CONGELADO PLANTA IQF

Informe de produccin:

Introduccin

El informe presentado a continuacin redactara de manera detallada todo el trabajo realizado durante el procesamiento de mango congelado en el turno noche, resumiendo nuestra produccin, rendimientos y las dificultades encontradas en nuestros desempeo. Este proceso se realizo con el esfuerzo y la dedicacin de cada uno de los participantes desde los operarios hasta el equipo que se encontraba a cargo, la cual puso de su parte pese a los problemas y dificultades que encontramos en el manejo de nuestra produccin. Una de nuestras principales dificultades fue que el 80% de nuestro personal era nuevo y la inconstancia para llegar a trabajar; diariamente dedicbamos tiempo a ensearles paso a paso en lo que tenan que realizar. Estas dificultades muchas veces no nos permitieron cumplir con los objetivos de calidad, rendimiento y productividad. En calidad por el mal cuchareo de los operarios las cuales dejaban el verde de cascara en la pulpa pero fue controlado durante el proceso en el rea de acondicionado. En rendimiento por el desperdicio del mango para el cortado, cuchareo o muchas veces por el mal manipuleo del personal que dejaba caer el mango pero con llamadas de atencin y concientizacin del personal esto era controlado. En productividad por que el personal llegaba cansado a trabajar y eran vencidos muchas veces por el sueo bajando su velocidad de trabajo a eso de las 2:00am. Muy aparte de todo lo vivido trabajamos con esmero y la produccin nunca se detuvo, tratando de cumplir con lo encomendado y realizando bien nuestro trabajo. Los rendimientos estuvieron ah acorde de lo pedido a continuacin se har un resumen de toda nuestra produccin durante este turno.

Objetivo:
Dar a conocer la produccin del turno noche

Explicar los problemas a los que nos enfrentamos durante nuestro turno Dar alternativas de solucin a problemas presentados para as prevenir posteriores errores.

Proceso:
Flujograma del proceso:
1 Recepcin de Mango Fresco 2 Almacenamiento 3 Fruta Verde 4 Lavado 5 Desinfeccin I 6 Cortado y Pelado 7 Cubeteado 8 Desinfeccin II 9 Congelado IQF y/ o congelado en tunel estatico 10 Envasado /Empacado 11 Detector de Metales 12 Almacenamiento 13 Despacho Clasificacin y Seleccin

Descripcin del proceso

Poco a poco y pese a las dificultades presentadas obtuvimos mejoras en cada una de las etapas del proceso. RECEPCIN DE LA MATERIA PRIMA: Se divide en tres etapas: Recepcin: se cont con el personal necesario para recepcionar la materia prima llegada del campo, fresco y de terceros. Lavado y seleccin: en esta etapa del proceso trabajamos con la cepilladora de lavado pasando por la faja seleccionadora donde se clasificaba por tamaos. Maduracin: en esta etapa se improvisaron cmaras de maduracin construidas a base de plstico y madera las cuales nos ayudaron a madurar con etileno (etil - 5) lo que nos permiti a tener una maduracin uniforme en corto tiempo. Paralelamente por motivo de la acumulacin de materia prima se tuvo lotes que se maduraban al medio ambiente lo cual no era la maduracin uniforme. CORTE: Al principio del turno noche el personal desperdiciaba mucha pulpa al momento del corte esto se deba a que recin estaban aprendiendo, poco a poco y con la prctica se llego a aprovechar toda la pulpa para esto nos centramos a ensearles uno a uno como se tena que trabajar. CUCHAREO: Tenamos problemas pues desperdiciaban pulpa en la cascara y cuando pegaban mucho el cucharon dejaban cascara en la pulpa, esto se corrigi con un control en la lnea y el compromiso del personal que poco a poco iba entendiendo la metodologa del proceso. CUBETEADO: Los problemas se presentaban cuando no colocaban bien el mango para su respectivo cubeteado pues es ah donde tenamos problemas de fuera de calibre en el caso de la cubeteadora y en el caso de los cuchillos sobraba muchas esquinas desperdiciando el mango. ENMALLADO: al no conocer bien las especificaciones comenzaban a eliminar todo lo que no tenia forma cuadrada pero esto se corrigi ensendoles uno a uno y con charlas de concientizacin sobre lo importante que era aprovechar al mximo todo el mango. DESINFECCION: Al momento de desinfectar el mango los operarios como lo hacan rpido muchas veces lo votaban. Pero todo comienzo tienes sus errores que a medida que avanzaba el proceso se iba corrigiendo. EMPAQUE: En la sala de empaque el mango se votaba al momento de descargar del tnel esttico, al pesar y al momento de cambiar las cajas cuando caa del tnel continuo. Es as que hablamos con todos para mostrarle todo lo que se est desperdiciando y como juntos y de manera ms ordenada podramos mejorar nuestros errores

Produccin:

Resumen total de produccin: Materia prima: 1168566.7 kg Producto terminado: 532650 kg Rendimiento: 45.58%
o Chunks: 409 800 kg Rendimiento: 35.07% Halves: 40300 Kg. Rendimiento: 3.45% o Otros: 66900 Kg. Rendimiento : 5.73% o Deformes: 15650kg Rendimiento: 1.34%

Cabe sealar que al tener personal tal es el caso del da 30-01-08 al contar 207 operarios se logro trabajar lo siguiente: o o o o Materia prima: 29 061kg Horas trabajadas: 8 horas Producto terminado: Chunks: 11580 Kg. Halves: 330 Kg. Smoothies: 1890kg Pegados: 120 Kg. Rendimientos: 40.9% - 47.8% Productividad real: 17.5 kg/h op

Problemas presentados durante el proceso

Personal:
Durante el turno noche trabajamos con el siguiente personal. Del 07-12-07 al 16-01-08 : 84 130 operarios aproximadamente Del 17-01-08 al 13-02-08: 130-210 operarios aproximadamente Del 14-02-08 al 15-04-08: 80 operarios aproximadamente El personal fue uno de nuestros grandes problemas al que tuvimos que enfrentarnos diariamente debido a las muchas circunstancias que ha ellos se les presentaba. El personal que entro a laborar al turno noche eran nuevos en este trabajo lo cual era una desventaja para nosotros por el hecho que dedicbamos tiempo para ensearles uno a uno como se trabajaba y al no tener practica desperdiciaban mucho mango al momento de realizar su tarea. La inconstancia de nuestro personal para llegar a trabajar fue otra de nuestras desventajas pues diariamente tenamos que recibir personal nuevo y dedicarles tiempo a ensear. La mayora de nuestros operarios era gente del campo que muchas veces se dedicaban a sus labores del campo en el da y no descansaban, lo suficiente para poder rendir durante la noche. El solo hecho de trabajar por la noche hacia que algunos operarios se quedaran dormidos en los baos o que se estn cabeceando durante el desempeo de su trabajo, contagiando as al resto de sus compaeros y bajando su velocidad de trabajo, todo esto se daba a partir de las 1:00 de la maana. Las lluvias fuertes durante este periodo hizo muchas veces que los operarios no llegaran a trabajar por la falta de movilidad, la falta de pasajes y los caminos que se bloqueaban. La falta de sus pagos puntuales hizo que muchos no quisieran trabajar armando pequeas protestas y la renuncia de muchas trabajadores. La movilidad para los que venan del campo era escasa la cual tenan que salir de sus casas desde las tres de la tarde para llegar a trabajar a parte de ser costosa.

Materia prima:
Al tener las muchas dificultades y paradas de produccin lo cual hacia que no se avanzara con lo programado diariamente, pues en recepcin el mango se iba acumulando y se sobre maduraba al medio ambiente .A consecuencia se tenia bastante producto para proceso de congelamiento en esttico dicho proceso es mucho mas lento que IQF(continuo).

Maquinaria:
En lo referente a maquinarias, equipos y materiales usados tuvimos los siguientes problemas. La falta de guantes quirrgicos era frecuente. Los cuchillos y cucharones se encontraban muy desgastados y viejos y por ms que les sacbamos filo no trabajaban bien. Las cubeteadoras se endurecan muy a menudo lo cual tenamos que pararla para que sea engrasada. La falta de mallas cuando trabajamos con el esttico, esto se deba a que el turno de maana dejaba acumulado producto en el tnel de congelamiento y mientras se esperaba que congelara, descargaba y se lavaran mallas hacia que en acondicionamiento no nos abasteciramos las con mallas.

Agua:
El agua fue una de nuestras dificultades pues muchas veces se detuvo la produccin por la falta de agua potable esto podra mejorarse si contamos con un pozo de agua que nos permita trabajar las 24 horas del da sin temor a parar la produccin y con la calidad adecuada para nuestro proceso. Por problemas de agua se detuvo la produccin en el mes de marzo.

Energa elctrica:
En muchas oportunidades nos quedamos sin energa elctrica lo que hizo que el proceso se retarda parando la produccin y evitando el congelamiento del producto .La falta de energa hacia que el proceso pare un promedio de 60 minutos. El problema que ocasionaba la falta de energa era que los comprensores se apagaran demorando solo en prenderlos un promedio de 40 minutos. A consecuencia de las lluvias hizo que el comprensor principal se quemara el motor el mes de febrero quedando malogrado y parando el congelamiento IQF (congelamiento continuo)

Mejoras:
Muchas de nuestras mejoras que tuvimos se debieron a la concientizacin del personal indicndoles como deban de trabajar para as obtener beneficios tanto para ellos como para la productividad de la empresa. Los incentivos que se le dio al personal tambin influyeron en su rendimiento y en su constancia para llegar a trabajar. Otra de nuestras mejoras es que el personal aprendi rpido y con la prctica que empezaron a tener ya no desperdiciaban mucho mango. La relacin entre los supervisores fue buena haciendo que ellos se sintieran en confianza para realizar su trabajo y mostraran su malestar ante cualquier situacin. En nuestro turno tuvimos que ingeniarnos para de una u otra forma nuestro personal no sea vencido por el sueo. El rendimiento, calidad y la productividad se fue mejorando cumpliendo con los objetivos esperados, estas mejoras se lograron cuando contbamos con el personal adecuado, suficiente y que saba hacer el trabajo asignado. Nuestro principal problema fue la inconstancia del persona ya que todos los das tenamos personal nuevo durante toda la campaa.

Sugerencias:

Movilidad para el personal en puntos estratgicos ya que se cuenta con personal que proviene del campo. Los pagos deben ser puntuales para as crear un ambiente de comodidad y confianza en el personal. Contar con cmaras de maduracin (18C - 25C) y conservacin (8C 13C ).

Conclusin:
Durante el turno noche nos enfrentamos a distintos problemas que no fueron obstculos para continuar con la produccin. En esta campaa logramos aprender muchas cosas El solo hecho de enfrentar a muchas dificultades, aun as la consigna de produccin nunca fue la de parar la produccin al contrario siempre estuvo presente la voluntad de seguir adelante para as cumplir con los objetivos trazados en la programacin. Con la experiencia de esta campaa esperamos mejorar los errores encontrados y as tener las siguientes campaas los resultados esperados. Queda demostrado que contamos con una planta con la capacidad de producir un contenedor de chunks diario. Esperamos seguir teniendo el apoyo en todos los aspectos.