Sunteți pe pagina 1din 210

Cuprins

1. Procese tehnologice. Caracteristici tehnice şi economice .......................... 3

2. Automatizarea, cibernetizarea şi robotizarea proceselor tehnologice .. 29

3. Procese tehnologice din industria extractivă ................................................ 61

4. Procese tehnologice de valorificarea a resurselor energetice ................. 89

5. Materiale speciale ................................................................................................ 137

6. Prelucrarea materialelor prin tehnologii neconvenţionale .......................... 172

7. Poluarea industrială .............................................................................................. 183

Studii de caz .............................................................................................................. 200

Teste de autoevaluare ............................................................................................. 205

Bibliografie ................................................................................................................. 209


CAPITOLUL I – Procese tehnologice - caracteristici tehnice şi economice

CAPITOLUL 1

PROCESE TEHNOLOGICE
CARACTERISTICI TEHNICE
ŞI ECONOMICE
CUPRINS

1.1. Criterii de clasificare a proceselor tehnologice


1.2. Variabile caracteristice proceselor tehnologice
1.3. Indicatori tehnico-economici folosiţi pentru aprecierea proceselor tehnologice
1.4. Bilanţul de materiale
1.5. Bilanţul energetic

1.1. Criterii de clasificare a proceselor tehnologice

Tehnologia se ocupă cu studiul operaţiilor şi proceselor industriale prin


intermediul cărora materiile prime sunt transformate în bunuri materiale necesare
societăţii, pe baza unui proces tehnologic specific.
Procesul tehnologic poate fi definit ca totalitatea operaţiilor concomitente sau
ordonate în timp necesare pentru obţinerea unui produs prin sinteză, prelucrare sau
asamblare.
Succesiunea în timp a operaţiilor prin care se realizează procesul tehnologic se
numeşte flux tehnologic. În cadrul unui proces tehnologic putem distinge: flux
tehnologic principal şi flux tehnologic secundar.
Fluxul tehnologic principal este format din faze principale de fabricaţie, care
cuprind transformările materiei prime până la produsul finit (de ex., cărbuni → cocs;
metan → amoniac, clorură de sodiu → sodă calcinată, lemn → cherestea etc.).
Fluxul tehnologic secundar sau auxiliar, este format din faze secundare ale
procesului tehnologic, care au drept scop prelucrarea produselor secundare rezultate din
fazele principale, sau au rolul de a condiţiona materia primă sau produsele secundare (de
ex., recuperarea produselor volatile rezultate la cocsificarea cărbunilor, prepararea
aglomeratului autofondant pentru încărcătura furnalului etc.).
Timpul necesar pentru ca materiile prime şi auxiliare să treacă prin toate operaţiile
procesului tehnologic se numeşte ciclu de fabricaţie.
Procesul tehnologic este alcătuit din faze de fabricaţie distincte, care conduc la un

3
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

produs intermediar sau finit.


Faza de fabricaţie este alcătuită dintr-un grup de operaţii care, pornind de la o
anumită materie primă (sau produs intermediar), printr-o anumită succesiune conduc la
obţinerea unui produs intermediar sau a unui produs finit.
Majoritatea proceselor tehnologice decurg în mai multe faze de fabricaţie distincte;
acestea, la rândul lor sunt alcătuite din operaţii. Operaţiile pot fi specifice unui anumit
domeniu, (ca de exemplu clorurarea, fermentarea ş.a.), sau nespecifice, deci operaţii care
se regăsesc în mai multe domenii (de exemplu, încălzirea, răcirea, topirea,
amestecarea etc.). Aceste operaţii se mai numesc şi operaţii unitare.
Fazele unui proces tehnologic se reprezintă grafic sub formă de scheme de faze, iar
operaţiile care formează fazele procesului tehnologic se reprezintă în scheme de operaţii,
în succesiunea lor normală.
Din punct de vedere al modificărilor la care sunt supuse materialele ce intră într-un
proces tehnologic, operaţiile unitare se clasifică în operaţii fizico-mecanice, fizice şi
chimice.
Succesiunea aparatelor, a instalaţiilor, a agregatelor, a maşinilor corespunzătoare
operaţiilor prin intermediul cărora se desfăşoară în condiţii optime procesul tehnologic
formează schema tehnologică a instalaţiei, sau a procesului respectiv.
Operaţiei principale din cadrul unui proces tehnologic îi corespunde un utilaj
principal sau de bază; în funcţie de capacitatea de producţie a acestuia se stabileşte
capacitatea de producţie a întregii instalaţii.

Clasificarea proceselor tehnologice


Procesele tehnologice se pot clasifica după următoarele criterii:
a) din punct de vedere al tehnicii de lucru: procese manuale, mecanizate,
automatizate, cibernetizate, robotizate;
b) din punct de vedere al naturii fenomenelor care au loc în timpul desfăşurării
procesului tehnologic: procese fizice, procese chimice, procese biologice;
procese combinate, care conţin operaţii fizice, chimice şi biologice;
c) din punct de vedere al desfăşurării în timp sau al regimului de lucru se
disting: procese discontinue, continue, combinate şi ciclice.
Procesul discontinuu sau periodic, se caracterizează prin faptul că instalaţia
(utilajul principal) se alimentează cu o anumită cantitate de materiale (şarjă) care, după
ce este prelucrată, este descărcată (evacuată) după un anumit timp. După încheierea
ciclului de fabricaţie, operaţia se repetă (de ex. elaborarea oţelului în convertizorul LD,
coacerea formelor crude în cuptor pentru obţinerea cărămizilor, sau a plăcilor
ceramice ş.a.).
În procesele discontinue, fazele de fabricaţie utile sunt doar acelea în care se
efectuează transformările propriu-zise şi care au o durată bine determinată în funcţie de
regimul de lucru specific fiecărui proces. Durata celorlalte faze secundare,
premergătoare şi ulterioare, poate varia în funcţie de aparatura utilizată şi de condiţiile
de lucru, cât şi de calificarea personalului. Din punct de vedere economic, pentru
creşterea productivităţii muncii, durata acestor faze trebuie să fie minimă. Pe baza unui
calcul tehnico-economic se dimensionează instalaţiile auxiliare (pompe, conducte, staţii
de producere a frigului etc.) şi se stabileşte un grad maxim de utilizare a acestora astfel

4
CAPITOLUL I – Procese tehnologice - caracteristici tehnice şi economice

încât, decalate în timp, să servească mai multe instalaţii sau operaţii. Prin dimensionarea
tehnologică corespunzătoare se poate ajunge la o funcţionare continuă a acestor
instalaţii.
În cazul proceselor discontinue, utilajul de bază (convertizorul LD, cuptorul etc.)
este cel mai costisitor, iar reducerea duratei ciclului de fabricaţie prezintă o importanţă
economică deosebită.
Procesul tehnologic continuu se caracterizează prin simultaneitatea desfăşurării
tuturor stadiilor sale. Materia primă se încarcă continuu pe măsura eliminării unei
cantităţi corespunzătoare de produs finit din instalaţie. Astfel funcţionează furnalul - în
procesul de elaborare a fontei de primă fuziune, instalaţia de fabricare a cimentului;
instalaţiile de distilare a ţiţeiului, majoritatea instalaţiilor din industria chimică, unele
instalaţii de asamblare etc.
Regimul de funcţionare continuu decurge fără acumulări de materiale sau energie
şi prezintă următoarele avantaje:
- posibilitatea realizării unei mecanizări şi automatizări complete a procesului,
ceea ce permite reducerea la minimum a muncii manuale şi creşterea
productivităţii;
- omogenitatea din punct de vedere calitativ a produselor obţinute;
- sporirea calităţii produselor finite (de ex., turnarea continuă în comparaţie cu
turnarea clasică a oţelurilor);
- utilajele sunt mai compacte, spaţiile construite se micşorează, ceea ce permite
reducerea investiţiilor şi a cheltuielilor de reparaţii şi întreţinere;
- reducerea timpului, deci creşterea producţiei în unitatea de timp.
Procesele combinate sau semicontinue se caracterizează prin faptul că o parte din
instalaţie funcţionează în regim discontinuu, iar cealaltă în regim continuu (de ex.,
cocsificarea cărbunilor se realizează discontinuu, iar prelucrarea produselor volatile se
realizează în instalaţii cu funcţionare continuă).
Procesele ciclice se caracterizează prin faptul că materiile prime netransformate
(nereacţionate) la o trecere prin instalaţia tehnologică sunt recirculate în instalaţie cu o
nouă cantitate de materie primă proaspătă (fig.1.1.). Aceste procese se întâlnesc în
industria chimică, tratarea apelor reziduale şi recircularea apei epurate etc.

Materie Proces Produs


Separare Produs finit
primă tehnologic impurificat

materie primă recirculată

Fig.1.1. Schema unui proces tehnologic ciclic.

d) Procesele tehnologice se pot clasifica şi din punct de vedere al scopului


urmărit, respectiv al participării la transformarea materiei prime în produs finit,
după cum urmează:

5
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

- procese de bază - care constau în însăşi transformarea materiei prime în produs


finit, pe fluxul tehnologic principal (de ex., elaborarea fontei de primă fuziune
în furnal, obţinerea sodei prin procedeul Solvey etc.);
- procese auxiliare - care sunt realizate în scopul asigurării condiţiilor optime de
desfăşurare a proceselor de bază, fără a participa direct la transformarea
materiei prime în produs finit (de ex., preîncălzirea aerului înaintea intrării în
focar, procesele de automatizare, alimentarea unor instalaţii cu apă
demineralizată etc.);
- procese de deservire - care au drept scop deservirea proceselor tehnologice de
bază şi a proceselor auxiliare (de ex., transportul materiei prime, a materialelor
auxiliare, a produselor finite; întreţinerea şi repararea utilajelor; controlul
calităţii materiilor prime şi a produselor finite etc.).
Suma proceselor tehnologice de bază, a proceselor auxiliare şi de deservire, care
concură la obţinerea unui produs finit reprezintă procesul de producţie.
e) După nivelul dezvoltării tehnologice, procesele tehnologice se clasifică în:
- cu tehnologii emergente, relativ recente, ce nu şi-au dovedit viabilitatea pe
piaţă. Comportă riscuri, pot fi neprofitabile, dar reprezintă o rezervă
tehnologică ce poate fi perfecţionată pentru valorificare;
- cu tehnologii evolutive, ce s-au impus prin performanţele lor şi profit. Prezintă
cel mai mare interes pe piaţă;
- cu tehnologii mature, cunoscute şi aplicate de mai mulţi ani, cu rezultate
satisfăcătoare. Reprezintă "zestrea " tehnologică a unei întreprinderi, care
susţine financiar activitatea şi dezvoltarea acesteia. Multe tehnologii actuale
sunt variante perfecţionate ale unor tehnologii mature;
- cu tehnologii în declin, ce coexistă în paralel cu alte tehnologii concurente,
performante. Performanţele reduse impun înlocuirea lor;
- cu tehnologii depăşite, cu calitate scăzută a produselor şi costuri mari de
producţie.
De exemplu, procedeul de fotolitografiere utilizat pentru fabricarea circuitelor
integrate este un procedeu socotit matur, cu diferite variante ce îl fac evolutiv, iar
utilizarea laserului pentru deschiderea de ferestre este un procedeu emergent.

Produse
În urma desfăşurării proceselor productive rezultă bunuri materiale denumite
produse, care pot fi: produse principale - cele care constituie obiectivul principal al
procesului tehnologic şi produse secundare - care rezultă din fabricaţie în mod inevitabil
fără să constituie un obiectiv special (de ex., în procesul de cocsificare al cărbunilor
produsul principal este cocsul care trebuie să corespundă din punct de vedere calitativ
anumitor norme; în paralel însă se obţin şi o serie de produse secundare: gudroane, ape
amoniacale, gaze de cocserie care se valorifică integral).
Valorificarea produselor secundare prezintă eficienţă economică şi constituie o
utilizare complexă a materiei prime cu pierderi minime de substanţe utile. Valorificarea
acestora poate constitui, în unele cazuri, o rezervă internă de materiale şi este o cale de
reducere a costurilor producţiei. Aceasta se poate realiza fie chiar în cadrul procesului
tehnologic din care au rezultat, fie în alte domenii industriale, ca materiale auxiliare.
Produsele secundare care nu se pot utiliza sub nici o formă poartă denumirea de

6
CAPITOLUL I – Procese tehnologice - caracteristici tehnice şi economice

reziduuri şi este indicat ca acestea să se neutralizeze (dacă este cazul) şi să se depoziteze


astfel încât valoarea conţinută în ele să poată fi recuperată când există bază tehnologică
corespunzătoare.
În funcţie de stadiul de prelucrare în care se găsesc produsele într-o instalaţie
industrială, acestea pot fi:
- produse brute - produse care nu pot fi utilizate ca atare, întrucât mai necesită
operaţii de condiţionare, purificare sau finisare;
- produse semifabricate - rezultate în unele etape intermediare ale procesului
tehnologic, care pot fi utilizate în continuare la o altă etapă a procesului
tehnologic sau care reprezintă materie primă pentru o altă fabricaţie (de ex.,
ţagle rotunde - pentru fabricarea ţevilor prin laminare);
- produse finite - produse obţinute în ultima etapă a procesului tehnologic,
finisate, corespunzătoare din punct de vedere calitativ normelor de utilizare.
Produsele finite trebuie să corespundă din punct de vedere calitativ anumitor
condiţii stabilite prin norme speciale cuprinse în standarde, norme interne şi caiete de
sarcini. În cazul în care acestea nu corespund condiţiilor de calitate ele constituie
rebuturi. Din punct de vedere al posibilităţilor de utilizare, rebuturile pot fi: recuperabile
şi nerecuperabile, când constituie o reală pierdere de materie primă.
Valorificarea produselor secundare, conducerea proceselor tehnologice la
parametri optimi, astfel încât cantitatea de produse secundare şi de rebuturi să fie
minimă trebuie să fie permanent în atenţia tehnicianului şi economistului, pentru
reducerea consumurilor specifice de materii prime, auxiliare şi energie şi deci pentru
reducerea costurilor de producţie.

1.2. Variabile caracteristice proceselor tehnologice

Fiecare proces tehnologic se desfăşoară în instalaţii, ce se pot caracteriza prin


intrări şi ieşiri de materiale, energie şi informaţii. Materialele suferă procese de
transformare chimică, fizică sau biologică, precum şi acţiuni perturbatoare care sunt
compensate prin mărimi de comandă, în cadrul legăturii funcţionale de tipul:

xe = f (xi, xp, i, e) (1.1)

în care: xe - mărimea variabilelor de ieşire (produs finit); xi - mărimea variabilelor de


intrare (materii prime, forme de energie, materii auxiliare); i, e - variabile de comandă.
Aşadar, orice proces tehnologic este caracterizat prin factori, sau variabile, ce
intervin la intrarea şi ieşirea din proces, sau pe parcursul procesului.
Variabilele caracteristice proceselor tehnologice pot fi: variabile independente
(comandabile xi şi necomandabile xp) şi variabile dependente (de performanţă xep,
intermediare xei).

Variabile independente (de intrare)


Variabile independente comandabile, xi sunt acele mărimi ce pot fi modificate de
operator în sensul şi la valoarea dorită, astfel încât să fie atinse performanţele de calitate,

7
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

cantitate, profit etc. (de ex., debit de materie primă, materiale auxiliare, temperatură,
presiune, viteză liniară, sau de rotaţie etc.).
Variabile necomandabile xp (perturbaţii) sunt mărimi ce nu pot fi modificate de
operator în vederea conducerii procesului în modul dorit, acestea având caracter aleator.
Variabilele necomandabile sau perturbaţiile provin de la: materiile prime şi auxiliare,
mediul ambiant, starea utilajului, factorii economice, sociali şi politici.
Materii prime şi auxiliare constituie una din sursele perturbatoare posibile ale
proceselor tehnologice. Ele intervin prin calitate, compoziţie, accesibilitate, cost,
determinând într-o măsură hotărâtoare indicii calitativi şi cantitativi ai producţiei
industriale.
Materiile prime sunt materiale ce se regăsesc în produsul finit, în timp ce
materialele auxiliare nu se regăsesc. Ele pot fi naturale, semifabricate industriale, sau din
agricultură. Cele naturale şi din agricultură sunt: minerale şi roci (hidrocarburi fluide,
gaze, minereuri, sare etc.), vegetale (fibre, grăsimi, cereale etc.) şi animale (grăsimi,
fibre etc.).
Prin procese fizice, fizico-chimice, chimice şi biochimice, materia primă naturală
poate fi transformată în produse finite sau în alte materii prime.
Neomogenitatea compoziţiei şi a structurii materiei prime naturale minerale
provoacă dificultăţi tehnice, perturbaţii care implică crearea unui regim tehnologic
uniform şi conducerea acestuia la parametrii optimi, prin modificarea unor variabile de
intrare şi chiar de ieşire (respectiv de performanţă).
Materiile prime minerale sunt epuizabile, nu se pot reînnoi ca materiile prime
vegetale şi animale şi din această cauză este necesară economisirea acestor resurse.
Mediul ambiant constituie o a doua sursă de perturbaţii a proceselor tehnologice.
Variabile ca temperatura, umiditatea, viteza vântului, cantitatea de precipitaţii,
cutremurele şi uneori chiar presiunea atmosferică influenţează sensibil desfăşurarea
proceselor tehnologice la parametrii optimi. De ex., efectul perturbator al temperaturii
ambiante se reflectă ca o modificare a temperaturii apei şi a aerului, utilizaţi apoi ca
agenţi de transfer termic.
Starea utilajului se manifestă ca efect perturbator în desfăşurarea proceselor
tehnologice la parametrii optimi, prin modificarea coeficienţilor de transfer termic
datorită depunerilor, modificarea regimurilor de curgere, modificarea suprafeţelor de
contact datorită uzurilor etc.
Factorii economici intervin ca variabile aleatorii, necomandabile, în majoritatea
proceselor tehnologice (de ex., costul materiilor prime, a materialelor auxiliare, al
energiei, cât şi preţul de vânzare al produselor, factori ce se pot modifica în timp în
funcţie de diferite conjuncturi economice). Pentru a se obţine un efect economic în
permanenţă pozitiv, întreprinderea este obligată ca în urma prospectării pieţei să-şi
modifice programul de producţie (consumuri specifice, parametrii etc.) şi ca atare şi
procesul tehnologic.
Factorii sociali (calificarea forţei de muncă, conflicte de muncă), politici (conflicte
internaţionale etc.) pot de asemenea perturba o activitate productivă industrială.

Variabile dependente (de ieşire)


Variabilele dependente de performanţă (xep) sunt variabile care servesc direct la

8
CAPITOLUL I – Procese tehnologice - caracteristici tehnice şi economice

aprecierea performanţelor economice şi tehnice ale procesului tehnologic, ca de


exemplu: profitul, costul de producţie, productivitatea, randamentul în produs, cantitatea
produselor principale, cantitatea produselor secundare, calitatea produselor rezultate,
protecţia oamenilor şi a mediului. În conducerea proceselor tehnologice este necesară
modificarea variabilelor comandabile, astfel încât, în condiţiile acţiunii perturbaţiilor (xp)
să se obţină valori optime pentru variabilele de performanţă.
Variabilele dependente intermediare (xei) sunt acele variabile din cadrul
procesului, care servesc la constatarea efectului modificării variabilelor independente,
înainte ca acest efect să se facă resimţit total sau parţial asupra variabilelor de
performanţă. Asemenea variabile sunt, de exemplu: temperaturile şi presiunile din
interiorul unor instalaţii, compoziţia produselor la ieşirea din anumite utilaje
intermediare (gradul de transformare a materiilor prime în produse) etc. În cazul în care
dependenţa dintre variabilele de performanţă şi variabilele intermediare nu este
cantitativ exprimată cu precizia necesară, variabilele intermediare pot constitui un
indicator important în operaţia de corectare a variabilelor comandabile.
În concluzie, factorii care determină desfăşurarea proceselor la parametrii optimi
şi care reprezintă variabilele necesare pentru întocmirea modelelor matematice ale
acestora sunt: calitatea şi consumul de materii prime, auxiliare, energie; randamentul,
conversia, calitatea produsului finit, intensitatea procesului de producţie, determinat de
parametrii specifici, menţinuţi în limitele optime menţionate prin proiectul tehnologic,
investiţiile necesare producţiei, costul produselor finite, beneficiul, calitatea mediului.

1.3. Indicatori tehnico-economici folosiţi pentru aprecierea proceselor


tehnologice

Indicatorii tehnico-economici folosiţi pentru aprecierea proceselor tehnologice sunt


mărimi scalare, care caracterizează o substanţă, un dispozitiv, un sistem tehnic sau un
proces tehnologic, din punct de vedere tehnic şi economic. Aceştia reprezintă mărimi
caracteristice producţiei unei întreprinderi, folosite în compararea rezultatelor activităţii
acesteia cu întreprinderi de profil, din ţară sau din alte ţări, pentru urmărirea producţiei
în timp, pentru calcularea aprovizionării cu materii prime, materiale, utilităţi, energie,
combustibil, pentru estimarea producţiei etc.
După natura mărimilor din care derivă, indicatorii tehnico-economici sunt: de
consum, de utilizare, de calitate, de mecanizare.

1.3.1. Indicatori de consum


Indicatorii de consum cuprind în principal consumurile specifice, randamentele,
extracţia cantitativă.

1. Consumuri specifice
Consumurile specifice reprezintă cantitatea de materii prime sau de materiale,
combustibil, energie necesară/utilizată pentru obţinerea unei unităţi de produs. În
anumite situaţii, deşi unităţile de măsură sunt identice, acestea nu pot fi simplificate

9
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

deoarece se referă la produse/instalaţii diferite. De exemplu, g/g, kg/kg, t/t, t/m3, l/g,
kWh/kg, kg/bucată, m/bucată etc.
Consumurile specifice de materii prime reprezintă cantitatea de materii prime
necesare pentru obţinerea unei unităţi de produs finit, de exemplu:

3
tone minereu tone fontã m metan
C sp = ; C sp = ; C sp = 3 (1.2)
tona fontã tona otel m acetilenã

Consumul specific de materiale auxiliare reprezintă cantitatea de materiale


auxiliare necesare pentru obţinerea unei unităţi de produs finit:

m 3 dioxid de carbon
Csp = (1.3)
m 3 gaz de sintezã

Consum specific energetic reprezintă cantitatea de energie consumată pentru


unitatea de produs finit, de exemplu:

kWh kWh kWh


C sp = ; C sp = ; C sp = 3 (1.4)
tona NaOH tona otel electric m acetilenã

În această categorie sunt incluse toate formele de energie utilizate pentru


desfăşurarea procesului tehnologic.
Consumurile specifice de utilităţi generale (abur, apă, aer tehnic, gaz inert)

3 3
m apã rãcire Nm azot (1.5)
C sp = 3
; C sp =
m gaz de sintezã tona cocs

În funcţie de modul de determinare a consumului specific se deosebesc:


consum specific teoretic (net); norma de consum; consum specific practic (real).
a) Consumul specific teoretic ( Cspt ) reprezintă cantitatea minimă (teoretică, în fapt)
de materii prime, materiale auxiliare, utilităţi, combustibili şi energie necesară pentru
obţinerea unităţii de produs. În calcul nu se au în vedere pierderile de fabricaţie,
toleranţa maşinilor, gradul de transformare al reactanţilor. Se determină din calcule
stoechiometrice, pe bază unor considerente teoretice, a geometriei pieselor etc.
b) Norma de consum ( Cspn ) reprezintă limita maximă admisă a consumului de
materii prime, materiale auxiliare, combustibil, energie. Norma de consum se stabileşte
utilizând:
- calcule tehnico-analitice pe baza desenului tehnic, a fişei tehnologice, a reţetei
de fabricaţie etc.;
- experimentări în laborator sau în producţie, în condiţii asemănătoare;
- metode statistice de calcul bazate pe realizările anterioare la care se aplică
corecţii de reducere.
Practic, norma de consum este egală cu consumul specific teoretic, la care se

10
CAPITOLUL I – Procese tehnologice - caracteristici tehnice şi economice

adaugă pierderile tehnologice/unitate de produs.


Pierderile tehnologice se referă la materii prime, materiale auxiliare, combustibil,
energie, pierdute în mod inevitabil în timpul procesului respectiv. Pe lângă acestea se
înregistrează şi pierderi netehnologice din alte cauze, excluzând cele legate de
tehnologie.
Normele de consum servesc la proiectarea unei instalaţii şi apoi la calcularea
fluxului de materiale pentru realizarea aprovizionării tehnico-materiale.
c) Consum specific practic ( Cspp ) reprezintă valoarea realizată în activitatea de
producţie, fiind influenţată de: calitatea materiilor prime, a materialelor, de nivelul
tehnic al instalaţiei, calificarea forţei de muncă şi de unii factori aleatori (pierderi la
transport, la depozitare etc.). Aşadar, consumul specific practic reprezintă suma dintre
norma de consum şi pierderile totale/unitate produs.
Între cele trei tipuri de consumuri specifice există următoarea dependenţă:

Cspt ≤ C spn ≤ Cspp (1.6)

Dacă Cspp ≤ Cspn , se economisesc materii prime, materiale, combustibil, energie, cu


consecinţe favorabile în privinţa reducerii cheltuielilor de producţie şi creşterea
profitului.
Raportul dintre consumul specific teoretic şi cel practic defineşte gradul de
utilizare al materiei prime, materialului, combustibilului, energiei:

C spt
U= ⋅100 , (%) (1.7)
C spp

2. Randamentul în produs reprezintă gradul de utilizare al materiei prime şi este


dat, în principiu, de raportul exprimat procentual, dintre cantitatea de produs practic
obţinut şi cantitatea maximă, teoretică de produs care s-ar fi putut obţine din materia
primă respectivă în cazul conducerii optime a procesului (fără pierderi). Randamentul se
exprimă în mod diferenţiat, în funcţie de tipul proceselor tehnologice.
Pentru procese cu transformări chimice, randamentul este dat de raportul dintre
masa de produs obţinut în mod practic (mp) şi masa de produs care ar fi trebuit să se
obţină în mod teoretic (mt) şi care rezultă din calcule stoechiometrice:

mp
η= ⋅100 , (%) (1.8)
mt

unde mp < mt.


Din cauza pierderilor, randamentul este sub 100%. Cu cât valoarea acestuia se
apropie mai mult de 100%, cu atât procesul este mai perfecţionat, consumul de materii
prime mai mic şi, în consecinţă, costul produsului finit mai scăzut.
În cazul proceselor tehnologice chimice care se desfăşoară conform unor reacţii
chimice reversibile (A + B ↔ R + S), transformarea realizată la o singură trecere prin

11
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

coloana de sinteză este numită "conversie" şi este dată de următoarea relaţie:

moli materie transformatã


Conversia = ⋅100 , (%) (1.9)
moli materie primã introdusã

Astfel, conversia, în cazul procesului de sinteză a amoniacului din elemente, este


de 15-18% şi pentru a se ajunge la un grad de transformare a materiei prime ridicat
(85-90%) se procedează la recircularea materiilor nereacţionate (proces cu recirculare).
Pentru industria prelucrătoare randamentul se exprimă prin raportul procentual
dintre cantitatea de materie primă necesară în mod teoretic (mt) pentru obţinerea unui
produs şi cantitatea de materie primă efectiv utilizată în procesul de producţie (mp):

mt
η= ⋅100 , (%) (1.10)
mp

unde mp < mt (la prelucrări fizice materia primă are dimensiuni mai mari decât produsul
finit datorită prezenţei adaosului de prelucrare.
Pentru sectorul energetic, randamentul se exprimă cu relaţia:

Eu
η= ⋅100 , (%) (1.11)
Ec

unde: Eu = energia efectiv obţinută (energia utilă); Ec = energia totală disponibilă dată de
sursă (energia consumată).
În cazul în care procesul de fabricaţie constă din mai multe faze, şi fiecărei faze îi
corespunde un anumit randament, randamentul total (ηtotal) pentru întregul proces se
determină cu relaţia:
n
ηtotal = ∏ηi (1.12)
i =1

în care: η1, η2, η3, ……ηi = randamentele diferitelor faze ale procesului.
Randamentul optim se obţine prin respectarea tuturor condiţiilor tehnice şi
economice prescrise pentru procesul tehnologic.

1.3.2. Indicatori de utilizare


Indicatorii de utilizare caracterizează eficacitatea şi gradul de folosire judicioasă a
instalaţiilor şi utilajelor. Pot fi de utilizare intensivă şi de extensivă.
a) Indicatorii de utilizare intensivă apreciază modul în care este utilizată
capacitatea de producţie a unui utilaj şi se referă fie la cantitatea de produse realizate, fie
la cantitatea de materie primă prelucrată cu un utilaj (instalaţie) într-o anumită perioadă
(unitate) de timp. Sub acest aspect, o importanţă majoră o prezintă gradul de utilizare a
capacităţii de producţie şi producţia specifică Psp.
Capacitatea de producţie (Cp) este principala caracteristică a aparatelor, utilajelor
şi instalaţiilor şi reprezintă producţia maximă pe care o poate da un utilaj sau o instalaţie,
12
CAPITOLUL I – Procese tehnologice - caracteristici tehnice şi economice

în condiţiile exploatării optime, într-o anumită perioadă de timp (oră, zi, an). Se exprimă
fie prin cantitatea de materiale intrate în fabricaţie în unitatea de timp, fie prin cantitatea
de materiale obţinute din fabricaţie (P) în unitatea de timp (Ta):

P
Cp = , (tone/an) (1.13)
Ta

Capacitatea de producţie depinde de dimensiunile utilajelor şi de viteza cu care se


desfăşoară procesul respectiv; în majoritatea cazurilor; cu cât dimensiunile utilajelor
sunt mai mari şi viteza procesului este mai mare, cu atât capacitatea de producţie a
acestora este mai mare. Tehnologia oferă câteva modalităţi de utilizare intensivă a
capacităţii de producţie, prin: aplicarea procedeelor şi tehnicilor celor mai avansate, prin
automatizarea şi cibernetizarea proceselor tehnologice, prin controlul riguros al
producţiei, respectarea parametrilor tehnologici, respectarea condiţiilor de calitate a
produselor etc.
Gradul de utilizare a capacităţii de producţie se calculează raportând producţia
reală în unitatea de timp la capacitatea de producţie:

Prealã
U= ⋅100 , (%) (1.14)
Ta ⋅ C p

Un grad redus de utilizare al capacităţii de producţie (de exemplu de 40%) indică


lipsa contractelor, sau uzura utilajelor, calificarea necorespunzătoare a forţei de muncă,
aprovizionare defectoasă, discontinuităţi în activitate etc.
Producţia specifică (Psp) este capacitatea de producţie a unei maşini, utilaj, agregat
etc., raportată la o caracteristică constructivă importantă ce caracterizează aparatul,
utilajul sau maşina respectivă:

Cp P
Psp = = (1.15)
Ki T a ⋅ Ki

unde: Ki = caracteristică specifică utilajului respectiv, (de exemplu, m3 volum reactor,


m2 suprafaţa unui cuptor tip tunel, sau chiar număr de maşini ce efectuează aceeaşi
operaţie etc.).
Pentru mărirea producţiei specifice este necesară reducerea caracteristicei tehnice
(volumul utilajului sau gabaritul acestuia); în mod corespunzător vor fi mai mici
cheltuielile pentru exploatarea utilajului, acesta se poate controla şi conduce mai bine, se
amplasează în încăperi de dimensiuni mai reduse, scad cheltuielile de reparaţii şi
întreţinere etc.

b) Indicatorii de utilizare extensivă arată cât timp a funcţionat utilajul respectiv


faţă de întregul interval de timp de care se dispune. Notând cu Ta - timp de activitate şi
Tcal - timp calendaristic, se obţine:

13
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

T a ⋅ 100 , (%) (1.16)


I ue =
T cal

Din diferenţa dintre timpul calendaristic şi cel de activitate se obţine timpul de


inactivitate (Tin):

Tin = Tcal - Ta (1.17)

Prin raportarea timpului de inactivitate la timpul calendaristic, se obţine indicele de


inactivitate (Kin):

T cal - T a ⋅ 100 , (%) (1.18)


Ki n =
T cal

1.3.3. Indicatori de calitate


Calitatea este o noţiune complexă, ce se referă la un proces, produs, fenomen etc.
Calitatea are un caracter dinamic, cu un grad mare de generalizare.
Calitatea producţiei se exprimă prin randamente, consumuri specifice, indicatorii
de utilizare intensivă şi extensivă, grad de mecanizare, automatizare, cibernetizare,
robotizare, cheltuieli de întreţinere, protecţia mediului, a oamenilor etc.
Condiţiile de calitate corespunzătoare fiecărui produs sau materie primă sunt
prevăzute în standarde, în norme interne (NI) sau în caiete de sarcini.
Calitatea unui produs se exprimă prin caracteristici:
- tehnice: concepţie constructivă, execuţie, parametrii de lucru, nivel tehnic;
- economice: preţ, greutate, consumuri specifice, termen de garanţie, finisare,
ambalare;
- estetice şi organice: formă, culoare, design, comoditate în utilizare, confort,
ambianţă etc.;
- fiabilitate;
- mentenabilitate, respectiv uşurinţa de întreţinere.
Calitatea unui produs se impune încă din faza de proiectare. Urmează faza de
Cheltuieli

Fig.1.2. Variaţia cheltuielilor cu


creşterea calităţii produsului finit.
50 Calitate 100 %
fabricaţie, etapă importantă de realizare a calităţii produsului, ţinând cont de calitatea
materiilor prime, auxiliare, funcţionarea instalaţiei la parametrii optimi, conducerea
instalaţiei de către un personal calificat. După executare, produsul este livrat
beneficiarului, direct sau prin intermediari. În această fază, calitatea produsului este
14
CAPITOLUL I – Procese tehnologice - caracteristici tehnice şi economice

influenţată de calitatea depozitării, a transportului şi a altor activităţi. Creşterea calităţii


produselor implică creşterea costurilor în cele trei faze menţionate, ceea ce afectează în
final preţul produsului. În fig.1.2. se prezintă variaţia costului de producţie cu creşterea
calităţii produsului.

Costul de producţie creşte exponenţial cu sporirea calităţii. De exemplu, costul


cuprului rafinat electrolitic la puritatea de 99,8%, creşte de 3 ori faţă de cel rafinat
termic, de puritate 95-98%. Problema calităţii, pentru fiecare unitate economică se
identifică cu stabilirea unui raport optim: calitate/preţ, în condiţii de solicitare crescândă
a creşterii calităţii produselor. Tehnicile şi mijloacele de estimare cantitativă a calităţii
produselor fac obiectul CALIMETRIEI. În cadrul calimetriei se realizează o estimare şi
o ierarhizare a caracteristicilor funcţionale ale produsului, pornindu-se de la următoarele
considerente generale:
- caracteristicile unui produs nu au importanţă egală în deţinerea calităţii, de
aceea estimarea fiecăruia trebuie corectată cu un coeficient de ponderare (Pi);
- suma ponderilor atribuite caracteristicilor unui produs trebuie să fie întotdeauna
constantă;
- pentru corectarea acestor indici se utilizează aceeaşi scală.
Pe baza principiilor menţionate, calitatea unui produs se poate exprima şi ca o
medie ponderată a unor indici de calitate Ki, convertiţi la aceeaşi scală. Scala se referă la
un nivel maxim obţinut pe plan mondial, sau la nivelul obţinut în alte întreprinderi
similare.
Indicatorul global de calitate (Qglobal) poate fi exprimat prin relaţia:
n
Q global = ¦
i=1
K i Pi (1.19)

unde: n - numărul caracteristicilor luate în considerare; Ki - indicele de calitate al


caracteristicii i; Pi - ponderea atribuită caracteristicii i.
Indicatorul de concordanţă arată în ce măsură un produs corespunde funcţiei pentru
care a fost creat.
În calimetrie, indicii care permit compararea în mod obiectiv a două procedee cu
funcţii similare se cunosc sub denumirea de indici de referinţă şi se determină cu relaţia:
n
C
Qr = ¦ ⋅ Pi (1.20)
i=1 C′

unde: Qr - indice de referinţă; C şi C' - valoarea aceleiaşi caracteristici, i, pentru două


produse; Pi - ponderea cu care caracteristica participă la întregirea produsului respectiv.

1.3.3.1. Fiabilitatea
Fiabilitatea reprezintă probabilitatea ca produsul să-şi îndeplinească misiunea
prescrisă cel puţin un timp dat (to) în condiţii de utilizare "specifice", respectiv:

R(to) = Prob {T ≥ to} (1.21)


15
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

unde: R(to) - funcţia de supravieţuire (de fiabilitate), sau probabilitatea ca T să ia cel


puţin valoarea to ; T - variabilă aleatoare care descrie comportamentul în funcţionare al
produsului.
Creşterea siguranţei în exploatare, componentă importantă a calităţii, se exprimă
prin fiabilitate.
Industria modernă a trebuit să se adapteze rapid solicitărilor crescânde de calitate,
punând în mod expres problema furnizării de produse (componente, subansamble,
sisteme etc.) cu o durabilitate şi fiabilitate dată, astfel încât cerinţele de înlocuire să
poată fi satisfăcute în mod economic. În prezent există posibilitatea stabilirii ştiinţifice,
pe baza unor considerente tehnice, economice şi statistico-matematice a modului în care
pot fi puse în echilibru calitatea intrinsecă (cu aspectul ei fiabilistic), performanţele
produsului şi costul acestuia.
Se pune tot mai mult accentul pe activitatea de proiectare şi de investigare
amănunţită a condiţiilor de mediu şi utilizare în care produsul considerat va fi necesar
să-şi îndeplinească misiunea pentru care a fost creat. În acelaşi timp, trebuie să se aibă în
vedere variabilitatea incorporată atât în procesul de producţie, cât şi în procesul de
utilizare, fapt care conduce la variabilitatea caracteristicilor calitative intrinseci, precum
şi a celor legate de performanţele produsului.
În această abordare, apar următorii factori care intervin în definirea cantitativă a
fiabilităţii:
- factorul probabilistic generat de natura aleatoare (întâmplătoare) a comportării
produsului în exploatare, la care se adaugă "încărcarea genetică aleatoare" a
produsului, moştenită în decursul procesului de proiectare şi respectiv de
producţie;
- timpul-factor de raportare a îndeplinirii misiunii;
- misiunea efectivă, definită prin specificaţii tipice de performanţe;
- condiţiile de exploatare (de mediu) pentru care produsul a fost în mod expres
destinat să-şi îndeplinească misiunea prescrisă.
Valoarea fiabilităţii depinde de condiţiile de exploatare, de uzura instalaţiei,
mărimea intervalului de timp pentru care se calculează, de complexitatea produsului, a
sistemului. Pentru un produs complex, fiabilitatea rezultă din produsul fiabilităţilor
fiecărui component.
Fiabilitatea diferă în funcţie de condiţiile procesului tehnologic (mediu corosiv,
agresiv etc.), de complexitatea instalaţiei, probleme sociale. Pentru asigurarea fiabilităţii
pe ansamblul unei instalaţii se apelează la existenţa unor piese, subansamble, utilaje de
schimb similare, sau chiar la linii tehnologice similare, montate în paralel cu cele în
funcţiune (instalaţii de rezervă).
Creşterea fiabilităţii atrage creşterea investiţiei, deci şi a amortizării ei, dar şi
scăderea cheltuielilor de întreţinere a instalaţiei (fig.1.3.). Cheltuielile totale, rezultate ca
sumă a cheltuielilor cu amortizărilor şi cu reparaţiile/întreţinerile înregistrează un minim
corespunzător unei anumite fiabilităţi. Este posibil ca la valoarea minimă a cheltuielilor
să se obţină o fiabilitate scăzută. Pentru creşterea fiabilităţii este necesară creşterea
cheltuielilor totale, în special pe seama cheltuielilor de amortizare.
În practică, se ţine seama şi de cheltuielile înregistrate de beneficiar prin

16
CAPITOLUL I – Procese tehnologice - caracteristici tehnice şi economice

nefuncţionarea utilajului (sistemului), astfel încât se acceptă o zonă optimă de fiabilitate


şi nu un punct.

1.3.3.2. Mentenabilitatea
Mentenabilitatea este definită ca aptitudinea unui dispozitiv de a fi menţinut, sau
restabilit în sfera de a-şi îndeplini funcţia specificată, atunci când mentenanţa se
efectuează în condiţii date cu procedee şi remedii prescrise.
Mentenanţa este formată din ansamblul tuturor acţiunilor tehnice şi organizatorice
care le sunt asociate, efectuate în scopul menţinerii sau restabilirii unui dispozitiv în
starea de a-şi îndeplini funcţiile prevăzute.

3
4

2
Fig.1.3. Variaţia costurilor
în funcţie de fiabilitate:
1-cheltuieli de producţie;
1 2-cheltuieli de întreţinere;
3-cheltuieli totale;
4-interval de optim
fiabilitate-cheltuieli.

Mentenanţa poate avea:


- caracter preventiv, atunci când se efectuează la intervale de timp prestabilite,
având scopul reducerii probabilităţii defectării (riscului) sau degradării
produsului;
- caracter corectiv, când este efectuată după apariţia unei defectări, având
scopul restabilirii capacităţii de funcţionare.
Caracterul preventiv al mentenanţei se realizează prin reparaţii efectuate la
termenele planificate şi pentru preîntâmpinarea avariilor, sau a funcţionării defectuase a
utilajelor. Reparaţiile cu caracter preventiv sunt: curente, mijlocii, capitale şi
accidentale.
Reparaţiile curente (RC) includ activităţi de curăţire, reglaj, repararea şi înlocuirea
unor componente cu uzură fizică accelerată, sau supuse la solicitări puternice. Acestea
se mai numesc uneori şi revizii tehnice.
Reparaţiile mijlocii (RM) sau intermediare au ca obiectiv înlocuirea componentelor
cu uzură normală, într-un volum şi o amploare ce depăşesc reparaţiile curente.
Reparaţiile capitale (RK) cuprind revizuirea completă a utilajelor, demontarea
completă a tuturor părţilor, verificarea tuturor punctelor ce pot genera căderi, înlocuiri

17
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

masive a pieselor care s-au uzat, ori şi-au epuizat "resursa" de funcţionare.
Reparaţiile accidentale (RA) au menirea să refacă capacitatea de funcţionare în
urma unei avarii sau căderi.
Funcţia de mentenabilitate a unui produs în intervalul de timp (0, t) se exprimă
prin relaţia:

G(t) = P (T < t) (1.22)

în care; T - variabila aleatoare - "timp de restabilire" a unui produs în caz de defectare;


G(t) - probabilitatea ca produsul să fie restabilit în intervalul de timp (0, t).
Intervalul dintre două reparaţii capitale consecutive, exprimat în ore poartă numele
de ciclu total de funcţionare.
Ansamblul acţiunilor de refacere a capacităţii de funcţionare a sistemelor sunt
reunite în conceptul de reînnoire.

1.3.3.3. Disponibilitatea
Disponibilitatea este aptitudinea unui dispozitiv - sub aspectele combinate de
fiabilitate, mentenabilitate şi de organizare a acţiunilor de mentenanţă - de a-şi îndeplini
funcţia specificată, la un moment dat, sau într-un interval de timp dat. Sintetic,
disponibilitatea poate fi exprimată prin indicatorul coeficient de disponibilitate, Kd:

1 n
¦ ti
ni = 1
Kd = (1.23)
1 n 1 n
¦
ni = 1
ti + ¦ ti′
ni = 1

unde: ti - intervalele de timp de funcţionare fără defecţiuni; n - numărul intervalelor ti,


respectiv ti'; ti' - intervalele de timp de restabilire.

1.3.3.4. Modernizarea şi înlocuirea utilajelor


Modernizarea utilajelor este acţiunea de intervenţie asupra aparatului de producţie,
în scopul adaptării acestuia la cele mai noi cerinţe ale progresului tehnico-ştiinţific.
Scopul acestor acţiuni vizează în principal atenuarea efectului uzurii morale a
instalaţiilor (comparativ cu mentenanţa care vizează uzura fizică) şi se îndreaptă către:
- aplicarea unor măsuri pentru creşterea randamentului utilajelor, prin
perfecţionări constructive, adăugarea unor SDV-uri (scule, dispozitive,
verificatoare) îmbunătăţite, ce au menirea reducerii timpilor auxiliari ai
procesului de producţie, mecanizarea şi automatizarea unor operaţii;
- modernizarea în vederea reducerii consumurilor specifice de materiale, energie
şi utilităţi prin perfecţionarea operaţiilor de debitare a materialelor, reducerea
pierderilor de energie, valorificarea căldurilor reziduale etc.;
- modernizarea în vederea îmbunătăţirii calităţii produselor prin lucrări ce
urmăresc sporirea preciziei de prelucrare, îmbunătăţirea finisajului etc.;
- îmbunătăţirea condiţiilor de exploatare şi ridicarea nivelului de protecţie a
18
CAPITOLUL I – Procese tehnologice - caracteristici tehnice şi economice

muncii prin efectuarea unor transformări, introducerea robotizării,


cibernetizării etc.
Fiecare dintre măsurile propuse sunt analizate prin compararea cheltuielilor
necesitate de modernizare cu cele ale avantajelor obţinute, sau a cheltuielilor de
achiziţionare a unor utilaje, sau de echipamente noi.

1.3.3.5. Standardizarea
Standardele sunt prescripţii tehnice elaborate de specialiştii din sfera activităţii
productive, de producători, de consumatori şi de un organism calificat, sau recunoscut.
Standardizarea are următoarele scopuri:
- specificarea caracteristicilor produsului din punct de vedere calitativ, pentru
identificarea lui, respectarea şi creşterea calităţii;
- tipizarea şi unificarea caracteristicilor dimensionale, pentru a se putea asigura
interschimbabilitatea pieselor şi a subansamblelor.
Standardizarea se caracterizează prin acte normative denumite standarde.
Standardele cuprind reglementări privind:
- materii prime, materiale, combustibil şi energie, produse industriale şi agricole;
- subansamble şi piese de uz general ale maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor;
- lucrări de construcţii;
- prescripţii şi reguli pentru proiectare, metodologie, terminologie, clasificări,
prescripţii generale pentru controlul calităţii produselor;
- protecţia vieţii, a bunurilor, a mediului.
Standardele au caracter de obligativitate la nivelul economiei naţionale, sau sunt de
recomandare, deci nerespectarea lor poate atrage unele consecinţe nefavorabile.
Standardele obligatorii se referă la sănătate, protecţia mediului, produse tipizate.
Standardizarea este un proces dinamic, standardele fiind revizuite în timp, în
conformitate cu modificarea şi perfecţionarea procesului tehnologic şi cu creşterea
exigenţei consumatorilor.
Întrucât în activitatea economică se întâlnesc o varietate de standarde, clasificarea
acestora va avea în vedere mai multe criterii.
a) În funcţie de conţinut, se deosebesc următoarele tipuri:
- standarde generale, care au ca obiect tehnologii, unităţi de măsură, simboluri,
metode statistico-matematice pentru controlul procesului, a calităţii etc.;
- standarde complete de produs, care cuprind specificarea calităţii, modul de
verificare al calităţii, marcarea etc.;
- standarde parţiale, care se referă numai la unele aspecte ale obţinerii unui
produs (materie primă, dimensiuni etc.).
b) După elaborare:
- standarde internaţionale elaborate de ISO (Organizaţia Internaţională de
Standardizare) şi standarde EN, elaborate de Uniunea Europeană;
- standarde naţionale, elaborate de institute de standardizare existente în fiecare
ţară. De exemplu, în România sunt aplicate standarde româneşti SR (se
păstrează încă şi standarde cu denumirea mai veche STAS), elaborate de
Institutul Român de Standardizare, în SUA standarde ASTM, în Germania
DIN, în Marea Britanie BS etc.;

19
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

- standarde sau norme de calitate elaborate de organizaţii profesionale


internaţionale, cum sunt :Uniunea Internaţională a Căilor Ferate, Uniunea
Internaţională pentru Electrotehnică, armata (standarde NATO, sau MIL în
SUA), regulamente ale registrului consumatorilor (Lloyd, Registrul Naţional
Român), ş.a.;
- standarde ale unor firme ce s-au impus pe piaţa internaţională, cum sunt:
FORD, DAEWOOD, RENAULT, VOLVO ş.a. pentru autoturisme, BAC,
MIG, MIRAGE pentru industria aeronautică, AECL pentru construcţia de
centrale nuclearo-electrice din Canada etc.
În vederea ţinerii evidenţei standardelor şi a orientării în numeroasele domenii la
care se referă s-a adoptat clasificarea alfa-numerică, urmată de clasificarea zecimală.
Astfel, standardele au indicativul format din literele SR, numărul de ordine al SR-ului,
anul aprobării (ultimile două cifre) indicele de clasificare alfanumerică. Clasificarea
alfanumerică împarte problemele de standardizare pe sectoare notate cu câte o literă
(A,B,C,...); sectoarele sunt împărţite în zece grupe notate cu o cifră de la 0 la 9; grupele
se împart în zece subgrupe notate de la 0 la 9.
De exemplu, SR ISO 9000-95, a fost aprobat în anul 1995, în conformitate cu
standardele generale din seria ISO 9000, ce cuprind recomandări privitoare la
managementul calităţii şi cerinţele pentru asigurarea acestuia. Sau, SR EN 45012-93,
este standardul aprobat în 1993 după normele Uniunii Europene, care indică criteriile
generale pentru organismele ce efectuează certificarea sistemelor calităţii.
Standardele româneşti au fost clasificate prin STAS 10000-91 (Principiile şi
metodologia standardizării. Adoptarea standardelor internaţionale în standardele
româneşti) după cum urmează:
- standarde identice cu cele internaţionale, notate SR ISO şi SR EN. Echivalenţa
se stabileşte la conţinut, forma de prezentare şi traducere într-o limbă de
circulaţie internaţională;
- standarde echivalente la conţinut cu cele internaţionale (nu şi la prezentare,
traducere), notate SR EQV;
- standarde neechivalente, notate cu NEQ.
Standardele ISO de produs sunt mult mai numeroase decât cele româneşti,
dovedind atenţia sporită acordată calităţii pe pieţele ţărilor dezvoltate economic.
Alinierea standardelor româneşti la cele internaţionale trebuie realizată nu numai
scriptic, ci trebuie susţinută de tehnologii moderne care să asigure obţinerea unor
produse de calitate, de aparate de înaltă precizie care să indice valoarea proprietăţilor
solicitate produselor şi calificarea corespunzătoare a personalului productiv şi de
laborator.
Câteva exemple: standardele ISO din grupa 9000 au caracter general, cuprind
recomandări privind managementul calităţii şi cerinţele pentru asigurarea acestuia;
standardele ISO din grupa 14000 sunt orientate pe protecţia mediului etc.
Pe lângă standarde se mai utilizează şi norme de calitate, ce stabilesc nivelul unor
indici de calitate solicitaţi de beneficiari. Au valabilitate numai între parteneri
(producător - beneficiar). Pe lângă acestea se mai utilizează în întreprinderi şi caiete de
sarcini, ce stabilesc la fiecare loc de muncă valorile pentru indicii de calitate, condiţiile
de prelucrare a materiilor prime sau a semifabricatelor, normele de timp, asigurarea

20
CAPITOLUL I – Procese tehnologice - caracteristici tehnice şi economice

protecţiei muncii etc.

1.3.3.6. Asigurarea şi controlul calităţii materialelor


Asigurarea şi controlul calităţii produselor se poate realiza în mod corespunzător şi
prin controlul statistic al procesului tehnologic. Desfăşurarea normală a procesului
tehnologic poate fi perturbată de următoarele categorii de factori:
- sistematici (defecţiuni, intrări necorespunzătoare - materii prime, utilităţi,
manevre neadecvate etc.);
- întâmplători (neidentificaţi, sau a căror influenţă nu este economic să fie
înlăturată; ţin de natura mediului ambiant, de uzura utilajului etc.).
Dacă nu se manifestă influenţe ale unor factori perturbatori sistematici procesul se
consideră ca fiind sub control din punct de vedere statistic, respectiv abaterile care se
manifestă în calitatea produselor sunt în limitele impuse de legea distribuţiei normale.
Apariţia unor factori perturbatori sistematici produce variaţia calităţii produselor peste
aceste limite. Practic se înregistrează pe fişe variaţia calităţii produselor (alegându-se
reprezentarea cea mai adecvată, eventual prin câteva operaţii simple: mediere, însumare
etc.). Fişele având marcate limitele de calitate între care se consideră că procesul se
desfăşoară normal arată şi momentul în care este necesară intervenţia pentru prevenirea
fabricării produselor de calitate necorespunzătoare.
Controlul calităţii produselor se referă la analiza atât a intrărilor (materii prime,
auxiliare etc.), cât şi a ieşirilor (produse). Deoarece operaţia de control costă dar nu
produce valoare este necesar să se facă la un cost cât mai scăzut, minimizându-se în
acelaşi timp riscul de a introduce, sau a scoate din procesul de fabricaţie materiale
necorespunzătoare. Prin aplicarea metodelor de analiză statistică se poate deduce
cantitatea minimă de materiale sau numărul minim de unităţi de produs care trebuie
verificate - (probe) astfel încât să se poată conchide asupra întregii cantităţi de material
sau produs (populaţia). Teoretic sunt necesare minim 100 de probe, dar pentru analizele
curente se folosesc de obicei 2-3 probe de acelaşi tip. Pentru loturile de produse noi, sau
destinate unor pieţe cu condiţii severe de calitate se testează un număr apropiat de cel
dedus teoretic.

1.3.4. Indicatorul de mecanizare


Indicatorul (gradul) de mecanizare reprezintă raportul procentual dintre cantitatea
de lucrări executate mecanic şi cantitatea de lucrări executate în ansamblu. Astfel,
indicatorul de mecanizare este dat de relaţia:

V m ⋅ 100 , (%) (1.24)


I mec =
Vt

unde: Vm - volumul lucrărilor realizate în mod mecanizat; Vt - volumul total al lucrărilor.


Acest indicator este mult utilizat în: exploatări miniere, în transport, depozitare, în
construcţii, în domeniul prelucrărilor mecanice a materialelor etc.
O valoare ridicată a acestui indicator are consecinţe pozitive asupra productivităţii
muncii, a condiţiilor de muncă, a calităţii produselor, a consumurilor de materiale, a
conducerii optime a proceselor. Similar se pot calcula indicatori de automatizare,

21
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

cibernetizare şi respectiv robotizare. Dacă suma indicatorilor de mecanizare,


automatizare, cibernetizare şi robotizare este mică, rezultă că procesul decurge în
procent mare manual. În consecinţă este necesară forţă mare de muncă, sunt probleme
sociale, calitatea produselor poate scădea, sunt necesare cheltuieli pentru protecţia
muncii etc.

1.4. Bilanţul de materiale

Analiza unui proces tehnologic sau studiul de optimizare al unei instalaţii sau a
unui proces tehnologic se poate realiza prin simularea procesului respectiv, prin
bilanţurile de masă (de materiale), din care rezultă indicatorii tehnico-economici ai
procesului respectiv pe fluxuri, pe componente, pe stadii, în timp.
Analiza procesului tehnologic prin simularea procesului, pe calculator, cu ajutorul
bilanţurilor de materiale impune construcţia unui model de sistem, respectiv a unui
model matematic care să satisfacă toate restricţiile.
Modelul matematic descrie blocurile componente ale procesului, la care nu se
elimină variabilele şi ţine cont de toate intrările şi ieşirile de materiale.
Bilanţul de materiale (de masă) este forma cantitativă în care se exprimă
transformarea materialelor într-un proces tehnologic, sau expresia matematică a acestor
transformări şi se bazează pe legea conservării materiei, conform căreia masa tuturor
materialelor care intră în fabricaţie trebuie să fie egală cu masa tuturor produselor
rezultate din proces.

¦Mi + ¦Me = ¦M j + ¦Mr (1.25)

în care: Mi - masa materialelor introduse în proces; Me - masa materialelor existente în


instalaţie; Mj - masa materialelor ieşite din proces; Mr - masa materialelor rămase în
instalaţie.
Cantităţile de materiale care intră în alcătuirea bilanţului de materiale se exprimă în
unităţi de masă, unităţi de masă/timp, sau în procente de masă.
Pentru calculul bilanţului de materiale este necesar să se precizeze: partea de
instalaţie la care se referă, compoziţia materiilor prime şi a produselor finite, durata
pentru care se întocmeşte (oră, an) în cazul proceselor continue, sau durata unei şarje, în
cazul proceselor discontinue, precum şi natura procesului.
Bilanţul de materiale poate fi:
- bilanţ total, sau general, care se referă la întregul proces tehnologic, cuprinzând
toate materialele intrate şi ieşite;
- bilanţ parţial, care se întocmeşte pentru:
• o parte din instalaţie, sau un aparat, incluzând toate materialele care
intervin;
• un singur material din întreaga instalaţie;
• o parte din instalaţie, sau o parte dintr-un aparat şi un singur material.
Exprimarea matematică a bilanţului de materiale se diferenţiază în funcţie de

22
CAPITOLUL I – Procese tehnologice - caracteristici tehnice şi economice

regimul de lucru al instalaţiei (regim staţionar, regim nestaţionar, regim nestaţionar cu


reacţie chimică).
a) Regimul staţionar, caracterizat prin funcţionarea continuă şi invarianţa în timp
a parametrilor (presiune, temperatură, concentraţie, viteză, debit, direcţie de
curgere). Ecuaţiile de bilanţ total şi parţial pentru componentul k sunt:

- bilanţ total; ¦m
i
i = ¦m
j
j (1.26)

- bilanţ parţial ¦ m .C
i
i Ai = ¦ m j . C Aj
j
(1.27)

unde: mi - masa materialelor intrate; mj - masa materialelor ieşite; CAi - concentraţia


componentului A în materialele intrate (exprimată în fracţie de masă); CAj - concentraţia
componentului A în materialele ieşite.

b) Regimul nestaţionar, caracterizat prin producerea de acumulări de materiale


(sau energie) şi funcţionare discontinuă. Ecuaţiile de bilanţ sunt:

dM
- bilanţ total: ¦m
i
i = ¦m
j
j +
dt
(1.28)

dM dC Aj
- bilanţ parţial: ¦m
i
j ⋅ C Ai = ¦m j
j . C Aj + C Aj ⋅
dt
+ M⋅
dt
(1.29)

unde M este masa materialelor acumulate până la timpul t.

c) Regimul nestaţionar cu reacţie chimică:

dC A dM A
- bilanţul parţial: ¦ m .C
i
i Ai +
dt
= ¦mj
j . C Aj +
dt
(1.30)

unde: dCA/dt - viteza reacţiei de formare a componentului A; dMA/dt - viteza de


acumulare a componentului A.
Ecuaţia de bilanţ total este de forma ecuaţiei pentru regimul nestaţionar, deoarece
la însumarea tuturor componenţilor, considerând semnul plus pentru formare şi semnul
minus pentru consum, suma derivatelor care indică vitezele de reacţie este nulă.
În mod curent, în calcule se utilizează următoarea ecuaţie:

¦ m i = ¦ m j + ¦ m pierderi (1.31)

Forma de prezentare grafică a bilanţurilor de materiale este diferită, în funcţie de


structura instalaţiilor şi de scopul urmărit: tabele, combinaţie de tabele şi schemă de faze
sau operaţii, schemă de faze sau operaţii pe care se trec cantităţile de materiale ce intră şi
ies din instalaţie, diagramă Sankey etc. Prezentarea grafică permite urmărirea fluxului de
materiale şi a bilanţului într-o formă uşor controlabilă, precum şi punerea în evidenţă a
eventualelor pierderi pe parcursul procesului.

23
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

În tabelul 1.1. se prezintă forma tabelară a bilanţului de materiale.


La întocmirea bilanţurilor de materiale, pierderile sistematice se determină prin
calcule, iar pierderile accidentale, pe baza datelor statistice, cu recomandarea să nu se
treacă la rubrica "pierderi de fabricaţie" diferenţele de cantităţi care nu pot fi regăsite
prin calcule; aceste aspecte ar reflecta o greşeală de calculaţie, sau o conducere
necorespunzătoare a procesului. În cazul în care apar din bilanţ pierderi mari, înseamnă
că instalaţia funcţionează în condiţii necorespunzătoare, tehnologia nu este pusă la
punct, pregătirea personalului nu este corespunzătoare.
Bilanţul de materiale serveşte la urmărirea circulaţiei materialelor într-o instalaţie,
la stabilirea consumurilor specifice, la evidenţierea acumulărilor, la dimensionarea
utilajelor şi stabilirea capacităţilor de producţie pentru instalaţiile ce se proiectează.
Pentru exploatarea unor instalaţii noi, bilanţul de materiale permite descoperirea
pierderilor de materiale, a strangulărilor în producţie, cunoaşterea compoziţiilor şi a
cantităţilor de produse secundare şi de impurităţi, precum şi alegerea optimă a
posibilităţilor de minimizare a acestora, astfel încât procesul să decurgă la parametrii
optimi.

Tabelul 1.1. Bilanţ de materiale tabelar.

MATERIALE MATERIALE
kg % kg %
INTRATE IEŞITE

Materia primă M1 Produs finit M3


Material auxiliar M2 Produs secundar M4
Pierderi M5
Total M1+M2 100 Total M3+M4+M5 100

Bilanţul de materiale intră în alcătuirea modelului matematic al procesului


tehnologic analizat, în vederea alegerii tipului de utilaj, a schemei tehnologice optime,
calculul regimului optim de lucru, determinarea stabilităţii în funcţionare a utilajelor.
Unele modele matematice ale procesului servesc ca bază pentru automatizarea complexă
a acestuia.

1.5. Bilanţul energetic

Bilanţul energetic pune în evidenţă energiile care intervin într-o instalaţie, sau într-
un proces tehnologic, deoarece orice transformare a materiilor prime într-un produs finit
se desfăşoară cu un aport de energie.
Bilanţul energetic este o aplicaţie a legii conservării energiei, conform căreia
cantitatea de energie introdusă într-un sistem trebuie să fie egală cu cantitatea de energie
obţinută în urma efectuării procesului respectiv (scoasă din sistem). Ecuaţia de bilanţ
energetic este:

24
CAPITOLUL I – Procese tehnologice - caracteristici tehnice şi economice

¦ Ei + ¦ E a = ¦ E r + ¦ Ee + E p (1.32)

unde: ¦ E i - suma energiilor care intră în sistem; ¦ E a - suma energiilor care se aflau în
sistem în momentul iniţial; ¦ E r - suma energiilor rămase în sistem în momentul final al
duratei pentru care se stabileşte bilanţul; ¦ E e - suma energiilor ieşite din sistem;
Ep - energia pierdută în exterior.
În bilanţul energetic pot interveni următoarele forme de energie:
- energia potenţială: Epot = m.g.z;
1
- energia cinetică: E c = m ⋅ v 2 ;
2
- energia internă: U = m.u;
- lucrul exterior: Le = m.p.v;
- energia mecanică: W;
- căldura introdusă din exterior: Q;
- alte energii: electrică, magnetică, luminoasă etc.
S-au utilizat următoarele notaţii: m - masa; g - acceleraţia gravitaţională;
z - înălţimea, sau distanţa pe plan orizontal; v - viteza; u - energia internă a unităţii de
masă; p - presiunea; v - volumul pe unitatea de masă.
Pentru multe procese tehnologice bilanţul energetic se poate întocmi numai ca
bilanţ termic:

¦(m ⋅ ∆h) i + ¦(m ⋅ ∆h) a + Q = ¦(m ⋅ ∆h) r + ¦(m ⋅ ∆h) e (1.33)

unde: ∆h - variaţia de entalpie pe unitatea de masă, egală cu diferenţa dintre entalpia


materialului (h) şi entalpia materialului la temperatura de referinţă (298 K):

∆h = h - ht (1.34)

Entalpia este funcţia termodinamică ce însumează energia internă şi lucrul exterior


necesar pentru ocuparea de către sistem a volumului său propriu, la presiunea de lucru.
Se notează cu h, dacă se exprimă în unităţi de energie pe unitatea de masă, sau cu H,
când se exprimă în unităţi de energie pe kmol. Deci, expresia entalpiei este:

H = U + p ·V (1.35)

Ca şi energia internă, U, entalpia unui sistem nu poate fi măsurată direct, ceea ce se


poate măsura fiind numai diferenţa între două stări, deci variaţia de entalpie, ∆H.
Variaţia de entalpie ∆H se calculează din căldura specifică a materialului (c) şi diferenţa
de temperatură, dată de relaţia:

c = α + β ⋅ t + γ ⋅ t2 (1.36)

în care α, β, γ sunt coeficienţi care depind de natura substanţei.


Prin urmare:
25
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

t2 t2
∆H = ³ c.dt = ³ ( α + β . t + γ . t (1.37)
2
) dt
t1 t1

Pentru reacţiile chimice, efectul termic al reacţiei este egal cu variaţia entalpiei
sistemului, respectiv cu diferenţa dintre entalpia produşilor de reacţie şi entalpia
reactanţilor:

∆H = ¦ν p . H p - ¦ν r . H r (1.38)

în care: vp şi vr sunt coeficienţii stoechiometrici ai reacţiei chimice.


După efectul termic, reacţiile chimice pot fi exoterme, endoterme şi fără efect
termic.
Reacţiile exoterme sunt reacţiile în care entalpia reactanţilor este mai mare decât
entalpia produşilor de reacţie, deci variaţia de entalpie este mai mică decât zero:

∆H < 0, când ¦ν r . H r > ¦ν p . H p (1.39)

Reacţiile care au loc în procesul de combustie sunt exoterme. Multe procese


chimice sunt exoterme şi în acest caz este necesară scoaterea unei cantităţi de energie
termică din sistem (răcirea sistemului), prin utilizarea unor schimbătoare de căldură -
răcitoare şi utilizarea eficientă a căldurii produselor de reacţie.
Reacţiile endoterme sunt reacţiile în care entalpia reactanţilor este mai mică decât
entalpia produşilor de reacţie şi deci, variaţia de entalpie este mai mare decât zero:

∆H > 0, când ¦ν r . H r > ¦ν p . H p (1.40)

În cazul proceselor endoterme, reacţia se poate produce doar dacă se dă sistemului


o anumită cantitate de energie. De exemplu, obţinerea cimentului se realizează numai
prin topirea la aproximativ 1400°C a amestecului de var, argilă şi alte adausuri. La
temperatura ambiantă, materiile prime nu se combină.
Procesele chimice fără efect termic nu sunt influenţate de creşterea, sau scăderea
temperaturii, ci de alţi factori, cum ar fi presiunea, lumina etc.
Bilanţul energetic se întocmeşte pentru o durată determinată (oră, zi, an, durata
prelucrării unei şarje). Din ecuaţia de bilanţ se stabilesc pierderile în exterior, se
dimensionează utilajele, se urmăreşte consumul de energie. Se pot întocmi:
- bilanţul total energetic pentru întreaga instalaţie;
- bilanţuri parţiale pentru un aparat, sau o porţiune de aparat.
La nivelul întreprinderilor se stabileşte bilanţul energetic real. Bilanţul normat
rezultă din cel real, reducând pierderile prin măsuri tehnico-organizatorice.
În situaţia în care pierderile se elimină, sau se reduc la minim, rezultă bilanţul
optim.

26
CAPITOLUL I – Procese tehnologice - caracteristici tehnice şi economice

Rezumat
Tehnologia se ocupă cu studiul operaţiilor şi proceselor tehnologice prin care
materiile prime sunt transformate în produse. Procesele tehnologice reprezintă
totalitatea operaţiilor concomitente sau ordonate în timp pentru obţinerea unui produs
prin sinteză, prelucrare sau asamblare. Procesele tehnologice industriale fiind foarte
diverse se clasifică după mai multe criterii. Procesele tehnologice se caracterizează
prin factori, sau variabile,ce intervin la intrarea şi ieşirea din proces, sau pe parcurs
(intermediari).
Pentru aprecierea proceselor tehnologice se utilizează indicatori tehnici,
economici, tehnico-economici, sociali, de mediu ş.a. Principalii indicatori tehnico-
economici sunt: -de consum (ex. consumuri specifice, randamente); - de utilizare
intensivă (producţia specifică, gradul de utilizare a capacităţii de producţie) şi
extensivă (indicii de activitate şi respectiv de inactivitate); - de calitate (standarde,
norme,caiete de sarcini); - de mecanizare/automatizare.
În procese se calculează bilanţuri de materiale şi de energie, ca expresii ale
legilor conservării masei/energiei.

Cuvinte cheie
proces tehnologic
flux tehnologic
operaţie
fază de fabricaţie
variabile
consumuri specifice
randamente
producţie specifică
grad de utilizare a capacitaţii de producţie
fiabilitate
standardizare
grad de mecanizare/automatizare
bilanţuri

Bibliografie suplimentară
1. Socolescu A., Angelescu A.,”Bazele tehnologiei industriale”, Ed.ASE,
Bucureşti, 2001;
2. Ciobotaru V., Angelescu A., Vişan S., „Progres
tehnic,calitate,standardizare”, Ed.ASE, Bucureşti, 2001;
3. Băloiu L.M., Frăsineanu I., „Gestiunea inovaţiei”, Ed. Economică, Bucureşti,
2001;
4. Olaru M., „Managementul calităţii”, Ed. Economică, Bucureşti, 1995;
5. Fleser T., „Mentenanţa utilajelor tehnologice”, Ed.Tehnică, Bucureşti, 1998.

27
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

Întrebări recapitulative
1. Ce reprezintă procesul tehnologic?
2. Care este diferenţa dintre faza de fabricaţie şi operaţia tehnologică?
3. Ce sunt procesele tehnologice continue?
4. Cum se clasifică procesele tehnologice după nivelul dezvoltării tehnologice?
5. Care sunt diferenţele dintre variabilele comandabile şi cele necomandabile?
6. Ce sunt consumurile specifice?
7. Cum se defineşte randamentul total al unui proces tehnologic?
8. Ce reprezintă fiabilitatea unui produs?
9. Cum se clasifică standardele după modul de elaborare?
10. Cum se clasifică bilanţurile de materiale?
11. De ce se utilizează bilanţurile energetice în activitatea economică?

28
CAPITOLUL II –$XWRPDWL]DUHDFLEHUQHWL]DUHDúLURERWL]DUHDSURFHVHORUWHKQRORJLFH

CAPITOLUL II

AUTOMATIZAREA, CIBERNETIZAREA
ù,52%27,=$5($

PROCESELOR TEHNOLOGICE
CUPRINS

2.1. Clasificarea sistemelor automate


3URSULHW LOHVLVWHPHORUDXWRPDWH

6LVWHPHFRQYHQ LRQDOHGHDXWRPDWL]DUH6LVWHPHGHUHJODUHDXWRPDW  65$

2.6LVWHPHFXVWUXFWXU HYROXDW &RQGXFHUHDSURFHVHORUWHKQRORJLFHFXFDOFXODWRDUHGH


proces (cibernetizarea)
2.5. Optimizarea proceselor tehnologice
$XWRPDWL]DUHDIOH[LELO úLURER LLLQGXVWULDOL

Realizarea unor valori optime ale indicatorilor tehnico-economici în industrie,


GHSLQGHvQPDUHP VXU GHH[DFWLWDWHDFXFDUHVHUHVSHFW UHJLPXOWHKQRORJLFSUHVFULV

/D SHUWXUED LL DOH SDUDPHWULORU GH OXFUX OD LHúLUHD DFHVWRUD GLQ OLPLWHOH DGPLVH VFDGH

SURGXF LD VSHFLILF  úL FDOLWDWHD SURGXVHORU 'H DFHHD HVWH QHFHVDU  VHVL]DUHD OD WLPS D

DEDWHULORU GH OD SDUDPHWULL GH OXFUX úL DQXODUHD UDSLG  D HIHFWHORU vQ FDGUXO DFHOHLDúL

ID]H D SURFHVXOXL WHKQRORJLF vQ YHGHUHD SUHvQWkPSLQ ULL GHUHJO ULL DOWRU ID]H DOH

procesului. Mediul toxic sau exploziv, lucrul lD WHPSHUDWXUL OLPLW  VDX vQ FRQGL LL GH

UDGLD LL SXWHUQLFH OLPLWHD]  SRVLELOLWDWHD FRQWUROXOXL úL UHJO ULL PDQXDOH D SURFHVXOXL

WHKQRORJLFIDSWFDUHLPSXQHFRQGXFHUHDGHODGLVWDQ DDFHVWXLD

Automatizarea s-a impus în conducerea proceselor continue, a liniilor de


asamblare complexe, în pilotarea vehiculelor moderne (avioane, vapoare, nave
VSD LDOH  FRQGXFHUHD FHQWUDOHORU HOHFWULFH vQ VSHFLDO FHOH QXFOHDUR-electrice), în

PHGLFLQ  HWF H[WLQ]kQGX-VH DVW ]L vQ WRDWH GRPHQLLOH WUDQVSRUWXUL VHUYLFLL

aJULFXOWXU FDVQLFDJUHPHQWúD 
Prin automatizare VH vQ HOHJH HFKLSDUHD XQHL LQVWDOD LL FX XQ GLVSR]LWLY
DXWRPDWL]DUH V  DVLJXUH UHDOL]DUHD XQHL RSHUD LL VDX D XQXL SURFHV vQ DQXPLWH FRQGL LL

GDWH RSWLPH  VXE FRQWUROXO SHUVRQDOXOXL RSHUDWRU GDU I U  LQWHUYHQ LD QHPLMORFLW  D

DFHVWXLD ,QVWDOD LD DXWRPDWL]DW  vPSUHXQ  FX GLVSR]LWLYXO GH DXWRPDWL]DUH IRUPHD] 

sistemul automat de conducere a procesului.


6LVWHPHOHGHFRQGXFHUHDXWRPDW UHDOL]HD] 

29
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

- UHJODUHD SDUDPHWULORU IXQF LRQDOL WHPSHUDWXU  SUHVLXQH , debit, nivel,


IUHFYHQ  WXUD LH WHQVLXQH HWF  FX PHQ LQHUHD ORU vQ OLPLWHOH LPSXVH

optime;
- XUP ULUHD P ULPLORU UH]XOWDWH OD LHúLUHD GLQ SURFHV úL UHDOL]DUHD VFKLPE ULL

ORUvQIXQF LHGHPRGLILFDUHDRELHFWLYHORU

- LQYDULDQ D P ULPLORU UH]XOWDWH OD LHúLUHD GLQ SURFHV ID  GH DF LXQHD

SHUWXUED LLORU

- optimizarea regimului de lucru.


Efectele tehnico-HFRQRPLFH RE LQXWH SULQ DXWRPDWL]DUHD SURFHVHORU WHKQRORJLFH
VXQWXUP WRDUHOH

ƒ FUHúWHUHDUDQGDPHQWXOXLXWLODMHORUDLQVWDOD LLORUGDWRULW UHGXFHULLWLPSXO ui


GH SRUQLUH úL DWLQJHUHD UHJLPXOXL RSWLP GH IXQF LRQDUH SUHFXP úL D

UHVSHFW ULLDFHVWXLUHJLPDUHGXFHULLWLPSXOXLGHVWD LRQDUHGDWRULW RSULULORU

accidentale;
ƒ scoaterea omului din medii agresive chimic, radioactiv, termic, fonic, de la
vQ O LPLDGkQFimi mari etc.

ƒ UHGXFHUHD FRQVXPXULORU VSHFLILFH GH PDWHULDOH úL GH HQHUJLH GDWRULW 

UHVSHFW ULL ULJXURDVH D SDUDPHWULORU GH OXFUX úL H[SORDW ULL LQVWDOD LHL vQ

regim optim;
ƒ vPEXQ W LUHDFDOLW LLSURGXVHORUUHGXFHUHDQXP UXOXLGHUHEXWXUL

ƒ FUHúWHUHD GXUDWHL GH IXQF LRQDUH D XWLODMHORU SULQ vQGHS UWDUHD

VXSUDVROLFLW ULORUDúRFXULORUvQH[SORDWDUHHOLPLQkQGX]XUDSUHPDWXU 

ƒ UHGXFHUHD HIHFWHORU SROXDQWH DVXSUD PHGLXOXL DPELDQW GDWRULW  vQFDGU ULL vQ

OLPLWHOHSUHVFULVHGHIXQF LRQDUHFRQWUROXODVXSUDVXEVWDQ HORUHOLPLQDWHGLQ

VLVWHP EORFDUHD DXWRPDW  D LQVWDOD LHL vQ FD]XO GH HOLPLQDUH D XQRU QR[H

avertizarea în cazul de avarie etc.


ÌQSODQVRFLDOLQWURGXFHUHDDXWRPDWL] ULLFLEHUQHWL] ULLúLURERWL] ULL DFRQGXVOD

XUP WRDUHOHDVSHFWH

¾ modificarea caraFWHUXOXL PXQFLL SULQ HOLPLQDUHD VW ULL GH HIRUW RERVLWRU GH

UXWLQ GHREVHUYDUHPHPRUDUH

¾ FUHúWHUHD VHFXULW LL PXQFLL SULQ HOLPLQDUHD SHULFROXOXL SURGXFHULL

exploziilor, incendiilor etc.;


¾ vPEXQ W LUHD FRQGL LLORU GH PXQF  SULQ SODVDUHD RSHUDWRUXOXL X man la
GLVWDQ ID GHVXUVHOHGH]JRPRWYLEUD LLWHPSHUDWXULvQDOWHQR[HHWF

¾ UHGXFHUHD QXP UXOXL GH RSHUDWRUL XPDQL DQJDMD L vQ FRQGXFHUHD úL FRQWUROXO

SURFHVHORUGHSURGXF LH

2.1. Clasificarea sistemelor automate

6LVWHPHOHDXWRPDWHVHFODVLILF GXS XUP WRDUHOHFULWHULL

,'XS IHOXODF LXQLLDXWRPDWXOXLDVXSUDLQVWDOD LHL

- VLVWHPHDXWRPDWHFXFRPDQG FRQWLQX vQFDUHDF LXQHDDXWRPDWXOXLDVXSUD

LQVWDOD LHLQXVHvQWUHUXSHSHWRDW GXUDWDSURFHVXOXLGHFRPDQG 

30
CAPITOLUL II –$XWRPDWL]DUHDFLEHUQHWL]DUHDúLURERWL]DUHDSURFHVHORUWHKQRORJLFH

- VLVWHPH DXWRPDWH FX FRPDQG  GLVFRQWLQX , la care comanda se transmite la


LQWHUYDOHGHWLPSFDUHVHUHSHW GXS DQXPLWHOHJL

,,ÌQIXQF LHGHVFRSXOXUP ULW

ƒ VLVWHPH FX FRPDQG  - program - DXWRPDW  SHQWUX UHDOL]DUHD XQRU RSHUD LL

VDX FLFOXUL GH OXFUX SH ED]D XQRU LQIRUPD LL SURJUDPD te, transmise dintr-un
dispozitiv tehnic;
ƒ VLVWHPH FX UHJODUH DXWRPDW  SHQWUX PHQ LQHUHD XQXL DQXPLW UHJLP GH OXFUX

-SDUDPHWULLWHKQRORJLFL WHPSHUDWXU SUHVLXQHGHELWYLWH] GHWUHFHUHHWF 

la nivel prestabilit;
ƒ VLVWHPHGHVHPQDOL]DUHDXWRPDW SHED]DXQXLFRGFRQYHQ LRQDO

ƒ VLVWHPHGHDYHUWL]DUHDXWRPDW SHQWUXLQGLFDUHDDSDUL LHLXQRUQRLFRQGL LLvQ

procesul tehnologic;
ƒ VLVWHPH GH SURWHF LH DXWRPDW  SHQWUX SUHYHQLUHD GHS úLULL OLPLWHORU GH OXFUX

admisibile;
ƒ VLVWHPH GH EORFDUH DXWRPDW  SHQWUX vPSLHGLFDUHD HIHFWX ULL XQRU RSHUD LL

LQFRUHFWHQHGRULWHDYDULLHYDFX ULGHSURGXVHQRFLYHHWF

,,,'LQSXQFWGHYHGHUHDOFRPSOH[LW LLVWUXFWXULLVLVWHPXOXLDXWRPDWVHGLVWLQJ

- VLVWHPHFRQYHQ LRQDOHGHDXWRPDWL]DUH

- VLVWHPHFRPSOH[HFXVWUXFWXU HYROXDW 

6LVWHPHOH FRQYHQ LRQDOH GH DXWRPDWL]DUH sunt realizate cu regulatoare


FRQYHQ LRQDOHúLVHXWLOL]HD] SHQWUX

ƒ PHQ LQHUHDFRQVWDQW D XQRUSDUDPHWUL WHKQRORJLFLFkQGVH QXPHVF VLVWHPH

GHUHJODUHDXWRPDW FXUHIHULQ IL[ 

ƒ PRGLILFDUHD DXWRPDW  D XQXL SDUDPHWUX WHKQRORJLF GXS  XQ SURJUDP

SUHVWDELOLW VDX vQ IXQF LH GH DOW SDUDPHWUX WHKQRORJLF FkQG VH QXPHVF

VLVWHPHGHXUP ULUHDXWRPDW FXP ULPHGHUHIHULQ PRELO 

6LVWHPHOH FX VWUXFWXU  HYROXDW  UHDOL]HD]  IXQF LXQL FRPSOH[H GH FRQGXFHUH

DXWRPDW  vQ FRQFRUGDQ  FX DQXPL L LQGLFDWRUL GH SHUIRUPDQ  SULQ XWLOL]DUHD

calculatoarelor analogice sau numerice. Comenzile elaborate de sistemul automat


FRPSOH[GHWHUPLQ PHQ LQHUHDLQGLFDWRULORUGHSHUIRUPDQ  ODYDORULH[WUHPH PLQLPH

VDX PD[LPH  vQ FRQGL LD DF LXQLL SHUWXUED LLORU 'H DFHHD vQ DFHVW WLS GH VLVWHPH VH

GLIHUHQ LD] VLVWHPHH[WUHPDOHDGDSWLYHúLVLVWHPHRSWLPDOH

3URSULHW LOHVLVWHPHORUDXWRPDWH

3HUIRUPDQ HOH VLVWHPHORU DXWRPDWH UH]XOW  GLQ SURSULHW LOH ORU VHQVLELOLWDWH

rapiditate, sWDELOLWDWHúLSUHFL]LHLQGLIHUHQWGHFLUFXLW
Sensibilitatea UHSUH]LQW  LQWHUYDOXO PLQLP GH WLPS vQ FDUH WUHEXLH V  YDULH]H
P ULPHDFDUHVHUHJOHD]  xi, xe SHQWUXFDVLVWHPXODXWRPDWV VHGHFODQúH]H

Rapiditatea VH UHIHU  OD FDSDFLWDWHD VLVWHPHORU DXWRPDWH GH D U VSXQGH FkW PDL
UDSLGODDF LXQHDSHUWXUED LLORU

Stabilitatea HVWH FDUDFWHUL]DW  SULQ DPRUWL]DUHD UDSLG  D RVFLOD LLORU P ULPLL GH

intrare (xi FkQGDXORFYDULD LLEUXúWHDOHDFHVWHLD


3HUIRUPDQ HOHVLVWHPHORUDXWRPDWHGHILQHVFSUHFL]LDDFHVWRUDúLVHSRWDSUHFLDSH

31
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

ED]D DQDOL]HL U VSXQVXOXL LQGLFLDO 3HQWUX H[HPSOLILFDUH VH DQDOL]HD]  FRPSRUWDUHD

sistemelor automate la o SHUWXUED LH GH WLS WUHDSW  SHUWXUED LD FHD PDL GLILFLO  FDUH
SRDWH V  DSDU  vQWU-XQ VLVWHP RELúQXLW  'DF  VLVWHPXO U VSXnde convenabil la o

SHUWXUED LH WUHSWDW  vQ PRG FHUW VH YD FRPSRUWD PDL ELQH OD SHUWXUED LL PDL PLFL

5 VSXQVXO VLVWHPXOXL DXWRPDW OD SHUWXUED LL GH WLS WUHDSW  vQ IXQF LH GH WLPS SRDUW 

numele de U VSXQVLQGLFLDO (fig. 2.1.).


Factorul de amortizare a oscLOD LLORUfHVWHGDWGHXUP WRDUHDUHOD LH

3
f=1- (2.1)
1

3HUIRUPDQ HOH SH FDUH WUHEXLH V  OH vQGHSOLQHDVF  VLVWHPHOH DXWRPDWH VH SRW

H[SULPDvQIHOXOXUP WRU

¾ to ≤ to impus GHFL DWLQJHUHD SHQWUX SULPD GDW  D QRLL YDORUL LPSXVH WUHEXLH V  VH

IDF FkWPDLUDSLG

¾ tr ≤ tr impus, unde trLPSXVHVWHRYDORDUHVWDELO LPSXV FkWPDLPLF 


¾ σ1 ≤ σimpus FRQGL LH FH DSDUH vQWUXFkW QX WRDWH VLVWHPHOH SURFHVHOH  VXSRUW 

GHS úLUHDOLPLWHORULPSXVHSULQWHKQRORJLDUHVSHFWLY 

¾ εst ≤ εst impus DFHDVW  SHUIRUPDQ  LQGLF  SUHFL]LD GH UHJODUH GH HD GHSLQGH vQ

PDUHP VXU FDOLWDWHDSURGXVXOXLIDEULFDWvQLQVWDOD LDDXWRPDWL]DW 

)LJ5 VSXQVXOVLVWHPXOXLDXWRPDWODXQVHPQDOWUHDSW 

to -WLPSXOGHvQFHSXWDOSHUWXUED LHL
t1 - durataGHODDSDUL LDSHUWXUED LHLSkQ ODOLQLúWLUHDSURFHVXOXL GXUDWDUHJLPXOXL
tranzitoriu);
tc -WLPSXOGHFUHúWHUHGHODLQWUDUHDU VSXQVXOXLVLVWHPXOXLvQEDQGD-SkQ 
ODLHúLUHDGLQDFHDVW EDQG 

σ1 - suprareglajul, respectiv amplitudinea primei osFLOD LLDUHJLPXOXLWUDQ]LWRULX


εst -HURDUHDvQUHJLPVWD LRQDUGLIHUHQ DGLQWUHYDORDUHDSUHVFULV ODLQWUDUH
LGHDO úLYDORDUHDUHDO DP ULPLLGHLHúLUHvQUHJLPVWD LRQDU

5HJLPXO WUDQ]LWRULX VH FRQVLGHU  vQFKHLDW vQ PRPHQWXO vQ FDUH DEDWHULOH P ULPLL

32
CAPITOLUL II –$XWRPDWL]DUHDFLEHUQHWL]DUHDúLURERWL]DUHDSURFHVHORUWHKQRORJLFH

UHJODWH ID  GH YDORDUHD VWD LRQDU  VH vQFDGUHD]  úL U PkQ vQ OLPLWD +2% din valoarea
VWD LRQDU 

f ≥ f impus -IDFWRUXOGHDPRUWL]DUHFHWLQGHF WUH


Un regim supra-DPRUWL]DW HVWH QHFRUHVSXQ] WRU GHRDUHFH GXUDWD UHJLPXOXL WUDQ]LWRULX
HVWHIRDUWHPDUHúLSULQXUPDUHLQWUDUHDvQUHJLPVWD LRQDUV -ar face foarte lent.

2.3. 6LVWHPHFRQYHQ LRQDOHGHDXWRPDWL]DUH

6LVWHPHGHUHJODUHDXWRPDW 65$

6LVWHPHOH FRQYHQ LRQDOH GH DXWRPDWL]DUH 65$  VH UHSUH]LQW  VLPEROLF

standardizat, prin schema-EORF ILJ  vQ FDUH VH LQGLF  HOHPHQWHOH FR mponente,
OHJ WXULOH GLQWUHDFHVWHHOHPHQWHP ULPLOHFDUH VHWUDQVPLWSULQDFHVWHOHJ WXULVHQVXO

GHWUDQVPLWHUHDODFHVWRUP ULPL6FKHPD EORFQXVHUHIHU ODFDUDFWHULVWLFLOHIL]LFHDOH


-
XQXLVLVWHPVSHFLILFFLQXPDLODUHOD LLOHIXQF LRQDOHGLQWUHGLIHULWHOHS U LDOHDFHVWXLD

ÌQSULQFLSLXvQSURFHVXOGHUHJODUHDXWRPDW VHSOHDF GHODXQVHPQDOGHLQWUDUH

FDUHHVWHRP ULPHGHFRPDQG  qi LQGHSHQGHQW GHSURFHVúLUHSUH]LQW XQSDUDPHWUX

DODFHVWXLDGHH[HPSOXGHELWWHPSHUDWXU SUHVLXQHYLWH]  GHWUHFHUHDúFKLHUHHWF 

FRPSR]L LHS+HWF

ÌQWUXFkW VHPQDOHOH WUDQVPLVH GH P ULPHD GH LQWUDUH DX vQ PDMRULWDWHD FD]XULORU R

HQHUJLH FX PXOW PDL PLF  GHFkW FHD QHFHVDU  DF LRQ ULL HOHPHQWHORU GH H[HFX LH

P ULPHDGHLQWUDUHHVWHDPSOLILFDW SULQ intermediul unui dispozitiv de amplificare sau


de conversie Ae, Aj.

ez
N
ez

i a c c’ m ep e
D
D R Ae E P
RA
r
r’ e
Ai M

Fig. 2.2. 6FKHPDEORFDXQXLVLVWHPGHUHJODUHDXWRPDW  65 A).


P - procesul reglat; M - traductor; RA - regulator automat: D - HOHPHQW GH FRPSDUD LH
R - element de reglare; E - RUJDQ GH H[HFX LH 1 - EORF ILFWLY GH LQWURGXFHUH D SHUWXUED LHL
(parte din proces); e -P ULPHGHLHúLUH-SDUDPHWUXFDUHVHUHJOHD] Hp -FRPSRQHQWDP ULPLL
GH LHúLUH GDWRULW  SURFHVXOXL Hz - FRPSRQHQWD P ULPLL GH LHúLUH GDWRULW  SHUWXUED LHL ]

r - P ULPHD GH LHúLUH D WUDGXFWRUXOXL UHDF LD  L - P ULPHD GH LQWUDUH D FLUFXLWXOXL UHIHULQ D 
a - P ULPHD DEDWHULL D = i - U  VDX P ULPH GH DF LRQDUH F - P ULPHD GH FRPDQG  GDW  GH
regulator; m - P ULPHDGHH[HFX LH$e, Aj - amplificatoare.

În schema-EORF D VLVWHPXOXL GH UHJODUH DXWRPDW  65$  P ULPHD GLQ SURFHV

SHQWUX FDUH VH UHDOL]HD]  UHJODUHD DXWRPDW  HVWH P ULPHD GH LHúLUH e GHQXPLW  úL

33
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

parametru reglat. Prin reglarHD DXWRPDW  VH XUP UHúWH RE LQHUHD XQHL DQXPLWH YDORUL
pentru parametrul reglat e FDUH SRDWH IL LQIOXHQ DW vQ WLPSXO GHVI úXU ULL SURFHVXOXL GH
XQHOHSHUWXUED LLFXPDUILGHELWFRQFHQWUD LHWHPSHUDWXU SUHVLXQHS+- ez.

0 ULPHDGHSHUWXUED LHLQWHUYLQHvQFLUFXLWXOGHUHJODUHDXWRPDW SULQEORFXO1úL

DF LRQHD]  SULQ P ULPHD ez DVXSUD P ULPLL GH LHúLUH ep din proces, astfel încât, prin
DSOLFDUH OHJLL VXSUDSXQHULL FDX]HORU úL HIHFWHORU P ULPHD GH LHúLUH GLQ FLUFXLW GHYLQH

e = ep + ez
În cazul în FDUH HIHFWXO SHUWXUED LHL QX SRDWH IL QHJOLMDW P ULPHD GH LHúLUH GLQ
proces eLQWU vQWUDGXFWRUXOMVLWXDWSHOLQLDGHUHDF LHDFLUFXLWXOXLGHUHJODUHGLQFDUH
LHVH FD P ULPH GH UHDF LH r ÌQ HOHPHQWXO GH FRPSDUD LH D, din cadrul regulatorului

(C), sLWXDW SH OLQLD GLUHFW  D FLUFXLWXOXL LQWU  P ULPHD GH LQWUDUH i úL P ULPHD GH
UHDF LHr DPEHOHDXDFHHDúLQDWXU IL]LF úLVHIDFHGLIHUHQ DL– r = a.

'DF  a = 0, atunci i = r; i = HúLQXVHSURGXFHUHJODUHD


a ≠ 0 atunci i ≠ r, i ≠ e se prRGXFHUHJODUHDDXWRPDW 
0 ULPHD GH DF LRQDUH a LQWU  vQ GLVSR]LWLYXO GH UHJODUH 5  GLQ FDUH LHVH FD

P ULPH GH FRPDQG  c DFHDVWD HVWH R IXQF LH SUHVWDELOLW  GH P ULPHD a, respectiv de

GHULYDWHOH úL LQWHJUDOHOH DFHVWHLD vQ UDSRUW FX WLPSXO vQ IXQF LH GH tipul dispozitivului

de reglare.
0 ULPHD GH FRPDQG  c LQWU  vQ HOHPHQWXO GH H[HFX LH URELQHW FX PHPEUDQ  úL

UHVRUW SHQWUX PRGLILFDUHD GHELWXOXL GH H[HPSOX URELQHW FX PHPEUDQ  - resort pentru

SR]L LRQDUH úL PRGLILFDUHD SUHVLXQLL HWF  úL ILQDOL]HD]  DF Lunea regulatorului automat.

(OHPHQWXOGHH[HFX LH(H[HUFLW RDF LXQHGLUHFW DVXSUDSURFHVXOXLDVWIHOvQFkWV VH

DVLJXUHDWLQJHUHDYDORULLSUHVFULVHSHQWUXP ULPHDGHLHúLUHe.
În HOHPHQWXOGHH[HFX LHVHGHRVHEHVFGRX S U LGLVWLQFWH
- o parte de aF LRQDUH VHUYRPRWRU E1 FDUH SULPHúWH OD LQWUDUH P ULPHD GH
FRPDQG  cúLSURGXFHODLHúLUHRP ULPHLQWHUPHGLDU  xGHRELFHLGHQDWXU 

PHFDQLF 

- RSDUWHGHUHJODUHGHQXPLW 
organ de reglare, E2FDUHWUDQVIRUP P ULPHDx
SULPLW GHODVHUYRPRWRUvQP ULPHGHH[HFX LHm.

Servomotoarele pot fi dispozitive pneumatice, electrice sau hidraulice, iar


organele de reglare sunt mecanice sau electrice.

)LJ6FKHPDEORFDHOHPHQWXOXLGHH[HFX LH

În concluzie, UHJODUHD DXWRPDW  VH HIHFWXHD]  vQ FLUFXLW vQFKLV QXPLW EXFO  GH

UHJODUH DXWRPDW  9DORDUHD P ULPLL GH FRPDQG  HVWH HODERUDW  SH ED]D GHWHUPLQ ULL

P ULPLL GH LHúLUH D RELHFWLYXOXL FRQGXV ID  GH YDORDUHD LPSXV  DFHVWHL P ULPL

&RPDQGD IXUQL]DW  GH GLVSR]LWLYXO GH DXWRPDWL]DUH HVWH WUDQVPLV  LQVWDOD LHL

tehnologice - obiectivul condus, prin elemenWXO GH H[HFX LH DO VLVWHPXOXL FDUH

34
CAPITOLUL II –$XWRPDWL]DUHDFLEHUQHWL]DUHDúLURERWL]DUHDSURFHVHORUWHKQRORJLFH

DF LRQHD]  vQ YHGHUHD VDWLVIDFHULL RELHFWLYHORU UHJO ULL DXWRPDWH ,QIRUPD LD GHVSUH

HYROX LD LHúLULL VLVWHPXOXL HVWH SUHOXDW  SULQ OHJ WXUD LQYHUV  GH UHDF LH FX DMXWRUXO

WUDGXFWRUXOXL úLDGLVSR]LWLYXOXLGHFRQYHUVLH FRQYHUWRUFDUHDVLJXU FRPSDWLELOLWDWHD


-
P ULPLLGHLHúLUHFXP ULPHDGHLQWUDUHSUHVFULV 

Circuitul de reglare HVWH DOF WXLW GLQ WRWDOLWDWHD GLVSR]LWLYHORU HOHPHQWHORU GH

DXWRPDWL]DUHúLDLQVWDOD LHLVDXDSURFHVXOXLFHVHVXSXQHUHJODMXOXLúLVHFRP pune din:


- FDOHD GLUHFW  vQ FDUH VXQW VLWXDWH UHJXODWRUXO HOHPHQWXO GH H[HFX LH úL

HOHPHQWXODXWRPDWL]DWFDRELHFWLYDOUHJO ULL

- FDOHD LQYHUV  FDOHD GH UHDF LH  vQ FDUH HVWH VLWXDW HOHPHQWXO GH P VXU 

WUDGXFWRUXO  úL HOHPHQWXO GH FRQYHUVLH D P ULPLL P


surate în semnal,
comparabil cu cel din elementul de comparare (convertorul).
3ULQ UHJODUH DXWRPDW  VLVWHPXO GHYLQH LQVHQVLELO OD SHUWXUED LL GHRDUHFH

HIHFWXO DFHVWRUD DVXSUD LHúLULL HVWH FRQWURODW SULQ vQFKLGHUHD EXFOHL GH UHJODUH úL

FRPSHQVDW GH F WUH GLVSR]LWLYXO GH DXWRPDWL]DUH FDUH RIHU  R P ULPH GH FRPDQG  SH

baza unei legi prestabilite.

$SDUDWHúLHFKLSDPHQWH

3HQWUX UHDOL]DUHD VLVWHPHORU GH UHJODUH DXWRPDW  VH XWLOL]HD]  DSDUDWH úL

echipamente de o mare diversitate, ca: traductoare, regulatoare automate, elemente de


H[HFX LHGLVSR]LWLYHGHVHPQDOL]DUHFRPDQG úLLQWHUEORFDUHHWF

(OHPHQWHSHQWUXP VXUDUHDSDUDPHWULORU7UDGXFWRDUH

ÌQ FDGUXO LQVWDOD LLORU GH DXWRPDWL]DUH traductorul HVWH XQ HOHPHQW FDSDELO V 
P VRDUHXQSDUDPHWUXWHKQRORJLFúLV -l transforme într-RDOW P ULPHIL]LF DSW GHD
ILWUDQVPLV ODGLVWDQ FDLQIRUPD LHDVXSUDP VXU WRULLVXEIRUP GHVHPQDO

7UDGXFWRUXOILLQGXQDSDUDWGHP VXU WUHEXLHV FRUHVSXQG GLQSXQFWGHYHGHUH

metrologic, respectiv s  DLE  XQHOH FDUDFWHULVWLFL IXQF LRQDOH FD JDP  úLVDX GRPHQLX

GH P VXUDUH SUHFL]LH VHQVLELOLWDWH KLVWHUH]LV UHSURGXFWLELOLWDWH OLPLWH GH IXQF LRQDUH

în mediul ambiant, termostabilitate, fiabilitate etc.


Clasificarea traductoarelor VH UHDOL]HD]  GXS  XUP WRDUHOH FULWHULL PDL

importante:
,'XS QDWXUDVHPQDOXOXLLQIRUPD LRQDOHPLVGHDGDSWRU

- traductoare cu semnal pneumatic unificat în gama 20-100 kPa sau


traductoare pneumatice;
- traductoare cu semnal electric, unificat sau neunificat, de curent continuu, în
diverse game (420 mA; 10- P$ úD  FXQRVFXWH VXE GHQXPLUHD GH
traductoare electronice.
,, ÌQ IXQF LH GH HOHPHQWHOH VHQVLELOH UHVSHFWLY GHWHFWRDUHOH XWLOL]DWH vQ

FRQVWUXF LDDSDUDWHORUGHP VXUDW

- traductoare cu detectoare mecanice: elemente elastice, plutitoare, elemente


GHGHSODVDUHOLQLDU VDXURWDWLY 

- traductoare cu detectoare electrice sau electronice: electrozi termoelectrozi,


rezistive, capacitive, fotocelule, piezoelectrice etc.;
- WUDGXFWRDUHFXGHWHFWRDUHGHUDGLD LL

35
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

III. Clasificarea GXS  SDUDPHWUXO P VXUDW WUDGXFWRDUH GH SUHVLXQH WHPSHUDWXU 

GHELWQLYHOS+FRQFHQWUD LHDQDOL] FKLPLF GHFRPSR]L LHHWF

Elementul comun - adaptorul


Adaptorul este un element comun pentru seria de traductoare a unui sistem
unificat al aparatelor GH DXWRPDWL]DUH úL SRDWH IL pneumatic (semnal
mecanic → deplasare → semnal pneumatic), electronic - deplasare curent (semnal
mecanic → deplasare → semnal electric → tensiune, curent), electronic - tensiune
curent (semnal electric → tensiune → electric tensiune sau curent).
Adaptoarele pneumatice UHDOL]HD]  QXPDL FRQYHUVLD VHPQDOHORU PHFDQLFH
GHSODV UL GDWHGHHOHPHQWHOHVHQVLELOHvQVHPQDOSQHXPDWLFXQLILFDW

Adaptoarele electronice DFRSHU  vQWUHDJD JDP  GH VHPQDOH FDUH VXUYLQ GH OD
elementele sensibile transformându-le în semnale unificate de curent continuu în
diverse game: 2-10 mA; 4-20 mA.

Elemente sensibile pentru traductoare


a. Elementele sensibile pentru traductoarele de presiune.
În calitate de elemente elastice pentru traductoarele de presiune, se folosesc:
EXUGXIXUL PHPEUDQH WXEXO %RXUGRQ IXQF LRQDUH D F URU IXQF LRQDUH VH ED]HD]  SH

convertirea unei presiuni (de obicei peste 1 atm) într-R GHSODVDUH OLQLDU  DFHDVWD HVWH

XOWHULRU WUDQVIRUPDW  vQWU R P ULPH HOHFWULF  'HSODVDUHD UHDOL]DW  VXE DF LXQHD


-
SUHVLXQLLHVWHSUDFWLFSURSRU LRQDO FXSUHVLXQHDDSOLFDW DGLF VHVDWLVIDFHUHOD LD

d=K·P (2.2)

în care: d - GHSODVDUHD UH]XOWDW 


K - FRQVWDQW  GH SURSRU LRQDOLWDWH GHSHQGHQW  GH

GLPHQVLXQLOHJHRPHWULFHGHFRQVWUXF LHúLGHPR dulul de elasticitate al materialului


utilizat pentru elementul elastic; P -SUHVLXQHDDSOLFDW HOHPHQWXOXLHODVWLF

Materialele din care se construiesc elementele elastice (elementele sensibile cele


PDLVROLFLWDWHGLQSXQFWGHYHGHUHDOFRQGL LLORUGHIXQF LRQDUHFDPHGLLDJUHVLYH

WHPSHUDWXULULGLFDWHVDXVF ]XWHHWF VXQWDOLDMHOHGHFXSUX -fosfor, cupru-beriliu, alama


VDXR HOXULOHúLR HOXULOHLQR[LGDELOHGHWLSKDVWHOR\

6XE DF LXQHD SUHVLXQLL EXUGXIXO VH DOXQJHúWH ÌQ FD]XO PHPEUDQHL GDF  DVXSUD

XQHLIH HDDFHVWHLDVHH[HUFLW RSUHVLXQHS1SHFHDODOW ID RSUHVLXQHS2DWXQFLIRU D

H[HUFLWDW DVXSUDPHPEUDQHLHVWHGDW GHUHOD LD

F = (p2 - p1)·A (2.3)

în care: p1, p2 - presiuni (Pa); A - VXSUDID D PHPEUDQHL P2). Deplasarea membranei


HVVWHSURSRU LRQDO FXGLIHUHQ DGHSUHVLXQH

36
CAPITOLUL II –$XWRPDWL]DUHDFLEHUQHWL]DUHDúLURERWL]DUHDSURFHVHORUWHKQRORJLFH

Presiunea Presiunea
p1 p2

Presiunea

a b
Fig. 2.4. Elemente sensibile pentru traductoare de presiune.
a - element sensibil cu burduf;
b -HOHPHQWVHQVLELOFXPHPEUDQ 

2 FDWHJRULH LPSRUWDQW  GH WUDGXFWRDUH GH SUHVLXQH FX HOHPHQW VHQVLELO HODVWLF R

IRUPHD]  WUDGXFWRDUHOH VXE GHQXPLUHD GH presostate sau manometre cu contacte GDF 
DX úL XQ LQGLFDWRU /D DFHVWH DSDUDWe, locul adaptorului deplasare → semnal analogic

continuu (electric sau pneumatic) este luat de un dispozitiv cu contacte electrice -


UHJODELOHvQOLPLWHOHGRPHQLXOXLGHP VXUDUHDF LRQDWGHHOHPHQWXOVHQVLELO

$FHVWH DSDUDWH DX R ODUJ  XWLOL]DUH vQ LQVWDOD LLOH GH VXSUDYHJKHUH ILLQG IRORVLWH

SHQWUX VHPQDOL]DUHD GHS úLULL XQRU OLPLWH SUHVWDELOLWH VDX vQ LQVWDOD LLOH GH FRPHQ]L úL

LQWHUEORF ULDXWRPDWHDOHXWLODMHORUWHKQRORJLFH

Traductoarele electronice de presiune au elementele sensibile formate din


sesizoare piezorezistive integrate într-o punte Wheastone. Elementele sesizoare
SLH]RUH]LVWLYH FULVWDOH GH VLOLFLX GRSDWH FX LPSXULW L GH ERU  DX SURSULHWDWHD F  VXQW

IRDUWH VHQVLELOH OD YDULD LL DOH SUHVLXQLL YDULLQGX úL FRQGXFWDQ D SURSRU LRQDO FX
-
presiuQHDDSOLFDW 

'RPHQLLOH GH P VXUDUH DOH DFHVWRU WUDGXFWRDUH HOHFWURQLFH VXQW FRPSDUDELOH FX

FHOH DOH WUDGXFWRDUHORU FX HOHPHQW VHQVLELO HODVWLF vQ VFKLPE SHUIRUPDQ HOH VXQW QHW

superioare prin precizie, histerezis, sensibilitate.

b. Elemente sensibileSHQWUXWUDGXFWRDUHGHWHPSHUDWXU
(OHPHQWHOH VHQVLELOH vQWkOQLWH FXUHQW vQ WUDGXFWRDUHOH VDX LQVWDOD LLOH GH P VXUDUH

D WHPSHUDWXULL VXQW UH]HUYRDUHOH EXOE  WHUPRPHWULFH WHUPRFXSOHOH WHUPRUH]LVWHQ HOH

úLSLURPHWUHOHGHUDGLD LH

Rezervoarele (bulb) termometriceIXQF LRQHD] vQSULQFLSLXSHED]DOHJLORUIL]LFH

GH GLODWDUH YROXPHWULF  úL FUHúWHUH D SUHVLXQLL IOXLGHORU GH XPSOHUH OLFKLGH JD]H VDX

YDSRUL VDWXUD L DL XQRU VXEVWDQ H YRODWLOH  FX WHPSHUDWXUD 6XE LQIOXHQ D WHPSHUDWXULL

YDULD LDYROXPXOXLGHOLFKLGVDXYDULD LLOHYROXPXOXLúLSUHVLXQLLJD]XOXLVDXDYDSRULORU

VDWXUD L VH WUDQVPLW SULQ LQWHUPHGLXO XQXL WXE FDSLODU OD HOHPHQWXO VHQVLELO DO XQXL

37
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

WUDGXFWRUGHSUHVLXQHFDUHWUDQVIRUP DFHVWHYDULD LLvQWU -o deplasare GDF UHLP ULPH

poate fiFRQYHUWLW vQVHPQDOHHFKLYDOHQWHFXP ULPHDWHPSHUDWXULLFRQIRUPUHOD LHL

T = f(δ) (2.4)

Termocuplele DX OD ED]D SULQFLSLXOXL ORU GH IXQF LRQDUH DSDUL LD XQHL IRU H

WHUPRHOHFWURPRWRDUH(DWXQFLFkQGGRX PHWDOHGHQDWXU GLIHULW VXQWSXVH în contact


úLMRQF LXQLOHORU VXGXULOH VHJ VHVFODWHPSHUDWXULGLIHULWH 71úL72 ) (fig.2.5).
T2

Fig. 2.5. Termocuplu.


A A, B - metale diferite;
T1, T2 - temperaturile punctelor rece, respectiv cald;
V - milivoltmetru.
B

T1

7HQVLXQHDHOHFWURPRWRDUH8HVWHSURSRU LRQDO FXGLIHUHQ DGHWHPSHUDWXU GLQWUH

SXQFWXOFDOGúLSXQFWXOUHFHDOMRQF LXQLLWHUPRFXSOXOXL

U = α(T2 - T1) (2.5)

unde: α - FRQVWDQW  9. T1 - temperatura punctului rece, K; T2 - temperatura


punctului cald, K; U - tensiunea electromotoare (V).
'LIHUHQ D GH SRWHQ LDO FDUH FUHHD]  WHQVLXQHD HOHFWURPRWRDUH VH RE LQH GDWRULW 

electronilor. care în punctul cald al metalului au o energie mai mare decât în punctul
UHFH DO MRQF LXQLL 7HUPRFXSOHOH FRQYHUWHVF WHPSHUDWXUD vQWU-R P ULPH HOHFWULF  8 

FDUHSRDWHILWUDQVPLV ODGLVWDQ

Tabelul 2.1. Materiale pentru realizarea termocuplelor.


Materiale pentru termocuple Domeniul de utilizare ( o C)
3ODWLQ -3ODWLQ FX5KRGLX 0…1600
Fier - Constantan (55-60% Cu, 45-40% Ni) 190…760
Cupru - Constantan 200…371

7HUPRFXSOHOH VXQW PRQWDWH vQ WXEXUL GH SURWHF LH PHWDOLFH SHQWUX WHPSHUDWXUL

între 425-1250°C sau ceramice, pentru temperaturi cuprinse între 1050-1650°C.


(IHFWXOGHSURSDJDUHDOF OGXULLSULQWXEXOGHSURWHF LHSRDWHSURGXFHvQWkU]LHULGHSkQ 

OD  VHF vQ U VSXQVXO WHUPRFXSOXOXL OD R YDULD LH UDSLG  GH WHPSHUDWXU  7HQVLXQLOH

electromotoaUH JHQHUDWH GH WHUPRFXSOXUL VXQW GH RUGLQXO PLOLYRO LORU SkQ  OD VXWH

38
CAPITOLUL II –$XWRPDWL]DUHDFLEHUQHWL]DUHDúLURERWL]DUHDSURFHVHORUWHKQRORJLFH

de mV.
7HUPRUH]LVWHQ HOH VH ED]HD]  SH PRGLILFDUHD UH]LVWHQ HL HOHFWULFH D XQXL

FRQGXFWRUFXWHPSHUDWXUDFRQIRUPUHOD LHL

Rt = Ro(1+βt) (2.6)

în care: Rt - UH]LVWHQ D OD WHPSeratura t °C; Ro - UH]LVWHQ D OD WHPSHUDWXUD GH  °C;
β - FRHILFLHQWGHYDULD LHDUH]LVWHQ HLFXWHPSHUDWXUDt - temperatura.
0DWHULDOHOH vQWUHEXLQ DWH SHQWUX WHUPRUH]LVWHQ H WUHEXLH V  DLE  XQ FRHILFLHQW GH

YDULD LHDUH]LVWHQ HLFXWHPSHUDWXUD PDUHV ILHVWDELOHúLV SUH]LQWHRYDULD LHOLQLDU 

DUH]LVWHQ HLFXWHPSHUDWXUD

7HUPRUH]LVWHQ HOH VH UHDOL]HD]  VXE IRUPD XQRU ERELQH GLQ SODWLQ  VDX QLFKHO SH

un suport izolator, introdus într-XQ WXE GH SURWHF LH GLQ R HO VSHFLDO VDX PDWHULDO
ceramic. DomeniXOGHP VXUDUHDODFHVWRUDHVWHFXSULQVvQWUH-ƒ&úLƒ&
Termistorii sunt discuri, sfere sau bare din materiale semiconductoare cu
GLDPHWUXOGHFk LYDPPSkQ ODFPúLJURVLPHDGHFk LYDFP)XQF LRQDUHDDFHVWRUDVH

ED]HD]  SH YDULD LD OLQLDU  D UH]LVWHQ HL PDWHULDOHORU VHPLFRQGXFWRDUH vQ UDSRUW FX

WHPSHUDWXUD UHVSHFWLY OD vQF O]LUHD VHPLFRQGXFWRULORU vQ FDUH HOHFWURQLL DX R

PRELOLWDWH UHGXV  FUHúWH QLYHOXO HQHUJHWLF DO HOHFWURQLORU FUHúWH PRELOLWDWHD DFHVWRUD

astfel încât materialele izolatoare devin conductoare. "Pastilele" semiconductoare sunt


LQWURGXVH vQ vQYHOLúXUL GH SURWHF LH GLQ WHIORQ VDX DOWH PDWHULDOH WLPSXO GH U VSXQV OD

YDULD LDWHPSHUDWXULLDUHYDORULGHSkQ ODVHFXQGH

c. Elemente sensibile pentru traductoare de debit


DebitXO GH PDWHULDOH HVWH P ULPHD FDUH VH XUP UHúWH D IL UHJODW  vQ PDMRULWDWHD

VLVWHPHORU GH FRQGXFHUH DXWRPDW  VSHFLILFH SHQWUX FLUFXOD LD vQ LQVWDOD LL WHKQRORJLFH

(OHPHQWHOH SULPDUH FHOH PDL XWLOL]DWH GH P VXUDUH D GHELWHORU VXQW GLDIUDJPHOH

debitmetre rotametrice, tuburi (Venturi, Pitôt-3UDQGWO HWF  SHQWUX P VXUDUHD SUHVLXQLL

GLIHUHQ LDOHúD

Diafragmele IXQF LRQHD]  SH SULQFLSLXO P VXU ULL SUHVLXQLL GLIHUHQ LDOH SULQ

LQWURGXFHUHDvQFXUHQWXOIOXLGXOXLDXQHLVWUDQJXO ULUHVSHFWLYGLDIUDJPH'HELWXO , prin


VWUDQJXODUHD SURGXV  HVWH SURSRU LRQDO FX GLIHUHQ D GH SUHVLXQH vQDLQWH úL GXS 

strangulare.
'LDIUDJPHOH DX R FRQVWUXF LH VLPSO  FRVW UHGXV VH SRW LQVWDOD úL vQORFXL XúRU

IDSWFDUHDGHWHUPLQDWXWLOL]DUHDSHVFDU ODUJ DDFHVWRUHOHPHQWHSULPDUHGHP VXUDUH

3UHFL]LDGHP VXUDUHvQFD]XOXWLOL] ULLGLDIUDJPHLHVWHLQIOXHQ DW GHYDULD LLOHGH

GHQVLWDWHúLYLVFR]LWDWHDOLFKLGXOXLFDUHODUkQGXOORUGHSLQGGHWHPSHUDWXU 

Debitmetre rotametrice 0HWRGD SH FDUH VH ED]HD]  IXQF LRQDUHD DFHVWRU
deELWPHWUHSUHVXSXQHUHDOL]DUHDXQHLVXSUDIH HYDULDELOHSURSRU LRQDOHFXGHELWXOúLFX
R F GHUH GH SUHVLXQH UHODWLY FRQVWDQW  &HO PDL XWLOL]DW HVWH rotametrul cu plutitor  úL

tub conic ILJ  3OXWLWRUXO 3 VW  vQWU-R SR]L LH GH HFKLOLEUX vQWUH JUHXWDWHD VD úL
IRU HOHFDUHvOvPSLQJvQVXV$FHVWHIRU HSURYLQGLQPLúFDUHDSHFDUHRH[HUFLW IOXLGXO

vQ PLúFDUH DVXSUD SOXWLWRUXOXL ÌPSLQJHUHD HVWH SURSRU LRQDO  FX GLIHUHQ D GH SUHVLXQH

vQDLQWH úL GXS  SOXWLWRU ÌQ IHOXO DFHVWD SR]L LD SOXWLWRUXOXL FDUDFWHUL]HD]  GHELWXO

39
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

fluidului.

Fig. 2.6. Rotametru cu plutitor.

5RWDPHWUXO FXSULQGH úL GLVSR]LWLYHOH SQHXPDWLFH VDX HOHFWURQLFH FDUH SURGXF

semnalul necesar celorlalte elemente din sistemul de reglare.


/D DOHJHUHD HOHPHQWHORU GH P VXUDUH D GHELWXOXL WUHEXLH V  VH DLE  vQ YHGHUH

XUP WRDUHOH D specte: natura fluidului (lichid, gaz, vapori), puritatea lui (curat sau cu
VXVSHQVLL  úL SULQFLSDOHOH FRQVWDQWH IL]LFH OD SUHVLXQHD úL WHPSHUDWXUD GH OXFUX

GHQVLWDWH VDX JUHXWDWH VSHFLILF  YLVFR]LWDWH FRQGXFWLYLWDWH DJUHVLYLWDWH HWF  FkW úL

FRQGL LLOH GH SURFHV OLPLWH GH YDULD LH D GHELWXOXL SUHVLXQLL SLHUGHUH GH SUHVLXQH

VLJXUDQ vQIXQF LRQDUHHWF 

(OHPHQWHGHUHJODUHDXWRPDW 5HJXODWRDUHDXWRPDWH

/RFXO FHQWUDO vQ DQVDPEOXO XQXL VLVWHP GH UHJODUH DXWRPDW  65$  vO RFXS 

regulatorXO DXWRPDW 5 VDX 5$  FD HOHPHQW DMXVWDELO FDUH DVLJXU  R IXQF LRQDUH

JOREDO FXSHUIRUPDQ HGRULWHDVLVWHPXOXL

5ROXO UHJXODWRUXOXL DXWRPDW HVWH GH D HODERUD P ULPHD GH FRPDQG  c, pe baza
XQRU LQIRUPD LL FXOHVH DWkW GH OD SURFHVXO FRQGXV FkW úL GLQ H[WHULRU úL GH D SUHOXFUD

DFHVWHLQIRUPD LLvQFRQIRUPLWDWHFXRDQXPLW OHJHFXDQXPLWHLQVWUXF LXQLIL[DWHSULQ

vQV úLFRQVWUXF LDUHJXODWRUXOXL

6LVWHPHOH FRQYHQ LRQDOH DXWRPDWH VXQW UHDOL]DWH FX UHJXODWRDUH FRQYHQ LRQDOHDO

F URU DOJRULWP  GH FDOFXO DO comenzii este de tip P, I, PI, PD, PID, vQ IXQF LH GH
GHSHQGHQ DP ULPLLGHFRPDQG  cúLGHP ULPHDGHDF LRQDUH a.
5HJXODWRUSURSRU LRQDO 3

'HSHQGHQ D GLQWUH P ULPHD GH FRPDQG  c úL P ULPHD GH DF LRQDUH a este de
forma:
c = KR·a (2.7)

unde: KR = coeficientul de amplificare al regulatorului, sau factorul de


SURSRU LRQDOLWDWH

Regulator integral (I)


ÌQ DFHVW FD] GHSHQGHQ D P ULPLL GH FRPDQG  GH FHD GH DF LRQDUH HVWH GDW  GH

UHOD LD

40
CAPITOLUL II –$XWRPDWL]DUHDFLEHUQHWL]DUHDúLURERWL]DUHDSURFHVHORUWHKQRORJLFH

1
c=
Ti
∫ adt (2.8)

unde: Ti = timp iQWHJUDOFRQVWDQW FXGLPHQVLXQLOHXQXLWLPS

$FHVW WLS GH UHJXODWRU VH XWLOL]HD]  UDU úL VH UHDOL]HD]  vQ VSHFLDO FX GLVSR]LWLYH

hidraulice.
5HJXODWRUSURSRU LRQDOLQWHJUDO 3,

ÌQ DFHVW FD] P ULPHD c HVWH VXPD D GRX  S U L SULPD SDUWH KR·a, SURSRU LRQDO 

FXP ULPHDGHDF LRQDUH SDUWHD3 LDUDGRXDSDUWHSURSRU LRQDO FXLQWHJUDODP ULPLL

GHDF LRQDUHvQLQWHUYDOXOGHWLPSGDW SDUWHD, 

 1 
c = K R  a + ∫ adt  (2.9)
 Ti 
 

5HJXODWRUSURSRU LRQDOGHULYDWLY 3' 

 da 
c = K R  a + Td  (2.10)
 dt 

unde: Td FRQVWDQW GHQXPLW WLPSGHULYDWLYFXGLPHQVLXQLOHXQXLWLPS

5HJXODWRUSURSRU LRQDOLQWHJUDOGHULYDWLY 3,'

 1 da 
c = K R  a + ∫ adt + Td (2.11)
 Ti dt 

5HJXODWRUXO 3,' GXFH OD RE LQHUHD XQRU UHJO UL DXWRPDWH FX FHOH PDL EXQH

SHUIRUPDQ H

&ULWHULLOH GH DOHJHUH DOH UHJXODWRDUHORU VH ED]HD]  SH FRQVLGHUHQWH SUDFWLFH

Astfel, s-D VWDELOLW F  vQ UDSRUW FX P ULPHD UHJODW  FHD PDL IUHFYHQW  XWLOL]DUH D

UHJXODWRDUHORUDXWRPDWHFRQWLQXH HVWHvQ LQGXVWULDFKLPLF úLVHJUXSHD] vQ IXQF LHGH

P ULPHDUHJODW FDvQWDEHOXO

7DEHOXO8WLOL]DUHDUHJXODWRDUHORUFRQWLQXHvQIXQF LHGHP ULPHDUHJODW 

0 ULPHDUHJODW Tipul regulatorului continuu


Nivel P, PI
Debit PI
Presiune PI, PID
7HPSHUDWXU PID, PI

Din punct de vedere constructiv, regulatoarele sunt foarte variate:


- regulatoare pneumaticevQFDUHP ULPLOHaúLcVXQWSQHXPDWLFH P ULPHD a
SRDWHILúLRGHSODVDUH 

41
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

- regulatoare hidraulice vQ FDUH P ULPHD c HVWH GH QDWXU  KLGUDXOLF  LDU
P ULPHDa este de obicei o deplasare;

- regulatoare electronice HOHFWULFH vQFDUHP ULPLOHVXQWGHQDWXU HOHFWULF 


Regulatoarele electronice VH ED]HD]  SH IRORVLUHD XQRU HOHPHQWH GHQXPLWH
DPSOLILFDWRDUHRSHUD LRQDOHDF URUIXQF LRQDUHHVWHFDUDFWHUL]DW GHUHOD LD

Ue = - KA·Ui (2.12)

unde: Ue - WHQVLXQHD GH LHúLUH Ui - tensiunea de intrare; KA - coeficientul de


amplificare, care are valori de 103-109 6HPQXOQHJDWLYDUDW F WHQVLXQHDGHLHúLUHUe
este de semn opus tensiunii de intrare Ui).
6H IRORVHVF úL regulatoare mixte electrono-pneumatice sau electrono-hidraulice,

vQ FDUH LQWHUYLQ úL HOHPHQWH HOHFWURQLFH úL HOHPHQWH SQHXPDWLFH KLGUDXOLFH  FXSODWH

prin intermediul unor convertoare.


Regulatoarele automate electroniceSUH]LQW  RVHULHGHDYDQWDMH ID  GH FHOHODOWH
respectiv: pot ILUHDOL]DWHvQFRQVWUXF LLPLQLDWXUL]DWHVHPQDOHOHHOHFWURQLFHVHWUDQVPLW
FXYLWH]HIRDUWHPDULLDUFXSODUHDFXFDOFXODWRDUHOHHOHFWURQLFHVHIDFHIRDUWHXúRU

ÌQ IXQF LH GH DOWH FRQVLGHUHQWH UHJXODWRDUHOH DXWRPDWH 5$  VH FODVLILF  GXS 

FXPXUPHD] 

- 5$XQLILFDWHúLVSHFLDOL]DWH
- 5$OLQLDUHúLQHOLQLDUH
- 5$FRQWLQXHúLGLVFUHWH
- 5$SHQWUXSURFHVHUDSLGHúLSHQWUXSURFHVHOHQWH
Regulatoarele unificateIXQF LRQHD] FXVHPQDOHXQLILFDWHUHVSHFWLYODLQWUDUHDúL
LHúLUHD VXEDQVDPEOHORU úL EORFXULORU FRPSRQHQWH VXQW SUHY ]XWH P ULPL GH DFHHDúL

QDWXU IL]LF úLFXDFHHDúLJDP GHYDULD LH

Unificarea semnalelorDVLJXU XUP WRDUHOHDYDQWDMH


- subansamble interschimbabileFXFDUHSRDWHILUHDOL]DW RPDUHYDULHWDWHGH
scheme de automatizare;
- uniformitatea panourilorúLVLPSOLILFDUHDH[SORDW ULL
- caracter de universalitate GDWRULW  IOH[LELOLW LL vQ FRQHFWDUHD
subansamblelor, regulatoarele unificate pot fi utilizate pentru reglarea
GLIHULWHORUP ULPLGLQFDGUXOXQHLGLYHUVLW LGHLQVWDOD LLWHKQRORJLFH

În praFWLF  vQ RULFH LQVWDOD LH WHKQRORJLF  DX ORF vQWkU]LHUL LQHUHQWH vQ

WUDQVPLWHUHD VHPQDOHORU GH OD LQWUDUHD VDX LHúLUHD LQVWDOD LHL vQWUXFkW HVWH QHFHVDU XQ

WLPSDQXPLWSHQWUXSURSDJDUHDVSUHLHúLUHDHIHFWHORUYDULD LHLVHPQDOXOXLGHODLQWUDUH

Valorile timpilor de propagare a semnalului definesc procesele tehnologice ca procese:


UDSLGHúLOHQWH.

Procesele rapide VXQW FDUDFWHUL]DWH GH FRQVWDQWH GH WLPS DOH F URU YDORUL QX
GHS úHVF  VHFXQGH FD GH H[HPSOX FHOH FDUH VH GHVI úRDU  vQ PDúLQLOH úL DF LRQ Uile

HOHFWULFH PRWRDUHFXFXUHQWFRQWLQXXúLDOWHUQDWLYJHQHUDWRDUHVLQFURQHHWF ÌQFD]XO

SURFHVHORUUDSLGHVHUHJOHD] DXWRPDWWHQVLXQLFXUHQ LWXUD LLHWF

Procesele tehnologice lente sunt caracterizate de constante de timp de peste


10 VHFXQGH úL pot ajunge la zeci de minute. Procesele lente sunt cele în care au loc
WUDQVIRUP UL GH PDV  úL GH F OGXU  SURFHVHOH GLQ FD]DQXO GH DEXU GLQ LQVWDOD LLOH

42
CAPITOLUL II –$XWRPDWL]DUHDFLEHUQHWL]DUHDúLURERWL]DUHDSURFHVHORUWHKQRORJLFH

FKLPLFH HWF  ÌQ FD]XO DFHVWRU SURFHVH DUH ORF UHJODUHD DXWRPDW  D WHPSHUDWXULL

presiunii, niveleloUGHELWHFRQFHQWUD LLS+HWF


ÌQSUDFWLF EORFXULOHGHUHJODUHDXWRPDW  5$ LQFOXGúLHOHPHQWXOGHFRPSDUD LH

'  ILJ FDUHVHUHDOL]HD] FXDMXWRUXOXQRUVFKHPHFXUH]LVWHQ H

/HJ WXULOH vQWUH HOHPHQWHOH FRPSRQHQWH DOH EORFXOXL GH UHJODUH DXWRPDW  VH

UHDOL]HD] SULQFRQGXFWRDUHHOHFWULFH

&RQGXFHUHD úL VXSUDYHJKHUHD SURFHVHORU WHKQRORJLFH SULQ XWLOL]DUHD VLVWHPHORU

DXWRPDWH 65$ VHUHDOL]HD] vQVSD LLVSHFLDODPHQDMDWHV OLVDXFDPHUHGHFRPDQG ,


climatizate (cu temperatura de 20 + 5°C). InstDODWHSHSDQRXULvQFDPHUDGHFRPDQG 

UHJXODWRDUHOH DXWRPDWH HOHFWURQLFH VXQW VXSUDYHJKHDWH GH F WUH RSHUDWRUXO GH VHUYLFLX

$FHVWDFRQWUROHD] PRGXOvQFDUHIXQF LRQHD] 65$úLLQVWDOD LDWHKQRORJLF úLvQDFHVW

VFRS SH SODFD IURQWDO  D 5$( VXQW SUHY ]XWH DSDUDWH LQGLFDWRDUH FDUH GH UHJXO 

P VRDU YDORULOHP ULPLLUHJODWH eúLDDEDWHULL a P ULPHDGHDF LRQDUH a).


3HQWUXFDRSHUDWRUXOV SRDW  PRGLILFDDQXPLWHFRQGL LL GH IXQF LRQDUHEORFXULOH

5$ VXQW SUHY ]XWH FX EXWRDQH úL FRPXWDWRDUH 3ULQ LQWHUP ediul acestora, operatorul
poate stabili valorile necesare pentru constantele de timp care intervin în legea de
reglare (KR, Ti, Td  SRDWH HIHFWXD WUHFHUHD GH OD IXQF LRQDUHD DXWRPDW  OD IXQF LRQDUHD
FXFRPDQG PDQXDO DLQVWDOD LHLWHKQRORJLFHHWF

ElemeQWHOH SULQ FDUH VH UHDOL]HD]  OHJ WXUD vQ DPEHOH VHQVXUL vQWUH 5$ úL
operator se numesc HOHPHQWHGHLQWHUID FXRSHUDWRUXO (fiind intercalate între operator
úLEORFXO RA).

6LVWHPHFXVWUXFWXU HYROXDW &RQGXFHUHDSURFHVHORUWHKQRORJLFHFX

calculatoare de proces (cibernetizarea)

&RQGXFHUHD FX FDOFXODWRDUH D SURFHVHORU WHKQRORJLFH UHSUH]LQW  R WHKQLF  GH

XWLOL]DUHDFDOFXODWRDUHORUQXPHULFHSHQWUXFRQGXFHUHDXQHLS U LVDXvQWRWDOLWDWHDXQXL

SURFHV WHKQRORJLF vQ VFRSXO UHDOL] ULL úL PHQ LQHULL XQRU SHUIRUPDQ H WHKQLFH úL

economice.
Calculatoarele pentru conducerea proceselor tehnologice sau calculatoarele de
SURFHVVHMXVWLILF HFRQRPLFvQFD]XOXUP WRDUHORUVLWXD LL

- SHQWUX SHUWXUE UL SXWHUQLFH úL IUHFYHQWH DOH UHJLPXOXL GH IXQF LRQDUH D

instDOD LHL
- SHUWXUE ULFXFRQVHFLQ HHFRQRPLFHVHYHUH

- SHQWUX PRGLILFDUHD VLPXOWDQ  D PDL PXOWRU SDUDPHWULL vQWU -un proces


tehnologic;
- pentru prelucrarea unui volum mare de date;
- vQ FD]XUL GH H[WLQGHUL DOH LQVWDOD LLORU SHQWUX SURGXF LL VXSOLPHQWDUH PRGX l
GH RSHUDUH vQ WHKQRORJLD S U LL QRL SRDWH IL VLPXODW SH XQ FDOFXODWRU SHQWUX

FXQRDúWHUHDPDLEXQ DSURFHVHORUHWF

Introducerea calculatorului pentru conducerea proceselor tehnologice nu se


MXVWLILF  vQWRWGHDXQD GDWRULW  LQYHVWL LHL PDUL VXSOLPHQWDUH, necesare pentru costul

FDOFXODWRUXOXL úL D LQVWDOD LLORU DIHUHQWH ,QYHVWL LLOH WUHEXLH DPRUWL]DWH vQ WLPS GH

2-7 DQLSHQWUXFDVLVWHPXOGHFDOFXOV ILHFRQVLGHUDWHILFLHQW

43
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

Un sistem de conducere cu calculator a proceselor tehnologice cuprinde un întreg


ansamblu de echipamente, programe pentru calculator, proceduri de operare, operatori
XPDQLFDUHUHDOL]HD] vPSUHXQ FRQGXFHUHDSURFHVXOXLWHKQRORJLF GDWvQFRQIRUPLWDWH

FXFHULQ HOHGHSHUIRUPDQ LPSXVH

Aportul calculatorului ca element al sistemului GH FRQGXFHUH HYROXDW 

FRPSOH[ DSURFHVXOXLWHKQRORJLFHVWHOHJDWGHFDOLW LOHDFHVWXLDvQFHHDFHSULYHúWH

SUHOXDUHDúLSUHOXFUDUHDXQRUYROXPH PDUL GHLQIRUPD LLSUHFL]LD PDUHGHSUHOXFUDUHD

datelor, capacitatea de a executa calcule de mare complexitate, viteza mare de


SUHOXFUDUH D GDWHORU LQIRUPD LLORU GLQ SURFHV SUHFXP úL GH LQWHUYHQ LH DVXSUD

procesului tehnologic condus.


În general, calculatoarele de proces VXQW FDOFXODWRDUH XQLYHUVDOH SUHY ]XWH FX

XQLW L VSHFLILFH FDUH OH SHUPLW V  LQWHUDF LRQH]H GLUHFW FX SURFHVXO WHKQRORJLF FRQGXV

numite LQWHUID GHSURFHV .


)XQF LLOHLQWHUIH HLGHSURFHVVXQWXUP WRDUHOH

- PHPRUDUHD LQIRUPD LHL HPLVH VDX WUDQVPLVH GH VDX GH F WUH SHULIHULFHOH GH

proces;
- FRQWUROXOúLFRPDQGDVHFYHQ LDO DVFKLPEXULORUFX perifericele;
- DGDSWDUHDVHPQDOHORUQLYHOIRUPDWQDWXU HWF

,QWHUID D GH SURFHV FD VWUXFWXU  HVWH DOF WXLW  GLQ GLVSR]LWLYH IXQF LRQDOH

distincte: amplificatoare, multiplexoare, demultiplexoare, decodoare, blocuri de


FRPDQG FRQYHUWRDUH DQDORJQXPHULFúLQXPHULFDQDORJLF 

Calculatorul numeric HVWH XQ HFKLSDPHQW HOHFWURQLF FDUH SUHOXFUHD]  LQIRUPD LD

SULPLW  FRGLILFDW  vQ YDORUL QXPHULFH GLVFUHWH vQ VLVWHPXO ELQDU  2SHUD LLOH GH FDOFXO

propriu-]LVH VH H[HFXW  vQ EORFXO DULWPHWLF úL ORJLF GLQ XQLWDWHD FHQWUDO  8&  ÌQ

PHPRULD LQWHUQ  VXQW UH LQX L RSHUDQ]L GDWHOH VXSOLPHQWDUH DGUHVHOH OD FDUH VH J VHVF

RSHUDQ]LL LQVWUXF LXQLOH QHFHVDUH HIHFWX ULL RSHUD LLORU 8QLWDWHD GH FRPDQG  H[HFXW 

transferuri de date de la, sau la dispozitivele care fac lHJ WXUD FDOFXODWRUXOXL FX

H[WHULRUXOGHODPHPRULDLQWHUQ ODEORFXODULWPHWLFVDXvQLQWHULRUXOEORFXOXLDULWPHWLF

úLORJLF

Echipamentele periferice au rolul de a introduce sau de a scoate date din


FDOFXODWRUúLVXQWIRUPDWHGLQ

- consola operatorului, cDUHDVLJXU LQWHUID DRP -proces condus, comunicarea


FRPSOHW  UDSLG  úL VLJXU  LQIRUPDUHD SHUVRQDOXOXL GH H[SORDWDUH DVXSUD

procesului condus, introducerea programelor, a datelor, modificarea unor


GDWH VDX D XQRU LQVWUXF LXQL &RQVROD SHUPLWH DWkW LQIRUPDrea operatorului

DVXSUDVW ULLSURFHVXOXLSULQDILúDUHDLQIRUPD LLORUFkWúLLQWHUYHQ LDDFHVWXLD

SULQFRPHQ]LFRUHVSXQ] WRDUHDVXSUDSURFHVXOXLUHVSHFWLY

- PHPRULD H[WHUQ  FRQ LQH SURJUDPH GH XWLOL]DUH úL VWRFKHD]  P ULPLOH

prestabilite;
- imprimanta, pentrX WLS ULUHD UH]XOWDWHORU SUHOXFU ULL LQIRUPD LLORU GH F WUH

FDOFXODWRUFRQIRUPLQVWUXF LXQLORU

- EORFXOGHDILúDUHPQHPRQLF SHUPLWHDILúDUHDRSWLF SHWXEFDWRGLF GLVSOD\ 

D XQRU UH]XOWDWH SUHFXP úL D VFKHPHORU WHKQRORJLFH FX GDWH DFWXDOL]DWH

permanent privind stadiul real al procesului.


&RQGXFHUHD SURFHVHORU WHKQRORJLFH FX FDOFXODWRU GH SURFHV VH UHDOL]HD]  vQ

44
CAPITOLUL II –$XWRPDWL]DUHDFLEHUQHWL]DUHDúLURERWL]DUHDSURFHVHORUWHKQRORJLFH

FRQILJXUD LL GH VLVWHP "off-OLQH úL RQ-OLQH IXQF LH GH PRGXO GH FRQHFWDUH D
calculatorului cu procesul respectiv condus.
În cazul FRQILJXUD Lei "off-line", calculatorul este utilizat în calitate de
FRQVXOWDQW &DOFXODWRUXO QX HVWH FRQHFWDW vQ PRG IL]LF FX SURFHVXO FRQGXV /HJ WXUD

vQWUH FDOFXODWRU úL SURFHV VH IDFH vQ DPEHOH VHQVXUL SULQ RSHUDWRU XPDQ FDUH

UHFHS LRQHD]  LQIRUPD LLOH úL OH L ntroduce în calculator ca date de intrare. Calculatorul
SUHOXFUHD]  GDWHOH FRQIRUP XQRU DOJRULWPL LQWURGXúL vQ SUHDODELO vQ PHPRULH úL

HODERUHD]  YDORULOH GH RSWLPL]DUH UHVSHFWLYH FDUH VXQW SUHOXFUDWH GH F WUH RSHUDWRUXO

XPDQúLLQWURGXVHGHF WUHDFHVWDPDQXDOvQLQVWDOD LDWHKQRORJLF $FHDVW VLWXD LHVH

vQWkOQHúWHGRDUvQFD]XOvQFDUHFRQGL LLOHSURFHVXOXLVHPRGLILF UHODWLYOHQW

&RQILJXUD LD GH VLVWHP RQ -line" LPSOLF  FRQH[LXQHD ELGLUHF LRQDO  SURFHV -
FDOFXODWRU &DOFXODWRUXO SULPHúWH GDWH GLUHFW GH OD SURFHV I U  LQWHUYHQ LD RSHUDWRUXOXL

uman.
Calculatorul în regim "on-OLQH IXQF LRQHD]  vQ UHJLP GH FRQGXFHUH GLUHFW  D

SURFHVXOXL OXkQG GHFL]LL SH ED]D GDWHORU RE LQXWH vQ PRG QHPLMORFLW GH OD SXQFWHOH GH

P VXU úLFRQWURO6HSRWUHDOL]DGRX YDU iante în acest caz:


- FRQILJXUD LD FX PRGLILFDUH SULQ FDOFXODWRU D P ULPLORU GH UHIHULQ  DOH XQRU

EXFOHGHUHJODUHFRQYHQ LRQDOH

- FRQILJXUD LLFXFRQGXFHUHQXPHULF GLUHFW  - DDC (Direct Digital Control).


3ULPD YDULDQW  FX PRGLILFDUH SULQ FDOFXODWRU D P ULPLORU GH UHIHULQ  DOH XQRU

EXFOH GH UHJODUH FRQYHQ LRQDOH VH DSOLF  vQ VLWXD LL vQ FDUH VH ODV  SH VHDPD

UHJXODWRDUHORU ORFDOH PHQ LQHUHD FRQVWDQW  D YDORULORU XQRU SDUDPHWUL DL SURFHVXOXL

FRQGXV &DOFXODWRUXO VWDELOHúWH P ULPLOH GH UHIHULQ  DIHUHQWH EXF lelor de reglare care
LQFOXGúLUHJXODWRDUHFRQYHQ LRQDOH$FHVWVLVWHPRIHU XQJUDGPDLPDUHGHILDELOLWDWH

ODGHIHFWDUHDFDOFXODWRUXOXLúLvQGHRVHELDLQWHUIH HLSURFHV -calculator-SURFHVH[LVWHQ D


EXFOHORU GH UHJODUH ORFDO  DVLJXU  FRQGL LL UH]RQDELOH GH GHS úLUH D VLWXD LHL FULWLFH

create de defect.
Calculatorul în regim "on-OLQH LQGLIHUHQW GH FRQILJXUD LH YHULILF  úL HIHFWXO

FRPHQ]LORU LQWHUYHQ LLORU VDOH vQWUXFkW SULPHúWH LQIRUPD LL DVXSUD P ULPLORU GH LHúLUH

GLQSURFHVúLSRDWHGHFLFRQWURODGDF VDUFLQDSHQWUXFDUHDIRVWSURJUDPDWHVWHVDXQX

vQGHSOLQLW ODSDUDPHWULRSWLPL

&RQGXFHUHDQXPHULF GLUHFW DSURFHVHORUWHKQRORJLFH

Direct Digital Control (DDC)

&DOFXODWRUXO SULPHúWH GLUHFW GH OD SURFHVXO FX FDUH HVWH FRQHFWDW LQIRUPD ii
DVXSUD YDORULORU P ULPLORU GH LQWUDUH FkW úL D FHORU GH LHúLUH &DOFXODWRUXO QXPHULF

SUHOXFUHD]  GDWHOH úL GLULMHD]  SURFHVXO SULQ PRGLILFDUHD YDORULORU P ULPLORU GH

H[HFX LH m  7RWRGDW  FDOFXODWRUXO XUP UHúWH FXQRDúWHUHD SHUIHFW  D HIHFWHORU


intervHQ LLORU VDOH úL DF LRQHD]  DVWIHO vQFkW DFHVWHD V  GXF  OD UHDOL]DUHD SURJUDPXOXL
SURSXVÌQWUXFkWFDOFXODWRUXODF LRQHD] GLUHFWDVXSUDSURFHVXOXLWHKQRORJLFHOSUHLDvQ

PRGFRPSOHWVDUFLQLOHUHJXODWRDUHORUFRQYHQ LRQDOH VSHFLILFH65$ 'LQFRQVLGHUHQW e


GH ILDELOLWDWH UHJXODWRDUHOH FRQYHQ LRQDOH SRW IL XWLOL]DWH FD HOHPHQWH GH UH]HUY  vQ

HYHQWXDOLWDWHD GHIHFW ULL FDOFXODWRDUHORU VDX D LQWHUIH HL GH SURFHV ÌQ SULQFLSLX

UHJXODWRUXOFDHOHPHQWIL]LFHVWHvQORFXLWFXPRGXOH VRIWZDUHLDUIXQF LLOHVD le sunt


45
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

H[HFXWDWH SULQ UXODUHD XQRU DQXPLWH SURJUDPH VDX VXESURJUDPH FDUH UHSUH]LQW 

codificarea algoritmului de conducere.


7HKQLFLOH PRGHUQH GH FRQGXFHUH QXPHULF  GLUHFW  D SURFHVHORU WHKQRORJLFH VXQW

cunoscute sub denumirea de: tehnici de conducere adaptLY  vQ FDGUXO F URUD

FRQGXFHUHDRSWLPDO UHSUH]LQW XQFD]SDUWLFXODU

ÌQ VLVWHPXO GH FRQGXFHUH DGDSWLY  SULQ LQWHUPHGLXO XQXL SURFHV GH LGHQWLILFDUH

XWLOL]kQGYDULDELOHOHGHLQWUDUHGHLHúLUHúLGHVWDUHDOHSURFHVXOXLFRQGXVVHGHWHUPLQ 

modelul actual al procesului respectiv. Blocul de decizie, pe baza unei strategii


SUHGHWHUPLQDWH VWDELOHúWH PRGXO vQ FDUH HVWH QHFHVDU  PRGLILFDUHD SDUDPHWULORU

regulatorului în scopul satisfacerii criteriului de adaptare a procesului prestabilit.


D.D.C., sistemele de reglare - FRQGXFHUH QXPHULF  GLUHFW  D SURFHVHORU
WHKQRORJLFH VXQW VLVWHPH FRPSOH[H H[DFWH úL SUHFLVH ÌQ ILJ HVWH SUH]HQWDW 

VFKHPD GH SULQFLSLX D UHJO ULL -conducerii numerice directe a unui proces tehnologic
(P) cu 3 bucle de reglare.
c1 e1
E1 M1
c2 P e2
E2 M2
c3 e3
E3 M3

MA MA MA r3 r2 r1

Demultiplexor Multiplexor

CNA CAN

c’ r’
CN
Calculator numeric Memorie
,PSULPDQW
H[WHUQ

Consol RSHUDWRUGH
proces ,PSULPDQW

)LJ6FKHPDGHSULQFLSLXDUHJO ULLQXPHULFHGLUHFWHDXQXLSURFHVWHKQRORJLF 3 

M1, M2, M3 - traductoare; E1, E2, E3 -HOHPHQWHGHH[HFX LH0$- memorii analogice; CNA -
convertor analogic numeric; e1, e2, e3 - m ULPLGHLHúLUHGLQSURFHVU1, r2, r3 -P ULPLGHUHDF LH
VXEIRUP GHVHPQDODQDORJLFU
-P ULPHGHUHDF LHVXEIRUP QXPHULF F
-P ULPHGH

FRPDQG VXEIRUP QXPHULF F1, c2, c3 -P ULPLGHFRPDQG VXEIRUP GHVHPQDODQDORJLF

m1, m2, m3 -P ULPLGHH[HFX LH


46
CAPITOLUL II –$XWRPDWL]DUHDFLEHUQHWL]DUHDúLURERWL]DUHDSURFHVHORUWHKQRORJLFH

6SUHGHRVHELUHGHXQVLVWHPGHUHJODUHFRQYHQ LRQDO 65$ FDUHDUHXQUHJXODWRU

SURSULX ILHF UHL EXFOH GH UHJODUH vQWU XQ VLVWHP GH UHJODUH QXPHULF  GLUHFW  ''& 
-
H[LVW  XQ DQVDPEOX GH FDOFXO FXSULQ]kQG FDOFXODWRUXO QXPHULF &1  FR mun tuturor
EXFOHORU GH UHJODUH GLQ VLVWHP úL FDUH VXSOLQHúWH UROXO GHWHFWRDUHORU GH HURDUH úL D

UHJXODWRDUHORUGLQVLVWHPXOFRQYHQ LRQDO

0XOWLSOH[RUXOGHPXOWLSOH[RUXO&$1&1$SULQLQWHUPHGLXOF URUDFDOFXODWRUXO

numeric este cuplat la procesul tehnologic constituie LQWHUID DGHSURFHV.


0 ULPLOHGHLHúLUHGLQSURFHV SDUDPHWULLUHJOD L e1, e2, e3,…,en sunt transformate

prin intermediul traductoarelor M1, M2, M3,…, Mn în semnale analogice r1, r2, r3,…, rn.
Multiplexorul (selector de intrare S.I.) esteXQGLVSR]LWLYFDUHDVLJXU FRQHFWDUHD
VHPQDOXOXL GRULW GLQ SURFHV OD LQWU ULOH FDOFXODWRUXOXL SULQ LQWHUPHGLXO FRQYHUWRUXOXL

analog numeric (CAN).


CAN - FRQYHUWRUXO DQDORJ QXPHULF HVWH XQ FLUFXLW HOHFWURQLF FDUH DVLJXU 
transformarea unui semnal analogic aplicat la intrare într-o succesiune de numere
ELQDUHFRUHVSXQ] WRDUHYDORULLDPSOLWXGLQLLVHPQDOXOXL

9LWH]D GH FRPXWDUH D PXOWLSOH[RUXOXL YDULD]  vQWUH FkWHYD VXWH GH LQWU ULVHFXQG 

PXOWLSOH[RDUH FX UHOHH  úL FkWHYD PLLVHFXQG  PXOWLSOH[RDUH FX FRPXWD LH VWDWLF 

([LVWHQ DPXOWLSOH[RUXOXLSHUPLWHXWLOL]DUHDXQXLVLQJXU&$1FDUHWUHEXLHV DVLJXUHR

YLWH] ULGLFDW GHOXFUXvQDFRUGFXYLWH]DPD[LP SRVLELO DPXOWLSOH[RUXOXL

3UHOXFUDUHD P ULPLORU SULQ ODQ XO PXOWLSOH[RU &$1 VH HIHFWXHD]  FLFOLF $FHDVW 
-
UHJXODULWDWH vQ FLWLUHD P ULPLORU GLQ SURFHV HVWH LPSXV  GH QHFHVLWDWHD DVLJXU ULL XQXL

IOX[FRQWLQXXGHGDWHSHQWUXUH]ROYDUHDHFXD LLORUGHUHJODUHvQFDOFXODWRUXOQXPHULF

ÌQ FDOFXODWRU VH IDFH FDOFXOXO P ULPLL GH DF LRQDUH a SUHFXP úL D P ULPLi de
FRPDQG  c’ VXE IRUP  QXPHULF  &RQYHUWRUXO QXPHULF DQDORJLF &1$  FDUH HVWH XQ

FLUFXLWHOHFWURQLFWUDQVIRUP QXP UXODSOLFDWODLQWUDUH c’) într-un semnal analogic (c)


FXDPSOLWXGLQHDFRUHVSXQ] WRDUHQXP UXOXLUHVSHFWLY

Prin intermediul demultiplH[RUXOXL FDUH FXSOHD]  SH UkQG HOHPHQWHOH GH H[HFX LH

OD FDOFXODWRU P ULPHD GH FRPDQG   VXE IRUP  GH VHPQDO DQDORJLF HVWH WUDQVPLV 
c
HOHPHQWHORUGHH[HFX LHGLQVLVWHP E).

ÌQWUH GHPXOWLSOH[RU úL HOHPHQWHOH GH H[HFX LH VXQW LQWHUFDODWH PHPRULLOH

analoJLFH 0$  GHVWLQDWH PHPRU ULL YDORULL P ULPLL GH FRPDQG  c vQWUH GRX  WHVW UL
succesive.
0 ULPHD GH FRPDQG  c HVWH WUDQVIRUPDW  GH F WUH HOHPHQWHOH GH H[HFX LH (  vQ

P ULPLOH FRUHVSXQ] WRDUH GH H[HFX LH m1, m2,…,m n FDUH VH DSOLF  SURFHVXOXL

tehnologic (P  vQ VFRSXO GH D LQIOXHQ D GHVI úXUDUHD DFHVWXLD FRPSHQVkQG HIHFWXO
SHUWXUED LLORU

3HQWUX UHJODUHD QXPHULF  GLUHFW  D SURFHVHORU WHKQRORJLFH VH SRW XWLOL]D

PLQLFDOFXODWRDUHFDUHSRWVXSOLQLSkQ ODEXFOHGHUHJODUHFRQYHQ LRQDO $FHVWHD

nu necesit FOLPDWL]DUHDVLVWHPXOXL vQ FDUHOXFUHD]  VHFDUDFWHUL]HD] SULQIOH[LELOLWDWH

vQ XWLOL]DUH ILDELOLWDWH úL FRVW UHGXV GHWHUPLQDW vQ VSHFLDO GH FRVWXO GLVSR]LWLYXOXL GH

PHPRULHRSHUDWLY 

ÌQ VLVWHPHOH GH UHJODUH QXPHULF  GLUHFW  D SURFHVHORU WHKQRORJLFH se folosesc


FDOFXODWRDUHOH GH SURFHV FDUH vQ DQXPLWH VLWXD LL SRW IL PLFURFDOFXODWRDUH

47
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

3DUWLFXODUL]DUHD FDOFXODWRDUHORU XQLYHUVDOH SHQWUX SURFHVXO FRQGXV VH UHDOL]HD]  QXPDL

SULQDWDúDUHDXQHLLQWHUIH HGHSURFHVúLSULQSURJUDPHOHSHFDUHOHH[HFXW 

8WLOL]DUHD FDOFXODWRDUHORU vQ FRQGXFHUHD SURFHVHORU WHKQRORJLFH SUH]LQW 

XUP WRDUHOHDYDQWDMH

- YL]XDOL]DUHD vQ SDUDOHO D XQXL QXP U PDUH GH LQIRUPD LL H[DFWH GHVSUH

SDUDPHWULL SURFHVXOXL WHKQRORJLF VXE IRUP  QXPHULF  SULQ LQWHUPHGLXO

perifericelor de afLúDUH
- GHWHFWDUHD UDSLG  D GHIHF LXQLORU DSDUDWHORU GH P VXU  úL FRQWURO FDUH

IXUQL]HD] GDWHGLQSURFHVXOUHJODW

- HOLPLQDUHD OXFU ULORU GH UXWLQ  GLQ DFWLYLWDWHD RSHUD LLORU WHKQRORJLFH vQ

VFRSXO FRPSOHW ULL UHJLVWUHORU GH RSHUDUH úL vQWRFPLUHD ELODQ XULO or de
PDWHULDOHúLHQHUJLHSULQLPSULPDQW 

- RSWLPL]DUHD FRUHODW  vQ WLPS UHDO D WXWXURU SURFHVHORU WHKQRORJLFH GLQ

LQVWDOD LDFRQGXV  VDXUHJODW DXWRPDW 

ÌQILJVHSUH]LQW FkWHYDSULQFLSLLGHUHJODUHDSURFHVHORUWHKQRORJLFH

5HJODUHDQXPHULF GLUHFW DSURFHVHORUWHKQRORJLFHDUHXUP WRDUHOHDYDQWDMH

ƒ flexibilitate - modificarea programului unui regulator numeric cu


PLFURSURFHVRUSHUPLWH UHDOL]DUHDXQHL PDULYDULHW LGHDOJRULWPLGHUHJODUH

- R OHJH GH UHJODUH QXPHULF  FRQVWLWXLQG GH IDSW XQ DO goritm, respectiv o
VXFFHVLXQH ILQLW  GH RSHUD LL HOHPHQWDUH FDUH DVLJXU  RE LQHUHD UH]XOWDWXOXL

SHQWUXFDOFXOHOHLPSOLFDWHGHOHJHDGHUHJODUHDGRSWDW 

ƒ PHPRUDUHILGHO DYDORULORUXQRUP ULPLSHLQWHUYDOHGHWLPSPLFLVDXPDUL

din legea de reglare adoptaW 

ƒ IXQF LRQDUH FX PXOWLSOH[DUH XQ VLQJXU HFKLSDPHQW DVLJXU  DXWRPDWL]DUHD

PDL PXOWRU LQVWDOD LL WHKQRORJLFH úL LQWHUYLQH VXFFHVLY SHQWUX XQ LQWHUYDO GH

WLPSIL[DWvQFRPSRQHQ DEXFOHLGHUHJODUHDILHF UHLLQVWDOD LL

ƒ reducerea costului echipamentelor numerice SULQ UDSRUWDUH OD QXP UXO GH
bucle, devenind astfel competitiv cu costul regulatoarelor electronice
FRQWLQXHFDUHvQPRGREOLJDWRULXWUHEXLHLQVWDODWHvQILHFDUHEXFO 

$YDQWDMHOH PHQ LRQDWH H[SOLF  WHQGLQ D DFWXDO  GH XWLOL]DUH D UHJXODWRDUHORU

numerice cu microprocesoare în conducerea proceselor tehnologice.

2.5. Optimizarea proceselor tehnologice

3HQWUX WHKQRORJLD PRGHUQ  RSWLPL]DUHD DUH XQ URO GHRVHELW GH LPSRUWDQW vQ

IXQGDPHQWDUHD GHFL]LLORU DWkW vQ SULQFLSDOHOH HWDSH GH FRQFHS LH D QRLOR r tehnologii,
SUHFXP DQDOL]D IH]DELOLW LL FHUFHWDUHD GH ODERUDWRU FHUFHWDUHD GH SLORW SURLHFWDUHD

FkWúLvQGHFXUVXOIXQF LRQ ULLLQVWDOD LLORUH[LVWHQWHUHVSHFWLYvQFRQGXFHUHDDFHVWRUD

0DMRULWDWHDSURFHVHORUWHKQRORJLFHPRGHUQHVHFDUDFWHUL]HD] SULQXUP WRDUHOH

- GHVI úXUDUHDFXYLWH]HPDUL

- QXP UvQVHPQDWGHID]H

- WHPSHUDWXULúLSUHVLXQLULGLFDWH

- FRPSRUWDUHQHLGHDO 

- QXP UPDUHGHFRQVWLWXHQ LSHQWUXIOX[XULOHGHPDWHULDOHSUHOXFUDWH

- JUDG GH FRPSOH[LWDWH ULGLFDW GDWRUDW QXP UXOXL PDUH GH SDUDP etri de care
48
CAPITOLUL II –$XWRPDWL]DUHDFLEHUQHWL]DUHDúLURERWL]DUHDSURFHVHORUWHKQRORJLFH

GHSLQGHSURFHVXOúLLQWHUGHSHQGHQ HLQHOLQLDUHGLQWUHDFHúWLD

5H]ROYDUHDXQHLSUREOHPHGHRSWLPL]DUHLPSOLF XUP WRDUHOHHWDSH

- elaborarea modelului matematic al procesului;


- FRQVWUXLUHDIXQF LHLRELHFWLY

- F XWDUHDRSWLPXOXL

2.5.1. Elaborarea modelului matematic al procesului


0RGHOXO PDWHPDWLF DO SURFHVXOXL UHSUH]LQW  XQ VLVWHP GH UHOD LL FH H[SULP 

LQWHUGHSHQGHQ HOHvQWUHFHOHQYDULDELOH xiDOHSURFHVXOXL,QWHUGHSHQGHQ HOHVHH[SULP 


printr-XQVLVWHPGHHFXD LLúLVDXLQHFXD LLUHOD LLDnalitice, tabele, diagrame, subrutine
de calcul etc.
hj(x1, x2, …, xi, …, xn) = 0, unde j = 1, 2,...,n
gj(x1, x2, …, xi, …, xn) = 0, unde g = p+1, p+2, …, n
Modelele pot fi logice, matematice sau procedurale.
Metodele de modelare sunt procedee de realizare a unui sistem aflat într-un
DQXPLWJUDGGHVLPLOLWXGLQHFXSURFHVXOPRGHODWDVXSUDF UXLDVHH[HFXW RSHUD LLVDX

WUDQVIRUP UL vQ XUPD F URUD UH]XOW  LQIRUPD LL QRL SULYLQG SURFHVXO 0HWRGHOH GH

modelare curente sunt:


- metodele matematice, care folosesc procedee analitice, statistice sau ale
ORJLFLL PDWHPDWLFH SHQWUX DIODUHD XQRU HFXD LL FDUH GHVFULX FRPSRUWDUHD

VLVWHPXOXLFkQGVHPRGLILF YDULDELOHOHVDXSDUDPHWULL

- metodele ciberneticeFDUHUHDOL]HD] PRGHOHGHFRPSRUWDUHúLIXQF LRQDOLWDWH


generale DOH VLVWHPXOXL SOHFkQG GH OD HOHPHQWHOH FRQVWLWXWLYH úL GH OD
FRQH[LXQLOH SH FDUH VH ED]HD]  IXQF LRQDUHD (OH SHUPLW VWDELOLUHD FDX]HORU

FRQH[LXQLORUúLDOHJLORUFDUHJXYHUQHD] VLVWHPHOHGHSURGXF LHúLSURFHVHOH

care au loc în cadrul lor, pe baza fluxXOXL GH LQIRUPD LL FDUH FLUFXO  vQ

sistem.
6LVWHPHOHDOJHEULFHúLDULWPHWLFHFDUHIRUPHD] PRGHOXOPDWHPDWLFDOXQXLSURFHV

WHKQRORJLFUHSUH]LQW UHOD LLvQWUH

- YDULDELOHOH GHSHQGHQWH GH SHUIRUPDQ ale procesului (xep) (capacitatea


LQVWDOD LHL SURGXF LD VSHFLILF  UDQGDPHQWH FDOLWDWHD SURGXVHORU FRVWXUL

beneficii);
- variabilele independente necomandabile (xp  FRPSR]L LD PDWHULHL SULPH
WHPSHUDWXUD DSHL GH U FLUH FDUDFWHULVWLFLOH PHGLXOXL DPELDQW VWDUHD

XWLODMXOXLFRQMXQFWXUDHFRQRPLF 

- variabilele independente comandabile (xi  UDSRUWXO vQWUH UHDFWDQ L UHJLPXO


WHUPLFDOXWLODMHORUGHELWHOHGHPDWHULLSULPHúLDX[LOLDUH 

- variabilele independente intermediare (xei) (activitatea, structura sistemelor


FDWDOLWLFHODXQWLPSWF GHUHDGHSUHVLXQHSHLQVWDOD LHHWF 

Modelul cibernetico-matematic VLQWHWL]HD]  SDUDPHWULL IXQF LHL WHKQRORJLFH úL

IXQF LHL GH GLULMDUH úL UHJODUH D SURFHVXOXL 3HQWUX FRQGXFHUHD SURFHVHORU WHKQRORJLFH

FRPSOH[H VH XWLOL]HD]  PRGHOH VWDELOLWH SH FDOH VWDWLVWLF  vQ FDGUXO F URUD VH IUXFWLILF 

LQIRUPD LLOHGDWHGHIHQRPHQHIL]LFHFKLPLFHúLHFRQRPLFH

Pentru activitatea de proiectare a proceselor tehnologice, modelele analitice sunt


KRW UkWRDUH 'LPHQVLXQLOH IL]LFH FRQILJXUD LD XQLW LORU GH SURFHV PDWHULDOHOH GH

49
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

FRQVWUXF LH HWF GHYLQ YDULDELOH LDU FRPSR]L LD úL FDQWLWDWHD PDWHULLORU SULPH úL

produselor sunt parametri stabili.


3HQWUX FRQGXFHUHD SURFHVXOXL GLPHQVLXQLOH IL]LFH DOH LQVWDOD LHL LQWU  FD

SDUDPHWULLVWDELOLLDUFRPSR]L LDúLFDQWLWDWHDPDWHULLORUSULPHúLDSUR duselor rezultate,


ca variabile.
3HQWUX HODERUDUHD PRGHOXOXL PDWHPDWLF HVWH QHFHVDU  FXQRDúWHUHD WHPHLQLF  D

SURFHVXOXL VXE DVSHFW WHKQLF úL HFRQRPLF GHOLPLWDUHD S U LL GLQ SURFHV SHQWUX FDUH VH

GRUHúWHVFULHUHDPRGHOXOXLPDWHPDWLFúLSUHFL]DUHDYDULDELOH lor.
2E LQHUHD GH GDWH GHVSUH XQ SURFHV WHKQRORJLF FXSULQGH XUP WRDUHOH HWDSH

SURLHFWDUHD FXOHJHULL GH GDWH YHULILFDUHD úL SXQHUHD OD SXQFW D DSDUDWXULL GH P VXU  úL

FRQWURO FXOHJHUHD GDWHORU úL YHULILFDUHD FXOHJHULL GH GDWH 6H SRW IRORVL DWkW GDWH GLQ

PHUVXO FXUHQW DO SURFHVXOXL WHKQRORJLF SULQ FRQVXOWDUHD úL DQDOL]DUHD SURWRFRDOHORU

vQWRFPLWHGHF WUHRSHUDWRUL PHWRGHSDVLYH FkWúLGDWHFXOHVHVSHFLDOFDGHH[HPSOX

GXS RSODQLILFDUHIDFWRULDO  PHWRGHDFWLYH 

Modelele permit studiul proceselor tehnologice cu ajutorul calculatoarelor


HOHFWURQLFH FDUH IXUQL]HD]  LQIRUPD LL DVXSUD U VSXQVXOXL VLVWHPXOXL OD PRGLILFDUHD

YDORULORU SDUDPHWULORU V L vQ QXPHURDVH YDULDQWH 8WLOL]DUHD FDOFXODWRDUHORU D I FXW

SRVLELO  vQ PXOWH FD]XUL WUHFHUHD GH OD ID]D GH ODERUDWRU GLUHFW OD ID]D LQGXVWULDO 

HOLPLQkQG ID]HOH LQWHUPHGLDUH OHJDWH GH XWLOL]DUHD SLOR LORU ÌQ ID]D GH SURLHFWDUH

XWLOL]DUHD FDOFXODWRUXOXL D SHUPLV VFXUWDUHD WLPSXOXL GH SURLHFWDUH P ULUHD SUHFL]LHL vQ

GHWHUPLQDUHD VROX LLORU VWDELOLUHD VROX LHL RSWLPH SURLHFWDUHD XQRU SURFHVH FRPSOH[H

DHURQDXWLF WHKQLFDVSD LDO HWF

8UP WRDUHD HWDS  vQ UH]ROYDUHD XQHL SUREOHPH GH RSWLPL]DUH HVWH FRQVWUXLUHD

IXQF LHLRELHFWLY

50
CAPITOLUL II –$XWRPDWL]DUHDFLEHUQHWL]DUHDúLURERWL]DUHDSURFHVHORUWHKQRORJLFH

Variabile Variabile
independente dependente
PROCES

Calculator

MODEL

&RUHF LH

feedback
  
obiectiv
( a)

Variabile Variabile
independente dependente
PROCES

TIMER

MODEL

Calculul
Memorie de
FRHILFLHQ LORU
incremente
de regresie

CALCULATOR

( b)

Compensarea
abaterilor Compensarea
identificate la abaterilor
LHúLUH
( c) identificate la
intrare ( d)

PROCES PROCES

 
!"
# 

 

   

Fig. 2.8. Principii de reglare a proceselor tehnologice.


(a) - schema de regODUHDXWRDGDSWLY  E -VFKHPDGHUHJODUHLQFUHPHQWDO SHED] XQXLPRGHOVWDWLVWLF

(c) -SULQFLSLXOUHJO ULLFXUHDF LH G -SULQFLSLXOUHJO ULLSUHGLFWLYH

51
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

&RQVWUXLUHDIXQF LHLRELHFWLY

&RQVWUXLUHD IXQF LHL RELHFWLY vQVHDPQ  UHSUH]HQWDUHD XQXL FULWHULX GH RSWLPL]DUH

VXE R IRUP  GH RELFHL DQDOLWLF  GH IXQF LH LPSOLFLW  VDX H[SOLFLW  GH YDULDELOHOH xi ale
procesului:

f = f(x1, x2, …, xi, …, xn) (2.13)

)XQF LD f HVWH GH QDWXU  HFRQRPLF  úL WUHEXLH V  UHIOHFWH FkW PDL FRUHFW úL PDL

FRPSOHW HILFLHQ D HFRQRPLF  D GHVI úXU ULL SURFHVXOXL )XQF LD RELHFWLY QX GHSLQGH

IRDUWH SXWHUQLF GH YDULDELOHOH SURFHVXOXL vQ ]RQD vQYHFLQDW  RSWLPXOXL (D SRDWH IL

VLPSOLILFDW  SULQ HOLPLQDUHD WXWXURU WHUPHQLORU FRQVWDQ L GLQ VXPH úL SULQ vPS U LUHD

WHUPHQLORU U PDúL FX XQLL GLQ IDFWRULL FRQVWDQ L 'H DVHPHQHD VH PDL SRW QHJOLMD

WHUPHQLLDF URUFRQWULEX LHODVWDELOLUHDRSWLPXOXLHVWHPLQRU VDXQHJOLMDELO 

(ILFLHQ D SURFHVXOXL VH SUHFL]HD]  GH FHOH PDL PXOWH RUL SULQWU -un sistem de
LQGLFDWRUL ÌQ DFHVW FD] VH DOHJH LQGLFDWRUXO FHO PDL FRPSOHW VH VWDELOHúWH VROX LD

RSWLP úLDSRLVHYHULILF GDF DFHDVW VROX LHVDWLVIDFHúLFHLODO LLQGLFDWRUL

,QGLFDWRULL HFRQRPLFL FHL PDL GHV XWLOL]D L GUHSW FULWHULL GH RSWLPL]DUH VXQW

invHVWL LDúLEHQHILFLXO/DDFHúWLDVHDGDXJ FULWHULLOHWHKQLFH

& XWDUHDRSWLPXOXL

x1o, x2o, …, xio, …, xno ale


3UREOHPD VH UH]XP  OD DIODUHD XQXL VHW GH YDORUL
o
variabilelor xiFDUHFRQGXFODFHD PDLEXQ YDORDUH f SHQWUX IXQF LDRELHFWLY fúLFDre
V VDWLVIDF VLVWHPXOGHUHVWULF LLGDWGHKj = úLJj ≤ 0.

0HWRGHOH VXQW GLYHUVH vQ IXQF LH GH FRPSOH[LWDWHD SURFHVXOXL 6H SRW XWLOL]D

PHWRGH DQDOLWLFH FODVLFH PHWRGH GLUHFWH GH H[HPSOX PHWRGD H[SORU ULL H[KDXVWLYH

metoda de eliminare, corespondente, geometrice etc.), metode bazate pe forme


FDQRQLFH SURJUDPDUHDOLQLDU S WUDWLF JHRPHWULF GLQDPLF HWF 

$XWRPDWL]DUHDIOH[LELO úLURER LLLQGXVWULDOL

$XWRPDWL]DUHD IOH[LELO  D DS UXW SULQ UHXQLUHD LQWHOLJHQ HL FDOFXODWRUXOXL

electronic cu manipulatoarele mecanice.


6LVWHPHOH GH DXWRPDWL]DUH IOH[LELO  LQFOXG PDúLQLOH XQHOWH FX FRPDQG  QXPHULF 

YH]LFDS3UHOXFU ULSULQDúFKLHUH úLURER LLLQGXVWULDOL&XYkQWXOURERWDIRVWLQWURGXV

SHQWUXSULPDGDW GHF WUHVFULLWRUXOFHK.DUHO&DSH k, în 1921.


5RER LL LQGXVWULDOL SRW IL GHILQL L FD ILLQG PDúLQL DXWRPDWH XúRU SURJUDPDELOH

FDUH SRW HIHFWXD OXFU UL VLPSOH UHSHWLWLYH úL FDUH SRVHG  FDSDFLWDWHD GH SHUFHSHUH úL

LQWHUSUHWDUHDVHPQDOHORUGLQPHGLXOH[WHULRUSUHFXPúLGHDGDSWDUHODPHGL u în timpul
procesului de lucru.
Robotica HVWH XQ DQVDPEOX GH WHKQLFL FDUH VH RFXS  FX UHDOL]DUHD úL XWLOL]DUHD

URER LORU 5RERWLFD DUH XQ FDUDFWHU LQWHUGLVFLSOLQDUH GHRDUHFH DSHOHD]  OD FXQRúWLQ H

GLQDXWRPDWLF LQIRUPDWLF PDWHPDWLF PHFDQLF LQWHOLJHQ DDUWLILFLDO HWF

5RER LL LQGXVWULDOL vQORFXLHVF RSHUDWRUXO XPDQ vQ DSOLFD LL FX JUDG vQDOW GH

repetabilitate, solicitând eforturi fizice deosebite, în mediu toxic etc.

52
CAPITOLUL II –$XWRPDWL]DUHDFLEHUQHWL]DUHDúLURERWL]DUHDSURFHVHORUWHKQRORJLFH

'LQWUH RSHUD LLOH HIHFWXDWH GH URER LL LQGXVWULDOL DPLQWLP VXGXU  YRSVLUH

alimeQWDUHDXWRPDW DXWLODMHORUWHKQRORJLFHDVDPEODUHHWF

$F LXQHD GH URERWL]DUH LQGXVWULDO  LPSOLF  GXS  FD] VXEVWLWXLUHD XQRU DWULEXWH

VSHFLILFH PHFDQL] ULL SULQ HIHFWXDUHD GH F WUH URER L D XQXL OXFUX PHFDQLF XWLO  LDU

SULQUHDOL]DUHDGHRSHUD LLXPDQRLGHúLH[HFXWDUHDXQRUIXQF LLGHFRPDQG SUHOXDWHGH

OD RSHUDWRUXO XPDQ SULQ XWLOL]DUHD XQRU VLVWHPH LQIRUPD LRQDOH  S WUXQGH LPSOLFLW vQ

VIHUDGHFXSULQGHUHDDXWRPDWL] ULLúLFLEHUQHWL] ULL

&ODVLILFDUHD URER LORU LQGXVWULDOL VH IDFH GXS  QXPHURDVH FU iterii, unele fiind de
QDWXU  FRQVWUXFWLY  DOWHOH GH QDWXU  IXQF LRQDO  FDSDFLWDWHD GH SHUFHSHUH úL

LQWHUSUHWDUH D VHPQDOHORU GLQ H[WHULRU SUHFXP úL GH DGDSWDUH OD PHGLX vQ WLPSXO

procesului de lucru.
a)'XS HYROX LDvQWLPSVHGHRVHEHVF
- 5RER L GLQ JHQHUD LD ]HUR UHSUH]HQWD L GH PDQLSXODWRDUH VLPSOH PkLQL
PHFDQLFH  FDUH SRW H[HFXWD R VXFFHVLXQH GH RSHUD LL IL[H SUHGHWHUPLQDWH

5RER LL GLQ JHQHUD LD ]HUR QX VXQW LQFOXúL vQ FDWHJRULD URER LORU SURSULX -
]LúL

- 5RER L GLQ SULPD JHQHUD LH VXQW URER L SURJUDPDELOL FRPDQG  FX FRPDQG 

vQ EXFO  GHVFKLV  ID  GH PHGLXO GH OXFUX QX SULPHVF VHPQDOH GH UHDF LH

GH OD VHQ]RUL H[WHUQL  VXQW XWLOL]D L vQ DSOLFD LL VLPSOH RSHUD LL GH YRSVLUH

VXGXU  WXUQDUH PDQLSXO UL JURVLHUH HWF 8QHRUL SRW IL SUHY ]X L FX senzori
VLPSOL FH OH SHUPLW V  OXFUH]H vQ EXFO  vQFKLV  FX XQ JUDG GH DGDSWDUH

UHGXV úL SRW IL XWLOL]D L vQ RSHUD LL VLPSOH GH DVDPEODUH SLHVHOH PDQLSXODWH

de robot trebuie orientate în prealabil într-RSR]L LHFRQYHQDELO 

- 5RER L GLQ JHQHUD LD D GRXD DS UX L GXS    VXQW URER L SUHY ]X L FX

VHQ]RUL WDFWLOL GH IRU  FDPHUH GH OXDW YHGHUL HWF $FHúWLD IXUQL]HD] 

LQIRUPD LL SULYLQG VWDUHD PHGLXOXL vQFRQMXU WRU UHDOL]kQG SH DFHDVW  ED]  R

DQXPLW  DXWRQRPLH GH RULHQWDUH vQ PHGLXO vQ FDUH OXFUHD]  3 iesele
PDQLSXODWH QX PDL WUHEXLH RULHQWDWH vQ SUHDODELO GHRDUHFH PLúFDUHD

RUJDQHORUGHOXFUXDOHURERWXOXLVHUHDOL]HD] vQIXQF LHGHVLWXD LDUHDO GDW 

RE LQkQGX VHRDGDSWDELOLWDWHULGLFDW 
-
- 5RER LL GLQ JHQHUD LD D WUHLD URER LL LQWHOLJHQ L  VXQW GRWD L FX VHQ]RUL

FRPSOHFúL úL XWLOL]HD]  HOHPHQWH GH LQWHOLJHQ  DUWLILFLDO  6H GHWDúHD]  GH

JHQHUD LLOH DQWHULRDUH SULQWU XQ JUDG vQDOW GH GHFL]LH úL SODQLILFDUH UHDOL]kQG
-
SURFHVH ORJLFH FRPSOH[H vQ YHGHUHD XQHL UDSLGH DGDSW UL OD R GLYHUVLWDWH GH

activLW LúLHYHQWXDOSHQWUXDXWRLQVWUXLUH

b)'XS FDUDFWHUXORSHUD LLORUH[HFXWDWH


- 5RER LGHSURGXF LH5,3FDUHSDUWLFLS GLUHFWvQSURFHVHOHGHSURGXF LH
- 5RER L GH ULGLFDW úL WUDQVSRUWDW 5,57 XWLOL]D L SHQWUX DOLPHQWDUHD XWLODMHORU
VDXDPDúLQLORUXQHOWHVDXODWUDQVSRUWXOúLGHSR]LWDUHDPDWHULDOHORU

- 5RER LXQLYHUVDOL5,8FDUHDXRODUJ GHVWLQD LH


c) 'XS PHWRGDGHLQVWUXLUH DGRSWDW GHVWDQGDUGHOHMDSRQH]H 
- Clasa întâia - manipulatori6XQWVWUXFWXULPHFDQLFHDF LRQDWHGHRSHUDWRUXO
uman;
- Clasa a doua - URER L VHFYHQ LDOL SUHY ]X L FX VLVWHPH GH FRPDQG 
HOHFWURPHFDQLFH VHFYHQ LDOH $F LRQHD]  FRQIRUP XQXL SURJUDP GDW

3URJUDPXOORUHVWHPRGLILFDELO ODFHLYDULDELOL VDXQX ODFHLILFúL 

53
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

- Clasa a treia - URER L UHSHWLWRUL SOD\ -back), instrui L GH RSHUDWRU SULQ

RSHUDUHGLUHFW 5RERWXOPHPRUHD] SURFHGXUDGHOXFUXúLRUHSHW FRQWLQXX

- Clasa a patra - URER L FX FRPDQG  QXPHULF  FDUH DX SURJUDPXO VHFYHQ H

GHSR]L LLúLFRQGL LLFRGLILFDWHELQDU PHPRUDWSHEDQG SHUIRUDW 

- Clasa a cincea - roER L LQWHOLJHQ L vúL VWDELOHVF FRPSRUWDUHD FX DMXWRUXO
FDSDFLW LLVHQ]RULDOHúLGHUHFXQRDúWHUH

6WDQGDUGHOHHXURSHQHúLDPHULFDQHQXLQFOXGPDQLSXODWRULLvQFDWHJRULDURER LORU

d) 'XS  QXP UXO JUDGHORU GH OLEHUWDWH GHSODV UL URWD LL  DOH VWUXFWXULL P ecanice
VHGHRVHEHVFURER LFXVDXJUDGHGHOLEHUWDWH

e)'XS WLSXOVLVWHPXOXLGHDF LRQDUHURER LFXDF LRQDUHHOHFWULF KLGUDXOLF VDX

SQHXPDWLF 

)XQF LLOHúLVWUXFWXUDURERWXOXLLQGXVWULDO

Un robot industrial are, în general, paWUX IXQF LL PDL PXOW VDX PDL SX LQ

GH]YROWDWHúLvPSOHWLWHvQWUHHOHúLDQXPH

- IXQF LD GH DF LXQH DVXSUD PHGLXOXL vQFRQMXU WRU SULQ LQWHUPHGLXO XQRU

RUJDQH IL]LFH GH UHJXO  PHFDQLFH GHQXPLWH HIHFWRUL FXP DU IL HIHFWRUL GH

apucare, manipulare, de ridicDUHGHVXGXU HWF

- IXQF LD GH SHUFHS LH vQ VFRSXO FXOHJHULL GH LQIRUPD LL DVXSUD PHGLXOXL

vQFRQMXU WRU SULQ LQWHUPHGLXO XQRU VHQ]RUL VDX WUDGXFWRUL GH WHPSHUDWXU 

GH IRUP  GH JUHXWDWH GH SUHVLXQH GH YROXP HWF  SUHFXP úL SUHOXFUDUHD

HOHFWURQLF DDFHVWRULQIRUPD LLvQYHGHUHDLGHQWLILF ULLFODVLILF ULLHWF

- IXQF LD GH FRPXQLFDUH FDUH DVLJXU  VFKLPEXO GH LQIRUPD LL

robot ↔ operator XPDQ VDX FX DO L URER L LQFOXVLY SHQWUX LQVWUXLUHD

robotului;
- IXQF LDGHGHFL]LHFDUHDVLJXU vQSULQFLSDORUJDQL]DUHDLQWHUDF LXQLLSULPHORU

WUHLIXQF LL

3HQWUX UHDOL]DUHD DFHVWRU IXQF LL XQ URERW LQGXVWULDO DUH XUP WRDUHD VWUXFWXU 

VLVWHPXO GH DF LRQDUH PHFDQLF FLQHPDWLF  VHQ]RULDO GH FRPDQG  úL SURJUDPDUH

(fig.2.9).

6LVWHPGHFRPDQG  Sistem de Sistem


úLSURJUDPDUH DF LRQDUH cinematic

Sistem senzorial

)LJ6WUXFWXUDWHKQLF DXQXLURERW

Sistemul mecanic al robotului asigur  SRVLELOLWDWHD FD DFHVWD V  H[HFXWH

GLYHUVLWDWHD PLúF ULORU QHFHVDUH SHQWUX D VH DF LRQD DVXSUD PHGLXOXL vQFRQMXU WRU SH

ED]D FRPHQ]LORU SULPLWH GH OD VLVWHPXO GH FRPDQG  &LQHPDWLFD VLVWHPXOXL PHFDQLF

DVLJXU SHUIRUPDQ HOHGLFWDWHGHGRPHQLLOHGHDSOLFD LL YLWH] SUHFL]LHHWF

6WUXFWXUDPHFDQLF  DUH XQ FDUDFWHU DQWURSRPRUI ILLQG DOF WXLW  GLQWU -un corp fix
54
CAPITOLUL II –$XWRPDWL]DUHDFLEHUQHWL]DUHDúLURERWL]DUHDSURFHVHORUWHKQRORJLFH

SLHGHVWDO SHFDUHVHLPSODQWHD] EUD XO EUD HOH  RUJDQXO GHH[HFX LHSURSULX


- -zis. În
anumite cazuri, piedestalul poate fi mobil, fiind dotat FX UR L úHQLOH VDX SLFLRDUH
"mecanice".
6LVWHPXO GH DF LRQDUH XWLOL]HD]  PRWRDUH HOHFWULFH KLGUDXOLFH VDX SQHXPDWLFH

FDUHRIHU SRVLELOLWDWHDúLSXWHUHDQHFHVDU URERWXOXLGHDHIHFWXDPLúF ULPHFDQLFH

6LVWHPHOH GH DF LRQDUH WUHEXLH V  DVLJXUDUH XQ UDSRUW SXWHUH GH LHúLUHPDV  FkW

PDLULGLFDWÌQDFHODúLWLPSHVWHQHFHVDUFDDFFHOHUD LDúLGHFHOHUD LDPLúF ULLV ILHFkW

PDL UDSLG  3UDFWLF VH DFFHSW  LGHHD XQXL FRPSURPLV vQWUH YLWH]D GH U VSXQV RE LQXW 

úLHILFLHQ DVLVWHPXOXLGHDF LRQDUHFDUHGHSLQGHODUkQGXOHLGHGLPHQVLXQLOHúLPDVD

robotului.
Sistemul senzorial DO URER LORU SRDWH IL GHILQLW vQ VHQV ODUJ FD UHSUH]HQWkQG XQ
DQVDPEOX GH HOHPHQWH VSHFLDOL]DWH SHQWUX WUDQVSXQHUHD SURSULHW LORU IL]LFR-chimice

DOHGLIHULWHORURELHFWHvQLQIRUPD LLXWLOHH[HFXW ULLDQXPLWRURSHUD LXQL

3URSULHW LOH IL]LFH DOH RELHFWHORU SRW IL GH QDWXU  HOHFWULF  PDJQHWLF  RSWLF 

PHFDQLF HWF

ÌQ JHQHUDO SHUFHS LD VH UHDOL]HD]  vQ GRL SDúL FRQYHUVLD VDX WUDQVSXQHUHD

SURSULHW LORU IL]LFH vQWU -un semnal de obiFHL HOHFWULF úL SDVXO XUP WRU SUHOXFUDUHD

VHPQDOXOXLUHVSHFWLYvQYHGHUHDRE LQHULLLQIRUPD LHLXWLOH

$YDQWDMXO SULQFLSDO DO HFKLS ULL URER LORU FX VHQ]RUL UH]XOW  GLQ SRVLELOLWDWHD

IRORVLULL vQ WLPS UHDO D LQIRUPD LHL VHQ]RULDOH vQ YHGHUHD H[HFXW ULL XQRU PLúF UL

GLIHULWH vQ PHGLL QHFXQRVFXWH VDX SDU LDO FXQRVFXWH DSULRULF 'LQ DFHDVW  FDX]  DSDUH

QHFHVDU  HFKLSDUHD FX VHQ]RUL D VWUXFWXULORU PHFDQLFH ,QIRUPD LD VHQ]RULDO  VH UHIHU 

OD SURSULHW LOH IL]LFR FKLPLFH DOH PHGLXOXL GH OXFUX SUHFXP úL OD LQWHUDF LXQHD
-
VWUXFWXULLPHFDQLFHFXPHGLXOvQFRQMXU WRU

6HQ]RULL PDL XWLOL]D L OD HFKLSDUHD VWUXFWXULORU PHFDQLFH VXQW VHQ]RUL GH IRU 

GHQVLWDWHWHUPLFLGHFXORDUHGHWUDQVSDUHQ RSWLF HWF

,QIRUPD LD VHQ]RULDO  HVWH IRORVLW  vQ VLVWHPXO GH FRPDQG  S entru localizarea
PRGHOXOXLPHGLXOXLGHOXFUXHWFÌQJHQHUDOLQIRUPD LDGHSR]L LHYLWH] DFFHOHUD LHD

FRUSXULORU FRPSRQHQWH DOH VWUXFWXULL PHFDQLFH QX HVWH FRQVLGHUDW  FD LQIRUPD LH

VHQ]RULDO  (D HVWH VWUkQV OHJDW  GH VWUXFWXULOH GH FRPDQG  DOH SR]L LHL úL YLWH]HL

ILHF UXLJUDGGHOLEHUWDWH,QIRUPD LDGHVSUHPHGLXOGHOXFUXúLRELHFWHOHGLQPHGLXHVWH

FRQVLGHUDW FDLQIRUPD LHVHQ]RULDO 

6LVWHPXO GH FRPDQG úL SURJUDPDUH DUH UROXO GH D JHQHUD úL GH D WUDQVPLWH

FRPHQ]LF WUHVLVWHPXOPHFDQLFDOURERWXOXL SULQLQWHUPHGLXOVLVWHPXOXLGHDF LRQDUH 

SHQWUX FD DFHVWD V  HIHFWXH]H PLúF ULOH GRULWH FX SHUIRUPDQ H EXQH YLWH] 

precizie etc.).
ÌQ SUH]HQW VLVWHPHOH GH FRPDQG  VXQW HFKLSDWH FX PLQLFDOFXODWRDUH

PLFURFDOFXODWRDUHVLVWHPHPXOWLSURFHVRUúLSU
ogramele aferente acestora.
Sistemul de comunicare cu operatorul uman are rolul de a asigura o comunicare
FkW PDL FRPRG  úL HILFLHQW  vQWUH URERW úL RSHUDWRUXO XPDQ vQ VFRSXO GH D WUDQVPLWH

URERWXOXL GRULQ HOH RSHUDWRUXOXL GH H[HPSOX FH RSHUD LL V  ILH H[HFXWDWH GH URERW úL

FXP V  OH H[HFXWH  LDU URERWXO V  FRPXQLFH RSHUDWRUXOXL DQXPLWH LQIRUPD LL VSHFLDOH

SHQWUX FD DFHVWD V  GHFLG  5RER LL LQGXVWULDOL GLQ JHQHUD LD D  D SRW GLVSXQH úL GH
-
sistem de comunicare cu operatorul uman prin viu grai, robotul pXWkQG vQ HOHJH
FRPHQ]LOHFHvLVXQWWUDQVPLVHSHFDOHYRFDO 

2ULFH URERW LQGXVWULDO FXSULQGH vQ VWUXFWXUD VD VXE R IRUP  VDX DOWD WRDWH FHOH

55
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

FLQFL VLVWHPH FRPSRQHQWH PDL VXV DPLQWLWH D F URU FRPSOH[LWDWH úL SHUIRUPDQ H VXQW

GLIHULWHvQIXQF LHGHWLSX l de robot industrial utilizat.

$SOLFD LLDOHURER LORULQGXVWULDOL

6H GLVWLQJ GRX  FDWHJRULL GH DSOLFD LL DOH URER LORU LQGXVWULDOL 2 SULP  FDWHJRULH

GH DSOLFD LL VH UHIHU  OD VLWXD LLOH vQ FDUH XWLOL]DUHD HVWH DSURDSH VLQJXUD DOWHUQDWLY 

posibLO GHH[HPSOXRSHUDUHDvQUHJLXQLvQGHS UWDWHVDXXQGHRPXOQXSRDWHS WUXQGH

I U  ULVFXUL FHUFHW UL VSD LDOH H[SORU UL PDULQH GH PDUH DGkQFLPH  RSHUDUHD vQ PHGLL

GH OXFUX RVWLOH SHQWUX V Q WDWHD RPXOXL XQHOH VHFWRDUH GLQ LQGXVWULD PHWDOXUJLF 

chimLF PLQLHU QXFOHDU HWF vQPHGLFLQ 

2 D GRXD FDWHJRULH GH DSOLFD LL DOH URER LORU VH UHIHU  OD DFHOHD vQ FDUH XWLOL]DUHD

URER LORU UHSUH]LQW  R VROX LH WHKQLF  GH RUJDQL]DUH úL DXWRPDWL]DUH D SURFHVXOXL

WHKQRORJLF'LQDFHDVW FDWHJRULHIDFSDUWHXWLOL]DUHDURER LORULQGXVWULDOLvQRSHUD LLGH

VXGDUHIRUMDUHWXUQDUHYRSVLUHDVDPEODUHDXWRPDWL]DUHDGHSR]LW ULLVRUW ULLHWF

(ILFLHQ DHFRQRPLF DURERWL] ULLSURFHVHORULQGXVWULDOH

,QWURGXFHUHD URER LORU vQ SURFHVHOH GH SURGXF LH QX QXPDL F  ULGLF  FX DQXPLWH

SURFHQWH HILFDFLWDWHD HFRQRPLF  D DXWRPDWL] ULL GDU LPSOHPHQWDUHD ORU VFKLPE 

UDGLFDOvQV úLFRQFHS LDGHVWUXFWXUDUHDSURFHVHORUWHKQRORJLFH

5RER LL FX JUDG ULGLFDW GH IOH[LELOLWDWH vQ PLúF UL FRQIHU  SURFHVHORU WHKQRORJLFH

posibLOLWDWHD GH DGDSWDUH UDSLG  úL HILFLHQW  VXE UDSRUW HFRQRPLF OD UHDOL]DUHD GH

RSHUD LL QRL vQ VXFFHVLXQL GLIHULWH &D HIHFW VH RE LQH R UHGXFHUH FRQVLGHUDELO  D

FKHOWXLHOLORU úL WHUPHQHORU GH SUHJ WLUH D IDEULFD LHL GH SURGXVH FX FDUDFWHU GH VHULH

PLF  VDX XQLFDWH $VWIHO VH GHVFKLGH FDOHD RUJDQL] ULL WHKQRORJLFH IOH[LELOH vQ FDUH

GHYLQH SUHSRQGHUHQW  specializarea-produs vQ RSR]L LH FX specializarea-proces


FXQRVFXW  vQ IDEULFLOH FRQYHQ LRQDOH 2 DVWIHO GH RUJDQL]DUH SUHVXSXQH UHDOL]DUHD vQ

cadrul uneiDFHOHLDúLOLQLLGHIDEULFD LHDXQRURSHUD LLGLIHULWHFDSUHOXFU ULPHFDQLFH

DVDPEO UL WUDWDPHQWH GH VXSUDID  FRQWURO GH FDOLWDWH HWF $VHPHQHD LQVWDOD LL

URERWL]DWH FX IXQF LRQDUH DXWRPDW  VXQW FXQRVFXWH VXE GHQXPLUHD GH
celule flexibile
de fabriFD LHúLHOHFRQVWLWXLHSXQFWXOGHSOHFDUHvQRUJDQL]DUHDODXQQLYHOPDLvQDOWD
VLVWHPHORUIOH[LELOHGHIDEULFD LHúLDIDEULFLLFRPSOHWDXWRPDWL]DWH

ÌQ HWDSD DFWXDO  FRVWXULOH URER LORU LQGXVWULDOL VXQW ULGLFDWH FHHD FH LPSXQH FD

orice implemenWDUH D DFHVWRUD vQ SURFHVXO GH SURGXF LH V  ILH IXQGDPHQWDW  GLQ SXQFW
de vedere economic.
Pentru a stabili, într-XQ FD] FRQFUHW GDF  HVWH VDX QX RSRUWXQ  LQWURGXFHUHD VDX
PRGHUQL]DUHD DXWRPDWL] ULL VH SRDWH SURFHGD OD XQ FDOFXO FRPSDUDWLY vQWUH VROX LD

pURSXV  úL VLWXD LD H[LVWHQW  OXkQGX VH- vQ FRQVLGHUDUH ED]D GH FRPSDUD LH

FRUHVSXQ] WRDUH FD]XOXL GH DQDOL]DW 6H QRWHD]  FX LQGLFHOH  VROX LD H[LVWHQW  úL FX

LQGLFHOH  VROX LD FH VH HODERUHD]  &DOFXOXO FRPSDUDWLY VH IDFH SH ED]D D GRL

indicatori: iQGLFDWRUXO GH FUHúWHUH D SHUIRUPDQ HORU (Kp  úL indicatorul de


disponibilitate (Kd).
,QGLFDWRUXO GH FUHúWHUH D SHUIRUPDQ HORU Kp) depinde de raportul preciziilor în
HIHFWXDUHD RSHUD LLORU UDSRUWXO QXP UXOXL ORFXULORU GH PXQF  VHUYLWH UDSRUWXO

56
CAPITOLUL II –$XWRPDWL]DUHDFLEHUQHWL]DUHDúLURERWL]DUHDSURFHVHORUWHKQRORJLFH

QXP UXOXLRSHUD LLORUWHKQRORJLFHH[HFXWDWHHWF

Indicatorul de disponibilitate (Kd VHFDOFXOHD] FXUHOD LD

To
Kd = (2.14)
To + Tb

în care: To  GXUDWD PHGLH GH EXQ  IXQF LRQDUH Tb  GXUDWD OXFU ULORU GH UHSDUD LH úL

vQWUH LQHUH

6HFRQVLGHU F DF LXQHDGHDXWRPDWL]DUHHVWHRSRUWXQ GDF .p > úL.d2 > Kd1.


(ILFLHQ DHFRQRPLF UH]XOWDW SULQLQWURGXFHUHDDXWRPDWL] ULLVHSRDWHGHWHUPLQD

GHH[HPSOXSULQFDOFXODUHDWHUPHQXOXLGHUHFXSHUDUHDLQYHVWL LHL Tr):

I t 2 - I t1
Tr= (2.15)
P1 - P 2

în care: It  FKHOWXLHOL GH LQYHVWL LL WRWDOH QHFHVDUH SHQWUX LQWURGXFHUHD DXWRPDWL] ULL
P = FRVWXOXQLWDUDOSURGXF LHL
,QYHVWL LD úL UHVSHFWLY DF LXQHD GH DXWRPDWL]DUH vQWU-un caz concret este
FRQVLGHUDW  UD LRQDO  GDF  WHUPHQXO GH UHFXSHUDUH QX GHS úHúWH  DQL úL ELQHvQ HOHV

GDF VSRUXOGHSURGXF LHRE LQXWHVWHFRUHODWFXFHULQ HOHSLH HL

57
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

)LJ5RER LLQGX
striali.

7HQGLQ HOH GH SHUIHF LRQDUH D URER LORU LQGXVWULDOL VH UHIHU  OD XUP WRDUHOH

aspecte:
- P ULUHDJUDGHORUGHOLEHUDWHvQPLúFDUH

- VWUXFWXU FRQVWUXFWLY FRPSDFW 

- vite] PDLPDUH

- VFKLPEDUHDIDFLO DSURJUDPXOXLGHOXFUX

- YHGHUHDUWLILFLDO 

- FUHúWHUHDFDSDFLW LLGHPHPRUDUHGHOXDUHDGHFL]LLORUHWF

58
CAPITOLUL II –$XWRPDWL]DUHDFLEHUQHWL]DUHDúLURERWL]DUHDSURFHVHORUWHKQRORJLFH

Rezumat

3ULQ DXWRPDWL]DUH VH vQ HOHJH HFKLSDUHD XQHL LQVWDOD LL FX XQ GLVSR]LWLY FDUH V 

asigure realizarea unei RSHUD LL VDX D vQWUHJXOXL SURFHV I U  LQWHUYHQ LD QHPLMORFLW  D

SHUVRQDOXOXL RSHUDWRU,QVWDOD LD vPSUHXQ  FX GLVSR]LWLYXO GH DXWRPDWL]DUH IRUPHD] 

VLVWHPXO DXWRPDW 'XS  FRPSOH[LWDWHD VWUXFWXULL VLVWHPHOH DXWRPDWH VH FODVLILF  vQ

VLVWHPH FRQYHQ LRQDOH ú i respectiv complexe (evoluate, QHFRQYHQ LRQDOH ) de


automatizare.
6LVWHPHOH GH UHJODUH DXWRPDW  65$ VXQW VLVWHPH FRQYHQ LRQDOH FDUH IXQF LRQHD] 

în circuit închis, prin compararea valorii existente în proces pentru un factor, cu o


YDORDUHSUHVWDELOLW 'DF H[LVW GLIHUHQ HVLVWHPXODF LRQHD] SHQWUXDQXODUHDORU

6LVWHPHOH HYROXDWH XWLOL]HD]  FDOFXODWRDUH vQ VLVWHP RII VDX RQ -line. Conducerea
QXPHULF  GLUHFW  D SURFHVHORU WHKQRORJLFH ''& XWLOL]HD]  FDOFXODWRUXO QXPHULF FRPXQ

tuturor buclelor de reglaUH GLQ VLVWHP FDUH vQORFXLHúWH GHWHFWRDUHOH GH HURDUH úL

UHJXODWRDUHOHGLQVLVWHPHOHFRQYHQ LRQDOH

5RER LL LQGXVWULDOL VXQW GHILQL L FD PDúLQL DXWRPDWH XúRU SURJUDPDELOH FDUH SRW

HIHFWXDOXFU ULVLPSOHUHSHWLWLYHúLFDUHSRVHG FDSDFLWDWHDGHSHUFHSHUHúLLQWHUSUHWDUHD

VHPQDOHORUGLQPHGLXOH[WHULRUSUHFXPúLGHDGDSWDUHODPHGLX

$SUHFLHUHD RSRUWXQLW LL LQWURGXFHULL DXWRPDWL] ULL XWLOL]HD]  FDOFXOH GH HILFLHQ 

HFRQRPLF  LQGLFDWRUL FXP VXQW LQGLFDWRUXO GH FUHúWHUHD SHUIRUPDQ HORU úL LQGLFDWRU ul
de disponibilitate.

Cuvinte cheie

automatizare
sistem automat
VLVWHPGHUHJODUHDXWRPDW

traductor
regulator automat
FRQGXFHUHDQXPHULF GLUHFW 

LQWHUID GHSURFHV

URER LLQGXVWULDOL

DXWRPDWL]DUHIOH[LELO

indicator de disponibilitate

Bibliografie VXSOLPHQWDU

1. 5 GRL &úD Ä&LUFXLWH úL HFKLSDPHQWH HOHFWURQLFH LQGXVWULDOH´ (G7HKQLF 

%XFXUHúWL

2. 'U JXO QHVFX0Ä(OHFWURQLFDIXQF LRQDO ´(G7HKQLF %XFXUHúWL

3. & WXQHDQX 9úD Ä7HKQRORJLH HOHFWURQLF ´ (G 'LGDFWLF  úL 3HGDJRJLF 

59
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

BuFXUHúWL
4. )LOLS)*KúDÄ,QIRUPDWLFDLQGXVWULDO ´(G7HKQLF %XFXUHúWL
5. Pilgrim A.,”Build Your Own Pentium III”, McGraw-Hill, New York, 2000.

ÌQWUHE ULUHFDSLWXODWLYH

1. &HVHvQ HOHJHSULQVLVWHPDXWRPDW"
2. &kQGVHXWLOL]HD] VLVWHPHOHFRQYHQ LRQDOHGHDXWRPDWL]DUH"
3. Care sunt elementele componenet ale unui SRA?
4. Ce sunt traductoarele?
5. &XP VH FODVLILF  UHJXODWRDUHOH DXWRPDWH GXS  DOJRULWPXO GH FDOFXO DO
comenzii?
6. &DUHVXQWYDULDQWHOHGHIXQF LRQDUHDFDOFXODWRUXOXLvQUHJLPRQ-line?
7. Care suntFRPSRQHQWHOHLQWHUIH HLGHSURFHV"
8. &XPVHGHILQHVFURER LLLQGXVWULDOL"
9. &XPVHFODVLILF URER LLLQGXVWULDOLGXS HYROX LDvQWLPS"
10. 'LQFHVLVWHPHHVWHDOF WXLWXQURERWLQGXVWULDO"
11. &H LQGLFDWRUL VH XWLOL]HD]  SHQWUX DSUHFLHUHD RSRUWXQLW LL LQWURGXFHULL
DXWRPDWL] ULL"

60
CAPITOLUL III – Procese tehnologice din industria extractivă

CAPITOLUL III

PROCESE TEHNOLOGICE DIN


INDUSTRIA EXTRACTIVĂ
Cuprins

3.1. Resurse de materii prime şi de energii primare


3.2. Rezervă de zăcământ - rezervă geologică
3.3. Prospectarea şi explorarea zăcămintelor de substanţe minerale utile
3.4. Exploatarea zăcămintelor de substanţe minerale utile
3.5. Consideraţii tehnico-economice
3.6. Prepararea substanţelor minerale utile
3.7. Consideraţii tehnico-economice referitoare la procesele de preparare

3.1. Resurse de materii prime şi de energii primare

Industria extractivă - minieră şi petrolieră se ocupă cu descoperirea,


dimensionarea şi evaluarea rezervelor de materii prime şi a resurselor energetice sub
aspect cantitativ şi calitativ, precum şi cu extracţia şi prepararea acestora. Astfel, prin
lucrări de prospectare, explorare, exploatare-extracţie şi preparare se asigură
consumatorilor industriali şi a celor casnici, sau din alte domenii: cărbuni, ţiţei, gaze
naturale, minereuri feroase şi neferoase, minereuri radioactive, minerale (sare, caolin,
dolomită, sulf, argile, grafit, azbest etc.), pământuri rare etc.
Industria extractivă minieră şi petrolieră asigură consumatorilor (sectorul
energetic, industria siderurgică, industria chimică organică şi anorganică, industria
materialelor de construcţii) materii prime de bază şi combustibili pe perioade
îndelungate, în cantităţi şi de calitate corespunzătoare. Acestui sector îi sunt specifice
următoarele particularităţi:
1) Amplasamentul întreprinderilor de extracţie minieră şi petroliferă este
determinat de zăcământ, aspect care creează implicaţii economice în sensul
cheltuielilor necesare pentru amenajarea căilor de acces, pentru amplasarea
uzinelor de preparare a minereurilor extrase şi pentru asigurarea unui
transport intens către consumatori (cantităţi de ordinul milioanelor de tone
anual), precum şi implicaţii sociale care privesc forţa de muncă.
2) Zăcămintele care fac obiectul exploatării miniere şi petrolifere au un volum
de rezerve definit, cu anumite caracteristici calitative (diferite de la
zăcământ la zăcământ) şi, de aceea, metodele de exploatare - extracţie şi

61
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

procedeele de preparare trebuie să ţină cont de specificul fiecărui zăcământ


în parte. În principiu, un zăcământ intră în exploatare atunci când totalul
costurilor de exploatare şi a celor de preparare este inferior valorii
economice a zăcământului.
3) Rezervele zăcământului sunt epuizabile, fapt ce delimitează în timp durata
exploatării, în funcţie de volumul de rezerve pe care-l are şi de capacitatea
de producţie a unităţii respective.
4) Pe măsura intensificării exploatării unui zăcământ, creşte adâncimea de
exploatare şi de cele mai multe ori scade calitatea rezervelor, fapt ce
conduce la o creştere a cheltuielilor de exploatare.
5) Industria extractivă necesită un volum foarte mare de investiţii care pot fi
continue pe toată perioada de exploatare, cum este cazul exploatărilor
miniere în subteran.
6) Între exploatarea zăcămintelor de substanţe minerale utile şi prepararea
acestora există o strânsă interdependenţă, care se reflectă în procesele de
extragere a metalelor, sau a substanţei minerale utile cu maxim de
randament şi la costuri scăzute.
Zăcămintele actuale de materii prime prezintă:
- caracter epuizabil, într-un număr mai mare, sau mai redus de ani. Astfel,
zăcămintele de ţiţei şi de gaze naturale sunt prognozate pentru câteva zeci
de ani, cele de, cele de minereuri neferoase pentru aproximativ 100 de ani,
cărbunii pentru 100-150 de ani, etc.;
- conţinut tot mai redus de substanţe minerale utile, deci o calitate tot mai
scăzută. Se exploatează astăzi zăcăminte cu 15-20% fier, faţă de 40% Fe în
1945, 12% Al (faţă de 15%), 1-4% Pb (faţă de 3-4%), 1-4% Zn (faţă de
3-4%), 0,2% Cu (faţă de 0,8%), 2-3 g/t Au (faţă de 5 g/t), uraniu 0,02%, etc.
Limitele de concentraţii au putut să fie scăzute datorită progreselor
înregistrate la procedeele de preparare, care au făcut posibile obţinerea unor
concentrate comerciale;
- existenţa în acelaşi zăcământ a mai multor asociaţii de substanţe minerale
utile, deci un caracter complex. Se exploatează astăzi de exemplu, minereuri
complexe neferoase, cu 0,2% Cu, 1-4% Zn, 1-4 Pb, Fe, urme de aur şi
argint. Procedeele de preparare permit separarea sterilului existent în
cantităţi foarte mari şi obţinerea unor concentrate individuale. S-au
perfecţionat de asemenea şi tehnologiile de valorificare a acestor zăcăminte,
în special în cazul celor cu elemente rare;
- condiţii de zăcământ tot mai dificile, care îngreunează extracţia lor. Se
exploatează astăzi ţiţei şi de la 7.000 m adâncime în România, sau la
10.000 m în alte ţări, de pe zone continentale sau de pe platformele
continentale ale mărilor şi oceanelor, cărbuni şi minereuri de la mii de metri
adâncime (chiar de la 4.500 m), sau din zone montane, la peste 1.000 m
altitudine, din zone mai puţin populate, greu accesibile, etc. Zonele polare
sunt încă protejate de extracţii, prin tratatul internaţional încheiat în 1959
pentru 50 de ani, cu toate că au fost identificate zăcăminte de cărbuni şi

62
CAPITOLUL III – Procese tehnologice din industria extractivă

minereuri. În viitor probabil că se vor exploata şi zăcămintele metalifere de


origine vulcani existente pe fundul oceanelor.

Zăcăminte de substanţe minerale utile

Rezerve de materii prime şi energii primare


Substanţele minerale utile sunt acele minerale ce se extrag din scoarţa pământului
în scopul utilizării lor în anumite domenii.
Mineralele sunt corpuri omogene, în majoritate solide, cristaline sau amorfe, care
alcătuiesc scoarţa pământului.
Sub aspect mineralogic, mineralele se grupează în următoarele categorii mai
importante:
- elemente: metale şi nemetale care se găsesc în stare nativă, de exemplu: Au,
Ag, S, grafit etc.;
- sulfuri metalice: galenă (PbS), blendă (ZnS), pirită (FeS2);
- oxizi: hematită (Fe2O3), limonită (2Fe2O3.3H2O); bauxită
(Al2O3.xH2O.SiO2); silice (SiO2) etc.;
- săruri haloide: sarea gemă (NaCl); silvină (KCl) etc.;
- săruri oxidice: calcar (CaCO3); siderită (FeCO3) etc.;
- compuşi organici - substanţe minerale organice în care ponderea principală
o are carbonul: ţiţei, metan, gaze de sondă, cărbuni.
Mineralele se găsesc în natură sub formă de asociaţii, ce poartă numele de roci şi
minereuri. Ele pot fi dispersate sau acumulate în anumite zone geografice, la suprafaţă,
sau la adâncime, formând zăcăminte.
În funcţie de forma şi profunzimea la care se află, zăcămintele de substanţe
minerale utile pot fi:
- masiv, zăcământ ale cărui dimensiuni spaţiale (lungime, lăţime şi înălţime)
au valori mari. Sunt specifice pentru: sarea gemă (clorura de sodiu),
minereuri feroase, ţiţei şi uneori pentru cărbune;
- strat - specific zăcămintelor de cărbuni, ţiţei şi în general rocilor
sedimentare. Lungimea şi lăţimea au valori mari, iar înălţimea este redusă.
Straturile pot: paralele, orizontale, verticale, înclinate, cutate, întrerupte,
datorită mişcărilor tectonice la care au fost supuse în timp;
- filon - zăcământ format prin depunerea minereurilor utile în fisuri sau falii
geografice, cu lungime apreciabilă, dar cu lăţime şi înălţime foarte redusă.
Sub această formă se găsesc minereuri de metale neferoase ca aurul,
argintul, platina; minereuri de cupru, plumb şi zinc; unele minereuri
nemetalifere ca de exemplu feldspaţii;
- alte aglomerări, cu forme geometrice neregulate, cum sunt pepitele de aur,
nodulii de mangan de pe fundul Oceanului Atlantic, etc.
Sub aspect volumetric, zăcămintele pot fi: foarte mari, cu rezerve de peste 30 mil.
tone; mari: 10-30 mil. tone; mijlocii: 3-10 mil. tone; mici: 0,6-3 mil. tone; foarte mici:
0,1-0,6 mil. tone şi speciale: < 0,1 mil. tone.
Conţinutul minim de substanţă utilă dintr-un zăcământ care face ca exploatarea
63
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

zăcământului respectiv să fie economică depinde de natura substanţei minerale utile, de


posibilităţile tehnice de a realiza procesul tehnologic de exploatare, de necesităţile şi de
conjunctura economică etc. Astfel, limita minimă de concentraţie care permite
angajarea exploatării rentabile a unor zăcăminte utile sunt: Cu 0,2%; Zn 1%; Pb 1%;
Ni 1,3%; Al 12%; Fe 15%.
Exploatabilitatea unui zăcământ este calitatea zăcământului de a putea fi
exploatat în condiţii tehnice şi economice avantajoase şi este determinată de ansamblul
proprietăţilor zăcământului, de substanţele minerale prezente şi de condiţiile de ordin
general şi special care determină organizarea exploatării.
Exploatabilitatea este determinată de condiţii:
- geologice: natura substanţei minerale utile, conţinutul său în zăcământ;
condiţii de zăcământ (adâncime, grosime, rezerve industriale, prezenţa
apelor freatice, a gazelor etc.);
- tehnice miniere: nivelul tehnicii de exploatare, productivitatea metodelor de
exploatare; posibilitatea deschiderii zăcământului şi a pregătirii lui etc.;
- de tehnica securităţii muncii: securitatea construcţiilor, prevenirea apariţiei
gazelor toxice, a prezenţei apei, prevenirea incendiilor, a bolilor
profesionale etc.;
- economice: desfacerea produselor (minerale, minereuri, roci),
aprovizionarea cu materiale pentru exploatare; valoarea investiţiilor
comparativ cu costul substanţelor minerale utile etc.;
- generale: forţă de muncă, căi de comunicaţie, mijloace de transport
eficiente (de capacitate mare şi rapide);
- protecţia mediului, deci exploatarea să nu producă perturbaţii ecologice
majore.
Minereul se compune din minerale metalifere ale metalelor extractibile, în
minerale sterile, reprezentând ganga (sau sterilul) şi din elemente ale rocilor
înconjurătoare.
Rocile sunt asociaţii de minerale care pot fi folosite ca atare (granitul, marmura,
etc.) în special ca materiale de construcţie, sau cu un anumit conţinut de substanţă
minerală utilă nemetaliferă, din care se extrage substanţa minerală respectivă: sarea
gemă, calcar, gips etc.
În funcţie de modul de formare, rocile sunt de trei feluri:
- roci magmatice (eruptive) provenite din solidificarea magmei, reprezentând
90% din scoarţa pământului. Pot fi granitice, bazaltice, porfiritice şi utilizate
în industria materialelor de construcţii şi în construcţii;
- roci sedimentare, formate din depozite de substanţe cristaline sau amorfe
rezultate în urma unor procese de degradare a scoarţei terestre sub acţiunea
factorilor externi În funcţie de modul de formare a depozitelor, aceste roci
pot fi: roci detritice (nisip, pietriş, gresii, argile etc.), roci de precipitare
chimică (calcar, gips, sare etc.) şi roci biogene caustobiolitice (care ard) şi
acaustobiolitice (care nu ard): calcare coraligene, pământ de diatomee etc.).
Combustibilii fosili (cărbunii, ţiţeiul şi gazele naturale) sunt roci de
sedimentare caustobiolitice;
- roci metamorfice care s-au format în urma transformărilor rocilor eruptive şi
64
CAPITOLUL III – Procese tehnologice din industria extractivă

de sedimentare sub acţiunea unor factori termodinamici. Se utilizează ca


materiale de construcţii.

3.2. Rezervă de zăcământ - rezervă geologică

Rezerva geologică reprezintă cantitatea de substanţe minerale utile


industrializabile conţinută într-un zăcământ. Această rezervă se calculează cantitativ,
separat pentru fiecare substanţă şi pentru fiecare corp metalizat, fără a lua în
considerare viitoarele pierderi de exploatare, diluări, îmbogăţiri, blocări de
producţie etc.
Din punct de vedere al posibilităţilor de valorificare şi al condiţiilor tehnico-
miniere de exploatare se deosebesc următoarele categorii de rezerve:
a. Rezerve de bilanţ - rezerve geologice care pot fi exploatate şi valorificate
din punct de vedere economic, ţinând seama de cantitatea de rezerve şi de
calitatea acestora, precum şi de condiţiile de zăcământ;
b. Rezerve în afară de bilanţ - rezerve care nu pot fi valorificate economic, din
cauza unor rezerve reduse cantitativ, a conţinuturilor mici în componenţi
utili, a procedeelor complicate şi neeconomice de preparare şi prelucrare,
precum şi a condiţiilor grele de exploatare la nivelul tehnicii actuale;
c. Rezerve de prognoză
Rezervele din grupul de bilanţ şi "în afară de bilanţ" se clasifică, după gradul de
cunoaştere, în categoriile A1, A2, C1, C2.
Rezerve A - rezerve sigure (A1 - pregătită, A2 - explorată) sunt rezerve în care se
cunoaşte exact cantitatea, calitatea şi comportarea substanţelor minerale utile la diverse
prelucrări industriale.
Rezerve B - rezerve bine cunoscute din punct de vedere cantitativ, însă mai puţin
studiate din punct de vedere tehnologic; rezervele B se mai numesc şi rezerve vizibile
sau aparente.
Rezerve C - rezerve posibile - sunt puţin cunoscute atât cantitativ, cât şi calitativ.
Comportarea lor tehnologică se apreciază prin comparaţia cu a altor zăcăminte similare
care sunt bine cunoscute.
Asemănător, în cazul zăcămintelor de substanţe fluide, cantitatea de petrol şi gaze
acumulată se numeşte rezervă geologică. Categoriile de rezerve de hidrocarburi sunt
prezentate în fig. 3.1.
Raportul dintre rezerva de bilanţ şi rezerva geologică poartă numele de factor
final de recuperare a rezervelor. Estimarea rezervelor şi a factorului final de
recuperare a hidrocarburilor fluide se poate realiza prin utilizarea calculatoarelor, pe
baza unor modele matematice complexe.

65
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

REZERVA GEOLOGICĂ

REZERVE REZERVE
DESCOPERITE NEDESCOPERITE

Rezerve
nerecuperabile
Rezerve
nerecuperabile
Rezerve nedovedite

Rezerve
posibile

Rezerve
probabile
Potenţial
nedescoperit de
Rezerve sigure recuperare
(dovedite)

Producţia
realizată

Fig. 3.1. Categoriile de rezerve de hidrocarburi din cadrul rezervelor geologice.

3.3. Prospectarea şi explorarea zăcămintelor de substanţe minerale utile

În vederea extragerii substanţelor minerale utile din zăcământ sunt necesare


lucrări preliminarii de prospectare şi explorare.
Prospectarea cuprinde ansamblul lucrărilor geologice şi tehnico-geologice
efectuate în vederea descoperirii şi localizării zăcămintelor de substanţe minerale utile
şi a aprecierii importanţei lor economice Prospectarea se realizează prin metode
geologice, geofizice, geochimice al căror rezultate se corelează.
Prospectarea geologică determină structura rocilor, respectiv compoziţia
petrografică a regiunii cercetate prin studiul direct al rocilor prelevate din deschideri
naturale sau artificiale.
O metodă de prospectare geochimică cu totul specială este prospectarea
biogeochimică, ce studiază proprietăţile plantelor de a reacţiona sensibil la excesul, sau
la insuficienţa anumitor elemente în soluri, roci sau ape. De exemplu: vioreaua este
66
CAPITOLUL III – Procese tehnologice din industria extractivă

sensibilă la solul bogat în zinc; astragalul la seleniu şi uraniu; mesteacănul la cărbune


etc.
Prospectarea geofizică se bazează pe metode care constau în măsurarea în
diferite puncte ale regiunii cercetate a unor proprietăţi fizice şi a anomaliilor acestora
provocate de prezenţa substanţelor minerale utile. După natura mărimii fizice măsurate
există următoarele metode de prospectare geofizică:
- gravimetrică măsoară acceleraţia gravitaţională; abaterile acesteia de la
valoarea de 9,81 m/s2 indică existenţa unui zăcământ, cum ar fi cel de
petrol;
- magnetometrică măsoară variaţia câmpului magnetic terestru în diferite
puncte ale regiunii cercetate. Se aplică la prospectarea minereurilor de fier,
cu proprietăţi magnetice;
- electrometrică măsoară proprietăţile electrice ale rocilor (potenţialul electric
al rocilor, intensitatea câmpul electric, etc.) şi interpretează anomaliile
constatate în distribuţia acestor proprietăţi, datorită unor mase de roci
diferite;
- radiometrică măsoară radioactivitatea naturală sau provocată. Unele
depozite de substanţe minerale utile, precum şi unele roci se diferenţiază în
funcţie de intensitatea şi natura radioactivităţii lor naturale, datorită în
special conţinutului în uraniu, thoriu şi potasiu, elemente ale căror izotopi şi
descendenţi radioactivi emit spontan radiaţii;
- cu radiaţii din domeniul infraroşu, sau cu ultrasunete.
Explorarea zăcămintelor de substanţe minerale utile constă într-un complex de
lucrări şi cercetări care au drept scop precizarea formei, întinderii, grosimii, deci a
hărţii spaţiale a zăcământului, a conţinutului în elemente utile, a rezervelor de
zăcământ, în vederea elaborării proiectelor pentru exploatare.
Explorarea este un proces care începe de la descoperirea zăcământului, în urma
lucrărilor de prospectare şi se continuă până la completa lui punere în exploatare.
În funcţie de natura lucrărilor de explorare, aceasta se realizează prin procedee
miniere (puţuri, galerii, şanţuri), prin foraje (sondaje închise) sau prin lucrări de
explorare mixte (miniere şi foraje) în vederea luării de probe.
Alegerea tipului de lucrări de explorare depinde de următorii factori:
- particularităţile zăcământului: formă tectonică şi dimensiuni;
- felul şi geneza substanţelor minerale utile;
- modul de răspândire şi de transformare secundară a mineralelor utile în
zăcământ;
- natura rocilor înconjurătoare;
- poziţia geografică a zăcământului şi condiţiile economice în care se
desfăşoară lucrările de exploatare.
În funcţie de precizia care se cere lucrărilor de explorare se deosebesc:
1. Explorare preliminară care dă indicaţii aproximative asupra calităţii
minereurilor şi extinderii zăcământului, în vederea justificării cheltuielilor necesare
studierii zăcămintelor în amănunt. Explorarea preliminară constă în identificarea
existenţei zăcământului şi în determinarea caracteristicilor lui generale, în vederea

67
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

estimării rezervelor posibile (C). Prin astfel de lucrări de explorare, o parte din
rezervele posibile sunt ridicate la categoria rezervelor vizibile (B).
2. Explorarea de detaliu sau de conturare, care are drept scop obţinerea tuturor
datelor tehnice şi economice asupra zăcămintelor, respectiv cunoaşterea cât mai exactă
a rezervelor, aprecierea metodei de exploatare ce trebuie aplicată, procedeele
tehnologice corespunzătoare, în vederea valorificării zăcământului şi stabilirii
investiţiilor necesare. Explorarea de detaliu constă în conturarea exactă a zăcământului
şi în determinarea amănunţită a conţinutului de substanţă minerală utilă, ceea ce
permite evaluarea rezervelor din categoriile B (vizibile) şi A2 (rezervă sigură
explorată) faţă de cele din C.
3. Explorarea de exploatare (în extindere) se execută în timpul exploatării pentru
definitivarea studiului unui zăcământ, pentru studierea şi descoperirea unor zăcăminte
noi împrejurul minei, sau pentru cercetarea orizonturilor adânci ale zăcământului
(tectonică, porţiuni eventual deplasate, conţinut în substanţă minerală utilă, eventual
gradul de sărăcire), orizonturi necercetate în timpul cercetării de detaliu şi descoperirea
unor noi rezerve. Se efectuează deci simultan cu valorificarea zăcământului.

3.4. Exploatarea zăcămintelor de substanţe minerale utile

După terminarea lucrărilor de prospectare şi explorare se poate trece la procesul


de extracţie sau exploatare a substanţelor minerale utile din zăcământ.
În funcţie de natura zăcământului, lucrările de extracţie a substanţei minerale
utile solide (minereuri feroase şi neferoase, cărbuni, roci industriale) sunt diferite de
cele pentru extracţia substanţelor minerale utile fluide (ţiţei, gaze de sondă, gaze
naturale). În vederea începerii lucrărilor de exploatare propriu-zise însă sunt necesare
lucrări pregătitoare la suprafaţă: amenajări de drumuri, linii de forţă, clădiri, instalaţii
industriale anexă etc.
Operaţiile miniere care se efectuează la exploatarea unui zăcământ de substanţe
minerale utile solide, într-o anumită ordine şi succesiune în timp şi spaţiu sunt:
- extragerea dintr-un zăcământ a unei substanţe minerale utile sau a unei roci
prin tăiere, detaşare cu jeturi de apă, rupere sau dizolvare. Spaţiul în care se
execută aceste operaţii poartă denumirea de abataj. Operaţia se execută cu
unelte acţionate manual, cu utilaje mecanizate (combina de extracţie,
excavatorul rotativ), cu explozivi, cu apă, etc.;
- încărcarea şi transportul materialelor dislocate din zăcământ;
- armarea sau susţinerea locurilor de muncă şi a lucrărilor subterane prin
operaţii de consolidare, cu grinzi şi stâlpi de lemn, sau metalici, zidărie,
beton, scuturi metalice;
- dirijarea presiunii rocilor din "coperiş" prin lucrări de rambleiere (umplere)
cu material steril din mină, sau din exterior, sau prin surpare dirijată;
- aerisirea, pentru evacuarea unor gaze periculoase (gazul metan din minele
de cărbuni numit gaz grizu, dioxidul de sulf din zăcămintele neferoase, etc.)
şi pentru reducerea temperaturii, iluminare şi evacuarea apelor din
subteran.

68
CAPITOLUL III – Procese tehnologice din industria extractivă

La zăcămintele de substanţe minerale fluide, exploatarea cuprinde operaţiile prin


care se dirijează şi se controlează curgerea fluidelor în strat, urmată de extracţia
acestora din zăcământul respectiv. Dirijarea curgerii fluidelor se realizează prin
stabilirea corespunzătoare a regimului tehnologic al sondelor de extracţie şi de injecţie,
amplasarea corespunzătoare a sondelor, alegerea corespunzătoare a fluidelor injectate
(noroi de foraj, apă). Controlul curgerii fluidelor se efectuează prin măsurarea presiunii
şi temperaturii de la talpa sondei, analiza comportării sondelor individuale şi în bloc,
urmărirea deplasării contactului apă-ţiţei, gaze-ţiţei, apă-gaze în strat.
Variaţia în timp a factorilor care caracterizează exploatarea (în special debitul de
ţiţei, de gaze şi de apă, producţia cumulativă de fluide, raportul gaze-ţiţei, presiunea de
zăcământ, saturaţia stratului cu fluide etc.) constituie evoluţia exploatării zăcământului
respectiv. Această evoluţie este reprezentată pe diagrame, în care factorii amintiţi
variază în timp sau uneori în funcţie de rezerva iniţială de ţiţei sau gaze a zăcământului
şi serveşte la stabilirea regimului optim de lucru.

3.4.1. Exploatarea zăcămintelor de substanţe minerale utile solide

Exploatarea zăcămintelor de substanţe minerale solide, numită şi exploatarea


minieră, constă dintr-un complex de lucrări şi operaţii miniere executate la suprafaţă şi
în subteran în scopul extragerii substanţelor minerale utile.
În funcţie de poziţia zăcământului, exploatarea minieră se poate realiza "la zi" - în
cariere, sau "în subteran", în mină sau ocne.

3.4.1.1. Exploatarea "la zi"


Exploatarea în cariere sau la zi (fig.3.2) se realizează când zăcământul se găseşte
în imediata apropiere a suprafeţei solului: cărbuni, roci industriale, minereuri feroase şi
neferoase. În acest caz se îndepărtează stratul de steril de deasupra (coperişul, operaţia
numindu-se decopertare) şi primul strat de rocă utilă, care în general este alterată
(operaţie denumită cămăşuiala carierei), după care se amenajează fronturile de lucru
(abatajul) în terase şi se trece la extracţia propriu-zisă a substanţelor minerale utile sub
cerul liber. Pentru desprinderea rocilor se utilizează utilaje de mare capacitate:
excavatoare, screpere, metode de explozie dirijată.
Exploatarea "la zi" prezintă următoarele avantaje faţă de exploatarea "în mină":
exploatarea se poate începe pe fronturi mari de lucru, cu cheltuieli relativ mici; se
utilizează utilaje de extracţie şi transport de capacităţi mari şi cu producţie specifică
ridicată; nu necesită investiţii pentru lucrări de amenajare (galerii, puţuri, lucrări de
asanare, aeraj etc.); există o mai mare securitate a muncii, întrucât lipseşte pericolul de
surpare, emanare de gaze nocive, inundaţie etc.

Fig. 3.2. Schema unei


69
exploatări la zi.
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

Exploatarea în cariere devine neeconomică dacă stratul care acoperă zăcământul


este prea mare (sute de metri), decopertarea fiind în acest caz scumpă pentru suprafeţe
mari. Munca în cariere este sezonieră, fiind întreruptă în sezonul rece, sau din cauza
unor precipitaţii abundente. Alt dezavantaj este legat de perturbaţiile ecologice majore
din zonă, datorită suprafeţelor mari afectate, a eroziunii solului, a alunecărilor posibile
de teren, etc.

3.4.1.2. Exploatarea în subteran sau "în mină" a


substanţelor minerale utile solide

Exploatarea în subteran se face când zăcământul se află în subsol, la diferite


adâncimi şi este specifică pentru majoritatea cărbunilor, minerale feroase, neferoase şi
roci industriale.
În acest caz este necesar să se execute lucrări de deschidere, sau de pătrundere
până la zăcământ, prin săparea de galerii de coastă (când terenul permite acest lucru),
sau prin puţuri verticale. Din puţul vertical se construiesc pe orizontală galerii.
Totalitatea galeriilor dintr-un plan formează un orizont. etc. Zăcământul este împărţit
pe zone, numite panouri de exploatare, când se creează numărul de fronturi de lucru
necesare.
După terminarea exploatării zăcământului, în cazul în care există pericol de
surpare datorită presiunii rocilor înconjurătoare, excavaţiile se umplu cu steril sau
"rambleu", sau, în unele cazuri se provoacă surparea dirijată (controlată).
Mina este prevăzută cu următoarele categorii de construcţii:
a. la suprafaţă - turnurile puţurilor de extracţie şi aeraj, instalaţii de ventilare,
pompe pentru evacuarea apelor subterane, compresoare pentru aer
comprimat, mijloace de transport, instalaţii pentru prepararea-concentrarea
substanţelor minerale utile extrase din subsol;
b. în subteran - galerii, construite în scopul accesului la zăcământ al minerilor,
utilajului, a aerisirii minei, a transportului materialului săpat, puţuri oarbe,
suitori, rostogoluri, abatajul etc. (fig. 3.3)

Fig.3.3. Schema lucrărilor


miniere pentru extracţia
cărbunilor:
1-puţ principal; 2-puţ înclinat;
3-galerie de coastă; 4-galerie
transversală; 5-puţ orb; 6-plan înclinat;
7-rostogol; 8-orizont; 9-turlă de
extracţie; 10-extracţie "la zi";
11-zăcământ; 12-front de lucru.

70
CAPITOLUL III – Procese tehnologice din industria extractivă

Legătura cu exteriorul a zăcământului se realizează prin puţuri (elipsoidale,


circulare, dreptunghiulare) sau prin galerii de coastă (tunele care pătrund într-o coastă
de deal până la zăcământ).
Exploatarea se realizează pe mai multe etape, în următorul mod:
Accesul în mină se face dintr-un puţ vertical principal, din care se deschid
galeriile la diferite etaje; din acestea se formează fronturile de lucru - abatajele. În
afară de puţul principal, trebuie să existe fie o galerie de coastă, fie un puţ secundar, de
aeraj.
În puţul principal circulă un ascensor special "colivie", care transportă la
suprafaţă muncitorii şi minereul abatat.
Fiecare orizont este alcătuit din galerii transversale din care pleacă galerii
direcţionale şi suitorile (care unesc două orizonturi). Rolul galeriilor transversale şi
direcţionale este de a permite un acces optim la zăcământ; rolul "suitorilor" este de a
permite transferul minereului excavat spre un orizont inferior, de unde poate fi preluat
în vagoneţi şi trimis la suprafaţă.
Abatajul este construit din frontul de lucru - partea din care se detaşează
substanţa minerală (minereu, rocă). Minereul sau roca poate fi tăiat cu ciocane
pneumatice, dar mai ales mecanic cu haveze, combine, combine-roboţi, după care este
transportat la suprafaţă prin puţurile principale sau galeriile de coastă. La suprafaţă,
minereurile şi rocile sunt supuse unor operaţii de preparare, în vederea comercializării.
Din consideraţii economice instalaţiile de preparare se amplasează lângă locul de
extracţie.
Modernizarea şi automatizarea tehnologiilor de extracţie se realizează prin:
- extragerea substanţelor minerale utile din straturi cu utilaje comandate de la
distanţă;
- automatizarea completă a transportului în subteran; controlarea debitului şi
a transportului, prin intermediul calculatoarelor;
- automatizarea completă a susţinerii galeriilor şi abatajelor în subteran;
- automatizarea instalaţiilor de preparare;
- controlul automat, de la distanţă a puţurilor de extracţie;
- introducerea fluxului de transport hidraulic în cazul cărbunilor (cărbunele
granulat - amestecat cu apă este pompat la suprafaţă către instalaţia de
preparare, prin conducte metalice);
Prin aplicarea tehnologiilor noi de extracţie se obţine mărirea coeficienţilor de
recuperare a rezervelor.
În cazul extracţiei "la zi" în cariere, se preconizează refacerea terenurilor
deteriorate şi aducerea lor în forma iniţială, în scopul protejării mediului înconjurător.
Mecanizarea lucrărilor de săpare a galeriilor în strat a condus la realizarea unor
combine-robot prin utilizarea cărora producţia orară creşte simţitor, înaintarea se
dublează, se reduc consumurile de materiale şi energie, se lucrează în condiţii de
maximă securitate.

71
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

3.4.2. Exploatarea zăcămintelor de hidrocarburi


3.4.2.1. Exploatarea zăcămintelor de ţiţei
Ţiţeiul este una dintre rocile caustobiolitice, lichide, alcătuite dintr-un amestec de
hidrocarburi parafinice, naftenice, aromatice şi gaze dizolvate (C1-C4). Conţinutul în
hidrocarburi şi raportul dintre acestea diferă în funcţie de zăcământ şi uneori chiar în
cadrul aceluiaşi zăcământ pe înălţime. Ţiţeiul mai conţine compuşi cu sulf (0,2%), cu
azot (0,2%), mai puţin însă cele din România.
Ţiţeiul se găseşte în roca iniţială în care s-a format, alcătuind zăcăminte primare,
sau, în cazuri mai dese, în rocile vecine poroase (dolomitice, calcaroase, gresie etc.) în
care a migrat sub presiunea gazelor sau a propriei sale greutăţi, alcătuind zăcăminte
secundare. Migrând spre zonele de minimă rezistenţă, ţiţeiul şi gazele se adună în
stratele poroase ale anticlinalelor, iar apele (sărate) de zăcământ, în sinclinale (fig. 3.4).

Fig. 3.4. Acumulări de petrol şi gaze în straturi cutate: a - boltite; b - ecranate.

Distribuţia pe verticală a zăcămintelor de petrol şi gaze este controlată de


temperatură şi presiune. Potrivit unor calcule teoretice parţial verificate în activitatea
practică, acumulările de hidrocarburi lichide ar fi limitate, în funcţie de gradienţii de
temperatură şi presiune, între 4.000 şi 8.000 m, iar al celor gazoase între 7.000 şi
16.000 m. Determinat de epuizarea resurselor localizate în formaţiuni geologice cu
adâncimi mici şi medii, forajul profund a început să se practice în cel puţin 43 ţări, din
care în unele ţări (SUA, Rusia, România, Italia, Austria, Germania, Franţa) s-au depăşit
6.000 m, ajungând şi la 10.000 m.
Proprietăţile fizice ale ţiţeiului românesc (densitate, viscozitate, temperatură de
fierbere, temperatură de congelare) variază în funcţie de raportul dintre clasele de
constituenţi. Ţiţeiul românesc are densitatea cuprinsă între 0,71 şi 0,925 g/cm3 şi se
clasifică astfel:
- ţiţei uşor, bogat în hidrocarburi parafinoase d < 0,85;
- ţiţei mijlociu, bogat în hidrocarburi semiparafinoase, cu densitate cuprinsă
între 0,85 şi 0,88;
- ţiţei greu, asfaltos, cu densitate 0,88-0,925.
Viscozitatea creşte odată cu creşterea conţinutului în hidrocarburi cu masă
moleculară mare. Viscozitatea influenţează procesul de curgere a fluidelor prin
conducte: cu cât este mai ridicată, cu atât debitul este mai redus, consumul de energie
necesar pompării este mai ridicat.

72
CAPITOLUL III – Procese tehnologice din industria extractivă

Exploatarea zăcămintelor de ţiţei începe după finalizarea lucrărilor de prospectare


şi explorare, în urma cărora se indică rentabilitatea deschiderii exploatării respective şi
după efectuarea lucrărilor specifice de pătrundere în zăcământ.
Pătrunderea în zăcământ se realizează printr-un complex de lucrări denumit
foraj.
Forajul cuprinde operaţiunile tehnice pentru realizarea puţului de sondă şi constă
în următoarele lucrări:
- forajul propriu-zis - săparea puţului de sondă de la suprafaţă până la
zăcământ, prin dislocarea rocilor străbătute cu ajutorul unor sape speciale şi
îndepărtarea rocilor sfărâmate ("detritus") în tot timpul operaţiilor de săpare
cu ajutorul noroiului de foraj;
- carotajul (mecanic, electric sau radioactiv) efectuat în scopul obţinerii
indicaţiilor cu privire la natura stratelor străbătute;
- tubarea găurii de sondă - operaţie de consolidare a găurii de sondă prin
susţinerea pereţilor cu burlane metalice (tuburi pierdute, telescopice etc.);
- cimentarea sondelor care se realizează prin pomparea unei suspensii de
ciment în spaţiul dintre coloana de burlane metalice şi pereţii sondei; se
realizează în scopul izolării straturilor de apă care ar dilua ţiţeiul, prevenirii
migraţiei fluidelor (ţiţei, gaze) de la un strat la altul, a erupţiilor de gaze în
spatele coloanei de burlane etc.;
- perforarea coloanelor (tuburilor) în vederea luării probelor din zăcământ;
- lucrări de instrumentaţie: introducerea sau scoaterea garniturilor de foraj
(prăjini, sape etc.), scoaterea şi înlocuirea sapelor în cazul uzurii
acestora etc.
Se utilizează următoarele metode de foraj:
- foraj rotativ clasic (Rotary) acţionat de la suprafaţă;
- foraj rotativ modern: turbobur - cu turbină acţionată de noroiul de foraj;
electrobur - cu motor electric suspendat cu cabluri de oţel şi care acţionează
sapa la talpa sondei.
Forajul rotativ clasic, cu masă Rotary (fig.3.5) este tehnica cea mai cunoscută şi
aplicată, cu toate că are viteza de înaintare de numai 4 m/h. Se execută prin rotirea şi
apăsarea sapei, aflată în capătul garniturii de prăjini, la talpa sondei. Mişcarea de
rotaţie este dată de la suprafaţă de către un disc metalic (masa rotativă), prevăzut cu o
coroană dinţată, care primeşte mişcarea de rotaţie printr-o roată dinţată cuplată la un
motor.
Mişcarea de rotaţie se transmite sapei prin intermediul coloanei de prăjini. În
masa rotativă este practicată o deschidere centrală pătrată, în care este prinsă prima
prăjină pătrată, de care sunt prinse apoi prin înfiletare restul de prăjini cu secţiune
cilindrică (cu o lungime de 6-8 m) pe măsură ce se avansează în zăcământ.
Sapele efectuează dezagregarea mecanică a rocilor întâlnite, în vederea realizării
găurii de sondă. În funcţie de modul de lucru al elementelor tăioase ale sapei, se
deosebesc diferite tipuri de sape care lucrează prin tăiere, aşchiere, despicare şi
sfărâmare. Cele mai utilizate sunt sapele coadă de peşte şi sapele cu role.
Rocile sfărâmate sunt aduse la suprafaţă cu ajutorul fluidului de foraj (noroiul de
sondă) trimis la talpa sondei de către pompe, prin intermediul coloanei de prăjini, din
care se elimină prin orificiile sapei.
73
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

Noroiul de foraj este un amestec de apă cu suspensii şi coloizi de marnă, la care


se adaugă, pentru mărirea densităţii, baritină, hematită etc., având o densitate de
1,12-1,30 g/cm3.
Noroiul de foraj are următoarele funcţii: evacuarea detritusului, răcirea sapei,
colmatarea pereţilor sondei (căptuşirea lor), prevenirea erupţiilor libere prin
contrabalansarea presiunii de zăcământ.
Forajul cu turbină (turboforajul) reprezintă circa 35% din forajul total aplicat în
ţară. Sapa este acţionată de o turbină hidraulică, pusă în mişcare chiar de curentul
noroiului de sondă, ce se pompează prin coloana de prăjini, cu ajutorul pompelor de la
suprafaţă. Turbina are o viteză de rotaţie de 600-700 rot/min la un debit al noroiului de
22-40 l/sec şi o putere efectivă de 55-180 CP. Viteza de înaintare este de 8 m/h.
Prezintă următoarele avantaje:
- coloana de prăjini stă nemişcată, turbina acţionează direct asupra sapei, ceea
ce reduce energia necesară forajului;
- efortul în prăjini micşorându-se, se pot utiliza prăjini cu pereţii mai subţiri
decât în cazul clasic, deci mai ieftine şi se reduce pericolul de accidente;
- prăjinile nerotindu-se, sonda rezultată este mai dreaptă şi ca urmare sunt
facilitate tubarea şi cimentarea ulterioară;
- viteza de foraj este de 1,5-2 ori mai mare şi nu depinde de adâncimea de
foraj;
- munca este mult uşurată prin lipsa zgomotului şi trepidaţiilor întrucât
instalaţia de la suprafaţă nu mai este solicitată.
La turboforaj este deosebit de importantă curăţirea fluidului de foraj recirculat, de
particule tari şi abrazive care uzează turbina. Deşi se utilizează site vibratoare pentru

Fig.3.5.
Forajul rotativ (Rotary):
1-turlă; 2-masă rotativă; 3-prăjină
pătrată; 4-prăjini cilindrice; 5-sapă;
6-burlane; 7-pompă pentru noroiul
de foraj; 8-cap hidraulic pentru
trimiterea noroiului de foraj în
galeria de prăjini; 9-sită vibrantă
pentru separarea detritusului de
noroiul de foraj.

74
CAPITOLUL III – Procese tehnologice din industria extractivă

îndepărtarea detritusului, durata de funcţionare a unei turbine nu depăşeşte 300 ore,


după care trebuie înlocuită.

3.4.2.2. Metode de extracţie a ţiţeiului


Mecanismul prin care ţiţeiul este extras din zăcământ şi care foloseşte presiunea
existentă, naturală sau impusă artificial, se numeşte mecanism de recuperare sau regim
de exploatare a zăcământului de ţiţei.
Pentru a putea trece la exploatarea zăcământului de ţiţei se perforează mai întâi
dopul de ciment de la talpa sondei, prin operaţia de puşcare, sau prin frezare cu
ajutorul sapei cu role, apoi se scoate garnitura de foraj şi se introduce în loc o coloană
de ţevi cu diametrul mai mic decât al burlanelor, dar cu pereţii mai groşi, numită
coloană de extracţie sau tubing. În tot timpul acestei operaţii, gaura de sondă este plină
cu noroi de foraj a cărui greutate contrabalansează presiunea interioară a zăcământului,
pentru a împiedica o erupţie necontrolată.
Prin exploatarea primară a unui zăcământ de ţiţei se înţelege exploatarea care are
loc folosind energia naturală existentă în zăcământ, şi anume: destinderea elastică a
rocii şi fluidelor, expansiunea gazelor ieşite din soluţie, împingerea naturală a apei,
destinderea gazelor din zona cupolei de gaze şi efectul gravitaţional. Are loc
fenomenul de erupţie naturală a ţiţeiului, datorită presiunii mari a gazelor din
zăcământ, de 300-400 at.
Factorul de recuperare FFR a ţiţeiului reprezintă cantitatea de ţiţei extrasă,
exprimată în procente din întreaga cantitate ce se află în zăcământ la descoperirea
acestuia. Dacă zăcământul este exploatat numai prin utilizarea energiei sale, adică prin
metode primare (gaze dizolvate, împingere naturală de apă sau gaze), factorul de
recuperare ia valori de 20-30%. La zăcăminte cu condiţii dificile de exploatare şi care
conţin ţiţeiuri foarte vâscoase, factorul final de recuperare nu depăşeşte 10-15%.
Îmbunătăţirea exploatării zăcămintelor de ţiţei se referă la mărirea factorului final
de recuperare şi la scurtarea duratei de exploatare a acestora.
Pentru a permite ajungerea la suprafaţă a ţiţeiului datorită presiunii de zăcământ a
gazelor se înlocuieşte cu apă, treptat, noroiul de foraj din coloana de extracţie. Dacă
prin înlocuirea noroiului de sondă cu apă sau chiar cu ţiţei sonda nu porneşte, se aplică
erupţia artificială.

Erupţia artificială (ridicarea artificială la suprafaţă a fluidelor ce vin din stratul


productiv) urmăreşte menţinerea unei presiuni adecvate la talpa sondei, astfel încât
aceasta să producă debitul dorit.
Uneori sonda poate produce acest debit datorită propriei energii cu care intră
fluidele din strat în gaura de sondă. Chiar după scurgerea unei perioade de timp, sonda
produce fără să fie ajutată din exterior cu energie. Debitul va fi din ce în ce mai mic, pe
măsură ce presiunea de zăcământ scade şi la un moment dat, sonda va înceta să mai
producă. Atât în timpul scăderii presiunii de zăcământ, cât şi după ce sonda încetează
să mai producă, aplicarea unei metode artificiale de ridicare a fluidelor de la talpa
sondei poate face ca aceasta să producă debitul dorit - constant.
Erupţia artificială a fluidelor se pate realiza pe două căi:
- prin pompaj;
75
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

- prin gaz lift, cu ajutorul gazelor comprimate.


Extracţia prin pompaj se realizează cu ajutorul unei pompe speciale, cu piston
introdusă în tubing, prevăzută cu un ventil care se deschide la coborârea pistonului şi
se închide la urcarea lui. Ţiţeiul pătrunde mai întâi în corpul pompei, după care este
împins spre exterior.

Fig.3.6. Instalaţie de
erupţie artificială:
a) tip semiînchis;
b) tip închis.

Metoda de extracţie a fluidelor din stratul productiv prin utilizarea gazelor


comprimate poartă denumirea de erupţie artificială (gaz-lift) şi poate fi de două feluri:
continuă sau discontinuă (intermitentă).

Erupţia artificială continuă se realizează prin utilizarea unui debit de gaze sub
presiune, care este injectat în spaţiul prin care ţiţeiul se ridică la suprafaţă. Gazele
introduse reduc densitatea ţiţeiului de deasupra punctului de injecţie, ajutându-l să urce
spre suprafaţă. Modificând cantitatea de gaze injectate, sau adâncimea punctului de
injecţie, se poate obţine presiunea diferenţiată strat-sondă, care să asigure producerea
debitului dorit (fig.3.6).

Erupţia artificială continuă se aplică în general sondelor cu capacitate de


producţie mare şi presiuni relativ mari la talpa sondei. Pentru curgerea fluidelor prin
spaţiul inelar coloană-ţevi s-a ajuns la debite de 600-1.600 m3/zi, mergând până la
3.000-4.000m3/zi, în funcţie de capacitatea stratului de producţie de ţiţei.
Erupţia artificială este o metodă foarte flexibilă, comparativ cu pompajul,
deoarece se poate adapta extragerii unor debite foarte variate, fără a necesita
schimbarea echipamentului din gaura de sondă şi are o durată mare de funcţionare fără
intervenţii. Se recomandă ca o metodă de extracţie după încetarea erupţiei naturale, în
cazul sondelor de peste 3.000 m.

Erupţia artificială intermitentă constă în ridicarea lichidului sub forma unui dop
de către gazele injectate sub el. Această metodă de extracţie se aplică în ultimă fază de
exploatare a unui zăcământ, când presiunea de strat devine foarte mică. Stratul nu ar

76
CAPITOLUL III – Procese tehnologice din industria extractivă

putea suporta asupra sa o coloană de lichid, fie chiar foarte gazeificată. Deci, această
metodă este indicată pentru sondele cu presiune scăzută la talpa sondei, indicii de
productivitate fiind diferenţiaţi, în funcţie de calitatea zăcământului.
Sondele în erupţie artificială intermitentă pot produce debite de 1-70 m3/zi, în
funcţie de capacitatea stratului respectiv. Instalaţiile moderne cu erupţie artificială
intermitentă, la care acumularea şi ridicarea lichidului se fac simultan pot produce
chiar 100-150 m3/zi, de la o adâncime de 3.000 m.

Extracţia secundară a ţiţeiului are drept scop recuperarea ţiţeiului rămas în


zăcământ după aplicarea metodelor de extracţie primară şi se realizează prin
următoarele metode:
- refacerea presiunii de zăcământ prin injectarea de gaze de sondă, aer sau
apă, printr-un procedeu ce foloseşte fie o gaură de sondă veche, fie se sapă
una nouă prin care să se injecteze fluidul respectiv;
- aprinderea controlată a stratului, care arde parţial şi formarea de gaze, ce
împing restul de ţiţei la suprafaţă;
- dizolvarea rocii poroase în care a migrat ţiţeiul;
- extragerea ţiţeiului din rocile poroase folosind diferite soluţii etc.
Se mai recuperează încă 20% din ţiţeiul din zăcământ. Se ajunge astfel la un FFR
final, în condiţii economice, de aproximativ 50%. Dacă extracţia devine neeconomică,
se recuperează tubingurile şi burlanele şi se cimentează sonda. Sondele se pot
redeschide după un timp, în care s-au perfecţionat tehnologiile de extracţie secundară,
sau s-a schimbat presiunea de zăcământ.

3.4.2.3. Extracţia gazelor naturale


Gazele naturale (la noi în ţară, cu un conţinut de gaz metan de 99%) se găsesc în
zăcăminte independente, sub formă de domuri acumulate în strate de nisip, între strate
de argilă sau marne impermeabile, la adâncimi ce depăşesc 2.000 m, zăcămintele sunt
înconjurate de apă sărată.
Un zăcământ prezintă importanţă industrială când capacitatea de înmagazinare a
rocii magazin (porozitatea), saturaţia iniţială în gaze şi presiunea de zăcământ permit
gazelor să curgă spre gaura de sondă.
Pentru deschiderea zăcământului se fac lucrări de foraj prin metode similare cu
cele de deschiderea zăcămintelor de ţiţei.
După terminarea lucrărilor de foraj şi extracţia galeriilor de prăjini, găurile de
sondă sunt tubate cu o coloană de exploatare care menţine intacţi pereţii găurii de
sondă până în dreptul stratului productiv. Extracţia are loc prin sifonare, cu ajutorul
unei coloane tubulare montată în interiorul coloanei de exploatare.
O sondă productivă este prevăzută cu o instalaţie de suprafaţă compusă din
următoarele elemente:
- capul de erupţie, format dintr-un sistem de ventile care permit trecerea
gazului din coloana de exploatare pe conducta directă;
- schimbător de căldură pentru încălzirea gazului la temperatura convenabilă
transportului;

77
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

- duză de reglare a debitului;


- separator pentru reţinerea impurităţilor;
- contor şi manometru pentru controlul debitului şi presiunii în condiţiile de
exploatare.
Sondele sunt racordate la conducte colectoare, pe categorii de presiuni apropiate.
În funcţie de presiunea lor, zăcămintele de gaze naturale se împart în: zăcăminte de
presiune înaltă (200 at), medie (20-200 at) şi joasă (4-20 at).
Gazele din zăcămintele de presiune înaltă se transportă economic pe conducte
magistrale sub presiune, la distanţe de sute de kilometri, care se termină la fiecare
centru de consum cu câte o staţie de reglare a presiunii şi de măsurare a cantităţilor de
gaze livrate întreprinderilor distribuitoare.
Gazele de presiune medie sau joasă se utilizează în imediata apropiere a sursei în
calitate de combustibil, sau materie primă la o întreprindere chimică.

3.4.3. Exploatarea zăcămintelor de sare gemă (NaCl)


Sarea gemă, sau clorura de sodiu se poate extrage prin două metode:
- pe care uscată în mine (ocne), sub formă de bulgări, bucăţi etc.;
- pe cale umedă, sub formă de saramură, cu ajutorul sondelor.
Exploatarea zăcămintelor de sare cu ajutorul sondelor constă în introducerea în
interiorul masivului de sare a apei sub presiune şi aducerea saramurii formate în
subteran, la suprafaţă. Metodele de dizolvare dirijată se pot executa în trepte mari
(SUA, Rusia) sau în trepte mici (România), ambele metode folosind trei coloane de
exploatare: pentru apă, pentru saramură şi pentru fluidul izolant (de obicei produs
petrolier) (fig. 3.7).

Fig. 3.7. Sondă cu dizolvare


dirijată a sării geme din
zăcământ.

78
CAPITOLUL III – Procese tehnologice din industria extractivă

În exploatarea cu trepte mari acţionează viteza de dizolvare orizontală, succesivă,


de la axul sondei către periferie pentru fiecare treaptă; în exploatarea în trepte mici
acţionează mai mult viteza de dizolvare verticală şi camera de dizolvare este
aproximativ în formă de cilindru, terminat la partea superioară cu o boltă retezată sau
ascuţită, în funcţie de viteza de dizolvare.Principiul conducător al acestei metode este
posibilitatea de dirijare a procesului de dizolvare, prin menţinerea unui strat izolator, la
tavanul camerei de dizolvare ca urmare, dizolvarea în cameră se face în sens radial, iar
atunci când se atinge raza dorită se ridică coloana de apă mai sus împreună cu nivelul
fluidului izolator, care urmează să acopere treptat tavanul nou creat (fig.3.7).
Pentru realizarea acestui tip de extracţie este necesară săparea prin lucrări de foraj
a unor găuri de sondă de 10-50 cm diametru, care se tubează pe anumite porţiuni
pentru susţinerea pereţilor şi închiderea apelor. În găurile de sondă se introduc cele trei
tuburi concentrice. Exploatarea începe de la baza zăcământului şi se continuă în sus,
prin ridicarea treptată a coloanei de apă şi a tubului exterior prin care se debitează
produsul petrolier izolator.
Procedeul de extracţie a clorurii de sodiu sub formă de saramură prezintă
următoarele avantaje faţă de procedeul în subteran:
- lucrările pregătitoare exploatării sunt de scurtă durată, mai ieftine, uşor de
realizat cu investiţii mici;
- procesul de exploatare este perfect dirijat;
- instalaţie este simplă şi uşor de manevrat;
- producţia de saramură concentrată este continuă;
- procedeul este foarte economic, cu consum de materiale, energie şi
manoperă foarte redus. Productivitatea muncii creşte de 10 ori, iar costul
scade la 25% faţă de procedeul pe cale uscată (în ocne).
Se aplică pentru zăcăminte de dimensiuni mai reduse şi la solicitări de saramură
din partea unui consumator industrial. Dezavantajul major al metodei îl constituie
probabilitatea mărită de surpare a terenurilor rămase după exploatare.

3.5. Consideraţii tehnico-economice

Activitatea geologică reprezintă, de fapt, o activitate de investiţii, iar aprecierea


rezultatelor acestei investiţii se face prin eficienţa economică atinsă, controlată prin
"legea celor trei E" a lui Oscar Lange: Eficienţă economică - Efort de investiţii - Efect
economic.
Se apreciază că în categoria de resurse intră rezervele care cuprind depozitele
minerale susceptibile de a fi exploatate economic în prezent, precum şi masele
minerale care ar putea fi exploatate economic în perspectivă (resurse potenţiale).
Resursele potenţiale pot deveni în viitor rezerve în condiţiile perfecţionării procedeelor
tehnologice de extracţie şi preparare şi a mijloacelor de transport.
Rezultă că rezervele au un caracter dinamic, atât ca rezultat al unor noi
descoperiri de resurse, cât şi ca urmare a perfecţionării procedeelor tehnologice care
pot determina valorificarea rentabilă a unor zăcăminte sărace, sau care au condiţii grele
de exploatare. Paralel cu aceasta, au crescut atât costurile prospecţiunilor necesare
pentru descoperirea unor noi zăcăminte, cât şi investiţiile suplimentare cerute de

79
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

tehnologiile perfecţionate pentru punerea lor în valoare. Majorarea investiţiilor se


datorează în principal, următorilor factori: scăderii conţinutului de metal al minereului,
complexităţii acestuia, amplasării zăcământului în zone greu accesibile, cheltuielilor
ridicate cu echipamentele necesare protecţiei mediului.
În asemenea împrejurări se impune ca la evaluarea rezervelor să se ia în
considerare o serie de factori, dintre care menţionăm: caracteristicile mineralogice ale
zăcământului (adâncimea, conţinutul în util etc.), volumul investiţiilor şi nivelul
costurilor substanţelor minerale utile, orientările de politică economică ale ţărilor
producătoare şi consumatoare etc.
În aprecierea posibilităţilor de exploatare a resurselor de materii prime, o
importanţă mare o are şi factorul ecologic. De exemplu, cheltuielile pentru protecţia
mediului înconjurător în ramura metalelor neferoase reprezintă 8-15% din costurile de
producţie.

3.6. Prepararea substanţelor minerale utile

Prepararea substanţelor minerale utile cuprinde un complex de operaţii mecanice


şi termice (tabelul 3.1) la care sunt supuse substanţele minerale utile în vederea
îmbunătăţirii calităţii lor, respectiv a adaptării lor la condiţiile optime cerute de
procesele industriale la care participă (în industria chimică, metalurgică, construcţii,
materialelor refractare şi ceramice, termoenergetică) sau pentru consumatorii casnici.
Sunt supuse operaţiei de preparare minereurile feroase şi neferoase, cărbunii,
substanţele minerale nemetalifere (sarea, grafitul, caolinul, fluorina, barita,
azbestul etc.) şi majoritatea rocilor industriale.
În cazul minereurilor metalifere (oxizi, carbonaţi, sulfuri) prepararea urmăreşte
obţinerea de concentrate, care sunt supuse ulterior tratamentului metalurgic, în vederea
extragerii metalelor ca atare, sau sub formă de aliaje.
În cazul preparării cărbunilor se urmăreşte: desecarea de apa de zăcământ sau de
cea căpătată în timpul extracţiei sau al preparării; reducerea conţinutului de cenuşă sau
de substanţe dăunătoare (sulf) şi, prin aceasta, mărirea puterii calorifice; sortarea
cărbunilor pe clase granulometrice cerute de diferite utilizări, producerea de brichete
din cărbunele mărunt, separarea unui anumit component petrografic, sau reducerea
conţinutului acestuia.
În cazul preparării ţiţeiului se îndepărtează gazele (ce conţin fracţiile C1, C2, C3,
C4), gazolina (fracţia lichidă ce conţine hidrocarburi cu 5 şi 6 atomi de carbon şi care
se antrenează cu gazele), particulele fine (suspensiile solide) şi apa, în separatorul aflat
chiar la gura sondei. Apa conţinută în ţiţei sub formă de emulsii stabile se îndepărtează
prin procedee de desemulsionare (fig.3.8). Prepararea se efectuează deoarece nisipul
poate produce scântei la transport, prin frecare de pereţii metalici ai conductelor sau ai
tancurilor petroliere, ce provoacă aprinderea ţiţeiului. Sărurile conţinute în apă sunt
corozive pentru instalaţie.

În cazul substanţelor minerale utile solide se deosebesc următoarele tipuri de


operaţii de preparare:

80
CAPITOLUL III – Procese tehnologice din industria extractivă

- operaţii privind modificarea mărimii particulelor, respectiv a dimensiunilor


granulometrice (mărunţirea, clasare);
- operaţii privind modificarea (îmbogăţirea) conţinutului lor în substanţă utilă
- concentrarea (magnetică, electrostatică, prin zeţaj, prin flotaţie etc.).
Gazolină (C5-6) Gaze C1-2

Gaze
Gaze C1-6 Separare gazolină Gaze C1-4 Lichefiere lichefiate
(C3-4)

Ţiţei Ţiţei
brut Decantare Demineralizare Decantare Dezemulsionare
rafinărie

Apă mineralizată Apă


+
nisip

Fig. 3.8. Schema de preparare a ţiţeiului pentru rafinărie.

În cazul minereurilor metalifere, întrucât la elaborarea primară se urmăreşte


extragerea metalului (Me) din minereu, acesta este supus unor operaţii de preparare-
concentrare, în urma cărora rezultă un concentrat bogat în metal (metale) şi sterilul.
Pentru aceasta, minereul brut este spart în bucăţi de anumite dimensiuni prin concasare
(în concasoare), după care este clasat pe anumite dimensiuni granulometrice prin
trecere peste site sau ciururi (clasare, ciuruire). Minereurile de compoziţii diferite
(extrase din aceeaşi mină sau din mine diferite se amestecă în anumite proporţii, pentru
a obţine un amestec omogen din punct de vedere calitativ (omogenizare). Întrucât
minereul omogenizat calitativ nu prezintă aceleaşi dimensiuni granulometrice este
supus unei măcinări în mori speciale. Produsul măcinat este sortat după operaţia de
măcinare şi apoi supus unor operaţii de concentrare, prin care se măreşte concentraţia
relativă a utilului prin îndepărtarea forţată a sterilului, inclusiv a apei.

81
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

Tabelul 3.1. Prepararea substanţelor minerale utile.

concasare
mecanică (sfărâmare) granulare
reducerea dimensiunii
măcinare
I. Modificarea structurii termică (decrepitaţia)
granulometrice (substanţe separarea amestecurilor în volumetrică
minerale utile - s.m.u.) clase de dimensiuni sortare-clasare gravitaţională (simptotică)
diferite centrifugală
mărirea dimensiunii prin mecanică (brichetare, peletizare)
unirea granulelor fine termică (aglomerarea minereurilor, aglutinarea cărbunilor)
manuală
electrostatică
uscată
magnetică
gravimetrică
mecanică desecare - îngroşare
centrifugare, filtrare
la solide umedă medii dense
zeţaj
II. Modificarea flotaţie
conţinutului în substanţe uscare
utile (concentrare) calcinare, prăjire (s.m.u. metalifere)
termică
aglomerare
semicocsificare, cocsificare (cărbuni)
îndepărtarea particulelor solide (sedimentarea)
îndepărtarea gazelor stabilizare ţiţei
(degazare)
la lichide
decantare
îndepărtarea apei chimică
dezemulsionare
electrică
82
CAPITOLUL III – Procese tehnologice - caracteristici tehnice şi economice

Concentrarea se poate realiza prin următoarele procedee:


- spălarea în curent de apă, pentru îndepărtarea argilei, nisipului şi a părţilor
pământoase;
- zeţarea - spălarea sub acţiunea pulsatorie alternativă a apei, pentru
separarea sterilului de util, în funcţie de densitatea acestora. Operaţia se
execută în celule de zeţaj (fig. 3.9);
- separare în medii dense, adică concentrarea într-un mediu lichid în care
particulele cu densitate mai mică se ridică la suprafaţa băii, iar cele cu
densitate mai mare decât a mediului dens lichid cad la partea inferioară a
recipientului;
- flotaţia - operaţia care permite valorificarea economică a minereurilor
neferoase sărace, complexe, a celor de sulf, a prafului de cărbune, etc.
(fig. 3.10). Constă în separarea componentelor prin modificarea afinităţii
acestora faţă de apă (hidrofilei) cu ajutorul unor substanţe tensioactive. Prin
introducerea minereului fin măcinat într-un mediu apos în care se adaugă
substanţe active de suprafaţă (care modifică tensiunea superficială), utilul
devine hidrofob şi va pluti (flota) la suprafaţa apei, iar sterilul devine
hidrofil şi se va separa la partea inferioară a celulei de flotaţie. În celulă se
mai adaugă spumanţi (care stabilizează bulele de aer ce aderă la suprafaţa
utilului, uşurând procesul), modificatori (cu rolul de a imprima numite
proprietăţi fizico-chimice amestecului). În funcţie de procedeul adoptat,
există flotaţia de spumă, de peliculă sau de ulei. În cazul în care prin flotaţie
se urmăreşte concentrarea într-un singur produs a tuturor minereurilor utile
prezente în minereu (cazul cărbunilor, minereurilor monometalice şi unele
polimetalice) flotaţia se numeşte integrală sau colectivă. În cazul în care se
urmăreşte obţinerea unui produs în care se concentrează numai o anumită
specie mineralogică, flotaţia se numeşte selectivă. Dacă prin flotaţie
selectivă se urmăreşte obţinerea separată, în concentrate diferite a
minereurilor utile din minereu, flotaţia este diferenţială:
- separarea magnetică constă în acţionarea în câmp magnetic asupra părţii
magnetizabile a minereului, pentru separarea de sterilul nemagnetizabil. Se
aplică minereurile conţinând oxizi de fier. Pentru minereurile cu carbonaţi
de fier se efectuează înaintea separării magnetice o ardere, pentru
descompunerea carbonaţilor la oxizi.
Concentratul de minereu se poate supune unor operaţii termice de concentrare -
calcinare (prăjire) în cuptoare specializate unde, sub acţiunea căldurii se evaporă apa,
materiile volatile şi se produc reacţii chimice care conduc la compuşi ce se pot prelucra
mai uşor şi mai economic, în vederea elaborării metalului (sau a aliajelor).
După mărunţire şi clasare, o parte din minereu rămâne sub formă de granule mici
sau praf; recuperarea minereului aflat în această stare se realizează prin aglomerare.
Aglomerarea se poate realiza prin următoarele procedee:
- sinterizare - aglomerare termică cu sau fără liant, la care se produce o topire
superficială a granulelor, ce se unesc între ele, rezultând granule de
dimensiuni mai mari;
- peletizare - aglomerare în forme sferice obţinute din minereu-praf,
combustibil şi fondanţi;
83
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

- brichetare - presare cu sau fără liant în forme;


- nodulizare - aglomerare la cald în cuptoare rotative.
Concentratele se comercializează, sterilul solid se depune în halde, iar apele
reziduale, conţinând substanţe toxice şi praf de minereu sau de cărbune se depozitează
în iazuri de decantare. Prin perfecţionarea tehnologiilor, sterilul depozitat, care mai
conţine cantităţi reduse de minerale utile se poate recircula, pentru extragerea acestora.
Eficienţa economică este mare, deoarece sterilul prelucrat intervine numai cu cheltuieli
de transport de la haldă la instalaţie şi nu cu cheltuieli de extracţie şi transport de la
mină la instalaţia de preparare.

Fig. 3.9. Principiul concentrării prin Fig. 3.10. Secţiune verticală printr-o celulă
zeţaj: de flotaţie:
1-corpul maşinii; 2-perete despărţitor; 3-piston; 4- 1-tub aeraţie; 2-ax rotor; 3-corpul celulei; 4-rotor.
bielă; 5-excentric; 6-sită fixă.

84
CAPITOLUL III – Procese tehnologice - caracteristici tehnice şi economice

3.7. Consideraţii tehnico-economice referitoare la procesele de preparare

Prin intermediul operaţiilor de preparare şi în special cu ajutorul metodelor de


concentrare se pot aduce mineralele în stadiul de prelucrare economică, din zăcăminte
în care substanţele utile se găsesc sub limita concentraţiei admise pentru prelucrarea
directă în siderurgie, sau se îmbogăţesc în substanţă minerală utilă, astfel încât
prelucrarea ulterioară să se realizeze cu consumuri energetice minime şi cu eficienţă
sporită.
Prin amplasarea uzinei de preparare în apropierea locului de extracţie se reduc
substanţial cheltuielile de transport extern, spaţiile de depozitare şi transportul intern,
cât şi unele pierderi de substanţe utile.
Analiza amplasamentului staţiilor de preparare se face în urma unui studiu
tehnico-economic în care se iau în considerare spaţiile de depozitare a utilului şi
sterilului (halde), cât şi posibilităţile de aprovizionare cu apă, cu energie, necesare
proceselor de preparare.
Necesarul de apă
Întrucât în operaţiile de preparare se utilizează cantităţi apreciabile de apă
(3-25 m3 apă/tona material prelucrat) se impune recuperarea unei părţi din apă şi
recircularea ei. Doar 50-80% din apa utilizată se poate recupera şi în unele cazuri este
necesar să se prevadă rezervoare sau bazine pentru asigurarea cantităţii de apă necesară
în perioada de secetă.
Suprafeţele necesare în procesul de preparare. În funcţie de tipul operaţiei de
preparare, suprafeţele afectate instalaţiilor sunt dispuse după cum urmează:
- 2-10 m2/t instalaţii de mărunţire;
- 1-8 m2/t instalaţii de concentrare prin flotaţie;
- 5-20 m2/t instalaţii de concentrare gravitaţională;
- 1-5 m2/t instalaţii de decantare a sterilului.
Consumul de energie. În funcţie de tipul de operaţie de preparare consumul este
diferenţiat, ponderea cea mai mare fiind în instalaţiile de mărunţire (unde se consumă
50-70% din totalul energiei); circa 25-30% se utilizează pentru procesul de concentrare
propriu-zis (flotaţie) şi restul pentru operaţii anexe. Deci, în cazul procesului care
solicită o granulaţie foarte fină consumul de energie este de circa 11-30 kWh/t.
Consumul de energie însumează energia necesară pentru acţionarea diferitelor
utilaje, dar şi pentru încălzirea utilajelor în perioadele reci, pentru confortul
personalului şi pentru a nu îngheţa apa din instalaţii. În acest scop, se consumă circa
30-50 kcal/m3·h.
Costul operaţiilor de preparare-concentrare reflectă consumurile diferenţiate de
energie. Peste 50% din cheltuielile de preparare sunt efectuate în staţiile de mărunţire.
Costurile scad însă la aceste instalaţii odată cu creşterea capacităţii de prelucrare.
Ponderea cheltuielilor de preparare în cadrul cheltuielilor totale de valorificare a
zăcămintelor de substanţe minerale utile rezultă din analiza unor date statistice. Astfel,
repartiţia medie a tuturor cheltuielilor este aproximativ următoarea:

- cheltuieli de cercetare geologică, studii şi proiectări: 10%;


- cheltuieli de exploatare: 40%;
- cheltuieli de preparare: 30%;
85
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

- cheltuieli generale: 20%;


Total 100%

Aprecierea funcţionării instalaţiilor de concentrare a minereurilor se realizează


prin intermediul următorilor indicatori:
Extracţia cantitativă, v, determinată de raportul dintre cantitatea de concentrat
obţinută (C) şi cantitatea de minereu tratată (A):

C
v= ⋅ 100 , % (3.1)
A

Coeficientul de concentrare, i, raportul dintre conţinutul de substanţă utilă din


concentrat (c) şi substanţa utilă din minereu (a):

c
i= (3.2)
a

Extracţia în substanţă utilă, m, este dată de produsul dintre extracţia cantitativă


(v) şi coeficientul de concentrare (i):

C⋅c
m = v⋅i = ⋅ 100 , % (3.3)
A⋅a

Randamentul instalaţiei de preparare se calculează cu relaţia:

m−v
η= ⋅100 , % (3.4)
100 − α

unde: α - reprezintă raportul procentual dintre conţinutul de substanţă utilă din minereu
(a) şi constanta stoechiometrică (k) a mineralului respectiv:

a M Me
α= ⋅ 100 ; k = ⋅100 (3.5)
k M MeX
în care, MMe = masa atomică a metalului Me; MMeX = masa moleculară a combinaţiei
MeX.
Relaţiile de interdependenţă dintre aceşti indicatori tehnico-economici servesc la
stabilirea condiţiilor optime de funcţionare a utilajelor, astfel încât extracţia să se
desfăşoare cu randamente maxime.

Rezumat
Industria extractivă se ocupă cu descoperirea, dimensionarea şi evaluarea
cantitativă şi calitativă a rezervelor de materii prime şi a resurselor energetice, precum
şi cu extracşia şi prepararea zăcamintelor extrase. Exploatabilitatea unui zăcământ este

86
CAPITOLUL III – Procese tehnologice - caracteristici tehnice şi economice

determinată de condiţii geologice, economice, tehnica minieră, securitatea muncii,


condiţii generale, protecţia mediului.
Descoperirea, localizarea zăcamintelor de substanţe minerale utile şi aprecierea
importanţei lor economice se realizează prin lucrări de prospectare. Se utilizează
metode geologice, geochimice şi geofizice, al căror rezultate se corelează.
Urmează lucrările de explorare, prin care se determină harta spaţială a
zăcământului, conţinutul în elemente utile, rezerva de zăcământ. Se execută explorare
preliminară, de detaliu şi de exploatare.
Exploatarea, sau extracţia zăcămintelor se realizează cu tehnologii şi tehnici
diferite, în funcţie de natura, condiţiile de zăcământ. Se prezintă principiile
exploatărilor zăcămintelor solide, a petrolului şi gazelor naturale.
Zăcămintele extrase se prepară, în vederea comercializării lor.Prepararea
cuprinde un complex de operaţii pentru îmbunătăţirea calităţii chimice, sau fizice a
zăcămintelor. Aprecierea tehnico-economică a procesului de preparare are în vedere
amplasarea staţiei de preparare, consumurile de apă, energie, randamentele, extracţiile
ş.a.alţi indicatori.

Cuvinte cheie
zăcământ
substanţă minerală utilă
mineral
minereu
rocă
rezervă de zăcământ
prospectare
explorare
exploatare
foraj
factor de recuperare
preparare
extracţie cantitativă

Bibliografie suplimentară
1. Socolescu A., Angelescu A., „Bazele tehnologiei industriale”, Ed.ASE,
Bucureşti, 2001;
2. Călin C., Botez L.,”Tehnologie şi inovare”, Ed.ASE, Bucureşti, 2000;
3. Creţu S., Vişan, S., „Bazele tehnologiei industriale”, Ed.ASE, Bucureşti,
1997;
4. Pumnea C. ş.a.”Tehnologie industrială”, vol.1, Ed.Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1992.

Întrebări recapitulative
1. Care sunt caracteristicile zăcămintelor actuale ?
2. Ce reprezintă substanţele minerale utile?

87
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

3. Ce se înţelege prin exploatabilitatea unui zăcământ?


4. Care sunt metodele de prospectare?
5. Care sunt diferenţele dintre explorare şi exploatare?
6. Prin ce metode tehnologice se extrage ţiţeiul?
7. Cum se prepară ţiţeiul brut?
8. Cum se prepară minereurile şi cărbunii?
9. Ce este extracţia cantitativă?

88
CAPITOLUL IV – Procese tehnologice de valorificare a resurselor energetice

CAPITOLUL IV

PROCESE TEHNOLOGICE DE VALORIFICARE A


RESURSELOR ENERGETICE

CUPRINS

4.1. Surse de energie


4.2. Procese tehnologice de obţinere a energiei electrice prin utilizarea combustibililor
convenţionali
4.3. Procese tehnologice de obţinere a energiei electrice prin utilizarea
combustibililor nucleari
4.4. Procese tehnologice de obţinere a energiei electrice prin utilizarea energiei
hidraulice
4.5. Tehnologii neconvenţionale de obţinere a energiei termice şi electrice
4.6. Conducerea centralelor electrice cu calculator de proces
4.7. Indicatori tehnico-economici utilizaţi în aprecierea eficienţei funcţionării
centralelor electrice
4.8. Politici energetice

4.1. Surse de energie

Energia exprimă capacitatea unui sistem fizic de a efectua lucru mecanic atunci
când suferă o transformare dintr-o stare în alta. În natură, energia se află acumulată în
surse de energie. Unele forme de energie se găsesc în natură în cantităţi insuficiente
(exemplu energie magnetică, cinetică, energia termică etc.), sau inaccesibile (energia
electrică din fulgere). Energiile se pot obţine în cantităţile dorite prin transformări
energetice, pornind de obicei de la sursele naturale de energie.
Sursele de energie de care dispune omenirea sunt:
1. Surse primare (naturale) de energie: epuizabile şi inepuizabile;
2. Surse secundare (transformate) de energie;
3. Alternative energetice.
Sursele primare epuizabile se refac într-un timp geologic îndelungat, ce nu poate
fi luat în considerare din punct de vedere tehnic şi economic. În această categorie sunt
incluşi cărbunii, ţiţeiul, gazele naturale şi combustibilii nucleari.
Cărbunii sunt roci sedimentare caustobiolitice, rezultate din fosilizarea prin
încarbonizare a substanţelor vegetale. Se găsesc aglomeraţi în scoarţa pmântului sub
formă de zăcăminte, la adâncimi variabile, de la suprafaţă, la sute sau chiar la peste o
mie de metri adâncime. Zăcămintele pot fi sub formă de masive, sau de straturi, iar
durata de exploatare se extimează la peste 100 de ani.

89
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

După gradul de încarbonizare se deosebesc:


- cărbuni superiori: antracitul şi huilele;
- cărbuni inferiori; cărbunele brun, lignitul, turba şi şistul bituminos.
Principalele caracteristici tehnologice după care se apreciază cărbunii sunt:
conţinutul de carbon, cenuşă, umiditatea, materiile volatile şi puterea calorică.
Umiditatea (W) reprezintă conţinutul exprimat în procente de apă din cărbune.
Materiile volatile (V, %) conţin substanţe gazoase şi lichide existente în cărbune şi
care se degajă la încălzirea acestuia la 850°C, în absenţa aerului. Cenuşa (A, %) este
formată din oxizi metalici (de fier, aluminiu, etc.) şi de dioxid de siliciu , care rămân
după arderea cărbunilor. După îndepărtarea materiilor volatile şi a umidităţii din
cărbune se obţine cocsul (K, %). Dacă din cocs se îndepărtează şi conţinutul de cenuşă
se obţine cărbunele fix (Cf, %). Aşadar:
K = 100 - (W + V), % (4.1)
Cf = 100 - (W + V + A) = K - A, % (4.2)

Puterea calorică reprezintă cantitatea de căldură degajată prin arderea unui


kilogram de combustibil. Se consideră combustibil convenţional, un combustibil
teoretic cu puterea calorică de 7000 kcal/kg, respectiv de 7000 kcal/kg · 4,186 kJ/kcal
≅ 30000 kJ/kg.
Orice cantitate de cărbune (A) de o anumită putere calorică (P) poate fi convertită
în tone de cărbune convenţional (t.c.c.) cu ajutorul relaţiei:
t.c.c. = A.P / 7000 (4.3)
Cărbunii cu grad mare de încarbonizare şi o putere calorică de peste 7000 kcal/kg
sunt consideraţi superiori, iar ceilalţi sunt consideraţi inferiori. Compoziţia cărbunilor
determină puterea lorcalorică. Astfel, un conţinut mare de apă, materii volatile şi de
cenuşă reduc conţinutul de cărbune fix, scăzând puterea calorică. În plus, un conţinut
mare de materii volatile măreşte lungimea flăcării. Cenuşa în cantitate mare
îngreunează arderea, scăzând randamentul, înfundând grătarele, etc.
Principalele caracteristici ale cărbunilor şi utilizările lor sunt prezentate în
tabelul 4.1. Conţinutul de carbon s-a calculat faţă de cărbunele uscat.

Tabelul 4.1. Caracteristicile cărbunilor şi domeniile de utilizare


Cărbune C, % W, % Pc, kcal/kg Utilizări
Antracit 89,5-96,5 2 7800-8350 chimie, metalurgie
Huile 76-90 2-7 7000-9000 semicocs, cocs
Cărbune brun 67-79 5600-7500 energetică
Lignit 65-75 30-50 2600-4100 energetică
Turbă 40-60 60-70 2000-5000 energetică
Şist 600-700 energetică
bituminos

90
CAPITOLUL IV – Procese tehnologice de valorificare a resurselor energetice

Şistul bituminos poate avea şi 70% cenuşă, ceea ce explică puterea calorică
foarte redusă. Cărbunii inferiori sunt utlizaţi în SUA şi Africa de Sud şi pentru
obţinerea benzinelor sintetice.
Ţiţeiul este o rocă caustobiolitică, care se găseşte în scoarţa pământului la
adâncimi variabile, fie aglomerat între straturi impermeabile (roci rezervor), fie
impregnat în roci poroase. Se extrage numai din roci rezervor, de la adâncimi de peste
3.000 m. Rezervele de petrol sunt estimate la câteva zeci de ani. Se valorifică astfel:
- prin prelucrare în rafinărie, în care se obţin: carburanţi (benzine şi
motorine), lampant, păcură, uleiuri mineral şi smoală;
- prin prelucrarea fracţiilor de ţiţei în petrochimie, pentru obţinerea de
produse de mare tonaj (mase plastice, cauciucuri sintetice, fibre sintetice,
detergenţi, solvenţi, negru de fum etc.), de tonaj mediu, sau de mic tonaj.
Produsele de rafinărie se obţin în cantităţi mult mai mari faţă de produsele
petrochimice, dar se comercializează la preţuri mai mici. Păcura se utilizează şi în
energetică, la ardere, având puterea calorică de peste 8000 kcal/kg, arzând cu
randament mare şi nelăsând cenuşă.
Gazele naturale pot avea diferite conţinuturi, dar importante sunt cele de gaz
metan. În România, zăcămintele de gaz metan sunt de mare puritate, conţinând 99%
CH4, 1% gaze inerte, fiind deci lipsite de sulf.
Valorificarea gazului metan are loc în:
- energetică, deoarece are puterea calorică mare 8560 kcal/m3, randament
mare de ardere, fără cenuşă ;
- în industria chimică, pentru obţinerea unei game foarte diverse de produse.
Schema principalelor produse obţinute din gaz metan este prezentată în
figura 4.1.

91
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

Fig. 4.1. Principalele produse obţinute prin valorificarea chimică a gazului metan.

Combustibilii nucleari sunt consideraţi astăzi minereurile de uraniu şi de thoriu.


Aceştia se utilizează în centralele nuclearo-electrice pentru obţinerea energiei electrice,
pe baza fenomenului de fisiune nucleară. Conversia energiei nucleare la energie
electrică este mai avantajoasă decât conversia energiei chimice (fig.4.2), dar marea
problemă o constituie depozitarea pe termen nelimitat, în deplină siguranţă a deşeurilor
radioactive.

500 grame
1,5 kWh
cărbune

500 grame
2,0 kWh
petrol
Fig. 4.2. Conversia energiei
500 grame chimice şi a celei nucleare la
82 kWh energie electrică.
uraniu

92
CAPITOLUL IV – Procese tehnologice de valorificare a resurselor energetice

Sursele primare neepuizabile sunt constituite din apă, energia solară, eoliană,
geotermală, mareelor şi biomasa. Sunt considerate inepuizabile, deoarece se găsesc în
cantităţi foarte mari, sau se regenerează continuu.
Apa se găseşte în natură la suprafaţa pământului, în subteran (ape freatice) şi în
nori. Resursele de apă ale Terrei sunt de 1,37 miliarde km3, din care 97,2% sunt ape
localizate în mări şi oceane şi 2,7% în apele subterane şi de siprafaţă. Apele de
suprafaţă reprezintă doar 0,002%. Din apele dulci, doar 1,44% sunt lichide, restul fiind
blocată în ghaţari. Disponibilul de apă este de numai 4% din resursele de apă dulce,
ceea ce reprezintă 1:700.000 parte din oceanul planetar. Aşadar, resursele de apă sunt
limitate şi răspândite neuniform pe glob, suferind permanent acţiuni poluante.
Apa se utilizează astfel:
- ca apă potabilă, pentru oameni şi animale;
- în agricultură pentru creşterea plantelor;
- în industrie , ca materie primă, agent de răcire, de spălare, pentru transport,
pentru obţinerea aburului, pentru acţionarea unor utilaje (turbine, mori,
etc.);
- pentru transport.
Energia solară ajunsă ca flux luminos reprezintă doar 0,04% din radiaţia solară
îndreptată spre pământ. Se utilizează pentru evaporarea apei, uscarea unor produse,
încălzire, fotosinteză. Pentru obţinerea de apă caldă, se folosesc panouri cu suprafaţa
înnegrită, peste care trece o serpentină străbătută de apă, sau oglinzi parabolice, prin
focarul cărora trece conducta de apă.
Cu ajutorul semiconductorilor, energia solară poate fi convertită la energie
electrică, folosind efectele fotovoltaic sau termoionic. De exemplu, cu semiconductori
de tip Si/Si impur, GaAs/ AlGaAs, sau Cd/S, prin iradierea joncţiunii create se obţine
tensiune electrică. Aplicaţiile se regăsesc în telecomunicaţii, module solare,
semnalizări rutiere, etc. Proiecte de extindere a energiei solare vizează continentul
african, în care energia solară are o intensitate deosebită, pe suprafeţe mari.
Energia eoliană poate fi convertită la energie mecanică, sau electrică, prin
utilizarea unor motoare eoliene. O centrală construită în Spania are două rotoare cu
diametrul de 40 m fiecare, fixate pe un catarg de 45 m înălţime, generând curent
electric cu puterea de 3 MW. Instalaţiile de puteri mai mici sunt utilizate în zone
izolate, cu viteza relativ constantă a vântului.
Energia valurilor sau a mareelor poate fi convertită în energie electrică, folosind
instalaţii tip turbină, tip coloană oscilantă, sau panouri oscilante. Pentru valuri de 20 m
înălţime s-au obţinut randamente de 13% şi puteri de 75 W. Problemele ridicate se
referă la fiabilitatea instalaţiilor, consumul mare de materiale, randamentele scăzute de
conversie, utilizarea doar în unele zone pe glob.
Energia geotermală este constituită din energia acumulată în roci, sau din apele
termale. Apele termale se utilizează eficient pentru obţinerea de curent electric doar
dacă au temperatura de peste 60°C. Utilizarea căldurii acumulate în roci, prin
introducerea de ţevi străbătute de apă, pentru transformarea acesteia în abur, în zonele

93
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

cu magmatism de mică adâncime trebuie să evite producerea de modificări ecologice


majore (erupţii vulcanice, cutremure).
Biomasa este reprezentată atât de masa vegetală, cât şi de deşeurile fermentabile,
rezultate din consumul casnic, agricultură, industria alimentară. De exemplu, din
trestie de zahăr se extrage zahărul, care apoi prin fermentaţie alcoolică produce
alcoolul etilic, ce poate fi utilizat drept carburant în motoare adaptate. Dejecţiile din
zootehnie pot fi fermentate anaerob, la temperatură de 38°C, pentru obţinerea de
biogaz (un amestec de gaze conţinând 50-70% CH4, H2, NH3, vapori de apă). Biogazul
se poate utiliza la ardere şi totodată se reduce volumul dejecţiilor.
Cu excepţia apei, celelalte surse inepuizabile de energie se utilizează în proporţie
de aproximativ 5% pe glob, datorită unor particularităţi zonale (intensitate energie
solară, vânt, existenţa de ape termale, etc.), costurilor mari de invenstiţii şi costului
mare al kW-ului produs. Ele se mai numesc şi surse neconvenţionale de energie. Se
preconizează să crească ponderea lor la 15% pe glob, până în anul 2010, pentru a
diminua efectele poluante ale utilizării combustibililor chimici şi nucleari.

Surse secundare de energie


Energia utilă care se foloseşte în procesele industriale sub diferitele ei forme:
termică, mecanică, electrică, chimică rezultă în urma unor transformări energetice
succesive, prin lanţuri de transformări, începând de la energia primară (denumită sursă
de energie) (fig.4.3.).

Alternative energetice
Alternativa energetică pentru cazul epuizării combustibililor o reprezintă
hidrogenul Acesta se găseşte în hidrocarburi şi în apă. Ideea este de descompunere a
apei în componente, hidrogen şi oxigen şi de ardere apoi a hidrogenului, cu producere
de energie electrică şi refacere a apei.
2 H 2 O → 2 H2 + O 2 (4.4)
2 H2 + O2 → 2 H2O + curent electric (4.5)

Principiul denumit al „pilelor de combustie” s-a aplicat la navele spaţiale şi în


prezent se introduce şi în alte domenii (de exemplu centrala aeroportului din Munchen
funcţionează cu hidrogen).
În procesele tehnologice, cea mai utilizată formă de energie este energia
electrică, ce poate fi convertită în funcţie de necesitate în: energie termică, mecanică,
magnetică, luminoasă etc. Energia electrică se realizează la scară industrială în
instalaţii denumite centrale electrice, cu ajutorul turbogeneratoarelor (agregate în care
turbina acţionează rotorul generatorului electric, inducînd în statorul acestuia curent
electric).

94
CAPITOLUL IV – Procese tehnologice de valorificare a resurselor energetice

Combustibili fosili Combustibili nucleari Căderi de apă Energie solară

Cazane cu aburi Reactoare Turbine Captatoare


CA nucleare hidraulice solare

Turbine Energie termică


cu gaz
Energie mecanică

Generatoare electrice Efect fotovoltaic


(celule solare)
Energie electrică

Fig. 4.3. Lanţuri de transformări energetice.


CA = camere de ardere, cuptoare industriale.
După natura energiei utilizate pentru acţionarea rotoarelor generatoarelor electrice
deosebim următoarele tipuri de centrale: termocentrale, atomocentrale sau centrale electrice
nucleare, hidrocentrale, centrale eoliene, helioelectrice etc.

4.2. Procese tehnologice de obţinere a energiei electrice prin utilizarea


combustibililor convenţionali

Combustibilii fosili (solizi, lichizi sau gazoşi) sunt materiale de natură organică
sau derivate ale acestora, care prin combustie degajă o anumită cantitate de căldură
caracteristică (entalpia de ardere ∆H).
Pentru o combustie completă trebuie să se folosească un exces de aer, calculat
pentru fiecare tip de combustibil: excesul mare de aer duce la răcirea flăcării şi la
pierderi mari de căldură în gazele arse. Printr-un aport de oxigen suplimentar,
temperatura rezultată prin combustie creşte substanţial. Prin preîncălzirea aerului
necesar combustiei se pot obţine temperaturi ridicate şi implicit o economie de
combustibil, sporind eficienţa procesului.
Combustibilii fluizi se transportă uşor prin conducte, prezintă uşurinţă în reglarea
şi în controlul procesului de combustie, de obicei automatizat, nu lasă reziduu (cenuşă)
în instalaţiile de ardere, au putere calorică mare. Întrucât majoritatea combustibililor
fluizi sunt formaţi din hidrocarburi, materii prime importante pentru industria chimică,
epuizabile într-un număr mai mic de ani decît cărbunii, există tendinţa valorificării
superioare a acestora şi substituirea lor la ardere cu alte surse energetice.
Combustibilii solizi (cărbunii, în special) prezintă dezavantajul că au un conţinut
relativ mare de balast (apă, materii volatile şi cenuşă), ceea ce măreşte mult costul
cantităţii de căldură produsă. Arderea lor este dificil de controlat şi de automatizat;
evacuarea cenuşii din focare şi depozitarea acesteia ridică probleme dificile din punct
de vedere tehnic şi economic. Totuşi, cărbunii inferiori îşi menţin o pondere ridicată în

95
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

balanţa energetică, datorită rezervelor mari de zăcăminte, înlocuind combustibilii


lichizi şi gazoşi.
Energia termică obţinută prin utilizarea combustibililor fosili, sau nucleari
serveşte la realizarea unor procese tehnologice sau la producerea aburului în
generatoarele de abur.

4.2.1.Generatoare de abur
Generatorul de abur este un utilaj care transformă apa în abur de presiunea şi
temperatura necesară, cu ajutorul căldurii produse prin arderea combustibililor clasici,
sau din reacţii nucleare. Clasificarea generatoarelor de abur se poate face din mai
multe puncte de vedere, ca de exemplu:
- după scop: încălzire, obţinere de abur tehnologic, energetic sau combinat;
- după sursa de căldură: cu combustibil fosil, nuclear, electrice, solare etc.;
- după presiune: de joasă presiune (0,7-6 atm), de medie presiune (6-50 atm),
de înaltă presiune (60-220 atm) şi de presiune supracritică;
- după circulaţia apei: cu circulaţie naturală sau forţată;
- după volumul de apă: cu volum mare sau mic.
Elementele constructive ale unui generator de abur sunt: focarul (în cazul
utilizării combustibililor fosili), fierbătorul (vaporizatorul sau cazanul),
supraîncălzitorul de abur, economizorul (preîncălzitorul de apă) şi preîncălzitorul de
aer.
Focarul. Sub aspect constructiv diferă în funcţie de proprietăţile fizice şi
energetice ale combustibilului utilizat, cât şi de specificul instalaţiilor complexe în care
este integrat. Focarul este dotat cu grătare pentru combustibilii solizi, cu injectoare
pentru combustibilii lichizi şi cu arzătoare pentru combustibilii gazoşi.
Instalaţiile de ardere a combustibililor sunt prevăzute cu dispozitive de
introducere a aerului (normal sau îmbogăţit în oxigen), la temperatura ambiantă, sau
preîncălzit. Suflantele de aer trebuie astfel dimensionate încât să asigure un exces de
oxigen faţă de cel stoechiometric şi să asigure totodată presiunea necesară pentru tiraj
în instalaţie.
Când se utilizează lignit pulverizat, sau şist bituminos se prevăd suplimentar,
injectoare de păcură pentru pornirea şi menţinerea stabilităţii arderii. Acestea sunt
plasate în focar la mai multe nivele. Prin pornirea sau scoaterea din funcţiune a acestor
injectoare se reglează şi temperatura de supraîncălzire a aburului.
Vaporizatorul (fierbătorul sau cazanul) este agregatul în care se produce
vaporizarea apei, datorită schimbului de căldură dintre gazele fierbinţi şi apa supusă
încălzirii. Schimbul de căldură se realizează în condiţii optime, cu cât conductivitatea
termică a pereţilor este mai ridicată, ceea ce se realizează utilizând apă dedurizată, sau
demineralizată.
Sub aspect constructiv, generatoarele de abur se diferenţiază în:

96
CAPITOLUL IV – Procese tehnologice de valorificare a resurselor energetice

- generatoare cu cazane ignitubulare, la care prin ţevi circulă gazele de


ardere, ţevile având o dispoziţie longitudinală şi sunt imersate în apa care se
vaporizează (cazanul de tip Cornwall). Aceste cazane au un domeniu limitat
de utilizare, deoarece funcţionează cu cantităţi mari de apă în raport cu
suprafaţa încălzită, se încălzesc greu (au inerţie mare) şi lucrează la o
presiune relativ joasă, de maxim 8 atm;
- generatoare cu cazane acvatubulare, alcătuite dintr-un sistem fascicular de
ţevi fierbătoare, aşezate vertical, prin care circulă apa care preia căldura de
la gazele de ardere, care circulă în exterior. Gazele fierbinţi rezultate în
focar în urma arderii combustibilului cedează cea mai mare parte din căldura
lor în zona ţevilor fierbătoare şi a supraîncălzitorului. Pe măsură ce se
formează, vaporii de apă se acumulează în colectoare cilindrice (domuri), de
unde sunt trimişi în supraîncălzitor.
Generatoarele acvatubulare au cea mai largă răspândire, atât în industria
energetică, cât şi în alte industrii unde se utilizează aburi, deoarece lucrează cu
randament superior celor ignitubulare. Prezintă suprafaţă mai mare de încălzire şi deci
capacitate mai mare de a produce vapori. Lucrează la presiuni mai mari, de 25-40 atm,
ajungând şi la 100 atm, presiune care se atinge în timp relativ scurt. Prezintă siguranţă
în exploatare şi livrează vapori supraîncălziţi. Dezavantajul constă în înlocuirea
periodică a unor părţi din ţevile fierbătoare, datorită depunerilor de săruri pe pereţii
interiori.
Supraîncălzitorul este constituit dintr-un sistem de serpentine legate în paralel la
unul sau mai mulţi colectori de intrare şi ieşire a aburului. Se plasează în partea
superioară a focarului, în zona de temperatură de 800-900°C, ajungând la o presiune
de 140-240 atm, necesară pentru acţionarea turbinelor în termocentrale.
Pentru realizarea unei economii de căldură, reducerea consumului specific de
combustibil şi exploatarea cât mai raţională şi economică a instalaţiei, generatoarele
sunt izolate la exterior cu materiale termoizolante. În acelaşi scop, sunt prevăzute cu
dispozitive schimbătoare de căldură, care recuperează căldura gazelor înainte de a fi
evacuate prin coş, denumite preîncălzitoare pentru apă (economizoare) şi pentru aer.
Generatorul de abur cu circulaţie naturală (fig.4.4). În acest agregat, apa
străbate economizorul 2, ajunge în colectorul 6, de unde coboară prin ţevi în
economizorul 3, unde continuă să se preîncălzească, până în tamburul 1. Din tambur,
apa coboară prin ţevi în zona focarului. Emulsia apă-abur din ţevile din focar (ţevi
ecran) se strânge în colectorul superior 6, iar aburul saturat se supraîncălzeşte în
supraîncălzitorul 7. Condensul “calmează” aburul în prima treaptă de supraîncălzire.
Aerul necesar arderii conbustibilului este preîncălzit în schimbătoarele de căldură 4
şi 5.
Generatorul de abur cu circulaţie forţată (Benson). În generatoarele cu
circulaţie forţată lipseşte tamburul de apă, ţevile fierbătoare fiind sudate câte două pe
ambele părţi ale unei platbande din oţel, formând pereţi membrană. Agregatul devine
mai suplu, mai uşor, pericolul de explozie e diminuat, dar necesită apă total
demineralizată, pentru a nu se depune săruri pe pereţii membranei, cât şi o reglare
elastică şi exactă a temperaturii (fig. 4.5). Apa trece prin economizorul 3, coboară în
97
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

vaporizatorul 8, urcă în vaporizatorul rezidual 5, unde aburul se şi supraîncălzeşte


puţin. Aburul parcurge apoi supraîncălzitorul principal 6, după care este livrat la
consumator.
Generatorul este în formă de turn, cu coşul de gaze amplasat deasupra. Este

Fig. 4.4. Generatorul de abur cu circulaţie naturală.


1-tambur; 2, 3-economizor treapta I şi II; 4,5-preîncălzitor de aer treapta I şi II;
6-schimbător de căldură (colector); 7-supraîncălzitor.

executat din pereţi membrană, izolaţi termic de învelişul metalic exterior.


Combustibilul utilizat este praful de lignit sau un amestec de lignit cu şist bituminos.
Aceste generatoare se impun din ce în ce mai mult în special la debite unitare mari şi
parametrii ridicaţi ai aburului. (de exemplu,
20-1.745 t abur/h, presiune abur de 40-340 atm, temperatura de supraîncălzire de până
la 650°C).
Randamentul termic al generatorului de abur reprezintă procentul din cantitatea
de căldură transmisă de la combustibilul ars, prin intermediul gazelor fierbinţi la apă:

Fig.4.5. Schema unui generator de abur Benson. Fig. 4.6. Perete membrană. 98
1-pompă; 2-dispozitiv de laminare; 3-economizor; 1-ţevi; 2-izolaţie termică; 3-tablă;
4-suprafaţă de încălzire suplimentară; 5-vaporizator 4-ancore.
rezidual; 6-supraîncălzitor; 7-arzător; 8-vaporizator;
9-aparat pentru măsurarea diferenţei de temperatură.
CAPITOLUL IV – Procese tehnologice de valorificare a resurselor energetice

Qe
η= ⋅ 100 , % (4.6)
Qc
unde: Qe - căldura efectivă; Qc - căldura consumată.
Randamentul termic este mai mare la generatoarele cu circulaţie forţată, unde
poate atinge valoarea de 95%. La alegerea variantei de generator de abur se are în
vedere şi consumul de combustibil, care depinde de producţia de abur, randamentul
termic şi modul de exploatare.
Prin utilizarea sistemelor de preîncălzire se obţin următoarele avantaje:
- reducerea consumului specific de combustibil;
- intrarea mai rapidă în regimul de lucru;
- evitarea contracţiilor şi a dilatării ţevilor fierbătoare, deci mărirea duratei de
funcţionare, prin preîncălzirea apei;
- creşterea randamentului termic, economic.
Schimbătoare de căldură. Pentru realizarea transferului de căldură de la un
fluid cu nivel termic ridicat (aer cald, gaze de combustie, abur, apă caldă, uleiuri
minerale calde etc.) la un fluid cu nivel termic scăzut (apă rece, aer rece, amestecuri
refrigerente etc.) se utilizează utilaje numite schimbătoare de căldură. În funcţie de
operaţia pe care o efectuează, schimbătoarele de căldură se numesc: răcitoare,
condensatoare, preîncălzitoare, evaporatoare, boilere, fierbătoare etc. În cazul în care
servesc la recuperarea căldurii reziduale, sau la menţinerea temperaturii optime într-un
utilaj se numesc recuperatoare sau regeneratoare de căldură.
Eficacitatea transferului termic depinde de suprafaţa de transfer (mărime, natura
materialului), natura fluidelor, diferenţa de temperatură ∆t şi direcţia de deplasare a
celor două fluide (în echicurent, în contracurent, în curent încrucişat, sau mixt).
Fluxul termic Q este dat de relaţia:
Q = K·A·∆t (4.7)
unde: K = coeficientul total de transfer termic, J/m2·grad·h; A = suprafaţa de transfer
termic, m2; ∆t = diferenţa medie de temperatură:
∆t' − ∆t"
∆t = (4.8)
∆t'
ln
∆t"
∆t’ şi ∆t” au semnificaţiile prezentate în figura 4.7.

99
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

Fig.4.7. Circulaţia fluidelor şi variaţia temperaturii în lungul unui


schimbător de căldură.

Cele mai utilizate schimbătoare de căldură sunt schimbătoarele de căldură


tubulare (fig.4.8.), cu circulaţie în contracurent, în care se realizează un transfer termic
eficient. Acest tip de utilaj poate fi utilizat şi în calitate de reactor catalitic, în care caz
în spaţiul tubular se aşează catalizatorul.

Fig.4.8. Schimbător de căldură


a tubular (în contracurent).
1-manta; 2-placă tubulară; 3-ţevi şi spaţiu
tubular; 4-capace; 5-flanşă de prindere a
capacului.
Montarea ţevilor în plăcile tubulare:
a) după hexagoane regulate;
b) după cercuri concentrice.
b

Pentru schimbul termic realizat sub 500°C se utilizează schimbătoare de căldură


din oţel carbon, până la 900°C, din oţeluri aliate, iar în cazul purtătorilor de căldură cu
temperaturi suprinse între 900°C şi 1.400°C se construiesc recuperatoare de căldură
din materiale refractare (şamotă etc.).

100
CAPITOLUL IV – Procese tehnologice de valorificare a resurselor energetice

4.2.2. Centrale termoelectrice

Energia chimică a combustibililor fosili este transformată în energie termică a


gazelor arse, prin procesul de combustie, care se desfăşoară în focarul generatorului de
abur, sau într-o cameră de ardere; aceasta este preluată de agentul de transfer termic
(apă sau gaze) utilizat în centrala termoelectrică. Astfel, energia termică a gazelor arse
este transmisă apei dedurizate (demineralizate), care se transformă în abur, ce
acţionează turbinele de abur, sau este transmisă unor gaze (CO2, N2, He, aer), în cazul
termocentralelor cu turbine cu gaze (conform lanţului de transformări energetice
prezentat în fig.4.3).
Centralele termoelectrice folosesc ca sursă de energie primară: cărbunele, gazele
naturale sau păcura. Ele cuprind utilajele şi agregatele necesare etapelor de
transformare a diferitelor forme de energie.
În funcţie de agentul motor care produce transformarea energiei termice în
energie mecanică, centralele termoelectrice sunt:
- termocentrale cu turbine cu abur, când agentul motor îl reprezintă aburul
supraîncălzit;
- termocentrale cu turbine cu gaze, când agentul motor îl reprezintă gazele cu
presiune ridicată;
- centrale termoelectrice cu ciclu mixt: abur-gaz, când transformarea energiei
termice în energie mecanică se realizează atât prin utilizarea aburului
supraîncălzit, cât şi a gazelor la presiune.

4.2.2.1. Centrale termoelectrice cu turbine cu abur


În funcţie de modul în care se valorifică energia potenţială a aburului ce intră în
turbine se disting următoarele tipuri de termocentrale: cu condensaţie, cu termoficare
(contrapresiune), cu prize de abur.

Centrale termoelectrice cu condensaţie


În centralele termoelectrice cu condensaţie (fig. 4.9), energia potenţială a
aburului cu t = 560°C şi p = 140-240 atm este transformată în lucru mecanic de către o
turbină, în care aburul se destinde total până la presiunea de 1-1,2 atm (abur mort),
după care este evacuat într-un condensator. Condensul se recirculă în generatorul de
abur, după ce pierderile de apă au fost completate cu apă dedurizată. Energia aburului
este utilizată integral pentru obţinerea energiei electrice. Termocentralele cu
condensaţie funcţionează cu un randament de cca. 16-35%.
Lanţul transformărilor energetice este următorul:
Echimică → Etermică → Eabur → Emecanică → Eelectrică
Primele două transformări energetice au loc în generatorul de abur, următoarea
transformare are loc în turbină şi ultima în generatorul electric.

101
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

Bilanţul energetic se calculează cu relaţia:


Ei = Eu + Ep (4.9)
în care: Ei - energia introdusă în sistem; Eu - energia utilă; Ep - energia
pierdută/disipată.
În cazul centralelor termoelectrice cu condensaţie se notează cu: Q - cantitatea de
căldură dată de către combustibil; L - lucrul mecanic util executat de aburul introdus în
turbină; Qo - cantitatea de căldură pierdută în condensator; q - pierderi diverse de
căldură (cu gazele de ardere, prin radiaţie etc.). Bilanţul energetic cu aceste notaţii
devine:
Q = L + (Qo + q) (4.10)
Randamentul energetic:
Eu
η= ⋅ 100, % (4.11) sau:
Ei
L Q − (Q o + q) Q +q
η= ⋅ 100 = ⋅ 100 = 1 − o ⋅ 100 (4.12)
Q Q Q

Centrale termoelectrice cu contrapresiune, sau cu termoficare

Fig.4.9. Schema de principiu a centralei


termoelectrice cu condensaţie:
1-cazan de abur; 2-supraîncălzitor; 3-turbină de
abur; 4-generator electric; 5-condensator; 6-turn
de răcire; 7-pompă; 8-rezervor apă; 9-staţie
dedurizare apă.
( 1 şi 2 alcătuiesc generatorul de abur)

În termocentrale cu termoficare (fig.4.10) aburul iese parţial destins din turbina cu


contrapresiune, la o presiune suficient de ridicată (6 atm) pentru a putea fi utilizat în
unele procese tehnologice, sau la încălzirea clădirilor (industriale sau edilitare). În
procesul de termoficare, aburul se condensează, după care este colectat şi recirculat în
cazanul de abur. Randamentul acestor centrale este mai ridicat, ajungând 60-65%.

102
CAPITOLUL IV – Procese tehnologice de valorificare a resurselor energetice

Bilanţul energetic:
Q = L1 + Q1 + q (4.13)
în care: Q1 - căldura utilizată pentru termoficare.
Randamentul energetic:
L1 + Q1 Q− q q
η = ⋅ 100 = ⋅ 100 = 1 − ⋅ 100 (4.14)
Q Q Q

Fig. 4.10. Schema de Fig. 4.11. Schema de


principiu a centralei principiu a centralei
termoelectrice cu termoficare. termoelectrice cu prize.

Centrale termoelectrice cu prize de abur


În aceste termocentrale (fig.4.11) o parte din abur este utilizat pentru obţinerea
energiei electrice şi iese din turbină ca abur mort (1-1,2 atm), iar altă parte din abur
iese din turbină la presiunea de 6 atm, parţial destins şi este utilizat la termoficare.
Punctele din care se preia aburul tehnologic se numesc “puncte de priză”, iar
dispozitivele prin intermediul cărora se ia aburul se numesc prize de abur.
Bilanţul energetic:
Q = L2 + Q2 + (Q’o + q) (4.15)
Randamentul energetic:
L2 + Q2 Q +q
η = ⋅ 100 = 1 − o ⋅ 100 , Q 'o < Q o (4.16)
Q Q

4.2.2.2. Instalaţii cu turbine cu gaze


Turbinele cu gaze reprezintă un tip de motor termic mai recent introdus în
sectorul energetic, dar şi în alte domenii industriale în care este necesară producerea de

103
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

energie mecanică, electrică din energia dezvoltată prin combustie, sau în diferite
procese tehnologice ca energie reziduală.
Comparativ cu instalaţiile cu turbine cu abur, instalaţiile cu turbine cu gaze
prezintă următoarele avantaje:
- lipsa generatorului de abur şi a instalaţiilor anexe care măresc investiţiile şi
costul suprafeţelor ocupate;
- lipsa instalaţiilor de condensare şi a instalaţiilor anexe;
- debit de apă foarte redus şi posibilitatea utilizării apei de răcire cu
temperatură ridicată;
- dimensiuni de gabarit reduse la puteri unitare egale;
- posibilitate de pornire rapidă, chiar la puteri unitare mari (15 minute faţă de
7-8 ore la termocentralele cu abur);
- posibilitatea realizării unor instalaţii mobile cât şi a unor grupuri compacte
cu puteri mici şi foarte mici în scopuri speciale;
- domeniu de utilizare deosebit de extins.
În prezent, tipurile de turbine cu gaze au ajuns să aibă caracteristici comparabile
cu a celor mai moderne instalaţii cu turbine cu abur, care se găsesc după o îndelungată
perioadă de funcţionare.
Alegerea unui anumit tip de turbină se face în urma unei analize termodinamice,
care urmăreşte să stabilească, prin calcule preliminarii pentru fiecare variantă în parte,
valorile optime ale randamentului, debitului specific de gaze şi consumul de
combustibil. Compararea variantelor din punct de vedere tehnico-economic: cost,
greutate, condiţii generale de exploatare, factor de amortizare, serveşte în primă
aproximaţie, la stabilirea investiţiilor şi a cheltuielilor de exploatare. După alegerea
tipului de turbină şi stabilirea parametrilor termodinamici determinanţi (tipul şi
parametrii ciclului de funcţionare, temperatura maximă în zona paletelor primei trepte,
raportul de compresie, factorul de recuperare, pierderi hidraulice etc.), se dispune de
elementele necesare pentru proiectarea diferitelor părţi constructive ale instalaţiei
(turbină, compresor, cameră de ardere, schimbătoare de căldură), precum şi pentru
optimizări.
În fig. 4.12 se prezintă o instalaţie de producere a energiei electrice cu turbină cu
gaze (aer, heliu). Agentul termic, după trecerea prin compresor © şi recuperatorul de
căldură (1), se încălzeşte mai întâi în schimbătorul de căldură (2) şi cu temperatura de
660-700°C şi 27 at intră în turbină (T). După destindere, căldura reziduală este
utilizată în schimbătorul de căldură recuperator (1), agentul termic se răceşte apoi la
140°C şi se recirculă în sistem. Compresorul şi generatorul sunt alimentate de către
turbină, când aceasta intră în regim. Puterea unitară a instalaţiei este de 200 MW.
În stadiul actual, randamentele instalaţiilor cu turbine cu gaze cu putere unitară
de 10-20 MW şi care funcţionează la temperaturi maxime de 650-700°C au ajuns să
egaleze şi chiar să depăşească randamentele instalaţiilor cu turbine cu aburi cu puteri
de 100 MW.

104
CAPITOLUL IV – Procese tehnologice de valorificare a resurselor energetice

Prin introducerea unor cicluri cu evoluţii noi (destindere izotermă în turbină),


randamentele totale ale acestor tipuri de instalaţii producătoare de energie ar putea
ajunge la valori de 45-65%, la temperaturi maxime ale gazelor de 600-1.000°C.

Fig.4.12. Schema centralei electrice


cu turbină de gaze, cu circuit închis.
1-schimbător de căldură; 2-preîncălzitor
pentru gaze; 3-răcitor cu gaz de reciclu;
CA-cameră de ardere; T-turbină de gaze;
M-motor; C-compresor.

În instalaţiile cu turbine cu gaze se poate utiliza orice fel de combustibil şi chiar


gaze cu putere calorică redusă (gaze produse prin gazeificare subterană a cărbunilor,
gaz de furnal, gaze de generator etc.), care prezintă dificultăţi la utilizare în focarele
cazanelor generatoare de abur.
Consumul de apă în acest tip de instalaţii este de numai 25-35% din consumul
instalaţiilor cu turbine cu abur, în afară de faptul că în cazul turbinelor cu abur apa
trebuie să fie tratată în vederea îndepărtării durităţii. Din această cauză, instalaţiile cu
turbine de gaze sunt indicate în locuri lipsite de apă, sau ca instalaţii de vârf şi de
avarie.
În general, la puteri de peste 100 MW turbinele cu abur sunt de preferat; la puteri
de 50 MW turbinele cu gaze pot da rezultate bune, la puteri sub 25 MW randamentul
instalaţiilor cu turbine cu gaze depăşeşte net pe cel al instalaţiilor cu turbine cu abur.
Domeniul de utilizare al instalaţiilor cu turbine cu gaze este deosebit de extins,
cuprinzând domeniile de utilizare ale tuturor celorlalte tipuri de motoare termice:
- Industria energetică, în centrale termoelectrice cu termoficare, centrale
mobile (6.200 kW, pe 2 vagoane), centrale atomoelectrice (10-60 MW). În
circuitul turbinelor cu gaze se pot utiliza, în calitate de agenţi termici: aerul,
azotul, CO2, He etc. Cele mai mari avantaje le prezintă He, care utilizat în
circuit închis la P = 70-90 at permite realizarea unei puteri unitare de 100
MW la dimensiuni şi greutăţi reduse ale instalaţiei.
- În industria metalurgică la alimentarea cu aer a furnalelor, când consumul
specific de combustibil se reduce la jumătate din consumul normal (din
instalaţiile cu suflante acţionate cu turbine cu abur);
- În industria chimică şi petrochimică: la fabrica de HNO3, la fabricile de
NaOH, în instalaţiile de cracare termică sau catalitică, la fabricarea

105
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

olefinelor, pentru acţionarea turbocompresoarelor şi agregatelor frigorifice


etc.;
- În industria petrolieră, pentru menţinerea presiunii de zăcământ (se introduc
în zăcământul de ţiţei gaze naturale sau de sondă la presiunea
corespunzătoare acestuia);
- În transporturile aeriene, unde turbinele cu gaze au un rol predominant, la
motoarele navale, locomotivele de mare putere, automobile etc.
Necesitatea creşterii randamentului de transformare a energiei combustibililor
fosili a condus nu numai la la dezvoltarea procesului cu abur, dar şi la utilizarea
instalaţiilor cu ciclu mixt abur-gaz (ICAG), la care creşte randamentul energetic faţă
de centralele cu abur cu 4-5%.

4.3. Procese tehnologice de obţinere a energiei electrice prin utilizarea


combustibililor nucleari

În energetica nucleară se utilizează energia termică degajată în procesul de


fisiune a nucleelor grele de combustibili nucleari, care pot fi materiale fisionabile
naturale ( 235 233 239
92 U ),sau materiale fisionabile artificiale ( 92 U , 94 Pu ).

Izotopul se găseşte în proporţie de 0,7% în minereul de uraniu, restul de 99,3%


fiind 238
92 U , care nu fisionează uşor.

Izotopul 238
92 U poate fi transformat, în reactorii reproducători cu neutroni rapizi, în
239 232 233
94 Pu , care fisionează; în mod similar, 90Th este transformat în 92 U .

Izotopii 233 235 239


92 U , 92 U şi 94 Pu sunt substanţe fisile (fisionează), iar
238
U şi
92
232
Th -
90

substanţe fertile, materii prime pentru producerea materialului fisil.


Reacţiile de fisiune nucleară se produc prin bombardarea nucleelor izotopilor
fisionabili cu neutroni, când fiecare nucleu se rupe în două fragmente inegale, cu
punerea în libertate a unei cantităţi uriaşe de energie termică şi cu eliberarea a 2-5
neutroni. Astfel, la bombardarea izotopului 235 92 U cu neutroni termici se formează

izotopul 236
92 U instabil, după reacţia:

235
U + o1n →
92
236
92 (4.17)
U
Izotopul 235
92 U suferă o fisiune nucleară de tipul:
235
U + o1n →
92
236
92 U → A + B + x o1n ( x = 2 ÷ 5) (4.18)
care poate decurge, spre exemplu, astfel:
235
U + o1n →
92
92
36 Kr + 114
56 Ba + 3 o1n (4.19) sau:
235
U + o1n →
92
91
38 Sr + 140
54 Xe + 3 o1n
(4.20)
Elementele formate sunt izotopi instabili, datorită numărului mare de neutroni pe
care îl conţin în nucleu şi de aceea sunt puternic radioactive. Ele se transformă prin
dezintegrări radioactive (emisie de radiaţii: α, β, γ) în izotopi stabili. Radiaţiile α sunt
nuclee de heliu, β sunt electroni în mişcare, iar γ sunt radiaţii ondulatorii, de natură
106
CAPITOLUL IV – Procese tehnologice de valorificare a resurselor energetice

electromagnetică. Printre produşii de fisiune au fost identificate circa 34 de elemente


(molibden, staniu, cesiu, stronţiu, iod, tecteţiu, xenon, kripton etc.).
Neutronii rezultaţi în reacţia de fisiune nucleară pot fi captaţi de nuclee de 235
92 U ,

provocând fisiunea lor. Reacţia se continuă astfel de la sine, se multiplică, conducând


la o reacţie în lanţ, ce se desfăşoară cu viteze foarte mari.
Probabilitatea ca neutronii rezultaţi dintr-o reacţie de fisiune să întâlnească alte
nuclee creşte odată cu creşterea numărului de nuclee de combustibil nuclear din jurul
punctului unde a avut loc reacţia.
Pentru a micşora pierderile de neutroni prin ieşirea neutronilor rapizi din reactor,
aceştia sunt frânaţi prin ciocniri elastice cu nucleele atomilor de elemente uşoare
(moderatori) când cedează o parte din energia lor cinetică. Frânarea (termalizarea) are
loc prin reducerea vitezei neutronilor rapizi prin ciocniri elastice, până la nivelul
energiei termice (≅ 0,025 eV).
În calitate de moderator se utilizează hidrogenul sau deuteriul, sub formă de apă
obişnuită sau apă grea, carbonul sub formă de grafit, beriliul (Be) ca metal sau oxid şi
chiar unele substanţe organice bogate în hidrogen. Acestea pot fi intercalate printre
materialele fisionabile în mod omogen sau în mod eterogen. Prin procesul de moderare
neutronii rapizi sunt transformaţi în neutroni termici sau lenţi.
Dacă reacţia în lanţ se autoamplifică corespunde unui regim supercritic; scăzând
numărul de reacţii de fisiune, reacţia în lanţ încetează, regimul devenind subcritic.
Dacă reacţia în lanţ este în regim staţionar atunci regimul este denumit critic. Pentru a
menţine reacţia de fisiune a 235
92 U în lanţ neîntrerupt prin neutroni termici, urmează ca

din cei 2,5 neutroni rezultaţi la o fisiune pierderile de neutroni să nu depăşească


1,5 neutroni.
Cantitatea minimă de material fisionabil: 235 233 239 241
92 U , 92 U , 94 Pu , 94 Pu , necesar ca să

menţină şi să întreţină în reactor reacţia de fisiune în lanţ se numeşte “masă critică”.


Masa critică (masa de combustibil nuclear suficientă pentru a menţine regimul
critic într-un reactor) este o valoare caracteristică pentru fiecare material fisionabil.
De exemplu, masa critică pentru 235 92 U în stare metalică este de 22,8 kg, iar pentru
239
94 Pu metalic, de numai 5,6 kg.

Pentru a menţine un reactor în funcţiune, acesta trebuie înzestrat cu o cantitate


mai mare de combustibil nuclear decît masa critică, deoarece concentraţia materialului
fisionabil scade prin procesul de fisiune, respectiv prin ardere.
La pornirea reactorului, de asemenea, este necesar un mic exces de reactivitate.
Reactorul, are astfel mai mult combustibil nuclear şi de aceea se impune crearea unor
posibilităţi de reglare. În acest scop se utilizează materiale cu secţiune mare de
absorbţie a neutronilor termici (de exemplu: oţel cu bor, cadmiu sau hafmiu) sub formă
de bare de control şi supercontrol - bare de reglare. Acestea, după necesitate sunt
imersate, mai mult sau mai puţin, în interiorul masei active a reactorului.

107
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

4.3.1. Reactoare nucleare

Energia nucleară este valorificată în scopuri tehnologice şi energetice prin


conducerea reacţiilor de fisiune, în reactoare nucleari.

Fig.4.13. Schema de principiu


a unui reactor nuclear cu
neutroni termici.
1-bare de combustibil nuclear; 2-bare
de reglare a procesului de fisiune
nucleară; 3-dispozitiv de acţionare a
barelor de reglare; 4-moderator (de
ex.,apă grea); 5,6-protecţie biologică.

4.3.1.1. Reactoare nucleare cu neutroni termici


Reactoarele în care fisiunea 23592 U este produsă cu neutroni lenţi (termici) se

numesc reactoare cu neutroni termici, sau de generaţia I.

În principiu, un reactor nuclear cu neutroni termici (fig. 4.13) este alcătuit din:
• zona activă, în care se petrece reacţia nucleară de fisiune, constituită din
combustibilul nuclear (sub formă de bare, plăci, ţevi sau suspensie);
• barele de reglare, care au rolul de a controla desfăşurarea reacţiei de fisiune
(respectiv pornirea, intensificarea, încetinirea, oprirea) prin utilizarea unor
substanţe puternic absorbante de neutroni liberi: aliaje ce conţin bor, hafmiu sau
cadmiu. La scoaterea barelor de reglare din zona activă, reacţia de fisiune
porneşte fiind cu atât mai intensă, cu cât adâncimea de pătrundere a barelor în
miezul reactorului este mai mică;
• moderatorul are rolul de a reduce viteza neutronilor “rapizi”, astfel încât aceştia
să poată avea o suficientă energie, încât să ciocnească o cantitate
corespunzătoare de nuclee grele. În calitate de moderatori, se utilizează apa, apa
grea, grafitul, berilul, oxidul de beriliu ş.a. În sistem eterogen - combustibilul
nuclear se află sub formă de bare înconjurate de moderator (reactorii eterogeni
sunt cel mai frecvent utilizaţi), iar în sistem omogen, combustibilul nuclear şi

108
CAPITOLUL IV – Procese tehnologice de valorificare a resurselor energetice

moderatorul formează un amestec: soluţie sau suspensie de combustibil în


moderator;
• sistemul de răcire. Căldura produsă în zona activă a reactorului nuclear este
preluată şi transferată prin intermediul unui agent de transfer termic (apa, apa
grea, gaze: CO2, heliu, metale topite: Na, sau substanţe organice termostabile ca
difenilul), care circulă în zona activă prin ţevi;
• protecţia biologică alcătuită din pereţi groşi de beton şi alte materiale de
protecţie în vederea diminuării sau stopării complete a procesului de difuzie a
radiaţiilor radioactive către mediul exterior zonei active.
Caracteristicile principalelor tipuri de reactori cu neutroni termici sunt prezentate în
tabelul 4.1.; denumirea prescurtată provine din limba engleză: G.C.R. (Gaz Cooled
Reactors), PWR (Pressurised Watter Reactors), sau BWR (Boiling Watter Reactors) şi
PHWR (Pressurised Heavy Watter Reactors).
Tabelul 4.1. Caracteristicile unor reactoare nucleare.
Tip de reactor Combustibil Agent de transfer termic
Moderator
nuclear nuclear tip pres. (atm) temp. (°C)
CO2 30 400
GCR uraniu grafit
He 90 500
uraniu 3,5% apă sub apă sub
PWR 145 320
îmbogăţit presiune presiune
uraniu 2,5%
BWR apă apă şi abur 70 285
îmbogăţit
apă grea
apă grea sub
PHWR uraniu sub 100 300
presiune
presiune

Asigurarea combustibilului nuclear solicită eforturi de cercetare-dezvoltare, în


vederea punerii la punct a unor procese industriale de mare fineţe şi complexitate,
pentru toate fazele ciclului: extragerea din mină, concentrarea minereului, respectiv
obţinerea pastei galbene U3O8; conversia oxidului de uraniu U3O8 în hexafluorură de
uraniu UF6; îmbogăţirea în izotopul 235
92 U , reconversia hexafluorurii de uraniu în bioxid

de uraniu UO2; fabricarea elementelor combustibile.


Pentru 1 kg de uraniu îmbogăţit la 3% 235 92 U sunt necesare 5,5 kg de uraniu

natural sub formă de hexafluorură de uraniu UF6 şi aproximativ 4,3 kg de unităţi de


lucru de separare (SEU) - unitate convenţională de măsurare a cantităţii de muncă vie
necesară prelucrării uraniului, exprimată în kg.
Pentru reducerea consumului energetic de îmbogăţire a uraniului se utilizează
laseri, consumându-se de 1000 ori mai puţină energie în comparaţie cu metoda difuziei
gazoase.

109
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

După un anumit timp de funcţionare, reactorul este oprit, barele de uraniu se scot
şi se supun unei prelucrări chimice prin care izotopii radioactivi sunt separaţi de
uraniul nefisionat, care se reutilizează. Separarea şi purificarea izotopilor formaţi în
reactor prezintă dificultăţi considerabile, din cauza puternicei lor radioactivităţi.
Reactoarele cu neutroni termici asigură un grad mic de utilizare a uraniului
natural.

4.3.1.2. Reactoarele reproducătoare FBR


Reactoariele reproducătoare de generaţia a II-a funcţionează cu neutroni rapizi,
fără moderatori
Eficienţa reactoarelor reproducătoare sau convertoare constă în producerea
energiei concomitent cu obţinerea unui combustibil nuclear artificial ( 235 239
92 U , 94 Pu ) cu

un consum de combustibil foarte redus.


Reactoariele reproducătoare au o zonă activă în care se găseşte o cantitate mică de
239 235
94 Pu sau 92 U necesară funcţionării reactorului, în sensul producerii de neutroni rapizi.

În jurul acesteia se găseşte substanţa fertilă, uraniul natural 238 232


92 U sau thoriu 90Th care

prin reacţii de transmutare (eliminare β) se transformă în 239 233


94 Pu , respectiv, în 92 U ,

comform reacţiilor:
238 1 -β
239 239 -β 239
92
U+ 0
n → 92
U 93
Np 94
Pu (4.21)
23 min . 2,3 zile
232 1 233 -β 233 - β 233
90
Th + 0 n → 90 Th 91
Pa 92
U (4.22)

Întrucât procesul decurge în prezenţa neutronilor rapizi, reactoarele


reproducătoare funcţionează fără moderator. Se obţin astfel izotopii 233 239
92 U şi 94 Pu ,

materiale fisionabile cu un factor de conversie de 1,2-1,5.


Prin transformarea 238 239
92 U , reactorul cu neutroni rapizi produce o cantitate de 94 Pu ,

mai mare decât cantitatea de 239 94 Pu consumată pentru producerea neutronilor rapizi.

Timpul de dublare a cantităţii de Pu este de 10-15 ani. Atunci când se va realiza un


timp de dublare a cantităţii de combustibil nuclear egal cu timpul de dublare al
producţiei de energie electrică în CNE - teoretic, nu va mai fi necesar să se extragă nici
un kg de minereu de uraniu, toată cantitatea de combustibil necesar funcţionării CNE
fiind livrată de reactorul reproducător.
Reactorul cu neutroni rapizi LMFBR (Liquid Metal Fast Breeder Reactor)
utilizează drept agent de transfer termic sodiu lichid, care nu absoarbe şi nici nu reduce
viteza neutronilor rapizi. Căldura preluată de Na în procesul de fisiune este transferată
într-un schimbător de căldură, apei care se transformă în abur.
Aburul energetic rezultat în reactoariele cu neutroni lenţi sau în reactoarele cu
neutroni rapizi este utilizat în scopul producerii energiei electrice în centrale
atomoelectrice.
110
CAPITOLUL IV – Procese tehnologice de valorificare a resurselor energetice

4.3.1.3. Perspective în obţinerea energiei termice prin utilizarea reacţiilor de


fuziune nucleară
Cantităţi mari de energie termică se degajă şi în procesul de fuziune nucleară,
când, prin unirea nucleelor foarte uşoare în nuclee grele, se transformă 0,4-0,7% din
masă în energie.
Deuteriul sau tritiul, izotopii grei ai hidrogenului, se găsesc din abundenţă în
“oceanul mondial” (în proporţie de 1/5.000), ceea ce reprezintă de circa 500 ori mai
mult faţă de energia conţinută în toţi combustibilii fosili ai planetei. Dintr-un litru de
apă obişnuită se poate extrage echivalentul energetic a 3.000 l de benzină.
Spre deosebire de fisiunea nucleară, fuziunea se poate obţine dintr-o cantitate
infimă de materie: un mare reactor pe bază de fuziune va conţine doar aproximativ 2
grame de combustibil într-un ciclu de reacţie, iar reziduurile sale vor fi de 1.000 ori
mai puţine decât în reactoarele nucleare clasice.
Reacţiile de fuziune nucleară:
2
1 H + 31 H → 42 He + 01 n (4.23)
2 2 3 1
1 H + H → He + n
1 2 0 (4.24)

pot avea loc doar în condiţiile în care nucleele sunt apropiate foarte mult, astfel încât
forţa de respingere electrostatică să poată fi învinsă şi să intervină forţele nucleare.
Metoda cea mai eficientă pentru obţinerea unor reacţii de fuziune este
“încălzirea” nucleelor prin realizarea unor temperaturi cât mai înalte, respectiv 108-
109 K. La asemenea temperaturi, gazul cu deuteriu sau deuteriu-tritiu devine plasmă -
stare a materiei neutră din exterior, formată din electroni liberi, nuclee şi din atomi
neutri. Pentru a obţine o densitate cât mai mare de nuclee este necesară îngrădirea într-
un volum cât mai mic a acestora (confinarea) pentru un timp îndelungat.
Valoarea caracteristică care interesează pentru producerea procesului de fuziune
nucleară este produsul dintre numărul de nuclee (n) şi timpul de confinare (µ). La o
temperatură de 8x108 K valoarea (n·µ) va trebui să fie pentru sistemul deuteriu-tritiu
mai mare de 1016 cm-3·s.
Realizarea acestor două condiţii se face prin două metode:
- confinarea magnetică la care încălzirea plasmei se realizează cu ajutorul
curenţilor ce circulă în interiorul acesteia, iar confinarea este asigurată de
câmpul magnetic în care se află;
- confinarea inerţială, în care căldura se realizează prin focalizarea pe o
minusculă sferă de deuteriu solid a unui fascicul laser sau de electroni
relativişti, astfel încât încălzirea nucleelor să aibă loc într-un timp foarte
scurt în care inerţia împiedică expansiunea plasmei.
La noi în ţară, cercetările se desfăşoară pe instalaţii de plasme focalizate, care
datorită densităţilor şi temperaturilor deosebit de mari prezintă interes deosebit pentru
studiul unor parametri esenţiali ai plasmelor termonucleare: densitate, temperatură,
timp de confinare.

111
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

Fuziunea nucleară ar prezenta avantajul, faţă de producerea energiei termice


prin fisiune, unei mai uşoare accesibilităţi la materia primă - hidrogenul, practic
inepuizabilă, cât şi din punctul de vedere al lipsei de nocivitate a deşeurilor.
Investiţiile foarte mari pentru realizarea instalaţiilor şi utilizarea lor pentru un
timp foarte redus, de ordinul secundelor, nu au permis aplicarea industrială a
principiului fuziunii nucleare în producerea energiei termice şi electrice.

4.3.2. Centrale nuclearoelectrice (atomoelectrice) CNE

Centralele nucleare sunt instalaţii complexe care utilizează energia termică


produsă în reactoare nucleare pentru producerea energiei electrice, conform
următorului lanţ de transformări energetice:
Energie Energie Energie Energie
nucleară termică mecanică electrică

CNE se pot clasifica în funcţie de tipul de combustibil utilizat, de tipul de


moderatori şi de agenţii termici care preiau căldura ce se degajă în urma reacţiei de
fisiune nucleară în zona activă a reactorului.
În funcţie de agenţii termici utilizaţi, CNE sunt dotate fie cu turbine cu abur, fie
cu turbine cu gaze.
În funcţie de gradul de protejare biologică, CNE pot funcţiona cu un singur
circuit, cu două circuite sau cu trei circuite. CNE cu un singur circuit (fig. 4.14)
prezintă avantaje tehnologice şi economice, funcţionează cu randamente ridicate, dar
aburul (sau gazele) care preia căldura din zona activă a reactorului prezintă un grad
avansat de radioactivitate şi deci pericol de iradiere. Centralele cu două şi trei circuite
funcţionează cu randamente globale mai mici, însă prezintă siguranţă mai mare în
funcţionare şi pericol redus de poluare a sistemului ecologic. Notând cu I investiţia, η
randamentul şi P protecţia oamenilor, cu indicii 1,2,3 numărul de circuite ale unei
CNE se pot scrie relaţiile:
I1 < I2 < I3 ; η1 > η2 > η3 ; P1 > P2 > P3 (4.25)
unde η1 = 50 %, η2 = 30 %, η3 = 18-20 %.

Fig. 4.14. Centrala nucleară cu reactor


cu neutroni termici.
A-sala reactorului; B-sala turbinelor; C-sala
schimbătoarelor de căldură.
1-reactor nuclear; 2-turbină cu abur; 3-generator
curent electric; 4-condensator; 5-pompă de
recirculaţie; 6-schimbător de căldură. 112
CAPITOLUL IV – Procese tehnologice de valorificare a resurselor energetice

4.3.2.1. CNE cu două circuite


CNE cu două circuite funcţionează cu un reactor nuclear eterogen, unde
combustibilul nuclear este dispus sub formă de bare, care alternează cu barele de
reglare şi moderatorul - apa grea, care circulă prin conducte de presiune.
În calitate de combustibil nuclear se utilizează bare de 235 92 U , iar ca agent de

transfer termic se foloseşte chiar moderatorul - apa grea, sau dioxid de carbon sub
presiune (pentru primul circuit). În unele variante apa grea circulă prin conducte de
mare presiune în care este dispus combustibilul nuclear 235 92 U ; prin aceasta se

realizează paralel cu termalizarea neutronilor şi un transfer termic eficient. În cel de al


doilea circuit, se utilizează în calitate de agent de transfer termic apă sau apă grea.
Prima CNE din România funcţionează cu reactor PHWR tip CANDU care
utilizează combustibil uraniu natural sub formă de pastile ceramicate, iar ca agent de
transfer termic cât şi ca moderator apa grea (apa deuterată). Denumirea de CANDU
este prescurtarea cuvintelor CANADIAN-DEUTERIUM-URANIUM.
În principiu, rectorul PHWR-Candu-6 (fig.4.15) este construit din: vasul de oţel
calandria traversat de ţevi prin care circulă sub presiune agentul de transfer termic (apa
grea), ţevi de Zircaloy (aliaj pe bază de zirconiu) care conţin combustibilul nuclear
(pastile de oxid de uraniu natural), circuitul principal al căldurii primare, respectiv
circuitul agentului de transfer termic cu pompele de recirculare a acestora şi vasul de
presurizare (p = 100 atm), circuitul moderatorului cu pompa de recirculare şi
generatoarele de abur.

Conducte de abur

Generatoare de abur
(4 buc.)
Presurizator

Pompe circuit
primar (4 buc.)

Agent transfer termic (apă grea) Combustibil


Condensat (apă obisnuită) Pompă
moderator Schimbător
Agent de răcire (apă grea) căldură
moderator
Moderator (apă grea)

113
Fig. 4.15. Reactorul CANDU (schemă simplificată).
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

În calandria există cca. 380 canale care conţin tuburile de zircaloy cu pastilele de
oxid de uraniu natural. Aceste tuburi sunt “spălate” permanent de agentul de transfer
termic (apa grea) sub presiune, care preia energia termică dezvoltată în procesul de
fisiune nucleară şi o transmite apei în generatorul de abur. Mult răcită, apa grea este
adusă în calandria cu ajutorul pompelor şi circuitul se reia. Apa grea este şi
moderatorul, ce menţine procesul de fisiune în limitele de securitate nucleară.
În generatoarele de abur se obţine abur energetic (sub presiune) care se destinde
la nivelul turbinei, realizându-se astfel transformarea energiei termice în energie
mecanică şi apoi, cu ajutorul generatorului electric, în energie electrică (fig.4.15).
Calandria este echipată cu dispozitivele necesare reglării supravegherii
procesului de fisiune nucleară. Un element inedit îl constitue maşinile de încărcat şi
descărcat combustibil nuclear, operaţie ce se realizează în mod automat, în tot timpul
funcţionării reactorului, fără oprirea acestuia. Maşinile sunt comandate de către un
sistem de calculatoare de proces şi lucrează în contra timp: în timp ce una încarcă
combustibil nuclear, cealaltă primeşte şi extrage pachetele de ţevi cu combustibil

Fig. 4.16. Tehnologia de


preparare a combustibilului
nuclear.

epuizat (deşeuri radioactive). Ţevile extrase se depun într-un bazin cu apă, în care se
răcesc şi încep să se dezactiveze. Stocarea poate avea loc şi 30 de ani, până la
închiderea reactorului şi îngroparea acestuia în beton.
Un alt mare avantaj al reactorului PHWR-Candu-6 îl constituie utilizarea
oxidului de uraniu natural, faţă de alte tipuri de reactoare care necesită uraniu
îmbogăţit.
Tehnologia de fabricare a combustibilului nuclear constă în presarea pulberii de
oxid de uraniu în dispozitive, care îi dau formă de pastilă cilindrică, care este apoi
sinterizată, obţinându-se pastila de bază (fig.4.16). Pastilele se introduc în ţevile de
Zircaloy; o ţeavă conţinând 29 pastile formează un “element”; 37 elemente formează
un fascicul şi cîte 12 fascicule se introduc în fiecare canal din calandria.
Reactorul PHWR-Candu este prevăzut cu o instalaţie de automatizare, care se
diferenţiază de concepţia de automatizare a CNE cu reactori PWR sau BWR.
Caracteristica esenţială a instalaţiei de automatizare este utilizarea pe scară extinsă a
114
CAPITOLUL IV – Procese tehnologice de valorificare a resurselor energetice

calculatorului de proces pentru conducerea reactorului şi a blocului nuclear. Blocul


nuclear este prevăzut cu un sistem de calculatoare de proces care are următoarele
funcţiuni:
a. de reglare numerică directă: reglarea puterii reactorului, reglarea temperaturii
moderatorului, reglarea presiunii în generatorul de abur etc.;
b. funcţiuni informaţionale: afişarea valorii momentane a tuturor parametrilor
tehnologici, semnalizarea situaţiilor anormale a parametrilor, înregistrarea prin
protocoale orare a mărimilor importante etc.;
c. funcţiuni ocazionale: pornirea automată a turbinei, controlul funcţionării maşinilor
de încărcat-descărcat combustibil nuclear etc.
La căderea unuia din calculatorele în lucru, acesta este înlocuit automat de
calculatorul aflat în rezervă. La defectarea ambelor calculatoare, sistemele de
automatizare opresc funcţionarea reactorului, prin coborîrea barelor de reglare şi
control şi răcirea cu apă aflată în rezervoare, sub presiune de azot.

4.3.2.2. CNE cu trei circuite (FBR)


Centrala nuclearoelectrică cu trei circuite (fig. 4.17) funcţionează cu un reactor cu
neutroni rapizi, care are zona activă formată din 239 235
94 Pu sau 92 U , înconjurată de zona

recuperatoare formată din 23892 U sau


232
92Th care joacă rol de reflector şi care, preluând

neutronii rapizi, se transformă în combustibili nucleari artificiali.

Fig. 4.17. Centrală nucleară cu


reactor cu neutroni rapizi.
A-sala reactorului nuclear;
C-schimbătoare de căldură.
1-reactor; 2-turbină de abur;
3-generator electric; 4-răcitor;
5-pompe; 6-schimbătoare de căldură.

Datorită lipsei moderatorului, miezul reactorului are un volum mic şi se obţine o


densitate mare de energie termică pe unitatea de volum.
Agentul de transfer termic folosit în primul circuite este sodiul metalic, sau un aliaj
eutectic sodiu-potasiu; în circuitul al doilea pot fi gaze (CO2, He), sau apă grea.. În
ultimul circuit, agentul de transfer termic este apa, care se transformă în vapori ce
acţionează asupra turbinei cuplată cu generatorul electric.
Datorită transferurilor multiple, randamentul global este mai mic decât în cazul
unui circuit direct, dar se evită poluarea sistemului prin iradiere. Datorită consumului
de combustibil deosebit de scăzut sistemul este eficient în competiţie cu cel de
generaţia (I), cu neutroni lenţi.

115
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

4.3.2.3. Competitivitatea centralelor nucleare


Comparaţiile între o centrală convenţională şi alta nucleară, aproximativ de aceeaşi
putere, conduc la următoarele concluzii:
- Centralele nucleare sunt aproape de două ori mai scumpe decât cele clasice,
dar odată cu mărirea capacităţii centralelor nucleare la puterea de peste 500
MW, investiţia specifică este mai mică decât la cele clasice;
- Unele centrale nucleare funcţionează sub capacitatea maximă, din motive de
securitate. Factorul de capacitate satisfăcător este de 60%. Când valoarea
este de 40%, se înregistrează acelaşi cost pentru electricitate ca în centralele
electrice care folosesc cărbune, petrol sau gaze naturale, ceea ce ilustrează
eficienţa centralelor nucleare. CNE Cernavodă are o putere instalată de 700
MW şi lucrează la aproximativ 90% din capacitate. Este o centrală de putere
medie, pe glob funcţionând centrale şi de 1.500 MW.
- Marile probleme ale centralelor nuclearoelectrice le constituie siguranţa în
funcţionare şi depozitarea permanentă a deşeurilor radioactive. Siguranţa în
funcţionare este asigurată prin sistemele constructive ale reactorului,
sudarea la ambele capete a ţevilor cu combustibil nuclear, sistemele de
răcire, anvelopa, automatizarea complexă a procesului, delimitarea unei
zone de 1 km în jurul reactorului ca zonă de excludere, în care sunt interzise
alte activităţi nelagte de centrală ş.a. Aerul din interiorul clădirii în care este
amplasat reactorul (anvelopa) este spălat înainte de evacuare. Apele
reziduale din anvelopă se depozitează în bazine, sau în subteran, la mare
adâncime. Ţevile cu deşeuri radioactive se răcesc în bazine cu apă, după
care se depun în containere de titan, împreună cu argilă. Containerele se
depozitează în formaţiuni de sare sau de granit, prin îngropare, adăugând
argilă în exteriorul fiecărui container.

4.4. Procese tehnologice de obţinere a energiei electrice prin utilizarea


energiei hidraulice

Energia hidraulică a cursurilor de apă, singura formă de energie primară


inepuizabilă utilizată în prezent pe scară largă în scopul obţinerii energiei electrice va
avea şi în viitoarele decenii o contribuţie importantă la acoperirea necesarului de
energie electrică pe plan mondial. Valorificarea energiei hidraulice în scopuri
energetice se realizează în hidrocentrale.

116
CAPITOLUL IV – Procese tehnologice de valorificare a resurselor energetice

4.4.1. Centrale hidroelectrice


Hidrocentralele sunt instalaţii complexe în care energia căderilor de apă, naturale
sau artificiale este transformată cu ajutorul turbinelor hidraulice în energie electrică,
conform următorului lanţ energetic:

Energie Energie Energie


hidraulică mecanică electrică

Energia hidraulică depinde de debitul de apă al cursurilor, variabil în timp, de


înălţimea căderii de apă, specifică fiecărei amenajări şi de condiţiile geologice şi
climatologice. În funcţie de variaţiile debitului în decursul unui an se stabilesc pentru
fiecare curs de apă, debitele caracteristice: debitul maxim Vmax; debitul minim Vmin;
debitul mediu Vmed.
Debitul instalat în centralele hidroelectrice Vi este întotdeauna superior debitului
mediu.

Raportul: K = Vi se numeşte coeficient de suprainstalare şi depinde de rolul


Vmed
care i se atribuie centralei hidroelectrice în sistemul energetic.
Puterea suprainstalată în CHE este oricând la dispoziţie pentru intervenţie,
înlocuind astfel o putere echivalentă din sistemul energetic naţional.
Centralele hidroelectrice cu lac de acumulare sunt prevăzute cu coeficienţi
importanţi de suprainstalare, de exemplu: CHE Bicaz: K = 4; CHE Argeş: K = 5; CHE
Porţile de Fier: K = 10.
Dacă CHE ar avea o putere instalată mai mică şi ar funcţiona ca centrală de bază,
partea superioară a curbei de sarcină ar fi preluată de centralele termoelectrice, care
vor funcţiona în regim neeconomic, din cauza variaţiei sarcinii şi a unor opriri şi
porniri repetate.
Energia hidraulică teoretică (E) este dată de relaţia:
E = m · g · HT = 9,81 · ρ · W · HT , J (4.26)
sau
E = W · HT/367, kWh
unde: m - masa de apă; g - acceleraţia gravitaţională (9,81 m/s2); ρ - densitatea apei
(1.000 kg/m3); W - volumul de apă scurs în perioada de timp examinată (m3);
HT - căderea totală amenajată (m).
Energia hidraulică reală ţine seama de randamentul global al hidrocentralei ηG:
117
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

W a . HT
E = ⋅ η G , kWh (4.27)
367
unde:
ηG = ε · ηt · ηg · ηh şi ε’ = Wu/Wa ; ηh = Hn/HT, (4.28)
iar, Wa-volumul de apă natural; ε-coeficientul de utilizare al debitului; Wu-volumul de
apă utilizat; ηt-randamentul turbinei hidraulice; ηG-randamentul generatorului;
ηh-randamentul hidraulic; Hn -căderea netă de apă.
Limitele uzuale de variaţie ale acestor randamente sunt: ε = 0,90-0,98;
ηh = 0,94-0,96; ηt = 0,88-0,92; ηg = 0,96-0,98; ηG = 0,70-0,85.
Cursurile de apă se amenajează pentru a avea un debit constant şi o cădere cât mai
mare. Lungimea sectorului amenajat pentru realizarea unei anumite căderi de apă
depinde de tipul uzinei hidraulice. În funcţie de modul de realizare a diferenţei de nivel
dintre amonte şi aval se deosebesc:
a. hidrocentrale cu baraj - pe firul apei;
b. hidrocentrale cu derivaţia cursului natural al apei;
c. hidrocentrale cu baraj şi derivaţie (mixte).
Pentru realizarea unei hidrocentrale se fac următoarele construcţii şi amenajări
hidroenergetice:
• barajul are scopul de a crea o acumulare de apă, sau o cădere de apă, sau
ambele scopuri, prin închiderea văii unui curs de râu. Barajele pot fi joase şi cu
lungime mare (cele fluviale), sau înalte, mai scurte, situate în văi înguste (de
exemplu: barajul de la Bicaz are H = 127 m, fiind unul din cele mai înalte din
Europa);
• lacul de acumulare constituie o rezervă “tampon” de apă, care compensează
variaţiile de debit are râului. Lacul de acumulare permite ca apa care se scurge
din amonte într-un interval de timp (24 ore) să fie reţinută şi trimisă spre
turbinele hidraulice într-un interval de timp mai scurt, realizându-se astfel, în
mod artificial, o mărire a debitului râului. De exemplu, lacul de acumulare de la
Bicaz are o capacitate de 1,2 miliarde m3 apă;
• canalul de aducţiune asigură circulaţia apei între captare şi castelul de echilibru,
cu o pierdere minimă de nivel. Poate fi sub formă de canale deschise, de
conducte din beton sau metalice, sau de tunele cu diamtrul de 8-12 m. Viteza de
circulaţie a apei în canalul de aducţiune este limitată, din motive de pierdere de
sarcină, sub 2 m/s;
• castelul de echilibru este un rezervor înalt, situat la capătul canalului de
aducţiune, care face legătura între acesta şi conducta forţată; serveşte la
limitarea suprapresiunilor în conducta forţată şi la evitarea propagării acestora
în canalul de aducţiune; asigură debitul necesar în primele momente ale pornirii
turbinelor, sau ale sporirii sarcinii acestora, funcţionând ca rezervor de
compensare;
• conducta forţată uneşte castelul de echilibru cu sala turbinelor. Având panta
mare, apa îşi măreşte presiunea până la intrarea în turbine;

118
CAPITOLUL IV – Procese tehnologice de valorificare a resurselor energetice

• canalul de fugă este conducta prin care se evacuează apa din turbinele
hidraulice, în cursul natural al râului.
Tipurile principale de turbine hidraulice sunt prezentate în tabelul 4.2.
Tabelul 4.2. Tipuri de turbine hidraulice.

Turbin Caderea de Putere, Diametru Randament,


a apă, m MW rotor, m η, %
Pelton > 600 > 300 5,50 92
Francis 40-600 > 700 10 > 95
Kaplan < 40 > 180 10 94
Bulb < 15 50 7,50

a. Hidrocentralele cu baraj - pe firul apei

Hidrocentralele cu baraj (fig.4.18) sunt amenajări hidroenergetice care se


construiesc în cazul râurilor cu debite mari şi pantă, sau cădere mică. Căderea de apă
este dată în acest caz, de baraj, centrala fiind situată la piciorul acestuia.
În cazul marilor fluvii, căderea este în general mică, iar centrala se amplasează în
acelaşi front cu barajul, în interiorul lui (A), la una din extremităţile barajului (B), sau
divizată în două (în cazul CHE construită de două ţări riverane ale aceluiaşi fluviu, ca
de exemplu, la Porţile de Fier) (C), fig. 4.18b.
Hidrocentralele fluviale se utilizează ca centrale de bază (vezi acoperirea curbei
de sarcină), iar centralele cu baraj şi lac de acumulare funcţionează ca centrale de vârf.

119
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

a Fig.4.18.
a. Schema unei hidrocentrale cu
baraj.
1-lac de acumulare; 2-cursul râului
(fluviului); 3-baraj; 4-conductă forţată;
5-conductă de fugă.
b. Hidrocentrala de la Porţile de
b Fier.

b. Hidrocentrale instalate în derivaţie cu cursul natural al râului

La acest gen de amenajare, apele râului sunt deviate pe un traseu care are o pantă
mai mică decât panta naturală a râului.
Practic acest tip de centrale se realizează prin ridicarea nivelului în aval.

• CHE instalată în derivaţie, cu ridicarea nivelului în amonte. Înălţimea de


cădere H este realizată cu ajutorul barajului şi a canalului de derivaţie. Influenţa
variaţiei de nivel în lacul de acumulare se reduce în acest caz, faţă de centralele
situate pe firul apei (fig.4.19).

Fig.4.19. Schema unei


hidrocentrale de derivaţie, cu
ridicarea nivelului în amonte.
1-lac de acumulare; 2-curs vechi;
3-baraj; 4-conductă forţată;
5-conductă de evacuare (de fugă);
6-canal de aducţiune; 7-castel de apă.

120
CAPITOLUL IV – Procese tehnologice de valorificare a resurselor energetice

• CHE cu coborârea nivelului în aval. În acest caz, apa din lacul de acumulare
este dirijată printr-o conductă forţată direct spre turbinele hidraulice amplasate
în subteran. În continuare, un tunel de fugă cu pantă redusă readuce apa la
suprafaţă. (fig.4.20).

Fig.4.20. Hidrocentrală cu
coborârea nivelului în aval.
1-lac de acumulare; 2-albia
veche; 3-baraj; 4-conductă
forţată; 5-canal de fugă; 8-puţ
pentru cabluri; 9-staţie electrică.

Înălţimea de cădere (H) este realizată din înălţimea acumulării plus adâncimea
coborârii apei.
Sistemul de amenajare hidroenergetică se desfăşoară în principal subteran şi
necesită un volum mare de excavaţii. Sistemul este condiţionat de existenţa unor
formaţii geologice stabile şi tari, care să permită excavaţia, eventual fără a betona
stânca. Stânca aparentă din tunele este, în acest caz, polizată pentru ca rugozităţile
suprafeţei şi pierderile de presiune la scurgere să fie cât mai reduse.

4.4.2. Consideraţii tehnico-economice cu privire la producerea


energiei electrice în hidrocentrale
Comparativ cu centralele termoelectrice şi cele nuclearo-electrice, centralele
hidroelectrice oferă următoarele avantaje tehnico-economice: folosirea unor surse
inepuizabile de energie, fiabilitate ridicată, siguranţă în exploatare, durabilitate mare în
timp, lucrări de reparaţii reduse şi întreţinere relativ uşoară, intrarea rapidă în regim de
exploatare, sisteme nepoluante cu gaze, cenuşă, deşeuri radioactive. Totuşi, probleme
de poluare apar, datorită volumul mare de apă din lac, apă ce afectează calitatea
solurilor din zonele învecinate (prin apariţia de bălţi şi sărăturare solurilor), şi prin
presiunile mari create în straturi, generatoare de cutremure.
În cazul CHE este posibilă obţinerea energiei electrice imediat ce apa pătrunde în
turbinele hidraulice, în timp ce la CTE este necesar un timp de 6-8 ore până când se
obţine aburul la parametrii solicitaţi. Datorită acestui fapt, CHE pe firul apei sunt
folosite ca “centrale de vârf” în perioade în care cererea de energie electrică în
sistemul electroenergetic naţional este maximă.

121
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

Hidrocentralele pe firul apei “fluviale” funcţionează ca centrale de “bază”,


producând energie electrică cu cost mai redus.
Realizarea sistemelor de CHE comportă fonduri mari de investiţii, care însă pot fi
recuperate pe durate mari de timp. Odată amortizate investiţiile mari, producerea
energiei electrice devine economică.
În aval de centrala de putere mare se pot construi pe acelaşi curs de apă o serie de
microhidrocentrale, pentru valorificarea debitului relativ constant de apă.
Pe râuri cu debite mai reduse de apă se pot construi hidrocentrale reversibile.
Acestea au două baraje pe acelaşi fir de apă, deci două lacuri de acumulare. Pentru
producerea de energie electrică se utilizează apa din primul lac, care se colectează în
lacul al doilea (plasat în aval). După căteva ore de funcţionare ca producător de
energie, apa din lacul al doilea se pompează în primul lac, din amonte, consumând
energie electrică. Aceste centrale se utilizează în perioada de cerere mare de energie
electrică (de vârf).

4.5. Tehnologii neconvenţionale de obţinere a energiei termice şi electrice

4.5.1. Tehnologii de valorificare a energiei solare

Soarele emite în spaţiul cosmic o cantitate enormă de energie, egală cu


22,252 x 1027 J/min. Radiaţia solară medie care atinge Pământul, este de 4 x 1033 erg/s,
valoare cunoscută sub denumirea de constantă solară. Numai o parte redusă din
energia solară emisă atinge Pământul, datorită unghiului redus al traiectoriei razelor
solare faţă de acesta (1,0 x 1012 GWh). Totuşi trei zile de radiaţie solară sunt
echivalente cu producţia de energie dată de 1,75 mil. reactoare nucleare de 1.000 MW
putere, sau de cca. 20.000 ori consumul actual de energie pe plan mondial.
Radiaţia solară este diferită, în funcţie de poziţia geografică, cele mai mari valori
anuale (circa 800 kJ/cm2 ·an) înregistrându-se în zona deşerturilor, unde nebulozitatea
este foarte scăzută. În România, valoarea radiaţiei totale anuale este de cca 400 kJ/cm2
·an.
Utilizarea energiei solare oferă o serie de avantaje, ca resursă inepuizabilă,
nepoluată şi disponibilă practic pe suprafeţe foarte întinse ale globului terestru. Cu
toate acestea, extinderea valorificării energiei solare întâmpină unele dificultăţi,
datorită nebulozităţii intermitente (schimbarea anotimpului şi alternanţa zi/noapte),
oscilaţii în intensitatea acestei surse, dificultăţi în captare şi stocarea energiei solare.
Energia solară este difuză şi nepermanentă, ceea ce impune captarea acestei
forme de energie pe suprafeţe mari, concentrarea energiei captate asupra unor focare,
realizarea unor mijloace eficiente de stocare a acestei energii, eventual utilizarea
combinată cu o centrală termică convenţională sau cu o hidrocentrală.
În regiunile cu densităţi solare şi iluminare constantă, unde absorbţia energiei
calorice poate ajunge până la 40%, energia solară disponibilă la sol poate fi utilizată
economic pentru producerea energiei electrice, climatizarea locuinţelor, încălzirea apei

122
CAPITOLUL IV – Procese tehnologice de valorificare a resurselor energetice

Fig. 4.21. Captatoare solare plane.

Fig. 4.22. Captator cu concentrator cilindroparabolic.


menajere, desalinizarea apei de mare sau salmastre, pentru obţinerea hidrogenului, a
amoniacului sau pentru realizarea unor procese metalurgice.
Valorificarea energiei solare se poate realiza prin transformarea acesteia fie în
energie termică (de joasă temperatură, sau de temperatură înaltă) fie direct în energie
electrică prin fenomenul fotovoltaic.
Captarea energiei radiante solare se realizează cu captatoare solare, sau
convertoare heliotermice, care funcţionează cu sau fără concentrarea radiaţiei solare.
Captatoarele fără concentrarea radiaţiei solare utilizează atât radiaţia solară
directă, cât şi radiaţia difuză, aria suprafeţei de absorbţie este identică cu aria
suprafeţei ce interceptează radiaţiile solare, nu necesită orientarea precisă spre soare,
au o construcţie simplă şi se întreţin relativ uşor. În funcţie de forma suprafeţei
absorbante, pot fi plane (fig.4.21), cilindrice (fig.4.22), semicilindrice. Domeniul de
utilizare al acestor captatoare solare este cel al temperaturilor joase, de circa 100°C
(peste temperatura ambiantă) şi se utilizează la instalaţiile de climatizare şi încălzire a
clădirilor, încălzirea apei menajere, instalaţii de uscare, de distilare a apei etc.

Captatoare cu concentrarea radiaţiei (focalizarea radiaţiei solare), fixe şi


mobile. În funcţie de principiul de funcţionare şi construcţia concentratorului se pot
obţine valori pentru densitatea fluxului de radiaţie pe suprafeţele absorbante ale
receptorului de la 1,5-2,5 kW/m2 până la valori foarte mari, de ordinul 10.000 kW/m2.

123
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

Cu creşterea densităţii fluxului de radiaţie creşte şi temperatura la care este preluată


căldura utilă (1.970-3.000°C).
Pentru obţinerea energiei termice la parametrii ridicaţi, razele solare sunt
concentrate pe arii reduse (punctiform), prin utilizarea oglinzilor parabolice
(heliostate) în calitate de concentrator. Acestea se construiesc din sticlă optică polizată,
pe care se depune un strat de aluminiu sau argint prin depunere epitaxială în cuptoare
de vid. Suprafaţa aluminată sau argintată este protejată cu un film de silicon, sau de
material plastic transparent.
Parametrii care determină mărimea intensităţii razelor focalizate sunt:
deschiderea oglinzii (D), distanţa focală (f) şi raportul n = D/f - raport de concentrare.
La un raport n = 2-3 în dispozitive de recepţie tip furnal se pot obţine temperaturi de
2.000-3.000°C (SUA, Franţa, Japonia etc.).
Concentratorul poate fi orientat după soare cu taimer, sau cu un servosistem.
Sistemele cu focalizare punctiformă (şi chiar liniară) se aplică în instalaţii modulare,
care se pot amplasa după necesităţi într-un complex industrial. Sistemul de focalizare
punctiformă este adecvat pentru generare de electricitate în localităţi izolate, sau în
cele cu reţele electrice de putere redusă.

Fig. 4.23. Concentrator cu câmp de heliostate şi receptor turn.

Într-un sistem turn solar ca receptor central, razele solare sunt focalizate printr-
un număr mare de heliostate (seturi de oglinzi), formând o suprafaţă mare reflectantă.
Energia solară reflectată de heliostate este focalizată pe turnul solar de recepţie, care se
află la o înălţime de 260 m, în mijlocul câmpului de oglinzi. O instalaţie cu turn solar
cu un câmp heliostat de 1,3 km2 furnizează 10 MW, la 500-1000 dolari/kW şi se poate
utiliza ca sursă energetică de vârf (SUA, în deşertul californian-Barstow).
Turnul solar ca receptor central este considerat optim pentru instalaţii energetice
centrale (fig. 4.23). Oglinzile parabolice cu un receptor central, cu mecanism de
urmărire a soarelui cu dublă axă, au o eficienţă de conversie de circa 80%, faţă de 50%
la focalizarea liniară şi de 30% la colectoarele plane.
Instalaţii cu turnuri solare se utilizează la obţinerea amoniacului, a hidrogenului
prin electroliza apei, la obţinerea gazului de sinteză etc. Gazul de sinteză obţinut în

124
CAPITOLUL IV – Procese tehnologice de valorificare a resurselor energetice

astfel de instalaţii de exemplu se poate transporta la distanţă, pe conducte, într-o


instalaţie de sinteză la metan. Reacţia este exotermă şi se consideră că astfel poate fi
cedată căldura solară “stocată”.
Căldura emanată se poate stoca şi într-o soluţie eutectică de clorură de sodiu, de
potasiu sau de magneziu.

4.5.1.1. Conversia directă a energiei solare în electricitate


Conversia energiei solare direct în electricitate se bazează pe efectul fotovoltaic,
ca o consecinţă a absorbţiei radiaţiei solare (fotonilor) la joncţiunea p-n de
semiconductor. Când fotonii cu o energie mai mare decât cea a zonei libere (Egap) din
semiconductor cad pe joncţiunea p-n, se creează o pereche electron-gol şi astfel, prin
joncţiune, se va scurge un flux constant de curent electric.
Celulele solare realizate din plăcuţe de material semiconductor în care s-a creat
joncţiunea p-n generează circa 0,5 V şi se leagă în serii paralele, prin contacte
metalice, după voltajul cerut formând panourile solare. Pentru a fi protejate şi a evita
oxidarea contactelor, panourile solare se acoperă cu un strat transparent de sticlă
borosilicatică, sau polimer epoxidic. Un panou solar este garantat pentru 10 ani de
funcţionare, la o eficienţă de cca 14-25%.
În celula solară de siliciu monocristalin, numai 14% din energia spectrului solar
se converteşte în electricitate. De aceea, în ultimul timp s-au construit celule solare şi
din alte materiale semiconductoare, ca de exemplu sulfură de cadmiu/sulfură de cupru,
arseniură de galiu, semiconductori organici, semiconductori amorfi, joncţiuni
semiconductoare cu lichid etc. Celulele solare pe bază de arseniură de galiu (GaAs)
funcţionează la temperaturi mai ridicate decât cele considerate clasice (pe bază de
siliciu monocristalin) şi cu randamente de cca 23%. Astfel, este posibil să se
concentreze radiaţia solară de 1.000 ori mai mult, fără a se consuma o cantitate prea
mare de GaAs.
Conversia energiei solare în energie electrică este încă scumpă: preţul mediu al
unui kW instalat astfel trebuie să fie redus de 50 ori pentru a deveni competitiv.
Reducerea acestor costuri implică măsuri tehnologice şi economice, ca: reducerea
costului materialului semiconductor; creşterea randamentului conversiei fotovoltaice a
energiei solare; realizarea de sisteme mixte fotovoltaice şi termodinamice pentru
recuperarea sub formă de căldură a energiei solare neconvertite în energie electrică etc.
În prezent şi în România funcţionează instalaţii de preparare a apei calde cu
panouri solare şi o centrală solaro-electrică pilot-experimentală, realizată cu panouri
solare de putere unitară de 30 kW (mică), cu ciclu termodinamic de joasă temperatură.

4.5.1.2. Conversia energiei solare în alte forme de energie


La conversia directă a energiei solare în electricitate în afară de efectul
fotovoltaic ca variante utilizate sunt şi: efectul fotoemisiv, efectul fotogalvanic, efectul
fotomagnetic.
125
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

Energia termică obţinută prin utilizarea energiei solare poate fi transformată în


energie electrică (direct sau indirect) prin procedee fizice de conversie ca:
termoelectricitatea, efectul termoionic, efectul magnetohidrodinamic (MHD), efectul
electrodinamic şi feroelectricitatea.

4.5.2. Hidrogenul ca purtător de energie


După semnalarea crizei energetice în anul 1973, atenţia s-a îndreptat asupra
hidrogenului, care poate înlocui gazul metan şi benzina, fiind un combustibil şi un
carburant de viitor. Cercetările sunt axate pe obţinerea hidrogenului prin
descompunerea apei în elemente, fără un consum de hidrocarburi sau de cărbune.
În prezent, hidrogenul se obţine: prin reformarea catalitică (cu aburi) a gazului
metan; prin arderea parţială sau oxidarea parţială a hidrocarburilor; prin gazeificarea
cărbunilor; prin electroliza apei. Hidrogenul rezultă şi ca produs secundar, economic
recuperabil în rafinării, la reformarea catalitică a benzinelor, în producţia de acetilenă
din metan şi la electroliza clorurii de sodiu.
Pe plan mondial hidrogenul se obţine: cca 77% din hidrocarburi, 18% pe bază de
cărbune, 4% prin electroliza apei, 1% din alte resurse. În prezent, consumul mondial
de hidrogen tinde să depăşească 400·109 m3/an. O cantitate de peste 55% din producţia
de H2 se consumă la sinteza amoniacului, peste 30% la prelucrarea ţiţeiului. La
prelucrarea 1 m3 de ţiţei se consumă 100 m3 H2, iar la şisturile bituminoase peste 200
m3/m3 ulei de şist.
Hidrogenul este un foarte bun purtător de energie, cu o putere calorică de
34.000 kcal/kg, iar din punct de vedere ecologic este foarte curat, întrucât prin ardere
rezultă apă.
Condiţionat de realizarea unor procedee economice pentru generarea şi
manipularea hidrogenului, se prevede ca până în anul 2020 circa 10% din consumul
energetic mondial să fie acoperit prin hidrogen, atingând progresiv până în anul 2050
un consum mondial de 30%. În prima perioadă se prevede ca hidrogenul să se obţină
mai ales prin reformarea catalitică a metanului şi în mod progresiv, prin utilizarea
căldurii reactoarelor nucleare de temperatură înaltă (HTR, HTGCR). Un reactor
nuclear de temperatură înaltă de 3.000 MW energie termică, prin procedee
termochimice ciclice poate genera cca. 500.000 t/an H2. În SUA se contează pe
posibilitatea de a utiliza în vederea producerii de hidrogen, reactoarele nucleare
regeneratoare (FBR) cu răcire cu sodiu (la 900 K).
Descompunerea termică directă a apei într-o singură etapă este nepractică,
întrucât necesită temperaturi de peste 3.000 K. Temperaturile extrem de ridicate sunt
necesare pentru atingerea echilibrului de disociere a apei în H2 şi O2, iar gradul de
disociere creşte la scăderea presiunii de echilibru. În cazul descompunerii apei în
procese termochimice ciclice pe etape (3-5), temperatura maximă se situează între 900
şi 1.760 K, în funcţie de numărul etapelor.
Procedeele (ciclurile) termochimice sunt procese catalitice realizate în prezenţa
unor substanţe, care în etapele procesului îşi modifică alternativ valenţa (clorură de
126
CAPITOLUL IV – Procese tehnologice de valorificare a resurselor energetice

vanadiu, clorură de fier, clorură de cupru, oxid de fier, oxid de cesiu, iodură de arsen,
cadmiu, oxid de crom etc.).
Ciclurile termochimice pentru generarea hidrogenului prezintă perspectivă prin
utilizarea energiei termice furnizată de reactoarele nucleare, de turnurile sau cuptoarele
solare, dar prezintă şi desavantaje importante. Astfel, în aceste procese trebuie
menţinute fără pierderi cantităţi foare mari de elemente chimice, aproape de 200 ori
greutatea hidrogenului generat, unele dintre acestea poluează mediul înconjurător (Cs,
I, Br, Cl, Hg). Unele cicluri termochimice se realizează în medii extrem de corosive şi
se impune utilizarea unor reactoare din materiale speciale, scumpe ca: tantal,
Hastelloy-C, inconel sau ceramică antiacidă.
Pe plan mondial (SUA, Franţa, Germania etc.) s-au identificat peste 2.500
procese ciclice din care s-au selectat 365 de alternative cu eficienţă termică globală de
44-71,8%.

4.5.2.1. Producţia de hidrogen prin energie solară


Energia solară şi apa sunt două surse inepuizabile de energie, care combinate ar
putea genera H2, prin disocierea apei, în cantităţi nelimitate. Dar pe cât de simplă este
această variantă energetică, pe atât de greu se poate realiza practic.
Descompunerea apei prin utilizarea energiei razelor solare incidente la sol
(fotoliză) este imposibilă, întrucât spectrul solar cuprinde lungimi de undă de peste
250 nm, iar pentru descompunerea apei sunt utile radiaţii cu lungimi de undă sub 190
nm. De aceea, lumina naturală a soarelui poate descompune apa numai indirect, cu
ajutorul fotocatalizatorilor care absorb fotonii din razele solare.
Fotocatalizatorii utilizaţi pot fi semiconductorii anorganici, biocoloranţii,
combinaţii complexe ale metalelor tranziţionale (Cr, Cu, Nb, Ru, Mo, Rh, Ag, Pt, Au
etc.).
Energia termică necesară pentru descompunerea apei se poate realiza în cuptoare
solare.
În sistemul turn solar - ca receptor central, razele solare sunt focalizate printr-un
număr mare de heliostate - seturi de oglinzi parabolice care formează o suprafaţă mare
reflectantă. Energia solară reflectată de heliostate este focalizată pe turnul solar de
recepţie care se află în mijlocul câmpului de oglinzi (la o înălţime de 260 m). Energia
termică preluată de agentul de transfer termic din turnul solar este transmisă (sub
formă de abur supraîncălzit) la un sistem turbogenerator şi la electrolizor. Astfel se
poate obţine şi energie electrică, energie termică şi se generează hidrogen.
Pentru ca hidrogenul să devină un purtător de energie competitiv, trebuie
soluţionate economic problemele legate de obţinerea, stocarea şi utilizarea acestuia în
calitate de combustibil şi carburant.
Stocarea economică a hidrogenului se poate realiza în stare lichidă (criogenică la
- 253°C): în stare gazoasă la 100 atm, în zăcăminte de metan epuizate sau în caverne
impermeabile din zăcămintele de sare, precum şi sub formă solidă de hidruri metalice.

127
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

Hidrurile pentru stocarea hidrogenului sunt compuşi intermetalici care au un


component (A) care formează hidrura şi un component (B) de stabilizare a acesteia.
Hidrogenul poate fi eliberat din hidrură prin încălzire şi reducerea presiunii. Aliajele
sunt de tipul AB, AB2, AB5 cu temperatură de hidrurare de 120°C şi A2B cu
temperatură de hidrurare de cca 300°C. Componentul A la tipul AB şi AB2 este titanul
(30-46%), la tipul AB5 sunt pământurile rare (lantan, scandiu, ytriu), iar pentru A2B -
magneziul. În calitate de component (B) se utilizează: fier, nichel, mangan etc. Astfel,
de exemplu, un adaos de 50% fier la titan modifică temperatura de formare a hidrurii
de la 500°C la 0°C.
Hidrogenul stocat sub formă solidă (de hidrură) prezintă o mai mare siguranţă în
utilizarea lui drept carburant la motoarele cu ardere internă

4.5.3. Bioconversia. Biomasa

În general, energia solară se valorifică prin bioconversie. Pe această cale, din


plante se pot obţine în afară de alimente, celuloză şi alcool. Prin fermentarea anaerobă
se pot obţine 0,5 m3 de gaze/kg substanţă organică, cu un conţinut de 50-70% CH4, la
valoare calorică de cca. 5300 kcal/m3, sau cca 2.600 kcal/kg de plantă. Producţia de
plante diferă după condiţiile ecologice şi după specia de plantă, de la 1,25 kg/m2 an
până la 6 kg/m2 an (de ex., la trestia de zahăr).
Luând ca bază o incidenţă de energie solară de 1.500 kWh/m2, eficienţa globală a
bioconversiei este de cca 0,25%. La trestia de zahăr eficienţa globală este de 3,4%.
Datorită eficienţei reduse de conversie (1-3%), bioconversia luată în considerare
ca o sursă de energie primară impune în acest scop cultivarea plantelor pe suprafeţe
mari de terenuri fertile, în detrimentul culturilor cerealiere. Rămâne însă ca o sursă
reală de energie utilizarea reziduurilor vegetale în acest scop, cât şi a reziduurilor
urbane; aceasta presupunând însă şi colectarea lor organizată (pe sorturi).
Ca surse de biomasă la fermentarea anaerobă se pot utiliza: reziduurile animale;
reziduurile menajere; reziduurile lemnoase forestiere (scurtături, rumeguş etc.);
reziduurile agrovegetale; materiale ligno-celulozice (plopi, brazi, pini etc.); culturile cu
conţinut de amidon (porumb, trestia de zahăr, sfecla de zahăr); plantele acvatice (alge,
stuf, buruieni acvatice).
Bioconversia biomasei are loc prin reacţii enzimatice şi prin transformări
biochimice, ca: fermentarea aerobă şi anaerobă, când se obţine biogaz şi bioproteine
pentru furaje; hidroliza chimică sau enzimatică la alcool sau la alte produse organice.
Procesele se desfăşoară în prezenţa unor microorganisme, ca: bacterii (eubacterium,
actinomicete); ciuperci (arhimicete, ascomicete, basidiomicete şi drojdii); alge
monocelulare (clorela, navicula) şi alge multicelulare.
Preferenţial, enzimele se găsesc în masa celulară, astfel că după o concentrare
prealabilă, separarea acestora se realizează prin procedee de: măcinare umedă (pentru
eliberarea enzimelor din masa celulară); precipitare şi separare prin centrifugare a
acizilor nucleici; separarea în mod similar a proteinelor; separarea enzimelor din masa
128
CAPITOLUL IV – Procese tehnologice de valorificare a resurselor energetice

apoasă prin cromatografie; concentrarea enzimelor izolate prin ultrafiltrare urmată de


uscarea acestora.
La bioconversia paielor de grâu şi a gunoiului de grajd prin fermentare anaerobă,
randamentul de fermentare depinde de tipul de ciuperci utilizate şi poate varia între
20% şi 60%. La o instalaţie cu o capacitate de 450 t/zi paie uscate, poate rezulta o
producţie brută de cca 60.000 m3/zi biogaz (50% CH4 şi 50% CO2), investiţia totală
fiind de circa 12 milioane de dolari.
Pentru a se obţine o producţie simultană de biogaz şi de proteine sintetice
unicelulare pentru furaje s-au elaborat sisteme combinate de fermentare a gunoiului de
grajd (cu fermentare anaerobă) cu reziduuri ligno-celulozice (fermentare aerobă după
pretratare chimică).
Biochimia şi biotehnologia modernă se caracterizează prin metode de selectare,
separare şi purificare a microorganismelor şi optimizarea acestora prin mutaţii speciale
pentru anumite reacţii biochimice. În anul 2000, valoarea produselor obţinute la nivel
mondial prin sinteze biotehnologice industriale este de cca 64,8 mild. dolari, din care
25,2% produse energetice; 20% produse alimentare; 16,3% produse chimice; 17%
produse farmaceutice ş.a. Prin aceste procedee se vor valorifica diferite reziduuri şi se
va diminua poluarea mediului ambiant.

4.6. Conducerea centralelor electrice cu calculatoare de proces

Calculatoarele electronice au aplicaţii în centralele electrice pentru îmbunătăţirea


prelucrării informaţiilor şi a conducerii automate.
Modul de folosire a calculatoarelor poate fi în circuit închis şi în circuit deschis.
Operaţiile pe care le poate efectua un calculator într-o centrală electrică sunt
următoarele:
În cazul întrebuinţării în circuit deschis:

a) Supravegheri:
1. evidenţa cantităţii şi calităţii surselor de energie şi a agenţilor de transfer termic;
2. supravegherea valorilor limită, cu sesizarea depăşirii acestora;
3. verificarea îndeplinirii comenzilor date de la tabloul de comandă;
4. întocmirea protocolului de exploatare.

b) Prelucrarea informaţiilor şi acumularea lor:


5. acumulări de date şi calculul valorii medii pe perioade de timp;
6. calcule de randament şi de gestiune, cu evidenţierea cauzelor şi mărimii abaterilor
consumurilor de la valorile prescrise;
7. urmărirea diferenţelor de temperatură şi a vitezei lor de variaţie, în punctele critice
şi compararea cu valorile limită;
8. analiza avariilor prin programe separate de urmărire, cu detalierea mărimilor ieşite
din limite;

129
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

c) Optimizări:
9. îndeplinirea rolului de ghid operator - adică urmărirea elementelor de la punctul 5
şi afişarea succesiunii de operaţiuni şi manevre admisibile în fiecare moment,
inclusiv indicarea limitelor de încărcare şi descărcare;
10. optimizarea mărimilor de consum la regulatoarele unui bloc energetic, indicând
operatorului valorile ce urmează a fi introduse;
11. optimizarea repartiţiei sarcinii şi a regimului de lucru pentru ansamblul unităţilor
dintr-o centrală electrică, sau a unui lanţ de mai multe centrale (hidrocentrale).
Rezultatele calculului de optimizare sunt afişate, sau puse la dispoziţia
operatorului.

În cazul întrebuinţării în circuit închis:


12. conducerea automată a unei părţi sau grupe de instalaţii, sau a unor secvenţe de
operaţiuni;
13. conducerea optimală a întregului bloc energetic. În funcţie de situaţia momentană,
calculatorul execută şi calculele pentru optimizarea parametrilor, acţionând
permanent asupra caracteristicilor regulatoarelor şi a mărimilor de consum, care
într-o automatizare clasică au valori constante sau ajustabile manual pentru
perioada de timp.
La CET Craiova, un calculator pentru un bloc energetic de 315 MW
supraveghează mărimile măsurate, prelucrează informaţiile, efectuează calcule de
indicatori şi acumulează datele necesare unei analize a avariilor.
La CET Luduş - un singur calculator, introdus pentru urmărirea a două blocuri
energetice de 100 MW şi 200 MW, urmăreşte mărimile de bază ale blocurilor şi
efectuează calcule de randament şi de defalcare a pierderilor, pe care le transmite la
camerele de comandă ale blocurilor şi la dispecerul termic pentru luarea deciziilor
optime de exploatare.
Funcţionarea calculatoarelor în centralele termoelectrice a avut ca efect reducerea
consumului specific şi limitarea numărului de avarii la cazanul de abur, datorită
supravegherii în limite mai strânse a temperaturilor.

4.7. Indicatori tehnico-economici utilizaţi în aprecierea eficienţei economice


a funcţionării centralelor electrice

În intervalul de 24 ore apar solicitări variabile de energie electrică: unele


reprezentând maxime - solicitări de vârf, iar altele reprezentând solicitări minime,
aspecte ce ridică probleme de coordonare a consumului în funcţie de necesităţi, dar şi
în funcţie de posibilităţile de producere a energiei electrice în centrale electrice.
Toate centralele electrice sunt conectate la sistemul energetic naţional prin
intermediul unui dispecer central, care indică cuplarea sau decuplarea în funcţie de
necesităţile de consum ale agregatelor, liniilor sau chiar ale centralelor electrice, astfel

130
CAPITOLUL IV – Procese tehnologice de valorificare a resurselor energetice

încât să fie completate în mod judicios solicitările de vârf sau să se suplinească unele
insuficienţe generate de avarii locale ale liniilor sau ale generatoarelor de energie.
În funcţionarea centralelor electrice apar următorii indicatori tehnico-economici,
prin intermediul cărora se poate aprecia eficienţa economică a funcţionării acestora.
1. Curba de putere (curba de sarcină sau de încărcare) este curba care arată
variaţia puterii centralei electrice într-o anumită perioadă de timp (zi, an)
(fig.4.24). Această curbă se construieşte prin puncte ridicate la valori de putere
medie. Puterea medie a centralei Pmed este dată de raportul dintre energia totală
Wt debitată într-o anumită perioadă de timp (zi, an) şi perioada respectivă (în
ore):

Fig.4.24. Construirea
Wt Wzi curbei de sarcină zilnică
Pmed = , kW ; Pmed = , kW ; prin puncte, considerate
t 24
valori de putere medie.

Wan
Pmed = , kW (4.29)
8760
Energia produsă zilnic sau anual de către o centrală electrică poate fi determinată prin
planimetrarea ariilor înscrise sub curbele de sarcină (fig.4.24). Astfel, energia produsă
zilnic se va determina prin relaţia:
24
W = ³ Pprod ⋅ dt , kWh (4.30)
0

În aceeaşi manieră, la nivelul sistemului energetic naţional se construiesc curbe de


sarcină anuale.
2. Factorul de simultaneitate (s)
Maximele de putere solicitate unei centrale electrice (aşa cum rezultă din curba de
sarcină) sunt determinate de cererile simultane de energie de către diverşi consumatori.
Suprapunerea în timp a maximelor de consum se exprimă prin factorul de
simultaneitate (s):

131
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

Pmax
s= ≤1 (4.31)
¦ P' max.consumatori

în care: Pmax - puterea de vârf a uzinei într-o anumită perioadă de timp;


Σ P’max - puterile maxime ale diferiţilor consumatori în aceeaşi perioadă.
Valorile optime ale factorului de simultaneitate sunt cuprinse între limitele următoare:
0,25-0,6; valorile mici reflectă o utilizare raţională a energiei.
3. Indicele de aplatizare (a) indică gradul de aplatizare a curbei de putere (sarcină)
şi este dat de relaţia:

Pmed
a= ≤1 (4.32)
Pmax
în care:
Pmed - putere medie a uzinei într-o anumită perioadă de timp;
Pmax - putere de vârf în aceeasşi perioadă de timp.
Valorile optime pentru factorul de aplatizare, a = 0,2-0,8, indică o exploatare raţională
a centralei electrice.
4. Coeficientul de utilizare a puterii maxime produse în cursul unui an de către o
centrală electrică caracterizează uniformitatea încărcării centralei în timpul de
funcţionare şi respectiv, forma curbei de sarcină. Se notează Kvf şi este dat de
relaţia:

Wan Pmed an
K vf = = (4.33)
8760 ⋅ Pp max Pp max

5. Coeficientul de utilizare a puterii instalate al unei centrale electrice este dat de


raportul dintre cantitatea reală de energie electrică produsă anual Wan şi puterea
instalată Pi:

Wan Pmed an
Ku = = (4.34)
8760 ⋅ Pl Pl
Acest coeficient reflectă, de asemenea, eficienţa utilizării unei centrale, în condiţii
optime de exploatare.
6. Investiţia specifică pe energia echivalentă de vârf, semivârf şi bază de 1 kWh:
Acoperirea curbei de sarcină pe zone (vârf, semivârf şi bază) necesită din partea
centralelor electrice anumite caracteristici tehnice şi economice, ceea ce a dus la
specializarea lor.

INV INV INV


i Ev = ; i Es = ; i Eb = (4.35)
E Ev E Es E Eb
7. Costul energiei electrice echivalente:

132
CAPITOLUL IV – Procese tehnologice de valorificare a resurselor energetice

C C C
c Ev = ; c Es = ; c Eb = (4.36)
E Ev E Es E Eb
Acest indicator specific ilustrează costurile diferite ale energiei electrice furnizate
pentru acoperirea zonelor de pe curba de sarcină. Costul este mai ridicat pentru zona
de vârf şi mai scăzut pentru zona de bază.

Acoperirea necesarului de energie electrică prin exploatarea raţională a


centralelor electrice
Necesarul de energie electrică se furnizează în funcţie de necesităţile ce apar din
curbele de sarcină pe anumite perioade de timp (fig.4.25). Astfel:
- CHE fluviale (de exemplu, Porţile de Fier), CET mari şi medii şi CNE sunt
utilizate pentru acoperirea necesarului de bază şi se mai numesc şi centrale
de bază;
- CTE şi CHE de puteri medii şi mici completează necesarul de energie în
zonele de semivârf;
- CHE - cu baraj şi lac de acumulare (Bicaz, de exemplu), CHE cu pompaj,
CTE cu turbine cu gaze şi centralele magnetohidrodinamice pot acoperi
vârfurile de consum .

P
kW CHE,
CTEG, CHEP Zona de vârf
CMHD,
CTE, CHE mici şi medii Zona de semivârf

CTE mari şi medii


CHE mari Zona de bază
CNE

0 6 12 18 24 h

Fig.4.25. Acoperirea necesarului de energie electrică prin exploatarea


raţională a diferitelor tipuri de centrale electrice: nuclearo-electrice (CNE);
hidrocentrale (CHE); termocentrale (CTE); termocentrale pe gaz (CTEG);
magnitohidrodinamice (CMHD); centrale electrice cu pompaj (CHEP).

În cazul în care apare un consum mare de energie mai intră în funcţiune


centralele hidroelectrice reversibile (cu pompaj), ce funcţionează cu randamente de
66%, sau în unele ţări centralele magnetohidrodinamice MHD.

133
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

4.8. Politici energetice

Opţiunea fiecărei ţări pentru modalităţile de producere a energiei electrice a fost


influenţată de resursele energetice şi de politica proprie de protecţie a mediului.
Franţa a optat pentru obţinerea energiei electrice în proporţie de aproximativ 73%
din surse nucleare, Germania a optat pentru centrale termoelectrice 66,5% din totalul
producţieide energie electrică, datorită rezervelor de cărbuni, Norvegia a optat pentru
centrale hidroelectrice în proporţie de 99,64%, datorită politicii ecologice ce s-a
pronunţat ferm contra centralelor nuclearoelectrice, Islanda şi Noua Zeelandă
valorifică în proporţie de 4,74% şi respectiv 6,52% resursele geotermale etc. Germania
se pronunţă astăzi pentru oprirea producţiei pe bază de centrale nuclearoelectrice.
Tabelul 4.3 prezintă opţiunile cătorva ţări şi ale României pentru obţinerea energiei
electrice din diverse surse.
România, cu toate că este ţara cu cea mai mare producţie de petrol şi de gaze
naturale din regiunea Mării Negre, mai importă resurse energetice şi chiar electricitate.
Resursele energetice interne reprezintă o proporţie semnificativă din necesarul
energetic al ţării: 43% din petrolul prelucrat, 82% din consumul de gaze naturale, 77%
din consumul de antracit şi lignit şi 99% din consumul de electricitate.
Producţia de energie electrică se va realiza şi în viitor, în proporţia cea mai mare,
tot în termocentrale. Reabilitarea unor grupuri electrogene în termo- şi hidrocentrale va
creşte eficienţa economică şi va prelungi durata de exploatare a unor unităţi. Până în
2005 se va da în exploatare şi unitatea numărul 2 a centralei nuclearoelectrice de la
Cernavodă, cu o putere de 700 MW.
Consumul de energie electrică se repartizează în proporţie de aproximativ 59%
pentru industrie, 4% pentru agricultură, 4,9% pentru transporturi şi telecomunicaţii şi
15% pentru consumul casnic (tabelul 4.4).
Aceste proporţii se vor menţine şi în următorii 20 de ani. Consumul casnic a
crescut în România de aproape trei ori faţă de valoarea 5-6% din 1989, dar este mai
mic faţă de consumurile din alte ţări dezvoltate (de exemplu în SUA, consumul
populaţiei reprezintă aproximativ 30% din consumul total).
Tabelul 4.3. Ponderea surselor de energie în producţia de energie electrică (%)
în anul 1992.
Surse
Nucleară Hidro Geotermală Termică
regenerabile
Elveţia 39,81 57,81 - - 2,37
Franţa 72,77 15,59 - 0,13 11,51
Germania 29,54 3,93 - 0,01 66,52
Islanda - 95,15 4,74 - 0,11
Japonia 24,46 10,14 0,20 - 65,20
Norvegia - 99,64 - - 0,36
România* 10 9,9 - - 79,1
Europa 31,70 19,59 0,15 0,07 48,49

134
CAPITOLUL IV – Procese tehnologice de valorificare a resurselor energetice

America de
19,70 15,07 0,44 0,09 64,69
Nord

• Datele pentru România sunt pentru anul 1999. La valorile prezentate se adaugă,
pentru închiderea bilanţului la 100%, 1% energie electrică importată.

Tabelul 4.4. Repartizarea consumului de energie electrică în România.


Consum de 2000 2010 2020
energie electrică TWh, % TWh, % TWh, %
Industrie 26,5-58,8 35,5-57,2 44,3-56
Construcţii 0,7-1,6 1,6-2,6 2,6-3,3
Transporturi şi
2,2-4.9 3,2-5,2 4,3-5,4
telecomunicaţii
Agricultură şi
1,8-4 2,8-4,5 3,8-4,8
silvicultură
Servicii 7-15,6 9,5-15,3 11,6-14,7
Consum casnic 6,8-15,1 9,4-5,2 12,4-15,7

Rezumat
Sursele de energie de care dispune omenirea în prezent sunt: - naturale sau
primare (epuizabile şi inepuizabile); - transformate sau secundare; - alternative. Se
caracterizează fiecare tip de resursă energetică.
Energia electrică este forma cea mai utilizată de energie. Se obţine în cantităţile
cele mai mari în centralele convenţionale: termo-. atomo- şi hidrocentrale. Centralele
neconvenţionale au încă o pondere redusă în producţia mondială de energie electrică.
Centralele convenţionale sunt prezentate prin lanţul corespunzător de
transformari energetice, schema de funcţionare, aprecieri tehnico-economice.
Funcţionarea centralelor electrice se urmăreşte pe curba de putere (de sarcină), şi
prin indicatori: indicele de aplatisare, factorul de simultaneitate ş.a.
Cuvinte cheie
surse de energie epuizabile
putere calorică
surse primare neepuizabile
surse secundare de energie
centrale termoelectrice
combustibili nucleari
centrale nuclearoelectrice
centrale hidroelectrice
curba de putere
factor de simultaneitate

135
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

indice de aplatisare

Bibliografie suplimentară
1. Socolescu A., Angelescu A., „Bazele tehnologiei industriale”, Ed.ASE,
Bucureşti, 2001;
2. Ionescu Tr.G., Pop G., „Ingineria sistemelor de distribuţie a energiei
electrice”, Ed.Tehnică, Bucureşti, 1998;
3. Leca A., „Principii de management energetic”, Ed.Tehnică, Bucureşti, 1996;
4. Mărginean D.D., „Energetica lumii vii”,EDIMPEX-Speranţa,
Bucureşti,1992,
5. *** Revista de energetică nucleară;
6. *** „Energetica şi protecţia mediului înconjurător”, INID, Bucureşti, 1992.

Întrebări recapitulative
1. Cum se clasifică sursele de energie?
2. Ce sunt sursele de energie epuizabile? Exemple.
3. Ce sunt sursele de energie inepuizabile? Exemple.
4. Cum funcţionează o centrală termoelectrică cu condensaţie?
5. Cum se calculează randamentul unei centrale termoelectrice cu
termoficare?
6. Cum funcţionează o centrală atomoelectrică cu două circuite?
7. Cum funcţionează o centrală hidroelectrică?
8. Ce reprezintă curba de putere (de sarcină)?
9. Cum se calculează factorul de simultaneitate?
10. Cum intră în funcţiune centralele electrice (acoperirea curbei de
putere)?

136
CAPITOLUL V – Materiale speciale

CAPITOLUL V

MATERIALE SPECIALE
CUPRINS

5.1. Tehnologii de fabricare a semiconductorilor


5.2. Tehnologii de fabricare a circuitelor integrate
5.3. Tehnologii de realizare a memoriilor
5.4. Materiale compozite

5.1. Tehnologii de fabricare a semiconductorilor

5.1.1. Clasificarea materialelor semiconductoare


Semiconductorii sunt materiale a caror conductivitate electrica
(10 ÷10 ? m ) este cuprinsa între cea a dielectricilor si cea a conductorilor, fiind
-4 -8 -1 -1

dependenta de sensul curentului, de temperatura, de iluminare, de tensiune, de structura,


de presiune, de câmpul magnetic etc.
În miscarea lor într-un câmp electric, purtatorii de sarcini electrice se ciocnesc de
moleculele, atomii sau ionii care formeaza mediul în care se face deplasarea. Rezistenta
mediului la trecerea curentului electric depinde de natura materialului, temperatura,
umiditate, iluminare etc. În functie de marimea acestei rezistente, materialele se
clasifica:
- izolatori, care practic nu contin nici un fel de purtatori de sarcina;
- conductori, cu un numar mare de purtatori de sarcina mobili;

137
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

- semiconductori, materiale cu conductibilitatea cuprinsa între aceea a


izolatorilor si a conductorilor.

legatura
electron incompleta
liber (gol)

a b

Fig.5.2 Materiale semiconductoare extrinseci: a - tip "n"; b - tip "p".

Mecanismul conductiei si natura purtatorilor de sarcina difera cu natura


materialului si cu starea de agregare. Pentru solide, conductia se explica prin existenta
unor benzi de energie (fig. 5.1), în care se grupeaza nivelele pe care se afla electronii.
Benzile complet ocupate cu perechi de electroni sunt numite benzi de valenta, iar cele
neocupate, sau ocupate incomplet sunt benzi de conductie. Între benzile energe tice se
poate gasi o zona interzisa, de latime variabila. În acest caz, trecerea unui electron din
banda de valenta în cea de conductie se poate face numai cu un aport exterior de energie.
Izolatorii au latimea benzii de energie interzisa foarte mare, > 3-10 eV, semiconductorii
au o banda de energie interzisa mai îngusta (< 3 eV), iar la conductori aceasta lipseste.
Conductia în semiconductori se explica prin existenta unor purtatori de sarcina
negativa (electroni) si a unor purtatori de sarcina pozitiva (goluri) (fig.5.2).
Clasificarea materialelor semiconductoare are la baza urmatoarele criterii:
1. Mecanismul conductiei. În functie de acest criteriu, se deosebesc:
- semiconductori intrinseci, la care proprietatile conductive se datoresc
perechilor electron-gol formate numai datorita energiei termice a
componentilor cristalului. Este cazul materialelor semiconductoare aflate
într-o stare de înalta puritate, ca siliciu si germaniu.
- semiconductori extrinseci, materiale la care s-a marit conductivitatea prin
adaus (dopaj) de alte elemente. Elementele dopante se adauga în raport de o
parte, la 109 ÷ 10 10 parti material semiconductor.
Dupa natura elementului dopant se formeaza materiale semiconductoare de tip:
? n - la o dopare cu impuritati donoare de electroni, ca fosfor, arsen, stibiu
(elemente din grupa a V-a a sistemului periodic);
? p - când materialul semiconductor este dopat cu impuritati acceptoare de
electroni, ca bor, aluminiu, galiu, indiu (elemente din grupa a III-a
sistemului periodic).

138
CAPITOLUL V – Materiale speciale

2. Natura fortelor de legatura dintre atomii cristalului


Dupa acest criteriu, materialele semiconductoare se clasifica în:
- Materiale cu atomii legati prin legaturi covalente (cele mai utilizate la
fabricarea dispozitivelor semiconductoare). Cristalele sunt rigide, dure, de
ex: germaniul, siliciul, staniul cenusiu, carbura de siliciu (carborundul). Tot
din aceasta clasa fac parte si semiconductoarele intermetalice (aliaje binare
ale unor elemente din grupele III si V), ca: GaAs, InSb, InP etc.
- Materiale din grupa a VI-a a sistemului periodic: sulful, seleniul, telurul.
Legatura dintre atomi este mai slaba decât la cele precedente. Se utilizeaza la
fabricarea celulelor redresoare si a fotoelementelor.
II VI II
- Materiale de tip A B (unde A = element din grupa a II-a a sistemului
VI
periodic si B = element din grupa a VI-a). Exemple: sulfurile, selenurile si
telururile de zinc, cadmiu, mercur si plumb.
- Oxizi: Cu2 O, VO2 , ZnO, TiO2 , NiO3 , utilizati singuri sau în amestec pentru
fabricarea termistoarelor.
Utilizarea în electronica a materialelor semiconductoare este conditionata de o
serie de factori: tehnologia obtinerii lor, temperatura de topire, reactivitatea chimica în
stare topita, stabilitatea chimica a suprafetei, cost.
Cea mai larga întrebuintare o au, în prezent, germaniul si siliciul.

5.1.2. Tehnologia obtinerii germaniului


Germaniul se gaseste în scoarta pamântului, sub forma de minereuri de germaniu,
care contin 6-8% Ge, sau în minereuri de zinc si în unele tipuri de carbuni. Minereurile
cu continut relativ mare în germaniu sunt: argiroditul (4Ag 2S·GeS2), germanitul
(Cu 6FeGeS), renierita (sulfura complexa de cupru, fier, arsen si germaniu). Deoarece
aceste minereuri sunt putin raspândite, extractia principala a germaniului se face din
subprodusele rezultate din metalurgia zi ncului si din subprodusele volatile de la
combustia carbunelui.
Fazele procesului tehnologic sunt urmatoarele (fig. 5.3):
a) Extragerea bioxidului de germaniu brut. Materia prima se încalzeste în
mediu oxidant, pentru oxidarea germaniului la bioxid, GeO2 , compus foarte
stabil. Se obtine oxidul brut cu un continut de 10 - 20% Ge.
b) Purificarea chimica a bioxidului brut de germaniu, care cuprinde etapele:
- Clorurarea bioxidului la tetraclorura de germaniu:

GeO 2 + 4HCl ? GeCl 4 + 2H2 O (5.1)

Reactia are loc la o temperatura superioara punctului de fierbere al GeCl 4, când se


evapora numai GeCl4 si triclorura de arsen, care se capteaza într-un recipient racit la
-10°C.
- Purificarea GeCl 4 brute, prin rectificare si extractie cu solventi.
- Hidroliza GeCl4 cu apa deionizata:

139
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

GeCl4 + 4H2O ? 4HCl + Ge(OH) 4 (5.2)

- Descompunerea hidroxidului de germaniu la oxid pur:

Ge(OH)4 ? GeO 2 + 2H2O (5.3)

GeO 2 pur se filtreaza, apoi se usuca (110°C)


Materie prima si se calcineaza la 300-350°C, în cuptor electric.
Dupa calcinare, se macina într-o moara cu tub de
portelan.
Extragere GeO2
c) Reducerea GeO2 la germaniu se
realizeaza cu hidrogen în cuptoare tubulare la
Purificare chimica o temperatura mai mica de 700 °C, pentru a se
GeO2 evita sublimare GeO:

GeO2 + H2 ? GeO + H2 O (5.4)


H2 Reducere GeO2 GeO2 + H2 ? Ge + H 2O (5.5)

Germaniu (Ge) Apoi, se ridica temperatura la 1.000-1.050°C


pentru a topi pulberea de germaniu rezultata.
Scoaterea lingoului din cuptor se face lent, în
Purificare Ge 20-30 minute, pentru obtinerea unei suprafete
regulate (germaniul se dilata la solidificare) si
pentru cresterea puritatii (se realizeaza segregarea
Obtinere monocristal
impuritatilor la partea inferioara a lingoului).
de Ge
Deseurile de la prelucrarea mecanica (taiere,
slefuire etc.) se clorureaza la 150-200°C:
Fig. 5.3 Fazele procesului
tehnologic de obtinere a Ge + 2Cl 2 ? GeCl4 (5.6)
germaniului.
GeCl 4 este introdusa în circuit pentru purificare.

5.1.3. Topirea zonara - proces de purificare fizica


Principiul metodei de purificare fizica consta în faptul ca la semiconductorul aflat
în stare lichida, care se solidifica lent, concentratia impuritatilor în faza solida este
diferita de cea în faza lichida. Unele impuritati scad punctul de topire al aliajului, altele îl
ridica.
Topirea zonara se poate aplica în mai multe variante:
1) Cristalizare directa, când semiconductorul lichid este supus cristalizarii; dupa
solidificare se îndeparteaza capetele cu concentratia mare în impuritati, care
merg la purificarea chimica, iar operatia se repeta.
2) Topire zonara simpla, care consta în topirea unei zone a lingoului si deplasarea
lenta a acestei zone de-a lungul lingoului; se creeaza astfel un front de topire si
unul de solidificare, care vor duce la redistribuirea impuritatilor. Gradul de
140
CAPITOLUL V – Materiale speciale

puritate poate fi marit daca se lucreaza pe o bara foarte lunga, sau daca se
realizeaza o zona topita cât mai aproape de lungimea barei, sau prin repetarea
procesului.
3) Topire zonara multipla care se realizeaza prin crearea mai multor zone topite,
distantate între ele, care se deplaseaza lent. Acest procedeu prezinta
urmatoarele avantaje: nu trebuie separate fractiunile impure pentru repetarea
procesului; productivitatea este marita, de oarece cristalizarile succesive pot
începe imediat ce s-au terminat cele precedente; se reduce contaminarea
topiturii cu impuritati adiacente, deoarece numai o mica parte a materialului se
gaseste în stare topita. Pentru purificare sunt necesare 10-11 cicluri.
În vederea purificarii germaniului prin topire zonara, lingourile de germaniu se
depun în nacele de grafit de înalta puritate, sau de cuart si se introduc în tuburi de cuart
bine etansate. Operatia se executa sub atmosfera de hidrogen, azot, argon, sau heliu.
Tubul de cuart se încalzeste cu curenti de înalta frecventa ce strabat bobine plasate în
exteriorul tubului de cuart, pentru a se produce mai multe zone de topire, la o distanta de
5-6 cm. Deplasarea zonelor se realizeaza fie prin deplasarea bobinelor, fie prin
deplasarea nacelei. Rezulta un lingou care are rezistivitatea de 50 ? ·cm pentru
aproximativ 75% din lungime, apoi între 5-50 ? ·cm pentru 15-20% din lungime, iar pe
ultima portiune sub 1 ? ·cm. Prima portiune constituie germaniu pur, a doua se repurifica
prin topire zonara, iar a treia se trimite la purificare chimica.

5.1.4. Tehnologia de obtinere a monocristalelor de germaniu


Dispozitivele semiconductoare solicita materiale semiconductoare monocristaline,
deoarece orice defect în reteaua cristalina modifica proprietatile semiconductoare si
scad performantele dispozitivului.
Monocristalele de germaniu se obtin prin doua tehnologii:
1) Topirea zonara în pozitie orizontala (fig. 5.4). La marginea nacelei se aseaza
un germene monocristalin. Se topeste o zona îngusta de material, procesul care
se deplaseaza în directia germaniului monocristalin, pâna ce acesta e umezit în
întregime, apoi zona topita se deplaseaza în sens invers. În acest timp,
monocristalul creste. Procesul se conduce astfel încât vi teza de crestere a
monocristalului sa fie lenta, iar interfata cristal topitura sa fie cât mai plana.

2
Fig. 5.4. Principiul obtinerii unei bare
monocristaline prin topire zonara în
pozitie orizontala:
1–bara policristalina; 2-zona topita; 3-germene
monocristalin de germaniu; 4-bobina
strabatuta de un curent de înalta frecventa.
3 4 1

2) Tragerea din topitura (fig. 5.5). În topitura de germaniu se introduce un


141
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

germene cristalin prins de o tija, într-o mandrina. Când germenele începe sa se


topeasca, se ridica treptat si se roteste, antrenând topitura, care începe sa
cristalizeze. Diametrul monocristalului este în strânsa legatura cu temperatura
si viteza de tragere. Se obtin monocristale sub forma de bare de dimensiuni
mari, de compozitie omogena si o puritate corespunzatoare, deoarece nu vin în
contact cu peretii creuzetului.

H2 1

3
4
Fig. 5.5. Schita instalatiei de tragere
5 din creuzet a monocristalului de
germaniu:
1-clopot de sticla; 2-mandrina port germene;
6 3-monocristal tras; 4-creuzet de grafit;
5-bobina de încalzire; 6-germaniu topit;
7-termocuplu.
7
H2

Dioxid de siliciu, SiO 2 5.1.5. Tehnologia obtinerii siliciului

Spre deosebire de germaniu, siliciul este


Reducere carbotermica
foarte raspândit în scoarta pamântului (27%), sub
forma de dioxid de siliciu, sau de silicati.
Siliciu, 98% Procesul tehnologic cuprinde urmatoarele
faze (fig. 5.6.):
Purificare chimica A. Reducerea carbotermica SiO2 se realizeaza cu
cocs, în cuptoare electrice (Siemens) conform
reactiei:
Purificare zonara
SiO 2 + 2C = Si + 2CO (5.7)
Obtinere monocristal de Si
B. Purificarea chimica a siliciului. Siliciul de
puritate 98 % nu poate fi purificat decât prin
Siliciu monocristal procedee chimice. Se pot utiliza doua directii:
? s = 3000 ? ·cm? a) clorurarea siliciului, care se realizeaza prin
trecerea clorului peste siliciul tehnic
Fig. 5.6. Fluxul tehnologic pentru încalzit la 500 °C:
obtinerea siliciului monocristalin.

142
CAPITOLUL V – Materiale speciale

Si + 2Cl 2 = SiCl 4 (5.8)

Tetraclorura de siliciu obtinuta este apoi distilata pentru separarea de calciu, magneziu,
cupru, bor care se recupereaza.
b) hidrogenarea siliciului la silani:

nSi + (n+1)H2 = Si nH2n+2 (n = 1-6) (5.9)

Silanii fiind produse gazoase pot fi purificati mult mai usor decât halogenurile, care
sunt produse lichide sau solide.
Din compusii rezultati mai sus, siliciul se obtine prin reducere cu hidrogen
(metoda avantajoasa, datorita consumului relativ mic de energie, iar HCl se separa usor
de siliciu):

SiCl 4 + 2H2 ? Si + 4HCl (5.10)

si descompunere termica, la 500-900 °C:

SiH4 ? Si + 2 H2 (5.11)

Reactia se conduce folosind ca suport de depunere a siliciului, cuart, tantal (fir,


folie sau tub), wolfram etc., o bara de siliciu foarte pur, sau un germene monocristalin.
Încalzirea suportului se face cu curent de înalta frecventa. Se obtine siliciu de foarte
mare puritate, apropiata de rezistivitatea intrinseca.

C. Purificarea siliciului prin topire zonara

Fig. 5.7. Instalatia de purificare zonara fara


H2 creuzet a siliciului:
1-tub de cuart; 2-bobina cuptor cu inductie; 3-bara de
4 siliciu; 4-mandrina de prindere.

Purificarea zonara se realizeaza fara creuzet,


3
întrucât siliciul reactioneaza cu grafitul sau cuartul
din care se confectioneaza creuzetul. Topirea zonara
se realizeaza pe o zona egala cu diametrul barei,
2 utilizând o bobina parcursa de curent de înalta
frecventa, (fig. 5.7.).
1 4) Obtinerea monocristalului de siliciu
Obtinerea siliciului monocristalin ridica
H2 aceleasi probleme ca topirea zonara: temperatura
ridicata si pericolul impurificarii siliciului.
143
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

Procedeele utilizate sunt:


- Topirea zonara fara creuzet, asemanatoare topirii zonare, dar la capatul
lingoului policristalin se aseaza un germene monocristalin de siliciu. Zona
topita se deplaseaza de la germene catre materialul semiconductor.
Rezistivitatea finala a siliciului atinge 3.000 ? .cm.
- Tragerea monocristalului din topitura. Se topeste siliciul în creuzet de cuart.
-3
Viteza de tragere este foarte mica (10 cm/s). Puritatea cristalelor este mai
mica, de 200-300 ? ·cm, dar suficienta pentru confectionarea unor dispozitive
semiconductoare.

5.1.6. Impurificarea controlata a materialelor semiconductoare (doparea)


Impurificarea se realizeaza în scopul obtinerii unei anumite conductibilitati,
respectiv a jonctiunilor pn, npn etc.
Concentratia impuritatilor în semiconductor poate fi:
- uniforma - materialul semiconductor se topeste împreuna cu elementul de
dopare [P (fosfor), B (bor)] si apoi se obtine monocristalul prin tragere din
topitura;
- variabila - impurificarea se realizeaza prin difuzia la suprafata
semiconductorului topit, prin aliere la suprafata a semiconductorului cu
impuritatea, sau prin implantare ionica.
1) Impurificare controlata prin difuzia elementului dopant (fig.5.8).

1
Fig. 5.8. Instalatia pentru difuzia în
tub deschis, cu gaz purtator: 1-tub
de cuart; 2-impuritati de dopare;
3-plachete de siliciu.

H2
2 3

Elementele dopante bor sau fosfor (în functie de natura jonctiunii ce urmeaza sa se
realizeze), din combinatiile BBr 3 , respectiv PCl 5 , sunt antrenate cu hidrogen în spatiul 3.
Acestea difuzeaza pe suprafata plachetelor (3), preparate în prealabil prin deschidere de
ferestre, depunându-se în ferestrele respective.

2) Depunerea epitaxiala a siliciului pe siliciu si impurificarea stratului


epitaxial (fig. 5.9.)
Epitaxia este procedeul prin care se creeaza pe semiconductorul suport al unui
strat de semiconductor monocristalin, strat care pastreaza orientarea cristalina a
semiconductorului initial, dar prezinta o conductibilitate diferita de cea a suportului.
Siliciul se depune epitaxial pe siliciu, în care în prealabil au fost create ferestre pentru
realizarea jonctiunilor, prin reducerea triclorsilanului, sau a tetraclorurii de siliciu cu
hidrogen. Se obtin straturi cu o rezistivitate de 10 ? ·cm.

144
CAPITOLUL V – Materiale speciale

Triclorsilanul este antrenat de hidrogen în recipientul de depune re, unde are loc
reducerea la siliciu, care se depune epitaxial pe un suport de siliciu monocristalin
(930-1400 °C). Din flacoanele 3 si 4 se antreneaza cu hidrogen SiHCl 3 cu impuritati
(bromura de bor sau pentaclorura de fosfor), care ajungând la recipientul 5 se reduc si se
depun în stratul epitaxial, formând jonctiunea corespunzatoare ( pn).

H2

SiHCl
SiHCl33
2
H2 SiHCl3 +
1 6 3 5 pompa
BBr3
4 SiHCl3 +
PCl3

Fig. 5.9. Instalatia pentru cresterea epitaxiala a siliciului cu posibilitatea de dopare a


stratului epitaxial: 1-dispozitiv de purificare a hidrogenului; 2, 3, 4-flacoane cu triclor silan si impuritati;
5-recipientul de depunere; 6-debitmetre.

3) Impurificare prin implantare ionica


Aceasta tehnologie se bazeaza pe bombardarea plachetei de material semiconductor
cu ioni de impuritati: (B+3, Al +3 , P+5 , As +5), în prealabil accelerati cu o energie de
40-300 keV. Energia le permite ionilor sa patrunda direct în materialul semiconductor,
în cantitate controlata. Se realizeaza structuri mai mici, viteza de comutare este mai
mare. Se înlatura dezavantajul tehnologiei MOS standard - difuzia laterala sub contururile
deschiderilor practicate în oxid.

5.2. Tehnologii de fabricare a circuitelor integrate

Dezvoltarea electronicii a condus la realizarea de echipamente tot mai complexe,


care folosesc un numar mare de componente. Cresterea numarului de componente ale
unui echipament electronic a ridicat probleme la implantarea acestora, iar numarul mare
de conexiuni scadea fiabilitatea aparaturii. Aceste probleme au fost rezolvate prin
utilizarea circuitelor complexe integrate care au marit si performantele tehnice si
economice ale echipamentelor electronice.
Scazând numarul de conexiuni în dispozitivul asamblat cu circuite integrate,
factorul de fiabilitate creste, depasind 0,01% pentru 1000 ore de functionare.
Un circuit integrat este un circuit electronic complet, realizat pe o bucata mica de
material semiconductor (cip). Cipul se încapsuleaza în capsule si se utilizeaza ca o
singura componenta.
Circuitele integrate se clasifica în functie de gradul de complexitate:
- CI pe scara mica (SSI - Small Scale Integration) cu pâna la
100 componente/cip;
145
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

- CI pe scara medie (MSI-Medium Scale Integration) cu


100-3.000 componente/cip;
- CI pe scara mare (LSI - Large Scale Integration), cu
3.000-100.000 componente/cip;
- CI pe scara foarte mare (VLSI - Very Large Scale Integration), cu pâna la
100.000-1.000.000 componente/cip;
- CI pe scara ultra mare (ULSI - Ultra Large Scale Integration), cu peste
1.000.000 componente pe cip.
Cresterea complexitatii circuitelor integrate a dus atât la scaderea rapida a
costurilor sistemelor clasice de prelucrare a informatiei, cât si la sporirea
performantelor acestor sisteme, ajungându-se la un înalt grad de prelucrare simultana
(paralela) a informatiei.
Dimensiunile elementelor din care se constitue circuitele electronice s-au redus
considerabil, odata cu cresterea densitatii pe unitatea de suprafata a integratului. Astfel,
2
în curând se vor comercializa componente cu circa 42 de milioane tranzistori/cm (de
ex., procesoarele Intel-Pentium IV: tabelul 5.1).
În tehnologia circuitelor integrate, care realizeaza în acelasi timp toate
componentele de circuit, se disting doua directii principale :
- tehnologia bipolara, cu componentele realizate în masa unui semiconductor,
utilizând jonctiunile semiconductoare pn;
- tehnologia MOS - cu componentele realizate la suprafata unui semiconductor,
având la baza structuri metal - oxid - semiconductor.
Primul procedeu realizeaza dispozitive cu performantele cele mai ridicate, dar al
doilea este mai simplu si permite integrarea unui numar mare de componente. Ambele
tehnologii utilizeaza ca material semiconductor siliciul, tehnologia standard. Pentru
dispozitivele care utilizeaza curent de înalta frecventa (de exemplu, 1 GHz) se utilizeaza
arseniura de galiu (GaAs) si tehnologia Si-Ge (patent IBM).
Tehnologiile de realizare a circuitelor integrate pe placuta de siliciu utilizeaza
fotolitografia, procedeu care consta într-o serie de procese fizico-chimice pentru
formarea la suprafata plachetei de siliciu a unui strat protector, cu o configuratie
corespunzatoare circuitului integrat.
În acest scop, placheta de siliciu se oxideaza, apoi se acopera cu un material
polimeric numit fotorezist. Acest material este solubil în solutii de acizi, sau baze, dar
devine insolubil când este expus la lumina ultravioleta. Se aseaza apoi peste placheta o
foaie de mascare, care contine suprafete opace si transparente, numita fotomasca
(masca). Pastila se supune apoi iradierii la lumina ultravioleta. Acolo unde lumina trece
prin suprafetele transparente ale mastii, fotorezistul devine insolubil, iar sub regiunile
opace, fotorezistul ramâne solubil si poate fi îndepartat prin dizolvare. Dupa dizolvare,
stratul de oxid ramâne descoperit. Introducând placheta într-o solutie de HF, oxidul de
siliciu neacoperit este dizolvat, lasând expus siliciul. Fotorezistul insolubil se
îndeparteaza printr-un proces de dizolvare special, pentru a obtine placheta de siliciu
oxidat, cu ferestre. Prin aceste ferestre se realizeaza în faza urmatoare, difuzia
impuritatilor în stratul de siliciu, prin dopare dirijata.
Fotorezistoarele sunt compusi cu o stabilitate foarte mare la actiunea acizilor si
bazelor, deoarece în procesele de corodare chimica, sau de depunere electrolitica,

146
CAPITOLUL V – Materiale speciale

stratul protector de fotorezist se afla în contact cu agentii chimici foarte corozivi (HF,
HNO3 , H2 SO4, NaOH, KOH). Fotorezistoarele se confectioneaza din mase plastice de
polimerizare, cu adaos de alte materiale, pentru marirea rezistentei la coroziune chimica.
Foarte rezistente sunt fotorezistoarele confectionate pe baza de cauciuc, cu care se poate
realiza o corodare chimica a siliciului pâna la adâncimi de 100 microni.
Fotorezistoarele se clasifica în pozitive si negative. Daca în urma expunerii la
lumina, solubilitatea fotorezistului creste, fotorezistul este pozitiv. În caz contrar,
fotorezistul este negativ. Fotorezistoarele pozitive sunt sensibile la actiunea solutiilor
bazice, dar nu dau fenomenul de aureolare ca în cazul celor negative (prezinta o rezolutie
mai buna). Alegerea unui anumit tip de fotorezist depinde de scopul procesului
fotolitografic.
Fotomasca (fotosablonul) este o placa de sticla, sau alt material, (polimetacrilat de
metil) pe suprafata careia sunt imprimate desene cu elementele circuitelor integrate.
Fotomastile pot fi de doua tipuri: pozitive si negative.
La fotomastile pozitive, elementele circuitelor integrate sunt din materiale opace
la radiatia activa, pe un fond transparent;
La fotomastile negative, circuitele sunt transparente, pe un fond opac la radiatia
activa.
Fotomastile trebuie sa satisfaca, în principal, urmatoarele cerinte:
- putere de rezolutie mare (în prezent se folosesc fotosabloane cu elemente a
caror dimensiuni sunt sub 0,1 microni);
- numar mare de imagini pe suprafata de lucru (se pot realiza 10-10.000 de
elemente identice pe suprafata fotosablonului);
- planeitate buna a fetei de lucru a fotomastii (abaterea nu trebuie sa fie mai
mare de 0,5 microni);
- stabilitate mare în timp a desenului si a dimensiunilor lui;
- precizie mare, de fractiuni de micron, în pozitionarea succesiva a setului de
fotomasti, necesar pentru realizarea dispozitivelor cu mai multe straturi.
Înainte de realizarea fotomastilor, se calculeaza elementele active, pasive si
conexiunile care fac parte din circuitul integrat. Dupa aceasta, machetele fotomastilor
sunt desenate la o scara mai mare decât originalul. Desenele originale, marite de
100-1000 ori sunt trasate cu un coordinograf pe sticla acoperita cu un lac netransparent.
Desenele sunt apoi fotografiate (cu micsorarea dimensiunilor) si multiplicate, pe placi
fotografice. Practic, imaginea micsorata este transpusa pe placi de sticla, sau metacrilat
de metil, cu straturi de emulsie fotosensibila, sau cromate. Aceste placi, prelucrate prin
developare, sau coroziune chimica, vor deveni fotomastile (fotosabloanele).

Fig. 5.10. Obtinerea imaginii


multiplicate.
1-originalul; 2-placa cu aperturi;
3-placa din sticla organica cu lentile
sferice (pentru micsorarea
147
desenului); 4-emulsia fotosensibila; 5-
placa fotografica; 6-imaginea
multiplicata a fotomastii.
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

5.2.1. Fazele procesului tehnologic de fabricare a unui circuit integrat


monolitic

Pe o placheta de siliciu, taiata dintr-un lingou de Si monocristalin, se realizeaza


simultan sute de circuite integrate identice, dupa care placheta se taie în cipuri identice.
Fazele procesului tehnologic sunt urmatoarele:
- prepararea placii de siliciu (fig. 5.11);
- prepararea fotomastilor (fig. 5.12);
- realizarea componentelor si interconexiunilor (fig. 5.14).

Determinarea topologiei
Purificarea siliciului
circuitului
? ?
Tragerea Si monocristalin Desenarea pe Rubilith
? ?
Fotografierea desenelor si
Taiere monocristal de Si
micsorarea acestora
? ?
Repetarea mastii pe o suprafata
Polisare placheta
egala cu a plachetei taiate
? ?
Placheta Si Masca
(diametru = 5-10 cm,
grosime = 0,1 mm)
Realizarea componentelor si a interconexiunilor prin tehnologia standard cuprinde
Fig. 5.11. Prepararea plachetei Fig. 5.12. Prepararea fotomastii
de material semiconductor.

urmatoarele operatii (fig. 5.13.):


1. oxidare Si la SiO2 în cuptor la 1100 °C;
2. acoperirea cu fotorezist prin centrifugare;
3. fotomascare (M1 );
4. iradiere cu radiatii UV;
5. developare;
6. gravare (deschidere de ferestre în stratul de SiO2 );
7. îndepartarea fotorezistului de pe suprafata SiO 2;
[Operatiile 1-7 constituie procesul fotolitografic de deschidere de ferestre în
stratul de oxid de siliciu]
8. difuzie (As) pentru realizarea jonctiunii pn;
9. epitaxie;

148
CAPITOLUL V – Materiale speciale

10. oxidare - fotomascare, iradiere pentru contacte (aluminiu);


11. taiere si verificare;
12. separarea cipurilor;
13. montarea (încapsularea) cipurilor.
Operatiile: oxidare Si la SiO 2, acoperire cu fotorezist, fotomascare (M2 , M3 )
iradiere UV, developare, gravare, dopare, epitaxie, se repeta în functie de gradul de
complexitate al viitorului dispozitiv electronic.

149
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

? Oxidarea suprafetei la dioxid de siliciu (SiO 2).


Siliciu ? Depunerea prin centrifugare, a unui strat fotosensibil care se
întareste la 90°C.

? Mascare (M1).
Masca ? Iradiere cu lumina ultravioleta (u.v.).

Developare

? Deschidere de ferestre în stratul de SiO 2 prin atac chimic (HF)


? Îndepartarea stratului de fotorezist (cu tricloretilena)

Difuzia de arsen pentru realizarea unui strat intern de siliciu


impurificat

? Îndepartarea oxidului
? Depunerea unui strat epitaxial de Si tip n

Oxidare si deschidere de ferestre pentru zonele de izolare

? Difuzia p+ pentru realizarea zonelor de izolare


? Reoxidare si deschidere de ferestre

? Difuzia p pentru baza


? Reoxidare si deschidere de ferestre

? Difuzia de arsen pentru contactul colector (n +)


? Reoxidare

? Deschidere de ferestre pentru depunerea conexiunilor


? Depunerea unui strat uniform de aluminiu

? Delimitarea conexiunilor
? Depunerea unui al 2-lea nivel de interconexiuni (daca este nevoie)

Fig. 5.13. Etapele tehnologiei bipolare pentru realizarea unui tranzistor pnp pe o
placheta de siliciu.
150
CAPITOLUL V – Materiale speciale

Placheta de siliciu pe care s-au realizat circuitele integrate se zgârie cu diamant,


apoi se sparge în cipuri individuale, prin alunecarea unui rulou de cauciuc. În final cipul
este montat în rama capsulei si conectat la pinii (terminalele) capsulei printr-un fir de
aur (fig. 5.14.)

Fig. 5.14. Capsule standard


pentru circuite integrate.

În tehnologia bipolara se realizeaza tranzistori npn sau pnp. Tranzistorii npn au


suprafata dopata cu fosfor, care joaca un dublu rol:
- atrage impuritatile metalice (cupru, fier, aluminiu), marind durata de viata a
purtatorilor mobili de sarcina în siliciu;
- stabilizeaza ionii alcalini (Na+, K+, sau Li +) în silice, pasivând în acest fel
jonctiunile.
Tranzistoarele npn pe siliciu sunt teoretic mai rapide, deoarece mobilitatea
electronilor este mai mare de aproape trei ori decât la cele de tip pnp.

5.2.2. Tehnologia MOS


Tehnologia MOS presupune formarea unui strat de oxid pe seconductorul (siliciu)
de înalta puritate. Principalele etape ale procesului tehnologic de fabricare a unui
tranzistor prin tehnologia MOS sunt prezentate în fig. 5.15.
Tehnologia MOS, în comparatie cu tehnologia bipolara, este mult mai simpla.
Aceasta tehnologie necesita (pentru exemplul dat) patru fotogravari si o operatie de
difuzie, putin profunda. Practic, se obtine un dispozitiv bidimensional, care nu necesita
separare între componente.
Prin folosirea tranzistorilor MOS în combinatie cu tranzistorii bipolari (BI) se
obtin structuri "hibride" MOS-BI, largindu-se astfel domeniul de utilizare al circuitelor
integrate.
Prin tehnologia CMOS se obtin circuite integrate de foarte mare densitate a
componentelor, cele mai reprezentative fiind procesoarele calculatoarelor. Principalele
caracteristici ale procesoarelor INTEL sunt prezentate în tabelul 5.1.
Din tabelul 5.1 se remarca pe lânga cresterea vitezei de lucru (s-a anuntat deja
fabricarea procesorului de 1500MHz) si a numarului de tranzistori pe cip, o reducere
importanta a tensiunii de alimentare. Acest din urma fapt este determinat, în primul rând,
de valorile tot mai mari de putere consumata de catre procesoarele cu tranzistori tot mai
multi si frecventele de lucru tot mai mari. Practic, asemenea cipuri necesita curenti tot
mai mari, ceea ce se traduce prin sporirea caldurii generate în timpul functionarii,
151
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

caldura care reprezinta unul din principalii dusmani ai tranzistorilor (de altfel, a tuturor
dispozitivelor semiconductoare). Astfel, prin reducerea tensiunii de alimentare se ajunge
atât la micsorarea puterii consumate (se diminueaza caldura degajata), cât si la eliminarea
riscului de strapungere a legaturilor dintre tranzitoare. Pentru a valorifica suprafata
cipului, în sensul plasarii a cât mai multi tranzistori, traseele conductoare sunt din ce în
ce mai fine, ajungând sa fie de câteva ori mai subtiri în comparatie cu firul de par uman.
Pentru viitor, procesoarele vor continua sa-si reduca dimensiunile si sa creasca ca
viteza, respectând cel putin asa numita lege a lui Moore (Gordon Moore, fost director la
Intel Corporation la începutul anilor '90), conform careia procesoarele îsi dubleaza
performantele la fiecare 18 luni.

Oxidarea suprafetei la dioxid de siliciu (SiO 2)


Siliciu
Masca 1

Deschidere de ferestre

? Difuzia de bor în stratul de la suprafata


? Reoxidare
Masca 2
? Deschidere de ferestre
? Depunerea unui strat subtire de oxid de înalta puritate

Masca 3

Deschidere de ferestre pentru contacte

Depunerea unui strat subtire de aluminiu pentru contacte

Masca 4

Delimitarea conexiunilor

Fig. 5.15. Etapele de fabricare ale unui tranzistor prin tehnologia MOS pe o placheta
de siliciu (S - sursa; D - dren; G - grila).

5.2.3. Consideratii tehnico-economice


În comparatie cu circuitele constituite din componente plantate pe placa imprimata,
circuitele integrate prezinta numeroase avantaje, cum ar fi:
- performante superioare;
- siguranta mare în functionare;
- diminuarea (pâna la un anumit prag) costurilor, odata cu sporirea
152
CAPITOLUL V – Materiale speciale

complexitatii func tionale;


- volum si greutate mult mai reduse;
- posibilitati nelimitate de realizare a geometriei de prelucrare a suprafetei
cipului.
Pe lânga aceste avantaje care au impus circuitele integrate pe piata mondiala, nu
trebuie neglijate si unele dezavantaje:
- tehnice (nu se pot realiza inductante etc.);
- tehnologice - realizarea tranzistoarelor pnp este destul de complicata, iar
performantele sunt mai reduse;

Tabelul 5.1. Date importante privind procesoarele INTEL.

Viteza Tensiunea Latimea bus- Numar de Data lansarii


Procesor
ceasului, MHz de alim, V ului, bits tranzistori pe piata
4004 0,108 5 4 2.300 1971
8008 0,108 5 8 3.500 1972
8080 2 5 8 6.000 1974
8086 5-10 5 16 29.000 1978
8088 8 5 8 29.000 06/1979
80286 6-12 5 16 134.000 02/1982
80386 SX 16-33 5 16 275.000 10/1985
80386 DX 16-40 5 32 275.000 1988
80486 DX 25-100 5 32 1,2 mil 04/1989
60 5 32 3,1 mil 03/1993
Pentium 75 3,3 32 3,3 mil 04/1994
233 3,3 32 4,0 mil 01/1995
Pentium Pro 150-200 2,9 64 5,5 mil 09/1995
Pentium II 233-450 1,8 64 7,5 mil 05/1997
Celeron 266-450 1,8 64 7,5 mil 04/1998
Pent. Xeon 400-850 1,8 64 7,5 mil 04/1998
Pentium III 400-800 1,8 64 10-12 mil 04/1999
Pentium IV 1,4-1,5 GHz ? 400 42 mil nov, 2000

Costul unui circuit integrat este proportional cu suprafata cipului sau. Totusi,
costul total al CI este mai mic decât costul total al ansamblului cu componente discrete
echivalente.
Când complexitatea unui circuit integrat creste, este nevoie de un cip cu dimensiuni
sporite. Totusi, pe masura ce suprafata cipului creste, randamentul unor cipuri scade,
rezultând o crestere a costului per poarta (fig. 5.16).

153
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

Fig. 5.16 Corelatia cost


total-numar de porti.

5.3. Tehnologii de realizare a memoriilor

5.3.1. Generalitati despre memorii


Din punct de vedere a tehnologiilor de realizare si a modului de lucru, memoriile
pot fi mecanice, pneumatice, hidraulice, magnetice, optice, biologice si electronice.
În domeniul calculatoarelor se folosesc cu predilectie memoriile electronice (sunt
cele mai rapide la aceasta data), iar pentru aplicatiile în car e viteza este mai putin
importanta se utilizeaza memoriile magnetice (benzi, discuri floppy, hard discuri, RAM
feroelectric) si optice (CD-rom-ul, CD-ul inscriptibil) (tabelul 5.2). Memoria
electronica (semiconductoare) mai este considerata memorie interna, iar celelalte
constituie memoria externa.

Tabelul 5.2. Prezentare comparativa a principalelor tipuri de memorii


folosite la calculatoare.

Tipul memoriei Avantaje Dezavantaje


Accesare rapida
RAM/ROM Scumpe
Viteza de transfer mare
Capacitate limitata
Portabil Fiabilitate redusa
Discul flexibil (floppy disk)
Foarte ieftin Accesare lenta
Viteza de transfer mica
Capacitate mare
Hard disk-ul Timp de acces moderat
Viteza de transfer moderata
Capacitate mare
Banda magnetica Timp de acces foarte mare
Portabila
Capacitate mare Viteza de acces mica
CD-rom
Portabil Viteza de transfer moderata

5.3.2. Memoria electronica (semiconductoare)


În tabelul 5.3 se prezinta câteva caracteristici ale celor mai importante tipuri de
memorii electronice.

154
CAPITOLUL V – Materiale speciale

Tabelul 5.3. Principalele caracteristici ale celor mai importante tipuri de memorii
electronice.

Tipul Citire/ Cost/


Proprietati Volatila Viteza
memoriei scriere bit
Registru pentru 1 bit. Reprezinta în mod obisnuit
Flip-flop Ultra
elementul constructiv de baza al circuitelor Da Da F. mare
(bistabil) rapid
digitale
Un set de bistabile care stocheaza un byte sau
Ultra
Registru un cuvânt. Este folosit în cipurile complexe, cum Da Da F. mare
rapid
ar fi procesoarele.
Retea de bistabile care pot fi adresate. Folosit
Foarte
SRAM pentru stocarea temporara a informatiei si pentru Da Da Mare
rapid
memoria cache.
O retea de celule de stocare care pot fi adresate.
DRAM Folosit ca mediu de baza în stocarea informatiei la Da Da Rapid Mediu
un calculator.
O retea de celule plasate într-un circuit definitiv
Foarte
ROM pentru a executa anumite comenzi. Programarea Nu Nu Mic
rapid
se face în momentul realizarii cipului.
O retea de "sigurante" care pot fi adresate.
O singura Foarte
PROM Programarea se face de catre utilizator, o singura Nu Mare
scriere rapid
data.
Este un ROM care se poate programa si sterge. Scrieri
EPROM Nu Moderata Mediu
Stergerea se face prin expunerea la radiatii UV. multiple
Este un ROM programabil o singura data. În O singura
OTPROM Nu Moderata Mediu
principiu, este un EPROM, dar fara fereastra. scriere
Este un ROM care se poate programa si sterge
EEPROM electric. Are un numar limitat de cicluri Da Nu Mica Mare
programare/stergere.
Este un ROM care se poate programa si sterge la
FLASH ROM nivel de sector. Are un numar limitat de cicluri Da Nu Moderata Mediu
programare/stergere.
Este un RAM static sau un hibrid
NOVRAM Da Nu Moderata Mare
SRAM/EEPROM alimentat la o baterie.

Flip-flop-ul este un circuit bistabil care se gaseste fie în starea 0, fie în 1.


Datorita, în principal, simplitatii sale, flip-flop-ul este foarte rapid. Acesta este
elementul de baza din componenta circuitelor integrate si a celor digitale. Astfel, flip-
flop-ul poate fi considerat celula elementara de memorie. Deoarece în absenta
alimentarii îsi pierde starea, flip-flop-ul este considerat o memorie volatila.
Registrul este un set de circuite bistabile legate în paralel. În mod obisnuit un
registru lucreaza pe 8, 16, 32, 64 bits. Daca se foloseste tehnologia dinamica un registru
poate fi constituit din celule de stocare în loc de flip-flop-uri. Registrele sunt volatile si
foarte rapide, întocmai ca flip-flop-ul.
SRAM - Static Random Acces Memory. Practic, un SRAM este alcatuit dintr-o
retea de flip-flop-uri care pot fi adresate. Este o memorie volatila, precum flip-flop-ul,
care reprezinta celula sa de baza. Deoarece este o memorie simpla si foarte rapida,
aceasta se întâlneste atât pe cipul- procesor, cât si în afara sa, acolo unde volumul de
memorie necesar este mic. O alta aplicatie a SRAM-ului este memoria CACHE, în
155
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

primul rând datorita vitezei mari de lucru.


SRAM-ul se produce într-o gama mare de viteze de lucru, de la câteva nanosecunde
(ns) pâna la 200 ns pentru aplicatii lente. Din punct de vedere tehnologic, SRAM-ul se
realizeaza atât prin tehnologia bipolara, cât si cea MOS. Circa 95% din SRAM sunt
fabricate cu tehnologia CMOS, obtinându-se densitatile cele mai mari de componente si
consumul cel mai mic de energie electrica. Memoriile cache sunt realizate prin
tehnologia BiCMOS, iar cele mai rapide SRAM-uri pot fi obtinute cu tehnologia ECL
(Emitter Coupled Logic). Folosirea acestora din urma este limitata datorita consumului
ridicat de putere.
Un tip special de SRAM îl constituie memoria CAM (Content Addressable
Memory) folosita, îndeosebi, în router-ele de retea.
DRAM - Dynamic Random Access Memory. Termenul "dynamic" arata faptul ca
informatia nu este memorata într-un flip-flop, ci într-o celula de stocare. Însusirea
neplacuta a acestei celule de stocare o reprezinta pierderile de informatie în timp. Din
aceasta cauza, la anumite intervale de timp ("refresh time" = 4-64 milisecunde),
informatia trebuie citita si rescrisa. Avantajul celulei de stocare consta în aceea ca este
formata doar dintr-un condensator si un tranzistor, pe când un flip-flop are 6 tranzistori.
La acest avantaj se adauga cel al dispunerii etajate a tranzistorilor si condensatorilor
("trench technology"), ceea ce face ca spatiul ocupat pe cip sa fie redus. Din aceasta
cauza, cheltuielile pe bit la tehnologia DRAM sunt mai mici decât cele de la tehnologia
SRAM. La memoriile de dimensiuni mai mari, costurile tehnologice mai mici
compenseaza dezavantajul circuitelor suplimentare de refresh. Astfel, memoria de lucru
a celor mai multe calculatoare consta din memorie DRAM.
Din punct de vedere a vitezei de adresare si a comunicarii cu procesorul, DRAM este
mult mai lent decât SRAM. Astfel, s-au facut eforturi de proiectare si tehnologice în
vederea apropierii performantelor DRAM de cele ale SRAM. În acest sens, în timp, au
aparut numeroase tipuri de DRAM, cum ar fi:
- Fast Page Mode DRAM (la majoritatea producatorilor, ultimele cifre ale
codului circuitului integrat sunt "00");
- Nibble Mode DRAM (ultimele cifre ale codului circuitului integrat sunt "01");
- Static Column DRAM (ultimele cifre ale codului circuitului integrat sunt
"02");
- Extended Data Out (EDO) DRAM;
- Pseudo-static RAM (PSRAM) (memorie DRAM care are incorporat circuit
automat de refresh);
- SDRAM (Synchronous Dynamic RAM): viteza de transfer a informatiei ajunge
la 133MHz ("burst mode"), fata de doar 30MHz pentru tipurile anterioare de
DRAM asincron;
- RAMBUS - acesta este numele unei companii care a pus la punct standardul
rambus. Modulele realizate în conformitate cu acest standard se numesc RIMM.
Astazi cipurile de memorie RAM nu mai sunt lipite direct pe placa de baza, ci sunt
dispuse (prin metoda montajului de suprafata) pe o placa cu circuit imprimat ("modul de
memorie") care poate fi introdusa într-un soclu ("memory bank"). În timp au existat
câteva tipuri de placi/module de memorie RAM, dar în ultimii ani s-au impus
urmatoarele (fig. 5.17):

156
CAPITOLUL V – Materiale speciale

- SIMM (Single in-line Memory Module) cu 30 de pini (aprox. 9x2 cm) si 72 de pini
(aprox. 11x2,5 cm); (aprox. 11x2,5 cm);
- DIMM (Dual în-line Memory Module) cu 168 de pini (apr ox. 14x2,5 cm) si
capacitate de 8-128 MB;
- SODIMM (Small Outline Dual in-line Memory Module) cu 144 pini si dimensiunea
de (5x2,5 cm) având capacitatea de 16-256 MB;
- RIMM (Rambus în-line Memory Module) - este comparabil cu DIMM-ul din punct
de vedere a dimensiunilor si a configuratiei pinurilor, dar foloseste un "bus" de
memorie special ("Rambus Chanel") care atinge o viteza foarte mare de transfer a
informatiei (800/1600 MHz).

ROM - Read Only Memory. La acest tip de memorie fiecare celula este programata pe

SIMM

DIMM

SODIMM

RIMM SORIMM

Fig. 5.17. Principalele module de memorie RAM


folosite în ultimele configuratii de calculatoare.
pozitia 0 sau 1 direct din fabricatie, prin prezenta sau absenta unui conductor de aluminiu.
Se folosesc pentru: VGA bios, echipamentele de automatizare etc.

157
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

PROM - Programmable ROM. Se fabrica prin tehnologia bipolara (capacitate limitata),


iar programarea de catre utilizator înseamna "arderea" unor legaturi, prin folosirea unor
curenti relativ mari. Astfel, programarea se poate face o singura data. De la sfârsitul
anilor '80, acest tip de memorie este considerat depasit tehnic.

EPROM - Erasable Programmable ROM. Descoperit din întâmplare de firma Intel, a


fost în voga timp de aproape 20 de ani, pâna la mijlocul anilor '90. Practic, un EPROM
este o retea de tranzistori MOSFET care au o poarta dubla. Poarta superioara este poarta
de control care comuta MOSFET-ul pe starea ON sau OFF, la fel ca oricare alt tranzistor.
Poarta inferioara este deconectata, numindu-se poarta oscilanta. Programarea
dispozitivului consta în cresterea tensiunii de dren la o asemenea valoare încât
tranzistorul actioneaza ca un mic accelerator de electroni. O parte dintre acestia ajung la
a doua poarta încarcând-o negativ, sarcina care poate sa ramâna ca atare circa 100 de ani.
Aceasta sarcina poate fi îndepartata prin expunerea cipului unei energii superioare celei
care asigura blocarea portii din oxid. Practic, stergerea unui EPROM se poate face cu
ajutorul radiatiei UV (lungimea de unda de 400-500 nm) care ajunge la cip printr-o
fereastra de cuart care se gaseste în carcasa dispozitivului. De regula, un EPROM poate
fi sters nu mai mult de 100 de ori (depinde de firma producatoare si tehnologia folosita),
deoarece are loc deteriorarea în timp a portii de oxid.

EEPROM - Electrically Erasable Programmable ROM. Cipul de memorie poate fi


programat la fel ca un EPROM, dar stergerea se poate face electric. În functie de
4 6
tehnologia de fabricatie, pot rezista la 10 -10 cicluri de stergere/programare, iar un
ciclu dureaza circa 10 ms (se folosesc fluxuri de electroni accelerati).

FLASH ROM - este, practic, un EEPROM care poate fi sters la nivel de sector. din
punct de vedere economic, acest tip de memorie tranzistorizata este avantajoasa, putând
înlocui discurile floppy si hard-disk-urile de capacitate mica. Astfel, se fabrica cipuri la
care un sector de memorie este de aceeasi marime cu un sector de disk. La majoritatea
memoriilor flash-rom, circuitele de programare sunt mult mai complexe decât la
memoria EPROM obisnuita sau cele EEPROM, putându-se programa în acelasi timp mai
mult de un byte. În acest fel se mareste considerabil viteza de programare. Cât priveste
durata de retinere a informatiei, aceasta este peste 20 de ani, depinzând în mare parte de
producator.

NOVRAM (Non-Volatile RAM), este un SRAM obisnuit care are incorporata o baterie
de litiu. Durata de retinere a informatiei este de 5-10 ani. Memoria SRAM tip CMOS are
avantajul de a consuma foarte putina energie când nu este accesata, iar pragul de tensiune
pentru care memoria functioneaza este relativ mica, 1-2 V.
Exista si memorie NOVRAM formata din SRAM si EEPROM, unde unei celule
SRAM ii corespunde o celula EEPROM. La o anumita comanda, chipul este fortat sa
copieze continutul celulei SRAM în celula EEPROM, în circa 10 ms. La o asemenea
memorie, alimentarea trebuie astfel gândita încât sa existe energia necesara pentru
timpul scurt al copierii interne a informatiei. În acest sens, se proiecteaza un circuit

158
CAPITOLUL V – Materiale speciale

special care avertizeaza memoria când tensiunea de alimentare coboara sub un prag
critic. Avantajul acestei tehnologii consta în existenta unui numar nelimitat de cicluri
citire/scriere cu viteza specifica memoriei SRAM, precum si faptul ca nu este volatila.
Dezavantajul consta în aceea ca tehnologia este scumpa.

5.3.3. Dispozitive de memorare externa

5.3.3.1 Stocare magnetica: hard disk; floppy disk


Un hard disk reprezentativ are unul sau mai multe discuri (caz în care ele sunt
montate într-un pachet de discuri). Dimensiunea fizica a unei unitati este data de
diametrul discurilor, respectiv: 5,25 inch (practic, 130 mm sau 5,12 inch); 3,5 inch
(practic, 95 mm sau 3,74 inch); 2,5 inch; 1,8 inch; 1,3 inch. Exista si unitati mai mari
care au discuri de 8 inch, 14 inch etc.
Primele discuri au fost fabricate dintr-un aliaj de aluminiu, acesta fiind dur si usor.
Dorinta producatorilor de a obtine densitati de înregistrare tot mai mari si unitati din ce
în ce mai mici a dus la utilizarea discurilor fabricate dintr-un amestec de sticla si
ceramica. MemCor produs de firma "Dow Corning" este un compus din sticla cu insertii
de ceramica care o face mai putin casanta.
Discurile din sticla se deosebesc de cele din aluminiu prin urmatoarele:
- sunt mai rezistente (rigide) (sunt permise grosimi de cel putin doua ori mai
mici);
- sunt mult mai stabile din punct de vedere termic (nu se dilata/contracta la
schimbarea temperaturii).

Suportul magnetic pe care are loc stocarea informatiei


Indiferent de materialul din care sunt fabricate, discurile sunt toate acoperite cu un
strat subtire de substanta cu proprietati magnetice, numita suport magnetic, pe care se
înregistreaza informatiile. Cele mai raspândite tipuri de suport magnetic sunt:
- suport magnetic pe baza de oxizi;
- suport de tip film subtire.
Suportul magnetic pe baza de oxizi este fabricat din mai multi compusi, oxidul de
fier fiind componenta activa. Acestia se depun uniform, prin centrifugare, pe toata
suprafata discului, cu o grosime de 0,76 microni. Posibilitatile oferite de straturile
magnetice pe baza de oxizi nu mai fac fata cerintelor crescute ale unitatilor de mare
capacitate.
Suportul magnetic cu film subtire este mult mai subtire, mai dur si mult mai
performant decât cel pe baza de oxizi. Un asemenea suport a permis aparitia unei noi
generatii de unitati de disc la care înaltimea de plutire a capetelor de scriere/citire este
mult mai mica, facând posibila astfel si cresterea densitatii de înregistrare. Initial acest
suport a fost folosit numai în unitatile de mare capacitate sau de foarte buna calitate, dar
astazi, practic, toate unitatile de disc folosesc suport de înregistrare cu film subtire.
Filmul subtire poate fi obtinut prin acoperire electrolica (plated) sau prin
metalizare (sputtered).
Filmul magnetic subtire, obtinut prin acoperiri electrolitice succesive a discului cu

159
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

un aliaj de cobalt, are o grosime de aproximativ 0,076 microni.


Filmul magnetic subtire, obtinut prin metalizare, se realizeaza în urmatoarele etape:
- aplicarea unui strat de nichel-fosfor pe discurile de aluminiu;
- aplicarea materialului magnetic, constituit dintr-un aliaj pe baza de cobalt,
printr-un procedeu de metalizare continua în vid (pe disc sunt depuse straturi
magnetice cu o grosime de 0,025-0,05 microni);
- aplicarea în vid a unui strat protector de carbon foarte dur de 0,025 microni.
Suprafata acestor filme este foarte neteda, permitând capului de citire/scriere sa
"pluteasca" mult mai jos (cca. 0,076 microni) decât este posibil în cazul straturilor de
oxizi. Capul de scriere/citire fiind mai aproape de discul magnetic, densitatea tranzitiilor
de flux magnetic poate fi marita obtinându-se capacitati de memorare mai mari. În plus,
intensitatea crescuta a câmpului magnetic existent la o citire de la o distanta mai mica,
face posibile amplitudini mai mari ale semnalului citit, necesare unui factor semnal-
zgomot mai ridi cat.
Procedeele de acoperire electrolitica si de metalizare conduc la aplicarea pe
discuri a unor filme deosebit de subtiri si foarte dure, fiind practic incasabile.
Suprafata de disc obtinuta prin metalizare este de cea mai buna calitate, fiind
totodata cea mai dura si mai subtire dintre cele care pot fi obtinute în scopuri
comerciale.
Capetele de scriere/citire au evoluat o data cu tehnologia de fabricare a unitatilor
de hard disc. În unitatile de hard disc au fost folosite patru tipuri de capete: din ferita, cu
întrefier metalizat (MIG), cu film subtire (thin-film TF), magneto-rezistive (MR).
Capetele cu film subtire sunt fabricate prin tehnica fotolitografica utilizata si în
tehnologia circuitelor integrate, astfel încât pe o singura pastila circulara se pot construi
câteva mii de capete. Produsul este de dimensiuni foarte mici si de înalta calitate.
Capetele cu film subtire au un întrefier extrem de îngust si bine conturat obtinut prin
aplicarea unui material din aluminiu dur care închide complet întrefierul, protejându-l
mai bine împotriva contactelor cu stratul magnetic de pe discuri. Miezul capului este o
combinatie de aliaje de fier si nichel, de patru ori mai puternica din punct de vedere
magnetic decât miezul de ferita.
Capetele cu film subtire produc impulsuri magnetice foarte "ascutite" si foarte bine
definite, care permit densitati de scriere foarte mari. Neavând o bobina conventionala,
sunt mai putin sensibile la variatiile de impedanta pe care, în general, le au bobinele. Au o
înaltime mica de "plutire" (0,05 microni), care le permite culegerea unui semnal mai
puternic de citire; raportul semnal-zgomot creste ducând la o mai mare acuratete la
citire. Sunt folosite în majoritatea unitatilor de mare capacitate, înlocuind capetele de tip
MIG.
Capetele magneto-rezistive (MR) reprezinta la ora actuala modelul cel mai
perfectionat. Cele mai multe unitati de 3,5 inch, care au capacitati de peste 1 Goctet,
folosesc în mod curent capete MR. Cum densitatile pe suprafata continua sa creasca,
capul MR va fi preferat în final pentru toate tipurile de unitati, înlocuind modelele MIG
si TF.
Întrucât principiul magneto-rezistiv se poate folosi numai pentru citirea informatiei
de pe disc, capetele MR sunt de fapt doua într-unul singur. La scriere este folosit un cap
standard cu film subtire inductiv, iar la citire unul magneto-rezistiv.

160
CAPITOLUL V – Materiale speciale

5.4. Materiale compozite

Materialele compozite sunt alcatuite din doua sau mai multe componente, ce
formeaza faze distincte si care prezinta efecte sinergetice, sau proprietati di ferite de ale
fiecarui component în parte.
Materiale compozite se gasesc si în natura (diverse roci solide). Oamenii le-au
utilizat din cele mai vechi timpuri, sub forma amestecului de argila si stuf (chirpici - cca.
5000 ani î.Ch.), placaje de lemn (cca. 1500 ani î.Ch.). Dupa 1900 s-au descoperit
compozite polimerice. La începutul celui de al doilea razboi mondial (1940) s-au utilizat
pentru prima data materiale compozite la fabricarea fuselajului unui avion de lupta
Spitfire.
Aceste materiale cu proprietati programabile superioare materialelor traditionale
au patruns în domeniile tehnicii de vârf, cum ar fi: tehnologii aerospatiale,
microelectronica, tehnica nucleara, telecomunicatii, tehnica medicala a implanturilor,
industria de automobile, de nave marine, industria chimica, a mobilei, în constructii, la
protectia antiseismica a cladirilor, birotica, în industria materialelor sportive si a
produselor de uz casnic.
Materialele compozite sunt realizate din doi sau mai multi componenti care
formeaza faze distincte, fiecare componenta pastrându-si caracteristicile individuale si a
caror combinare conduce la obtinerea unor efecte sinergetice, care se concretizeaza prin
performante ridicate, ceea ce permite largirea domeniului de utilizare a acestora.
Materialele compozite pot include toate tipurile de materiale constituite din doua
sau mai multe componente. Componentii trebuie sa aiba structuri compatibile, care sa
asigure o legatura interfaciala rezistenta. Difuziile termice trebuie corelate pentru ca la
încalzire, sau la racire sa nu se produca fisurarea, craparea, spargerea nici unuia dintre
componenti, sau a legaturilor dintre ei. Ansamblu compozit trebuie sa prezinte si
stabilitate chimica în timpul prelucrarii si al functionarii.
Avantajele acestor noi materiale pot fi enuntate astfel:
- sunt mai usoare, datorita densitatilor reduse;
- prezinta rapoarte rezistenta/densitate si rigiditate/densitate mult mai mari
decât la materiale clasice (metale, fibre de sticla etc.);
- au rezistenta mare la oboseala, la coroziunea factorilor de mediu sau ai altor
agenti corozivi;
- tehnologiile de formare a pieselor din aceste materiale sunt relativ simple ca
numar de operatii si au consumuri reduse de energie;
- prezinta performante deosebite;
- raportul performante/cost este foarte ridicat;
- se pot proiecta materiale cu proprietati prestabilite.
Compozitele înlocuiesc unele materiale, în special pe cele metalice (care necesita
consumuri mari energetice si resurse epuizabile), sau se impun datorita proprietatilor
lor. Realizarea de materiale compozite s-a impus pe baza a numeroase considerente
tehnice si economice, între care amintim: necesitatea realizarii unor materiale cu
proprietati deosebite, imposibil de atins cu materialele traditionale, necesitatea cresterii

161
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

sigurantei si a fiabilitatii în exploatare a diferitelor constructii si instalatii, necesitatea


reducerii consumurilor de materiale deficitare, scumpe sau pretioase, posibilitatea
reducerii consumurilor de manopera si a reducerii duratei de fabricatie.
Orice material compozit este alcatuit din doua structuri spatiale fundamentale: -
matricea (mediul solid continuu); - faza dispersa (umplutura, armatura, materialul de
ranforsare, sau rigidizare).
Matricea constituie componentul de legatura (liantul), suportul pentru faza
dispersa, este stabilizator la buclarea fibrelor, transfera efortul mecanic la armatura.
Armatura reprezinta componenta principala de preluare a sarcinii, reduce costul,
îmbunatateste caracteristicile electrice, mecanice, termice etc. Daca armatura are rolul
de a durifica compozitul, se denumeste agent de ranforsare, iar daca adaugarea se face
doar pentru cresterea volumului produselor si scaderea costului acestora, se denumeste
umplutura. Matricea si armatura au de obicei proprietati opuse. Astfel, dintr-o matrice
moale si o armatura dura, sau dintr-o matrice dura si o armatura moale se poate obtine un
compozit de 10-20 ori mai rezistent.
Geometria armaturii poate fi de :
- pulberi si particule cu forme diferite (microsfere, fulgi, cilindrice sau
neregulate) si de dimensiuni diferite (de la pulbere de ordinul micronilor, la
particule de câtiva mm), de natura anorganica (oxid de aluminiu, oxid de
zirconiu, carbura de siliciu sau de titan, nitruri de siliciu sau de aluminiu etc.)
sau organica;
- fire sau fibre continue, discontinue si "whiskers" (filamente monocristaline cu
diametrul cuprins între 1-10 µm, cu proprietati puternic anizotrope) din
materiale polimerice (fibre aramidice - poliamide aromatice, poliamidice -
khevlar etc.), metalice (din oteluri inoxidabile, titan, aluminiu, wolfram,
molibden etc.), fibre de sticla, fibre carbon, de bor, carbura de siliciu, azbest,
bazalt sau fibre ceramice;
- formatiuni bidimensionale (placi, lamele, folii, foite, solzi).
Distributia armaturii în matrice poate fi diferita. Astfel, particulele pot fi
repartizate neuniform sau uniform, în siruri liniare, aglomerari pe anumite plane paralele.
Fibrele lungi se distribuie aliniate axial si paralel pe lungimea produsului, iar fibrele
scurte se dispun în acelasi mod, sau încrucisate în plane paralele distantate, sau în
volumul matricei. Pot fi si compozite combinate, ca de exemplu: particule + fibre;
particule + placi stratificate, fibre + placi stratificate, particule + fibre + placi. Exista si
compozite placate, obtinute prin adaugarea la o placa masiva, pe ambele fete, a câte unei
placi subtiri de armatura.
Proprietatile compozitelor depind de:
- natura matricei si a umpluturii;
- raportul matrice/armatura;
- dimensiunile si geometria armaturii;
- compatibilitatea matricei cu armatura;
- sensibilitatea materialelor componente la factorii de mediu (umiditate,
temperatura, oxigen si ozon).
Pentru realizarea materialelor compozite performante, se folosesc fibre cu
rezistente specifice mari (rezistenta/greutate specifica) si module specifice înalte

162
CAPITOLUL V – Materiale speciale

(modul de elasticitate/greutate specifica) cum sunt fibrele de bor, fibrele de sticla,


fibrele de carbon (cu rezistenta înalta, cu modul înalt sau cu modul ultra-înalt) si fibrele
aramidice de tip khevlar. Pentru elemente structurale utilizate în conditii de solicitari
mecanice si termice înalte se folosesc fibre carbon si fibre ceramice, precum si SiC,
Al2 O3 , SiO2 etc.

5.4.1.Clasificarea materialelor compozite


Diversitatea foarte mare a materialelor compozite necesita apelarea la mai multe
criterii de clasificare a lor. Se disting astfel urmatoarele posibilitati de clasificare:
1) Dupa natura matricei:
- compozite organice (polimerice) MCP;
- compozite cu matrice metalica MCM;
- compozite ceramice MCC.
2) Dupa natura armaturii:
- armate cu particule;
- armate cu fibre lungi;
- armate cu fibre scurte;
- stratificate tip sandwich.
3) Dupa duritate:
- compozite compacte (cristaline sau amorfe);
- compozite necompacte (amestec de pulberi, suspensii).
4) Dupa structura:
- compozite omogene;
- compozite heterogene.

5.4.2. Materiale compozite polimerice MCP


Aceasta categorie de materiale compozite s-a impus în tehnica la începutul
secolului al XX-lea, odata cu dezvoltarea chimiei maselor polimerice sintetice. Armarea
cu un material natural sau sintetic, organic sau anorganic s-a realizat la început pentru
reducerea pretului produselor polimerice, dar mai apoi pentru obtinerea de materiale cu
proprietati noi si programate anterior.
Materialele compozite polimere actuale se pot clasifica la rândul lor în
urmatoarele categorii:
1. Compozite macroscopice, care includ urmatoarele tipuri:
- materiale polimere expandate, cu pori închisi sau deschisi;
- materiale stratificate (placaj, stratificat cu textile sau alte materiale);
- placari si lacuiri;
- îmbinari adezive.
2. Sisteme poroase impregnate, de tipul:
- beton impregnat cu latex, sau cu solutie de monomer;
- ceramica impregnata , sau tratata cu monomer ce se polimerizeaza apoi in
situ;
- lemn impregnat, sau tratat cu monomeri ce se polimerizeaza (sau
policondenseaza) in situ.
3. Polimeri armati cu:

163
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

- fibre (lungi sau scurte, orientate sau dispuse aleator, tesaturi, împletituri de
fibre, fibre combinate);
- lamele;
- pulberi (elastomeri, materiale termoplaste, materiale termoreactive, toate
în sisteme înalt sarjate).
4. Materiale compozite cu doi polimeri (doua unitati monomerice):
- sisteme monofazice;
- amestecuri de polimeri: compatibili si necompatibili (amorfi mecano-
chimic, în latex, în solutie; cristalini: dicomponente, difazice);
- amestecuri de polimeri legati: copolimeri (cristalin-amorfi, polibloc,
gradient-bloc), copolimeri legati (polimeri grefati, retele interpenetrante
polimere concomitent RIP, RIP în latex, semi RIP);
- grefare superficiala.
5. Materiale compozite hibride:
- ranforsarea matricei cu doua tipuri de fibre distincte.
Materialele compozite polimerice sunt solide, cu structura eterogena, obtinute prin
asocierea, într-o ordine dirijata, a unor componenti, dintre care cel de baza este de natura
polimerica. Posibilitatea de a folosi, în cadrul unor combinatii foarte variate, materii
prime foarte diverse se concretizeaza în obtinerea unei game largi de compozite
polimerice. Materialele compozite polimerice armate MCPA detin ponderea cantitativa
(peste 80 %). Aceasta se explica prin prisma proprietatilor specifice remarcabile, net
superioare materialelor traditionale si mat erialelor compozite cu matrice metalica si
ceramica: greutate specifica redusa, rezistenta superioara la agenti chimici, proprietati
mecanice superioare (rezistenta specifica si modul specific înalte), proprietati termice
si electrice îmbunatatite comparat iv cu a materialelor plastice, proprietati dirijat
diferentiate.
Impunerea materialelor compozite polimerice în domeniile de vârf ale tehnicii, dar
si în alte domenii industriale: în constructii, sectorul bunurilor de larg consum etc., se
datoreaza si caracteristicilor tehnologice ale acestora: prelucrabilitate usoara, cu
posibilitatea obtinerii de piese finite printr-o singura operatie, sau prin operatii nu
deosebit de dificile, operatii în multe cazuri posibil de mecanizat si automatizat, ceea ce
determina situarea costurilor la niveluri relativ scazute, competitive. În tabelul 5.4 se
prezinta materialele compozite polimerice ce înlocuiesc materialele traditionale.

Tabelul 5.4. Tipuri de materiale compozite polimerice, armaturi si materiale


înlocuite.

Polimer Armatura Material traditional înlocuit


Poliamide, poliesteri, rasini Fibre de sticla, umpluturi Metale
epoxidice minerale.
Poliamida, poliesteri, Fibre de sticla, de azbest, de Metale usoare
polibutiltereftalat carbon, aramidice, whiskers

164
CAPITOLUL V – Materiale speciale

Polipropilena, polietilena, Talc, faina de lemn, fibre de Otel, tabla


poliesteri, policarbonat sticla.
Polipropilena, poliuretan, Fibre si microsfere de sticla, Lemn de diferite esente
termoplaste celulare umpluturi minerale
Poliesteri, rasini epoxi, Caolin, creta, fibre de sticla, de Ceramica
fenoplaste azbest

Componentele de baza ale compozitelor polimerice sunt, în general, diferiti


polimeri: poliamide, polipropilena, polietilena, policarbonati, rasini epoxidice, rasini
fenolice, poliuretani, polietilentereftalat, acrilonitrilbutadienstiren, polifenilenoxid etc.
Preturilor materialelor compozite pot depasi preturile metalelor de 6-12 ori, dupa
cum reiese din tabelul 5.5. Dar alte proprietati ale lor (densitatea mai mica, rezistenta
mecanica si la agenti climatici etc.) le impun tot mai mult pe piata (tabelul 5.6).

Tabelul 5.5. Raportul preturilor unitare pentru unele metale


si materiale compozite.

Tip de material Raportul preturilor unitare


Otel 1
Aluminiu 2
Compozit polimeric armat cu fibre de sticla 6
Compozit armat cu fibre de carbon 12

Tabelul 5.6. Proprietatile si preturile unor materiale compozite polimerice armate.

Densitate, Rezistenta la Temperatura max.


Tipul fibrei Pret, $/kg
g/cm3 tractiune, MPa de lucru, °C
Sticla 2,49 3450 - 4590 425 1 -4

Carbon 1,7 - 1,8 2410 - 4830 ? 1650 35 - 1000

Minerala 2,68 830 760 0,7 - 1,2

Fiberfrax 2,6 1030 1150 2

Competitivitatea compozitelor cu matrici polimerice este determinata si de


consumurile relativ reduse de energie în procesul de obtinere a matricei polimerice
(tabel 5.7.) si a compozitului polimeric, de costurile tehnologiilor moderne de formare
mai reduse si de costul de fabricare pe unitatea de structura. Aceste avantaje sunt un
parametru economic important care conduc la reducerea costurilor directe de
confectionare a unor repere, elemente de structura, sau elemente de constructie.
Tehnologiile de fabricatie foarte diverse ale acestor materiale implica utilaje si
procese pentru: obtinerea matricei polimerice, pregatirea componentelor de armare,
165
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

impregnarea sau tratarea fibrelor, taierea fibrelor, realizarea armaturii (sub forma de
retea, tesatura, împletitura etc.), realizarea compozitelor propriu-zise prin injectie,
extrudare, presare - matritare, alte procedee. În principiu, pentru fiecare tip de material
compozit polimeric si pentru fiecare reper, este necesara o tehnologie distincta, cu
operatii si utilaje, sau dispozitive si scule specifice.

Tabelul 5.7. Consumuri energetice comparative.

Denumirea materialului Consum energetic, kWh/kg


Material compozit polimeric 23
Otel 82
Aluminiu 158
Titan 200

Componentele de baza ale materialelor compozite polimerice sunt:


1. Matricea, care poate fi realizata din urmatoarele materiale:
- o rasina termoplastica: poliesteri nesaturati, rasini vini l-esterice, rasini
epoxidice clasice sau modificate, rasini fenolice si rasini speciale
rezistente la temperaturi mari, ca poliamidele;
- polimeri termoplastici, ca: poliesteri liniari, poliamide, polietilena,
polipropilena, policarbonati si polimeri rezistenti la temperaturi mari;
- blende polimerice reactive realizate prin amestecarea unui polimer
termoreactiv cu un elastomer sau termoplast, sau prin amestecarea
polimerilor termoreactivi.
2. Materialul de armare, care la compozitele polimerice moderne sunt în special
fibre de sticla, fibre de carbon si fibre aramidice si într-o masura mai mica fibre
polietilenice sau fibre celulozice. Recent, s-a început ranforsarea cu fibre
ceramice, în special a rasinilor epoxidice modificate, a siliconilor si a altor
polimeri cu rezistenta termica mare. Datorita costului mult mai mare
comparativ cu celelalte tipuri de fibre, cele de bor, desi au performante
mecanice superioare la solicitari de întindere, comprimare, lovire si o
rezistenta mare la oboseala, nu sunt folosite decât în acele domenii si au
aplicatii care sa justifice utilizarea economica a acestora, cum ar fi: constructii
aeronautice si aerospatiale si tehnica militara.
Caracteristicile mecanice ale MCPA depind nu numai de proprietatile
componentelor, dar si de taria legaturii interfaciale fibra - matrice. Pentru îmbunatatirea
adeziunii interfaciale, fibrele de sticla si fibrele carbon cu aderenta mica la matrici
polimerice sunt supuse unor tratamente speciale termice, chimice si de finisare cu
pelicule de polimeri pe liculogeni.
Compozitele stratificate tip sandwich sunt alcatuite dintr-un miez tip fagure, sau
compact, placat pe cele doua fete superioara si inferioara cu un strat subtire de alt
material. Ca materiale pentru miez se folosesc mase plastice armate cu fibre de sticla,
hârtie fibroasa tip aramid tratata cu o rasina fenolica, materiale sub forma de spume
(polistiren, izocianat), sau aliaje de aluminiu. Pentru fetele panourilor se utilizeaza aliaje
166
CAPITOLUL V – Materiale speciale

pe baza de aluminiu, oteluri, grafit, mase plastice armate cu fibre de sticla, lemn si gips.
Aliajele din materiale plastice reprezinta un domeniu nou, acestea rezultând din
amestecul de polimer - polimer, inclusiv polimeri grefati, polimeri - metal si polimer -
ceramica. Aliajele din materiale plastice sunt preferate în multe cazuri aliajelor metalice,
datorita proprietatilor mecanice superioare în procesele de frecare, nemaifiind necesara
lubrifierea.

5.4.3. Materiale compozite cu matrice metalica, MCM


Materialele compozite cu matrice metalica ("metal matrix composites") prezinta
rezistenta mecanica mare, la temperaturi mari, pâna la aproximativ 1.500 K. Aceste
materiale sunt constituite dintr-o matrice metalica (metale sau aliaje metalice) si
componente de insertie (armare) metalice, fibra carbon sau ceramice, ultimele sub
forma de fire sau fibre (lungi, scurte sau whiskers) si în unele cazuri în forma de benzi,
solzi sau pulbere.
Materialele compozite metalice se pot prezenta astfel:
- materiale placate (stratificate de tip "sandwich");
- aliaje ranforsate cu dispersii de oxizi, realizate prin metalurgia pulberilor
metalice (materiale antifrictiune, electrotehnice, de scule etc.);
- materiale metalice pseudo-compozite, de tip eutectic solidificat dirijat (prin
solidificare controlata, cu orientarea dirijata sub forma filamentara a unor
compusi intermediari durificati, proprii aliajului metalic);
- materiale compozite cu matrice metalica armate cu fire si fibre.
Materialele compozite metalice se prezinta sub diferite forme: semifabricate
(placi, table, sârme, profile); piese de configuratii prestabilite (piese finite); ansambluri
cu functionalitate precizata (de exemplu, radiatoare), catalizatori.
În calitate de componente ale MCM, se utilizeaza:
- matricea metalica din metale sau aliajele acestora (aluminiu, magneziu, cupru,
titan, plumb, nichel, cobalt, fier, zinc, superaliaje etc.);
- componentele de armare (sârme metalice sau benzi) din oteluri inoxidabile,
wolfram, beriliu, titan, fibre de bor (depuse pe filamente de wolfram,
acoperite cu SiC sau BC); fibre carbon (lungi sau scurte); fibre ceramice
oxidice sau neoxidice, cum sunt fibrele lungi de Al 2O 3, SiC, de cuart, sau
fibrele scurte si whiskers din SiC, carbura de bor, diamante industriale etc.,
particule (pulberi sau solzi) din materiale ceramice sau metalice.
Diversitat ea de materiale compozite metalice cunoscute sau posibil de realizat este
determinata de numarul de combinatii posibile matrice - elemente de armare, de natura
acestora, cât si de modul de distributie si fractia volumica a constituentilor.
Metodele si tehnologiile de fabricatie ale MCM sunt foarte diverse, implicând
conditii speciale, dificile ale operatiilor, determinate de prelucrari la temperaturi
ridicate si depinzând de natura materialelor metalice (metale sau aliaje greu fuzibile, sau
cu o mare reactivitate fata de diferite gaze, sau de atmosfera). Metodele principale
utilizate, în raport cu starea matricei sunt metode în faza solida, în faza lichida, de
depunere chimica etc.
Metodele în faza solida de obtinere a MCM sunt: presarea la cald, laminarea la
cald, sinterizarea (presarea pulberilor la cald, cu topire superficiala), tragerea la cald.

167
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

Metodele în faza lichida pentru obtinerea MCM sunt: infiltrarea sub presiune sau
în vid, turnarea cu forjare, turnarea în matrita, omogenizarea în starea lichida.
Acoperirile compozite se realizeaza pe diferiti suporti. Pentru o mai buna aderenta
a compozitului la substrat se poate depune pe acesta un strat metalic pur, pesta care se
depune apoi stratul de compozit. Ca procedee de obtinere se pot enumera: depunerea
chimica prin evaporare, depunerea electrochimica, pulverizarea în plasma, pulverizarea în
vid, codepunerea matricei si armaturii. Se obtin straturi rezistente la uzura si abraziune,
cu proprietati de autolubrifiere, cu duritate ridicata, se finiseaza supr afetele, se obtin
straturi active pentru catalizatori. In tabelul 5.8 se prezinta câteva materiale compozite cu
matrice metalica, proprietatile si preturile lor.

Tabelul 5.8. Proprietatile si preturile unor materiale compozite


cu matrice metalica.
Diametru, ? Rezistenta tractiune, Temp. max. de
Tipul fibrei Pret, $/kg
m MPa lucru, °C

Bor 100-105 3450 540 550


Grafit 7 2.410-4.830 1650 40-3.000
Carbura de siliciu
140 4.140 930 2.000
filament
Alumina 20 1380 ? 1650 500

5.4.4. Materiale compozite ceramice.


Materialele compozite ceramice sunt alcatuite dintr-o matrice ceramica (de oxizi,
carburi, nitruri, boruri, siliciuri, oxicarburi etc.) ranforsate cu fibre ceramice, sau cu
fibre de carbon, lungi sau scurte. Deoarece matricea însasi este foarte dura, dar fragila,
fibrele de armare au rolul tocmai de a diminua fragilitatea acesteia. Legarea fibrei de
matrice se realizeaza prin frecare de alunecare, pentru a asigura o anumita libertate de
miscare fibrelor. La multe compozite de acest tip, matricea si fibr a sunt din acelasi
material.
Materialele compozite ceramice se caracterizeaza prin rezistenta mecanica relativ
mare si stabilitate la temperaturi înalte. În ceea ce priveste comportarea termomecanica
pâna la 1.200°C, sau chiar la temperaturi mai mari, oboseala la clivaj termic, fluajul sub
sarcina, inertia chimica, materialele compozite ceramice sunt superioare tuturor
celorlalte materiale.
Fragilitatea mare a matricei ceramice, tenacitatea insuficienta în raport cu otelurile
refractare pentru aplicatiile în structuri care functioneaza la temperaturi mari constituie
însa un dezavantaj al acestor materiale.
În calitate de matrice, se folosesc: compusi oxidici (Al 2 O3 , SiO2 , Al2 O3 cu adaos
de TiO 2 sau de Zr 2O3 ) si compusi neoxidici (SiC, Si3 N4 , BAl etc.) Pentru ranforsarea
matricei, se folosesc fibre de carbon si mai ales fibre ceramice continue, discontinue si
recent, whiskers ceramic.
Metodele principale de fabricatie a materialelor compozite ceramice sunt:
168
CAPITOLUL V – Materiale speciale

- formarea plastica din pulberi fine si un lichid purtator, prin turnare într-un
model si apoi arderea la temperatura ridicata;
- presarea la rece si sinterizarea (din pulberi fine si un liant, prin compactarea la
rece, la presiune mare si apoi arderea la temperaturi ridicate);
- sinterizarea în stare vitroasa ca în cazul anterior, cu includerea unei faze
sticloase care micsoreaza viscozitatea, în functie de temperatura;
- presarea la cald (pentru pulberi fine, cu aplicarea simultana a presiunii si
temperaturii);
- depunerea din faza de vapori.

5.4.5. Domenii de utilizare a materialelor compozite


Caracteristicile deosebite ale compozitelor polimerice au condus la patrunderea
rapida a acestora în diferite domenii ale tehnicii de vârf: aviatie (elemente de structura a
aeronavelor), tehnica aerospatiala, electrotehnica, microelectronica si optoelectronica,
în microbiologie si biomedicina, industria de automobile si alte mijloace de transport,
constructii navale, utilaje petroliere si rezistente la coroziune si alti agenti chimici,
constructii, telecomunicatii, tehnica nucleara. În industria constructiilor aerospatiale, de
exemplu, 70% din sectorul termic al navetei spatiale Columbia a fost realizat cu placute
de rasini epoxidice armate cu fibra de sticla, iar la naveta Discovery, 87 % din masa
totala a fost realizata din compozite. In constructia aeronavei Airbus A 320 prin utilizarea
materialelor plastice armate cu fibra de carbon la constructia sectiunii centrale a
fuselajului s-a redus masa acestuia cu 33 % si a timpului de fabricatie cu 20 %. S-a redus
totodata si consumul de combustibil. Antena satelitului Intersat IV este realizata integral
din rasini epoxidice armate cu fibre de carbon.
Extinderea cercetarilor stiintifice si tehnologice în domeniul fibrelor sintetice de
ranforsare, metalice sau ceramice si a rasinilor sintetice rezerva o mare perspectiva
utilizarii materialelor compozite de aceasta natura.
Fibrele carbon sunt larg utilizate în tehnologiile spatiale, cu o tendinta de
generalizare de a fi folosite pentru organele de masini intens solicitate (rezistent a la
rupere a unei bare cu sectiunea de 1 cm2 , din fire carbon, este de circa 14,5 ori mai mare
decât a otelului). Rezistenta la temperaturi înalte, de 3.000°C, a determinat utilizarea
acestora ca materiale pentru realizarea motoarelor de turboreactoare si rachete.
Fibrele de bor si de bor - aluminiu, ca fibra matrice, au proprietati chimice si
mecanice superioare fata de celelalte fibre de ranforsare, dar, fiind mai scumpe, sunt
utilizate doar în industria aerospatiala si aeronautica.
Biocompatibilitatea materialelor plastice face ca aliajele plastice si polimerii
grefati sa intervina în tehnica medicala, creându-se astfel o revolutie în domeniul
biomaterialelor. Prin realizarea tesuturilor artificiale, a pielei artificiale utilizata în cazul
arsurilor grave, a organelor produse din aliaje polimerice si compozite, aceste materiale
pot seconda sau înlocui complet tesuturile si organele corpului omenesc. Valvele
cardiace si arterele artificiale, plamâni artificiali, ligamente, membre artificiale,
implantarile de natura osoasa au intrat curent în practica medicala.
Industria de autoturisme utilizeaza în mod curent, de multi ani, caroserii, angrenaje
fara lubrifiere din materiale compozite. Industria electronica utilizeaza aceste materiale
pentru confectionarea senzorilor de mare putere. Sportul de performanta sau de

169
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

agrement apeleaza tot mai mult la materiale compozite, pentru densitatea redusa,
rezistenta buna si foarte buna la diverse solicitari.

Rezumat
Sunt prezentate tehnologii de fabricare a materialelor semiconductoare,
utilizarea lor pentru obtinerea circuitelor integrate si materialele compozite, cu
multiplele lor aplicatii.
Din categoria semiconductorilor se studiaza tehnologiile de obtinere a
germaniului si respectiv a siliciului de înalta puritate si monocristale. Monocristalele
sunt utilizate la fabricarea circuitelor integrate – circuite electronice complete ,
realizate pe bucati foarte mici de materiale semiconductoare. Se prezinta fazele
proceselor de fabricare a circuitelor integrate prin tehnologiile bipolara si MOS.
Materialele compozite sunt alcatuite din doua, sau mai multe componente, ce
formeaza faze distincte si care prezinta efecte sinergetice, sau proprietati diferite de ale
fiecarui component în parte. Sunt prezentate cele trei categorii de compozite:
polimerice, metalice si ceramice, cu proprietati, tehnologii de fabricare si domenii de
utilizare.

Cuvinte cheie
semiconductori intrinseci
semiconductori extrinseci
topire zonara
dopare
epitaxie
implantare ionica
materiale compozite
matrice
armatura
materiale compozite polimerice
materiale compozite cu matrice metalica
materiale compozite ceramice

Bibliografie suplimentara

1. Cretu S., Visan, S., „Bazele tehnologiei industriale”, Ed.ASE, Bucuresti, 1997;
2. Ponoran I.,Angelescu A.,Visan S.,”Tehnologie si dezvoltare tehnologica”,
Ed.Fundatiei „România de Mâine”, Bucuresti, 1998;
3. Popescu N.,s.a., „Stiinta materialelor pentru ingineria mecanica. Materiale
comerciale metalice, nemetalice si compozite”, Ed.Fair Partners, Bucuresti,
2000;
4. Radoi C.s.a.,”Circuite si echipamente electronice industriale”, Ed.Tehnica,
Bucuresti, 1986;
5. Tomescu M.,Iovu H., „Lucrari practice de materiale compozite pentru aviatie”,
Ed.Universitatii Politehnica , Bucuresti, 1997.

170
CAPITOLUL V – Materiale speciale

Întrebari recapitulative
1. Cum se clasifica materialele semiconductoare ?
2. Care sunt fazele procesului de obtinere a germaniului monocristalin ?
3. Ce se întelege prin topire zonara ?
4. Care este fluxul tehnologic de obtinere a siliciului monocristalin?
5. Ce metode se aplica pentru impurificarea controlata a materialelor
semiconductoare ?
6. Ce sunt materialele compozite ?
7. Ceavantaje prezinta materialele compozite, în comparatie cu materialele
clasice ?
8. Care sunt cele doua structuri spatiale fundamentale ce se regasesc într-un
compozit ?
9. Prin ce tehnologii se obtin compozitele polimerice ?
10. Ce componente intra în compozitia materialelor compozite metalice ?
11. În ce domenii se utilizeaza materialele compozite ?

171
CAPITOLUL VII – Procese tehnologice de prelucrare a materialelor

CAPITOLUL VI

PRELUCRAREA MATERIALELOR PRIN


TEHNOLOGII NECONVENŢIONALE

CUPRINS

6.1. Aprecieri generale


6.2. Prelucrarea dimensională prin electroeroziune
6.3. Prelucrarea prin eroziune electrochimică
6.4. Prelucrare ultra-abrazivă (cu ultrasunete)
6.5. Prelucrarea dimensională cu radiaţii
6.6. Eficienţa economică a procedeelor neconvenţionale de prelucrare a materialelor

Materialele naturale (lemn, roci, fibre) şi cele obţinute din procese tehnologice
industriale (fibre sintetice şi artificiale, cauciuc, mase plastice, metale şi aliaje etc.) se
comercializează după prelucrarea lor prin diferite procedee fizice, chimice,
electrochimice, biologice etc. în vederea finisării, sau a transformării în piese şi
subansamble.
Prelucrarea metalelor în vederea obţinerii de piese finite se realizează prin
procedee de deformare plastică (laminare, forjare, trefilare, extrudare), procedee de
aşchiere (strunjire, rabotare, frezare, găurire, alezare etc.), prin procedee moderne,
neconvenţionale de prelucrare (eroziune chimică, electroeroziune, prelucrare cu plasmă,
cu laser). Unele procedee sunt aplicabile şi la alte categorii de materiale. Astfel,
aşchierea se aplică şi la lemn, mase plastice, cauciuc; matriţarea, extrudarea se aplică şi
la mase plastice şi cauciuc; prelucrările neconvenţionale se aplică şi la materiale
ceramice ş.a.

6.1. Aprecieri generale

Prelucrarea materialelor prin procedee speciale, bazate pe alte principii decât


procedeele clasice a fost denumită prelucrare neconvenţională, sau specială.
Prelucrările neconvenţionale sunt definite ca fiind acele procedee care îndeplinesc
cel puţin una dintre condiţiile:
- sunt eficiente pentru prelucrarea unor materiale cu proprietăţi deosebite (de
exemplu cu duritate mare, sau casante etc.);
- permit obţinerea cu mare precizie a unor suprafeţe speciale ca formă,

172
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

dimensiuni, rugozitate (cu microasperităţi);


- se aplică în medii speciale, ionizate sau nu, la presiuni mari sau vid.
Cele mai multe procedee se bazează pe îndepărtarea de microaşchii din
semifabricat, de dimensiunile a zecimi până la miimi de mm, ca urmare a fenomenelor
de eroziune. Se utilizează un agent eroziv, care poate fi un sistem fizico-chimic
complex, capabil să cedeze energie direct suprafeţei de prelucrat, sau mediului de lucru.
Energia transferată poate fi electrică, electrochimică, electromagnetică, chimică,
termică, sau mecanică şi contribuie la distrugerea integrităţii materialului de prelucrat,
până se ajunge la dimensiunile şi calitatea dorită a suprafeţelor piesei.
Alte procedee neconvenţionale se aplică la găurirea, filetarea, tăierea, sau sudarea
unor piese.
Aşadar, prelucrările neconvenţionale pot fi clasificate astfel:
1. Prelucrări cu microaşchii:
a. Prelucrări prin electroeroziune:
• prin scântei;
• prin impulsuri;
• prin contact.
b. Prelucrări electrochimice:
• spaţiale;
• de finisare.
c. Prelucrări prin abraziune:
• aşchiere cu micropulberi;
• cu ultrasunete;
• cu jet abraziv.
d. Prelucrări combinate:
• anodomecanice;
• electroabrazive;
• ultra-abrazive;
• electrojet.
2. Găurirea cu fascicol de electroni acceleraţi
3. Filetarea cu plasmă
4. Tăierea:
• cu laser
• cu fascicol de electroni acceleraţi
• cu plasmă
5. Sudarea:
• cu laser
• cu fascicol de electroni acceleraţi
Domeniile de aplicare ale procedeelor de prelucrări neconvenţionale sunt
prezentate sintetic în tabelul 6.1.
Aplicarea procedeelor neconvenţionale de prelucrare a materialelor este justificată
de următoarele avantaje tehnice şi economice:

173
CAPITOLUL VII – Procese tehnologice de prelucrare a materialelor

-
utilizarea în domenii în care tehnologiile clasice (aşchierea, deformarea
plastică) nu se pot aplica. De exemplu la prelucrarea unor materiale cu
geometrie deosebită, cavităţi profilate complex, înfundate sau străpunse,
microgăuri, profile, decupare, debitare, sudură, microsudură, suduri speciale,
gravare, filetare, rectificare, honuire, debavurare pe materiale cu proprietăţi
speciale, pentru dimensiuni la care se cere precizie deosebită etc.;
- tehnologiile sunt complet automatizate, deci calitatea produselor este asigurată
din proiectare;
- productivitatea este ridicată;
- sunt eficiente din punct de vedere tehnico-economic la producţii de serie mare.
Aceste tehnologii moderne necesită însă instalaţii complexe, medii de lucru
deosebite (presiuni mari, sau vid, sau medii speciale de ionizare). De exemplu, necesită
instalaţii anexe generatoare de laser, plasmă, fascicol de electroni etc. pe lângă instalaţia
de prelucrare propriu-zisă. Costul prelucrării este mai mare decât la prelucrările prin
procedee convenţionale şi poate fi redus prin creşterea numărului de piese de acelaşi tip
prelucrate.

Tabelul 6.1. Domenii de aplicare ale procedeelor de prelucrări neconvenţionale.

Tipul prelucrării
Microgauri
Procedeul de prelucrare

complexe

complexe

Decupare
infundate

Debitare
profilate
Gauri si

Cavitati

Cavitati

Sudura
Alte prelucrări
Profile
fante

Caracteristicile prelucrării
Profile complexe

Suduri speciale
Orificii curbe

Microsuduri

Debavurare
De precizie

De precizie

Rectificare
Complexe
D < 0,025
D < 0,125

Capuri de
L/D < 20
L/D < 20

revolutie
Normale

Normale

Honuire

Gravare
Filetare
D < 1,5

Adinca
Larga
Fante

Electro-
eroziune
4 2 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4 4 1 4 1 1 4
Electro-
chimie
4 4 2 1 1 3 1 2 1 2 1 1 1 2 2 1 4 4 1 1 4 1 1
Ultra-
sunete
4 4 1 1 4 4 1 1 1 1 1 2 2 4 4 4 1 1 2 2 4 1 4
Plasma 4 4 2 2 4 4 3 4 4 4 4 4 4 3 1 1 4 1 4 4 4 4 4
Laser 1 1 2 2 3 4 2 4 4 4 4 4 4 1 3 3 1 1 4 4 4 2 4
Fascicul de
electroni şi 1 1 2 2 3 4 1 4 4 4 4 4 4 4 4 4 1 1 4 4 4 2 4
ioni

1 = foarte bun; 2 = bun; 3 = neindicat; 4 = neaplicabil

174
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

6.2. Prelucrarea dimensională prin electroeroziune


Prelucrarea prin electroeroziune se aplică materialelor metalice cu duritate mare,
pentru obţinerea unor suprafeţe de o formă ce nu se poate realiza uşor şi cu precizie prin
procedeele de aşchiere.
Metalul prelucrat este supus eroziunii cu ajutorul descărcărilor electrice realizate
între metal şi un electrod-sculă din cupru, într-un mediu dielectric (de exemplu petrol
lampant). În timpul prelucrării, descărcările electrice erodează şi electrodul sculă, care
îşi schimbă dimensiunile (se "uzează") în timp. Suprafeţele prelucrate prin
electroeroziune sunt interioare, sau exterioare, poligonale, stelate, tăieturi complicate,
orificii curbe etc.
Prelucrarea se poate realiza prin două tehnici:
- prin scântei formate între electrodul sculă şi piesa de prelucrat;
- prin contactul dintre electrod şi piesă.
La prelucrarea prin scântei productivitatea este maximă şi precizia prelucrării
mică, iar la prelucrarea prin contact, rugozitatea suprafeţei este minimă şi
productivitatea mică.
Procesul este controlat prin următorii factori: productivitatea dislocării de metal,
precizia prelucrării şi calitatea suprafeţelor.
Productivitatea dislocării de metal ∆ V, în mm3 /min, este dată de relaţia:

∆ V = K·E·f (6.1)

în care: K - coeficient, E - energia unei scântei, [J]; f - frecvenţa descărcărilor, [kHz].


C ⋅ U2
E= (6.2)
2
unde: C - capacitatea circuitului de descărcare, [F]; U - tensiunea circuitului de
descărcare, [V].
Precizia prelucrării depinde de: tehnologia de prelucrare, precizia maşinii,
materialul electrodului şi precizia de execuţie a acestuia, precizia avansului, lichidul de
lucru (calitate, modul de alimentare).
Calitatea suprafeţei depinde de factorii electrici, compoziţia materialului şi a
electrodului. Pentru obţinerea unei rugozităţi mici este necesară reducerea debitului de
material erodat în unitatea de timp.
În tabelul 6.2 se prezintă câteva valori ale productivităţii dislocării de material în
funcţie de compoziţia electrodului şi piesei.

175
CAPITOLUL VII – Procese tehnologice de prelucrare a materialelor

Tabelul 6.2. Productivitatea dislocării de material utilizând electrozi confecţionaţi


din metale diferite

Materialul electrodului Materialul semifabricatului Productivitatea, ∆ V, mm3/min


Cupru Aliaje de titan 40 - 50
Ferite 15 - 20
Cupru 5-7
Oţel 16 - 25
Alamă Oţel 20 - 50
Carburi metalice 50 - 60
Cupru grafitat sinterizat Oţel 150 - 180
Mişcarea
3 de avans
2 4

Mişcarea
1 de avans

Fig. 6.1. Realizarea unor suprafeţe profilate


prin electroeroziune:
1–piesa de prelucrat; 2-electrod; 3-placă; 4-ax.

Generarea suprafeţelor prelucrate se poate face prin copierea profilului


electrodului, care este introdus treptat în piesă după o anumită direcţie, sau prin
deplasarea electrodului faţă de piesă (fig.6.1). Procedeul se aplică în special pentru
prelucrarea suprafeţelor interioare profilate.
Se confecţionează un electrod-sculă de forma conjugată celei finale, cu
dimensiuni cu 1-3 mm mai mici. Piesa de prelucrat este plasată într-un mediu dielectric.
Piesa şi electrodul se conectează apoi la un generator de impulsuri. Descărcările
electrice sub formă de arcuri, sau scântei au ca efect o încălzire bruscă a unei porţiuni de
metal, până la temperatura de topire sau chiar de vaporizare, ducând la expulzarea de
particule metalice şi formarea de mici cratere. Mediul dielectric are rolul de a concentra
şi localiza descărcările electrice şi de a răci electrozii. Particulele metalice rezultate ca
urmare a eroziunii trebuie îndepărtate, pentru a nu se aglomera în spaţiile dintre electrod
şi piesa metalică şi a întrerupe procesul. Îndepărtarea lor se realizează prin circulaţia
mediului dielectric, care este mai întâi separat de particulele metalice prin filtrare, apoi
răcit şi recirculat.
În figura 6.2 se prezintă principiul de funcţionare al unei instalaţii de prelucrare
prin electroeroziune.

176
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

Fig. 6.2. Schema de principiu a


unei maşini de prelucrare prin
electroeroziune:
1–generator de impulsuri; 2-regulator de
avans; 3-electrod; 4-piesa de prelucrat;
5-rezervor de dielctric; 6-filtru; 7-pompă;
8-sistem de răcire; 9-cuvă pentru mediu de
lucru; 10-mediu de lucru (dielectric).

Pentru tăierea materialelor prin acest procedeu se utilizează un electrod filiform (o


sârmă de cupru), înfăşurat la cele două capete pe câte o rolă. Prin una din role electrodul
este conectat la sursa de curent. Între piesă şi sârmă au loc descărcări electrice în
impulsuri, care conduc la realizarea unei tăieturi în piesă. Piesa este scufundată într-o
cuvă umplută cu lichid dielectric şi execută o mişcare de avans, după necesităţile de
prelucrare. Lichidul dielectric este separat de particulele metalice şi recirculat.
Prelucrarea electroerozivă prin contact se bazează pe contactul electric realizat
prin intermediul microasperităţilor suprafeţelor piesei şi electrodului. Cele două
suprafeţe sunt electroconductoare şi se încălzesc la trecerea curentului electric. Prin
mişcarea relativă dintre piesă şi electrod se produc arcuri electrice care dislocă
fragmente metalice şi nu se produce supraîncălzirea electrodului. De aceea se poate
utiliza în proces atât curentul continuu, cât şi cel alternativ.
Metoda este deosebit de eficientă la prelucrările de degroşare (de îndepărtare a
unei cantităţi de metal, suprafaţa finală nefiind de calitate avansată). Se pot înregistra
productivităţi de dislocare de metal de 105 mm3/min, iar dacă se urmăreşte finisarea , de
50 mm3/min.
Aplicaţiile procedeului se regăsesc la:
- prelucrarea oţelurilor inoxidabile, refractare şi a celor ce nu se pot prelucra
prin strunjirea mecanică;
- ascuţirea sculelor aşchietoare;
- netezirea suprafeţelor plane şi a celor profilate (exemplu palete de turbină).
Se realizează totodată şi importante economii de materiale din care se
confecţionează piesele (ştanţe, matriţe, cochile etc.) şi de materiale abrazive.

6.3. Prelucrarea prin eroziune electrochimică


Prelucrarea electrochimică se bazează pe dizolvarea anodică a unui metal, aflat
într-o soluţie conducătoare electric, la trecerea curentului electric.
Semifabricatul se leagă la polul pozitiv al sursei de curent continuu, devenind
anodul, iar electrodul-sculă se leagă la polul negativ, devenind catod. Între cei doi
electrozi se află un strat subţire de electrolit. În timpul procesului de electroliză, de la
suprafaţa semifabricatului se desprind particule metalice, realizându-se astfel lustruirea
acestuia. Procedeul se aplică la prelucrarea materialelor foarte dure, sau cu proprietăţi
177
CAPITOLUL VII – Procese tehnologice de prelucrare a materialelor

deosebite, cum sunt executarea matriţelor, lustruirea paletelor de turbină din oţel foarte
dur, sau a ţevilor etc.
Particulele metalice desprinse din piesă în timpul electrolizei se pot combina cu
electrolitul, acoperind metalul şi pasivându-l. Pentru depasivare (activarea procesului)
este necesară îndepărtarea continuă a stratului pasiv prin:
- metode hidrodinamice, de introducere a electrolitului sub presiune în spaţiul
dintre piesă şi electrodul-sculă;
- metode abrazive, de introducere în soluţia de electroliză a unor particule
ceramice abrazive.
Procedeul se poate aplica şi la tăierea materialelor metalice dure, în care caz
electrodul-sculă este un disc rotitor de cupru, sau de fontă. Electrolitul se introduce sub
formă de jet, în spaţiul dintre electrod şi piesă. Piesa se deplasează controlat, într-o
mişcare de avans.
Pentru finisarea (în special pentru ascuţirea) unor materiale foarte dure, cum sunt
plăcuţele din carburi de wolfram şi titan cu care sunt armate sculele aşchietoare se aplică
prelucrarea electro-abrazivă. Procedeul se realizează cu un disc rotitor, din alamă
diamantată, legat la polul negativ al sursei de curent continuu. Piesa conectată la polul
pozitiv este adusă în contact cu discul rotitor. Între piesă şi disc se introduce electrolit cu
particule abrazive (fig.6.3).

3
2
1

1 4

Fig. 6.3. Schema de


principiu a prelucrării
5 electroabrazive:
7 1-piesa de prelucrat; 2-electrolit;
6 3-disc din alamă, diamantat;
4-arbore rotitor; 5-lagăr; 6-circuit
SURSA DE
electric; 7-cablu electric.
CURENT

Procesul este influenţat de următorii factori:


- intensitatea curentului şi durata de electroliză, conform legii lui Faraday:

m = k·I·t (6.3)

în care: m - masa de metal dizolvat, [g], k - echivalentul electrochimic al


178
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

metalului, [g/A·h], I - intensitatea curentului electric, [A] şi t - durata procesului de


electroliză, [ore];
- densitatea de curent: intensitatea curentului/aria de acţiune, [A/dm2];
- natura metalului sau aliajului prelucrat;
- natura electrolitului şi debitul acestuia în porţiunea electrod-piesă;
- viteza periferică de lucru şi presiunea de contact, pentru operaţiile de tăiere
(debitare).
Se lucrează cu instalaţii conectate la tensiuni de 5-24 V, dar intensităţi mari de
până la 50.000 A.

6.4. Prelucrarea ultra-abrazivă (cu ultrasunete)


Ultrasunetele sunt vibraţii acustice cu frecvenţa mai mare decât frecvenţa sunetelor
audibile, dar inferioară frecvenţei hipersunetelor, deci de 16 kHz-10.000 MHz.
Aplicarea ultrasunetelor în diferite domenii beneficiază de proprietăţile acestora:
lungimea de undă mică, dirijarea lor prin reflexie, în diferite direcţii, capacitatea de
difracţie şi refracţie, obţinerea unor energii locale foarte ridicate, ce permit creşterea
temperaturii mediului de lucru şi declanşarea unor reacţii chimice etc.
Prelucrarea materialelor cu ultrasunete (ultra-abrazivă) utilizează vibrarea cu
frecvenţa în domeniul ultrasunetelor al unor particule abrazive aflate în suspensie în apă
distilată, aflate în interstiţiul dintre suprafaţa de prelucrat şi suprafaţa unei scule
(fig. 6.4). Particulele abrazive primesc vibraţiile de la scula de prelucrare şi produc
eroziunea piesei în zona de lucru. În piesă apare o cavitate de forma activă a sculei.

3
2

Fig. 6.4. Schema de principiu a


prelucrării ultra-abrazive: 1–piesa de
prelucrat; 2-suspensie abrazivă; 3-sculă
(vibrată cu frecvenţă ultrasonoră).
1

Procedeul se aplică prelucrării metalelor dure, ceramicii, sticlei, realizând suprafeţe


de foarte bună calitate (rugozitate foarte mică, toleranţe foarte reduse), înlocuind
şlefuirea convenţională, care necesită o durată mare de prelucrare şi prezintă risc mare
de spargere.

6.5. Prelucrarea dimensională cu radiaţii


Radiaţiile corpusculare şi electromagnetice, la densităţi mari de energie,
concentrate asupra suprafeţei de prelucrat, pe o suprafaţă redusă, generează la locul de
contact temperaturi înalte, ce erodează piesa. În tehnică se utilizează variantele cu
179
CAPITOLUL VII – Procese tehnologice de prelucrare a materialelor

fascicul de electroni, ioni şi de fotoni.


a) Tăierea (sau sudarea) cu laser de mare
putere
3
Laserul este o sursă de lumină bazată pe
amplificarea radiaţiei electromagnetice prin
stimularea tranziţiei între două stări energetice
2 ale unui sistem (atom, ion etc.) excitat, prin care se
emite spontan lumină. Mediul activ poate fi gaz,
O2
lichid, sau solid. Sursele de excitare care
Ar, (CO2) 4
furnizează energie mediului sunt: descărcările
electrice, iluminarea, unele reacţii chimice
exoterme, un flux de particule de mare energie.
5 În tehnică se utilizează de multe ori laserul
1 cu dioxid de carbon, pentru tăierea sau sudarea
pieselor subţiri metalice din materiale refractare,
ceramice, a textilelor în straturi groase. Pentru a
mări eficienţa procesului se poate utiliza un jet
de gaze protector (argon sau dioxid de carbon),
Fig. 6.5. Schema de principiu a sau în jet de oxigen (fig.6.5). Deoarece instalaţia
tăierii cu fascicul laser: 1-piesa de
prelucrat; 2-racord; 3-fascicul laser;
este scumpă, procedeul se aplică numai la
4-lentilă; 5-ajutaj. producţia de serie mare şi de masă, sau când nu
există altă posibilitate de prelucrare.

b) Tăierea cu plasmă
Plasma este un gaz, sau un amestec de gaze puternic ionizate, conţinând molecule,
atomi, ioni şi electroni. În construcţia de maşini se utilizează plasma cu temperaturi de
6.000-30.000 K.
Jetul de plasmă încălzeşte, topeşte şi chiar arde, obţinându-se îndepărtarea
metalului sub formă de zgură din zona de lucru. Procedeul se utilizează la tăierea
aliajelor metalice refractare, cu grosimi de 8-10 mm. Dacă se foloseşte arcul de plasmă,
degajarea de căldură este mai mare şi se pot tăia metale de grosimi mai mari. Viteza de
tăiere este de 250-1.250 mm/min, iar lăţimea zonei influenţată termic este foarte îngustă,
deci nu sunt afectate proprietăţile metalului, tăietura este îngustă, cu margini netede, fără
bavuri.

c) Tăierea (sudarea) cu fascicul de electroni acceleraţi


Fasciculul de electroni este concentrat pe suprafeţe ce tind spre zero ca mărime,
provocând pulverizarea şi vaporizarea instantanee a unor volume extrem de mici de
material, cu o precizie foarte mare. De aceea, acest procedeu este cel mai precis dintre
toate procedeele de tăiere termică (fig.6.6).
Procedeul necesită instalaţie corespunzătoare, foarte scumpă. Se lucrează în vid
înaintat, iar conducerea procesului este computerizată pentru ca tăierea să se realizeze
după un contur prestabilit. Se utilizează numai pentru tăierea, găurirea, sau sudarea

180
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

materialelor dure, sau refractare.


2

Fig. 6.6. Schema de principiu a


tăierii (a) şi găuririi (b) cu
fascicul de electroni acceleraţi:
1-piesa de prelucrat; 2-fascicul.

a 1 b

6.6. Eficienţa economică a procedeelor neconvenţionale de prelucrare a


materialelor
Procedeele neconvenţionale de prelucrare a materialelor necesită utilaje adecvate,
cu anexe de producere a laserului, sau plasmei, fasciculului de electroni, sau electrozi cu
forme conjugate celei finale etc. La un număr mic de piese de complexitate redusă,
aşchierea este metoda cea mai ieftină. Pentru piesele cu profiluri complexe, sau care
necesită scule aşchietoare cu secţiune mică sau profilate, devine eficientă
electroeroziunea. Acest procedeu este economic şi util şi la producţii de serie mică,
pentru operaţii de rectificat, tăiere după contur etc.
Costul prelucrării unei piese scade în general, la prelucrarea unui număr mai mare
de piese. La aşchiere, costul scade după care rămâne constant pe măsura creşterii
numărului bucăţilor prelucrate. Celelalte procedee necesită costuri cu mult superioare
aşchierii la producţii de serie mică, în ordinea:
Electrochimice > Electroeroziune > Electroabrazive > Aşchiere
Prin creşterea producţiei se ajunge la scăderi substanţiale ale costurilor unitare de
prelucrare, iar ordinea devine:
Aşchiere > Electroeroziune > Electrochimice > Electroabrazive

Rezumat
Prelucrarea materialelor prin procedee speciale, bazate pe alte principii decât
procedeele clasice este denumită prelucrare neconvenţională, sau specială. Se aplică
eficient pentru prelucrarea unor materiale cu proprietăţi deosebite, pentru obţinerea de
produse cu geometrie sforme speciale, cu calitate deosebită a suprafeţelor, folosind
medii de lucru speciale.
Se exemplifică prelucrarea dimensională prin electroeroziune , prin eroziune
electrochimică, cu ultrasunete şi radiaţii. Electroeroziunea prelucrează materiale dure
cu ajutorul descărcărilor electrice realizate între material şi un electrod de cupru, într-
un mediu dielectric. Prelucrarea electrochimică se bazează pe dizolvarea anodică a

181
CAPITOLUL VII – Procese tehnologice de prelucrare a materialelor

unui metal aflat într-o soluţie conducătoare electric, la trecerea curentului electric.
Prelucrarea cu ultrasunete utilizează vibrarea unor particule abrazive aflate într-o
suspensie apoasă, plasate între suprafaţa de prelucrat şi suprafaţa unei scule. Radiaţiile
corpusculare şi electromagnetice pot ngenera la locul de contact temperaturi înalte, ce
erodează piesa. Variantele tehnice folosesc fascicul de electroni, ioni şi fotoni.

Cuvinte cheie
prelucrare neconvenţională
agent eroziv
electroeroziune
eroziune electrochimică
prelucrarea electrochimică
prelucrarea ultra-abrazivă
laser
plasmă
fascicul de electroni

Bibliografie suplimentară

1. Amza Gh.ş.a., „Tehnologia materialelor”, Ed.Tehnică, Bucureşti, 1999;


2. Gladcov P., „Tehnologia prelucrării materialelor”, vol.2, Ed. Univ.
Politehnica, Bucureşti, 1997;
3. Pumnea C.,ş.a., Tehnologie industrială”, vol.1 şi 2, Ed.Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1992.

Întrebări recapitulative

1. Cum se definesc prelucrările neconvenţionale?


2. Ce avantaje tehnico-economice prezintă procedeele neconvenţionale, faţă de
tehnologiile clasice de prelucrare?
3. Ce este prelucrarea electroerozivă?
4. Ce aplicaţii înregistrează prelucrarea electroerozivă?
5. Care sunt diferenţele dintre prelucrările electroerozive şi prin eroziune
electrochimică?
6. Care este principiul de prelucrare cu ultrasunete?
7. Ce variante tehnice sunt prezentate în curs de prelucrare dimensională cu
radiaţii?
8. Cum influenţează mărimea producţiei costurile prelucrărilor
neconvenţionale?

182
CAPITOLUL VII – Poluarea industrială

CAPITOLUL VII

POLUAREA INDUSTRIALĂ

CUPRINS

7.1. Poluanţi şi poluare


7.2. Caracteristicile poluanţilor
7.3. Influenţa poluanţilor asupra organismelor vii
7.4. Activitatea industrială şi poluarea mediului

7.1. Poluanţi şi poluare

Pentru a trăi în condiţii cât mai bune, omul a utilizat permanent resursele
naturale: animale, plante, arbori, minereuri, cărbuni, sare, petrol, gaze, apă. Din
utilizările acestor resurse naturale (primare) au rezultat şi produse neutilizabile, cum
sunt: gaze, prafuri, produse lichide, solide, ce au fost permanent evacuate în natură.
Unele dintre aceste produse au putut să se integreze în ciclurile naturale ale unor
elemente, altele însă se tot acumulează, producând perturbaţii ecologice.
Activităţile antropice au provocat schimbări topografice şi de climă, ce au avut
puternice repercusiuni asupra mediului, unele pozitive (împăduririle, îndiguirile), dar
altele negative (defrişările, asanările etc.).
Fenomenul de apariţie a unor factori perturbatori ai mediului şi de producere a
dezechilibrelor ecologice a fost denumit poluare (de la verbul latin polluo-ere = a
murdări, a degrada).
Poluant este socotit orice factor natural sau produs de om, care provoacă
disconfort, sau are acţiune toxică asupra organismelor şi/sau degradează componentele
abiotice ale mediului, producând dezechilibre ecologice. În prezent, poluarea este o
problemă internaţională a omenirii, deoarece poluanţii au atins valori mari,
perturbaţiile sunt puternice şi transfrontiere.
Cauzele apariţiei poluării pot fi sintetizate astfel:
- utilizarea haotică a rezervelor naturale;
- acumulări în mediu de substanţe neutilizabile;

183
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

- apariţia de substanţe noi, la care ritmul de consum şi reciclare de către


organisme este mult inferior ritmului de apariţie;
- creşterea demografică vertiginoasă, în special în ultimile două secole;
- dezvoltarea intensă a industriei, transporturilor şi agriculturii;
- apariţia centrelor urbane suprapopulate.
Populaţia, organismul sau resursele care suferă acţiunea poluantă se denumesc
ţinte, sau receptori. Cantitatea de agent poluant care ajunge la ţintă reprezintă
expunerea. Din expunere rezultă un risc, deci apariţia cu o mare probabilitate a
efectelor nedorite.
Emisia maximă acceptabilă a unui poluant reprezintă cantitatea de poluant
degajată în mediu, la care nu se produc modificări importante. Se exprimă prin nivelul
(sau pragul) unui poluant, care este dat de concentraţia maximă peste care trebuie luate
contramăsuri, cum sunt: închiderea surselor de poluare, reţinerea, distrugerea
poluanţilor, evacuarea populaţiei etc. Nivelele sunt stabilite în standardele de produs şi
în cele de calitate ale mediilor, stabilite la nivel naţional, sau în recomandări ale unor
foruri internaţionale, cum sunt standardele internaţionale ISO 14000, stabilite de
Organizaţia Internaţională de Standardizare, standardele Uniunii Europene EN şi
normele stabilite de unele organizaţii profesionale internaţionale.
Adaptarea omului şi a vieţuitoarelor la poluare se numeşte aclimatizare şi este
limitată de capacitatea de autoapărare. Aşa se explică modificările genetice şi
funcţionale, sau dispariţia speciilor.
Poluarea afectează toate mediile: aerul, apa, solul, manifestându-se în diferite
moduri (tipuri). Astfel:
1. După provenienţă, poluarea poate fi: naturală şi antropică. Poluarea naturală
este biologică, fizică şi chimică. Poluare antropică este: industrială, din
transporturi, agricultură, din activităţi menajere.
2. După natura poluanţilor se disting:
• poluare fizică: termică, fonică (sonoră), radioactivă şi electromagnetică.
• poluare chimică, produsă de: carbon şi derivaţii lui; compuşi de sulf, azot
etc.; compuşi de metale grele; compuşi de fluor; materiale plastice;
pesticide; materii organice fermentabile etc.;
• poluare biologică, produsă prin: contaminarea mediilor inhalate şi ingerate;
prin modificări ale biocenozelor şi invazii de specii animale şi vegetale
(exemplu insecte nedorite, buruieni etc.);
• poluare estetică: degradarea peisajelor datorită urbanizării, sistematizării
eronat concepute, industriei etc.
3. După starea fizică a poluantului, există: poluare cu gaze şi pulberi în
suspensie; poluare cu lichide; poluare cu substanţe solide.
Diversitatea agenţilor poluanţi este foarte mare, după procesul din care rezultă
(industrie, transport, agricultură, activităţi menajere, sau din natură), după numărul şi
complexitatea substanţelor participante. Câteva exemple vin să susţină aceste afirmaţii.
Astfel deşeurile solide din marile oraşe pot conţine: apă 30%, hârtie 55% (substanţă
uscată), metale neferoase 1,5%, metale feroase 7,5% (total metale 9%), deşeuri
alimentare 14%, textile 5%, lemnoase 4%, sticlă 9%, mase plastice 1%, diverse 3%

184
CAPITOLUL VII – Poluarea industrială

(total 100% substanţă uscată).


Un oraş cu 1 milion de locuitori are nevoie de 625.000 t apă/zi şi peste 9.500 t
combustibil/zi, din care se produc 950 t gaze reziduale şi 500.000 t ape reziduale.
Apele menajere uzate pot prezenta următoarele caracteristici (în mg/dm3):
substanţe solide în suspensie = 363; azot total = 69; azot amoniacal = 53; fosfat
total = 47; grăsimi = 95; pH = 7-8.
În atmosferă se întâlnesc diferite substanţe poluante, prezentate în tabelul 7.1.

Tabelul 7.1. Agenţi poluanţi ai atmosferei

Substanţa Aer nepoluat Prag de poluare (ppm)


CO 10-15 25
NO 0-0,5 0,5
NO2 0-0,1 0,1
oxidanţi 0-0,15 0,15
hidrocarburi 0-2 2
SO2 0-0,12 0,2
fluoruri 0-0,04 0,08
H2S 0-0,005 0,9
Pb 0-10 30 µg/m3

În marile oraşe, autoturismele constituie totuşi sursa principală de poluare a


aerului. Poluanţii emişi în gazele de eşapament sunt: CO, NOx, SO2, hidrocarburi
nearse, aldehide, oxizi de plumb în cazul arderii benzinei reformate cu plumb tetraetil.
Substanţele rezultate din arderea unui kilogram de carburant (benzină, sau motorină)
sunt prezentate în tabelul 7.2.

Tabelul 7.2. Substanţele poluante rezultate prin arderea 1 kg de carburant.

Poluant Emisia din benzină (g) Emisia din motorină (g)


CO 465 21
NOx 23 27
RH nearse 16 13
SO2 0,8 7,8
aldehide 0,9 0,8

La acestea se mai adaugă cantităţi de fum la arderea motorinei, PbO din arderea
benzinei etilate cu plumb.
Motoarele cu scânteie emit: gaze de evacuare (65%); gaze din carter (20%);
benzină evacuată din carburator (9%); benzină evacuată din rezervor (6%).
Din arderea cărbunilor se elimină în aer cantităţi foarte mari de praf, cu conţinut
de Al, Si, Mg, Na, S, K, Ca, Fe, Pb, As, Cu, Zn, elemente ce se regăsesc apoi şi în sol
(tabelul 7.3).
Dintr-o serie de procese industriale, sau din eroziunea solului, rezultă pulberi ce
pot fi:
a. de natură anorganică, conţinând compuşi metalici de Zn, Pb, Mn, Fe, Cu,

185
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

minerale (SiO2, azbest, silicaţi etc.), substanţe rezultate din procese de sinteză
(ciment, sodă, sticlă, coloranţi anorganici etc.);
b. de natură organică, care conţin: vegetale (lemn, in, bumbac, făină etc.),
animale (lână, păr, os etc.), sintetice (coloranţi organici, pesticide etc.).
După dimensiuni, pulberile se denumesc (conform lui Gibbs) ca: praf
(φ >10 µm), nor (φ = 0,1-10 µm şi fum (φ < 0,1 µm). Pot avea diverse acţiuni fizice,
chimice, biologice şi rază mare de acţiune. Rază foarte mare o au gazele. De exemplu,
SO2 şi CO2 s-au regăsit şi la peste 1.000 km distanţă de locul de producere.

Tabelul 7.3. Concentraţia de poluanţi în aer şi sol (la punctul de cădere) emişi de
o centrală de 1.280 MW, dintr-o tonă de cărbune ars.

Praf în aer Concentraţie în sol


Poluant
(mg/tona cărbune) (mg/m3)
Al 241.000-373.000 308-476,60
Si 155.000-409.000 198-523,12
Mg 15.300-116.700 12,56-149,12
Na 2.869-9.565 3,66-12,12
S 1.999-22.870 2,56-29,22
K 1.043-24.133 1,34-30,84
Ca 1.655-15.821 2,12-20,22
Fe 4.677-87.568 5,98-111,90
Pb 77-2.975 0,10-3,80
As 19-488 0,02-0,62
Cu 19-1.674 0,02-2,14
Zn 48-1.124 0,06-1,44

Substanţele radioactive pot afecta de asemenea aerul, apa, solul, vieţuitoarele.


Substanţele radioactive provin din: radiaţia cosmică ionizantă, radiaţia pământului (în
special în minele de uraniu şi thoriu), din experienţe nucleare, centrale
nuclearo-electrice, centre medicale, sau de cercetare.
Contaminarea cu microorganisme (viruşi, microbi etc.) prin aer, sau din apă, de
pe suprafaţa solului, poate provoca îmbolnăviri chiar în masă.
Poluanţii emişi în mediu pot fi transportaţi pe următoarele căi: prin curenţii de
aer, de apă, particule de sol, organisme vii, om, mijloacele de transport. Împrăştierea
depinde de:
- natura poluantului (solid, lichid, miscibil cu apă sau nemiscibil, gazos,
degradabil, nedegradabil etc.);
- existenţa mai multor poluanţi în zonă, ce pot interacţiona sau nu;
- viteza factorului de transport (aer, apă, sol, organisme);
- climă;
- relief;
- existenţa unor obstacole naturale în cale, sau create de om (baraje,
clădiri etc.).

186
CAPITOLUL VII – Poluarea industrială

7.2. Caracteristicile poluanţilor

Agenţii poluanţi se pot caracteriza prin:


a) Limita de concentraţie, pentru care o substanţă poate prezenta un efect
poluant. Se mai numeşte şi concentraţie maxim admisă. Limitele de concentraţii sunt
diferite, în funcţie de natura poluantului, de natura producătorului şi de ţara de emisie.
De exemplu, SO2 are limitele: 0,25 mg/m3 în aerul din România, 0,3 mg/m3 în Canada,
0,35 mg/m3 în Polonia, 0,365 mg/m3 în SUA, 0,50 mg/m3 în Elveţia.
Limitele sunt prezentate în standarde şi au caracter obligatoriu, astfel încât
depăşirea lor de către întreprinderile poluante atrage după sine plata unor penalităţi.
Acetona are limita de concentraţie de 2 g/m3 în 24 ore, NOx: 0,1 mg/m3, compuşii
cu fluor: 0,005 mg/m3, fenolul: 0,03 mg/m3, funinginea: 0,05 mg/m3, benzenul:
0,8 mg/m3.
Concentraţiile maxime admise pot fi exprimate şi în alte unităţi: g/l, %, ppm, ppb,
ppt, Cm (Curie), dB (decibeli).
Unii poluanţi pot prezenta toxicitate pentru organisme, deci producerea de efecte
acute, manifestate la timp scurt după contactul organism-agent poluant, sau de efecte
cronice, manifestate pe o durată mare de timp, de la expunere. In afară de concentraţia
maxim admisă, aceşti poluanţi se caracterizează prin: doză letală, concentraţie letală şi
timp letal.
Doza letală este dată de cantitatea maximă de substanţă ce poate omorî 50% din
animalele experimentate, după 14 zile. Se notează cu DL50, şi se exprimă în
mg/kg corp. Poate fi orală sau dermală, după modul în care se ajunge în contact cu
poluantul.
Concentraţia letală reprezintă concentraţia substanţei în soluţie apoasă ce
provoacă moartea a 50% dintr-o populaţie acvatică, după o expunere de 24-96 ore. Se
notează CL50/24-96 ore şi se exprimă în mg/l.
Timpul letal este durata (în ore) în care toxicul de o concentraţie dată este letal
pentru 50% dintr-o populaţie imersată.

b) Gradul de persistenţă în mediu diferă de la poluant la poluant şi poate fi


influenţat de condiţiile meteo (de exemplu starea de calm şi ceaţa împiedică
dispersarea). Timpul de staţionare (sau de persistenţă) în mediu poate fi scurt (NH3
persistă 2 zile, SO2: 4 zile, NOx: 5 zile) sau lung, de câţiva ani. De exemplu:
CO persistă 2- 3 ani în atmosferă, CO2: 4 ani, hidrocarburile RH: 16 ani, freonii:
100 ani, fierul aproximativ 100 ani, Al aproximativ 500 ani, masele plastice 250 ani,
sticla 4-5000 ani etc. În acest timp, poluanţii se concentrează, se amestecă,
interacţionează între ei şi cu mediul, atrăgând efecte deosebite asupra biocenozelor.

c) Influenţele reciproce dintre poluanţi pot fi multiple şi analiza lor se


efectuează la lansarea de noi produse, la amplasarea de noi unităţi economice, la
stabilirea măsurilor de protecţie a mediului. Se pot observa următoarele efecte, în cazul
prezenţei mai multor poluanţi într-o zonă:
- efecte sinergetice, deci o amplificare a efectelor poluante, mai mare decât

187
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

simpla însumare a efectelor individuale ale poluanţilor (de exemplu, ploile


acide, provenite din emisii de SOx sau NOx şi apă, produc la plante,
vieţuitoare, om şi construcţii, efecte nocive mai puternice decât gazele
uscate, sau apa, luate separat);
- efecte antagonice, respectiv anihilarea reciprocă a efectelor poluante între
agenţii poluanţi (de exemplu, situaţia în care un agent economic elimină apă
acidă, altul apă bazică în acelaşi râu);
- anergism, respectiv lipsa unor influenţe reciproce între acţiunile poluanţilor
(în mediu există aruncate mase plastice, lemn, metale, care nu se
influenţează);
- eutrofizare - intensificarea poluării secundare. În ape cu circuit ridicat de
azot şi fosfor şi sub influenţa căldurii proliferează vegetaţia, producând
scăderea conţinutului de O2 din apă, reducerea faunei. Iarna, plantele
putrezesc, elimină gaze (H2S, CH4, CO2 etc.). În cazul apelor staţionare
(bălţi, iazuri, lacuri), condiţiile de viaţă acvatică se diminuează până la zero.

7.3. Influenţa poluanţilor asupra organismelor vii

Agenţii poluanţi acţionează diferenţiat asupra organismelor vii. Natura


poluanţilor, prezenţa lor în amestec, concentraţia lor, influenţele lor reciproce şi durata
de acţiune, constituie o primă grupă de influenţe. Condiţiile în care are loc poluarea,
deci temperatura, umiditatea, relieful, viteza de deplasare a poluanţilor etc. produc
asupra organismelor efecte diferenţiate. O a treia grupă de influenţe este legată de
componentele biocenozei şi de caracteristicile lor ca: natura şi numărul speciilor, vârsta
indivizilor, starea lor de sănătate, particularităţile lor, rezistenţa la factorii de mediu
etc.
Unii poluanţi nu sunt metabolizaţi într-un lanţ trofic şi nici eliminaţi din
organism, deci se pot acumula în organismele consumatorilor, producând fenomenul
de amplificare biologică. Poluantul poate ajunge la valori care produc îmbolnăviri sau
chiar decese. Exemplele sunt numeroase, cum ar fi:

seminţe cu metil-mercur → animal ierbivor → corpul uman


(8 ppm) (40-50 ppm) (>280 ppm)
(în muşchi)

Concentraţia de 280 ppm, provoacă moartea în 1-2 luni.


La Agano, din apa cu 0,1 ppc mercur s-a înregistrat o concentrare de 40.000 ori
în peşti, astfel:
apă → fitoplancton → peşti
(0,1 ppb Hg) (10 ppb) (40 ppm)

În golful Minamoto (Japonia), s-a ajuns prin consumarea peştelui la o concentrare


de 500.000 ori la om, iar legarea lui în organism de proteinele solubile, a provocat
decesul a 41 persoane în 1956-1965.
188
CAPITOLUL VII – Poluarea industrială

Insecticidul DDT administrat pentru distrugerea ţânţarilor din lacul Clear


(California) a ajuns în apă şi de aici s-a concentrat în plancton, peşti, lişiţe, astfel:

apă → plancton → peşti → lişiţe


(0,015 mg/l) (5 ori) (1000 ori) (25.000 ori)

Diluarea biologică se produce în cazul în care poluantul se repartizează uniform


într-o plantă. Aplicat la seminţe (ca în cazul Furadanului) timp de două luni, planta
mică devine toxică pentru animalele care o consumă. Apoi, prin creşterea fitomasei,
concentraţia în plantă scade sub limitele letale.
In privinţa acţiunii poluanţilor asupra sănătăţii oamenilor, aceştia produc
încărcarea corporală cu substanţe toxice, ce modifică aparatul respirator, glandular.
Dacă acţiunea poluantă persistă apar tulburări ca: reflexe anormale, scăderea
capacităţii de muncă, a bunei dispoziţii, somnul este afectat, se agravează starea de
boală. Tulburările sunt mai puternice la persoane alergice, cu probleme nervoase sau
digestive. Aceste tulburări se denumesc ca modificări de prag.
Starea următoare o constituie îmbolnăvirile cronice (bronşită, emfizem, obstrucţie
pulmonară) şi acute (boli virotice respiratorii, otite etc.). Poluanţii reduc funcţiile de
producere a anticorpilor. La concentraţii mari de poluanţi şi în condiţii meteo speciale
ce împiedică împrăştirea, se pot produce chiar intoxicaţii în masă. S-au întâlnit astfel
de situaţii la Londra (1873 şi 1952), Glasgow (1904), Pittsburg (1913), Liege
(1930) etc.
Efectele asupra sănătăţii populaţiei pot fi:
- directe (poluanţii influenţând nemijlocit starea de sănătate);
- indirecte, prin intermediul condiţiilor de mediu afectate de poluanţi.
La rândul lor, efectele directe pot apare imediat, sau după un timp mai îndelungat
de contact cu poluantul.
1. Efectele imediate ale acţiunii poluanţilor se manifestă prin iritaţii oculare, ale
aparatului respirator şi uneori prin creşterea mortalităţii, în caz de poluare excesivă, în
timp scurt. De exemplu, crescând conţinutul de SO2 în aer peste 600 mg/m3, sau fumul
peste 300 mg/m3, s-au înregistrat agravări de bronşită. Peste 1500 µg/m3 SO2 pe zi şi
fum peste 2000 µg/m3 şi zi, a crescut mortalitatea cu 20%, situaţii create pe Valea
Meusei în 1930, datorită SO2 şi fluorului, Donora (1948), Londra (1952). Detergenţii
din ape reziduale provoacă moartea peştilor, prin spuma formată, care întrerupe
contactul cu oxigenul dizolvat în apă la nivelul bronhiilor. Au acţiuni şi asupra
vegetaţiei acvatice.

2. Efectele de lungă durată se produc prin contact cu poluanţii cu agresivitate


medie, un timp îndelungat, ce favorizează acumulări în organism, producătoare de
fenomene patologice. După efectele provocate, poluanţii se clasifică în:
a) Poluanţi iritanţi pentru mucoasa oculară şi aparatul respirator. Aceştia produc
bronşită cronică, emfizem pulmonar, astm bronşic, conjunctivite. Din această
categorie fac parte: pulberile netoxice, SO2, NO2, O3, Cl2, NH3 etc. Numai

189
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

SO2 (peste 200 µg/m3) sau fumul (peste 150 µg/m3) favorizează dezvoltarea
cancerului pulmonar, prin reducerea capacităţii de apărare a aparatului
respirator.
b) Poluanţi fibrozanţi ce produc modificări fibroase la aparatul respirator. De
exemplu: SiO2, oxizi de fier, compuşi de Ca, Ba, ce apar în mediu industrial în
special.
c) Poluanţi axfisianţi ce împiedică oxigenarea ţesuturilor organice. Astfel
acţionează CO, formând carboxihemoglobina stabilă. Peste 60% hemoglobină
blocată se produce moartea. H2S produce mai întâi pierderea mirosului, apoi
paralizia centrilor respiratorii şi decesul.
d) Poluanţi sistemici ce pot provoca leziuni la organe, sau sisteme. Aşa
acţionează: Pb, care se acumulează în ţesutul osos, afectează sistemul nervos,
biosinteza hemoglobinei. Intoxicaţia apare peste 0,1-0,2 mg Pb/dm3, putând
produce arieraţie mintală la copiii de 7-12 ani. Fluorul se acumulează în
ţesutul osos, provocând leziuni osoase şi tulburări metabolice. Micşorează
duritatea dinţilor la concentraţii de peste 1,5 mg F/dm3 de apă consumată.
Peste 5 mg/dm3, apar anchiloze articulare, luxaţii, fracturi, curbarea oaselor
lungi etc.
Cadmiul, peste 5 µg/dm3 apă, produce tulburări ale rinichilor şi fracturi
osoase (prin eliminare Ca). În 1970, în Japonia s-a semnalat maladia Itai-Itai
datorită intoxicaţiei cu Cd.
Mercurul, peste 10 µg/dm3 în apă, se acumulează în rinichi, creier, globule
roşii, păr. Produce leziuni în sistemul osos, analizorul vizual, aparatul renal şi
digestiv.
Arsenul, peste 0,5 µg/dm3 în apă, provoacă afecţiuni ale pielii, cancer
cutanat, tulburări digestive.
Cianurile, peste 0,01 mg/dm3 apă, provoacă blocarea oxidării la nivel
celular, deci axfisia internă, tulburări nervoase şi deces.
Pesticidele acţionează asupra ficatului, sistemului nervos, glandelor
endocrine sexuale, enzimelor etc. Au acţiuni cancerigene şi chiar cocancerigene
asupra descendenţilor.
Azotaţii ingeraţi din apa potabilă, cu conţinut mai mare de 40-60 mg/dm3
(limită stabilită de OMS) blochează hemoglobina, formând cum s-a mai arătat,
methemoglobina. La o blocare a hemoglobinei de 10-25%, apare boala
methemoglobunemia uşoară, la 25-40% apare starea medie de boală şi peste 50%
blocaj, apare starea gravă, mortală.
e) Poluanţii alergenici acţionează asupra căilor respiratorii, producând alergii.
Pot fi de origine naturală (cum sunt polenul, unele insecte, fungi, praful), sau
industrială (diferite produse chimice, farmaceutice, insecticide). Chiar
deşeurile solide industriale depuse în halde pot fi transportate sub formă de
vânt şi produc alergii în masă, cum s-a întâmplat la New Orleans, în 1958.
f) Poluanţii cancerigeni. Hidrocarburile, în special cele policiclice aromate, ca
benzopiren, benzoantracen, benzfluoranten etc., rezultate din procese de
ardere se volatilizează şi se condensează apoi pe particule în suspensie, ce

190
CAPITOLUL VII – Poluarea industrială

pătrund cu aerul în aparatul respirator, producând cancer pulmonar. Asbestul,


Cr, Be, Ni, Se provenite din industrie acţionează asupra plămânilor. Epoxizii,
nitrozaminele α şi β naftilamina de la fabricile de coloranţi, produc cancer de
vezică urinară.
g) Poluanţi cu efecte mutagene şi teratogene. Compuşii organocloruraţi,
fosforici, mercurici, fluorurile, NOx au astfel de efecte manifestate asupra
urmaşilor, cu riscul apariţiei de malformaţii, sau întârzieri mintale.

2. Efectele indirecte manifestate de unii poluanţi se concretizează în:


- alterarea florei/faunei, reducerea radiaţiei solare (diminuarea
luminozităţii), favorizarea apariţiei ceţii;
- degradarea construcţiilor, vopselelor, ţesăturilor etc.;
- miros neplăcut, creând stare de disconfort olfactiv.

4. Efectele iradierii pot fi: somatice sau genetice.


Efectele somatice se manifestă:
- imediat, prin convulsii, lipsă de coordonare sau chiar deces;
- cronic, sub formă de înnegrirea pielii, cataracte, sterilitate la bărbaţi;
- întârziat, prin scăderea duratei de viaţă şi cancer epiteliar (la medicii
radiologi), sau pulmonar (pentru minori).
Efectele genetice apar datorită perturbării codului genetic la nivelul genelor, sau
al cromozomilor (distrugere, alterare de funcţii, rearanjare de gene etc.). Se produc
mutaţii la generaţia imediat următoare, sau la alte generaţii.

7.4. Activitatea industrială şi poluarea mediului

Industria poluează absolut toate mediile (aer, apă, sol), provocând prejudicii
sănătăţii oamenilor, vieţuitoarelor, agriculturii, transporturilor, construcţiilor, culturii şi
chiar ei însăşi.
S-au efectuat şi se efectuează numeroase studii referitoare la agenţii poluanţi
emişi din diferite domenii industriale, la efectele imediate şi pe termen îndelungat ale
poluării, la efectele măsurilor de diminuare a emisiilor poluante. Studiile se realizează
la nivel naţional, dar şi prin cooperări internaţionale. Tabelul 7.4. prezintă câteva
substanţe emise de ramurile industriale, la nivelul anului 1990, pe glob. Cantităţile
emise în aer sunt considerabile, uneori de zeci de milioane de tone, ceea ce impune
stricta reducere a lor pentru a asigura dezvoltarea durabilă a omenirii.
In afara emisiilor prezentate în tabelul 7.4, fiecare domeniu industrial
înregistrează şi alte forme de poluare.
Industria poluează prin emisii în atmosferă, în efluenţi, prin depozitare de
materiale nocive pe sol, în subsol, contaminări biologice, radioactive, riscuri atât în
exploatare, cât şi prin posibilitatea producerii unor accidente. De exemplu, în 1976, în
Italia s-a eliminat dioxină, substanţă foarte periculoasă, în urma unei explozii la o
fabrică de produse chimice; în 1984, explozie foarte puternică datorită gazului metan
în Mexic; eliminări de substanţe chimice în mediu în 1984, în India, la o fabrică

191
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

chimică; în 1995, la Kosice o explozie foarte puternică, datorită scăpărilor de gaz


metan etc. Toate aceste evenimente au provocat în zonă serioase modificări, pe timp
destul de mare.

Tabelul 7.4. Emisii de agenţi poluanţi industriali (mil.tone).

Domeniul industrial Pulberi SO2 CO NOx Hidrocarburi


Energetică 23,9 52,8 4,0 70,1 -
Extracţie ţiţei 0,1 0,1 0,2 0,1 62,1
Prelucrare ţiţei şi 0,4 2,0 8,2 0,5 31,1
petrochimie 4,1 3,7 10,4 2,0 4,0
Extracţie cărbune 14,9 9,7 41,7 13,7 0,3
Metalurgie: -feroasă 7,0 16,5 3,6 - -
-neferoasă 1,4 1,2 3,0 1,9 1,3
Industrie chimică 2,8 1,0 6,8 1,1 -
Construcţii de maşini 28,7 2,6 11,2 3,2 -
Materiale construcţii 16,7 10,4 11,5 7,4 1,2
Alte domenii

a) Industria extractivă poluează mediul atât în faza de extracţie, cât şi în fazele de


preparare, respectiv la mărunţire, clasare, concentrare, preparare termică ş.a.
Pe durata extracţiilor în subteran sau la suprafaţă se elimină praf cu conţinut de
silicaţi, cărbune etc., vegetaţia este distrusă pe mari suprafeţe, pot apărea surpări,
alunecări de teren. La încheierea excavaţiilor se fac uneori rambleieri, iar la suprafaţă
se recopertează în ordinea inversă decopertării, astfel încât stratul de sol să ajungă la
deasupra (în cazul unei excavaţii de scurtă durată). Uneori se aduce sol din alte zone,
deci cheltuielile vor fi mari pentru fertilizarea zonei.
Din operaţiile de preparare rezultă halde de steril, ape poluate, praf. Haldele scot
teren din circuitul agricol, îl contaminează cu metale grele, praf de cărbune, îi schimbă
pH-ul, alcătuiesc elemente inestetice în decor. Ele constituie un pericol şi prin
revărsarea lor peste terenuri, locuinţe, datorită infiltrării apelor de precipitaţii şi
tendinţei de mărirea ariei bazei. Apele poluate deversate în cele naturale produc
creşterea conţinutului în metale grele, praf de cărbune, diferite substanţe chimice
anorganice şi organice şi trebuie tratate pentru reducerea agenţilor poluanţi sub limitele
admise de lege. Prafurile se îndepărtează din hale prin ventilaţie, sunt eliminate în
atmosferă, de unde poluează apa şi solul, sau sunt captate cu utilaje adecvate.
b) Industria de extracţie şi prelucrare a ţiţeiului afectează mediul prin
hidrocarburile gazoase şi lichide "pierdute" în timpul extracţiei, transportului şi
depozitării ţiţeiului şi produselor petroliere. Din procesele de prelucrare în rafinării
rezultă carburanţi, combustibil, lubrifianţi şi materii prime petrochimice. Toate
produsele sunt inflamabile, au grade diferite de toxicitate, unele sunt explozive, sau
cancerigene, deci necesită condiţii speciale, sigure la prelucrare, transport şi
depozitare.
De exemplu, rezervoarele de mare capacitate de benzină se răcesc vara cu apă, se
înconjoară cu valuri de pământ, sau cu un zid de beton pentru a micşora împrăştierea în

192
CAPITOLUL VII – Poluarea industrială

caz de explozie, conducta de aducţiune pătrunde până la fundul rezervorului, pentru a


nu se produce o încărcare electrostatică în timpul umplerii, prin frecarea dintre
straturile de lichid etc.
In petrochimie se utilizează produse petroliere inflamabile, uneori explozive,
gaze la presiuni mari şi foarte mari (2.000 atm pentru polimerizarea etenei la
polietilenă), deci riscurile sunt mari. Instalaţiile se construiesc din materiale rezistente
la coroziune, au grosimea pereţilor proiectată să reziste la presiune, sunt automatizate
şi uneori întreg procesul este condus de calculator.
c) Industria energetică poluează termic, fonic, electromagnetic, chimic şi estetic
mediul. Astăzi energia electrică se obţine din sursele convenţionale astfel: 40% prin
arderea ţiţeiului, 27% din cărbuni, 23% din gaze naturale, 7% din procese nucleare şi
3% din apă. Procesele de combustie au aşadar o mare pondere, atât pentru obţinerea
energiei electrice, cât şi a celei termice.
Termocentralele elimină cenuşă, pulberi, gaze, aer cald şi abur. Cenuşa poate
reprezenta 40-50% la lignit, cărbune brun, turbă, sau chiar peste 80% în cazul arderii
şisturilor bituminoase.
Din ardere rezultă gaze care conţin CO2, SO2, SO3 (1-3% din cantitatea de SO2),
oxizi de azot, compuşi cu arsen, fluor. Energetica contribuie cu 57% la efectul de seră,
deoarece emite 55% din totalul CO2, 15% din CH4, 6% din N2O, 7% din CFC. Deţine
primul loc la emisiile de oxizi de sulf şi de azot şi locul al doilea, după materialele de
construcţii, la emisiile de pulberi. Numai termocentralele emit 60% din SO2 total şi
30% din NOx total. Pulberile se regăsesc aruncate la 10-20 km distanţă, iar oxizii de
sulf şi de carbon la peste 1.000 km, faţă de locul emisiei.
Termocentralele emit cele mai mari cantităţi de dioxid de carbon pentru obţinerea
unei unităţi de energie electrică, iar dintre acestea, emisiile cele mai mari le au cele pe
cărbune. In tabelul 7.5 sunt prezentate emisiile unor poluanţi din diverşi combustibili.

Tabelul 7.5. Poluanţi emişi din diferiţi combustibili la 0 °C, în mg/m3.

Combustibil SO2 NOx Pulberi


Cărbuni (lignit) 1.300-2.600 (13.300) 100-600 300-6.000
Păcură: S < 4% 5.300 800 300
< 3% 4.000 < 440 200
< 1% 1.300 400-800 50-100
Lampant 400 160 16
Gaz metan 0,80 100-700 1,3-6,7

Numai o centrală de 2000 MW elimină anual 1,3 mil t cenuşă la sol şi în aer:
42.000 t CO2, 600 t SO2 şi 10 t praf de cenuşă. La acestea se adaugă şi aburul evacuat
prin turnul de răcire, care modifică umiditatea şi temperatura atmosferică în zonă.
Hidrocentralele modifică peisajul, ecosistemele, varietatea şi numărul de specii
(reduc numărul peştilor), calitatea apei (prin concentrarea în săruri), apa nemaiputând
fi utilizată pentru băut. Afectează agricultura prin infiltraţiile de apă, producând băltiri
şi apoi, după evaporarea apei, sărăturarea solului.
Alteori, prin asanarea zonelor mlăştinoase, sau izolarea luncilor de fluvii prin
193
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

îndiguiri s-a produs scăderea nivelului pânzei freatice, curgerea fluviilor mai rapidă şi
creşterea puterii distructive a inundaţiilor. La hidrocentralele mari, lacurile de
acumulare preiau volumul mare de apă în caz de viituri, evitând astfel producerea
inundaţiilor.
Construcţia unei hidrocentrale necesită eliberarea unei suprafeţe mari de teren,
defrişări masive, deplasarea populaţiei spre alte zone. In zonă, datorită excesului de
umiditate atmosferică se produc perturbaţii climatice: scăderea temperaturii medii,
ceaţă. Lacul de acumulare crează presiuni mari în straturi, generatoare de cutremure.
Barajele sunt bariere în calea migraţiei peştilor, cei mai afectaţi fiind somonii şi
păstrăvii. De asemenea sunt bariere pentru circuitul natural al sedimentelor, acestea
depunându-se în amonte de baraj, colmatând în timp lacul de acumulare.
In lac creşte temperatura apei, deci pot dispărea unele specii de scoici, peşti. Dacă
o specie dispare, întreg echilibrul ecologic este afectat, prin lanţul trofic. Scăderea
producţiei piscicole este şi o consecinţă a creşterii concentraţiei în săruri a apei, iar în
unele situaţii, a dispariţiei unor zone inundabile de-a lungul cursului apei, ca urmare a
lucrărilor de asanare şi îndiguire. In aceste zone inundate, unele specii de peşti îşi
depuneau icrele.
Alt efect al construcţiilor hidrotehnice pe fluvii este posibilitatea scufundării
(retragerii) unor delte, situaţie semnalată pe Nil şi Mississippi.
Apa acumulată în lacuri şi legată prin canale de irigaţii a fost uneori cauza
răspândirii unor boli, datorită dezvoltării unor paraziţi. Astfel, hidrocentrala de la
Assuan, de pe Nil a favorizat dezvoltarea unor viermi paraziţi, care au migrat prin
sistemul de irigaţii şi au pătruns în organismele vii, producând boala denumită
"hematurie de Egipt", ce afectează aparatul urinar. Tot în Africa, hidrocentrala de la
Kariba, prin apă a contribuit la dezvoltarea unei muşte, ce a produs daune agriculturii
în zonele învecinate.
Astăzi, pe glob există peste 3800 baraje mari şi alte numeroase stăvilare mai mici,
dintre care peste jumătate sunt în China.
Pentru reducerea impactului asupra mediului, hidrocentralele şi alte construcţii de
hidroameliorare prezentând totuşi foarte multe avantaje, acestea trebuie: întreţinute
permanent, supravegheată calitatea apei, refăcute ecosistemele prin repopulări cu
specii de peşti, acolo unde este posibil refăcute sistemele de lunci inundabile şi să se
administreze bazinele fluviale ca un ecosistem. Efectele se vor materializa în special
prin scăderea frecvenţei inundaţiilor catastrofale, restaurare viaţii acvatice şi creşterea
producţiei piscicole.
Centralele nuclearo-electrice poluează mediul prin debitul mare de apă necesar în
sistemul de răcire şi prin conţinutul în radionuclizi al gazelor, lichidelor şi materialelor
solide evacuate.
Apa caldă provenită din sistemul de răcire poate provoca poluarea termică în
zona de evacuare, deci o înmulţire a algelor, dispariţia unor specii. Reintrodusă în
circuit, apa va necesita un sistem mai eficient de îndepărtarea plantelor. La CNE
Cernavodă s-a calculat debitul apei de răcire din circuitul secundar, astfel încât apa să
se încălzească numai cu 3 grade, evitând poluarea termică în zonă.
Deşeurile gazoase radioactive sunt alcătuite din aerul evacuat din incinta clădirii

194
CAPITOLUL VII – Poluarea industrială

reactorului şi din eventualele gaze pierdute din sistemul primar de răcire, la reactoarele
răcite cu gaze (CO2, He).
Deşeurile lichide radioactive conţin apa din circuitul primar şi ape reziduale.
Deşeurile solide radioactive sunt alcătuite atât din întreaga instalaţie (reactor
nuclear, pompe, rezervoare, schimbătoare de căldură, conducte etc.), dar şi din
reziduurile procesului de fisiune nucleară, îmbrăcămintea de protecţie, hârtia
utilizată etc.
Toate aceste deşeuri se tratează înainte de evacuarea în mediu şi se depozitează în
condiţii de strictă siguranţă, cu supraveghere permanentă.
Centralele eoliene ocupă o mare suprafaţă de teren şi prin zgomotul turbinelor
produc poluare fonică.
Centralele solare blochează o suprafaţă mare de teren pentru captatoare, în
special.
Centralele geotermale aduc la suprafaţă H2S, NH3 (gaze neplăcute, iar la
concentraţii mai mari chiar toxice), apă salinizată. Construcţia lor trebuie să nu
producă în zonă tasări de teren, iar în cazul utilizării căldurii acumulate în roci, să nu
producă erupţii vulcanice, sau cutremure.

d) Industria siderurgică elimină pulberi metalice (oxizi de fier), cancerigene,


precum şi pulberi nemetalice de SiO2, calcar, cărbune, cu alte efecte asupra aparatului
respirator, ochilor, pielii.
Uzinele cocsochimice elimină compuşi toxici cu fluor, arsen, hidrocarburi
policiclice condensate, cu efecte cancerigene, fenoli caustici, gaze cu SO2, CO, H2S, cu
efecte acide şi axfisiante.
Emisiile în atmosferă (pulberi şi gaze)se regăsesc la distanţe de câţiva kilometri
de combinatele siderurgice. In tabelul 7.6 sunt prezentate emisii de praf înregistrate în
siderurgie şi în metalurgia neferoasă, procesul de obţinere a aluminiului înregistrând
valorile cele mai mari.

Tabelul 7.6. Emisii de pulberi în metalurgie.

Produs Pulberi emise (kg/t produs)


Oţel 10
Fontă 8
Aluminiu 450
Bronz şi alamă 12

e) Metalurgia neferoasă elimină o serie de produşi toxici, ca de exemplu: As, Cd,


Cr, Pb, Hg, Ni, V, Mn, Ba, F, SO2 etc. Efectele negative ale acestor produşi asupra
organismului uman sunt prezentate în tabelul 7.7.
Dioxidul de sulf emis din procesul de fabricaţie al cuprului poate fi şi de
8 t SO2/tona Cu. Prin caracterul lui acid distruge clorofila, afectează construcţiile, căile
respiratorii ale vieţuitoarelor ş.a.
Pulberile astupă ostiolele plantelor, împiedicând respiraţia şi transpiraţia, deci
însuşi procesul de fotosinteză. Aerosolii pot fi transportaţi la 5-10 km distanţă, iar cei
195
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

de metale neferoase se pot atrage electric, aglomerându-se şi depunându-se astfel în


timp mai scurt.

Tabelul 7.7. Efectele provocate de poluanţi din metalurgia neferoasă asupra


sănătăţii oamenilor

Poluant Efecte
Arsen Dermatite ulceroase, anemie, cancer.
Beriliu Intoxicaţii la concentraţii foarte mici.
Cadmiu Boli acute şi cronice ale căilor respiratorii; disfuncţii renale.
Crom Dermatite, cancer gastrointestinal.
Fluor Efecte toxice ca la plumb.
Plumb Efecte neurologice, îmbolnăviri ale ficatului, rinichilor, anemii.
Mercur Tulburări de scurtă durată ale memoriei, efecte asupra dinţilor, părului.
Nichel Cancerul căilor respiratorii.
Mangan Tulburări de metabolism.
Vanadiu Iritarea căilor respiratorii, schimbări în formula sângelui.

Praful poate produce îmbolnăviri profesionale. Asupra pieselor în mişcare, praful


provoacă uzura lor accelerată, iar între contactele electrice are fie efect izolator, fie
scurtcircuitează, producând în primul caz întreruperea alimentării cu curent electric, iar
în al doilea caz, electrocutări, scoaterea din uz a unor aparate, maşini, topirea unor
rezistenţe etc.

f) Industria chimică emite o multitudine de substanţe, cu diferite toxicităţi pentru


oameni şi mediu. Se elimină în atmosferă compuşi cu sulf, ca: dioxid şi trioxid de sulf
din industria acidului sulfuric, mercaptani din rafinării şi petrochimie, hidrogen
sulfurat, sulfură de carbon.
Compuşii cu azot, ca oxizi şi amoniac se elimină din industria acidului azotic şi a
fertilizanţilor cu azot. Din producţia de clorosodice se elimină clor, acid clorhidric în
atmosferă, clorură de calciu în ape etc. Din diferite procese de sinteză se elimină
compuşi cu fluor, clor, pesticide, produşi intermediari de sinteză, negru de fum. Din
procesele de valorificare a ţiţeiului şi a gazului metan se elimină fenoli, alcooli, cetone,
eteri, diferite hidrocarburi. Produsele reziduale se elimină ca atare în aer, apă, sau pe
sol, se ambalează şi depozitează, sau se ard, fiecare variantă prezentând forme
specifice de poluare a mediului. In tabelul 7.8 sunt prezentate efectele unor substanţe
chimice organice asupra sănătăţii oamenilor.

196
CAPITOLUL VII – Poluarea industrială

Tabelul 7.8. Efecte produse asupra sănătăţii oamenilor de unii compuşi organici.

Poluant Efecte
Benzen Anemie, aberaţii cromozoidale.
Sulfură de carbon Tulburări neurologice, psihiatrice şi gastro-intestinale.
Dicloretan Imbolnăvirea ficatului, rinichilor. Tulburări cardiace,
efecte asupra sistemului nervos central.
Formaldehida Aberaţii cromozoidale, iritarea ochilor, dermatite, infecţii
respiratorii la copii.
Tetracloretilena Cancer la rinichi, de piele, genital, disfuncţii hepatice,
tulburări ale sistemului nervos central.
Negru de fum Dermatite, cancer al pielii, iritaţii ale ochilor, tulburări ale
sistemului respirator.

Efectele substanţelor chimice asupra mediului biotic şi abiotic sunt multiple. Ele
acţionează prin aciditatea sau bazicitatea lor, prin hidroliza cu umiditatea atmosferică,
producând ceaţă (oxizii de sulf, clorura de aluminiu), sau compuşi toxici (clorul, oxizii
de sulf, azot), prin potenţialul inflamabil chiar la temperaturi relativ scăzute al unor
compuşi (benzinele uşoare), prin potenţialul exploziv al altora (azotatul de amoniu),
prin toxicitatea lor chiar la concentraţii extrem de scăzute în aer, sau apă (dioxina).
Efectele sunt multiple, amplificate de cele mai multe ori de prezenţa în mediu a unui
amestec de poluanţi. Se observă uscarea plantelor, deci scăderea producţiei agricole,
uscarea pădurilor, coroziunea metalelor, degradarea materialelor de construcţii,
îmbolnăviri ale oamenilor şi animalelor, uneori chiar decese. In industria chimică se
lucrează la temperaturi şi presiuni ridicate uneori, deci pericolul unor accidente există
permanent. Instalaţiile trebuie corect proiectate, realizate pentru a rezista condiţiilor de
exploatare şi conduse de personal competent, dublat de sisteme corespunzătoare de
automatizare.

g) Industria materialelor de construcţii poluează mediul în special prin cantităţile


mari de pulberi, ce pot ajunge şi la 200 g/m2·24 ore. Aceste pulberi afectează respiraţia
plantelor şi modifică pH-ul mediului pe câţiva kilometri, diminuând masa vegetală,
deci producţia de cereale, iarbă pentru fân, fructe. Anual se elimină mii de tone pe
kilometru pătrat, deoarece procesele tehnologice au pierderi de 0,3-0,5% din producţie
sub formă de praf. Prafurile conţin oxizi de calciu, de magneziu, de siliciu, azbest etc.,
producând îmbolnăviri profesionale (pneumoconioze); azbestul are proprietăţi
cancerigene şi radioactive.

h) Industria celulozei şi hârtiei utilizează compuşi cu sulf (sulfură de carbon,


dioxid de sulf), iar din procesele tehnologice rezultă H2S, mercaptani, împreună cu
produşii volatili utilizaţi în proces. Albirea celulozei se poate face şi cu clor, în care
caz rezultă combinaţii organoclorurate deosebit de toxice, printre care şi dioxină. Din
proces rezultă şi ape reziduale cu conţinut ridicat de reactivi şi fibre celulozice
putrescibile, ce produc pe lângă disconfort şi iritaţii, îmbolnăviri ale ochilor, aparatului
respirator etc.

197
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

i) Industria alimentară poluează aerul, apa, solul cu resturile vegetale şi animale


rezultate din procesele tehnologice, cu detergenţii utilizaţi la spălări, sau cu alte
materiale şi produse reziduale. Freonii utilizaţi ca agenţi frigorifici, eliberaţi în
atmosferă, contribuie la distrugerea stratului de ozon.
Sursele industriale de poluare sunt diverse, complexe şi contribuie cu ponderea
cea mai mare la poluarea globală a Terrei. Reducerea emisiilor de poluanţi industriali
are efecte imediate, dar şi pe termen lung, prin reducerea efectului de seră, refacerea
ozonului, diminuarea ploilor acide etc.

Rezumat

Fenomenul de apariţie a unor factori perturbatori ai mediului înconjurător şi de


producere a dezechilibrelor ecologice este denumit poluare. Polunt este socotit orice
factor natural, sau produs de om, care provoacă disconfort, sau are acţiune toxică
asupra organismelor şi/sau degradează componentele abiotice ale mediului, producând
dezechilibre ecologice.
Poluanţii se caracterizează prin limită de concentraţie, doză letală, concentraţie
letală, timp letal, grad de persistenţă în mediu. Poluanţii prezintă influenţe diferite
asupra mediului abiotic şi asupra organismelor vii. Efectele se manifestă imediat, sau
pe termen lung.
Activitatea industrială influenţează puternic mediul prin emisii gazoase, lichide,
solide, efecte termice, radioactive, vibraţii etc. Sunt exemplificate efectele unor
domenii industriale asupra mediului.

Cuvinte cheie

poluare
poluant
poluare antropică
limita de concentraţie
doza letală
grad de persistenţă
efecte sinergetice
efecte antagonice
anergism
eutrofizare
poluanţi sistemici
efecte mutagene
efecte teratogene
efecte somatice

198
CAPITOLUL VII – Poluarea industrială

Bibliografie suplimentară
1. Vişan S., Angelescu A., Alpopi C., „Mediul înconjurător-poluare şi protecţie”,
Ed.Economică, Bucureşti, 2000;
2. Angelescu A., Ponoran I., Ciobotaru V.,”Mediul ambiant şi dezvoltarea durabilă”,
Ed.ASE, Bucureşti,1999;
3. *** „Dezvoltarea economică şi protecţia mediului înconjurător”, INID, Bucureşti,
1990;
4. ***”Environmental Science and Technology”, 1995 – 2000.

Întrebări recapitulative

1. Ce se înţelege prin poluare?


2. Cum se defineşte limita de concentraţie?
3. Ce influenţe reciproce pot prezenta poluanţii?
4. Ce poluanţi prezintă efecte sistemice?
5. Ce poluanţi prezintă efecte cancerigene?
6. Care sunt efectele iradierii organismelor vii?
7. Ce efecte poluante prezintă industria extractivă?
8. Ce efecte poluante prezintă industria energetică?

199
1. Studiu de caz

PROIECT TEHNICO – ECONOMIC

Valorificarea căldurii reziduale într-o întreprindere


constructoare de maşini

1. Justificare

Într-o întreprindere constructoare de maşini se prelucrează prin


deformare plastică la cald, semifabricate metalice. Semifabricatele metalice se
încălzesc înaintea procesului de deformare plastică, în cuptoare, venind în contact
direct cu gaze rezultate din arderea gazului metan. Gazele părăsesc cuptorul cu
temperatura de aproximativ 500oC. Dacă s-ar evacua în atmosferă, se încalcă legea
de protecţie a mediului, deoarece pot produce poluare termică în zonă.
Întreprinderea îşi propune utilizarea căldurii reziduale a gazelor de ardere pentru
obţinerea de apă caldă. Se realizează astfel o economie de combustibil ce ar fi
trebuit ars pentru încălzirea apei. Din economia de combustibil se poate amortiza
costul cazanului de apă caldă.

2. Tema proiectului

Să se proiecteze un cazan de apă caldă, care utilizează căldura


reziduală a gezelor de ardere ieşite din cuptoarele de preîncălzire a
semifabricatelor metalice.
Cazanul este un schimbător de căldură, ce conţine o multitudine de
ţevi prinse la fiecare capăt în căte o placă metalică perforată şi montate într-o
manta. Prin ţevi va circula apa, iar printre ţevi vor circula gazele.
În proiect se utilizează notaţiile următoare:
- tia - temperatura apei reci (la intrare în cazan);
- tfa - temperatura apei calde (la ieşirea din cazan);
- tig - temperatura gazelor calde (la intrare în cazan);
- tfg - temperatura gezelor răcite (la ieţirea din cazan).
Apa este fluidul ce circulă prin ţevi, iar gazele sunt fluidul ce circulă
printre ţevi
Proiectul cuprinde următoarele etape de rezolvare:
- Calculul bilanţului termic al cazanului;
- Dimensionarea cazanului;
- Calcul economic.

Schiţa cazanului de producere a apei calde utilizând căldura gazelor


reziduale este prezentată în figura de mai jos:
200
tfa

tig
Secţiune transversală A-A'
A A'
ţevi

tfg tfg

tia D

Schimbător de căldură multitubular în contracurent.

3. Date necesare proiectării

Nr. Date Sim- UM Caz 1 Caz 2 Caz 3 Caz 4 Caz 5 Caz 6


crt. proiectare bol
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 debit gaze Mg kg/ h 6000 7000 9000 10000 5000 11000
o
2 temperatură tig C 520 510 540 550 560 570
intrare gaze
o
3 temperatură tfg C 230 220 250 270 260 240
ieşire gaze
0
4 temperatură tia C 30 32 34 36 38 42
intrare apă
0
5 temperatură tfa C 89 93 92 94 88 91
ieşire apă
6 căldură c 200 kJ/(kg 1,35 1,30 1,31 1,32 1,25 1,27
specifică c 600 .grad) 1,55 1,42 1,47 1,52 1,37 1,43
gaze:
7 coeficient K kJ/(m2. 120 118 119 117 123 124
total transfer grad.h)
termic
8 diametru d m 0,05 0,04 0,05 0,05 0,04 0,005
ţeavă
201
9 lungime l m 2,30 2,10 2,20 2,40 2,50 2, 10
ţeavă
10 randament ηa % 80 75 90 77 83 87
recuperare
11 preţ P mii 380 360 420 440 460 380
combustibil lei/t
12 putere Pc kJ/kg 3000 3050 3100 31500 3200 32500
calorică 0 0 0 0
13 randament ηa % 75 70 65 85 90 75
ardere
14 timp T h/an 6200 6100 5700 5800 5900 6300
funcţionare

Căldura specifică a apei c apă = 4,18 kJ/ kg.grad; densitatea apei ρapă = 103
kg/ m3.

4. Bilanţul termic al cazanului

4.1. Căldura specifică a gazelor la intrarea în cazan


Se cunosc căldurile specifice ale gazelor la temperaturi de 2000 şi
0
600 C. Prin interpolare se calculează căldura specifică cig a gazelor la temperatura
tig .
2000................... c200
tig........................cig = c200 + x
6000....................c600
600-200=400......c600 - c200
tig - 200...............cig - c200= x
4.2. Căldura specifică a gazelor la ieşirea din cazan
Se calculeală în mod silimar cfg.
2000.....................c200
tfg..........................cfg = c200 + y
6000......................c600
600-200=400........c600-c200
tfg-200...................cfg - c200= y
4.3. Căldura cedată de gaze
Qced = Mg (cig . tig - cfg . tfg) , kJ/h
4.4. Căldura preluată de apă
Qprel = Qced . ηr , kJ/h
4.5. Cantitatea de apă care preia căldura
Qprel = ma . capă . (tfa - tia)
Se calculează ma , kg/h.

202
5. Dimensionarea cazanuluide apă caldă

5.1. Suprafaţa de transfer termic


Qprel = K . A . ∆tmed
unde A - suprafaţa de transfer termic, respectiv suprafaţa ţevilor prin care circulă
apa;
∆tmed - temperatura medie logaritmică, calculată astfel:

∆tmed = (tig - tfa) - (tfg - tia)


ln[(tig - tfa)/ (tfg - tia)]
Se calculează A, m2.
5.2. Lungimea totală a ţevilor de apă
A = π. d . L
Se calculează L, m.
5.3. Numărul de ţevi
Schimbătoarele de căldură sunt utilaje standardizate. In tabelul cu
date de proiectare se prezintă valoarea standardizată a lungimii unei ţevi . Deci,
numărul de ţevi:
Nt = L / l
Se aproximează la valoare întreagă Nt.
5.4. Volumul ţevilor
Vt = π. d2 . L/ 4 ,m3
5.5. Debitul de apă
Vapă = ma / (3600.ρapă) , m3/s
5.6. Timpul în care apa preia căldura de la gaze
t = Vt/ Vapă ,s

6. Calcul economic

6.1. Cantitatea de combustibil economisită într-o oră


Qprel = mc . Pc .ηa
unde: mc - masa de combustibil ce ar trebui ars pentru obţinerea de apă caldă,
kg/h.
6.2. Combustibilul economisit într-un an
Mc = mc . T . 10-3 , t/an
6.3. Costul combustibilului economisit
C = Mc . P , lei/an
6.4. Investiţia pentru cumpărarea cazanului de apă caldă
Se propune următoarea formulă empirică pentru calculul investiţiei,
cunoscînd căteva date constructive:
I= 24.104 . Nt1,25 + 4.104 . ma0,9 + 4.108 , lei
6.5. Timpul de recuperare a investiţiei

203
Tr = I / C , ani

2. Teme de cercetare ştiinţifică (referate)

Tehnologia şi dezvoltarea durabilă


Tehnologii moderne din diverse domenii industriale
Produse noi şi caracterizarea lor
Sisteme moderne de automatizare
Procesoare şi microprocesoare
Roboţi industriali
Tehnologii moderne în realizarea construcţiilor civile şi industriale
Tehnologii noi în transporturi
Tehnologii actuale în comunicaţii
Poluarea industrială
Efectele poluanţilor asupra mediului înconjurător
Tehnologii de prevenire a poluării /depoluare (ecotehnologii)

204
1. Teste de autoevaluare

1. Procesul tehnologic este definit ca:


a) o operaţie pentru obţinerea unui produs;
b) totalitatea operaţiilor concomitente sau ordonate în timp pentru
obţinerea unui produs;
c) succesiunea în timp a operaţiilor de realizarea unui produs.
2. Procesele tehnologice se clasifică după modul de desfaşurare în timp în:
a) manuala, mecanizate, cibernetizate;
b) fizice, chimice, biologice, combinate;
c) discontinue, continue, ciclice şi combinate.
3. Variabilele independente comandabile sunt considerate :
a) debitele de materiale, temperatura, presiunea, nivelul, viteza etc;
b) debitele de materii prime, starea utilajelor, temperatura;
c) forţa de muncă, temperatura, factori de mediu.
4. Consumurile specifice de materii prime se calculează raportând:
a) cantitatea unei materii prime la unitatea de produs;
b) suma cantităţile de materii prime la unitatea de produs;
c) cantitatea unei materii prime la suma cantităţilor de materiale.
5. Schema bloc a unui sistem de reglare automată conţine:
a) proces reglat, traductor, regulator automat, amplificatoare, element de
execuţie, comparator, bloc fictiv de introducere a perturbaţiilor;
b) proces reglat, calculator, element de execuţie, amplificatoare;
c) traductor, regulator automat, amplificatoare, element de execuţie,
comparator, bloc fictiv de introducere a perturbaţiilor.
6. Interfaţa de proces la DDC este alcatuită de :
a) traductoare, multiplexor, demultiplexor;
b) traductoare, elemente de execuţie, multiplexor, demultiplexor,
CAN,CNA;
c) multiplexor, demultiplexor, CAN,CNA.
7. Roboţii se clasifică dupa evoluţia în timp astfel:
a) manipulatoare, din generaţia întâia, roboţi inteligenţi, din generaţia a
doua;
b) manipulatori, generaţiile I, II, inteligenţi;
c) generaţia zero, întâia şi a doua.
8. Zăcămintele actuale de materii prime se caracterizează prin:
a) caracter inepuizabil, concentraţii mici de substanţe minerale utile;
b) caracter epuizabil, complex, concentraţii mici de substanţe minerale
utile, condiţii de zăcământ deosebite;
c) caracter complex, epuizabil, la suprafaţa pământului, sau la mică
adâncime.
9. Etapele de punere în evidenţă şi valorificare a zăcămintelor de substanţe
minerale utile sunt:
a) prospectare, explorare, extracţie;
b) prospectare, foraj, transport;
c) prospectare, explorare, foraj, transport.

205
10. Sursele energetice primare epuizabile sunt:
a) carbunii, gazele naturale, ţiţeiul;
b) cărbunii, ţiţeiul, gazele naturale, combustibilii nucleari;
c) biomasa, cărbunii, hidrogenul, ţiţeiul.
11. Centrala termoelectrică cu condensaţie are în circuitul primar:
a) cazan de abur, supraîncălzitor, generator electric, pompă, turn de
răcire;
b) cazan de apă, turbină, generator electric, turn de răcire,pompă;
c) cazan de apă, supraîncălzitor, turbină,condensator,rezervor de apă,
pompă.
12. Controlul reacţiei nucleare de fisiune se realizează prin:
a) masa critică de combustibil, moderator, bare de reglare, sistem de
răcire;
b) combustibil nuclear, bare de reglare, moderator;
c) masa critică de combustibil nuclear, bare de reglare, protecţie
biologică.
13. Construcţiile şi amenajările hidrotehnice sunt:
a) baraj, canal de aducţiune, conducta forţată, canal de fugă;
b) baraj, lac de acumulare, canal de aducţiune, castel de echilibru,
conducta forţată, canalul de fugă;
c) baraj,castel de echilibru,conducta forţată, turbina, generatorul electric.
14. Curba de putere arată:
a) variaţia puterii centralei electrice în 24 de ore;
b) variaţia tensiunii electrice în 24 de ore;
c) variaţia energiei electrice într-o oră
15. În zona de vârf a consumului de energie electrică funcţionează:
a) centrale hidro, -termo- şi nuclearo electrice;
b) centrale hidro şi termoelectrice de puteri mici şi mijlocii;
c) centrale termoelectrice cu gaze, hidroelectrice, magnetohidrodinamice
16. Semiconductorii se clasifică după mecanismul conducţiei în:
a) intrinseci şi extrinseci;
b) extrinseci şi dopaţi:
c) intrinseci şi cu atomi legaţi prin legaturi covalente.
17. Fazele procesului tehnologic de fabricare a siliciului monocristalin sunt:
a) reducerea carbotermică, purificarea chimică, obţinerea monocristalului;
b) reducerea carbotermică, purificarea chimică, purificarea fizică,
obţinerea monocristalului;
c) oxidarea, purificarea chimică, purificarea fizică, obţinerea
monocristalului;
18. Principiul purificării fizice prin topire zonară se bazează pe:
a) punctele de topire diferite ale semiconductorului şi impurităţilor;
b) structura cristalină diferită a semiconductorului şi impurităţilor;
c) concentraţia diferită a impurităţilor în semiconductorul solid şi topit.
19. Monocristalele de germaniu, sau de siliciu se obţin prin:
a) topire zonară pe orizontală şi epitaxie;
b) topire zonară pe orizontală şi tragere din topitură;

206
c) tragere din topitură şi dopare.
20. Fotolitografia este un procedeu de :
a) formare la suprafaţa plachetei de semiconductor a unui strat protector,
cu configuraţia corespunzătoare circuitului integrat;
b) iradiere şi dopare a suprafeţei plachetei de semiconductor;
c) deschidere de ferestre pe placheta de semiconductor.
21. Deschiderea de ferestre în stratul de dioxid de siliciu se realizează prin:
a) acoperire cu fotorezist, mascare, iradiere, developare;
b) acoperire cu fotorezist, mascare, iradiere, dopare;
c) acoperire cu fotorezist, mascare, difuzie, iradiere.
22. Materialele compozite se definesc:
a) amestec din două sau mai multe componente,solubile unul în altul;
b) soluţii solide din mai multe componente, cu proprietăţile egale cu
suma proprietăţilor materiilor prime;
c) amestec de faze distincte, din două sau mai multe componente,cu
proprietăţi diferite de ale materiilor prime.
23. Proprietăţile compozitelor depind de :
a) natura materiilor prime, compoziţie, formă, proprietăţi;
b) natura componentelor, compoziţie, compatibilitatea, geometria şi
proprietăţile lor;
c) natura componentelor, forma şi dimensiunea lor, compatibilitate.
24. După natura matricei, compozitele pot fi:
a) organice (polimerice), cu matrice metalică şi ceramică;
b) tip sandwich, organice şi metalice;
c) armate cu fibre, metalice şi ceramise.
25. Tehnologiile de fabricare a compozitelor organice sunt:
a) obţinerea matricei, pregătirea armăturii, matriţare;
b) obţinerea matricei, pregătirea armăturii, injecţie, extrudare, presare-
matriţare;
c) obţinerea matricei, injecţie, extrudare, matriţare.
26. Prelucrările materialelor prin tehnologii neconvenţionale se aplică la:
a) materiale cu proprietăţi deosebite, cu geometrie specială şi în medii
neuzuale;
b) materiale speciale, cu geometrie complicată;
c) materiale fosrte dure, cu geometrie complicată, în soluţii.
27. Electroeroziunea se deosebeşte de eroziunea electrochimică prin:
a) existenţa unui electrod sculă, mediu dielectric de lucru, prelucrări de
suprafeţe interioare, exterioare, cu geometrie complicată, tăieturi ;
b) soluţie conducătoare electric, prelucrări de suprafeţe,
c) electrod sculă, mediu soluţie de electrolit, prelucrarea suprafeţelor, sau
taieturi.
28. Prelucrarea materialelor cu radiaţii utilizează:
a) laser de mare putere, soluţie de electrolit, plasmă;
b) laser de mare putere, plasmă, fascicul de electroni acceleraţi;
c) plasmă, fascicul de electroni, ultrasunete.
29. Poluant este socotit:

207
a) orice factor produs de om, care provoacă acţiune toxică;
b) orice factor natural, sau antropic, care provoacă disconfort,acţiune
toxică, sau dereglarea echilibrelor ecologice;
c) orice factor natural, care provoacă dereglarea echilibrelor ecologice.
30.Poluarea poate fi de natură:
a) fizică, biologică, radiaţii, termică;
b) chimică, biologică, eutrofizare,.estetică;
c) fizică, chimică, biologică, estetică.
31. Poluanţii aflaţi în prezenţă într-o zonă pot prezenta influenţe reciproce ca:
d) sinergetice, antagonice, anergism, eutrofizare;
e) sinergetice, persistenţă în mediu, anergism;
f) doză letală, sinergism, anergism, eutrofizare.

2. Răspunsuri şi orientări bibliografice

1 : b; 2: c; 3: a; 4: a; 5: c;
6: b; 7: b; 8: a; 9: b; 10: c;
11: c; 12: a; 13: b; 14: a; 15: c;
16: a; 17: b; 18: c; 19: b; 20: a;
21: a; 22: c; 23: b; 24: a; 25: b;
26: a; 27: a; 28: b; 29: b; 30. c; 31 .a.

208
BIBLIOGRAFIE

1. Amza Gh., ş.a.,"Tehnologia materialelor", Ed.Tehnică, Bucureşti, 1999.


2. Angelescu A., Ponoran I., Ciobotaru V., "Tehnologii industriale şi de
construcţii", Ed. ASE, Bucureşti,1999.
3. Angelescu A., Socolescu A., M., "Bazele tehnologiei", Ed. ASE, Bucureşti,
2001.
4. Băloiu L.M., "Tehnologie şi inovare", Ed.ASE, Bucureşti, 1997.
5. Belcu M., "Tehnologie chimică generală", Ed. Univ. Politehnica Bucureşti,
1991.
6. Bociu E., "Petrolul, aşa cum a fost", Ed. S.N.P. PETROM S.A., 2000.
7. Brown L., "Probleme globale ale omenirii. Starea lumii", Ed.Tehnică,
Bucureşti, 1996-2000.
8. Călin C., Botez L., "Tehnologie şi inovare", Ed.ASE, Bucureşti, 2000.
9. Cătuneanu V.,ş.a., Tehnologie electronică", Ed.Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1995.
10. Creţu S., Vişan S., "Bazele tehnologiei industriale", Ed. ASE, Bucureşti, 1997.
11. Drăgulănescu M., "Electronica funcţională", Ed.Tehnică, Bucureşti, 1991.
12. Filip F.Gh., ş.a., "Informatica industrială", Ed.Tehnică, Bucureşti, 1998.
13. Fleser T., Mentenanţa utilajelor tehnologice", Ed.tehnică, Bucureşti, 1998.
14. Ghiga C., "Tehnologii, utilaje şi instalaţii în construcţii", Ed.ASE, Bucureşti,
1993.
15. Gladcov P., "Tehnologia prelucrării materialelor", vol.2, Ed.Univ.Politehnica,
Bucureşti, 1997.
16. Hubcă Gh.,ş.a., "Materiale compozite", Ed.Tehnică, Bucureşti, 1999.
17. Ionescu R., Semeniuc D., "Roboţi industriali", OID, Bucureşti, 1966.
18. Ionescu Tr.G., Pop O., "Ingineria sistemelor de distribuţie a energiei electrice",
Ed.Tehnică, Bucureşti, 1998.
19. Leca A., "Principii de management energetic", Ed.Tehnică, Bucureşti, 1996.
20. Mandravel C.,ş.a., "Momente semnificative din istoria modernă a chimiei
aplicate", Ed.Universităţii din Bucureşti, 1997.
21. Mărginean D.G., "Energetica lumii vii", EDIMPEX- Speranţa, Bucureşti,
1992.
22. Olaru M., "Managementul calităţii", Ed.Economică, Bucureşti, 1995.
23. Pilgrim A., Build Your Own Pentium III, McGraw-Hill, New York, 2000.
24. Ponoran I., Angelescu A., Vişan S., "Tehnologie şi dezvoltare tehnologică",
Ed.Fundaţiei "România de mâine", Bucureşti, 1998.
25. Popescu B., Demetrescu I., "Chimie generală - profil tehnic", Ed. BREN,
Bucureşti, 1999.

209
26. Popescu N., ş.a., "Ştiinţa materialelor pentru ingineria mecanică. Materiale
comerciale metalice, nemetalice şi compozite"., Ed.Fair Partners, Bucureşti,
2000.
27. Pumnea C., ş.a. "Tehnologie industrială", vol.1 şi 2, Ed.Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1992.
28. Rădoi C., ş.a., "Circuite şi echipamente electronice industriale"., Ed.Tehnică,
Bucureşti, 1986.
29. Tomescu M., Iovu H., "Lucrări practice de materiale compozite pentru aviaţie",
Ed.Universităţii Politehnica, Bucureşti, 1997.
30. Vişan S., Angelescu A., Alpopi, C., "Mediul înconjurător-poluare şi protecţie",
Ed.Economică, Bucureşti, 2000.
31. www.techweb.com
32. www.sharkyextreme.com
33. www.howstuffworks.com
34. www.intel.com
35. www.quantum.com
36. http://www.ase.ro/ciedd/carti
37. *** , "Dezvoltarea economică şi protecţia mediului înconjurător", INID,
Bucureşti, 1990.
38. *** , "Energetica şi protecţia mediului înconjurător", INID, Bucureşti, 1992.
39. *** , "Environmental Science and Technology", 1995-1999.
40. *** , "Legislaţia privind proprietatea intelectuală. Legea nr.64/1991".
41. *** , Revista de energetică nucleară, 1999-2001.
42. *** , Tribuna calităţii, 1998 - 2001.
43. *** , Tribuna economică, 1998-2001.

210