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UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE TULA TEPEJI Organismo Descentralizado de la Administracin Pblica del Estado de Hidalgo

Nombre del proyecto:

MONITOREO DE RGIMEN TRMICO DEL SISTEMA DE QUEMADORES POSTERIORES

Estada realizada en:

COMISIN FEDERAL DE ELECTRICIDAD Central Ciclo Combinado


Presenta: Carlos Enrique Orozco Hurtado

Asesor Industrial

Asesor Acadmico

ING. TOMAS LPEZ VALDEZ

M en C. Junior Adn Bernal Martnez

Fecha:

26 / Abril / 2013

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AGRADECIMIENTOS
A DIOS Le agradezco por haberme acompaado y guiado a lo largo de mi carrera, por ser mi fortaleza en los momentos de debilidad y por brindarme una vida llena de aprendizajes, experiencias y sobretodo felicidad. A MIS PADRES Les doy gracias a y . Por apoyarme e n todo momento, por los valores que me han inculcado, y por haberme dado la oportunidad de tener una excelente educacin en el transcurso de mi vida. Sobre todo por ser un excelente ejemplo de vida a seguir, por promover el desarrollo y la unin familiar. A MIS HERMANAS Por ser parte importante de mi vida , por apoyarme en aquellos momentos de necesidad y por ayudar a la unin familiar . A MIS HIJOS Karla Arlem y Jos Manuel quien han sido mi mayor motivacin para nunca rendirme en los estudios y poder llegar ser un ejemplo para ellos, as tambin por su comprensin que me permiti que el camino fuera menos difcil de recorrer. A MIS AMIGOS Por confiar y creer en m y haber hecho de mi etapa universitaria un trayecto de vivencias que nunca olvidar, as tambin por las tareas que juntos realizamos y por todas las veces que a m me explicaron gracias.

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A LA UNIVERSIDAD Por haber permitido adquirir los conocimientos necesarios y la experiencia necesaria para poderla aplicar en la prctica. AL CATEDRTICO Ing. Junior Adn Bernal Martnez le agradezco por todo el apoyo brindado a lo largo de la carrera, por su tiempo, amistad y por los conocimientos que me transmiti. A MI ASESOR INDUSTRIAL Por haberme brindado la oportunidad de desarrollar mi Estada Profesional en el Depto. de Instrumentacin y Control, por todo el apoyo y facilidades que me fueron otorgadas en la empresa.

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RESUMEN EN ESPAOL

En este proyecto se muestra la gran importancia que debe tener la necesidad de la Generacin Elctrica en la CFE Central Ciclo Combinado Tula, mediante el Monitoreo de Rgimen Trmico del Sistema de Quemadores Posteriores, bajo ciertas condiciones operativas; dichas condiciones implican que cada sistema sea monitoreado individuamente para saber si el proceso est dando un buen desempeo operativo, calculando la Eficiencia Trmica y el Rgimen Trmico.

El Monitoreo de Rgimen Trmico est basado en un clculo elaborado por Ingeniera de diseo de Emerson Process Management, donde las variables de proceso se obtuvieron mediante la investigacin y

complementacin de una base de datos existente.

Para poder ser monitoreado el comportamiento de las variables de proceso y visualizar los resultados de la Eficiencia Trmica y Rgimen Trmico, se puede tener una mejor perspectiva del proceso de generacin Elctrica haciendo uso de las herramientas del Sistema OVATION, por lo que se propone crear un Monitoreo de Rgimen Trmico del Sistema de Quemadores Posteriores, realizando una interfaz Hombre-Mquina (HMI), en la cual se efectan grficos sencillos y entendibles para el operador detecte en qu parte del sistema existen prdidas o posibles fallas para poder tomar decisiones.

Realmente la funcin principal de todos los departamentos es tener siempre Generando las Unidades los ms cercano al 100% y esto depende de que las condiciones de operacin sean ptimas para tener una mejor Eficiencia Trmica, reduciendo el Rgimen Trmico de la Central.
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RESUMEN EN INGLES
This project shows the great importance that should be the need of Electricity Generation in Central CFE "Tula Combined Cycle" by Thermal Regime Monitoring System Rear Burners, under certain operating conditions, these conditions imply that each system individuamente be monitored to see if the process is giving a good operating performance, calculating the thermal efficiency and thermal regime.

Thermal Monitoring System is based on a calculation developed by Emerson Design Engineering Process Management, where the process variables were obtained through research and complementing existing database.

In order to be monitored the behavior of the process variables and display the results of the Thermal Efficiency and Thermal Regime, you can have a better perspective of Electrical generation process using OVATION System tools, so it is proposed to create a Thermal Regime Monitoring system Rear Burners, realizing a Human-Machine interface (HMI), which are made simple and understandable graphics operator detects which part of the system there are losses or potential failures to make decisions.

Really the main function of all departments is to always Generating Units the closest to 100% and this depends on the operating conditions are optimal for better thermal efficiency, reducing the thermal regime of the Central.

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NDICE
1.- ANTECEDENTES ....................................................................................................... 10 2.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................................................... 11 3.- JUSTIFICACIN. ........................................................................................................ 12 4.- OBJETIVO GENERAL .............................................................................................. 13 5.- OBJETIVO ESPECIFICO .......................................................................................... 14 6.- SUPUESTOS TCNICOS ......................................................................................... 15 7.- INTRODUCCIN ........................................................................................................ 16 8.- FUNDAMENTO TERICO ........................................................................................ 17 8.1.- Rgimen Trmico (RT) ................................................................................... 17 8.1.1.- Rgimen Trmico ptimo (RTO) ............................................................... 18 Ing. en Mecatrnica Pgina 6

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8.1.2.- Rgimen Trmico Declarado (RTD) ....................................................... 20 9.- SISTEMA OVATION................................................................................................... 21 9.1.- Introduccin ...................................................................................................... 21 9.1.1.- Hardware del Sistema Ovation .................................................................. 21 9.1.2.- Mdulos de Entrada y Salida (S/E). .......................................................... 22 9.1.3.- Hoja de Control ............................................................................................. 23 10.- OVATION GRFICOS ............................................................................................. 24 10.1.- Introduccin .................................................................................................... 24 10.1.1.- Filosofa General De Grficos. ................................................................. 25 10.1.2.- Pantallas Principales ................................................................................. 27 10.1.3.- Men ............................................................................................................ 27 10.1.4.- Grficos de vista General ......................................................................... 28 10.1.5.- Grafico de Control de Proceso................................................................. 29 10.1.6.- Grficos del Control de Equipo ................................................................ 30 10.1.7.- Grficos de Estaciones de Control ......................................................... 31 10.2.0.- SIMBOLOGA DE GRFICOS ................................................................. 33 10.3.0.-SISTEMAS QUEMADORES POSTERIORES ............................................... 34 10.1.-Obejtivo del sistema ....................................................................................... 34 13.1.1.- Descripcin del sistema. ........................................................................... 35 11.- DESARROLLO DEL PROYECTO ......................................................................... 42 11.1.1. INTRODUCCIN......................................................................................... 42 11.1.2. VARIABLES DE ENTRADAS Y SALIDAS DEL PROCESO ................ 42 12.1.3. VARIABLES QUE AFECTAN AL RGIMEN TRMICO PTIMO DE LA UNIDAD DE GENERACIN TERMOELCTRICA DE CICLO COMBINADO. ........................................................................................................... 53 12.2.0.- Direccionamiento de la variable de proceso de la hoja de control. .... 54 12.2.1.- Grafico del sistema ovation de Monitoreo del Sistema de Quemadores Posteriores......................................................................................... 55 12.2.2.- MEN DE APLICACIONES PARA EL ENLACE DEL SISTEMA DE AGUA DE ALIMENTACIN. ................................................................................... 56 12.2.3.- Directorios y archivos de Control Builder. ............................................... 58 12.2.4.- Comunicacin ............................................................................................. 60 Ing. en Mecatrnica Pgina 7

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13.- EVALUACIN, ANLISIS DE RESULTADO, PRODUCTO Y/O IMPACTO ... 68 14.- GLOSARIO ................................................................................................................ 69 15.- ANEXOS .................................................................................................................... 71 15.1.0.- RELACIN DE DATOS DE PLACA DE BOMBAS Y MOTORES DE LOS SISTEMAS PRINCIPALES ............................................................................ 71 15.1.1.- PLAN DE TRABAJO .................................................................................. 77 16.- REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS Y BIBLIOGRAFA ...................................... 84

NDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustracin 1.- Esquema energtico de una central Ciclo Combinado ....................... 18 Ilustracin 2.- Simbologa grafica para crear DTIs o marcos .................................... 33

NDICE DE TABLAS
Tabla 1.- Mdulos de Entrada y Salidas de la TV ......................................................... 23 Ing. en Mecatrnica Pgina 8

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Tabla 2 Variables de Entrada y Salida del Proceso. ................................................... 45 Tabla 3.- unidad 3 bomba de condensado. .................................................................. 46 Tabla 4.- unidad 1 Bomba de Alimentacin. ................................................................ 46 Tabla 5.- unidad 6 Bomba de Circulacin..................................................................... 47 Tabla 6.- Variables que afectan al Rgimen Trmico................................................. 53 Tabla 7.- Sistema de Agua de Alimentacin. ....................................................................... 71 Tabla 8.- Sistema de Agua de Circulacin de Alta Presin. ................................................. 72 Tabla 9.- Especificaciones de Bombas. ................................................................................ 73 Tabla 10.- Sistema de Condensado. .................................................................................... 73 Tabla 11.- Especificaciones de las Bombas de Condensado................................................ 74 Tabla 12.- Sistema de Agua de Circulacin y Especificacin de las Bombas. ...................... 75

NDICE DE IMGENES

Imagen 1 .- Hoja de control lgico y seales bsicas................................................. 24 Imagen 2.- Men principal de control de proceso ........................................................ 28 Imagen 3.-Vista general de proceso .............................................................................. 29 Imagen 4.- Grficos de control de proceso (OVATION) ............................................. 30 Imagen 5.- Grafico de control por equipo .................................................................... 31 Imagen 6.- Estacin de control Manual / Auto ............................................................. 32 Imagen 7.- DTI Sistema de Quemadores Posteriores. ............................................... 34 Imagen 8.- Variables para la base de Datos. .............................................................. 49 Imagen 9.- Valores Obtenidos de los Manuales, para la realizacin de la hoja de Excel. .................................................................................................................................. 50 Imagen 10.- Equipos en campo y Cuarto de Control. ................................................. 51 Imagen 11.- Llenado de la hoja de Excel (Base de Datos)........................................ 52 Ing. en Mecatrnica Pgina 9

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Imagen 12.- Hoja de control............................................................................................ 54 Imagen 13.- Monitoreo de Rgimen Trmico del Sistema de Quemadores Posteriores......................................................................................................................... 55 Imagen 14.- Icono Disquete. ........................................................................................... 56 Imagen 15.- Conexin de Mdulos a los Controladores. ........................................... 59 Imagen 16.-.- Vista de Monitor. .......................................................................................... 61 Imagen 17.- Procesamiento de Software y Hardware. ....................................................... 62 Imagen 18.- Switch. ............................................................................................................. 63 Imagen 19.- Vista General del Drop. ................................................................................... 64 Imagen 20.- Fuente y Panel de Distribucin. ...................................................................... 65 Imagen 21.- Cable y Conectores RJ-45. .............................................................................. 66 Imagen 22.- Conexin Final. ................................................................................................ 67 Imagen 23.- Curva caracterstica de la Bomba de Agua de Alimentacin del Recuperador. ............................................................................................................................................. 72 Imagen 24.- Curva Caracterstica de la Bomba de Condensado. ........................................ 74 Imagen 25.- Curva de Comportamiento de la Bomba de Agua de Circulacin Unidades 3 y 6. .......................................................................................................................................... 76

1.- ANTECEDENTES

La necesidad de la operacin eficiente del equipo operativo de la central trae como consecuencia la vigilancia continua del rgimen trmico debido a la importante proporcin que el combustible representa en el presupuesto de la Comisin Federal de Electricidad.

Con este proyecto se pretende que el personal operativo de sta central adquiera y visualice los parmetros operativos que desvan el desempeo normal de las unidades de generacin elctrica, aplicando y definiendo las acciones correctivas pertinentes para obtener su mejor desempeo.
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Para poder llegar al objetivo deseado, primeramente se deber identificar los parmetros operativos que afectan el desempeo inicial de la Unidad, despus se desarrollarn las herramientas de anlisis que le permitirn al operador determinar el desempeo operativo de los equipos y auxiliares, por lo tanto, se propone la realizacin de un Sistema de Monitoreo de Rgimen Trmico, utilizando los recursos y herramientas existentes en planta refirindose al Sistema de Control OVATION, en el cual ayudar a realizar los clculos pertinentes de rgimen trmico, mostrando el comportamiento de las variables, los resultados de eficiencias y desviaciones del proceso, que en este caso ser del Sistema de Quemadores Posteriores.

Como objetivo primordial, se propone a realizar un Sistema de Monitoreo de Rgimen Trmico del Sistema de Quemadores Posteriores para saber en qu parte del sistema existen prdidas y as mediante los clculos.

2.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Para mantener la eficiencia del proceso de generacin elctrica y determinar el estado operativo de las diversas etapas de la Central Termoelctrica Ciclo Combinado Tula, se requiere de la aplicacin de las herramientas de anlisis correspondientes para evaluar el desempeo de los equipos principales y auxiliares que integran cada Unidad. Por lo tanto, en la Central Termoelctrica Ciclo Combinado Tula, se

encontr como problema la baja eficiencia del equipo operativo, ya que no se cuenta con un buen monitoreo de rgimen trmico a detalle y est afectando la productividad de los equipos en campo y a la generacin de energa elctrica, por lo cual, se requiere monitorear el rgimen trmico de
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cada unidad, que consiste en el Sistema de Turbina de Gas, Turbina de Vapor, Compresor, Recuperador de Calor, Bombas de Circulacin, Agua de Alimentacin y Bombas de Condensado siendo los equipos principales que presentan este problema. Este proyecto propone la realizacin de un Monitoreo de Rgimen Trmico del Sistema de Quemadores Posteriores que pertenece al Recuperador de Calor, lo cual se pretende agregar Hojas de Control y Grficos al Sistema de Control Distribuido existente, elaboradas con OVATION de Emerson Process Management siendo un software de aplicacin con el que trabaja la Central Ciclo Combinado Tula para la creacin de ste tipo de sistemas.

3.- JUSTIFICACIN.

Uno de los beneficios o mejoras a realizar y que se busca demostrar en el presente trabajo, es el mejorar el Rgimen Trmico para tener en condiciones ptimas la operacin de los equipos principales de la unidad generadora. Por lo tanto se pretende elevar la eficiencia del proceso de generacin elctrica y determinar el estado operativo de las etapas de la unidad, principalmente por la fuerte necesidad de economizar combustible (gas natural) y por la tendencia de una mayor competitividad entre las centrales termoelctricas.
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Es importante resolver esta problemtica dado que al aumentar el Rgimen Trmico de la unidad es desfavorable para el proceso operativo ya que esto significa mayor consumo de energa, reduccin de eficiencia del proceso, incremento de costos de operacin e ndices de contaminacin.

La Central Ciclo Combinado Tula tiene 27 aos de operacin continua, por lo que la eficiencia de los equipos ha disminuido, por lo cual es necesario hacer una evaluacin de eficiencia trmica del proceso de generacin de ciclo combinado para detectar situaciones anormales y as poder tener herramientas para realizar las acciones correspondientes que contribuyan a mejorar el rendimiento de los equipos.

4.- OBJETIVO GENERAL

Se propone realizar un Sistema de Monitoreo de Rgimen Trmico para determinar la eficiencia de los equipos de la CFE Central Ciclo Combinado, mediante clculos obtenidos de las variables de proceso para obtener una mayor eficiencia, el cual se lograr mediante el software de OVATION de Emerson Process Management, que provee servicios de ingeniera para implementar sistemas de control distribuido. Dicha empresa apoyar con los DTIs, diagramas lgicos de control, manuales de operacin y toda la informacin requerida para su desarrollo y
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configuracin por Emerson en el Monitoreo de Rgimen Trmico del Sistema de Quemadores Posteriores en OVATION.

5.- OBJETIVO ESPECIFICO

Se propone a realizar un Sistema de Monitoreo de Rgimen Trmico aplicado al Sistema de Quemadores Posteriores, basado con las variables existentes del proceso. Con los clculos obtenidos y el anlisis de diseo de ingeniera entregado por Emerson, se podr elaborar mediante OVATION un Sistema de Monitoreo de Rgimen Trmico aplicado al Sistema de Quemadores Posteriores.
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Obtener una mayor eficiencia en la planta, donde Emerson realiza junto con Comisin Federal de Electricidad, el suministro, ingeniera, equipo, materiales, software, licencias, documentacin, instalacin y pruebas del sistema OVATION.

6.- SUPUESTOS TCNICOS

Se propone la implementacin de un Monitoreo de Rgimen Trmico para poder detectar con mayor precisin el equipo operativo o sistema el cual se encuentra con problemas de funcionamiento fallas de operacin o fugas etc. Que afectan la productividad de los mismos ocupando como herramienta principal el sistema OVATION, aplicando los clculos de las variables obtenidas del mismo proceso pertinentes para obtener el anlisis de la eficiencia trmica y as poder tomar decisiones operativas para la aplicacin del mantenimiento preventivo y/o correctivos para cada uno de los sistemas principales que existen en dicha planta para conocer la eficiencia misma de cada uno de los sistemas en condiciones reales tales como:

Monitoreo de Rgimen Trmico del Sistema de Condensado


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Monitoreo de Rgimen Trmico del Sistema de Condensado Monitoreo de Rgimen Trmico del Sistema de Vapor Sobre Calentado Monitoreo de Rgimen Trmico del Sistema de Quemadores Posteriores Monitoreo de Rgimen Trmico del Sistema de Aceite Lubricante de la Turbina de Vapor. Etc.

Cabe mencionar que es de suma importancia determinar cules son los parmetros que afecta al Monitoreo de Rgimen Trmico de cada uno de los sistemas para garantizar un mejor rendimiento y siguiendo dentro de los estndares de generacin Elctrica. compatibilidad,

7.- INTRODUCCIN
En la presente propuesta de proyecto denominada Monitoreo de Rgimen Trmico del Sistema de Quemadores Posteriores, surge la necesidad de vigilar cada uno de los sistemas que integran el proceso de generacin elctrica en la CFE Central Ciclo Combinado Tula, la cual est constituida por dos paquetes de ciclo combinado con capacidad de 238 y 251 MW cada uno, dando un total de 489 MW distribuidos de manera siguiente: Paquete Norte, conformado por: 2 turbinas de Gas, cada una de 72 MW 1 Turbina de vapor de 107 MW 2 recuperadores de calor (H.R.S.G) Paquete Sur, con: 2 turbinas de Gas, cada una de 69 MW 1 turbina de Vapor de 100 MW
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2 recuperadores de calor (H.R.S.G) Cada paquete consta de equipos principales y auxiliares, conformando los sistemas de Condensado, Agua de Alimentacin, Vapor Sobrecalentado, Quemadores Posteriores, Aceite Lubricante de la Turbina de Vapor, etc., por mencionar los ms importantes . Con el Monitoreo de Rgimen Trmico del Sistema de Quemadores Posteriores, se intenta desarrollar una interfaz Hombre-Mquina (HMI),

para que el operador pueda visualizar en tiempo real, los parmetros operativos que determinan el desempeo del sistema, calculando su rgimen y eficiencia trmica utilizando los recursos y/o herramientas existentes en la planta, aplicando el Sistema de Control OVATION en la realizacin de Hojas de Control, para poder implementar dicho sistema en su Control distribuido.

8.- FUNDAMENTO TERICO


8.1.- Rgimen Trmico (RT)

El rgimen trmico es una medida de rendimiento o desempeo trmico de la operacin de los equipos principales de un proceso termoelctrico. El rgimen trmico se representa bajo la siguiente expresin

RT

Qs

Rapidez de transferencia de calor suministra da Kcal/kWh Potencia Elctrica

En la Ilustracin 1 se muestra un esquema que representa el balance energtico de la unidad de generacin termoelctrica de ciclo combinado, donde se puede apreciar como entradas: el calor suministrado por el combustible, el aire para la compresin y combustin, y como salidas la potencia til generada por las turbinas de gas y vapor, as como las
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prdidas por calor rechazado, originadas en el recuperador de calor (HRSG) y la turbina de vapor. Con base en esta relacin de energas se determina claramente que si aumenta el flujo de combustible, que es la principal fuente de energa calorfica al ciclo, para una misma potencia o incluso para una menor, el rgimen trmico se incrementa. As mismo, si las prdidas aumentan (es decir, el calor rechazado por el recuperador de calor o por la turbina de vapor) la potencia elctrica disminuye, lo que origina claramente que se incremente el rgimen trmico. Y si se presenta simultneamente las dos condiciones de operacin anormales, planteadas anteriormente, se torna ms crtica la situacin desde el punto de vista de desempeo de la unidad.

Ilustracin 1.- Esquema energtico de una central Ciclo Combinado

8.1.1.- Rgimen Trmico ptimo (RTO)

El rgimen trmico optimo es aquel que se da en las as llamadas condiciones ptimas.

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Estas condiciones de operacin son el principio de las de diseo, aunque tambin pueden ser las que generen el mejor rendimiento, como es el caso de las unidades nuevas y limpias. En general una maquina considerada nueva y limpia si se tiene menos de 100 horas de operacin. Los procedimientos de prueba y los mtodos de clculo se fijan acorde a los descritos en el cdigo de prueba de desempeo de ASME (sociedad de ingenieros mecnicos de estados unidos). Antes de proceder a efectuar las pruebas, debe inspeccionarse y calibrarse toda la instrumentacin de la planta. En general los parmetros de control que se consideran durante la prueba de rgimen trmico optimo aplicado al ciclo combando que se muestra a continuacin Carga base Presin baromtrica Temperatura de aire de entrada del compresor Cada de presin en gases de salida de la turbo gas Humedad especifica del aire Temperatura del vapor principal Presin de vaco en el condensador Flujo de agua de repuesto Flujo de agua de atemperacin al vapor sobre calentado Poder calorfico inferior Temperatura de gases de combustin a la salida del recuperador de calor Consumo de auxiliares

Todas estas variables favorecen o desfavorecen al rgimen trmico de la unidad en mayor o menor grado, todo est en funcin de que tanto suba o baje el valor de dicha variable, respecto a su valor optimo, en las siguientes

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temas se muestran graficas de cmo influye dichas variables en el rgimen trmico. Otra cosa que influye en el rgimen trmico son los equipos como al turbina de gas y vapor, el recuperador de calor, el compresor y la cmara de combustin.

8.1.2.- Rgimen Trmico Declarado (RTD)

El rgimen trmico declarado, es aquel que aparece en los informes de operacin, mensual, semestral y anual. Las unidades reales operan con un RTD mayor que el RTO, por los factores que se menciona anteriormente, aunados a las perdidas inevitables o naturales del ciclo. El RTD se puede definir mediante la siguiente ecuacin: (Mf)(Hu) RTD = W

Dnde: RTD= Rgimen trmico (KJ/kWh) Mf= Flujo del combustible (kg/h) Hu= poder calorfico inferior del combustible (KJ/kg)
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W= potencia (bruta o neta) (kW)

El poder calorfico de un combustible es el calor desprendido al quemar una muestra en un ambiente de oxgeno. Si al determinar el poder calorfico de un combustible se incluye el calor vaporizacin del agua formada durante la combustin del hidrogeno y por la humedad del combustible, se determina lo que se conoce como poder calorfico superior del combustible.

9.- SISTEMA OVATION


9.1.- Introduccin
Emerson Process Management es una compaa que ofrece la implementacin de sistemas de control distribuido, configurado con las herramientas para futuras reconfiguraciones de las hojas de control. Ovation ofrece un nuevo y revolucionario sistema de monitoreo que provee a Comisin Federal de Electricidad los objetivos del control deseado. Las caractersticas de diseo, construidas en el Sistema Ovation garantizan ver la eficiencia de las maquinas mediante su sistema de control distribuido. las herramientas para poder alcanzar

9.1.1.- Hardware del Sistema Ovation

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Hardware es suministrado de acuerdo a un estimado de seales de E/S identificadas en la hoja de Excel suministrada por CFE CC Tula, ovation redundantes para ser instalados en la caseta de control local de la TV los controladores se conectaran a los switches de comunicacin va cable de cobre CAT5. Las fuentes del sistema ovation son redundantes y se podrn energizar de dos lneas de alimentacin de 120 VAC/VDC segn las provenientes de diversas fuentes . Los controladores se comunicaran los mdulos de entrada y salida en el mismo gabinete del controlador y en gabinetes adyacentes dentro del mismo cuarto.

9.1.2.- Mdulos de Entrada y Salida (S/E).

TIPO DE MODULO Entrada Analgica (8pts/modulo) (4-20ma) Termopar (8pts/modulo) (+/- 20mV compensado) RTD (8pts/modulo) Salidas (Analgicas (8pts/modulo) (125VAC/VDC contacto hmedo) DCS powered

TV 2

DEH 2

---

4 2

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Entrada digital (16pts/modulo) (24/48 VDC contacto hmedo) DCS Powered

10

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Panel de Relevadores (12pts/modulo) (10 A/ 250VAC/3A /150VDC Mechanical 1 Form C) Modulo P/Sensores de Velocidad (1pts/modulo) Modulo Posicionador de Servo Vlvula (1val/modulo) Interface Serial (RS232/RS485 Modbus Protocol)

-------

6 2 1

Tabla 1.- Mdulos de Entrada y Salidas de la TV

9.1.3.- Hoja de Control

Al desarrollar o implementar nuevas hojas de control se tendr que tener diversos tipos de definiciones funcionales tales como:

Dibujo funcionales SAMA Dibujos funcionales ISA P&ID Descripciones escritas o verbales

En donde se deber implementar una lgica efectiva de un control modulado para poder reconocer los conceptos bsicos de seguimiento y los efectos de las seales de seguimiento en los diversos algoritmos de Ovation, implementando un esquema de seguimiento efectivo para cumplir los requisitos de dicho control en donde se podr utilizar las interfaces de control lgico y crear nuevos esquemas de control.

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Imagen 1 .- Hoja de control lgico y seales bsicas.

10.- OVATION GRFICOS


10.1.- Introduccin

Emerson Process Management ofrece grficos dinmicos de proceso de calidad basado en normas predefinidas que sealan con precisin areas del sistema y proporciona el control eficiente del equipo de la planta. Emerson hace el proceso de diseo y realizacin de grficos simples y eficientes utilizando estndares predefinidos para promocionar una lnea estndar, para crear grficos de proceso de calidad. Estos estndares, han sido desarrollados por Emerson en base a aos de experiencia en el diseo de grficos, estos proporcionan directrices para convertir las configuraciones de equipo de la planta en grficos dinmicos del proceso. La utilizacin de estndares reduce el tiempo de diseo e implementacin y crea presentacin uniforme de los grficos del sistema.

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10.1.1.- Filosofa General De Grficos.


Los grficos contendrn una representacin esquemtica del proceso o equipo, adems de desplegar caratulas y estaciones de control emergentes. Los grficos se desarrollan en base a la informacin contenida en las descripciones funcionales, bocetos y representaciones de DTIs proporcionado a Emerson Process Management. Estructura jerrquica Proporcionar una apreciacin global lgica, estructurada del

funcionamiento de la planta. Se representa los principales sistemas, subsistemas de apoyo, y equipo de la planta en un grupo lgico de grficos, permitiendo una fcil navegacin dentro del sistema. Criterios de Localizacin Navegacin Se debe definir las rutas de navegacin como parte de la estructura jerrquica para el facilitar la localizacin y acceso a los diferentes grficos del proceso. Tipos de desplegado Hay dos tipos de desplegados: Ventana principal y ventanas emergentes. Ventana principal: En estos diagramas se muestran informacin de control de proceso a un nivel de unidades / sistema / subsistema. Cada diagrama se dimensiona tpicamente para llenar la pantalla de la estacin de operacin, pero redimensionarse si es necesario. El nmero de grficos de control de proceso es determinado por la configuracin de la planta y por cantidad de seales de entrada y salidas (E/S).los desplegados de los diagramas principales son representados en el CTR como cuatro ventanas en las estaciones de operacin que cuentan

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con un CTR (W-1 a W-4) y como ocho ventanas en una estacin de operacin con CTR dual (W-1 a W8). Ventanas Emergentes: Las ventanas emergentes son ventanas pequeas de tamao fijo que aparecen encima de las ventanas principales. Una ventana principal puede tener solo una ventana emergente abierta a la vez. Para evitar ocultar informacin, la ventana emergentes se utilizan tpicamente para controlar un dispositivo especifico como estaciones de control Manual/Auto o estaciones digitales de arranque / paro / abierto / cerrado, pero tambin puede usarse para mostrar informacin de permisivos y/o ayuda.

Diseo de diagramas de organizacin de desplegados Define los elementos comunes como la localizacin del ttulo, ttulo del diagrama, y pie de pgina del diagrama, que incluir en cada desplegado para mantener la consistencia. Formato de diseo Conjunto de reglas que proporcionen la definicin para los propsitos de la configuracin de los diferentes objetos a ser usados en los grficos de proceso. Simbologa y Marcos (Construccin de bloques) Proporciona la representacin grfica del equipo, seleccionado de una biblioteca estndar, para asegurar la representacin uniforme de elementos de la planta.
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10.1.2.- Pantallas Principales


Las pantallas principales muestran la informacin del control del proceso a un nivel del sistema / subsistema. El grafico de una pantalla principal se despliega tpicamente Men de Navegacin, Proceso, Dispositivos, Elementos de barras y estaciones de control. El nmero de pantallas principales proporcionando depende

especficamente de la configuracin de la planta y del nmero de ES.

10.1.3.- Men

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El men muestra la jerarqua de la organizacin y de la estructura de todos los desplegados. El grafico de men no tiene otro uso que proporcionar los enlaces con otros grficos. El usuario navega entre los grficos seleccionados de un bloque especfico.

Imagen 2.- Men principal de control de proceso

10.1.4.- Grficos de vista General

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Los grficos de vista general proporcionan un panorama general de uno o ms proceso del sistema.

Imagen 3.-Vista general de proceso

10.1.5.- Grafico de Control de Proceso

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Los grficos del control de proceso proporcionan una representacin de la tubera y equipo del proceso, similar a un DTI. Estos grficos usan textos estticos y dinmicos, valores dinmicos, y cambio de colores para indicar la condicin y estado del equipo del proceso.

Los grficos de control de proceso pueden ir desde una representacin simplificada de uno o ms procesos que supervisan los equipos pero proporcionan funciones limitadas de control del proceso hasta

representaciones detalladas de proceso o equipo que proporciona supervisin y control de cada dispositivo. Las caractersticas de un grfico de Control de Proceso es estndar incluye lneas, texto, simbologa estndar, formas, marcos, colores y condiciones que ilustran la condicin y estado del proceso, bombas, vlvulas, etc.

Un mximo de 50 valores o conexiones a atributos de puntos se recomienda por grficos.

Imagen 4.- Grficos de control de proceso (OVATION)

10.1.6.- Grficos del Control de Equipo


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Los grficos de control de control de equipo tpicamente muestran una vista detallada de los componentes de un equipo mayor, como una Bomba de alimentacin a caldera, incluyendo todos sus auxiliares, bombas, motores, sistemas de enfriamiento de agua, presiones y temperaturas del sistema de lubricacin, temperaturas de chumaceras, etc. Como un subconjunto de un grfico de control de proceso, los grficos de equipos siguen las mismas pautas. Las caractersticas de un grfico de control de equipo incluyen las lneas, texto, smbolos estndar, formas, marcos, colores y condiciones que ilustran la condicin y estado del proceso, bombas, Vlvulas, etc.

Imagen 5.- Grafico de control por equipo

10.1.7.- Grficos de Estaciones de Control

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Un grfico de Estacin de Control proporciona un grupo de estaciones d control Manual / Automtico en un grfico. Las estaciones de control SmartMA estndar son utilizadas como la base para todas las estaciones de control. Realizar control a travs de una estacin de control requiere de un proceso de dos pasos. Primero el operador selecciona la estacin individual deseada para control; segundo selecciona la funcin de mando deseada. Como opcional a las estaciones de control SmartMA estndar, por favor refirase a la estacin de Control SmartMA mejoradas.

Imagen 6.- Estacin de control Manual / Auto

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10.2.0.- SIMBOLOGA DE GRFICOS

Los grficos de control de proceso tpicamente muestran numerosos ventiladores, bombas, vlvulas, interruptores, etc. Como se representa en los DTIs. Estos dispositivos se crean tpicamente como formas o macros por apariencia y fcil implementacin en grficos. De esta manera, la misma forma / macro de la Bomba de alimentacin de la caldera se usa para todos los grficos de control de proceso, para asegurar un apariencia uniforme, se usaran los archivos de la librera de shape / macro creados por Emerson Process control para todos los smbolo del proceso.

Ilustracin 2.- Simbologa grafica para crear DTIs o marcos

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10.3.0.-SISTEMAS QUEMADORES POSTERIORES


10.1.-Obejtivo del sistema
El uso de los quemadores posteriores en este tipo de unidades tienen la funcin de incrementar la temperatura de los gases de entrada al recuperador de calor, por medio de la combustin del gas natural con el exceso de oxgeno contenido en los gases de escape de la turbina de gas, logrando con este incremento de temperatura aumentar la capacidad de generacin de la turbina de vapor en un 20% aproximadamente. Por eso es importante que el personal adquiera los conocimientos necesarios para la operacin y conservacin del equipo

Imagen 7.- DTI Sistema de Quemadores Posteriores.

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13.1.1.- Descripcin del sistema.


El sistema de los quemadores posteriores inicia con una vlvula tipo macho de 3 pulgadas de dimetro nominal la cual tiene como funcin cortar el suministro de gas a estos. El flujo mximo de gas natural de esta vlvula es de 272,750 pies cbicos por hora a 240 psig de presin, enseguida de la vlvula se tiene un filtro, el cual detendr todas las partculas que pudiera llevar el gas las cuales pueden depositarse en algn elemento del sistema. Siguiendo la trayectoria de la lnea principal tenemos una derivacin de pulgada de dimetro que suministra gas a los pilotos de quemadores posteriores, esta lnea se describir posteriormente. Continuando con la trayectoria de la lnea se tiene una vlvula controladora de presin (PCV401) la cual nos reducir la presin del gas de 240 psig a 30 psig de presin, a esta presin el gas natural pasa por una placa de orificio la cual tiene un par de tomas, una antes y otra despus conectndose al transmisor de presin diferencial enviar una seal al integrador de flujo. Enseguida se tiene una vlvula de seguridad la cual se operar al llegar a 35 psig de presin en el cabezal, siguiendo la lnea tenemos una vlvula tipo macho manual que tiene la funcin: cortar el suministro de gas a los quemadores y controlar la presin a 30 psig en caso que fallara la vlvula reguladora PCV-401. Continuando con la trayectoria que sigue el gas tenemos un switch de presin (63-401) el cual es un permisivo de arranque de los quemadores posteriores y manda una seal al sistema de proteccin de flama por baja presin de gas menor de 11.5 psig, tambin se tienen 2 lneas, en las cuales, en una se localiza un manmetro P1-401 y la otra se utiliza para ventear manualmente el gas que contenga la lnea antes de arrancar los quemadores y dejar la presin de gas entre 25 y 30 psig para arranque. Enseguida tenemos un arreglo de vlvulas de corte neumtica y elctrica montadas sobre la lnea, estas vlvulas son la FV-402 y FV-405 en sentido
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de flujo de gas en este arreglo se tiene una vlvula de venteo (FV-404) que opera con seal del sistema de proteccin de flama, que opera cuando no hay flama, cerrndose las vlvulas FV-402 y FV-405, y abre la FV-404 para aliviar la presin entre las vlvulas FV-402 y FV-405. Las vlvulas de corte (FV-402 y FV-405) y la de alivio FV-404 mandan una seal al sistema de proteccin de flama. En la vlvula FV-405 tenemos un switch de posicin (33-405) que enviar una seal al sistema de proteccin de flama para que el sistema se asegure de que esta vlvula est cerrada o abierta. La vlvula de control de gas a quemadores posteriores (FCV-407) es el siguiente elemento que se tiene sobre la lnea cuya funcin es controlar la presin de gas hacia los quemadores cuenta con la siguiente

instrumentacin: Un transmisor de posicin PE-407 que manda una seal al sistema de proteccin de flama. Un interruptor de presin 63-407 que manda seal al control y proteccin de flama que opera con aire que recibe y a 50 psig, al detectar baja presin de aire de instrumentos disparar los quemadores posteriores. Sus contactos estn normalmente abiertos. Vlvula reguladora (PR-408). Que ajusta al aire a 30 psig para suministro al posicionador de la vlvula FCV-407. Vlvula reguladora (PR-409). Suministra presin de aire al transductor o convertidor de seal elctrica a neumtica IT-407 a travs de la vlvula solenoide de tres vas 20-407 controla el posicionador de la vlvula FCV407. Vlvula reguladora PR-407. Esta vlvula recibe aire a 20 psig y reduce la presin a 6 psig para una seal mnima a la vlvula de control FCV-407 y
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pueda mantener esta vlvula a una abertura mnima para mantener el fuego a pesar de no mandar seal de control a travs del convertidor de seal (IT-407). Vlvula solenoide (20-407). Esta vlvula recibe seal del sistema de proteccin de flama para operar la vlvula de control de gas FV-407 con seal de 20 6 psig segn su posicin. Transductor o convertidor de seal elctrica a neumtica. Siguiendo la lnea principal, tenemos una toma de la cual se derivan las salidas para el mismo nmero de instrumentos: un manmetro (PI-409) que nos indica la presin del gas despus de la vlvula de control (FCV407). Un interruptor de presin 63-409, este censa la presin del gas despus de la vlvula de control mandando seal al sistema de proteccin de flama y al sistema de control y alarma y dispara al sistema de quemadores posteriores si la presin de gas llegase a 26 psig. Un transmisor de presin (PT-409) que nos transmitir la presin a la salida de la vlvula de control FCV-407, la lnea sigue hasta entrar a la caseta de Q.P. En este punto la lnea aumenta su dimetro a 6 pulgadas y lo llamaremos cabezal de quemadores posteriores. De este se tomarn 8 tomas para cada una de las columnas de quemadores posteriores. En cada lnea que se deriva se tiene una vlvula manual tipo macho (HV-6AB) que aslan el suministro de gas a cada uno de los quemadores posteriores Siguiendo la lnea de suministro de gas a pilotos tenemos la siguiente instrumentacin. Vlvula de control de gas a pilotos de quemadores posteriores (PCV-410) la cual reducir la presin de 240 a 30 psig y un flujo mximo de 1200 pies cbicos/hora.
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Enseguida tenemos una vlvula de seguridad (PSV-410) la cual opera para aliviar la presin a 35 psig. A continuacin tenemos una vlvula manual tipo macho (HV-B2) que asla el sistema de pilotos de quemadores posteriores del sistema de suministro de gas, seguido por un filtro (B-6) tipo Y de gas para evitar la entrada al sistema de pilotos de quemadores posteriores a la entrada de suciedad. Siguiendo la trayectoria del gas a pilotos tenemos la vlvula reguladora de presin PCV-411 la cual nos regular la presin de gas a pilotos de 30.0 psig a 2.5 psig de presin de gas. Enseguida tenemos un arreglo de 3 vlvulas solenoides. Estas vlvulas se describen en sentido de flujo las cuales reciben seal del sistema de proteccin de flama. Vlvula solenoide 20-412 es una vlvula de paro del sistema cuando se haya detectado flama normal en los quemadores posteriores. Seguida de la vlvula solenoide 20413. Esta vlvula purga el sistema despus de un cierre de la vlvula 20411 para despresurizar la lnea y estar lista para un nuevo arranque y por ltimo la vlvula solenoide 20-411, esta tiene la misma funcin que la vlvula solenoide 20-412. Continuando con la lnea de media pulgada de gas a quemadores posteriores tenemos un manmetro PI-412 que nos indica la presin del gas a pilotos de quemadores. Por ltimo la lnea de media pulgada se aumenta a 2 pulgadas de dimetro nominal de esta se derivan una lnea para cada piloto (A-3) la cual tiene un tramo de manguera flexible de acero tramado (A-3B). El sistema de aire de enfriamiento a detectores de flama tiene los siguientes elementos: Un filtro de aire DIB el cual detendr las impurezas que pudiera llevar el aire al ser succionado por el soplador. Un soplador de aire (DA) cuya

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funcin es dar enfriamiento a los detectores de flama para evitar un dao o quemarse estos. Un interruptor de presin (63- 415) este manda una seal de alarma cuando la presin baja a 1 psig. Para que se abra la vlvula solenoide 20415. (Lnea de suministro de emergencia de aires del banco de compresores). Una vlvula check (DIC) la cual cerrara al ser alimentada por una alimentacin alterna. Un manmetro despus de la vlvula check el cual nos indicar la presin del aire a detectores de flama. La fuente alterna de aire al fallar el soplador de aire de enfriamiento a los detectores de flama viene del banco de compresores de aire. Esta fuente es una lnea de 1 pulgadas de dimetro nominal, tiene una vlvula manual aisladora HV-415, una vlvula reguladora (PR-415) que regula la presin del aire proveniente de la fuente alterna. Una vlvula solenoide (20415) esta vlvula tiene como funcin suministrar la funcin del aire. De la fuente alterna al sistema de soplado de los detectores de flama y se abrirn al operar el interruptor de presin 63-415 de aire. Manguera flexible (DID). Sirve para absorber los esfuerzos ocasionales por el fluido manejado en este caso el suministro de aire de detectores de flama y evita esfuerzos trmicos.

Manguera flexible A3B Son 2 mangueras de acero tramadas que unen a los detectores de flama be-a3d con el cabezal de suministro de aire de 2 pulgadas de dimetro que esta sobre los detectores.

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Los detectores de flama BE-A3D (hay dos tipos en cada piloto de gas) Nos sirve para detectar que exista flama en los quemadores posteriores y pilotos. Estos detectan las radiaciones ultravioleta contenidas en una flama proporcionando una seal de voltaje que se usa para control en el sistema de deteccin de flama. La secuencia de trabajo de los quemadores posteriores es la siguiente: El gas entra al sistema de pilotos a 30 psig., al pasar por la vlvula pccv411 se reduce a 2.5 psig posteriormente se abren las vlvulas solenoides 20-412, 20-411 y se cierra a la vlvula 20-413 (la presin de este gas se ve en el manmetro pi-412, despus el gas entra al cabezal de 2 localizado sobre los pilotos para posteriormente pasar a los pilotos y se haga la combustin. Un instante antes de que se suministre el gas a los pilotos, el transformador de ignicin manda una seal de voltaje a las bujas (encendedores de pilotos), donde se forma un arco elctrico ante las terminales de esta buja que sirve para encender el gas a pilotos. Despus el detector de flama permite el encendido de los quemadores posteriores si detecta flama durante el tiempo de encendido. En la lnea principal de gas a pilotos de vlvula pcv-401 baja la presin del gas de suministro de 240 psig y la presin de este gas s vera en el indicador de presin pi-401, antes de administrarse el gas a los quemadores posteriores hay un tiempo de purga de la lnea donde se abre la vlvula de purga (venteo) fv-404 para purgar la lnea de gas y evitar la sobrepresin y entrada de humedad al sistema. Despus de cerrar esta vlvula se abrirn las vlvulas fv-402 y fv-405 y la vlvula fv-407 tendr una apertura mnima dada por el operador (seal para tener una presin de gas a quemadores posteriores de 2 psig), al fluir el gas a quemadores posteriores ser encendido por los pilotos y de esta forma empezara la
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combustin en los quemadores posteriores. El control posterior de estas se hace manualmente desde el cuarto de control por accionamiento manual de la vlvula fcv-407. Previendo la salida de presin de gas a travs del sistema en forma lenta y gradual (2 psig cada 10 minutos) Al elevarse la temperatura a 350 f en los detectores de flama el sistema de control arrancara el soplador de aire de enfriamiento de los detectores de flameo si este no est disponible o su presin es baja, se energizar la vlvula solenoide 20-415 por medio del interruptor 63-415 para suministrar aire por medio de la lnea de respaldo que viene del banco de compresores.

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11.- DESARROLLO DEL PROYECTO


11.1.1. INTRODUCCIN

Para poder desarrollar el Monitoreo del Sistema de Rgimen Trmico, se complementa una base de datos ya existente de las variables de proceso necesarias para el clculo del rgimen trmico que se describe a continuacin:
11.1.2. VARIABLES DE ENTRADAS Y SALIDAS DEL PROCESO

Con ayuda de sta base de datos se podr saber qu variables le afectan al Rgimen Trmico, adems de tener un concentrado de POINT_NAMES que servir para poder enlazar el sistema propuesto con las variables necesarias para desarrollarlo.
(A) Analog Inputs Description Point Name Eng.Units

(1) Miscellaneous Calculations


UNIDAD 1 UNIDAD 2 MANUAL FOGMANUAL 2_HT33 2_HT40 FOGMANUAL 4_HT33 4_HT40 4_GNWA T UNIDAD 3 UNIDAD 4 UNIDAD 5 MANUAL FOGMANUAL 5_HT33 5_HT40 F MW 5_GNWAT N/A ATT S MW UNIDAD 6

Barometric Pressure Relative Humidity Ambient Temperature CTG Gross Power STG Gross Power (2) CTG Calculations Fuel Flow-1

MANUAL FOGMANUAL 1_HT33 1_HT40

1_GNWAT

2_GNWAT

N/A

N/A

N/A

3_MWA

N/A

N/A

6_DWAT

ATT S

1_GASTURB

2_GASTURB

N/A

4_GASTURB

5_GASTURB

N/A

M3/ HR

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Specific Gravity of Fuel 1

OPC-ROCMANUAL

OPC-ROCMANUAL

OPCN/A ROCMANUAL

OPC-ROCMANUAL

N/A

1PT15499/O

PSI 2PT15499//O PC-MANUAL N/A 4PT1549 9 5PT15499//O PC-MANUAL N/A APSI G 2_TE15502/O PC-MANUAL 4_TE155 02 4_AUXK W/MANU AL 4_GNVA R N/A OPCN/A ROCMANUAL 2TEAVTX 5_TE15502/O PC-MANUAL

Pressure of Fuel 1

PCMANUAL 1_TE15502/

Temperature of Fuel 1 Auxiliary power

OPCMANUAL 1_AUXKW/ MANUAL

NA

N/A

2_AUXKW/M ANUAL

3_AUXK W/MANU AL

5_AUXKW/M ANUAL

6_AUXK W/MANU AL

KW H MV

Gross megavars Injection Flow (if applicable) Gas Inlet Temperature Exhaust Gas Temperature

1_GNVAR

2_GNVAR

N/A

5_GNVAR

N/A

AR S

N/A OPC-ROCMANUAL

N/A OPC-ROCMANUAL

N/A

N/A OPC-ROCMANUAL

N/A

N/A

N/A

2-TEAVTX

2-TEAVTX

N/A

2-TEAVTX

N/A

DE GF

(after the CTG) Compressor air inlet temperatura Compressor air outlet
1_HT30 2_HT30 N/A 1_HT33 1_HT40 2_HT33 2_HT40 N/A

4_HT33 4_HT40

5_HT33 5_HT40

N/A

DE GF

4_HT30

5_HT30

N/A

DE GF IN

temperatura Compressor air inlet pressure Compressor air outlet pressure Compressor air inlet flow Gas outlet Pressure (3) HRSG Calculations Gas inlet temperatura Supplemental fuel flow (if duct firing Supplemental fuel temperature (if duct firing) HP Feed water Flow HP Feed water Pressure
1_TEAV402 A 1_GASFLOW 2_TEAV402A N/A 4_TEAV4 02A 4_GASFLOW OPCN/A ROCMANUAL N/A 4_F386 4_P396SEL 5_TEAV402A N/A 1_1PDFILT RO 2_1PDFILTR O N/A 4_1PDFI LTRO 5_1PDFILTR O N/A

H2 O PSI G KPP H PSI G

1_PT39248 S

2_PT39248S

N/A

4_PT392 48S

5_PT39248S

N/A

MANUAL

MANUAL

N/A

MANUAL

MANUAL

N/A

MANUAL

MANUAL

N/A

MANUAL

MANUAL

N/A

DE GF KPP H

2_GASFLOW

N/A

5_GASFLOW

N/A

OPC-ROCMANUAL

OPC-ROCMANUAL

OPC-ROCMANUAL

N/A

DE GF KPP H PSI G

1_F386

2_F386

5_F386

N/A

1_P395-SEL

2_P395-SEL

N/A

5_P396-SEL

N/A

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HP Feed water Temperature HP Steam Flow HP Steam Pressure HP Steam Temperature HP Blow down Flow HP Drum Pressure HP Economizer (each section) Feed water Outlet Temperature " HP Economizer (each section) Feed water Inlet Temperature HP Attemperator Spray Flow HP Attemperator Steam

1_T389-SEL

2_T389-SEL

N/A

4_T389SEL 4_F198SEL 4_P198SEL 4_T199SEL MANUAL 4_PT374 -SEL

5_T389-SEL

N/A

DE GF KPP H PSI G DE GF KPP H PSI G

1_F198-SEL

2_F198-SEL

N/A

5_F198-SEL

N/A

1_P198-SEL

2_P198-SEL

N/A

5_P198-SEL

N/A

1_T199-SEL

2_T199-SEL

N/A

5_T199-SEL

N/A

MANUAL 1_PT374SEL

MANUAL 2_PT374SEL

N/A

MANUAL 5_PT374SEL

N/A

N/A

N/A

1_T389

2_T389

N/A

4_T389

5_T389

N/A

DE GF

1_T398-SEL

2_T398-SEL

N/A

4_T398SEL

5_T398-SEL

N/A

DE GF

1_F384-SEL

2_F384-SEL

N/A

4_F384SEL 4_T197SEL

5_F384-SEL

N/A

KPP H DE GF

1_T197-SEL

2_T197-SEL

N/A

5_T197-SEL

N/A

Temperature HP Attemperator Steam


1_P196-SEL 1_P196-SEL N/A

1_P196SEL

1_P196-SEL

N/A

PSI G

Pressure (4) STG Calculations


3_AUXK

6_AUXK N/A N/A W/MANU AL N/A N/A 6DVAR 1MST16 N/A N/A TE93ABSEL

STG Auxiliary power STG Gross MVAR HP Turbine Throttle Steam

N/A

N/A

W/MANU AL

KW H MV AR DE GF PSI

N/A

N/A

3MVAR 3MST16T

N/A

N/A

E93ABSEL

Temperature HP Turbine Throttle Steam


N/A N/A

3PT4410 0S

N/A

N/A

6FSP_SI

G/ MP A

Pressure HP Turbine Exhaust Steam


N/A N/A

3EXHHD TMP

N/A

N/A

6TT_EX H_SI

F / C PSI A/ KPA

Temperature HP Turbine Exhaust Steam


N/A N/A

3EXS16P T179

N/A

N/A

6EV_PX_ SI

Pressure (5) Condenser Calculations Condenser Back Pressure


N/A N/A

3CND14P TSEL

1CND14 N/A N/A PT2969HI

PSI A

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1CRW14

Condenser Water Inlet Temperature (for each compartment) Condenser Water Outlet Temperature (for each compartment) Makeup Water Flow Makeup Water Temperature (7) Cooling Tower Calculations Hot water inlet temperatura
N/A N/A MANUAL N/A N/A N/A N/A N/A N/A MANUAL MANUAL N/A N/A N/A N/A N/A N/A 3TE-498 3TE-488 N/A N/A N/A N/A 3TE-490 3TE-491 N/A N/A

TE490MANUAL 1CRW14 TE491MANUAL F

MANUAL MANUAL

MANUAL MANUAL

KPP H F

1CRW14 TE490-

Cold water outlet temperatura

N/A

N/A

3TE-490 3TE-491

N/A

N/A

MANUAL 1CRW14 TE491MANUAL

Individual fan currents and


N/A N/A MANUAL N/A N/A MANUAL

Am p/ V N/A N/A MANUAL N/A N/A MANUAL KPP H

house voltage Circulating water inlet flow Cooling tower ambient wet
N/A N/A MANUAL N/A N/A MANUAL

bulb temperature Ambient dry bulb temperatura (B) Digital Inputs Combustion Turbine In
1_CTRUN 2_CTRUN N/A 4_CTRU N 3HRSG4 STT 2_HRSG DRY 5_CTRUN N/A N/A N/A MANUAL N/A N/A MANUAL F

Service Flag HRSG In Service Flag Combined Cycle Operation Flag (if applicable) Steam Turbine In-Service
N/A N/A
3HRSG1STT

3HRSG2STT

N/A

3HRSG5STT

N/A

1_HRSGDR Y

N/A

N/A

N/A

N/A

3A1STTR IPNO

N/A

N/A

6L4

Flag

Tabla 2 .- Variables de Entrada y Salida del Proceso.

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UNIDAD 3 BOMBA DE CONDENSADO P01 Succin Presin Temperatura Flujo Corriente Voltaje Estado de corrimiento MANUAL MANUAL MANUAL MANUAL MANUAL 3CND14ADP01-MDE Descarga MANUAL MANUAL ----Succin MANUAL MANUAL MANUAL MANUAL MANUAL 3CND14ADP02-MDE P02 Descarga MANUAL MANUAL -----

Tabla 3.- Unidad 3 bomba de condensado.

HRSG 1 Bomba de Alimentacin Succin Presin Temperatura Flujo Corriente Voltaje Estado de Corrimiento 1_P396-SEL MANUAL 1_F397-SEL MANUAL MANUAL 1_BFP-GSD Descarga 1_P398-SEL 1_T398-SEL -----

Tabla 4.- Unidad 1 Bomba de Alimentacin.

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UNIDAD 6 Bomba de Circulacin. P01 Succin Presin Temperatura Flujo Corriente Voltaje Estado de Corrimiento 45_PT497 MANUAL MANUAL MANUAL MANUAL 6CRW14DAP01-MDE Descarga MANUAL MANUAL ----Succin 45_PT499 MANUAL MANUAL MANUAL MANUAL 6CRW14DAP02-MDE P02 Descarga MANUAL MANUAL -----

Tabla 5.- Unidad 6 Bomba de Circulacin.


HRSG 5 Bomba de Agua de Alimentacin Succin Presin Temperatura Flujo Corriente Voltaje Estado de Corrimiento 4_P396-SEL MANUAL 4_F397-SEL MANUAL MANUAL 4_BFP-GSD Descarga 4_P398-SEL 4_T398-SEL -----

Tabla 6.- Unidad 5 Bomba de Agua de Alimentacin.

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UNIDAD 3 Bomba de Circulacin P01 Succin Presin Temperatura Flujo Corriente Voltaje Estado de Corrimiento MANUAL MANUAL MANUAL MANUAL MANUAL 3CRW14DAP01-MDE Descarga MANUAL MANUAL ----Succin MANUAL MANUAL MANUAL MANUAL MANUAL 3CRW14DAP02-MDE P02 Descarga MANUAL MANUAL -----

Tabla 7.- Unidad 3 Bomba de Condensado.

Las tablas se lograron completar buscando en manuales de operacin, de acuerdo a sus caractersticas y descripcin de cada variable como se muestra en los siguientes pasos:

1) Se proporcion una hoja en Excel

con la descripcin de cada

sistema para llenarla con la nomenclatura de las variables. Como se muestra en la sigueinte imagen:

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Imagen 8.- Variables para la base de Datos.

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2) Se buscaron los nombres de las variables en un manual.

Imagen 9.- Valores Obtenidos de los Manuales, para la realizacin de la hoja de Excel.

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3) Se verifico fsicamente en campo y en cuarto de control que esos nombres existieran en cada sistema.

Imagen 10.- Equipos en campo y Cuarto de Control.

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4) Ya verificada la informacin se procedi a llenar detalladamente la hoja de Excel. Como se muestra en la imagen de abajo.

Imagen 11.- Llenado de la hoja de Excel (Base de Datos).

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12.1.3. VARIABLES QUE AFECTAN AL RGIMEN TRMICO PTIMO DE LA UNIDAD DE GENERACIN TERMOELCTRICA DE CICLO COMBINADO.

Esta tabla se realiz junto con los supervisores del departamento de instrumentacin y control analizando las variables de cada sistema, verificando el criterio de vigilancia de la eficiencia, que se obtiene en las condiciones ptimas o de diseo descritas en la Tabla 2 , en las que aporta su mejor rendimiento.

A continuacin se explican cada uno de los parmetros implicados en el rgimen trmico.

PARMETRO DE CONTROL PRESIN BAROMTRICA (bar) CADA DE PRESIN DEL AIRE ENTRADA AL COMPRESOR (mbar) TEMPERATURA DEL AIRE ENTRADA AL COMPRESOR (C) CADA DE PRESIN DE GASES SALIDA TURBINA DE GAS (mbar) HUMEDAD ESPECIFICA DEL AIRE (kg H2O/kg aire seco) VACO DEL AEROCONDENSADOR (inHg abs) PODER CALORFICO INFERIOR DEL GAS COMBUSTIBLE (KJ/kg) EFICIENCIA DEL RECUPERADOR DE CALOR (%) RELACIN DE COMPRESIN DEL AIRE (ADIM.)

Tabla 8.- Variables que afectan al Rgimen Trmico.

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12.2.0.- Direccionamiento de la variable de proceso de la hoja de control.

En la siguiente imagen se muestra el enlace de la variable de procesos del Sistema de Monitoreo de Rgimen Trmico de Quemadores Posteriores, para su visualizacin en el grfico.

Imagen 12.- Hoja de control.

En esta hoja de control podemos visualizar la lgica del proceso de las variables, para as poder direccionar un punto correspondiente a dicha lgica.
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12.2.1.- Grafico del sistema ovation de Monitoreo del Sistema de Quemadores Posteriores.

En esta imagen se muestra uno de los DTIs simples que existen dentro del proceso para ser monitoreados mediante los datos ya obtenidos que se muestran en la tabla 2, cabe mencionar que dicho sistema esta complementado por distintas variables del proceso para poder monitorear su eficiencia de cada Unidad y as poder obtener un ndice bajo de Rgimen Trmico.

Imagen 13.- Monitoreo de Rgimen Trmico del Sistema de Quemadores Posteriores.

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En este grafico se mostraran las variables

del proceso en tiempo real

mediante el enlace con el sistema de control distribuido en la planta, las cuales nos van a ayudar a la realizacin del anlisis del rgimen trmico y eficiencia, con la finalidad de que el personal operativo visualice los parmetros que desvan el desempeo operativo de los equipos de la generacin elctrica.

12.2.2.- MEN DE APLICACIONES PARA EL ENLACE DEL SISTEMA DE AGUA DE ALIMENTACIN.

Ya obtenida la hoja de Control del Sistema de Quemadores Posteriores se proceder a cargar los grficos en los monitores que hay en el cuarto de control, las cuales se cargan de la siguiente manera:

1. Por medio de Control Builder, seleccione el icono de disquete despus de realizar cambios en una hoja de control. Como muestra la imagen 14.

Imagen 14.- Icono Disquete.

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a. Se guardar el archivo de dibujo de hoja de control (.svg)

b. Se guardarn en Oracle todos los cambios de la base de datos relacionados con el control

c. Se guardar el dibujo de hoja de control para MMI

2. Por medio de Developer Studio, se realizara una cada de carga en el controlador. Para ello, haga clic con el botn derecho del mouse sobre la carpeta de cada del controlador deseada y seleccione la opcin Load (Carga). Para los controladores redundantes, cargue en primer lugar el que se encuentra en modo de control (utilice el diagrama de estado del sistema para determinarlo), y en segundo lugar el que se encuentra en modo de reserva. De esta forma se cargarn todos los cambios pendientes de la base de datos Oracle en el controlador.

3. Por medio de Developer Studio, descargue los archivos de grficos en las estaciones de Ovation. Para ello, haga clic con el botn derecho del mouse sobre la carpeta Unit (Unidad) deseada, seleccione la opcin Download (Descargar) y elija slo los controladores de tipo de estacin de trabajo. Otra alternativa consiste en hacer clic con el botn derecho del mouse sobre la carpeta de una estacin de trabajo individual y seleccionar la opcin Download. De esta forma, las copias de los archivos .diag actualizados se guardarn en el directorio apropiado para poder acceder a travs de las ventanas de diagrama de proceso.

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12.2.3.- Directorios y archivos de Control Builder.

1.- Servidor de software/ base de datos

Diagramas maestros (.svg)

Control Builder est configurado de tal forma

que la carpeta Signal

Diagram (Diagrama de seal) se encuentre en el nivel de red como se muestra en la imagen 15 en donde podemos apreciar si las seales se cargaron correctamente.

Disco:\Ovdata$\<Nombre del sistema>\<Nombre de red>\En lnea\

Hoja de control (.svg)

Disco:\OvPtSvr\<Nombre del sistema>\<Nombre de red>\ <Nombre de unidad>\Funciones de control

2.- Archivos de grficos en lnea (.svg) en CB Viewer

Disco:\Ovation\CrtlBldr\En lnea

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Imagen 15.- Conexin de Mdulos a los Controladores.

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12.2.4.- Comunicacin

Este apartado describir los requerimientos necesarios para que exista comunicacin con el Monitoreo de Rgimen Trmico del Sistema de Quemadores Posteriores.

Monitor CPU Switch Drop (Controlador) Fuente de alimentacin y Panel de distribucin Cable RJ-45 (conexin Ethernet)

A continuacin se describen los puntos anteriores:

1) Monitor: Es indispensable para la interfaz Huma-Maquina (HMI) para tener un control ms preciso de las variables de proceso en tiempo real mediante la hoja de grafico del Monitoreo de Rgimen Trmico.

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Imagen 16.-.- Vista de Monitor.

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2) CPU: es necesario para el procesamiento de la informacin ya que contiene el software y hardware necesario para la comunicacin.

Imagen 17.- Procesamiento de Software y Hardware.

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3) Switch: Es un conmutador el cual recibe y enva datos del CPU mediante la tarjeta de red Ethernet para distribuirla a uno o ms Drops (Controladores).

Imagen 18.- Switch.

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4) Drop (Controlador): Es el encargado de recibir las seales mediante los mdulos de interfaz de entrada/salida para ejecutar el control integral, proporcional o derivativo correspondiente enviando los valores de correccin a los dispositivos de salida para cada uno de los sistemas que existen en el proceso.

Imagen 19.- Vista General del Drop.

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5) Fuente y Panel de distribucin de alimentacin: La fuente es un dispositivo que se alimenta a 127 VCA y suministra voltaje al panel de distribucin convirtiendo 127VCA a 24 VAD para alimentar al controlador.

Imagen 20.- Fuente y Panel de Distribucin.

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6) Cable RJ-45: Cable Ethernet con conectores RJ-45.

Imagen 21.- Cable y Conectores RJ-45.

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Finalmente con la realizacin de los pasos anteriores se muestra como resultado final toda la conexin para el Monitoreo de Rgimen Trmico del Sistema de Quemadores Posteriores. Como se muestra en la imagen de a continuacin:

Imagen 22.- Conexin Final.

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13.- EVALUACIN, ANLISIS DE RESULTADO, PRODUCTO Y/O IMPACTO

Con esta propuesta de proyecto, se pretende mantener la eficiencia del proceso de generacin elctrica determinando el estado operativo de cada una de las etapas de la Central de Ciclo Combinado Tula, monitoreando el Rgimen Trmico mediante las herramientas de aplicacin de OVATION creando sistemas de monitoreo o de control, que en este caso, se decide a crear el sistema de Monitoreo de Rgimen Trmico del Sistema de Quemadores Posteriores para darle solucin a la problemtica que se detect para que exista la menor prdida de combustible, la reduccin de los costos de operacin y minimizar los ndices de contaminacin aprovechando al mximo la energa calorfica para la generacin de electricidad. Cabe mencionar que no se pudieron alcanzar los objetivos al 100%, ya que la compaa que se comprometi a proporcionar la informacin de diseo de ingeniera, tuvo un retraso en la programacin de entrega y no ser posible tenerla en este periodo de estada, no obstante se logra realizar la identificacin de variables de proceso, la creacin de la interfaz Hombre-Mquina (HMI), la comunicacin por cable Ethernet al DROP (controlador) y la ejecucin de pruebas en Hojas de Control segn el plan de trabajo. Durante los cuatro meses que duro mi estada en la Central Termoelctrica Ciclo Combinado Tula puedo decir con toda seguridad y confianza que adquir una experiencia muy amena porque en realidad aplique los conocimientos adquiridos en las aulas de clase de la Universidad

Tecnologa de Tula-Tepeji; as como tambin se me dio la oportunidad de enfocarme a los trabajos realizados en el departamento de instrumentacin y poner en prctica lo aprendido referente a la instrumentacin y control.
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14.- GLOSARIO
Presin Baromtrica: La presin atmosfrica es la fuerza que ejerce el peso del aire sobre la superficie de la tierra, grficamente se puede ilustrar como la fuerza que ejerce el peso de una columna de aire sobre un rea a una altitud determinada. En una regin especfica que se encuentra al nivel del mar, la columna de aire ser mayor en comparacin de una regin localizada a mayor elevacin. Eficiencia: Se define como la capacidad de disponer de alguien o de algo para conseguir un objetivo determinado. SAMA: Asociacin Cientfica de Fabricantes de Aparatos. ISA: Sociedad de Instrumentistas de Amrica. PID: Proporciona Integral Derivativo. H.R.S.G: Recuperador de Calor. PSIG: Libras por pulgada cuadrada de presin de manmetro. DTI: Diagrama de Tubera e Instrumentacin. FV: Vlvula de Flujo. PSV: Vlvula de Seguridad de Presin. FCV: Vlvula Controladora de Flujo. PI: Indicador de Presin. TI: Indicador de Temperatura. PCV: Vlvula Controladora de Presin. ASME: Sociedad de Ingenieros Mecnicos de Estados Unidos. E/S: Entradas y Salidas. VAC: Volts de Corriente Alterna. VDC: Volts de Corriente Directa. TV: Turbina de vapor. RTD: Resistencia Diferencial de Temperatura.
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HMI: Interfaz Hombre Maquina. Dowload: Descargando. BY-pass: Paso lateral, lenguaje tcnico que indica una desviacin, colocada en paralelo en un circuito hidrulico o elctrico que permite poner en comunicacin directa dos puntos. Dispone de una vlvula para desempear su funcin.

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15.- ANEXOS
15.1.0.- RELACIN DE DATOS DE PLACA DE BOMBAS Y MOTORES DE LOS SISTEMAS PRINCIPALES

MCA HP TIPO POTENCIA VOLTAJE CORRIENTE RPM F.S KVA A ROTOR DE BLOQUEO MODELO NO. SERIE AISLAMIENTO CLASE CONEXIN POLOS FASES

SISTEMA DE AGUA DE ALIMENTACIN MOTORES UNIDAD 1 UNIDAD 2 UNIDAD 4 IEM WESTINGHO WESTINGHOUSE USE 1250 1250 1250 HPI-2 81F34212 81F34212 4000 V 4000 V 4000 V 151 AMP 151 AMP 151 AMP 3576 3576 3576 1 G G G 120223 7812001 B ESTRELLA 2 3 UNIDAD 1 FLOWSERVE DVMX 85MM0112 4 X 6 X 9D / 10P 68.14 LPS 1112 MTS 3565 HSW2 1S-82-06 B 2 3 BOMBAS UNIDAD 2 TAPADA CON AISLAMIENT O TRMICO (NO SE VEN LOS DATOS DE PLACA) HSW2 3S-82-06 B 2 3 UNIDAD 4 FLOWSERVE DVMX 10MM5049 / 10MM5030 4 X 6 X 9D / 4P 899.1 3565

UNIDAD 5 IEM 1250 HWP11 932.5 KW 4000 V 150 AMP 3576 1 G 120884 2009001 F ESTRELLA 2 UNIDAD 5 FLOWSERVE DVMX 41582 4 X 6 X 9D / 10P 68.14 LPS 1112 MTS 3565

MCA TIPO NO. SERIE TAMAO CAPACIDAD CABEZAL RPM

Tabla 9.- Sistema de Agua de Alimentacin.

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Imagen 23.- Curva caracterstica de la Bomba de Agua de Alimentacin del Recuperador.

SISTEMA DE AGUA DE CIRCULACIN DE ALTA PRESIN MOTORES UNIDAD 1 UNIDAD UNIDAD 4 UNIDAD 5 2 MCA WESTINGHOUS IEM BARRICAD WESTINGHOUS E A CON E MODELO TAFC 141150 CINTA DE TAFC NO. SERIE 8109 7804001 "PELIGRO" 8109 HP 200 200 200 POLOS 3 6 TIPO 81C42268 HTCCVE 81C42268 VOLTAJE 460 V 460 V 460 V CORRIENTE 225 AMP 231 AMP 225 AMP RPM 1185 1190 1185 F.S. 1.15 1.15 1.15 AMP F.S. 259 AMP 266 AMP 259 AMP KVA A ROTOR DE J H J BLOQUEO AISLAMIENTO CLASE F F F CONEXIN DELTA DELTA Tabla 10.- Sistema de Agua de Circulacin de Alta Presin. Ing. en Mecatrnica Pgina 72

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BOMBAS UNIDAD 1 UNIDAD 2 UNIDAD 4 MCA FLOWSERVE FLOWSERVE BARRICADA CON CINTA DE "PELIGRO" TIPO HTC HTC NO. SERIE 2259-D 44885-1/4 TAMAO 12 X 19 1 PASO 12 X 14 CAPACIDAD 6500 GPM 6500 GPM CABEZAL 106 FT 106 FT RPM 1800 1800 Tabla 11.- Especificaciones de Bombas. SISTEMA DE CONDENSADO MOTORES UNIDAD 3 CANTIDAD 2 MCA WESTINGHOUSE/IEM HP 250 TIPO 82C55968/POTENCIA VOLTAJE 460 V CORRIENTE 275 AMP/315 AMP RPM 1780/1772 F.S 1.15 AMP F.S. 316 AMP/363 AMP KVA A ROTOR DE BLOQUEO F/B MODELO T8DP/1406 NO. SERIE 820702/****1 AISLAMIENTO CLASE F CONEXIN POLOS -/4 FASES 3/Tabla 12.- Sistema de Condensado.

UNIDAD 5 FLOWSERVE HTC 448851 12 X 19 1 PASO 6500 GPM 106 FT 1800

UNIDAD 6 2 WESTINGHOUSE 250 82C55968 460 V 275 1780 1.15 316 AMP F T8DP 82070 F 3

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Imagen 24.- Curva Caracterstica de la Bomba de Condensado.

BOMBAS CANTIDAD MCA TIPO NO. SERIE TAMAO CAPACIDAD CABEZAL RPM UNIDAD 3 2 FLOWSERVE APKD 1082-9005/1082-9008 16 A 6 PASOS 1310 470 1770 UNIDAD 6 2 FLOWSERVE APW/APKD 1082-9008 16APKKH-6P/16APKD-6P 1765 GPM/(1765/1310 GPM) 372 FT/(372/470 FT) 1770/1700

Tabla 13.- Especificaciones de las Bombas de Condensado.

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CANTIDAD MCA HP TIPO POTENCIA VOLTAJE CORRIENTE RPM F.S KVA A ROTOR DE BLOQUEO MODELO NO. SERIE AISLAMIENTO CLASE CONEXIN POLOS FASES

SISTEMA DE AGUA DE CIRCULACIN (TE) MOTORES UNIDAD 3 UNIDAD 6 2 2 WESTINGHOUSE WESTINGHOUSE 600 600 81F34311 81F34311 4000 V 4000 V 89 AMP 591 591 1 F F VSW2 1S-82/3S-82 B 12 3 BOMBAS UNIDAD 3 2 RUHRPUMPEN 080704027-P1/0809045227P2 580 VSW2 4S-82/2S-82 B 12 3 UNIDAD 6 2 RUHRPUMPEN 36MS/VMF 113600246/101011140001501 01 -/111400015 1/40500/41500 45 FT -/591

CANTIDAD MCA MODELO NO. SERIE NO. PARTE ETAPAS GPM CABEZAL RPM

Tabla 14.- Sistema de Agua de Circulacin y Especificacin de las Bombas.

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Imagen 25.- Curva de Comportamiento de la Bomba de Agua de Circulacin Unidades 3 y 6.

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15.1.1.- PLAN DE TRABAJO

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15.1.2.- REPORTES MENSUALES


Nota: Solo se muestran las actividades ms relevantes de cada mes.

Dentro de la actividad de trabajo salimos a retirar una vlvula del tanque de DIA de la planta de tratamiento vieja por qu vieja? Se considera vieja a la planta de tratamiento ya que est a lado de la planta de tratamiento nueva de esa forma la identifican los

trabajadores se fue a retirar la vlvula para darle mantenimiento preventivo ya que es para reemplazar el empaque o junta de dicho tanque. Para el remplazo de la junta no era necesario quitar la vlvula se tena espacio suficiente pero en la orden deca que se tena que quitar la vlvula y pues se hizo el trabajo mediante la orden.

Para darle continuacin al proyecto de funcionamiento de sistemas monitoreo , se tuvo que ir al cuarto de control para verificar como se sacar le tag , pues el tag se obtiene mediante las visualizaciones graficas que estn en los paneles del cuanto de control en donde se selecciona en la pantalla con el mouse los recuadros se las seales y presionando el botn derecho de botn automticamente aparece el tag, unos instrumentos para a completar la base de datos que se va a utilizar en el programa de Graphics ovation .

En esta ocasin fuimos al campo a revisar la unidad 1 del paquete norte al parecer los sensores de flama al parecer se activaban solos, por lo tanto esa unidad no estaba en servicio se checaron los mdulos de flama se hicieron pruebas en el laboratorio de instrumentos por lo tanto los detectores de flama y los mdulos

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estaban en excelente estado, pero en el cuarto en donde llega la seal de los sensores de flama mandaban una seal en donde se activaban los sensores se checo el modulo en los gabinetes pero la falla tampoco era en los mdulos por lo tanto se dieron disparos para forzar el arranque y el activado de los sensores y pues la falla era de un margen menor. La unida fue puesta en servicio a la 4 de la tarde y al parecer todo estuvo bien sin problemas.

Se revis unas seales de los transmisores en el skid Elctrico de la unidad 1 el cual tena algunos problemas, las seales no llegaban al cuarto de control lo que se hizo es quitarle el los cables del transmisor y reapretar los cables, nuevamente cuando se hicieron pruebas y pues la seales ya estaban normales el problema eran que los cables estaban flojos.

Dieron la orden de trabajo para ir a los quemadores posteriores de la unidad 3, el problema del quemador posterior de la columna 2 como nos dimos cuenta que era la columna 2 en la parte baja del recuperador de calor (HRSG) hay una mirilla en donde se observan las 8 columnas y pues se visualiz que dicha columna era la que estaba fuera de servicio, lo prximo que se hizo fuimos a checar los detectores de flama de los quemadores se hizo un pequeo mantenimiento lo primero que se hizo fue: 1. Cerrar el suministro de la entrada del gas con una vlvula automtica on / of 2. Posteriormente hay una vlvula manual la cual est enfrente de la vlvula on / of esa vlvula sirve para bloquear por si hay alguna fuga con la vlvula manual on / of y as el trabajador pueda trabajar con seguridad.

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3. Se quita la alimentacin del sensor detector de flama que es alimentado a 127V 4. Se retira el detector de flama, se limpian las lentes de detector de flama. 5. Ya limpio el sensor detector de flama se pone nuevamente en su lugar y se conecta el detector a 127 v y se abre la vlvula manual.

Ya estando todo en su lugar correcto se hicieron pruebas en el skid de la unidad 1 en donde se encuentran los quemadores posteriores los Ing. encargados mandaron una seal en donde esa seal es una chispa en cuanto el sensor detecta la chispa automticamente se abre la vlvula on/of e inyecta gas y pues se produce la llama para que la columna este prendida para que los gases alcancen sus temperaturas ms altas.

Se hizo un cableado en el skit elctrico de la unidad 5 del Paquete Norte hacia los PS&Gs se utiliz aproximadamente 300mts de cable para el control del sistema ovation, el cual mandara una seal a unos switches de presin digitales, los cuales reemplazaran a los anteriores que son switches de mercurio, ya que se est remplazando contaminacin. Se calibraron los switches de presin para dejarlos en el mismo rango que los anteriores y se colocaron en el PS&G, tambin se le hizo un arreglo al tubing para la mejor colocacin de los switches. Para poder calibrar los nuevos switches de presin se tuvo que checar a cuanto estaban calibrados los switches de mercurio, para esto se conecta a un suministro de aire regulado (0-125 PSI) y del otro extremo del regulador se conecta un indicador de presin (100KG/cm2, segn sea el caso), conectamos el multmetro en las
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equipo

con

mercurio

por

las

emisiones

de

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conexiones del indicador de mercurio en cuanto abre y en cuanto cierra.

y as podemos ver en

Para concluir se hacen pruebas finales con el Sistema OVATION para verificar que el equipo funcione correctamente, pero se encontr una falla en dos de los interruptores de presin de los nuevos ya que estos no son del rango requerido y la falla proviene de ah que no alcanzan a cerrar en la presin especificada, asi que se tendrn que cambiar por los indicadores de mercurio que estaban anteriormente en lo que llegan los nuevos repuestos.

Recoleccin de datos de las bombas de:


Bomba de Agua de Alimentacin Bombas de Condensado Bombas de Circulacin Succin y descarga de los cabezales

Esta recoleccin de datos se hizo para el proyecto de Desempeo de la Eficiencia de la Central Ciclo Combinado Tula (Rgimen Trmico), los datos de cada bomba fueron recolectados de las placas de datos de cada una de ellas y comparados con las especificaciones de los datos del prontuario, para corroborar que los datos fueran los correctos pero se encontr que los datos del prontuario son de bombas que se utilizaron a un principio. Se le dio mantenimiento correctivo y se repar un Detector de

Flama de la turbina de Gas de la unidad 5, ya que este se encontraba con humedad en las mirillas y sarro alrededor de este, por la misma humedad le entro agua al detector y el transformador se aterriz a tierra por lo cual no se activaba el detector, se
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desensamblo el detector para checar la tarjeta elctrica y se encontr que el una pata de la base chocaba con la conexin del transformador, la cual hacia que se aterrizara, se repar la falla y se limpi la tarjeta, se hicieron pruebas con el detector conectndolo para checar su funcionamiento, este quedo con un pequeo retraso pero funcional. Ya estando todo en su lugar se hicieron pruebas en el skit de la unidad 5 en donde se encuentran los quemadores posteriores, los Ing. encargados mandan una seal en donde esa seal la cual es una chispa, en cuanto el sensor detecta la chispa automticamente se abre la vlvula on/of e inyecta gas y se produce la llama para que la columna este prendida y los gases alcancen sus temperaturas ms altas.

Mantenimiento a un transductor, el problema del transductor es que se qued sin glicerina para poder operar, as que se desensamblo, se limpi y posteriormente se checo que las piezas estuvieran en buen estado, una vez hecho lo anterior se arm el transductor nuevamente con las especificaciones de ponerle 2cm del nivel de glicerina, la cual nos ayuda a amortiguar el flotador y as el vstago pueda abrir y cerrar con ms exactitud, para calibrar se le manda una seal de 4 20mA con un simulador y se checa cuantos PSI tiene, el rango tolerable es de .1 de error.

Y quedo de la siguiente manera:


mA 4 8 12 16 20 Quedo PSI 3 6 9 12 15 Tena (PSI) 3.2 6.4 9.5 12.5 14.8

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Calibracin de la mirilla de nivel de tanque de da de Sosa, esta falla lleva aproximadamente una semana y a penas se descubri que lo que estaba dando la media incorrecta es la mirilla de nivel, ya que en un error del Departamento Qumico se rego sosa en el indicador de nivel de la mirilla, tambin se encontr que la vlvula check de la mirilla se haba daado y no hacia el funcionamiento adecuado, otras de las fallas tambin fue que el lquido indicador de la mirilla no era el correcto se tiene que utilizar un lquido llamado indicador No.2 que tiene el mismo peso que el mercurio, se le hizo limpieza ya que el aceite que tena estaba sucio y se tuvo que limpiar la columna de cristal y de paso toda la carcasa, tambin con esta se corrigi el tubing de la conexin ya que el que tena estaba daado.

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16.- REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS Y BIBLIOGRAFA


Material Para Alumno Ov200-Win3.1x Desarrollo y Mantenimiento de Ovation para Windows Control

Material Para Alumnos OV100-Win

Introduccin a la Adquisicin de Datos con el uso de Sistemas Ovation Windows

Junta de Revisin Tcnica Unidad 6 Requerimientos de Informacin

OVATION Documento Criterio de Grficos OV-STN-002-Espaol r.3 Marzo 2008

Libro de Proyecto (AS-BUILT) Base de Datos de la Estacin y Lista de Seales

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