Caso de Estudio 1: Gama impresores

Situacin

Una fbrica de artes graficas e impresin en Offset y flexografia de mediano tamao basado en la Ciudad de Mxico experimenta un crecimiento insospechable en ventas mientras conserva sus hbitos de un pequeo taller de impresin. Reconociendo esta situacin, la empresa compra un Sistema ERP, que si bien despus de implementado les permite controlar sus costos, tambin les permite darse cuenta del alto valor de sus inventarios y su enorme nmero de entregas tardias.

Cada pedido es nico, requiere de varias actividades coordinadas desde la cotizacin, el diseo o arte y la prueba de colores, hasta el empaque y su respectivo envo y optimizacin de rutas de distribucin. El cliente puede pedir desde una tarjeta de presentacin hasta un libro ilustrado de miles de pginas. Despus de impresin, tpicamente los trabajos llevan de 6 a 10 operaciones posteriores en promedio. El mercado de esta empresa esta focalizado al alto margen y corto tiempo de entrega

Solucin

AE implementa Asprova APS para efectos de tener una programacin de las operaciones en tiempo real, que los operarios de cada mquina y facilitadores de material puedan interpretar fcilmente el programa de produccin y los vendedores puedan saber si una cotizacin podrn entregarse en el tiempo y cantidades exigidas por el cliente.

Asprova se convierte en el estndar de trabajo de la compaa, ninguna maquina o material se mueve si tenga programado, y de ser as, siguen las prioridades y las restricciones en el programa sealadas. El dueo mismo del negocio se vuelve experto en Asprova.

Algunos de los beneficios alcanzados con este proyecto son incluso insospechados. El tiempo de entrega de produccin disminuye en 35%; debido a que se vuelve ms claro que se tiene una capacidad sub-utilizada en el rea de terminados, La compaa reduce de 4 a 3 turnos de

operacin. Otros resultados se ven reflejados inmediatamente en el piso de produccin, los tiempos de arreglo y cambio de producto make ready disminuyen 40%, la habilitacin de material es rediseada en rutas ms efectivas, lo cual crea un flujo continuo de material.

Los resultados tangibles alcanzados adems de los anteriores son la disminucin del 66% del inventario de produccin en proceso (WIP), reduccin del 50% de entregas tardas y el aumento del OEE de 80%. Actualmente la empresa est mucho mejor preparado para enfrentar la frrea competencia que enfrenta y el crecimiento exponencial que tiene proyectado para los prximos aos.

Caso de Estudio 2: Fabrica de Autobuses

Oportunidad de Mejora

El fabricante ms grande de autobuses en Mxico tenia un blocking significativo de pedidos en su lnea de autobuses de mayor nivel, pero an utilizando tiempos extras no poda levantar su produccin arriba de una y media unidades diarias, cuando la demanda indicaba un requerimiento de cuatro y media unidades.

Solucin

Se identifico de inmediato las reas de cuello de botella en la lnea de produccin, y por medio de sesiones de Kaizen aumentamos el flujo de produccin en las estaciones criticas. Se disminuyo el Takt Time, y dentro de 7 das de iniciado el proyectos, la lnea produca mas que el doble de la produccin anterior. En etapas subsecuentes se implementaron las 5S's; se aplico Kaizen a todas las estaciones de la lnea; se instalo un sistema de Kanban para todas las lneas de produccin de la planta. El cliente logro el cumplimiento de sus contratos de venta, redujo su back log, y realizo ahorros muy significativos en inventarios y consumo de materiales.

El proyecto logro ser positivo en flujo (cash flow positive) en menos de seis semanas (parte del compromiso original) y dio un retorno mucho mayor a 20 a 1 a nuestro cliente.

Caso de Estudio 3: Planta de Camiones de Carga

Oportunidad de Mejora

La planta de nuestro cliente fue construida hace apenas una dcada, pero desde las primeras das de operacin las lneas de ensamble y las especificaciones del producto haban cambiado significativamente, generando un desconocimiento acerca de la capacidad real instalada. Nuestro cliente tena varias opciones para cerrar capacidad subutilizada en otros pases, pero necesitaba saber cuanto poda producir en Mxico.

Solucin

Calcular la capacidad en las lneas de ensamble fue un trabajo de ingeniera industrial y de procesos, redefiniendo el layout y las estaciones de trabajo para subensambles. Se definieron los racks requeridos para materiales en proceso, en conjunto con sus ubicaciones. El mayor problema fue la planta de pintura: mientras algunos clientes quieren cabinas de un solo color, otros quieren de dos y a veces hasta tres colores. Cada color representaba una vuelta total del sistema de pintura. Las cabinas ms grandes adems ocupaban el doble del espacio para acomodar todos sus accesorios. En adicin, algunas cabinas requeran retoques (una vuelta parcial adicional del sistema), o bien repintura completa. Claramente, la capacidad variara segn la mezcla de variables. Cmo medir la capacidad, entonces? Nuestra solucin fue simulacin. En cinco das creamos un modelo de toda la planta de pintura. Cuando hicimos la presentacin con los directivos de la casa matriz en los Estados Unidos, era cosa de preguntar sus expectativas de venta por colores y tamaos, retrabajos, etc. y simular la produccin de un da en cuestin de segundos para definir la capacidad dado sus supuestos. Lo anterior lo logramos por medio de una la herramienta tecnolgica APS (Asprova).

Despus del estudio, el cliente procedi con el cierre de varias de sus lneas de produccin en otros pases, y trajo la produccin a Mxico.

Caso de Estudio 4: Empresa de Alimentos

Oportunidad de Mejora

Nuestro cliente es una empresa pequea de aditivos para la industria alimenticia (US$9 millones anuales). Sus clientes son los grandes procesadores de comida. Las exigencias de parte de sus clientes en cuanto a informacin, documentacin, control de procesos, y control de costos haban rebasado las capacidades de su pequeo sistema contable y administrativo. Necesitaban algo para controlar su negocio en forma completa, mientras acomodan el crecimiento esperado y brindan oportunidades para mejoras en sus procesos. Todo lo anterior tena que ser cumplido dentro de un presupuesto limitado.

Solucin

Despus de recibir demos de muchos proveedores potenciales, el cliente opto por de Intuitive ERP. La experiencia en la herramienta tecnolgica permite una implementacin mucho ms rpida (12 semanas para estar en vivo), y a un costo que compite fcilmente con otros sistemas que no ofrecen los alcances de Intuitive.

Caso de Estudio 5: Compaa de Manufactura Electrnica

Oportunidad de Mejora

Una compaa Manufacturera de electrnica ubicada en la zona metropolitana de Guadalajara tiene altos costos de produccin y no puede producir lo suficientemente rpido para cumplir con la demanda del cliente en tiempo.

Solucin

Agilidad Empresarial, S.C. proporciona entrenamiento intensivo en tcnicas lean y realiza eventos Kaizen tanto para el personal de produccin como para el Staff de Ingeniera, Planeacin y Compras, lo cual redunda en duplicar el Throughput, cumplir con la demanda de los clientes. Duplicar la capacidad sin aumentar infraestructura, reducir 40 % la contribucin de mano de obra por unidad y la eliminacin del tiempo extra; los objetivos alcanzados con estas acciones en su conjunto suman 9 millones de dlares.