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UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIS

E.M.C. ESCOLA DE ENGENHARIA ELTRICA, MECNICA E DE COMPUTAO
ENGENHARIA MECNICA
PROCESSOS ESPECIAIS DE FABRICAO

















ELETROEROSO CONVENCIONAL, A FIO E POR ABRASO












PROFESSOR: RHANDER VIANA
AUTORES: ANDERSON JULIANO SILVESTRE, LUS FERNANDO FERREIRA SILVA E WILLIS
ALCANTARA MANZAN JNIOR

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Sumrio
1. USINAGEM POR ELETROEROSO ................................................................................................. 4
1.1. INTRODUO ................................................................................................................................ 4
1.2. EQUIPAMENTOS UTILIZADOS .................................................................................................. 5
1.2.1. Fonte de alimentao .......................................................................................................... 5
1.2.2. Sistema dieltrico ................................................................................................................. 5
1.2.3. Eletrodos ................................................................................................................................. 7
1.2.4. Servomecanismo .................................................................................................................. 8
1.3. PRINCPIOS DO PROCESSO ..................................................................................................... 9
1.4. PARMETROS DE PROCESSO .............................................................................................. 11
1.5. CAPACIDADES DO PROCESSO ............................................................................................. 13
1.6. VANTAGENS E DESVANTAGENS DO PROCESSO ........................................................... 13
1.7. EXEMPLOS DE APLICAO ................................................................................................... 14
1.8. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ......................................................................................... 15
1.9. EMPRESAS QUE UTILIZAM A TECNOLOGIA NO BRASIL............................................... 15
1.10. DIREITOS AUTORAIS ............................................................................................................ 16
2. ELETROEROSO A FIO (WEDM) ................................................................................................... 17
2.1. INTRODUO .............................................................................................................................. 17
2.2. PRINCPIOS DO PROCESSO ................................................................................................... 17
2.3. EQUIPAMENTOS ......................................................................................................................... 19
2.3.1. Sistema de Posicionamento ............................................................................................ 20
2.3.2. Sistema de Acionamento de Arame .............................................................................. 21
2.3.3. Fonte de Alimentao ........................................................................................................ 23
2.3.4. Sistema Dieltrico............................................................................................................... 24
2.4. PARMETROS DE PROCESSO .............................................................................................. 25
2.5. CAPACIDADES DE PROCESSO DO EDM A FIO ................................................................. 25
2.6. EXEMPLOS DE APLICAO ................................................................................................... 26
2.7. RESUMO GERAL ........................................................................................................................ 28
2.8. EMPRESAS QUE UTILIZAM O PROCESSO NO BRASIL .................................................. 28
2.9. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ......................................................................................... 28
3. ABRASO POR DESCARGA ELTRICA (EDG) .......................................................................... 30
3.1. INTRODUO .............................................................................................................................. 30
3.2. EQUIPAMENTOS UTILIZADOS ................................................................................................ 30
3.2.1. Rebolos ................................................................................................................................. 31
3.2.2. Servomecanismo ................................................................................................................ 32
3

3.3. PARMETROS DE PROCESSO .............................................................................................. 32
3.4. CAPACIDADE DO PROCESSO ................................................................................................ 32
3.5. EXEMPLOS DE APLICAO ................................................................................................... 33
3.6. VANTAGENS E DESVANTAGENS DO PROCESSO ........................................................... 33
3.7. FABRICANTES DE MQUINAS ............................................................................................... 33
3.8. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ......................................................................................... 33
3.9. DIREITOS AUTORAIS ................................................................................................................ 33






























4

CAPTULO 1
1. USINAGEM POR ELETROEROSO

1.1. INTRODUO

A eletroeroso um processo que desintegra partculas metlicas por meio de descargas
eltricas. Suas primeiras descries datam de meados do sculo XVIII, mas o processo s passou
a ser utilizado industrialmente por volta da dcada de 1940.
Primeiramente, a eletroeroso foi usada para recuperao de peas com ferramentas
quebradas em seu interior (como brocas, machos e alargadores, por exemplo) e teve grande
desenvolvimento na Segunda Guerra Mundial, quando se fez necessrio acelerar a produo de
itens manufaturados, diante de um quadro de escassez de mo-de-obra.
Tambm conhecida como usinagem por descargas eltricas, ou EDM (electrical discharge
machining), a eletroeroso , dentre todos os processos no tradicionais de usinagem, aquele que
primeiro se popularizou. O processo de EDM permite a usinagem de furos, ranhuras e superfcies,
nas formas mais complexas, em materiais condutores eltricos, especialmente aqueles que
apresentam alta dureza, que muito dificilmente poderiam ser (ou at mesmo no poderiam ser)
fabricados pelos processos tradicionais de usinagem. A Fig. (1.1) ilustra vrias operaes
possveis com o processo, diferenciando-se apenas os movimentos do porta-ferramenta e da
mesa. Pode-se observar tambm a possibilidade de serem utilizados vrios tipos de ferramentas e
vrios tipos de movimento da ferramenta, tanto no eixo horizontal como no eixo vertical.

Figura 1.1- Operaes realizadas por EDM (FONTE: Cruz (1999))
5

1.2. EQUIPAMENTOS UTILIZADOS

A mquina de EDM um dos equipamentos de usinagem no tradicional mais utilizados,
estando disponvel desde configuraes mais simples, operadas manualmente, a sofisticados
sistemas controlados por computador. Todas as mquinas de EDM, independentemente de sua
sofisticao, contm quatro componentes bsicos: fonte de alimentao, sistema dieltrico,
eletrodo e servomecanismo.

1.2.1. Fonte de alimentao

A fonte de alimentao uma parte importante em qualquer sistema de EDM. Ele
responsvel por transformas a corrente alternada (AC) da rede de alimentao na corrente
contnua (DC) pulsada que requerida para produzir as centelhas no gap.
A maioria das fontes de alimentao usadas no processo EDM faz a converso do sinal de
entrada de maneira semelhante. Primeiramente, a entrada convertida em corrente contnua por
retificadores convencionais de estado slido. Uma pequena porcentagem dessa corrente contnua
usada para gerar um sinal de onda quadrada por meio de um circuito oscilatrio digital de multi-
vibrao. O circuito controlado por um cristal para manter uma preciso de tempo de
aproximadamente 0,01% dos valores definidos. Esse sinal de alta preciso usado para disparar
uma srie de transistores de potncia, que atuam como interruptores de alta velocidade para
controlar o fluxo da corrente contnua remanescente. A sada (agora potencializada e pulsada)
ento liberada na zona de trabalho, criando as centelhas, responsveis pela retirada de material.
Monitorar a voltagem entre eletrodo e pea uma funo adicional da fonte de alimentao.
Devido relao direta existente entre essa voltagem e o gap, essa informao usada para
controlar o servomecanismo, no intuito de manter o gap o mais constante possvel durante o ciclo
de trabalho.
Para facilitar a escolha dos parmetros timos para uma grande faixa de condies de corte,
as fontes de alimentao devem ser capazes de controlar a voltagem do pulso, a corrente, a
durao do pulso, o ciclo de trabalho, a frequncia do pulso e a polaridade do eletrodo.
Um circuito adicional de proteo contra falhas usado na maioria das fontes de alimentao
das mquinas de EDM. Se alguma sobre-voltagem, sobre-corrente, ou um arco de corrente
contnua ocorrer em decorrncia de um curto-circuito entre a pea e o eletrodo, o circuito de
proteo interrompe o fornecimento de energia e alerta o operador.

1.2.2. Sistema dieltrico

O sistema dieltrico num processo EDM consiste no fluido dieltrico, dispositivos de
distribuio desse fluido, bombas e filtros.
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Vrios fluidos so capazes de atender os requisitos de alta viscosidade e alta resistncia
eltrica. Os fluidos mais utilizados, em ordem de popularidade, so leos de hidrocarbonetos,
leos baseados em silicone e gua deionizada. A gua deionizada raramente usada porque,
embora resulte em altas taxas de remoo de material e boa capacidade de refrigerao, tambm
resulta numa alta taxa de desgaste do eletrodo, o que indesejvel. Assim sendo, a gua
deionizada usada com mais frequncia na eletroeroso a fio.
Independentemente do fluido usado, trs funes devem ser desempenhadas pelo dieltrico.
Ele deve atuar como isolante eltrico entre o eletrodo e a pea, como refrigerante (para ajudar a
dissipar o calor gerado pelas centelhas) e como um meio de lavagem para remover os
subprodutos metlicos da rea de trabalho.
Das trs funes do fluido dieltrico, ser um meio de lavagem , de longe, a mais determinante
na eficincia do processo. Uma lavagem ineficiente gera uma estagnao do fluido (que provoca
baixas taxas de remoo de material ou curto-circuitos) e no acmulo de pequenas partculas
resultantes do processo na rea de trabalho.
A Fig. (1.2) mostra diversos mtodos de lavagem do fluido dieltrico atravs da zona de
corte. Tanto a suco como a injeo de fluido podem ser usados com resultados satisfatrios e
relativamente prximos. O jateamento o meio de lavagem menos desejvel devido a sua baixa
eficincia de escoamento e a consequente reduo na taxa de remoo de material. Ele s deve
ser usado quando todos os demais mtodos tiverem seu emprego impossibilitado.


Figura 1.2 - Sistemas de lavagem no processo EDM (FONTE: Cruz (1999))
7



Qualquer uma dessas tcnicas de escoamento pode ser empregada exatamente como
ilustrado na Fig. (1.2) ou submerso num tanque contendo o fluido dieltrico. Quando um dieltrico
inflamvel usado, a submerso da pea recomendada para reduzir as chances de um incndio
acidental.
Devido ao custo mais efetivo no reuso do fluido, normalmente ele filtrado, limpo, reciclado e
reintroduzido na rea de corte. As bombas e dispositivos de distribuio so responsveis por
esse processo.

1.2.3. Eletrodos

O eletrodo de EDM a ferramenta que determina a forma da cavidade que se quer gerar. As
consideraes mais importantes pertinentes seleo do eletrodo so o seu material e o seu
design.
Diversos materiais tm sido aplicados com sucesso em eletrodos para EDM. Os requisitos
mais comuns que um material com o qual se deseja fabricar um eletrodo deve atender so:
disponibilidade na natureza, apresentar fcil usinagem, apresentar baixo desgaste, ser condutor
de eletricidade e deve prover um bom acabamento superficial pea usinada.
Cobre e bronze so dois materiais usualmente usados que contemplam a maior parte desses
critrios, embora apresentem taxas de desgaste relativamente altas. Cobre-tungstnio apresenta
taxas de desgaste significativamente menores, mas um material de usinagem mais difcil. Seu
uso s justificado quando so exigidas certas taxas de produo.
Grafite e cobre-grafite so, de longe, os materiais mais versteis para eletrodo. Ambos so
facilmente usinados e podem ser usados para vrios tipos de aplicaes em todos os materiais de
peas. Por causa da alta temperatura de vaporizao do grafite, que muito mais alta que a de
qualquer metal, eletrodos feitos com esse material apresentam taxas de desgaste extremamente
baixas.
A propriedade mais importante dos eletrodos de grafite a granulometria. Ela determina a taxa
de desgaste, o acabamento superficial e a taxa de remoo do material. Quando o eletrodo
composto por gros extremamente finos, por exemplo, sua taxa de desgaste decresce, o
acabamento superficial melhorado e a taxa de remoo de material aumenta.
O maior problema em se usar eletrodos de grafite a sua fragilidade. Geralmente, um eletrodo
de fio metlico mais indicado para a usinagem de pequenos furos, devido ao risco de quebra do
eletrodo se este for fabricado com grafite.
Todos os materiais e configuraes de eletrodo formam um overcut (sobrecorte) na pea.
Exemplos de overcuts so mostrados na Fig. (1.3) para uma ferramenta quadrada e uma circular.
O tamanho do overcut pode ser determinado pela pea, material do eletrodo e pelos parmetros
de operao do processo.
8



Figura 1.3 - Eletrodos gerando overcut na pea de trabalho (FONTE: Benedict (1987))

Para compensar o overcut, as dimenses do eletrodo, chamadas de medidas finais do eletrodo
(mf), podem ser calculadas pelas seguintes equaes prticas:
Eletrodo de desbaste

(1)
Eletrodo de acabamento

(2)
Onde:
mf = medidas finais do eletrodo
mn = medida nominal
gap = distncia do gap
r = rugosidade mxima que se deseja alcanar
Cs = coeficiente de segurana (aproximadamente 10% da tolerncia dimensional)

1.2.4. Servomecanismo

O servomecanismo controlado por sinais vindos do sistema, existente na fonte de
alimentao, que monitora a voltagem do gap e controla o avano do eletrodo ou da pea para
precisar a taxa de remoo de material. Se o sensor de voltagem detectar que o gap entre a pea
e o eletrodo est aumentando, far com que o servomecanismo atue no sentido reverso,
recolocando o gap na faixa desejada.
A tcnica de escoamento do fluido dieltrico tem diferentes influncias sobre o funcionamento
do servomecanismo. Caso a tcnica seja ineficiente na remoo dos subprodutos do processo da
rea de trabalho, o servomecanismo deve gastar mais tempo no recuo do eletrodo ou pea para
ajudar na lavagem. Isso resulta em ciclos extremamente longos. Por outro lado, se a tcnica
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escolhida for eficiente na remoo dos subprodutos, o servomecanismo gastar tempo apenas no
avano do eletrodo ou pea, resultando em ciclos muito mais rpidos.

1.3. PRINCPIOS DO PROCESSO

A usinagem por descargas eltricas um processo trmico que usa centelhas para erodir
eletricamente materiais condutores. A forma do eletrodo define a rea na qual a eroso causada
por cada centelha ir ocorrer, determinando tambm a forma da cavidade gerada na pea de
trabalho.
Trata-se de um processo de usinagem relativamente simples de se configurar e executar. A
pea (condutora de eletricidade) posicionada na mquina de EDM e conectada a um polo da
fonte de alimentao. Um eletrodo (tambm condutor e no formato desejado) conectado ao polo
restante. O eletrodo e a pea so posicionados de tal forma que haja um pequeno espao (o
gap) entre eles. Para garantir certas condies de resistncia eltrica no gap, um fluido isolante,
chamado dieltrico, escoado entre a pea e o eletrodo.
Como mostrado na Fig. (1.4), quando um pulso de corrente contnua fornecido pea e ao
eletrodo, um campo eltrico intenso gerado no ponto onde as irregularidades superficiais
causam um gap mais curto. Como resultado desse campo, naturalmente ocorre a migrao e
concentrao de contaminantes microscpicos contidos no dieltrico no ponto onde o campo
mais forte. Juntos, esses contaminantes e partculas resultam na formao de uma ponte de alta
condutividade atravs do gap.
Como a voltagem entre pea e eletrodo aumenta com o comeo do pulso, a temperatura da
ponte tambm aumenta. Uma pequena poro do dieltrico e partculas carregadas existentes na
ponte so vaporizadas e ionizadas, o que leva formao de uma centelha entre as duas
interfaces.
Aproximadamente na metade do pulso eltrico, a fonte de alimentao diminui a voltagem
fornecida ao gap e em contrapartida aumenta a corrente, provocando um aumento de temperatura
e presso no canal da centelha. A temperatura extremamente alta da centelha derrete e vaporiza
pequenas quantidades de material tanto da pea como do eletrodo. Alimentada pelos subprodutos
gasosos dessa vaporizao, uma bolha rapidamente se expande no canal da centelha.
Quando o pulso eltrico cessa, a centelha e sua ao trmica so interrompidos
instantaneamente. Isso causa o colapso do canal da centelha e, consequentemente, da bolha de
vapor gerada. A violenta entrada do fluido dieltrico relativamente frio resulta numa explosiva
expulso de material metlico da pea e do eletrodo, formando pequenas crateras em ambas as
superfcies. Bolhas de gs e pequenas esferas de material rapidamente solidificado so resduos
do ciclo. O fluido dieltrico age na remoo desses subprodutos da regio do gap. Toda essa
sequencia leva de alguns microssegundos a milissegundos para ocorrer.
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Figura 1.4 Sequencia de eventos durante um pulso no processo EDM (FONTE: Benedict (1987))

Na prtica, a sequencia descrita acontece de milhares a centenas de milhares de vezes por
segundo em vrios pontos. O resultado uma eroso uniforme do material. Com o progresso do
processo e o avano do eletrodo em direo pea para manter o gap constante, uma cavidade
gerada numa imagem reversa do eletrodo.
Para minimizar a remoo de material ou o desgaste do eletrodo, os parmetros de operao,
polaridade, e o material do eletrodo so selecionados para se adequar a cada aplicao
especfica. Dessa forma, a taxa de desgaste do eletrodo pode ser reduzida a apenas uma
pequena frao daquela experimentada pela pea de trabalho.
Devido ao fato de no haver contato entre pea e ferramenta, no existem foras de corte no
processo. Isso permite ao processo de EDM a usinagem de materiais extremamente frgeis sem
lhes causar danos. O processo tambm capaz de usinar furos em ngulos muito inclinados ou
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superfcies curvas sem ter problemas com a derrapagem da ferramenta como usualmente
acontece em processos convencionais.
Uma vantagem adicional desse processo que a remoo de material acontece
independentemente da dureza do material da pea de trabalho, devido ao fato de essa remoo
se dar termicamente. Essa a maior vantagem sobre os processos convencionais quando na
furao de materiais de difcil usinagem como tungstnio ou cobalto.

1.4. PARMETROS DE PROCESSO

O que caracteriza o regime de corte a potncia eltrica P=VI (voltagem x corrente) e a
durao do pulso eltrico, como ilustra a Fig. (1.5). No caso, ilustram-se trs situaes com dois
nveis de potncia (P1 e P2) e dois nveis de durao do pulso (t1 e t2). Para P1 e t1 tem-se
pequena taxa de remoo de material (TRM). Para P1 e t2 tem-se maior TRM que na situao
anterior. Se a energia do pulso (dada pela integral E=Pdt) for a mesma (o que ocorreria, por
exemplo, se E2=P1.t2 fosse igual a E3=P2. t1), a TRM tambm se mantm.


Figura 1.5 - Representao de nveis de potncia e durao de pulso no processo EDM (FONTE: Cruz (1999))

No entanto, a rugosidade diferente para cada situao, mesmo que a energia seja constante.
Ela ser sempre menor para o caso em que o pulso for menor (no caso, para t1). Em resumo,
tm-se maiores TRM para maiores potncias e duraes de pulso. Melhores acabamentos so
obtidos com menores potncias e menores duraes de pulso. Sobre a relao de desgaste (RD)
entre pea e eletrodo pode-se dizer que tambm aumenta no mesmo sentido da TRM, na maioria
dos casos experimentados.
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A seleo dos parmetros do processo EDM importante na determinao da preciso e no
acabamento superficial obtidas para uma dada aplicao. Os parmetros so manualmente
selecionados na maioria dos sistemas, porm, recentemente se tornaram disponveis no mercado
sistemas CNC ou com controladores programveis para ajustas uma gama de parmetros para
vrias aplicaes.
A Fig. (1.6) ilustra o efeito do aumento de corrente. Conforme a corrente aumentada, cada
centelha individual remove uma cratera mais larga de metal da pea de trabalho. Embora o efeito
lquido seja o aumento da TRM, mantendo-se os demais parmetros constantes, o aumento da
corrente tambm leva ao aumento da rugosidade superficial. O mesmo efeito pode ser tambm
observado quando a voltagem da centelha aumentada. Um equipamento de EDM capaz de
operar com corrente entre 0,5 e 400A e voltagem indo de 40 a 400 V DC.

Figura 1.6 - Efeito da corrente no processo de EDM (FONTE: Benedict (1987))

Aumentando-se a frequncia dos pulsos e mantendo-se os demais parmetros constantes,
como mostrado na Fig. (1.7), resulta na diminuio da rugosidade superficial. Isso acontece por
que a energia disponvel para remoo de material em um dado perodo dividida por um maior
nmero de centelhas, logo, o tamanho das crateras correspondentes reduzido. A capacidade de
frequncia de mquinas de EDM vai de menos de 180 Hz, para pequenos cortes de desbaste, a
centenas de quilohertz, quando acabamentos finos so requeridos.


Figura 1.7 - Efeito da frequncia dos pulsos no acabamento superficial da pea (FONTE: Benedict (1987))


O gap entre eletrodo e pea determinado pela voltagem e corrente da centelha. Valores
tpicos do gap vo de 0,012 a 0,050mm. Quanto menor o gap, melhor a preciso, com um melhor
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acabamento e menores taxas de remoo de material. Conforme o gap diminui, uma eficincia
satisfatria de lavagem do fluido dieltrico mais difcil de se alcanar.
Aumentar a durao dos pulsos das centelhas tem o efeito de aumentar a TRM, aumentar a
rugosidade superficial e reduzir a taxa de desgaste do eletrodo. Os valores de durao dos pulsos
nas mquinas comuns de EDM vo de poucos microssegundos a vrios milissegundos.

1.5. CAPACIDADES DO PROCESSO

O processo de EDM capaz de usinar todos os materiais condutores de eletricidade,
independentemente de sua dureza. O processo se adequa particularmente bem na furao de
buracos de formas irregulares, ranhuras e cavidades, alm de tambm ser adequado para furao
simultnea de vrios pequenos buracos de um ou mltiplos dimetros.
EDM um processo de preciso com tolerncias de 0,025 a 0,0127 facilmente alcanadas.
Com cuidados especiais, tolerncias finas como 0,007 podem ser obtidas.
Ao se aplicar EDM na furao de pequenos furos, propores de at 30:1 podem ser obtidas
atravs de espessuras da ordem de 50mm. Utilizando tcnicas otimizadas de lavagem,
propores de at 100:1 podem ser alcanadas.
A ausncia de contado entre pea e ferramenta natural no processo EDM permite a furao
em ngulos rasos (como 20, por exemplo) nas superfcies, independentemente da dureza do
material ou da geometria da cavidade.
Devido ao ato de a remoo de material da pea se dar por ao trmica, uma camada de
material derretido e posteriormente solidificado, chamada de recast (refundido), resta em todas
as superfcies usinadas por EDM. A camada de refundido tem dimenses que variam entre 0,0025
e 0.05mm de espessura. Esse refundido extremamente duro (65 HRc) e quebradio. Por causa
das pobres caractersticas fsicas dessas superfcies, o refundido frequentemente retirado
mecnica ou eletroquimicamente das superfcies de produtos que requerem altos nveis de
resistncia a fatiga.

1.6. VANTAGENS E DESVANTAGENS DO PROCESSO

As principais vantagens do processo de EDM so: ausncia de foras de corte, ausncia de
rebarba, timo acabamento, alta preciso e irrelevncia do material da pea de trabalho. Dentre
as desvantagens, tem-se: baixas taxas de remoo de material (o que provoca altos tempos de
processamento das peas), desgaste do eletrodo (como nos processos convencionais de
usinagem, a ferramenta tambm sofre desgaste), processo limitado a materiais condutores de
eletricidade, formao do recast e de zona termicamente afetada, longo tempo de preparao de
eletrodos de forma complexa e pouca flexibilidade para mudanas rpidas na forma da cavidade.

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1.7. EXEMPLOS DE APLICAO

Devido a habilidade do processo EDM em usinar materiais endurecidos sem produzir
distores, usinar peas frgeis sem quebr-las e furar buracos de diversos formatos em
superfcies curvas com ngulos ngremes sem deslizamento da ferramenta, EDM o processo
selecionado com mais frequncia por indstrias que se deparam com materiais de usinagem e/ou
design desafiadores.
A indstria automotiva atualmente emprega a furao por EDM para produzir furos de bicos
injetores de preciso. Um outro exemplo de furao por EDM na instria automotiva pode ser visto
na Fig. (1.8). Cada um dos pequenos reguladores de presso mostrados so furados com seis
furos de 2 mm. Os furos so realizados simultaneamenteem alto volume, por sistemas
automatizados de EDM.

Figura 1.8 - Peas furadas por EDM para a indstria automotiva (FONTE: Benedict (1987))

Uma grande quantidade de moldes fabricada por EDM. No exemplo mostrado na Fig. (1.9),
um molde de ao endurecido que ser usado para modelagem de uma plug de tomada eltrica foi
usinado por meio de um processo EDM. Layout complexo, fresagem, afiao e polimento so
operaes que normalmente seriam necessris para se fabricar este molde sem o processo de
EDM.
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Figura 1.9 - Molde de um plug de tomada produzido com uma operao de EDM (FONTE: Benedict (1987))

1.8. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

BENEDICT, G. F., 1987, Nontraditional Manufacturing Processes, Marcel Dekker, Nova Iorque,
Estados Unidos.
CRUZ, C., FERNANDES, L. A. e SILVA, E. M., 1999, INTRODUO USINAGEM NO
TRADICIONAL, Uberlndia, Brasil.
http://www.youtube.com/watch?v=FX_KDJr-dv8

1.9. EMPRESAS QUE UTILIZAM A TECNOLOGIA NO BRASIL

Algumas empresas no Brasil, como a EUROTECH, localizada em Indaiatuba, So Paulo, e a
Evolufer Ferramentaria e Usinagens Ltda., localizada em Santo Andr, So Paulo utilizam a
tecnologia da eletroeroso a fio.
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1.10. DIREITOS AUTORAIS

Os seguintes autores abaixo so os nicos responsveis pelo contedo do material impresso
includo no seu trabalho:
Nome do primeiro autor: Lus Fernando Ferreira Silva.
































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CAPTULO 2
2. ELETROEROSO A FIO (WEDM)

2.1. INTRODUO

A eletro eroso a fio, muito conhecida na literatura geral por wire-EDM ou EDM a fio, uma
variante do processo de eletro eroso convencional (EDM). Trata-se de um processo especial de
fabricao que, assim como o EDM, utiliza-se de arco eltrico para provocar a eroso e
consequentemente a remoo de material da pea a ser usinada, sendo muito til em usinagem
de peas complexas, condutoras de eletricidade, com formas bi ou tridimensionais.
O processo de eletro eroso a fio considerado como uma tcnica de manufatura bastante
nova. Seus primeiros estudos e usos so datados de 1968, sendo um processo ainda limitado,
(BENEDICT, 1987). Quando a indstria, em meados da dcada de 70, comeou a entender
melhor os princpios do processo e suas capacidades, o WEDM passou a ser mais conhecido
crescendo rapidamente em tecnologia e aplicabilidades.
Desde ento este processo vem ganhando fora se tornando numa tcnica muito til na
indstria, na fabricao de peas com baixas tolerncias, em acabamentos de peas
semiacabadas, na fabricao de matrizes e de ferramentas de usinagem.
A seguir sero abordados os princpios gerais do processo de eletro eroso a fio, os
equipamentos usados, os seus parmetros e capacidades, alm das vantagens e desvantagens e
exemplos de aplicao, sempre comparando com o EDM (eletro eroso convencional), seu
processo me.

2.2. PRINCPIOS DO PROCESSO

Para se entender melhor o processo WEDM necessrio inicialmente compar-lo este com o
EDM. A tcnica da eletro eroso a fio se difere da eletro eroso convencional basicamente por
dois fatores. O primeiro deles a forma de usinagem, enquanto que o EDM usa um eletrodo
ferramenta para erodir a pea por meio da passagem de corrente eltrica e da gerao de um
arco eltrico, o WEDM usa um fio. O fio o prprio eletrodo, nele que ocorre a passagem de
corrente eltrica. A segunda diferena bsica que no EDM h a necessidade da pea usinada se
encontrar imersa em um banho dieltrico, j no WEDM no h essa necessidade apesar de se
utilizar com frequncia a imerso em banho dieltrico.
Os fios em WEDM so extremamente finos sendo seus dimetros usuais na faixa de 0,05 mm
a 0,30 mm. Pelo fato de se utilizar fio ao invs eletrodo ferramenta, o processo WEDM usado
para recortes de chapas, blocos para a produo das peas. Ele se assemelha ao processo de
corte de uma serra de fita, com a diferena de no haver contato mecnico do fio com a pea,
existindo um gap, Fig. (2.1), entre a pea e o fio. O fluido dieltrico e um mecanismo de controle
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adaptativo auxiliam a manuteno do gap, que geralmente se encontra na faixa de 0,025 mm a
0,05 mm, como ser mostrado logo adiante.
O material da pea erodido frente do fio por meio de descargas eltricas que atravessam o
fio sendo isso possvel atravs de uma fonte de tenso DC, que fornece pulsos de eletricidade a
alta frequncia. A medida que a corrente percorre o fio, devido as diferenas de polaridade da
pea e do fio, surge-se o arco eltrico com uma formao de semelhante a regio plasmtica da
soldagem por arco eltrico. A diferena que na soldagem o arco usado para unir peas e aqui
para erodir. De fato inicialmente o arco nas duas situaes provoca a eroso porm no primeiro
caso o arco fica localizado em determinada regio at esta se fundir enquanto que no segundo o
arco fica at o material ser completamente erodido e removido.
Conforme se pode ver na Fig. (2.1), ocorre no somente a passagem de corrente pelo fio, mas
o prprio fio de desloca longitudinalmente com velocidades de 8 a 42 mm/s por meio de carreteis
(carretel alimentador e carretel de recolhimento), enquanto que o cabeote da mquina de move
conforme o desenho superficial que se quer obter na pea. de fato semelhante ao processo de
corte da serra de fita.


Figura 2.1 - Detalhe do mecanismo de corte da Eletro Eroso a Fio (Figura adaptada de Benedict (1987)).

Alm do movimento longitudinal vertical do fio e do movimento longitudinal horizontal do
cabeote a pea de trabalho pode-se mover por meio de uma mesa. Um fator muito interessante e
importante que o movimento do fio no necessariamente s vertical e tambm o do cabeote
no necessariamente s horizontal. Pois o processo WEDM geralmente empregado atravs
de mquinas CNC de vrios eixos como ser mostrado logo adiante podendo haver uma
combinao de orientaes e movimentos, o que permite a fabricao de peas complexas de
difcil usinagem para processo convencionais.
19

Desta forma tem-se como vantagens, que j podem ser constatadas, que as operaes so
controladas por computador e a possibilidade de um operador atender diversas mquinas ao
mesmo tempo. Alm disso os recortes ou rasgos so obtidos mais facilmente aqui do que com
EDM convencional, em que os eletrodos so caros. Obtm-se tambm alto grau de acurcia e
finas superfcies acabadas o que valioso em aplicaes envolvendo fabricao de matriz de
estamparia, matriz de extruso, partes de prottipo, e at a fabricao de eletrodos ferramenta de
EDM.

2.3. EQUIPAMENTOS

O processo de Eletro Eroso a Fio realizado por meio de uma mquina especfica. Trata-se
de uma mquina CNC criada para WEDM. Um exemplo deste tipo de mquina pode ser visto na
Fig. (2.2). Tais mquinas no costumam ser baratas no, o preo de uma mquina tpica fica em
torno de US$ 150 000,00 a US$ 200 000,00. Contudo, por ser em sua grande maioria mquinas
CNC, so programveis havendo a compatibilidade com os programas CAD facilitando a
preparao e repetibilidade da usinagem. Conforme Benedict (1987) elas tambm possuem
capacidade de usinar peas de at 300 cm
2
e de at 1360 kg.


Figura 2.2 - Mquina de Eletro Eroso a Fio da marca ONA, modelo AF25.

Tais mquinas consistem de quatro subsistemas, Fig. (2.3), que so o sistema de
posicionamento, o sistema de acionamento de arame, a fonte de alimentao e o sistema
dieltrico. Este subsistemas, que sero apresentados dos tpicos seguintes, apresentam
diferenas distintas em relao ao EDM convencional.
20



Figura 2.3 - Diagrama dos subsistemas da mquina de EDM a fio (WEDM).

2.3.1. Sistema de Posicionamento

O sistema de posicionamento da mquina de Eletro Eroso a Fio, Fig. (2.4), consiste geralmente
de uma mesa CNC de dois eixos, podendo ser em alguns casos um sistema de multi-eixos. A
associao de eixos com o comando numrico permite a usinagem automtica de peas
complexas. Uma caracterstica marcante e tambm uma das mais importantes e necessrias do
sistema CNC aqui empregado o modo de controle adaptativo que garante a consistncia e
homogeneidade do gap entre o fio e a pea.


Figura 2.4 - Sistema de posicionamento da mquina de WEDM, mostrando a mesa CNC (FONTE: Benedict
(1987)).

O sistema de posicionamento da mquina de EDM a fio responsvel por algumas outras
caractersticas do processo tais como: baixas taxas de corte linear, tipicamente menores que 100
mm/h em 25 mm de espessura de ao; baixa importncia da velocidade de processamento do
sistema CNC em comparao com os processos de alta velocidade (high speed processes);
21

trabalhos executados por 10 ou at 20 horas continuamente e sem acompanhamento e a
presena de um sistema de bateria com retroalimentao e auto religamento (reinicia o trabalho
na localizao apropriada sem a interveno humana). Este ltimo o que possibilita a operao
de trabalhos automticos e longos, o que muito frequente na usinagem por EDM a fio.
Lembrando que a usinagem aqui tem como objetivo a obteno de peas com baixssimas
tolerncias dimensionais e primazia por excelentes acabamentos, portanto o tempo e a velocidade
de usinagem no so to importantes. Na Figura (2.5) pode-se ver alguns dos objetos produzidos
pelo processo de EDM a fio. Observa-se que alm dos timos acabamentos, consegue-se
produzir peas pequenas e complexas.



Figura 2.5 - ModeIos de peas fabricadas por EDM a fio (Fonte: www.xactedm.com/ ).

2.3.2. Sistema de Acionamento de Arame

O sistema responsvel por entregar continuamente fio fresco (novo) sobre tenso constante
para a rea de trabalho o sistema de acionamento de arame. Este sistema possui um carretel
alimentador de fio e um carretel de recolhimento do fio, Fig. (2.1). Estes trabalhando em rotaes
iguais promovem o deslocamento do fio, geralmente na descendente, de maneira que sempre h
uma poro nova de fio cortando a pea. Alm disso pelo fato de haver um desgastes
considervel na superfcie de ataque do fio e pelo fato destes fios serem relativamente baratos,
aproximadamente US$ 1, 00 por hora de gasto com fio, os fios acabam sendo descartados. Desta
forma cada poro de fio passa somente uma vez pela pea (rea de trabalho). A Fig. (2.6)
mostra o momento de corte e ataque do fio na pea.

22



Figura 2.6 - Momento de ataque e corte do fio na pea (Fonte: http://www.swedm.com/).

Neste sistema duas condies devem ser garantidas: a linearidade do fio e a tenso constante
do fio, Fig. (2.7). A primeira importante para evitar o afilamento ou conicidade no desejado das
peas, enquanto que o segundo importante para: evitar afilamento do objeto, evitar estrias de
usinagem, evitar a quebra dos fios e evitar marcas de vibrao.



Figura 2.7 - Resultados obtidos com a manuteno da tenso constante do fio.

A conicidade das peas nem sempre visto como algo ruim, desde que seja algo programado,
esperado. Em muitas situaes a capacidade de corte em conicidade aproveitada. Atravs de
mtodos rigorosos de controle computadorizado do ngulo do fio o corte em conicidade pode ser
23

realizado. Estes mtodos associado com as tcnicas de usinagem permitem a gerao de forma
complexas e irregulares, tal como pode ser visto na Fig. (2.8).



Figura 2.8 - Exemplo de pea complexa com diferentes conicidades, Benedict (1987).

Os materiais comumente usados para os fios so selecionados pelo dimetro necessrio para
o trabalho. Se na fabricao de determinada pea exige-se a operao com dimetros pequenos,
entre 0,03 mm a 0,15 mm utiliza-se fios feitos de liga de ao-molibdnio, se a aplicao com
dimetros grandes, entre 0,15 mm a 0,30 mm utiliza-se fios feitos de cobre, de bronze ou de lato.

2.3.3. Fonte de Alimentao

A fonte de alimentao outra parte fundamental no maquinrio de EDM a fio. Este
subsistema aqui empregado se difere do adotado no processo de EDM convencional por causa de
dois parmetros: pela corrente de operao e pela frequncia dos pulsos.
O primeiro deles, a corrente, menor do que no processo convencional pelo fato de que a
corrente eltrica percorrida atravs de fios de dimetros pequenos limitando desta forma a
capacidade de conduo de corrente. Por causa disso as fontes de alimentao so construdas
para entregar no mais que 20 A.
O segundo fator, a frequncia dos pulsos, maior aqui do que no processo convencional pelo
fato de que como o propsito do processo de EDM a fio obter acabamento de superfcies mais
lisas deve-se empregar pulsos com frequncias altas tais como 1 MHz (mais comum em WEDM).
Uma vez que a alta frequncia assegura que cada descarga eltrica remove pouco material
quanto possvel reduzindo o tamanho das crateras no processo de eletro eroso.

24

2.3.4. Sistema Dieltrico

O ltimo, mas no menos importante, subsistema o sistema dieltrico. O dieltrico como j
mostrado anteriormente um fluido com propriedade de isolar eletricamente uma regio, com o
intuito de proteger o meio no permitindo a passagem de corrente eltrica. Mas aqui o fluido
dieltrico tem um papel maior do que isso. Ele empregado com o objetivo de refrigerar a pea e
o eletrodo que, por causa da corrente eltrica, ficam sujeitos a aquecimentos e aumento de
temperatura; e com o objetivo de remover o material erodido (cavaco) da regio da usinagem
propriamente dita (regio do gap)
O fluido dieltrico usado no processo de EDM a fio a gua deionizada, diferentemente do
convencional que usa leos dieltricos. Usa-se aqui a gua deionizada por quatro motivos bsicos
segundo Benedict (1987) que so: baixa viscosidade, alta taxa de resfriamento, alta taxa de
remoo de material e ausncia de perigo de incndio.
A primeira propriedade, a baixa viscosidade, permite a presena de gap de corte pequenos,
garantindo desta forma no s a lavagem adequada na regio como tambm uma melhor
preciso de corte devido o gap ser pequeno. A terceira propriedade aliada a primeira garante uma
melhor remoo de material e eliminao deste da rea de trabalho. A desvantagem deste fluido
que ele no s remove material da pea como tambm acaba removendo material do fio,
proporcionando um alta taxa de desgaste da ferramenta. O que compressa e mascara este
desgaste excessivo o fato de o fio no ser reusado. O que explica contudo o fato de no se
aplicar este tipo de dieltrico na usinagem por EDM convencional, uma vez que o eletrodo
ferramenta fica em contato eltrico direto e constante com a pea durante muito tempo.
A segunda propriedade um fator interessante aqui se for comparado com os leos dieltricos
convencionais, uma vez a gua deionizada apresenta maior eficincia na remoo de calor na
rea de corte do que os leos dieltricos convencionais. Outra vantagem da gua deionizada em
relao aos leos dieltricos que ela apresenta baixo risco de incndio, um fator importante se
levado em considerao que o processo WEDM exige muitas usinagem possibilitando assim o
no acompanhamento humano e maximizando portanto o uso automtico da mquina CNC. Os
leos dieltricos por sua vez so lquidos inflamveis exigindo o acompanhamento humano.
Por fim tem-se a opo de submergir, Fig. (2.9), ou no a pea em banho dieltrico. O
importante direcionar um jato de fluido dieltrico na interface de corte, sendo que a melhor
opo o jato de vapor coaxial ao fio. Recomenda-se tambm possuir um sistema de reuso da
fluido dieltrico como se pode tambm ver na Fig. (2.9).

25



Figura 2.9 - Modelo de EDM a fio com submerso completa da pea e sistema de reuso do fludo dieltrico.
(Fonte: http://www.mechanicaldesignforum.com/content.php?16-Electro-discharge-wire-cutting-%28EDWC%29).

2.4. PARMETROS DE PROCESSO

Segundo Benedict (1987), existem trs grandes parmetros, que so os mais importantes e
que governam o processo de Eletro Eroso a Fio, que so a taxa de corte linear, a velocidade
linear de passagem do fio e a tenso (voltagem).
A taxa de corte linear tpica do processo EDM a fio conforme Benedict (1987) se encontra
entre 38 a 115 mm/h para usinagem de chapas de ao de 25 mm de espessura ou ento em torno
de 20 mm/h para usinagem de ao com 76 mm de espessura. Contudo as mquinas mais
modernas j conseguem obter taxas de corte bem maiores, segundo o fabricante de mquinas
para EDM a fio, a ONA, seus modelos mais atuais, a AF25, Fig. (2), e a AF 35 conseguem chegar
a at 450 mm
2
/mim com fios de 0,33 mm de dimetro.
Quanto a velocidade linear de passagem do fio (velocidade em que o fio passa pela pea),
esta depende das condies de corte. Para cada tipo de corte a velocidade linear de passagem do
fio alterada. De um modo geral as velocidades tpicas se encontram em torno de 8 a 42 mm/s
O ltimo parmetro, a tenso ou voltagem, um parmetro que controlado com o objetivo de
evitar as eletrlises no fio. Como a medida que se aumenta a tenso a probabilidade de
ocorrncia de eletrlise no fio aumenta, emprega-se baixas tenses de operao.

2.5. CAPACIDADES DE PROCESSO DO EDM A FIO

O processo de usinagem por Eletro Eroso a Fio um processo com a especialidade de
usinagem de peas eletricamente condutoras no se aplicando a peas que no possuem esta
propriedade, contudo trata-se de uma soluo fantstica para fabricao e acabamento de peas
cujo material condutor.
26

Uma das excelentes capacidades deste processo tambm a de produzir acabamentos finos
e um alcance de precises extremamente elevadas. Consegue-se com estes maquinrios e estas
tcnicas apresentados resolues de posicionamento de 0,001 mm e obteno de precises de
at 0,007 mm. Outra capacidade do processo de EDM a fio, que muito valorizada, a obteno
de arestas de corte com acabamento mais suave.
Contudo para que se obtenha tais caractersticas e capacidades algum preo deve ser pago,
Fig. (2.10). Entre elas est a necessidade de se assegurar a uniformidade do dimetro do fio, a
necessidade de um controle estreito da temperatura do fludo dieltrico e a necessidade de um
controle estreito da resistividade do fludo dieltrico.



Figura 2.10 - Requisitos para a garantia das capacidades do processo WEDM.

2.6. EXEMPLOS DE APLICAO

De uma maneira geral as aplicaes do processo de EDM a fio so bem semelhantes as
aplicaes do processo de EDM convencional. A diferena bsica que para a fabricao de um
pea sem EDM a fio exige-se muitas horas de fabricao do eletrodo de EDM convencional alm
de haver a necessidade de muitas horas de rebarbao e polimento. J a mesma fabricao, mas
com EDM a fio o tempo global de fabricao reduzido em 37 % e o tempo de processamento
assistido reduzido em 66%. Um exemplo disso a fabricao de um ncleo estator da matriz de
estampagem, Fig. (2.11), em que h uma grande diferena no tempo total de operao entre EDM
convencional e EDM afio, como se pode ver no grfico da Fig. (2.12).

27



Figura 2.11 - Ncleo estator da matriz de estampagem (Fonte: http://www.made-in-
china.com/showroom/dansuelou/product-detailwMZmJudEXncq/China-Stator-Rotor-Core-Die.html)



Figura 2.12 - Comparao entre o tempo de processo de fabricao de um ncleo estator da matriz de
estampagem pelo processo de EDM a fio com o EDM convencional (Fonte: Benedict (1987)).

Como se pode ver no grfico da Fig. (2.12) o tempo com o processo em si de usinagem e o
tempo de preparao so praticamente iguais para o EDM e para o WEDM. Contudo o ganho do
processo de a fio frente ao convencional se d justamente na no necessidade de fabricao do
eletrodo ferramenta do processo convencional, que um processo um tanto quanto oneroso em
28

temos de tempo e de custo, pois o seu timo acabamento o que determina a preciso e as
tolerncias alcanadas pelo processo EDM.
De uma maneira mais especfica as aplicaes do processo WEDM envolvem a fabricao de
matrizes de diversos tipos e diversas espessuras, matrizes para presas de estampagem,
fabricao de matrizes de extruso, matrizes para compactao de metal em p, usinagem de
rebolos (grinding wheel form tools), fabricao de medidores de perfil e modelos, e uma das mais
interessantes que a fabricao de eletrodos de EDM convencional, tanto no desbaste quanto no
acabamento.
O processo de Eletro Eroso a fio usado para a realizao de cortes em peas para dar
forma a superfcies. Como seu acabamento e preciso so praticamente perfeitos ele ideal para
a fabricao dos eletrodos de EDM convencional, que depende de ser bem feito para garantir a
qualidade e as especificaes do processo convencional.

2.7. RESUMO GERAL

De uma maneira geral o processo de Eletro Eroso a Fio, assim como qualquer outro processo
de fabricao convencional ou no, apresenta suas vantagens e desvantagens. As principais
vantagens deste processo, que o torna til e aplicvel, so: a desnecessria fabricao de
eletrodo, a ausncia de foras de corte, a presena de usinagem no tripulada, a reduo dos
custos de matrizes em 30 a 70% e a capacidade de corte de materiais endurecidos (alta dureza),
tais como metal duro, widia, entre outros.
Como desvantagens a Eletro Eroso a Fio apresenta: alto custo de capital (investimento),
reformulao de camadas, devido a criao de uma pequena zona termicamente afetada que
pode apresentar microtrincas e posteriormente ser destacar em camadas; possibilidade da
ocorrncia de eletrlise em alguns materiais; baixas taxas de corte, e no aplicao em peas
muito grandes.

2.8. EMPRESAS QUE UTILIZAM O PROCESSO NO BRASIL

Algumas empresas no Brasil, como a EUROTECH, localizada em Indaiatuba, So Paulo, e a
Evolufer Ferramentaria e Usinagens Ltda., localizada em Santo Andr, So Paulo utilizam a
tecnologia da eletroeroso a fio.

2.9. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

BENEDICT, G. F., 1987, "Nontraditional Manufacturing Processes", Marcel Dekker, Nova Iorque,
Estados Unidos.

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2.10. DIREITOS AUTORAIS

Os seguintes autores abaixo so os nicos responsveis pelo contedo do material impresso
includo no seu trabalho:
Nome do primeiro autor: Willis Alcantara Manzan Jnior.

































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CAPTULO 3
3. ABRASO POR DESCARGA ELTRICA (EDG)

3.1. INTRODUO

A abraso por descarga eltrica uma variao da abraso convencional. Neste processo,
contudo, a pea e a ferramenta no esto em contato na maior parte do tempo. Em alguns
pequenos intervalos de tempo h o contato entre os dois. A remoo de material atravs da
descarga eltrica gerada, onde pea e ferramenta so carregadas eletricamente. O processo
bem similar ao de eletroeroso. Um rebolo rotativo usado como eletrodo ou ferramenta de corte
na abraso por descarga eltrica. Tanto o rebolo quanto a pea so submergidos em um tanque
contendo leo hidrocarboneto. Pulsos eltricos entre o rebolo e a pea so fornecidos em uma
fonte a qual capaz de gerar 250.000 pulsos por segundo. Eletricamente, o rebolo carregado
negativamente e a pea positivamente.
O fluido dieltrico flui atravs de uma pequena distncia mantida entre o rebolo e a pea. O
movimento rotativo do rebolo assegura que o escoamento do fluido dieltrico ser contnuo e
uniforme, eliminando os problemas de escoamento geralmente encontrados na eletroeroso
comum.

Figura 3.4 - Esquema ilustrativo da abraso por descarga eltrica

3.2. EQUIPAMENTOS UTILIZADOS

H muitas semelhanas entre a abraso por descarga eltrica, a eletroeroso e a abraso
convencional. A fonte de energia e o sistema de reuso do fluido dieltrico so idnticos a
eletroeroso convencional. Em contrapartida, o movimento de eixo da mquina, a montagem do
rebolo e a aparncia como um todo muito similar a abraso convencional.

31


Figura 3.5 - Equipamento de abraso por descarga eltrica

3.2.1. Rebolos

Os rebolos utilizados no processo so porosos, com baixa concentrao de grafite e possuem
entre 100 e 305 mm de dimetro. A sua largura pode variar de 0,25 a 152 mm.
Devido a sua formao de grafite, o formato da superfcie do rebolo desejado pode ser obtido
com tcnicas baratas com ferramentas de ao rpido.
O custo dos rebolos variam de 50 (grafite) at 1500 dlares (diamante).

Figura 3.6 - Rebolo rotativo EDG

32

3.2.2. Servomecanismo

O servomecanismo para este processo nico, pois deve ser preciso o suficiente para manter
a pequena distncia entre o rebolo e a pea. Alm disso, ele dever ser sensvel para detectar a
taxa de remoo de material e parar em caso de obstruo de material removido. Enfim, o
mecanismo deve garantir os parmetros de corte e de corrente sempre constantes.

3.3. PARMETROS DE PROCESSO

As mquinas de abraso por descarga eltrica, assim como as de eletroeroso, existem nas
mais variadas capacidades. As correntes podem variar de 0,5 a 200 A e de 40 a 80 V em corrente
contnua. Assim como a eletroeroso, quanto maior a corrente, maior a taxa de remoo de
material. Entretanto se a corrente aumenta, em uma dada frequncia, a superfcie da pea torna-
se mais rugosa e a zona termicamente afetada tambm aumenta.
A corrente geradora da fasca tambm determina a relao da distncia entre pea e rebolo e
na superfcie usinada. Se esta distncia aumenta, a superfcie fica mais rugosa.
Corrente excessiva pode ser malfica para materiais que contm cobalto. Neste caso, usa-se
correntes menores.
A frequncia do processo ajustado de 50.000 a 250.000 Hz. Quanto maior a frequncia, mais
suave a superfcie ficar.
A velocidade do rebolo do processo menor em relao a abraso convencional. Para um
rebolo de 305 mm de dimetro uma velocidade de 125 rpm recomendado para melhores
resultados.
A abraso por descarga eltrica fornece para o fluido dieltrico um escoamento uniforme entre
pea e rebolo, o processo cclico fcil de ser previsto e repetido. A Eq. (1) pode ser usado para
se prever o ciclo em minutos, onde V o volume de material removido em cm, I a corrente em
amperes e k uma constante que relaciona a taxa de remoo do material especfico que est
sendo usinado. O valor de k para dois matrias bem comuns so: 0,016 cm/min A e 0,004
cm/min A para o carbono.

(1)

3.4. CAPACIDADE DO PROCESSO

Por causa da natureza de no contato entre pea e rebolo, ele utilizado na fabricao de
sees muito finas ou muito frgeis. A dureza do material no importa, uma vez que o processo se
d pela eroso efetuada pelas descargas eltricas.
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A abraso por descarga eltrica capaz de erodir materiais extremamente duros, como os
carbetos, em taxas de 3 a 4 vezes maior do que os rebolos de diamantes.
O processo gera acabamento superficial em torno de 0,2 para carbetos e 0,3 para ao.

3.5. EXEMPLOS DE APLICAO

A nica restrio para o material ser abrasado por descarga eltrica a sua condutividade
eltrica.
Como principais aplicaes, tem-se a afiao de ferramentas de metal duro e na indstria de
semicondutores.

3.6. VANTAGENS E DESVANTAGENS DO PROCESSO

Como vantagens da abraso por descarga eltrica, temos a abraso sem contato mecnico,
rebolos de baixo custo e a abraso ocorre com qualquer material condutor.
J como desvantagens, os rebolos so frgeis e possibilidade de incndio do fluido dieltrico.

3.7. FABRICANTES DE MQUINAS

Como fabricantes temos a Transocean Machine Compagny Inc., do Canad, a MasterGrind
Inc, dos EUA.

3.8. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

BENEDICT, G. F., 1987, Nontraditional Manufacturing Processes, Marcel Dekker, Nova Iorque,
Estados Unidos.

3.9. DIREITOS AUTORAIS

Os seguintes autores abaixo so os nicos responsveis pelo contedo do material impresso
includo no seu trabalho:
Nome do primeiro autor: Anderson Juliano Silvestre.





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