ANTOLOGIA DE LA ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

MAESTRO: RICARDO PADILLA ROLON

MATERIA: ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

CARRERA: IIND

LUGAR: ARANDAS, JALISCO

SEMESTRE: 6 TO

FECHA: 12/07/13

INTRODUCCION

En este trabajo veremos una extensa investigacin de todas las unidades de la asignatura de la administracin del mantenimiento y para poder comprender su contenido a continuacin veremos una pequea introduccin muy general acerca de que es el mantenimiento para que sirve y sus comienzos en la industria y los avances que ha tenido desde sus orgenes.

Un ambiente industrial se encuentra generalmente dividido por procesos que desarrollan diferentes actividades cuyo fin comn es producir bienes o servicios de excelente calidad al mejor precio posible para el consumidor. Dentro de esos procesos se encuentra el de mantenimiento, el cual se encarga entre otros de mantener y controlar el correcto y permanente funcionamiento de toda la unidad productiva y eliminar el deterioro de instalaciones y equipos que por factores como uso normal, mala operacin, fallas en su montaje, falta de utilizacin, entre otros, generan fallas permanentes que deben ser corregidas para que la unidad productiva pueda mantenerse operando continuamente.

El mantenimiento como proceso soporte de la unidad productiva ha evolucionado; pas de ser un proceso dominado por tcnicos empricos, a ser un proceso menos costoso, ms eficiente y mejor administrado; se ha comenzado a trabajar con herramientas administrativas como sistemas de manejo de informacin de mantenimiento e indicadores de la gestin y se ha producido una evolucin en las actitudes y actividades de mantenimiento.

UNIDAD I Intro. Al Mantenimiento Industrial y Generalidades. 1.1 CONCEPTO INDUSTRIAL E IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

No es posible determinar con plena exactitud cundo aparece el mantenimiento sobre la faz de la tierra, ya que es, evidentemente, innato en el ser humano. Por esa razn, suponemos que el mantenimiento se ha utilizado desde la prehistoria, debido a la necesidad del ser humano de mantener en buenas condiciones sus utensilios de caza y pesca. De cualquier modo, con la mecanizacin de la industria, por medio del surgimiento de mquinas rudimentarias, era obvio para el industrial que obtendra mayor provecho de ellas si las mantena trabajando todo o el mayor tiempo posible. Naturalmente ello hizo que las mquinas solamente fueran puestas fuera de operacin debido a su descompostura total. La primera industria que program reparaciones en sus unidades fue la del transporte, y ello fue realizado despus de la segunda guerra mundial. An y todo, el mero hecho de programar no lo es todo. Actualmente, la idea del mantenimiento, como tradicionalmente era manejada ha desaparecido, y se trata ahora de la reduccin del tiempo que el equipo permanece en reparacin, de la tendencia a la eliminacin de los almacenes de refacciones, de la planeacin e implementacin de programas de mantenimiento que permitan a la empresa mantener la produccin de las plantas en sus mximos valores. Ello garantiza una operacin estable, continua, econmica y, sobre todo, segura. Si hablamos del mantenimiento en forma general, tenemos que se define como "Toda actividad humana orientada a mantener en operacin una planta en forma correcta, econmica, segura y con buena calidad; a travs de las tcnicas y los medios tanto materiales como humanos para la realizacin de dicha actividad". Si bien es un concepto textual muy largo y aparentemente rebuscado, al analizarlo nos damos cuenta de que presenta un extracto de todo cuanto se hace en una industria por implementar programas de mantenimiento. La importancia del mantenimiento entonces, dado lo que hemos visto hasta ahora es muy grande, pues sus objetivos son la base para un adecuado funcionamiento de los centros de produccin de una empresa. As como para una persona es muy importante mantenerse en forma para realizar ciertas actividades diarias sin presentar un desgaste o fatiga excesivos, o simplemente para poder afrontar los desafos rutinarios, es tambin importante para una empresa mantener en ptimas condiciones de operacin todas sus plantas para obtener el mximo rendimiento de las mismas, y el mnimo en desgaste y costos de reparaciones.

1.2 PRINCIPIOS DE ORGANIZACIN.

El concepto de organizacin que se ha dado a conocer a todos nosotros es el siguiente: Es el proceso mediante el cual se logra la adecuada ordenacin de los recursos que se habrn de utilizar para llevar a cabo ciertas actividades. A esto aadiremos que debe hacerse de forma que se respete lo anteriormente planeado en las etapas anteriores a la presente. Comnmente se piensa que la organizacin es un proceso tedioso mediante el cual se trata de ordenar metdicamente un conjunto de pasos antes de llevarlos a la prctica, de modo que se tenga la total disponibilidad sobre los recursos materiales, financieros y humanos que se involucran dentro del departamento de mantenimiento. Es completamente normal, por lo tanto, que el proceso de la organizacin cobre una gran importancia dentro de una organizacin que se dedica a una actividad tan importante como lo es el departamento de mantenimiento industrial de cualquier empresa. Esto, obviamente requiere de estrategias de control de organizacin que sean efectivas, al menos lo bastante como para lograr la adecuada integracin de los recursos antes mencionados, de modo que todo ello converge hacia un punto de control total. Este concepto se entender ms adelante, pues an estamos en la unidad primera y es poco probable que el estudiante est familiarizado con trminos como el TQC TPM. Los principios de organizacin que aqu se emplean son bsicamente los mismos que se emplean en la administracin comn y corriente, y se refieren a lo siguiente: 1. 2. 3. Al carcter administrativo de la organizacin. A la distribucin de los recursos materiales. Al adecuado empleo de los recursos segn las necesidades que surgen.

Cuando se requiere de una organizacin efectiva, tal como es el caso actual, sabemos que es importante emplear un programa de organizacin para lograr nuestros objetivos en el menor tiempo posible, con el menor esfuerzo y maximizando los resultados.

1.3 FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO.

Ya hemos dicho que el mantenimiento es la actividad que se encarga de conservar en las mejores condiciones de operacin y produccin a cualquier equipo, mquina o planta de una empresa. Por ende, la mayor responsabilidad de un programa de mantenimiento industrial es no slo la correcta, sino la ptima operacin de dichas plantas. De la correcta administracin del mantenimiento depende el xito operativo de una planta, cualquiera que sta fuere. Es tambin, por ello, que las responsabilidades de las personas que estn a cargo de planear, programar e implementar las rutinas de mantenimiento en una empresa tienen una carga de responsabilidad enorme. Qu pasara, por ejemplo, si se contrata a un gerente de mantenimiento y a los pocos meses una planta entera tuviera que ser puesta fuera de operacin debido a que un turbocompresor fall? o bien, Qu sucede si alguien lleva su automvil al mecnico porque va a salir de la ciudad y una vez estando en carretera los frenos fallan? "Obviamente (pensar el lector), que el mantenimiento no fue el adecuado". Y en efecto, se comprende a simple vista que el objetivo de dichas decisiones (contratar un gerente de mantenimiento y llevar el automvil al servicio mecnico) no ha sido cumplido en ningn momento. Por ello, adems de los objetivos que son obvios de cubrir cuando se implementa un programa de mantenimiento, planeado o no, deben especificarse las funciones que tendr el departamento encargado del mismo. As, podemos decir que un departamento de mantenimiento nicamente se justifica cuando logra conservar los equipos en ptimas condiciones de funcionamiento al ms bajo costo, implicando esto el mayor rendimiento que se puede obtener de la relacin mantenimiento-costo-produccin en las plantas que componen una empresa. De lo anteriormente citado, podemos resumir que los principales objetivos del mantenimiento son: 1. Lograr la mxima disponibilidad de la infraestructura instalada.

2. Preservar la calidad del servicio y el valor de esta infraestructura evitando el deterioro prematuro. 3. 4. 5. conseguir lo anterior mediante la alternativa ms econmica posible. Minimizar los costos de mantenimiento. Minimizar los perodos de mantenimiento.

Luego, las actividades o funciones que engloba el mantenimiento son las siguientes: Seleccionar y capacitar al personal capacitado para que cumpla con los menesteres y responsabilidades reemplazando inclusive a trabajadores calificados. Planear y programar en forma conveniente la labor del mantenimiento. Disponer de relevacin de mquinas, equipos en general y equipo de trabajo de produccin para llevar a cabo las labores de mantenimiento planeado. Conservar en buen estado, reparar y revisar maquinaria y equipo de produccin. Conservar en buen estado y reparar locales, instalaciones, mobiliario y equipo de oficina. Instalar, distribuir o retirar maquinaria y/o equipo con miras a facilitar la produccin. Revisar las especificaciones estipuladas para la compra de nueva maquinaria, equipo y proceso con objeto de asegurar que estn de acuerdo con las ordenanzas del mantenimiento. Escoger y proveer, en los plazos requeridos, los consumibles y las piezas de recambio necesarios. Iniciar y sostener los programas de conservacin para la adecuada utilizacin e instalacin de consumibles y reemplazos. Proporcionar servicio de limpieza en toda la empresa. Juntar, seleccionar y almacenar adecuadamente de desechos reutilizables. Preparar estadsticas para su incorporacin a los procedimientos y normas de mantenimiento, tanto locales como de toda la empresa. Elaborar en tiempo y forma las requisiciones de herramientas, consumibles, refacciones, etc. para ejecutar debidamente los programas de mantenimiento. Cerciorarse de que los inventarios de piezas de reserva, accesorios de mantenimiento y partes de repuesto especiales sean conservados en un nivel ptimo. Conservar en excelente estado de mantenimiento y operacin los dispositivos de seguridad y cuidar de que se conserven las normas de seguridad de la empresa.

Una vez teniendo como base estos conceptos, principios y actividades se realiza el programa de mantenimiento. Aun as, con el objetivo de optimizar los beneficios de la especializacin, todo el mantenimiento debe ser realizado por un solo departamento bajo las rdenes de un supervisor de mantenimiento o ingeniero de planta, el cual tendr otros deberes adems del mantenimiento de las plantas.

Como la unidad de produccin utiliza la mayora de los activos fijos existentes en el grupo social, se encontrar que resulta mucho ms satisfactorio que el departamento forme parte de las responsabilidades del gerente de produccin. La brecha existente entre el departamento de produccin y el de mantenimiento, inevitablemente conducir a mal funcionamiento de la planta, con todas sus consabidas consecuencias. Las responsabilidades del equipo de mantenimiento tienen implcitamente el cuidado de la planta (hablando de edificios y equipos); la instalacin del equipo nuevo y la supervisin de las condiciones nuevas. Las responsabilidades del departamento de mantenimiento son: 1. Los mecnicos, que son los que instalan, mantienen y reparan todo el equipo mecnico. 2. Los electricistas, que son los que instalan, reparan y mantienen todo el equipo elctrico, incluyendo las plantas elctricas y a todo el equipo de comunicaciones. 3. El departamento de construccin, que abarca a los carpinteros, albailes, plomeros y pintores. Entre las responsabilidades de esta seccin se incluye muy a menudo la provisin y conservacin de todo equipo contra incendios (mangueras, extinguidores, rociadores, aspersores), a no ser que exista un departamento separado dedicado exclusivamente a tal efecto, y el cuidado y control del equipo de calefaccin y ventilacin. 4. Ayudantes, que son los que llevan a cabo el traslado de materiales y equipos. Ente ellos, generalmente se incluye una cuadrilla de cargadores equipada para poder transportar cargas voluminosas y pesadas. 5. Personal de limpieza, quienes son los responsables de toda la limpieza y barrido, abarcando el cuidado de los sanitarios y reas de aseo. 6. Subcontratistas. Estos son especialmente tiles no slo para transportar cargas muy pesadas, sino para mantener equipos especiales, como telfonos y maquinaria de oficina.

1.4 PAPEL DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.

En la actualidad, el papel que juega el Mantenimiento Industrial en una planta, cualquiera que sea sta, es principalmente el de conservar en un ptimo estado de funcionamiento, rendimiento y produccin a toda la infraestructura con que cuenta dicha planta. Claro est, ello implica que se toma en cuenta la viabilidad de la aplicacin de los programas de mantenimiento que sean planeados en tiempo y forma por el departamento.

En adicin, el Mantenimiento Industrial, como disciplina y tcnica ms que como actividad, pretende lograr la mayor eficiencia con el objetivo de minimizar costos y perodos de mantenimiento. Naturalmente, es necesario contar con un riguroso sentido de la responsabilidad, en orden de prevenir en la medida de lo posible cualquier fallo evitable. Asimismo, el departamento de mantenimiento industrial debe asegurarse de que toda la planta est limpia, sea segura y se encuentre en condiciones de ser operable, llevando a cabo los senderos de actuacin que sean necesarios, siempre que stos valgan la pena y sean fsicamente factibles. Dentro de los objetivos de la aplicacin de un programa de mantenimiento industrial, se tiene que respetar la estricta observancia de que el mismo no exceda un 50% del costo de la falla, o bien, que no se sobrepase el costo del equipo. De lo contrario, no valdra la pena aplicar dicho programa de mantenimiento. En este sentido, podemos decir que para que una tarea (hablando de mantenimiento, por supuesto) valga la pena se necesita que el costo de dicha tarea sea menor al costo de no hacer nada. Por otro lado, ideal y prcticamente se desea la prediccin y prevencin de fallas, y no la correccin de ellas, pues stas pueden traer negativas, desagradables y costosas consecuencias. Por ello, es necesario que la deteccin de fallas potenciales sea lo suficientemente oportuna para tomar las medidas correspondientes. As, claramente se ve que departamento de mantenimiento industrial tiene un papel bien definido en cualquier industria a la que se quiera aplicar.

UNIDAD II Taxonoma de los Tipos de Mantenimiento Industrial.

2.1 CONCEPTO Y APLICACIN DE LA CONSERVACIN, PRESERVACIN Y MANTENIMIENTO COMO NUEVA TENDENCIA

Conservacin: (conservar, cuidar recursos) Trata de la proteccin del recurso y al mismo tiempo de mantener en la calidad deseada el Servicio que proporciona este. Preservacin: (proteger) La accin humana encargada de evitar daos a los recursos existentes en el hbitat humano. Proteger, resguardar anticipadamente a una persona, animal o cosa de algn dao o peligro.

Existen dos tipos de preservacin, la Preventiva y la Correctiva; y la diferencia estriba en si el trabajo se hace antes o despus de que haya ocurrido un dao en

el recurso; por ejemplo pintar una tolva recin instalada, es un trabajo de Preservacin Preventiva pero este mismo trabajo se calificar de Preservacin correctiva si fue hecho para repararla.

Mantenimiento: (aplicar, prevenir que no falle) accin eficaz para mejorar aspectos operativos relevantes de un establecimiento tales como funcionalidad, seguridad, productividad, confort, imagen corporativa, salubridad e higiene. Otorga la posibilidad de racionalizar costos de operacin. El mantenimiento debe ser tanto peridico Sostener, como hacer que permanente, algo no preventivo decaiga, y extinga o correctivo. perezca.

2.2 Calidad

CONCEPTO

DE

SERVICIO

DE

CALIDAD definicin:

Todos los productos/servicios que se hacen por profesionales preparados y con los procedimientos tcnicos correctos, que satisfacen las necesidades de los clientes, con unos costes adecuados, proporcionando xito a la empresa, con valores y principios Caractersticas Debe Debe Debe Debe servir ser ticos y del cumplir para adecuado solucionar lo satisfaccin servicio sus que para las se el de los de trabajadores. calidad: objetivos. diseo uso necesidades

Debe proporcionar resultados CALIDAD. Definicin: - Todos Los productos/servicios que se hacen por profesionales preparados y con los procedimientos tcnicos correctos, que satisfacen las necesidades de los clientes, con unos costes adecuados, proporcionando xito a la empresa, con valores y principios ticos y satisfaccin de los trabajadores. Caractersticas del servicio Debe cumplir Debe servir para lo Debe ser adecuado Debe solucionar - Debe Proporcionar resultados. de sus que para las calidad: objetivos. se dise. el uso. necesidades.

COMPONENTES DEL SERVICIO DE CALIDAD: EFECTIVIDAD. El profesional est formado. Los materiales y maquinas son adecuados. Se hacen las operaciones que son correctas. Los procedimientos son los idneos. EFICACIA CIENTFICO - TCNICA. Es satisfactorio para el cliente. La aceptacin por parte del pblico es buena El cliente lo percibe como adecuado. El cliente est contento con los resultados. EFICIENCIA. Comprende los siguientes campos: SATISFACCIN DEL PROFESIONAL: Remuneraciones y reconocimiento. El trabajador es clave en la calidad. Los profesionales contentos participan. SATISFACCIN PARA EL CLIENTE Tiene un precio adecuado. Proporciona beneficios a la empresa. Los profesionales utilizan el tiempo bien. La relacin costes - beneficios es buena. La CONTINUIDAD:

Cada profesional tiene que hacer bien su trabajo en beneficio de sus compaeros y del cliente externo. Todos los trabajadores somos clientes a su vez de nuestros compaeros, esto se denomina SERVICIO AL CLIENTE INTERNO. ACCESIBILIDAD: Geogrfica. Un producto debe ser fcilmente lograble para el cliente en el ESPACIO. Tiempo. En el TIEMPO. Cultural. En cuestin de compresin CULTURAL. Un producto que no llega al cliente no es capaz de proporcionar resultados. CONSIDERACIONES TICAS DEL SERVICIO DE CALIDAD. No es posible un servicio de calidad que vaya en contra de los principios ticos de las personas. Las empresas deben promover y mantener una poltica de calidad basada en valores y principios ticos. EVOLUCIN DE LOS CONCEPTOS ALREDEDOR DE LA CALIDAD. CONTROL DE LA CALIDAD. Tiene que ver con las actividades de inspeccin durante o al final del proceso. El control / inspeccin de calidad asegura la garanta de calidad y ello hace que se mejore la calidad, permite una gestin total de la calidad, conduce a una organizacin excelente. TRIOLOGA DE JURAN: PLANIFICACIN - CONTROL MEJORA La calidad debe tener en cuenta al cliente, al profesional y a los administradores. NECESIDAD, DEMANDA Y REALIZACIN DE SERVICIOS DE CALIDAD. NECESIDAD NORMATIVA. Determinadas premisas que la organizacin tiene que tener claras y que no puede ser conocida ni sentida por el cliente. NECESIDAD COMPARATIVA. Pone de manifiesto si existe la posibilidad de tener en cuenta otros servicios y poder valorar como son los niveles de prestacin de los mismos respecto al recibido.

NECESIDAD SENTIDA. Que puede ser expresada o no, de manera que se pueden dar todas las posibilidades. La superposicin de la necesidad como tal por parte del cliente, la demanda de una serie de servicios y la oferta de los mismos nos da las siguientes situaciones: 1. Necesidad demandada por los servicios que se presten (conocida o no por el cliente) 2. Necesidad demandada por el cliente y no satisfecha por los servicios. 3. Demanda de una "no necesidad" y que no tiene respuesta por parte de los servicios. 4. Necesidad no demandada por el cliente pero que s tiene respuesta por parte de los servios. 5. Oferta de servicios que no cubren ninguna necesidad y que no son demandados. 6. Demandas no necesarias que si tienen respuesta de los servicios. 7. Necesidad demandada por los clientes y para la que existen unos servicios para satisfacerla. Las expectativas del cliente y su relacin con el servicio recibido sern las que marcarn los niveles de calidad del mismo. CALIDAD = EXPECTATIVAS - SERVICIO RECIBIDO: Servicio que Se realiza relacionado con el hecho objetivo de lo que se pone por parte del proveedor o profesional, es decir con el "que", la percepcin de los servicios por parte del cliente podra relacionarse con el "como". 2.3 Conceptos y aplicacin de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo

El mantenimiento dentro de la industria ha sufrido una evolucin importante empujada en gran tecnolgico de los equipos de control y medida. En este captulo, se resume la evolucin histrica realiza a continuacin una presentacin del mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en (CBN), estableciendo unos criterios bsicos para su implantacin. Posteriormente lo justificaremos t comparando ventajas e inconvenientes del mismo frente a los tipos de mantenimiento ms elem centraremos en enumerar y valorar las diferentes tecnologas que estn ligadas al mantenimiento p

Mantenimiento correctivo: En un principio, el mantenimiento quedaba relegado a intervenciones como consecuencia de las averas y con los consiguientes costes de reparacin (mano de obra, piezas de repuesto,...),

as como los relativos a los costes por las paradas de produccin. Este tipo de mantenimiento se conoce como mantenimiento correctivo.

Mantenimiento preventivo: Las necesidades de mejora de los costes derivados de las bajas disponibilidades de la mquina y de las consiguientes paradas de produccin llevaron a los tcnicos de mantenimiento a programar revisiones peridicas con el objeto de mantener las mquinas en el mejor estado posible y reducir su probabilidad de fallo. Presenta la incertidumbre del coste que genera. Hasta qu punto los perodos establecidos para las intervenciones de mantenimiento estn sobredimensionadas? Se pueden reducir los perodos de intervencin sin consecuencias nefastas para las mquinas, abaratando de esta manera el coste del mantenimiento? Todas estas preguntas carecen de respuestas precisas y limitan la eficacia del mantenimiento. Mantenimiento predictivo: Como consecuencia de las incertidumbres que presenta el mantenimiento preventivo y con el apoyo del desarrollo tecnolgico, se desarroll un nuevo concepto de mantenimiento basado en la condicin o estado de la mquina. Este tipo de intervencin se conoce como mantenimiento predictivo, y viene a suponer toda una revolucin dada su filosofa de anticipacin a la avera por medio del conocimiento del comportamiento de la mquina y de cmo debera comportarse, conociendo de este modo previamente qu elemento puede fallar y cundo. As se puede programar una intervencin sin afectar al proceso productivo, con las consiguientes optimizaciones en costes de produccin, mano de obra y repuestos. Se evitan de este modo grandes y costosas averas agilizando las intervenciones. Mantenimiento proactivo: Se ha desarrollado como complemento a la evolucin del mantenimiento predictivo. Este concepto engloba los tipos de mantenimiento detallados anteriormente elevndolos a otra dimensin; el anlisis de causas. El mantenimiento predictivo puede determinar si algn elemento de la mquina puede fallar, pero no estudia la causa raz del fallo. El mantenimiento predictivo no responde a la causa por la cual un rodamiento falla repetidamente aunque si nos indique cuando puede fallar. Para cubrir esta incertidumbre, el mantenimiento proactivo o tambin conocido como fiabilidad de mquina analiza la causa raz de la repetibilidad de la avera, resolviendo aspectos tcnicos de las mismas.

Por lo que respecta a la MANTENIBILIDAD se define como la rapidez con la cual los fallos o el funcionamiento defectuoso en los equipos son diagnosticados y corregidos, o la conservacin programada es ejecutada con xito. Es una funcin de variables que interactan; incluye el diseo y configuracin del equipo y su instalacin, la accesibilidad de partes y la adecuacin de mano de obra que en el interviene (instalacin, conservacin y operacin).

Durante el diseo, debe procurarse que el equipo cuente, en lo posible, con lo siguiente: Que las partes y componentes sean a tal grado estandarizado, que permitan su minimizacin e intercambio en forma sencilla y rpida. Que las herramientas necesarias para intervenir la mquina sean, en lo posible comunes y no especializadas, ya que esto ltimo hara surgir la necesidad de tener una gran cantidad de herramientas en la fbrica con los consiguientes problemas de control. Que los conectores que unen a los diferentes subsistemas estn hechos de tal modo que no puedan ser intercambiados por error. La conservacin integral y las herramientas para administrarla conservacin Que las labores de operacin y conservacin puedan ejecutarse sin poner en peligro a las personas, al equipo o a otros equipos cuyo funcionamiento dependa del primero. Que el equipo tenga soportes, asas, apoyos y sujeciones que permitan mover sus partes con facilidad y apoyarlas sin peligro mientras se intervienen. Que el equipo posea ayudas de diagnstico o elementos de autodiagnstico que permitan una rpida identificacin de la causa de la fallo. Que el equipo cuente con un adecuado sistema de identificacin de puntos de prueba y componentes que .sean fcilmente vistos e interpretados. Existen muchas otras consideraciones al respecto, pero nuestro objetivo es nicamente el de aclarar el concepto de mantenibilidad, ya que su estudio a fondo es obligatorio para la ingeniera de diseo, ms que para la alta administracin de la conservacin. Un concepto similar al de mantenibilidad, es el de "fiabilidad" o "confiabilidad" del equipo, la cual se define como "la probabilidad de que un equipo funcione satisfactoriamente dentro de los lmites de desempeo establecidos, en una determinada etapa de su vida til y para un tiempo de operacin estipulado teniendo como condicin que el equipo se utilice segn el fin para el que fue diseado.

UNIDAD III Planeacin y prog. Del mtto. En Las Empresas.

El mantenimiento es una actividad que solo genera gastos dado que no produce beneficios, pero gracias a l, curaremos en salud previniendo graves averas y paros en la industria, haciendo que los beneficios se mantengan o se incrementen a largo plazo debido a un buen mantenimiento en la industria.

Instalaciones industriales: Tipos y fines: o Aprovechamientos de recursos. o Produccin de bienes. o Prestar un servicio. Utilizacin: o Operacin. o Mantenimiento y mejora. Evolucin del Mantenimiento Desde el principio de la industria, el mantenimiento lo ha desarrollado los operarios de las mquinas, pero este era del tipo reparacin por averas, en el que cuando se avera un elemento se sustituye por uno nuevo, no generando gastos de mantenimiento. Correccin por averas: 1. Utilizar la instalacin hasta su avera. 2. Sin conciencia de la necesidad para prevenir. 3. Reparacin por los operarios y taller de empresas. Ms tarde apareci el denominado entretenimiento, en el que se hacan mnimos que permitan mantener la mquina, como son por ejemplo cambios de aceite y filtros. Entretenimiento: 1. Las instalaciones se conducen y se entretienen 2. Revisiones preventivas no basadas en el conocimiento del comportamiento. 3. El mantenimiento es un gasto que hay que soportar.

Finalmente apareci el bien llamado mantenimiento. Mantenimiento: 1. Que consiste en realizar una serie de revisiones preventivas. 2. El servicio de mantenimiento es una estructura empresarial. Estas revisiones preventivas estn ya estipuladas segn la mquina y segn unas listas de comprobacin (Chepen List) elaboradas por el fabricante y mejoradas, a ser posible por la propia experiencia del mantenedor. En estas listas estn destacados todos los puntos de la mquina a revisar. El mantenimiento adems ha evolucionado por factores como son; la mayor complejidad y mayor valor de los bienes a mantener, mayor importancia econmica o en vidas humanas, alto nivel de conocimiento econmico y tcnicos en los equipos de gestin, mejora de medios para la labor preventiva, con instrumentos y tcnicas que permiten el seguimiento de la condicin del bien a mantener sin detener su servicio y por las mayores exigencias en la normativa de seguridad y medio ambiental. 2.1 Poltica De Operacin Del Mantenimiento Industrial Cuando se pone en prctica una poltica de mantenimiento, esta requiere de la existencia de un Plan de Operaciones, el cual debe ser conocido por todos y debe haber sido aprobado previamente por las autoridades de la organizacin. Este Plan permite desarrollar paso a paso una actividad programa en forma metdica y sistemtica, en un lugar, fecha, y hora conocido. A continuacin se enumeran algunos puntos que el Plan de Operaciones no puede omitir: Determinacin del personal que tendr a su cargo el mantenimiento, esto incluye, el tipo, especialidad, y cantidad de personal. Determinacin del tipo de mantenimiento que se va a llevar a cabo. Fijar fecha y el lugar donde se va a desarrollar el trabajo. Fijar el tiempo previsto en que los equipos van a dejar de producir, lo que incluye la hora en que comienzan las acciones de mantenimiento, y la hora en que deben de finalizar. Determinacin de los equipos que van a ser sometidos a mantenimiento, para lo cual debe haber un sustento previo que implique la importancia y las consideraciones tomadas en cuenta para escoger dichos equipos. Sealizacin de reas de trabajo y reas de almacenamiento de partes y equipos. Stock de equipos y repuestos con que cuenta el almacn, en caso sea necesario reemplazar piezas viejas por nuevas. Inventario de herramientas y equipos necesarios para cumplir con el trabajo.

 Planos, diagramas, informacin tcnica de equipos. Plan de seguridad frente a imprevistos. Luego de desarrollado el mantenimiento se debe llevar a cabo la preparacin de un Informa de lo actuado, el cual entre otros puntos debe incluir: Los equipos que han sido objeto de mantenimiento El resultado de la evaluacin de dichos equipos

Tiempo real que duro la labor Personal que estuvo a cargo Inventario de piezas y repuestos utilizados Condiciones en que responde el equipo (reparado) luego del mantenimiento 2.2 reas De Planeacin Del Mantenimiento Se debe conocer que existen tres reas bsicas en la planeacin del mantenimiento. Largo plazo; Corto plazo; Planes inmediatos. La primera cubre la planeacin a largo plazo de los requerimientos de mantenimiento y est muy ligada a los proyectos de largo plazo del departamento de produccin de la empresa. Esta planeacin debe llevarse a cabo en los niveles gerenciales y sus metas se deben fijar a cinco o diez aos. Aunque el nivel inicial de esta planificacin es muy elevado, los efectos de estos planes recaen sobre toda la organizacin. El propsito fundamental del planeamiento a largo plazo es mantener los objetivos, las polticas y los procedimientos de mantenimiento acordes con los objetivos fundamentales de la empresa.

2.3 Determinacin Y Propsito Del Periodo Del Mantenimiento

El propsito del mantenimiento es sustentar el proceso de produccin en adecuado nivel de disponibilidad, fiabilidad y operatibilidad a un coste aceptable. Actualmente, la poltica de mantenimiento se basa en un programa de revisiones peridicas en las que se realizan cambios de aceite, filtros y juntas, y en mantenimiento correctivo.

Sin embargo, esta poltica de mantenimiento conlleva numerosas situaciones de paradas no programadas, lo que implica prdidas en produccin, retrasos en el cumplimiento de contratos, prdida de confianza de los clientes, prdidas de horashombre cualificadas, etctera. Por ello, en este proyecto se realiza un sucinto estudio sobre la viabilidad econmica de establecer una poltica de mantenimiento basada en condicin; para lo cual, se analiza el historial de averas de la maquinaria con el propsito de descubrir las pautas de fallo. El procedimiento sistemtico aplicado para determinar el mejor programa de mantenimiento posible implica los siguientes pasos: Clasificacin e identificacin de los equipos. Seleccin de la poltica de mantenimiento. Programa de mantenimiento preventivo. Anlisis de averas. Determinacin del plan de mantenimiento preventivo. Finalmente, se realiza un anlisis de costes, donde se compara el coste actual del mantenimiento y el futuro, correspondiente a la aplicacin de la poltica de mantenimiento estudiada. 2.4 Principios Y Mtodos De Programacin (Uso Del PERT, CPM Y GANT) PERT (Evaluacin de Programa y Tcnica de Revisin). El PERT fue desarrollado por cientficos de la oficina Naval de Proyectos Especiales. Booz, Allen y Hamilton y la Divisin de Sistemas de Armamentos de la Corporacin Lockheed Aircraft. La tcnica demostr tanta utilidad que ha ganado amplia aceptacin tanto en el gobierno como en el sector privado. En los grficos PERT, los proyectos pueden organizarse en acontecimientos y tareas. Uso de PERT para planificacin y control. El uso y las ventajas principales del grfico PERT se derivan de su capacidad para asistir al director de proyectos en la planificacin y el control de los mismos. En la planificacin, el grfico PERT sirve de ayuda para determinar el tiempo estimado requerido para completar un proyecto dado, obteniendo fechas reales para el proyecto y asignando los recursos necesarios. Anlisis De Pert. El enfoque de uso de grficos PERT plantea un problema cuando se aplica al desarrollo de sistemas de informacin, ya que en estos grficos en ciertas ocasiones

se supone que una tarea tiene que estar terminada para que empiece otra, pero en el caso real esta ltima tarea podra empezar a la par con la primera o cuando la primera este aun en curso. Los grficos PERT clsicos fueron desarrollados para dar soporte a proyectos que se completaban a menudo por medio de un enfoque de tipo "cadena de montaje". Pero los sistemas de informacin no funcionan as. Las tareas del desarrollo de sistemas pueden solaparse; lo nico que debe ocurrir en orden es la terminacin de las tareas. No ha de suponerse que no es posible empezar una tarea hasta que haya finalizado la anterior. CPM (Mtodo de Ruta Crtica) Casi al mismo tiempo de haber sido creado PERT, la Compaa DuPont, junto con la Divisin UNIVAC de la Remington Rand, desarroll el mtodo de la ruta crtica (CPM) para controlar el mantenimiento de proyectos de plantas qumicas de DuPont. El CPM es idntico al PERT en concepto y metodologa. La diferencia principal entre ellos es simplemente el mtodo por medio del cual se realizan estimados de tiempo para las actividades del proyecto. Con CPM, los tiempos de las actividades son determinsticos. Con PERT, los tiempos de las actividades son probabilsticos o estocsticos. CPM tambin considera los recursos necesarios para completar las actividades. En muchos proyectos, las limitaciones en mano de obra y equipos hacen que la programacin sea difcil. El CPM identifica los instantes del proyecto en que estas restricciones causarn problemas y de acuerdo a la flexibilidad permitida por los tiempos de holgura de las actividades no crticas, permite que el gerente manipule ciertas actividades para aliviar estos problemas. Usos de CPM El campo de accin de este mtodo es muy amplio, dada su gran flexibilidad y adaptabilidad a cualquier proyecto grande o pequeo. Para obtener los mejores resultados debe aplicarse a los proyectos que posean las siguientes caractersticas: Que el proyecto sea nico, no repetitivo, en algunas partes o en su totalidad. Que se deba ejecutar todo el proyecto o parte de el, en un tiempo mnimo, sin variaciones, es decir, en tiempo crtico. Que se desee el costo de operacin ms bajo posible dentro de un tiempo disponible. Diferencias Entre PERT y CPM. Como se indic antes, la principal diferencia entre PERT y CPM es la manera en que se realizan los estimados de tiempo. E1 PERT supone que el tiempo para realizar cada una de las actividades es una variable aleatoria descrita por una distribucin de probabilidad. E1 CPM por otra parte, infiere que los tiempos de las actividades se conocen en forma determinsticas y se pueden variar cambiando el nivel de recursos utilizados.

Graficas de Gantt. Es un diagrama o grfica de barras que se usa cuando es necesario representar la ejecucin o la produccin total, sta muestra la ocurrencia de actividades en paralelo o en serie en un determinado perodo de tiempo. Tienen por objeto controlar la ejecucin simultnea de varias actividades que se realizan coordinadamente. Este fue desarrollado por Henry L. Gantt en 1917 y es una sencilla herramienta de grficos de tiempos, ya que son fciles de aprender, leer y escribir. Estos resultan bastante eficaces para la planificacin y la evaluacin del avance de los proyectos. Cmo usar un grfico de Gantt para planificacin: Para generar un calendario de proyecto utilizando grficos Gantt, primero se tiene que identificar las tareas que deben planificarse. A continuacin, se determinara la duracin de cada tarea a travs de tcnicas y formulas para la estimacin apropiada de tiempos. Si ya se ha preparado un grafico PERT ya se habran identificado las tareas y deberan al menos determinarse las dependencias mutuas entre tareas, ya que los grficos Gantt no muestran claramente estas dependencias, pero es imperativo que el calendario de planificacin las reconozca. Entonces estamos preparados para planificar tareas. 2.5 2.6 Determinacin De Costos De Mantenimiento Y Reparacin; Presupuesto De Mantenimiento El presupuesto de un departamento de mantenimiento consta de al menos 4 partidas: mano de obra, materiales, medios y herramientas y servicios contratados. Por supuesto, que puede haber subpartidas, otras divisiones, etc, pero dividirlo en estas cuatro puede resultar sencillo y prctico.

UNIDAD IV Sistemas Del Mtto Productivo Total (MPT).

4.1 Definicin del MPT Mantenimiento productivo total (del ingls de total productive maintenance, TPM) es una filosofa originaria de Japn, el cual se enfoca en la eliminacin de prdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de produccin industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japons de Mantenimiento de Planta"). Los sistemas productivos, que durante muchas dcadas han concentrado sus esfuerzos en el aumento de su capacidad de produccin, estn evolucionando cada vez ms hacia la mejora de su eficiencia, que lleva a los mismos a la produccin necesaria en cada momento con el mnimo empleo de recursos, los cuales sern, pues, utilizados de forma eficiente, es decir, sin despilfarras.

El TPM surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema para el control de equipos en las plantas con un nivel de automatizacin importante. En Japn, de donde es pues originario el TPM, antiguamente los operarios llevaban a cabo tareas de mantenimiento y produccin simultneamente; sin embargo, a medida que los equipos productivos se fueron haciendo progresivamente ms complicados, se deriv hacia el sistema norteamericano de confiar el mantenimiento a los departamentos correspondientes (filosofa de la divisin del trabajo); sin embargo, la llegada de los sistemas cuyo objetivo bsico es la eficiencia en aras de la competitividad ha posibilitado la aparicin del TPM, que en cierta medida supone un regreso al pasado, aunque con sistemas de gestin mucho ms sofisticados. Es decir: Yo opero, tu reparas, da paso a Yo soy responsable de mi equipo En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas personas se encargan de "producir" y otras de "reparar" cuando hay averas, el TPM aboga por la implicacin continua de toda la plantilla en el cuidado, limpieza y mantenimiento preventivos, logrando de esta forma que no se lleguen a producir averas, accidentes o defectos. 4.2 Las 6 grandes perdidas Las metas del TPM son cero averas, cero defectos y cero accidentes. El TPM maximiza el output (Productividad, Calidad, Coste, Entrega, Seguridad, Salud, Entorno y Moral) manteniendo las condiciones operativas ideales y manejando el equipo eficazmente. Para lograr la efectividad total TPM trabaja para eliminar estas "6 grandes prdidas:" Prdidas por paradas (disponibilidad): 1. Fallos en el equipo (averas). 2. Cambios de utillajes y ajustes. Prdidas de velocidad (rendimiento): 3. Tiempos no productivos y paradas menores. 4. Reducciones de velocidad. Prdidas por defectos (calidad): 5. Defectos por problemas del proceso. 6. Reduccin de rendimiento.

Cuando se eliminan las averas y defectos, las tasas de operacin del equipo mejoran, los costes se reducen, el stock puede minimizarse y como consecuencia, la productividad del personal aumenta. Las prdidas crnicas se combaten con estas medidas: 1. 2. 3. 4. 5. Incrementar la fiabilidad del equipo. Aumentar la frecuencia con la que se restablecen las condiciones del equipo. Establecer las condiciones ptimas de operacin. Eliminar todos los pequeos defectos del equipo. Utilizar el anlisis P-M.

Las prdidas espordicas se combaten con estas medidas: 1. 2. 3. 4. 5. Actuar contra las averas. Reducir los tiempos de preparacin y ajuste. Reducir los tiempos muertos y paradas menores. Reducir las prdidas por velocidad. Reducir los defectos crnicos de calidad.

Las 5S Las 5S son un mtodo de gestin japonesa originado en los aos 1960 en Toyota, esta tcnica es denominada de esta manera gracias a la primera letra en japons de cada una de sus cinco fases. Esta metodologa pretende reducir los costos por prdidas de tiempo y energa, mejorar la calidad de la produccin, minimizar los riesgos de accidentes o sanitarios, incrementar la seguridad industrial y mejorar las condiciones de trabajo al igual que elevar la moral del personal. Trminos de las 5s. 1. Significado: Seiri (japons) / Clasificar (espaol) Definicin: Separar innecesarios Pretende: Eliminar lo innecesario en el espacio de trabajo 2. Significado: Seiton (japons) / Ordenar (espaol) Definicin: Situar necesarios Pretende: Organizar adecuadamente los elementos a usar en el espacio de trabajo 3. Significado: Seis (japons) / Limpiar (espaol) Definicin: Eliminar suciedad

Pretende: Un lugar limpio no es el que ms se limpia sino el que menos se ensucia 4. Significado: Seiketsu (japons) / Estandarizar (espaol) Definicin: Sealizar anomalas Pretende: Detectar situaciones irregulares o anmalas, mediante normas sencillas y visibles 5. Significado: Shitsuke (japons) / Entrenamiento y autodisciplina (espaol) Definicin: Mejorar continuamente Pretende: Trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas 4.3 Calcular la efectividad global del equipo El OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los Equipos) es una razn porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva de la maquinaria industrial. Esta herramienta tambin es conocida como TTR (Tasa de Retorno Total) cuando se utiliza en centros de produccin de proyectos. La ventaja del mtrico OEE frente a otras razones es que mide, en un nico indicador, todos los parmetros fundamentales en la produccin industrial: la disponibilidad, la eficiencia y la calidad. La OEE considera 6 grandes prdidas: Paradas/Averas. Configuracin y Ajustes. Pequeas Paradas. Reduccin de velocidad. Rechazos por Puesta en Marcha. Rechazos de Produccin. Las dos primeras, Paradas/Averas y Ajustes, afectan a la Disponibilidad. Las dos siguientes Pequeas Paradas y Reduccin de velocidad, afectan al Rendimiento y las dos ltimas Rechazos por puesta en marcha y Rechazos de produccin afectan a la Calidad. Disponibilidad 4.4 Mantenimiento autnomo Son las actividades que los operarios de una fbrica realizan para cuidar correctamente su rea de trabajo, maquinaria, calidad de lo que fabrican, seguridad y comparten el conocimiento que obtienen del trabajo cotidiano.

TPM busca con la implementacin del mantenimiento autnomo por parte de los operarios, asignar el verdadero mantenimiento especializado o profesional a el personal de mantenimiento, el objetivo es que mantenimiento realice labores especializadas, que utilice todos sus conocimientos y capacidades en labores especializadas de mantenimiento El mantenimiento autnomo est conformado por pequeos equipos de trabajo (PET), en ingls sera Small Group Activities, con los cuales se busca comenzar a formar nuevos grupos de mejoras enfocadas, estos PET buscan dar soluciones puntuales a problemas generados en el rea de trabajo. Entre otros los pequeos equipos de trabajo buscan, a travs de su lder, una conexin directa entre los operarios con la alta gerencia. Mantenimiento autnomo tiene el siguiente orden: 0. Organizacin y orden. 1. Limpieza inicial. 2. Eliminacin de fallas mecnicas. 3. Estandarizacin: Limpieza y lubricacin. 4. Inspeccin general del equipo. 5. Inspeccin general del proceso. 6. Estandarizacin general. 7. Control autnomo total.

4.5. Reduccin contina del tiempo de Preparacin de maquinaria y equipo. Un departamento de Mantenimiento que acte con eficiencia har, inevitablemente, que los tiempos de reparaciones y los perodos de mantenimiento sean cada vez ms cortos, as como el intervalo de tiempo existente entre ellos. Todo reside en el TPM, y ello quiere decir que el ltimo paso de todos es minimizar el mantenimiento que se proporciona a los equipos y maquinaria existente en la planta. Como conclusin, podemos establecer que la disminucin continua del tiempo de reparaciones es un elemento que inevitablemente se viene incorporando a todas las plantas, fbricas y compaas que tienen como metas primordiales la calidad y la eficiencia.

4.6. Tendencia a la eliminacin de almacenes de refacciones. Al llevar a cabo el cumplimiento efectivo y satisfactorio de los programas de mantenimiento mnimos, pero eficientes, se trata ahora de eliminar los almacenes de refacciones, si bien esto ser por siempre una utopa. Todo parte del nuevo modo de pensar que invade al planeta, en el cual no es tan importante la cantidad de un

cierto concepto, o la cantidad de tiempo que se aplica una accin, sino en vez de lo anterior, la calidad de la accin aplicada. Esto permite que la eficiencia de la planta se incremente grandemente, al tiempo que el esfuerzo aplicado sea mnimo, en todos los aspectos, redundando esto ltimo en el la mxima explotacin de la infraestructura existente sin explotar radicalmente la misma. Productivo Total fuese ideal, todo lo anterior conducira a la eliminacin de los almacenes de refacciones debido a que las mquinas y equipos no fallaran ya por mantenerse siempre en excelentes condiciones de operacin y produccin. Es claro desde el principio que el TPM no es un sistema ideal, como tambin es claro que por muy eficiente que sea el mantenimiento aplicado a la infraestructura fija de una planta siempre habr un desgaste, por mnimo que ste sea. Ello, a la larga, provocar que inevitablemente (y mucha atencin: es inevitable, pero al menos se puede retrasar el mximo tiempo posible) la mquina llegue a la condicin de fallo funcional, si bien se logra que no llegue a un punto de necesidad de aplicar un programa de mantenimiento correctivo emergente. Por eso es que aqu no se trata de evitar que la mquina falle, sino de retrasar lo ms posible la situacin de falla. Es bien importante tener muy claro lo anteriormente citado para lograr el objetivo sin salirse del camino apropiado. Como el lector puede darse cuenta, y adems es muy fcil suponer, la eliminacin total de los almacenes de refacciones en un departamento de mantenimiento es y ser, desde cualquier punto de vista, inalcanzable, y por ende, se tiene que recurrir nicamente a la reduccin de los mismos.

4.7. Control de existencias mnimas Como su nombre lo indica -y adems es de lo ms natural suponer-, el Control de Existencias Mnimas est enfocado a la conservacin en los almacenes del departamento de mantenimiento, de lo ms estrictamente necesario. Por qu? pues la razn es tal vez ms lgica que sencilla: Al no poder ser eliminados completamente los almacenes de refacciones, es un hecho que se cuenta con ellos en todo momento, pero, Qu hay dentro de los almacenes? Una empresa no puede arriesgarse a tener demasiadas refacciones de cierto tipo, porque no se utilizan y se corre el peligro de que se echen a perder por estar almacenadas durante mucho tiempo. En igual medida, tampoco se puede contar con un almacn que tenga una cantidad de refacciones menor de las que s se necesitan, porque esto definitivamente traera consigo como consecuencias el retraso en la ejecucin de los programas de mantenimiento implementados. Peor an, si el programa de

mantenimiento que est siendo llevado a cabo en se preciso instante es correctivo emergente, se puede correr un riesgo potencialmente muy grande, que adems de todo, es innecesario y pudo haber sido evitado.

UNIDAD V Documentacin Del Sistema De ad. Mantenimiento.

Requisitos del mantenimiento de acuerdo a la norma ISO-9001 e ISO TS 16949

Requisitos segn la norma ISO-9001

La organizacin debe establecer, documentar, implementar y mantener un sistema de gestin de la calidad y mejorar continuamente su eficacia de acuerdo con los requisitos de esta Norma Internacional. La organizacin debe: a) identificar los procesos necesarios para el sistema de gestin de la calidad y su aplicacin a travs de la organizacin, b) determinar la secuencia e interaccin de estos procesos, c) determinar los criterios y mtodos necesarios para asegurarse de que tanto la operacin como el control de estos procesos sean eficaces, d) asegurarse de la disponibilidad de recursos e informacin necesarios para apoyar la operacin y el seguimiento de estos procesos, e) realizar el seguimiento, la medicin y el anlisis de estos procesos, e f) implementar las acciones necesarias para alcanzar los resultados planificados y la mejora continua de estos procesos. La organizacin debe gestionar estos procesos de acuerdo con los requisitos de esta Norma Internacional. En los casos en que la organizacin opte por contratar externamente cualquier proceso que afecte la conformidad del producto con los requisitos, la organizacin debe asegurarse de controlar tales procesos. El control sobre dichos procesos contratados externamente debe estar identificado dentro del sistema de gestin de la calidad. La documentacin del sistema de gestin de la calidad debe incluir

a) declaraciones documentadas de una poltica de la calidad y de objetivos de la calidad, b) un manual de la calidad, c) los procedimientos documentados requeridos en esta Norma Internacional, d) los documentos necesitados por la organizacin para asegurarse de la eficaz planificacin, operacin y control de sus procesos, e) los registros requeridos por esta Norma Internacional (vase 4.2.4). Requisitos Segn ISO- TS 16949 Requisitos particulares para la aplicacin de la norma ISO 9001:2008 para la produccin de automviles, sustituye a la edicin de 2002, norma que que ha sido utilizado por los principales fabricantes de automviles para aprobar ms de 35.000 empresas en todo el mundo que producen y suministran componentes, autopartes para el sector del automvil. El nuevo documento de la Norma ISO/TS 16949:2009 tiene por objeto el desarrollo de un sistema de gestin de calidad que ofrece para la mejora continua, haciendo hincapi en la prevencin de defectos y la reduccin de la variacin y de los residuos en la cadena de suministro. La incorporacin de los requisitos de la norma ISO 9001:2008, ISO / TS 16949:2009 tambin incluye de forma detallada Los requisitos especficos del sector, de la competencia de los trabajadores, la sensibilizacin y la formacin, el diseo y el desarrollo, la produccin y la prestacin de servicios, seguimiento y control de aparatos de medicin y medicin, anlisis y mejora. Bsicamente la modificacin o actualizacin de la norma ISO/TS 16949:2002 se hace para para garantizar su compatibilidad con los requisitos de la norma ISO 9001:2008.

La utilizacin de Software para Administrar el mantenimiento en una Empresa

CONCLUSION
Para concluir podemos decir que la principal funcin de una gestin adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el correctivo hasta el nivel ptimo de rentabilidad para la empresa. El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos, herramientas, maquinarias, esto permitir mayor responsabilidad del trabajador y prevencin de accidentes. En cuanto al mantenimiento el objetivo principal es asegurar que se cumpla las funciones que se le asigne a una persona para lograr un fin comn. Depender el servicio que se ofrezca el desempeo y productibilidad donde se asegure la labora, no es ms que las prestaciones de un servicio donde el que busca mejor su mantenimiento se sienta satisfecho por las prestaciones ofrecidas. La calidad del servicio va a depender de cmo se desenvuelva el personal, si llena las expectativas del que recibe el servicio. Todo esto enfocado a la administracin del personal de una institucin, al aprendizaje de los alumnos los que se busca es que el docente que all labore haga un diagnstico de sus estudiantes y a la vez evale su desempeo y si hay fallos mejorarlas en el momento buscando mecanismos necesarios, as mismo el personal que las maquinarias a cargo de la administracin ser que las mquinas y herramientas estn en buenas condiciones para el desempeo de cualquier servicio que se necesite. El personal tiene que estar involucrado en todo lo referente a la institucin, ver los fallos y corregirlo antes que se deterioran ms estos siempre en una rutina de inspeccin peridica y la renovacin del equipo daado, hay que ser precavidos ver los costos en cuanto si nos favorece el arreglo o compra del equipo estar siempre dndole mantenimiento al equipo que se utilizara para as lograr un buen desempeo en la institucin.