar tarea o Mover tarea .
220
3.
En la vista Mis carpetas de tareas del centro de trabajo Ejecucin, empleado abre la carpeta que el responsable de almacn le asign y visualiza las tareas asignadas a esa carpeta. El responsable de almacn asigna a un empleado responsable del procesamiento de una tarea de almacn en el centro de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida o Logstica interna, en la vista Control de tareas. De forma alternativa, un empleado tambin puede seleccionar una tarea en el centro de trabajo Ejecucin, en la vista Tareas de almacn de entrada, Tareas de almacn de salida, Tareas de almacn internas o Mis carpetas de tareas, y utilizar el botn Asignar responsable para asignarse a s mismo como persona responsable del procesamiento de la tarea.
4. 5.
El empleado ejecuta fsicamente la tarea de almacn de entrada, de salida o interna. En las vistas del centro de trabajo Ejecucin, el empleado confirma la tarea seleccionada con o sin una desviacin en cantidad seleccionando Confirmar o Confirmar segn plan . Para obtener ms informacin, consulte Confirmar una tarea (Logstica de entrada e interna) [pgina 163]Confirmar una tarea (Logstica de entrada e interna) [pgina 349] o Confirmar una tarea con particin de entrega y creacin de nmero de serie opcional (Logstica de salida) [pgina 260]. En el centro de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida oLogstica interna, en la vista Supervisin, el responsable de almacn puede aceptar desviaciones o puede solicitar volver a procesar cantidades pendientes. Si el responsable de almacn acepta la desviacin, la tarea queda como finalizada. Si el responsable de almacn solicita volver a procesar la cantidad pendiente, vuelve a abrirse la tarea para permitirle al empleado de almacn que confirme la cantidad restante. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para Supervisin (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 167]Gua rpida para Supervisin (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 264]Gua rpida para Supervisin (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 353]. En cualquier etapa, puede imprimir una tarea de almacn.
6.
Consulte tambin

Resumen
La gestin de tareas de logstica le proporciona las herramientas necesarias para planificar todos los tipos de tareas de logstica de modo efectivo y eficiente. Le proporciona un solo punto inicial para organizar y ejecutar las tareas de
221
produccin, de almacn, como tambin del inventario fsico y la gestin de calidad. Ofrece un concepto ampliable orientado a la tarea que le permite integrar de forma intensa los procesos de fabricacin (fabricacin, aprovisionamiento para produccin, verificacin) y de almacn (trasladados y recuentos). La gestin de tareas de logstica le ayuda a organizar las tareas diarias en una interfaz de usuario estndar; puede definir paquetes de trabajo adecuados en forma de carpetas de tareas de logstica y estructurar el procesamiento de todas estas tareas segn sus necesidades. Puede crear tareas en varios niveles de detalle, por ejemplo, una tarea para cubrir una sola actividad o una tarea para cubrir una orden de logstica completa. Estas tareas se envan a los operadores responsables, guindolos en las tareas diarias tanto en produccin como en almacn o en gestin de calidad.
Beneficios



CARPETAS ESTNDAR
Debe crear carpetas estndar por separado para tareas de produccin, tareas de almacn y tareas de recuento. Una carpeta siempre contiene tareas del mismo tipo, lo que implica que los empleados del rea de produccin y de almacn tienen sus propios conjuntos de carpetas de tareas por separado. Cuando se crean las carpetas de tareas,
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hay tres secciones principales de informacin que se deben completar. A continuacin, se muestra una breve descripcin de cada una de estas secciones y las implicaciones de sus entradas.
Datos generales
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Finalmente, en la seccin de datos generales, puede definir cmo desea que el sistema clasifique las tareas de logstica en las carpetas. El estado de la tarea es siempre la primera prioridad de clasificacin (las tareas que ya se han iniciado se muestran primero) pero luego puede elegir entre la fecha de inicio ms tarda, la hora de inicio ms tarda, la prioridad, la fecha de recepcin o la hora de recepcin. Datos de registro Aqu puede definir los empleados que estn autorizados para procesar las tareas de la carpeta de tareas. Tambin puede determinar el tipo de inters que un empleado en particular tiene en una carpeta en la columna llamada Rol. Por ejemplo, un empleado puede ser simplemente una parte "interesada" o se puede definir como "responsable". Tenga en cuenta, sin embargo, que esto slo se define con fines informativos. Los usuarios "interesados" y "responsables" tienen los mismos derechos de acceso. Criterios de asignacin de tareas Si no actualiza ningn criterio de asignacin de tareas, ninguna tarea se puede asignar a la carpeta de tareas. Para permitir la asignacin de tareas a la carpeta, debe hacer clic en el botn Crear criterios de asignacin y, luego, grabar. Esto graba la opcin de sistema estndar, que es Todo, lo que significa que todas las tareas de la sede definida se asignarn automticamente a esta carpeta. Si desea limitar an ms la asignacin de tareas, debe establecer las opciones apropiadas. Por ejemplo, si desea que todas las tareas que hacen referencia a un almacn en particular se recopilen en una carpeta, debe seleccionar este almacn aqu. Los criterios de asignacin de tareas dependen del tipo de tarea que defini para la carpeta de tareas de logstica:
Si busca una carpeta estndar donde todos los criterios de asignacin de tareas coinciden, la tarea se enva a esa carpeta. Si la informacin de la tarea coincide con los criterios de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea se puede enviar a ms de una carpeta.
224
Tenga en cuenta este ejemplo para tareas de produccin creadas a nivel de tipo de actividad. Una tarea de produccin se crea para una actividad de configuracin que encuentra tres carpetas de tareas de logstica adecuadas durante el proceso de distribucin. En los criterios de asignacin de tareas para el tipo de actividad de dos de las carpetas, se conserv el valor estndar Todo. Esto significa que las tareas de produccin con todos los tipos de actividades diferentes se pueden asignar a esas dos carpetas, incluida la actividad de configuracin. Sin embargo, el tipo de actividad de la tercera carpeta se ha limitado a configuracin. En este caso, la tarea de produccin en cuestin se asigna solamente a la tercera carpeta. Por lo tanto, la regla es que las tareas de produccin a nivel de actividad se enven siempre a la carpeta ms especfica nicamente.
Si no existe ninguna carpeta por defecto al momento de la distribucin, el sistema crea una carpeta automticamente. Si es necesario, puede ajustar los criterios de asignacin y distribuir las tareas nuevamente de forma manual para que encuentren una carpeta estndar apropiada. Como alternativa, puede procesar esas tareas en las carpetas por defecto. Las opciones disponibles para procesar tareas son las mismas que las opciones disponibles en las carpetas estndar. Si desea procesar las tareas segn una secuencia predefinida, la carpeta por defecto no es apropiada ya que las tareas no se clasifican de acuerdo con ninguna secuencia.

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Si, en la lista de operaciones, define el mtodo de generacin de tareas a nivel de punto de notificacin. Esto significa que el sistema crea solamente tareas de produccin para puntos de notificacin y recopila todas las operaciones y actividades que se encuentran entre dos puntos de notificacin en una tarea. Por lo tanto, en este ejemplo, el sistema creara dos tareas para esta orden de produccin: La primera tarea con una operacin y dos actividades, y la segunda con dos operaciones y cinco actividades. Si, en la lista de operaciones, define el mtodo de generacin de tareas a nivel de operacin, el sistema solamente crea tareas para operaciones. Por lo tanto, en este ejemplo, el sistema creara tres tareas: La primera con dos actividades, la segunda con tres actividades y la tercera con dos actividades. Tenga en cuenta que las tareas para las dos operaciones de este ejemplo que preceden directamente a un punto de notificacin contienen tambin automticamente el punto de notificacin. Esto es necesario con fines de toma retroactiva. Si, en la lista de operaciones, define el mtodo de generacin de tareas a nivel de actividad, el sistema solamente crea tareas para actividades. Por lo tanto, en este ejemplo, el sistema creara un total de siete tareas, cada una con exactamente una actividad. Tenga en cuenta que las tareas para las dos actividades de este ejemplo que preceden directamente a un punto de notificacin contienen tambin automticamente el punto de notificacin. Esto es necesario con fines de toma retroactiva. Las tareas de produccin generadas por el sistema se distribuyen automticamente a las carpetas de tareas de logstica. La informacin de la tarea (por ejemplo, recurso u operacin) se compara con los criterios de asignacin de tareas que defini en las carpetas de tareas de logstica. La tarea debe coincidir con todos los criterios de asignacin de tareas en una carpeta que se asignar a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la informacin de la tarea coincide con los criterios de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea se puede distribuir a todas las carpetas relevantes. CREAR TAREAS DE INVENTARIO FSICO El inventario fsico se utiliza para contabilizar tareas para organizar el recuento de stock del almacn. La creacin de esas tareas se inicia automticamente al crear un documento de recuento de inventario fsico. Segn la configuracin del sistema, el sistema crea una tarea de recuento por documento de recuento o, si es necesario, varias tareas de recuento por documento de recuento. Las tareas de recuento generadas por el sistema se distribuyen automticamente a las carpetas de tareas de logstica. La informacin de la tarea (por ejemplo, almacn y rea de logstica) se compara con los criterios de asignacin de tareas que defini en las carpetas de tareas de logstica. La tarea debe coincidir con todos los criterios de asignacin de tareas en una carpeta que se asignar a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la informacin de la tarea coincide con los criterios de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las carpetas relevantes. Para obtener ms informacin acerca del procesamiento de tareas de inventario fsico, consulte Trabajar con tareas de recuento [pgina 87]Trabajar con tareas de recuento [pgina 381]. CREAR TAREAS DE ALMACN Crear tareas de salida de almacn La logstica de salida se basa en la solicitud de almacn. La solicitud de almacn contiene informacin acerca del proceso que se ejecutar y de las operaciones que se realizarn en el procesamiento de logstica. Si defini la opcin empresarial de envo en dos etapas durante la definicin del alcance y si seleccion el botn Generacin automtica de tareas en el modelo de logstica, el sistema automticamente crea la solicitud de almacn (por ejemplo, para un pedido de cliente) y la libera a la fase de ejecucin al crear la primera de las dos tareas; la tarea de picking. Si no seleccion la creacin automtica de la primera tarea del proceso de envo en dos etapas durante la definicin del alcance, debe crear la tarea de picking manualmente en la vista Solicitudes de almacn en el centro de trabajo Logstica de salida. Esas tareas de picking se distribuyen automticamente a las carpetas de tareas de logstica. La informacin de la tarea (por ejemplo, almacn y tipo de operacin) se compara con los criterios de asignacin de tareas que defini en las carpetas de tareas de logstica. La tarea debe coincidir con todos los criterios de asignacin de tareas en una carpeta que se asignar a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la informacin de la tarea coincide con los criterios de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las carpetas relevantes.
226
Luego, debe ir a la vista Mis carpetas de tareas o a la vista Tareas de almacn de salida en el centro de trabajo Ejecucin para procesar las tareas de picking. Cuando confirma cantidades parciales para esta tarea, el sistema automticamente crea la segunda tarea del proceso en dos etapas; la tarea de carga. Esas tareas se crean siempre automticamente y contienen la cantidad parcialmente confirmada de la tarea de picking como la cantidad pendiente. Se crea una tarea de carga cada vez que confirma una cantidad parcial para la tarea de picking. Esto significa que es posible que se creen varias tareas de carga para una tarea de picking. Para obtener ms informacin acerca del procesamiento de tareas de almacn de salida, consulte Trabajar con tareas de almacn [pgina 27]Trabajar con tareas de almacn [pgina 122]Trabajar con tareas de almacn [pgina 220]Trabajar con tareas de almacn [pgina 326]. Crear tareas de entrada de almacn La logstica de entrada se basa tambin en la solicitud de almacn. La solicitud de almacn contiene informacin acerca del proceso que se ejecutar y de las operaciones que se realizarn en el procesamiento de logstica. Si defini la opcin empresarial de entrada en dos etapas durante la definicin del alcance y si seleccion el botn Generacin automtica de tareas en el modelo de logstica, el sistema automticamente crea la solicitud de almacn (por ejemplo, para un pedido) y la libera a la fase de ejecucin al crear la primera de las dos tareas; la tarea de descarga. Si no seleccion la creacin automtica de la primera tarea del proceso en dos etapas durante la definicin del alcance, debe crear la tarea de descarga manualmente en la vista Solicitudes de almacn en el centro de trabajo Logstica de entrada. Esas tareas de descarga se distribuyen automticamente a las carpetas de tareas de logstica. La informacin de la tarea (por ejemplo, almacn y tipo de operacin) se compara con los criterios de asignacin de tareas que defini en las carpetas de tareas de logstica. La tarea debe coincidir con todos los criterios de asignacin de tareas en una carpeta que se asignar a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la informacin de la tarea coincide con los criterios de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las carpetas relevantes. Luego, debe ir a la vista Mis carpetas de tareas o a la vista Tareas de almacn de entrada en el centro de trabajo Ejecucin para procesar las tareas de descarga. Cuando confirma cantidades parciales para esta tarea, el sistema automticamente crea la segunda tarea del proceso en dos etapas; la tarea de almacenamiento. Esas tareas se crean siempre automticamente y contienen la cantidad parcialmente confirmada de la tarea de descarga como la cantidad pendiente. Se crea una tarea de almacenamiento cada vez que confirma una cantidad parcial para la tarea de descarga. Esto significa que es posible que se creen varias tareas de almacenamiento para una tarea de descarga. Para obtener ms informacin acerca del procesamiento de tareas de almacn de entrada, consulte Trabajar con tareas de almacn [pgina 27]Trabajar con tareas de almacn [pgina 122]Trabajar con tareas de almacn [pgina 220]Trabajar con tareas de almacn [pgina 326]. El procedimiento de creacin de tareas para tratar devoluciones de cliente o devolucin de piezas es el mismo que el descrito anteriormente. Crear tareas internas de almacn El proceso de logstica interno tambin se basa en la solicitud de almacn. Contiene informacin acerca del proceso que se ejecutar y las operaciones que se realizarn. Cuando libera la solicitud de almacn, el sistema crea las tareas necesarias automticamente si seleccion el botn Generacin automtica de tareas en el modelo de logstica. El procedimiento para la creacin de tareas internas de almacn es, por lo general, un proceso de una etapa y el sistema crea tareas de eliminacin o reaprovisionamiento segn la operacin definida en el modelo de logstica. Si no le orden al sistema que cree las tareas automticamente, puede crearlas manualmente en la vista Solicitudes de almacn del centro de trabajo Logstica interna. Las tareas generadas por el sistema se distribuyen automticamente a las carpetas de tareas de logstica. La informacin de la tarea (por ejemplo, almacn y tipo de operacin) se compara con los criterios de asignacin de tareas que defini en las carpetas de tareas de logstica. La tarea debe coincidir con todos los criterios de asignacin de tareas en una carpeta que se asignar a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la informacin de la tarea coincide con los criterios de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las carpetas relevantes.
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Para obtener ms informacin acerca del procesamiento de tareas internas de almacn, consulte Trabajar con tareas de almacn [pgina 27]Trabajar con tareas de almacn [pgina 122]Trabajar con tareas de almacn [pgina 220]Trabajar con tareas de almacn [pgina 326].


Consulte tambin
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5.1.11 Determinacin de procedencia y programacin de envo para demanda de cliente

Resumen
Como planificador de aprovisionamiento, puede usar la determinacin del expedidor y la programacin de expediciones de la demanda de cliente para determinar lo siguiente:

Un centro o proveedor desde el que se entrega el producto al cliente La fecha en la que el producto tiene que estar disponible para expedirlo (fecha de inicio de ejecucin) La fecha en la que se expide el producto al cliente (fecha de envo) La fecha en la que llega el producto al cliente (fecha de entrega)
Esta informacin se usa en planificacin, produccin y logstica para asegurar que el pedido del cliente se completa a tiempo. La determinacin del expedidor se inicia cuando se introduce en el sistema una demanda de cliente, como un pedido, una orden de servicio o una oferta de venta. Determina el centro de expedicin o el proveedor de los productos seleccionados y es una condicin previa, por ejemplo, para las ejecuciones de planificacin y las verificaciones de disponibilidad. La determinacin del expedidor usa varias fuentes de informacin (rutas de transporte, contratos de compra y precios de lista) para determinar el centro o el proveedor desde el cual se entrega el producto. Para las rdenes de traslado de stock que usa para expedir productos de un emplazamiento de su sociedad a otro, el sistema usa la informacin sobre los centros de envo y de recepcin que introduce para encontrar la ruta de transporte relevante, necesaria para la programacin. Como condicin previa, debe haber creado una ruta de transporte desde un lugar de procedencia a uno de destino de la misma sociedad.
Datos maestros para determinar el expedidor

Se necesitan diferentes datos maestros dependiendo de si desea entregar el producto solicitado por el cliente desde su propio centro de expedicin o si desea entregrselo a travs de un proveedor externo (gestin de pedidos de terceros).
Expedicin desde su propio centro

Para encontrar un centro de expedicin que entregue el producto al cliente, el sistema usa los siguientes datos creados en el centro de trabajo Datos maestros de diseo de cadena logstica:
Zona de transporte Las zonas de transporte son regiones geogrficas. Puede usarlas para agrupar a los clientes segn su direccin de entrega. Puede almacenar las zonas de transporte de la manera siguiente: Un solo pas

Varios pases Una o ms regiones en un mismo pas Intervalos de cdigos postales en un mismo pas Combinaciones de las opciones anteriores
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Cuando define un pas, una regin y un intervalo de cdigos postales en una zona de transporte, sta ser vlida para todas las direcciones de entrega que concuerden con el pas, con el pas y la regin o con el pas y el intervalo de cdigos postales. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida Zonas de transporte.
Ruta de transporte En las rutas de transporte, puede definir las conexiones de la manera siguiente: Entre los lugares de procedencia y las zonas de transporte
Entre los lugares de procedencia y de entrega de la misma sociedad (solo relevantes en escenarios de traslado de stock dentro de la sociedad)
Puede definir las rutas de transporte para todos los productos o especificar las rutas que deben usarse para un conjunto de productos o categoras de productos. Las rutas de transporte tambin incluyen informacin de la duracin del transporte, necesario para planificar la expedicin. Tenga en cuenta que puede definir una duracin del transporte predeterminada en la configuracin empresarial; sta se usar como valor predeterminado cuando cree una ruta de transporte. Para ello, debe acceder a Gestin de configuracin de cadena logstica de la vista Lista de actividades en el centro de trabajo Configuracin empresarial. Asimismo, puede establecer un orden de prioridad en las rutas de transporte. Puede desear llevar a cabo esta accin si hay varios lugares de procedencia disponibles para entregar productos en la misma zona de transporte. Tenga en cuenta que siempre actualiza las prioridades de ruta de transporte en la combinacin de ruta y producto. Esto supone que una ruta de transporte puede tener una prioridad distinta segn el producto que se expide por esta ruta. Para obtener ms informacin sobre cmo crear y editar rutas de transporte, consulte Gua rpida Rutas de transporte.
Envo por un proveedor externo

Para encontrar un proveedor externo que entregue el producto al cliente, es necesario haber creado un contrato de compra o un precio de lista para el producto en el centro de trabajo Aprovisionamiento y contratacin o, respectivamente, el centro de trabajo Portafolio de producto. Cuando la determinacin del expedidor encuentra el contrato de compra o el precio de lista, el sistema crea un pedido que puede enviar al proveedor. Si el producto tambin se puede enviar desde su propio centro de expedicin, pero no desea que sea el centro predeterminado, puede excluir el centro de expedicin relevante de la determinacin automtica de expedidor para este producto. Para ello, seleccione la casilla Desactivar determinacin del expedidor automtica en la etiqueta Confirmacin de disponibilidad de la vista Materiales en el centro de trabajo Desarrollo de productos. Para obtener ms informacin sobre el envo directo de productos por parte de un proveedor externo, consulte Gestin de pedidos de terceros [pgina 293].
Determinacin del expedidor para los pedidos del cliente y las ofertas de venta
Al determinar el origen desde el que se expedirn los productos que aparecen en los pedidos del cliente y las ofertas de venta, el sistema encuentra primero todas las zonas de transporte en la sociedad cuyo pas, pas y regin o pas e intervalo de cdigos postales coincida con la informacin de la direccin de entrega (pas, regin, cdigo postal) indicada en el pedido o en la oferta de venta. Si el sistema no encuentra ningn resultado entre las zonas de transporte que ha creado, utiliza la zona de transporte global que se obtiene con la solucin. Tenga en cuenta que el sistema no comprueba si el cdigo postal que se incluye en la direccin de entrega coincide con una regin en una zona de transporte o si una regin en la direccin de entrega coincide con un intervalo de csigos postales en una zona de transporte. En cuanto se encuentran coincidencias en las zonas de transporte, el sistema busca orgenes desde los que enviar el producto que ha solicitado el cliente. Como los recursos internos (las expediciones desde la misma sociedad)
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siempre tienen prioridad ante los externos (proveedores), el sistema determina los tipos de recursos siguientes en la secuencia que hay a continuacin: 1. Rutas de transporte Basndose en la zona de transporte, el sistema encuentra rutas de transporte posibles para el producto. Si encuentra ms de una zona de transporte, las usa todas para encontrar rutas de transporte y, a continuacin, toma aquella con mayor prioridad. Si encuentra ms de una zona de transporte pero sin prioridades respecto alas rutas, usa la ms especfica. En otras palabras, se preferir la ruta usada para transportar el producto solicitado antes que otra ruta para todos los productos. Si no aparecen rutas prioritarias y ninguna de las rutas es ms especfica que las otras, el sistema seleccionar cualquiera de las rutas encontradas. La informacin sobre la zona de transporte y la ruta seleccionada determina el centro de expedicin. Tenga en cuenta que el sistema siempre comprueba si el centro de expedicin pertenece a la sociedad vendedora antes de usarla como origen para entregar un producto para un pedido o una oferta de venta. Las rutas de transporte tambin incluyen informacin sobre la duracin del transporte, necesario para planificar el pedido. Contratos de compra Si el sistema no encuentra ningn centro de expedicin, busca recursos externos para cubrir la demanda. El sistema comprueba todos los contratos de compra vlidos para el producto pendiente de la venta. Si hay disponible ms de un contrato, el sistema toma el que est definido como fuente de aprovisionamiento fija en la vista Determinacin de fuente del centro de trabajo Aprovisionamiento y contratacin en la compra y determina un proveedor. El resultado es un escenario de gestin de pedidos de terceros, en la que su empresa vende productos directamente de un proveedor a un cliente. Precios de lista Si el sistema no encuentra ningn contrato de compra adecuado, busca precios de lista. Si hay disponible ms de un precio de lista, el sistema toma el que est definido como fuente de aprovisionamiento fija en la vista Determinacin de fuente del centro de trabajo Aprovisionamiento y contratacin en la compra y determina un proveedor. Ello tambin tiene como resultado un escenario de gestin de pedidos de terceros.
2.
3.
Determinacin del expedidor para rdenes de servicio

En escenarios de recogida en los que un prestatario de servicios recoge las piezas de recambio directamente del vendedor, la informacin sobre el prestatario de servicio incluye los datos de la direccin que usa el sistema para encontrar una zona de transporte y las rutas disponibles. Tenga en cuenta de que si no se incluye ninguna direccin de prestatarios de servicio, el sistema usa la direccin del destinataro de las mercancas que se ha introducido en la orden de servicio. El sistema, entonces, escoge la ruta con mayor prioridad y determina el centro de expedicin, es decir, el centro de recogida. Tenga en cuenta que el sistema siempre comprueba si un rea de logstica del tipo rea de almacn con uso logstico Almacenaje desplazable ha sido definido como punto de recogida antes de usarse para una orden de servicio. En escenarios precedentes a la entrega en los que se entregan las piezas de recambio al solicitante del servicio, el sistema usa la informacin de la direccin del destinatario que incluye la orden de servicio para determinar una zona de transporte adecuada. Basndose en la informacin de la zona de transporte y de la ruta, encuentra un centro de expedicin de la misma manera como se describe en el caso de los pedidos y las ofertas de venta.
Determinacin del expedidor para rdenes de traslado de stock

En escenarios de traslado de stock dentro de una sociedad, en los que se transportan mercancas entre el stock de dos centros que pertenecen a la misma sociedad, debe introducir la informacin sobre el centro emisor y el receptor en la orden de traslado de stock. Esto supone que el sistema no necesita encontrar un centro de expedicin. Sino que usa la informacin que ha introducido para encontrar la ruta. De esta manera, se determina la duracin de la expedicin, que es necesaria para la planificacin del envo.
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La tabla que encontrar a continuacin le ofrece un resumen de los resultados posibles a la hora de determinar el expedidor para el pedido de un cliente:
Orden de traslado de stock Rutas de transporte necesarias para la planificacin (usando la informacin del centro de expedicin y de entrega)
Pedidos de cliente Resultados de la determinacin del expedidor 1. Rutas de transporte principales para los centros de expedicin (usando la zona de transporte de la ubicacin de entrega) Contratos de compra Precios de lista
Ofertas de venta 1. Rutas de transporte principales para los centros de expedicin (usando la zona de transporte de la ubicacin de entrega) Contratos de compra Precios de lista
rdenes de servicio
Escenario de recogida: Rutas de transporte principales para los centros de recogida (usando la zona de transporte del prestatario de servicios) Escenario previo a la entrega: Rutas de transporte principales para los centros de expedicin (usando la zona de transporte de la ubicacin de entrega)
2. 3.
2. 3.
Determinacin de procedencia para pedidos de cliente u rdenes de servicio de entrega completa

Si la casilla Entrega completa est seleccionada para un pedido de cliente o una orden de servicio, la fuente de aprovisionamiento debe ser la misma para todas las posiciones de pedido del mismo grupo de entrega. El sistema determina por tanto todas las fuentes de aprovisionamiento alternativas para que cada posicin de un grupo de entregas encuentre la fuente vlida para todas las posiciones. Si una de las posiciones no se puede entregar desde la misma fuente que las dems, se visualizar un mensaje de advertencia en la pantalla delPedido del cliente o la Orden de servicio y no se podr efectuar la verificacin de disponibilidad. Si la fuente se modifica manualmente para una posicin en la pantalla de Pedido del cliente u Orden de servicio, se repetir la determinacin de procedencia para todas las posiciones para verificar que pueden entregarse desde la fuente seleccionada. Si no fuera posible, se visualiza un mensaje de advertencia y se cancelan las confirmaciones.
Seleccin de procedencia manual

Si desea usar un centro de expedicin o un proveedor para un pedido diferente del que ha determinado el sistema, puede seleccionar cualquiera de los recursos alternativos que muestra la pantalla Detalles de logstica de pedido de cliente antes de liberar el pedido. Puede acceder a esta pantalla desde la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logstica de salida o desde Planificacin de aprovisionamiento.
Ejemplos de la determinacin del expedidor

Los siguientes ejemplos ilustran cmo puede crear zonas de transporte y rutas en el sistema para cumplir las necesidades de su sociedad, y cmo encuentra el sistema el centro desde donce se envan las mercancas a sus clientes en un escenario de venta contra almacn.
Ejemplo A
Su sociedad tiene clientes por todos los Estados Unidos y un nmero reducido de clientes en Canad. Tiene dos almacenes en Estados Unidos (Texas y Massachusetts) desde los que se expiden mercancas y un centro de
232
expedicin en Canad (Columbia Britnica). Por este motivo, ha creado las zonas de transporte siguientes para su sociedad:
Regiones Zona de transporte A B Pas Estados Unidos Canad Regin Cdigos postales Pas Cdigo postal
Para poder enviar mercancas desde sus centros de expedicin a sus clientes en las diferentes zonas de transporte, ha creado las siguientes rutas entre sus centros de expedicin y las zonas de transporte:
Ruta de transporte 001 002 003 Centro de expedicin Texas, EE. UU. Massachusetts, EE. UU. Columbia Britnica, Canad Zona de transporte A (Estados Unidos, todas las regiones) A (Estados Unidos, todas las regiones) B (Canad)
Si su sociedad recibe un pedido con la direccin del destinatario de las mercancas "Nueva York NY 10001, Estados Unidos", el sistema encuentra la zona de transporte A como vlida para todas las direcciones de entrega de los Estados Unidos. La zona de transporte A, en cambio, conduce a las rutas 001 y 002, es decir, a los centros de expedicin de Texas y de Massachusetts. Como no ha dado prioridad a alguna de estas rutas y ninguna es ms especfica, el sistema selecciona una de las dos. Tenga en cuenta que si no desea dejar totalmente en manos del sistema la seleccin del centro de expedicin, necesitar otorgar ms prioridad a una de las dos rutas.
Ejemplo B
Los clientes de su sociedad en Nueva York se han hecho ms importantes y desea asegurarse de que recibe los productos que demanda lo ms rpido posible. Por esta razn, crea la zona de transporte C para la zona de Nueva York y la ruta de transporte 004 entre su centro de expedicin en Massachusetts y la zona de transporte C. Para asegurarse de que esta ruta de transporte siempre se usa para enviar las mercancas a sus clientes de Nueva York, da prioridad a esta ruta sobre las dos rutas disponibles para todas las regiones de EE. UU. Las zonas de transporte en su sistema son las siguientes:
Regiones Zona de transporte A B C Pas Estados Unidos Canad Estados Unidos Nueva York Regin Cdigos postales Pas Cdigo postal
Su su sociedad recibe ahora otro pedido con la direccin del destinatario de las mercancas "Nueva York NY 10001, Estados Unidos", el sistema encuentra la zona de transporte A como vlida para todas las direcciones de entrega de los Estados Unidos y la zona de transporte C, ya que la direccin de entrega coincide con la regin definida para esta zona. Otra vez, la zona de transporte A lleva a las rutas 001 y 002, y la zona de transporte C, a la ruta 004. Como ha dado prioridad a la ruta 004, el sistema selecciona esta ruta de transporte. La tabla siguiente lo ilustra en detalle:
Ruta de transporte 001 002 Centro de expedicin Texas, EE. UU. Massachusetts, EE. UU. Zona de transporte A (Estados Unidos, todas las regiones) A (Estados Unidos, todas las regiones) Prioridad
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Ruta de transporte 004
Centro de expedicin Massachusetts, EE. UU.
Zona de transporte C (Estados Unidos, Nueva York)
Prioridad 1
Ejemplo C
Algunos de los nuevos clientes de su sociedad se encuentran en Alaska. Como Alaska est muy cerca de Canad, desea poder usar el centro de expedicin canadiense para enviar las mercancas a estos clientes. Por lo tanto, aade el intervalo de cdigos postales de Alaska a la zona de transporte B de Canad y le da prioridad a la ruta de transporte 003 sobre las otras disponibles para todas las regiones de EE. UU. Las zonas de transporte en su sistema son las siguientes:
Regiones Zona de transporte A B C Pas Estados Unidos Canad Estados Unidos Nueva York Estados Unidos 99500-99950 Regin Cdigos postales Pas Cdigo postal
Su su sociedad recibe otro pedido con la direccin del destinatario de las mercancas Anchorage, AK 99518, Estados Unidos", el sistema encuentra la zona de transporte A como vlida para todas las direcciones de entrega de los Estados Unidos y la zona de transporte B, ya que el cdigo postal de la direccin de entrega coincide con el intervalo de cdigos postales definido para esta zona. La zona de transporte A conduce a las rutas 001 y 002, mientras que la zona de transporte B, a la ruta 003, es decir, a su centro de expedicin en Canad. Como ha dado prioridad a la ruta 003, el sistema la selecciona. La tabla siguiente lo ilustra en detalle:
Ruta de transporte 001 002 003 Centro de expedicin Texas, EE. UU. Massachusetts, EE. UU. Columbia Britnica, Canad Zona de transporte A (Estados Unidos, todas las regiones) A (Estados Unidos, todas las regiones) B (Canad) 1 Prioridad
Programacin de expediciones
Despus de determinar el expedidor, se tiene que planificar el pedido del cliente. Se parte de la fecha de entrega solicitada en el pedido, la oferta de venta, la orden de servicio o la orden de traslado de stock, y, a continuacin, la planificacin regresiva determina las siguientes fechas:
La fecha de expedicin solicitada basndose en la duracin del envo actualizado en la ruta Esta es la fecha en la que debe enviarse el producto para garantizar que se entrega a tiempo. La fecha de inicio de ejecucin, basndose en el tiempo de tratamiento de salida de mercancas actualizada en la fecha de maestro de productos Esta es la fecha en la que los productos deben estar disponibles desde la produccin o del aprovisionamiento para que pueda empezar el proceso logstico.
Si solo programa el pedido y no desea comprobar la demanda frente al aprovisionamiento, el sistema establece la entrega solicitada como la fecha de entrega confirmada, es decir, la fecha en la que los productos se entregarn al cliente. Para obtener ms informacin, consulte Verificacin de disponibilidad basada en programacin. Si desea comprobar la demanda frente al aprovisionamiento, se comprueba la disponibilidad del producto despus de la planificacin regresiva. Se verifica si se puede confirmar la fecha de inicio de ejecucin solicitada de la planificacin regresiva. La verificacin se basa en el alcance de verificacin de disponibilidad determinado en los datos de maestros de producto. Para obtener ms informacin, consulte Verificaciones de disponibilidad.
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Observe que si la determinacin de procedencia encontrase un proveedor desde el que pueda entregarse el producto (escenario nuevo de procesamiento de pedidos de terceros), el sistema tendr en cuenta el tiempo de aprovisionamiento del proveedor (del contrato de adquisicin o del maestro de productos si no dispone de un contrato de adquisicin con el proveedor) para determinar la fecha del pedido. Dado que el sistema no conoce el tiempo de tratamiento de salida de mercancas, la fecha de inicio de ejecucin solicitada es la misma que la fecha del pedido. Basndose en la fecha de inicio de ejecucin confirmada, que es la misma que la fecha de inicio de ejecucin solicitada, el sistema determina la fecha de entrega confirmada. Para obtener ms informacin, consulte Verificacin de disponibilidad en escenarios de gestin de pedidos de terceros [pgina 300].
Ejemplo de programacin de expediciones

Su sociedad recibe un pedido que solicita 100 unidades de calderas que deben entregarse el 10 de octubre de 2009. Despus de introducir el pedido en el sistema, la determinacin del expedidor encuentra desde qu centro se entregar el pedido. Se parte de la fecha de entrega solicitada (10 de obtubre de 2009), el sistema hace una programacin regresiva para encontrar la fecha solicitada de incicio de la ejecucin en la que tienen que estar disponibles los productos en el departamento de produccin o de compras para ser entregados a tiempo. La fecha solicitada de inicio de ejecucin que ha generado la programacin regresiva es el 1 de octubre de 2009. La sociedad ha elegido usar la verificacin de disponibilidad con el alcance de verificacin de disponibilidad y, de esta manera, el sistema ejecuta una verificacin de disponibilidad para las calderas. La verificacin de disponibilidad no puede confirmar la fecha solicitada de inicio de ejecucin (1 de octubre de 2009)porque no hay suficientes aprovisionamientos y, por ello, crea una confirmacin posterior para el 5 de octubre de 2009 (fecha confirmada de inicio de ejecucin). El sistema ejecuta una programacin progresiva usando la fecha confirmada de inicio de ejecucin (5 de octubre de 2009) como punto de inicio. La programacin progresiva aporta al departamento de planificacin con la fecha de entrega confirmada (14 de octubre de 2009), que es cuando deben llegar las calderas al cliente. Las figuras clave que ha establecido la determinacin del expedidor y la planificacin se usan para su planificacin, produccin y, en los departamentos logsticos, para planificar y ejecutar sus funciones. Tenga en cuenta que la planificacin de materiales usan las fechas solicitadas y que la logstica de entrega saliente usa las fechas confirmadas.

Resumen
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Caractersticas
Ejecutar el informe

Analizar el informe

Resumen
El flujo de materiales previsto proporciona informacin concentrada respecto a las cantidades de productos en una ubicacin y hora determinadas. Esto ayuda a identificar problemas de ejecucin y a planificar correctamente el reaprovisionamiento del inventario. El campo Excepcin alertar de escasez de stock previstas. Para realizar la previsin de un flujo de materiales inicie la tarea comn Flujo de materiales previsto, que pertenece a los los centros de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida, Logstica interna y Control de produccin. Utilizando las consultas del flujo de material previsto puede visualizar una previsin a corto plazo de las modificaciones planificadas en su stock, as como visualizar resmenes de productos relacionados y especificaciones de producto. Adems, puede
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buscar entre los documentos en los que se basa el flujo de materiales previsto y tambin ver el stock identificado en una ubicacin especfica.

Se deben indicar un ID de sitio y un producto para cada consulta que realice. Cuando indica un rea logstica, los resultados de la consulta se visualizan para el rea logstica especificada, no para todo el sitio. Los resultados de la consulta se restingen a posiciones sin especificacin de producto, excepto si indica la especificacin de producto como parte de la consulta. En la consulta no se puden utilizar caracteres genricos ni intervalos.


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5.1.14 Trabajar con nmeros de serie

Resumen
Los nmeros de serie son identificadores nicos que puede asignar a una posicin individual de un producto tangible. Se utilizan para diferenciar esa posicin de otras posiciones del mismo producto. Un nmero de serie identifica a una posicin en especial que le permite distinguir entre piezas individuales. Como los nmeros de serie son solo nicos por material de referencia, dos materiales de referencia distintos pueden tener el mismo nmero de serie. Los nmeros de serie en SAP Business ByDesign estn representados por productos registrados. Estn integrados en escenarios de servicio siguientes, por ejemplo, la gestin de garantas. Los siguientes son algunos de los principales beneficios de usar nmeros de serie:
Se puede realizar un seguimiento de los nmeros de serie usando el sistema. Esto permite, por ejemplo, ver qu proveedor entreg un determinado producto a su empresa. Las pantallas del producto registrado proporcionan un historial completo del seguimiento con todos los procesos que se hayan usado con ese producto. En la pantalla de seguimiento, es posible ver la siguiente informacin detallada: Historial de traslado (entregas o devoluciones), solicitudes y rdenes de servicio, y etiquetas relacionadas. Los controles de verificacin de entrada completa de los nmeros de serie permiten garantizar la consistencia de los datos. Es posible crear automticamente productos registrados a partir de procesos transaccionales, por ejemplo, contabilizacin de recepcin de mercancas a partir de la entrega del proveedor. Permite actualizar automticamente los productos registrados, por ejemplo, con informacin sobre el cliente, a partir de procesos transaccionales como salida de mercancas para el cliente. Esto depende de cmo se configure la opcin empresarial Registro de productos automtico, que se encuentra en el centro de trabajo Configuracin empresarial, debajo de registrados . Preguntas Servicios Gestin de derechos Productos
Se pueden registrar los nmeros de serie en logsticas de entrada y salida, logstica externalizada, gestin de pedidos de terceros, ventas directas y reparaciones en los escenarios empresariales siguientes:

Entrega de proveedores Devolucin de proveedores Entrega al cliente Entrega a terceros Devolucin de cliente, con actividad de seguimiento Contabilizar a stock propio Devolucin de cliente, con actividad de seguimiento Reparar en el propio centro de servicios Devolucin de cliente, con actividad de seguimiento Devolucin al proveedor Ventas directas Confirmacin de servicio (solo para piezas de recambio) Reparacin de terceros (solo para piezas de recambio) Devolucin de cliente de materiales reparados Traslados de stock dentro de la empresa
Perfiles de nmeros de serie en los datos maestros de materiales

Al usar perfiles con nmeros de serie en el maestro de materiales, se pueden definir los procesos para los que es obligatorio, opcional o prohibido el ingreso de nmeros de serie. El perfil determina las condiciones para el registro
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de nmeros de serie en distintos documentos comerciales. Los siguientes perfiles de nmeros de serie estn disponibles:

No hay asignacin de nmero de serie: se prohbe el registro de nmeros de serie. Asignacin de nmero de serie opcional: el registro de nmeros de serie est permitido, pero no es obligatorio. Obligatorio en Transferencia (de/a clientes): el registro de nmeros de serie es obligatorio en la transferencia de/a clientes. Por ejemplo, se crea un nmero de serie (y, por lo tanto, un producto registrado) en logstica de salida cuando se entrega una parte al cliente. Obligatorio en Transferencia de/a clientes y proveedores: el registro de nmeros de serie es obligatorio en la transferencia de/a clientes y proveedores. Por ejemplo, se crea un nmero de serie en logstica de salida (y, por lo tanto, un producto registrado) cuando recibe un producto de parte del proveedor. Si esta parte luego se enva a un cliente, el nmero de serie se ingresa o escanea en logstica de salida y as se actualiza la informacin de seguimiento en el producto registrado. Obligatorio en Transferencia de/a clientes, proveedores y sedes: el registro de nmeros de serie es obligatorio en la transferencia de/a clientes y proveedores, as como entre sedes.
Actualizacin de perfiles de nmeros de serie

El uso del Perfil de nmero de serie en el maestro de materiales permite controlar el registro de los nmeros de serie que dependen del evento empresarial Transferencia. Los perfiles de nmeros de serie no controlan si es necesario ingresar el producto registrado afectado en Solicitudes de servicio, rdenes de servicio y Confirmacin de servicio. Sin embargo, efectan el consumo de piezas de recambio serializadas durante el proceso de reparacin. Los productos registrados se pueden crear automticamente durante varios procesos empresariales. Segn los perfiles de nmeros de serie seleccionados, el sistema crea el producto registrado en los procesos en los que se registran nmeros de serie por primera vez, por ejemplo la entrega de un producto nuevo al almacn. La creacin del producto registrado es automtica y se integra a diferentes procesos. Por otro lado, los procesos en los que se pueden crear productos registrados automticamente dependen del perfil de nmero de serie que se haya seleccionado. No hay asignacin de nmero de serie La entrada de nmeros de serie est prohibida en todos los escenarios. Obligatorio en Transferencia (de/a clientes) Esta configuracin evita que se ingresen nmeros de serie con una entrega del proveedor: es decir, no se puede prever la existencia de productos registrados durante el procesamiento de entregas salientes debido a que los procesos de produccin estn fuera del alcance.
Proceso Entrega de proveedores Devolucin de proveedores Entrega al cliente Entrega a terceros Devolucin del cliente Ventas directas Confirmacin de servicio (solo para piezas de recambio) Reparacin de terceros (solo para piezas de recambio) Registro de nmeros de serie Prohibido Prohibido Obligatorio Obligatorio Obligatorio Obligatorio Obligatorio Obligatorio Creacin automtica S S No S No S
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Traslados de stock dentro de la empresa
Prohibido
Obligatorio en Transferencia de/a clientes y proveedores Para todos los escenarios en los que los proveedores (por ejemplo, desde la central) no proporcionan piezas con nmeros de serie nuevos, se supone que los productos registrados ya se crearon durante procesos previos. Esto se debe a que el producto registrado correspondiente se crea en esos escenarios en los que se proporciona una pieza serializada.
Proceso Entrega de proveedores Devolucin de proveedores Entrega al cliente Entrega a terceros Devolucin del cliente Ventas directas Confirmacin de servicio (solo para piezas de recambio) Reparacin de terceros (solo para piezas de recambio) Traslados de stock dentro de la empresa Registro de nmeros de serie Obligatorio Obligatorio Obligatorio Obligatorio Obligatorio Obligatorio Obligatorio Obligatorio Prohibido Creacin automtica S No No S No No No S
Obligatorio en Transferencia de/a clientes y proveedores y sedes

Proceso Entrega de proveedores Devolucin de proveedores Entrega al cliente Entrega a terceros Devolucin del cliente Ventas directas Confirmacin de servicio (solo para piezas de recambio) Reparacin de terceros (solo para piezas de recambio) Traslados de stock dentro de la empresa Registro de nmeros de serie Obligatorio Obligatorio Obligatorio Obligatorio Obligatorio Obligatorio Obligatorio Obligatorio Obligatorio Creacin automtica S No No S No No No S No
Asignacin de nmero de serie opcional Esta configuracin solo se debe usar en casos excepcionales. El registro de nmeros de serie siempre es opcional y, cuando se realiza, se crean productos registrados automticamente. Si el producto registrado no existe cuando es necesario, se lo puede crear manualmente. La tarea comn Nuevo producto registrado est disponible en los siguientes centros de trabajo:

Logstica de entrada Logstica de salida Cumplimiento de pedido de terceros Ventas directas Logstica externalizada rdenes de servicio
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Servicio y reparacin externos Derechos a servicios
Registro de nmeros de serie

Se pueden ingresar nmeros de serie en algunas de las pantallas mediante el campo de entrada Nmero de serie siguiente. Esta accin agrega una lnea a la tabla de nmeros de serie. Puede introducir los nmeros de serie en este campo ya sea de forma manual al escribir en la entrada y elegir Intro o bien mediante escaneado (en los procesos de logstica de salida y entrada). El ingreso de nmeros de serie puede ser obligatorio u opcional segn el Perfil de nmero de serie definido para el producto en el maestro de materiales. Si el perfil define que los nmeros de serie son necesarios para un producto, la ficha Nmeros de serie no estar disponible para ese producto en especial.
Consulte tambin
Gua rpida Productos registrados Procesamiento de entregas entrantes [pgina 90] Procesamiento de entrega saliente [pgina 182]
5.2 Vista Control de entregas 5.2.1 Gua rpida Control de entregas

La vista Control de entregas del centro de trabajo Logstica de salida le proporciona dos subvistas que contienen una vista diferente de pedidos de cliente, rdenes de servicio, rdenes de traslado de stock y solicitudes de devolucin a proveedor. Estas subvistas son:
Propuestas de entrega
En la vista Propuestas de entrega, el sistema proporciona una vista agrupada de las solicitudes de entrega pendientes para las que el proceso de salida de mercancas todava no se ha iniciado. En esta vista, el sistema agrupa juntas todas las partidas individuales que pueden entregarse en una entrega saliente en una fila, es decir, una propuesta de entrega. Las tareas principales en esta subvista incluyen decidir qu propuestas de entrega pueden entregarse juntas, la creacin de solicitudes de almacn si desea trabajar con tareas y crear directamente salidas de mercancas si no desea trabajar con tareas. Tan pronto como haya creado la solicitud de almacn o haya contabilizado la salida de mercancas, las propuestas de entrega desaparecen de esta vista. Tambin puede rechazar partidas individuales en esta subvista.
Solicitudes de entrega
La subvista Solicitudes de entrega muestra todos los documentos que se han liberado en el centro de trabajo Control de entrega saliente, as como las solicitudes de devolucin a proveedor (stos son los documentos originales para el proceso de devoluciones. Generalmente, una solicitud de entrega se crea por documento de referencia (como un pedido de cliente), a no ser que, por ejemplo, el documento de referencia contenga partidas individuales con diferentes lugares de procedencia. En este caso, se crea una solicitud de entrega por lugar de procedencia. En la
241
subvista Solicitudes de entrega, el sistema visualiza todas las solicitudes de entrega existentes independientemente de su estado de procesamiento. Las tareas principales en esta subvistas editan las solicitudes de devolucin a proveedor y rechazan partidas individuales de una solicitud de entrega. Puede rechazar partidas individuales si, por ejemplo, un cliente especfico desea reducir la cantidad solicitada en un pedido.
Conceptos bsicos
Procesamiento de entrega saliente
Como responsable de almacn, puede usar el procesamiento de entregas salientes para coordinar las actividades de logstica de salida. Segn sus necesidades organizativas, puede elegir si desea procesar las entregas salientes con tareas de almacenamiento o sin ellas. Para obtener ms informacin, consulte Procesamiento de entregas salientes [pgina 182].
Procesamiento de entrega saliente estndar para pedidos de cliente - Envo estndar

El procesamiento de entrega saliente estndar le permite procesar las entregas salientes para los clientes. Le permite procesar entradas de mercancas mediante la confirmacin de la cantidad de artculos que se deben entregar en una entrega saliente. Como responsable de almacn, puede procesar las entregas salientes con o sin soporte de tareas por parte del sistema. Este documento proporciona un ejemplo de un flujo de proceso tpico que describe el proceso de entrega saliente para pedidos de cliente, ya sea a travs de la contabilizacin de la salida de mercancas o de la creacin manual de una solicitud de almacn y el procesamiento de tareas de almacn. El ejemplo con tareas hace referencia a un proceso saliente con un envo en dos pasos. Para obtener ms informacin, consulte Procesamiento de entregas salientes estndar para pedidos de cliente Envo estndar [pgina 188].
Procesamiento de devolucin al proveedor Envo de devolucin de mercancas

El procesamiento de devolucin al proveedor le permite devolver productos daados o no deseados al proveedor en un escenario de compra estndar. Tambin puede enviar las devoluciones de cliente al proveedor en un proceso de pedidos de terceros. Todos los datos relacionados con el proceso de devolucin al proveedor se guardan en el documento de devolucin al proveedor (creado en relacin con una entrega entrante o una devolucin de cliente a terceros) y en los documentos de entrega saliente. Como responsable de almacn, puede procesar las devoluciones a proveedores con o sin soporte de tareas por parte del sistema. Este documento proporciona un ejemplo de un flujo de proceso tpico que describe el proceso de devolucin al proveedor, ya sea mediante la contabilizacin de la salida de mercancas o la creacin manual de una solicitud de almacn y el procesamiento de tareas de almacn. El ejemplo con tareas hace referencia a un proceso de devolucin al proveedor con un envo en un paso.
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Para obtener ms informacin, consulte Procesamiento de devolucin al proveedor - Envo de devolucin de mercancas [pgina 194].
Procesamiento de traslado de stock entre empresas

El procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa le permite procesar la transferencia de productos de una sede a otra de la misma empresa. Como responsable de almacn, puede procesar los traslados de stock dentro de la empresa con o sin soporte de tareas por parte del sistema. Este documento proporciona un ejemplo de un flujo de proceso tpico que describe el proceso de traslado de stock mediante rdenes de traslado de stock, ya sea a travs de la contabilizacin directa de la entrada y salida de mercancas o de la creacin de una solicitud de almacn y el procesamiento de tareas de almacn. Para el proceso de salida, el ejemplo con tareas usa el envo en un paso; para el proceso de entrada, el ejemplo usa la entrada en un paso. Para obtener ms informacin, consulte Procesamiento de traslados de stock entre empresas [pgina 103]Procesamiento de traslados de stock entre empresas [pgina 199].
Traslado de stock entre empresas

Puede utilizar el traslado de stock entre empresas para transferir stock de o a empresas asociadas con el fin de cumplir las exigencias de los clientes. Cuando los productos pedidos no estn en stock en la empresa receptora, pueden solicitarse de la empresa emisora asociada. Siempre que sea posible, el sistema soporta y acelera este proceso automatizando la creacin de los documentos comerciales implicados. Este escenario tambin se soporta en un escenario externoo logstico. es decir, uno de los almacenes el almanacn emisor o receptor no pueden ser gstionados por la empresa asociada, si no solo por un proveedor de almacn. este documento tambin proporciona un ejemplo del flujo de procesos si la empresa asociada emisora y/o receptora ha externalizado sus actividades de almacenaje a un proveedor de almacn. Para obtener ms informacin, consulte Traslado de stock entre empresas [pgina 205].
Cancelar el proceso de entrega saliente

Como responsable de almacn, puede querer cancelar un proceso de logstica de salida que ya ha comenzado por distintos motivos. Por ejemplo, su cliente ya no quiere el producto solicitado o ha surgido algn problema en el departamento de ejecucin (quizs no haya material disponible ahora, y no se pueda obtener en un futuro inmediato). Los pasos para cancelar el proceso dependen de si trabaja con o sin tareas de almacn y, si trabaja con ellas, si ya ha comenzado a procesarlas. Para obtener ms informacin, consulte Cancelar el proceso de entrega saliente [pgina 209].
Escenario empresarial: Traslado de stock entre empresas

El escenario empresarial Traslado de stock dentro de la empresa le permite trasladar stock de una sede a otra dentro de la misma empresa. Crea la orden de traslado de stock en la sede emisora manualmente. Completa las etapas del proceso de salida en la sede emisora del mismo modo que completara un proceso de salida basado en pedidos de cliente. Cuando crea la entrega saliente, una notificacin de entrega entrante notificada se crea en la sede receptora automticamente. A continuacin, completa las etapas del proceso de entrada en la sede receptora del mismo modo que completara un proceso de entrada basado en pedidos. Para obtener ms informacin, consulte Traslado de stock entre empresas
Escenario empresarial: Gestin de pedidos (venta contra almacn)

El escenario empresarial Gestin de pedidos (Venta contra almacn) le permite vender mercancas del stock utilizando un amplio rango de caractersticas estndar para tratar ofertas de venta, pedidos de cliente, entregas, facturas de clientes y pagos. Este escenario incluye caractersticas como verificacin cantidad ATP, determinacin de precios, tarjeta de crdito, verificacin de lmite de crdito y creacin automtica de orden.
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Para obtener ms informacin, consulte Gestin de pedidos (venta contra almacn)
Tareas
Las tareas siguientes estn disponibles en la subvista Propuestas de entrega:
Crear una solicitud de almacn para una o varias propuestas de entrega

Para iniciar el proceso basado en tareas, cree una solicitud de almacn. Dependiendo de sus parametrizaciones de ajuste preciso, el sistema puede liberar tambin automticamente la solicitud de almacn y crear las tareas. 1. 2. 3. Seleccione la subvista Propuestas de entrega. Seleccione la propuesta o propuestas de entrega para la/s que desea crear una solicitud de almacn y haga clic en Crear solicitud de almacn . La nueva solicitud de almacn se ha creado y grabado en el sistema y las propuestas de entrega ya no aparecen en la lista de propuestas de entrega. En la vista Acciones automticas tambin puede crear una ejecucin automtica para crear las solicitudes de almacn automticamente. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para Acciones automticas (en Entrega saliente) [pgina 281].
Contabilizar una salida de mercancas y crear una entrega saliente para propuestas de entrega con creacin de etiqueta opcional
Para ms informacin acerca de esta tarea, consulte aqu [pgina 245]. Las tareas siguientes estn disponibles en ambas subvistas Propuestas de entrega y Solicitudes de entrega:
Rechazar una partida individual de una solicitud de entrega

Para ms informacin acerca de esta tarea, consulte aqu [pgina 246].
Editar una solicitud de devolucin al proveedor

En la vista Propuestas de entrega, el sistema visualiza todas las solicitudes de devolucin al proveedor nuevas que tienen el estado No iniciadas que puede editar. Una vez ha contabilizado una salida de mercancas o creado una solicitud de almacn para una solicitud de devolucin al proveedor especfica, esta no volver a aparecer en esta vista. En la vista Solicitudes de entrega, el sistema visualiza todas las solicitudes de devolucin al proveedor pendientes que tienen el estado No iniciadas o En proceso. No obstante, slo puede editar las solicitudes que an tengan el estado No iniciadas. 1. 2. 3. Seleccione la solicitud de devolucin al proveedor adecuada y haga clic en Tratar para abrir el documento de solicitud de devolucin al proveedor. En caso de una solicitud de devolucin a proveedor, solo puede modificar el Agente de flete en el centro de trabajo Logstica de salida. Haga clic en Grabar y cerrar para grabar las modificaciones.
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Si desea modificar la cantidad de las devoluciones al proveedor, debe hacerlo en el centro de trabajo Pedidos y solicitudes de compra en la vista Devoluciones a proveedores.

Para ms informacin acerca de esta tarea, consulte aqu [pgina 250]aqu [pgina 278]aqu [pgina 287]aqu [pgina 308]aqu [pgina 313]aqu [pgina 315]aqu [pgina 318]aqu [pgina 546]. La siguiente tarea comn tambin est disponible:
Crear una nueva devolucin al proveedor

5.2.2 Tareas 5.2.2.1 Contabilizar una salida de mercancas y crear una entrega saliente para propuestas de entrega con creacin de etiqueta opcional
Resumen
Esta tarea le permite crear una entrega salente sin utilizar tareas de almacn (de recogida y carga) Al hacer clic en el botn Contabilizar envo de mercanca , el sistema mostrar una pantalla en la que podr grabar sus datos reales. Tiene dos opciones para grabar sus entradas: Puede hacer clic en el botn Grabar y cerrar para crear la entrega saliente con el estado Sin liberar. O puede hacer clic en Liberar para crear la entrega saliente con el estado Lberada. Si trabaja con nmeros de serie y productos registrados, puede indicar nmeros de serie cuando contabiliza la salida de mercancas. Esto crea o actualiza productos registrados. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238].
Procedimiento
1. 2. 3. Vaya a Logstica de salida Control de entrega Propuestas de entrega . Seleccione la/s propuesta/s de entrega y haga clic en Contabilizar envo de mercancas para abrir la pantalla Crear entrega saliente y envo de mercancas. En la pestaa Partidas individuales , haga clic en Aadir artculo si desea aadir una partida individual adicional o haga clic en Aadir subpartida si, por ejemplo, esea retirar stock de una partida individual de dos o varias reas logsticas. En una ventana de dilogo, el sistema le pide que especifique el ID de documento de referencia y el ID de posicin de documento de referencia. Haga clic en Eliminar producto o Eliminar subproducto para eliminar productos o subproductos no entregados como estaba planificado. En la tabla Partidas individuales, haga clic en Proponer cantidades si desea que el sistema proponga cantidades reales para todas las posiciones de la tabla. El sistema propone cantidades para todas las posiciones y subposiciones de la tabla, excepto para aquellas aadidas manualmente. Tambin puede indicar las cantidades reales entregadas manualmente o modificar las propuestas.
4. 5.
245
El sistema considera como fijas todas las cantidades indicadas manualmente y no las sobrescribe al hacer clic en Proponer cantidades . 6. Si trabaja con nmeros de serie, vaya a la ficha Nmeros de serie en la ficha Partidas individuales e ingrese los nmeros de serie solicitados (de forma manual o con un scanner de cdigo de barras). El ingreso de nmeros de serie puede ser obligatorio u opcional segn el Perfil de nmero de serie definido para el producto en el maestro de materiales. Si se selecciona el perfil obligatorio para un producto en particular, no puede ingresar una cantidad real manualmente porque, en este caso, el campo Cantidad real est configurado como de solo lectura. Aqu puede confirmar solo cantidades con nmeros de serie. Si el perfil define que los nmeros de serie no estn permitidos para un producto, la ficha Nmeros de serie no estar disponible para ese producto en especial. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238]. 7. Seleccione una lnea y haga clic en Proponer unidad logstica si desea que el sistema proponga una unidad logstica estndar segn las opciones del centro de trabajo Datos maestros de gestin de almacn y logsticos. En el campo ID de rea de logstica de origen, indique o verifique el rea de logstica desde la que se trasladar el producto. Revise e introduzca la informacin adicional necesaria. Si desea crear etiquetas para la entrega saliente, seleccione la ficha Etiquetas y haga clic en Aadir etiqueta sin especificar o Proponer etiqueta de posicin , que crea etiquetas de contenido uniforme. En este caso, el sistema propone lo siguiente para cada partida individual:
8.
La cantidad de etiquetas, cuyo valor estndar es uno. Si cambia el nmero de etiquetas, el sistema ajusta la cantidad en la etiqueta segn corresponda. La cantidad en cada etiqueta, basada en la Cantidad real introducida en la ficha Partidas individuales . Las opciones de la impresora, basadas en las opciones estndar.
Si es necesario, vaya a la subficha Lista de etiquetas de la ficha Etiquetas y aada datos adicionales para cada etiqueta; por ejemplo, ID de etiqueta externa. 9. Tiene dos opciones para grabar los datos:

Haga clic en Grabar y cerrar si desea que el sistema cree la entrega saliente con el estado Sin liberar. Haga clic en Liberar si desea que el sistema cree la entrega saliente con el estado Liberada. Para ms informacin detallada acerca de las actividades de sistema realizadas para estas opciones, consulte Procesamiento de entregas salientes estndat para pedidos de cliente: Envo estndar [pgina 188].
5.2.2.2 Rechazar una partida de una solicitud de entrega

Resumen
Puede rechazar una partida de una solicitud de entrega en las siguientes subvistas:

Centro de trabajo Logstica de salida , vista Control de entregas , subvista Propuestas de entrega . Centro de trabajo Logstica de salida , vista Control de entregas , subvista Solicitudes de entrega . Centro de trabajo Logstica externalizada , vista Salida de logstica externalizada, subvista Propuestas de entrega . Centro de trabajo Logstica externalizada , vista Salida de logstica externalizada, subvista Solicitudes de entrega .
246
La utilizacin del escenario Logstica por medio de terceros est sujeta al acuerdo de licencia de un add-on de comunicacin del proveedor de almacn a travs del SAP Store. Tenga en cuenta que el acuerdo de licencia del add-on de comunicacin del proveedor de almacn puede estar sujeto a tasas adicionales. Esta accin se realiza si su cliente queire modificar la cantidad solicitada en un pedido depus de liberar la orden y se haya creado la solicitud de entrega. En este caso, en el pedido usted puede rechazar la posicin en cuestin. Pasos Para rechazar una partida individual de la pantalla Resumen, haga lo siguiente: 1. 2. Seleccione la solicitud de entrega apropiada de la tabla y marque la etiqueta Repartos en la seccin Detalles de la pantalla. Si existen varios repartos, seleccione el que quiere rechazar y haga clic en Rechazar .
Para rechazar una partida individual de la pantalla Solicitud de entrega, haga lo siguiente: 1. 2. 3. Seleccione la solicitud de entrega apropiada de la tabla y haga clic en Editar . El sistema accede a la pantalla Solicitud de entrega. Seleccione la etiqueta Posiciones y luego la posicin o posiciones que quiere rechazar. Haga clic en Rechazar .
Resultado
El sistema:
Reduce la cantidad abierta a cero y borra la solicitud de entrega de la subvista Propuestas de entrega, devolviendo la responsabilidad de esta partida al departamento de planificacin. Vuelve a mostrar las partidas abiertas en la vista Lista de entregas para liberar de la vista Control de logstica de salida. Abre el campo de cantidad para esta posicin de pedido concreta en la vista Pedido del centro de trabajo Pedidos. Aqu su empleado de ventas puede tanto modificar la cantidad como cancelar totalmente la posicin. Si es necesario, tambin es posible modificar la fuente de aprovisionamiento. Despus de grabar la cantidad modificada, la nueva partida individual se puede liberar en la vista Demanda de cliente o en la vista Lista de entregas para liberar del centro de trabajo Control de logstica de salida para devolver la responsabilidad al almacn. PPuede encontrar ms informacin detallada sobre como actualizar pedidos, vase la tarea Actualizar un pedido de la Gua rpida de pedidos.
5.2.2.3 Crear una nueva devolucin al proveedor

Resumen
Esta tarea inicia el proceso de devoluciones y le permite devolver productos a un proveedor por problemas de conformidad u otros inconvenientes. Puede estar creando la devolucin al proveedor en un proceso de compra estndar o para enviar la devolucin de un cliente al proveedor en un proceso de pedido a terceros. Hay dos vistas de la devolucin al proveedor, la del comprador y la de logstica. Si crea la devolucin al proveedor desde uno de los centros de trabajo de logstica, solo puede solicitar la salida de mercancas. El comprador, por otro lado, tambin puede decidir sobre el proceso de seguimiento y pedir una nota de crdito y/o entrega de sustitucin. Vea las dos opciones a continuacin.
247
Puede crear una nueva devolucin al proveedor en los siguientes centros de trabajo:
En el centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos; en la seccin de tareas comunes. Aqu, contar con la vista del comprador de la devolucin al proveedor. En el centro de trabajo Logstica de salida ; en la seccin de tareas comunes. Aqu, contar con la vista de logstica de la devolucin al proveedor. En el centro de trabajo Logstica de entrada; en la seccin de tareas comunes. Aqu, contar con la vista de logstica de la devolucin al proveedor. En el centro de trabajo Logstica externalizada; en la seccin de tareas comunes. Aqu, contar con la vista de logstica de la devolucin al proveedor. La utilizacin del escenario Logstica por medio de terceros est sujeta al acuerdo de licencia de un add-on de comunicacin del proveedor de almacn a travs del SAP Store. Tenga en cuenta que el acuerdo de licencia del add-on de comunicacin del proveedor de almacn puede estar sujeto a tasas adicionales.
Alternativas
Crear una devolucin a proveedor en logsticas
1. Seleccionar artculos de entrega entrante a. b. 2. Seleccione Todos los artculos de entrega entrante por seleccin y haga clic en Ir . Seleccione el producto o los productos que desea devolver y haga clic en Siguiente . El sistema procede al paso 2, Editar devolucin al proveedor. Introducir la cantidad a devolver y seleccionar un motivo para la devolucin desde la ayuda para entradas en la columna Motivo. Haga clic en Verificar . El sistema verifica que los detalles de la devolucin al proveedor coincidan con el pedido correspondiente. Si desea devolver ms de lo que recibi, el sistema emite un mensaje que indica la cantidad mxima que puede devolverse. Si la devolucin al proveedor coincide, el sistema cambia el estado a Consistente. En la ficha Partidas individuales puede hacer clic en Eliminar para eliminar las partidas no deseadas. En la etiqueta Detalles de socio comercial , puede actualizar los detalles de direccin del destinatario haciendo cilc en el enlace Detalles de direccin. El sistema introduce automticamente al proveedor como destinatario de mercancas. Sin embargo, puede modificar la informacin de este campo e introducir un destinatario de mercancas alternativo. Esto puede ser necesario, por ejemplo, si su proveedor no desea recibir las devoluciones en la direccin de envo, sino que cuenta con una direccin especfica para devoluciones. d. 3. Haga clic en Siguiente para revisar la nueva devolucin al proveedor. El sistema contina con el paso 3, Revisin. Revise los detalles de la devolucin al proveedor y haga clic en Finalizar para liberar la devolucin al proveedor. Si el documento es consistente, el sistema libera la devolucin al proveedor y crea una propuesta de entrega del tipo de devolucin al proveedor que se visualiza en las subvistas Propuestas de entrega de
Editar devolucin al proveedor a.
b. c.
Revisin a.
248
los centros de trabajo Logstica de salida o Logstica externalizada. Luego puede proceder con el proceso de salida. El sistema contina con el paso 4, Confirmacin. 4. Confirmacin a. El sistema confirma la creacin de la devolucin al proveedor y muestra la cantidad de devoluciones al proveedor. Desde esta pantalla, puede navegar al documento de devolucin al proveedor que acaba de crear o puede crear una devolucin al proveedor nueva.
Si crea la devolucin al proveedor en una de las vistas de logstica, puede proceder con la entrega saliente. Sin embargo, el documento de devolucin al proveedor aun debe completarse durante la compra. Cuando se crea una devolucin a un proveedor en una de las vistas de logstica, el sistema la detalla en la vista Devoluciones a proveedores en el centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos. Aqu, el comprador puede seleccionar la consulta Devoluciones a proveedores sin decisin de seguimiento para mostrar todos los documentos que aun deben ser procesados. El comprador define la decisin de seguimiento adecuada, una nota de crdito, la entrega de sustitucin o una combinacin de ambos. Tenga en cuenta que esta informacin puede ingresarse nicamente antes de que se libere la entrega saliente. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida de devoluciones a proveedores.
Crear una devolucin a proveedor en compra

1. 2. Seleccionar artculos de entrega entrante Como se describe anteriormente. Editar devolucin al proveedor Adems de los pasos que se describen anteriormente, como comprador puede decidir si desea una entrega de sustitucin, una nota de crdito o una entrega de sustitucin parcial y una nota de crdito parcial para los productos no deseados. En el caso de las notas de crdito, el estado de entrega de la orden de compra permanece Completamente entregado. Si la factura original ya se contabiliz, el estado de procesamiento de la factura vuelve a ser En proceso y se finalizar ms adelante con la contabilizacin de la nota de crdito. En caso de entregas de sustitucin o de entregas de sustitucin parciales, el estado de entrega del pedido de compra es Entregado parcialmente. El estado de entrega es Totalmente entregado una vez que la entrega de sustitucin se entrega por completo. El comprador puede cambiar de decisin siempre y cuando no se haya completado la devolucin al proveedor. Si est creando una devolucin al proveedor para una devolucin de cliente en un escenario de procesamiento de gestin de pedidos de terceros, solo puede elegir la nota de crdito como la decisin de seguimiento. No es posible elegir una entrega de sustitucin, porque se realiza en la vista Devoluciones del centro de trabajo Pedidos de cliente con un pedido de cliente de seguimiento nuevo. 3. 4. Revisin Como se describe anteriormente. Confirmacin Como se describe anteriormente. La devolucin al proveedor se enva al procesamiento de entrega saliente. Una vez liberada la devolucin al proveedor, ya no se puede volver a modificar, excepto la decisin de seguimiento, y la informacin se transfiere al procesamiento de entrega saliente. Aqu, una propuesta de entrega del tipo Devolucin al proveedor se muestra en la vista Propuestas de entrega del centro de trabajo Logsticas de salida. Tan pronto como se procesa la solicitud de devolucin al proveedor (se cre una solicitud de almacn o se contabiliz la entrega de mercancas), el estado de la devolucin al proveedor es En proceso.
249
Una vez completado el proceso de seguimiento (se toma la decisin de seguimiento y se completa el procesamiento de entrega), el estado de la devolucin al proveedor es Finalizado.
5.2.2.4 Exportar datos comerciales con Microsoft Excel

Resumen
Puede exportar diferentes tipos de datos del sistema SAP Business ByDesign a Microsoft Excel. Luego, puede utilizar Microsoft Excel para organizar y analizar los datos. Puede exportar datos de un informe o de una lista de trabajo.
Requisitos previos
Vaya a Mi PC en la vista Resumen de autoservicios en el centro de trabajo Pgina principal para asegurarse de que se cumplen los siguientes requisitos previos:
Debe haber instalado el ltimo add-In para Microsoft Excel. Haga clic en Instalar software adicional. Las parametrizaciones de su navegador se han efectuado con xito. Haga clic en Revisar las parametrizaciones de Mi PC.
Para obtener ms informacin, consulte Instalar software adicional.
Procedimiento
1. Antes de poder exportar los datos, debe estar visualizndolos. Dependiendo de los datos que desee exportar, seleccione una de las opciones.
Para exportar datos de un informe, abra el informe y seleccione si desea exportar la tabla o el grfico haciendo clic en Cambiar a grfico o Cambiar a tabla. Para exportar datos de una lista de trabajo, abra la lista de trabajo y haga clic en Ir.
2.
Para exportar datos desde un grfico, una tabla o una lista de trabajo, haga clic en Exportar y, luego, en A Microsoft Excel. La lista completa de datos que visualiza en la pantalla se exportar a Microsoft Excel. Personalizar Esta pantalla , las opciones de Si ha personalizado la lista de trabajo mediante personalizacin que ha realizado tambin aparecern en el documento de Microsoft Excel que se ha descargado. Por ejemplo, si ha movido o borrado columnas, stas aparecern en el mismo orden en el documento excel.
3.
Seleccione el idioma o la plantilla en el dilogo que aparece.
Si solamente hay una plantilla en el sistema para este escenario de exportacin, aparecer el dilogo Exportar a Microsoft Excel. En este dilogo, puede seleccionar el idioma. Si hay ms de una plantilla en el sistema para este escenario de exportacin, aparecer el dilogo Lista de plantillas. En este dilogo puede seleccionar la plantilla de Microsoft Excel que desee utilizar para la exportacin. La plantilla determinar el formato que tendrn los datos exportados. Se visualiza la versin de Microsoft Excel y el idioma que son relevantes para cada plantilla.
4.
Haga clic en Descargar.
250
5.
Aparece un mensaje que muestra que puede abrir o grabar el archivo que contiene los datos que acaba de exportar desde el sistema SAP Business ByDesign. Haga clic en Abrir o Grabar segn lo que desee hacer con los datos exportados. Segn el botn en el que haga clic, en Abrir o Grabar, hay dos resultados posibles:
Si hace clic en Abrir, se abre una hoja de trabajo con datos en Microsoft Excel. El archivo tiene un nombre temporal pero no se graba. Puede utilizar todas las funciones de Microsoft Excel para organizar los datos y grabar la hoja de trabajo. Si hace clic en Grabar, se abre un cuadro de dilogo Grabar como. Puede especificar un nombre apropiado y una ubicacin para grabar el archivo exportado a Microsoft Excel. Cuando la descarga se complete exitosamente, aparecer un mensaje. Luego, podr ir hasta la ubicacin donde grab la plantilla y abrirla.
6.
Para adaptar la plantilla, seleccione Editar plantilla en la barra de herramientas de SAP Business ByDesign. Se abrir el editor de plantillas. Con el editor, podr hacer las siguientes modificaciones en las plantillas:

Cambiar el nombre de una columna Cambiar el orden de las columnas seleccionando Desplazar hacia arriba y Desplazar hacia abajo Ocultar una columna desmarcndola en Visible
Haga clic en Generar para grabar las modificaciones en la plantilla. Un usuario clave tiene que cargar la plantilla adaptada de la vista Actualizacin de plantillas de Office al sistema SAP Business ByDesign.
5.3 Vista Solicitudes de almacn 5.3.1 Gua rpida para Solicitudes de almacn (en Logstica de salida)
La gestin de la logstica de salida es una funcionalidad clave que permite supervisar y controlar las entregas de forma eficaz. La planificacin de la logstica de salida es una parte importante de este proceso de logstica de salida. Resulta muy til para los responsables de almacn y contribuye a aumentar la productividad de los almacenes. Con la vista Solicitudes de almacn del centro de trabajo Logstica de salida, puede planificar e iniciar el proceso de logstica de salida y acceder a informacin detallada de las solicitudes de almacn, como la fecha de entrega, la prioridad, la cantidad o el transportista. Tambin puede obtener un resumen de la carga de trabajo y priorizar y agrupar los envos planificados por criterios como el destino o el transportista. Con esta til informacin, puede transferir de modo eficaz solicitudes de almacn a la fase de ejecucin creando tareas de forma rpida, como el picking y la carga de los productos. Si utiliza la vista Solicitudes de almacn en sus tareas diarias, se asegurar una mayor coordinacin y flexibilidad del proceso de logstica de salida basado en tareas. La prioridad de una solicitud de almacn depende de varios factores, como la fecha de entrega planificada, el socio comercial y el medio de transporte. Estos tipos de factores le ayudarn a decidir la prioridad de una solicitud de almacn. Tambin puede procesar mltiples solicitudes de almacn del mismo socio comercial.
251
Conceptos bsicos

rdenes de entrega completas

Puede utilizar las rdenes de entrega completas para asegurarse de que la cantidad completa de posiciones de material de un pedido de cliente o un pedido de traslado de stock, o la cantidad completa de todas las posiciones de piezas de recambio de una orden de servicio se enven juntas en la misma fecha y en una sola entrega. Esto impide las entregas parciales que, a menudo, acaban siendo un producto intil para el cliente. Adems, completar las rdenes de entrega le ayuda a grabar los costes de logstica. Los requisitos de entrega completos se deben adherir a la planificacin pero el sistema ofrece suficiente flexibilidad para las situaciones especiales. En la ejecucin, el proceso no es tan estricto y la solicitud de la entrega completa podra invalidarse. Para ms informacin, vase rdenes de entrega completas.
Tareas
Crear y editar una solicitud de almacn
Para iniciar el proceso basado en tareas, cree una solicitud de almacn. Dependiendo de sus parametrizaciones de ajuste preciso, el sistema puede liberar tambin automticamente la solicitud de almacn y crear las tareas.
252
1. 2.
Vaya a la vista Control de entregas y seleccione la subvista Propuestas de entrega del centro de trabajo Logstica de salida. Seleccione la propuesta o propuestas de entrega para la/s que desea crear una solicitud de almacn y haga clic en Crear solicitud de almacn . En la subvista Propuestas de entrega el sistema ya ha agrupado las partidas individuales de las solicitudes de entrega en propuestas de entrega teniendo en cuenta ciertas reglas de agregacin duras y blandas. Si crea una solicitud de almacn para varias propuestas de entrega, es decir, desea agrupar varias propuestas de entrega en una entrega saliente, tambin deber tener en cuenta estas reglas de agrupacin. No puede obviar ninguna de las reglas de agregacin duras que definen que antes que las propuestas de entrega puedan agruparse en una entrega entrante, los siguientes criterios deben ser idnticos en ambas propuestas de entrega: Destinatario de las mercancas

Lugar de entrega (slo relevante para rdenes de traslado de stock) Agente de flete Cliente Incoterms
Si estos criterios no son idnticos, el sistema no puede agrupar propuestas de entrega tal y como ha solicitado y emite un mensaje de error apropiado. En este caso, modifique sus selecciones para asegurarse de que slo selecciona propuestas de entrega que pueden agruparse juntas. No obstante, al agrupar manualmente propuestas de entrega en la subvista Propuestas de entrega, puede obviar las reglas de agregacin blandas que incluyen lo siguiente: ID de pedido

Fecha de envo/recogida Prioridad de entrega
3. 4.
La nueva solicitud de almacn se ha creado y grabado en el sistema y las propuestas de entrega ya no aparecen en la lista de propuestas de entrega. Puede editar una solicitud de almacn existente localizndola en la vista Solicitud de almacn y seleccionando Editar .

1. 2. Seleccione la fila de la solicitud de almacn para la cual desea crear las tareas. Haga clic en Crear tarea de almacn para crear las tareas. El sistema crea automticamente una o varias tareas de almacn, en funcin de las opciones del modelo de logstica del centro de trabajo Datos maestros de almacenamiento y logstica. Si la creacin automtica de tarea est marcada en el modelo de logstica, la primera tarea se crear automticamente al crear la solicitud de almacn.
Rechazo de una solicitud de almacn

Puede rechazar solicitudes de almacn si los procesadores no han iniciado ninguna de las tareas correspondientes. Puede que desee rechazar una solicitud de almacn si no desea ejecutar la solicitud.
253
1. 2.
Seleccione la fila de la solicitud de almacn que desee rechazar. Haga clic en Rechazar solicitud . La solicitud de almacn est cancelada.
Conceptos bsicos

254





El escenario empresarial Traslado de stock dentro de la empresa le permite trasladar stock de una sede a otra dentro de la misma empresa. Crea la orden de traslado de stock en la sede emisora manualmente. Completa las etapas del
255
proceso de salida en la sede emisora del mismo modo que completara un proceso de salida basado en pedidos de cliente. Cuando crea la entrega saliente, una notificacin de entrega entrante notificada se crea en la sede receptora automticamente. A continuacin, completa las etapas del proceso de entrada en la sede receptora del mismo modo que completara un proceso de entrada basado en pedidos. Para obtener ms informacin, consulte Traslado de stock dentro de la empresa



256
Tareas
Esta tarea le permite asignar el trabajor responsable de una tarea pendiente de terminar y, as, ayuda asegurarse de que el trabajador sabe qu tareas debe realizar. 1. 2. 3. Seleccione la fila de la tarea de la que desea editar el trabajador responsable. Si es necesario, clasifique o filtre las tareas para visualizar las tareas no concluidas. Haga clic en Asignar responsable para abrir la ventana de dilogo Parmetros de entrada para asignar responsable. En el campo Responsable (ID), indique el ID del responsable y haga clic en OK para grabar el trabajador responsable seleccionado. Si es preciso, haga clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el ID de responsable. Los campos Responsable (ID) y Responsable (nombre) estn actualizados para la tarea.


Esta tarea permite corregir una confirmacin de tarea tanto si el proceso de logstica se ha concluido como si an est en proceso. Si el proceso de logstica an est en proceso, lo que se ve si la orden de almacn tiene cualquier estado que no sea Terminada, puede corregir la conformacin de tarea anulndola y volviendo a confirmarla con los detalles correctos. En un proceso de dos pasos, si el segundo paso ya est confirmado, no puede cancelar el primer paso hasta que haya cancelado el segundo paso. Para ms informacin acerca de esta tarea, consulte aqu [pgina 171]aqu [pgina 176].
257
Si el proceso de logstica est terminado, si la orden de almacn tiene el estado Terminada y, de haber una entrega, la entrega tiene el estado No liberada, puede corregir una confirmacin de tarea creando una confirmacin de ajuste para corregir las cantidades. La confirmacin de ajuste tambin es una parte importante del proceso cuando se cancela una entrega tras efectuarla y todas las confirmaciones de tarea relevantes estn concluidas, resultando en la cancelacin de la entrada o la salida de mercancas. Para obtener ms informacin, consulte Crear una confirmacin de ajuste [pgina 170]Crear una confirmacin de ajuste [pgina 267]Crear una confirmacin de ajuste [pgina 356].
Resumen
Requisitos previos
Flujo del proceso

Uso de etiquetas y lectores de cdigo de barras para confirmar las tareas de almacn El siguiente flujo de proceso describe el proceso de confirmacin cuando se utilizan lectores de cdigos de barras: 1. 2. En los centros de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida o Logstica interna de la vista Control de tareas , el empleado selecciona la tarea para confirmar la pantalla y hace click en Confirmar . El empleado puede visualizar una lista de todas las etiquetas asignadas actualmente a la tarea de almacn selecciconando la etiqueta Etiquetas asignadas de la seccin Detalles. Aqu, el sistema agrupa en una lista todas las etiquetas que se esperan durante el proceso de produccin. Esta lista contiene informacin de los IDs de etiqueta y la cantidad prevista para cada etiqueta, por ejemplo. Si la tarea es nueva y todava no se han grabado confirmaciones, el estado de cada una es Previstas.
258
Tambin pueden crearse etiquetas nuevas para las partidas individuales en la pantalla Detalles de tarea. 3. Cuando el empleado quiere crear una confirmacin para las partidas individuales de las tareas de almacn, l o ella seleccionan la etiqueta Entrada de cdigo de barras y sita el cursor en el campo Cdigo de barras. De forma automtica, el sistema fija el Modo de procesamiento en Asignar y aadir cantidad. Esto significa que cuando el empleado escanea el cdigo de barras de la etiqueta con un lector de cdigos de barras porttil, el sistema fija el estado de la etiqueta en Asignado y confirmado y actualiza todas las cantidades relevantes tal y como se indica a continuacin: En los detalles del punto de notificacin, la Cantidad confirmada se actualiza con la cantidad de etiquetas. Dicha cantidad se visualiza slo como una propuesta y se puede modificar manualmente.
Se actualiza la partida individual Cantidad actual . De nuevo, esta cantidad es una propuesta y se puede ajustar manualmente. El empleado tambin puede hacer este paso manualmente. l o ella selecciona una lnea de etiqueta y elige Asignar y aadir cantidad. El sistema se comporta tal y como se describe ms arriba.
4.
5.
6.
259
Consulte tambin
5.4.3 Tareas 5.4.3.1 Confirmar una tarea con particin de entrega y creacin de nmero de serie opcional (Logstica de salida).
Resumen
Cuando una tarea de salida se ha completado total o parcialmente, puede utilizar la vista Control de tareas del centro de trabajo Logstica de salida para confirmar la tarea de forma rpida. Tambin puede confirmar una tarea como completada en representacin del trabajador responsable si, por ejemplo, dicho trabajador no puede realizar la confirmacin. Tambin puede decidir dividir una entrega si, por ejemplo, sabe que no todos los productos caben en un solo camin. Si trabaja con nmeros de serie y productos registrados, puede crear nmeros de serie cuando confirma las tareas. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238]. Tambin puede dividir la entrega de los productos en un pedido de cliente antes de que la solicitud de almacn llegue al almacn; para ello, libere de manera separada una o ms de las solicitudes de pedido de cliente al almacn. Tambin puede realizar esta tarea desde la vista Tareas de almacn de salida en el centro de trabajo Ejecucin.
Procedimiento
1. 2. Seleccione la fila de la tarea que desea confirmar y haga clic en Confirmar para abrir la actividad rpida Confirmar tarea. Seleccione una fila, introduzca la cantidad para la primera partida individual y haga clic en Dividir cantidades si desea dividir las cantidades en dos partidas individuales. El sistema aade una fila nueva a la tabla Partidas individuales. La nueva partida individual mostrar la cantidad pendiente restante. Actualice las cantidades en la fila original y en la nueva segn sea necesario. Puede eliminar una fila de la tabla Partidas individuales si la aadi previamente; para ello, seleccione la fila y haga clic en Eliminar . 3. Seleccione una fila e introduzca la cantidad real y, a continuacin, haga clic en Proponer unidades de logstica si desea que el sistema proponga la cantidad de unidades de logstica para la partida individual de acuerdo con las parametrizaciones del centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica. Seleccione una fila y haga clic en Proponer cantidades y reas de logstica si desea que el sistema proponga la cantidad en el campo Cantidad real y para volver a planificar las reas de logstica.
4.
260
5.
Haga clic en la ayuda del valor del rea de logstica para revisar la lista de todas las reas de logstica posibles. Puede optar por sobrescribir el rea de logstica propuesta o elegir una si el sistema no propone nada. Para elegir el rea de logstica, seleccione la lnea de resultado. Los detalles del rea de logstica se actualizarn en la pantalla de confirmacin. Tenga en cuenta que el stock ubicado en un rea de logstica con el uso Inspeccin no est disponible para efectuar picking. Para obtener ms informacin, consulte Lista de origen y destino de logstica [pgina 118]Lista de origen y destino de logstica [pgina 216]Lista de origen y destino de logstica [pgina 320]Lista de origen y destino de logstica [pgina 420]. Si usa nmeros de serie para confirmar las tareas de almacn, vaya a la ficha Nmeros de serie en la ficha Partidas individuales e ingrese los nmeros de serie solicitados (de forma manual o con un scanner de cdigo de barras). En un proceso de dos pasos, el sistema propone los nmeros de serie que ingres para las tareas de picking automticamente al confirmar la tarea de carga. Estos nmeros de serie tienen el estado Previsto. El ingreso de nmeros de serie puede ser obligatorio u opcional segn el Perfil de nmero de serie definido para el producto en el maestro de materiales. Si se selecciona el perfil obligatorio para un producto en particular, no puede ingresar una cantidad real manualmente porque, en este caso, el campo Cantidad real est configurado como de solo lectura. Si el perfil define que los nmeros de serie no estn permitidos para un producto, la ficha Nmeros de serie no estar disponible para ese producto en especial. Aqu puede confirmar solo cantidades con nmeros de serie. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238].
6.
7. 8.
Si el campo Cantidad real de unidad de logstica se completa, la cantidad real se calcula respectivamente. Puede crear, imprimir y asignar etiquetas a la tarea de almacn seleccionada al seleccionar la opcin Nuevas etiquetas . Para entregar los productos parcialmente si, por ejemplo, nota que algunos productos estn daados, puede introducir una cantidad real inferior a la cantidad pendiente. Para aprobar la entrega parcial de una solicitud de salida debe aceptarse la desviacin. Si la entrega parcial no es aceptable, debe procesar la cantidad restante. Consulte la Gua rpida para supervisin (en logstica de entrada, logstica de salida y logstica interna) [pgina 167]Gua rpida para supervisin (en logstica de entrada, logstica de salida y logstica interna) [pgina 264]Gua rpida para supervisin (en logstica de entrada, logstica de salida y logstica interna) [pgina 353] para obtener informacin detallada. Tambin existe la opcin de elegir Cancelar asignacin para cancelar la asignacin del stock y liberarlo para otras tareas.
9.
Opcional: Divida la entrega. a. Seleccione la fila de la partida individual en el proceso de envo e introduzca la cantidad de productos que desea incluir en la primera entrega de los productos en el campo Cantidad real. En un proceso de un solo paso, slo es necesario confirmar una sola tarea. En un proceso de dos pasos, debe confirmar dos tareas y slo puede dividir las cantidades en la ltima tarea del proceso de envo. Haga clic en Particin de entrega retrasada . El sistema crea una entrega saliente y una nota de entrega para la primera entrega. A la Cantidad pendiente en la tarea se le resta la cantidad que introdujo para la primera entrega. Para crear ms entregas, haga clic en Particin de entrega retrasada a fin de completar la cantidad pendiente, o deje la tarea tal como est hasta que pueda entregar la cantidad pendiente ms adelante. Se crean una entrega saliente y una nota de entrega para todas las partidas individuales con una cantidad informada, generadas al hacer clic en Particin de entrega retrasada .
b.
10. Opcional: Actualice datos administrativos.

261
a. b. 11.
En el campo Fecha de ejecucin real, introduzca la fecha y hora de la contabilizacin de las mercancas. El valor por defecto del campo Fecha de ejecucin real es la fecha actual. Si es necesario, actualice el campo ID de responsable.
En la parte superior de la actividad rpida Confirmar tarea, haga clic en Grabar . A continuacin, haga clic en Cerrar para volver a la vista Control de tareas.
Conceptos bsicos
Gestin de tareas empresariales (BTM) garantiza que las actividades relacionadas con un proceso empresarial de su organizacin se completen para cumplir los objetivos empresariales definidos. Mediante el uso de BTM, el sistema dirige el trabajo de los usuarios y les permite recibir, gestionar y completar de forma eficiente posiciones de la gestin de las tareas empresariales relacionadas con un proceso empresarial. El sistema crea posiciones de gestin de tareas empresariales cuando requiere informacin de un usuario sobre un documento comercial relacionado. Estas posiciones se crean para que los usuarios puedan verificar, modificar y poner en claro informacin, completar posiciones o tomar decisiones como parte del proceso empresarial. Para obtener ms informacin, consulte Gestin de tareas empresariales.
Tareas
Para visualizar y editar documentos relacionados con la posicin en su lista de trabajo haga clic en Editar . Para crear posiciones de gestin de tareas empresariales nuevas en su lista de trabajo haga clic en Nuevo y seleccione la opcin correspondiente.
262
Para ms informacin acerca de tareas, notificaciones y alertas, vase Trabajar con tareas, notificaciones y alertas [pgina 547]. Para ms informacin acerca de solicitudes de aclaracin, vase Trabajar con solicitudes de aclaracin [pgina 549]. Para exportar datos comerciales a Microsoft Excel, haga clic en Exportar y seleccione A Microsoft Excel. Para obtener ms informacin, consulte Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 250]Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 278]Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 287]Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 308]Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 313]Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 315]Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 318]Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 546] Para procesar una tarea, seleccione la posicin y desde Acciones las opciones. Todas las opciones de Acciones de la tarea. seleccione una de

En la vista Supervisin de su centro de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida o Logstica interna, puede aceptar una desviacin y, de esta manera, concluir una orden de almacn cumplindola slo parcialmente. Es una buena alternativa si la cantidad restante puede entregarse a corto plazo. 1. 2. Seleccione la subvista Supervisin: Tareas. Seleccione la fila de la orden de almacn que presenta una desviacin que desea aceptar. En los detalles del producto puede visualizar rpidamente si una orden de almacn tiene una desviacin. El motivo de desviacin tambin se visualiza en los detalles del producto, por ejemplo, falta. 3. 4. Haga clic en Aceptar desviacin para aceptar la desviacin. La desviacin se ha aceptado, la cantidad aceptada final se ha fijado y la partida individual en la orden de almacn se ha concluido en el sistema. Aceptando la desviacin, slo est entregando parcialmente los productos solicitados. La cantidad pendiente restante de la partida aparece en la lista de propuestas de entrega. Aceptar desviacin se comportar como Aceptar desviacin y Rechazar cantidad pendiente en los siguientes casos: 1. Si la partida individual de origen (posicin de orden de servicio/pedido de cliente) se ha cancelado antes de aceptar la desviacin 2. Si la regla de entrega es entrega individual.

En la vista Supervisin de su centro de trabajo Logstica de salida, puede aceptar una desviacin y, de esta manera, concluir una orden de almacn cumplindola slo parcialmente. Es una buena alternativa si la cantidad restante no puede entregarse a corto plazo. 1. Seleccione la subvista Supervisin: Subvista Trabajo en el centro de trabajo Logstica de salida.
263
2.
Seleccione la fila de la orden de almacn que presenta una desviacin que desea aceptar. Las tareas con desviaciones se visualizarn si se ha seleccionado la opcin Posiciones pendientes en el campo Mostrar. En los detalles del producto puede visualizar rpidamente si una orden de almacn tiene una desviacin. El motivo de desviacin tambin se visualiza en los detalles del producto, por ejemplo, falta.
3. 4.
Haga clic en Aceptar desviacin y rechazar cantidad pendiente para aceptar la desviacin. La desviacin se ha aceptado, la cantidad aceptada final se ha fijado y la orden de almacn se ha concluido en el sistema. Aceptando la desviacin, slo est entregando parcialmente los productos solicitados.

La gestin logstica es una capacidad clave que le permite supervisar y controlar de forma eficiente las entregas entrantes y salientes, as como los movimientos de mercancas internos. Es importante poder controlar y supervisar el procesamiento de las solicitudes de almacn, ya que as se mejora la capacidad y organizacin del almacn. La vista Supervisin de almacn y logstica, es un rea central flexible y receptiva en la cual los responsables de almacn pueden obtener un resumen del progreso en el proceso de logstica y hacer un seguimiento de cualquier problema o desviacin. La vista Supervisin en los centros de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna ayudan a incrementar la la eficacia del almacn permitindole priorizar y acceder rpidamente a todas las solicitudes y pedidos de almacn incompletos que requieran su atencin. Puede visualizar informacin detallada del progreso de las solicitudes y pedidos de almacn mediante las distintas reas de la presentacin preliminar. Por ejemplo, en el rea Operaciones se mostrarn los estados y los detalles de las tareas necesarias para procesar la solicitud de almacn requerida. Con esta informacin detallada, puede ver y responder rpidamente a las desviaciones en cuanto ocurren. Entonces puede iniciar las acciones siguientes adecuadas, como aceptar una desviacin o procesar posteriormente la cantidad pendiente (abriendo una nueva tarea automticamente para concluir la orden de almacn). En el caso de solicitudes de almacn sin desviaciones, el sistema puede confirmar automticamente una salida de mercancas (logstica de salida) o una entrada de mercancas (logstica de entrada) para actualizar el inventario contable e iniciar la factura.
264
Tambin puede utilizar la vista Supervisin para acceder a la informacin sobre las solicitudes de almacn concluidas. Si utiliza la vista Supervisin en sus tareas diarias, podr garantizar una coordinacin mejor de los movimientos de mercancas internos y de las entregas de entrada y salida, y una alta visibilidad de los eventos reales en el sistema. La vista Supervisin tiene varias subvistas que le permiten visualizar su trabajo de forma ms eficiente. Las tres subvistas son: Tareas, Supervisin: Por solicitud de almacn y Supervisin: Por orden de almacn.
Conceptos bsicos


265
Tareas

266

3. 4.



Procedimiento
1. Vaya a la subvista Por orden de almacn en la vista Supervisin en el centro de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida o Logstica interna. Seleccione la lnea de la orden que quiere ajustar y haga clic en Editar .
267
2. 3.
Haga clic en Confirmacin de ajuste para abrir la pantalla Confirmacin de ajuste para la orden de almacn. Seleccione la fila de una tarea y haga clic en Activar entrada para que la fila pueda editarse. Solo puede utilizar Permitir entrada para lneas que tienen una referencia a una entrega (ID de entrega no est vaco). Esto se refiere a, en un proceso en dos etapas, las posiciones de la primera operacin (descarga) en un proceso de entrada y las posiciones de la segunda operacin (carga) en un proceso de salida. Si el botn Permitir entrada est desactivado, es necesario fijar la entrega como No liberada.
4.
Realice los ajustes en funcin de sus necesidades. Introduzca la diferencia (+/-) entre la cantidad cumplida y la cantidad real que desea confirmar para la partida individual. Por ejemplo, si el trabajador introdujo 100 EA en lugar de 10 EA, ahora debe introducir 90 EA para alcanzar la cantidad procesada correcta de 10 EA. Realizacin de ajustes cuando trabaja con nmeros de serie: Si hay nmeros de serie para el producto, la fila en la tabla de operaciones no se puede editar cuando hace clic en Habilitar entrada y no puede ingresar la cantidad de correccin en la columna Diferencia de cantidad. En este caso, se activa la accin Eliminar en la ficha Nmeros de serie . Aqu, seleccione todos los nmeros de serie y haga clic en Eliminar para revertir la cantidad completa o seleccionar solo una cantidad parcial de los nmeros de serie y haga clic en Eliminar para revertir una cantidad parcial. El sistema actualiza automticamente la columna Diferencia de cantidad. Tenga en cuenta que tambin puede corregir un nmero de serie incorrecto al eliminarlo y luego introducir (o escanear) el correcto en el campo Nmero de serie siguiente.
5.
Seleccione la fila de una tarea y haga clic en Partir cantidades si desea partir la tarea en dos tareas y modificar los separadores de stock. El sistema aade una fila nueva a la tabla Partidas individuales. Actualice las cantidades en la fila original y en la nueva segn sea necesario. En un proceso de entrada de dos etapas (descargar y almacenar) slo es posible ajustar la tarea de descarga y no es necesario ajustar la tarea de almacenaje. Adems, el ajuste de la operacin de carga utiliza el rea de descarga como rea logstica de destino (por defecto) e intenter actualizar las cantidades. Si quiere modificar cantidades en la ubicacin de destino original, es necesario seleccionar Partir cantidades e introducir manualmente la ubicacin de destino como rea de logstica. En un proceso de salida de dos etapas (efectuar picking y cargar), slo es posible ajustar la tarea de carga. El ajuste de la operacin de carga utiliza el rea de descarga como rea logstica de destino (por defecto) e intenter actualizar las cantidades. Si quiere modificar cantidades en la ubicacin de origen original, es necesario seleccionar Partir cantidades e introducir manualmente la ubicacin de origen como rea de logstica.
6.
Introduzca la informacin adicional necesaria. Puede eliminar una fila de la tabla Posiciones individuales si previamente la ha aadido, seleccionando la fila y haciendo clic en Eliminar posicin individual .
7.
Haga clic en Grabar para confirmar el ajuste y, luego, en Cerrar para cerrar la actividad rpida Confirmacin de ajuste para orden de almacn.
268
5.6 Vista Entregas de salida 5.6.1 Gua rpida Entregas salientes

En la vista Entregas salientes, en el centro de trabajo Logstica de salida, puede realizar un seguimiento y control de las entregas. Puede visualizar los detalles de las entregas de salida como las fechas de entrega, prioridades, productos, nmeros de serie y detalles de logstica. Aqu tambin puede crear paquetes para sus posiciones de entrega, acceder al sitio Web de su proveedor de servicios de envo e imprimir etiquetas de paquetes, listas de embalaje y notas de entrega.
Conceptos bsicos
Procesamiento de entrega saliente
Como responsable de almacn, puede usar el procesamiento de entregas salientes para coordinar las actividades de logstica de salida. Segn sus necesidades organizativas, puede elegir si desea procesar las entregas salientes con tareas de almacenamiento o sin ellas. Para obtener ms informacin, consulte Procesamiento de entregas salientes [pgina 182].
Procesamiento de entrega saliente estndar para pedidos de cliente: Envo estndar

El procesamiento de entrega saliente estndar le permite procesar las entregas salientes para los clientes. Le permite procesar entradas de mercancas mediante la confirmacin de la cantidad de artculos que se deben entregar en una entrega saliente. Como responsable de almacn, puede procesar las entregas salientes con o sin soporte de tareas por parte del sistema. Este documento proporciona un ejemplo de un flujo de proceso tpico que describe el proceso de entrega saliente para pedidos de cliente, ya sea a travs de la contabilizacin de la salida de mercancas o de la creacin manual de
269
una solicitud de almacn y el procesamiento de tareas de almacn. El ejemplo con tareas hace referencia a un proceso saliente con un envo en dos pasos. Para obtener ms informacin, consulte Procesamiento de entregas salientes estndar para pedidos de cliente: Envo estndar [pgina 188].
Procesamiento de devolucin al proveedor Envo de devolucin de mercancas

El procesamiento de devolucin al proveedor le permite devolver productos daados o no deseados al proveedor en un escenario de compra estndar. Tambin puede enviar las devoluciones de cliente al proveedor en un proceso de pedidos de terceros. Todos los datos relacionados con el proceso de devolucin al proveedor se guardan en el documento de devolucin al proveedor (creado en relacin con una entrega entrante o una devolucin de cliente a terceros) y en los documentos de entrega saliente. Como responsable de almacn, puede procesar las devoluciones a proveedores con o sin soporte de tareas por parte del sistema. Este documento proporciona un ejemplo de un flujo de proceso tpico que describe el proceso de devolucin al proveedor, ya sea mediante la contabilizacin de la salida de mercancas o la creacin manual de una solicitud de almacn y el procesamiento de tareas de almacn. El ejemplo con tareas hace referencia a un proceso de devolucin al proveedor con un envo en un paso. Para obtener ms informacin, consulte Volver a procesamiento del proveedor - Devolucin de mercancas [pgina 194].

El procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa le permite procesar la transferencia de productos de una sede a otra de la misma empresa. Como responsable de almacn, puede procesar los traslados de stock dentro de la empresa con o sin soporte de tareas por parte del sistema. Este documento proporciona un ejemplo de un flujo de proceso tpico que describe el proceso de traslado de stock mediante rdenes de traslado de stock, ya sea a travs de la contabilizacin directa de la entrada y salida de mercancas o de la creacin de una solicitud de almacn y el procesamiento de tareas de almacn. Para el proceso de salida, el ejemplo con tareas usa el envo en un paso; para el proceso de entrada, el ejemplo usa la entrada en un paso. Para obtener ms informacin, consulte Procesamiento de traslados de stock dentro de la empresa [pgina 103]Procesamiento de traslados de stock dentro de la empresa [pgina 199].
Traslado de stock entre empresas

Puede utilizar el traslado de stock entre empresas para transferir stock de o a empresas asociadas con el fin de cumplir las exigencias de los clientes. Cuando los productos pedidos no estn en stock en la empresa receptora, pueden solicitarse de la empresa emisora asociada. Siempre que sea posible, el sistema soporta y acelera este proceso automatizando la creacin de los documentos comerciales implicados. Este escenario tambin se soporta en un escenario externoo logstico. es decir, uno de los almacenes el almanacn emisor o receptor no pueden ser gstionados por la empresa asociada, si no solo por un proveedor de almacn. este documento tambin proporciona un ejemplo del flujo de procesos si la empresa asociada emisora y/o receptora ha externalizado sus actividades de almacenaje a un proveedor de almacn. Para obtener ms informacin, consulte Traslado de stock dentro de la empresa [pgina 205]
Cancelar el proceso de entrega saliente

Como responsable de almacn, puede querer cancelar un proceso de logstica de salida que ya ha comenzado por distintos motivos. Por ejemplo, su cliente ya no quiere el producto solicitado o ha surgido algn problema en el departamento de ejecucin (quizs no haya material disponible ahora, y no se pueda obtener en un futuro inmediato). Los pasos para cancelar el proceso dependen de si trabaja con o sin tareas de almacn y, si trabaja con ellas, si ya ha comenzado a procesarlas. Para obtener ms informacin, consulte Cancelar el proceso de entrega saliente [pgina 209].
Escenario empresarial: Traslado de stock dentro de la empresa

Escenario empresarial: Ejecucin de pedido (venta contra almacn)

Tareas
Corregir o cancelar una entrega saliente liberada
Crear paquetes e imprimir listas de embalaje de entregas salientes

Esta tarea le permite embalar posiciones de la entrega saliente en paquetes. Puede imprimir una lista de embalaje en el paquete superior y los niveles de paquete de servicios para anexar al transporte. Tambin puede aadir etiquetas serializadas y etiquetas de contenido uniforme en el paquete superior y sus paquetes. 1. 2. Seleccione una entrega que no se haya liberado ni cancelado y haga clic en Embalaje para abrir el editor Embalaje. Dentro de Paquetes, haga clic en Insertar paquete y seleccione Insertar paquete superior para crear un paquete superior para la entrega saliente. Seleccione el ID de unidad de logstica relevante, como Pal o Caja, y haga clic en OK . Si no hay IDs de unidad de logstica en la lista, dirjase a Datos maestros de
logstica y almacenamiento Unidad de logstica y cree una nueva unidad de logstica que no se gestione por inventario y no contenga solamente un producto. Para obtener ms informacin acerca de las unidades de logstica y su creacin, consulte aqu. Cuando se crea un paquete superior, el ID y el tipo de contenido del paquete recientemente creado aparecen en los botones en la seccin Para embalar. Por ejemplo, si se ha creado el pal 114 como paquete superior, Embalar en el pal 114 , Embalar etiqueta de material en el pal 114 y Embalar etiquetas de serie en el pal 114 aparecen dentro de Para embalar . Si crea ms de un paquete superior, el tipo de contenido de paquete creado ms recientemente, por ejemplo pal o caja, y el ID del mismo aparecen en los botones. Si desea aadir un ID de producto o etiqueta a un paquete superior que no sea el que actualmente aparece en los botones, seleccione el contenido de paquete relevante
271
dentro de Paquetes y haga clic en Seleccionar para embalaje . El ID y el tipo de contenido de paquete seleccionado aparecen en la seccin Para embalar. Puede crear ms de un paquete superior para entregas salientes.
3.
Para insertar paquetes en un paquete superior o para insertar paquetes dentro de paquetes, vaya a Paquetes y seleccione el paquete correspondiente. Haga clic en Insertar paquete y seleccione Insertar paquete. Para insertar productos en un paquete superior o en un paquete, seleccione el paquete correspondiente dentro de Paquetes y haga clic en Seleccionar para embalaje . Seleccione el ID de producto relevante y, si la cantidad para ese embalaje especfico es menor a la cantidad total que se muestra, inserte la cantidad relevante dentro de Cantidad para embalaje. Haga clic en Embalar en caja 115 , por ejemplo, para embalar los productos en el paquete. El producto aparece dentro del paquete relevante en la seccin Paquetes. Si solo se embala una cantidad parcial del producto, la cantidad restante aparece dentro de Para embalar. Para mover, eliminar o vaciar un paquete superior, un paquete o un producto, consulte Mover, vaciar, eliminar y vaciar, y eliminar paquetes y productos.
4.
5.
Para seleccionar todos los paquetes y productos para la lista de embalaje, haga clic en Seleccionar todo para impresin dentro de Paquetes y haga clic en Grabar . Se imprime una lista de embalaje distinta para cada paquete. Para imprimir una lista de embalaje para un paquete especfico, seleccione Seleccionar para impresin al lado del paquete relevante.
6.
Para imprimir etiquetas de contenido mixto para paquetes superiores y paquetes, vaya a la ficha Etiquetado, haga clic en Seleccionar todo para impresin y haga clic en Grabar . Si solo desea imprimir una etiqueta para un paquete especfico, seleccione Seleccionar para impresin al lado del paquete relevante.
7.
Haga clic en Guardar e imprimir para imprimir las etiquetas de paquete y las listas de embalaje.
Crear paquetes e imprimir listas de embalaje con cdigo de barras para entregas salientes
Esta tarea le permite embalar posiciones de las entregas salientes en unidades de logstica utilizando un lector de cdigo de barras en la vista Entregas salientes. Puede imprimir una lista de embalaje en el paquete superior y en el nivel de paquete de servicios para anexar al transporte. Tambin puede examinar y aadir etiquetas serializadas y etiquetas de contenido uniforme para el paquete superior y sus paquetes. 1. 2. Seleccione una entrega que no se haya liberado ni cancelado y haga clic en Embalaje para abrir el editor Embalaje. Dentro de Paquetes, haga clic en Insertar paquete y seleccione Insertar paquete superior para crear un paquete superior para la entrega saliente. Seleccione el ID de unidad de logstica relevante, como Pal o Caja, y haga clic en OK .
272
Si no hay IDs de unidad de logstica en la lista, dirjase a
Datos maestros de
logstica y almacenamiento Unidad de logstica y cree una nueva unidad de logstica que no se gestione por inventario y no contenga solamente un producto. Para obtener ms informacin acerca de las unidades de logstica y su creacin, consulte aqu. Cuando se crea un paquete superior, el ID y el tipo de contenido de paquete recientemente creado aparecen al lado de Detalles: , por ejemplo Detalles: Pal 114 . Puede crear ms de un paquete superior para entregas salientes. 3. Para insertar paquetes en un paquete superior o para insertar paquetes dentro de paquetes, vaya a Paquetes y seleccione el paquete superior relevante. Haga clic en Insertar paquete y seleccione Insertar paquete. Para examinar una etiqueta en un producto y aadirla al paquete superior o al paquete, seleccione el paquete relevante en Paquetes. Vaya a la ficha Entrada de cdigo de barras dentro de Detalles: y coloque el cursor en el campo Cdigo de barras. Dentro de Modo de procesamiento, seleccione Asignar o Asignar y aadir cantidad para asignar el producto o el producto y la cantidad de la etiqueta a un paquete o paquete superior especfico. El ID de etiqueta y otra informacin importante aparece en Log de entrada de cdigo de barras. Para visualizar informacin sobre la etiqueta examinada, por ejemplo el ID de etiqueta y ID de stock identificado, seleccione el producto relevante dentro de la seccin Paquetes. La ficha Etiquetas y la de Nmeros serializados aparecen dentro de Detalles: . La informacin de etiquetas de material aparecer en la ficha Etiquetas, y la informacin de etiquetas serializadas aparecer en la ficha Nmeros serializados. Para obtener ms informacin sobre etiquetas, consulte Crear etiquetas. Si desea aadir un producto a un paquete superior o un producto diferente que no sea el que actualmente aparece al lado de Detalles: , seleccione el paquete relevante dentro de Paquetes y haga clic en Seleccionar para paquete . Puede examinar una etiqueta que no se haya asignado a un producto en la entrega saliente que ha seleccionado. 5. Para imprimir etiquetas de contenido mixto para paquetes superiores y paquetes, vaya a la ficha Etiquetado, haga clic en Seleccionar todo para impresin dentro de Paquetes y haga clic en Grabar.
4.
Embalar etiquetas de material en paquete

1. 2. Seleccione una entrega que no se haya liberado ni cancelado y haga clic en Embalaje para abrir el editor Embalaje. Para embalar una etiqueta de material, seleccione el paquete dentro de Paquetes, seleccione el producto en la seccin Para embalar y haga clic en Embalar etiquetas de material . Para embalar etiquetas de material de la seccin Para embalar, debe crear etiquetas para la entrega saliente. Para obtener ms informacin acerca de etiquetas, consulte Crear etiquetas. 3. En la pantalla Embalar etiquetas de material, seleccione un ID de etiqueta. Al lado de Modo de procesamiento, seleccione Asignar o Asignar y aadir cantidad para asignar
273
la etiqueta o la etiqueta y su cantidad de material a un paquete o paquete superior especfico, haga clic en Embalar y cerrar y, a continuacin, en Guardar . 4. Para visualizar informacin sobre la etiqueta embalada, por ejemplo el ID de etiqueta y ID de stock identificado, seleccione el producto relevante dentro de la seccin Paquetes. La ficha Etiquetas y la de Nmeros serializados aparecen dentro de Detalles: seccin. La informacin de etiquetas de material aparece en la ficha Etiquetas y la informacin de etiquetas serializadas aparece en la ficha Nmeros serializados. Para aadir manualmente etiquetas a un producto, seleccione un producto en la seccin Paquetes. Vaya a la ficha Etiquetas o Nmeros serializados, haga clic en Aadir lnea , introduzca el ID de etiqueta y haga clic en Guardar .
Trasladar, vaciar, eliminar y vaciar, y eliminar paquetes y productos.

Para todas las tareas siguientes, seleccione una entrega que no se haya liberado ni cancelado y haga clic en Embalaje para abrir el editor Embalaje. Trasladar a dentro un paquete 1. 2. Seleccione un paquete superior, producto o paquete dentro de Paquetes y haga clic en Trasladar a dentro de paquete . Introduzca el ID del paquete de destino y haga clic en OK y luego en Guardar . El paquete o producto automticamente se traslada al paquete de destino.
Vaciar un paquete 1. 2. Dentro de Paquetes, seleccione un paquete superior con productos directamente debajo de ste y haga clic en Vaciar paquete . Haga clic en Grabar . El paquete se ha vaciado y el producto dentro del paquete seleccionado aparece dentro de Para embalar.
Eliminar y vaciar un paquete 1. 2. Dentro de Paquetes, seleccione un paquete superior o un paquete y haga clic en Eliminar y vaciar paquete . Haga clic en Grabar . El paquete se ha eliminado y el producto dentro del paquete seleccionado aparece dentro de Para embalar.
Eliminar de un paquete 1. 2. Dentro de Paquetes, seleccione un producto dentro de un paquete superior o un paquete y haga clic en Eliminar de paquete . Haga clic en Grabar . El producto se ha eliminado del paquete seleccionado y aparece dentro de Para embalar.
Ajustar mediciones y pesos de paquetes

1. 2. 3. Seleccione una entrega que no se haya liberado ni cancelado y haga clic en Embalaje para abrir el editor Embalaje. Dentro de Paquetes, seleccione el paquete para el cual desea ajustar los pesos y mediciones. Dentro de Detalles:, vaya a la ficha Peso y mediciones y ajuste el peso de embalaje o el peso total dentro de Peso y volumen. El ajuste aparece en el campo Peso total dentro de Paquetes.
274
4.
Para ajustar el volumen total, o introduzca el volumen total dentro de Peso y volumen o introduzca la longitud, ancho y altura dentro de Mediciones. Haga clic en Proponer mediciones y Grabar . El volumen total se ajusta y aparece en el campo Peso total dentro de Paquetes.
Acceder al sitio Web del proveedor de servicios de envo y actualizar la informacin de seguimiento
Esta tarea le permite acceder al sitio Web de un proveedor de servicios de envo y solicitar servicios, por ejemplo, servicios de transporte para entregas salientes. La informacin de seguimiento del proveedor de servicios de envo se puede almacenar en la entrega saliente si sta no se ha liberado ni cancelado. Requisitos previos que el usuario clave debe completar:
El usuario clave ha actualizado la URL del proveedor de servicios de envo en el centro de trabajo Gestin de aplicaciones y usuarios, en la vista Flexibilidad en negocios: Creacin de mashups. O bien, esta informacin se ha podido actualizar durante la configuracin empresarial. En la vista Entregas salientes y en el editor de entregas salientes, su usuario clave ha introducido el modo de adaptacin, ha hecho clic en Adaptar y luego en Editar pantalla y ha creado y grabado las selecciones necesarias en la seccin Mashups integrados. El usuario clave debe hacer clic en Publicar para que el Servicio Web est disponible para todos los usuarios. Seleccione una entrega que no se haya liberado ni cancelado. Haga clic en Servicio Web y seleccione el proveedor de servicios de envo apropiado. El sitio Web del proveedor de servicios de envo aparece. Introduzca la informacin relevante en el sitio Web del proveedor de servicios de envo y siga las instrucciones para poder solicitar sus servicios. Cuando haya completado la transaccin, seleccione la entrega saliente relevante y haga clic en Editar para abrir el editor Entrega saliente. En la ficha General , en la seccin Agente de flete de la pantalla, introduzca el ID de seguimiento del proveedor de servicios de envo para entregas salientes en el campo ID de seguimiento e introduzca el URL de seguimiento en el campo URL de seguimiento y haga clic en Grabar . Si actualiza el URL de seguimiento, tambin debe actualizar el ID de seguimiento.
1.
2. 3.
275
Si el proveedor de servicios de envo suministra integracin con el sistema mediante una interfaz A2X, el sitio web puede actualizar la entrega saliente automticamente con la siguiente informacin: El ID de seguimiento y el URL de seguimiento.

El peso bruto de la entrega. Los gastos de transporte en la ficha Nota como comentario interno. El transportista en el campo de agente de flete. Las etiquetas en la ficha Anexos .
En este caso, el proveedor de servicios de envo tambin puede consultar y utilizar datos de la entrega saliente como puede ser la informacin de direccin postal, el producto y el peso. La implementacin se realiza mediante un acuerdo de interfaz con el cliente o con un socio de soluciones seleccionado del sistema. Si desea que se actualice automticamente la entrega saliente, el usuario clave debe actualizar los Acuerdos de comunicacin en el centro de trabajo Gestin de aplicaciones y usuarios en la vista Gestin de entradas y salidas: Acuerdos de comunicacin. 4. Haga clic en el enlace Ir a al lado de URL de seguimiento para hacer el seguimiento del envo.

Para ms informacin acerca de esta tarea, consulte aqu [pgina 250]aqu [pgina 278]aqu [pgina 287]aqu [pgina 308]aqu [pgina 313]aqu [pgina 315]aqu [pgina 318]aqu [pgina 546]. Las siguientes tareas comunes estn disponibles:
Visualizar entregas en trnsito entre empresas

Para ms informacin acerca de esta tarea, consulte aqu.
Crear una inspeccin nueva para entrega saliente

Para ms informacin acerca de esta tarea, consulte aqu.
Crear etiquetas
Supervisin de comunicacin empresarial

La supervisin de comunicacin empresarial le permite supervisar el estado de comunicacin de los documentos comerciales que se envan a los socios comerciales o que se reciben por parte de ellos mediante la comunicacin business-to-business (B2B). Si se utiliza un proveedor de servicios de colaboracin, el proveedor de servicios transformar el mensaje a un formato que el socio comercial pueda entender. Para obtener ms informacin acerca de esta tarea, consulte la Gua rpida Supervisin de comunicacin empresarial.
276
5.6.2 Tareas 5.6.2.1 Corregir o cancelar una entrega saliente liberada

Resumen
Puede corregir o cancelar una entrega saliente liberada despus de que la entrega saliente y todas las confirmaciones de tareas relevantes se hayan completado. La correccin da como resultado el ajuste de las confirmaciones de almacn, y la cancelacin provoca la cancelacin de la salida de mercancas.
Procedimiento
1. 2. En el centro de trabajo Logstica de salida, en la vista Entregas salientes busque la entrega saliente que desea corregir o cancelar. Por ejemplo, en la bsqueda avanzada, puede introducir el ID de entrega. Seleccione la entrega saliente, haga clic en Acciones y seleccione Deshacer liberacin. El estado de liberacin de la entrega saliente cambia de Liberada a Sin liberar. El sistema transfiere esta informacin a la facturacin del cliente o del proveedor para las solicitudes de devolucin al proveedor. No puede realizar esta accin para una entrega saliente si an est asignada a la lista de carga.
3.
En la subvista Supervisin: Por orden de almacn busque la orden de almacn finalizada que pertenece a la entrega saliente contabilizada; por ejemplo, puede consultar la bsqueda avanzada con el ID de entrega saliente que acaba de definir como Sin liberar. Seleccione la orden de almacn y haga clic en Editar . El sistema abre el editor Orden de almacn saliente. Haga clic en Confirmacin de ajuste . El sistema abre el editor Confirmacin de ajuste para orden de almacn. Seleccione la fila de la tarea y haga clic en Activar entrada . Segn si desea corregir o cancelar la entrega saliente, proceda de la siguiente manera:
4. 5. 6. 7.
Si desea corregir la entrega saliente, introduzca la diferencia (+/-) entre la cantidad procesada y la cantidad real que desea confirmar para la partida individual. Por ejemplo, si introdujo 100 EA en lugar de 10 EA, ahora debe introducir 90 EA para obtener la cantidad procesada correcta de 10 EA. Si desea cancelar la entrega saliente, introduzca la cantidad procesada como una cantidad negativa en el campo Diferencia de cantidades para que quede en cero. Por ejemplo, si la cantidad procesada es 20, introduzca 20 en el campo Diferencia de cantidades.
8. 9.
Haga clic en Grabar para grabar los cambios y haga clic en Cerrar para cerrar el editor Confirmacin de ajuste para orden de almacn. En la vista Entregas salientes, seleccione la opcin para mostrar Todas las entregas salientes y busque nuevamente la entrega saliente correspondiente.
10. Seleccione la entrega saliente y, segn si desea corregirla o cancelarla, proceda de la siguiente manera: Si desea corregir la entrega saliente, haga clic en Acciones y seleccione Liberar.
277
Si la factura de proveedor o cliente correspondiente an no se contabiliz, el sistema la actualiza con la nueva cantidad procesada.
Si desea cancelar la entrega saliente, haga clic en Acciones y seleccione Cancelar. El sistema cancela la entrega saliente y la salida de mercancas, y notifica los cambios a contabilidad de inventario.
Consulte tambin
Cancelar el proceso de entrega saliente [pgina 209]

Resumen
Requisitos previos
Procedimiento
2.
3.
278
4. 5.
Haga clic en Descargar. Aparece un mensaje que muestra que puede abrir o grabar el archivo que contiene los datos que acaba de exportar desde el sistema SAP Business ByDesign. Haga clic en Abrir o Grabar segn lo que desee hacer con los datos exportados. Segn el botn en el que haga clic, en Abrir o Grabar, hay dos resultados posibles:
6.

5.7 Vista Envos 5.7.1 Gua rpida de envos

La vista Envos permite crear, editar y visualizar una lista de carga. Una lista de carga es un formulario que detalla las mercancas que se tienen que transportar, por ejemplo, una lista de mercancas, la cantidad y el peso, as como las condiciones comerciales del transporte tales como incoterms, valor declarado, lugar de procedencia y destino de entrega. La lista de carga puede utilizarse como contracto entre el usuario y el agente de flete, y en el caso de prdida, dao o retraso, la lista de carga es la base para completar una reclamacin. La lista de carga se crea manualmente al final del proceso de entrega de salida, a continuacin de la creacin de la entrega de salida. El formulario Lista de carga se basa en los siguientes documentos estndar para Amrica del Norte (Estados Unidos y Canad) y el resto del mundo:

VICS Bill of Lading (Comit Voluntario de Estndares de Comercio Interempresarial) CMR Waybill (Convention relative au contrat de transport international de marchandises par route)
279
Puede acceder a la vista Envos en el centro de trabajo Logstica de salida.
Conceptos bsicos
Procesamiento de entrega saliente estndar para pedidos de cliente - Envo estndar
El procesamiento de entrega saliente estndar le permite procesar las entregas salientes para los clientes. Le permite procesar entradas de mercancas mediante la confirmacin de la cantidad de artculos que se deben entregar en una entrega saliente. Como responsable de almacn, puede procesar las entregas salientes con o sin soporte de tareas por parte del sistema. Este documento proporciona un ejemplo de un flujo de proceso tpico que describe el proceso de entrega saliente para pedidos de cliente, ya sea a travs de la contabilizacin de la salida de mercancas o de la creacin manual de una solicitud de almacn y el procesamiento de tareas de almacn. El ejemplo con tareas hace referencia a un proceso saliente con un envo en dos pasos. Para obtener ms informacin, consulte Procesamiento de entregas salientes estndar para pedidos de cliente Envo estndar [pgina 188].
Tareas
Crear una lista de carga
1. Haga clic en Nuevo y seleccione una o ms entregas liberadas. Una entrega a incluir en una lista de carga no puede ser una entrega de procesamiento de pedido para terceros y no puede estar ya asignada a otra lista de carga. Cuando haya realizado su seleccion, haga clic en Siguiente . Tambin puede crear una lista de carga seleccionando Lista de carga nueva en Tareas comunes. 2. Introduzca el agente de flete en Detalles de agente de flete . Tambin puede introducir el lugar de procedencia en Detalles organizativos y la fecha de envo en Fechas si esta informacin no aparece. Tambin puede introducir una direccin de entrega distinta de la direccin de entrega de la parte. Indique la informacin adicional necesaria y haga clic en Siguiente . Si coloca uno o ms precintos en el remolque, seleccione la ficha Precintos para introducir los ID de precinto. Tambin puede eliminar los ID de precinto. 3. Haga clic en Finalizar para grabar la lista de carga o Liberar y finalizar para grabar y liberar la lista de carga para procesar el envo. una vez liberada, la lista de carga se imprimir automticamente. Para liberar una lista de carga grabada, haga clic en el enlace de la lista de carga que acaba de crear para revisar los detalles o hagal clic en Cerrar para volver a la vista Envos. En la vista Envos, muestre Listas de carga liberadas, introduzca el ID de la lista de carga relevante y haga clic en Ir . Haga clic en Vista previa y seleccione Vista previa para revisar la lista de embarque o la nota de embarque antes de imprimir o haga clic en Imprimir lista de carga para imprimir inmediatamente. Si necesita modificar el estado de una lista de carga, seleccione la lista de carga relevante en la vista Envos, haga clic en Acciones y seleccione Deshacer liberacin, o
280
bien si decide cancelar la lista de carga seleccione Cancelar. Una vez liberada la lista de carga, las entregas salientes correspondientes se pueden seleccionar para una lista de carga nueva. Tambin puede elegir deshacer la cancelacin de una lista de carga o borrarla completamente.

5.8 Vista Acciones automatizadas 5.8.1 Gua rpida para Acciones automticas (en Logstica de salida)
La vista de Acciones automticas en el centro de trabajo Logstica de salida le permite acceder y controlar ejecuciones automatizadas de datos en masa para solicitudes de almacn. Puede utilizar esta vista para preparar, ejecutar y liberar solicitudes de almacn automticamente para incrementar la eficacia y garantizar que todos los planes se liberan de modo puntual. Esta vista le permite supervisar el estado de la ltima ejecucin de tarea y acceder a los registros de tareas para obtener ms informacin detallada. Tambin puede utilizar esta vista para ejecutar tareas manualmente o programarlas para que se ejecuten ms adelante.
Conceptos bsicos
Ejecuciones de datos en masa (EDM)
Una ejecucin de datos en masa (EDM) es el procesamiento automtico en masa de una tarea o una transaccin de negocios. Las EDMs le permiten procesar en masa datos de negocios y se utilizan en procesos empresariales, por ejemplo, ejecuciones de facturas, de certificacin de pago o de confirmacin de saldos. Cuando un usuario programa una EDM, el sistema la representa como un job de fondo. Durante la definicin del alcance, es posible suministrar las variantes por defecto de las EDMs. Para obtener ms informacin, consulte Ejecuciones de datos en masa (EDM) [pgina 283].
Tareas
Crear una ejecucin de entrega saliente
Esta tarea le permite definir cuando se ejecuta la creacin automtica de solicitudes de almacn. 1. 2. Vaya a la vista Acciones automticas y haga clic en Nuevo . En la seccin Datos generales, introduzca el ID de ejecucin y en la seccin Parmetros de control, seleccione el Contenido del registro de aplicacin. Introduzca la informacin adicional necesaria. Por ejemplo, si desea que el sistema incluya todas las propuestas de entrega para las cuales la fecha de envo planificada o fecha de retirada figura en el pasado o 5 das en el futuro en la ejecucin automatizada, introduzca 5 das en el campo Fecha de envo/de retirada en el pasado y en los prximos.
281
3.
En la seccin Criterios de particin, podr seleccionar otros criterios si desea que el sistema los tenga en cuenta al fusionar varias propuestas de entrega en una solicitud de almacn. Por ejemplo, si desea que el sistema cree una solicitud de almacn por pedido de cliente u orden de servicio, seleccione Dividir por documento de referencia. Durante la ejecucin automatizada, el sistema aade los criterios de particin que define aqu a los criterios de particin fijados o las reglas de agregacin estricta ya existentes. Estas reglas definen que antes de poder agrupar dos propuestas de entrega en una solicitud de almacn, la siguiente informacin debe ser idntica en las dos propuestas de entrega: Destinatario de las mercancas

Lugar de entrega (slo relevante para rdenes de traslado de stock) Agente de flete Cliente Incoterms Cuando crea solicitudes de almacn manualmente en la subvista Propuestas de entrega, puede sustituir los criterios de particin "blandos" que define en la ejecucin automatizada. Sin embargo, no puede sustituir las reglas de agregacin estrictas.
4.
Haga clic en Verificar consistencia para asegurar que la ejecucin automatizada es consistente. El sistema modifica el estado de consistencia a Consistente. Haga clic en Fijar en activo para activar la ejecucin automtica. Slo puede programar ejecuciones automatizadas que tienen el estado Activa.
5.
6.
Haga clic en Grabar y cerrar para volver a la vista Acciones automatizadas. Haga clic en el icono Actualizar y el sistema mostrar la nueva ejecucin automatizada en la tabla con el estado En preparacin, si no la ha activado en la pantalla anterior, o con el estado Activa si ya la ha activado. Para obtener ms informacin acerca de las ejecuciones de datos en masa, consulte aqu [pgina 283].
Programar una ejecucin de entrega saliente

Esta tarea le permite programar cuando se ejecuta la creacin automtica de solicitudes de almacn. 1. Vaya a la vista Acciones automticas y haga clic en Programar para abrir la pantalla Programar tarea. Tambin puede programar una ejecucin de entrega saliente al crear una ejecucin automatizada en la pantalla Nueva ejecucin de entrega saliente. Aqu el pulsador Programar se activa en cuanto ha grabado una ejecucin automatizada activa y consistente. 2. En la seccin Programar de la pantalla, seleccione la opcin correspondiente para programar la ejecucin: Seleccione Iniciar inmediatamente para ejecutar la ejecucin inmediatamente.
Seleccione Ejecucin individual: para definir una fecha y una hora para la ejecucin.
282
Seleccione Ejecutar despus de la tarea y seleccione una tarea. Seleccione Periodicidad para realizar la ejecucin en intervalos de tiempo regulares, por ejemplo, diariamente, semanalmente o mensualmente.
3.
Haga clic en Grabar y cerrar para volver a la vista Acciones automatizadas. Puede reprogramar, liberar, volver a llamar o cancelar jobs seleccionados o visualizar el historial de jobs, haciendo clic en Visualizar jobs . Puede supervisar el estado de las tareas ejecutadas en la seccin Detalles en la parte inferior de la vista Acciones automticas. Para obtener ms informacin acerca de los registros de aplicacin, consulte aqu.

5.8.2 Conceptos bsicos 5.8.2.1 Ejecucin de datos en masa

Resumen
La ejecucin de datos en masa (MDR) es un procesamiento en masa automtico de una tarea o de una transaccin comercial. MDR permite el procesamiento en masa de datos comerciales y se utiliza en los procesos empresariales, por ejemplo, ejecuciones de facturas, ejecuciones de autorizacin de pagos o ejecuciones de confirmacin de saldos. Cuando el usuario planifica una MDR, el sistema lo representa como un job de fondo. Durante la definicin del alcance es posible proporcionar variantes estndar de MDRs. Las MDRs se crean y se actualizan en los centros de trabajo. Con el Programador de tareas los usuarios programan la ejecucin para que se ejecute una vez o con regularidad en horas especificadas. En la vista Jobs de fondo del centro de trabajo Gestin de aplicaciones y usuarios, los usuarios clave pueden supervisar y programar de nuevo los jobs MDR que han creado los usuarios en otros centros de trabajo. La ejecucin en proceso de fondo de volmenes de datos empresariales menores est gestionada mediante las tareas automticas de Gestin de tareas empresariales.
Caractersticas de Ejecucin de datos en masa
Un usuario final puede crear, actualizar y programar la ejecucin de datos en masa. La programacin se puede hacer una sola vez, con un patrn de repeticin (con la ayuda de un calendario de fbrica), o basada en eventos como una actividad subsiguiente despus de una Ejecucin de datos en masa. Tambin puede iniciar una ejecucin desde el centro de trabajo para que comience inmediatamente. Con las ejecuciones de datos en masa, puede automatizar tareas o actividades empresariales repetitivas, por ejemplo, las tareas de fondo que se ejecutan de noche cuando hay actividad reducida en el sistema. Las ejecuciones de datos en masa son tiles para definir trabajos asincrnicos, largos, que consumen recursos, como las ejecuciones de un da y las impresiones en masa.
283
Puede definir el grado de control y automatizacin de las ejecuciones de datos en masa. Por ejemplo, puede liberar solicitudes salientes de forma automtica para ciertos clientes, mientras que para otros, puede verificar manualmente la informacin antes de liberarlas. El sistema programa, de forma automtica, los paquetes de trabajo para acelerar el tiempo de procesamiento en una ejecucin de datos en masa.
Flujo del proceso de una ejecucin de datos en masa

Los usuarios finales pueden crear ejecuciones de datos en masa en los centros de trabajo individuales. Los siguientes pasos explican los procesos tpicos para crear una ejecucin de datos en masa y programarla como un trabajo. Durante este proceso, debe acceder al centro de trabajo y al Programador de tareas. 1. El usuario crea y programa una nueva ejecucin de datos en masa en su centro de trabajo mediante la introduccin de un nombre exclusivo en el campo ID de ejecucin de datos en masa, y la definicin de parmetros para la ejecucin. Por ejemplo, en el centro de trabajo Logstica de salida, el usuario selecciona Liberacin automatizada y, entonces, crea una nueva ejecucin de datos en masa. En el programador de tareas genrico, el usuario puede iniciar la ejecucin de datos en masa inmediatamente o programarla para que se ejecute en un horario especfico, o que la desencadene un evento determinado: Basada en el tiempo:: se puede programar para que se ejecute inmediatamente de fondo, para que se ejecute una sola vez en una fecha y hora particular o para que se ejecute como un evento peridico.
2.
Basada en un evento: se desencadena una vez que se completa otra tarea.
3.
En cualquier momento, un usuario clave puede supervisar, reprogramar o cancelar la tarea de fondo relacionada con la ejecucin de datos en masa desde la vista Tareas de fondo del centro de trabajo Gestin de aplicaciones y usuarios. La vista Tareas de fondo le permite al usuario clave ver todas las tareas en el sistema. El usuario puede ir al Registro de aplicacin de cualquier ejecucin de datos en masa para ver el tiempo y el estado de cada ejecucin, y para verificar si hay errores, advertencias o mensajes. Cuando se produce un error durante una ejecucin de datos en masa, es posible que se produzca un impacto empresarial. El usuario puede consultar los mensajes del registro de la aplicacin para encontrar la causa exacta del error. Para ms informacin consulte: Registro de la aplicacin
4.
Ejecucin de datos en masa

En la siguiente tabla se pueden ver algunas de las muchas ejecuciones de datos en masa que se pueden definir en el sistema y los centros de trabajo en los que se definen.
Centro de trabajo Gestin de aplicaciones y usuarios Gestin de aplicaciones y usuarios Gestin de caja y liquidez Gastos e ingresos Gastos e ingresos Vista del centro de trabajo Consistencia de datos comerciales Subvista Ejecuciones de verificacin del flujo de datos Ejecucin de datos en masa Ejecucin de verificacin del flujo de datos Ejecucin de entrada de archivos Ejecucin de previsin de liquidez Ejecucin de distribucin
Gestin de entradas y salidas Entrada de archivos Posicin de caja y previsin de Ejecuciones de previsin de efectivo liquidez Tareas peridicas Tareas peridicas Distribucin de gastos generales
Proyectos de costes directos: Ejecucin de gastos Absorcin de gastos generales para proyectos de generales costes directos
284
Centro de trabajo Gastos e ingresos
Vista del centro de trabajo Tareas peridicas
Subvista Proyectos de gastos generales: Absorcin de gastos generales rdenes de servicio: Absorcin de gastos generales Reconocimiento de ingresos
Ejecucin de datos en masa Ejecucin de gastos generales para proyectos de gastos generales Ejecucin de gastos generales para rdenes de servicio Ejecucin de reconocimiento de ingresos Ejecucin de factura Ejecucin de autorizacin de tarjeta de crdito
Gastos e ingresos
Tareas peridicas
Gastos e ingresos Facturacin a clientes Facturacin a clientes Planificacin de la demanda Planificacin de la demanda Planificacin de la demanda Planificacin de la demanda Comercio electrnico Comercio electrnico Activo fijo Libro mayor Libro mayor Libro mayor Logstica interna Valoracin de inventarios Valoracin de inventarios
Tareas peridicas Ejecuciones de facturas Ejecucin de autorizacin de tarjeta de crdito Acciones automatizadas Acciones automatizadas Acciones automatizadas Acciones automatizadas Ejecuciones de exportacin de clientes Ejecuciones de borrado de pedidos de Internet Tareas peridicas Tareas peridicas Tareas peridicas Tareas peridicas Acciones automatizadas Tareas peridicas Tareas peridicas
Ejecucin de previsin Ejecucin de preparacin Ejecucin de liberacin Ejecucin continua
Ejecucin de previsin Ejecucin de preparacin Ejecucin de liberacin Ejecucin continua Ejecuciones de exportacin de clientes Ejecuciones de borrado de pedidos de Internet
Depreciacin Arrastre de saldos
Ejecucin de amortizacin Ejecucin de arrastre
Contabilizar documentos de Ejecucin de documento de asientos contables peridicos asiento contable peridico Informes legales Proceso de correccin de nivel de inventario Compensacin EM/RF Absorcin de gastos generales en lotes de produccin Compensacin WIP Ejecucin de informe de asiento contable Proceso de correccin de nivel de inventario Ejecucin de compensacin EM/RF Ejecucin de gastos generales para lotes de produccin Ejecucin de compensacin de trabajo en proceso Ejecucin de cambio de coste de unidad en inventario
Valoracin de inventarios Valoracin de inventarios Control de logstica de salida Control de logstica de salida Dbitos Dbitos Dbitos Dbitos
Tareas peridicas
Acciones automatizadas Acciones automatizadas Tareas peridicas Tareas peridicas Tareas peridicas Tareas peridicas Ejecuciones de confirmacin de saldos Conversin de moneda extranjera Ejecuciones de pago Reclasificacin de dbitos
Ejecucin de actualizacin de confirmacin Ejecucin de liberacin de entregas pendientes Ejecucin de confirmacin de saldos Ejecucin de conversin de moneda extranjera Ejecucin de pago Ejecucin de reclasificacin de dbitos
285
Centro de trabajo Gestin de pagos Gestin de pagos Gestin de pagos Control de produccin Control de produccin Control de produccin Gestin de proyectos Crditos Crditos Crditos
Vista del centro de trabajo Tareas peridicas Tareas peridicas Tareas peridicas Acciones automatizadas Acciones automatizadas Acciones automatizadas Gestin de modificaciones Tareas peridicas Tareas peridicas Tareas peridicas
Subvista
Ejecucin de datos en masa
Ejecuciones de liquidacin de Ejecucin de liquidacin de tarjeta de crdito tarjeta de crdito Conversin de moneda extranjera Medios de pago Conversin de moneda extranjera para caja Ejecuciones de medios de pago Ejecucin de cierre de lotes en masa Ejecucin de creacin de rdenes en masa Ejecucin de liberacin de rdenes en masa Definiciones de ejecucin de instantnea Ejecuciones de confirmacin de saldos Ejecuciones de reclamacin Conversin de moneda extranjera Ejecuciones de pago Reclasificacin de crditos Definiciones de ejecucin de instantnea Ejecucin de confirmacin de saldos Ejecucin de reclamacin Nueva conversin de moneda extranjera para ejecucin de crditos Ejecucin de pago Ejecucin de reclasificacin de crditos Autofacturacin Facturas peridicas Ejecucin de propuesta de produccin Ejecucin de propuesta de compra Facturas peridicas: Ejecuciones Ejecucin de liberacin de propuestas de produccin Liberar ejecuciones de propuestas de compras
Crditos Crditos Facturacin de proveedores Facturacin de proveedores
Tareas peridicas Tareas peridicas Autofacturacin Facturas peridicas
Control de aprovisionamiento Liberacin automatizada Control de aprovisionamiento Liberacin automatizada Planificacin del aprovisionamiento Planificacin del aprovisionamiento Gestin fiscal Gestin fiscal Planificacin automatizada Planificacin automatizada Tareas peridicas Tareas peridicas
Ejecucin de actualizacin de Ejecucin de actualizacin de confirmacin confirmacin Ejecucin de planificacin Ejecuciones de informes de declaracin recapitulativa Nueva ejecucin de planificacin Ejecucin de informes de declaracin recapitulativa
Ejecuciones de declaracin de Ejecucin de declaracin de impuestos sobre ventas y impuestos sobre ventas y consumo consumo Ejecuciones de declaracin de Ejecucin de declaracin de IVA IVA Declaraciones de retencin de impuestos Nueva ejecucin de declaracin de impuestos Ejecucin de cierre del da Ejecucin de declaracin de retencin de impuestos Ejecucin de declaracin de impuestos Ejecucin perodo cierre valoracin tiempos empleado
Gestin fiscal Gestin fiscal Gestin fiscal Administracin de tiempos
Tareas peridicas Tareas peridicas Tareas comunes Cierres del da
286
Consulte tambin
Registro de la aplicacin
5.8.3 Tareas 5.8.3.1 Exportar datos comerciales con Microsoft Excel

Resumen
Requisitos previos
Procedimiento
2.
3.
Si solamente hay una plantilla en el sistema para este escenario de exportacin, aparecer el dilogo Exportar a Microsoft Excel. En este dilogo, puede seleccionar el idioma.
287
Si hay ms de una plantilla en el sistema para este escenario de exportacin, aparecer el dilogo Lista de plantillas. En este dilogo puede seleccionar la plantilla de Microsoft Excel que desee utilizar para la exportacin. La plantilla determinar el formato que tendrn los datos exportados. Se visualiza la versin de Microsoft Excel y el idioma que son relevantes para cada plantilla.
4. 5.
6.


Resumen
288
Caractersticas
Fecha de ejecucin real La fecha en que la tarea de almacn o produccin se realiz de manera fsica. Producto En esta variable, el sistema muestra el identificador del producto junto con su descripcin. Stock identificado El sistema muestra el ID del producto junto con el ID de stock identificado, que identifican conjuntamente y de forma nica el stock identificado. rea de logstica El sistema muestra el ID de sede junto con el ID de rea de logstica, que identifican conjuntamente y de forma nica el rea de logstica. Procesador de confirmacin El nombre de la persona que realiz la tarea de almacn o produccin.

Ratios disponibles
Cabecera de columna Cantidad confirmada
Descripcin Representa la cantidad confirmada por el empleado. Esta cantidad suele ser positiva, pero tambin puede ser negativa en caso de confirmacin de ajuste negativa.
289
Cantidad de valoracin de inventarios (Cantidad confirmada de valoracin de inventarios) Cantidad decreciente (Cantidad decreciente de valoracin de inventario) Cantidad en aumento (Cantidad en aumento de valoracin de inventario) Cantidad de desviacin Cantidad efectiva (Cantidad efectiva de valoracin de inventario)
Representa la cantidad confirmada segn la unidad de medida de valoracin de inventario definida para este producto en el maestro de productos.
Caractersticas
Descripcin La fecha en que la tarea de almacn o produccin se realiz de manera fsica. Tenga en cuenta que esta caracterstica representa el campo Procesado el en las tareas de produccin y el campo Fecha de ejecucin real para las tareas de almacn. La fecha para asignar perodos en contabilidad financiera. Tenga en cuenta que esta caracterstica representa la Fecha clave de inventario fsico en los procesos de almacn y la Fecha de transaccin comercial en los procesos de produccin. La fecha en que se cre el documento de confirmacin en el sistema. Segn sus parametrizaciones, es posible que el sistema slo muestre el identificador del producto en esta columna o el identificador del producto junto con la descripcin. Segn las parametrizaciones que elija, el sistema muestra el ID de producto junto con el ID de stock identificado, que identifica de forma nica el stock identificado. Asimismo, puede modificar las parametrizaciones para que aparezca solamente el stock identificado. En este caso, el ttulo de la columna cambia a ID de stock identificado. Segn las parametrizaciones que elija, el sistema muestra el ID de sede junto con el ID de rea de logstica, que identifican conjuntamente y de forma nica el rea de logstica. Tambin puede mostrar la descripcin, si es necesario. O bien, puede modificar las parametrizaciones para que aparezca slo el ID de rea logstica. En este caso, el ttulo de la columna cambia a ID de rea de logstica.
rea de logstica
290
Residencia fiscal
Representa el nivel de valoracin para stocks en contabilidad financiera: Para el stock de almacn, esta es la residencia fiscal asignada a la sede.


Analizar el informe
Use los filtros para manipular la disposicin de los datos en el panel de contenido.
291
Arrastre y suelte caractersticas para aadir o borrar datos del panel de contenido. Si desea ir desde el informe a los documentos de confirmacin reales, debe asegurarse de que el sistema tenga toda la informacin necesaria para encontrar los documentos adecuados. Por ejemplo, si muestra la columna ID de confirmacin, no puede ir al documento de confirmacin a menos que tambin haya mostrado la columna Tipo de documento de confirmacin inmediatamente antes de la columna ID de confirmacin. Esto se debe a que el ID de confirmacin en cuestin puede referirse a ms de un documento (una confirmacin de almacn y una confirmacin de produccin). Por consiguiente, para que el ID sea nico, debe brindar al sistema la informacin necesaria para definir si se refiere a una confirmacin de almacn, una confirmacin de produccin o una confirmacin de mercancas y actividad. Se aplican las mismas condiciones si desea ir a los detalles del documento original. En este caso, debe aadir la caracterstica ID de documento original a la casilla Filas, y debe estar precedida por la caracterstica Tipo de documento original. Es decir, el ID de documento original es nico solamente al combinarse con el tipo de documento original.
292
6 Cumplimiento de pedido de terceros
6.1 Conceptos bsicos 6.1.1 Procesamiento de pedido de terceros

Resumen
Como planificador de aprovisionamiento, agente comercial o comprador que se desempea como coordinador de procesamientos de orden a terceros de la empresa, puede usar el procesamiento de rdenes de terceros para que un proveedor, en lugar de la empresa, coordine y supervise el envo directo de un producto a un cliente. El siguiente es un ejemplo de un flujo de proceso tpico basado en los escenarios empresariales Gestin de pedidos y Ciclo de aprovisionamiento (stock). Su empresa vende un producto a un cliente. Sin embargo, no proporciona el producto al cliente usted mismo. En cambio, lo pide a un proveedor y le pide al proveedor que lo enve a la direccin del cliente. El proveedor emite una factura a nombre de su empresa. Segn la informacin de envo del proveedor, la empresa, a su vez, factura al cliente. Es posible realizar variantes en el flujo de proceso. Para obtener ms informacin, consulte los escenarios empresariales:

Gestin de pedidos (Procesamiento de pedido de terceros material) Gestin de pedidos (venta de stock) Ciclo de aprovisionamiento (stock)
Requisitos previos
Normalmente un usuario clave efecta las opciones de configuracin. Si no dispone de la autorizacin necesaria, pngase en contacto con su usuario clave. Est permitida la gestin de pedidos de terceros en su configuracin de solucin. Para encontrar esta opcin empresarial, vaya al centro de trabajo Configuracin empresarial y seleccione la vistaProyectos de implementacin . Seleccione su proyecto de implementacin y haga clic en Editar alcance del proyecto . Para este ejemplo de proceso empresarial, se ha llevado a cabo la configuracin para los escenarios empresariales Gestin de pedidos y Ciclo de aprovisionamiento (stock). Adems, para la gestin de pedidos de terceros, se ha definido lo siguiente: En Definicin de alcance estos conceptos empresariales deben estar activados en la secuencia siguiente:
El concepto empresarial Vender productos estndar en el paquete empresarial Portafolio de productos y servicios para ventas. El concepto empresarial Pedido de cliente en el paquete empresarial Vender productos y servicios. El concepto empresarial Gestin de pedidos de terceros en el paquete empresarial Solicitud de compra y gestin de orden.
SAP Business ByDesign FP4.0 Cumplimiento de pedido de terceros
293
En el concepto empresarial Solicitudes de compra del paquete empresarial Solicitud de compra y gestin de orden, la pregunta sobre definicin de alcance Desea que los pedidos se creen automticamente a partir de solicitudes de compra? se ha respondido con S.
Si su empresa no tiene productos en stock pero siempre entrega directamente a travs de proveedores, tiene que deseleccionar el concepto empresarial Envo en el concepto empresarial Logstica de salida. Este concepto empresarial se selecciona automticamente si se seleccionan los conceptos empresariales Vender productos estndar y Pedido de cliente. Se han procesado los siguientes datos maestros:
En el maestro de productos, el producto est definido como un producto de compra y venta, lo que significa que tanto el estado de la ficha Compras como el estado de las organizaciones de ventas en la ficha Ventas estn fijadas como Activo. Esto se hace en la vista Materiales del centro de trabajo Datos de producto. Se ha creado un contrato de compra o una lista de precios para uno o ms proveedores cuyo producto puede ser entregado en el centro de trabajo Aprovisionamiento y contratacin. El producto se asigna a una categora de producto para la cual se ha activado una creacin automtica de pedido. En este caso, el pedido, se crea automticamente cuando se enva el pedido de cliente. Esto se lleva a cabo en el centro de trabajo Gestin de pedidos y solicitudes de compra (tarea comn Definir creacin automtica de pedido de cliente).
Flujo de proceso
Procesamiento de pedido de terceros
1.
Crear pedido de cliente En la vista Pedido de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente el representante de ventas crea un pedido de cliente para una cuenta e introduce una posicin para un producto. El sistema:
294
Efecta una determinacin de fuente de aprovisionamiento para determinar un origen. Para los objetivos de este escenario, este producto se puede suministrar por un proveedor. Por eso, el sistema fija el indicador Cumplimiento en Externo y propone automticamente un proveedor. El representante de ventas puede modificar el proveedor asignando un nuevo origen del aprovisionamiento. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida de pedidos de cliente. Desencadena una verificacin de disponibilidad que se basa en el tiempo de procesamiento del proveedor. Si tiene un contrato de compra con el proveedor, el tiempo de procesamiento del proveedor se toma de este contrato. En caso contrario, el tiempo de procesamiento del proveedor se toma del maestro de productos donde puede ser definido especficamente para el proveedor. Por ejemplo, si la fecha de entrega confirmada es posterior a la fecha de entrega solicitada a causa del tiempo de procesamiento del proveedor, se visualiza un semforo ATP en mbar. La cantidad solicitada se ha confirmado para la fecha de entrega solicitada o una fecha posterior dependiendo del tiempo de aprovisionamiento del proveedor. Para obtener ms informacin, consulte Verificacin de disponibilidad en escenarios de gestin de pedidos de terceros [pgina 300]. Solicita una valoracin del producto para determinar el previo de venta especfico para el proveedor y calcula el margen de beneficio del pedido de cliente. Para obtener ms informacin, consulte Margen de beneficio.
2.
Crear el pedido El representante de ventas graba y libera los pedidos de cliente y enva una confirmacin de orden al cliente. Dependiendo de las configuraciones de salida, utiliza el correo electrnico, el fax o la impresin para hacerlo o se enva un mensaje B2B automticamente al cliente. El sistema: Fija el estado del pedido de cliente y el estado de entrega en el pedido de cliente a En ejecucin.
Crea una demanda del cliente con el tipo de entrega Terceros en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logstica de salida. El estado de liberacin de la demanda de cliente se fija en Liberado y el estado de entrega en No iniciado. Despus de que haya liberado el pedido de cliente ya no puede cambiar el proveedor en el pedido de cliente. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida de demanda de cliente. Crea una solicitud de compra y un pedido en el centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos se ha definido como objetico de este escenario la creacin automatizada de pedidos. El pedido tiene el tipo de proceso Terceros. El estado de este pedido se fija en Enviado lo que significa que el proveedor ha sido informado. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida de pedidos. Muestra el pedido del tipo de proceso Terceros, en la vista Supervisin de pedidos del centro de trabajo Control de aprovisionamiento. Aqu el planificador de aprovisionamiento no puede supervisar el progreso del pedido desde una perspectiva de planificacin y logstica. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida de supervisin de pedidos.
3.
Recibir la confirmacin de aprovisionamiento Una vez que el proveedor ha respondido al pedido, el comprador crea un pedido o una confirmacin de registro de la cantidad entregada y la fecha de entrega confirmada por el proveedor. Esto se hace en la vista Pedidos del centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos. Para obtener ms informacin, consulte Crear un pedido de confirmacin. El sistema: Cambia el estado del pedido de Enviado a Confirmacin recibida.
Actualiza la demanda del cliente con repartos que contienen datos de cantidades y entregas basados en la confirmacin del proveedor.
295
Crea un pedido de terceros en la vista Pedidos de terceros del centro de trabajo Cumplimiento de rdenes de terceros. El pedido de terceros tiene el estado Pedido.
4.
Recibir la confirmacin de la entrega Una vez que el proveedor ha enviado el producto al cliente y le ha enviado una copia de la nota de entrega, el comprador o el representante de ventas la registra yendo a la vista Pedido de terceros del centro de trabajo Cumplimiento de orden de tercero y creando una notificacin de entrega de terceros. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para Pedidos de terceros [pgina 305]. El comprador o el representante de ventas graba y libera la notificacin de entrega de terceros. El sistema: Crea una entrega entrante con el estado Liberada.

Crea una entrega saliente con el estado Liberada. Crea una confirmacin de mercancas y actividad basada en el informacin en la entrega de salida de terceros. Esta confirmacin se enva a Contabilidad financiera. Basndose en la entrega saliente, el sistema crea una solicitud de factura de la entrega de salida. Esto es visible en la vista Solicitud de factura del centro de trabajo Facturacin de cliente con el estado Para ser facturado. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para solicitudes de factura. Actualiza la cantidad total de entrada de mercancas en el pedido. La posicin aparece en la vista Posiciones de documento de compras del centro de trabajo Valoracin de inventarios. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida de documentos de compras. Cambia el estado del pedido a Siguiente documento creado y el estado de entrega a Entregado completamente y lo actualiza con la cantidad total de entrega. Actualiza la fecha final de entrega en el pedido de cliente. La posicin aparece en la vista Posiciones de documento de ventas del centro de trabajo Gastos e ingresos. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida Posiciones de documento de ventas. Cambia el estado de entrega en el pedido de cliente a Finalizado y actualiza la cantidad entregada. El estado global del pedido de cliente permanece en En proceso. Cambia el estado de entrega de la demanda de cliente en a Finalizado. Actualiza el reparto de la demanda de cliente con las cantidades cumplidas y la fecha de envo. Informa a la facturacin de proveedores que se puede verificar una factura para el pedido.
5.
Recibir la factura del proveedor Una vez el proveedor le ha enviado la factura, el contable crea y contabiliza una nueva factura del proveedor con referencia al pedido de terceros en la vista Entrada de factura del centro de trabajo Facturacin de proveedores. Para obtener ms informacin, consulte Crear una factura o nota de crdito con referencia a documentos precedentes. El sistema: Graba el documento en la vista Facturas y notas de crdito del centro de trabajo Facturacin de proveedores. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para Facturas y notas de crdito (en facturacin de proveedores).
Enva los detalles de la transaccin al libro mayor. El sistema crea un asiento para la factura del proveedor, contabiliza la factura del proveedor como pagable en el libro mayor y libera la factura para su pago. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida de asientos. Actualiza el estado del pedido a Finalizado y fija el estado completado de la factura a Facturado.
6.
Crear la factura del cliente Basndose en la solicitud de factura de entrega de salida, el contable crea y libera la factura del cliente en la vista Solicitudes de factura del centro de trabajo Facturacin a clientes. O bien el contable espera hasta la
296
prxima ejecucin de factura programada cuando el sistema procesa automticamente las solicitudes de factura y libera la factura. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para solicitudes de factura. El sistema: El sistema crea un asiento para la factura para el cliente y contabiliza la factura del cliente como ingresos y crditos como partida individual en el libro mayor. Adems, crea una posicin abierta en la cuenta del cliente. Cuando se recibe el pago, esta posicin abierta se compensa. El pago se contabiliza como un cobro en el libro mayor.
Actualiza el estado del pedido de cliente a Acabado. Si no existen otras posiciones el sistema fija el estado del pedido de cliente en Completado.
6.1.2 Gestin de pedidos de terceros Devolucin del cliente

Resumen
Si el cliente no acepta las mercancas recibidas por un proceso de pedido a terceros porque estn daadas o no cumplen con los estndares de calidad, por ejemplo, pueden devolverle las mercancas a usted como empresa vendedora. Cuando recibe las mercancas devuelta en logstica de entrada, el responsable de almacn activa una actividad de seguimiento y el sistema contabiliza las mercancas devueltas a su propio stock o al stock externo segn corresponda. Si bien en el stock externo el propietario de las mercancas sigue siendo el cliente, fsicamente, se almacenan en su establecimiento. Las mercancas devueltas almacenadas en el stock externo se deben enviar de regreso al proveedor. La decisin de crear una nota de crdito o de organizar una entrega de sustitucin la toma el representante comercial durante el procesamiento de devolucin de cliente independientemente del proceso de logstica. A continuacin encontrar un ejemplo de un flujo de proceso tpico en base al escenario empresarial Gestin de devoluciones de cliente. En este escenario, como empresa vendedora, recibe las mercancas devueltas pedidas originalmente mediante un procesos de pedido a terceros. Decide otorgar al cliente una nota de crdito y devolver las mercancas al proveedor. Es posible realizar variantes en el flujo de proceso. Para obtener ms informacin, consulte:

Gestin de pedidos de terceros [pgina 293] Gestin de stock externo Escenario empresarial: Gestin de pedidos (gestin de pedidos de terceros material) Escenario empresarial: Gestin de devoluciones del cliente
Requisitos previos
Existe una entrega saliente de tipo de entrega Terceros para el producto en el sistema Business ByDesign.
Las parametrizaciones de configuracin las suele realizar un usuario clave. Si no tiene la autorizacin necesaria, pngase en contacto con su usuario clave.
Est permitida la gestin de pedidos de terceros en su configuracin de solucin. Para obtener ms informacin, vase Gestin de pedidos de terceros [pgina 293]. Devoluciones de cliente est activado en su configuracin de solucin. Para obtener ms informacin, consulte Configuracin: Devoluciones de cliente.
297
Datos maestros
Se ha procesado la siguiente parametrizacin de datos maestros: En este escenario, el cliente sigue siendo el propietario de las mercancas recibidas y las mercancas se almacenan en el stock externo. El propietario luego se utiliza como parmetro para determinar el rea de logstica de destino en la que se puede almacenar el stock externo. Para separar el stock propio del stock externo, tiene las opciones siguientes que se pueden usar por separado o juntas:
Crea un rea de logstica de destino para stock externo. Define una secuencia de bsqueda en las reglas de flujo de material que se utiliza cuando las mercancas recibidas tienen un propietario externo. Se realiza en la vista Ubicaciones del centro de trabajo Datos maestros de diseo de cadena logstica (ficha Flujo de materiales). Para obtener ms informacin, consulte Servicios de origen y destino de logstica [pgina 14]. Define las reas de logstica con uniformidad por propietario, es decir, determina el propietario en el rea Solo almacenar de la misma especie. Esta parametrizacin define que una vez que un stock con el propietario X se coloca en el rea de logstica, el sistema solo utiliza este rea de logstica para el stock del propietario X hasta que se vaca nuevamente la ubicacin. Se realiza en la vista Ubicaciones del centro de trabajo Datos maestros de diseo de cadena logstica (ficha Editar diseo de logstica> Restricciones). Para obtener ms informacin sobre las restricciones de las reas de logstica, consulte Ubicaciones y diseos de logstica.
Flujo de proceso
1. Recepcin de devoluciones de cliente Las devoluciones de cliente se reciben en logstica de entrada. El operador de almacn identifica que las mercancas devueltas se pidieron por medio de un proceso de pedido a terceros y recibe la informacin del representante comercial para enviar las mercancas devueltas de regreso al proveedor externo. En el centro de trabajo Logstica de entrada, el operador de almacn crea una notificacin de devolucin de cliente al seleccionar la tarea comn Nueva notificacin de devolucin de cliente. En la notificacin de devolucin de cliente, est configurada la informacin siguiente: Una referencia a la entrega de salida relacionada del tipo de entrega Terceros.
En la ficha Partidas individuales , el campo Actividad de seguimiento est configurado como Devolucin al proveedor, lo que significa que las mercancas se deben enviar de regreso al proveedor externo. Por lo tanto, las mercancas se contabilizan en el stock externo y el cliente sigue siendo el propietario de las mercancas.
Para obtener ms informacin, consulte Crear una notificacin de devolucin del cliente [pgina 145]. El sistema muestra la notificacin de entrega de entrada del tipo de entrega Terceros en la vista Notificaciones de entrega de entrada del centro de trabajo Logstica de entrada. 2. Procesamiento de la entrada de mercancas de la devolucin del cliente En la vista Notificaciones de entrega de entrada del centro de trabajo Logstica de entrada, el operador de almacn selecciona la notificacin de devolucin del cliente creada en el paso 1 y contabiliza la entrada de las mercancas. Para obtener ms informacin, consulte Contabilizar directamente una entrada de mercancas con creacin de etiqueta [pgina 133]Contabilizar directamente una entrada de mercancas con creacin de etiqueta [pgina 149]. El sistema: Crea una entrega entrante con estado Liberado en la vista Entregas entrantes del centro de trabajo Logstica de entrada.
298
Crea una devolucin de cliente en la vista Devoluciones del centro de trabajo Pedidos de cliente. En la devolucin del cliente: El estado de entrada est configurado como Finalizado porque finaliz la entrada de mercancas devueltas en el almacn.
Se muestra la cantidad externa actual. En este momento, la cantidad externa equivale a la cantidad de picking (recibida) porque la devolucin al proveedor del proceso de seguimiento todava no se proces.
3.
Procesamiento de la devolucin del cliente y creacin de la nota de crdito para el cliente En este escenario, se otorgar el crdito al cliente. En la vista Devoluciones del centro de trabajo Pedidos de cliente, el representante comercial crea un pedido de nota de crdito al liberar la devolucin del cliente con la opcin Con nota de crdito. El sistema: Actualiza la Cantidad acreditada que equivale a la Cantidad de picking.
Crea una solicitud de factura de cliente del tipo Solicitud de nota crdito manual y la muestra en la vista Solicitudes de facturas del centro de trabajo Facturacin a clientes.
Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida de devoluciones (en pedidos de cliente). 4. Procesamiento de la factura del cliente En la vista Solicitudes de facturas del centro de trabajo Facturacin a clientes, el contable verifica y libera la solicitud de nota de crdito o el sistema las libera en base a la ejecucin de factura programada. El sistema: Enva la nota de crdito al cliente por medio de una carta, correo electrnico o fax.
Muestra la nota de crdito con estado Liberado en la vista Documentos de facturacin del centro de trabajo Facturacin a clientes.
Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para solicitudes de factura. 5. Devolucin de las mercancas al proveedor El operador del almacn recibe la informacin de ventas para devolver las mercancas al proveedor. En el centro de trabajo Logstica de salida,crea una devolucin al proveedor al seleccionar la tarea comn Nueva devolucin al proveedor. La devolucin al proveedor hace referencia a las posiciones de entrega entrante para las cuales se especific la actividad de seguimiento Devolucin al proveedor (ver paso 2). El sistema: Enumera la devolucin al proveedor en la vista Devoluciones a proveedores del centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos. Puede encontrar todas las devoluciones a proveedores para las que todava no se ha definido una decisin de seguimiento mediante la consulta adecuada.
Crea una solicitud de devolucin al proveedor que aparece en la vista Propuestas de entrega del centro de trabajo Logstica de salida.
Para obtener ms informacin, consulte Crear una nueva devolucin al proveedor [pgina 247]Crear una nueva devolucin al proveedor [pgina 543]. 6. Procesamiento de devolucin al proveedor y solicitud de nota de crdito al proveedor En la vista Devoluciones a proveedores del centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos, el comprador completa la devolucin al proveedor al aadir la informacin relevante para la compra y al definir la decisin de seguimiento. En este escenario, solo podemos seleccionar una nota de crdito del proveedor. El comprador aade esta informacin a la devolucin al proveedor, que completa este documento. Esta informacin puede aadirse nicamente si la entrega saliente no ha sido liberada. Si se pag la factura del proveedor original, el contable puede ver todos los pedidos con cantidades de factura en exceso y puede crear una nota de crdito nueva en la vista Entrada de factura del centro de trabajo Facturacin de proveedores. El sistema ajusta el estado de la devolucin al proveedor como En proceso.
299
Para obtener ms informacin, consulte Crear una nueva devolucin al proveedor [pgina 247]Crear una nueva devolucin al proveedor [pgina 543]. 7. Procesamiento de salida de mercancas hacia el proveedor En la vista Propuestas de entrega del centro de trabajo Logstica de salida, el operador de almacn crea la salida de mercancas para la solicitud de devolucin al proveedor y libera la entrega de salida. El sistema: Crea y libera la entrega de salida.

Imprime una nota de entrega para acompaar a las mercancas de regreso al proveedor. Modifica el estado de la devolucin al proveedor a Finalizada. Introduce el nmero de entrega saliente y la fecha de envo en la vista Supervisin de pedidos en el centro de trabajo Control de aprovisionamiento. Crea una confirmacin de mercancas y actividad que activa lo siguiente: Contabiliza el stock del almacn.

Disminuye la cantidad externa actual en la vista Devoluciones de cliente. Enva la informacin de inventario a gestin de finanzas, donde el costo de las mercancas vendidas originalmente se revierte segn corresponda con el precio de compra original.
Para obtener ms informacin sobre el proceso de entrega de salida, consulte Procesamiento de devolucin al proveedor - Devolucin de mercancas [pgina 194].
6.1.3 Verificaciones de disponibilidad en la gestin de pedidos de terceros

Resumen
Puede utilizar el procesamiento de pedidos a terceros para gestionar el envo directo de productos a su cliente por medio de un proveedor externo en lugar de hacerlo mediante su propia empresa. En el procesamiento de pedidos a terceros, el sistema programa el pedido y confirma la cantidad solicitada en las fechas determinadas mediante la programacin, basndose en el tiempo medio del proveedor. Si existe un contrato de compras para el producto, el tiempo medio se define en la vista Contratos del centro de trabajo Aprovisionamiento y contratacin de compras; de lo contrario, se define en la vista Materiales del centro de trabajo Desarrollo de productos. Puede acceder a la funcin de verificacin de disponibiliad para pedidos de envo directo desde las siguientes ubicaciones:
En la vista Pedidos de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente cuando se crea un pedido para enviar directamente por el proveedor externo. En la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logstica de salida work o el centro de trabajo Planificacin de aprovisionamiento
Requisitos previos
Se han realizado las parametrizaciones necesarias para utilizar el procesamiento de pedidos de terceros. Para obtener ms informacin, consulte Gestin de pedidos de terceros [pgina 293]. Se ha creado un pedido de cliente que precisa ejecucin externa en el sistema. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida de pedidos de cliente.
300
Flujo de proceso
El flujo de proceso para verificar la disponibilidad en el procesamiento de pedidos de terceros consta de cuatro etapas principales: determinacin del expedidor, programacin regresiva, determinacin de confirmacin y programacin progresiva. Durante este proceso, acceder a los centros de trabajo Pedidos de cliente, Planificacin de ventas o Control de logstica de salida. 1. Determinacin del expedidor Cuando se crea un pedido de cliente para un producto que debe venderse directamente desde el proveedor externo al cliente, el sistema utiliza la empresa vendedora y la informacin de producto, la fecha de entrega solicitada y la cantidad solicitada para determinar un contrato de adquisicin como la fuente de aprovisionamiento. Para obtener ms informacin, consulte Determinacin de procedencia y programacin de envo para demanda de cliente [pgina 229]. Si el sistema no logra encontrar un contrato de adquisicin o precio de lista vlido, contina con los pasos 2 a 4 que se detallan a continuacin. En este caso, se asume que el tiempo de aprovisionamiento del proveedor es cero. 2. Programacin regresiva Partiendo de la fecha de entrega solicitada indicada en el pedido cliente, y teniendo en cuenta el tiempo de aprovisionamiento de proveedor, el sistema determina la fecha de pedido, que es la fecha en la que se deben pedir los productos al proveedor. Como el proveedor vende directamente el producto, el sistema desconoce el tiempo de procesamiento de salida de mercancas y, por lo tanto, no puede determinar la fecha de envo solicitada. Ejemplo El 3 de marzo, se crea un pedido de cliente que precisa ejecucin externa con fecha de entrega solicitada el 5 de marzo. Se ha introducido un tiempo de aprovisionamiento de 3 das para el contrato de compra que encontr la determinacin de fuente de aprovisionamiento. El sistema define la fecha de pedido restando el tiempo de aprovisionamiento del proveedor (3 das) de la fecha de entrega solicitada. La fecha de pedido solicitada es el 2 de marzo. Esto se ilustra en el siguiente grfico:
3.
Determinacin de confirmacin Al verificar la disponibilidad en escenarios de procesamiento de pedidos de terceros, no hay informacin de stock disponible en la sede del proveedor. Por este motivo, el sistema fija la fecha del pedido solicitada como la fecha del pedido confirmada, siempre y cuando no est en el pasado, y confirma la cantidad solicitada en esa fecha. Si la fecha de pedido solicitada est en el pasado, se aplica la fecha de hoy como fecha de pedido confirmada. Programacin progresiva
4.
301
A partir de la fecha de pedido confirmada y teniendo en cuenta el tiempo de aprovisionamiento del proveedor, el sistema calcula la fecha de entrega confirmada en el lugar de entrega. Ejemplo Dado que el 2 de marzo se encuentra en el pasado, el sistema fija el da de hoy (3 de marzo) como la fecha de pedido confirmada y confirma la cantidad solicitada en esta fecha. A continuacin, aade el tiempo de aprovisionamiento del proveedor (3 das) a la fecha de pedido confirmada (3 de marzo) y define el 6 de marzo como la fecha de entrega confirmada. En este caso, se visualizara un semforo en mbar para indicar que la entrega se realiza con retraso. Esto se ilustra en el siguiente grfico:
El resultado de la verificacin de disponibilidad se visualiza como informacin de estado de disponibilidad. El estado de disponibilidad se asigna en funcin de la comparacin de la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega confirmada. Para obtener ms informacin, consulte Verificaciones de disponibilidad. Cuando se guarda el pedido de cliente, el sistema crea una demanda de cliente que puede visualizarse en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logstica de salida o Planificacin de aprovisionamiento . En funcin de la configuracin del sistema, la demanda de cliente se libera de forma automtica y se crea una solicitud de compra.
6.1.4 Programas de entrega con mltiples repartos (en logstica de entrada)

Resumen
En las compras, si un proveedor no puede entregar la cantidad completa de un producto solicitado, el comprador y el proveedor pueden ponerse de acuerdo en mltiples tasas de entrega en ciertas fechas, El comprador crea para cada posicin una confirmacin de pedido con una programacin de entrega que contiene mltiples repartos. El programa de entrega documenta las diferentes fechas en las que el proveedor planifica entregar una cierta cantidad de mercancas. Este programa de entrega se transfiere al control de aprovisionamiento y la logstica de entrada. Para obtener ms informacin, consulte Confirmacin del pedido. Puede utilizar los programas de entrega basados en confirmaciones de pedido en los escenarios empresariales siguientes:

Ejecucin de pedido (venta contra almacn) Gestin de pedidos (Procesamiento de pedido de terceros Material) Ciclo de aprovisionamiento (stock)
En el rea de logstica de entrada, los programas de entrega son visibles para cada posicin de pedido en las vistas de centro de trabajo siguientes:
302
Vista Pedidos del centro de trabajo Logstica de entrada Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para pedidos (en logstica de entrada) [pgina 130]. Vista Pedidos para terceros desde el centro de trabajo Cumplimiento de pedidos de terceros. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para Pedidos de terceros [pgina 305].
Caractersticas
En el rea de logstica de entrada, las mercancas se esperan segn el programa de entrega. Para cada posicin de pedido, el sistema actualiza las cantidades y fechas de los campos siguientes en las vistas respectivas, segn el progreso de la entrega:
Cantidad de pedido pendiente: Este campo muestra la cantidad pendiente total de un producto a entregar an por el proveedor. Cantidad de pedido pendiente para hoy: Este campo se visualiza en la pantalla Crear la entrega entrante y la recepcin de mercancas al contabilizar la entrada de mercancas. Si ya existe un programa de entrega para la posicin de pedido, el sistema muestra la cantidad pendiente que est an para entregar por un proveedor al que se espera hoy. Las cantidades pendientes previstas en el futuro no se tendrn en cuenta. Fecha de entrega del pedido (del artculo): Este campo se visualiza en la seccin de detalles de la vista Pedidos o de la vista Pedidos de terceros. Esto muestra para cada posicin seleccionada fecha ms temprana con una cantidad pendiente en la que el proveedor prev la entrega de mercancas. Si la cantidad pendiente es cero, el sistema mostrar la fecha de entrega ms temprana. Fecha de entrega del pedido (del pedido): Este campo se visualiza en la lista de trabajo de la vista Pedidos o de la vista Pedidos de terceros. Si un pedido contiene posiciones mltiples, este campo siempre visualizar la fecha ms temprana de la posicin ms temprana. Cantidad de notificacin de entrega: Este campo se visualiza en la pantalla Notificacin de entrega de proveedor nueva cuando se cree por primera vez una notificacin de entrega. El sistema propone la cantidad de notificacin de entrega basada en el progreso actual de la entrega. Si existe un programa de entrega para la posicin de pedido, el sistema propone la cantidad pendiente prevista para hoy. Si no existe dicho programa, el sistema propone la cantidad pendiente total del producto.
Ejemplo
El ejemplo siguiente muestra cmo se refleja en el sistema el progreso de entrega de una posicin de pedido con lneas de programacin mltiple: 20 de agosto El comprador crea un pedido con una posicin y una cantidad total de 10 piezas. ste crea para la posicin y con una confirmacin con las lneas de programacin siguientes:
Fecha de confirmacin 29 de agosto 31 de agosto Cantidad de confirmacin 4 unidades 6 unidades
Las tablas siguientes indican un resumen de cmo actualiza el sistema la cantidad pendiente total y la cantidad pendiente esperada para el da actual, teniendo en cuenta la programacin de entrega y el progreso de entrega de la posicin del pedido.
303
20 de agosto
29 de agosto
30 de agosto No se ha programado ninguna entrega.
31 de agosto Entrega del proveedor de 6 piezas programadas pero no recibidas. 6 unidades 6 unidades 6 unidades 0 unidades
Pedido creado Entrega del proveedor de 4 piezas recibidas segn el programa de entrega. Cantidad de pedido pendiente Cantidad de pedido pendiente para hoy Cantidad de confirmacin Cantidad recibida del proveedor 10 unidades 0 unidades 0 unidades 0 unidades 10 unidades 4 unidades 4 unidades 4 unidades
6 unidades 0 unidades 0 unidades 0 unidades
El estado inicial de la posicin de pedido el 20 de agosto se visualiza como se indica a continuacin:
Cantidad de pedido pendiente:10 unidades El 20 de agosto, esta es la cantidad total de pedido pendiente que an debe suministrarse al proveedor. Cantidad de pedido pendiente para hoy:0 unidades Esta cantidad se fija en 0 unidades, ya que en el da de hoy (20 de agosto) no se esperan entregas y la cantidad pendiente para el prximo reparto est en el futuro y, por ello, no se tiene en cuenta. Fecha de entrega del pedido (del artculo):29 de agosto El 20 de agosto, es la fecha ms prxima con una cantidad pendiente que an debe entregar el proveedor.
29 de agosto El proveedor ha suministrado 4 unidades de mercancas segn las entregas. La contabilizacin de entradas de mercancas para estas 4 unidades an no se ha llevado a cabo. Siempre que la entrada de mercancas no se haya contabilizado, el sistema visualiza la informacin siguiente:
Cantidad de pedido pendiente: 10 unidades Dado que la entrada de mercancas an no se ha contabilizado para esta posicin, la cantidad total pendiente de la posicin de pedido sigue siendo de 10 unidades. Fecha de entrega del pedido (del artculo): 29 de agosto La fecha ms prxima con una cantidad pendiente sigue siendo el 29 de agosto ya que no se ha recibido mercanca para esta posicin. Cantidad de pedido pendiente para hoy:4 unidades Esta cantidad se modifica ahora a 4 unidades ya que esta es la cantidad que se espera hoy (29 de agosto) segn la entrega.
Contabilizacin de la entrada de mercancas el 29 de agosto El gestor de almacn ahora contabiliza la entrada de mercancas para estas 4 unidades. 30 de agosto El sistema actualiza la informacin como se indica a continuacin:
Cantidad de pedido pendiente:6 unidades Esta cantidad total pendiente de la posicin se redujo a 6 unidades debido a la contabilizacin de la entrada de mercancas de 4 unidades el 29 de agosto. Cantidad de pedido pendiente para hoy:0 unidades Esta cantidad se modifica a 0 unidades, ya que en el da de hoy (30 de agosto) no se esperan entregas y la cantidad pendiente para el prximo reparto (31 de agosto) est en el futuro y, por ello, no se tiene en cuenta. Fecha de entrega del pedido (del artculo): 31 de agosto
304
Una vez se ha recibido la entrega del primer reparto el 29 de agosto, esta fecha se modificar a 31 de agosto, ya que es la fecha ms prxima (y nica) con una cantidad pendiente. 31 de agosto La segunda entrega del proveedor de 6 unidades est programada para hoy (31 de agosto) pero an no ha llegado. Siempre que esta entrega an no se haya recibido, el sistema visualizar la informacin como se indica a continuacin:
Cantidad de pedido pendiente: 6 unidades La cantidad total de pedido pendiente de la posicin permanecer en 6 unidades, ya que la entrega programada para el 31 de agosto an no se ha recibido. Cantidad de pedido pendiente para hoy:6 unidades Esta cantidad se modifica a 6 unidades ya que es la cantidad que todava se espera hoy (31 de agosto). Fecha de entrega del pedido (del artculo):31 de agosto Esta fecha permanece en el 31 de agosto dado que el reparto de hoy (31 de agosto) an no se ha recibido.
6.2 Vista Pedidos de terceros 6.2.1 Gua rpida para Pedidos de terceros
Puede acceder a la vista Pedidos de terceros desde el centro de trabajo Cumplimiento de pedidos de terceros. La vista Pedidos de terceros acta como punto de acceso central para todos los pedidos en un proceso de pedido de terceros. Esta vista le ofrece informacin sobre la fecha de entrega y el proveedor al que le ha dado instrucciones para proveer a su cliente de los productos solicitados y la fecha de entrega. Una vez que el proveedor le informe de que las mercancas se han enviado al cliente, utilice esta vista para crear la notificacin de entrega a terceros en base a la informacin de envo del proveedor como el nmero de aviso de entrega, la fecha de envo y la cantidad de entrega.
Conceptos bsicos
Como planificador de aprovisionamiento, agente comercial o comprador que se desempea como coordinador de procesamientos de orden a terceros de la empresa, puede usar el procesamiento de rdenes de terceros para que un proveedor, en lugar de la empresa, coordine y supervise el envo directo de un producto a un cliente. Puede tratarse de un proveedor externo o de una empresa asociada en un escenario multisociedades. Para obtener ms informacin, consulte aqu [pgina 293].
Programas de entrega con mltiples repartos

En las compras, si un proveedor no puede entregar la cantidad completa de un producto solicitado, el comprador y el proveedor pueden ponerse de acuerdo en mltiples tasas de entrega en ciertas fechas, El comprador crea para cada posicin una confirmacin de pedido con una programacin de entrega que contiene mltiples repartos. El programa de entrega documenta las diferentes fechas en las que el proveedor planifica entregar una cierta cantidad de mercancas. Este programa de entrega se transfiere al control de aprovisionamiento y la logstica de entrada. Para obtener ms informacin, consulte Programas de entrega con mltiples repartos (en logstica de entrada) [pgina 108]Programas de entrega con mltiples repartos (en logstica de entrada) [pgina 302]
305
Escenario empresarial: Gestin de pedidos (Procesamiento de pedido de terceros material)

El escenario empresarial Gestin de pedidos (Procesamiento de pedido de terceros material) permite a su empresa crear pedidos de cliente que se utilizan para enviar productos con o sin una especificacin de producto para sus clientes directamente desde un proveedor antes que desde la propia empresa. Se crea una solicitud de compra de terceros automticamente cuando se lanza un pedido de cliente para un producto al que se han asignado contratos y/o precios de listas en el sistema. El pedido de terceros puede crearse automticamente o manualmente. Puede introducir los datos de confirmacin de proveedor en el sistema al enviar la notificacin de envo. En funcin del envo de terceros, se lanzar la facturacin de proveedor y la de cliente. Puede utilizar el escenario (Procesamiento de pedido de terceros material) si siempre se enva directamente desde un proveedor o si slo se enva directamente desde un proveedor en casos excepcionales. Para obtener ms informacin, vase Ejecucin de pedido (Procesamiento de pedido de terceros Material).
Tareas
Crear una nueva notificacin de entrega para terceros
Se crea una notificacin de entrega a terceros para registrar el envo de mercancas de productos de su proveedor al cliente y la recepcin del mismo producto por parte del cliente. Puede trabajar con nmeros de serie para sus productos, si seleccion un Perfil de nmero de serie adecuado en el maestro de materiales, y si desea que la cuenta, la ubicacin de servicio y la fecha de inicio de la garanta se copien al producto registrado automticamente, ha seleccionado la opcin empresarial Registro de productos automtico en al configuracin Preguntas Servicios Gestin de derechos Productos registrados ). empresarial (en Puede crear nmeros de serie para cada posicin al crear una notificacin de entrega entrante, al confirmar las cantidades en las tareas de almacn de la vista Control de tareas o al contabilizar la entrada de mercancas sin tareas de almacn. Entonces, el sistema crea un producto registrado para cada posicin y actualiza el producto registrado con los datos de la entrega entrante. El enlace entre el producto registrado creado junto con el nmero de serie y la informacin del proveedor en la entrega entrante le permite, por ejemplo, determinar los datos de garanta y los derechos a servicios para los casos en que un cliente llame con un problema. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238]. 1. En la vista Pedidos de terceros, seleccione uno o varios pedidos a terceros para los que desea crear la notificacin de entrega a terceros. La mayora de datos de la notificacin de entrega a terceros se completa automticamente usando los datos de la referencia de posicin de pedido. En la pestaa General , indique la siguiente informacin: En el campo ID de notificacin de entrega, el nmero de aviso de entrega enviado por el proveedor.
2.
En el campo Fecha de envo, la fecha en que el proveedor envi los productos al cliente. En el campo Fecha de entrega planificada, la fecha en que el producto debera llegar al cliente.
3.
En la pestaaPartidas individuales, indique la cantidad enviada por el proveedor al cliente en el campo Cantidad de notificacin de entrega. El sistema propone una cantidad para este campo del modo siguiente:
306
Si existe un programa de entrega para la posicin de pedido, el sistema propone la cantidad pendiente prevista para hoy. Si no existe dicho programa, el sistema propone la cantidad pendiente total del producto.
Para obtener ms informacin, consulte Programas de entrega con mltiples repartos (en logstica de entrada) [pgina 108]Programas de entrega con mltiples repartos (en logstica de entrada) [pgina 302] 4. Si desea excluir de la notificacin de entrega a terceros artculos que an no se entregarn, vaya a la pestaa Partidas individuales, seleccione el artculo relevante y haga clic en Eliminar . Si trabaja con nmeros de serie, vaya a la ficha Nmeros de serie en la ficha Partidas individuales e ingrese los nmeros de serie solicitados (de forma manual o con un scanner de cdigo de barras). El sistema propone esta informacin de nmero de serie cuando contabiliza la entrada de mercancas ms adelante. El ingreso de nmeros de serie puede ser obligatorio u opcional segn el Perfil de nmero de serie definido para el producto en el maestro de materiales. Si el perfil define que los nmeros de serie son necesarios para un producto, la ficha Nmeros de serie no estar disponible para ese producto en especial. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238]. 6. Haga clic en Verificar consistencia para constatar que los detalles de la notificacin de entrega coincidan con el pedido correspondiente. Si la notificacin de entrega no coincide, el sistema emitir mensajes de error. El texto de los mensajes brinda indicios sobre el error. Una vez que se logra el estado de consistencia, haga clic en Liberar . El sistema: Libera la notificacin de entrega a terceros y modifica el estado de liberacin a Liberado.
5.
7.
Muestra la notificacin de entrega en la vista Notificaciones de entrega a terceros. Crea una entrega entrante a terceros con el estado de liberacin Liberado y asigna los nmeros de serie a la entrega entrante a terceros. Crea una entrega de salida a terceros con el estado de liberacin Liberado y asigna los nmeros de serie a la entrega de salida a terceros. Actualiza el producto registrado con datos de la entrega saliente, por ejemplo, la cuenta deriva del destinatario de mercancas y la ubicacin de producto deriva de la direccin de entrega. Crea una confirmacin de mercancas y actividad basada en el informacin en la entrega de salida de terceros. Esta confirmacin se enva a Contabilidad financiera.

Para obtener ms informacin acerca de esta tarea, vase Exportacin de datos comerciales mediante Microsoft Excel [pgina 250]Exportacin de datos comerciales mediante Microsoft Excel [pgina 278]Exportacin de datos comerciales mediante Microsoft Excel [pgina 287]Exportacin de datos comerciales mediante Microsoft Excel [pgina 308]Exportacin de datos comerciales mediante Microsoft Excel
307
[pgina 313]Exportacin de datos comerciales mediante Microsoft Excel [pgina 315]Exportacin de datos comerciales mediante Microsoft Excel [pgina 318]Exportacin de datos comerciales mediante Microsoft Excel [pgina 546].
Tarea comn: Crear una notificacin de entrega de terceros del original

Para obtener ms informacin acerca de esta tarea, vase Crear una notificacin de entrega de terceros del original [pgina 312].

Resumen
Requisitos previos
Procedimiento
2.
3.
308
4. 5.
6.

6.3 Vista Notificaciones de entrega a terceros 6.3.1 Gua rpida para Notificaciones de entrega para terceros
Puede acceder a la vista Notificaciones de entregas para terceros desde el centro de trabajo Gestin de pedidos de terceros. La vista Notificaciones de entregas para terceros acta como punto de acceso central para todas las notificaciones de entregas en un proceso de pedido de terceros. Esta vista proporciona informacin sobre el estado de liberacin de las notificaciones de entregas. Tambin muestra cuando se ha enviado una entrega (fecha de expedicin) y a quin se ha enviado (destinatario de las mercancas). Puede trabajar con nmeros de serie para sus productos, si seleccion un Perfil de nmero de serie adecuado en el maestro de materiales, y si desea que la cuenta, la ubicacin de servicio y la fecha de inicio de la garanta se copien al producto registrado automticamente, ha seleccionado la opcin empresarial Registro de productos automtico en al configuracin empresarial (en Preguntas Servicios Gestin de derechos Productos registrados ). Puede crear nmeros de serie para cada posicin al crear una notificacin de entrega entrante, al
309
confirmar las cantidades en las tareas de almacn de la vista Control de tareas o al contabilizar la entrada de mercancas sin tareas de almacn. Entonces, el sistema crea un producto registrado para cada posicin y actualiza el producto registrado con los datos de la entrega entrante. El enlace entre el producto registrado creado junto con el nmero de serie y la informacin del proveedor en la entrega entrante le permite, por ejemplo, determinar los datos de garanta y los derechos a servicios para los casos en que un cliente llame con un problema. Para obtener ms informacin, consulte:

Trabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238] Gua rpida Productos registrados
Conceptos bsicos
Como planificador de aprovisionamiento, agente comercial o comprador que se desempea como coordinador de procesamientos de orden a terceros de la empresa, puede usar el procesamiento de rdenes de terceros para que un proveedor, en lugar de la empresa, coordine y supervise el envo directo de un producto a un cliente. Puede tratarse de un proveedor externo o de una empresa asociada en un escenario multisociedades. Para obtener ms informacin, consulte Procesamiento de pedido de terceros [pgina 293].

Tareas
Editar una notificacin de entrega para terceros
Mientras la notificacin de entrega no se haya liberado, puede aadir o modificar los nmeros de serie, la fecha de envo o la cantidad de notificacin de entrega para cada partida individual. Para ello, seleccione una notificacin de entrega y haga clic en Editar .
Liberar una notificacin de entrega para terceros

Si la notificacin de entrega an no se ha liberado o si ha deshecho la liberacin, el estado de liberacin de la notificacin de entrega ser No liberado. Puede volver a liberar esta notificacin de entrega seleccionando la notificacin de entrega y haciendo clic en Liberar . El sistema:

Cambia el estado de liberacin de entrega a Liberado. Cambia el estado de liberacin de la correspondiente entrega entrante a terceros y la entrega saliente a Liberado segn corresponda.
310
Enva la informacin de entrega al proveedor y a la facturacin de cliente.
Cancelar una notificacin de entrega para terceros

Si ha creado una notificacin de entrega para terceros en el sistema y ahora quiere revocarla, debe cancelarla.
Si la notificacin de entrega a terceros tiene el estado No liberado, puede cancelarla directamente. Seleccione la notificacin de entrega y haga clic en Acciones y seleccione Cancelar notificacin de entrega . Si la notificacin de entrega a terceros tiene el estado Liberado, primero debe deshacer la liberacin antes de poder cancelarla. Haga lo siguiente: a. En la vista Notificaciones de entrega a terceros, seleccione la notificacin de entrega, Acciones y entonces seleccione Deshacer liberacin El sistema cambia el estado de liberacin de entrega a No liberado. Seleccione la misma notificacin de entrega y haga clic en Acciones y seleccione . El sistema modificar el estado de liberacin de la notificacin de entrega a Cancelado. La correspondiente entrega entrante y saliente a terceros se ha fijado en Cancelado segn corresponda.
b.
Deshacer la notificacin de entrega para terceros

Una vez que la notificacin de entrega tenga el estado Liberado, no se podr modificar ya. Slo puede deshacer la liberacin de la notificacin de entrega. Esto se hace seleccionando la notificacin de entrega para terceros, haciendo clic en Acciones y seleccionando a continuacin Deshacer liberacin . Al deshacer la liberacin de una notificacin de entrega para terceros puede anular la informacin de entrega que ya se haya enviado al proveedor y a la facturacin de cliente. Es posible que deba deshacer la liberacin de una notificacin de entrega para terceros si desea cancelar una notificacin de entrega para terceros con estado Liberada. Una vez que el estado de la notificacin de entrega para terceros se ha fijado en No liberado, puede cancelarla.

Tarea comn: Supervisin de comunicacin empresarial

La supervisin de comunicacin empresarial le permite supervisar el estado de comunicacin de los documentos comerciales que se envan a los socios comerciales o que se reciben por parte de ellos mediante la comunicacin business-to-business (B2B). Si se utiliza un proveedor de servicios de colaboracin, el proveedor de servicios transformar el mensaje a un formato que el socio comercial pueda entender. Para obtener ms informacin, consulte la Gua rpida Supervisin de comunicacin empresarial.
311
6.3.2 Tareas 6.3.2.1 Crear una notificacin de entrega de terceros del original
Resumen
Puede crear una notificacin de entrega a terceros basada en una nota de entrega que se descarga del sistema. Para ello, puede escanear la nota de entrega que se ha recibido del proveedor y cargarla por ejemplo como archivo .txt y .pdf en el sistema SAP Business ByDesign. El sistema utiliza el fichero .txt para proponer los detalles de la notificacin de entrega. Puede verificarlos y editarlos siempre que sea necesario. Puede crear una Notificacin de entrega de terceros del original en las Tareas comunes del centro de trabajo Cumplimiento del pedido de terceros.
Requisitos previos

Puede utilizar un software de escner que cree un fichero .pdf de una nota de entrega escaneada. Puede utilizar un software de escner que cree un fichero .pdf de una nota de entrega escaneada. Opcional: Se utiliza un software de escner que est equipado con un alimentador automtico de documentos. Esto es importante si se escanean notas de entrega con ms de una pgina. Sin un alimentador de documentos automtico, deber escanear cada pgina individualmente.
Procedimiento
1. 2. 3. 4. 5. 6. Escanee la nota de entrega que se ha recibido desde el proveedor por correo o por fax. El software de escner crea tanto un fichero .pdf como uno .txt del documento escaneado. Para cargar el fichero .txt, vaya al centro de trabajo Cumplimiento de pedido de terceros e inicie la tarea comn Nueva notificacin de enrega a terceros desde el original. En la pantalla Nueva notificacin de entrega de terceros, haga clic en Descargar notificacin de entrega en la seccin Documento original. En la ventana nueva, seleccione el fichero .pdf y haga clic en Abrir . El sistema visualiza el documento .pdf cargado. Haga clic en Cargar texto de notificacin de entrega . En la nueva ventana, seleccione el fichero .txt y haga clic en Abrir . El sistema obtiene datos como el ID del pedido y el proveedor y propone los detalles en la pantalla Nueva notificacin de entrega de terceros desde el original. 7. Verifique si los detalles propuestos coinciden con los detalles de la nota de entrega escaneada. Haga las modificaciones necesarias.
312

Resumen
Requisitos previos
Procedimiento
2.
3.
4. 5.
313
6.

6.4 Vista Entregas entrantes para terceros 6.4.1 Gua rpida Entregas entrantes de terceros
Puede acceder a la vista Entregas entrantes de terceros desde el centro de trabajo Gestin de pedidos de terceros. La vista Entregas entrantes de terceros acta como punto de acceso central para todas las entregas entrantes en un proceso de pedido de terceros. Esta vista proporciona informacin sobre el estado de liberacin de las entregas entrantes. Tambin muestra cundo se envi la entrega (fecha de envo) y quin envi la entrega (parte emisora). Puede trabajar con nmeros de serie para sus productos, si seleccion un Perfil de nmero de serie adecuado en el maestro de materiales, y si desea que la cuenta, la ubicacin de servicio y la fecha de inicio de la garanta se copien al producto registrado automticamente, ha seleccionado la opcin empresarial Registro de productos automtico en al configuracin empresarial (en Preguntas Servicios Gestin de derechos Productos registrados ). Puede crear nmeros de serie para cada posicin al crear una notificacin de entrega entrante, al confirmar las cantidades en las tareas de almacn de la vista Control de tareas o al contabilizar la entrada de mercancas sin tareas de almacn. Entonces, el sistema crea un producto registrado para cada posicin y actualiza el producto registrado con los datos de la entrega entrante. El enlace entre el producto registrado creado junto con el nmero de serie y la informacin del proveedor en la entrega entrante le permite, por ejemplo, determinar los datos de garanta y los derechos a servicios para los casos en que un cliente llame con un problema. Para obtener ms informacin, consulte:

Trabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238] Gua rpida Productos registrados
314
Conceptos bsicos
Como planificador de aprovisionamiento, agente comercial o comprador que se desempea como coordinador de procesamientos de orden a terceros de la empresa, puede usar el procesamiento de rdenes de terceros para que un proveedor, en lugar de la empresa, coordine y supervise el envo directo de un producto a un cliente. Puede tratarse de un proveedor externo o de una empresa asociada en un escenario multisociedades. Para obtener ms informacin, consulte Procesamiento de pedido de terceros [pgina 293].

Tareas

Resumen
Requisitos previos
315
Procedimiento
2.
3.
4. 5.
6.

316
6.5 Vista Salidas de entregas de terceros 6.5.1 Gua rpida para Entregas salientes para terceros
Puede acceder a la vista Salidas de entregas de terceros desde el centro de trabajo Gestin de pedidos de terceros. La vista Salidas de entregas de terceros acta como punto de acceso central para todas las salidas de entregas de terceros en un proceso de pedido de terceros. Las salidas de entregas en este proceso se crean y se liberan automticamente con la liberacin de la notificacin de entrega a terceros y no se pueden modificar en esta vista. Esto tambin inicia la creacin de una solicitud de factura de salida de entrega en el centro de trabajo Facturacin de cliente . Esta vista le ofrece informacin acerca de las salidas de entregas de terceros, como por ejemplo, a quin se ha enviado la entrega, cundo se envi y la fecha de entrega prevista. En esta vista tambin puede ver cualquier nmero de serie creado en la vista Notificaciones de entregas a terceros.
Conceptos bsicos
Como planificador de aprovisionamiento, agente comercial o comprador que se desempea como coordinador de procesamientos de orden a terceros de la empresa, puede usar el procesamiento de rdenes de terceros para que un proveedor, en lugar de la empresa, coordine y supervise el envo directo de un producto a un cliente. Puede tratarse de un proveedor externo o de una empresa asociada en un escenario multisociedades. Para obtener ms informacin, consulte aqu [pgina 293].

317
Tareas
Imprimir una nota de entrega manualmente
Es posible que quiera que su proveedor le enve la nota de entrega de su propia empresa junto con la entrega. Para hacerlo, puede imprimir la nota de entrega manualmente y enviarla a su proveedor por fax o correo electrnico, por ejemplo. Para imprimir la nota de entrega, seleccione la entrega saliente en cuestin y haga clic en Imprimir nota de entrega . Tambin puede ver el historial de salida seleccionando la ficha Historial de salida . Para obtener ms informacin acerca del historial de salida y de la gestin de salidas en general, consulte:

Historial de salida Gestin de salidas


Resumen
Requisitos previos
Procedimiento
318
2.
3.
4. 5.
6.

319
7 Logstica interna
7.1 Conceptos bsicos 7.1.1 Lista de origen y destino de logstica

Resumen
Buscar un origen

ID de sede ID introducida de forma automtica desde la pantalla de confirmacin con la sede referenciada del proceso. ID de almacn el trabajador puede buscar un almacn especfico. ID de rea de logstica introducida de forma automtica desde el rea de logstica de origen existente de la pantalla de confirmacin (si se ha completado un rea de logstica). ID de rea de planificacin ID introducida de forma automtica desde la pantalla de confirmacin con el rea de planificacin referenciado del proceso. ID de unidad de logstica - introducida de forma automtica para la unidad de logstica de origen existente de la pantalla de confirmacin (si existe). Utilizacin de logstica el trabajador puede buscar reas de logstica con una utilizacin de logstica especfica. ID de producto introducida de forma automtica desde la pantalla de confirmacin con el producto referenciado de la partida individual seleccionada. ID de especificacin de producto introducida de forma automtica desde la pantalla de confirmacin con la ID de especificacin de producto referenciado de la partida individual seleccionada (si existe).
320
SAP Business ByDesign FP4.0 Logstica interna
ID de stock identificado introducida de forma automtica desde la pantalla de confirmacin con la ID de stock identificado de la partida individual seleccionada (si existe). Restringido introducido de forma automtica desde la pantalla de confirmacin con el indicador restringido referenciado de la partida individual seleccionada. ID de propietario introducida de forma automtica desde la pantalla de confirmacin con la ID de propietario referenciado de la partida individual seleccionada. Tipo de resultado por defecto, se selecciona el valor "Slo recomenado (verde)". El trabajador lo puede modificar en uno de los otros tipos de resultados: Slo posible (verde y amarillo)



321

Buscar un destino

Entrada a stock reas de logstica que ya contienen un stock similar.
322
Ubicacin vaca reas de logstica sin stock en almacn o stock entrante previsto. Ubicacin fija reas de logstica que estn designadas al producto de la posicin de stock.



La utilizacin del rea de logstica del resultado no es un uso permitido configurado en el modelo de logstica del proceso actual. La uniformidad del rea de logstica se viola si la posicin de stock se almacena en el rea de logstica. El rea de logstica est bloqueada.
323
Las restricciones de la gestin de unidades de logstica se violarn si la posicin de stock se almacena en el rea de logstica. El producto que se tiene que almacenar en el rea de logstica no es uno de los productos permitidos configurados en el rea de logstica. El grupo de almacenamiento del producto que se tiene que almacenar en el rea de logstica no es uno de los grupos de almacenamiento permitidos configurados en el rea de logstica. El rea de logstica del resultdo es la misma que el rea de logstica del origen (no se efectuarn movimientos).
7.1.2 Reaprovisionamiento y salida

Resumen
Reaprovisionamiento y salida son procesos importantes que el gestor y el empleado de almacn pueden utilizar para garantizar que el almacn funciona de la forma ms eficiente posible. El reaprovisionamiento se pude utilizar para reaprovisionar materias primas al rea de aprovisionamiento de produccin o reaprovisionar el rea de picking con inventario de la estanteria. La salida se puede utilizar para trasladar mercancas terminadas del rea de salida de produccin al almacn. Los procesos de reaprovisionamiento y salida se encuentran en los centros de trabajo Logstica interna y Control de produccin. En estos centros de trabajo puede iniciar las siguientes tareas comunes: Nuevo reaprovisionamiento, Nueva salida y Nuevo reaprovisionamiento con referencia. Existen tres formas de iniciar el reaprovisionamiento y la salida:
Reaprovisionamiento y salida manuales: El empleado selecciona manualmente el rea de logstica y el producto relevantes y puede iniciar manualmente la creacin de un proceso de reaprovisionamiento o salida. Para el reaprovisionamiento y la salida, la regla puede proponer la cantidad a reaprovisionar o dar salida, o bien el empleado puede definir manualmente la cantidad.
Reaprovisionamiento y salida automtica y planificada: El gestor del almacn o el empleado definen los criterios que se utilizarn para seleccionar el rea de Logstica y el producto relevantes para el reaprovisionamiento y la salida. stos puede planificar un proceso futuro / proceso repetido que verificar las necesidades de reaprovisionamiento o salida y el proceso relevante se emitir automticamente cuando sea necesario. Reaprovisionamiento con referencia: El empleado selecciona manualmente una orden de produccin y obtendr una lista de propuestas de reaprovisionamiento que se requerirn para la orden de produccin seleccionada, por ejemplo los materiales de entrada. El empleado puede emitir manualmente la creacin de una solicitud de reaprovisionamiento para la lista propuesta.
En los procesos manuales y automticos, el sistema determina si se ha solicitado el reaprovisionamiento o salida. La verificacin incluye los productos que renen como mnimo uno de los criterios siguientes: En la eliminacin o reaprovisionamiento manual, se filtra el stock externo. Para prevenir el movimiento interno del stock externo, no se pueden programar las ejecuciones de eliminacin o reaprovisionamiento para el stock externo.

Es un producto permitido Tiene una norma de reaprovisionamiento o salida Existe un inventario para este producto en el rea de Logstica El producto se requiere en la produccin
324
Reglas reaprovisionamiento y salida

Las reglas de reaprovisionamiento y salida son muy importantes ya que permiten al gestor de almacn controlar el mtodo de reaprovisionamiento (en el sentido del tipo de clculo de la cantidad solicitada), el nivel de inventario en el rea de logstica y el punto de pedido (en cuanto al valor umbral) del reaprovisionamiento y la salida. Los datos en las reglas se utilizarn para crear solicitudes de almacn internas para el reaprovisionamiento y la salida manuales y automticos. Las reglas de reaprovisionamiento y salida pueden definirse en resoluciones diferentes en reas de Logstica indicadas:
Por defecto: Permite definir reglas generales de reaprovisionamiento o salida. La regla se aplicar a todos los materiales que cumplan con los criterios indicados anteriormente y no tengan otras reglas (grupo de almacenamiento o producto). Basado en grupo de almacenamiento: Permite definir las reglas de reaprovisionamiento o salida para los grupos de almacenamiento indicados. La regla se aplicar a todos los materiales que cumplan con los criterios indicados anteriormente, pertenezcan al grupo de almacenamiento y no tengan otras reglas basadas en el producto. Basado en producto: Permite definir las reglas de reaprovisionamiento o salida para los productos indicados. La regla se aplicar a todos los materiales que cumplan los criterios anteriores.
La regla de reaprovisionamiento se ha definido completando varios campos, incluyendo:

Tipo de reaprovisionamiento: Indica si el clculo de reaprovisionamiento se basa en la demanda o el consumo Valor umbral: Indica el nivel de inventario bajo el cual el rea de logstica requiere reaprovisionamiento Horizonte temporal: Cuando se elige un tipo de reaprovisionamiento basado en la demanda, el gestor de almacn puede especificar el perodo futuro de tiempo por el que se ejecuta una verificacin para determinar si se necesita reaprovisionar Cdigo de cantidad de reaprovisionamiento: Indica si la cantidad a reaprovisionar ser una cantidad de constante fija o una cantidad solicitada para llegar al nivel de inventario destino Cantidad de reaprovisionamiento: Indica la cantidad necesitada para el reaprovisionamiento basada en el cdigo de cantidad de reaprovisionamiento
La regla de salida se ha definido completando dos campos:

Valor umbral: Indica el nivel sobre el cual el rea de logstica requiere reaprovisionamiento Cantidad de inventario destino: Indica la cantidad de inventario deseado que se utiliza para calcular la cantidad que debe salir
Una vez se hayan definido estas reglas, el empleado puede utilizar tanto la verificacin manual o la automtica para determinar si se necesita el reaprovisionamiento o la salida. La secuencia de coincidencia de una regla con un producto se inicia con las reglas basadas en el producto. Si no se encuentra una regla relevante, la bsqueda contina con las reglas basadas en el grupo de almacenamiento. Si una regla relevante no se encuentra en este punto, se utilizar la regla por defecto. Si se ha determinado que se requiere el reaprovisionamiento o la salida, y se ha utilizado el reaprovisionamiento o salida automticos, se crear automticamente una solicitud de almacn interno para el reaprovisionamiento o la salida. Si se utiliza una verificacin manual, el empleado puede modificar las cantidades propuestas de reaprovisionamiento o salida y puede crear una solicitud de almacn interno para el reaprovisionamiento o la salida. Para obtener ms informacin, consulte: Ubicacin y layouts de ubicacin
325
Clculos de reaprovisionamiento y salida

Existen dos tipos importantes de clculos hechos para el reaprovisionamiento y la salida. El primero determina si son necesarios el reaprovisionamiento y la salida. El segundo determina qu cantidades se necesita reaprovisionar o salir. Cantidad proyectada: El nivel de inventario previsto basado en el inventario actual y los documentos relevantes en funcin del horizonte temporal definido. Estos son documentos que influyen en los niveles de inventario, tales como una solicitud de almacn. Basado en la demanda Nivel de inventario destino Si el nivel de inventario proyectado, al final del horizonte temporal definido, es inferior al valor umbral, se requerir el reaprovisionamiento. La cantidad a reaprovisionar es igual a la diferencia entre el nivel de inventario destino y la cantidad proyectada. Cantidad constante Si el nivel de inventario proyectado, al final del horizonte temporal definido, es inferior al valor umbral, se requerir el reaprovisionamiento. La cantidad a reaprovisonar es igual a la cantidad constante. Basado en consumo Nivel de inventario destino Si el total del inventario disponible en el almacn y los documentos entrantes es inferior al valor umbral, ser necesario un reaprovisionamiento. La cantidad a reaprovisionar es igual a la diferencia entre el nivel de inventario destino y el total del inventario disponible en almacn y los documentos entrantes. Cantidad constante Si el total del inventario disponible en el almacn y los documentos entrantes (por ejemplo, una solicitud de almacn para aumentar el nivel de inventario) es inferior al valor umbral, ser necesario un reaprovisionamiento. La cantidad a reaprovisonar es igual a la cantidad constante. Nivel de inventario destino: Para salida Si el total del inventario disponible en almacn y los documentos salientes es superior al valor umbral, ser necesaria la salida para alcanzar el nivel de inventario destino. La cantidad para la salida es igual a la diferencia entre el nivel de inventario destino y el total del inventario disponible en almacn y los documentos entrantes.
Consulte tambin
Gua rpida para Solicitudes de almacn (en Logstica interna) [pgina 338] Ejecucin de ajuste a nivel de inventario [pgina 363] Servicios de origen y destino de logstica [pgina 14]

Resumen
El movimiento de stock en el almacn est respaldado por tareas de almacn de entrada, de salida e internas. El gestor del almacn libera una solicitud de almacn para la ejecucin que activa la creacin de las tareas de almacn relevantes en los centros de trabajo Logstica de entrada, logstica de salida, o Logstica interna. Cada documento
326
de orden de almacn puede contener un nmero de actividades que a su vez son presentadas como tareas de almacn de entrada, salida o internas a las que un empleado de almacn asignado puede acceder desde las carpetas de tareas en el centro de trabajo Ejecucin. El responsable de almacn enva tareas de almacn de entrada, de salida o internas a carpetas de tareas de logstica desde donde los empleados del almacn pueden acceder a ellas y procesarlas.
Requisitos previos
Las carpetas de tareas de logstica son un requisito previo para trabajar con tareas de almacn de entrada, de salida e internas y lo habilita para organizar las tareas en forma eficaz para sus operaciones de almacn. En el centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica, en la vista Carpeta de tareas de logstica, un responsable de almacn autorizado crea y asigna los criterios de asignacin de tareas para una carpeta de tareas de almacn. Los criterios, como el ID de sede y el tipo de carpeta de tareas, determinan qu tareas pueden estar asignadas a cada carpeta. La creacin de carpetas de tareas, sin embargo, es opcional ya que tambin se puede acceder a las tareas de almacn con carpetas estndares que el sistema crea automticamente. El responsable de almacn puede enviar tareas a carpetas de tareas de logstica manual o automticamente. Una vez que las tareas estn en las carpetas, los empleados del almacn pueden acceder a ellas y procesarlas. Durante el proceso de distribucin, los criterios de asignacin de tareas definidos en las carpetas de tareas de logstica se comparan con la informacin que contiene la tarea.

Flujo de proceso
A continuacin, se muestra el flujo del proceso para trabajar con tareas de almacn de entrada, de salida e internas: 1. 2. En el centro de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida o Logstica interna, en la vista Solicitudes de almacn, el responsable de almacn selecciona una solicitud de almacn y, luego, Crear tarea. En el centro de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida o Logstica interna, en la vista Control de tareas, el responsable de almacn distribuye las tareas de almacn en forma automtica o manual a una carpeta de tareas con el botn Volver a enviar tarea o Mover tarea . En la vista Mis carpetas de tareas del centro de trabajo Ejecucin, empleado abre la carpeta que el responsable de almacn le asign y visualiza las tareas asignadas a esa carpeta.
3.
327
El responsable de almacn asigna a un empleado responsable del procesamiento de una tarea de almacn en el centro de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida o Logstica interna, en la vista Control de tareas. De forma alternativa, un empleado tambin puede seleccionar una tarea en el centro de trabajo Ejecucin, en la vista Tareas de almacn de entrada, Tareas de almacn de salida, Tareas de almacn internas o Mis carpetas de tareas, y utilizar el botn Asignar responsable para asignarse a s mismo como persona responsable del procesamiento de la tarea. 4. 5. El empleado ejecuta fsicamente la tarea de almacn de entrada, de salida o interna. En las vistas del centro de trabajo Ejecucin, el empleado confirma la tarea seleccionada con o sin una desviacin en cantidad seleccionando Confirmar o Confirmar segn plan . Para obtener ms informacin, consulte Confirmar una tarea (Logstica de entrada e interna) [pgina 163]Confirmar una tarea (Logstica de entrada e interna) [pgina 349] o Confirmar una tarea con particin de entrega y creacin de nmero de serie opcional (Logstica de salida) [pgina 260]. En el centro de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida oLogstica interna, en la vista Supervisin, el responsable de almacn puede aceptar desviaciones o puede solicitar volver a procesar cantidades pendientes. Si el responsable de almacn acepta la desviacin, la tarea queda como finalizada. Si el responsable de almacn solicita volver a procesar la cantidad pendiente, vuelve a abrirse la tarea para permitirle al empleado de almacn que confirme la cantidad restante. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para Supervisin (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 167]Gua rpida para Supervisin (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 264]Gua rpida para Supervisin (en Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna) [pgina 353]. En cualquier etapa, puede imprimir una tarea de almacn.
6.
Consulte tambin

Resumen
La gestin de tareas de logstica le proporciona las herramientas necesarias para planificar todos los tipos de tareas de logstica de modo efectivo y eficiente. Le proporciona un solo punto inicial para organizar y ejecutar las tareas de produccin, de almacn, como tambin del inventario fsico y la gestin de calidad. Ofrece un concepto ampliable
328
orientado a la tarea que le permite integrar de forma intensa los procesos de fabricacin (fabricacin, aprovisionamiento para produccin, verificacin) y de almacn (trasladados y recuentos). La gestin de tareas de logstica le ayuda a organizar las tareas diarias en una interfaz de usuario estndar; puede definir paquetes de trabajo adecuados en forma de carpetas de tareas de logstica y estructurar el procesamiento de todas estas tareas segn sus necesidades. Puede crear tareas en varios niveles de detalle, por ejemplo, una tarea para cubrir una sola actividad o una tarea para cubrir una orden de logstica completa. Estas tareas se envan a los operadores responsables, guindolos en las tareas diarias tanto en produccin como en almacn o en gestin de calidad.
Beneficios



CARPETAS ESTNDAR
Debe crear carpetas estndar por separado para tareas de produccin, tareas de almacn y tareas de recuento. Una carpeta siempre contiene tareas del mismo tipo, lo que implica que los empleados del rea de produccin y de almacn tienen sus propios conjuntos de carpetas de tareas por separado. Cuando se crean las carpetas de tareas,
329
hay tres secciones principales de informacin que se deben completar. A continuacin, se muestra una breve descripcin de cada una de estas secciones y las implicaciones de sus entradas.
Datos generales
330
Finalmente, en la seccin de datos generales, puede definir cmo desea que el sistema clasifique las tareas de logstica en las carpetas. El estado de la tarea es siempre la primera prioridad de clasificacin (las tareas que ya se han iniciado se muestran primero) pero luego puede elegir entre la fecha de inicio ms tarda, la hora de inicio ms tarda, la prioridad, la fecha de recepcin o la hora de recepcin. Datos de registro Aqu puede definir los empleados que estn autorizados para procesar las tareas de la carpeta de tareas. Tambin puede determinar el tipo de inters que un empleado en particular tiene en una carpeta en la columna llamada Rol. Por ejemplo, un empleado puede ser simplemente una parte "interesada" o se puede definir como "responsable". Tenga en cuenta, sin embargo, que esto slo se define con fines informativos. Los usuarios "interesados" y "responsables" tienen los mismos derechos de acceso. Criterios de asignacin de tareas Si no actualiza ningn criterio de asignacin de tareas, ninguna tarea se puede asignar a la carpeta de tareas. Para permitir la asignacin de tareas a la carpeta, debe hacer clic en el botn Crear criterios de asignacin y, luego, grabar. Esto graba la opcin de sistema estndar, que es Todo, lo que significa que todas las tareas de la sede definida se asignarn automticamente a esta carpeta. Si desea limitar an ms la asignacin de tareas, debe establecer las opciones apropiadas. Por ejemplo, si desea que todas las tareas que hacen referencia a un almacn en particular se recopilen en una carpeta, debe seleccionar este almacn aqu. Los criterios de asignacin de tareas dependen del tipo de tarea que defini para la carpeta de tareas de logstica:
331

332
333
334


Consulte tambin
335

Resumen
Caractersticas
Ejecutar el informe

336
Analizar el informe

Resumen


337

7.2 Vista Solicitudes de almacn 7.2.1 Gua rpida para Solicitudes de almacn (en Logstica interna)
Es esencial gestionar la logstica interna de forma eficaz para supervisar y controlar el traslado interno de modo eficiente. As se garantiza la sinergia entre las reas de produccin y los almacenes. La vista Solicitudes de almacn del centro de trabajo Logstica interna le permite iniciar los procesos de logstica interna de reaprovisionamiento, salida y reaprovisionamiento con referencia. Proporciona detalles de las solicitudes de almacn, como los productos, los tipos de proceso y los detalles de logstica. Con esta informacin, puede transferir de modo eficaz las solicitudes de almacn a la fase de ejecucin mediante la creacin rpida de tareas. Tambin puede obtener un resumen del stock en cualquier etapa del proceso de logstica interna. En la eliminacin o reaprovisionamiento manual, se filtra el stock externo. Para prevenir el movimiento interno del stock externo, no se pueden programar las ejecuciones de eliminacin o reaprovisionamiento para el stock externo.
Conceptos bsicos
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Reaprovisionamiento y salida
Reaprovisionamiento y salida son procesos importantes que el gestor y el empleado de almacn pueden utilizar para garantizar que el almacn funciona de la forma ms eficiente posible. El reaprovisionamiento se pude utilizar para reaprovisionar materias primas al rea de aprovisionamiento de produccin o reaprovisionar el rea de picking con inventario de la estanteria. La salida se puede utilizar para trasladar mercancas terminadas del rea de salida de produccin al almacn. Para obtener ms informacin, consulte Reaprovisionamiento y salida [pgina 324].
Tareas
Ejecutar una verificacin manual y crear una solicitud de reaprovisionamiento
Haga clic en Nueva solicitud y seleccione, a continuacin, Nuevo reaprovisionamiento para abrir la tarea Nuevo reaprovisionamiento, o inicie la tarea comn Nuevo reaprovisionamiento. Para ms informacin acerca de esta tarea, consulte aqu [pgina 340].
Ejecutar una verificacin manual y crear una solicitud de salida

Haga clic en Nueva solicitud y seleccione, a continuacin, Nueva salida para abrir la tarea Nueva salida, o inicie la tarea comn Nueva salida. Para ms informacin acerca de esta tarea, consulte aqu [pgina 342].
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Ejecutar una verificacin manual y crear una solicitud de reaprovisionamiento con referencia
Haga clic en Nueva solicitud y seleccione, a continuacin, Nuevo reaprovisionamiento con referencia para abrir la tarea Nuevo reaprovisionamiento con referencia, o inicie la tarea comn Nuevo reaprovisionamiento con referencia. Para ms informacin acerca de esta tarea, consulte aqu [pgina 341].

1. 2. En la vista Solicitudes de almacn, seleccione la lnea de la solicitud de almacn para la que desee crear las tareas. Haga clic en Crear tarea de almacn para crear las tareas. El sistema crea automticamente una o varias tareas de almacn, en funcin de las opciones del modelo de logstica del centro de trabajo Datos maestros de almacenamiento y logstica.
Rechazo de una solicitud de almacn

Puede rechazar solicitudes de almacn si los procesadores no han iniciado ninguna de las tareas correspondientes. 1. 2. Seleccione la fila de la solicitud de almacn que desee rechazar. Haga clic en Rechazar solicitud . La solicitud de almacn est cancelada.
7.2.2 Tareas 7.2.2.1 Ejecutar una verificacin manual y crear una solicitud de reaprovisionamiento
Procedimiento
1. Inicie la tarea comn Nuevo reaprovisionamiento, que pertenece a los centros de trabajo Logstica interna y Control de produccin. En la solicitud de aprovisionamiento manual, se filtra el stock externo. Para prevenir el movimiento interno del stock externo, no se pueden programar las ejecuciones de aprovisionamiento para el stock externo. 2. Ejecute la verificacin de reaprovisionamiento. a. Utilizando la seccin Bsqueda avanzada, busque el ID del rea de logstica cuyas necesidades de reaprovisionamiento desee verificar. Si es necesario, haga clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el ID de rea de logstica. En el campo ID de producto, introduzca el ID de producto si necesita verificar si se debe realizar el reaprovisionamiento de un determinado producto en el rea de logstica. Si es necesario, haga clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el ID del producto.
b.
340
c.
Haga clic en Ir para ejecutar la verificacin de reaprovisionamiento. El sistema verifica si el rea de logstica requiere reaprovisionamiento y muestra automticamente los resultados en la tabla Resultados de reaprovisionamiento. Revise los detalles en la tabla Resultados de reaprovisionamiento y verifique si se necesita el reaprovisionamiento. Puede solicitar el reaprovisionamiento sin ejecutar una verificacin de reaprovisionamiento si conoce el rea de logstica o producto que requiere el reaprovisionamiento. Para solicitar un reaprovisionamiento de este modo, haga clic en Aadir lnea para aadir una lnea a la tabla e introduzca el rea de logstica relevante, la ubicacin de almacenamiento, el grupo de almacenamiento o la cantidad de producto y de reaprovisionamiento. Si es preciso, puede seleccionar una fila aadida manualmente marcndola y haciendo clic en Eliminar fila . Haga clic en Solicitar reaprovisionamiento para solicitar el reaprovisionamiento.
d.
3.
Seleccione la lnea del rea de logstica o el producto que desee reaprovisionar (indicado por el semforo rojo) y haga clic en Solicitar reaprovisionamiento o Solicitar reaprovisionamiento con parmetros si desea especificar los parmetros de bsqueda. Se debe definir una regla de reaprovisionamiento para el rea de logstica en el editor Diseo de logstica en la vista Ubicaciones del centro de trabajo Datos maestros para el diseo de la cadena logstica con el fin de determinar cundo se precisa el reaprovisionamiento.
4.
La nueva solicitud de reaprovisionamiento se graba en el sistema y se aade a la lista de la vista Solicitudes de almacn. Para visualizar la solicitud de reaprovisionamiento, seleccione la ficha Documentos previstos . Para abrir la solicitud de reaprovisionamiento de esta lista, haga clic en el enlace correspondiente del ID de la solicitud. Si la creacin automtica de tarea est marcada en el modelo de logstica, la primera tarea se crear automticamente al crear la solicitud de almacn.
7.2.2.2 Ejecutar una verificacin manual y crear una solicitud de reaprovisionamiento con referencia
Procedimiento
1. Inicie la tarea comn Nuevo reaprovisionamiento con referencia, que pertenece a los centros de trabajo Logstica interna y Control de produccin. En el reaprovisionamiento con solicitud de referencia manual, se filtra el stock externo. Para prevenir el movimiento interno del stock externo, no se puede programar el reaprovisionamiento para el stock externo. 2. Introduzca el ID de orden de produccin para el que desee verificar el reaprovisionamiento y haga clic en Ir . El sistema verifica si la orden de produccin requiere reaprovisionamiento y muestra automticamente los resultados en la tabla Resultados de reaprovisionamiento. Revise los detalles en la tabla Resultados de reaprovisionamiento y verifique si se necesita el reaprovisionamiento. Seleccione la fila del rea de logstica o producto para el cual desea realizar el reaprovisionamiento (indicado con el semforo rojo) y haga clic en Reaprovisionar .
3.
341
4.
La nueva solicitud de reaprovisionamiento con referencia se graba en el sistema y se aade a la lista de la vista Solicitudes de almacn. Para visualizar la solicitud de reaprovisionamiento con referencia, seleccione la ficha Documentos previstos . Para abrir la solicitud de reaprovisionamiento con referencia de esta lista, haga clic en el enlace correspondiente del ID de la solicitud.
7.2.2.3 Ejecutar una verificacin manual y crear una solicitud de salida

Procedimiento
1. Inicie la tarea comn Nueva salida, que pertenece a los centros de trabajo Logstica interna y Control de produccin. En la eliminacin manual, se filtra el stock externo. Para prevenir el movimiento interno del stock externo, no se pueden programar las ejecuciones de eliminacin para el stock externo. 2. Ejecute la verificacin de salida. a. Al utilizar la seccin Bsqueda avanzada, busque el ID de rea de logstica de las necesidades de salida que desea verificar. Si es necesario, haga clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el ID de rea de logstica. En el campo ID de producto, introduzca el ID de producto si quiere verificar si se debe eliminar un determinado producto del rea de logstica. Si es necesario, haga clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el ID del producto. Haga clic en Ir para ejecutar la verificacin de salida. El sistema verifica el rea de logstica que contiene productos que se deben eliminar y visualiza automticamente los resultados en la tabla Resultados de salida. Revise los detalles en la tabla Resultados de salida y verifique si la salida es necesaria. Puede solicitar una salida sin ejecutar una verificacin de salida si conoce el rea de logstica que contiene productos que se eliminan o del producto que se debe eliminar. Para solicitar una salida de este modo, haga clic en Aadir lnea para aadir una lnea a la tabla e introducir el rea de logstica relevante, la ubicacin de almacenamiento o producto y la cantidad de salida. Si es preciso, puede seleccionar una fila aadida manualmente marcndola y haciendo clic en Eliminar fila . Haga clic en Solicitar salida para solicitar la salida. 3. Seleccione la lnea del rea de logstica o el producto que desee eliminar (indicado por el semforo rojo) y haga clic en Solicitar salida o Solicitar salida con parmetros si desea especificar los parmetros de bsqueda. Se debe definir una regla de salida para el rea de logstica en el editor Diseo de logstica en la vista Ubicaciones del centro de trabajo Datos maestros para el diseo de la cadena logstica con el fin de determinar cundo se precisa la salida. 4. La nueva solicitud de salida se graba en el sistema y se aade a la lista de la vista Solicitudes de almacn. Para visualizar la solicitud de salida, seleccione la ficha Documentos previstos . Para abrir la solicitud de salida de esta lista, haga clic en el enlace correspondiente del ID de la solicitud. Si la creacin automtica de tarea est marcada en el modelo de logstica, la primera tarea se crear automticamente al crear la solicitud de almacn.
b.
c.
d.
342
Conceptos bsicos


Los nmeros de serie son identificadores nicos que puede asignar a una posicin individual de un producto tangible. Se utilizan para diferenciar esa posicin de otras posiciones del mismo producto. Un nmero de serie identifica a
343
una posicin en especial que le permite distinguir entre piezas individuales. Como los nmeros de serie son solo nicos por material de referencia, dos materiales de referencia distintos pueden tener el mismo nmero de serie. Los nmeros de serie en SAP Business ByDesign estn representados por productos registrados. Estn integrados en escenarios de servicio siguientes, por ejemplo, la gestin de garantas. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238].




344



Tareas
Esta tarea le permite asignar el trabajor responsable de una tarea pendiente de terminar y, as, ayuda asegurarse de que el trabajador sabe qu tareas debe realizar. 1. Seleccione la fila de la tarea de la que desea editar el trabajador responsable. Si es necesario, clasifique o filtre las tareas para visualizar las tareas no concluidas.
345
2. 3.
Haga clic en Asignar responsable para abrir la ventana de dilogo Parmetros de entrada para asignar responsable. En el campo Responsable (ID), indique el ID del responsable y haga clic en OK para grabar el trabajador responsable seleccionado. Si es preciso, haga clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el ID de responsable. Los campos Responsable (ID) y Responsable (nombre) estn actualizados para la tarea.


Esta tarea permite corregir una confirmacin de tarea tanto si el proceso de logstica se ha concluido como si an est en proceso. Si el proceso de logstica an est en proceso, lo que se ve si la orden de almacn tiene cualquier estado que no sea Terminada, puede corregir la conformacin de tarea anulndola y volviendo a confirmarla con los detalles correctos. En un proceso de dos pasos, si el segundo paso ya est confirmado, no puede cancelar el primer paso hasta que haya cancelado el segundo paso. Para ms informacin acerca de esta tarea, consulte aqu [pgina 171]aqu [pgina 176]. Si el proceso de logstica est terminado, si la orden de almacn tiene el estado Terminada y, de haber una entrega, la entrega tiene el estado No liberada, puede corregir una confirmacin de tarea creando una confirmacin de ajuste para corregir las cantidades. La confirmacin de ajuste tambin es una parte importante del proceso cuando se cancela una entrega tras efectuarla y todas las confirmaciones de tarea relevantes estn concluidas, resultando en la cancelacin de la entrada o la salida de mercancas. Para obtener ms informacin, consulte Crear una confirmacin de ajuste [pgina 170]Crear una confirmacin de ajuste [pgina 267]Crear una confirmacin de ajuste [pgina 356].
346
Resumen
Requisitos previos
Flujo del proceso

Uso de etiquetas y lectores de cdigo de barras para confirmar las tareas de almacn El siguiente flujo de proceso describe el proceso de confirmacin cuando se utilizan lectores de cdigos de barras: 1. 2. En los centros de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida o Logstica interna de la vista Control de tareas , el empleado selecciona la tarea para confirmar la pantalla y hace click en Confirmar . El empleado puede visualizar una lista de todas las etiquetas asignadas actualmente a la tarea de almacn selecciconando la etiqueta Etiquetas asignadas de la seccin Detalles. Aqu, el sistema agrupa en una lista todas las etiquetas que se esperan durante el proceso de produccin. Esta lista contiene informacin de los IDs de etiqueta y la cantidad prevista para cada etiqueta, por ejemplo. Si la tarea es nueva y todava no se han grabado confirmaciones, el estado de cada una es Previstas. Tambin pueden crearse etiquetas nuevas para las partidas individuales en la pantalla Detalles de tarea. 3. Cuando el empleado quiere crear una confirmacin para las partidas individuales de las tareas de almacn, l o ella seleccionan la etiqueta Entrada de cdigo de barras y sita el cursor en el campo Cdigo de barras. De forma automtica, el sistema fija el Modo de procesamiento en Asignar y aadir cantidad. Esto significa que cuando el empleado escanea el cdigo de barras de la etiqueta con un lector de cdigos de barras porttil, el sistema fija el estado de la etiqueta en Asignado y confirmado y actualiza todas las cantidades relevantes tal y como se indica a continuacin:
347
En los detalles del punto de notificacin, la Cantidad confirmada se actualiza con la cantidad de etiquetas. Dicha cantidad se visualiza slo como una propuesta y se puede modificar manualmente. Se actualiza la partida individual Cantidad actual . De nuevo, esta cantidad es una propuesta y se puede ajustar manualmente. El empleado tambin puede hacer este paso manualmente. l o ella selecciona una lnea de etiqueta y elige Asignar y aadir cantidad. El sistema se comporta tal y como se describe ms arriba.
4.
5.
6.
Consulte tambin
348
7.3.3 Tareas 7.3.3.1 Confirmar una tarea (en Logstica de entrada y Logstica interna)
Resumen
Una vez concluida una tarea parcial o completamente, puede utilizar la vista Control de tarea en el centro de trabajo Logstica de entrada o Logstica interna para confirmar de forma rpida la tarea. Tambin puede confirmar una tarea como finalizada en nombre del trabajador responsable si, por ejemplo, dicho trabajador no puede realizar la confirmacin. Si trabaja con nmeros de serie y productos registrados, puede crear nmeros de serie cuando confirma las tareas. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238]. Tambin puede realizar esta tarea desde las vistas Tareas de almacn de entrada y Tareas de almacn internas en el centro de trabajo Ejecucin.
Procedimiento
1. 2. Seleccione la fila de la tarea que desea confirmar y haga clic en Confirmar para abrir la actividad rpida Confirmar tarea. Seleccione una fila, introduzca la cantidad para la primera partida individual y haga clic en Dividir cantidades si desea dividir las cantidades en dos partidas individuales. El sistema aade una fila nueva a la tabla Partidas individuales. La nueva partida individual mostrar la cantidad pendiente restante. Actualice las cantidades en la fila original y la fila nueva, si es necesario. Puede borrar una fila de la tabla Partidas individuales si la aadi previamente; para hacerlo, seleccione la fila y haga clic en Borrar . 3. Seleccione una fila e introduzca la cantidad real y, a continuacin, haga clic en Proponer unidades de logstica si desea que el sistema proponga la cantidad de unidades de logstica para la partida individual de acuerdo con las parametrizaciones del centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica. Seleccione una fila y haga clic en Proponer cantidades y reas de logstica si desea que el sistema proponga la cantidad en el campo Cantidad real. Haga clic en la ayuda del valor del rea de logstica para revisar la lista de todas las reas de logstica posibles. Puede elegir sobrescribir el rea de logstica propuesta o elegir una si el sistema no propone nada. Para seleccionar el rea de logstica, seleccione la lnea de resultado. Los detalles del rea de logstica se actualizarn en la pantalla de confirmacin. Para obtener ms informacin, consulte Lista de origen y destino de logstica [pgina 118]Lista de origen y destino de logstica [pgina 216]Lista de origen y destino de logstica [pgina 320]Lista de origen y destino de logstica [pgina 420]. Si usa nmeros de serie para confirmar las tareas de almacn, vaya a la ficha Nmeros de serie en la ficha Partidas individuales e ingrese los nmeros de serie solicitados (de forma manual o con un scanner de cdigo de barras).
4. 5.
6.
349
En un proceso de dos pasos, el sistema propone los nmeros de serie que ingres para las tareas de descarga automticamente al confirmar la tarea de entrada en stock. Estos nmeros de serie tienen el estado Previsto. El ingreso de nmeros de serie puede ser obligatorio u opcional segn el Perfil de nmero de serie definido para el producto en el maestro de materiales. Si se selecciona el perfil obligatorio para un producto en particular, no puede ingresar una cantidad real manualmente porque, en este caso, el campo Cantidad real est configurado como de solo lectura. Si el perfil define que los nmeros de serie no estn permitidos para un producto, la ficha Nmeros de serie no estar disponible para ese producto en especial. Aqu puede confirmar solo cantidades con nmeros de serie. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con nmeros de serie [pgina 127]Trabajar con nmeros de serie [pgina 238]. 7. 8. Si el campo Cantidad real de unidad de logstica se completa, la cantidad real se calcular respectivamente. Puede crear, imprimir y asignar etiquetas a la tarea de almacn seleccionada al seleccionar la opcin Nuevas etiquetas . Puede utilizar etiquetas para gestionar y realizar un seguimiento de los productos en el almacn. En el proceso de reaprovisionamiento de logstica interna, tambin existe la opcin de elegir Cancelar asignacin , la cual cancela la asignacin del stock y lo libera para otras tareas. 9. Opcional: Actualizar datos administrativos. a. b. En el campo Fecha de ejecucin real, introduzca la fecha y hora de la contabilizacin de las mercancas. El valor por defecto del campo Fecha de ejecucin real es la fecha actual. Si es necesario, actualice el campo ID de responsable.
10. En la parte superior de la actividad rpida Confirmar tarea, haga clic en Grabar . A continuacin, haga clic en Cerrar para volver a la vista Control de tareas.
Conceptos bsicos
Gestin de tareas empresariales (BTM) garantiza que las actividades relacionadas con un proceso empresarial de su organizacin se completen para cumplir los objetivos empresariales definidos. Mediante el uso de BTM, el sistema dirige el trabajo de los usuarios y les permite recibir, gestionar y completar de forma eficiente posiciones de la gestin de las tareas empresariales relacionadas con un proceso empresarial. El sistema crea posiciones de gestin de tareas empresariales cuando requiere informacin de un usuario sobre un documento comercial relacionado. Estas
350
posiciones se crean para que los usuarios puedan verificar, modificar y poner en claro informacin, completar posiciones o tomar decisiones como parte del proceso empresarial. Para obtener ms informacin, consulte Gestin de tareas empresariales.
Tareas
Para visualizar y editar documentos relacionados con la posicin en su lista de trabajo haga clic en Editar . Para crear posiciones de gestin de tareas empresariales nuevas en su lista de trabajo haga clic en Nuevo y seleccione la opcin correspondiente. Para ms informacin acerca de tareas, notificaciones y alertas, vase Trabajar con tareas, notificaciones y alertas [pgina 547]. Para ms informacin acerca de solicitudes de aclaracin, vase Trabajar con solicitudes de aclaracin [pgina 549]. Para exportar datos comerciales a Microsoft Excel, haga clic en Exportar y seleccione A Microsoft Excel. Para obtener ms informacin, consulte Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 250]Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 278]Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 287]Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 308]Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 313]Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 315]Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 318]Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 546] Para procesar una tarea, seleccione la posicin y desde Acciones las opciones. Todas las opciones de Acciones de la tarea. seleccione una de

En la vista Supervisin de su centro de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida o Logstica interna, puede aceptar una desviacin y, de esta manera, concluir una orden de almacn cumplindola slo parcialmente. Es una buena alternativa si la cantidad restante puede entregarse a corto plazo. 1. 2. Seleccione la subvista Supervisin: Tareas. Seleccione la fila de la orden de almacn que presenta una desviacin que desea aceptar.
351
En los detalles del producto puede visualizar rpidamente si una orden de almacn tiene una desviacin. El motivo de desviacin tambin se visualiza en los detalles del producto, por ejemplo, falta. 3. 4. Haga clic en Aceptar desviacin para aceptar la desviacin. La desviacin se ha aceptado, la cantidad aceptada final se ha fijado y la partida individual en la orden de almacn se ha concluido en el sistema. Aceptando la desviacin, slo est entregando parcialmente los productos solicitados. La cantidad pendiente restante de la partida aparece en la lista de propuestas de entrega. Aceptar desviacin se comportar como Aceptar desviacin y Rechazar cantidad pendiente en los siguientes casos: 1. Si la partida individual de origen (posicin de orden de servicio/pedido de cliente) se ha cancelado antes de aceptar la desviacin 2. Si la regla de entrega es entrega individual.

En la vista Supervisin de su centro de trabajo Logstica de salida, puede aceptar una desviacin y, de esta manera, concluir una orden de almacn cumplindola slo parcialmente. Es una buena alternativa si la cantidad restante no puede entregarse a corto plazo. 1. 2. Seleccione la subvista Supervisin: Subvista Trabajo en el centro de trabajo Logstica de salida. Seleccione la fila de la orden de almacn que presenta una desviacin que desea aceptar. Las tareas con desviaciones se visualizarn si se ha seleccionado la opcin Posiciones pendientes en el campo Mostrar. En los detalles del producto puede visualizar rpidamente si una orden de almacn tiene una desviacin. El motivo de desviacin tambin se visualiza en los detalles del producto, por ejemplo, falta. 3. 4. Haga clic en Aceptar desviacin y rechazar cantidad pendiente para aceptar la desviacin. La desviacin se ha aceptado, la cantidad aceptada final se ha fijado y la orden de almacn se ha concluido en el sistema. Aceptando la desviacin, slo est entregando parcialmente los productos solicitados.

352
La gestin logstica es una capacidad clave que le permite supervisar y controlar de forma eficiente las entregas entrantes y salientes, as como los movimientos de mercancas internos. Es importante poder controlar y supervisar el procesamiento de las solicitudes de almacn, ya que as se mejora la capacidad y organizacin del almacn. La vista Supervisin de almacn y logstica, es un rea central flexible y receptiva en la cual los responsables de almacn pueden obtener un resumen del progreso en el proceso de logstica y hacer un seguimiento de cualquier problema o desviacin. La vista Supervisin en los centros de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida y Logstica interna ayudan a incrementar la la eficacia del almacn permitindole priorizar y acceder rpidamente a todas las solicitudes y pedidos de almacn incompletos que requieran su atencin. Puede visualizar informacin detallada del progreso de las solicitudes y pedidos de almacn mediante las distintas reas de la presentacin preliminar. Por ejemplo, en el rea Operaciones se mostrarn los estados y los detalles de las tareas necesarias para procesar la solicitud de almacn requerida. Con esta informacin detallada, puede ver y responder rpidamente a las desviaciones en cuanto ocurren. Entonces puede iniciar las acciones siguientes adecuadas, como aceptar una desviacin o procesar posteriormente la cantidad pendiente (abriendo una nueva tarea automticamente para concluir la orden de almacn). En el caso de solicitudes de almacn sin desviaciones, el sistema puede confirmar automticamente una salida de mercancas (logstica de salida) o una entrada de mercancas (logstica de entrada) para actualizar el inventario contable e iniciar la factura. Tambin puede utilizar la vista Supervisin para acceder a la informacin sobre las solicitudes de almacn concluidas. Si utiliza la vista Supervisin en sus tareas diarias, podr garantizar una coordinacin mejor de los movimientos de mercancas internos y de las entregas de entrada y salida, y una alta visibilidad de los eventos reales en el sistema. La vista Supervisin tiene varias subvistas que le permiten visualizar su trabajo de forma ms eficiente. Las tres subvistas son: Tareas, Supervisin: Por solicitud de almacn y Supervisin: Por orden de almacn.
Conceptos bsicos

353

Tareas
354


3. 4.


355

Procedimiento
1. Vaya a la subvista Por orden de almacn en la vista Supervisin en el centro de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida o Logstica interna. Seleccione la lnea de la orden que quiere ajustar y haga clic en Editar . Haga clic en Confirmacin de ajuste para abrir la pantalla Confirmacin de ajuste para la orden de almacn. Seleccione la fila de una tarea y haga clic en Activar entrada para que la fila pueda editarse. Solo puede utilizar Permitir entrada para lneas que tienen una referencia a una entrega (ID de entrega no est vaco). Esto se refiere a, en un proceso en dos etapas, las posiciones de la primera operacin (descarga) en un proceso de entrada y las posiciones de la segunda operacin (carga) en un proceso de salida. Si el botn Permitir entrada est desactivado, es necesario fijar la entrega como No liberada. 4. Realice los ajustes en funcin de sus necesidades. Introduzca la diferencia (+/-) entre la cantidad cumplida y la cantidad real que desea confirmar para la partida individual. Por ejemplo, si el trabajador introdujo 100 EA en lugar de 10 EA, ahora debe introducir 90 EA para alcanzar la cantidad procesada correcta de 10 EA. Realizacin de ajustes cuando trabaja con nmeros de serie: Si hay nmeros de serie para el producto, la fila en la tabla de operaciones no se puede editar cuando hace clic en Habilitar entrada y no puede ingresar la cantidad de correccin en la columna Diferencia de cantidad. En este caso, se activa la accin Eliminar en la ficha Nmeros de serie . Aqu, seleccione todos los nmeros de serie y haga clic en Eliminar para revertir la cantidad completa o seleccionar solo una cantidad parcial de los nmeros de serie y haga clic en Eliminar para revertir una cantidad parcial. El sistema actualiza automticamente la columna Diferencia de cantidad. Tenga en cuenta que tambin puede corregir un nmero de serie incorrecto al eliminarlo y luego introducir (o escanear) el correcto en el campo Nmero de serie siguiente. 5. Seleccione la fila de una tarea y haga clic en Partir cantidades si desea partir la tarea en dos tareas y modificar los separadores de stock. El sistema aade una fila nueva a la tabla Partidas individuales. Actualice las cantidades en la fila original y en la nueva segn sea necesario.
2. 3.
356
En un proceso de entrada de dos etapas (descargar y almacenar) slo es posible ajustar la tarea de descarga y no es necesario ajustar la tarea de almacenaje. Adems, el ajuste de la operacin de carga utiliza el rea de descarga como rea logstica de destino (por defecto) e intenter actualizar las cantidades. Si quiere modificar cantidades en la ubicacin de destino original, es necesario seleccionar Partir cantidades e introducir manualmente la ubicacin de destino como rea de logstica. En un proceso de salida de dos etapas (efectuar picking y cargar), slo es posible ajustar la tarea de carga. El ajuste de la operacin de carga utiliza el rea de descarga como rea logstica de destino (por defecto) e intenter actualizar las cantidades. Si quiere modificar cantidades en la ubicacin de origen original, es necesario seleccionar Partir cantidades e introducir manualmente la ubicacin de origen como rea de logstica. 6. Introduzca la informacin adicional necesaria. Puede eliminar una fila de la tabla Posiciones individuales si previamente la ha aadido, seleccionando la fila y haciendo clic en Eliminar posicin individual . 7. Haga clic en Grabar para confirmar el ajuste y, luego, en Cerrar para cerrar la actividad rpida Confirmacin de ajuste para orden de almacn.
7.4.3.2 Visualizar y anular confirmaciones de mercancas y actividad

Resumen
Durante su trabajo, puede que sea necesario anular una confirmacin de mercancas y actividad. Mediante la tarea comn Visualizar/anular confirmaciones de mercancas y actividad en el centro de trabajo Logstica interna, puede encontrar y visualizar documentos de confirmacin de mercancas y actividad y, si es necesario, anularlos. Una vez que la confirmacin se anula en el sistema, la tarea anulada se aade a la lista de la vista Control de tareas.
Procedimiento
1. Introduzca los parmetros de bsqueda adecuados y haga clic en Ir para generar una lista de confirmaciones que desee visualizar. Puede limitar los resultados de bsqueda mediante los parmetros de bsqueda Avanzados. Para anular una confirmacin, seleccione la fila de la confirmacin que desea anular y haga clic en Anular confirmacin . El sistema muestra el ID de confirmacin de anulacin generado como resultado de esta accin. Haga clic en Cerrar para volver al centro de trabajo Logstica interna.
2.
357
Consulte tambin
Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 250]Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 278]Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 287]Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 308]Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 313]Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 315]Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 318]Exportar datos comerciales con Microsoft Excel [pgina 546]
7.4.3.3 Crear un movimiento de mercancas

Resumen
Cuando desee mover productos entre reas de logstica sin usar tareas de almacn, puede introducir los detalles de los productos mediante la tarea comn Crear un movimiento de mercancas en el centro de trabajo Logstica interna. Esto crea un registro del movimiento en el sistema.
Procedimiento
1. 2. 3. En el campo Sede, indique el ID de sede. Si es necesario, haga clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el ID de sede. El sistema muestra automticamente la descripcin de sede correspondiente. En Partidas individuales, haga clic en Aadir fila para insertar una lnea en blanco en la tabla Partidas individuales. En el campo ID de producto, seleccione un ID para el producto. Si es necesario, haga clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el ID de producto. El sistema muestra automticamente la descripcin del producto correspondiente. Haga clic en Siguiente para ir a la pantalla Introducir detalles de confirmacin. En el campo Mover cantidad, indique la cantidad del producto que desea trasladar y la unidad de medida. En el campo ID de rea de logstica de origen, indique el ID del rea de logstica desde la que se trasladar el producto. Si es necesario, haga clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el rea de logstica. Repita los pasos descritos para aadir informacin general de otros productos que desee trasladar y, a continuacin, haga clic en Siguiente para realizar el prximo paso. En el campo ID de rea de logstica de destino, indique el rea de logstica a la que desea trasladar el producto. Si es necesario, haga clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el rea de logstica. Repita este paso para cada producto que desee trasladar. Introduzca la informacin adicional necesaria y haga clic en Siguiente para realizar el paso final de la actividad guiada. Verifique los detalles del producto que desea trasladar y haga clic en Finalizar para confirmar el traslado. Haga clic en Cerrar para volver al centro de trabajo Logstica interna.
4. 5. 6. 7.
8. 9.
7.4.3.4 Rechazar un producto

Resumen
Durante el transcurso de las actividades de trabajo, es posible que sea necesario rechazar un producto que, por ejemplo, est daado o defectuoso. Puede utilizar la tarea comn Desguace del centro de trabajo Logstica interna
358
para completar esto sin utilizar tareas de almacn. Una vez que registre las modificaciones, el producto se rechaza, y se aade un registro de rechazo en el sistema.
Procedimiento
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Indique un ID de sede y un ID de almacn. Si fuera necesario, haga clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar los IDs de la sede y del almacn. Haga clic en Aadir fila para insertar una lnea en blanco en la tabla Partidas individuales. Indique un ID de producto y un ID de stock identificado. Si fuera necesario, haga clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar los IDs del producto y del stock identificado. Indique la cantidad del producto que est rechazando y la unidad de medida. Haga clic en Siguiente para pasar al paso siguiente. Verifique que la informacin del producto sea correcta. En la lista Clave de motivo, seleccione el motivo del rechazo del producto. Haga clic en Siguiente para pasar a la etapa final. Verifique los detalles del producto que est rechazando para confirmar que son correctos. Haga clic en Finalizar para volver al centro de trabajo Logstica interna.
7.4.3.5 Registrar consumo de mercancas para un proyecto

Resumen
Con la tarea Registrar consumo de mercancas para un proyecto en el centro de trabajo Logstica interna, puede registrar los detalles de productos que desea expedir o devolver de un proyecto sin utilizar tareas de almacn. Siga los pasos detallados a continuacin para registrar este consumo de mercancas en el sistema.
Procedimiento
1. 2. 3. 4. 5. Seleccione el Tipo de contabilizacin que desea realizar: Salida de mercancas o Devolucin de mercancas. En el campo Sede, introduzca el ID de sede aplicable. Si es necesario, haga clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el ID de sede. Introduzca la Tarea de proyecto aplicable. Si es necesario, haga clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el ID. El sistema muestra automticamente la informacin correspondiente. En Partidas individuales, haga clic en Aadir fila para insertar una lnea en blanco en la tabla Partidas individuales. En el campo ID de producto, seleccione un ID para el producto. Si es necesario, haga clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el ID de producto. El sistema muestra automticamente la descripcin del producto correspondiente. En el campo Cantidad de producto, indique la cantidad del producto que desea emitir o devolver, y la unidad de medida que se debe aplicar. En el campo ID de rea de logstica, introduzca el ID del rea de logstica desde la que se emitir o devolver el producto. Si es necesario, haga clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el rea de logstica. Repita los pasos descritos para aadir informacin general de otros productos que desee emitir y, a continuacin, haga clic en Siguiente para pasar al paso siguiente. Verifique los detalles del producto e introduzca toda informacin adicional que desee registrar. Haga clic en Siguiente para pasar al paso final.
6. 7. 8. 9.
359
10. Verifique todos los detalles del producto que desea emitir o devolver y haga clic en Finalizar para confirmar el consumo de mercancas.
7.4.3.6 Registrar consumo de mercancas para un centro de coste

Resumen
Con la tarea comn Registrar consumo de mercancas para un centro de costes en el centro de trabajo Logstica interna puede registrar los detalles de los productos que desea emitir o devolver desde un centro de coste sin utilizar tareas de almacn. Siga los pasos detallados a continuacin para crear un registro de este consumo de mercancas en el sistema.
Procedimiento
1. 2. 3. 4. 5. Seleccione el Tipo de contabilizacin que desea realizar: Salida de mercancas o Devolucin de mercancas. En el campo Sede, introduzca el ID de sede correspondiente. Si es necesario, haga clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el ID de sede. Introduzca el Centro de coste aplicable. Si es necesario, haga clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el ID. El sistema muestra automticamente la informacin correspondiente. En Partidas individuales, haga clic en Aadir fila para insertar una lnea en blanco en la tabla Partidas individuales. En el campo ID de producto, seleccione un ID para el producto. Si es necesario, haga clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el ID de producto. El sistema muestra automticamente la descripcin del producto correspondiente. En el campo Cantidad de producto, indique la cantidad del producto que desea emitir o devolver, y la unidad de medida que se debe aplicar. En el campo ID de rea de logstica, introduzca el ID del rea de logstica desde la que se emitir o devolver el producto. Si es necesario, haga clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el rea de logstica. Repita los pasos descritos para aadir informacin general de otros productos que desee emitir y, a continuacin, haga clic en Siguiente para pasar al paso siguiente. Verifique los detalles del producto e introduzca toda informacin adicional que desee registrar. Haga clic en Siguiente para pasar al paso final.
6. 7. 8. 9.
10. Verifique todos los detalles del producto que desea emitir o devolver y haga clic en Finalizar para confirmar el consumo de mercancas.
7.5 Vista Acciones automatizadas 7.5.1 Gua rpida para Acciones automticas (en Logstica interna)
La vista Acciones automticas en el centro de trabajo Logstica interna le permite crear, programar y ejecutar un reaprovisionamiento automtico y un proceso de salida al crear una ejecucin de reaprovisionamiento o salida. La ejecucin verifica y crea automticamente una solicitud de reaprovisionamiento y de salida si es necesario. Puede programar una ejecucin inmediatamete, para ms tarde o de forma peridica. Cada ejecucin en un tiempo especfico se conoce como job. Con la vista Acciones automatizadas, puede: Crear, editar y eliminar ejecuciones
automticas, ejecutar o programar ejecuciones manualmente, supervisar el estado del ltimo job y acceder a logs de job para ms detalles. La vista permite automatizar el proceso de reaprovisionamiento y salida, aumentando la eficacia y garantizando el cumplimiento de todas las necesidades de aprovisionamiento y salida. Los requisitos de reaprovisionamiento y de salida se derivan de las reglas de reaprovisionamiento y de salida predefinidas en la actualizacin de disposicin que se encuentra en cadena de aprovisionamiento Ubicaciones . Datos maestros de diseo de
En la eliminacin o reaprovisionamiento manual, se filtra el stock externo. Para evitar el movimiento interno del stock externo, no se pueden programar las ejecuciones de eliminacin o reaprovisionamiento/ ejecucin de ajuste de nivel de inventario para stock externo.
Conceptos bsicos
Para obtener ms informacin, consulte Ejecuciones de datos en masa (EDM) [pgina 283].
Ejecucin de ajuste a nivel de inventario

La ejecucin de ajuste de nivel de inventario es una accin automtica del proceso de reaprovisionamiento y salida ubicada en el centro de trabajo Logistica interna, bajo la vista Acciones automticas. Le permite preprogramar la ejecucin automtica que crear automticamente solicitudes para ajustar el nivel de inventario de reas logsticas seleccionadas y productos si es necesario. El principal beneficio de esta accin automtica es que, como est preprogramada, mantiene estables los niveles de inventario garantizando que los productos necesarios en reas de almacn y de produccin se reaprovisinen constantemente o se efecte su salida si es necesario. Para obtener ms informacin, consulte Ejecucin de ajuste de nivel de inventario [pgina 363].
Reaprovisionamiento y salida
Reaprovisionamiento y salida son procesos importantes que el gestor y el empleado de almacn pueden utilizar para garantizar que el almacn funciona de la forma ms eficiente posible. El reaprovisionamiento se pude utilizar para reaprovisionar materias primas al rea de aprovisionamiento de produccin o reaprovisionar el rea de picking con inventario de la estanteria. La salida se puede utilizar para trasladar mercancas terminadas del rea de salida de produccin al almacn. Para obtener ms informacin, consulte Reaprovisionamiento y salida [pgina 324].
Tareas
Crear una ejecucin de reaprovisionamiento o de salida
1. 2. 3. 4. Haga clic en Nuevo para abrir el editor Nueva ejecucin de datos en masa. Bajo Datos generales, introduzca un ID de ejecucin de datos maestros y una descripcin para la ejecucin. En la lista Tipo de ejecucin , seleccione Ejecucin de salida o Ejecucin de reaprovisionamiento, dependiendo del tipo de ejecucin que deseara crear. Especifique ms criterios de seleccin para la ejecucin mediante las fichas disponibles. El sistema incluir o excluir productos automticamente ejecuciones de datos en funcin de estos criterios. En la tabla inferior, en cada etiqueta, haga clic en Aadir fila para aadir una fila nueva.
361
Filtrar ejecuciones de datos mediante un rea de seleccin: En el campo Inclusin/Exclusin, haga clic en la flecha y seleccione Inclusin o Exclusin. En el campo String de bsqueda, haga clic en la flecha y seleccione Igual. En los campos De y A, seleccione el rea de inicio y de fin para la seleccin. Filtrar ejecuciones de datos con referencia a una determinada seleccin: En el campo Inclusin/Exclusin, haga clic en la flecha y seleccione Inclusin o Exclusin. En el campo String de bsqueda, haga clic en la flecha y seleccione el operador adecuado, por ejemplo Menor o igual que. En el campo De , seleccione el ID de sitio o el de rea logstica para la seleccin.
Repita los pasos mencionados para especificar los criterios de seleccin para cada ficha relevante. Es obligatorio limitar la ejecucin por ubicacin de almacenamiento o rea logstica. 5. En la parte superior del editor Crear ejecucin de datos en masa , haga clic en Grabar y cetrrar para volver a la vista Acciones automticas. Puede seleccionar activar la ejecucin antes de cerrar el editor haciendo clic en Grabar y luego en Fijar en Activo , o puede activar la ejecucin ms tarde, justo antes de programar. Haga clic en Cerrar para volver a la vista Acciones automticas. La nueva ejecucin de datos en masa se ha creado y grabado en el sistema. Ahora puede definir un programa para esta ejecucin, como se especifica en la tarea Programar una ejecucin de reaprovisionamiento o de salida.
Programar una ejecucin de reaprovisionamiento o de salida

1. Seleccione el proceso que desea ejecutar y, a continuacin, haga clic en Programar para abrir la actividad rpida Programar job. La ejecucin seleccionada debe estar en estado Activo. Tambin puede programar una ejecucin de ajuste de nivel de inventario utilizando la actividad rpida Nuevo reaprovisionamiento, Nuevo reaprovisionamiento con referencia, o Nueva salida como proceda. 2. En Programar, seleccione la opcin relevante para programar la ejecucin: Seleccione Iniciar inmediatamente para ejecutar la ejecucin inmediatamente.
Seleccione Ejecutar despus del job y seleccione un job despus del cual desea que se efecte la ejecucin. Si es necesario, haga clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el job. Seleccione Ejecucin individual para definir una fecha y una hora para la ejecucin. Seleccione Periodicidad para ejecutar la ejecucin en intervalos de tiempo regulares. En la lista de periodicidad, seleccione una periodicidad para el proceso, por ejemplo, diaria, semanal o mensual. El proceso se ejecutar inmediatamente despus de que se ejecute el job especificado.
3.
Haga clic en Grabar y cerrar despus de seleccionar la programacin de la ejecucin para volver a la vista Acciones automticas.
362
Puede reprogramar o cancelar jobs seleccionados o visualizar el historial de tareas, haciendo clic en Visualizar jobs . Puede supervisar el estado de las tareas ejecutadas en la seccin Detalles en la parte inferior de la vista Acciones automticas. Para obtener ms informacin acerca de los registros de aplicacin, consulte aqu.
7.5.2 Conceptos bsicos 7.5.2.1 Ejecucin de ajuste a nivel de inventario

Resumen
La ejecucin de ajuste de nivel de inventario es una accin automtica del proceso de reaprovisionamiento y salida ubicada en el centro de trabajo Logistica interna, bajo la vista Acciones automticas. Le permite preprogramar la ejecucin automtica que crear automticamente solicitudes para ajustar el nivel de inventario de reas logsticas seleccionadas y productos si es necesario. El principal beneficio de esta accin automtica es que, como est preprogramada, mantiene estables los niveles de inventario garantizando que los productos necesarios en reas de almacn y de produccin se reaprovisinen constantemente o se efecte su salida si es necesario. Cuando se ejecuta la accin automatizada, inicia una verificacin para determinar si se requiere reaprovisionamiento o salida segn los criterios de seleccin especificados. La verificacin tambin debe tener en cuenta las reglas de almacenamiento basadas en grupos y productos definidas en el diseo de logstica (por ejemplo, valor umbral, cantidad de reaprovisionamiento y mtodo basado en la demanda). En el caso de que decida ejecutar la regla de reaprovisionamiento y resulte que el inventario ha bajado por debajo de un valor umbral definido, se crear una solicitud para reaprovisionar el inventario. Si decide ejecutar la regla de salida y resulta que el inventario sobrepasa el valor umbral mximo definido, se crear una solicitud para eliminar el sobrestock. Criterios de seleccin Los criterios de seleccin que introduzca indicarn qu debe tener en cuenta la ejecucin de ajuste a nivel de inventario al determinar si se debe crear una solicitud de reaprovisionamiento o salida. Puede seleccionar y combinar los siguientes criterios con algunas excepciones:

Tipo de ejecucin - Esto es obligatorio (reaprovisionamiento o salida) Almacn - No se puede combinar con rea de logstica rea de logstica - No se puede combinar con almacn Categora de producto - Es opcional y se verificarn todas en el caso de no especificarse Producto - Es opcional y se verificarn todos en el caso de no especificarse
Tras introducir los criterios de seleccin, la ejecucin de ajuste a nivel de inventario tambin considerar los productos que:

Sean de demanda de pedido Estn incluidos en una regla de almacenamiento basada en grupos o productos Estn reservados para el rea de logstica especfica seleccionada Estn en el inventario del rea de logstica seleccionada
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Por ejemplo, puede seleccionar Regla de reaprovisionamiento y un rea de logstica especfica de modo que, cuando se ejecute la accin automatizada, verifique todos los productos del rea de logstica especificada para determinar si se requiere o no un reaprovisionamiento.
Requisitos previos
Las siguientes parametrizaciones deben estar implementadas si desea utilizar la ejecucin de ajuste a nivel de inventario:
En Configuracin empresarial, debe haber especificado que desea utilizar la ejecucin de ajuste a nivel de inventario. Se deben haber realizado las parametrizaciones necesarias para llevar a cabo un proceso de reaprovisionamiento o salida. Teniendo en cuenta que la ejecucin puede abarcar una gran cantidad de reas de logstica, se recomienda programar la ejecucin a una hora en que no haya mucha actividad en el sistema, por ejemplo, durante la noche.
Flujo de proceso
El flujo del proceso para utilizar la ejecucin de ajuste a nivel de inventario describe cmo el sistema verifica si se requiere un reaprovisionamiento o una salida. Durante este proceso, debe acceder al centro de trabajo Logstica interna. 1. 2. El sistema selecciona las reas de logstica o los almacenes a verificar segn los criterios de seleccin que introdujo. El sistema tiene en cuenta las reas de logstica de menor nivel y despus identifica los productos en estas reas de logstica que: Sean de demanda de pedido

Estn incluidos en una regla de almacenamiento basada en grupos o productos Estn reservados para el rea de logstica especfica seleccionada Estn en el inventario del rea de logstica seleccionada
3.
A continuacin, en funcin de la regla relevante, el sistema verifica si se requiere o no reaprovisionamiento o salida para cada combinacin de rea de logstica y producto. Si se selecciona un grupo de almacenamiento o producto especfico, la ejecucin de ajuste a nivel de inventario slo tendr en cuenta estos y no cada grupo de almacenamiento o producto del inventario. Si es necesario realizar un proceso de reaprovisionamiento o salida, el sistema crear una solicitud interna de almacn.
4.
Consulte tambin
Reaprovisionamiento y salida [pgina 324] Ubicacin y layouts de ubicacin Gua rpida para Acciones automticas (en Logstica interna) [pgina 360]
364

Resumen
Caractersticas

Inicialmente, los datos de este informe aparecen en formato de tabla. Si es necesario, puede visualizar una seleccin de caractersticas y ratios. Las columnas con las caractersticas aparecen en gris y las columnas con ratios, en blanco. Debe seleccionar las caractersticas que desea visualizar en la tabla mediante la casilla No mostrado actualmente situada a la izquierda de la tabla, y puede seleccionar los ratios en el cuadro de dilogo Parametrizaciones de ratios, al que accede haciendo clic en el botn Parametrizaciones. Tambin puede visualizar el informe como un grfico. Las dos tablas que aparecen a continuacin muestran los ratios disponibles y algunas de las caractersticas ms importantes que puede seleccionar para mostrar en la tabla. Puede seleccionar columnas adicionales u ocultar columnas para mostrar otros detalles, segn sea necesario:
365
Preste atencin al definir las variables y caractersticas que aparecern en la tabla, ya que el sistema agrupa todas las confirmaciones con las mismas caractersticas en una lnea. Es decir que, si selecciona todas las confirmaciones creadas hoy en el cuadro de dilogo de variables y tambin la caracterstica ID de confirmacin, el sistema enumera todas las confirmaciones completadas ese da en una fila separada. Si borra la caracterstica ID de confirmacin de la casilla Filas, el sistema muestra menos filas en el informe, ya que puede agregar ms informacin en una sola fila; no obstante, cada fila contiene informacin menos especfica. En trminos generales, mientras ms caractersticas se muestren, menos informacin agregar el sistema en las filas de la tabla, aunque la informacin se tornar ms especfica.
Ratios disponibles
Cabecera de columna Cantidad confirmada Cantidad de valoracin de inventarios (Cantidad confirmada de valoracin de inventarios) Cantidad decreciente (Cantidad decreciente de valoracin de inventario) Cantidad en aumento (Cantidad en aumento de valoracin de inventario) Cantidad de desviacin Cantidad efectiva (Cantidad efectiva de valoracin de inventario)
Descripcin Representa la cantidad confirmada por el empleado. Esta cantidad suele ser positiva, pero tambin puede ser negativa en caso de confirmacin de ajuste negativa. Representa la cantidad confirmada segn la unidad de medida de valoracin de inventario definida para este producto en el maestro de productos.
Caractersticas
Cabecera de columna Fecha de ejecucin real Fecha de transaccin comercial
Descripcin La fecha en que la tarea de almacn o produccin se realiz de manera fsica. Tenga en cuenta que esta caracterstica representa el campo Procesado el en las tareas de produccin y el campo Fecha de ejecucin real para las tareas de almacn. La fecha para asignar perodos en contabilidad financiera. Tenga en cuenta que esta caracterstica representa la Fecha clave de inventario fsico en los procesos de almacn y la Fecha de transaccin comercial en los procesos de produccin.
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Creado el Producto Stock identificado
La fecha en que se cre el documento de confirmacin en el sistema. Segn sus parametrizaciones, es posible que el sistema slo muestre el identificador del producto en esta columna o el identificador del producto junto con la descripcin. Segn las parametrizaciones que elija, el sistema muestra el ID de producto junto con el ID de stock identificado, que identifica de forma nica el stock identificado. Asimismo, puede modificar las parametrizaciones para que aparezca solamente el stock identificado. En este caso, el ttulo de la columna cambia a ID de stock identificado. Segn las parametrizaciones que elija, el sistema muestra el ID de sede junto con el ID de rea de logstica, que identifican conjuntamente y de forma nica el rea de logstica. Tambin puede mostrar la descripcin, si es necesario. O bien, puede modificar las parametrizaciones para que aparezca slo el ID de rea logstica. En este caso, el ttulo de la columna cambia a ID de rea de logstica. Representa el nivel de valoracin para stocks en contabilidad financiera: Para el stock de almacn, esta es la residencia fiscal asignada a la sede.

rea de logstica
Residencia fiscal

ID de Si el estado de anulacin del documento de confirmacin estndar es Cancelado, el sistema muestra aqu confirmacin de el ID del documento de anulacin; es decir, el ID del documento que anul el documento de confirmacin anulacin original. Por ejemplo, el documento 2 es el documento de anulacin del documento 1. En este caso, el documento 2 aparece como el ID de confirmacin de anulacin en el documento 1. ID de confirmacin anulada ID de orden de almacn (segunda tarea de almacn) Si el Tipo de confirmacin es Anulacin, el documento de confirmacin original anulado aparece aqu. Por ejemplo, el documento 2 es el documento de anulacin del documento 1. En este caso, el documento 1 aparece como el ID de confirmacin anulada en el documento 2. Representa un separador de stock usado en los procesos de almacn de dos pasos con el fin de comprometer al proceso stock que se encuentra entre los pasos uno y dos. Este stock no est disponible para otros procesos.
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Direccin de movimiento
Define si el proceso comercial que inici la confirmacin comenzaba originalmente con una salida o una entrada de inventario. Tenga en cuenta que esta informacin no se modifica si se anula el documento de confirmacin. Por ejemplo, la direccin de movimiento de una confirmacin anulada para una entrada de mercancas sigue siendo Entrada de inventario. El hecho de que haya sido anulada se muestra en el tipo de confirmacin.
Analizar el informe

Use los filtros para manipular la disposicin de los datos en el panel de contenido. Arrastre y suelte caractersticas para aadir o borrar datos del panel de contenido. Si desea ir desde el informe a los documentos de confirmacin reales, debe asegurarse de que el sistema tenga toda la informacin necesaria para encontrar los documentos adecuados. Por ejemplo, si muestra la columna ID de confirmacin, no puede ir al documento de confirmacin a menos que tambin haya mostrado la columna Tipo de documento de confirmacin inmediatamente antes de la columna ID de confirmacin. Esto se debe a que el ID de confirmacin en cuestin puede referirse a ms de un documento (una confirmacin de almacn y una confirmacin de produccin). Por consiguiente, para que el ID sea nico, debe brindar al sistema la informacin necesaria para definir si se refiere a una confirmacin de almacn, una confirmacin de produccin o una confirmacin de mercancas y actividad. Se aplican las mismas condiciones si desea ir a los detalles del documento original. En este caso, debe aadir la caracterstica ID de documento original a la casilla Filas, y debe estar precedida por la caracterstica Tipo de documento original. Es decir, el ID de documento original es nico solamente al combinarse con el tipo de documento original.
7.6.2 Balance de inventario

Resumen
Este informe proporciona detalles del saldo inicial y final de inventario del cliente en una ubicacin y rea logstica especfica. Tambin muestra detalles de entradas y salidas de inventario durante un perodo indicado.
Caractersticas
Ejecutar el informe Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver seleccionando las variables especficas. Debe especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias se indican con un asterisco (*). Puede grabar los valores. Contenido del informe Hay tres opciones para visualizar los datos en el Informe de balance de inventario. Los datos se visualizan inicialmente en un formato de tabla plana. Tambin puede visualizar el informe como un grfico o en ambos formatos haciendo clic en el botn de tabla y seleccionando como corresponda. Este informe contiene los siguientes ratios y caractersticas:
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Ratios disponibles
Cabecera de columna Cantidad inicial Ctd.incremento (cantidad de incremento)
Descripcin La cantidad confirmada que existe al principio del perodo de tiempo definido. Representa la cantidad que se traduce en un aumento de los niveles de inventario, por ejemplo, una entrada de mercancas.
Ctd.disminucin (cantidad de disminucin) Representa la cantidad que se traduce en un descenso de los niveles de inventario, por ejemplo, una salida de mercancas. Cantidad final
Caractersticas
La cantidad que existe al final del perodo de tiempo definido.
Cabecera de columna Sede ID de producto ID de categora de producto Especificacin de producto Stock identificado
Descripcin La ubicacin fsica de la empresa donde se encuentra el stock. El identificador del producto. El identificador del grupo al que est asignado el producto. Un documento con una descripcin detallada de las propiedades que caracterizan a un producto. Dependiendo de sus opciones, el sistema visualiza el ID de producto junto con el ID de stock identificado que identifica nivocamente al stock identificado. O bien puede modificar las opciones para que solo se visualice el stock identificado. En este caso, el ttulo de columna cambia a ID de stock identificado. La ubicacin fsica donde se almacenan las posiciones de inventario. El identificador de un espacio fsico definido por el usuario donde se almacena el producto.
Almacn ID de rea de logstica
Puede aadir las siguientes caractersticas a su informe desde la ventana de dilogo No visualizado actualmente:
Caractersticas
Cabecera de columna
Descripcin
Unidad de cantidad de valoracin de inventarios confirmada La unidad de medida de valoracin de inventarios de cantidad confirmada definida para este producto en el maestro de productos. Centro de coste Custodio Unidad de logstica Una unidad organizativa dentro de una sociedad CO que representa una ubicacin definida de creacin del coste. La parte comercial que realmente posee los productos sin ser el propietario. El identificador de la unidad de logstica a la que pertenece el producto y que consiste en el material de embalaje y los productos que contiene. La clasificacin de la operacin, por ejemplo, efectuar picking, descargar o almacenar. La parte que posee los productos o posiciones de inventario. El grupo de oferta y demanda para un producto seleccionado desde la perspectiva de planificacin dentro de una sede. Una categora de procedimiento al gestionar el movimiento de mercancas, por ejemplo, entrega entrante, entrega saliente o movimiento de mercancas interno. Un indicador que especifica si se permite que el inventario sea utilizado por otros procesos empresariales.
Tipo de operacin Propietario rea de planificacin Tipo de proceso
Restringido
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Tipo de stock
La clasificacin del stock, por ejemplo, salida de mercancas o en trnsito.
Analizar el informe Para seguir analizando los datos en este informe, puede arrastrar las caractersticas a las filas y columnas. Desde este informe puede navegar al informe Detalles del balance de inventario, que visualiza los detalles de las confirmaciones relacionadas con los inventarios y su fecha real de ejecucin:
Detalles del balance de inventario [pgina 370]Detalles del balance de inventario [pgina 417]
Consulte tambin
Navegacin analtica
7.6.3 Detalles del balance de inventario

Resumen
El informe Detalles de balance de inventario muestra informacin detallada acerca del balance inicial y final del inventario en una ubicacin y rea de logsticas especficas. Tambin muestra las confirmaciones de inventario entrante y saliente y detalles de sus fechas reales de ejecucin.
Requisitos previos
Solo puede acceder al informe de detalles del balance de inventario navegando desde el informe de balance de inventario:
El informe de detalles del balance de inventario solo visualiza datos si se han rellenado las columnas de cantidad de incremento o cantidad de disminucin del informe de balance de inventario, es decir, si se han realizado confirmaciones durante el perodo de tiempo seleccionado.
Caractersticas
Ejecutar el informe Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver seleccionando las variables especficas. Debe especificar un valor para todas las variables obligatorias. Si existen variables obligatorias en el sistema, stas se indican con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables especficas de usuario y fijarlas como variables estndar. Este informe utiliza datos que tienen su origen en la lnea desde la que se ha realizado la navegacin del informe de balance de inventario. Tambin utiliza la seleccin de valores y las restricciones de valores de las variables para la misma lnea seleccionada. Para obtener ms informacin, consulte Navegacin analtica. Contenido del informe Los datos de este informe se visualizan inicialmente en formato de tabla. Puede visualizar una seleccin de caractersticas y ratios segn sea necesario. Las columnas con las caractersticas se sombrean en gris y las columnas que visualizan ratios son de color blanco. Debe seleccionar las caractersticas que desea visualizar en la tabla desde
370
la casilla No visualizado actualmente a la izquierda de la tabla. Puede seleccionar los ratios desde la ventana de dilogo Ratios, a la que puede acceder haciendo clic en el botn Opciones. Tambin puede visualizar el informe como grfico o como combinacin de tabla y grfico. Las dos tablas siguientes visualizan los ratios y las caractersticas disponibles que puede seleccionar para visualizar en la tabla. Puede seleccionar columnas adicionales u ocultar columnas para visualizar otros detalles segn sea necesario.
Ratios disponibles
Cabecera de columna Ctd.incremento (cantidad de incremento)
Descripcin Representa la cantidad que se traduce en un aumento de los niveles de inventario, por ejemplo, una entrada de mercancas.
Ctd.disminucin (cantidad de disminucin) Representa la cantidad que se traduce en un descenso de los niveles de inventario, por ejemplo, una salida de mercancas. Cantidad efectiva Representa la cantidad de acuerdo con la unidad de medida de valoracin de inventarios definida para este producto en el maestro de productos. El sistema aade el signo adecuado (positivo o negativo) a esta cantidad para visualizar si el resultado de la confirmacin aumenta o reduce de hecho los niveles de inventario.
Caractersticas
Descripcin La ubicacin fsica de la empresa donde se encuentra el stock. El identificador del producto. El identificador del grupo al que est asignado el producto. Un documento con una descripcin detallada de las propiedades que caracterizan a un producto. Dependiendo de sus opciones, el sistema visualiza el ID de producto junto con el ID de stock identificado que identifica nivocamente al stock identificado. O bien puede modificar las opciones para que solo se visualice el stock identificado. En este caso, el ttulo de columna cambia a ID de stock identificado. La ubicacin fsica donde se almacenan las posiciones de inventario.
Almacn
ID de rea de logstica El identificador de un espacio fsico definido por el usuario donde se almacena el producto. Fecha de ejecucin real Clave de motivo de modificacin de inventario La fecha en la que se ha llevado a cabo fsicamente la tarea de almacn o de produccin. Esta columna solo es relevante para el proceso de confirmacin de mercancas y actividad. Algunos valores posibles son Devoluciones de mercancas no consumidas, Desguace , Consumo o Transferencia, por ejemplo.
Tipo documento conf. El tipo de documento puede ser uno de los siguientes: (tipo de documento Confirmacin de almacn asociada a una orden de almacn. de confirmacin) Confirmacin de mercancas y actividad asociada a un movimiento de mercancas, como un consumo para un centro de coste o un proyecto.
ID conf.(ID de confirmacin)
El identificador del documento de confirmacin.
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Caractersticas
Cabecera de columna
Descripcin
Unidad de cantidad de valoracin de inventarios confirmada La unidad de medida de valoracin de inventarios de cantidad confirmada definida para este producto en el maestro de productos. Centro de coste Custodio Unidad de logstica Una unidad organizativa dentro de una sociedad CO que representa una ubicacin definida de creacin del coste. La parte comercial que realmente posee los productos sin ser el propietario. El identificador de la unidad de logstica a la que pertenece el producto y que consiste en el material de embalaje y los productos que contiene. La clasificacin de la operacin, por ejemplo, efectuar picking, descargar o almacenar. La parte que posee los productos o posiciones de inventario. El grupo de oferta y demanda para un producto seleccionado desde la perspectiva de planificacin dentro de una sede. Una categora de procedimiento al gestionar el movimiento de mercancas, por ejemplo, entrega entrante, entrega saliente o movimiento de mercancas interno. La tarea de proyecto relacionada con la modificacin de inventario. La clasificacin del stock, por ejemplo, salida de mercancas o en trnsito. El ao y mes natural. El ao y la semana natural.
Tarea de proyecto Tipo de stock Ao y mes Ao y semana
Puede analizar la informacin de este informe por todas las columnas. Para analizar los datos de este informe:

Utilice los filtros para manipular la visualizacin de datos en el panel de contenidos. Arrastre y suelte caractersticas para aadir o eliminar datos del panel de contenidos.
Consulte tambin
Balance de inventario [pgina 368]Balance de inventario [pgina 415]
372
8 Inventario fsico
8.1 Conceptos bsicos 8.1.1 Inventario fsico

Resumen
El inventario fsico (IF) le proporciona las herramientas para permitirle controlar y gestionar su inventario con la confianza de saber que tanto su stock terico como su inventario fsico son precisos y estn actualizados. Esto le permite optimizar sus cantidades de stock, garantizar orden cronolgico del nuevo stock y cumplir las expectativas del cliente. El recuento IF es el proceso de recuento, pesado o medicin de posiciones de inventario en un almacn dado en un momento especfico. El recuento aprobado resulta de la base de los registros o stock terico, actualizado por su empresa. Estos registros deben contener informacin fiable sobre las cantidades de stock y los valores de stock para el balance. El inventario fsico le permite realizar en su almacn un recuento anual de inventario fsico, algo que exige la ley en la mayora de los pases. Tambin le permite realizar recuentos cclicos y ajustes de inventario. La cantidad de productos obtenida en el recuento se compara con los datos actualizados en el sistema y se calculan las diferencias. El inventario fsico por s solo no modifica el valor del stock en el sistema. No obstante, tras la aprobacin del recuento de inventario fsico, todas las diferencias se utilizarn para actualizar el inventario y a continuacin el sistema actualizar el valor de stock basndose en las modificaciones halladas durante el recuento de inventario fsico. De esa forma se garantiza que el valor contable refleje con exactitud el inventario fsico.
Mtodos de recuento
Algunos de los procedimientos de inventario descritos abajo estn sujetos a restricciones legales y otros pueden no ser adecuados para su uso en su almacn a causa de motivos tcnicos u organizativos del almacn. Por ello, se recomienda que usted defina junto con el responsable de inventarios los procedimientos de inventario a utilizar. Entonces debera recibir autorizacin para utilizar dichos procedimientos de inventario desde su auditor externo. El IF soporta los siguientes mtodos de recuento:

Recuento de rea de logstica Recuento de productos Ajuste de inventario
Recuento de rea de logstica Muchos pases obligan legalmente a las empresas a hacer el recuento de cada producto en cada rea logstica de sus almacenes, al menos una vez por ejercicio. Esto se realiza para el stock propio de la empresa. Un recuento de rea logstica garantiza que hay una cobertura completa de su stock fsico durante un recuento anual, porque incluso se cuentan las reas logsticas. Esto garantiza que encontrar stock que se ha introducido incorrectamente, como el stock en emplazamientos del sistema considerados como vacos.
SAP Business ByDesign FP4.0 Inventario fsico
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En el centro de trabajo inventario fsico, el gestor de almacn puede seleccionar las reas logsticas en que deben contarse los productos. El propio recuento se ejecuta utilizando tareas de recuento de IF asignadas a trabajadores. Antes de empezar un recuento de inventario, el gestor debera garantizar que no existen tareas pendientes o que se han creado para contar en el rea logstica durante el periodo de tiempo entre la creacin del documento de recuento de IF y la autorizacin de recuento. El stock externo y el stock en proceso no se incluyen en los recuentos de inventario fsico. Los documentos de recuento de IF se pueden crear para varias reas logsticas como de productos a granel, estantera o emplazamiento. Cada documento de recuento de IF puede contener un nmero de tareas de recuento de IF. Para facilitar el proceso de recuento, es posible partir tareas de recuento de IF por ubicacin e imprimir listas de recuento relacionadas. El usuario actualiza una fecha clave cuando se crea un documento de recuento de IF y se utiliza para activar la actualizacin de contabilidad financiera con una fecha diferente a la fecha de ejecucin de recuento. La fecha clave puede encontrarse en un perodo de tiempo comprendido entre dos fechas que se calcula de la siguiente manera:
desde la fecha de creacin del documento de recuento, ms un mximo de 6 meses antes, y desde el primer da de ese mes. desde la fecha de creacin del documento de recuento, ms un mes en el futuro, hasta el ltimo da de ese mes, ste incluido. Se cre un documento de recuento el da 11-11-2009.
Si se calcula hacia atrs: La fecha clave puede calcularse restando 6 meses a noviembre, es decir, mayo. Por tanto a partir del da 1 de ese mes (mayo), que es el 1 de mayo de 2009. Si se calcula hacia delante: La fecha clave puede calcularse sumando un mes al 11 de noviembre, es decir, el 11 de diciembre. Por tanto a partir del final de ese mes (diciembre), que es el 31 de diciembre de 2009.
Por consiguiente, en este ejemplo la fecha clave puede encontrarse entre el 1 de mayo y el 31 de diciembre de 2009. La fecha clave debe introducirse para todos los mtodos de recuento de inventario fsico como son el recuento de reas de logsitca, el recuento de productos y el ajuste de inventario. Un documento de recuento de IF se finaliza si todas las tareas de recuento de IF contenidas en l se han completado en la fase de ejecucin y todas las posiciones se han autorizado o rechazado en la fase de autorizacin. Una tarea de recuento de IF se completa cuando todas las posiciones se han contado y confirmado. Durante la fase de autorizacin, el gestor de almacn autoriza todas las posiciones en un recuento de rea logstica, y la fecha clave representa la fecha en que se complet el recuento de IF para dicha rea logstica en particular. Para obtener ms informacin, consulte Crear un recuento de rea de logstica [pgina 406]. Recuento de productos En un recuento de productos, todas las cantidades de un producto especfico se cuentan a travs de las reas en el almacn, independientemente de otros productos. Un recuento de ciclo de producto se soporta como parte de un recuento de producto. En un recuento de ciclo de producto, el recuento de todas las posiciones de stock de un producto especfico de un almacn se realiza en intervalos de tiempo a lo largo del ao. Para determinar el intervalo entre recuentos, el contenido de ciclo de producto est predefinido y puede modificarse en los datos maestros de material en la vista Materiales del centro de trabajo Datos de producto. Est definido como frecuencia de recuento en das laborables y est definido a nivel de sitio de producto. Por ejemplo, un contenido de ciclo de producto de 20 das indica que el producto debera contarse cada 20 das laborables. Si se realiza una bsqueda de producto en el sistema para un producto, los resultados mostrados incluyen la fecha del siguiente recuento de ciclo planificado. El propio recuento debe desencadenarse manualmente desde el centro de trabajo Inventario fsico, actividad guiada Nuevo recuento de productos. Este tipo de recuento se reserva normalmente para
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productos de gran valor o de movimiento rpido para supervisar y prevenir la prdida de productos o la falta de stock. Un recuento de ciclo de producto no es un requisito legal. El IF le permite excluir algunas reas logsticas en las que se almacenan los productos que est contando. Tambin le permite excluir algunas posiciones de stock de un producto. Dichas posiciones excluidas se ocultarn de la lista de recuento. La lista de recuento mostrar el producto y el emplazamiento en que se ubica el producto, as como todos los separadores de stock en una nica lnea. Cada lnea representa una posicin de stock. Para prevenir un recuento doble durante un recuento de producto, un trabajador no puede aadir posiciones nuevas. El contador solo cuenta las posiciones especificadas en la lista de recuento. Cuando se crea un documento de recuento de IF, el usuario actualiza la fecha clave y se utiliza junto con el contenido de ciclo de producto para determinar el siguiente objetivo de fecha de recuento. La siguiente fecha de ltimo recuento de producto se actualiza para reflejar la fecha clave del documento de recuento de IF. En la autorizacin de posicin, la fecha de recuento de ltima posicin de inventario en la vista Resumen de stock tambin se actualiza con la fecha clave. Para obtener ms informacin, consulte Crear un recuento de producto [pgina 404]. Un recuento de producto mejora la gestin de inventario. Normalmente no se intenta completar un recuento de inventario fsico anual entero. Es habitual para contar productos crticos y activa el recuento de un producto especfico ms de una vez al ao. El recuento de producto solo le dirige a contar productos donde el sistema muestra stock como grabado en el inventario de registro. Si algo se introduce incorrectamente, no encontrar el producto utilizando este mtodo. Durante la creacin de un documento de recuento de producto, por motivos de flexibilidad y para actualizar operaciones de almacn normales, el IF le permite omitir posiciones seleccionadas. Por ello, el mtodo no garantiza un recuento completo. Sin embargo, puede repetir el recuento tantas veces como necesite para cubrir las posiciones omitidas posteriormente. Entonces podr verificar la integridad del recuento para todas las posiciones de stock de un producto utilizando la vista Resumen de stock. Los requisitos de los principios aceptados generalmente de sistemas de contabilidad computerizados segn los mtodos de recuento de inventario no se soportan completamente para los mtodos de recuento de inventario continuos. Ajuste de inventario Otro mtodo de recuento que se utiliza para mantener el inventario actualizado es el ajuste de inventario. Es un recuento sin planificar en que se cuenta un producto especfico en un rea logstica especfica y el resultado se confirma en el sistema por una persona autorizada. No utiliza tareas de recuento. Esta herramienta de correccin de inventario se utiliza para corregir el inventario normalmente resultante de un error detectado durante una confirmacin de tarea de almacn fallida. La tarea fallida mantiene toda la infornacin acerca del producto, el rea o ambos. El informador solo ajusta los datos incorrectos y esto se realiza posteriormente. En el centro de trabajo Inventario fsico, la actividad guiada Nuevo ajuste de inventariio, el gestor manager puede crear un documento de recuento PI, notificar un resultado de recuento y autorizar el resultado de recuento. Entonces, el sistema actualiza el inventario y las finanzas. Esto incluye aadir nuevas posiciones en un recuento. A diferencia de un recuento de producto o un recuento de rea logstica, en un ajuste de inventario:

Un documento de recuento PI no puede editarse despus de grabar las modificaciones. El gestor de almacn no puede solicitar un nuevo recuento. El gestor de almacn no puede rechazar un recuento. No hay ninguna tarea de recuento PI. No es posible imprimir el documento de recuento PI pero puede visualizar este documento en la vista Inventario fsico Supervisin . El rea logstica contada no se marca como contada. Solo una persona autorizada puede informar de un ajuste de inventario en el sistema.
Para obtener ms informacin, consulte Crear un ajuste de inventario [pgina 410].
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En resumen:
Si realiza un recuento anual completo como requiere la ley en muchos pases, utilice un recuento de rea logstica. Si desea contar solo productos crticos, de gran valor o de mucho movimiento, utilice un recuento de producto. Si desea corregir posiciones de stock individuales, utilice un ajuste de inventario.
Fases de recuento de inventario fsico

El recuento de IF puede dividirse en las siguientes tres fases:

Preparacin Ejecucin Aprobacin
Fase de preparacin
En la fase de preparacin de un recuento IF, el gestor de almacn decide qu mtodo de recuento desea utilizar y en qu reas logsticas o productos. El gestor de almacn crea documentos de recuento IF y las tareas de recuento IF relacionadas y despacha las tareas de recuento IF a carpetas de tareas. El gestor de almacn o el trabajador puede imprimir una lista de recuento. Un documento de recuento IF puede cerrarse solo cuando se hayan confirmado todas las tareas de recuento IF y todas las posiciones en ellas se han autorizado o rechazado. Para obtener ms informacin, consulte:

Crear un recuento de reas de logstica [pgina 406] Crear un recuento de productos [pgina 404] Trabajar con tareas de recuento [pgina 87]Trabajar con tareas de recuento [pgina 381]
Fase de ejecucin
La fase de ejecucin de un recuento IF se realiza como tareas discretas y se soporta en una lista de recuento. La ejecucin de un recuento IF incluye el recuento real de productos, los informes de resultados de recuento y la confirmacin de tareas. La lista de recuento contiene las instrucciones sobre dnde y qu contar. La lista de recuento proporciona el trabajador responsable con la informacin detallada acerca de productos y sus separadores de stock. Los separadores de stock incluyen, por ejemplo producto, rea logstica o stock restringido. La cantidad prevista de un producto a contar no se muestra en la lista de recuento. El trabajador puede imprimir la lista de recuento manualmente cuando sea necesario. Durante el recuento, el trabajador utiliza la lista de recuento para grabar manualmente la cantidad, as como para aadir cualquier informacin diferente de la proporcionada en la lista de recuento. Un trabajador puede, por ejemplo, aadir una nueva lnea a un producto o stock identificado que no aparece en la lista de recuento para una rea logstica especfica en un recuento de rea logstica (pero no para un recuento de producto), y un trabajador tambin puede notificar un emplazamiento vaco. Si un stock identificado incorrecto para un producto se tiene en cuenta para una rea logstica especfica, el trabajador introduce cantidad cero para posiciones con dicho stock identificado y verifica una casilla de seleccin de cantidad cero para indicar que es un recuento de cero. Entonces, el trabajador debera aadir una nueva lnea con la posicin y corregir el stock identificado como la cantidad contada. Esto tambin sirve para el resto de separadores de stock. El trabajador debe introducir las cantidades de recuento reales en el centro de trabajo Ejecucin y confirmar la tarea con todos sus separadores de separators , incluida la unidad logstica. Sin embargo, en el caso de un producto con una unidad logstica, solo se indica la cantidad de unidad logstica y no la cantidad de producto. Para obtener ms informacin sobre stocks identificados, consulte Gestin de stock identificado.
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Una tarea de recuento IF se completa una vez se confirma con o sin desviacin de cantidad. Una confirmacin de tarea se utiliza para actualizar el inventario contado en el sistema en la frase de autorizacin. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para supervisin (en inventario fsico) [pgina 397].
Fase de autorizacin
En la fase de autorizacin de un recuento IF, el gestor de almacn puede hacer lo siguiente:

Autorizar un resultado de recuento con la cantidad que es igual a la cantidad de registro. Autorizar un resultado de recuento con una cantidad diferente a la cantidad de registro Rechazar un resultado de recuento Solicitar un nuevo recuento
Para ayudar a decidir qu hay que hacer, el sistema el proporciona al gestor de almacn el clculo de cualquier diferencia entre las cantidades contadas reales y el inventario de registro y tambin la valoracin de cualquier diferencia de cantidad calculada. Si se realiza una autorizacin, la fecha clave del documento de recuento IF se utiliza para indicar cundo se complet y autoriz el recuento de todas las posiciones en una rea logstica especfica. La autorizacin completa el proceso de recuento IF y actualiza el inventario, la vista de planificacin del inventario y la contabilidad financiera. Cuando contabiliza las modificaciones de inventario el sistema transfiere los datos a finanzas de manera automtica y los contabiliza all. Antes de enviar los datos, el sistema verifica si el perodo contable relevante en finanzas est abierto. Si el perodo contable est cerrado, el sistema genera un mensaje de error o de advertencia. Clculo de diferencias La cantidad de recuento se indica y confirma en el sistema durante la confirmacin de tarea. El sistema calcula las diferencias entre los resultados de recuento y el inventario de registro utilizando la informacin del recuento IF y la de valoracin de la contabilidad financiera. La diferencia de cantidad ser positiva si el producto se encontr inesperadamente en una rea logstica y negativa si se contaron menos productos de los previstos. El gestor de almacn puede visualizar cualquier diferencias de cantidad del centro de trabajo Inventario fsico, vista Supervisin y supervisar resultados de recuento segn el documento o la posicin de recuento IF. Recuperacin de valoracin La integracin de IF con finanzas e inventario garantiza que la valoracin de su stock de almacn est actualizada. Eso permite al gestor de almacn visualizar la valoracin de cualquier diferencia de cantidad calculada automticamente durante la autorizacin del recuento IF. Este valor se calcula segn una unidad del producto para esa fecha clave. El producto y su propietario, junto con la diferencia de cantidad, se incluyen en la solicitud de sistema automtica para la valoracin. El valor calculado por el sistema para una cantidad de exactamente una de esas posiciones y para la diferencia de cantidad total puede visualizarlo el gestor de almacn del centro de trabajo Inventario fsico, vista Supervisin. El gestor de almacn tambin puede clasificar las posiciones de inventario segn muchos criterios, por ejemplo, por diferencia de valor. Actualizaciones de inventario El IF le permite actualizar el inventario con cualquier diferencia de cantidad de un recuento IF. Entonces, el sistema actualiza la vista de planificacin de inventario y la contabilidad financiera. Esto le garantiza que las modificaciones fsicas en ubicaciones de almacn y la valoracin del inventario de registro se precisas segn el recuento completo y autorizado para una fecha clave especfica. Cualquier actualizacin de la ubicacin de almacn y datos de contabilidad financiera estarn actualizados solo para la fecha clave registrada en el documento de recuento PI en el momento de la creacin de del documento de recuento IF. Esto actualiza la actualizacin de contabilidad financiera con una fecha diferente a la fecha de ejecucin de recuento. Esto es relevante, por ejemplo, para un recuento anual ejecutado fsicamente en el 1 de enero pero que se refiere realmente al 31 de diciembre del ao natural previo. Durante el recuento IF anual, pueden detectarse diferencias del inventario de registro. Por ejemplo, podra encontrar productos en rea logsticas que esperaba que estuvieran vacas y podra encontrar reas logsticas con cantidades distintas a las previstas. Si las diferencias se confirman y autorizan, el sistema IF actualiza el inventario con ellas. Entonces, el inventario actualiza el valor financiero de su inventario de registro utilizando la diferencia de valor
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contabilizada en el inventario siguiendo una autorizacin de recuento IF. En el IF, sin autorizacin, el proceso de recuento IF solo no modifica el valor de registro de una posicin de stock especfica, pero actualiza la cantidad del stock en el inventario. Las diferencias de inventario se utilizan, por defecto, slo para actualizar el "Sistema contable estndar".
Las diferencias entre la cantidad contada de un producto y la registrada en el inventario de registro pueden suceder por muchos motivos diferentes. A continuacin, algunos ejemplos operativos relacionados:
Durante los procesos de produccin, las cantidades tomadas de una rea logstica y utilizadas en el proceso muchas veces se notifican segn una cantidad de producto prevista a utilizar en dicho proceso (en base a la lista de materiales), y no son la cantidad real utilizada en el proceso de produccin. Cuando se confirman estas cantidades en el sistema, se actualiza el inventario. Esto puede llevar a una cantidad registrada superior o inferior a lo disponible fsicamente para una rea logstica. Durante operaciones logsticas como pcking o movimeintos, ms o menos productos de los solicitados en la lista de tareas pueden notificarse como con pick realizado de un emplezamiento porque la produccin puede estar daada o ubicada en un emplazamiento incorrecto. Cuando se confirma la cantidad en el sistema, se actualiza el inventario.
Utilizar el IF le ayuda a detectar cualquier cantidad incorrecta o informacin de separador de stock para una rea logstica y garatiza que el sistema actualiza el inventario con la cantidad correcta para cada rea logstica. Esto garantiza la disponibilidad de suficientes productos para la produccin programada siguiente o procesos logsticos. Para obtener ms informacin sobre la actualizacin de inventario, consulte Contabilizaciones de inventario [pgina 10].
Consulte tambin
Recuento de inventario fsico [pgina 84]Recuento de inventario fsico [pgina 378] Gestin de tareas de logstica [pgina 20]Gestin de tareas de logstica [pgina 111]Gestin de tareas de logstica [pgina 221]Gestin de tareas de logstica [pgina 328]Gestin de tareas de logstica [pgina 389]Gestin de tareas de logstica [pgina 480]
8.1.2 Recuento de inventario fsico

Resumen
El recuento de inventario fsico es importante para actualizar el inventario exacto y aumentar la rentabilidad a largo plazo de su empresa. Adems, es un requisito legal que las empresas efecten un recuento de inventario fsico una vez en cada ejercicio fiscal, con el fin de garantizar que el inventario contable refleje correctamente el inventario fsico. El sistema soporta el recuento anual de inventario fsico en base a las reas de logstica y los productos, y le permite que efecte adems recuentos de inventario fsico varias veces al ao. Puede realizar el recuento de un producto en su almacn de manera peridica y puede, asimismo, limitar un recuento de inventario fsico a las reas de logstica o o productos para los que se ha realizado recuento desde una fecha concreta. Por ejemplo, es posible que slo desee realizar un recuento de los productos que no se incluyeron en el recuento del ao actual. Un recuento cclico puede realizarse cuando se quiera contar un producto ms de una vez por ao, por ejemplo, si desea reducir la carga de trabajo durante un recuento anual o si desea verificar regularmente productos clave o de alta rotacin a fin de asegurar un aprovisionamiento continuado. Puede lanzar estos recuentos adicionales de forma manual siempre que quiera, por ejemplo, cada mes. Mediante el recuento cclico de productos, puede identificar los errores con mayor facilidad en el inventario contable y, luego, lanzar la eliminacin de la causa de los errores. Puede
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definir el recuento cclico de un producto en la vista Materiales en el centro de trabajo Datos de producto para asegurar que el sistema le ayude a seleccionar los productos que se deben contar. Al realizar un recuento, no se incluye el stock en trnsito, en produccin o que est en reas de descarga. Puede utilizar el proceso contable IF para coordinar actividades de IF, como la creacin de un rea de logstica o un recuento de producto, haciendo que empleados de almacn cuenten los productos de su almacn e informando de cualquier cambio en el inventario detectado a la contabilidad de existencias. Todos los datos relacionados con el proceso de recuento IF se guardan en el documento de recuento IF. Una vez creado el documento de recuento IF, puede asegurarse de que se realiza un recuento y supervisar su evolucin hasta que termine. El sistema no da soporte al recuento de muestras o al inventario cclico segn las reas de logstica. Puede realizar el inventario cclico de reas de logstica creando recuentos de reas de logstica cclicamente, pero el sistema no propone automticamente reas de logstica para contar.
Requisitos previos
Debe asegurarse de que se cumplan los requisitos previos siguientes:
Un usuario clave ha seleccionado el paquete empresarial Gestin de inventario durante la definicin del alcance. Los productos a contar deberan actualizarse en la vista Materiales en el centro de trabajo Datos de producto tanto en la etiqueta Logstica como en la etiqueta Valoracin con el editor de material. En la etiqueta Logstica , en la ficha Grupo de almacenamiento , puede indicar los detalles de un recuento cclico. Un responsable de almacn garantiza que todas las tareas de logstica abiertas han finalizado, tanto en el rea de logstica o almacn como en el sistema. No debe haber tareas de logstica abiertas en el sistema ni pedidos de cliente u rdenes de servicio programados para ser liberados a Logstica de salida. Asimismo, se recomienda verificar que no haya documentos de recuento IF para el rea de logstica o el almacn. Esto se podr ver en el informe Resumen de stocks si el separador de stock ID de orden de almacn est rellenado.
El stock externo y el stock en proceso no se pueden usar en los ajustes de inventario y tambin estn excluidos de los recuentos de inventario fsico. Puede fijar el estado del rea de logstica en Bloqueo si quiere evitar que un rea de logstica activa se utilice en procesos de logstica durante el recuento IF. Una vez que bloque el rea de logstica, no estar disponible para los nuevos procesos de logstica que se inicien. Sin embargo, todava puede anular confirmaciones parciales de entradas de mercancas y volver a confirmarlas. Todava son posibles los problemas de falta de planificacin de almacn, el desguace y los recuentos de inventario. Para obtener ms informacin, consulte Ubicaciones y diseos de logstica.
Flujo de proceso
El flujo de procesos relacionado con el inventario de recuento que utiliza el sistema se destaca a continuacin. Durante este proceso, debe acceder al centro de trabajo Inventario fsico y Ejecucin. 1. Vaya al centro de trabajo Inventario fsico y cree un documento de recuento IF para contabilizar los productos de un rea de logstica o almacn. Introduzca toda la informacin relevante y termine de definir el rea de logstica o recuento de productos. Para obtener ms informacin, consulte: Creacin de un recuento de rea de logstica [pgina 406]
379
2.
El sistema lanza automticamente la fase de ejecucin del proceso creando las tareas de recuento. Para verificarlo, vaya a la subvista Supervisin: Por documento de recuento de inventario fsico y abra el editor de documentos de recuento IF. Seleccione la ficha Tareas de recuento para ver las tareas de recuento y sus detalles. Una vez efectuado el recuento, el trabajador del almacn va al centro de trabajo Ejecucin para informar de los recuentos y registrar las tareas de recuento como conluidas. El sistema cambia el estado del documento de recuento IF y las tareas de recuento a Finalizado. Un trabajador de almacn tambin puede grabar los resultados del recuento sin terminar la tarea de recuento. Luego, el sistema cambia el estado del documento de recuento IF y la tarea de recuento a En proceso. Le recomendamos que imprima las listas de recuento de todas las tareas de recuento para que los empleados de almacn las firmen despus de haber registrado sus resultados de recuento. Guarde estas listas de recuento como otro registro de los resultados de recuento para ayudarle a garantizar y demostrar que no se han manipulado los resultados del recuento. Como responsable de almacn, tambin puede registrar la tarea como finalizada en la vista Control de tareas del centro de trabajo Inventario fsico.
3.
4.
Como responsable de almacn, vaya a la vista Supervisin para visualizar los resultados del recuento por posicin de recuento IF y por documento de recuento IF. Si le satisfacen los resultados, aprubelos. El sistema cambia el estado del documento de recuento IF a Finalizado. Adems, el sistema transmite cualquier cambio de inventario a la contabilidad de existencias para que realice los ajustes necesarios. El sistema registra la fecha clave del recuento del rea de logstica que se utiliza para actualizar los registros financieros. Si no le satisfacen los resultados, puede solicitar un recuento en la subvista Supervisin: Por posicin de recuento de inventario fsico. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para supervisin (en inventario fsico) [pgina 397].
Para asegurar la integridad del recuento anual, puede utilizar el campo Fecha de ltimo recuento antes de en la actividad rpida Nuevo recuento de reas de logstica para determinar que todas las reas de logstica han sido recontadas dentro del ejercicio presupuestario. Suponiendo que debe realizar el recuento anual en una fecha clave especificado, puede introducir la fecha clave en el campo Fecha de ltimo recuento antes de. La tabla reas de logstica disponibles mostrar todas las reas de logstica pendientes de contar. Si no existe registros, puede estar seguro de que ha realizado el recuento en todas las reas de logstica en la fecha clave especificada o despus. La conclusin de un recuento viene determinada por el proceso de auditora acordado con el auditor externo. Tambin puede utilizar el campo Fecha de ltimo recuento en el Resumen de stocks para determinar que todas las posiciones de stock han sido recontadas dentro del ejercicio presupuestario.
Integracin
El proceso de recuento IF se integra con la valoracin de inventarios. Una vez aprobados los resultados de recuento, el sistema transmite cualquier cambio al inventario contable del centro de trabajo Valoracin de inventario. Las diferencias de inventario se utilizan, por defecto, slo para actualizar el "Sistema contable estndar".
Cuando contabiliza las modificaciones de inventario el sistema transfiere los datos a finanzas de manera automtica y los contabiliza all. Antes de enviar los datos, el sistema verifica si el perodo contable relevante en finanzas est abierto. Si el perodo contable est cerrado, el sistema genera un mensaje de error o de advertencia.
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Este flujo de proceso no es relevante para un ajuste de inventario. Durante la actividad diaria se realiza un ajuste de inventario que se utiliza para corregir y actualizar el inventario contable. Es un recuento sin planificar en que se cuenta un producto especfico en un rea logstica especfica y el resultado se confirma en el sistema por una persona autorizada. No utiliza tareas de recuento. Para obtener ms informacin, consulte Crear un ajuste de inventario [pgina 410].
Consulte tambin
Inventario fsico [pgina 78]Inventario fsico [pgina 373] Trabajar con tareas de almacn [pgina 87]Trabajar con tareas de almacn [pgina 381] Gua rpida para Control de tareas (en Inventario fsico) [pgina 385]
8.1.3 Trabajar con tareas de recuento

Resumen
Laa tareas de recuento soportan el recuento del inventario fsico del almacn por inventario fsico (PI). El gestor de almacn crea un documento de recuento PI y luego el sistema crea automticamente las tareas de recuento PI. Cada documento de recuento PI puede contener cierto nmero de tareas de recuento PI, a las que un empleado de almacn asignado accede desde las carpetas de tarea PI. De este forma, las tareas de recuento PI se utilizan para ayudar a organizar el trabajo relacionado con el recuento de un almacn. El responsable de almacn distribuye tareas de recuento de inventario fsico a carpetas de tareas de logstica desde donde los empleados del almacn pueden acceder a ellas y procesarlas. Las tareas de recuento de inventario fsico permiten contar el stock que debe dividirse entre los empleados del almacn y ejecutarse de acuerdo con la ubicacin. Para facilitar el proceso de recuento se imprimen listas de recuento que proporcionan al empleado la informacin necesaria sobre los artculos que debe contar y su ubicacin. Para obtener ms informacin, consulte Inventario fsico [pgina 78]Inventario fsico [pgina 373].
Requisitos previos
Las carpetas de tareas de logstica le permiten organizar las tareas de recuento de inventario fsico de forma que resulte efectiva para su operacin de almacn. Para obtener ms informacin, consulte Gestin de tareas de logstica [pgina 20]Gestin de tareas de logstica [pgina 111]Gestin de tareas de logstica [pgina 221]Gestin de tareas de logstica [pgina 328]Gestin de tareas de logstica [pgina 389]Gestin de tareas de logstica [pgina 480].
Flujo de proceso
A continuacin, el flujo de proceso para trabajar con tareas de recuento de inventario fsico: 1. En el centro de trabajo Inventario fsico, vista Tareas comunes, el responsable de almacn selecciona una actividad guiada de acuerdo con el tipo de recuento que debe ejecutarse. Podra ser uno de los siguientes: Nuevo recuento del rea de logstica
Nuevo recuento de producto
Para obtener ms informacin, consulte: Crear un recuento de reas de logstica [pgina 406]
381
2. 3.
En la actividad guiada, el responsable de almacn crea un documento de recuento de inventario fsico que provoca que el sistema cree tareas de recuento de inventario fsico. En el centro de trabajo Inventario fsico, vista Control de tareas, el responsable de almacn puede transferir manualmente una tarea de recuento a una carpeta de tareas especfica o redistribuir una tarea de recuento de forma automtica. Durante el proceso de distribucin, el sistema asigna la tarea a una carpeta en la que la informacin incluida en la tarea se corresponde con los criterios de asignacin definidos para las carpetas de tareas de logstica especficas. 1. 2. 3. Si la tarea y los criterios de asignacin de carpetas de tareas coinciden, la tarea se asigna a esa carpeta. Si la informacin de la tarea coincide con los criterios de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las carpetas relevantes. Si no se encuentra una carpeta de tareas de logstica que coincida con los criterios de asignacin, el sistema crea automticamente una carpeta estndar y le asigna la tarea.
Para obtener ms informacin, consulte Gestin de tareas de logstica [pgina 20]Gestin de tareas de logstica [pgina 111]Gestin de tareas de logstica [pgina 221]Gestin de tareas de logstica [pgina 328]Gestin de tareas de logstica [pgina 389]Gestin de tareas de logstica [pgina 480]. 4. En el centro de trabajo Ejecucin, vista Resumen, un empleado abre Mis carpetas y visualiza las tareas que le han sido asignadas. El responsable de almacn asigna a un empleado la responsabilidad de procesar una tarea de recuento de inventario fsico en el centro de trabajo Inventario fsico, vista Control de tareas. Opcionalmente, un empleado puede seleccionar una tarea mediante el centro de trabajo Ejecucin, vista Resumen , opciones Seleccionado por tareas de inventario fsico o Mis carpetas, y asignarse a s mismo como la persona responsable del procesamiento de la tarea. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para control de tareas (en inventario fsico) [pgina 385]. 5. 6. 7. El empleado ejecuta fsicamente la tarea de recuento de inventario fsico. En el centro de trabajo Ejecucin, el empleado confirme la tarea de recuento de inventario fsico seleccionada con o sin desviacin en cantidad. El sistema compara la cantidad confirmada con la cantidad terica para un producto especfico y rea de logstica especfica y calcula si existe una diferencia entre el recuento y la cantidad terica registrada en el inventario y realiza una valoracin de la variacin de cantidad. Si se detecta alguna diferencia para un producto especfico y rea de logstica especfica, se registra en el sistema y el responsable de almacn la puede visualizar junto con la valoracin en el centro de trabajo Inventario fsico, subvista Supervisin: Por documento de recuento de inventario fsico o la subvista Supervisin: Por posicin de recuento de inventario fsico. En el centro de trabajo Inventario fsico, vista Supervisin, el responsable de almacn aprueba el resultado del recuento con o sin variacin de cantidad, rechaza el resultado del recuento o solicita que vuelva al realizarse el recuento. Si el responsable de almacn aprueba el recuento de inventario fsico con una variacin de cantidad, con la aprobacin se contabilizarn en finanzas los resultados de recuento con el valor total de la variacin de cantidad. El sistema actualiza el procesamiento de inventario con la cantidad nueva para un artculo especfico y, luego, el inventario actualiza la vista de planificacin del inventario con los cambios fsicos en el almacn. Las diferencias de inventario se utilizan, por defecto, slo para actualizar el "Sistema contable estndar".
8.
Si el responsable de almacn rechaza un recuento de inventario fsico para una artculo, los resultados de recuento para este artculo se ignorarn en la actualizacin del inventario y finanzas. El documento
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de recuento de inventario fsico se cierra si todas las tareas incluidas en el mismo estn confirmadas y si todas las dems posiciones estn aprobadas o rechazadas.
Si el responsable de almacn solicita que se realice otro recuento, se crear una tarea de recuento de inventario fsico nueva para los artculos que deben volverse a contar y la tarea de recuento de inventario fsico deber confirmarse al final del recuento. El documento de recuento de inventario fsico se cierra si todas las tareas incluidas en el mismo estn confirmadas y si todas las posiciones estn aprobadas o rechazadas.
Una tarea de recuento de inventario fsico puede imprimirse en cualquier paso. Sin embargo, no existe ninguna tarea de recuento de inventario fsico ni ninguna impresin de documento de recuento de inventario fsico para un ajuste de inventario. Se trata de un recuento que ha tenido lugar para un producto especfico en un rea de logstica especfica y se ha informado de l despus. Para obtener ms informacin, consulte Crear ajuste de inventario [pgina 410].
Consulte tambin
Contabilizaciones de inventario [pgina 10]

Resumen
Caractersticas
Ejecutar el informe
ID de sede Identificador de la ubicacin fsica de la empresa donde se ubica el stock. ID de rea de logstica
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Identificador del espacio fsico donde se almacena el producto.
ID de unidad de logstica Identificador de la unidad de logstica, compuesto por el material de embalaje y los productos que contiene, a la que pertenece el producto. ID de stock identificado El identificador del stock identificado al que pertenece el producto. Restringido Estado asignado a un artculo del stock, el cual indica que est sujeto a restricciones de uso. Puede grabar los valores especificados en la pantalla de seleccin como una variante del informe que puede ser utilizada para ejecutar el mismo informe ms adelante.

Analizar el informe
8.1.5 Resumen de stock valorado

Resumen
El informe Resumen de stock valorado es la herramienta principal utilizada para comparar el inventario de logstica de la empresa con el inventario de finanzas. El informe Resumen de stock valorado le proporciona:

Un resumen rpido y flexible del valor calculado del stock Una vista esttica del inventario (actualizada manualmente cuando es necesario)
Caractersticas
Ejecutar el informe
Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver, seleccionando variables especficas. Debe especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias se indican con un asterisco (*). A continuacin se explican las variables ms importantes. Agregado por

Sede/titular y producto - A nivel de producto para la sede o el titular Almacn/titular y producto - A nivel de producto para el almacn o el titular
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Almacn/titular y stock identificado - A nivel de producto y stock identificado para la sede y el almacn o el titular. Si no hay stock identificado disponible, la agregacin se realiza a nivel de producto Propietario/empresa y producto - A nivel de producto para el propietario o la empresa
ID de sede Identificador de la ubicacin fsica de la empresa donde se ubica el stock. Puede grabar los valores especificados en la pantalla de seleccin como una variante del informe que puede ser utilizada para ejecutar el mismo informe ms adelante.

Los datos en el informe Resumen de stock valorado se muestran en formato de tabla plana sin jerarquas. Los valores que se muestran en la columna Valor calculado son el resultado de multiplicar la cantidad por el precio. Pueden haber variaciones menores entre los valores que se muestran en la columna Valor calculado y los valores exactos registrados en el libro mayor (libro de materiales).
Analizar el informe
La siguiente tabla identifica los tipos de datos ms importantes de este informe y los intervalos de actualizacin asociados.
Tipo de datos Agregado por ID de sede Intervalo de actualizacin No es aplicable. Estos datos se proporcionan en tiempo real. No es aplicable. Estos datos se proporcionan en tiempo real.
8.2 Vista Control de tareas 8.2.1 Gua rpida para Control de tareas (en Inventario fsico)
En un entorno de almacn caracterstico, con muchos documentos de recuento de inventario en proceso, puede ser necesario efectuar un gran volumen de tareas de recuento. Como responsable de almacn, es muy importante hacer un seguimiento de las tareas de recuento con diferentes status y supervisar quin es responsable de stas. La vista Control de tarea es un punto de entrada central para todas las actividades basadas en la tarea. Ello le proporciona un resumen y un acceso a todas las tareas de recuento, lo que le permite supervisar y asegurar las tareas de recuento diarias que se han procesado de una forma eficiente y puntual. Utilizando la vista Control de tareas en sus tareas diarias, puede garantizar una coordinacin mejor de las tareas de recuento y alta visibilidad de los eventos reales en el sistema. Puede acceder a la vista Control de tareas en el centro de trabajo Inventario fsico.
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Conceptos bsicos
Inventario fsico
El inventario fsico (IF) le proporciona las herramientas para permitirle controlar y gestionar su inventario con la confianza de saber que tanto su stock terico como su inventario fsico son precisos y estn actualizados. Esto le permite optimizar sus cantidades de stock, garantizar orden cronolgico del nuevo stock y cumplir las expectativas del cliente. El recuento IF es el proceso de recuento, pesado o medicin de posiciones de inventario en un almacn dado en un momento especfico. El recuento aprobado resulta de la base de los registros o stock terico, actualizado por su empresa. Estos registros deben contener informacin fiable sobre las cantidades de stock y los valores de stock para el balance. El inventario fsico le permite realizar en su almacn un recuento anual de inventario fsico, algo que exige la ley en la mayora de los pases. Tambin le permite realizar recuentos cclicos y ajustes de inventario. La cantidad de productos obtenida en el recuento se compara con los datos actualizados en el sistema y se calculan las diferencias. El inventario fsico por s solo no modifica el valor del stock en el sistema. No obstante, tras la aprobacin del recuento de inventario fsico, todas las diferencias se utilizarn para actualizar el inventario y a continuacin el sistema actualizar el valor de stock basndose en las modificaciones halladas durante el recuento de inventario fsico. De esa forma se garantiza que el valor contable refleje con exactitud el inventario fsico. Para obtener ms informacin, vase Inventario fsico [pgina 78]Inventario fsico [pgina 373].

El recuento de inventario fsico es importante para actualizar el inventario exacto y aumentar la rentabilidad a largo plazo de su empresa. Adems, es un requisito legal que las empresas efecten un recuento de inventario fsico una vez en cada ejercicio fiscal, con el fin de garantizar que el inventario contable refleje correctamente el inventario fsico. El sistema soporta el recuento anual de inventario fsico en base a las reas de logstica y los productos, y le permite que efecte adems recuentos de inventario fsico varias veces al ao. Puede realizar el recuento de un producto en su almacn de manera peridica y puede, asimismo, limitar un recuento de inventario fsico a las reas de logstica o o productos para los que se ha realizado recuento desde una fecha concreta. Por ejemplo, es posible que slo desee realizar un recuento de los productos que no se incluyeron en el recuento del ao actual. Para obtener ms informacin, vase Recuento de inventario fsico [pgina 84]Recuento de inventario fsico [pgina 378].

Laa tareas de recuento soportan el recuento del inventario fsico del almacn por inventario fsico (PI). El gestor de almacn crea un documento de recuento PI y luego el sistema crea automticamente las tareas de recuento PI. Cada documento de recuento PI puede contener cierto nmero de tareas de recuento PI, a las que un empleado de almacn asignado accede desde las carpetas de tarea PI. De este forma, las tareas de recuento PI se utilizan para ayudar a organizar el trabajo relacionado con el recuento de un almacn. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con tareas de recuento [pgina 87]Trabajar con tareas de recuento [pgina 381].

El escenario empresarial Gestin de inventario fsico le permite contar el inventario fsico de su almacn y est respaldado por tareas de recuento. El gestor de almacn crea un documento de recuento y despus el sistema crea automticamente las tareas de recuento. Cada documento de recuento puede contener cierto nmero de tareas de recuento, a las que un empleado de almacn asignado accede desde las carpetas de tarea. As, ayuda a organizar el trabajo relacionado con el recuento de su almacn. Puede supervisar el proceso de recuento y previsualizar
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informacin detallada sobre el progreso y el estado de posiciones y documentos de recuento. Puede visualizar los resultados del recuento, incluidas las diferencias que surjan al compararlos con los valores contables. Con esta informacin detallada puede ver y reaccionar rpidamente ante discrepancias a medida que se produzcan e iniciar las acciones siguientes apropiadas, como solicitar recuentos. Cuando haya aprobado un documento de recuento, el sistema actualizar el inventario y los registros de inventario de su departamento de finanzas. Para obtener ms informacin, vase Gestin del inventario fsico.
Tareas
Creacin de un recuento de rea de logstica
Crear un recuento de productos

Creacin de un ajuste de inventario

Imprimir una lista de recuento

1. Seleccione el ID de tarea del documento de recuento PI para el que se desea imprimir una lista de recuento. En caso necesario, clasifique o filtre los documentos de recuento de PI para visualizar Tareas no iniciadas. Haga clic en Vista previa y seleccione de los siguientes: Vista previa: Para visualizar previamente la lista de recuento a imprimir
2.
Editar parmetros de salida: Para introducir detalles tales como la impresora que se desea utilizar y la cantidad de copias a imprimir Es posible imprimir la lista de recuento de la visualizacin previa de la impresin. No obstante, si se lleva a cabo esto, no existir ningn registro de la impresin del historial de salida.
3.
Haga clic en Imprimir tarea para imprimir la lista de recuento en la impresora seleccionada. Tambin es posible imprimir una lista de recuento de lo siguiente: La vista Tareas de inventario fsico en el centro de trabajo Ejecucin.
Supervisin: En la subvista Por documento de recuento PI en el centro de trabajo Inventario fsico realizando lo siguiente: Seleccione el ID de documento de recuento PI que desea visualizar y haga clic en Editar .
Seleccione la etiqueta Tareas de recuento y, a continuacin, seleccione el ID de tarea y haga clic en Imprimir tarea .
Editar el trabajador responsable de una tarea

1. Seleccione la fila de la tarea para la cual desea editar el trabajador responsable. Si es necesario, clasifique o filtre las tareas para visualizar las tareas no concluidas.
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2. 3.
Haga clic en Editar responsable para abrir la ventana de dilogo Parmetros de entrada para asignar responsable. En el campo Responsable (ID), introduzca el ID responsable o brrelo e introduzca un ID de responsable nuevo y, a continuacin, haga clic en OK para grabarlo. En caso necesario, haga clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el ID del responsable.
El campo responsable se edita para la tarea. Puede visualizar el nombre del trabajador responsable para cada tarea en la vista Control de tareas. Tambin puede editar el trabajador responsable para una tarea no acabada de las siguientes:
Supervisin: Subvista Por documento de recuento PI , utilizando el editor Documento de recuento de inventario fsico, etiqueta Tareas de contabilizacin . La vista Tareas de inventario fsico en el centro de trabajo Ejecucin.
Replanificar o mover tareas

1. Seleccione el ID de tarea y lleve a cabo una de las siguientes: Replanificar: Haga clic en Replanificar . La tarea se ha borrado de todas las carpetas y se redistribuye automticamente a una carpeta segn las parametrizaciones de los datos maestros y las prioridades definidas en el sistema.
Mover tarea: 1. 2. Haga clic en Mover tarea . La ventana de dilogo Parmetros de entrada para mover tarea aparece. Introduzca el ID de carpeta de tarea a la que desea mover la tarea y, a continuacin, haga clic en OK La tarea se traslada a la carpeta seleccionada y se borra de todas las dems carpetas. Tambin puede replanificar la tarea desde Supervisin: Subvista Por documento de recuento PI , utilizando el editor Documento de recuento de inventario fsico, etiqueta Tareas de contabilizacin .
Finalizar una tarea de recuento

1. 2. 3. 4. 5. Seleccione la fila de la tarea que desea registrar como finalizada y haga clic en Confirmar para abrir la actividad rpida Recuento de tarea. Introduzca el ID de la persona responsable de confirmar la tarea de recuento. En la etiqueta Partidas individuales, seleccione cada fila e indique la cantidad real de producto que se ha obtenido en el recuento y la unidad de medida. Introduzca la unidad de logstica, el stock identificado y otros detalles relevantes para el recuento especfico. Para aadir detalles de un producto no esperado contado en el rea de logstica, haga clic en Aadir fila para aadir una fila en blanco para el producto no esperado.
388
6.
Introduzca el ID del producto, la cantidad real, la unidad de medida, el ID de la unidad logstica y la cantidad de la unidad de logstica para el producto no previsto donde sea relevante. Repita los pasos descritos para aadir informacin sobre otros productos no previstos. No es posible aadir una fila para un recuento de producto ni para una tarea de contabilizacin que haya finalizado. No obstante, puede borrar una fila pero slo una de las que se hayan aadido. Slo los campos que son relevantes para el artculo de recuento especfico se editarn.
7.
8.
Hace clic en Finalizar todas las posiciones .
Asegrese de que hace clic en Finalizar todas las posiciones para registrar las tareas como finalizadas. Esto confirma las cantidades actuales que se han introducido para las posiciones de recuento. Tambin puede grabar los resultados de recuento sin finalizar la tarea de recuento y sin actualizar el inventario contable haciendo clic en Grabar borrador o Cerrar , pero tenga en cuenta que de ese modo no se finaliza la tarea de recuento.
9.
Haga clic en Cerrar para volver a la vista Control de tareas.
La tarea se registra en el sistema como finalizada y se visualiza en la lista, en la vista Control de tareas. Para abrir la tarea desde esta lista, haga clic en el enlace del ID de tarea adecuado. Puede finalizar una tarea de recuento pero esto slo graba el registro de resultados de contabilizacin introducido por el trabajador, y no contabiliza las modificaciones en el inventario o las finanzas. Se necesita una aprobacin del recuento PI por una persona autorizada para completar una contabilizacin PI y dicha aprobacin lanza la actualizacin del inventario y las finanzas con algunas modificaciones.
Actualizacin de stock entregado con anticipo

Actualizacin de Stock en trnsito

8.2.2 Conceptos bsicos 8.2.2.1 Gestin de tareas de logstica

Resumen
La gestin de tareas de logstica le proporciona las herramientas necesarias para planificar todos los tipos de tareas de logstica de modo efectivo y eficiente. Le proporciona un solo punto inicial para organizar y ejecutar las tareas de produccin, de almacn, como tambin del inventario fsico y la gestin de calidad. Ofrece un concepto ampliable orientado a la tarea que le permite integrar de forma intensa los procesos de fabricacin (fabricacin, aprovisionamiento para produccin, verificacin) y de almacn (trasladados y recuentos).
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La gestin de tareas de logstica le ayuda a organizar las tareas diarias en una interfaz de usuario estndar; puede definir paquetes de trabajo adecuados en forma de carpetas de tareas de logstica y estructurar el procesamiento de todas estas tareas segn sus necesidades. Puede crear tareas en varios niveles de detalle, por ejemplo, una tarea para cubrir una sola actividad o una tarea para cubrir una orden de logstica completa. Estas tareas se envan a los operadores responsables, guindolos en las tareas diarias tanto en produccin como en almacn o en gestin de calidad.
Beneficios



CARPETAS ESTNDAR
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Datos generales
Finalmente, en la seccin de datos generales, puede definir cmo desea que el sistema clasifique las tareas de logstica en las carpetas. El estado de la tarea es siempre la primera prioridad de clasificacin (las tareas que ya se
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han iniciado se muestran primero) pero luego puede elegir entre la fecha de inicio ms tarda, la hora de inicio ms tarda, la prioridad, la fecha de recepcin o la hora de recepcin. Datos de registro Aqu puede definir los empleados que estn autorizados para procesar las tareas de la carpeta de tareas. Tambin puede determinar el tipo de inters que un empleado en particular tiene en una carpeta en la columna llamada Rol. Por ejemplo, un empleado puede ser simplemente una parte "interesada" o se puede definir como "responsable". Tenga en cuenta, sin embargo, que esto slo se define con fines informativos. Los usuarios "interesados" y "responsables" tienen los mismos derechos de acceso. Criterios de asignacin de tareas Si no actualiza ningn criterio de asignacin de tareas, ninguna tarea se puede asignar a la carpeta de tareas. Para permitir la asignacin de tareas a la carpeta, debe hacer clic en el botn Crear criterios de asignacin y, luego, grabar. Esto graba la opcin de sistema estndar, que es Todo, lo que significa que todas las tareas de la sede definida se asignarn automticamente a esta carpeta. Si desea limitar an ms la asignacin de tareas, debe establecer las opciones apropiadas. Por ejemplo, si desea que todas las tareas que hacen referencia a un almacn en particular se recopilen en una carpeta, debe seleccionar este almacn aqu. Los criterios de asignacin de tareas dependen del tipo de tarea que defini para la carpeta de tareas de logstica:
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393
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Consulte tambin
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8.3 Vista Supervisin 8.3.1 Gua rpida para Supervisin (en Inventario fsico)
La vista Supervisin le permite supervisar el proceso de recuento del inventario fsico, as como priorizar y acceder rpidamente a todos los documentos de recuento de inventario actuales que puedan requerir su atencin. Se trata de un rea central flexible en la cual un responsable de almacn puede obtener un resumen del proceso de recuento del inventario y el seguimiento de cualquier problema o desviacin. Tambn puede visualizar previamente informacin detallada acerca del progreso y estado de las posiciones de recuento del inventario y de los documentos de recuento de un modo puntual y responder rpidamente a los problemas detectados. Puede visualizar los resultados del recuento, incluyendo las diferencias de cantidad y valor de los productos al compararlos con los valores contables que actualiza el departamento de finanzas. Con esta informacin detallada, puede ver y reaccionar rpidamente ante discrepancias a medida que se producen e iniciar las acciones siguientes apropiadas, como solicitar recuentos. Una vez que ha aprobado el documento de recuento de inventario, el sistema actualiza el inventario y los registros de inventario de su departamento de finanzas. Actualizacin de las diferencias de inventario por defecto, slo "Sistema contable estndar".
La vista Supervisin del centro de trabajo Inventario fsico tiene las subvistas siguientes:

Trabajo Por posicin de recuento de inventario fsico Por documento de recuento de inventario fsico
Al utilizar la vista Supervisar en su rutina diaria, se asegura la coordinacin mejorada de sus recuentos de inventario.
Conceptos bsicos
Inventario fsico
El inventario fsico (IF) le proporciona las herramientas para permitirle controlar y gestionar su inventario con la confianza de saber que tanto su stock terico como su inventario fsico son precisos y estn actualizados. Esto le permite optimizar sus cantidades de stock, garantizar orden cronolgico del nuevo stock y cumplir las expectativas del cliente. El recuento IF es el proceso de recuento, pesado o medicin de posiciones de inventario en un almacn dado en un momento especfico. El recuento aprobado resulta de la base de los registros o stock terico, actualizado por su empresa. Estos registros deben contener informacin fiable sobre las cantidades de stock y los valores de stock para el balance. El inventario fsico le permite realizar en su almacn un recuento anual de inventario fsico, algo que exige la ley en la mayora de los pases. Tambin le permite realizar recuentos cclicos y ajustes de inventario. La cantidad de productos obtenida en el recuento se compara con los datos actualizados en el sistema y se calculan las diferencias. El inventario fsico por s solo no modifica el valor del stock en el sistema. No obstante, tras la aprobacin del recuento de inventario fsico, todas las diferencias se utilizarn para actualizar el inventario y a continuacin el sistema actualizar el valor de stock basndose en las modificaciones halladas durante el recuento de inventario fsico. De esa forma se garantiza que el valor contable refleje con exactitud el inventario fsico. Para obtener ms informacin, vase Inventario fsico [pgina 78]Inventario fsico [pgina 373].
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El recuento de inventario fsico es importante para actualizar el inventario exacto y aumentar la rentabilidad a largo plazo de su empresa. Adems, es un requisito legal que las empresas efecten un recuento de inventario fsico una vez en cada ejercicio fiscal, con el fin de garantizar que el inventario contable refleje correctamente el inventario fsico. El sistema soporta el recuento anual de inventario fsico en base a las reas de logstica y los productos, y le permite que efecte adems recuentos de inventario fsico varias veces al ao. Puede realizar el recuento de un producto en su almacn de manera peridica y puede, asimismo, limitar un recuento de inventario fsico a las reas de logstica o o productos para los que se ha realizado recuento desde una fecha concreta. Por ejemplo, es posible que slo desee realizar un recuento de los productos que no se incluyeron en el recuento del ao actual. Para obtener ms informacin, vase Recuento de inventario fsico [pgina 84]Recuento de inventario fsico [pgina 378].

Laa tareas de recuento soportan el recuento del inventario fsico del almacn por inventario fsico (PI). El gestor de almacn crea un documento de recuento PI y luego el sistema crea automticamente las tareas de recuento PI. Cada documento de recuento PI puede contener cierto nmero de tareas de recuento PI, a las que un empleado de almacn asignado accede desde las carpetas de tarea PI. De este forma, las tareas de recuento PI se utilizan para ayudar a organizar el trabajo relacionado con el recuento de un almacn. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con tareas de recuento [pgina 87]Trabajar con tareas de recuento [pgina 381].
Tareas pendientes: Autorizacin de resultados de recuentos

Durante el proceso de recuento del inventario fsico se pueden producir desviaciones entre los resultados de la cuenta introducidos por un trabajador del almacn y los registros de inventario del sistema. Cuando un empleado de almacn finaliza una tarea de recuento e informa de una desviacin, el sistema genera automticamente la tarea de resultado de recuento para la persona o personas asignadas a la unidad organizativa respectiva relacionada con la funcin organizativa Inventario fsico y el centro de trabajo Inventario fsico. La tarea de resultados de recuento se genera para cada elemento de inventario con una desviacin. Estos usuarios reciben la tarea de resultados de recuento y aprueban los resultados de recuento, solicitan un recuento o rechazan los resultados del recuento. Para obtener ms informacin, vase Tarea-Aprobar resultados de recuento.

El escenario empresarial Gestin de inventario fsico le permite contar el inventario fsico de su almacn y est respaldado por tareas de recuento. El gestor de almacn crea un documento de recuento y despus el sistema crea automticamente las tareas de recuento. Cada documento de recuento puede contener cierto nmero de tareas de recuento, a las que un empleado de almacn asignado accede desde las carpetas de tarea. As, ayuda a organizar el trabajo relacionado con el recuento de su almacn. Puede supervisar el proceso de recuento y previsualizar informacin detallada sobre el progreso y el estado de posiciones y documentos de recuento. Puede visualizar los resultados del recuento, incluidas las diferencias que surjan al compararlos con los valores contables. Con esta informacin detallada puede ver y reaccionar rpidamente ante discrepancias a medida que se produzcan e iniciar las acciones siguientes apropiadas, como solicitar recuentos. Cuando haya aprobado un documento de recuento, el sistema actualizar el inventario y los registros de inventario de su departamento de finanzas. Para obtener ms informacin, vase Gestin del inventario fsico.

Gestin de tareas empresariales (BTM) garantiza que las actividades relacionadas con un proceso empresarial de su organizacin se completen para cumplir los objetivos empresariales definidos. Mediante el uso de BTM, el sistema dirige el trabajo de los usuarios y les permite recibir, gestionar y completar de forma eficiente posiciones de la gestin
398
de las tareas empresariales relacionadas con un proceso empresarial. El sistema crea posiciones de gestin de tareas empresariales cuando requiere informacin de un usuario sobre un documento comercial relacionado. Estas posiciones se crean para que los usuarios puedan verificar, modificar y poner en claro informacin, completar posiciones o tomar decisiones como parte del proceso empresarial. Para obtener ms informacin, consulte Gestin de tareas empresariales.
Tareas
Creacin de un recuento de rea de logstica
Crear un recuento de productos

Creacin de un ajuste de inventario

Solicitud de un nuevo recuento

Recuento: Por subvista posicin de recuento de inventario fsico 1. 2. 3. 4. Seleccione la subvista Por posicin de recuento de inventario fsico En el campo Mostrar, seleccione Posiciones de inventario fsico contadas. Seleccione la fila de la posicin de recuento de inventario fsico para la que desee efectuar un nuevo recuento. Haga clic en Recuento para solicitar el recuento. El nuevo recuento se graba en el sistema y se aade a la lista de la subvista Por posicin de recuento de inventario fsico. Para visualizar los detalles del nuevo recuento haga clic en la fila de la posicin recontada. Los detalles del ltimo recuento de la posicin de recuento se muestran en la etiqueta Detalles de posicin de recuento . Seleccione la etiqueta Recuentos anteriores para ver los detalles de todos los recuentos anteriores.
5.
6.
Recuento: Por subvista documento de recuento de inventario fsico 1. 2. 3. 4. 5. Seleccione la subvista Por documento de recuento de inventario fsico. Seleccione la opcin Mostrar que desee, por ejemplo, Recuento de inventario fsico finalizado. Seleccione el ID de documento de recuento que desea visualizar y haga clic en Editar para abrir el editor Documento de recuento de inventario fsico. Seleccione la etiqueta Contar posiciones . Seleccione la lnea para la posicin que desee recontar y haga clic en Recontar . El nuevo recuento se graba en el sistema y se aade a la lista de la subvista Por posicin de recuento de inventario fsico. Para visualizar los detalles del nuevo recuento haga clic en la fila de la posicin recontada.
6.
399
Los detalles del ltimo recuento de la posicin de recuento se muestran en la etiqueta Detalles de posicin de recuento . 7. Seleccione la ficha Recuentos anteriores para ver los detalles de todos los recuentos anteriores. Tambin puede solicitar un recuento desde la subvista Trabajo seleccionado una tarea pendiente y haciendo clic en Recontar para solicitar el recuento. Si solicita el recuento de una posicin del rea de logstica, el rea de logstica al completo tendr que contarse de nuevo.
Aprobar un recuento
Aprobar: Por subvista posicin de recuento de inventario fsico 1. 2. 3. 4. Seleccione la subvista Por posicin de recuento de inventario fsico Seleccione la opcin Mostrar que desee, por ejemplo, Posiciones de inventario fsico contadas o Posiciones de inventario fsico sin desviacin. Seleccione la(s) fila(s) de las posiciones de recuento que desee aprobar. Haga clic en Aprobar recuento para aprobar la(s) posicin(es) de recuento.
Aprobar: Por subvista documento de recuento de inventario fsico 1. 2. 3. 4. 5. Seleccione la subvista Por documento de recuento de inventario fsico. Seleccione el ID de documento de recuento que desea visualizar y haga clic en Editar para abrir el editor Documento de recuento de inventario fsico. Seleccione la etiqueta Contar posiciones o reas de logstica . En la etiqueta Contar posiciones o reas de logstica seleccione la(s) fila(s) de las posiciones de recuento o reas de logstica que desea aprobar.
Haga clic en Aprobar posicin de recuento o Aprobar todas las posiciones de recuento en la etiqueta Contar posiciones para aprobar las posiciones de recuento. Haga clic en Aprobar rea de logstica de la etiqueta reas de logstica para aprobar el rea de logstica contada.
Tambin puede aprobar un recuento desde la subvista Trabajo seleccionado una tarea pendiente y haciendo clic en Aprobar recuento para aprobar las posiciones de recuento.
400
Al cerrar una tarea slo se graba el registro de los resultados del recuento introducido por el trabajador pero no se realizan cambios en el inventario ni en finanzas. El paso final para completar un recuento de inventario es la aprobacin del recuento por parte de una persona autorizada. La aprobacin desencadena la actualizacin del inventario y finanzas con modificaciones y el sistema tambin introduce la fecha clave que indica a finanzas la fecha en que el rea de logstica se cont por ltima vez. Cuando contabiliza las modificaciones de inventario el sistema transfiere los datos a finanzas de manera automtica y los contabiliza all. Antes de enviar los datos, el sistema verifica si el perodo contable relevante en finanzas est abierto. Si el perodo contable est cerrado, el sistema genera un mensaje de error o de advertencia. Para obtener ms informacin, consulte ltimas contabilizaciones operacionales.
Rechazar un recuento
Rechazar: Por subvista posicin de recuento de inventario fsico 1. 2. 3. Seleccione la subvista Por posicin de recuento de inventario fsico Seleccione la(s) fila(s) de las posiciones de recuento que desee rechazar. Haga clic en Rechazar recuento .
El sistema finaliza formalmente el recuento. Rechazar: Por subvista documento de recuento de inventario fsico 1. 2. 3. 4. Seleccione la subvista Por documento de recuento de inventario fsico. Seleccione el ID de documento de recuento que desea visualizar y haga clic en Editar para abrir el editor Documento de recuento de inventario fsico. En la etiqueta Countar posiciones eleccione la(s) fila(s) de las posiciones de recuento que desee rechazar. Haga clic en Rechazar posicin de recuento .
El sistema finaliza formalmente el recuento. Tambin puede rechazar un recuento desde la subvista Trabajo seleccionado una tarea pendiente y haciendo clic en Rechazar recuento para rechazar las posiciones de recuento. La ltima fecha de recuento de una ubicacin no se actualiza en un recuento que ha sido rechazado. Posteriormente, podr crear un rea de recuento de logstica nueva para una ubicacin en particular. Rechazar un recuento le da la opcin al responsable de abrir un rea de logstica cuando se necesite para un proceso de logstica, como por ejemplo, un proceso de salida.
Actualizacin de stock entregado con anticipo

Actualizacin de Stock en trnsito

401
Procese su trabajo
Las siguientes opciones estn disponibles para ayudarle a completar su trabajo en la subvista Trabajo.
Para visualizar y editar documentos relacionados con la posicin en su lista de trabajo haga clic en Editar . Para crear posiciones de gestin de tareas empresariales nuevas en su lista de trabajo haga clic en Nuevo y seleccione la opcin correspondiente. Para ms informacin acerca de tareas, notificaciones y alertas, vase Trabajar con tareas, notificaciones y alertas [pgina 547]. Para ms informacin acerca de solicitudes de aclaracin, vase Trabajar con solicitudes de aclaracin [pgina 549]. Para procesar una tarea, seleccione la posicin y desde Acciones las opciones. Todas las opciones de Acciones de la tarea. seleccione una de
8.3.2 Tareas 8.3.2.1 Actualizacin de Stock en trnsito

Resumen
Puede ajustar la cantidad de stock en trnsito a cero si queda una cantidad de stock en trnsito despus de haber finalizado el proceso de entrada de mercancas. Puede acceder a esta tarea en la seccin Tareas comunes de los centros de trabajo Inventario fsico o Logstica externalizada. La utilizacin del escenario Logstica por medio de terceros est sujeta al acuerdo de licencia de un addon de comunicacin del proveedor de almacn a travs del SAP Store. Tenga en cuenta que el acuerdo de licencia del add-on de comunicacin del proveedor de almacn puede estar sujeto a tasas adicionales.
Requisitos previos
Debe tener el stock en trnsito en orden para realizar esta actividad.
Procedimiento
1. 2. Acceda a la tarea comn Ajustar stock en trnsito y proceda del modo siguiente. La forma en que visualiza el stock en trnsito que desea ajustar depende del centro de trabajo desde el que acceda a la tarea comn.
Si ha accedido a la tarea comn desde el centro de trabajo Inventario fsico:
402
Introduzca el ID de la sede para la que deseara visualizar el stock en trnsito. Introduzca la informacin adicional necesaria. Haga clic en Ir para visualizar todos los resultados relevantes.
Si ha accedido a la tarea comn desde el centro de trabajo Logstica externalizada: El sistema visualiza automticamente todo el stock en trnsito disponible para procesos de logstica externalizada. Seleccione la partida individual en la que se aplican sus modificaciones. Haga clic en Ajustar stock en trnsito a cero . Repita los pasos anteriores para otro stock en trnsito en caso necesario.
3.
Ajuste la cantidad del stock en trnsito a cero realizando lo siguiente: a. b. c.
4.
Revise las modificaciones y haga clic en Cerrar al terminar todos los ajustes de cantidades de stock en trnsito. La columna Procesado refleja las modificaciones que ha realizado desde que se ha abierto la pantalla. Una vez cierre la pantalla, las partidas procesadas no volvern a aparecer en la tabla.
8.3.2.2 Actualizacin de stock entregado con anticipo

Resumen
Puede aadir un ID de stock identificado a stock entregado con anticipio que no tenga ningn ID de stock identificado asignado. Esto es necesario al introducir uso obligatorio de stock identificado para un producto que ya tiene stock en almacn.
Procedimiento
1. En el centro de trabajo Inventario fsico en la vista Supervisin o Controles de tareas, bajo Tareas comunes, haga clic en Modificacin de stock entregado con anticipo para abrir la actividad guiada Modificacin de stock entregado con anticipo. En la pantalla de una de las actividades guiadas, seleccione el stock entregado con anticipo que desea actualizar haciendo lo siguiente: a. b. 3. a. b. c. 4. Indique un ID de titular y un ID de producto. Haga clic en Siguiente para acceder al paso siguiente de la actividad guiada. En el campo ID de stock identificado modificado, indique el ID de stock identificado a aplicar en el stock entregado con anticipo. En el campo Cantidad de producto modificada, indique la cantidad de producto que debe aplicar al nuevo ID de stock identificado. Haga clic en Siguiente para acceder al paso siguiente de la actividad guiada.
2.
En la segunda pantalla de la actividad guiada, defina las tareas del recuento de la siguiente manera:
En la tercera pantalla de la actividad guiada, revise los detalles de las modificaciones indicadas de la siguiente manera: a. b. Revise el resumen de sus modificaciones e introduzca ms informacin necesaria volviendo a pantallas anteriores. Haga clic en Finalizar para confirmar y grabe las modificaciones.
403
Las modificaciones grabadas se actualizan en el sistema y se reflejan reflected en el informe Resumen de stock report.
8.3.2.3 Crear un recuento de productos

Resumen
Puede crear un documento de recuento de inventario fsico (IF) para un recuento de producto. Tambin puede hacer un inventario cclico de un producto que haya sido seleccionado como producto de recuento cclico en la configuracin de datos maestros. Al realizar un recuento de stock en almacn, no se incluye ningn stock de salida de mercancas ni ningn stock en trnsito, en produccin o que est en reas de descarga. De la misma manera, tampoco se cuenta ningn stock propio del lado del cliente.
Requisitos previos
Asegrese de que todas las tareas de logstica abiertas han finalizado, tanto en el rea de logstica o almacn como en el sistema. No debe haber tareas de logstica abiertas en el sistema ni pedidos de cliente u rdenes de servicio programados para ser liberados a Logstica de salida. Esto se podr ver en el informe Resumen de stocks si el separador de stock ID de orden de almacn est rellenado. Asegrese de que no hay documentos de recuento de inventario fsico abiertos del rea de logstica o del almacn para contar. Si existe un stock de salida de mercancas, asegrese de completar cualquier proceso de salida relacionado antes de proseguir. Los productos para contar se han actualizado en el editor de materiales en la vista Materiales del centro de trabajo Datos de producto en las fichas General, Logstica, Planificacin y Valoracin. El stock externo y el stock en proceso no se pueden usar en los ajustes de inventario y tambin estn excluidos de los recuentos de inventario fsico.
Procedimiento
1. 2. En el centro de trabajo Inventario fsico, en Tareas comunes, haga clic en Nuevo recuento de reas de logstica para abrir la actividad guiada Nuevo recuento de reas de logstica. En la primera pantalla de la actividad guiada, defina el alcance del recuento de la siguiente manera: a. b. c. En el campo ID de almacn, indique el ID de almacn. Si es necesario, haga clic en el icono Ayuda para buscar el ID de almacn. En la lista Dividir tareas, seleccione si desea que las tareas se dividan por rea de logstica, producto o grupo de almacenamiento o si no quiere que se dividan. Por defecto, el sistema no divide las tareas. En el campo Fecha clave, introduzca la fecha de recuento anual a la que est asociado este recuento de inventario fsico. La fecha clave puede encontrarse en un perodo de tiempo comprendido entre dos fechas que se calcula de la siguiente manera: desde la fecha de creacin del documento de recuento, ms un mximo de 6 meses antes, y desde el primer da de ese mes.
desde la fecha de creacin del documento de recuento, ms un mes en el futuro, hasta el ltimo da de ese mes, ste incluido.
404
Se cre un documento de recuento el da 11-11-2009. Si se calcula hacia atrs: La fecha clave puede calcularse restando 6 meses a noviembre, es decir, mayo. Por tanto a partir del da 1 de ese mes (mayo), que es el 1 de mayo de 2009.
Si se calcula hacia delante: La fecha clave puede calcularse sumando un mes al 11 de noviembre, es decir, el 11 de diciembre. Por tanto a partir del final de ese mes (diciembre), que es el 31 de diciembre de 2009.
Por consiguiente, en este ejemplo la fecha clave puede encontrarse entre el 1 de mayo y el 31 de diciembre de 2009. La fecha clave debe introducirse para todos los mtodos de recuento de inventario fsico como son el recuento de reas de logsitca, el recuento de productos y el ajuste de inventario. d. e. En la lista Mostrar Cantidad, defina el alcance de los productos que se tienen que recontar. Si sabe para qu producto quiere hacer el recuento de inventario, utilice la bsqueda avanzada e introduzca el ID de producto, grupo de almacenamiento o detalles de datos de recuento relevantes en los campos apropiados. Recuento cclico de producto Si quiere hacer un recuento cclico de productos, puede abrir el formulario de bsqueda avanzada y hacer lo siguiente: 1. Seleccionar la casilla de seleccin Slo productos cclicos si desea que slo productos designados como productos de recuento cclico en datos maestros para estar al alcance del recuento de producto. Puede introducir datos en los campo ltima fecha de planificacin antes y Siguiente fecha de planificacin antes para encontrar solamente aquellos productos cclicos cuyo recuento se debe realizar teniendo en cuenta estos criterios.
2.
f.
Indique la informacin adicional necesaria y haga clic en Enviar . El sistema muestra el ID de producto, descripcin, grupo de almacenamiento y la ltima y la siguiente fecha de recuento para el almacn introducido en la tabla Productos. En la tabla Productos utilice la casilla de verificacin para seleccionar los productos que quiere hacer el recuento y haga clic en Ir . Haga clic en Siguiente para acceder al paso siguiente de la actividad guiada. El sistema muestra automticamente las tareas y los detalles de los elementos pendientes de recuento en la segunda pantalla de la actividad guiada. Se permite un recuento cclico de producto como parte de un recuento de producto y se lleva a cabo en intervalos de tiempo definidos durante el ao. El producto se marca como producto con recuento cclico introduciendo el nmero de das entre ciclos en la ficha Logstica en la pgina Grupo de almacenamiento en el editor de material. Se accede al editor desde la vista Materiales del centro de trabajo Datos de producto.
g. h.
3.
En la segunda pantalla de la actividad guiada, defina las tareas del recuento de la siguiente manera: a. b. c. Seleccione la prioridad e introduzca los detalles de la persona responsable de cada tarea. Introduzca la informacin adicional necesaria. Haga clic en Finalizar para completar la creacin del recuento de inventario y, a continuacin, haga clic en Cerrar para volver al centro de trabajo Inventario.
405
El documento de recuento de inventario y sus tareas se graban en el sistema y se aaden a la lista en la vista Control de tareas. Para abrir las tareas desde esta lista, haga clic en el enlace del ID de tarea adecuado.
Para garantizar la integridad de un recuento anual, puede utilizar el campo Fecha de ltimo recuento en el Resumen de stocks para determinar que todas las posiciones de stock han sido recontadas dentro del ejercicio presupuestario. Esto le permite visualizar la fecha cuando de contabilizar por ltima vez posiciones de almacn especficas. Puede exportar tambin el resumen de stocks a Microsoft Excel y grabarlo despus de concluir un recuento. Este registro puede utilizarse para mostrar todas las posiciones de stock que se han recontado en la fecha mostrada en el informe de resumen de stocks. El auditor externo de su empresa debe decidir, por supuesto, si esto es un mtodo aceptable desde un punto de vista de conformidad legal para llevar a cabo un recuento anual para su empresa. Se recomienda que primero lo trate con un auditor externo antes de llevar a cabo el recuento anual.
Recomendamos que imprima las listas de recuento de todas las tareas de recuento para que los empleados de almacn las firmen despus de haber registrado sus resultados de recuento. Guarde estas listas de recuento como otro registro de los resultados de recuento para ayudarle a garantizar y probar que los resultados de recuento no se han manipulado.
8.3.2.4 Creacin de un recuento de rea de logstica

Resumen
Puede crear un documento de recuento de inventario fsico para un recuento de reas de logstica. Al realizar un recuento de stock en almacn, no se incluye ningn stock de salida de mercancas ni ningn stock en trnsito, en produccin o que est en reas de descarga. De la misma manera, tampoco se cuenta ningn stock propio en una sede del cliente.
Requisitos previos
Asegrese de que todas las tareas de logstica abiertas han finalizado, tanto en el rea de logstica o almacn como en el sistema. No debe haber tareas de logstica abiertas en el sistema ni pedidos de cliente u rdenes de servicio programados para ser liberados a Logstica de salida. Esto se podr ver en el informe Resumen de stocks si el separador de stock ID de orden de almacn est rellenado. Asegrese de que no hay documentos de recuento de inventario fsico abiertos del rea de logstica o del almacn para contar. Si existe un stock de salida de mercancas, asegrese de completar cualquier proceso de salida relacionado antes de proseguir. Los productos para contar se han actualizado en el editor de materiales en la vista Materiales del centro de trabajo Datos de producto en las fichas General, Logstica, Planificacin y Valoracin. El stock externo y el stock en proceso no se pueden usar en los ajustes de inventario y tambin estn excluidos de los recuentos de inventario fsico.
406
Procedimiento
1. 2. En el centro de trabajo Inventario fsico, en Tareas comunes, haga clic en Nuevo recuento de reas de logstica para abrir la actividad guiada Nuevo recuento de reas de logstica. En la primera pantalla de la actividad guiada, defina el alcance del recuento de la siguiente manera: a. b. c. En el campo ID de almacn, indique el ID de almacn. Si es necesario, haga clic en el icono Ayuda para entradas para buscar el ID de almacn. En la lista Dividir tareas, seleccione si desea que las tareas se dividan por rea de logstica o que no se dividan. Por defecto, el sistema no divide las tareas. En el campo Fecha clave, introduzca la fecha de recuento anual a la que est asociado este recuento de inventario fsico. La fecha clave puede encontrarse en un perodo de tiempo comprendido entre dos fechas que se calcula de la siguiente manera: desde la fecha de creacin del documento de recuento, ms un mximo de 6 meses antes, y desde el primer da de ese mes.
desde la fecha de creacin del documento de recuento, ms un mes en el futuro, hasta el ltimo da de ese mes, ste incluido. Se cre un documento de recuento el da 11-11-2009. Si se calcula hacia atrs: La fecha clave puede calcularse restando 6 meses a noviembre, es decir, mayo. Por tanto a partir del da 1 de ese mes (mayo), que es el 1 de mayo de 2009.
Por consiguiente, en este ejemplo la fecha clave puede encontrarse entre el 1 de mayo y el 31 de diciembre de 2009. La fecha clave debe introducirse para todos los mtodos de recuento de inventario fsico como son el recuento de reas de logsitca, el recuento de productos y el ajuste de inventario. d. e. Introduzca la informacin de organizacin necesaria. En la seccin reas de logstica, utilice la lista Mostrar para definir el alcance del rea de logstica para contar. Si selecciona Slo elegible para el recuento, la definicin del alcance del recuento excluir lo siguiente: reas de logstica que contengan inventario asignado a cualquier proceso de movimiento de mercancas abierto o que sean parte de cualquier documento de recuento de inventario fsico abierto.

reas de logstica que tengan el estado Obsoleto o En preparacin. reas de logstica que tengan un ID de orden de almacn.
Si selecciona Todos, la definicin del alcance del recuento incluye todas las reas de logstica, pero lo siguiente ser slo de lectura y no podr seleccionarlo: reas de logstica que tengan el estado Obsoleto o En preparacin: No habr un mensaje de advertencia pero podr visualizar el estado del rea de logstica si visualiza el campo Estado de rea de logstica que est oculto por defecto en la tabla reas de logstica.
407
reas de logstica que existan en los documentos de recuento de inventario fsico abiertos: Se mostrar un mensaje de advertencia debajo de la tabla reas de logstica. reas de logstica que tengan un ID de orden de almacn: Se mostrar un mensaje de advertencia debajo de la tabla reas de logstica.
f.
Si sabe el rea de logstica en la que desea realizar el recuento, introduzca el ID de rea de logstica en el campo ID de rea de logstica. Puede buscar un rea logstica por ID y utilizar otros criterios de seleccin para especificar las bsqueda. Si opta por esto, deber tener en cuenta la informacin siguiente: Solo las reas de logstica (LOAs) se tienen en cuenta en la bsqueda, no las ubicaciones.
Un recuento se hace dentro de una ubicacin de almacn particular y no puede ser de varios sitios. Solo las reas de logstica gestionadas en inventario (IMLs) se visualizarn en los resultados de bsqueda. La bsqueda compara los criterios de bsqueda con cada LOA (IMLs y no IMLs) y para aquellas LOAs que cumplan con los requisitos, sus IMLs (la propia LOA o cualquiera de sus reas secundarias) se visualizarn en los resultados. Es suficiente con que, como mnimo, 1 LOA superior cumpla con los criterios de modo que todos los IML inferiores se visualicen en el resultado.
ABC 11 12 13
Si se dispone de una jerarqua de reas logsticas con ABC en la parte superior y las ubicaciones (IMLs) 11, 12, 13 en un nivel inferior y se introducen los criterios de seleccin siguientes: X >12: la jerarqua se verificar y, dado que ABC cumple con la condicin (las letras son "superiores" al nmero 12), todos los niveles inferiores de LOA ABC sern el resultado. El resultado ser 11,12,13.

X = 12: el resultado ser 12 X < 12: el resultado ser 11 X = ABC: los resultados sern todos los niveles inferiores de ABC, es decir, 11, 12, 13. 12 < X < 13: el resultado ser 12, 13. La recomendacin es restringir los lmites desd ambas partes, tal y como se indica en el ejemplo.
No mezcle nmeros ni letras en la jerarqua LOA o bien, siempre que sea posible, utilice el mismo prefijo de letra para todas las LOAs dentro de esta jerarqua, de modo que las letras no influyan en los resultados de bsqueda. Generalmente, planifique el layout de modo que la secuencia de nmeros sea lgica. g. h. Marque la casilla de seleccin rea de logstica vaca si desea que slo las reas logsticas vacas se incluyan en la seleccin del alcance del recuento de inventario. Indique la informacin adicional necesaria y haga clic en Enviar . El sistema visualiza el ID de rea de logstica, indica si el rea de logstica est vaca y muestra los detalles de fecha de ltimo recuento antes de en la tabla reas de logstica.
408
i.
En la tabla reas de logstica, utilice la casilla para seleccionar las reas de logstica en las que desea realizar un recuento o haga clic en Seleccionar y despus Seleccionar todo para seleccionar todas las reas de logstica de la tabla. A continuacin, haga clic en Siguiente para acceder al paso siguiente de la actividad guiada. El sistema muestra automticamente las tareas en la segunda pantalla de la actividad guiada.
El sistema no da soporte al recuento de muestras o al inventario cclico segn las reas de logstica. Puede realizar el inventario cclico de reas de logstica creando recuentos de reas de logstica cclicamente, pero el sistema no propone automticamente reas de logstica para contar. Suponiendo que debe realizar el recuento anual en una fecha clave especificado, puede introducir la fecha clave en el campo Fecha de ltimo recuento antes de. La tabla reas de logstica mostrar todas las reas de logstica en las que todava se deba realizar el recuento. Si no existe registros, puede estar seguro de que ha realizado el recuento en todas las reas de logstica en la fecha clave especificada o despus. La conclusin de un recuento viene determinada por el proceso de auditora acordado con el auditor de su empresa.
3.
En la segunda pantalla de la actividad guiada, defina las tareas del recuento de la siguiente manera: a. b. c. Introduzca una fecha clave, la prioridad y los detalles del responsable para cada tarea. Introduzca la informacin adicional necesaria. Haga clic en Finalizar para completar la creacin del recuento de inventario y, a continuacin, haga clic en Cerrar para volver al centro de trabajo Inventario. El documento de recuento de inventario y sus tareas se graban en el sistema y se aaden a la lista en la vista Control de tareas. Para abrir las tareas desde esta lista, haga clic en el enlace del ID de tarea adecuado.
Para asegurar la integridad del recuento anual, puede utilizar el campo Fecha de ltimo recuento antes de en la actividad guiada Nuevo recuento de reas de logstica para determinar que todas las reas de logstica han sido recontadas dentro del ejercicio presupuestario. Tambin puede utilizar el campo Fecha de ltimo recuento en el Resumen de stocks para determinar que todas las posiciones de stock han sido recontadas dentro del ejercicio presupuestario. Puede exportar el informe del resumen de stocks a Microsoft Excel y grabarlo despus de concluir un recuento. Este registro puede utilizarse para mostrar todas las posiciones de stock que se han recontado en la fecha mostrada en el informe de resumen de stocks.
Recomendamos que imprima las listas de recuento de todas las tareas de recuento para que los empleados de almacn las firmen despus de haber registrado sus resultados de recuento. Guarde estas listas de recuento como otro registro de los resultados de recuento para ayudarle a garantizar y probar que los resultados de recuento no se han manipulado.
409
8.3.2.5 Creacin de un ajuste de inventario

Resumen
Puede ajustar la cantidad de stock en almacn. Un ajuste de este tipo es necesario cuando ejecute una cuenta de inventario fsico no planificado y lo notifique posteriormente, para asegurar que el inventario est actualizado. Se realiza un ajuste de inventario durante las operaciones diarias y no utiliza tareas de recuento. El ajuse es slo para un producto especfico en una rea de logstica especfica.
Requisitos previos

Debe registrarse como jefe para crear un ajuste de inventario. El stock externo y el stock en proceso no se pueden usar en los ajustes de inventario y tambin estn excluidos de los recuentos de inventario fsico.
Procedimiento
1. 2. En el centro de trabajo Inventario fsico, en Tareas comunes, haga clic en Nuevo ajuste de inventario para abrir la actividad guiada Nuevo ajuste de inventario. En la pantalla uno de la actividad guiada, cree un ajuste de inventario haciendo lo siguiente: a. Indique el ID de almacn y Fecha clave para el que deseara crear un ajuste de inventario. La fecha clave puede encontrarse en un perodo de tiempo comprendido entre dos fechas que se calcula de la siguiente manera: desde la fecha de creacin del documento de recuento, ms un mximo de 6 meses antes, y desde el primer da de ese mes.
desde la fecha de creacin del documento de recuento, ms un mes en el futuro, hasta el ltimo da de ese mes, ste incluido. Se cre un documento de recuento el da 11-11-2009. Si se calcula hacia atrs: La fecha clave puede calcularse restando 6 meses a noviembre, es decir, mayo. Por tanto a partir del da 1 de ese mes (mayo), que es el 1 de mayo de 2009.
Por consiguiente, en este ejemplo la fecha clave puede encontrarse entre el 1 de mayo y el 31 de diciembre de 2009. La fecha clave debe introducirse para todos los mtodos de recuento de inventario fsico como son el recuento de reas de logsitca, el recuento de productos y el ajuste de inventario. b. Seleccione las posiciones de stock para las que deserara crear un ajuste de inventario. Para actualizar una ubicacin vaca, indique slo un ID de rea de logstica (la lista de resultados estar vaca, pero puede seguir con el siguiente paso). Indique la informacin adicional necesaria y haga clic en Enviar .
c.
410
d. e. 3.
Utilice la casilla de verificacin para seleccionar el ID relevante, por ejemplo, el producto relevante, la unidad logstica o el ID de stock identificado para el que desee realizar un ajuste de inventario. Haga clic en Siguiente para editar las posiciones en stock seleccionadas.
En la segunda pantalla de la actividad guiada, realice los cambios necesarios en el inventario haciendo lo siguiente: a. Cambie la cantidad de stock en los campos Cantidad real de producto o Cantidad real de unidad de logstica ,o seleccione el indicador Cantidad cero si est regisitrando una cantidad nula. Tambin pueden aadirse filas para actualizar la cantidad de stock encontrado recientemente en una ubicacin que el sistema registra como vaca. Algunas columnas, como la Cantidad real de unidad de logstica, estn ocultas por defecto y se pueden aadir personalizando esta pantalla. Para obtener ms informacin sobre cmo personalizar una tabla, consulte laGua rpida Personalizacin. b. Haga clic en Siguiente para revisar el impacto de los cambios que ha realizado.
4. 5.
En la pantalla tres de la actividad guiada, revise sus cambios y las diferencias de valores de dichos cambios y haga clic en Finalizar para confirmarlos. En la pantalla cuatro de la actividad guiada, revise el ajuste de inventario creado y cuando finalice haga clic en Cerrar . Se ha creado un ajuste de inventario.
Resultado
Cuando haya finalizado la creacin del ajuste de inventario, se crea un documento de cuenta de inventario fsico (IF) y el sistema actualiza inmediatamente el inventario, la planificacin de aprovisionamiento y las finanzas. Este documento de cuenta IF no puede editarse despus de que se haya grabado, pues el ajuste se ejecuta inmediatamente, sin ms aprobaciones. Adems, ya que no se trata de una cuenta de rea de logstica (incluso si cuenta todas las posiciones en la rea de logstica), la rea de logstica no est marcada como contada.

Resumen
411
Caractersticas

Ratios disponibles
412
Caractersticas
rea de logstica
413
Residencia fiscal


Analizar el informe
414
8.4.2 Balance de inventario

Resumen
Este informe proporciona detalles del saldo inicial y final de inventario del cliente en una ubicacin y rea logstica especfica. Tambin muestra detalles de entradas y salidas de inventario durante un perodo indicado.
Caractersticas
Ejecutar el informe Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver seleccionando las variables especficas. Debe especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias se indican con un asterisco (*). Puede grabar los valores. Contenido del informe Hay tres opciones para visualizar los datos en el Informe de balance de inventario. Los datos se visualizan inicialmente en un formato de tabla plana. Tambin puede visualizar el informe como un grfico o en ambos formatos haciendo clic en el botn de tabla y seleccionando como corresponda. Este informe contiene los siguientes ratios y caractersticas:
Ratios disponibles
Cabecera de columna Cantidad inicial Ctd.incremento (cantidad de incremento)
Descripcin La cantidad confirmada que existe al principio del perodo de tiempo definido. Representa la cantidad que se traduce en un aumento de los niveles de inventario, por ejemplo, una entrada de mercancas.
Ctd.disminucin (cantidad de disminucin) Representa la cantidad que se traduce en un descenso de los niveles de inventario, por ejemplo, una salida de mercancas. Cantidad final
Caractersticas
La cantidad que existe al final del perodo de tiempo definido.
Cabecera de columna Sede ID de producto
Descripcin La ubicacin fsica de la empresa donde se encuentra el stock. El identificador del producto.
415
ID de categora de producto Especificacin de producto Stock identificado
El identificador del grupo al que est asignado el producto. Un documento con una descripcin detallada de las propiedades que caracterizan a un producto. Dependiendo de sus opciones, el sistema visualiza el ID de producto junto con el ID de stock identificado que identifica nivocamente al stock identificado. O bien puede modificar las opciones para que solo se visualice el stock identificado. En este caso, el ttulo de columna cambia a ID de stock identificado. La ubicacin fsica donde se almacenan las posiciones de inventario. El identificador de un espacio fsico definido por el usuario donde se almacena el producto.
Almacn ID de rea de logstica
Caractersticas
Cabecera de columna
Descripcin
Unidad de cantidad de valoracin de inventarios confirmada La unidad de medida de valoracin de inventarios de cantidad confirmada definida para este producto en el maestro de productos. Centro de coste Custodio Unidad de logstica Una unidad organizativa dentro de una sociedad CO que representa una ubicacin definida de creacin del coste. La parte comercial que realmente posee los productos sin ser el propietario. El identificador de la unidad de logstica a la que pertenece el producto y que consiste en el material de embalaje y los productos que contiene. La clasificacin de la operacin, por ejemplo, efectuar picking, descargar o almacenar. La parte que posee los productos o posiciones de inventario. El grupo de oferta y demanda para un producto seleccionado desde la perspectiva de planificacin dentro de una sede. Una categora de procedimiento al gestionar el movimiento de mercancas, por ejemplo, entrega entrante, entrega saliente o movimiento de mercancas interno. Un indicador que especifica si se permite que el inventario sea utilizado por otros procesos empresariales. La clasificacin del stock, por ejemplo, salida de mercancas o en trnsito.
Restringido Tipo de stock
Analizar el informe Para seguir analizando los datos en este informe, puede arrastrar las caractersticas a las filas y columnas. Desde este informe puede navegar al informe Detalles del balance de inventario, que visualiza los detalles de las confirmaciones relacionadas con los inventarios y su fecha real de ejecucin:
Detalles del balance de inventario [pgina 370]Detalles del balance de inventario [pgina 417]
Consulte tambin
Navegacin analtica
416
8.4.3 Detalles del balance de inventario

Resumen
El informe Detalles de balance de inventario muestra informacin detallada acerca del balance inicial y final del inventario en una ubicacin y rea de logsticas especficas. Tambin muestra las confirmaciones de inventario entrante y saliente y detalles de sus fechas reales de ejecucin.
Requisitos previos
Solo puede acceder al informe de detalles del balance de inventario navegando desde el informe de balance de inventario:
El informe de detalles del balance de inventario solo visualiza datos si se han rellenado las columnas de cantidad de incremento o cantidad de disminucin del informe de balance de inventario, es decir, si se han realizado confirmaciones durante el perodo de tiempo seleccionado.
Caractersticas
Ejecutar el informe Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver seleccionando las variables especficas. Debe especificar un valor para todas las variables obligatorias. Si existen variables obligatorias en el sistema, stas se indican con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables especficas de usuario y fijarlas como variables estndar. Este informe utiliza datos que tienen su origen en la lnea desde la que se ha realizado la navegacin del informe de balance de inventario. Tambin utiliza la seleccin de valores y las restricciones de valores de las variables para la misma lnea seleccionada. Para obtener ms informacin, consulte Navegacin analtica. Contenido del informe Los datos de este informe se visualizan inicialmente en formato de tabla. Puede visualizar una seleccin de caractersticas y ratios segn sea necesario. Las columnas con las caractersticas se sombrean en gris y las columnas que visualizan ratios son de color blanco. Debe seleccionar las caractersticas que desea visualizar en la tabla desde la casilla No visualizado actualmente a la izquierda de la tabla. Puede seleccionar los ratios desde la ventana de dilogo Ratios, a la que puede acceder haciendo clic en el botn Opciones. Tambin puede visualizar el informe como grfico o como combinacin de tabla y grfico. Las dos tablas siguientes visualizan los ratios y las caractersticas disponibles que puede seleccionar para visualizar en la tabla. Puede seleccionar columnas adicionales u ocultar columnas para visualizar otros detalles segn sea necesario.
Ratios disponibles
Cabecera de columna Ctd.incremento (cantidad de incremento)
Descripcin Representa la cantidad que se traduce en un aumento de los niveles de inventario, por ejemplo, una entrada de mercancas.
Ctd.disminucin (cantidad de disminucin) Representa la cantidad que se traduce en un descenso de los niveles de inventario, por ejemplo, una salida de mercancas.
417
Cabecera de columna Cantidad efectiva
Descripcin Representa la cantidad de acuerdo con la unidad de medida de valoracin de inventarios definida para este producto en el maestro de productos. El sistema aade el signo adecuado (positivo o negativo) a esta cantidad para visualizar si el resultado de la confirmacin aumenta o reduce de hecho los niveles de inventario.
Caractersticas
Descripcin La ubicacin fsica de la empresa donde se encuentra el stock. El identificador del producto. El identificador del grupo al que est asignado el producto. Un documento con una descripcin detallada de las propiedades que caracterizan a un producto. Dependiendo de sus opciones, el sistema visualiza el ID de producto junto con el ID de stock identificado que identifica nivocamente al stock identificado. O bien puede modificar las opciones para que solo se visualice el stock identificado. En este caso, el ttulo de columna cambia a ID de stock identificado. La ubicacin fsica donde se almacenan las posiciones de inventario.
Almacn
ID de rea de logstica El identificador de un espacio fsico definido por el usuario donde se almacena el producto. Fecha de ejecucin real Clave de motivo de modificacin de inventario La fecha en la que se ha llevado a cabo fsicamente la tarea de almacn o de produccin. Esta columna solo es relevante para el proceso de confirmacin de mercancas y actividad. Algunos valores posibles son Devoluciones de mercancas no consumidas, Desguace , Consumo o Transferencia, por ejemplo.
Tipo documento conf. El tipo de documento puede ser uno de los siguientes: (tipo de documento Confirmacin de almacn asociada a una orden de almacn. de confirmacin) Confirmacin de mercancas y actividad asociada a un movimiento de mercancas, como un consumo para un centro de coste o un proyecto.
ID conf.(ID de confirmacin)
El identificador del documento de confirmacin.
Caractersticas
Cabecera de columna
Descripcin
Unidad de cantidad de valoracin de inventarios confirmada La unidad de medida de valoracin de inventarios de cantidad confirmada definida para este producto en el maestro de productos. Centro de coste Custodio Unidad de logstica Una unidad organizativa dentro de una sociedad CO que representa una ubicacin definida de creacin del coste. La parte comercial que realmente posee los productos sin ser el propietario. El identificador de la unidad de logstica a la que pertenece el producto y que consiste en el material de embalaje y los productos que contiene. La clasificacin de la operacin, por ejemplo, efectuar picking, descargar o almacenar.
Tipo de operacin
418
Cabecera de columna Propietario rea de planificacin Tipo de proceso
Descripcin La parte que posee los productos o posiciones de inventario. El grupo de oferta y demanda para un producto seleccionado desde la perspectiva de planificacin dentro de una sede. Una categora de procedimiento al gestionar el movimiento de mercancas, por ejemplo, entrega entrante, entrega saliente o movimiento de mercancas interno. La tarea de proyecto relacionada con la modificacin de inventario. La clasificacin del stock, por ejemplo, salida de mercancas o en trnsito. El ao y mes natural. El ao y la semana natural.
Tarea de proyecto Tipo de stock Ao y mes Ao y semana
Puede analizar la informacin de este informe por todas las columnas. Para analizar los datos de este informe:

Utilice los filtros para manipular la visualizacin de datos en el panel de contenidos. Arrastre y suelte caractersticas para aadir o eliminar datos del panel de contenidos.
Consulte tambin
Balance de inventario [pgina 368]Balance de inventario [pgina 415]
419
9 Control de produccin
9.1 Conceptos bsicos 9.1.1 Lista de origen y destino de logstica

Resumen
Buscar un origen

ID de sede ID introducida de forma automtica desde la pantalla de confirmacin con la sede referenciada del proceso. ID de almacn el trabajador puede buscar un almacn especfico. ID de rea de logstica introducida de forma automtica desde el rea de logstica de origen existente de la pantalla de confirmacin (si se ha completado un rea de logstica). ID de rea de planificacin ID introducida de forma automtica desde la pantalla de confirmacin con el rea de planificacin referenciado del proceso. ID de unidad de logstica - introducida de forma automtica para la unidad de logstica de origen existente de la pantalla de confirmacin (si existe). Utilizacin de logstica el trabajador puede buscar reas de logstica con una utilizacin de logstica especfica. ID de producto introducida de forma automtica desde la pantalla de confirmacin con el producto referenciado de la partida individual seleccionada. ID de especificacin de producto introducida de forma automtica desde la pantalla de confirmacin con la ID de especificacin de producto referenciado de la partida individual seleccionada (si existe).
420
SAP Business ByDesign FP4.0 Control de produccin
ID de stock identificado introducida de forma automtica desde la pantalla de confirmacin con la ID de stock identificado de la partida individual seleccionada (si existe). Restringido introducido de forma automtica desde la pantalla de confirmacin con el indicador restringido referenciado de la partida individual seleccionada. ID de propietario introducida de forma automtica desde la pantalla de confirmacin con la ID de propietario referenciado de la partida individual seleccionada. Tipo de resultado por defecto, se selecciona el valor "Slo recomenado (verde)". El trabajador lo puede modificar en uno de los otros tipos de resultados: Slo posible (verde y amarillo)



421

Buscar un destino

Entrada a stock reas de logstica que ya contienen un stock similar.
422
Ubicacin vaca reas de logstica sin stock en almacn o stock entrante previsto. Ubicacin fija reas de logstica que estn designadas al producto de la posicin de stock.



La utilizacin del rea de logstica del resultado no es un uso permitido configurado en el modelo de logstica del proceso actual. La uniformidad del rea de logstica se viola si la posicin de stock se almacena en el rea de logstica. El rea de logstica est bloqueada.
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Las restricciones de la gestin de unidades de logstica se violarn si la posicin de stock se almacena en el rea de logstica. El producto que se tiene que almacenar en el rea de logstica no es uno de los productos permitidos configurados en el rea de logstica. El grupo de almacenamiento del producto que se tiene que almacenar en el rea de logstica no es uno de los grupos de almacenamiento permitidos configurados en el rea de logstica. El rea de logstica del resultdo es la misma que el rea de logstica del origen (no se efectuarn movimientos).
9.1.2 Aprovisionamiento para producccin integrado

Resumen
Esta solucin le permite integrar actividades de reaprovisionamiento en una orden de produccin. Durante la produccin, los productos de entrada se tienen que mover del almacn a una rea de suministro de produccin. Esta solucin le permite enlazar el reaprovisionamiento de las reas de produccin directamente con la demanda de productos de entrada de una orden de produccin. El movimiento interno de estos productos de entrada se puede planificar en los datos maestros utilizando el tipo de operacin Aprovisionamiento. La operacin de aprovisionamiento es, entonces, parte del proceso de produccin. Las cantidades de productos de entrada que se reaprivisionan durante un proceso de produccin no tienen efecto sobre la contabilidad financiera ya que slo se mueven entre distintas reas logsticas.
Requisitos previos
Las parametrizaciones relevantes para el suministro integrado en la produccin se efectuaron en la lista de operaciones y el modelo de produccin. Para obtener ms informacin, consulte

Lista de operaciones Modelos de produccin Reaprovisionamiento basado en orden de produccin
Caractersticas
Una operacin de suministro siempre se toma como modelo al inicio de un proceso de produccin, lo que significa que la operacin de suministro debe ser la primera operacin de una orden de produccin, o bien de cada secuencia sin precedentes. sta no contiene recursos. Por eso, las siguientes operaciones de fabricacin pueden contener productos de entrada que son relevantes para el suministro de la produccin. Si se crea una orden de produccin con una operacin de suministro, la operacin de suministro se ajusta automticamente en funcin de las demandas del producto de entrada de la siguiente operacin de produccin. Si una operacin de suministro se integra en una orden de produccin, el sistema tiene en cuenta la operacin de suministro llevando a cabo lo siguiente:

Reclculo de las cantidades debido a modificaciones en la orden de produccin Programacin de la orden de produccin Liberacin de la orden de fabricacin Actualizacin de las tareas de produccin debido a modificaciones en la ejecucin de la produccin
424
Modificacin de las rdenes de produccin

Antes de liberar la orden de produccin, puede llevar a cabo modificaciones en los productos de entrada y en la operacin de fabricacin. El sistema actualiza la operacin de suministro relacionada de forma correspondiente. Si se llevan a cabo las modificaciones siguientes en la operacin de fabricacin, la operacin de suministro se actualizar automticamente:
Borre el indicador de relevancia del suministro a la produccin del producto de entrada Si slo existe un producto de entrada relevante para la produccin del suministro, el sistema elimina este producto de entrada de la operacin de suministro y fija la operacin de suministro en inactiva. Aade un producto de entrada no planificado y lo fija en relevante para el suministro a la produccin El sistema tambin aade el nuevo producto de entrada a la operacin de suministro. Esto se visualiza en la estructura de la orden de produccin. Modifica la cantidad del producto de salida El sistema vuelve a calcular los productos de entrada relacionados, incluyendo los productos de entrada relevantes para el suministro a la produccin. La duracin de la operacin de suministro permanece igual. Modifica el stock identificado o el rea de logstica del producto de entrada Esta informacin se pasa a los productos de entrada de suministro.
Para supervisar los detalles de los productos de entrada relevantes para el suministro a la produccin, podr utilizar la subetiqueta Suministro a la produccin de la etiqueta Productos en la orden de produccin. Para obtener ms informacin, consulte rdenes de produccin [pgina 459].
Planificacin de rdenes de produccin

Al planificar la orden de produccin se tiene en cuenta la operacin de suministro utilizando el calendario de la sede y el inicio solicitado definido en la planificacin. Antes de liberar la orden de produccin puede reprogramar toda la orden de produccin o las operaciones individuales. No obstante, slo puede modificar la fecha de inicio de las operaciones de fabricacin y no las operaciones de suministro. Si se vuelve a programar una operacin de fabricacin, el sistema vuelve a programar la operacin de aprovisionamiento de forma correspondiente. Para obtener ms informacin, vase Programacin de rdenes de produccin [pgina 466].
Liberacin de rdenes de produccin

Si se libera la orden de produccin, se crea el lote de produccin relacionada y las tareas de produccin. Por cada operacin de suministro existe una actividad mover todo (actividad de suministro). Se crea una tarea de suministro por cada actividad Mover todo. El sistema sugiere una secuencia para procesar las tareas en funcin de las parametrizaciones de priorizacin en la carpeta de tareas de logstica. El estado de viabilidad de las tareas de fabricacin siguientes depende del estado de proceso de la tarea de suministro precedente. La tarea de suministro siempre es la primera tarea a procesar en una secuencia. reas de logstica fuente y destino:
rea de logstica de origen El sistema busca las reas de logstica que tienen suficiente stock disponible del producto de entrada de suministro solicitado (determinacin de fuente de aprovisionamiento). A continuacin, asigna la cantidad requerida a la orden de produccin. El rea de logstica del producto de entrada asignado se transfiere como rea de logstica fuente para el producto de entrada relevante para el suministro de la produccin. Si los productos de entrada de suministro se gestionan con stock identificado, el sistema busca el stoc identificado como vlido. Si no existe suficiente stock disponible para el stock relevante identificado, el
425
sistema separa la cantidad del producto de entrada de suministro entre dos o ms stocks diferentes identificados.
rea de logstica de destino El rea de logstica destino del producto de entrada en la operacin de suministro siempre es el mismo que el rea de logstica del producto de entrada en la operacin de fabricacin. ste se transfiere del modelo de produccin.
Modificacin de la ejecucin de produccin

Durante la ejecucin de produccin, si se llevan a cabo modificaciones en la tarea de suministro o la tarea de produccin relacionada, el sistema actualia todas las tareas de produccin relacionadas siempre y cuando no se haya llevado a cabo ninguna confirmacin para las tareas de produccin. Si la tarea de suministro se hubiera modificado, el sistema actualiza la tarea de produccin relacionada. Si la tarea de produccin se hubiera modificado, el sistema actualiza la tarea de suministro relacionada. Estas modificaciones para la ejecucin de la produccin son:
Particin manual de la cantidad del producto de entrada El sistema aade la segunda cantidad de producto de entrada para las tareas de produccin o suministro. Modificacin del stock identificado o el rea de logstica del producto de entrada El sistema actualiza la tarea de produccin o suministro con el nuevo stock identificado o el rea de logstica.
Aprovisionamiento para la produccin en planificacin

Las cantidades de producto de entrada de las operaciones de aprovisionamiento no estn integradas en la planificacin, sino slo las cantidades del producto de entrada de las operaciones de produccin. No obstante, la duracin de las operaciones de suministro planificadas en el modelo de produccin se tiene en cuenta en la planificacin. Para ms informacin acerca de cmo se integra en la planificacin el aprovisionamiento en la produccin, vase Solicitudes de produccin [pgina 449].
9.1.3 Lotes de produccin

Resumen
Los lotes de produccin le permiten asegurar todos los datos reales del proceso de produccin que describen las operaciones, actividades y puntos de notificacin. Contiene las partes de la orden produccin que se han liberado para la ejecucin de produccin. Las actualizaciones de gestin financiera y de inventario se hacen basndose en estos datos reales. Mientras la orden de produccin calcula los datos confirmados para la planficacin, los datos reales confirmados recibidos en el lote de produccin son relevantes para la contabilidad financiera. De esta manera los datos planificados y reales se mantienen separados y los costes resultantes pueden calcularse de forma exacta.
Estados en el lote de produccin

Los lotes de produccin pueden tener los estados siguientes: Estado Lote de produccin
Estado Descripcin
426
Liberado Iniciado
Si se libera una orden de produccin, el lote de produccin se crea y se libera. Al mismo tiempo se crean las tareas de produccin relacionadas. El lote de produccin se inicia automticamente cuando se inicia el procesamiento de una operacin, actividad o punto de notificacin del lote de produccin.
Finalizado El lote de produccin finaliza cuando finaliza el procesamiento de todas las operaciones, actividades y puntos de notificacin del lote de produccin. Cerrado Puede cerrar cada lote de produccin de forma manual o utilizar una ejecucin de datos en masa para cerrarlos de forma automtica. Una vez cerrado el lote de produccin, no se podr procesar ms.
Estado de procesamiento El sistema agrega el estado de procesamiento de todas las operaciones, actividades y puntos de notificacin que pertenecen a un lote de produccin a los estados de procesamiento siguientes:
Estado No iniciado En proceso Descripcin Se ha creado el lote de produccin pero todava no se ha iniciado el procesamiento de una de las operaciones, actividades o puntos de notificacin. Se ha procesado al menos una de las operaciones, actividades o puntos de notificacin.
Interrumpido Se ha interrumpido el procesamiento de al menos una de las operaciones, actividades o puntos de notificacin. Finalizado Se ha finalizado el procesamiento de todas las operaciones, actividades o puntos de notificacin.
Resumen de lote de produccin

La informacin siguiente en el lote de produccin muestra la planificacin original y el punto hasta el cual se ha cumplido el plan. Los datos reales confirmados se calculan a partir de las confirmaciones de produccin relacionadas contabilizadas con las tareas de produccin. Los datos generales del lote de produccin consisten en lo siguiente:
Cantidad planificada: La cantidad planificada es la cantidad de salida para la que se ha creado el lote de produccin basado en la orden de produccin relacionada. Cantidad procesada La cantidad procesada es la cantidad de producto de salida total que ya ha sido procesada por la ejecucin de produccin y que ya ha sido documentada como confirmacin para este lote de produccin. Cantidad abierta La cantidad abierta es la cantidad restante despus de restar la cantidad procesada de la cantidad planificada. Inicio de produccin Se trata de la fecha y hora de procesamiento registradas de la primera tarea de produccin confirmada. Fin de la produccin Una vez finalizado el lote de produccin, el sistema busca todas las tareas de produccin que contienen confirmaciones. Las confirmaciones anuladas, las confirmaciones de anulacin y las confirmaciones de aprovisionamiento no se tienen en cuenta porque no son relevantes para la contabilidad financiera. La confirmacin con la fecha y hora de procesamiento ms tarda marca el final de la ejecucin de produccin. La fecha y la hora se utilizan como fecha de fin de produccin del lote de produccin y son relevantes para la contabilidad financiera. Inicio solicitado y fin solicitado Las fechas de inicio y fin solicitadas se especificaron en el segmento de produccin y se han transferido a la orden y lote de produccin. Inicio ms tardo y fin ms tardo
427
Las fechas de inicio y fin ms tardas se calculan durante la programacin de la orden de produccin pero pueden modificarse antes de la liberacin de la orden. Las fechas grabadas en la liberacin de la orden se transfieren al lote de produccin. Estructura del lote de produccin El lote de produccin tiene la misma estructura que la orden de produccin, pero solo contiene los datos reales para cada operacin, actividad y punto de notificacin. Incluye:

El estado de progreso La cantidad confirmada total para los productos de entrada y salida La duracin confirmada total para las actividades La duracin confirmada total para la utilizacin de recursos La fecha y las horas de inicio y fin
La cantidad o duracin total indican que el campo contiene el total de todas las confirmaciones para un punto determinado en el tiempo. Para obtener ms informacin, consulte rdenes de produccin [pgina 459].
Productos
Toda la informacin relacionada con los productos de entrada y salida del lote de produccin es importante para documentar el progreso del proceso de produccin. Productos de entrada y salida Para cada producto de entrada y salida, se puede supervisar la informacin siguiente:

Cantidad confirmada total Confirmaciones contabilizadas Etiquetas asignadas Para obtener ms informacin, consulte Etiquetas [pgina 18]Etiquetas [pgina 214].
Para cada producto de entrada el sistema visualiza si se utiliza un mtodo de confirmacin de toma retroactiva o explcito. Productos relevantes para aprovisionamiento para produccin Los productos que pertenecen a la operacin de aprovisionamiento se visualizan por separado. Se documentan las reas de logstica de origen y de destino as como las cantidades planificadas y reaprovisionadas. Para obtener ms informacin, consulte Aprovisionamiento integrado para produccin [pgina 424]. Puntos de notificacin Los puntos de notificacin documentan el progreso del proceso de produccin. En el lote de produccin, es posible visualizar una lista de todos los puntos de notificacin junto con la informacin siguiente:

Todas las confirmaciones de produccin creadas para cada punto de notificacin La cantidad buena y de rechazo total del punto de notificacin Estas cantidades totales se calculan sumando todas las cantidades confirmadas de las confirmaciones relacionadas. La informacin sobre si se ha concluido la confirmacin para este punto de notificacin, es decir, no hay ninguna otra confirmacin prevista Para obtener ms informacin, consulte Confirmaciones de produccin [pgina 69]Confirmaciones de produccin [pgina 432].
428
Recursos y servicios
Recursos En el lote de produccin, el sistema agrupa todos los consumos de capacidad confirmados de los recursos para cada actividad y utiliza dicha informacin para calcular el consumo de capacidad total confirmado. La confirmacin para cada actividad y recurso contiene la informacin siguiente:

Todas las confirmaciones de produccin creadas para cada recurso El consumo de capacidad total confirmado El consumo total se calcula sumando todas las duraciones confirmadas anteriores de todas las confirmaciones relacionadas con este lote de produccin.
Servicios Los recursos pueden proporcionar servicios diferentes. Los servicios pueden medirse en trminos de duracin o cantidad. Los consumos de servicios son relevantes para la contabilidad financiera para diferenciar los tipos de coste diferentes. Para obtener ms informacin, consulte Recursos.
El lote de produccin agrupa todos los documentos de confirmacin creados durante la ejecucin de produccin. Para cada confirmacin, el sistema documenta si se trata de una confirmacin estndar, de anulacin o de ajuste, cundo fue ejecutada y por quin. Para obtener ms informacin, consulte Confirmaciones de produccin [pgina 69]Confirmaciones de produccin [pgina 432].
Monitor de ejecucin
En el monitor de ejecucin, el sistema documenta todas las actividades efectuadas en la ejecucin de produccin para este lote de produccin. Tareas de produccin Una vez iniciado el procesamiento de las tareas de produccin relacionadas, se registra el estado junto con todos los datos administrativos. Para cada tarea de produccin se pueden visualizar los eventos registrados, la persona que la ha procesado y la hora de procesamiento. Los tipos de evento disponibles se visualizan en la tabla siguiente:
Evento de tarea Iniciar Interrumpir Reanudar Finalizar Descripcin La tarea se ha iniciado. La tarea se ha interrumpido. Si se ha creado una nota con la accin Interrumpir, se visualiza con el evento. La tarea se ha reanudado. Si se ha creado una nota con la accin Reanudar, se visualiza con el evento. La tarea se ha finalizado.
Modificacin responsable La persona responsable de la tarea ha sido modificada. El nombre de la nueva persona responsable se visualiza con el evento. Distribuir La tarea se ha distribuido La carpeta de tareas de logstica en la que se ha distribuido la tarea se visualiza con este evento.
429
Trasladar Confirmacin de ajuste Otros
La tarea se ha trasladado a otra carpeta. La carpeta de tareas de logstica a la que se ha trasladado la tarea se visualiza con este evento. Se ha contabilizado una confirmacin de ajuste para esta tarea. Se ha producido un evento definido de forma individual. En la configuracin empresarial se pueden definir eventos de tarea propios que se pueden seleccionar al documentar un evento en una tarea de produccin.
Iniciar ejecucin de produccin

Al liberar una orden de produccin se crea y se libera automticamente un lote de produccin. La estructura planificada (operaciones, actividades y puntos de notificacin) y los datos planificados de la orden de produccin se copian en el lote de produccin y se utilizan como base para crear tareas de produccin y valores de propuesta. A continuacin, las tareas de produccin correspondientes se crean automticamente. Con el inicio de la ejecucin de produccin se comienzan a procesar las tareas de produccin que hacen referencia a una actividad, a una operacin o a un punto de notificacin de un lote de produccin. El estado del lote de produccin se fija automticamente en Iniciado cuando se ejecuta una de las acciones siguientes:

Se ha iniciado una operacin, una actividad o un punto de notificacin Se ha creado la primera confirmacin (por ejemplo, la cantidad del producto de entrada consumido)
Finalizacin de lotes de produccin

Cuando finaliza el procesamiento de todas las operaciones, actividades y puntos de notificacin de un lote de produccin, finaliza automticamente el propio lote de produccin. No est autorizado a realizar ningn cambio a los lotes de produccin finalizados. Sin embargo, si es necesario puede contabilizar confirmaciones de ajuste para corregir el estado de un lote de produccin finalizado. La informacin de que un lote de produccin est finalizado se transfiere a la contabilidad financiera, as como a la orden de produccin como copia de seguridad. La finalizacin de todas las tareas de produccin relacionadas desencadena la finalizacin del lote de produccin. Antes de poder finalizar el lote de produccin, debe finalizarse la confirmacin de los elementos siguientes:
Todos los puntos de notificacin El sistema fija todos los productos de entrada de toma retroactiva, productos de salida, duraciones de actividad, consumos de producto de servicio y utilizaciones de recurso relacionadas con estos puntos de notificacin en Confirmacin finalizada. Todos los productos de entrada, productos de salida, duraciones de actividad, consumos de producto de servicio y utilizaciones de recurso explcitos
Para obtener ms informacin, consulte Tareas de produccin [pgina 62]Tareas de produccin [pgina 488]. Cuando un lote de produccin est finalizado, el sistema ejecuta lo siguiente:

Fija los estados de la orden de produccin correspondiente en Finalizado Calcula la fecha y hora de fin de produccin y actualiza la contabilidad financiera con esta informacin junto con las cantidades y duraciones reales.

Una vez finalizado un lote de produccin, ya no est permitido realizar ms cambios. Sin embargo, cabe la posibilidad de que se hayan realizado entradas incorrectas o de que algunos datos introducidos no estn completos. En este caso , puede crear una confirmacin de ajuste.
430
Como un lote de produccin puede hacer referencia a diferentes tareas de produccin, puede crear una confirmacin de ajuste para las tareas del lote de produccin finalizadas, aunque todava no se haya finalizado todo el lote de produccin. Es decir, el estado del lote de produccin es Iniciado. Con una confirmacin de ajuste es posible realizar lo siguiente:
Modificar las cantidades de material, las duraciones de actividad, las utilizaciones de recurso y los productos de servicio Tenga en cuenta que se pueden introducir cantidades negativas y positivas. En cada caso, el sistema siempre actualiza el inventario y la contabilidad financiera correctamente
Introducir productos de entrada y de salida no planificados, utilizaciones de recursos y productos de servicio
El sistema crea nuevas confirmaciones de produccin para las modificaciones y se envan a contabilidad financiera. El estado Finalizado del lote de produccin y la tarea de produccin y el indicador Confirmacin finalizada de los productos de entrada y salida, las utilizaciones de recurso y los productos de servicio no se modifican, siempre que el proceso de produccin en s mismo no haya sufrido cambios. Si ha confirmado ms de lo que realmente se ha producido, puede utilizar una de las opciones siguientes

Puede crear una confirmacin de ajuste con una cantidad negativa. Puede anular la confirmacin original y crear una confirmacin de ajuste nueva con la cantidad o duracin nuevas.
Para obtener ms informacin sobre la confirmacin de anulacin, consulte Confirmaciones de produccin [pgina 69]Confirmaciones de produccin [pgina 432].
Cierre de lotes de produccin

Una vez haya finalizado el lote de produccin puede finalizarlo manualmente o planificar una ejecucin de cierre de lote en masa que cierre todos los lotes de produccin de forma automtica teniendo en cuenta los criterios de seleccin definidos. Un lote de produccin cerrado no es relevante para logstica, y por tanto, no est sujeto a ningn tipo de cambio. Todos los documentos de confirmacin creados para este lote se envan a la contabilidad financiera.
Cierre de lote de produccin en masa

Para automatizar el cierre de lotes de produccin, es posible crear una ejecucin de cierre de lote en masa que determine el momento en que los lotes de produccin se cierran y cules. En este lugar puede definir una duracin en horas y otros criterios de seleccin. Esta duracin se aade a continuacin a la fecha programada del job de fondo. Ejemplo de cierre de lote de produccin en masa

Fecha programada del job de fondo: el 17.12.2008, a las 6:00 Duracin: 15 hs
Resultado: El sistema cierra los lotes de produccin que cumplen los criterios de seleccin antes del 17.12.2008, a las 21:00 (6:00 + 15 horas = 21:00)
431
Dependencias entre el horizonte y la duracin de la ejecucin de cierre de lote en masa

Observe que la duracin definida en la ejecucin de cierre de lote de produccin en masa afecta el horizonte definido en la configuracin empresarial para la estrategia de cierre de lote de produccin y viceversa. Ejemplo sin duracin en la ejecucin de datos en masa

Fecha programada de la ejecucin de datos en masa: el 29.09.2008, a las 7:00 Ninguna duracin definida en la ejecucin de datos en masa Horizonte definido en la configuracin empresarial: 6 hs Un lote de produccin finalizado el: 29.09.2008, a las 3:00 (fin de produccin) Fecha de cierre de lote de produccin ms temprana: 29.09.2008, a las 09:00:00 (fin de produccin + horizonte)
Resultado Si la ejecucin de datos en masa est programada para que se ejecute el lunes 29.09.2008 a las 7:00, selecciona todos los lotes de produccin que tengan una fecha de cierre de lote de produccin ms temprana antes del 29.08.2008 a las 7:00. Debido al horizonte de 6 horas, la fecha de cierre de lote de produccin ms temprana del lote de produccin de ejemplo es el 29.09.2008 a las 9:00. Por tanto, el sistema no selecciona el lote de produccin de ejemplo finalizado el 29.09.2008 a las 3:00. Ejemplo con duracin en la ejecucin de datos en masa

Fecha programada de la ejecucin de datos en masa: el 29.09.2008, a las 07:00:00 Duracin definida en la ejecucin de datos en masa: 11 hs Horizonte definido en la configuracin empresarial: 5 das Un lote de produccin finalizado el: 29.09.2008, a las 14:00 (fin de produccin) Fecha de cierre de lote de produccin ms temprana: 29.09.2008, a las 14:00 (fin de produccin + horizonte)
Resultado Si la ejecucin de datos en masa est programada para que se ejecute el lunes, 29.09.2008 a las 7:00 con una duracin de 11 horas, selecciona todos los lotes de produccin que tengan una fecha de cierre de lote de produccin ms temprana antes del 29.09.2008 a las 18:00 (= 29.08.2008, 7:00 + 11 horas de duracin) Por tanto, el lote de produccin de ejemplo se selecciona y se cierra aunque su fecha de cierre de lote de produccin ms temprana (29.09.2008, a las 14:00) sea posterior a la fecha programada de la ejecucin de datos en masa.
9.1.4 Confirmaciones de produccin

Resumen
Cada vez que se introduce y se graba una cantidad o duracin de una tarea de produccin, el sistema crea un documento de confirmacin de la produccin. Puede visualizar estos documentos de confirmacin tanto por tarea en el centro de trabajo Ejecucin o por lote de produccin en la vista Supervisin del centro de trabajo Control de produccin. En la vista Supervisin, es posible hallar una lista de los documentos de confirmacin creados para cada lote de produccin. Una vez se ha creado el documento de confirmacin, no es posible modificarlo ni borrarlo.
432
Tipos de confirmacin
Puede crear los siguientes tipos de confirmaciones de produccin:
Confirmacin estndar En una confirmacin estndar, el sistema contabiliza movimientos de mercancas para productos de entrada y de salida, duraciones de actividades, consumos de capacidad de utilizacin de recursos y consumos de servicios. Puede crear confirmaciones estndar durante el tiempo en que el lote de produccin est en proceso. Puede realizar una confirmacin estndar con las opciones de confirmacin detalladas en la lista de tareas de produccin. Confirmacin de anulacin En una confirmacin de anulacin, puede cancelar una confirmacin estndar existente siempre que el lote de produccin no est cerrado. En este caso, el sistema cancela la confirmacin estndar indicando que fue anulada en la lista de confirmaciones y crea un nuevo documento de confirmacin de anulacin para la cantidad o duracin determinada. Puede realizar la confirmacin de anulacin desde la vista Supervisin del centro de trabajo Control de produccin o tambin puede acceder a ella desde la lista de tareas del centro de trabajo Ejecucin. Confirmacin de ajuste Puede crear una confirmacin de ajuste una vez que la tarea de produccin ha finalizado. Slo puede realizar la confirmacin de ajuste desde el lote de produccin. Puede ajustar cantidades y duraciones en forma positiva o negativa. El sistema siempre actualiza el inventario y la contabilidad adecuadamente para todos los tipos de confirmacin.
Tipos de confirmacin y operacin Cada uno de los tipos de confirmacin anteriores hace referencia a uno de los siguientes tipos de operacin:
Fabricacin En una confirmacin de fabricacin, se documenta la siguiente informacin junto con las cantidades y las duraciones confirmadas: Puntos de notificacin

Productos de entrada Productos de salida Duraciones de actividades Utilizacin de recursos Consumo de servicios
Aprovisionamiento En una confirmacin de aprovisionamiento los productos de entrada relevantes para aprovisionamiento de produccin se documentan junto con las reas de logstica de origen y de destino y la cantidad confirmada. Las confirmaciones de aprovisionamiento no son relevantes para la contabilidad. Slo se documenta el movimiento de un producto. Verificacin En una confirmacin de verificacin, se documenta la misma informacin que en las confirmaciones de produccin, salvo los productos de entrada, ya que la operacin de verificacin no puede tener estos productos.
433
Mtodos de confirmacin
Puede confirmar productos de entrada y duraciones de actividades con la toma retroactiva o el mtodo de confirmacin explcito:
Explcito Si selecciona el mtodo de confirmacin explcito para estos elementos de la lista de operaciones, debe introducir la cantidad o la duracin en forma manual. El sistema no contabiliza los datos automticamente con la siguiente confirmacin de punto de notificacin, ya que se realiza cuando se usa la lgica retroactiva. Retroactivo Si define el mtodo de confirmacin retroactivo para productos de entrada y duraciones de actividades en el modelo de produccin, el sistema calcula automticamente todas las cantidades y duraciones de estos productos de entrada y las actividades segn las siguientes reglas. Entonces, propone: Las cantidades de todos los productos retroactivos para la cantidad confirmada en el punto de notificacin.
Las cantidades de todos los productos retroactivos proporcionalmente para la cantidad confirmada en el punto de notificacin. Las utilizaciones de recursos proporcionalmente para la duracin de la actividad. Los consumos de servicios proporcionalmente para: La capacidad de consumo si el mtodo de clculo del servicio es Igual a utilizacin de recursos
La cantidad confirmada en el punto de notificacin si el mtodo de clculo del servicio es Proporcional a cantidad de operacin
Cada vez que modifica la cantidad de punto de notificacin o la duracin de la actividad en la tarea de produccin, el sistema vuelve a calcular las cantidades dependientes. Sin embargo, una vez que modifica manualmente la cantidad dependiente o la duracin, el sistema no vuelve a calcularlas. Es decir, una vez que modific manualmente los valores propuestos por el sistema, la lnea de toma retroactiva original se comporta como una lnea explcita. Despus de grabar la tarea de confirmacin, se inicializan todos los campos y la lnea vuelve al comportamiento retroactivo anterior. Ejemplo 1: Uso del mtodo de clculo Igual a utilizacin de recursos En este ejemplo, el mtodo de clculo es Igual a utilizacin de recursos, por lo tanto, el consumo de la capacidad del recurso de 2 minutos pasa como consumo de servicio de 120 segundos.
1 EA
Duracin variable planificada 10 min de actividad (Retroactiva o explcita) Duracin planificada de recurso Cantidad de variable planificada de consumo de servicio 10 min 600 seg
2 min
2 min 120 seg
434
Cantidad planificada de producto de entrada 4711 (retroactiva) Cantidad planificada de producto de entrada 4712 (explcita)
10 EA
1 EA
10 EA
2 EA
Ejemplo 2: Uso del mtodo de clculo Proporcional a cantidad de operacin En este ejemplo, el mtodo de clculo es Proporcional a cantidad de operacin, por lo tanto, el consumo de servicio se calcula proporcionalmente con la cantidad de punto de notificacin. Aunque la duracin de la actividad sigue siendo de dos minutos como en el ejemplo 1, el consumo de servicio se mantiene en 60 segundos.
1 EA
2 min
2 min 60 seg
10 EA
1 EA
10 EA
2 EA
Puntos de notificacin
Un punto de notificacin se utiliza para confirmar las cantidades reales de productos de salida que se produjeron fsicamente. Las cantidades confirmadas en los puntos de notificacin documentan el progreso del proceso de produccin. Cada vez que introduce y graba una cantidad de informacin en una tarea de produccin que hace referencia a un punto de notificacin, el sistema calcula las cantidades y las duraciones de todos los productos de entrada relacionados, las duraciones de actividades, los recursos y los servicios que estn confirmados con el mtodo de confirmacin retroactiva. Si es necesario, puede modificar estos valores propuestos. Mientras crea la confirmacin, tambin puede introducir una cantidad de rechazo y un motivo.
Indicador de confirmacin finalizada

Si fija el indicador Confirmacin finalizada en una tarea de produccin, determina que no hay ms confirmaciones previstas para este producto de entrada, producto de salida, actividad, utilizacin de recurso o consumo de servicio. Este estado es una de las condiciones previas para finalizar la tarea de produccin y el lote de produccin correspondiente.
435
Anular confirmaciones de produccin

Es posible que desee anular una confirmacin de produccin porque se contabiliz incorrectamente una cantidad de material, por ejemplo. Mientras que el lote de produccin no est cerrado, puede anular las confirmaciones de produccin de este lote de produccin y crear nuevas con la informacin correcta. Puede realizar esto en la vista Supervisin del centro de trabajo Control de produccin. Una vez anulada la confirmacin de produccin, el sistema realiza lo siguiente:

Fija el estado de la confirmacin original en Cancelado Crea una nueva confirmacin de anulacin Actualiza la contabilidad financiera y el inventario con las cantidades de producto anuladas Vuelve a calcular las cantidades y las duraciones del lote de produccin Actualiza la orden de produccin correspondiente con las cantidades de producto anuladas y vuelve a calcular las cantidades de producto pendientes de la orden de produccin.

Una vez finalizada la tarea, es posible que desee ajustar las confirmaciones incorrectas. Cuando finalizan todas las tareas de produccin de un lote de produccin, ste se fija como Finalizado automticamente y ya no puede ajustar cantidades de confirmacin incorrectas o duraciones en la tarea misma. En este cado, puede usar la accin Crear confirmacin de ajuste en la vista Supervisin del centro de trabajo Control de produccin. Aqu, puede crear una confirmacin de ajuste para el lote de produccin finalizado, en la que puede hacer lo siguiente:
Modificar las cantidades de material y las duraciones de actividad, las utilizaciones de recursos y el consumo del servicio. Observe que es posible introducir cantidades negativas y positivas. En cada caso, el sistema siempre actualiza el inventario y la contabilidad financiera correctamente. Introducir productos de entrada y de salida no planificados, utilizaciones de recursos y productos de servicio.
El sistema crea nuevas confirmaciones de produccin para las modificaciones y se envan a contabilidad financiera. El estado Finalizado del lote de produccin y las tareas de produccin no se modifican, ya que el proceso de produccin no se modific.
Consulte tambin
Trabajar con tareas de fabricacin en produccin [pgina 33]Trabajar con tareas de fabricacin en produccin [pgina 496] Lotes de produccin [pgina 426]
9.1.5 Ejecucin de orden de produccin

Resumen
El sistema proporciona una serie de documentos comerciales que se pueden utilizar para controlar y supervisar el proceso de produccin desde el inicio hasta el fin. Son los siguientes:

Solicitudes de produccin rdenes de produccin Lotes de produccin
436
Tareas de produccin Confirmaciones de produccin
La produccin se inicia mediante una solicitud de produccin de planificacin. En produccin, puede convertir esta solicitud en una o ms rdenes de produccin. Cuando libera la orden de produccin, el sistema crea un lote de produccin que recibe y almacena los datos de ejecucin de produccin tales como la fecha de inicio de produccin, las cantidades confirmadas y los rechazos. El sistema tambin crea automticamente todas las tareas de produccin que son necesarias para ejecutar la orden de produccin.
Solicitudes de produccin
Antes de crear una orden de produccin debe haber recibido una solicitud de produccin desde planificacin. Una solicitud de produccin es un documento que especifica el producto que debe ser producido. Tambin incluye datos como las cantidades que deben producirse y las fechas de inicio y fin requeridas. Una solicitud de produccin abarca uno o ms segmentos de produccin. Un segmento de produccin se define en los datos maestros de modelo de produccin y es una propuesta de solucin para la orden de produccin. Puede crear una orden de produccin para la cantidad completa de cada segmento de produccin de la solicitud de produccin o puede crear rdenes de produccin mltiple para cantidades parciales. Si la solicitud de produccin contiene mltiples segmentos de produccin, deber crear al menos una orden de produccin para cada segmento de produccin.
rdenes de produccin para la cantidad completa Cuando crea una orden de produccin para la cantidad completa especificada en el segmento de produccin, el sistema fija el estado de creacin de la orden de produccin para el segmento de produccin en Finalizado, es decir, no se pueden crear ms rdenes de produccin. Sin embargo, cabe la posibilidad de que deba producir cantidades adicionales para este producto. En este caso, puede modificar el estado de creacin de la orden de produccin a Procesar manualmente mediante Deshacer Fijar como completo. Ahora puede crear rdenes de produccin nuevas para cantidades parciales del segmento de produccin. rdenes de produccin para cantidades parciales Cuando crea una o varias rdenes de produccin para la cantidad parcial del segmento de produccin, el sistema fija el estado de creacin de la orden de produccin en En proceso. Si no puede llevar a cabo una solicitud de produccin en su totalidad, puede fijar manualmente el estado de creacin de la orden de produccin para cada segmento en Finalizado mediante Fijar como completo.
Si todas las rdenes de produccin relativas a un segmento de produccin estn finalizadas, el sistema fija el estado de ejecucin para la solicitud de produccin en Finalizado. Entonces, el departamento de planificacin recibe la confirmacin de que la solicitud se ha finalizado. En este mensaje se especifica la cantidad real que se ha satisfecho. Para obtener ms informacin, consulteSolicitudes de produccin [pgina 449].
rdenes de produccin
Una orden de produccin es una autorizacin del departamento de produccin para producir una cantidad especfica de material en un tiempo predefinido. La orden de fabricacin contiene toda la informacin necesaria para ejecutar el proceso de produccin. Si est seguro de que una orden de produccin se ha creado correctamente, la puede liberar para produccin. Cuando libera una orden de produccin, el sistema crea:

Un lote de produccin Tareas de produccin
Para obtener ms informacin, consulte rdenes de produccin [pgina 459].
437
Tareas de produccin
Si libera una orden de produccin, el sistema crea tareas de produccin en funcin de la lista de operaciones a la que hace referencia el segmento de produccin especificado para el producto requerido en el modelo de ejecucin liberado. Puede definir reglas para una salida automtica de tareas para empleados o recursos especficos. Como alternativa, puede dar salida a las tareas de forma manual. Los operarios de produccin pueden acceder a la lista de tareas disponibles para ellos y seleccionar la tarea que desean emprender. Un operario puede iniciar y finalizar tareas en el sistema y puede crear confirmaciones para registrar datos para el trabajo real realizado, por ejemplo, cantidades producidas o rechazadas. Para obtener ms informacin, consulte Tareas de produccin [pgina 62]Tareas de produccin [pgina 488].
Confirmaciones de produccin y lotes de produccin

Una confirmacin de produccin registra datos para una tarea, como la duracin de la tarea o las cantidades confirmadas. Cuando un operario de produccin confirma una tarea en el sistema, el sistema crea confirmaciones para las cantidades y duraciones confirmadas. Como alternativa, un responsable del control de produccin puede crear las confirmaciones. Cuando contabiliza la confirmacin de produccin, el sistema transfiere automticamente los datos a la contabilidad financiera y los contabiliza en ese lugar. Antes de transferir los datos, el sistema verifica si el perodo contable relevante est abierto en la contabilidad financiera. Si el perodo contable est cerrado, el sistema genera un mensaje de error o de advertencia. Cada lote de produccin creado en produccin tambin est visible en contabilidad financiera donde est sujeto a la contabilidad de objetos de coste. Todas las confirmaciones de produccin y movimientos de mercancas estn visibles en contabilidad financiera mediante el lote de produccin. El sistema registra todos los productos de entrada consumidos durante la produccin y el inventario se reduce de forma correspondiente. El sistema contabiliza automticamente estas modificaciones en las cuentas de trabajo en curso. Durante la vida de un lote de produccin, los gastos generales se asignan a un lote de produccin; generalmente al final del perodo pero cuando est finalizado. Todas las confirmaciones comerciales deben valorarse y la cuenta de trabajo en proceso se carga o se abona como procede. Cuando la produccin cierra el lote de produccin, la contabilidad financiera compensa el lote de produccin en la siguiente ejecucin de compensacin de trabajo en proceso. De esta manera se asignan todas las diferencias restantes de este lote de produccin (saldo de todos los Debe y Haber) a las cuentas correspondientes. Una vez finalizado el lote de produccin, la orden de produccin asociada se registra en el sistema como finalizada y el lote de produccin estar disponible para el departamento financiero para la evaluacin de gastos generales. Para obtener ms informacin, consulte:

Control de proceso para contabilizaciones operacionales Confirmaciones de produccin [pgina 69]Confirmaciones de produccin [pgina 432] Lotes de produccin [pgina 426]
Flujo del proceso

A continuacin se describen las etapas de proceso necesarias para crear, liberar, ejecutar y supervisar una orden de produccin: 1. Crear una orden de produccin La vista Solicitudes de produccin del centro de trabajo Control de produccin muestra todas las solicitudes de produccin que se han recibido. Cada solicitud de produccin especifica una fecha en la que deben producirse las rdenes de produccin. Para cada solicitud de produccin es posible crear una orden de
438
produccin individual para la cantidad solicitada o crear rdenes de produccin mltiples para cantidades parciales. 2. Liberar una orden de produccin Puede visualizar los detalles para todas las rdenes de produccin en la vista rdenes de produccin del centro de trabajo Control de produccin. Para ello, debe seleccionar una orden de produccin y liberarla. El sistema crea un lote de produccin para la orden de produccin y tambin crea todas las tareas de produccin necesarias, como se ha definido en el modelo de ejecucin liberado (REM). Asignar una tarea En la vista Control de tareas del centro de trabajo Control de produccin puede visualizar todas las tareas creadas en el sistema. Debe asignar un procesador a las tareas asociadas a la orden de produccin creada. Ejecutar una tarea Un operario en produccin utiliza la vista Mis carpetas de tareas o Tareas de produccin del centro de trabajo Ejecucin para visualizar las tareas que se le han asignado. El operario selecciona una tarea, visualiza las instrucciones asociadas e inicia la tarea en el sistema. Confirmacin de una tarea Una vez que el operario en produccin ha completado una tarea o parte de una tarea, utiliza la vista Mis carpetas de tareas o Tareas de produccin del centro de trabajo Ejecucin para crear una confirmacin en el sistema. Incluye los datos, como la duracin de la tarea, las cantidades de componentes de entrada utilizados y las cantidades de productos terminados producidos. Si la tarea est completada, el operario finaliza la tarea en el sistema. Supervisar un lote de produccin Para supervisar el progreso en la orden de produccin, vaya a la vista Supervisin del centro de trabajo Control de produccin y visualice el lote de produccin. Si detecta que se ha creado una confirmacin de produccin por error y el lote de produccin todava no se ha finalizado, cree una confirmacin de anulacin. Si se ha finalizado un lote de produccin pero todava no se ha cerrado, el responsable del control de produccin puede crear una confirmacin de ajuste. Una vez cerrado el lote de produccin, ya no podr crear confirmaciones de anulacin o de ajuste para las confirmaciones asociadas al lote de produccin. Cerrar un lote de produccin Si cierra un lote de produccin, el sistema registrar la orden de produccin asociada como completada. Una vez completadas todas las rdenes de produccin creadas a partir de una solicitud de produccin, el sistema enva un mensaje para informar al departamento de planificacin que se ha satisfecho la solicitud de produccin.
3.
4.
5.
6.
7.
9.1.6 Ajuste de solicitudes de produccin a causa de modificaciones de rdenes de produccin

Resumen
Mientras no se haya liberado la orden de produccin relacionada, las modificaciones realizadas en la orden de produccin desencadenan la reprogramacin de la orden y se vuelven a ajustar a la solicitud de produccin.
Ajuste de solicitudes de produccin a causa de reprogramacin en rdenes de produccin

Cuando se crea una orden de produccin, se programa segn la ejecucin de produccin. Durante esta ejecucin de programacin, normalmente no es posible cumplir la fecha y hora de ejecucin programada originalmente de la solicitud de produccin. En este caso, el sistema reprograma las fechas y las horas en la orden de produccin. Las fechas de vencimiento de los productos de entrada relacionados de la orden de produccin pueden necesitar
439
tambin una reprogramacin. El resultado es que las fechas programadas en la orden de produccin son diferentes de las de la solicitud de produccin. En la vista Solocitud de produccin del centro de trabajo Control de produccin, el turno de la fecha de vencimiento del producto de entrada se visualiza en la etiqueta Productos de entrada de la solicitud de produccin relevante en Productos de entrada confirmados. Aqu, podr visualizar ms lneas que antes para el mismo producto de entrada. La primer lnea muestra el producto de entrada con las fechas programadas originalmente y otras lneas con las fechas programadas tras la particin de cantidad. En la etiqueta Productos de salida , podr visualizar las cantidades agregadas de las cantidades del producto de salida. En el siguiente ejemplo, la fecha programada originalmente 22.09.2008 para el producto de entrada ABC podra no mantenerse para la orden de produccin. La nueva fecha confirmada en la orden de produccin ahora es 29.09. 2008. En la solicitud de produccin, el sistema muestra dos lneas para el producto de entrada ABC:
La primera lnea contiene la fecha de vencimiento original de 22.09.2008, que ya no puede cumplirse. Por ello, la cantidad confirmada es cero. La segunda lnea contiene la nueva fecha de vencimiento de 29.09.2008 y la cantidad confirmada de 10. Esto indica que la ejecucin de produccin debe tener el producto de entrada ABC como mximo el 29.09.2008.
Solicitud de produccin Productos de entrada solicitados Producto Entrada ABC Productos de entrada confirmados Producto Entrada ABC Entrada ABC Productos de salida solicitados Producto de salida solicitado Salida XYZ Cantidad solicitada 10 Cantidad confirmada total 10 Fecha 22.09.2008 29.09.2008 Cantidad confirmada 0 10 Fecha 22.09.2008 Cantidad solicitada 10
Actualizacin de la solicitud de produccin con modificaciones de la orden de produccin

Mientras la orden de produccin relacionada no se haya liberado, no se ajustar ninguna modificacin realizada en la orden de produccin al producto de entrada y de salida de la solicitud de produccin. Los datos de todas las rdenes de produccin relacionadas se agrega a cada solicitud de produccin. La solicitud de produccin siempre se actualiza con las siguientes modificaciones:

Aumento de la cantidad de producto de salida (principal o por producto) Disminucin de cantidad de producto de salida (principal o por producto) Aumento de la cantidad de producto de entrada Eliminacin de productos de entrada Suma de nuevos productos de entrada
440
Eliminacin de orden de produccin Suma de nuevo por producto Eliminacin de por producto
A continuacin encontrar dos ejemplis que muestran cmo se actualiza la solicitud de produccin despus de las modificaciones en la orden de produccin: Ejemplo de disminucin de cantidad de producto de salida (principal o por productos)
Orden de produccin inicial
Orden de produccin Entrada 1 Pendiente Planificado Completo 100 100 0 Entrada 2 Pendiente Planificado Procesado 100 100 0 Salida Pendiente Planificado Procesado 100 100 0
Solicitud de produccin inicial
Solicitud de produccin Entrada 1 Pendiente Solicitado Confirmado Procesado 0 100 100 0 Entrada 2 Pendiente Solicitado Confirmado Procesado 0 100 100 0 Salida Pendiente Solicitado Confirmado Procesado 0 100 100 0
Orden y solicitud de produccin actualizadas con estado de solicitud de produccin "La creacin de orden de produccin no ha finalizado"
Orden de produccin actualizada
Orden de produccin Entrada 1 Pendiente Planificado Procesado 90 90 0 Entrada 2 Pendiente Planificado Procesado 90 90 0 Salida Pendiente Planificado Procesado 90 90 0
Solicitud de produccin actualizada
El producto de salida planificado de la orden de produccin se ha cambiado de 100 a 90. El sistema realiza las siguientes actualizaciones:
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En la solicitud de produccin: Las cantidades abiertas de los productos de salida y de entrada son10 ya que solo 90 de las 100 rdenes de produccin se han creado hasta la fecha (= cantidad solicitada de 100 cantidad planificada de la orden de produccin de 90
La cantidad solicitada de los productos de salida y de enntrada se mantiene en 100 porque an es la cantidad planificada originalmente. La cantidad confirmada se mantiene en 100 porque la creacin de las rdenes de produccin relacionadas no se han finalizado. El sistema asume que la cantidad solicitada de 100 se confirmar en la ejecucin de produccin.
En la orden de produccin, las cantidades planificadas de las entradas se han ajustado adecuadamente de 100 a 90.
Actualizacin de orden y solicitud de produccin con estado de solicitud de produccin "La creacin de orden de produccin ha finalizado"
El producto de salida planificado de la orden de produccin se ha cambiado de 100 a 90. Como la creacin de orden de produccin ha finalizado, ya no se prevn rdenes de produccin nuevas para esta solicitud de produccin. El sistema realiza las siguientes actualizaciones:
En la solicitud de produccin: Las cantidades pendientes de los productos de salida y de entrada ahora son 0 porque la creacin de orden de produccin ha finalizado para esta solicitud.
La cantidad solicitada de los productos de salida y de entrada se mantiene en 100 porque an es la cantidad planificada originalmente. La cantidad confirmada se reduce a 90 porque la creacin de rdenes de produccin relacionadas ha finalizado.
En la orden de produccin, las cantidades planificadas de las entradas se han ajustado adecuadamente de100 a 90. Ejemplo de aumento de cantidad de producto de salida (principal o por productos) En caso de aumento, el estado de la solicitud de produccin no es relevante.
442
Orden de produccin inicial
Solicitud de produccin inicial
El producto de salida planificado de la orden de produccin ha cambiado de 100 a 110. El sistema realiza las siguientes actualizaciones:
En la solicitud de produccin: Las cantidades pendientes de los productos de salida y de entrada igualan automticamente 0 porque la cantidad confirmada es superior a la cantidad solicitada.
La cantidad solicitada de los productos de salida y de entrada se mantiene en 100 porque an es la cantidad planificada originalmente. La cantidad confirmada de 110 es igual a las cantidades planificadas de la orden de produccin.
En la orden de produccin, las cantidades planificadas de los productos de entrada se han ajustado adecuadamente de 100 a 110.
443

Resumen
Caractersticas
Ejecutar el informe

444
Analizar el informe

Resumen


445

9.2 Vista Solicitudes de produccin 9.2.1 Gua rpida de solicitudes de produccin

El centro de trabajo Solicitudes de produccin le ofrece un punto de acceso central para alcanzar todas las solicitudes de produccin relevantes. Puede organizar su trabajo consultando las solicitudes de produccin segn sus estados. En funcin de los datos solicitados, tales como cantidad solicitada y fecha de vencimiento, puede decidir qu solicitudes de produccin desea cumplir en primer lugar y si se desea crear una o ms rdenes de produccin para cada solicitud de produccin. Puede tener acceso a esta vista desde el centro de trabajo Control de produccin, en Solicitudes de produccin.
Conceptos bsicos
Solicitudes de produccin
Las solicitudes de produccin le permiten solicitar la ejecucin de produccin para producir una cierta cantidad de un producto especfico para una fecha de vencimiento solicitada. La solicitud de produccin describe a nivel general el proceso de produccin a nivel de planificacin. La solicitud de produccin se utiliza para transferir la informacin relativa a lo que se ha producido del departamento de planificacin al de ejecucin. Por tanto, dicha solicitud de produccin contiene una cantidad solicitada que representa la cantidad planificada del departamento de planificacin.
446
Para obtener ms informacin, consulteSolicitudes de produccin [pgina 449].
Ejecucin de orden de produccin

La produccin se inicia mediante una solicitud de produccin de planificacin. En produccin, puede convertir esta solicitud en una o ms rdenes de produccin. Cuando libera la orden de produccin, el sistema crea un lote de produccin que recibe y almacena los datos de ejecucin de produccin tales como la fecha de inicio de produccin, las cantidades confirmadas y los rechazos. El sistema tambin crea automticamente todas las tareas de produccin que son necesarias para ejecutar la orden de produccin. Para obtener ms informacin, consulte aqu [pgina 436].
Ajuste de solicitudes de produccin a causa de modificaciones de rdenes de produccin

Para iniciar la ejecucin de produccin, tiene que crear una o ms rdenes de produccin para cada solicitud de la misma. Dichas rdenes de produccin se liberan y los operadores pueden introducir las confirmaciones en las tareas de produccin. A continuacin, se actualiza la orden de produccin. Cuando se inicia una ejecucin de produccin, la solicitud de la misma recibe las cantidades reales confirmadas por el departamento de ejecucin de produccin. Segn estos datos de confirmacin, el sistema actualiza la planificacin con los datos de ejecucin de la produccin. Como consecuencia, la planificacin reduce la cantidad de productos de entrada solicitados y aumenta la de los productos de salida como corresponde. Para obtener ms informacin, consulte Ajuste de solicitud de produccin debido a modificaciones en la orden de produccin [pgina 439].


El escenario empresarial de la gestin de pedidos (productos especificados) le permite a su empresa producir y vender productos para una demanda de cliente especfico. Puede crear una oferta de venta o pedido de cliente con una especificacin de producto que incluye requerimientos especficos de cliente, planificar la demanda de varios niveles para un artculo de pedido de cliente y crear aprovisionamiento para los productos requeridos. Puede solicitar y recibir materiales basados en requerimientos del cliente, liberar la orden de produccin y crear tareas de produccin. Durante la confirmacin de tarea se garantiza que slo se consumen aquellos materiales que se han reaprovisionado para una demanda de cliente especfico. Los
447
productos de salida siempre se confirman como stock especfico. Una inspeccin final identifica si alguna de las unidades no cumple los requerimientos del cliente. Puede contabilizar una salida de mercancas. El sistema crea una entrega de salida y los productos se entregan al cliente. Se crea una factura basada en la entrega saliente y el sistema actualiza la contabilidad financiera. Para obtener ms informacin, consulte Gestin de pedidos (Productos especificados)
Tareas
Crear una orden de produccin nica para la cantidad total
En este caso, la cantidad del producto de salida principal de la orden de produccin es igual a la cantidad del producto de salida principal del segmento de produccin. El estado de creacin de orden de produccin del segmento de produccin de fija en Finalizado. Con este estado ya no se pueden crear ms rdenes de produccin para este segmento de produccin. 1. 2. Seleccione una solicitud de produccin con el estado En preparacin para la que se desea crear una orden de produccin individual. Haga clic en Crear pedido y, a continuacin, seleccione Cantidad total. El sistema crea una orden de produccin para la cantidad total del segmento de produccin. La orden de produccin se visualiza en la etiqueta Orden de produccin
Crear varias rdenes de produccin para cantidades parciales

En este caso, determine manualmente la cantidad del producto de salida para cada orden de produccin. El estado de creacin de orden de produccin del segmento de produccin se fija en En proceso. Puede crear rdenes de produccin con cantidades parciales para cada segmento de produccin con la frecuencia que sea necesaria. 1. 2. 3. Seleccione una solicitud de produccin con el estado En preparacin para la que se desea crear una orden de produccin mltiple. Haga clic en Crear pedido y, a continuacin, seleccione Cantidad parcial. La ventana de dilogo Parmetro de entrada para cantidad parcial se abre. En el cuadro de dilogo Parmetro de entrada para cantidad parcial, introduzca los datos siguientes y haga clic en OK : 1. 2. 3. Introduzca la cantidad de rdenes de produccin que se desea crear para este segmento de produccin. Introduzca la cantidad que se debe producir en cada orden de produccin. Si no desea crear ms rdenes de produccin, seleccione la casilla Creacin de orden de produccin completada. El sistema crea las rdenes de produccin parciales nuevas, las cuales se visualizan en la etiqueta rdenes de produccin .
448
9.2.2 Conceptos bsicos 9.2.2.1 Solicitudes de produccin

Resumen
Las solicitudes de produccin dentro de SAP le permiten solicitar la ejecucin de produccin para producir una cierta cantidad de un producto especfico para una fecha de vencimiento solicitada. La solicitud de produccin describe a nivel general el proceso de produccin a nivel de planificacin. La solicitud de produccin se utiliza para transferir la informacin relativa a lo que se ha producido del departamento de planificacin al de ejecucin. Por tanto, dicha solicitud contiene una cantidad solicitada que representa la cantidad planificada del departamento de planificacin. Para iniciar la ejecucin de produccin, tiene que crear una o ms rdenes de produccin para cada solicitud de la misma. Dichas rdenes de produccin se liberan y los operadores pueden introducir las confirmaciones en las tareas de produccin. A continuacin, se actualiza la orden de produccin. Cuando se inicia una ejecucin de produccin, la solicitud de la misma recibe las cantidades reales confirmadas por el departamento de ejecucin de produccin. Segn estos datos de confirmacin, el sistema actualiza la planificacin con los datos de ejecucin de la produccin. Como consecuencia, la planificacin reduce la cantidad de productos de entrada solicitados y aumenta la de los productos de salida como corresponde. Si se deberan haber consumido menos productos de entrada de los que originalmente estaban planeados, la planificacin puede utilizar este stock libre para cumplir otras solicitudes de produccin. Por otro lado, si se consumieron ms productos de entrada que los originalmente planeados, la planificacin debe tener en cuenta esta demanda extra. Si se deberan haber producido menos productos de salida de los que originalmente se planificaron, la planificacin tiene que tener en cuenta cmo cubrir la demanda restante. Por otra parte, si se produjeron ms productos de salida de los que originalmente se planificaron, la planificacin puede utilizar este stock extra para cumplir con otras demandas.
Estados en la solicitud de produccin

En el editor de Solicitud de produccin de la vista del centro de trabajo Control de produccin, el sistema visualiza una lista de segmentos de produccin. Puede seleccionarlos segn los estados. Cada lnea en la lista representa un segmento de produccin de una solicitud de la misma. La creacin de solicitudes de produccin que contengan segmentos de produccin mltiple ya no est disponible. El sistema automticamente crea solicitudes de produccin que contengan un segmento de la misma. Estado de solicitud de produccin El estado de la solicitud de produccin registra si las tareas se han completado. El estado de ejecucin visualiza el estado general de todas las rdenes de produccin que existen para la solicitud de la misma.
Estado Descripcin
En preparacin No existen rdenes de produccin para la solicitud de la misma o todas las rdenes existentes tienen el estado En preparacin o Liberado.
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Iniciado Finalizado Cerrado
Como mnimo, una orden de produccin relacionada tiene el estado Inciado, finalizado o Cerrado y no todas las rdenes de produccin tienen el estado Finalizado o Cerrado. Todas las rdenes de produccin relacionadas tienen el estado Finalizado o Cerrado y como mnimo una orden de produccin tiene el estado Finalizado. Todas las rdenes de produccin relacionadas tienen el estado Cerrado.
Estado de creacin de orden de produccin El estado de creacin de orden de produccin registra si dicha creacin se ha iniciado y si se crearon rdenes de produccin para una cantidad parcial o total de la solicitud de produccin.
Estado Descripcin
No iniciado La creacin de rdenes de produccin todava no se ha iniciado para la solicitud de produccin. En proceso La creacin de rdenes de produccin se ha iniciado para la solicitud de produccin. Es decir, dichas rdenes se crearon para una cantidad parcial de la solicitud de produccin. Finalizado La creacin de rdenes de produccin se ha finalizado para la solicitud de produccin. Es decir, las rdenes de produccin se crearon para la cantidad total de la solicitud de produccin, o sta ltima se fij como completada. No se pueden crear ms rdenes de produccin.
Datos generales de la solicitud de produccin

Si selecciona un ID de solicitud de produccin en la vista Solicitudes de produccin, el sistema abre la ficha General que se refiere a esta solicitud de produccin. Aqu puede visualizar la cantidad de productos solicitados que ya se han producido en la ejecucin de produccin. La informacin que se visualiza aqu se toma del producto de salida principal de la solicitud de produccin:
Cantidad solicitada La cantidad solicitada es la cantidad del producto de salida que se tiene que solicitar en la planificacin. Cantidad transferida total La cantidad transferida total es la cantidad de productos de salida totales para la que ya se crearon rdenes de produccin. Cantidad procesada total La cantidad procesada total es la cantidad de productos de salida total que ya ha sido procesada por la ejecucin de produccin y que ya ha sido documentada como confirmacin en los lotes de produccin relacionados. Cantidad abierta La cantidad abierta es la cantidad restante de la cantidad de productos de salida totales para la que todava se tienen que crear rdenes de produccin. Fecha de inicio solicitada La fecha de inicio solicitada es la fecha de inicio ms temprana en la que debera iniciarse la produccin para esta solicitud. Fecha de fin solicitada: La fecha de fin solicitada es la fecha de fin ms posterior en la que se debera completar la produccin para esta solicitud. Estado de cancelacin El estado Cancelado se fija cuando la accin Cancelar solicitud de produccin se llev a cabo para dicha solicitud. Si no, el estado es No cancelado. Estado de cierre El estado Cerrado se fija cuando la solicitud de produccin tiene el estado siguiente:
450
Estado de ejecucin: Cerrado Estado de cancelacin: Finalizado
Si no, el estado es No cerrado.
Segmentos de produccin
Cada solicitud de produccin consiste de un segmento de produccin en el cual las posiciones de una variante de la lista de materiales se asignan a las actividades de una lista de operaciones. El producto de salida del segmento de produccin representa el producto de salida de la solicitud de produccin. Las rdenes de produccin siempre se crean con referencia a la solicitud de la misma. El segmento de produccin se especifica con los datos siguientes:
Fecha de vencimiento Es la fecha en la que el producto de salida est previsto que est disponible. Fecha de inicio de ejecucin programada Es la fecha de inicio ms temprana en la que debe iniciarse la produccin. Fecha de fin de ejecucin programada Es la fecha de fin ms posterior en la que debe finalizar la produccin. Cantidad abierta Es la cantidad de productos de salida prevista tal como se asign en el departamento de ejecucin de produccin pero para la que todava no se han creado rdenes de produccin.
Crear solicitudes de produccin

Cuando se recibe una solicitud de produccin, el sistema calcula:
La fecha de inicio de ejecucin programada ms temprana y la de fin de dicha ejecucin ms posterior para la solicitud de produccin, teniendo en cuenta las fechas de las operaciones planificadas relacionadas en la solicitud de produccin planificada. La fecha de vencimiento de la creacin de orden de produccin para la solicitud de produccin, teniendo en cuenta la fecha de inicio de ejecucin programada ms temprana. Si un horizonte de creacin de orden de produccin se define en la configuracin empresarial, se resta de la fecha de inicio programada ms temprana.
Crear rdenes de produccin para solicitud de produccin

Puede crear una sola orden de produccin con la cantidad completa de la solicitud de produccin o mltiples rdenes de produccin para cantidades parciales de dicha solicitud:
Crear una sola orden de produccin para la cantidad completa En este caso, la cantidad del producto de salida principal de la orden de produccin es igual a la cantidad del producto de salida principal de la solicitud de produccin. El estado de creacin de orden de produccin del solicitud de produccin de fija en Finalizado. Con este estado ya no se pueden crear ms rdenes de produccin para este solicitud de produccin. Si se borra la orden de produccin, el sistema reinicializa el estado de creacin de orden de produccin a No iniciado. A continuacin, puede crear rdenes de produccin nuevas. Crear mltiples rdenes de produccin para cantidades parciales En este caso, determine manualmente la cantidad del producto de salida para cada orden de produccin. El estado de creacin de orden de produccin del solicitud de produccin se fija en En proceso.
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Puede crear rdenes de produccin con cantidades parciales para cada solicitud de produccin con la frecuencia que sea necesaria. El sistema procede del siguiente modo tan pronto como se hayan creado las rdenes de produccin:
Determina los datos de productos de entrada y salida, programa las fechas de ejecucin y automticamente crea alternativas seleccionadas para la orden de produccin. Reduce la cantidad abierta del producto de salida en la solicitud de produccin por la cantidad planificada del producto de salida en las rdenes de produccin relacionadas.
Acciones para solicitudes de produccin

Establecer el estado completado Si ha creado varias rdenes de produccin para cantidades parciales, el sistema habr fijado el estado de creacin de orden de produccin a En proceso. Sin embargo, puede decidir que ya ha producido suficiente de este producto y, por tanto, no es necesario crear otra orden. En este caso, puede modificar manualmente el estado de creacin de la orden de produccin de una solicitud de la misma a Finalizado seleccionando Establecer el estado completado. Ya no es posible crear nuevas rdenes de produccin. Deshacer el estado completado Si ya ha creado rdenes de produccin para la cantidad completa de la solicitud de produccin, el sistema habr fijado el estado de creacin de orden de produccin a Finalizado, lo que significa que ya no se pueden crear ms rdenes de produccin. Sin embargo, cabe la posibilidad de que deba producir cantidades adicionales para este producto. En este caso, puede modificar el estado de creacin de la orden de produccin a En proceso manualmente mediante Deshacer Fijar como completo. Ahora puede crear rdenes de produccin nuevas para cantidades parciales de la solicitud de produccin. Cancelar una solicitud de produccin Si se recibi una solicitud de produccin por error en la planificacin, puede cancelarla seleccionando Cancelar solicitud de produccin. El sistema modifica el estado de la solicitud de produccin a Cancelado y fija la cantidad abierta a cero. Esto significa que la solicitud de produccin ya no es relevante. No puede anular la cancelacin.
Aprovisionamiento para produccin integrado

Al ejecutar la produccin, el traslado de productos de entrada de un rea de logstica de aprovisionamiento al rea de logstica de produccin se puede integrar en una orden de produccin utilizando una operacin de aprovisionamiento. Al planificar, la cantidad de la operacin de aprovisionamiento no es relevante. Por tanto, las operaciones de aprovisionamiento no se toman en consideracin en las solicitudes de produccin. No obstante, la duracin de la operacin de aprovisionamiento planificada en el modelo de produccin se tiene en cuenta en la planificacin. Es decir, la operacin planificada en el modelo de planificacin liberado (MPL) incluye la duracin de la operacin de aprovisionamiento y de la operacin de fabricacin siguiente definida en el modelo de ejecucin liberado (MEL). La duracin total de la operacin de aprovisionamiento y de fabricacin se transfiere de nuevo a la solicitud de produccin. En la orden de produccin, el mismo producto de entrada se planifica como producto de entrada de traslado y de fabricacin y la solicitud de produccin no hace esta distincin. Cuando se modifica la orden de produccin, la solicitud de la misma se actualiza del modo siguiente:
Cantidad La cantidad de entrada procesada en la solicitud de produccin se actualiza por la cantidad de entrada de fabricacin en la orden de produccin. La cantidad de reaprovisionamiento del producto de entrada de traslado en la orden de produccin no es relevante para planificar. Fecha
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La fecha de vencimiento del producto de entrada en la solicitud de produccin se actualiza con la fecha de vencimiento de la entrada de traslado en la orden de produccin. Ejemplo para aprovisionamiento integrado para produccin El siguiente ejemplo muestra cmo los productos de entrada relevantes para suministrar para la produccin se tratan en la solicitud y la orden de la misma:
Solicitud de produccin Producto de entrada M1 Abierto Solicitado 0 100
Orden de produccin Trasladar producto de entrada M1 Abierto Planificado Reaprovisionado(s) Duracin de la operacin de traslado Fecha 100 100 100 8 horas Fabricar entrada M1 Abierto Planificado Completo Duracin de la operacin de fabricacin 100 100 50 5 horas
Confirmado 100 Completo 50
Fecha
12.01.2009
12.01.2009, 07:00 Fecha
13.01.2009, 07:00
Ya que la duracin de la operacin de traslado dura 8 horas, la operacin de fabricacin se inicia un da ms tarde. Sin embargo, la planificacin toma en consideracin la fecha de vencimiento de la operacin de traslado del 12.01.2009, a las 7:00 AM. La cantidad procesada de 50 para la entrada de fabricacin M1 se devuelve a la solicitud de produccin, porque solo la cantidad procesada de la entrada de fabricacin es relevante para la planificacin.
Para obtener ms informacin, consulte Aprovisionamiento integrado para produccin [pgina 424].
Ajuste de solicitud de produccin a causa de modificaciones en la orden de produccin

Mientras no se haya liberado la orden de produccin relacionada, las modificaciones siguientes realizadas en la orden de produccin desencadenan la reprogramacin de la orden y se vuelven a ajustar a la solicitud de produccin:

Modificar los productos de entrada planificados y sus cantidades Modificar la cantidad de productos de salida principales Los productos de entrada, los subproductos y las duraciones de las actividades se modifican como corresponden. Las fechas de inicio y de fin ms tempranas y ms posteriores de la orden de produccin se reprograman. Modificar el factor de rechazo Modificar las fechas de inicio y de fin ms tempranas y ms posteriores de la orden de produccin Modificar la fecha de inicio programada de cada operacin Modificar la duracin variable y la fija planificada de cada una de las actividades excepto las de aprovisionamiento Activar vas inactivas
Para obtener ms informacin, consulte Ajuste de solicitud de produccin debido a modificaciones en la orden de produccin [pgina 439].
453
Creacin de rdenes en masa

En la vista de tareas Acciones automticas puede crear una ejecucin de creacin de rdenes en masa que determine cundo y cmo las rdenes de produccin se crean para las solicitudes de produccin. En este lugar puede definir una duracin en horas y otros criterios de seleccin. El resultado de esta resta es la fecha de vencimiento de la creacin de rdenes de produccin. Ejemplo de creacin de rdenes en masa

Fecha programada del job de fondo: el 17.12.2008, a las 6:00 Duracin: 15 horas
Resultado: El sistema crea rdenes de produccin para las solicitudes de la misma cuya fecha de vencimiento de la creacin de dichas rdenes sea anterior a 17.12.2008, a las 9:00 PM.
9.3 Vista rdenes de fabricacin 9.3.1 Gua rpida de rdenes de produccin

La vista rdenes de produccin del centro de trabajo Control de produccin tiene dos subvistas. Por cabecera de orden y Por operaciones.
Por cabecera de orden

Esta subvista le proporciona un resumen de todas las rdenes de produccin con su informacin de cabecera. Puede organizar su trabajo filtrando las rdenes de produccin segn sus estados. En funcin de los datos planificados, como cantidad planificada y fecha de vencimiento de la liberacin de rdenes de produccin, puede decidir qu rdenes de produccin desea liberar primero. Esta vista tambin le permite acceder a rdenes de produccin individuales para realizar cualquier cambio necesario antes de liberarlas.
Por operaciones
Esta subvista le proporciona un resumen de todas las operaciones de orden de produccin desde el punto de vista de los recursos. Aqu puede ver todos los recursos para los que hay operaciones planificadas durante la semana actual. Para cada recurso puede ver cunto dura la operacin y las fechas y horas de inicio ms tempranas y ms tardas recomendadas.
Conceptos bsicos
rdenes de produccin
Las rdenes de produccin permiten planificar el proceso de produccin a nivel de ejecucin. Contienen toda la informacin necesaria para ejecutar la produccin como ahora qu actividad se debe realizar, qu productos de entrada se precisan y qu recursos son necesarios y cuando procesar las actividades. Para obtener ms informacin, consulte rdenes de produccin [pgina 459].
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Planificacin de rdenes de produccin

Puede planificar rdenes de produccin con las funciones de planificacin bsicas y de operaciones. La planificacin bsica de toda la orden de produccin siempre se efecta de forma automtica al crear la orden de produccin, pero tambin la puede desencadenar de forma manual. La funcin de planificacin de operaciones le permite reprogramar operaciones individuales de forma manual. Para obtener ms informacin, vase Programacin de rdenes de produccin [pgina 466].
Ajuste de solicitudes de produccin a causa de modificaciones de rdenes de produccin

Para iniciar la ejecucin de produccin, tiene que crear una o ms rdenes de produccin para cada solicitud de la misma. Dichas rdenes de produccin se liberan y los operadores pueden introducir las confirmaciones en las tareas de produccin. A continuacin, se actualiza la orden de produccin. Cuando se inicia una ejecucin de produccin, la solicitud de la misma recibe las cantidades reales confirmadas por el departamento de ejecucin de produccin. Segn estos datos de confirmacin, el sistema actualiza la planificacin con los datos de ejecucin de la produccin. Como consecuencia, la planificacin reduce la cantidad de productos de entrada solicitados y aumenta la de los productos de salida como corresponde. Para obtener ms informacin, consulte Ajuste de solicitud de produccin debido a modificaciones en la orden de produccin [pgina 439].
Resmenes de stock y demanda en rdenes de produccin

El resumen de stock y de demanda proporciona informacin acerca del estado actual de los productos de entrada para una orden de produccin. Visualiza la cantidad del producto de salida que puede producirse y por la que todos los productos de entrada estn disponibles. Si un producto de entrada se gestiona con un stock identificado, todas las cantidades se calculan en referencia a este stock en particular. Basndose en esta informacin, el jefe de turno puede decidir si desea liberar la orden de produccin. El resumen de stock y de demanda solo es visible siempre y cuando todava no se haya liberado. Para obtener ms informacin, vase Resmenes de stock y demanda en rdenes de produccin [pgina 468].
Aprovisionamiento para produccin integrado

Esta solucin le permite integrar actividades de reaprovisionamiento en una orden de produccin. Durante la produccin, los productos de entrada se tienen que mover del almacn a una rea de suministro de produccin. Esta solucin le permite enlazar el reaprovisionamiento de las reas de produccin directamente con la demanda de productos de entrada de una orden de produccin. El movimiento interno de estos productos de entrada se puede planificar en los datos maestros utilizando el tipo de operacin Aprovisionamiento. La operacin de aprovisionamiento es, entonces, parte del proceso de produccin. Las cantidades de productos de entrada que se reaprivisionan durante un proceso de produccin no tienen efecto sobre la contabilidad financiera ya que slo se mueven entre distintas reas logsticas. Para obtener ms informacin, consulte Aprovisionamiento integrado para produccin [pgina 424].
455


El escenario empresarial de la gestin de pedidos (productos especificados) le permite a su empresa producir y vender productos para una demanda de cliente especfico. Puede crear una oferta de venta o pedido de cliente con una especificacin de producto que incluye requerimientos especficos de cliente, planificar la demanda de varios niveles para un artculo de pedido de cliente y crear aprovisionamiento para los productos requeridos. Puede solicitar y recibir materiales basados en requerimientos del cliente, liberar la orden de produccin y crear tareas de produccin. Durante la confirmacin de tarea se garantiza que slo se consumen aquellos materiales que se han reaprovisionado para una demanda de cliente especfico. Los productos de salida siempre se confirman como stock especfico. Una inspeccin final identifica si alguna de las unidades no cumple los requerimientos del cliente. Puede contabilizar una salida de mercancas. El sistema crea una entrega de salida y los productos se entregan al cliente. Se crea una factura basada en la entrega saliente y el sistema actualiza la contabilidad financiera. Para obtener ms informacin, consulte Gestin de pedidos (Productos especificados)
Tareas
Modificar los datos generales para una orden de fabricacin
1. 2. Seleccione una orden de produccin con el estado En preparacin que desee cambiar y haga clic en Editar . En el editor Orden de produccin, vaya a la etiqueta General para llevar a cabo los cambios y haga clic en Grabar . A continuacin hay una descripcin de los cambios que puede ejecutar para toda la orden de produccin y los resultados del sistema: Cambiar la cantidad planificada para el producto de salida principal Si cambia la cantidad planificada para el producto de salida principal, el sistema recalcula las cantidades de producto de entrada y las duraciones de las actividades que deben confirmarse mediante el mtodo de confirmacin
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retroactiva de la manera adecuada. El sistema tambin recalcula las cantidades de los subproductos. Tambin planifica de nuevo las fechas de inicio y de fin ms tempranas y ms posteriores de la orden de produccin. Todos los cambios se transmiten a la solicitud de produccin.
Cambiar el factor de rechazo para el producto de salida Si cambia el factor de rechazo del producto de salida, el sistema recalcula la duracin de las actividades y los consumos del producto de servicio. Modificar la prioridad de la orden de produccin La prioridad se muestra solamente con fines informativos y no tiene efectos sobre la orden de produccin. Modificar la fecha y la hora de inicio ms temprana o tarda Si modifica la fecha y la hora de inicio ms temprana o tarda en la etiqueta General, el sistema ajusta la planificacin de toda la orden de produccin segn la nueva fecha y hora. Para obtener ms informacin, consulte Programacin de rdenes de produccin [pgina 466]. Modificar las configuraciones de impresora Puede definir si la orden de produccin y sus tareas de produccin relacionadas deben imprimirse durante la creacin, liberacin o al iniciarse.
Modificar la fecha de inicio de las operaciones para una orden de produccin

1. 2. 3. 4. 5. Seleccione una orden de produccin con el estado En preparacin que desee cambiar y haga clic en Editar . En el editor Orden de produccin, vaya a la etiqueta Estructura de rdenes . Haga clic en Expandir todos y seleccione la operacin para la que desea cambiar la fecha y la hora de inicio. Seleccione la etiqueta Fechas & duracin de esta operacin. En el campo Inicio planificado, introduzca una nueva fecha y hora de inicio. Haga clic en Grabar . El sistema calcula la fecha y hora de fin planificadas y ajuste las operaciones precedentes y siguientes segn convenga.
Modificar la duracin de las actividades para una orden de fabricacin

1. 2. 3. 4. 5. Seleccione una orden de produccin con el estado En preparacin que desee cambiar y haga clic en Editar . En el editor Orden de produccin, vaya a la etiqueta Estructura de rdenes . Haga clic en Expandir todos y seleccione la actividad para la que desea cambiar la duracin fija o variable. Seleccione la etiqueta Fechas & duracin de esta actividad. En los campos Duracin fija planificada y Duracin variable planificada, introduzca una nueva duracin y haga clic en Grabar . El sistema reprograma la orden de produccin completa.
Modificar las vas activas para una orden de fabricacin

Si la estructura de la orden de produccin incluye un tipo de elemento de ramificacin, puede modificar la va activa (secuencia) de esta orden de produccin.
457
1. 2. 3. 4.
Seleccione una orden de produccin con el estado En preparacin que desee cambiar y haga clic en Editar . En el editor Orden de produccin, vaya a la etiqueta Estructura de rdenes . Haga clic en Expandir todo y haga clic en Mostrar/Ocultar vas inactivas . Seleccione la Secuencia que desea activar, haga clic en Activar va y haga clic en Grabar . El sistema activa la va de produccin seleccionada y desactiva la va de produccin original.
Modificar los datos de los productos de entrada para una orden de fabricacin
1. 2. 3. 4. Seleccione una orden de produccin con el estado En preparacin que desee cambiar y haga clic en Editar . En el editor Orden de produccin, vaya a la etiqueta Estructura de rdenes . Haga clic en Expandir todos y seleccione la actividad para la que desea cambiar los productos de entrada. Seleccione la etiqueta Productos de entrada de esta actividad y proceda de la siguiente manera: Aadir productos de entrada no planificados Si desea aadir productos de entrada no planificados, haga clic en Aadir e introduzca el nombre del producto de entrada, del ID de rea logstica, de la cantidad planificada y especifique si la cantidad planificada es fija o variable. El sistema aade el nuevo producto de entrada a la actividad y fija el mtodo de confirmacin en Explcito, dado que los productos de entrada no planificados solo pueden confirmarse explcitamente. Esta informacin no se transmite al departamento de planificacin.
Modificar la cantidad del producto de entrada Si desea modificar la cantidad de un producto de entrada, seleccione el producto de entrada relevante e introduzca una nueva cantidad en el campo Cantidad planificada. El sistema transmite la nueva cantidad a la solicitud de produccin. Es decir que el departamento de planificacin ajusta la cantidad planificada de este producto de entrada. Suprimir un producto de entrada Si desea suprimir un producto de entrada, seleccione el producto de entrada relevante y haga clic en Suprimir . El sistema transmite esta informacin a la solicitud de produccin en funcin de las siguientes condiciones: Si el producto de entrada suprimido ya ha sido planificado en el departamento de planificacin, el sistema diferencia primero si la cantidad de entrada se ha partido o no: Si la cantidad de producto de entrada ha sido partida, por ejemplo debido a cambios en la fecha de vencimiento de orden, el sistema tambin suprime este producto de entrada en la solicitud de produccin.
Si el producto de entrada no se ha partido, el mismo producto de entrada sigue en la solicitud de produccin pero el sistema fija la cantidad de este producto de entrada en cero.
458
Si el producto de entrada suprimido no se ha planificado en el departamento de planificacin y se ha aadido a la orden de produccin ms adelante, el sistema suprime este producto de entrada desde la solicitud de produccin.
5.
Haga clic en Grabar .
9.3.2 Conceptos bsicos 9.3.2.1 rdenes de produccin

Resumen
Las rdenes de produccin permiten planificar el proceso de produccin a nivel de ejecucin. Contienen toda la informacin necesaria para ejecutar la produccin como ahora qu actividad se debe realizar, qu productos de entrada se precisan y qu recursos son necesarios y cuando procesar las actividades. Una vez se ha creado la orden de produccin, el sistema calcula las cantidades, duraciones y fechas calculadas. Esto incluye tambin las fechas programadas: Es decir, cuando se debe iniciar a ms tardar la ejecucin de produccin a fin de satisfacer a tiempo la demanda correspondiente. Si la ejecucin de produccin genera menos o ms de lo que se previ en un principio, ser necesario notificarlo a planificacin. A continuacin, planificacin deber considerar cmo actuar con la demanda no satisfecha o satisfecha en exceso.
Estado de orden de produccin

Las rdenes de produccin pueden tener los estados siguientes:
Estado En preparacin Descripcin La orden de produccin se ha creado, pero todava no se ha liberado ni continuado su proceso. Mientras que la orden de produccin tenga este estado, puede realizar los cambios que sean necesarios. La orden de produccin se ha liberado a la ejecucin de produccin el lote de produccin correspondiente y las tareas de produccin. La orden de produccin se inicia de forma automtica tan pronto como se haya iniciado el procesamiento para una de las tareas de produccin relacionadas. La orden de produccin se termina tan pronto como se terminan las tareas de produccin relacionadas y el lote de produccin. La orden de produccin se cierra tan pronto como se cierra el lote de produccin correspondiente; la orden de produccin ya no es relevante para logstica.
Liberado Iniciado Finalizado Cerrado
General
La informacin siguiente del lote de produccin muestra la planificacin original y el punto hasta el cual se ha cumplido el plan. Los datos reales confirmados se calculan desde las tareas de produccin correspondientes y el lote de produccin.
Cantidad planificada
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La cantidad planificada es la cantidad de salida para la que se ha creado la orden de produccin basada en el segmento de produccin. El sistema es quien propone esta cantidad, pero se puede modificar de forma manual antes de que se libere la orden de produccin.
Cantidad procesada La cantidad procesada es la cantidad de productos de salida total que ya ha sido procesada por la ejecucin de produccin y que ya ha sido documentada como confirmaciones en los lotes de produccin relacionados. Cantidad abierta La cantidad abierta es la cantidad restante despus de restar la cantidad procesada de la cantidad planificada. Factor de rechazo Puede planificar y calcular la cantidad de rechazo que resulte de la produccin. Para ello debe planificar un factor de rechazo para el producto de salida en el modelo de produccin o indicar un factor de rechazo directamente en la orden de produccin. Porcentaje total de rechazo confirmado El sistema calcula el porcentaje de rechazo teniendo en cuenta todas las cantidades de rechazo confirmadas en todos los puntos de notificacin de la orden de produccin. Fechas de inicio y de fin solicitadas Las fechas de inicio y de fin solicitadas se transmiten desde el segmento de produccin desde el que se ha creado la orden de produccin. Fechas de inicio y de fin ms tempranas Las fechas de inicio y de fin ms tempranas se calculan durante la programacin. Puede modificar la fecha y la hora de inicio ms tempranas antes de que se libere la orden de produccin. As, el sistema ajusta la programacin de toda la orden de produccin de acuerdo con la fecha y la hora nuevas. Fechas de inicio y de fin ms tardas Las fechas de inicio y de fin ms tardas se calculan durante la programacin. Puede modificar la fecha y la hora de inicio ms tardas antes de que se libere la orden de produccin. As, el sistema ajusta la programacin de toda la orden de produccin de acuerdo con la fecha y la hora nuevas. Inicio ms temprano modificado y fin ms tardo modificado Estos indicadores muestran si la fecha y la hora de inicio ms tempranas o si la fecha y la hora de fin ms tardas se han modificado manualmente y, por lo tanto, se desvan desde las fechas previstas en el primer momento. Especificacin de producto Si el producto de salida se basa en una especificacin de producto, sta se anexa a la orden de produccin.
Estructura de orden de produccin

La estructura de la orden de produccin depende del modelo de ejecucin liberado (REM) del segmento de produccin correspondiente. Las vas alternativas dependen de los modos por operacin prevista que se definen en la solicitud de produccin planificada. Si el modo de planificacin no est disponible, se elige la va estndar definida en la lista de operaciones. La estructura de la orden de produccin se compone de los siguientes tipos de elementos:
Operaciones Una operacin agrupa todas las actividades que deben desempearse de forma consecutiva en el mismo recurso. Las operaciones deben tener el tipo Fabricacin, Aprovisionamiento o Verificacin. Fabricacin En una operacin de fabricacin se procesa una posicin. Contiene como mnimo una actividad del tipo Producir.
Aprovisionamiento
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En una operacin de aprovisionamiento, los productos de entrada se trasladan de una rea logstica de aprovisionamiento de origen a una rea logstica de produccin de destino. Una operacin de aprosivionamiento siempre se modela al inicio de una orden de produccin o una secuencia que no tienen predecesores. Contiene como mnimo una actividad del tipo Trasladar.
Verificacin En una operacin de verificacin, puede llevar a cabo la inspeccin de calidad final del producto de salida. Una operacin de verificacin siempre se modela al final de una orden de produccin. Sin embargo, debe estar precedida y seguida de un punto de notificacin. Para obtener ms informacin, consulte Integracin de gestin de calidad y produccin [pgina 73]Integracin de gestin de calidad y produccin [pgina 524].
Actividades Una actividad consiste en lo siguiente: Un tipo de actividad que tanto puede ser Configuracin, Produccin , Traslado, Verificacin o Desmontaje

Una duracin planificada representa el tiempo que debera invertirse en realizar la actividad. La fecha y la hora en que debera iniciarse la actividad a ms tardar, calculada por el sistema durante la programacin Los recursos que se destinan para realizar la actividad Los productos de entrada (componentes) y sus cantidades previstas necesarias para la actividad Se trata de la ltima actividad de produccin o verificacin de la ltima opreacin, el principal producto de salida de la orden de produccin.
Ramificacin Un tipo de elemento de ramificacin representa una o ms vas de procesamiento alternativo. Las vas de acceso al proceso ramificadas se definen por secuencias que, a su vez, contienen las operaciones a llevar a cabo. Antes de liberar la orden de produccin, puede modificar la va de acceso de procesamiento alternativa. Secuencia Las secuencias sin el tipo de elemento de ramificacin superior representan vas de acceso de procesamiento paralelo que es preciso realizar en paralelo a la va de acceso de proceso principal. Puntos de notificacin Una orden de produccin puede tener diversos puntos de notificacin en los que se confirma la evolucin de la produccin. Al final del punto de notificacin, se informa de la cantidad de productos de salida. As, se calcula de forma automtica el consumo de los productos de entrada relacionados que tienen el mtodo de confirmacin de toma retroactiva asignado. Para obtener ms informacin acerca de los puntos de notificacin y mtodos de confirmacin, vase Confirmaciones de produccin [pgina 69]Confirmaciones de produccin [pgina 432].
Para obtener ms informacin, vase Listas de operaciones.
Productos
Los productos implicados en una orden de produccin se especifican con la informacin siguiente:
Productos relevantes para aprovisionamiento para produccin Si la orden de produccin contiene productos de entrada para los que hay actividades de reaprovisionamiento, estos productos de entrada se marcan como relevantes para el aprovisionamiento a produccin. La siguiente informacin est disponible en la orden de produccin: rea de logstica de origen
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Tan pronto como se libera la orden de produccin, el sistema trata de buscar un rea logstica de origen que tenga suficiente stock en almacn de este producto de entrada.
rea de logstica de destino El rea logstica de destino es el rea de logstica de produccin de la operacin de fabricacin siguiente: Se deriva del modelo de produccin.
Cantidad de reaprovisionamiento La cantidad de reaprovisionamiento es la cantidad de producto de entrada real que se ha trasladado del rea de logstica de origen a la de destino. El sistema calcula esta cantidad en funcin de todas las cantidades confirmadas durante la ejecucin de produccin. Para obtener ms informacin, consulte Aprovisionamiento integrado para produccin [pgina 424]. Productos de entrada Los productos de entrada son necesarios para ejecutar la orden de produccin. Esto incluye los productos de entrada que son relevantes para el aprovisionamiento de produccin. Mientras no se haya liberado la orden de produccin, puede modificiar la cantidad planificada y el mtodo de confirmacin. Una vez terminada la ejecucin de produccin, el sistema documenta la cantidad procesada para cada producto de entrada en la orden de produccin. Para obtener ms informacin, consulte Confirmaciones de produccin [pgina 69]Confirmaciones de produccin [pgina 432]. Productos de salida Los productos de salida resultan de esta orden de produccin. Los productos de salida pueden ser productos principales o subproductos. Puede modificar la cantidad planificada para el producto de salida hasta que se libere la orden de produccin. Stock identificado y especificacin de producto La especificacin de producto contiene requisitos para un producto tal como lo especifica el cliente. La especificacin de producto se adjunta al pedido de cliente y luego se pasa desde planificacin hasta la orden de produccin. El stock identificado hace referencia a los productos que son un subconjunto de un producto exactamente y que son identificados nicamente en el contexto de un producto. Si un producto se gestiona con stock identificado, puede hacer lo siguiente antes de liberar el pedido. Crear un stock identificado para el producto de salida principal
Asignar un stock identificado existente a los productos de entrada En ambos casos, el sistema asigna la especificacin de produccin relacionada al stock identificado. Para obtener ms informacin, consulte Gestin de stock identificado.
Recursos
En una orden de produccin, los recursos se asignan a operaciones y actividades. Un recurso puede utilizarse bien como principal bien como adicional. La disponibilidad de recursos principales se tiene en cuenta para la programacin. El sistema calcula la duracin prevista para cada recurso en funcin de la duracin fija y variable de la actividad definida en el modelo de produccin. La duracin procesada, la calcula el sistema teniendo en cuenta todas las confirmaciones durante la ejecucin de produccin. La programacin de toda la orden de produccin o de determinadas operaciones observa:

La disponibilidad de los recursos principales tal como se define en el calendario de recursos La duracin prevista de los recursos principales para cada actividad
La duracin procesada, la calcula el sistema basndose en los datos confirmados durante el proceso de ejecucin de produccin. La cantidad de recursos indica que dicho recurso se utiliza varias veces. Se deriva del modelo de produccin y tambin afecta la duracin prevista de la actividad. Para obtener ms informacin, consulte Recursos.
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Monitor de ejecucin
En el monitor de ejecucin, el sistema documenta todas las actividades efectuadas en la ejecucin de produccin para esta orden de produccin, o que se han ejecutado supuestamente. El monitor de ejecucin le proporciona funciones de control adicionales para la orden de produccin. Tareas de produccin Una vez iniciado el procesamiento de las tareas de produccin relacionadas, se registra el estado junto con todos los datos administrativos. Para cada tarea de produccin se pueden visualizar los eventos registrados, la persona que la ha procesado y la hora de procesamiento. Los tipos de evento disponibles se visualizan en la tabla siguiente:
Evento de tarea Iniciar Interrumpir Reanudar Finalizar Descripcin La tarea se ha iniciado. La tarea se ha interrumpido. Si se ha creado una nota con la accin Interrumpir, se visualiza con el evento. La tarea se ha reanudado. Si se ha creado una nota con la accin Reanudar, se visualiza con el evento. La tarea se ha finalizado.
Modificacin responsable La persona responsable de la tarea ha sido modificada. El nombre de la nueva persona responsable se visualiza con el evento. Distribuir Trasladar Confirmacin de ajuste Otros La tarea se ha distribuido La carpeta de tareas de logstica en la que se ha distribuido la tarea se visualiza con este evento. La tarea se ha trasladado a otra carpeta. La carpeta de tareas de logstica a la que se ha trasladado la tarea se visualiza con este evento. Se ha contabilizado una confirmacin de ajuste para esta tarea. Se ha producido un evento definido de forma individual. En la configuracin empresarial se pueden definir eventos de tarea propios que se pueden seleccionar al documentar un evento en una tarea de produccin.
Evolucin notificada El sistema documenta la evolucin de la ejecucin de produccin para una orden de produccin agregando todas las confirmaciones para el producto de salida al final del punto de notificacin. Esto significa que la cantidad de producto de salida producido puede notificarse varias veces. Mientras no se haya completado la confirmacin de produccin, el sistema toma todas las cantidades notificadas y las suma. Una vez finalizada la confirmacin de produccin, el sistema calcula la cantidad procesada a partir de la cantidad confirmada total. Para obtener ms informacin acerca de puntos de notificacin, vase Confirmaciones de produccin [pgina 69]Confirmaciones de produccin [pgina 432].
Acciones para rdenes de produccin
Liberacin Debe liberar rdenes de produccin con el estado En preparacin, para que puedan seguir procesndose. El sistema crea el lote de produccin correspondiente. Al liberar la orden de produccin, puede modificarla si es necesario. Borrar Puede borrar rdenes de produccin con el estado En preparacin. La solicitud de produccin relacionada sigue presente; su estado vuelve a ser En preparacin y la cantidad total transferida se fija en cero.
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Nuevas etiquetas Esta accin le permite crear, imprimir y asignar etiquetas a la orden de produccin seleccionada. Puede utilizar etiquetas para gestionar y realizar un seguimiento de los productos durante el proceso de produccin. Para obtener ms informacin, consulte Etiquetas [pgina 18]Etiquetas [pgina 214]. Visualizacin de impresin Puede crear una visualizacin de impresin para cada orden de produccin. El sistema crea un fichero PDF de la orden de produccin que contiene toda la estructura de rdenes y datos planificados. Puede imprimir o grabar el fichero en su ordenador. Imprimir hoja de itinerario Esta accin le permite imprimir rdenes de produccin de forma directa.
Resumen de stock y demanda

Dentro de la propia orden de produccin, el sistema proporciona informacin del stock y la demanda existentes para productos de entrada. Muestra si todos los productos de entrada estn disponibles para esta orden de produccin. A partir de esta informacin, el planificador de produccin puede decidir si se puede liberar la orden de produccin. Para obtener ms informacin, vase Resumen de stock y demanda en rdenes de produccin [pgina 468].
Modificacin de rdenes de produccin antes de liberar

Mientras no se haya liberado la orden de produccin, puede realizar modificaciones manuales. A continuacin un resumen de todas las modificaciones que se permiten antes de que se libere la orden de produccin. General
Modificar la cantidad de productos de salida principales Los productos de entrada, los subproductos y las duraciones de las actividades se modifican como corresponden. Las fechas de inicio y de fin ms tempranas y ms posteriores de la orden de produccin se reprograman. La modificacin se hace retroceder hasta la solicitud de produccin. Crear o modificar el ID de stock identificado si el producto de salida se gestiona con stock identificado Modificar el factor de rechazo Modificar la prioridad de la orden de produccin La prioridad es informacin solamente para el usuario y no tiene efectos sobre la orden de produccin. Modificar las fechas de inicio y de fin ms tempranas y ms posteriores de la orden de produccin Para obtener ms informacin, vase Programacin de rdenes de produccin [pgina 466]. Definir las opciones de impresin para la orden de produccin y la tarea de produccin: Si deben imprimirse al ser creadas, liberadas o iniciadas Modificar la ID de unidad organizativa
Estructura de orden

Modificar la fecha de inicio programada de cada operacin Modificar la duracin variable y la fija planificada de cada una de las actividades excepto las de aprovisionamiento Activar vas inactivas
Todas estas modificaciones en la estructura de rdenes desencadenan la reprogramacin de la orden de produccin. Productos
Modificar los productos de entrada planificados y sus cantidades. Esta carga se devuelve a la solicitude de produccin.
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Para obtener ms informacin, consulteSolicitudes de produccin [pgina 449].

Redefinir la cantidad del producto de entrada Fijo o variable Redefinir el mtodo de confirmacin: Si la cantidad consumida del producto de entrada debe confirmarse con una toma retroactiva o si debe indicarse manualmente. Modificar el ID de rea logstica Crear o modificar el ID de stock identificado si el producto de entrada se gestiona con stock identificado
Planificacin de rechazo
Puede planificar y calcular la cantidad de rechazo que resulte de la produccin. Para ello debe planificar un factor de rechazo para el producto de salida en el modelo de produccin o indicar un factor de rechazo directamente en la orden de produccin. El sistema considera este factor de rechazo y realiza las actividades siguientes:

Recalcula la cantidad del punto de notificacin final Recalcula la cantidad del producto de entrada Recalcula la cantidad de productos de entrada relevantes para el aprovisionamiento a produccin Recalcula la duracin de la actividad Reprograma la orden de produccin Ejemplo de planificacin de rechazo

Producto de salida planificado: 100 unidades Producto de entrada planificado: 100 unidades Factor de rechazo: 50%
Resultado: El sistema modifica la cantidad planificada del punto de notificacin final y del producto de entrada en 200 unidades. La cantidad planificada del producto de salida sigue siendo 100 unidades. Las duraciones de actividad y los consumos de producto de servicio se ajusta en funcin de las 200 unidades.
Liberacin de rdenes de produccin

Las rdenes de produccin pueden liberarse de forma manual o automtica. Esto se define en la configuracin empresarial. Cuando se libera una orden de produccin, se crea un lote de produccin. La estructura planificada (operaciones, actividades y puntos de notificacin) y los datos planificados de la orden de produccin se copian en el lote de produccin y se utilizan como base para crear tareas de produccin y valores de propuesta. La informacin grabada en el lote de produccin puede desviarse de lo que est previsto en la orden de produccin, lo que significa que los valores reales que se confirman en el lote de produccin pueden ser distintos de los valores previstos en la orden de produccin.
Adaptacin de rdenes de produccin a causa de datos de ejecucin

Para iniciar la ejecucin de produccin, tiene que iniciar las tareas de produccin del lote de produccin relacionado. Cuando una tarea de produccin y, en consecuencia, el lote de produccin se inician, tambin la orden de produccin se inicia de forma automtica. Durante la ejecucin de produccin, el lote de produccin suma las cantidades reales y calcula las cantidades procesadas totales. La informacin siguiente se actualiza en la orden de produccin en funcin de la informacin recopilada por el lote de produccin.
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Duracin abierta y procesada de una actividad Cantidad abierta y procesada de los productos de entrada Cantidad abierta y procesada de los productos de salida
Conclusin de rdenes de produccin

Finalizacin de rdenes de produccin Cuando las tareas de produccin y, en consecuencia, el lote de produccin se terminan, la orden de produccin se termina automticamente. El estado Terminados indica que la orden de produccin ya no es relevante para logstica: No se permiten ms modificaciones de rdenes. Se notifica a la solicitud de produccin que se ha terminado la orden de produccin. Antes de que se pueda terminar la solicitud de produccin, tambin deben terminarse todas las rdenes de produccin que existen para esta solicitud de produccin. Cierre de rdenes de produccin Cuando se cierra el lote de produccin, se cierra tambin la orden de produccin de forma automtica. Una orden de produccin cerrada no solo no es relevante para logstica, sino que ya no est sujeta a ningn tipo de modificaciones o confirmaciones.
Libreacin de rdenes en masa

En la vista de tareas Acciones automticas puede crear una ejecucin de liberacin de rdenes en masa que determine cundo y cmo se liberan las rdenes de produccin. En este lugar puede definir una duracin en horas y otros criterios de seleccin. Esta duracin se aade a continuacin a la fecha programada del job de fondo. Ejemplo de liberacin de rdenes en masa

Fecha programada del job de fondo: 17.12.2008, 6:00 AM Duracin: 15 h
Resultado El sistema libera las rdenes de produccin que satisfacen los criterios de seleccin antes de 17.12.2008, 9:00 PM.
Consulte tambin
Aprovisionamiento para produccin integrado [pgina 424]
9.3.2.2 Planificacin de rdenes de produccin

Resumen
Puede planificar rdenes de produccin con las funciones de planificacin bsicas y de operaciones. La planificacin bsica de toda la orden de produccin siempre se efecta de forma automtica al crear la orden de produccin, pero tambin la puede desencadenar de forma manual. La funcin de planificacin de operaciones le permite reprogramar operaciones individuales de forma manual.
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Planificacin bsica
La funcin de planificacin bsica se proporciona para toda la orden de produccin. Inmediatamente despus de crear la orden de produccin, se planifica automticamente utilizando las fechas de planificacin. Tambin puede desencadenar manualmente la programacin bsica especificando el inicio ms temprano o el final ms tardo de la orden de produccin. Las fechas inicial y final solicitadas de una orden de produccin se obtienen de las fechas de inicio y de fin del segmento de produccin correspondiente que, a su vez, se derivan de las fechas de inicio y de fin de las operaciones de planificacin como calcula departamento de planificacin. Estas fechas son los puntos de partida para calcular las fechas ms tempranas y ms tardas de toda la orden de produccin y de las operaciones, as como de las actividades. La orden de produccin se reprograma automticamente si

Se selecione una va de procesamiento alternativa Se modifica la cantidad de producto de salida Se modifica la duracin de una actividad Se reprograman operaciones individuales El inicio ms temprano o el final ms tardo de la orden de produccin se modifica
Programacin de operaciones
A diferencia de la programacin bsica de toda la orden de produccin, tambin puede programar operaciones simples antes de liberar la orden de produccin. Quiz deba hacerlopara recursos de cuello de botella, pero tambin para otros recursos. Puede programar operaciones de los tipos Realizar y Verificar manualmente. Por defecto, las fecha de inicio y de fin de las operaciones individuales se ajusta en el segmento de produccin. Puede especificar el inicio programado de cada operacin manualmente y el sistema calcula entonces el final programado automticamente. El sistema ajusta as las operaciones precedentes y sucesivas de forma adecuada. Esto significa que la programacin manual de operaciones individuales desencadena automticamente la reprogramacin de toda la orden de produccin. Tenga en cuenta que, si modificar la cantidad del producto de salida o el inicio ms temprano o el final ms tardo de la orden de produccin directamente despus de fijar el inicio programado de una operacin, el sistema eliminar la fecha y hora iniciales programadas manualmente de la operacin.
Fechas de programacin
Al realizar la programacin, el sistema calcula las siguientes fechas:
Inicio ms temprano La actividad no est prevista para empezar antes de esta fecha. Los motivos que pueden evitar un inicio anterior incluyen los siguientes: Flujo de materiales: Las actividades precedentes puede no concluirse antes de esta fecha
Disponibilidad de productos de entrada La planficacin puede no garantizar la disponiibilidad del producto de entrada antes de esta fecha Capacidad: El recurso principal puede estar ocupado procesando otras rdenes de produccin hasta esta fecha
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La fecha inicial ms temprana est prevista solo para informar. El empleado no debera esperar poder iniciar la actividad antes de esta fecha. Sin embargo, en ciertas instancias, podra ser posible empezar antes.
Final ms temprano Esta es la fecha ms temprana en que el procesamiento de la actividad puede concluir dando por hecho que el procesamiento empieza en la fecha inicial ms temprana. Para todas las actividades, el sistema calcula esta fecha utilizando la programacin posterior. Es decir, el sistema empieza en la fecha de inicio ms temprana y calcula en el futuro utilizando la duracin de actividad y el calendario de recursos principales de la actividad para determinar la fecha final ms temprana. Inicio y fin ms tardos La fecha de inicio ms tarda es la ltima fecha en que la produccin debe empezar para poder completar la orden de produccin a tiempo. Si no empieza la produccin hasta la ltima fecha de inicio, an podr complear la orden de produccin a tiempo, pero la fecha final podra chocar con las fechas finales solicitadas de la orden de produccin y la operacin.
9.3.2.3 Resumen de stock y demanda en rdenes produccin

Resumen
El resumen de stock y de demanda proporciona informacin acerca del estado actual de los productos de entrada para una orden de produccin. Visualiza la cantidad del producto de salida que puede producirse y por la que todos los productos de entrada estn disponibles. Si un producto de entrada se gestiona con un stock identificado, todas las cantidades se calculan en referencia a este stock en particular. Basndose en esta informacin, el jefe de turno puede decidir si desea liberar la orden de produccin. El resumen de stock y de demanda solo es visible siempre y cuando todava no se haya liberado.
Estado de viabilidad de liberacin de orden de produccin y cantidad propuesta

El estado de viabilidad de liberacin de una orden de produccin se calcula teniendo en cuenta los estados de viabilidad de consumo de todos los productos de entrada. Entonces, el sistema indica uno de los siguientes valores:
Verde El verde indica que en este momento puede liberar la orden de produccin con la cantidad total. Todas las cantidades necesarias de productos de entrada estn disponibles. El sistema propone la misma cantidad que la planificada en la orden de produccin. Amarillo El amarillo indica que en este momento el stock libre no cubre todas las demandas pendientes, pero todas las cantidads necesarias de productos de entrada estn disponibles en stock. Por ello, puede liberar la orden de produccin actual. El stock libre iguala o es superior a la cantidad planificada, pero es menor a la de las demandas pendientes. El sistema propone la misma cantidad que la planificada en la orden de produccin. Rojo El rojo indica que en este momento al menos uno de los productos de entrada necesarios no est disponible. La cantidad propuesta para la liberacin es menor a la cantidad planificada de la orden de produccin.
Cantidad propuesta para liberacin La cantidad propuesta para liberar es la cantidad de producto de salida que puede producirse y por la que todos los productos de entrada estn disponibles. Se calcula proporcionalmente a la cantidad de producto de entrada y puede completarse.
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Cantidades de stock y en demanda

Para cada demanda de producto de entrada, el sistema proporciona las siguientes cantidades. Calcula la viabilidad de liberacin de orden de produccin y la cantidad propuesta para liberar utilizando estas cantidades:
Cantidad planificada Es la cantidad planificada del producto de entrada planificado para esta orden de produccin. Disponibilidad en almacn La disponibilidad en almacn es la cantidad agregada del producto de entrada que est fsicamente disponible en stock. Demandas liberadas Es la cantidad agregada de las demandas de este producto de entrada que surge de rdenes de produccin y rdenes de almacn ya liberadas y de rdenes de produccin ya iniciadas. Stock libre El stock libre es la cantidad que puede utilizarse para cumplir las demandas. Se calcula restando la cantidad de demandas liberadas de la disponibilidad de almacn que es siempre igual o superior a cero. Stock disponible El stock disponible es la cantidad de stock libre disponible para el consumo. Si el producto de entrada se utiliza una vez en la orden de produccin, la cantidad de stock disponible iguala a la cantidad de stock libre. Si el producto de entrada se utiliza varias veces en la misma orden de produccin, el stock libre se distribuye proporcionalmente entre las mltiples demandas del mismo producto de entrada. Demandas pendientes Las demandas pendientes son la cantidad agregada de demandas de este producto de entrada resultantes de todas las rdenes de produccin sin liberar (incluida en la que est trabajando) y solicitudes de almacn. Viabilidad de consumo Este es el estado que indica si el producto de entrada se puede retirar del stock como estaba planeado. Ejemplo de viabilidad de liberacin de orden con estado verde
Viabilidad de ID de consumo producto Verde Verde
Cant.planificada Disponibilidad en Demandas almacn liberadas 30 50 100 140 60 60
Stock libre 40 80
Stock disponible 40 80
Demandas pendientes 35 80
4711 4712
Producto de entrada 4711 La demanda del producto de entrada 4711 puede cumplirse porque el stock libre de 40 es superior a la cantidad planificada de 30 y las demandas pendientes de 35. Por ello, el estado de viabilidad de consumo es verde. Producto de entrada 4712 La demanda del producto de entrada 4712 puede cumplirse porque el stock libre de 80 es superior a la cantidad planificada de 50 e iguala las demandas pendientes de 80. Por ello, el estado de viabilidad de consumo es verde. Viabilidad de liberacin de orden de produccin El estado general de la viabilidad de liberacin de la orden de produccin es verde porque la demanda de ambos productos de entrada puede cumplirse. El sistema propone la cantidad total de 50. Estado de viabilidad de liberacin: Verde
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Cantidad de salida planificada: 50 Cantidad propuesta para liberacin: 50 Ejemplo de viabilidad de liberacin de orden con estado amarillo
Viabilidad de ID de consumo producto Verde Amarillo
Stock libre 40 80
4711 4712
Producto de entrada 4711 La demanda del producto de entrada 4711 puede cumplirse porque el stock libre de 40 es superior a la cantidad planificada de 30 y las demandas pendientes de 35. Por ello, el estado de viabilidad de consumo es verde. Producto de entrada 4712 Aunque el stock libre del producto de entrada 4712 de 80 cubre la cantidad planificada de 50 pero es menor a las demandas pendientes de 90. Por ello, el estado de viabilidad de consumo es amarillo. Viabilidad de liberacin de orden de produccin Aunque el sistema propone la cantidad total de 50 para liberar, el estado general de viabilidad de liberacin de la orden de produccin es amarillo. Esto indica que, aunque puede liberar esta orden de produccin cuyas demandas pueden cumplirse en este momento, no hay otras rdenes o solicitudes de produccin sin liberar - indicadas por las demandas pendientes - cuyas demandas no pueden cumplirse si libera esta orden de produccin. Estado de viabilidad de liberacin: Amarillo

Cantidad de salida planificada: 50 Cantidad propuesta para liberacin: 50 Ejemplo de viabilidad de liberacin de orden con estado rojo
Viabilidad de ID de consumo producto Verde Rojo
Stock libre 40 40
4711 4712
Producto de entrada 4711 La demanda del producto de entrada 4711 puede completarse porque el stock libre de 40 es superior a la cantidad planificada de 30 y las demandas pendientes de 35. Por ello, el estado de viabilidad de consumo es verde. Producto de entrada 4712 La demanda del producto de entrada 4712 no puede cumplirse porque el stock libre de 40 es inferior a la cantidad planificada de 50 y las demandas pendientes de 90. Por ello, el estado de viabilidad de consumo es rojo. Viabilidad de liberacin de orden de produccin El estado general de viabilidad de liberacin de orden de produccin es verde porque la demanda de uno de los productos de entrada no puede cumplirse. El sistema propone solo la cantidad de 40 para liberar en vez de la cantidad completa de 50.
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Estado de viabilidad de liberacin: Rojo Cantidad de salida planificada: 50 Cantidad propuesta para liberar: 40
Varias demandas del mismo producto de entrada

Si el mismo producto de entrada se utiliza varias veces en una orden de produccin, cada demanda individual se lista de forma separada. El sistema distribuye el stock libre de forma proporcional en todos los productos de entrada idnticos. El resultado se muestra en la columna Stock disponible. Cantidades fijas Si las cantidades fijas se definen para un producto de entrada, el sistema primero asigna el stock libre a la demanda de este producto de entrada. Entonces, distribuye la cantidad restante de forma proporcional entre otros productos de entrada con cantidad variable. Si la demanda de la cantidad de producto de entrada fija no puede cumplirse, la viabilidad de liberacin de orden de produccin es rojo. Ejemplo con productos de entrada idnticos mltiples
Viabilidad de ID de consumo producto Rojo Rojo 4712 4712
Stock libre 40 40
El stock libre de 40 es inferior a la cantidad total planificada de 80 (50+30). Por ello, el sistema distribuye el stock libre de 40 de forma proporcional entre las dos demandas. La primera posicin de demanda consigue 25 unidades y la segunda posicin de demanda consigue 15 unidades. Ninguna de las demandas puede cumplirse, porque el stock disponible es 50% inferior a la cantidad planificada. Por ello, el estado de viabilidad de liberacin de orden de produccin es rojo. El sistema propone solo la cantidad de 25 para liberar, que iguala el 50% de la cantidad total de 50.

Estado de viabilidad de liberacin de orden de produccin Rojo Cantidad de salida planificada: 50 Cantidad propuesta para liberar: 25 Ejemplo de productos de entrada con cantidades fijas
Viabilidad de ID de consumo producto Amarillo Rojo
Stock libre 40 40
4711 Cantidad fija 4711
Primera posicin con cantidad fija Como la primera posicin del producto de entrada tiene una cantidad fija, el sistema asigna primero la cantidad total de 30 del stock libre (40) a esta posicin. Aunque el stock disponible iguala la cantidad planificada, es menor a las demandas pendientes. Por ello, el estado de viabilidad de consumo es amarillo.
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Segunda posicin sin cantidad fija El sistema asigna la cantidad restante de 10 (= stock libre stock disponible para producto de entrada con cantidad fija ) a la segunda posicin sin cantidad fija. El stock disponible de 10 es menor a la cantidad planificada de 50. Por ello, el estado de viabilidad de consumo es rojo. Viabilidad de liberacin de orden de produccin El estado general de viabilidad de liberacin de la orden de produccin es rojo. El sistema propone solo la cantidad de 10 para liberar en vez de la cantidad total de 50. Estado de viabilidad de liberacin Rojo

Cantidad de salida planificada: 50 Cantidad propuesta para liberar: 10
Consulte tambin
rdenes de produccin [pgina 459]
9.4 Vista Control de tareas 9.4.1 Gua rpida para control de tareas (en Control de produccin)
En un entorno de fabricacin tpico, con varias ejecuciones de rdenes de fabricacin, existe un gran volumen de tareas que se deben ejecutar. Como responsable del control de produccin, es muy importante hacer un seguimiento de un rango de las tareas con distintas prioridades, recursos y fechas de vencimiento. La vista Control de tareas permite llevar a cabo tareas de produccin en la fecha prevista. Una vez se ha liberado una orden de fabricacin, el sistema crea automticamente todas las tareas necesarias. Puede visualizar todas las tareas en la vista Control de tareas. Tambin puede crear carpetas para organizar tareas en funcin de los recursos o el equipo asignados. Una vez concluida una tarea, puede utilizar la vista Control de tareas para confirmar la tarea concluida. Aqu puede introducir la cantidad creada, la cantidad de componentes de entrada requerida y el tiempo dedicado, por ejemplo. Tambin puede agrupar varias tareas en una sola si todas estas tareas se crean en el nivel de actividad. Puede seleccionar una tarea agrupada y partirla en un nmero de tareas individuales. Puede tener acceso a esta vista desde el centro de trabajo Control de produccin, en Control de tareas.
Conceptos bsicos
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Para obtener ms informacin, consulte Gestin de tareas de logstica [pgina 20]Gestin de tareas de logstica [pgina 111]Gestin de tareas de logstica [pgina 221]Gestin de tareas de logstica [pgina 328]Gestin de tareas de logstica [pgina 389]Gestin de tareas de logstica [pgina 480].
Tareas de produccin
Las tareas de produccin se utilizan para organizar todo el trabajo que deben realizar los empleados en la planta de produccin. Las tareas de produccin se crean automticamente y se envan a carpetas de tareas logsticas donde se muestran como una lista de tareas y los trabajadores pueden procesarlas. Toda la informacin que se precisan para ejecutar una tarea de produccin aparece en esta lista de tareas. Puede ser el caso de la viabilidad de la tarea, instrucciones de trabajo especiales o qu componentes de entrada se necesitan. Puede introducir confirmaciones en la tarea que actualiza automticamente el lote de produccin. Cuando todas las tareas de produccin creadas para un lote se han acabado, el lote de produccin acabar tambin de manera automtica. Entonces, ser posible cerrar el lote de produccin que lanza una actualizacin automtica sobre la informacin de confirmacin en la orden de produccin. Para obtener ms informacin, consulte Tareas de produccin [pgina 62]Tareas de produccin [pgina 488].


Las tareas de produccin se utilizan para organizar todo el trabajo que deben realizar los empleados en la planta de produccin. Estas tareas se crean automticamente y se envan, ya sea de forma automtica o manual, a carpetas de tareas logsticas donde se visualizan en forma de una lista de tareas. All, los empleados de produccin pueden procesarlas. Puede asignar un empleado como responsable del procesamiento de una tarea en concreto. Durante la ejecucin, los empleados autorizados para procesar las tareas de un carpeta tambin puede responsabilizarse de tareas. Toda la informacin que precisan los empleados para ejecutar una tarea de produccin aparece en esta lista de tareas. Puede ser el caso de la viabilidad de la tarea, instrucciones de trabajo especiales o los componentes de entrada requeridos. Tambin se pueden introducir confirmaciones en la lista. Esta informacin queda reflejada de inmediato en el lote de produccin. Una tarea de produccin se concluye una vez se han confirmado todas sus actividades y se ha terminado. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con tareas de fabricacin en Produccin [pgina 33]Trabajar con tareas de fabricacin en Produccin [pgina 496].

Las tareas de verificacin se utilizan para organizar el trabajo de gestin de calidad que deben realizar los empleados en la planta de produccin. Estas tareas se crean automticamente y se envan, ya sea de forma automtica o manual, a carpetas de tareas logsticas donde se visualizan en forma de una lista de tareas. All, los empleados de produccin pueden procesarlas. Puede asignar un empleado como responsable del procesamiento de una tarea en concreto.
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Durante la ejecucin, los empleados autorizados para procesar las tareas de una carpeta tambin puede responsabilizarse de tareas. Toda la informacin que necesiten los empleados para ejecutar una tarea de produccin se encuentra disponible en esta lista de tareas, como el estado inicial de viabilidad de la tarea, el producto a probar, y detalles de muestreo tales como la cantidad de lotes, el tamao de lote, la cantidad de muestras y el tamao de la muestra. Tambin se pueden introducir confirmaciones en la lista. Una tarea de verificacin integra datos de inspecciones con datos del lote de produccin de tal manera que puede, por ejemplo, calcular cantidades buenas y de rechazo en base a los resultados de la inspeccin. Esta informacin se utiliza para proponer valores cuando un trabajador crea una confirmacin. La tarea se dar por concluida cuando la haya finalizado. Para obtener ms informacin, vase Trabajar con tareas de verificacin en Produccin [pgina 36]Trabajar con tareas de verificacin en Produccin [pgina 499]Trabajar con tareas de verificacin en Produccin [pgina 532].

La utilizacin de etiquetas en el proceso de confirmacin puede aumentar de forma significativa la precisin y eficiencia de los datos. Adems, proporciona la informacin necesaria para seguimiento y rastreo por si fuera necesario en adelante. SAP Business ByDesign le ofrece la opcin de emplear etiquetas para respaldar el proceso de confirmacin. Estas etiquetas pueden crearse en diversos pasos de procesamiento, por ejemplo, para una orden de produccin liberada. O puede crearlas de forma independiente de cualquier proceso, por ejemplo, para un material determinado de una unidad logstica. Asimismo, puede crear etiquetas nuevas directamente en la pantalla de detalles de las tareas de produccin donde las puede utilizar para crear confirmaciones. Cuando quiera confirmar la produccin de un producto de salida, basta con que utilice un lector de cdigos de barras para leer los datos de la etiqueta incluidos el ID del producto, el ID de stock identificado y la cantidad de producto producida, por ejemplo. Otra opcin, si no trabaja con lectores de cdigos de barras, tambin puede crear confirmaciones con etiquetas de forma manual. Para ms informacin, vase Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de produccin [pgina 38]Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de produccin [pgina 501].
Integracin de gestin de calidad y produccin

El proceso de gestin de calidad est integrado a los procesos de logstica para permitir que las inspecciones se inicien automticamente a partir de procesos de logstica de entrada y salida. Para obtener ms informacin, consulte Integracin de gestin de calidad y produccin [pgina 73]Integracin de gestin de calidad y produccin [pgina 524].

El escenario empresarial de fabricacin contra stock le permite a su empresa producir productos y colocarlos en el stock. Las demandas del cliente como pedidos de cliente u rdenes de servicio se pueden cubrir utilizando el stock existente. Usted define el procedimiento de gestin de la demanda para definir las estrategias de fabricacin contra stock apropiadas que mejor cubran sus necesidades empresariales. Utilizando la demanda de pronstico, puede planificar la demanda peridica. A continuacin, las demandas del cliente se cubren con este stock producido o aprovisionado y compensan la demanda de pronstico segn los procedimientos de gestin de la demanda predefinidos. La planificacin de aprovisionamiento multinivel le garantiza que las entradas de mercancas para todos los productos requeridos se planifican a tiempo, lo que a su vez significa que puede desencadenar la creacin de pedidos y rdenes de produccin a tiempo. Si todos los componentes necesarios estn en el stock, solo tiene que crear rdenes de produccin. Al librerar la orden de produccin, se desencadena la creacin de un lote de produccin y de todas las tareas de produccin necesarias (aprovisionamiento, fabricacin y verificacin) para iniciar la ejecucin. Utilice las tareas de verificacin para garantizar la calidad de los productos producidos. Cuando la confirmacin final se complete, el sistema automticamente contabiliza el stock producido en el rea de salida de la produccin predefinida y desencadena el inventario y las actualizaciones de contabilidad financiera. A partir de aqu, utilice tareas de eliminacin para transportar el stock al almacn.
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Para obtener ms informacin, consulte aqu

Tareas
Asignacin del responsable de una tarea
1. 2. 3. Seleccione la tarea para la que desee asignar el responsable y haga clic en Asignar responsable . En la ventana emergente, introduzca el ID del empleado correspondiente. Si es necesario, haga clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el ID de empleado. Haga clic en OK para grabar los datos. El sistema introduce el ID del empleado en la columna de ID de responsable y el nombre del empleado en la columna Responsable.
Mover una tarea manualmente

1. En la lista de tareas seleccione la tarea de produccin que desea mover a una carpeta de su eleccin. Slo podr mover tareas manualmente si el estado de la tarea todava es No iniciada. 2. 3. Haga clic en Mover tarea . El sistema abre la ventana de dilogo Parmetros de entrada para mover tarea. Introduzca el valor adecuado de ID de la carpeta de tareas en el campo ID de la carpeta de tareas de logstica y haga clic en OK . Si es necesario, haga clic en el icono de seleccin de valor para buscar el ID de la carpeta de tareas de logstica. El sistema borrar esta tarea de produccin de todas las carpetas a las que est asignada actualmente y crear una nueva posicin en la carpeta de su eleccin. El sistema tambin se asegura de que la carpeta de destino pertenezca a la misma sede que la tarea de produccin y que sea una carpeta especfica para tareas del tipo tarea de produccin. La tarea se ha asignado a la carpeta de tareas de logstica especificada.
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Dividir o agrupar tareas de fabricacin

Puede agrupar tareas de fabricacin si el estado de dichas tareas es No iniciado y si las tareas tienen los mismos recursos, el rea de logstica y el emplazamiento. Adems, las tareas tienen que hacer referencia al mismo grupo de confirmacin con la misma seleccin de permetro, Actividad o Actividad y puntos de notificacin como estn definidos en el modelo de produccin. 1. En la lista de tareas, seleccione las tareas de fabricacin a agrupar y haga clic en Agrupar tareas . Las tareas se agrupan en una de sola y reciben un nuevo identificador de tarea. Tambin puede dividir las tareas que haya agrupado. Seleccione las tareas de fabricacin agrupadas y haga clic en Dividir tarea .
2.
Aadir un subproducto a una tarea de fabricacin

1. En la lista de tareas, seleccione las tareas de fabricacin por confirmar y haga clic en Confirmar . El sistema visualiza la ficha Confirmacin en la pantalla Detalles de tarea. En la ficha Productos de salida , haga clic en Aadir fila . Haga clic en la Ayuda para entradas ID de producto para revisar la lista de todos los IDs de producto posibles. Elija el ID de producto seleccionando la lnea de resultado. Introduzca el ID de rea de logstica de destino y la cantidad. Si se necesita un stock identificado para el producto, seleccione un ID de stock identificado. Puede seleccionar uno distinto si ya existe. Para obtener ms informacin sobre stocks identificados, consulte Gestin de stock identificado. Si necesita una especificacin para el producto y todava no se ha asignado al stock identificado, haga clic en la Ayuda para entradas ID de especificaciones de producto para revisar una lista de todos los IDs de especificaciones de producto posibles. Puede seleccionar el mismo ID de especificaciones de producto que el del producto de salida planificado o bien uno distinto. Elija el ID de especificaciones de producto seleccionando la lnea de resultado. Haga clic en Grabar y, luego, en Cerrar .
2.
3.
4.
Cancelar una inspeccin de una tarea de verificacin

1. Seleccione la tarea de verificacin que contiene la inspeccin que desea cancelar y haga clic en Confirmar . El sistema visualiza la ficha Inspeccin en la pantalla Detalles de tarea. Tambin puede cancelar una inspeccin desde la vista Supervisin: Inspecciones del centro de trabajo Control de calidad. 2. 3. 4. Haga clic en la inspeccin y, luego, en Tratar . El sistema visualiza la pantalla Inspeccin. Haga clic en Modificar estado inspeccin. y seleccione Inspeccin cancelada para cancelar la
Haga clic en Grabar y Cerrar para volver a la pantalla Confirmar tarea de verificacin.
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Efectuar una confirmacin final y finalice una tarea de aprovisionamiento

1. En la lista de tareas, seleccione las tareas de aprovisionamiento a confirmar y haga clic en Confirmar . El sistema visualiza la pantalla Detalles de tarea para la tarea de aprovisionamiento y, adems, todas las actividades para esta tarea en la tabla de partidas individuales. Seleccione la partida individual apropiada e indique la cantidad real en la columna Cantidad real en la ficha Partidas individuales o sino en el campo Cantidad real en la ficha General especificada a continuacin. Si introduce la cantidad en la tabla, el sistema copia esta informacin a la ficha General cuando pulsa INTRO. Asimismo, si introduce la cantidad en la ficha General , el sistema copia esta informacin en la ficha Partidas individuales cuando pulsa INTRO. 3. En la tabla de la etiqueta Partidas individuales , haga clic en la ayuda para entradas de ID de rea de logstica de destino para revisar una lista de todas las reas de logstica de destino posibles. Puede optar por sobrescribir el rea de logstica de destino o elegir una si el sistema no propone nada. Para elegir el rea de logstica de destino, seleccione la lnea de resultado. Los detalles del rea de logstica de destino se actualizarn en la pantalla de detalles de tarea. Haga clic en la ayuda para entradas de ID del rea de logstica de origen para revisar una lista de todas las reas de logstica de origen posibles. Puede optar por sobrescribir el rea de logstica de origen propuesta o elegir una si el sistema no propone nada. Para elegir el rea de logstica de origen, seleccione la lnea de resultado. Los detalles del rea de logstica de origen se actualizarn en la pantalla de detalles de tarea. Para obtener ms informacin, consulte Lista de origen y destino de logstica [pgina 118]Lista de origen y destino de logstica [pgina 216]Lista de origen y destino de logstica [pgina 320]Lista de origen y destino de logstica [pgina 420]. Si la tarea de aprovisionamiento tiene ms de una partida individual, repita el paso anterior para todas las partidas individuales. Ya que crea una confirmacin final y desea finalizar la tarea, marque la casilla de seleccin Confirmacin finalizada para cada partida individual. Haga clic en Grabar para finalizar la confirmacin final. Para finalizar la tarea, haga clic en Modificar estado y seleccione Finalizar de la lista desplegable. El sistema visualiza una ventana de dilogo que le recuerda que tiene que fijar los indicadores Confirmacin finalizada antes de finalizar la tarea. Si an no lo ha hecho, seleccione el indicador en la ventana de dilogo y haga clic en OK . Haga clic en Cerrar para volver al resumen de plan y haga clic en Actualizar para actualizar la lista.
2.
4.
5. 6. 7. 8.
9.
Efectuar una confirmacin final y finalizar una tarea de fabricacin

1. Seleccione las tareas de fabricacin que deben confirmarse y haga clic en Confirmar . El sistema visualiza la ficha Confirmacin en la pantalla Detalles de tarea. En la seccin Detalles de punto de notificacin, introduzca la cantidad confirmada en el campo Cantidad confirmada.
2.
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Cuando indica una cantidad confirmada para el producto de salida, el sistema actualiza las cantidades de todos los productos de entrada que se confirman utilizando el mtodo de confirmacin de toma retroactiva y todas las duraciones de actividad. Si tiene productos de entrada que se confirman de forma explcita o si desea confirmar productos de entrada no planificados, tiene que introducir las cantidades de confirmacin manualmente. Si modifica manualmente la cantidad confirmada de productos de salida o cualquier producto de entrada que se confirma de forma implcita, se considera que estas cantidades estn "fijadas" por el sistema y que ya no estn sujetas a ms modificaciones automticas. 3. En la ficha Productos de salida , haga clic en la ayuda para entradas de ID de rea de logstica de destino para revisar una lista de todas las reas de logstica de destino posibles. Puede optar por sobrescribir el rea de logstica de destino o elegir una si el sistema no propone nada. Para elegir el rea de logstica de destino, seleccione la lnea de resultado. Los detalles del rea de logstica de destino se actualizarn en la pantalla de detalles de tarea. En la ficha Productos de entrada , haga clic en la ayuda para entradas de ID de rea de logstica de origen para revisar una lista de todas las reas de logstica de origen posibles. Puede optar por sobrescribir el rea de logstica de origen propuesta o elegir una si el sistema no propone nada. Para elegir el rea de logstica de origen, seleccione la lnea de resultado. Los detalles del rea de logstica de origen se actualizarn en la pantalla de detalles de tarea. Para obtener ms informacin, consulte Lista de origen y destino de logstica [pgina 118]Lista de origen y destino de logstica [pgina 216]Lista de origen y destino de logstica [pgina 320]Lista de origen y destino de logstica [pgina 420]. Ya que crea una confirmacin final y desea finalizar la tarea, marque la casilla de seleccin Confirmacin finalizada en los detalles de puntos de notificacin. El sistema fija todas las casillas de seleccin Confirmacin finalizada para el producto de salida, los productos de entrada y las actividades La casilla de seleccin Confirmacin finalizada en la ficha General de la seccin Detalles tambin se fija automticamente. Haga clic en Grabar para finalizar la confirmacin final. Para finalizar la tarea, haga clic en Modificar estado y seleccione Finalizar de la lista desplegable. El sistema visualiza una ventana de dilogo que le recuerda que tiene que fijar los indicadores Confirmacin finalizada antes de finalizar la tarea. Si an no lo ha hecho, seleccione el indicador en la ventana de dilogo y haga clic en OK . Haga clic en Cerrar para volver al resumen de plan y haga clic en Actualizar para actualizar la lista. La tarea finalizada desaparece de esta lista.
4.
5.
6. 7.
8.
Efectuar una confirmacin final y finalizar una tarea de verificacin

1. Seleccione la tarea de verificacin que debe confirmarse y haga clic en Confirmar . El sistema visualiza la ficha Inspeccin en la pantalla Detalles de tarea. Tambin puede confirmar una tarea de verificacin desde la vista Supervisin: Inspecciones del centro de trabajo Control de calidad. Para obtener ms informacin, consulte Confirmar una tarea de verificacin [pgina 542].
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Primero, tiene que registrar los resultados de la inspeccin antes de confirmar la tarea. Si accede a la ficha Confirmacin antes de finalizar la inspeccin, los campos estn desactivados. 2. Si se necesita un stock identificado para un material inspeccionado, seleccione un ID de stock identificado. Puede seleccionar uno de distinto si ya existe. Para obtener ms informacin sobre stocks identificados, consulte Gestin de stock identificado. Si se necesita un ID de stock identificado que no se ha introducido, no podr finalizar la tarea de verificacin. Si se necesita una inspeccin para un stock identificado adicional, haga clic en Tambin puede y seleccione Nueva inspeccin. En la pantalla de actividad guiada Nueva inspeccin, introduzca el ID relevante de stock identificado y haga clic en Siguiente . Para obtener ms informacin acerca de las inspecciones, consulte: Creacin de una inspeccin [pgina 538]
Procesamiento de una inspeccin [pgina 540]
3.
Introduzca los resultados de la inspeccin en los campos Cantidad inspeccionada y Unidades defectuosas. En el caso de una inspeccin destructiva de muestra, indique la Cantidad destruida. Si es necesario, puede introducir el ID del empleado que efectu la inspeccin en el campo Inspeccionado por. Si el Modo de valoracin se fija en Valoracin manual, tiene que aceptar o rechazar fijando la valoracin propuesta. Si se ha fijado un modo de valoracin automtica, el sistema fija la valoracin propuesta automticamente en el plan de inspeccin.
4. 5.
6.
Si es necesario, puede almacenar los defectos que sucedan e indicar el nmero de los mismos. Esta informacin no es relevante para el proceso de confirmacin, pero se puede almacenar para tener ms informacin y para evaluaciones posteriores, por ejemplo. Para finalizar la inspeccin, haga clic en Finalizar entrada de resultados . El sistema abre automticamente la ficha Confirmacin donde los campos de confirmacin estn activados. Las cantidades de confirmacin se proponen automticamente segn los resultados de inspeccin. Estas cantidades se pueden modificar si es necesario. La inspeccin solo se puede finalizar una vez que los resultados se hayan registrado para la misma. Si la inspeccin utiliza registros de muestra, los resultados se registran para cada uno de ellos. Para obtener ms informacin acerca de registros, consulte Proceso de inspeccin [pgina 521].
7.
8.
Ya que crea una confirmacin final y desea finalizar la tarea, marque la casilla de seleccin Confirmacin finalizada en los Detalles de puntos de notificacin y haga clic en Finalizar tarea . El sistema visualiza una ventana de dilogo que le recuerda que tiene que fijar los indicadores Confirmacin finalizada antes de finalizar la tarea. Si an no lo ha hecho, seleccione el indicador en la ventana de dilogo y haga clic en OK .
479
9.
Haga clic en Cerrar para volver al resumen de plan y haga clic en Actualizar para actualizar la lista. La tarea finalizada desaparece de esta lista.

Es posible que desee anular una confirmacin de produccin porque se contabiliz incorrectamente una cantidad de material, por ejemplo. Mientras que el lote de produccin no est cerrado, puede anular las confirmaciones de produccin de este lote de produccin y crear nuevas con la informacin correcta. 1. 2. 3. 4. Para abrir el editor Confirmacin de produccin desde la tarea de produccin, seleccione una tarea de produccin sin estado de No iniciado. En Detalles, seleccione la etiqueta Confirmaciones y haga clic en en enlace de confirmacin que desea anular. En el editor Confirmacin de fabricacin, haga clic en Editar . Se abre la hoja informativa Confirmacin de produccin. En la hoja informativa Confirmacin de produccin, haga clic en Anular confirmacin . Una vez anulada la confirmacin de produccin, el sistema: Fija el estado de la confirmacin de produccin original en Cancelada.
9.4.2 Conceptos bsicos 9.4.2.1 Gestin de tareas de logstica

Resumen
480
Beneficios



CARPETAS ESTNDAR
Datos generales
Aqu, puede definir si la carpeta es para tareas de produccin, tareas de almacn o tareas de recuento. Tambin debe determinar la sede para la cual la carpeta es responsable. Una carpeta recopila las tareas para una sede en particular solamente; no puede recopilar tareas de varias sedes.
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Puede introducir una Sede Esto significa que los usuarios asignados a esta Sede tambin poseen autorizacin para actualizar los datos maestros de la carpeta de tareas de logstica. Esta informacin se utiliza para verificar derechos de acceso de usuario relacionados con el procesamiento de tareas. Es posible que la asignacin de sede le conceda acceso a varias carpetas de tareas de logstica. Sin embargo, al acceder a la lista de tareas desde la vista Mis carpetas de tareas, slo puede procesar las tareas en las carpetas a las cuales est registrado. Si, por otra parte, utiliza vistas de tareas especficas para la bsqueda de tareas, tambin puede procesar tareas que se encuentran en carpetas en las cuales no est registrado pero tiene derechos de acceso. El siguiente grfico muestra la diferencia entre estar registrado en una carpeta y tener derechos de acceso (autorizacin) a una carpeta:
Finalmente, en la seccin de datos generales, puede definir cmo desea que el sistema clasifique las tareas de logstica en las carpetas. El estado de la tarea es siempre la primera prioridad de clasificacin (las tareas que ya se han iniciado se muestran primero) pero luego puede elegir entre la fecha de inicio ms tarda, la hora de inicio ms tarda, la prioridad, la fecha de recepcin o la hora de recepcin. Datos de registro Aqu puede definir los empleados que estn autorizados para procesar las tareas de la carpeta de tareas. Tambin puede determinar el tipo de inters que un empleado en particular tiene en una carpeta en la columna llamada Rol.
482
Por ejemplo, un empleado puede ser simplemente una parte "interesada" o se puede definir como "responsable". Tenga en cuenta, sin embargo, que esto slo se define con fines informativos. Los usuarios "interesados" y "responsables" tienen los mismos derechos de acceso. Criterios de asignacin de tareas Si no actualiza ningn criterio de asignacin de tareas, ninguna tarea se puede asignar a la carpeta de tareas. Para permitir la asignacin de tareas a la carpeta, debe hacer clic en el botn Crear criterios de asignacin y, luego, grabar. Esto graba la opcin de sistema estndar, que es Todo, lo que significa que todas las tareas de la sede definida se asignarn automticamente a esta carpeta. Si desea limitar an ms la asignacin de tareas, debe establecer las opciones apropiadas. Por ejemplo, si desea que todas las tareas que hacen referencia a un almacn en particular se recopilen en una carpeta, debe seleccionar este almacn aqu. Los criterios de asignacin de tareas dependen del tipo de tarea que defini para la carpeta de tareas de logstica:
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Consulte tambin
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9.4.2.2 Tareas de produccin

Resumen
Las tareas de produccin se utilizan para organizar todo el trabajo que deben realizar los empleados en la planta de produccin. Las tareas de produccin se crean automticamente y se envan a carpetas de tareas logsticas donde se muestran como una lista de tareas y los trabajadores pueden procesarlas. Toda la informacin que se precisan para ejecutar una tarea de produccin aparece en esta lista de tareas. Puede ser el caso de la viabilidad de la tarea, instrucciones de trabajo especiales o qu componentes de entrada se necesitan. Puede introducir confirmaciones en la tarea que actualiza automticamente el lote de produccin. Cuando todas las tareas de produccin creadas para un lote se han acabado, el lote de produccin acabar tambin de manera automtica. Entonces, ser posible cerrar el lote de produccin que lanza una actualizacin automtica sobre la informacin de confirmacin en la orden de produccin.
Tareas de produccin en detalle

Tipos de tareas de produccin
Al liberar una orden de produccin, el sistema crea un lote de produccin y todas las tareas de produccin necesarias. Existen tres tipos diferentes de tareas de produccin: Tareas de aprovisionamiento, fabricacin y verificacin. El tipo de tarea que se crea depende del tipo de operacin en el lote de produccin. A continuacin, se muestra una breve descripcin de los tipos de tareas de produccin:
Tarea de aprovisionamiento Al utilizar esta tarea de aprovisionamiento, puede integrar actividades de reaprovisionamiento en una orden de produccin. Para trabajar con tareas de aprovisionamiento, debe configurar las parametrizaciones necesarias en la lista de operaciones. Para obtener ms informacin, consulte Reaprovisionamiento basado en orden de produccin. Cuando libera la orden de produccin, el sistema no slo crea la tarea de aprovisionamiento sino tambin asigna los productos de entrada a reaprovisionar a la orden de produccin si hay stock en almacn. Para obtener ms informacin sobre la interaccin entre tareas de aprovisionamiento y la orden de produccin, consulte Aprovisionamiento integrado para produccin [pgina 424]. Para obtener ms informacin sobre el procesamiento de tareas de aprovisionamiento, consulte Trabajar con tareas de aprovisionamiento en produccin [pgina 31]Trabajar con tareas de aprovisionamiento en produccin [pgina 494]. Tarea de fabricacin La tarea de fabricacin se puede subdividir en tres actividades: preparacin, fabricacin y desmontaje. Utilice esas actividades para organizar el proceso de montaje completo. La tarea de fabricacin contiene toda la informacin necesaria para admitir esas actividades. Para obtener ms informacin sobre el procesamiento de tareas de fabricacin, consulte Trabajar con tareas de fabricacin en produccin [pgina 33]Trabajar con tareas de fabricacin en produccin [pgina 496]. Tarea de verificacin Al utilizar la tarea de verificacin, puede integrar el proceso de inspeccin de calidad en el proceso de produccin. Cuando libera la orden de produccin, el sistema no slo crea la tarea de verificacin, sino tambin libera la inspeccin correspondiente a la cual la tarea de verificacin est enlazada. Para obtener ms informacin acerca de la interaccin entre tareas de verificacin y produccin, consulte Integracin de gestin de calidad y produccin. Para obtener ms informacin sobre el procesamiento de tareas de verificacin, consulte Trabajar con tareas de verificacin en produccin [pgina 36]Trabajar con tareas de verificacin en produccin [pgina 499]Trabajar con tareas de verificacin en produccin [pgina 532].
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Ejecucin de tareas de produccin

Una vez que las tareas de produccin se han enviado a las carpetas de tareas de logstica apropiadas, debe ir al centro de trabajo Ejecucin donde puede seleccionar una carpeta y visualizar la lista de tareas para la que es responsable (para obtener ms informacin acerca de la responsabilidad, consulte Gestin de tareas de logstica [pgina 20]Gestin de tareas de logstica [pgina 111]Gestin de tareas de logstica [pgina 221]Gestin de tareas de logstica [pgina 328]Gestin de tareas de logstica [pgina 389]Gestin de tareas de logstica [pgina 480]). Tiene dos opciones para acceder a las tareas:
Mediante la vista Mis carpetas de tareas Utilice esta opcin cuando desee procesar las tareas de produccin en una secuencia predefinida. En este caso, las tareas se pueden encontrar en la carpeta estndar o en la carpeta por defecto. Mediante la vista Tareas de produccin Utilice esta opcin si desea buscar una tarea de produccin en particular. En este caso, no se proporciona ninguna secuencia especial en la cual procesar las tareas.
Segn el tipo de tarea que busca (aprovisionamiento, fabricacin o verificacin), la siguiente informacin detallada est disponible en la pantalla de vista previa de la lista de tareas:
General La ficha de datos generales incluye enlaces al lote, orden y solicitud de produccin que dieron inicio a la creacin de esta tarea. Tambin puede buscar informacin en el producto en s mismo. Productos de entrada Aqu, puede ver todos los productos que deben estar disponibles antes de poder comenzar con el procesamiento de la tarea. Recursos Aqu, puede ver una lista de todos los recursos que se pueden utilizar para procesar la tarea. Al hacer clic en ID de recurso, tambin puede navegar al resumen de recurso de equipo. Confirmaciones Aqu, puede encontrar una lista de todas las confirmaciones que ha ejecutado hasta la fecha para esta tarea de produccin. Desde esta pantalla de detalles, puede navegar a los documentos de confirmacin individuales donde puede anular la confirmacin, si es necesario. Secuencia Aqu, puede ver las tareas anteriores y posteriores a la tarea en la que actualmente est interesado. Esta informacin es importante, por ejemplo, si desea iniciar la tarea pero el sistema muestra que el inicio no es posible o slo es parcialmente posible. Entonces, puede mirar las tareas anteriores para conocer la raz del problema. Es posible que una de las tareas previas no se haya completado an y, por lo tanto, los componentes de entrada de la tarea an no estn disponibles o slo estn parcialmente disponibles. Aprovisionamiento para produccin Esta ficha slo est disponible para tareas de aprovisionamiento. Contiene informacin, por ejemplo, acerca de las reas de logstica de origen y destino, la cantidad planificada y reaprovisionada, y el stock identificado. Anexos Aqu, puede buscar documentos que proporcionan informacin extra sobre la tarea que est actualmente seleccionada.
Las fichas anteriormente mencionadas estarn disponibles o no segn el tipo de tarea que visualice actualmente. Por ejemplo, todas las fichas con excepcin de la ficha Aprovisionamiento para produccin estn disponibles para tareas simples de logstica.
Procesar opciones en la lista de tareas

Las siguientes secciones proporcionan una descripcin detallada de las opciones de procesamiento disponibles en la lista de tareas.
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Visualizar instrucciones de trabajo y tareas de impresin Puede acceder e imprimir instrucciones de trabajo/inspeccin para las tareas. Tambin puede imprimir una lista de todas las tareas de produccin (incluidas las tareas de aprovisionamiento, fabricacin y verificacin) que an no se han iniciado. En la ficha de detalles de la lista de operaciones, puede indicarle al sistema que imprima tareas de produccin automticamente durante la creacin de la tarea o al inicio de la misma. Como alternativa, puede imprimir las tareas manualmente de la lista de tareas, si es necesario. Verificacin de viabilidad Cuando desea iniciar una tarea de produccin, puede utilizar la informacin en la columna de viabilidad para ver si realmente es posible iniciar el procesamiento de la tarea. El sistema ejecuta automticamente una verificacin de viabilidad cada vez que el estado de una de las tareas precedentes se modifica y esta informacin se actualiza cada vez que accede a la lista de tareas o al actualizar la informacin de la lista de tareas. Naturalmente, la viabilidad de iniciar una tarea de produccin depende del estado de las tareas que la preceden directamente. La viabilidad de inicio se determina segn la siguiente lgica:

Si una de las tareas precedentes no se ha iniciado, la tarea de produccin no es viable. Si existen tareas precedentes que an se estn procesando o que tienen el estado Interrumpido, la tarea es parcialmente viable. Si todas las tareas precedentes finalizaron, la tarea de produccin es viable.
La informacin en la columna de viabilidad se proporciona slo con fines informativos, puede iniciar una tarea incluso si el sistema ha determinado que no es viable o que slo es parcialmente viable. El razonamiento para este caso es que es posible que la tarea precedente est completa fsicamente pero la informacin de confirmacin an no se haya registrado en el sistema. Para obtener ms informacin acerca del estado de tareas precedentes y sucesoras, puede ir a la ficha Secuencia. Iniciar tareas Cuando est listo para iniciar un trabajo, debe iniciar el procesamiento de la tarea. Tenga en cuenta que segn la forma en que organiza los procesos, el inicio fsico de la tarea de produccin puede ser previo a la configuracin real del estado En proceso en el sistema. Por ejemplo, es posible que la persona responsable de la tarea no sea la misma persona que va a procesar fsicamente la tarea. Y es posible que tenga un tercer empleado para que introduzca la informacin de confirmacin en el sistema ms adelante. Para obtener informacin detallada acerca de las opciones de procesamiento para tareas de fabricacin, consulte Trabajar con tareas de fabricacin en produccin [pgina 33]Trabajar con tareas de fabricacin en produccin [pgina 496]. Si desea cambiar la responsabilidad de una tarea que ya se ha iniciado, puede eliminar la asignacin del empleado responsable actual y asignar uno nuevo. Cuando inicia la tarea de produccin, el sistema tambin inicia automticamente el lote de produccin. Finalizar tareas Antes de que pueda finalizar la tarea, todos los indicadores de Confirmacin finalizada deben estar configurados para todas las actividades de la tarea. Puede configurar esos indicadores en la pantalla de confirmacin manualmente. Si no lo ha hecho, el sistema le solicita que los configure al finalizar la tarea. Despus de actualizar la visualizacin, la tarea de produccin finalizada no aparece ms en la lista de tareas en la visualizacin basada en carpeta. (Sin embargo, las tareas finalizadas an se muestran como estndar en la lista de tareas basada en seleccin). Una vez que todas las tareas creadas para un lote de produccin hayan finalizado, puede cerrar el lote de produccin en la vista Supervisin del centro de trabajo Control de produccin que actualiza automticamente la informacin en la orden de produccin. Para obtener ms informacin, consulte Lotes de produccin [pgina 426]. Slo puede finalizar las tareas de verificacin si el estado de inspeccin ya se ha fijado como Finalizar entrada de resultados. Interrumpir y reiniciar tareas de produccin
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Si es necesario, puede interrumpir el procesamiento de una tarea de produccin. Slo puede modificar el estado de una tarea a Interrumpir si ya se ha iniciado. Este estado significa que se ha detenido el trabajo temporalmente y se reiniciar tan pronto como sea posible. Por ejemplo, es posible que desee colocar la tarea en espera temporalmente si la lnea de montaje en la que trabaja presenta un error. Una vez que el error se haya solucionado, puede reiniciar el trabajo y, por ende, la tarea. Al modificar el estado de la tarea a Interrumpir, se mostrar un cuadro de dilogo en el que debe identificarse, y tambin una pgina de notas estar disponible para que introduzca el motivo de la interrupcin. La nota se muestra en el Monitor de ejecucin del lote de produccin y le proporciona al supervisor de produccin la informacin sobre la situacin actual. Una vez que el problema se haya resuelto y desee continuar con su trabajo, simplemente elija la opcin de reinicio. Slo puede utilizar la opcin de reinicio para una tarea de produccin finalizada si el lote de produccin relacionado an no se ha completado o cerrado. Teniendo en cuenta que las tareas de produccin slo se muestran en la lista basada en seleccin, slo puede reiniciar las tareas finalizadas aqu. La opcin de reinicio es particularmente til si, por ejemplo, ha finalizado una tarea pero se olvid de confirmar un componente particular. En este caso, puede rpidamente reiniciar la tarea en cuestin, crear la nueva confirmacin y finalizar la tarea nuevamente. Si desea ajustar cantidades de confirmacin para una tarea de produccin para la cual el lote finaliz, debe utilizar la funcin Confirmacin de ajuste en el lote de produccin. Asignar responsable Aqu, puede definir al responsable del procesamiento de una tarea de produccin. Puede asignar, editar y borrar al empleado responsable. La entrada de un responsable es opcional. El hecho de que se ha realizado una entrada aqu muestra que existe un empleado responsable de asegurarse de que se procese esta tarea. El responsable puede ser o no la persona que procesa realmente la tarea en la planta de produccin pero es responsable de asegurarse de que haya alguien disponible para la ejecucin de la tarea. Agrupar y dividir tareas Puede agrupar varias tareas de produccin (del tipo fabricacin) en una tarea. Sin embargo, los grupos de confirmacin de las tareas a agrupar deben tener el mismo alcance (ya sea "actividad" o "puntos de notificacin y actividad") y los elementos de distribucin utilizados por las tareas para buscar carpetas de tareas de logstica tambin tienen que ser iguales. Es decir, cada tarea a incluir en la tarea agrupada debe tener la misma unidad organizativa de ejecucin de logstica, el estado No iniciado, el mismo recurso, y es posible que ningn procesador se haya asignado an a ninguna de esas tareas. Todas las tareas individuales que seleccion para la agrupacin se borran y una nueva tarea se crea y se enva a las carpetas correspondientes. Tenga en cuenta que no puede agrupar tareas de aprovisionamiento o tareas de verificacin. Si es necesario, tambin puede dividir las tareas agrupadas en tareas individuales nuevamente. Sin embargo, esto no es posible si la tarea agrupada no se ha iniciado y ningn procesador se ha asignado an. Nuevas etiquetas Esta accin le permite crear, imprimir y asignar etiquetas a la tarea de produccin seleccionada. Puede utilizar etiquetas para gestionar y realizar un seguimiento de los productos durante el proceso de produccin. Para obtener ms informacin sobre conceptos, consulte Etiquetas [pgina 18]Etiquetas [pgina 214] y para obtener ms informacin acerca de la creacin de nuevas etiquetas, consulte Crear etiquetas. Confirmar tareas Tiene las siguientes opciones para confirmar tareas:
Confirmar Puede crear datos de confirmacin para tareas de produccin que an no se han iniciado como tambin para aquellas que se han iniciado. Si el estado de la tarea an es No iniciado al crear la primera confirmacin, el estado se modifica automticamente a En proceso al grabar los datos. Durante el procesamiento, es posible que desee confirmar cantidades parciales. Todos los datos introducidos aqu se devuelven a la vista Control de tareas, incluida informacin como la cantidad producida, los componentes consumidos, la persona responsable y la fecha y hora. Esta informacin tambin se devuelve al lote de produccin que recopila todos los datos actuales.
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Confirmar segn lo planificado Puede utilizar esta opcin para confirmar tareas de produccin que an no se han iniciado. En este caso, el sistema modifica el estado de tareas de produccin de No iniciado a En proceso. Tambin puede utilizar esta opcin para tareas de produccin que se han iniciado pero para las cuales no existen an documentos de confirmacin. El resultado de esta accin es que el sistema registra todas las cantidades y duraciones en el documento de confirmacin que se planificaron en la orden de produccin y tambin configura todos los indicadores de confirmacin finalizada. (Todos los indicadores de confirmacin finalizada se deben configurar antes de que pueda finalizar la tarea de produccin). Sin embargo, el estado de la tarea permanece como En proceso y no cambia automticamente a Finalizado. Corregir cantidades de confirmacin Una vez finalizada la tarea, es posible que desee ajustar las confirmaciones incorrectas. Antes de que pueda modificar cualquier dato de confirmacin, debe reiniciar la tarea finalizada. Teniendo en cuenta que las tareas finalizadas ya no se muestran en la lista basada en carpeta, debe reiniciarlas en la lista basada en seleccin. La tarea de produccin slo se puede reiniciar mientras el lote de produccin al que la tarea hace referencia an est en proceso. Por lo tanto, para modificar las cantidades de confirmacin incorrectas de la tarea de produccin, debe reiniciar la tarea en la visualizacin basada en seleccin, anular los documentos de confirmacin incorrectos y crear los correctos. Para reiniciar la tarea en la visualizacin basada en seleccin, debe conocer el ID de tarea. Si no conoce el ID de tarea, puede modificar las confirmaciones incorrectas mediante la accin Confirmacin de ajuste en el lote de produccin. Cuando finalizan todas las tareas de produccin de un lote de produccin, el lote de produccin finaliza automticamente y ya no se pueden ajustar cantidades de confirmacin incorrectas o duraciones en la tarea misma. En este caso, debe usar la accin Confirmacin de ajuste en la vista Supervisin del centro de trabajo Control de produccin. Para obtener ms informacin acerca de cmo crear una confirmacin de ajuste en el lote de produccin relacionado, consulte Lotes de produccin [pgina 426]. Usar etiquetas para confirmar tareas de produccin Puede visualizar la lista de etiquetas que se ha creado para el producto de salida en la ficha Confirmacin de la pantalla Detalles de tarea. Las etiquetas se enumeran en la ficha Etiquetas asignadas. Aqu, tambin puede ver el estado de la etiqueta. Existen tres estados: Previsto Este estado de etiqueta tiene como finalidad proporcionar una vista previa de todas las etiquetas y cantidades que se esperan.
Asignado Este estado de etiqueta confirma que la etiqueta se ha utilizado correctamente sin actualizar ninguna cantidad de la confirmacin. Este estado es necesario, por ejemplo, si ha creado etiquetas para productos de entrada. Ya ha escaneado la etiqueta para el producto de salida con el modo de procesamiento Asignar y aadir cantidad que ya ha actualizado las cantidades de confirmacin de los productos de entrada que se confirmaron mediante el mtodo de toma retroactiva (implcito). Luego, desear confirmar el uso correcto de la etiqueta de productos de entrada, pero no desear confirmar las cantidades dos veces. Por lo tanto, debe fijar el modo de procesamiento como Asignar y confirmar la etiqueta. El sistema graba la informacin de que este producto de entrada se utiliz en la produccin de este producto de salida. La informacin se graba en el lote de produccin de referencia y es posible que se requiera ms adelante para realizar un seguimiento y rastreo. Asignado y confirmado Las etiquetas con este estado se han confirmado y la cantidad de etiqueta ha actualizado la cantidad de confirmacin total del producto de salida y de todos los productos de entrada que se confirmaron mediante el mtodo de toma retroactiva. Si ha consumido productos de entrada no planificados o si varios de los productos de entrada se confirmaron mediante el mtodo de confirmacin explcito, debe introducir esas cantidades de confirmacin manualmente.
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Puede crear las confirmaciones para etiquetas manualmente en la ficha Etiquetas asignadas o utilizar escneres de cdigos de barra en la ficha Entrada de cdigo de barras. El sistema ajusta automticamente el modo de procesamiento segn si procesa productos de entrada o de salida, y si esos productos se confirmaron mediante el mtodo de toma retroactiva o el mtodo explcito. Debe asegurarse de que el modo de procesamiento correcto se haya fijado antes de escanear la etiqueta. Si slo desea confirmar que la etiqueta se ha utilizado correctamente, fije el modo de procesamiento como Asignar. Si desea confirmar que la etiqueta se ha utilizado correctamente y aade la cantidad a Cantidad de producto de salida, debe asegurarse de que el modo de procesamiento se fije como Asignar y aadir cantidad. Para obtener informacin detallada acerca del uso de etiquetas para confirmar tareas, consulte Utilizar etiquetas para confirmar tareas de produccin [pgina 38]Utilizar etiquetas para confirmar tareas de produccin [pgina 501]. Documentar eventos Puede utilizar esta accin para enviar informacin importante al supervisor de produccin. Por ejemplo, si interrumpe una tarea de produccin, el sistema crea automticamente un evento en el Monitor de ejecucin al que el supervisor de produccin puede acceder en la vista Supervisin del centro de trabajo Control de produccin. Tambin tiene la opcin de documentar el evento y de proporcionarle al supervisor informacin ms detallada acerca del motivo de la interrupcin. Esta informacin puede ser crucial para tomar decisiones acerca de la mejor forma de proceder.
Controlar y supervisar tareas de produccin

En un entorno de fabricacin tpico, con varias rdenes de fabricacin en proceso, existe un gran volumen de tareas que se deben ejecutar. Es fundamental llevar un registro de todas esas tareas con todas sus diferentes prioridades, recursos y fechas de vencimiento. Puede visualizar todas las tareas de produccin existentes en la vista Control de tareas del centro de trabajo Control de produccin. Aqu, no accede a la lista de tareas por carpeta de tareas individuales. En cambio, esta vista muestra una lista de todas las tareas de produccin existentes y, de esta manera, le proporciona un resumen detallado del estado de todas las tareas actuales. Tambin puede ver la carpeta (o carpetas) a la que pertenece cada tarea y el empleado responsable del procesamiento de la tarea. Segn el tipo de tarea que busque (aprovisionamiento, fabricacin o verificacin), la misma informacin est disponible aqu como en la lista de tareas del centro de trabajo Ejecucin. Adems, la ficha Carpeta tambin est disponible y muestra la carpeta (o carpetas) en la que aparecen las tareas.
Opciones de procesamiento en las vistas Control de tareas y Supervisin

En la vista Control de tareas del centro de trabajo Control de produccin, las mismas opciones de procesamiento estn disponibles como en las vistas del centro de trabajo Ejecucin. Adems, tiene las siguientes opciones: Distribuir tareas (distribucin automtica) Puede utilizar esta opcin de procesamiento si, por ejemplo, ha reorganizado las carpetas de tareas de logstica y, por lo tanto, debe redistribuir las tareas de produccin. El sistema utiliza el mismo procedimiento para buscar las carpetas de tareas de logstica apropiadas que el que utiliz para distribuir tareas de produccin durante la generacin de tareas. Es decir, los elementos de la tarea de produccin (recurso, tipo de actividad y rea de logstica) se comparan con los criterios de asignacin de las carpetas de tareas de logstica y una nueva tarea de produccin se crea para cada carpeta que coincide con los criterios de seleccin. Slo puede utilizar las opciones de distribucin automtica para tareas de produccin que no se hayan iniciado. Mover tareas (distribucin manual) Puede mover una tarea de produccin a una carpeta de tareas de logstica particular. Cuando mueve una tarea de produccin, el sistema borra todas las posiciones de carpeta para esta tarea de produccin de todas las otras carpetas de tareas de logstica y crea una nueva posicin en la carpeta de su eleccin. El sistema tambin se asegura
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de que la carpeta de destino pertenezca a la misma sede que la tarea de produccin y que sea una carpeta especfica para tareas del tipo tarea de produccin. Slo puede mover tareas manualmente si an no se han iniciado.
Supervisar eventos El sistema crea automticamente eventos para ciertas acciones que se realizan en la lista de tareas. No puede visualizar esos eventos en la lista de tareas ni en la vista Control de tareas, los eventos se muestran en el Monitor de ejecucin del lote de produccin de la vista Supervisin. Estn previstos para el supervisor de produccin y proporcionan un panorama completo del progreso de produccin actual al mostrar todas las actividades que se ejecutaron para una tarea de produccin, la fecha en que se crearon y la persona responsable de crearlos. Puede ver tambin las notas que se crearon con el evento en caso de que estn disponibles. Para obtener ms informacin acerca del Monitor de ejecucin y la informacin que contiene, consulte rdenes de produccin [pgina 459].
9.4.2.3 Trabajo con tareas de aprovisionamiento en produccin

Resumen
En la ejecucin de produccin puede utilizar tareas de aprovisionamiento para organizar sus actividades de reaprovisionamiento. Esta funcionalidad del SAP Business ByDesign subraya la integracin perfecta entre los procesos de fabricacin y traslado en el proceso de produccin. Con ayuda de esta tarea de aprovisionamiento puede sincronizar la transferencia de los productos de entrada necesarios de un almacn a un rea de suministro de produccin con su proceso de produccin. Al utilizar una operacin de aprovisionamiento al definir la lista de operaciones del modelo de produccin, puede integrar el traslado de porductos entrantes de un rea logstica de aprovisionamiento al rea logstica de produccin, y planificar la duracin de estas actividades de reaprovisionamiento en el proceso de produccin.
Requisitos previos
Antes de poder crear las tareas de aprovisionamiento y de poder iniciar a procesar dichas tareas, se deben cumplir los requisitos previos siguientes:
El aprovisionamiento en la produccin est habilitado para las listas de operaciones en el modelo de produccin. El sistema incluir automticamente una operacin de aprovisionamiento en la orden de produccin. Para obtener ms informacin, consulte Listas de operaciones y Modelos de produccin. Los productos de entrada a reponer utilizando reaprovisionamiento a produccin se especifican en la etiqueta Lista de materiales en la etiqueta Asignacin de producto en Lista de operaciones en la vista Modelo de produccin del centro de trabajo Datos maestros de planificacin y produccin. Para obtener ms informacin, consulte Asignar un producto o un subproducto a una actividad en Modelos de produccin. Existe un modelo de ejecucin liberado. Es decir, se ha grabado y liberado el modelo de produccin. La orden de fabricacin se ha liberado. Al liberar la orden de produccin se crean tanto los lotes de produccin como las tareas de produccin (lo que incluye las tareas de aprovisionamiento, la realizacin y la verificacin). Para obtener ms informacin sobre el comportamiento de las tareas de aprovisionamiento en las rdenes de produccin, vase Aprovisionamiento integrado para produccin [pgina 424]. Si se utilizan carpetas de tareas de logstica para organizar las tareas, se crearn las carpetas de tareas de logstica adecuadas y se definirn los criterios de asignacin de tarea. Si se decide no definir las propias carpetas estndar, el sistema crear automticamente carpetas por defecto que recogern las tareas de
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produccin por sitio durante los procesos de distribucin. Para obtener ms informacin acerca de la creacin de carpetas de tareas de logstica, consulte Gestin de tareas de logstica [pgina 20]Gestin de tareas de logstica [pgina 111]Gestin de tareas de logstica [pgina 221]Gestin de tareas de logstica [pgina 328]Gestin de tareas de logstica [pgina 389]Gestin de tareas de logstica [pgina 480].
Flujo del proceso

El flujo del proceso para trabajar con tareas de aprovisionamiento en la produccin es el siguiente: 1. En la vista Mis carpetas de tareas en el centro de trabajo Ejecucin el operador del almacn abre la carpeta de tarea logstica en la que est asignado y visualiza las tareas de aprovisionamiento. Puede crear carpetas de tareas logsticas para las tareas de produccin y, a continuacin, utilizar los criterios de asignacin de tareas para restringir una carpeta para que slo recoja tareas de aprovisionamiento. En este sentido puede reunir todas las tareas de aprovisionamiento en una carpeta. En la vista Control de tarea del centro de trabajo Control de produccin, el supervisor de almacn puede haber introducido qu operador de almacn ser responsable de una determinada tarea. Si no, el operador de almacn puede hacerle responsable del procesamiento de una tarea en particular. Estos pasos son opcionales; el operador tambin puede iniciar el proceso de una tarea incluso sin haber introducido ningn empleado responsable. Si no se trabaja con carpetas de tareas logsticas, el operador de almacn puede acceder a la lista de tareas por medio de la vista de Tareas de produccin. Esta lista basada en la seleccin contiene todas las tareas de produccin (tareas de aprovisionamiento, realizacin y verificacin). Utilizando la fila del filtro, el operador del almacn puede clasificar en funcin de las tareas de aprovisionamiento. No se puede definir ninguna regla de clasificacin para esta lista. 2. Si no se ha iniciado una impresin de los detalles de las tareas al crear las tareas, en caso necesario el operador del almacn puede visualizar e imprimir estos detalles desde la lista de tareas. La parametrizacin para imprimir tareas automticamente puede hallarse en la etiqueta Detalles de Lista de operaciones en la etiqueta Lista de operaciones en la vista Modelo de produccin del centro de trabajo Datos maestros de planificacin y produccin. En este punto, el sistema puede parametrizarse para que imprima los detalles de la creacin de tarea, o al modificar el estado de la tarea desde No iniciado a Iniciar. La impresin contiene toda la informacin necesaria para completar la tarea de aprovisionamiento, incluyendo el ID producto, el rea de logstica fuente y el rea de logstica destino, por ejemplo. Una vez preparado para iniciar el proceso de la tarea, el operador del almacn modifica el estado de la tarea desde No iniciado a En proceso y comienza el proceso de aprovisionamiento con la retirada del stock solicitado del rea de logstica de la fuente indicada y su entrega al rea de logstica destino indicada. El indicador Allocation indicator is set for the task if the system allocated the required quantity to the related production order at production order release. Para obtener ms informacin detallada acerca de la determinacin de las reas de logstica fuente y destino, vase Reaprovisionamiento basado en orden de produccin. 4. Si se produjera algn problema durante el procesamiento de las partidas individuales el operador del almacn puede modificar el estado de la tarea a Interrumpido. Esto puede ser necesario si la ubicacin fuente no cubre los requisitos, por ejemplo. En este caso, el operador del almacn puede fijar el estado en Interrumpido y registrar la razn de la interrupcin, en caso necesario. Esta informacin est disponible para el supervisor en el Monitor de ejecucin del lote de produccin. Si fuera necesario, el operador del almacn puede separar una posicin del documento. Esto significa que la cantidad de posiciones de documento puede suministrarse por fuentes diferentes, en el caso de que la fuente propuesta no tenga stock disponible para cubrir la cantidad entera.
3.
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6.
El operador del almacn confirma las cantidades suministradas. Si an no se han realizado confirmaciones para la tarea y el estado de la tarea es No iniciado o En proceso, el operador del almacn puede seleccionar la accin Confirmar segn planificado . El sistema confirma entonces todas las cantidades que se planificaron en la orden de produccin. El stock se reduce de las reas logsticas fuente planificadas originalmente y ajusta el stock en las reas logsticas destino, as como que actualiza el lote de produccin. O bien, el operador del almacn puede confirmar las cantidades parciales. Para ello, esta persona selecciona la posicin del documento para la que se debe llevar a cabo la confirmacin parcial, introduce la cantidad de confirmacin en el campo Cantidad actual de la etiqueta General y graba los datos. Al grabar, el sistema actualiza las cantidades cumplidas y las pendientes, as como el stock, de forma correspondiente. La forma en la que se crean las confirmaciones tiene un efecto directo en los indicadores de viabilidad para las siguientes tareas a realizar: Si no se han confirmado cantidades para la tarea de aprovisionamiento, el indicador de viabilidad de la siguiente tarea a realizar ser No viable. Si se han confirmado cantidades parciales, el indicador de viabilidad de la tarea siguiente se fijar en Parcialmente viable. Una vez se ha confirmado la cantidad completa y la tarea se ha fijado en Finalizada, la viabilidad de la tarea siguiente pasa automticamente a Viable.
7.
Una vez se han completado todas las partidas individuales, el operador del almacn puede finalizar la tarea. El sistema visualiza un cuadro de dilogo en el que el operador del almacn debe fijar los indicadores Confirmacin finalizada; estos indicadores deben fijarse para todas las partidas individuales de la tarea de aprovisionamiento antes de que pueda finalizarse dicha tarea. El operador del almacn puede refrescar la lista de tareas. El sistema borra las tareas de aprovisionamiento finalizadas de la lista de tareas en la visualizacin basada en la carpeta. No obstante, las tareas finalizadas pueden seguir visualizndose en la lista de tareas basada en la seleccin o en la vista Control de tareas del centro de trabajo Control de produccin.
8.
Consulte tambin
Tareas de produccin [pgina 62]Tareas de produccin [pgina 488]
9.4.2.4 Trabajar con tareas de fabricacin en produccin

Resumen
Las tareas de produccin se utilizan para organizar todo el trabajo que deben realizar los empleados en la planta de produccin. Estas tareas se crean automticamente y se envan, ya sea de forma automtica o manual, a carpetas de tareas logsticas donde se visualizan en forma de una lista de tareas. All, los empleados de produccin pueden procesarlas. Puede asignar un empleado como responsable del procesamiento de una tarea en concreto. Durante la ejecucin, los empleados autorizados para procesar las tareas de un carpeta tambin puede responsabilizarse de tareas. Toda la informacin que precisan los empleados para ejecutar una tarea de produccin aparece en esta lista de tareas. Puede ser el caso de la viabilidad de la tarea, instrucciones de trabajo especiales o los componentes de entrada requeridos. Tambin se pueden introducir confirmaciones en la lista. Esta informacin queda reflejada de inmediato en el lote de produccin. Una tarea de produccin se concluye una vez se han confirmado todas sus actividades y se ha terminado.
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Requisitos previos
Antes de poder crear las tareas de produccin y de poder empezar a procesar dichas tareas, se deben cumplir los requisitos previos siguientes:
La norma que se debe utilizar para el mtodo de generacin de tareas se define en el modelo de produccin. Para obtener ms informacin acerca del mtodo de generacin de tareas, consulte Gestin de tareas de logstica [pgina 20]Gestin de tareas de logstica [pgina 111]Gestin de tareas de logstica [pgina 221]Gestin de tareas de logstica [pgina 328]Gestin de tareas de logstica [pgina 389]Gestin de tareas de logstica [pgina 480]. La orden de fabricacin se ha liberado. Liberar la orden de produccin crea los lotes y las tareas de produccin. Para obtener ms informacin acerca de rdenes de produccin, consulte rdenes de produccin [pgina 459]. Si se utilizan carpetas de tareas de logstica para organizar las tareas, se crearn las carpetas de tareas de logstica adecuadas y se definirn los criterios de asignacin de tarea. Para obtener ms informacin acerca de carpetas de tareas de logstica y criterios de asignacin de tareas, consulte Gestin de tareas de logstica [pgina 20]Gestin de tareas de logstica [pgina 111]Gestin de tareas de logstica [pgina 221]Gestin de tareas de logstica [pgina 328]Gestin de tareas de logstica [pgina 389]Gestin de tareas de logstica [pgina 480].
Flujo del proceso

El flujo de proceso depende de cmo organice el procesamiento de las tareas en la empresa. Se describen dos escenarios en las siguientes secciones.

Hay varias opciones disponibles para organizar el procesamiento de tareas de produccin. El primer ejemplo describe un flujo de proceso general en que hay dos personas implicadas: El supervisor de produccin y el empleado en la planta de produccin. Da por hecho que el empleado graba toda la informacin de estado mientras procesa la tarea. Tambin da por hecho que la persona responsable de la tarea tambin es quien procesa la tarea y actualiza la informacin de sistema. El flujo de proceso para trabajar con tareas de produccin basado en este escenario es como sigue: 1. En la vista Mis carpetas de tareas en el centro de trabajo Ejecucin, el empleado abre la carpeta de tarea en la que est asignado y visualiza las tareas de produccin. En el centro de trabajo Control de produccin en la vista Control de tareas, el supervisor puede haber introducido qu empleado es responsable para qu tarea. Si no, el empleado puede hacerle responsable del procesamiento de una tarea en particular. Estos pasos son opcionales; el empleado tambin puede iniciar el proceso de una tarea incluso sin haber introducido ningn empleado responsable. Si no se trabaja con carpetas de tareas logsticas, el empleado puede acceder a la lista de tareas por medio de la vista Tarea de produccin en el centro de trabajo Ejecucin. Las tareas de produccin de la lista no estn clasificadas segn ninguna regla de clasificacin predefinida. 2. 3. El empleado puede visualizar una hoja de instrucciones antes de empezar el procesamiento de la tarea y puede imprimir esta informacin de referencia si es necesario. El empleado verifica el estado inicial del inicio de produccin y, si es conveniente, empieza a procesar la tarea de produccin. El estado de la tarea puede cambiarse a En proceso.
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Cambiar el estado de una tarea de No iniciada a En proceso cambia automticamente el estado de viabilidad de la tarea sucesora a Viable parcialmente. Para obtener ms informacin acerca de la verificacin de viabilidad, consulte Tareas de produccin [pgina 62]Tareas de produccin [pgina 488]. 4. El empleado puede fijar el estado de la tarea en Interrumpida si la ejecucin de la tarea debe interrumpirse para tratar con una parada de mquinas, por ejemplo. Al cambiar el estado de la tarea, el empleado puede identificarse a s mismo e indicar el motivo de la interrupcin. La nota se muestra en el Monitor de ejecucin del lote de produccin y de la orden de produccin y le proporciona al supervisor de produccin la informacin sobre la situacin actual. Si un empleado se ha nombrado responsable de la tarea, la ventana de dilogo contendr su nombre automticamente. Esta entrada puede sobrescribirse si es necesario. El empleado cambia el estado de la tarea de nuevo a En proceso cuando est listo para reanudar el procesamiento. El empleado puede confirmar cantidades parciales mientras est procesando la tarea. Esta informacin actualiza automticamente el lote de produccin. El empleado puede fijar los indicadores Confirmacin finalizada para todas las actividades de la tarea cuando sta est completa y las cantidades y duraciones se hayan confirmado. Fijar estos indicadores solo confirma que todo el trabajo de la planta de produccin se ha completado: No finaliza la tarea. Para obtener ms informacin acerca de las opciones disponibles para confirmar tareas de produccin, vase Tareas de produccin [pgina 62]Tareas de produccin [pgina 488]. Una vez que el empleado ha completado la tarea, puede fijar el estado de la tarea en Finalizado. Al finalizar la tarea, el sistema muestra una ventana de dilogo donde tambin tiene la opcin de fijar todos los indicadores Confirmacin finalizada. El empleado puede refrescar la lista de tareas. El sistema borra las tareas de produccin finalizadas de la lista de tareas en la visualizacin basada en la carpeta. Sin embargo, se continan mostrando en la lista de tareas basada en la seleccin.
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8.
9.
10. El sistema fija automticamente el estado del lote de produccin en Finalizado una vez que todas las tareas de produccin creadas para ello se han finalizado. 11. Entonces, el supervisor de produccin puede cerrar el lote de produccin en el centro de trabajo Control de produccin de la vista Supervisin. Cerrar el lote de produccin significa que no es posible realizar ms modificaciones. Tambin desencadena la actualizacin automtica de la informacin de confirmacin en la orden de produccin.
Procesar tareas e introducir confirmaciones posteriormente

Puede que su organizacin necesite una aproximacin distinta de una de las ya descritas. Por ejemplo, puede que los PCs no estn disponibles en la planta de produccin en la que los empleados pueden registrar ellos mismos sus progresos. En este caso, el supervisor de produccin informa al empleado de la planta de produccin de las tareas que se tienen que completar, dicho empleado procesa la tarea y posteriormente otro empleado confirma dicha tarea en el sistema. El flujo de proceso en este escenario sera como de describe a continuacin: 1. En el centro de trabajo Control de produccin, vista Supervisin de tarea, el supervisor de produccin puede indicar la persona responsable de la tarea e imprimir las instrucciones. Estas instrucciones se transfieren al empleado que procesar la tarea fsicamente. Tenga en cuenta que la persona responsable de la tarea puede ser (aunque no necesariamente) la misma que procese la tarea. El empleado que procese la tarea registra todas las cantidades y el tiempo que ha necesitado para procesar la tarea en la hoja de instrucciones. Cuando el empleado ha acabado de procesar la tarea, la hoja de instrucciones se devuelve a la persona que introducir los datos de confirmacin en el sistema.
2. 3.
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4.
En el centro de trabajo Ejecucin o en el de Control de produccin, vista Control de tareas, el empleado responsable de indicar los datos de confirmacin indica esta informacin en el sistema y modifica el estado de la tarea de produccin a Finalizado. Cuando se termina la tarea, el sistema visualiza una ventana de dilogo en la que se puede fijar el indicador Confirmacin finalizada.
Consulte tambin
Trabajo con tareas de aprovisionamiento en produccin [pgina 31]Trabajo con tareas de aprovisionamiento en produccin [pgina 494]
9.4.2.5 Trabajo con tareas de verificacin en produccin

Resumen
Las tareas de verificacin se utilizan para organizar el trabajo de gestin de calidad que deben realizar los empleados en la planta de produccin. Estas tareas se crean automticamente y se envan, ya sea de forma automtica o manual, a carpetas de tareas logsticas donde se visualizan en forma de una lista de tareas. All, los empleados de produccin pueden procesarlas. Puede asignar un empleado como responsable del procesamiento de una tarea en concreto. Durante la ejecucin, los empleados autorizados para procesar las tareas de una carpeta tambin puede responsabilizarse de tareas. Toda la informacin que necesiten los empleados para ejecutar una tarea de produccin se encuentra disponible en esta lista de tareas, como el estado inicial de viabilidad de la tarea, el producto a probar, y detalles de muestreo tales como la cantidad de lotes, el tamao de lote, la cantidad de muestras y el tamao de la muestra. Tambin se pueden introducir confirmaciones en la lista. Una tarea de verificacin integra datos de inspecciones con datos del lote de produccin de tal manera que puede, por ejemplo, calcular cantidades buenas y de rechazo en base a los resultados de la inspeccin. Esta informacin se utiliza para proponer valores cuando un trabajador crea una confirmacin. La tarea se dar por concluida cuando la haya finalizado.
Requisitos previos
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Hay varias opciones disponibles para organizar el procesamiento de tareas de verificacin. El ejemplo siguiente describe un flujo de proceso general en que hay dos personas implicadas: El supervisor de produccin y el empleado en la planta de produccin. Da por hecho que el empleado graba toda la informacin de estado mientras procesa la tarea. Tambin da por hecho que la persona responsable de la tarea tambin es quien procesa la tarea y actualiza la informacin de sistema. El flujo de proceso para trabajar con tareas de verificacin basado en este escenario es como sigue: 1. En la vista Mis carpetas de tareas en el centro de trabajo Ejecucin, el empleado abre la carpeta de tarea en la que est asignado y visualiza las tareas de verificacin. En el centro de trabajo Control de produccin en la vista Control de tareas, el supervisor puede haber introducido qu empleado es responsable para qu tarea. Si no, el empleado puede hacerle responsable del procesamiento de una tarea en particular. Estos pasos son opcionales; el empleado tambin puede iniciar el proceso de una tarea incluso sin haber introducido ningn empleado responsable. Si no se trabaja con carpetas de tareas logsticas, el empleado puede acceder a la lista de tareas por medio de la vista de Tareas de produccin en el centro de trabajo Ejecucin. Las tareas de la lista no estn clasificaadas segn ninguna regla de clasificacin predefinida. 2. El empleado verifica el estado inicial de viabilidad de la tarea y, si es conveniente, empieza a procesar. El estado de la tarea puede cambiarse a En proceso. Cambiar el estado de una tarea de No iniciada a En proceso cambia automticamente el estado de viabilidad de la tarea sucesora a Viable parcialmente. Para obtener ms informacin acerca de la verificacin de viabilidad, vase Tareas de produccin [pgina 62]Tareas de produccin [pgina 488]. El empleado introduce el stock identificado para un producto inspeccionado si es ncesario, los valores de la cantidad inspeccionada, el nmero de unidades no conformes, el nmero y los detalles de los defectos (utilizando los cdigos de calidad disponibles) y los valores ponderados. Al finalizar la grabacin de resultados, hace clic en Finalizar grabacin de resultados , y el sistema evala los resultados indicados y propone cantidades rechazadas y buenas. Para obtener ms informacin, consulte la Gua rpida para tareas de produccin (ejecucin) [pgina 54]. El empleado puede fijar el estado de la tarea en Interrumpida si la ejecucin de la tarea debe interrumpirse. Al cambiar el estado de la tarea, el empleado puede identificarse a s mismo e indicar el motivo de la interrupcin. La nota se muestra en el Monitor de ejecucin del lote de produccin y de la orden de produccin y le proporciona al supervisor de produccin la informacin sobre la situacin actual. Si un empleado se ha nombrado responsable de la tarea, la ventana de dilogo contendr su nombre automticamente. Esta entrada puede sobreescribirse si es necesario. El empleado cambia el estado de la tarea de nuevo a En proceso cuando est listo para reanudar el procesamiento. El empleado puede fijar los indicadores Confirmacin finalizada para todas las actividades de la tarea cuando sta est completa y las cantidades se hayan confirmado. Fijar estos indicadores solo confirma que todos el trabajo de la planta de produccin se ha cocompletado: No finaliza la tarea. Una vez que el empleado ha completado la tarea, puede hacer clic en Finalizar tarea o fijar directamente el estado de la tarea en Finalizado. Las cantidades de lote de produccin se actualizan simultneamente. Al finalizar la tarea, el sistema muestra una ventana de dilogo dinde tambin tiene la opcin de fijar todos los indicadores Confirmacin finalizada. El empleado puede refrescar la lista de tareas. El sistema borra las tareas finalizadas de la lista de tareas en la visualizacin basada en la carpeta. Sin embargo, se continan mostrando en la lista de tareas basada en la seleccin.
3.
4.
5. 6.
7.
8.
500
9.
El sistema fija automticamente el estado del lote de produccin en Finalizado una vez que todas las tareas creadas para ello se han finalizado.
Consulte tambin
9.4.2.6 Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de produccin

Resumen
La utilizacin de etiquetas en el proceso de confirmacin puede aumentar de forma significativa la precisin de los datos. Adems, proporciona la informacin necesaria para seguimiento y rastreo de ser necesario ms adelante. SAP Business ByDesign le ofrece la opcin de emplear etiquetas para respaldar el proceso de confirmacin. Estas etiquetas pueden crearse en diversos pasos de procesamiento, por ejemplo, para una orden de produccin liberada. O puede crearlas de forma independiente de cualquier proceso, por ejemplo, para un material determinado de una unidad logstica. Asimismo, puede crear etiquetas nuevas directamente en la pantalla de detalles de las tareas de produccin donde las puede utilizar para crear confirmaciones. Cuando quiera confirmar la produccin de un producto de salida, basta con que utilice un lector de cdigos de barras para leer los datos de la etiqueta incluidos el ID del producto, el ID de stock identificado y la cantidad de producto producida, por ejemplo. Otra opcin, si no trabaja con lectores de cdigos de barras, tambin puede crear confirmaciones con etiquetas de forma manual.
Requisitos previos
Antes de poder utilizar etiquetas en el proceso de confirmacin de produccin, debe haber creado las etiquetas adecuadas. Para obtener ms informacin acerca de la creacin de etiquetas, consulte Crear etiquetas [pgina 136]Crear etiquetas [pgina 152].
Flujo del proceso

Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de produccin: De forma automtica con lectores de cdigos de barras El siguiente flujo de proceso describe el proceso de confirmacin cuando se utilizan lectores de cdigos de barras: 1. 2. El empleado en produccin abre la pantalla Detalles de tarea y selecciona la etiqueta Confirmacin. El empleado puede visualizar una lista de todas las etiquetas asignadas actualmente al producto de salida de la tarea de produccin seleccionando la etiqueta Etiquetas asignadas de la seccin Detalles.
501
Aqu, el sistema agrupa en una lista todas las etiquetas que deben esperarse durante el proceso de produccin. Esta lista contiene informacin de los IDs de etiqueta y la cantidad prevista para cada etiqueta, por ejemplo. Si la tarea es nueva y todava no se han grabado conformaciones, el estado de cada una es Previstas. 3. Cuando el empleado quiere crear una confirmacin para el producto de salida, selecciona la etiqueta Entrada de cdigo de barras y sita el cursor en el campo Cdigo de barras. De forma automtica, el sistema fija el Modo de procesamiento en Asignar y aadir cantidad. Esto significa que cuando el empleado escanea el cdigo de barras de la etiqueta con un lector de cdigos de barras porttil, el sistema fija el estado de la etiqueta en Asignado y confirmado y actualiza todas las cantidades relevantes como sigue: En los detalles del punto de notificacin, la Cantidad confirmada se actualiza con la cantidad de etiquetas. Dicha cantidad se visualiza como solo propuesta y se puede modificar manualmente.
Se actualiza la Cantidad de producto de salida. De nuevo, esta cantidad es una propuesta y se puede ajustar manualmente. La Cantidad de producto de entrada de los productos de entrada se actualiza para todos los productos de entrada confirmados mediante el mtodo de confirmacin retroactiva. Dicha cantidad tambin es una propuesta y puede modificarse manualmente, si es preciso. Si modifica alguna de las cantidades de las etiquetas Producto de salida y Producto de entrada manualmente, se considerarn fija y ya no estarn sujetas a ms modificaciones automticas. Incluso aunque se vuelva a modificar la cantidad del punto de notificacin, los campos de cantidad que se hayan ajustado manualmente no se volvern a actualizar (todos los dems campos de cantidad que no se hayan cambiado manualmente se actualizarn del modo habitual).
4.
Cuando el empleado escanea el cdigo de barras, el sistema decodifica la informacin que luego visualiza en la tabla junto con uno de los estados siguientes: Aprobado Significa que la informacin se ha decodificado correctamente y que todos los atributos de la etiqueta concuerdan con los atributos del producto de salida. Estos atributos comprenden el ID de producto, la especificacin de necesidad de producto y el stock identificado.
Pendiente Significa que la informacin se ha decodificado correctamente pero que los atributos del producto de salida y de la etiqueta no concuerdan entre s. El stock identificado para el producto de salida puede ser distinto del definido en la etiqueta. Si quiere aceptar el nmero de stock identificado en la etiqueta, puede seleccionar Aceptar para cambiar el estado a Aprobado. Luego tambin se actualiza el stock identificado previsto para el producto de salida. Una vez se ha grabado el stock identificado real, no pueden realizarse ms cambios. Si se escaneara otra etiqueta con el stock identificado original u otro distinto, el sistema fijara el estado en Rechazado para esta etiqueta.
Rechazado En este caso, la informacin puede que no se haya decodificado correctamente o que los atributos de la etiqueta escaneada no concuerden con los atributos del producto de salida.
5.
Si el empleado ha escaneado varios cdigos de barras y luego se da cuenta de que tambin se ha escaneado un cdigo incorrecto, puede seleccionar esta fila de la tabla y luego marcar Eliminar . El sistema elimina esta etiqueta de la tabla, reduce las Cantidades confirmadas en la cantidad de la etiqueta y modifica el estado de procesamiento en la etiqueta Etiquetas asignadas de Asignadas y confirmadas a Previstas.
502
Tambin se pueden utilizar etiquetas para confirmar un subproducto no previsto. En este caso, el empleado aade una fila nueva a la tabla de productos de salida, selecciona esta fila y escanea el cdigo de barras del subproducto no previsto. El sistema aade este producto a la tabla de productos de salida automticamente. Sin embargo, no puede introducirse un segundo producto principal. Si un cdigo de barras se ha deteriorado y el lector de cdigos no puede escanearlo, el empleado tambin puede introducir el ID de la etiqueta manualmente en el campo de cdigo de barras. Tras pulsar Intro, el sistema acta igual que si hubiera ledo el cdigo de barras de forma automtica. 6. Una vez creada la confirmacin del producto de salida, el empleado tambin podra querer utilizar las etiquetas para confirmar que se ha utilizado un producto de entrada en concreto para el conjunto de un producto de salida. Para ello, el empleado selecciona la etiqueta Productos de entrada y selecciona la fila del producto de entrada para la que debe ejecutarse la confirmacin. No pueden crearse etiquetas nuevas para productos de entrada en la pantalla de detalles de la tarea de produccin. Estas etiquets deben haberse creado previamente. Luego se visualizan en la etiqueta Etiquetas asignadas para los Productos de entrada una vez se las ha asignado manualmente. 7. El empleado selecciona la etiqueta Entrada de cdigo de barras y sita el cursor en el campo Cdigo de barras. El sistema reacciona como sigue: Para los productos de entrada confirmados con el mtodo de confirmacin retroactiva (implcitamente) De forma automtica, el sistema fija el Modo de procesamiento en Asignar. Esto significa que cuando un empleado escanea realmente el cdigo de barras de la etiqueta, el sistema fija el estado de la etiqueta solamente en Asignado y que no se consideran cantidades. Aqu, la justificacin es que las cantidades de estos productos de entrada ya se han confirmado al escanear la etiqueta del producto de salida. Si luego tambin se escanea la etiqueta del producto de entrada con el modo de procesamiento en Asignar y aadir cantidad, estas cantidades se habran confirmado dos veces.
Para productos de entrada confirmados explcitamente El sistema fija el Modo de procesamiento en Asignar y aadir cantidad automticamente, dado que el empleado siempre debe introducir y confirmar estas cantidades manualmente.
Estas opciones del modo de procesamiento se modifican de forma automtica para reducir el margen de error humano. No obstante, tambin pueden cambiarse manualmente si es necesario. 8. Una vez que el empleado ha confirmado el producto de salida y, si es preciso, escaneado las etiquetas de los productos de entrada, graba los datos. El sistema reacciona como sigue: Para el producto de salida, el sistema crea el documento de confirmacin y actualiza las cantidades de confirmacin en el punto de notificacin de los productos de entrada y salida confirmados mediante el mtodo retroactivo.
Para los productos de entrada cuyo estado de etiqueta se ha modificado a Asignado, no se genera ningn documento de confirmacin. El sistema registra que estos productos se han utilizado en la produccin de este producto de salida. Esta informacin se graba en el lote de produccin en que est disponible para el supervisor de produccin.
Utilizacin de etiquetas para confirmar tareas de produccin: De forma manual sin lectores de cdigos de barras El siguiente flujo de proceso describe el proceso de confirmacin cuando se utilizan etiquetas para confirmar tareas de produccin sin lectores de cdigos de barras. 1. 2. El empleado en produccin abre la pantalla Detalles de tarea y selecciona la etiqueta Confirmacin. El empleado puede visualizar una lista de todas las etiquetas asignadas actualmente al producto de salida de la tarea de produccin seleccionando la etiqueta Etiquetas asignadas de la seccin Detalles. Aqu, el sistema agrupa en una lista todas las etiquetas existentes que deben esperarse durante el proceso de produccin. Asimismo, la lista aporta detalles como los IDs de etiqueta y la cantidad esperada con cada etiqueta. Si la tarea es nueva y todava no se han grabado confirmaciones, todas reciben el estado Prevista.
503
Tambin pueden crearse etiquetas nuevas para el producto de salida en la pantalla de detalles de tarea. 3. Cuando el empleado ha producido una cantidad determinada de producto de salida y quiere confirmarla, selecciona una fila de la etiqueta y selecciona Asignar y aadir cantidad. El sistema fija el estado de la etiqueta en Asignada y confirmada y actualiza todas las cantidads relevantes tal como se describe en el punto tres del flujo de proceso anterior. Si el empleado quiere confirmar que un producto de entrada concreto se ha utilizado para el conjunto de un producto de salida, selecciona la etiqueta Producto de entrada y selecciona la fila del producto de entrada para el que debe ejecutarse la confirmacin. No pueden crearse etiquetas nuevas para productos de entrada en la pantalla de detalles de la tarea de produccin. Estas etiquets deben haberse creado previamente. Luego se visualizan en la etiqueta Etiquetas asignadas para los Productos de entrada una vez se las ha asignado manualmente. 5. En la etiqueta Productos de entrada, el empleado selecciona la fila del producto de entrada que debe confirmarse y, en la etiqueta Etiquetas asignadas, tambin selecciona la fila de la etiqueta que debe utilizarse para la confirmacin. A continuacin el empleado puede elegir una de las acciones siguientes:
4.
Asignar
Esta opcin se utiliza para productos que se confirman utilizando el mtodo de confirmacin retroactiva. En este caso, el sistema fija el estado de la etiqueta en Asignada solo (no se consideran cantidades). Aqu, la justificacin es que las cantidades de estos productos de entrada ya se han considerado al confirmar la etiqueta del producto de salida. Si el empleado tuviera que utilizar Asignar y aadir cantidad para confirmar el producto de entrada, estas cantidades se habran confirmado dos veces y, as, habra cantidades de confirmacin imprecisas. Por ello, en este caso, el sistema no considera cantidades ni se crea ningn documento de confirmacin (el sistema solo registra que este producto de entrada en concreto se ha utilizado en el conjunto de un producto de salida). Esta informacin se incluye en el lote de produccin que ms adelante estar disponible para el rastreo y el seguimiento, si es necesario.
Asignar y aadir cantidad
Esta opcin se utiliza para productos de entrada que se confirman utilizando el mtodo de confirmacin explcita. En este caso, el sistema fija el estado de la etiqueta en Asignada y confirmada, tambin se tienen en cuenta las cantidades, y se crean documentos de confirmacin. Para aquellos productos en los que se aplica el mtodo de confirmacin explcita, el empleado debe confirmar las cantidades de forma manual. Observe que el consumo de un producto no previsto siempre debe confirmarse explcitamente. 6. El empleado graba los datos una vez que ha modificado el estado de la etiqueta a Asignada para los productos de entrada confirmados de forma implcita o a Asignada y confirmada para los productos de entrada confirmados de forma explcita. El sistema reacciona como sigue: Para los productos de entrada cuyo estado de etiqueta se ha modificado a Asignada, no se crea ningn documento de confirmacin, pero el sistema registra que estos productos se han utilizado para producir este producto de salida. Esta informacin se graba en el lote de produccin en que est disponible para el supervisor de produccin.
Para los productos de entrada confirmados de forma explcita cuyo estado de etiqueta se ha modificado a Asignada y confirmada, el sistema crea el documento de confirmacin y actualiza las cantidades de confirmacin en el punto de notificacin.
Consulte tambin
Confirmaciones de produccin [pgina 69]Confirmaciones de produccin [pgina 432] Tareas de produccin [pgina 62]Tareas de produccin [pgina 488]
504
9.5 Vista Supervisin 9.5.1 Gua rpida para Supervisin (en Control de produccin)
Es primordial realizar un seguimiento preciso de las rdenes de fabricacin pendientes para que el entorno de fabricacin sea gil. Como responsable del control de produccin, resulta vital que pueda realizar el seguimiento de cada orden de fabricacin desde el inicio hasta el final. La vista de Supervisin le ofrece un punto de acceso central para alcanzar todos los lotes de produccin relevantes. La vista le permite seguir el progreso de todas las rdenes de produccin. Por cada orden de produccin que libere, puede ver un lote de produccin correspondiente. Cada lote de produccin le proporciona informacin sobre lo que se haba planificado en origen, hasta qu punto se han cumplido las previsiones y qu queda pendiente. Desde cada lote de produccin puede acceder al documento de confirmacin de produccin que resulta de la confirmacin de una tarea de produccin. Puede utilizar esta vista para crear una confirmacin de ajuste a fin de corregir una confirmacin de produccin incorrecta. Es tambin aqu que se puede anular una confirmacin de produccin existente. Asimismo, puede utilizar esta vista para cerrar manualmente lotes de produccin cuando se ha concluido todo el trabajo. Puede tener acceso a esta vista desde el centro de trabajo Control de produccin, en Supervisin.
Conceptos bsicos
Lotes de produccin
Los lotes de produccin le permiten asegurar todos los datos reales del proceso de produccin que describen las operaciones, actividades y puntos de notificacin. Contiene las partes de la orden produccin que se han liberado para la ejecucin de produccin. Las actualizaciones de gestin financiera y de inventario se hacen basndose en estos datos reales. Para obtener ms informacin, consulte Lotes de produccin [pgina 426].
Cada vez que se introduce y se graba una cantidad o duracin de una tarea de produccin, el sistema crea un documento de confirmacin de la produccin. Puede visualizar estos documentos de confirmacin tanto por tarea en el centro de trabajo Ejecucin o por lote de produccin en la vista Supervisin del centro de trabajo Control de produccin. En la vista Supervisin, es posible hallar una lista de los documentos de confirmacin creados para cada lote de produccin. Una vez se ha creado el documento de confirmacin, no es posible modificarlo ni borrarlo. Para obtener ms informacin, consulte Confirmaciones de produccin [pgina 69]Confirmaciones de produccin [pgina 432].
505


Tareas
Una vez finalizada la tarea de produccin, es posible que desee ajustar las confirmaciones incorrectas. Cuando finalizan todas las tareas de produccin de un lote de produccin, ste se fija como Finalizado automticamente y ya no puede ajustar cantidades de confirmacin incorrectas o duraciones en la tarea misma. En este caso, puede crear una confirmacin de ajuste para el lote de produccin terminado. 1. Para abrir el editor del Lote de produccin, seleccione un lote de produccin que no tenga el estado Cerrado y para el que quiera crear una confirmacin de ajuste y haga clic en Editar . En el editor Lote de produccin, marque la etiqueta Monitor de ejecucin.
2.
506
3. 4.
En la etiqueta Monitor de ejecucin , seleccione la tarea de produccin para la que quiere crear una confirmacin de ajuste y haga clic en Confirmacin de ajuste . En la actividad rpida Crear confirmacin de ajuste, seleccione la tarea que contiene los datos confirmados que desea ajsutar y haga clic en Activar entrada . Los campos de entrada relevantes de las etiquetas que pertenecen a la tarea seleccionada.estn activados ahora. En funcin de los datos que desee ajustar, proceda como sigue: Modificar un valor indicando valores delta Puede ajustar las cantidades y las duraciones siguientes: La cantidad de productos de entrada

5.
La cantidad de productos de salida La duracin de actividades La duracin del consumo de recursos La duracin del consumo de servicios
Para ello, en el campo Cantidad confirmada, indique la diferencia (valor delta) entre la Cantidad total confirmada o la Duracin total confirmada y la cantidad o duracin final que desee contabilizar para esta tarea y haga clic en Grabar . Puede introducir cantidades positivas o negativas; sin embargo, la cantidad total confirmada resultante no puede ser negativa.
Aadir productos o subproductos de entrada no planificados Si quiere aadir un producto de entrada no planificado, vaya a la etiqueta Productos de entrada y, en una fila nueva, introduzca el ID de producto, el ID de rea de logstica de origen y, en el campo Cantidad confirmada, indique la cantidad de producto de entrada no planificado que se ha consumido.
Si quiere aadir un subproducto no planificado, vaya a la etiqueta Productos de salida y, en una fila nueva, introduzca el ID de producto, el ID de rea de logstica de origen y, en el campo Cantidad confirmada, indique la cantidad de producto de salida no planificado que se debe producir.
Corregir un stock identificado para un producto de entrada Si quiere corregir el consumo incorrecto de un stock no identificado para un producto de entrada, vaya a la etiqueta Productos de entrada y aada lo siguiente: Una fila nueva con el ID de producto y el stock identificado que desea corregir. En el campo Cantidad confirmada introduzca la cantidad negativa para corregir el consumo del stock identificado incorrecto.
Una fila nueva con el ID de producto y el stock identificado correcto. En el campo Cantidad confirmada introduzca la cantidad positiva para contabilizar la cantidad del stock identificado nuevo.
6.
Haga clic en Grabar ; luego, en Cerrar . El sistema crea confirmaciones de produccin nuevas del tipo Ajuste y actualiza la contabilidad financiera con los valores nuevos. Es ms, registra las actividades como eventos de tarea en el lote de produccin. Las confirmaciones de ajuste se visualizan en la etiqueta Confirmaciones , y los eventos se muestran en la etiqueta Monitor de ejecucin del lote de produccin. El estado Finalizado del lote de produccin y las tareas de produccin permanece inalterado.
507

Es posible que desee anular una confirmacin de produccin porque se contabiliz incorrectamente una cantidad de material, por ejemplo. Mientras que el lote de produccin no est cerrado, puede anular las confirmaciones de produccin de este lote de produccin y crear nuevas con la informacin correcta. 1. Para abrir el editor del Lote de produccin, seleccione un lote de produccin que no tenga el estado Cerrado y para el que quiera crear una confirmacin de ajuste y haga clic en Editar . En el editor Lote de produccin, marque la etiqueta Confirmaciones . Haga clic en el enlace de la confirmacin que desee anular. Se abre la hoja informativa Confirmacin de produccin. En la hoja informativa Confirmacin de produccin, haga clic en Anular confirmacin . Una vez anulada la confirmacin de produccin, el sistema: Fija el estado de la confirmacin de produccin original en Cancelada.
2. 3. 4.
9.6 Vista Acciones automatizadas 9.6.1 Gua rpida para Acciones automticas (en Control de produccin)
La vista de Acciones automticas le permite acceder y controlar ejecuciones automatizadas de datos en masa. Utilice esta vista para crear, editar, programar y borrar estas ejecuciones, as como para supervisar el estado de las ltimas ejecuciones y acceder a los registros de tareas para obtener informacin ms detallada. Tambin puede utilizar esta vista para ejecutar jobs manualmente o programarlos para que se ejecuten ms adelante. Puede crear ejecuciones de datos en masa para:

Crear rdenes de produccin Liberar rdenes de produccin Cerrar lotes de produccin
La vista Accones automticas del centro de trabajo Control de produccin tiene tres subvistas. Ejecucin de creacin de pedido, Ejecucin de entrega de pedido y Ejecucin de cierre de lote.
508
Conceptos bsicos
Para obtener ms informacin, consulte Ejecuciones de datos en masa (EDM) [pgina 283].



509
Tareas
Crear una ejecucin de creacin de orden
1. 2. 3. 4. Seleccione la subvista Ejecucin de creacin de orden. Haga clic en Nueva para abrir la actividad rpida Nueva ejecucin automatizada de creacin de orden. En la vista Datos generales, introduzca un ID y una descripcin para la ejecucin. Especifique ms criterios de seleccin para la ejecucin mediante las fichas disponibles. El sistema incluir o excluir rdenes de fabricacin en funcin de estos criterios. En la tabla inferior, en cada etiqueta, haga clic en Aadir fila para aadir una fila nueva. Filtrar rdenes de fabricacin mediante un rea de seleccin En el campo Inclusin/Exclusin, haga clic en la flecha y seleccione Inclusin o Exclusin. En el campo String de bsqueda, haga clic en la flecha y seleccione Igual. En los campos De y A, seleccione el rea de inicio y de fin para la seleccin.
Filtrar rdenes de fabricacin con referencia a una determinada seleccin En el campo Inclusin/Exclusin, haga clic en la flecha y seleccione Inclusin o Exclusin. En el campo String de bsqueda, haga clic en la flecha y seleccione el operador adecuado, por ejemplo Menor o igual que. En el campo De, seleccione el documento empresarial para la seleccin, por ejemplo, ID de producto 8186.
Repita los pasos mencionados para especificar los criterios de seleccin para cada ficha relevante. 5. En la parte superior de la actividad rpida Nueva ejecucin automatizada de creacin de orden, haga clic en Grabar . A continuacin, haga clic en Cerrar para volver a la vista Acciones automticas. Puede activar la ejecucin aqu o puede activarla posteriormente, justo antes de la programacin. Haga clic en Fijar en activo para activar la ejecucin desde aqu. Para activar la ejecucin ms tarde, seleccione la ejecucin que desea activar. Haga clic en Acciones y a continuacin seleccione Fijar en activo. La nueva ejecucin de creacin de orden se ha creado y grabado en el sistema. Ahora puede definir una programacin para esta ejecucin.
Programar una ejecucin de creacin de orden

1. Seleccione la subvista Ejecucin de creacin de orden y haga clic en Programar para abrir la actividad rpida Planificador. Tambin puede programar una ejecucin de creacin de orden desde la actividad rpida Nueva ejecucin automatizada de creacin de orden. 2. En Programar, seleccione la opcin relevante para programar la ejecucin: Seleccione Iniciar inmediatamente para ejecutar la ejecucin inmediatamente.
Seleccione Ejecutar despus del job y seleccione un job. El proceso se ejecutar inmediatamente despus de que se ejecute el job especificado. Seleccione Ejecucin individual para definir una fecha y una hora para la ejecucin.
510
Seleccione Periodicidad para ejecutar la ejecucin en intervalos de tiempo regulares. En la lista de periodicidad, seleccione una periodicidad para el proceso, por ejemplo, diaria, semanal o mensual.
3.
Haga clic en Grabar y cerrar despus de seleccionar la programacin de la ejecucin para volver a la vista Acciones automticas. Puede reprogramar, liberar, volver a llamar o cancelar jobs seleccionados o visualizar el historial de jobs, haciendo clic en Visualizar jobs . Puede supervisar el estado de las tareas ejecutadas y abrir los logs de aplicacin en Detalles en la parte inferior de la vista Acciones automticas. Para obtener ms informacin acerca de los registros de aplicacin, consulte aqu.
Crear una ejecucin de liberacin de orden

1. 2. 3. 4. Seleccione la subvista Ejecucin de liberacin de orden. Haga clic en Nueva para abrir la actividad rpida Nueva ejecucin automatizada de liberacin de orden. En la vista Datos generales, introduzca un ID y una descripcin para la ejecucin. Especifique ms criterios de seleccin para la ejecucin mediante las fichas disponibles. El sistema incluir o excluir rdenes de fabricacin en funcin de estos criterios. En la tabla inferior, en cada etiqueta, haga clic en Aadir fila para aadir una fila nueva. Filtrar rdenes de fabricacin mediante un rea de seleccin En el campo Inclusin/Exclusin, haga clic en la flecha y seleccione Inclusin o Exclusin. En el campo String de bsqueda, haga clic en la flecha y seleccione Igual. En los campos De y A, seleccione el rea de inicio y de fin para la seleccin.
Filtrar rdenes de fabricacin con referencia a una determinada seleccin En el campo Inclusin/Exclusin, haga clic en la flecha y seleccione Inclusin o Exclusin. En el campo String de bsqueda, haga clic en la flecha y seleccione el operador adecuado, por ejemplo Menor o igual que. En el campo De, seleccione el documento empresarial para la seleccin, por ejemplo, ID de producto 8186.
Repita los pasos mencionados para especificar los criterios de seleccin para cada ficha relevante. 5. En la parte superior de la actividad rpida Nueva ejecucin automatizada de creacin de orden, haga clic en Grabar . A continuacin, haga clic en Cerrar para volver a la vista Acciones automticas. Puede activar la ejecucin aqu o puede activarla posteriormente, justo antes de la programacin. Haga clic en Fijar en activo para activar la ejecucin desde aqu. Para activar la ejecucin ms tarde, seleccione la ejecucin que desea activar. Haga clic en Acciones y a continuacin seleccione Fijar en activo. La nueva ejecucin de liberacin de orden se ha creado y grabado en el sistema. Ahora puede definir una programacin para esta ejecucin.
Programar una ejecucin de liberacin de orden

1. Seleccione la subvista Ejecucin de liberacin de orden y haga clic en Programar para abrir la actividad rpida Planificador.
511
Tambin puede programar una ejecucin de liberacin de orden desde la actividad rpida Nueva ejecucin automatizada de liberacin de orden. 2. En Programar, seleccione la opcin relevante para programar la ejecucin: Seleccione Iniciar inmediatamente para ejecutar la ejecucin inmediatamente.
Seleccione Ejecutar despus del job y seleccione un job. El proceso se ejecutar inmediatamente despus de que se ejecute el job especificado. Seleccione Ejecucin individual para definir una fecha y una hora para la ejecucin. Seleccione Periodicidad para ejecutar la ejecucin en intervalos de tiempo regulares. En la lista de periodicidad, seleccione una periodicidad para el proceso, por ejemplo, diaria, semanal o mensual.
3.
Haga clic en Grabar y cerrar despus de seleccionar la programacin de la ejecucin para volver a la vista Acciones automticas. Puede reprogramar, liberar, rellamar o cancelar jobs seleccionados o visualizar el historial de jobs, haciendo clic en Visualizar jobs . Puede supervisar el estado de las tareas ejecutadas y abrir los logs de aplicacin en Detalles en la parte inferior de la vista Acciones automticas. Para obtener ms informacin acerca de los registros de aplicacin, consulte aqu.
Crear una ejecucin de cierre de lotes de produccin

1. 2. 3. 4. Seleccione la subvista Ejecucin de cierre de lotes de produccin. Haga clic en Nueva para abrir la actividad rpida Nueva ejecucin automatizada de cierre de lotes de produccin. En la vista Datos generales, introduzca un ID y una descripcin para la ejecucin. Especifique ms criterios de seleccin para la ejecucin mediante las fichas disponibles. El sistema incluir o excluir rdenes de fabricacin en funcin de estos criterios. En la tabla inferior, en cada etiqueta, haga clic en Aadir fila para aadir una fila nueva. Filtrar lotes de produccin mediante un rea de seleccin En el campo Inclusin/Exclusin, haga clic en la flecha y seleccione Inclusin o Exclusin. En el campo String de bsqueda, haga clic en la flecha y seleccione Igual. En los campos De y A, seleccione el rea de inicio y de fin para la seleccin.
Filtrar lotes de produccin con referencia a una determinada seleccin En el campo Inclusin/Exclusin, haga clic en la flecha y seleccione Inclusin o Exclusin. En el campo String de bsqueda, haga clic en la flecha y seleccione el operador adecuado, por ejemplo Menor o igual que. En el campo De, seleccione el documento empresarial para la seleccin, por ejemplo, ID de producto 8186.
Repita los pasos mencionados para especificar los criterios de seleccin para cada ficha relevante. 5. En la parte superior de la actividad rpida Nueva ejecucin automatizada de cierre de lotes de produccin, haga clic en Grabar . A continuacin, haga clic en Cerrar para volver a la vista Acciones automticas.
512
Puede activar la ejecucin aqu o puede activarla posteriormente, justo antes de la programacin. Haga clic en Fijar en activo para activar la ejecucin desde aqu. Para activar la ejecucin ms tarde, seleccione la ejecucin que desea activar. Haga clic en Acciones y a continuacin seleccione Fijar en activo. La ejecucin de cierre de lotes de produccin se ha creado y grabado en el sistema. Ahora puede definir una programacin para esta ejecucin.
Programar una ejecucin de cierre de lotes de produccin

1. Seleccione la subvista Ejecucin de cierre de lotes de produccin y haga clic en Programar para abrir la actividad rpida Planificador. Tambin puede programar una ejecucin de cierre de lotes de produccin desde la actividad rpida Nueva ejecucin automatizada de cierre de lotes de produccin. 2. En Programar, seleccione la opcin relevante para programar la ejecucin: Seleccione Iniciar inmediatamente para ejecutar la ejecucin inmediatamente.
Seleccione Ejecutar despus del job y seleccione un job. El proceso se ejecutar inmediatamente despus de que se ejecute el job especificado. Seleccione Ejecucin individual para definir una fecha y una hora para la ejecucin. Seleccione Periodicidad para ejecutar la ejecucin en intervalos de tiempo regulares. En la lista de periodicidad, seleccione una periodicidad para el proceso, por ejemplo, diaria, semanal o mensual.
3.
Haga clic en Grabar y cerrar despus de seleccionar la programacin de la ejecucin para volver a la vista Acciones automticas. Puede reprogramar, liberar, rellamar o cancelar jobs seleccionados o visualizar el historial de jobs, haciendo clic en Visualizar jobs . Puede supervisar el estado de las tareas ejecutadas y abrir los logs de aplicacin en Detalles en la parte inferior de la vista Acciones automticas. Para obtener ms informacin acerca de los registros de aplicacin, consulte aqu.

Resumen
513
Caractersticas

Ratios disponibles
514
Caractersticas
rea de logstica
515
Residencia fiscal


Analizar el informe
516
9.7.2 Tiempos de procesamiento de produccin

Resumen
Este informe hace la lista de los tiempos registrados de lotes de produccin u operaciones. La lista incluye datos como los tiempos de preparacin, los tiempos de ejecucin y el tiempo total de procesamiento.
Vistas
Las siguientes vistas estn disponibles con este informe:
Tiempo de procesamiento de la produccin por producto Muestra los tiempos de procesamiento planificado, real y desviacin para cada producto, en forma de tabla. Tiempo de procesamiento de la produccin por pedidos Muestra las fechas de inicio y final de produccin, producto, ID de operacin y tiempos de tratamiento planificado, real y desviacin de cada orden de fabricacin, en formato de tabla.
Caractersticas
Ejecutar el informe
Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver, seleccionando variables especficas. Debe especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias se indican con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables especficas de usuario y fijarlas como variables por defecto. Puede encontrar ms informacin para los siguientes valores seleccionados:

Recurso Producto Sede Fecha de inicio de produccin Fecha de fin de produccin Orden de produccin

Los siguientes datos se filtran por sitio y producto para este informe:
517
Tiempo de procesamiento planificado (segundos) Tiempo de procesamiento real (segundos) Tiempo de procesamiento (porcentaje de desviacin) Tiempo de ejecucin real (minutos) Tiempo de preparacin real (minutos) Tiempo de desmontaje real (minutos) Tiempo de ejecucin planificado (minutos) Tiempo de preparacin planificado (minutos) Tiempo de desmontaje planificado (minutos) Desviacin del tiempo de procesamiento (porcentaje)o Desviacin del tiempo de preparacin (porcentaje) Desviacin del tiempo de desmontaje (porcentaje) Tiempo de procesamiento planificado (minutos) Tiempo de procesamiento real (minutos)
Analizar el informe
Para seguir analizando datos en este informe, puede arrastrar las caractersticas a las filas y columnas.
Consulte tambin
Vista Informes Resumen de informes en gestin de cadena logstica Resumen de fuentes de datos en gestin de cadena logstica
9.7.3 Cumplimiento de solicitud de produccin

Resumen
Este infotme muestra las cantidades planificadas y las fechas para una solicitud de produccin, y las cantidades confirmadas y fechas registradas reales.
Vistas
Las siguientes vistas estn disponibles con este informe:
Cumplimiento de solicitud de produccin por solicitud de produccin Muestra las tasas de cumplimiento de producto, planificada y final, estado de fecha prevista, y las cantidades procesada y solicitada de cada solicitud de produccin, en formato de tabla. Detalle del cumplimiento de solicitud de produccin Muestra todos los detalles del cumplimiento de cada solicitud de produccin, en formato de tabla.
518
Caractersticas
Ejecutar el informe
Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver, seleccionando variables especficas. Debe especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias se indican con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables especficas de usuario y fijarlas como variables por defecto. Puede encontrar ms informacin para las siguientes variables seleccionadas:

ID de solicitud de produccin Fecha de fin de produccin planificada Segemento final Producto de salida Grupo de produccin Categora planificada

Los siguientes datos se filtran para este informe:
Segemento final
El informe muestra un anlisis de:

Cantidad solicitada Cantidad procesada Tasa de cumplimiento Fecha de fin de produccin Estado de fecha prevista Fecha de inicio de produccin
Analizar el informe
Para seguir analizando datos en este informe, puede arrastrar las caractersticas a las filas y columnas. De este informe, puede navegar a:
Detalle del cumplimiento de solicitud de produccin
Consulte tambin
9.7.4 Cantidad buena y rechazo

Resumen
Este informe muestra las cantidades buenas y de rechazo grabadas para una orden de produccin.
519
Caractersticas
Ejecutar el informe
Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver seleccionando variables especficas. Debe especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias se indican con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables especficas de usuario y fijarlas como variables por defecto. Puede encontrar ms informacin para las siguientes variables seleccionadas:

Producto de salida Fecha de fin de produccin rea de planificacin

Los siguientes datos se filtran para este informe:

Fecha de fin de produccin Estado Lote de produccin
El informe muestra un anlisis de:

Cantidad prevista Cantidad buena Rechazo real Porcentaje de rechazo real Rechazo planificado Porcentaje de rechazo planificado Desviacin de porcentaje de rechazo
Analizar el informe
Para seguir analizando datos en este informe, puede arrastrar las caractersticas a las filas y columnas.
Consulte tambin
520
10 Control de calidad
10.1 Conceptos bsicos 10.1.1 Proceso de inspeccin

Resumen
Las inspecciones de calidad se utilizan para verificar si un determinado material cumple unos requisitos de calidad predefinidos. Con las inspecciones de calidad la empresa puede conseguir:
Aumentar la competitividad Con un enfoque integrado y global hacia la entradas de los resultados de inspeccin y el anlisis de los defectos, las empresas puede mejorar de manera contnua la calidad del producto y servicio. Asegurar la conformidad Las empresas deben satisfacer las necesidades de los clientes (por ejemplo, tienen que producir y suministrar productos segn unas especificaciones acordadas) y tienen que cumplir los requisitos legales, tales como GMP (Buenas prcticas de fabricacin) y estndares industriales como las normas ISO. Reducir costes Un programa de aseguramiento de la calidad integrado ayuda a las empresas a evitar costes asociados a la transparencia, tratamiento posterior, rechazos, garanta y responsabilidad debida a productos defectuosos. Herramientas como la aceptacin o el muestreo flexible reducen los costes de extraccin de muestreo e inspecciones. Aumentar la eficiencia La integracin en otros procesos, como la produccin, permite la visualizacin y aceleracin de procesos y permite a las empresas reaccionar rpidamente a los problemas internos, requisitos legales y demandas del mercado.
Puede acceder a todas las funciones relativas a inspecciones en los centros de trabajo Planificacin de calidad y Control de calidad y en sus vistas. El proceso de inspeccin
SAP Business ByDesign FP4.0 Control de calidad
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Requisitos previos
Seleccion el paquete empresarial Gestin de calidad en la definicin de alcance. Durante la definicin de alcance, defini qu tipos de inspeccin son relevantes para su proceso. Para esto, en el paso Preguntas, vaya a Fabricacin, almacenamiento y logstica en el rea de navegacin, seleccione el paquete empresarial Gestin de calidad y, a continuacin, el tema Control de calidad. Aqu, puede seleccionar alguno de los siguientes tipos inspeccin:
Inspecciones en entrada de mercancas Recepcin de inspecciones para entregas de proveedores, primeros artculos, devoluciones de clientes y traslados de stock. Inspecciones en produccin Control en proceso e inspecciones finales para produccin. Inspecciones en envos Inspecciones finales para envos de clientes.
Proceso de inspeccin:
1. Iniciacin de inspeccin
Las inspecciones pueden activarse manual o automticamente. En un escenario integrado, pueden iniciarse mediante el proceso empresarial superpuesto, por ejemplo, cuando se crean rdenes de produccin; pero tambin pueden crearse en forma manual para varios eventos que se producen en todo el proceso de cadena logstica, como movimiento de mercancas. Para crear en forma automtica una inspeccin planificada, debe prepararse un plan de inspeccin vlido. Estos son datos maestros que se actualizan en el centro de trabajo Planificacin de calidad. Como parte del plan de inspeccin, usted define parmetros clave y procedimientos de muestreo. Tambin puede asignar cdigos de calidad e instrucciones de inspeccin en la forma de notas o anexos para el plan de inspeccin. Para crear manualmente una inspeccin no planificada, puede usar la tarea comn Nueva inspeccin en los centros de trabajo Control de calidad, Logstica de entrada, Logstica de salida, Logstica interna o Control de produccin. En este caso, slo deben estar disponibles los datos maestros del producto que se va a inspeccionar. Para obtener ms informacin, consulte Planes de inspeccin y Catlogos de cdigos de calidad. Para inspecciones creadas como parte del proceso de inspeccin, se requieren datos maestros adicionales, como producto o modelo de produccin. Para obtener ms informacin, consulte Integracin de gestin de calidad y produccin [pgina 73]Integracin de gestin de calidad y produccin [pgina 524].
2. Toma de muestras y preparacin

Una vez activada la inspeccin, el sistema intenta seleccionar un plan de inspeccin apropiado y puede iniciarse la ejecucin de inspeccin. El nmero de muestras, es decir, el tamao de muestra, que se tomar para una inspeccin est determinado por el plan de inspeccin segn el procedimiento de muestreo que se actualiz. Si la inspeccin no est planificada y no se usa un plan de inspeccin, el sistema determina el tamao de la muestra segn el tamao de lote. En este punto, es posible imprimir una instruccin de toma de muestras y, si es necesario, etiquetas con cdigos de barras para ayudar al inspector de calidad.
522
Despus de haber tomado las muestras y de haberlas distribuido a las reas relevantes, puede informar que la inspeccin est lista para el registro de resultados con el estado Inspeccin preparada en el centro de trabajo Control de calidad. Para obtener ms informacin, consulte Gestin de muestras [pgina 528].
3. Ejecucin de la inspeccin
En este punto, el inspector de calidad revisa las muestras tomadas del producto. Para darle soporte al inspector, pueden visualizarse instrucciones de inspeccin como grficos o impresas como formularios.
4. Registro de resultados
Cuando las muestras se hayan inspeccionado, es decir, se haya ejecutado la inspeccin, puede acceder a una lista de trabajo personalizada en el centro de trabajo Control de calidad, donde puede seleccionar la inspeccin para la que desea registrar resultados segn criterios de seleccin, como material, fecha o tipo de inspeccin. Puede registrar resultados de inspeccin con:

Notas (para describir desviaciones en forma de texto) Documentos (por ejemplo, para anexar imgenes que muestran piezas defectuosas) Caractersticas de inspeccin cuantitativas (por ejemplo, para registrar valores medidos) Caractersticas de inspeccin cualitativas (por ejemplo, para describir defectos con cdigos de calidad) Resultados de inspeccin resumidos (por ejemplo, el nmero de unidades defectuosas y/o defectos)
Si no hay integracin con produccin, debe registrar resultados en el centro de trabajo Control de calidad. Si hay integracin con produccin, puede usar tareas de verificacin para registrar resultados y para confirmar cantidades. Esto se realiza en el centro de trabajo Ejecucin. Para obtener ms informacin sobre tareas de verificacin, consulte Trabajar con tareas de verificacin en produccin [pgina 36]Trabajar con tareas de verificacin en produccin [pgina 499]Trabajar con tareas de verificacin en produccin [pgina 532].
5. Decisin de calidad
Una vez que todos los resultados de inspeccin estn registrados, puede completar la inspeccin en el centro de trabajo Control de calidad tomando una decisin sobre la calidad del producto inspeccionado. La decisin de calidad representa una evaluacin final del producto inspeccionado desde una perspectiva de calidad y determina si el producto fue aceptado o rechazado para su uso futuro. Tambin se utiliza para actualizar el nivel de calidad en el historial de calidad, que puede afectar el muestreo para la prxima inspeccin del mismo tipo. Para obtener ms informacin sobre el muestreo flexible, consulte Gestin de muestras [pgina 528].
6. Acciones siguientes
Las acciones siguientes pueden ejecutarse manual o automticamente segn la decisin de calidad. Puede, por ejemplo, imprimir los resultados de inspeccin o pedir a las partes involucradas que bloqueen el stock.
Consulte tambin
Gua rpida de Planes de inspeccin Gua rpida para catlogos de cdigos de calidad
523
Gua rpida para Supervisin (en Control de calidad) [pgina 535]
10.1.2 Integracin de gestin de calidad y produccin

Resumen
El proceso de inspeccin de calidad est integrado con el proceso de produccin para inspecciones finales en produccin. Estas inspecciones se desencadenan automticamente cuando se crean rdenes de produccin. Esta es una forma rpida, sencilla y eficiente de ejecutar inspecciones en produccin y asegura productos de alta calidad. Estas inspecciones son inspecciones planificadas. Ejemplo: Cuando se libera una orden de produccin de 1000 calentadores, el sistema crea automaticamente una inspeccin. Adems, el sistema crea una tarea de produccin del tipo Verificacin para los productos acabados y se traslada inmediatamente a la carpeta de tareas del inspector de calidad. Con esta tarea, el inspector de calidad recibe toda la informacin relevante, como el producto, tamao de lote, tamao de muestra, instrucciones de inspeccin y una muestra de instrucciones ilustradas. El inspector de calidad ejecuta la tarea de verificacin como se le requiere e introduce los nmeros y tipos de defectos en el informe de resultados. El sistema evala la calidad de los resultados de inspeccin basados en el plan de inspeccin y propone que el lote de inspeccin debe autorizarse porque solo hay algunos defectos menores. La cantidad buena de calentadores es 1000 y es la que se propone automticamente para autorizar. El inspector de calidad puede actualizar esta cantidad manualmente, si es necesario.
Requisitos previos
El tipo de inspeccin Inspecciones finales Produccin se selecciona durante la definicin del alcance. En la etapa Preguntas, dirjase al rea empresarial Gestin de calidad y seleccione Control de calidad -> Preguntas para control de calidad. Aqu, responda S a la pregunta Desea inspeccionar productos acabados al final de la produccin?. Tambin puede definir cdigos de decisin para el tipo de inspeccin Inspecciones finales Produccin en la fase de ajuste preciso, pero es opcional. En el sistema existe un plan de inspeccin adecuado para este tipo de inspeccin. El tipo de inspeccin de este plan de inspeccin debe ser Inspeccin final Produccin y el plan de inspeccin debe tener el estado Activo. Si no se cumplen estos requisitos, la orden de produccin no podr liberarse y no se crear ninguna inspeccin. Para ms informacin sobre planes de inspeccin y los parmetros clave utilizados por el sistema para acceder a ellos, consulte Planes de inspeccin. Un modelo de produccin se define en el centro de trabajo Datos maestros de planificacin y produccin. Este modelo de produccin contiene una operacin de la categora Verificacin de calidad con una actividad de la categora Inspeccin final. Esta operacin de verificacin es la operacin final en el modelo de produccin. Para obtener ms informacin acerca de los modelos de produccin, consulte Modelos de produccin.
Flujo de proceso
1. El usuario crea una orden de produccin en el centro de trabajo Control de produccin basado en el modelo de produccin. La operacin de verificacin garantiza que el sistema crea una inspeccin para esta orden de
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produccin. Se crea una nueva inspeccin para cada operacin de verificacin. Esta inspeccin siempre tiene la misma prioridad porque la orden de produccin se basa en ella. Para obtener ms informacin acerca sobre rdenes de produccin, consulte Ejecucin de orden de produccin [pgina 436] y rdenes de produccin [pgina 459]. 2. Al crear la orden de produccin, el sistema transfiere parmetros como el tipo de inspeccin, producto, sede, recurso y tamao de lote, a la garanta de calidad, donde el sistema selecciona el plan de inspeccin ms adecuado para la inspeccin. La inspeccin solo puede ejecutarse si hay disponible un plan de inspeccin adecuado. Cuando se libera una orden de produccin, el sistema crea un lote de produccin y libera la inspeccin correspondiente. El sistema tambin crea una tarea de produccin de tipo Verificacin y la enlaza a esta inspeccin. Para obtener ms informacin sobre tareas de verificacin, consulte Trabajar con tareas de verificacin en produccin [pgina 36]Trabajar con tareas de verificacin en produccin [pgina 499]Trabajar con tareas de verificacin en produccin [pgina 532]. El usuario sigue trabajando y confirma la tarea de verificacin en el centro de trabajo Ejecucin. Para hacerlo, proceden como sigue: Ejecutan informe de resultados (esto es opcional) para la tarea de la etiqueta Inspeccin y seleccionan Finalizar informe de resultados . Las cantidades propuestas se basan en los resultados y se transfieren al lote de produccin.
3.
4.
Confirman las cantidades de produccin en la etiqueta Confirmacin. Dependiendo de los resultados grabados para la evaluacin de tarea y de inspeccin, el sistema actualiza automticamente las cantidades de produccin en la produccin. Las cantidades de produccin, es decir, las cantidades buenas y de rechazo tambin pueden ajustarse manualmente ms tarde. El usuario tambin puede grabar resultados y/o confirmar la tarea en el centro de trabajo Control de calidad. Pueden acceder a la inspeccion relevante seleccionando Inspecciones en la vista Supervisin. Pueden grabar resultados seleccionando Editar y/o confirmar la tarea seleccionando Confirmar tarea . Este botn slo est activo en inspecciones planificadas. Los resultados grabados estn sincronizados entre la inspeccin y la tarea de verificacin.
5. 6.
El usuario puede completar el lote de produccin en este punto, si es necesario. El gerente de calidad decide sobre la inspeccin en el centro de trabajo Control de calidad y, de este modo, completa la inspeccin. La inspeccin se completa independientemente del lote de produccin, es decir, puede completarse antes o despus de completar el lote de produccin. No existe interaccin entre ambos despus de finalizar la grabacin de resultados. Si la orden que desencaden la inspeccin se ha eliminado o actualizado, el sistema enva esta informacin de la produccin a la garanta de calidad, donde se cancelan o actualizan adecuadamente la inspeccin y sus objetos relacionados. La inspeccin no puede tener el estado Cancelada si la orden de produccin relacionada no se ha eliminado.
Informacin adicional
Para procesar tareas de verificacin ms fcilmente, es posible definir una carpeta de tareas logsticas del tipo Tarea de produccin en el centro de trabajo Datos maestros de planificacin y de produccin basados en los criterios de seleccin Tipo de actividad (inspeccin final) y Recursos. Entonces, el usuario relevante puede solicitar esta carpeta de tareas en el centro de trabajo Ejecucin y contendr todas las tareas de verificacin relativas a las inspecciones finales en produccin y los recursos especificados.
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Para obtener ms informacin acerca de carpetas de tareas de logstica, consulte Gestin de tareas de logstica [pgina 20]Gestin de tareas de logstica [pgina 111]Gestin de tareas de logstica [pgina 221]Gestin de tareas de logstica [pgina 328]Gestin de tareas de logstica [pgina 389]Gestin de tareas de logstica [pgina 480]. Un aspecto importante de la integracin entre garanta de calidad y produccin es que es posible visualizar el flujo de documentos completo en forma de grfico, empezando con la propuesta de produccin y acabando con la inspeccin. Por ejemplo, puede ver qu propuesta de produccin desencaden la creacin de la orden de produccin que desencaden a su vez la creacin de la inspeccin. Puede visualizar este flujo de documentos en todos los objetos relevantes (propuesta de produccin, peticin de produccin, orden de produccin, lote de produccin, tarea de produccin y la inspeccin). Para visualizarla desde una inspeccin, vaya a la vista de Supervisin del centro de trabajo Control de calidad y seleccione editar esta inspeccin.
10.1.3 Integracin de gestin de calidad y logstica

Resumen
El proceso de gestin de calidad est integrado a los procesos de logstica para permitir que las inspecciones se inicien automticamente a partir de procesos de logstica de entrada y salida. Esta integracin se puede utilizar para los siguientes tipos de inspecciones:
Inspeccin de entrada Entrega de proveedor

Traslado de stock Devolucin de cliente
Inspeccin final Envo de cliente
Las inspecciones que estn integradas en los procesos de logstica son inspecciones planificadas que el sistema crea de manera automtica cuando se cumplen los requisitos previos enumerados a continuacin. Una vez que se cre una inspeccin, los dos procesos (gestin de calidad y logstica) son, en gran parte, independientes; pero la logstica puede actualizar cantidades y estados en la inspeccin. Para obtener ms informacin acerca de las inspecciones, consulte Proceso de inspeccin [pgina 521].
Requisitos previos
Definicin del alcance: Durante la definicin del alcance en la configuracin empresarial se seleccionaron uno o todos los tipos de inspeccin enumerados en el resumen. En la etapa Preguntas, dirjase al rea empresarial Gestin de calidad y seleccione Control de calidad -> Preguntas para control de calidad. Aqu, responda con un S a las preguntas relevantes: Desea inspeccionar los productos o materiales entregados por los proveedores o desea enviar documentos de gestin de calidad a los proveedores en el proceso de compras?

Desea inspeccionar devoluciones de cliente? Desea inspeccionar productos recibidos de subsidiarias? Desea inspeccionar los productos terminados en el envo de cliente?
Modelo de logstica: Se seleccion Inspeccin autnoma en el campo Proceso de inspeccin del modelo de logstica, en el centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica. El modelo de logstica se libera y es consiste. Para obtener ms informacin, consulte Modelos de logstica.
526
Plan de inspeccin: Existe un plan de inspeccin vlido. Para obtener ms informacin acerca de los planes de inspeccin, consulte Planes de inspeccin. Stock en inspeccin de calidad es un campo del plan de inspeccin. Este campo le permite especificar si desea, o no, separar el stock para inspecciones en procesos de logstica de entrada para los productos implicados en este plan de inspeccin. La separacin de stock slo es posible en las inspecciones planificadas. Si desea que el sistema proponga un rea de inspeccin (es decir, una ubicacin de almacn para que se inspeccionen los productos) debe estar disponible un rea de logstica con la utilizacin de logstica Inspeccin. Puede especificar la utilizacin de logstica en el centro de trabajo Datos maestros de diseo de cadena logstica en el Diseo de logstica. El stock ubicado en un rea de logstica con la utilizacin Inspeccin no est disponible para efectuar picking. Para obtener ms informacin acerca de las reas y los diseos de logstica, consulte Ubicaciones y diseos de logstica.
Flujo de proceso
1. 2. 3. Un usuario crea un Pedido (esto representa el proceso de logstica de entrada) o un Pedido de cliente (esto representa el proceso de logstica de salida). Una vez que el pedido se cre y liber, el proceso contina en el centro de trabajo Logstica de entrada o Logstica de salida. Mientras se procesa el pedido o el pedido de cliente en los centros de trabajo de logstica, el usuario inicia la creacin de la inspeccin de una de las siguientes maneras: a. Cuando el usuario contabiliza una entrada o salida de mercancas Esto se realiza mendiante la seleccin de Contabilizar entrada de mercancas en las vistas Pedidos o Notificaciones de entrega entrante del centro de trabajo Logstica de entrada o de Contabilizar salida de mercancas en la subvista Propuestas de entrega de la vista Control de entrega del centro de trabajo Logstica de salida. Ambas acciones liberan inmediatamente la inspeccin asociada. Cuando el usuario crea una tarea de almacn Esto se realiza mendiante la seleccin de Crear tarea de almacn en la vista Solicitudes de almacn de los centros de trabajo Logstica de entrada o Logstica de salida, o mediante la creacin automtica de tareas, si esta opcin se seleccion en el modelo de logstica. Estas acciones no liberan la inspeccin. Cuando el usuario confirma la tarea de almacn, el stock identificado y la cantidad de lote de la inspeccin relacionada se actualizan automticamente de acuerdo con la cantidad confirmada en la tarea de almacn. Por ejemplo, en el proceso de recepcin en dos etapas, la inspeccin no se liberar una vez terminada la descarga, sino cuando la cantidad total de materiales o productos sujeta a inspeccin se traslade para su almacenamiento. En el proceso de entrada, la inspeccin se libera cuando se confirma la ltima tarea para un material o producto sujeto a inspeccin. En el proceso de salida, la inspeccin se libera cuando se confirman las tareas de picking. Es probable que hayan varias tareas de picking si la cantidad de material o producto est divida en diferentes stocks identificados o reas de logstica. El sistema crea una inspeccin por separado para cada combinacin de producto o material y stock identificado. Si el producto o material tiene tres stocks identificados, se realizarn tres inspecciones. 4. Si se especific la separacin de stock en el plan de inspeccin, el sistema propone un rea de logstica con la utilizacin Inspeccin para que el material se inspeccione en el proceso de entrada. Si se utiliza un proceso en dos etapas, el rea de logstica con la utilizacin Inspeccin se propone para la segunda etapa. Si hay varias reas de logstica del tipo Inspeccin disponibles, el usuario puede seleccionar manualmente una de ellas y sobrescribir la propuesta del sistema.
b.
527
Las reas de logstica del tipo Inspeccin no deben ser utilizadas en el proceso de salida si tambin son utilizadas para la separacin de stock en el proceso de entrada. En los modelos de logstica de salida estndar, las reas de logstica con la utilizacin Almacenamiento tambin se usan para picking. Si un usuario desea sobrescribir manualmente el rea de logstica de origen para picking propuesta con un rea de logstica con la utilizacin Inspeccin, el sistema generar un mensaje de error. Si un usuario cambia la utilizacin de la logstica de origen en el modelo de logstica que corresponde a Inspeccin, el sistema propondr esta rea de logstica y permitir que el usuario la seleccione manualmente. Sin embargo, esta configuracin en el modelo de logstica de salida debe evitarse si se utilizan inspecciones con separacin de stock en el proceso de entrada. 5. Ahora la inspeccin se procesa independientemente de los procesos de logstica y los resultados se registran para la inspeccin. Para obtener ms informacin acerca del procesamiento de inspeccin, consulte Procesar una inspeccin [pgina 540]. El gerente de calidad decide sobre la inspeccin en el centro de trabajo Control de calidad y, de este modo, completa la inspeccin. Si la calidad es aceptable, no se necesitan ms acciones en los procesos de logstica. Si la calidad no es aceptable, se pueden realizar acciones de seguimiento manuales. Por ejemplo, el usuario puede: Crear una solicitud de devolucin al proveedor mediante la tarea comn que corresponde en el centro de trabajo Logstica de entrada.
6. 7.
Bloquear un stock identificado en la vista Stock identificado del centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica. Crear una modificacin de stock mediante la tarea comn que corresponde en el centro de trabajo Logstica interna. Desechar un material o producto mediante la tarea comn que corresponde en el centro de trabajo Logstica interna. Fijar el material o producto como restringido mediante la tarea comn Modificacin de stock en el centro de trabajo Logstica interna.
Consulte tambin
Trabajar con tareas de almacn [pgina 27]Trabajar con tareas de almacn [pgina 122]Trabajar con tareas de almacn [pgina 220]Trabajar con tareas de almacn [pgina 326]
10.1.4 Gestin de muestras

Resumen
La gestin de muestra describe el proceso de coger uno o varios artculos discretos (la muestra) de un grupo o lote mayor para adquirir informacin acerca de la calidad del grupo o lote segn esta muestra. La gestin de muestra le permite encontrar el equilibrio entre tomar decisiones de calidad bien fundadas acerca de los materiales inspeccionados y minimizar el esfuerzo de inspeccin. Algunas industrias tienen que cumplir requisitos legales y estndares industriales para controlar los riesgos de tomar decisiones incorrectas sobre la calidad. Esto es especialmente importante para las industrias dirigidas a la conformidad, como las alimentarias, las qumicas, las farmacuticas y las del automvil.
528
Las principales ventajas de la gestin de muestras son que hay diferentes procedimientos que puede utilizar para calcular el tamao de muestra y que permite cumplir con las normas ISO. Para reducir los costes de calificacin, tambin puede modificar el tamao de muestra y la frecuencia de inspeccin sobre la base del nivel de calidad, que tiene en cuenta los resultados de inspeccin anteriores.
Conceptos fundamentales de muestreo

Debe tener en cuenta los siguientes conceptos fundamentales al planificar una inspeccin de muestreo: Los siguientes ejemplos se basan en un tamao de lote de 1.000 barriles.
Cantidad de lote: cantidad en una unidad de medida continua o discreta de un producto considerado uniforme para el muestreo. Ejemplo: 200.000 litros Tamao de lote: nmero de unidades de un lote expresadas en una unidad de medida discreta. Ejemplo: 1.000 barriles Tamao de muestra: nmero de unidades en la unidad de medida discreta tomada del lote que se va a inspeccionar. Ejemplo: 100 barriles Cantidad de muestra: cantidad de una sola muestra tomada del tamao de muestra y expresada en una unidad de medida continua o discreta. Ejemplo: 1 litro (esto significa que se toma un litro de cada uno de los 100 barriles y se inspecciona). Nmero de aceptacin: nmero mayor de unidades defectuosas o defectos encontrados en la muestra que tiene como resultado la aceptacin del lote. Ejemplo: 2 barriles Nmero de rechazo: nmero menor de unidades defectuosas o defectos que tiene como resultado el rechazo del lote. Este el nmero de aceptacin ms 1. Slo se define cuando se trabaja con una instruccin de muestreo, que contiene informacin sobre los tamaos de muestra y los criterios utilizados para valorar la inspeccin. Ejemplo: 3 barriles Esquema de muestreo: coleccin de instrucciones de muestreo. Una instruccin de muestreo define el tamao de muestra y los criterios numricos para la aceptacin o el rechazo. Al hacerlo, considera la cantidad total que se inspeccionar, el grado de inspeccin, el nivel de inspeccin y el nivel de calidad aceptable. El grado de inspeccin y el nivel de calidad aceptable slo se tienen en cuenta si se establece la marca Norma ISO al definir los esquemas de muestreo en la actividad Esquemas de muestreo en la fase Ajuste preciso de la configuracin empresarial. Se toman en cuenta para las inspecciones de muestreo con esquemas de muestreo segn las normas ISO 2859 e ISO 3951 u otra norma internacional equivalente. Tambin es posible definir esquemas de muestreo especficos de la empresa en la vista de configuracin empresarial Esquemas de muestreo. Para obtener ms informacin, consulte Configuracin: Muestreo para aceptacin.
Alcance de inspeccin: definicin de reglas para el clculo del tamao de muestra para una inspeccin. Los tamaos de muestra posibles son: - Tamao de muestra fijado: usted inspecciona un subgrupo fijo del lote. Ejemplo: 10 barriles - Tamao de muestra 100%: usted inspecciona todo el lote. Ejemplo: 1.000 barriles - Tamao de muestra por porcentaje: usted inspecciona un porcentaje del lote, por ejemplo, 10%. Ejemplo, 100 barriles
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- Tamao de muestra por esquema de muestreo: usted inspecciona un subgrupo segn una norma ISO o un esquema de muestreo especfico de la empresa. Alcance de inspeccin y diferentes procedimientos de muestreo
Modo de valoracin: mtodo por el cual se aceptan o rechazan lotes de muestro respectivamente. En el plan inspeccin, puede definir si la evaluacin de las inspecciones de realizar en forma automtica segn el nmero de defectos o de unidades defectuosas, o en forma manual. La evaluacin de inspeccin se utiliza para actualizar el nivel de calidad, que es relevante para el muestreo flexible. - El lote es aceptado si el nmero de unidades defectuosas o el nmero de defectos es menor o igual que el nmero de aceptacin. Ejemplo: es menor o igual que 2 barriles. - El lote es rechazado si el nmero de unidades defectuosas o el nmero de defectos es mayor o igual que el nmero de aceptacin. Ejemplo: es mayor que 2 barriles. Categora de muestra: describe si la muestra es primaria, compuesta o de reserva. Una muestra primaria se toma directamente del material o producto que se va a inspeccionar. Una muestra compuesta incluye muestras primarias mezcladas. Una muestra de reserva se toma directamente del material o producto, se utiliza para la documentacin en el contexto de gestin de calidad y se conserva por un perodo de tiempo especfico.
Muestreo para aceptacin

El muestreo para aceptacin incluye la inspeccin de una muestra tomada de un lote y la decisin sobre la aceptacin o el rechazo del lote segn la informacin de la muestra. Utiliza instrucciones de muestra para calcular tamaos de muestra segn tamaos de lote y para decidir si aceptar o rechazar lotes. El sistema determina automticamente si un lote ser aceptado o rechazado mediante la comparacin del resultado de la inspeccin con el procedimiento de muestreo, que consiste en el alcance de la inspeccin y el modo de evaluacin asignado en el plan de inspeccin. El resultado de la inspeccin se compara con el nmero de aceptacin predefinido y el nmero de rechazo para el lote en cuestin. El lote es aceptado si el nmero de defectos o de unidades defectuosas no supera el nmero de aceptacin, y es rechazado cuando se alcanza el nmero de rechazo o se lo supera. Tambin es posible aceptar o rechazar el lote en forma manual antes de que finalice el registro de los resultados. Si se requiere la aceptacin automtica o el rechazo automtico, debe determinarse en el plan de inspeccin antes de que la inspeccin comience. Si inspecciona con un plan de inspeccin, puede especificar un nmero de aceptacin y un nmero de rechazo, que puede ser mayor que el de aceptacin. Si no hay un plan de muestras, slo puede especificar un nmero de aceptacin y el sistema fijar un nmero de rechazo estndar, que es el nmero de aceptacin ms uno. Para obtener ms informacin, consulte Planes de inspeccin. Para activar el muestreo con planes de muestreo, el paquete empresarial Gestin de calidad y el tema empresarial Gestin de muestras deben seleccionarse en Definicin de alcance, en la vista Proyectos de implementacin del centro de trabajo Configuracin empresarial. En el paso Preguntas, vaya a Fabricacin, almacenamiento y logstica
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en el rea de navegacin y seleccione el paquete empresarial Gestin de calidad. Luego, seleccione el tema empresarial Gestin de muestras y seleccione S como respuesta para la pregunta sobre esquemas de muestreo.
Muestreo flexible
El muestreo flexible le permite reducir sistemticamente los costes de inspeccin. Si los resultados de inspeccin son buenos en forma constante, por ejemplo, para un proveedor, debe ejecutar pocas inspecciones estrictas o menor cantidad para ese proveedor. Segn los resultados de inspeccin anteriores (el nivel de calidad que est basado en el historial de calidad), es posible reducir el tamao de muestra y la frecuencia de inspeccin, o incluso omitir lotes. Tambin es posible variar la frecuencia de inspeccin independientemente del nivel de calidad con probabilidades de inspeccin. El nivel de calidad se usa para calcular el grado de inspeccin requerido para la inspeccin actual. Se puede actualizar en la creacin o en la finalizacin de la inspeccin. Si en la creacin de la inspeccin se activa la actualizacin, se aceptar la inspeccin inmediatamente despus de la creacin y el nivel de calidad se actualizar segn corresponda. Si esta inspeccin se completa ms tarde con una evaluacin diferente, el nivel de calidad se actualizar por segunda vez. Si se activa la actualizacin al final de la inspeccin, el nivel de calidad slo se actualizar una vez para cada inspeccin segn la evaluacin actual. Es posible que desee utilizar muestreo flexible en las siguientes situaciones, por ejemplo:
El proveedor A ha estado entregando un determinado producto por un largo tiempo y la calidad de este producto siempre ha sido buena. Por lo tanto, debera reducirse el tamao de muestra de inspecciones de entrada futuras. El proveedor B es un nuevo proveedor de un producto. Las inspecciones de entrada deben ser ms rigurosas que las que se realizan para proveedores frecuentes.
El muestreo flexible le permite definir pasos conocidos como etapas de inspeccin, que definen si sta se realizar o se omitir segn el grado de inspeccin y la probabilidad de inspeccin. Tambin le permite definir las condiciones para las modificaciones en etapas de inspeccin, como el nmero de inspecciones aceptadas, el nmero de rechazadas o el tiempo para actualizar el nivel de calidad (en la creacin o en la finalizacin de la inspeccin). Las modificaciones en etapas de inspeccin se producen sobre la base del historial de calidad. Una modificacin en una etapa puede ocasionar una reduccin o un aumento (intensificacin) del grado de inspeccin. Como se muestra en el grfico, cuando se rechaza una inspeccin, la siguiente ser ms rigurosa; mientras que despus de un cierto nmero de inspecciones aceptadas, el se reducir el grado de inspeccin. Si se siguen aceptando las inspecciones, eventualmente, podran omitirse (un determinado nmero de entregas o lotes no se inspeccionan). Las condiciones para modificar una etapa se definen para cada etapa de inspeccin en la regla de muestreo flexible, que est definida en la configuracin empresarial, en la actividad Muestreo flexible, en la fase Ajuste preciso. Puede utilizar etapas de inspeccin para variar el tamao de muestra en los grados de inspeccin predefinidos, por ejemplo, entre 100% y omisin. El grado de inspeccin puede cambiar entre normal, reducido e intensificado en una inspeccin. El sistema determina el tamao de muestra segn la etapa de inspeccin actual en el historial de calidad. En el muestreo flexible, tambin puede usar probabilidades de inspeccin, expresadas como porcentaje, para decidir si se ejecuta una inspeccin. Segn la probabilidad que haya definido, el sistema determina en forma aleatoria si se ejecutar la inspeccin o no. El sistema determina un nmero aleatorio entre uno y cien, y lo comprara con la probabilidad; si es menor o igual que la probabilidad, se ejecuta la inspeccin. Si es mayor que la probabilidad, se omite la inspeccin. Las probabilidades de inspeccin no se basan en el historial de calidad. Es posible que desee usar probabilidades de inspeccin si, por ejemplo, el proveedor es una subsidiaria y usted slo quiere que se inspeccione el 5% de las entregas de los productos entrantes en forma aleatoria. Para cada entrega, hay un 5% de posibilidades de que se active una inspeccin. Muestreo flexible segn el historial de calidad o probabilidades de inspeccin
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Para activar el muestreo con planes de muestreo, el paquete empresarial Gestin de calidad y el tema empresarial Gestin de muestras deben seleccionarse en Definicin de alcance, en la vista Proyectos de implementacin del centro de trabajo Configuracin empresarial. En el paso Preguntas, vaya a Fabricacin, almacenamiento y logstica en el rea de navegacin y seleccione el paquete empresarial Gestin de calidad. Luego, seleccione el tema empresarial Gestin de muestras y seleccione S como respuesta para la pregunta sobre el muestreo flexible. Para obtener ms informacin, consulte Configuracin: Muestreo flexible.
Muestreo fsico
Si el muestreo fsico est activado, puede seleccionar tener muestras representadas por registros de datos nicos en su sistema. Para esto, seleccione la marca Registros de muestra en el plan de inspeccin o, si la inspeccin no est planificada, puede seleccionar la marca en la inspeccin. Los registros de muestra del sistema permiten lo siguiente:

Identificacin y marcado de muestras. Bsqueda y descripcin de muestras. Registro de resultados de muestras individuales. Gestin de categoras de muestras, es decir, muestras compuestas, reservadas y primarias.
Para activar el muestreo con planes de muestreo, el paquete empresarial Gestin de calidad y el tema empresarial Gestin de muestras deben seleccionarse en Definicin de alcance, en la vista Proyectos de implementacin del centro de trabajo Configuracin empresarial. En el paso Preguntas, vaya a Fabricacin, almacenamiento y logstica en el rea de navegacin y seleccione el paquete empresarial Gestin de calidad. Luego, seleccione el tema empresarial Gestin de muestras y seleccione S como respuesta para la pregunta sobre el muestreo fsico.
10.1.5 Trabajo con tareas de verificacin en produccin

Resumen
Las tareas de verificacin se utilizan para organizar el trabajo de gestin de calidad que deben realizar los empleados en la planta de produccin. Estas tareas se crean automticamente y se envan, ya sea de forma automtica o manual, a carpetas de tareas logsticas donde se visualizan en forma de una lista de tareas. All, los empleados de produccin
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pueden procesarlas. Puede asignar un empleado como responsable del procesamiento de una tarea en concreto. Durante la ejecucin, los empleados autorizados para procesar las tareas de una carpeta tambin puede responsabilizarse de tareas. Toda la informacin que necesiten los empleados para ejecutar una tarea de produccin se encuentra disponible en esta lista de tareas, como el estado inicial de viabilidad de la tarea, el producto a probar, y detalles de muestreo tales como la cantidad de lotes, el tamao de lote, la cantidad de muestras y el tamao de la muestra. Tambin se pueden introducir confirmaciones en la lista. Una tarea de verificacin integra datos de inspecciones con datos del lote de produccin de tal manera que puede, por ejemplo, calcular cantidades buenas y de rechazo en base a los resultados de la inspeccin. Esta informacin se utiliza para proponer valores cuando un trabajador crea una confirmacin. La tarea se dar por concluida cuando la haya finalizado.
Requisitos previos

Hay varias opciones disponibles para organizar el procesamiento de tareas de verificacin. El ejemplo siguiente describe un flujo de proceso general en que hay dos personas implicadas: El supervisor de produccin y el empleado en la planta de produccin. Da por hecho que el empleado graba toda la informacin de estado mientras procesa la tarea. Tambin da por hecho que la persona responsable de la tarea tambin es quien procesa la tarea y actualiza la informacin de sistema. El flujo de proceso para trabajar con tareas de verificacin basado en este escenario es como sigue: 1. En la vista Mis carpetas de tareas en el centro de trabajo Ejecucin, el empleado abre la carpeta de tarea en la que est asignado y visualiza las tareas de verificacin. En el centro de trabajo Control de produccin en la vista Control de tareas, el supervisor puede haber introducido qu empleado es responsable para qu tarea. Si no, el empleado puede hacerle responsable del procesamiento de una tarea en particular. Estos pasos son opcionales; el empleado tambin puede iniciar el proceso de una tarea incluso sin haber introducido ningn empleado responsable. Si no se trabaja con carpetas de tareas logsticas, el empleado puede acceder a la lista de tareas por medio de la vista de Tareas de produccin en el centro de trabajo Ejecucin. Las tareas de la lista no estn clasificaadas segn ninguna regla de clasificacin predefinida. 2. El empleado verifica el estado inicial de viabilidad de la tarea y, si es conveniente, empieza a procesar. El estado de la tarea puede cambiarse a En proceso.
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Cambiar el estado de una tarea de No iniciada a En proceso cambia automticamente el estado de viabilidad de la tarea sucesora a Viable parcialmente. Para obtener ms informacin acerca de la verificacin de viabilidad, vase Tareas de produccin [pgina 62]Tareas de produccin [pgina 488]. 3. El empleado introduce el stock identificado para un producto inspeccionado si es ncesario, los valores de la cantidad inspeccionada, el nmero de unidades no conformes, el nmero y los detalles de los defectos (utilizando los cdigos de calidad disponibles) y los valores ponderados. Al finalizar la grabacin de resultados, hace clic en Finalizar grabacin de resultados , y el sistema evala los resultados indicados y propone cantidades rechazadas y buenas. Para obtener ms informacin, consulte la Gua rpida para tareas de produccin (ejecucin) [pgina 54]. El empleado puede fijar el estado de la tarea en Interrumpida si la ejecucin de la tarea debe interrumpirse. Al cambiar el estado de la tarea, el empleado puede identificarse a s mismo e indicar el motivo de la interrupcin. La nota se muestra en el Monitor de ejecucin del lote de produccin y de la orden de produccin y le proporciona al supervisor de produccin la informacin sobre la situacin actual. Si un empleado se ha nombrado responsable de la tarea, la ventana de dilogo contendr su nombre automticamente. Esta entrada puede sobreescribirse si es necesario. El empleado cambia el estado de la tarea de nuevo a En proceso cuando est listo para reanudar el procesamiento. El empleado puede fijar los indicadores Confirmacin finalizada para todas las actividades de la tarea cuando sta est completa y las cantidades se hayan confirmado. Fijar estos indicadores solo confirma que todos el trabajo de la planta de produccin se ha cocompletado: No finaliza la tarea. Una vez que el empleado ha completado la tarea, puede hacer clic en Finalizar tarea o fijar directamente el estado de la tarea en Finalizado. Las cantidades de lote de produccin se actualizan simultneamente. Al finalizar la tarea, el sistema muestra una ventana de dilogo dinde tambin tiene la opcin de fijar todos los indicadores Confirmacin finalizada. El empleado puede refrescar la lista de tareas. El sistema borra las tareas finalizadas de la lista de tareas en la visualizacin basada en la carpeta. Sin embargo, se continan mostrando en la lista de tareas basada en la seleccin. El sistema fija automticamente el estado del lote de produccin en Finalizado una vez que todas las tareas creadas para ello se han finalizado.
4.
5. 6.
7.
8.
9.
Consulte tambin
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10.2 Vista Supervisin 10.2.1 Gua rpida de supervisin (control de calidad)

La vista Supervisin en el centro de trabajo Control de calidad tiene dos subvistas: Inspecciones y Niveles de calidad. La subvista Inspecciones le permite crear nuevas inspecciones y supervisar, gestionar y analizar inspecciones existentes. Tambin puede registrar y visualizar defectos y decisiones de calidad para inspecciones y confirmar tareas de verificacin. La vista tambin permite el acceso al estado de inspeccin, resultados de inspeccin, resultados y decisiones de calidad para todos los tipos de inspeccin disponibles en el sistema. La subvista Niveles de calidad le permite supervisar el nivel de calidad y el historial de calidad de un producto, proceso o proveedor o combinaciones de estos. Tambin puede visualizar y, en caso necesario, modificar etapas de inspeccin para inspecciones futuras del producto, proceso o proveedor esto influye en la creacin de la inspeccin y la determinacin del tamao de muestra para reducir costes de inspeccin para futuras inspecciones de la misma categora. La regla de muestreo flexible y el grado de inspeccin tambin se pueden visualizar en esta vista.
Subvista Inspecciones: Ms informacin

En la subvista Inspecciones puede:
Crear nuevas inspecciones Puede crear inspecciones nuevas, no planificadas si se requieren. Esto permite verificar la calidad de todos los productos que se reciben, producen o envan. Confirmar tareas Puede confirmar las tareas de verificacin relacionadas con inspecciones. Esta funcin slo est disponible para inspecciones planificadas, es decir, para el tipo de inspeccin Inspecciones finales Produccin. Procesar inspecciones Puede registrar resultados, tomar la decisin de calidad y modificar el estado de una inspeccin. Tambin puede visualizar el flujo de documentos de una inspeccin y aadir notas y anexos. Supervisar inspecciones Puede agrupar inspecciones o buscar inspecciones por el estado de cierre, prioridad, socio comercial, evaluacin, decisin y otros. El estado de cierre de cada inspeccin es un icono de alerta claramente visible. Un icono verde significa que se ha ejecutado una inspeccin sin defectos ni deficiencias registrados. Un icono amarillo significa que una inspeccin se ha retrasado. Un icono rojo significa que una inspeccin tiene defectos o deficiencias. Un icono gris significa que an no se ha iniciado ni retrasado una inspeccin. Imprimir formularios Se pueden imprimir instrucciones de toma de muestras e instrucciones de inspeccin para cualquier inspeccin seleccionada. Esto slo es necesario si para ellas an no se ha activado la impresin automtica en el plan de inspeccin seleccionado. Tambin puede imprimir resultados de inspeccin para una inspeccin seleccionada si la inspeccin tiene el estado Resultados registrados o concluidos.
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Subvista Niveles de calidad: Ms informacin

La subvista Niveles de calidad slo es visible si el sistema se ha configurado como corresponde en la definicin del alcance. Para activar el muestreo flexible y los niveles de calidad, se debe seleccionar el paquete empresarial Gestin de calidad en la definicin del alcance y activar Gestin de muestras. En Definicin del alcance, vaya a Fabricacin, almacn y logstica en el rea de navegacin y seleccione el paquete empresarial Gestin de calidad y Gestin de muestras. Luego, en las Preguntas, seleccione el concepto empresarial Gestin de muestras y seleccione S como respuesta a la pregunta en Muestreo flexible. En la subvista Niveles de calidad puede:
Supervisar el nivel de calidad Puede seleccionar y visualizar el nivel de calidad y el historial de calidad relevante para el producto, proceso o proveedor seleccionado o una combinacin de estos. El nivel de calidad define el grado de inspeccin y la etapa de inspeccin para la siguiente inspeccin. Puede mirar el historial de calidad que ha tenido como resultado el grado de inspeccin actual y se puede modificar manualmente el nivel de calidad para que sea independiente del rendimiento del historial de calidad. El nivel de calidad slo est activo para inspecciones del tipo Inspeccin de entrada Entrega del proveedor. Visualizar el historial de calidad Puede ver el historial de calidad de su producto, proceso o proveedor o bien una combinacin de estos en el editor Nivel de calidad o utilizando la ficha Historial de calidad. Puede ver todas las etapas de inspeccin, grados de inspeccin, evaluaciones y decisiones de calidad que se han efectuado en el pasado para este producto, proceso o proveedor. Modificar la etapa de inspeccin Puede modificar la etapa de inspeccin para su producto, proceso o proveedor o bien una combinacin de estos simplemente seleccionando su objeto en la lista de la imagen inical y seleccionando Modificar etapa . Para un grado de inspeccin mayor (inspeccin ms estricta), seleccione Ajustar y para un grado de inspeccin inferior (inspeccin menos estricta), seleccione Reducir. Tambin puede seleccionar Fijar en etapa inicial para forzar la siguiente inspeccin de la misma categora para volver al grado original.
Conceptos bsicos
Proceso de inspeccin
Las inspecciones de calidad se utilizan para verificar si un determinado material cumple unos requisitos de calidad predefinidos. Con las inspecciones de calidad la empresa puede conseguir:
Aumentar la competitividad Con un enfoque integrado y global hacia la entradas de los resultados de inspeccin y el anlisis de los defectos, las empresas puede mejorar de manera contnua la calidad del producto y servicio. Asegurar la conformidad Las empresas deben satisfacer las necesidades de los clientes (por ejemplo, tienen que producir y suministrar productos segn unas especificaciones acordadas) y tienen que cumplir los requisitos legales, tales como GMP (Buenas prcticas de fabricacin) y estndares industriales como las normas ISO. Reducir costes Un programa de aseguramiento de la calidad integrado ayuda a las empresas a evitar costes asociados a la transparencia, tratamiento posterior, rechazos, garanta y responsabilidad debida a productos defectuosos. Herramientas como la aceptacin o el muestreo flexible reducen los costes de extraccin de muestreo e inspecciones.
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Aumentar la eficiencia La integracin en otros procesos, como la produccin, permite la visualizacin y aceleracin de procesos y permite a las empresas reaccionar rpidamente a los problemas internos, requisitos legales y demandas del mercado.
Puede acceder a todas las funciones relativas a inspecciones en los centros de trabajo Planificacin de calidad y Control de calidad y en sus vistas. Para obtener ms informacin, consulte Proceso de inspeccin [pgina 521].
Integracin de la gestin de calidad y la produccin

El proceso de inspeccin de calidad est integrado con el proceso de produccin para inspecciones finales en produccin. Estas inspecciones se desencadenan automticamente cuando se crean rdenes de produccin. Esta es una forma rpida, sencilla y eficiente de ejecutar inspecciones en produccin y asegura productos de alta calidad. Estas inspecciones son inspecciones planificadas. Para obtener ms informacin, consulte Integracin de la gestin de calidad y la produccin [pgina 73]Integracin de la gestin de calidad y la produccin [pgina 524].
Integracin de la gestin de calidad y la logstica

El proceso de gestin de calidad est integrado a los procesos de logstica para permitir que las inspecciones se inicien automticamente a partir de procesos de logstica de entrada y salida. Para obtener ms informacin, consulte Integracin de la gestin de calidad y la logstica [pgina 526].
Gestin de muestras
La gestin de muestra describe el proceso de coger uno o varios artculos discretos (la muestra) de un grupo o lote mayor para adquirir informacin acerca de la calidad del grupo o lote segn esta muestra. La gestin de muestra le permite encontrar el equilibrio entre tomar decisiones de calidad bien fundadas acerca de los materiales inspeccionados y minimizar el esfuerzo de inspeccin. Algunas industrias tienen que cumplir requisitos legales y estndares industriales para controlar los riesgos de tomar decisiones incorrectas sobre la calidad. Esto es especialmente importante para las industrias dirigidas a la conformidad, como las alimentarias, las qumicas, las farmacuticas y las del automvil. Para obtener ms informacin, consulte Gestin de muestras [pgina 528].
Gestin de calidad (inspecciones no planificadas)

El escenario empresarial Gestin de calidad (inspecciones no planificadas) le permite verificar la calidad de los productos a pedido. Sirve para crear inspecciones manualmente a fin de complementar, por ejemplo, las entradas o salidas de mercancas, y las actividades de produccin. Con este escenario, puede crear, supervisar y analizar estas inspecciones, registrar resultados, tomar decisiones sobre calidad e iniciar acciones correctivas o preventivas segn sea necesario. Para obtener ms informacin, consulte Gestin de calidad (inspecciones no planificadas).
Tareas
Crear una inspeccin
Para obtener ms informacin acerca de esta tarea, consulte aqu [pgina 538].
Procesar una inspeccin

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Confirmar una tarea de verificacin

Exportar datos empresariales utilizando Microsoft Excel

En esta subvista de inspecciones, se puede exportar a Microsoft Excel su lista de trabajo de inspecciones. Para obtener ms informacin acerca de esta tarea, consulte aqu [pgina 250]aqu [pgina 278]aqu [pgina 287]aqu [pgina 308]aqu [pgina 313]aqu [pgina 315]aqu [pgina 318]aqu [pgina 546].
Trabajar con tareas, notificaciones, alertas y solicitudes de aclaracin

Aqu [pgina 547] encontrar ms informacin sobre como trabajar con tareas, notificaciones, alertas y solicitudes de aclaracin. Para ms informacin sobre como trabajar con solicitudes de aclaracin, vase aqu [pgina 549].
10.2.2 Tareas 10.2.2.1 Crear una inspeccin

Resumen
Mediante la actividad guiada Nueva inspeccin, puede crear una inspeccin nueva y no planificada con facilidad y rapidez. El presente documento proporciona una descripcin de dicha tarea.
Procedimiento
1. En el centro de trabajo Control de calidad, seleccione la subvista Inspecciones en la vista Supervisin. Segn las autorizaciones con las que cuente, tambin puede acceder a la actividad guiada Nueva inspeccin desde los siguientes centros de trabajo:

Centro de trabajo Control de calidad, en Tareas comunes Centro de trabajo Logstica de entrada, en Tareas comunes Centro de trabajo Logstica de salida, en Tareas comunes Centro de trabajo Logstica interna, en Tareas comunes Centro de trabajo Control de produccin, en Tareas comunes y en Nueva inspeccin para abrir la actividad guiada Nueva inspeccin.
2. 3.
Haga clic en Nuevo
En el paso Registrar parmetros clave y datos de logstica de la actividad guiada, introduzca los parmetros clave para su inspeccin en los campos Tipo de inspeccin, Producto y Sede. Los campos Referencia y Proveedor/Cliente/Recurso son opcionales. El campo Proveedor/Cliente/Recurso es un campo dinmico que se modificar automticamente de acuerdo con el tipo de inspeccin especificada. Si introduce su ID de referencia (es una referencia a la produccin; debe introducir el ID de una entidad de produccin o el ID de un lote de almacn) despus de especificar el tipo de inspeccin y el sitio, el sistema propondr automticamente parmetros clave para los campos Producto y Proveedor/Cliente/Recurso.
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Si el producto que introdujo usa stock identificado, puede especificar sobre qu stock identificado del material desea realizar la inspeccin en el campo Stock identificado que aparece. Si el stock identificado es obligatorio para el producto, este campo tambin ser obligatorio en la inspeccin. 4. En Datos de logstica, especifique la Cantidad de lote y su unidad de medida. Si introdujo una referencia despus de especificar el tipo y la sede de la inspeccin, el sistema propondr automticamente la cantidad de lote y la unidad de medida correspondiente. 5. Si desea inspeccionar el producto mediante un plan de inspeccin, especifquelo seleccionando la casilla Usar plan de inspeccin. Si selecciona esta opcin, el sistema intentar determinar automticamente un plan de inspeccin adecuado segn los parmetros de la inspeccin, y la inspeccin se realizar segn este plan. Si deja la casilla vaca, o si el sistema no puede encontrar un plan de inspeccin adecuado, la inspeccin se crear con un tamao de muestra fija del 100%. 6. 7. Seleccione Siguiente . En el paso Ajustar datos de inspeccin de la actividad guiada, seleccione los campos Fecha de inicio planificada y Fecha de fin planificada para la inspeccin, as como Prioridad e Inspector. El sistema propondr valores por defecto para estos campos de manera automtica. La prioridad estndar es Normal. El inspector estndar es el usuario que inici sesin. 8. Puede cambiar el Tamao de lote propuesto por el sistema a otra unidad de medida discreta (si es necesario). La cantidad de lote se copia de la pantalla anterior para que sirva de referencia. La cantidad de lote se expresa en la unidad de medida bsica del producto que se inspeccionar. El tamao de lote es igual a la cantidad expresada en la unidad de medida discreta. Por ejemplo, una cantidad de lote de 50 litros equivale a un tamao de lote de 5 barriles. Esto significa que hay 10 litros por barril. El tamao de la muestra se calcula segn el tamao del lote. La cantidad de la muestra es la cantidad real necesaria para la inspeccin. Por ejemplo, si el tamao de la muestra es de 5 barriles y la cantidad de la muestra es de 500 mililitros, significa que se toman 100 mililitros de cada barril. El tamao del lote se propone automticamente segn la cantidad del lote y la unidad de medida discreta y las reglas de conversin de unidades que se actualizaron en el maestro de productos. 9. En la ficha Detalles de muestreo , puede ver el Tamao de muestra y la Cantidad de muestra propuestos por el sistema. El hecho de que pueda o no modificar estos valores depender de si usa o no un plan de inspeccin. Si seleccion Usar plan de inspeccin en el paso anterior, las notas y los anexos ya actualizados en el plan de inspeccin seleccionado se copiarn en ambas fichas de manera automtica. 11. Seleccione Finalizar . As se completa la creacin de la inspeccin y esta queda grabada. 12. En el paso Confirmacin de la actividad guiada, puede acceder a funciones de seguimiento para la inspeccin que acaba de crear. Puede:

10. Si es necesario, puede crear notas y aadir anexos en las fichas Notas y Anexos .
Registrar resultados para esta inspeccin Decidir sobre la calidad de esta inspeccin Crear otra inspeccin Crear stock identificado Modificar el stock
13. Para imprimir la instruccin de toma de muestra y la instruccin de inspeccin para la inspeccin, seleccione Vista previa . 14. Seleccione Cerrar para cerrar la actividad guiada.
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Resultado
La inspeccin que cre se graba en el sistema y se aade a la lista en la subvista Inspecciones de la vista Supervisin.
10.2.2.2 Procesar una inspeccin

Resumen
En la subvista Inspecciones de la vista Supervisin en el centro de trabajo Control de calidad, puede procesar inspecciones planificadas y no planificadas. El presente documento ofrece una descripcin de dicha tarea.
Procedimiento
1. En la subvista Inspecciones, seleccione la inspeccin que desea procesar y haga clic en Editar . Si existen muchas inspecciones en su empresa, puede restringir la lista mediante el campo Buscar, donde puede introducir el nombre o ID del producto, el socio comercial, o el ID de la inspeccin, por ejemplo. Tambin puede usar la casilla desplegable Mostrar para seleccionar solamente un tipo particular de inspeccin; por ejemplo, Inspecciones abiertas que se ejecutarn. 2. 3. Opcional: Vea los detalles de su inspeccin en la ficha General . Registre los resultados de su inspeccin. a. b. Seleccione la ficha Resultados . Introduzca los valores correspondientes en los campos Cantidad inspeccionada, Cantidad destruida y Unidades defectuosas. Si se usa un plan de inspeccin, el indicador Registros de muestra muestra si los registros de muestra se crearon para esta inspeccin, y las muestras correspondientes se enumeran en la ficha Muestras incluida a continuacin. Si no se usa ningn plan de inspeccin, puede definir el indicador Registros de muestra aqu. Esto le permite crear registros de muestra individuales en su sistema para esta inspeccin e introducirlos en la ficha Muestras . Si se crearon o se crean registros de muestra, existirn dos fichas incluidas a continuacin para introducir los resultados: la ficha Muestras y la ficha Defectos de inspeccin . Si no se crearon registros de muestra para la inspeccin, slo estar disponible la ficha Defectos de inspeccin . Si el sistema implement un plan de inspeccin que usa el tipo de documento Especificacin y resultados, la ficha Especificacin y resultados tambin estar disponible, y usted podr revisar los datos de la especificacin. Opcional: En la ficha Muestras, seleccione una muestra y registre la informacin del defecto para dicha muestra en la ficha Defectos de muestra incluida a continuacin. Puede aadir filas cuando lo necesite si debe informar ms de un defecto por muestra. Tambin puede aadir notas y anexos para cada muestra individual en la ficha Muestras . Opcional: En la ficha Defectos de inspeccin, seleccione Aadir fila para aadir todas las filas que necesite a fin de describir los defectos encontrados durante la inspeccin. Los cdigos de defectos asignados al plan de inspeccin que el sistema seleccion para la inspeccin sern propuestos automticamente en la ayuda del valor, o simplemente puede introducir una descripcin del defecto en la columna correspondiente. De cualquier manera, si aade una fila a esta
c.
d.
540
tabla, debe especificar el Nmero de defectos en dicha fila. Para cada defecto que introduzca, puede aadir notas y anexos en la parte inferior de la pantalla si es necesario. e. Introduzca la evaluacin de la inspeccin en el campo Evaluacin propuesta. Si el sistema implement un plan de inspeccin con el modo de evaluacin Nmero de defectos o Cantidad de unidades defectuosas para esta inspeccin, el sistema actualizar automticamente este campo segn los defectos o la cantidad de unidades defectuosas especificados en los dos pasos anteriores. Si se activ el muestreo flexible, el sistema usar la evaluacin para actualizar el nivel de calidad y el historial de calidad correspondientes en este momento. Seleccione la ficha Decisin . Utilice la ayuda de valor del campo Decisin de calidad para tomar una decisin. El sistema actualizar el resultado de calidad correspondiente cuando se tome la decisin. El sistema completa los campos Decidido por y Decidido el con la hora actual del sistema y el usuario que inici sesin cuando se tom la decisin. Si necesita anular una decisin, modifique el estado de la inspeccin a Decisin anulada mediante el botn Cambiar estado .
4.
Tomar la decisin de inspeccin. a. b. c. d.
Luego de tomar la decisin, ya no puede registrar resultados en la ficha Resultados . 5. Opcional: Vea el flujo del documento. En el caso de las inspecciones planificadas o ad-hoc para las cuales se especific una referencia, el flujo del documento en la ficha Otros muestra todos los documentos de referencia, como la propuesta de produccin, la solicitud de produccin, la orden de produccin, el lote de produccin, las tareas de produccin y la confirmacin. 6. Opcional: Aada notas y anexos. Puede aadir notas y anexos a la inspeccin en la ficha Otros a fin de ofrecer ms informacin sobre la inspeccin o para anexar grficos, por ejemplo. 7. Complete la inspeccin. a. Seleccione Grabar . En la parte superior de la pgina, puede ver el estado de la inspeccin; por ejemplo, Decisin tomada, No omitido. Se encuentra activado un historial de modificaciones para registrar todas las modificaciones realizadas entre varias grabaciones. Es posible acceder a esta informacin en la ficha Otros . Opcional: Imprima los resultados de la inspeccin En la parte superior de la pgina, puede seleccionar Vista previa y, luego, la opcin Imprimir resultados de inspeccin. Se imprimir un formulario con los resultados y las notas relevantes.
b.
Resultado
La inspeccin que proces se finaliza y actualiza con la informacin correspondiente en la subvista Inspecciones de la vista Supervisin.
Consulte tambin
Crear una inspeccin [pgina 538] Confirmar una tarea de verificacin [pgina 542] Gestin de muestras [pgina 528] Planes de inspeccin
541
10.2.2.3 Confirmar una tarea de verificacin

Resumen
En la vista Supervisin del centro de trabajo Control de calidad, puede confirmar las tareas de verificacin para las inspecciones planificadas. Tiene que confirmar la tarea de verificacin para contabilizar las cantidades de produccin despus de la inspeccin. El presente documento proporciona una descripcin de dicha tarea.
Procedimiento
1. En el centro de trabajo Control de calidad, seleccione la subvista Inspecciones en la vista Supervisin. Segn su permiso de acceso de usuario, tambin puede acceder a la actividad Confirmar tarea desde el centro de trabajo Ejecucin. En el centro de trabajo Ejecucin, seleccione Tareas de produccin para abrir todas las tareas relacionadas con la produccin. Tambin puede actualizar una carpeta de tareas personal que le proporcione acceso directo a sus tareas. 2. Seleccione la inspeccin para la que desea confirmar la tarea de verificacin y, luego, seleccione Confirmar tarea . Slo se pueden confirmar tareas para las inspecciones planificadas en la produccin. Para todas las dems inspecciones, el botn Confirmar tarea estar inhabilitado. 3. Opcional: Registre los resultados para la inspeccin relacionada. a. b. c. d. Seleccione la ficha Inspeccin . Introduzca los valores correspondientes en los campos Cantidad inspeccionada, Cantidad destruida y Unidades defectuosas. Introduzca la evaluacin de la inspeccin en el campo Evaluacin propuesta. En Defectos, seleccione Aadir fila para agregar todas las filas que necesite a fin de describir los defectos encontrados durante la inspeccin. Puede usar la ayuda de valor para la columna Cdigo de defecto para seleccionar cdigos predefinidos en un catlogo o, simplemente, puede introducir una Descripcin de defecto en la columna correspondiente. Si es necesario, puede aadir notas y anexos para cada defecto introducido. Si el sistema implement un plan de inspeccin que usa el tipo de documento Especificacin y resultados, la ficha Especificacin y resultados estar disponible, y usted podr revisar los datos de la especificacin. El contenido de la ficha Inspeccin est completamente sincronizado con la inspeccin seleccionada. Para registrar estos resultados, tambin puede seleccionar Editar para la inspeccin correspondiente en la subvista Inspecciones de la vista Supervisin. 4. Seleccione Finalizar entrada de resultados . As se propondrn cantidades para el lote de produccin segn las entradas realizadas (o los datos de la inspeccin si no registr ninguna entrada), se fijar el estado de inspeccin como Resultados grabados y se lo dirigir directamente a la ficha Confirmacin . 5. Confirme la tarea de verificacin. a. Seleccione la ficha Confirmacin (si el sistema no lo dirigi a esta ficha de manera automtica).
e.
542
b. c. d.
Revise las cantidades propuestas y, si es necesario, actualcelas manualmente. Marque la casilla Confirmacin finalizada y seleccione Finalizar tarea . Ahora, las cantidades propuestas se contabilizan en el lote de produccin correspondiente. Seleccione Grabar . Tambin puede especificar el stock identificado y el rea de logstica, o crear una nueva etiqueta para este lote de produccin en caso de necesidad. El resto de las fichas de la pantalla Confirmar tarea de verificacin (es decir, las fichas Secuencia , Otros , Notas , Anexos e Historial de salida ) contienen ms informacin acerca de las tareas de verificacin y brindan la posibilidad de aadir notas y anexos. No es obligatorio introducir ningn dato en estas fichas.
Resultado
La tarea de verificacin para el lote de produccin se completa y las cantidades se contabilizan.
Consulte tambin
Integracin de la gestin de calidad y la produccin [pgina 73]Integracin de la gestin de calidad y la produccin [pgina 524] Procesar una inspeccin [pgina 540]
10.2.2.4 Crear una nueva devolucin al proveedor

Resumen
Esta tarea inicia el proceso de devoluciones y le permite devolver productos a un proveedor por problemas de conformidad u otros inconvenientes. Puede estar creando la devolucin al proveedor en un proceso de compra estndar o para enviar la devolucin de un cliente al proveedor en un proceso de pedido a terceros. Hay dos vistas de la devolucin al proveedor, la del comprador y la de logstica. Si crea la devolucin al proveedor desde uno de los centros de trabajo de logstica, solo puede solicitar la salida de mercancas. El comprador, por otro lado, tambin puede decidir sobre el proceso de seguimiento y pedir una nota de crdito y/o entrega de sustitucin. Vea las dos opciones a continuacin. Puede crear una nueva devolucin al proveedor en los siguientes centros de trabajo:
En el centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos; en la seccin de tareas comunes. Aqu, contar con la vista del comprador de la devolucin al proveedor. En el centro de trabajo Logstica de salida ; en la seccin de tareas comunes. Aqu, contar con la vista de logstica de la devolucin al proveedor. En el centro de trabajo Logstica de entrada; en la seccin de tareas comunes. Aqu, contar con la vista de logstica de la devolucin al proveedor. En el centro de trabajo Logstica externalizada; en la seccin de tareas comunes. Aqu, contar con la vista de logstica de la devolucin al proveedor.
543
La utilizacin del escenario Logstica por medio de terceros est sujeta al acuerdo de licencia de un add-on de comunicacin del proveedor de almacn a travs del SAP Store. Tenga en cuenta que el acuerdo de licencia del add-on de comunicacin del proveedor de almacn puede estar sujeto a tasas adicionales.
Alternativas
Crear una devolucin a proveedor en logsticas
1. Seleccionar artculos de entrega entrante a. b. 2. Seleccione Todos los artculos de entrega entrante por seleccin y haga clic en Ir . Seleccione el producto o los productos que desea devolver y haga clic en Siguiente . El sistema procede al paso 2, Editar devolucin al proveedor. Introducir la cantidad a devolver y seleccionar un motivo para la devolucin desde la ayuda para entradas en la columna Motivo. Haga clic en Verificar . El sistema verifica que los detalles de la devolucin al proveedor coincidan con el pedido correspondiente. Si desea devolver ms de lo que recibi, el sistema emite un mensaje que indica la cantidad mxima que puede devolverse. Si la devolucin al proveedor coincide, el sistema cambia el estado a Consistente. En la ficha Partidas individuales puede hacer clic en Eliminar para eliminar las partidas no deseadas. En la etiqueta Detalles de socio comercial , puede actualizar los detalles de direccin del destinatario haciendo cilc en el enlace Detalles de direccin. El sistema introduce automticamente al proveedor como destinatario de mercancas. Sin embargo, puede modificar la informacin de este campo e introducir un destinatario de mercancas alternativo. Esto puede ser necesario, por ejemplo, si su proveedor no desea recibir las devoluciones en la direccin de envo, sino que cuenta con una direccin especfica para devoluciones. d. 3. Haga clic en Siguiente para revisar la nueva devolucin al proveedor. El sistema contina con el paso 3, Revisin. Revise los detalles de la devolucin al proveedor y haga clic en Finalizar para liberar la devolucin al proveedor. Si el documento es consistente, el sistema libera la devolucin al proveedor y crea una propuesta de entrega del tipo de devolucin al proveedor que se visualiza en las subvistas Propuestas de entrega de los centros de trabajo Logstica de salida o Logstica externalizada. Luego puede proceder con el proceso de salida. El sistema contina con el paso 4, Confirmacin. El sistema confirma la creacin de la devolucin al proveedor y muestra la cantidad de devoluciones al proveedor. Desde esta pantalla, puede navegar al documento de devolucin al proveedor que acaba de crear o puede crear una devolucin al proveedor nueva.
Editar devolucin al proveedor a.
b. c.
Revisin a.
4.
Confirmacin a.
544
Si crea la devolucin al proveedor en una de las vistas de logstica, puede proceder con la entrega saliente. Sin embargo, el documento de devolucin al proveedor aun debe completarse durante la compra. Cuando se crea una devolucin a un proveedor en una de las vistas de logstica, el sistema la detalla en la vista Devoluciones a proveedores en el centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos. Aqu, el comprador puede seleccionar la consulta Devoluciones a proveedores sin decisin de seguimiento para mostrar todos los documentos que aun deben ser procesados. El comprador define la decisin de seguimiento adecuada, una nota de crdito, la entrega de sustitucin o una combinacin de ambos. Tenga en cuenta que esta informacin puede ingresarse nicamente antes de que se libere la entrega saliente. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida de devoluciones a proveedores.
Crear una devolucin a proveedor en compra

1. 2. Seleccionar artculos de entrega entrante Como se describe anteriormente. Editar devolucin al proveedor Adems de los pasos que se describen anteriormente, como comprador puede decidir si desea una entrega de sustitucin, una nota de crdito o una entrega de sustitucin parcial y una nota de crdito parcial para los productos no deseados. En el caso de las notas de crdito, el estado de entrega de la orden de compra permanece Completamente entregado. Si la factura original ya se contabiliz, el estado de procesamiento de la factura vuelve a ser En proceso y se finalizar ms adelante con la contabilizacin de la nota de crdito. En caso de entregas de sustitucin o de entregas de sustitucin parciales, el estado de entrega del pedido de compra es Entregado parcialmente. El estado de entrega es Totalmente entregado una vez que la entrega de sustitucin se entrega por completo. El comprador puede cambiar de decisin siempre y cuando no se haya completado la devolucin al proveedor. Si est creando una devolucin al proveedor para una devolucin de cliente en un escenario de procesamiento de gestin de pedidos de terceros, solo puede elegir la nota de crdito como la decisin de seguimiento. No es posible elegir una entrega de sustitucin, porque se realiza en la vista Devoluciones del centro de trabajo Pedidos de cliente con un pedido de cliente de seguimiento nuevo. 3. 4. Revisin Como se describe anteriormente. Confirmacin Como se describe anteriormente. La devolucin al proveedor se enva al procesamiento de entrega saliente. Una vez liberada la devolucin al proveedor, ya no se puede volver a modificar, excepto la decisin de seguimiento, y la informacin se transfiere al procesamiento de entrega saliente. Aqu, una propuesta de entrega del tipo Devolucin al proveedor se muestra en la vista Propuestas de entrega del centro de trabajo Logsticas de salida. Tan pronto como se procesa la solicitud de devolucin al proveedor (se cre una solicitud de almacn o se contabiliz la entrega de mercancas), el estado de la devolucin al proveedor es En proceso. Una vez completado el proceso de seguimiento (se toma la decisin de seguimiento y se completa el procesamiento de entrega), el estado de la devolucin al proveedor es Finalizado.
545

Resumen
Requisitos previos
Procedimiento
2.
3.
4. 5.
546
6.

10.2.2.6 Trabajar con tareas, notificaciones y alertas

Resumen
Las tareas, notificaciones y alertas le permiten informar a otro usuario acerca de un documento comercial que requiera verificaciones o modificaciones o deba completarse. Puede crear tareas, notificaciones y alertas con referencia a posiciones de gestin de tareas empresariales y a documentos comerciales.
Tareas creadas por el sistema

Cuando el sistema crea una tarea, se visualiza como Nueva en la lista de trabajo relevante. Visualizar las posiciones de gestin de tareas empresariales que estn asociadas a las vistas y derechos de acceso de centros de trabajo que tenga asignados. Puede ejecutar la tarea abrindola, haciendo clic en el enlace, o puede acceder al documento relacionado haciendo clic en Editar . A continuacin le asignarn la tarea como procesador de la misma. Si se asigna una tarea a varias personas responsables, permanece en las listas de trabajo de todas ellas hasta que se completa. Todos los responsables pueden ver quin ha transferido la tarea para su procesamiento.
Estados de posiciones de gestin de tareas empresariales

Las tareas pueden tener los siguientes estados: Nueva, En curso, Completada y Cancelada. Las notificaciones pueden tener los siguientes estados: Nueva, En curso, Confirmada, Completada y Cancelada. Las alertas pueden tener los siguientes estados: Nueva, En curso, Completada y Cancelada.
Creacin manual de tareas, notificaciones y alertas

1. 2. Seleccione la posicin de gestin de tareas empresariales o el documento comercial relevante, haga clic en Nueva y seleccione la opcin correspondiente: Tarea, Notificacin o Alerta. Complete los campos obligatorios.
547
En el campo Para, introduzca el ID de empleado o busque al empleado con la ayuda para entradas. Tenga en cuenta que solamente puede introducir o seleccionar empleados que tengan derechos de acceso al documento comercial relacionado para el que crea la tarea, notificacin o alerta. Para las tareas, en el campo Fecha de vencimiento, introduzca la fecha en la que espera una respuesta. Para las notificaciones, en el campo Fecha de caducidad, introduzca la fecha en la que la notificacin caducar. Para las alertas, no puede introducir una fecha de vencimiento ya que requieren una accin inmediata. En el campo Asunto, introduzca el asunto de la tarea, notificacin o alerta. El asunto se muestra en la entrada de trabajo del destinatario. En el campo Prioridad, establezca la prioridad en Baja, Media, Alta o Muy alta. Para las alertas, la prioridad se fija por defecto en la prioridad ms alta disponible, por ejemplo Muy alta. El valor por defecto no puede modificarse. Puede introducir los detalles de la solicitud en la ficha Notas y aadir anexos relevantes en la ficha Anexos.
3.
Enve o cancele la tarea, notificacin o alerta. Para enviar la tarea, notificacin o alerta, haga clic en Grabar y cerrar .
Para cerrar la pantalla sin grabar las modificaciones, haga clic en Cerrar .
Puede hacer un seguimiento de sus tareas, notificaciones y alertas desde la vista Trabajo del centro de trabajo Pgina principal. En la vista Tareas delegadas, seleccione Creada por m de la lista desplegable Mostrar.
Recepcin de tareas, notificaciones y alertas

Puede recibir tareas, notificaciones y alertas creadas manualmente en la vista Trabajo del centro de trabajo Pgina principal. En la subvista Bandeja de entrada, seleccione Posiciones abiertas de la lista desplegable Mostrar. Tambin puede seleccionar Tareas abiertas, Notificaciones abiertas o Alertas abiertas como corresponda.
Procesamiento de tareas, notificaciones y alertas

Para visualizar el documento comercial relacionado y para hacer alguna modificacin relevante despus de leer las instrucciones detalladas en el campo Descripcin, haga clic en el enlace del asunto de la posicin de gestin de tareas empresariales, o haga clic en Editar . Una vez que comience a procesar una tarea, notificacin o alerta, el estado se fijar en En curso.
Seguimiento de tareas, notificaciones y alertas creadas manualmente

Puede hacer un seguimiento del progreso de las posiciones de gestin de tareas empresariales que haya creado desde la vista Trabajo del centro de trabajo Pgina principal. En la vista Tareas delegadas, seleccione Creada por m de la lista desplegable Mostrar. Tambin puede ver todas las tareas completadas desde la vista Trabajo del centro de trabajo Pgina principal. Desde la lista desplegable Visualizar, seleccione Posiciones cerradas.
Detalles genricos de las tareas

Para ver los detalles de las tareas, seleccione la opcin Abrir detalles del men contextual o desde Acciones En los detalles de la tarea introduzca informacin como la persona responsable, el proceso, el estado, etc. El enlace Documento relacionado inicia la pantalla del documento comercial relacionado. La ficha Notas visualiza los detalles de la posicin y los comentarios introducidos por el empleado que envi la posicin y por todos los procesadores anteriores. La etiqueta Anexos muestra todos los documentos anexos. Tambin puede aadir notas y anexos. .
548
Segn la tarea, estn disponibles las siguientes acciones.

Modificar prioridad Transferir Asigna la posicin a otra persona para su procesamiento Tenga en cuenta que solamente puede transferir tareas a empleados que tengan derechos de acceso al documento comercial relacionado con la tarea, notificacin o alerta. Completar Confirmar Las notificaciones se confirman en lugar de completarse. Cancelar
Si necesita ms informacin antes de procesar la posicin, puede crear una solicitud de aclaracin haciendo clic en Nueva y, luego, seleccionando Solicitud de aclaracin.
Consulte tambin
Gestin de tareas empresariales Trabajar con Solicitudes de aclaracin [pgina 549]
10.2.2.7 Trabajar con Solicitudes de aclaracin

Resumen
Las solicitudes de aclaracin le permiten solicitar informacin sobre posiciones de gestin de tareas empresariales o sobre documentos comerciales de otro usuario. Puede crear solicitudes de aclaracin con referencia a posiciones de gestin de tareas empresariales y a documentos comerciales. Tenga en cuenta que la creacin de solicitudes de aclaracin no afecta al flujo de procesos empresariales. Por ejemplo, si crea una solicitud de aclaracin sobre un pedido, la solicitud de aclaracin no evitar que se procese el pedido. Los destinatarios pueden abrir solicitudes de aclaracin sin tener en cuenta si tienen acceso a la tarea o al documento comercial en cuestin. Cuando crea una solicitud de aclaracin, sta se visualiza como Nueva en la lista de trabajo del usuario relevante. Cuando el destinatario procesa la solicitud de aclaracin, se modificar el estado de la solicitud de aclaracin como En aclaracin. Las solicitudes de aclaracin pueden tener los siguientes estados: Nueva, En aclaracin, Aclarada y Concluida.
Creacin de solicitudes de aclaracin

1. 2. Seleccione la posicin de gestin de tareas empresariales o el documento comercial relevante, haga clic en Nueva y seleccione Solicitud de aclaracin. Complete los campos obligatorios. En el campo Para, introduzca el ID de empleado o busque al empleado con la ayuda para entradas.
En el campo Fecha de vencimiento, introduzca la fecha en la que espera una respuesta. Por defecto es tres das a partir de la fecha actual. En el campo Asunto, introduzca el asunto para la solicitud de aclaracin. El asunto se muestra en la entrada de trabajo del destinatario. Por defecto, el campo Asunto o bien se completa con el nombre de
549
la posicin de gestin de tareas empresariales para la que solicita la aclaracin, o bien se deja en blanco en caso de que la solicitud de aclaracin sea para un documento comercial. Sin embargo, el valor por defecto puede modificarse.
En el campo Prioridad, establezca la prioridad en Baja, Media, Alta o Muy alta. Por defecto, la prioridad se establece en Media. Puede introducir los detalles de la solicitud en la ficha Notas y aadir anexos relevantes en la ficha Anexos.
3.
Envo o cancelacin de la solicitud de aclaracin. Para enviar la solicitud de aclaracin, haga clic en Grabar y cerrar .
Puede hacer un seguimiento de sus solicitudes de aclaracin en la vista Trabajo del centro de trabajo Pgina principal. En la subvista Tareas delegadas del centro de trabajo, seleccione Creada por m desde la lista desplegable Mostrar.
Respuesta a las solicitudes de aclaracin

Puede recibir solicitudes de aclaracin en la vista Trabajo del centro de trabajo Pgina principal. En la subvista Bandeja de entrada del centro de trabajo, seleccione Posiciones abiertas o Aclaraciones abiertas de la lista desplegable Mostrar. Una vez haya iniciado el proceso de la solicitud de aclaracin, el estado de la aclaracin se fija en En aclaracin. 1. Para comenzar el proceso de la solicitud de aclaracin, abra los detalles de la aclaracin o haga clic en Editar . El enlace Documento relacionado inicia la pantalla del documento comercial relacionado. El enlace Tarea relacionada, que slo se visualiza si el solicitante hace referencia a una tarea especfica, inicia los detalles de esta tarea. La etiqueta Notas muestra los detalles de la solicitud y los comentarios introducidos por el empleado que envi la solicitud de aclaracin y los procesadores anteriores. La etiqueta Anexos muestra todos los documentos anexos. Responda a la solicitud de aclaracin, reenvela o cirrela. Para responder a una solicitud de aclaracin, haga clic en Responder . En la etiqueta Notas, en Comentario interno, puede introducir cualquier informacin o comentario relevantes. Tambin puede aadir anexos en la ficha Anexos.
2.
Para asignar la solicitud a otra persona para su procesamiento, haga clic en Transferir . En el campo Para, introduzca el ID de empleado o busque al empleado con la ayuda para entradas. Puede hacer un seguimiento de sus solicitudes de aclaracin en la vista Trabajo del centro de trabajo Pgina principal. En la subvista Tareas delegadas del centro de trabajo, seleccione Transferidas por m desde la lista desplegable Mostrar. Para cerrar la pantalla sin grabar las modificaciones, haga clic en Cerrar .
Recepcin de respuestas a las solicitudes de aclaracin

La solicitud de aclaracin tiene el estado Aclarada. 1. Para visualizar la respuesta a su solicitud de aclaracin, abra los detalles de la aclaracin o haga clic en Editar . Si tiene ms preguntas, utilice Responder para contestar al empleado que ha respondido.
Para transferir la solicitud de aclaracin a otro usuario, haga clic en Acciones Transferir.
, luego, seleccione
550
Puede hacer un seguimiento de sus solicitudes de aclaracin en la vista Trabajo del centro de trabajo Pgina principal. En la subvista Tareas delegadas del centro de trabajo, seleccione Transferidas por m desde la lista desplegable Mostrar. 2. Complete o cierre la solicitud de aclaracin. Haga clic en Acciones , luego, seleccione Completar. A continuacin, el sistema cierra la solicitud de aclaracin. Puede hacer un seguimiento de sus solicitudes de aclaracin cerradas desde la vista Trabajo del centro de trabajo Pgina principal. Desde la lista desplegable Mostrar, seleccione Posiciones cerradas.
Consulte tambin
Gestin de tareas empresariales Trabajar con Tareas, notificaciones y alertas [pgina 547]
10.3 Vista Informes 10.3.1 Anlisis de defectos

Resumen
Este informe muestra informacin detallada sobre el tipo y el nmero de defectos registrados y los clasifica por categoras, por ejemplo, perodo de tiempo, ubicacin, socio comercial o producto. Esto facilita el anlisis de causas principales en caso de problemas de calidad.
Vistas
Con este informe, estn disponibles las siguientes vistas:
Nmero de defectos por tipo de defecto cada 10 productos principales Muestra los defectos detectados en los diez productos principales, agrupados por tipo de defecto. Nmero de defectos cada 5 tipos de defectos crticos principales por semana Muestra los cinco tipos de defecto que ocurren con mayor frecuencia, organizados por semana natural. Nmero de defectos cada 10 recursos crticos principales Muestra los diez recursos de equipo con mayor nmero de defectos detectados, organizados de mayor a menor frecuencia. Nmero de defectos cada 10 proveedores crticos principales Muestra los diez proveedores con mayor nmero de defectos detectados, organizados de mayor a menor frecuencia. Nmero de defectos por 80% principal de tipos de defectos crticos Muestra los tipos de defecto ms frecuentes de los que contribuyen con el 80% principal de todos los nmeros de defecto. Anlisis de defectos Muestra todos los defectos detectados en un perodo definido (especificado antes de ejecutar el informe en la pantalla Entrada de variables) que incluyen los siguientes datos:
551
Sede ID de inspeccin Producto Proveedor Recurso Cliente Tipo de defecto Nmero de defectos
Tambin puede definir y grabar sus propias vistas para este informe, y mostrar, por ejemplo, los cinco proveedores principales de un mes en particular. En principio, los datos del informe se muestran en formato de tabla. Tambin puede mostrar el informe como grfico. Para cambiar al tipo de visualizacin en forma de grfico, seleccione el botn del icono Cambiar a grfico que aparece en la parte superior de la pantalla. En principio, los datos de las vistas del informe se muestran en formato de grfico. En este caso, para modificar la visualizacin, seleccione el icono Cambiar a tabla que aparece en la parte superior de la pantalla.
Caractersticas
Ejecutar el informe
Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver mediante la seleccin de variables especficas. Debe especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias estn indicadas con un asterisco (*). Puede grabar los valores que especifique en la pantalla de seleccin como una variante de informe que se puede usar para ejecutar nuevamente un mismo informe en el futuro. A continuacin, se explican las variables ms importantes:
Sede Ver los nmeros de defectos de una sede. Recurso Ver los nmeros de defectos de un recurso. Categora de producto Ver los nmeros de defectos de una categora de producto. Producto Ver los nmeros de defectos de un producto. Tipo de inspeccin Ver los nmeros de defectos de un tipo de inspeccin. Proveedor Ver los nmeros de defectos de un proveedor. Cliente Ver los nmeros de defectos de un cliente. Tipo de defecto Ver los nmeros de defectos de un tipo de defecto. Fecha de creacin de inspeccin Ver los nmeros de defectos detectados en el perodo de fechas especificadas.
Analizar el informe
Para analizar los datos de este informe, realice lo siguiente:
552
Use los filtros rpidos para manipular la visualizacin de los datos del panel de contenido. Arrastre y suelte caractersticas a fin de aadir o eliminar datos del panel de contenido.
En las columnas, puede acceder a los siguientes ratios e incluirlos:
Cuota de aceptacin Muestra el porcentaje de inspecciones aceptadas. Nmero de inspecciones aceptadas Muestra el nmero de inspecciones aceptadas. ndice de calidad promedio Muestra el ndice de calidad promedio de las inspecciones para las que se tom una decisin. Tiempo medio de procesamiento (h) Muestra, en horas, el tiempo medio de procesamiento de las inspecciones para las que se tom una decisin. Nmero de inspecciones Muestra el nmero de inspecciones. Nmero de inspecciones rechazadas Muestra el nmero de inspecciones rechazadas. Cuota de rechazo Muestra el procentaje de inspecciones que se rechazaron. Nmero de inspecciones omitidas Muestra el nmero de inspecciones que se omitieron. Cuota de omisin Muestra el porcentaje de inspecciones que se omitieron.
Asimismo, puede acceder a detalles de resumen de sedes, productos, proveedores y clientes. Para abrir un resumen, haga clic en la sede, el producto, el proveedor o el cliente dentro de la tabla y seleccione Ver resumen de (sede, producto, proveedor, cliente).
10.3.2 Anlisis de inspeccin

Resumen
Este informe muestra informacin detallada de las inspecciones procesadas. Muestra cuotas, nmeros de inspecciones, tiempos de procesamiento y puntuaciones medias (por ejemplo, cuota de rechazo, nmero total de inspecciones por socio comercial, tiempo de procesamiento medio y puntuacin de calidad media).
Caractersticas
Ejecutar el informe
Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver mediante la seleccin de variables especficas. Debe especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias estn indicadas con un asterisco (*). Puede grabar los valores que especifique en la pantalla de seleccin como una variante de informe que se puede usar para ejecutar nuevamente un mismo informe en el futuro. A continuacin, se explican las variables ms importantes:
Sede Ver las inspecciones de una sede. Recurso
553
Ver las inspecciones de un recurso.
Categora de producto Ver las inspecciones de una categora de producto. Producto Ver las inspecciones de un producto. Tipo de inspeccin Ver las inspecciones de un tipo de inspeccin, como una inspeccin de entrada para una entrega de proveedor. Proveedor Ver las inspecciones de un proveedor. Cliente Ver las inspecciones de un cliente. Prioridad de inspeccin Ver las inspecciones segn su prioridad. Estado de omisin Ver las inspecciones segn su estado de omisin. Estado de ciclo de vida Ver las inspecciones segn su estado de ciclo de vida; por ejemplo, nuevo o resultados registrados. Valoracin final Ver las inspecciones segn su valoracin final. Decisin de calidad Ver las inspecciones segn sus decisiones de calidad. Inspeccionado por Ver las inspecciones segn el inspector que las proces. Decidido por Ver las inspecciones segn la parte que tom la decisin de calidad. Fecha de creacin de inspeccin Ver las inspecciones realizadas en el perodo de fechas especificadas.

Este informe muestra un anlisis de la informacin solicitada en once vistas:
Cuota de aceptacin por proveedor Muestra la cuota de aceptacin de las inspecciones segn los proveedores del producto que se inspeccion. Tiempo medio de procesamiento por tipo de inspeccin por semana Muestra el tiempo medio de procesamiento de cada tipo de inspeccin por semana. ndice de calidad promedio por tipo de inspeccin por semana Muestra el ndice de calidad promedio de cada tipo de inspeccin por semana natural. ndice de calidad promedio por 10 proveedores crticos principales Muestra el ndice de calidad promedio de los diez proveedores con los menores ndices de calidad registrados, ordenados de mayor a menor. Anlisis de inspeccin Muestra todas las inspecciones realizadas en un perodo definido (especificado antes de ejecutar el informe en la pantalla Entrada de variables) que incluyen los siguientes datos: Sede
ID de inspeccin
554
Producto Proveedor Recurso Cliente Valoracin final Decisin de calidad Fecha de creacin de inspeccin Nmero de inspecciones
Nmero de inspecciones por valoracin final por mes Muestra el nmero de inspecciones de cada mes segn sus valoraciones finales. Nmero de inspecciones por decisin de calidad por producto Muestra el nmero de inspecciones con la decisin de calidad de cada producto. Nmero de inspecciones rechazadas por inspector; 10 recursos principales Muestra el nmero de inspecciones rechazadas de los diez recursos con ms rechazos registrados. Nmero de inspecciones rechazadas por 5 productos principales por mes Muestra el nmero de inspecciones rechazadas de los diez recursos con ms rechazos registrados. Cuota de rechazo por 10 productos crticos principales Muestra la cuota de rechazo de las inspecciones de los diez productos con ms rechazos registrados. Cuota de omisin por tipo de inspeccin por mes Muestra la cuota de omisin de las inspecciones de cada tipo de inspeccin por mes.
Los datos incluidos en este informe se muestran primero en formato de tabla o grfico, segn la vista que seleccione. Para modificar este formato de visualizacin, seleccione los iconos Cambiar a grfico o Cambiar a tabla en la parte superior de la pantalla.
Analizar el informe
Para analizar los datos de este informe, realice lo siguiente:

Use los filtros rpidos para manipular la visualizacin de los datos del panel de contenido. Arrastre y suelte caractersticas a fin de aadir o eliminar datos del panel de contenido.
En las columnas, puede acceder a los siguientes ratios e incluirlos:
Nmero de defectos Muestra el nmero de defectos. Defectos provocados internamente Muestra el nmero de defectos provocados internamente.
Asimismo, puede acceder a detalles de resumen de sedes, productos, proveedores y clientes. Para abrir un resumen, haga clic en la sede, el producto, el proveedor o el cliente dentro de la tabla y seleccione Ver resumen de (sede, producto, proveedor, cliente).
555
www.sap.com/contactsap
2012 SAP AG. Reservados todos los derechos SAP, R/3, SAP NetWeaver, Duet, PartnerEdge, ByDesign, SAP BusinessObjects Explorer, StreamWork, SAP HANA y otros productos y servicios de SAP mencionados aqu, as como sus respectivos logotipos, son marcas comerciales o marcas registradas de SAP AG en Alemania y en otros pases. Business Objects y el logotipo de Business Objects, BusinessObjects, Crystal Reports, Crystal Decisions, Web Intelligence, Xcelsius y otros productos y servicios de Business Objects mencionados, as como sus logotipos respectivos, son marcas comerciales o marcas registradas de Business Objects Software Ltd. Business Objects es una empresa de SAP. Sybase y Adaptive Server, iAnywhere, Sybase 365, SQL Anywhere y otros productos y servicios de Sybase mencionados, as como sus logotipos respectivos, son marcas comerciales o marcas registradas de Sybase, Inc. Sybase es una empresa de SAP. Crossgate, m@gic EDDY, B2B 360, y B2B 360 Services son marcas registradas de Crossgate AG en Alemania y en otros pases. Crossgate es una empresa de SAP. Todos los dems nombres de productos y servicios mencionados son marcas comerciales de sus respectivas empresas. Los datos de este documento solo tienen carcter informativo. Las especificaciones de productos en cada pas pueden ser diferentes. Estos materiales pueden modificarse sin previo aviso. Estos materiales los proporciona SAP AG y sus empresas afiliadas ("SAP Group") con carcter informativo, sin representacin ni garanta de ningn tipo y SAP Group no se hace responsable de los errores u omisiones en dichos materiales. Las nicas garantas para los productos y servicios de SAP Group son aquellas especificadas en las clausulas expresas de garanta que acompaan a dichos productos y servicios, si las hubiera. Nada de lo que aparezca en este documento debe interpretarse como garanta adicional.

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Documentacin del producto SAP Business ByDesign FP4.

Fabricacin, almacn y logstica

Fabricacin, almacn y logstica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Conceptos bsicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SAP Business ByDesign FP4.0 Tabla de contenidos

P U B L I C 2012 SAP AG. Reservados todos los derechos

Logstica de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182

2012 SAP AG. Reservados todos los derechos P U B L I C

SAP Business ByDesign FP4.0 Tabla de contenidos

Cumplimiento de pedido de terceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293

SAP Business ByDesign FP4.0 Tabla de contenidos

P U B L I C 2012 SAP AG. Reservados todos los derechos

Logstica interna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320

Inventario fsico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 373

2012 SAP AG. Reservados todos los derechos P U B L I C

SAP Business ByDesign FP4.0 Tabla de contenidos

Control de produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 420

9.5 9.6 9.7

SAP Business ByDesign FP4.0 Tabla de contenidos

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1 Fabricacin, almacn y logstica

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SAP Business ByDesign FP4.0 Fabricacin, almacn y logstica

SAP Business ByDesign FP4.0 Fabricacin, almacn y logstica

P U B L I C 2012 SAP AG. Reservados todos los derechos

2.1 Contabilizaciones de inventario

Contabilizaciones de inventario en detalle

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SAP Business ByDesign FP4.0 Conceptos bsicos

La confirmacin de almacn se utiliza en los siguientes casos:

La confirmacin de produccin se utiliza en los siguientes casos:

SAP Business ByDesign FP4.0 Conceptos bsicos

P U B L I C 2012 SAP AG. Reservados todos los derechos

Gestin de inventario en ubicaciones de almacenamiento

Inventario en las instalaciones de produccin

Entre los separadores de stock adicionales se incluyen los siguientes:

2012 SAP AG. Reservados todos los derechos P U B L I C

SAP Business ByDesign FP4.0 Conceptos bsicos

Asignacin y disponibilidad de inventario

La disponibilidad de inventario para la asignacin se calcula de acuerdo con lo siguiente:

Se pueden calcular dos tipos de disponibilidad de inventario:

SAP Business ByDesign FP4.0 Conceptos bsicos

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2.2 Servicios de origen y destino de logstica

Determinacin de origen y destino

Creacin de tarea Confirmacin de tarea

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SAP Business ByDesign FP4.0 Conceptos bsicos

El rea logstica introducida en la definicin de regla bsica puede ser tanto:

Estrategias para el origen

SAP Business ByDesign FP4.0 Conceptos bsicos

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Utilizacin logstica: La utilizacin del rea logstica, por ejemplo, almacenamiento.

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SAP Business ByDesign FP4.0 Conceptos bsicos

Se toma en consideracin esta restriccin de no almacenamiento durante la validacin del origen:

SAP Business ByDesign FP4.0 Conceptos bsicos

P U B L I C 2012 SAP AG. Reservados todos los derechos

Puede acceder a la tarea comn Etiquetas desde las siguientes ubicaciones:

2012 SAP AG. Reservados todos los derechos P U B L I C

SAP Business ByDesign FP4.0 Conceptos bsicos

Crear e imprimir etiquetas

Asignar y transferir etiquetas

SAP Business ByDesign FP4.0 Conceptos bsicos