Gestion de Mantenimiento Consiste en coordinar, dirigir y organizar los recursos materiales, humanos y flujos de informacin destinados al correcto funcionamiento,

reparacin y prolongacin de la vida til de los equipos disponibles, para que adems de lograr el buen funcionamiento en las labores propias del mantenimiento se consiga una contencin del gasto y optimizacin de costos. POR QU DEBEMOS GESTIONAR LA FUNCIN MANTENIMIENTO? 1.Porque la competencia obliga a rebajar costos, es necesario optimizar el consumo de materiales y el empleo de mano de obra. Para ello es imprescindible: -Estudiar el modelo de organizacin que mejor se adapta a las caractersticas de cada planta. -Analizar la influencia que tiene c/u de los equipos en los resultados de la empresa. -Estudiar el consumo y stock de materiales que se emplean en mantenimiento. -Aumentar la disponibilidad de los equipos, no hasta el mximo posible, sino hasta el punto en que la indisponibilidad no interfiera en el Plan de Produccin. 2. Porque han aparecido multitud de tcnicas que es necesario analizar, para estudiar si su implantacin supondra una mejora en los resultados de la empresa, y para estudiar tambin cmo desarrollarlas, en el caso de que pudieran ser de aplicacin. Algunas tcnicas son: TPM, RCM, y diversas tcnicas de Mantenimiento Predictivo (Anlisis vibracional, termografas, deteccin de fugas por ultrasonidos, anlisis amperimtricos, etc. 3. Porque los departamentos necesitan estrategias, directrices a aplicar, que sean acordes con los objetivos planteados por la direccin. 4. Porque la calidad, la seguridad, y las interrelaciones con el medio ambiente son aspectos que han tomado una extraordinaria importancia en la gestin industrial. Es necesario gestionar estos aspectos para incluirlos en las formas de trabajo de los departamentos de mantenimiento. ETAPAS DE LA GESTION DE MANTENIMIENTO Para que los trabajos de mantenimiento sean eficientes es necesaria la planificacin, el control, la planeacin del trabajo y la distribucin correcta de la fuerza humana. El ciclo PHVA o Ciclo de Deming es una herramienta de la mejora continua, presentada por Deming a partir del ao 1950, basada en un concepto ideado por Walter A. Shewhart, la cual se basa en un ciclo de 4 pasos: Planificar (Plan), Hacer (Do), Verificar (Check) y Actuar (Act). Es comn usar esta metodologa en la implementacin de un sistema de gestin de la calidad, de tal manera que al aplicarla en la poltica y objetivos de calidad as como la red de procesos la probabilidad de xito sea mayor.Los resultados de la implementacin de este ciclo permiten a las empresas una mejora integral de la competitividad, de los productos y servicios, mejorando continuamente la calidad, reduciendo los costes, optimizando la productividad, reduciendo los precios, incrementando la participacin del mercado y aumentando la rentabilidad de la empresa u organizacin. PLANIFICACION La planificacin constituye el punto de partida de la gestin ya que involucra la necesidad de visualizar y relacionar las probables actividades que habrn que cumplirse para obtener los objetivos y resultados planteados, considerando los recursos necesarios para lograr los mismos. "La planificacin es seleccionar informacin y hacer suposiciones respecto al futuro para formular las actividades necesarias para realizar los objetivos organizacionales." George Terry Es hacer un plan o proyecto de una accin. La planificacin determina donde se pretende llegar, que debe hacerse, como, cuando y en que orden debe hacerse. PROGRAMACION Es establecer de manera organizada y segn las prioridades, las actividades a realizar dentro de una planificacin, de forma tal que a la hora de realizarlas se tenga una gua y se sepa el inicio, el fin de cada actividad, los recursos y el responsable.Se refiere a la organizacin para la ejecucin de

las actividades de mantenimiento definidas, es decir, el plan nos dice que es lo que tenemos que hacer y la programacin es ms especifica dicindonos cuando, con quien y con que hacer la actividad. ANALISIS DE CRITICIDAD Es una metodologa que permite establecer la jerarqua o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en reas donde sea ms importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual Diferencia tres zonas de clasificacin: - Alta criticidad o Nivel I. -Mediana criticidad o Nivel II. -Baja criticidad o Nivel III. Una vez identificadas estas zonas, es mucho ms fcil disear una estrategia, para realizar estudios o proyectos que mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto de procesos elementos que formen parte de la zona de alta criticidad Alta criticidad o Nivel I. - Equipos cuya operacin es vital para la empresa. - Equipos con fallas que afectan la seguridad, medio ambiente y calidad de productos. - Equipos no muy crticos pero con frecuencia de fallas o costos de reparacin elevados. - Fallas Ocultas: es una falla funcional que no es evidente por si misma bajo circunstancias normales de operacin, Requiere de otras fallas para volverse evidente. Ejemplo: equipos de seguridad: extintor de incendio, vlvulas, interruptores, fusibles, detectores de humo. Mediana criticidad o Nivel II. - Equipos con fallas que no afectan inmediatamente las operaciones, pero si pueden afectarlas a corto plazo. Baja criticidad o Nivel III. - Equipos con fallas que no afectan las operaciones y el costo de reparacin o reemplazo es bajo. PLAN DE MANTENIMIENTO: documento que especifica las actividades, que se deben llevar a cabo en un equipo o sistema productivo, as como los recursos (materiales, humanos y tecnolgicos), que permitan garantizar que estos sigan cumpliendo con las funciones para los cuales fueron diseados. Los objetos de mantenimiento representan el conjunto de activos, equipos, instrumentos y tiles que conforman los sistemas productivos (empresa, planta industrial u otros). -Activos: Todo aquello que cumple con determinada funcin en un empresa (por ejemplo: locales, lneas de vapor, edificios, estructuras, equipos, grupos de equipos, equipo con instrumentos, etc.), sobre los cuales acta la organizacin de mantenimiento. -Equipos: Son los medios que forman la base productiva de la empresa, a los cuales se les atribuye una prioridad en funcin del lugar y uso a que estn destinados. -Instrumentos: Controlan el buen funcionamiento y operacin de los equipos en el desempeo de las funciones a las que estn destinados. -tiles: Medios de los que se vale la organizacin de mantenimiento para realizar sus funciones. Incluye las herramientas y/o equipos que se utilizan en las actividades de mantenimiento y/o reparacin (por ejemplo: gras, camiones, plantas de soldar, etc.). Es importante destacar que en algunos lugares estos equipos se contratan a terceros o se cuenta con ellos dentro de la empresa, por los que se paga una tarifa horaria de alquiler o uso.

El inventario constituye el fundamento de los sistemas de gestin del mantenimiento y consiste es una lista de todos los objetos de mantenimiento bajo responsabilidad de la organizacin de mantenimiento, aun cuando una parte del mantenimiento de ellos sea contratado. Se utiliza un cdigo alfa numrico, debe ser fcil de entender, permitir cambios en el sistema, sin producir desorganizacin. FICHAS TECNICAS Deben contener la informacin siguiente o cualquier otra que se considere relevante: descripcin, cdigo asignado, fecha de arranque, datos del fabricante, distribuidor o proveedor, caractersticas y especificaciones tcnicas, manejo y cuidado, normas de uso y prevencin de fallas, desagregacin del objeto en sistemas, subsistemas, componentes y elemento. PROGRAMACION Con la programacin se establece cuando se deben ejecutar las diferentes instrucciones tcnicas de cada objeto de mantenimiento, cuyo procedimiento de ejecucin se describi anteriormente. Programas de Alta Frecuencia: Son programas con frecuencias diarias o semanales, llamados programas de mantenimiento rutinario. Comprende actividades tales como: lubricacin, limpieza, proteccin, ajustes, calibracin u otras, la mayora de las cuales se pueden ejecutar en cualquier momento por los operadores mientras los sistemas estn funcionando. Programas de Baja Frecuencia: Son aquellos que realizan a intervalos mensuales o ms largos y representa el tradicional mantenimiento preventivo. Utilizan las instrucciones tcnicas y frecuencias recomendadas por los fabricantes, constructores, diseadores, usuarios o experiencias conocidas, a fin de determinar la carga de trabajo que es necesario programar. DISTRIBUCION DEL PERSONAL Este procedimiento permite conocer la distribucin del personal, por tipo de mantenimiento (rutinario, programado, circunstancial, predictivo) y por frecuencia de ejecucin de las instrucciones tcnicas (diaria, semanal, mensual, anual), segn lo programado. Es decir, se podr conocer para cuando y que tipo (especializacin) de personal se requiere. PRESUPUESTO ANUAL DE MANTENIMIENTO Es la estimacin programada de manera sistemtica de los recursos financieros necesarios para ejecutar la planificacin en el prximo perodo anual, que sirve como elemento de control y referencia del comportamiento de los indicadores de costos en virtud de sus relaciones con los diferentes aspectos administrativos, contables y financieros de la empresa. 3.EJECUCION Es la parte ms desarrollada en la gestin de mantenimiento, es importante tratar de sistematizarla a fin de hacerla lo menos dependiente de las personas. Busca asegurar la disponibilidad de los objetos de mantenimiento para permitir su continuidad operativa y la del sistema productivo al cual pertenecen. Contempla un conjunto de actividades que permite llevar con xito las actividades previamente programadas, adems de aquellas no programadas que son necesarias para corregir fallas imprevistas u otros problemas. Supone la recopilacin de informacin sobre las actividades de mantenimiento en la medida en que se ejecutan. Orden de trabajo preventivo La orden de trabajos preventivos es la herramienta administrativa mediante la cual la organizacin de mantenimiento inicia la ejecucin de las instrucciones tcnicas programadas previamente. Es utilizada cada vez que los programas de mantenimiento indiquen la ejecucin de una instruccin tcnica, por tanto habr una orden de trabajo para cada instruccin de cada objeto.

La informacin contenida en las rdenes de trabajos preventivos debe servir para alimentar los archivos tcnicos e historiales de mantenimiento, elaborar reportes de evaluacin y control, cuantificar los costos de materiales y mano de obra, preparar el presupuesto anual, retroalimentar el plan de mantenimiento, etc. ORDEN DE TRABAJOS CORRECTIVOS Luego de ser detectada y reportada una falla por parte del personal de mantenimiento (ejecutores), se notifica el problema al custodio del objeto de mantenimiento quien prepara la respectiva solicitud a la organizacin de mantenimiento (planificacin). Este instrumento es el soporte ms importante para generar el historial de fallas de los diferentes objetos de mantenimiento. Debe ser diseado de tal forma que permita registrar como mnimo: el tipo y causa de las fallas; los materiales, repuestos y horas-hombre utilizadas en la ejecucin de las actividades; la condicin del objeto de mantenimiento despus de su intervencin. REPORTE DE FALLAS Inmediatamente despus que sucede o se detecta una falla, debe reportarse y registrarse para tomar los correctivos o las acciones necesarias para su solucin. Este procedimiento se utiliza semanalmente y sirve para: controlar la ejecucin de las acciones correctivas; justificar la organizacin de mantenimiento ante las dems organizaciones de la empresa ya que cada falla reportada por stas debe ser atendida en el menor tiempo posible; comparar las fallas reportadas y atendidas semana a semana; identificar acciones prioritarias u objetos que requieren otro tipo de mantenimiento. REQUISICION DE TRABAJOS POR CONTRATO Ciertas actividades no pueden ser ejecutadas por la organizacin de mantenimiento; ya sea por que no cuenta con personal especializado; porque no dispone de los materiales, repuestos, equipos, herramientas o instrumentos necesarios o adecuados para su ejecucin u otra razn. Entonces se debe recurrir a empresas contratistas para realizar dichos trabajos dentro o fuera del sistema productivo. Mediante este procedimiento se realizan los trmites respectivos para la contratacin. HISTORIAL DE FALLAS Se refiere a la recopilacin de la informacin sobre las fallas de cada objeto de mantenimiento a partir de las diferentes rdenes de trabajos correctivos ejecutadas al objeto en cuestin. Este procedimiento es muy importante ya que cada cierto perodo de tiempo, los datos registrados son necesarios para realizar anlisis estadsticos o evaluaciones tcnicas de las fallas, reas fundamentales de la ingeniera de mantenimiento. EVALUACION Y CONTROL Permite que las actividades se realicen tal cual fueron planificadas, los resultados deben ser comparados con estndares y evaluados de forma de retroalimentar el proceso inicial. Permite que los Sistemas Productivos desempeen las funciones deseadas y de esta forma lograr el objetivo por el que fueron creados. Hace uso eficiente de los recursos con los que cuenta la empresa. Agilidad a la hora de dar respuestas a los imprevistos Se orienta a la bsqueda de metas comunes que deben ser desarrolladas y entendidas con el fin de reducir las restricciones, cuya consecucin ser el xito de la empresa. Clientes: insatisfaccin del cliente, que conduce a repensar las polticas. Econmicos: deben ser adaptados a las posibilidades financieras de la empresa. Tecnolgicos: situacin de la empresa en lo que respecta a los sistemas de informacin, nivel de obsolescencia tecnolgica, para apoyar la planificacin del mantenimiento. Comercial: dificultad para disponer rpidamente de partes y repuestos en el mercado. Competitivo: anlisis de benchmarking para definir la posicin con respecto a otras empresas.

Humano: escaso adiestramiento del personal para enfrentar los retos tecnolgicos y cambios en mtodos de mantenimiento. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL ANTECEDENTES Se origin y se desarroll en Japn, por la necesidad de mejorar la gestin de mantenimiento para alcanzar la velocidad con la que se automatizaron y sofisticaron los procesos productivos. DEFINICION Es una tcnica de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las prdidas en la produccin debido al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposicin para producir a su capacidad mxima, productos con la calidad esperada, sin paradas no programadas. Este es el sistema japons de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos. El TPM es un sistema innovador para hacer el mantenimiento del equipo, a travs de las actividades de da con da realizadas por los obreros y por el total de la organizacin. El objetivo consiste, en lograr cero paros cero defectos y mximo rendimiento. Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la eliminacin de sus perdidas por la participacin de todos los empleados en pequeos grupos de actividades voluntarias. LAS SEIS GRANDES PERDIDAS EN LOS EQUIPOS Prdidas por fallas. Por cambio de modelo y ajustes. Paros menores. Reduccin de velocidad. Defectos de calidad y retrabajos. Prdidas de rendimiento 1.FALLAS EN EL EQUIPO: son causadas por defectos en los equipos que requieren de alguna clase de reparacin. Ocurre cuando un equipo sale de operacin, por falta de mantenimiento o partes desgastadas. 2.CAMBIO DE MODELOS: son causadas por cambios en las condiciones de operacin, como el empezar una corrida de produccin, el empezar un nuevo turno de trabajadores. 3.PAROS MENORES: son causadas por interrupciones a las mquinas, atoramientos o tiempo de espera. Ejemplo: operacin anormal de sensores, bloqueos de transportadores, etc. 4.REDUCCIN DE VELOCIDAD: son causadas por reduccin de la velocidad de operacin, debido a que a velocidades ms altas, ocurren defectos de calidad y paros menores frecuentemente. Discrepancias entre la velocidad diseada y real del equipo, por operacin anormal del equipo o falta de entrenamiento 5.DEFECTOS DE CALIDAD: Son productos que estn fuera de las especificaciones o defectuosos, producidos durante operaciones normales, estos productos, tienen que ser retrabajados o eliminados. Las prdidas consisten en el trabajo requerido para componer el defecto o el costo del material desperdiciado. 6.PRDIDA DE RENDIMIENTO: son causadas por materiales desperdiciados o sin utilizar y son ejemplificadas por la cantidad de materiales regresados, tirados o de desecho.

Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaizen Son actividades que se desarrollan con la intervencin de las diferentes reas comprometidas en el proceso productivo, con el objeto maximizar la efectividad global de equipos, procesos y plantas; todo esto a travs de un trabajo organizado en equipos funcionales e inter funcionales que emplean metodologa especfica y centran su atencin en la eliminacin de cualquiera de las 6 prdidas existentes en las plantas industriales. Mejoramiento continuo en la vida social, familiar, personal y de trabajo. En el lugar de trabajo KAIZEN significa mejoramiento continuo que involucra a todos, gerentes y trabajadores por igual Kaizen ha generado una forma de pensamiento orientado al proceso y un sistema administrativo que apoya y reconoce los esfuerzos de la gente orientada al proceso para el mejoramiento. Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaizen-Estrategias: CICLO PHVA. El procedimiento seguido para realizar acciones de mejoras enfocadas sigue los pasos del conocido Ciclo Deming o PHVA (Planificar-Hacer-Verificar- Actuar). El desarrollo de las actividades Kobetsu Kaizen se realiza a travs de los pasos mostrados en la siguiente figura:

JUSTO A TIEMPO (JIT)-CONTROL DE PRODUCCIN A medida que disminuyen los niveles de existencias en una aplicacin JIT, las mquinas poco fiables son cada vez ms problemticas. La reduccin de los stocks de seguridad significa que si una mquina sufre una avera, les faltar material a las mquinas siguientes, Para evitar que esto suceda, la aplicacin JIT deber incluir un programa de mantenimiento preventivo para ayudar a

garantizar una gran fiabilidad del proceso. Esto se puede conseguir delegando a los operarios la responsabilidad del mantenimiento rutinario. El flujo de trabajo a travs del sistema de fabricacin puede mejorar sustituyendo la disposicin ms tradicional por lneas de flujo (normalmente en forma de U). De esta forma el trabajo puede fluir rpidamente de un proceso a otro, ya que son adyacentes, reducindose as considerablemente los plazos de fabricacin. Al controlar la produccin se podrn optimizar todos los procesos de la empresa: Reduccin del papeleo y de los trmites. Reduccin de los niveles de inventarios. Optimizacin de la distribucin de la planta. Priorizacin en las rdenes de produccin. Entre otras. Mantenimiento Autnomo o Jishu Hozen Una de las actividades del sistema TPM es la participacin del personal de produccin en las actividades de mantenimiento. Este es uno de los procesos de mayor impacto en la mejora de la productividad. Su propsito es involucrar al operador en el cuidado del equipamiento a travs de un alto grado de formacin y preparacin profesional, respeto de las condiciones de operacin, conservacin de las reas de trabajo libres de contaminacin, suciedad y desorden. 5S Se llama estrategia de las 5S porque representan acciones que son principios expresados con cinco palabras japonesas que comienza por S. Cada palabra tiene un significado importante para la creacin de un lugar digno y seguro donde trabajar. Estas cinco palabras son: Clasificar. (Seiri) Orden. (Seiton) Limpieza. (Seiso) Limpieza Estandarizada. (Seiketsu) Disciplina. (Shitsuke) SEIRI Liberar espacio til en planta y oficinas Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos de trabajo. Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de produccin, carpetas con informacin, planos, entre otros. Eliminar las prdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiento no adecuado para ellos; por ejemplo, material de empaque, etiquetas, envases plsticos, cajas de cartn y otros. Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren para un proceso en un turno. Preparar las reas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autnomo, ya que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se encuentran cerca de los equipos. SEITON Facilita el acceso rpido a elementos que se requieren para el trabajo. Se mejora la informacin en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo potencial. El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad.

La presentacin y esttica de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y compromiso con el trabajo. Se libera espacio. El ambiente de trabajo es ms agradable. La seguridad se incrementa debido a la demarcacin de todos los sitios de la planta y a la utilizacin de protecciones transparentes especialmente los de alto riesgo SEISO Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes. Mejora el bienestar fsico y mental del trabajador. Se incrementa el la vida til del equipo al evitar su deterioro por contaminacin y suciedad. Las averas se pueden identificar ms fcilmente cuando el equipo se encuentra en estado ptimo de limpieza La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo. Se reducen los despilfarros de materiales y energa debido a la eliminacin de fugas y escapes. La calidad del producto se mejora y se evitan las prdidas por suciedad y contaminacin del producto y empaque SEIKETSU Se guarda el conocimiento producido durante aos de trabajo. Se mejora el bienestar del personal al crear un hbito de conservar impecable el sitio de trabajo en forma permanente. Los operarios aprender a conocer en profundidad el equipo. Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales innecesarios. La direccin se compromete ms en el mantenimiento de las reas de trabajo al intervenir en la aprobacin y promocin de los estndares Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestin del puesto de trabajo. Los tiempos de intervencin se mejoran y se incrementa la productividad de la planta. SHITSUKE Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa. La disciplina es una forma de cambiar hbitos. Se siguen los estndares establecidos y existe una mayor sensibilizacin y respeto entre personas. La moral en el trabajo se incrementa. El cliente se sentir ms satisfecho ya que los niveles de calidad sern superiores debido a que se han respetado ntegramente los procedimientos y normas establecidas. El sitio de trabajo ser un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada da. A travs de estas actividades se evidencia problemas que antes eran ocultados por el desorden y suciedad, ejemplo: fugas de aceite, refrigerante, partes con excesiva vibracin o temperatura, partes fatigadas, deformadas o rotas, desalineacin o corrosin. Estos elementos cuando no se atienden pueden llevar a una falla y prdidas de produccin. Mantenimiento Planificado o Progresivo Conjunto de actividades sistemticas y metdicas para construir y mejorar continuamente el proceso. Para planificar las actividades de mantenimiento es necesario tener bases de datos ordenadas, aumentar la formacin basndose en esos datos, facilitar herramientas de trabajo que permitan realizar la programacin de recursos, utilizar tecnologas de mantenimiento y motivar y coordinar al equipo humano encargado de estas actividades. Disear estrategias de mantenimiento: criticidad, frecuencia, tipo de mantenimiento, empleo de tablas MTBF, etc.

- Preparar estndares de mantenimiento: procedimientos, actividades, estndares, registro de informacin, etc. Desarrollo de un sistema de gestin de repuestos y recambios. Implantar un sistema de aseguramiento de la calidad en mantenimiento. Disear estrategias de mantenimiento: criticidad, frecuencia, tipo de mantenimiento, empleo de tablas MTBF, etc. - Preparar estndares de mantenimiento: procedimientos, actividades, estndares, registro de informacin, etc. Desarrollo de un sistema de gestin de repuestos y recambios. Implantar un sistema de aseguramiento de la calidad en mantenimiento. Mantenimiento de Calidad o Hinshitsu Osen Esta clase de mantenimiento tiene como propsito mejorar la calidad del producto reduciendo la variabilidad, mediante el control de las condiciones de los componentes y condiciones del equipo que tienen directo impacto en las caractersticas de calidad del producto. El mantenimiento de calidad es una clase de mantenimiento preventivo orientado al cuidado de las condiciones del producto resultante. Prevencin del Mantenimiento Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseo, construccin y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costes de mantenimiento durante su explotacin. Las tcnicas de prevencin de mantenimiento se fundamentan en la teora de la fiabilidad, esto exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencia de averas y reparaciones. Una empresa, en el momento de adquirir nuevos equipos, deber consultar el historial de comportamiento de la maquinaria que posee para identificar posibles mejoras en el diseo y reducir las averas desde el mismo momento en que se negocia la adquisicin de un equipo. MANTENIMIENTO EN AREAS ADMINISTRATIVAS Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos como planificacin, desarrollo y administracin no producen un valor directo como produccin, pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione eficientemente, con los menores costes, oportunidad solicitada y con la ms alta calidad. Su apoyo normalmente es ofrecido a travs de un proceso productivo de informacin. ENTRENAMIENTO Y DESARROLLO DE HABILIDADES DE OPERACIN La organizacin est constituida por personas, y es el trabajo de stas el que mantiene la empresa. Para que esta situacin sea sostenible, es necesario actualizar el conocimiento de las personas al mismo tiempo que van avanzando las tecnologas, las tcnicas y al mismo tiempo que lo demanda el mercado. Si esto no se hace, la empresa se estancar con sus ideas antiguas (por muy habilidosos que fuesen sus trabajadores) y su competitividad caer en picado. La educacin y la formacin son imprescindibles para adaptar y preparar a los trabajadores de la empresa para los continuos cambios que se suceden en el entorno. Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de acuerdo a las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los procesos. Es el conocimiento adquirido a travs de la reflexin y experiencia acumulada en el trabajo diario durante un tiempo. Entrenamiento y desarrollo de habilidades de operacin Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos. - Comprender el funcionamiento de los equipos. - Entender la relacin entre los mecanismos de los equipos y las caractersticas de calidad del producto.

- Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los procesos. - Capacidad para conservar el conocimiento y ensear a otros compaeros. - Habilidad para trabajar y cooperar con reas relacionadas con los procesos industriales. SEGURIDAD HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE Aqu lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminacin en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, as como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribucin de los equipos y herramientas en el rea de trabajo. BENEFICIOS Aumento de la ventaja competitiva de la organizacin:no slo ofrecer sus productos a unos precios ms bajos por tener menos costes, sino que adems los sacar al mercado en menos tiempo y con mayor calidad para el cliente, obteniendo as mayores beneficios. Satisfaccin del cliente: lo que es algo primordial, puesto que las prdidas que ocasionara un cliente insatisfecho pueden ser incalculable. Aumenta la productividad laboral. Reduce los actos inseguros de las personas. Mejora el ambiente de trabajo. Aumenta la fiabilidad y disponibilidad de los equipos / sistemas. Disminuye las paradas no planificadas. Reduce los inventarios y genera rotacin del mismo. Asegura la proteccin integral del ambiente y de los sistemas.