1.

CALCOLO
DEL
RAPPORTO
DI

TRAMISSIONE

Dati di progetto

•τ = 16.7 ± 2 %

•M2 = 1350 Nm

•n2 = 84 rpm

Dai dati sono stati

ricavati i vari
momenti e le velocità
di rotazione dei 3
alberi . la scelta dei τ
è stata dettata in modo da avere lo stesso rapporto di trasmissione tra le ruote 1 e 2 e
tra le ruote 3 e 4. Si è scelto

τ12 = τ34 =

Il rapporto totale risulta allora τtot = τ12τ34 = 16.7281 = 16.7 ± 2%

Mt2eff = 1350 x 1.5 = 2025 Nm (si è scelto 1.5 come fattore di servizio )

n0 = n2 x τ34 = 4.09 x 84 = 343.56 rpm

n1= n0 x τ12 = 4.09 x 343.56 = 1405 rpm

ω0 = = = 35.96 rad/sec

ω1 = = = 147.06 rad/sec

ω2 = = = 8.792 rad/sec

Pu2= M2 x ω2 = 2025 x 8.792 = 17803.8 W

Po= =0.98 x 0.98= 0.96 (rendimento della trasmissione: ruote x cuscinetti)

P1== 19318.6 W

Calcolo dei momenti torcenti:

Mto= =515.63 Nm

Mt1 =P1/ω0 = = 131.32 Nm

SCELTA DEL MOTORE ELETTRICO

Il numero di giri dell’albero di ingresso è: n1 = = = 1410 rpm. Assumendo una

frequenza dell’alimentazione pari a 50 Hz risulta che il numero di giri teorico che il
motore elettrico può fornire (assumendo il numero di poli pari a 4) è 1500 rpm. Al fine
di accoppiare correttamente riduttore e motore elettrico il numero di giri all’uscita di
quest’ultimo deve essere uguale al dato precedentemente calcolato cioè 1410 rpm.
Affinché ciò avvenga vi sono due possibilità di scelta: la prima consiste nell’impostare
uno scorrimento al motore elettrico già in sede di fabbricazione. Per avere identico
numero di giri tale scorrimento s deve essere pari al 6%. La seconda opzione consiste
nell’accoppiare il motore elettrico ad un inverter che permetta la regolazione postuma
del numero di giri.

2. RUOTE DENTATE

Le ruote dentate sono elementi di macchina utilizzati per la trasmissione di moti

rotatori tra alberi non coassiali, cioè paralleli, incidenti o sghembi. Tra i vari sistemi di
trasmissione le ruote dentate hanno:

•Maggiore rendimento

•Maggiore affidabilità e durata

•Minore ingombro

•Maggiore costo

Il dimensionamento delle ruote dentate è di tipo modulare , quasi tutti i parametri

della ruota fanno riferimento al modulo definito come il rapporto tra il diametro
primitivo e il numero di denti. Ovviamente l’ingranamento avviene tra ruote con lo
stesso passo pertanto dimensioneremo per prima, mediante la formula di Lewis , la
ruota 3 che risulta la più sollecitata delle quattro, tutte le altre ruote saranno
comunque sottoposte a verifica della flessione dei denti. Le ruote in esame sono
cilindriche a denti diritti perché abbiamo basse velocità di rotazione, no forze assiali,
facile fabbricabilità ma per contro si ha rumorosità.

Analisi delle forze

Nelle catene cinematiche, usualmente, la potenza trasmessa P si mantiene costante:

essa rappresenta il dato di base per il calcolo delle forze in gioco. In questo caso che
c’è strisciamento parte della potenza viene dissipata per vincere le coppie o le forze di
attrito e la trasmissione avviene con un certo rendimento. Tale rendimento è dato dal
prodotto di ogni singolo rendimento delle coppie a contatto. Per una data potenza
assegnata ci calcoliamo un momento torcente secondo la formula: Mto = Po/ωo= 515,7
[Nm]. Il momento calcolato lo utilizziamo per calcolare la resistenza a flessione delle
ruote dentate adottando il metodo di Lewis . Questo perché le ruote nel loro
funzionamento sono soggette a flessione statica e a fatica sul dente, oltre che a fatica
superficiale, fatica per asportazione di materiale e grippaggio, nel caso in cui le
velocità in gioco fossero troppo alte, e forti vibrazioni.
Predimensionamento ruote

Iniziamo con il dimensionare la ruota 3 e scegliamo come materiale l’acciaio da

cementificazione 16CrNi4 che ha una σadm,s= 220 Mpa. Calcoliamo ora la σadm,d da
inserire nella legge di Lewis. Per il calcolo di σadm,d si deve ipotizzare una velocità della
ruota dentata <3 m/s e poi utilizzare la formula di Pomini che nel caso in esame, cioè
per v < 3 m/s è definita come :

(2.1)

Termini della legge di Lewis:

•Mt (momento torcente)

•λ = 10

•Z = n° di denti ruota

•Y = f(θ,Z) coefficiente di Lewis

Formula di Lewis

(2.2). Il modulo va normalizzato secondo la norma UNI a 5,5 mm.

Il valore di Z = 16 denti per la ruota 3 è stato ricavato dalla norma UNI che impone per
τ = 16,7 un numero Zmin=16; in fase di predimensionamento risultava però esserci
interferenza tra lo spallamento e il diametro di fondo della ruota 3, da cui la necessità
di imporre per la ruota 3 un numero di enti Z=17. Per il valore di λ si è scelto 10; Y =
0.302 come impone la norma in base a λ e l’angolo di pressione J=20°.

Calcoliamo ora la reale velocità della ruota: vp3 = ωo Dp3 /2 = 1.683 m/s. Quindi
facciamo la iterazione poiché cambia in questo caso la legge di Pomini, infatti:

. Con questo valore dalla formula (2.2) otteniamo un m3’ = 5,22 mm. Calcoliamo ora la
velocità della ruota: vp3 = ωo Dp3 /2 = 1.688 m/s. E’ così verificata la convergenza del
modulo sulla velocità periferica.

Scegliamo dunque un modulo di 5,5 mm.

Ruota 4

•Z4 = τ34 x Z3 = 4,09 x 17 = 70 denti

•Dp4 = m4 x Z4 = 5,5 x 70 = 385 mm

Determinate le caratteristiche delle ruote 3 e 4 essendo il rapporto di trasmissione lo

stesso per entrambe le coppie, le ruote 1 e 2 risultano uguali.

Tabella riassuntiva dei parametri:

ruota 1 ruota 2 ruota 3 ruota 4

Dp [mm] 93,5 385 93,5 385
Z 17 70 17 70
B 55 55 55 55
 i (interasse) 239,25 239,25

Per avere una idea generale della dimensione massima ammissibile dell’albero devo
considerare il diametro di fondo della ruota più piccola e verificare che rimanga
materiale sufficiente tra la linguetta e il diametro di fondo del dente della ruota.
Consideriamo di lasciare 6 mm come valore minimo tra il fondo linguetta e fondo
dente.

De = Dp + ( x m) x 2 =93,5 + (5,5 x 2) = 104,5 mm

Df = Dp - ( x m) x 2 = 93,5 – ( x 5,5 x 2 ) = 80,6 mm

Diametro max albero = Df – 12 = 68,6 mm

3. DIMENSIONAMENTO DI MASSIMA DI INGOMBRO

Considerando b1 = b2 = 55 mm che è la larghezza che abbiamo scelto delle due

ruote possiamo ricavare le dimensioni di massima di ingombro del riduttore e le
distanze dei punti di applicazione delle forze su cui poi andremo a
dimensionare la sezione dell’albero.

•L1= 3 x b1 = 3x55 = 165 mm

•L2 = 3 x b2 = 3 x 55 =165 mm

•X=40 mm valore che assumiamo

•Ingombro totale di massima orizzontale

Lo= L1 + L2 + X = 165 +165 + 40 = 370 mm

•Ingombro totale di massima verticale

 Lv = i + Dp2/2 + Dp1/2 = 239.3 + 385/2 + 385/2 = 678.3 mm

4. DIMENSIONAMENTO ALBERO

Un albero è un elemento rotante, usualmente di sezione circolare, usato per

trasmettere potenza e moto di rotazione, esso fornisce l’asse di rotazione o di
oscillazione ad elementi rotanti che nel nostro caso sono rappresentati da delle ruote
dentate. Il progetto dell’albero è stato studiato secondo:

1.Tensioni e resistenze

2.Inflessione e rigidezza

Essendo l’albero in esame isostatico l’analisi delle tensioni non richiede l’intera
geometria dell’albero ma la geometria nelle vicinanze delle ruote dentate e dei punti
di maggiore sollecitazione. Per questa ragione abbiamo analizzato per prima cosa le
reazioni vincolari delle forze agenti sull’albero e in seguito si sono analizzati i
diagrammi dei momenti flettenti e si è passati alla verifica statica controllando di
rispettare i vincoli di tensione ammissibile tipici del materiale scelto.

FORZE AGENTI SULL’ALBERO

L’albero in esame trasmette potenza quindi il dato di partenza è il momento

torcente precedentemente calcolato : Mt0 = 515700 [Nmm]. Il carico in esame
trasmesso è costituito da una componente tangenziale Ft e da una
componente radiale Fr rispetto all’asse dell’albero. Tali forze provocano sforzi di
taglio , assiali, momenti flettenti e torcenti. È per questo che è richiesto il
calcolo del momento flettente come composizione vettoriale dei momenti
applicati nei piani X-Z e X-Y dell’albero secondo la formula seguente:

(3.1). Così anche le reazioni sui supporti, ovvero cuscinetti, si ottengono con
delle formule simili : (3.2).

Forze trasmesse dalle ruote dentate a denti diritti:

=
Piano X-Y

= 0 ( positivo nel verso orario)

Ft2×L1/2 - Ft3 x (L0 – L2) + RDxy x L0 = 0 RDxy = 7974 N

=0

RSxy – Ft2 + Ft3 – RDxy= 0 RSxy = 378 N

Piano X-Z

= 0 ( positivo nel verso orario)

Fr2×L1/2 + Ft3 x (L0 – L2) + RDxz x L0 = 0 RDxz = 3337 N

=0

RSxz – Ft2 - Ft3 + RDxz= 0 RSxz = 1653 N

1696 N

8644 N
MOMENTI FLETTENTI

Indichiamo con i pedici 2 e 3 rispettivamente le sezioni riferite alla ruota 2 e 3.

Calcoliamo i momenti relativi alle due sezioni nei piani xy e xz.

PIANO XY
PIANO XZ

=
MOMENTO TORCENTE

Il momento torcente agisce nella sezione della trave tra le due ruote negli altri
punti il suo valore è nullo.

Mt = 515700 Nmm

La sezione più sollecitata è quella relativa alla sezione 3 ossia dove agisce la
ruota 3. In questo punto andremo a calcolarci il valore del momento
complessivo che ci servirà per andare a dimensionare l’albero di rinvio.

tot = 713100 Nmm

SCELTA DEL MATERIALE

Prima scelta: Acciaio C40 bonificato norma UNI-7845 per sezioni oltre 40
fino a 100 mm
 σR σsn σamm

590 370 41,1

Mpa Mpa Mpa

Per il calcolo di σamm abbiamo usato un coefficiente di sicurezza pari a 10.

Considero Von Mises

Andare a risolver questa equazione è molto difficile e dispendioso di tempo,

dato che si sta facendo un dimensionamento preliminare si cerca di
semplificare i calcoli e quindi si analizzano separatamente le due componenti.

Assumo D0=65 mm
VERIFICO sidVM < sadm

sidVM =

VERIFICA STATICA

DISEGNO PIANO XY XZ

Consideriamo la sezione A-A sotto la gola di scarico. Calcoliamo il momento flettente sui due
piani e dunque il momento flettente totale.

Ora ricaviamo la σ massima da flessione e, nei casi in cui agisce un momento torcente, la
massima da torsione.
Ricaviamo la σ ideale secondo il criterio di Von Mises e verifico se il coefficiente statico che
ottengo rispetta la scelta effettuata durante il predimensionamento statico di avere un .

da cui ho che .

Tabella di verifica statica delle varie sezioni

Sezione d[mm]

1-1 19500 515700 40 3,10 0 3,10 119,2

A-A 88175 515700 52 6,38 0 6,38 57,99
B-B 139893 515700 65 5,19 9,56 17,35 21,33
C-C 193167 515700 65 7,17 9,56 18,04 20,51
D-D 471524 515700 65 17,5 9,56 24,09 15,36
E-E 713154 515700 65 26,45 9,56 31,21 11,86
F-F 449493 515700 52 32,56 0 32,56 11,,36
2-2 99407 515700 40 15,82 0 15,82 23,38

VERIFICA A FATICA

Consideriamo la sezione B-B che presenta la cava per la linguetta. Noti il momento flettente
totale e il momento torcente calcolo e dalle formule note. Ottengo e . Ora andiamo a leggere
i vari coefficienti che dipendono da vari parametri tra cui tipo di lavorazione superficiale,
caratteristiche di resistenza del materiale e geometria della sezione considerata. Risulta in
dipendenza da e dalla rettifica media eseguita sulla superficie; in base alle dimensioni
del diametro, ovvero d=65mm; determinato dalla relazione . si presenta come
coefficiente dipendente dalla geometria e ricavato da prove sperimentali; q, che a sua
volta è dato da dipende dalla geometria della sezione col parametro r=raggio di
raccordo e dalle caratteristiche di resistenza del materiale col parametro a. Si
determina ora il limite di fatica a vita infinita per la sezione tramite la formulazione . Si
determina ora la condizione di funzionamento ottenibile ricorrendo alla formulazione di
Gough-Pollard che risulta essere applicabile su alberi sollecitati a fatica biassiale in
torsione e flessione combinate. Nel caso particolare di flessione rotante e momento
torcente costante, la componente statica di torsione non ha alcuna influenza sulla
resistenza a fatica, da cui deriva che la verifica a fatica va fatta solo considerando le .
Si tiene comunque conto della componente di torsione con il coefficiente , rapporto tra
due grandezze limite, una di fatica, per la , e una statica per la . Sapendo che

otteniamo da cui . Si ricava ora il coefficiente di sicurezza a fatica con il rapporto . Per
una verifica a fatica effettuata considerando solamente le abbiamo .

TABELLA VERIFICA FATICA

9. VERIFICA DELLA RIGIDEZZA FLESSIONALE

Normative considerate per gli spostamenti massimi:

1.Normativa europea: stabilisce spostamenti e rotazione limite in base alla tipologia di
applicazione considerata. Per riduttori impone che nel nostro caso diventa .

2.Normativa americana ASME: impone come spostamento limite generico .

Adottiamo per il caso in esame la normativa ASME.

Per le rotazioni massime ammissibili si è fatto riferimento al manuale SKF dove vengono
riportate le relative ad ogni tipologia di cuscinetto disponibile a catologo. Abbiamo dunque

per cuscinetti a rulli;

per cuscinetti a sfere.

Risolvendo per via analitica l’equazione della linea elastica da cui integrando si ottiene si
perviene alle seguenti formulazioni che forniscono gli spostamenti e le rotazioni cercate, a
seconda che si consideri la trave da sinistra o da destra:

(andando da sx vestro dx)

(andando da dx vestro sx)

E= 206000 MPa

dove è il momento d’inerzia della sezione considerata con D diametro sotto le ruote dentate.
Dato il profilo reale dell’albero, si stima un diametro uniforme di rigidezza flessionale
equivalente, possibilmente conservativo. Risulta che suggerisce di tenere per i calcoli un
diametro D=65mm al fine di restare in eccesso di sicurezza.

Disegno
Il calcolo si esegue indipendentemente nei due piani di flessione xy e xz. Per ciascun piano di
flessione si applica il principio di sovrapposizione degli effetti, valido per strutture a
comportamento elastico.

Infine, frecce e rotazioni saranno combinati vettorialmente per il confronto con i valori limite
adottati.

PIANO XY

Disegno

Flessioni dovute a

Flessioni dovute a

ROTAZIONI

PIANO XZ

Disegni

Flessioni dovute a
Flessioni dovute a

ROTAZIONI

PIANO XY DEFORMATA RISULTANTE

PIANO XZ DEFORMATA RISULTANTE

DEFORMATA COMPLESSIVA

Il profilo dell’albero così determinato soddisfa le verifiche di deformabilità richieste.