U.N.R. INGENIERA INDUSTRIAL ESTUDIO DEL TRABAJO PROF.: ING. FLIX J.

GALLEGO

TRABAJOS EN GRUPO I Generalidades En una gran cantidad de situaciones es necesario efectuar una operacin productiva en la que intervengan varios operarios. Los motivos para ello son diversos, siendo los ms comunes: 1. La necesidad de acortar el tiempo de la operacin consiguiendo una mayor produccin horaria y consecuentemente un mejor aprovechamiento de las instalaciones involucradas. 2. Que el manejo de la mquina o el equipo requiera la intervencin simultnea de varios operadores. 3. Que existan elementos de la operacin que deban ser realizados con la ayuda de otro operario (por ejemplo el manejo o traslado de materiales pesados o dificultosos). La operacin podr ser realizada sobre un producto (caso tpico un armado final), sobre un conjunto (por ejemplo una operacin se soldadura de varios componenetes), o sobre una pieza (como ser el mecanizado completo de un block de cilindros en una lnea transfer). En lo siguiente usaremos en forma indistinta esta nomenclatura. La forma de calcular los Tiempos Standard en estos casos no difiere conceptualmente del caso bsico ya tratado de un hombre una mquina; aunque segn el caso pueden ser necesarias consideraciones o clculos adicionales. Recordemos que el clculo de Tiempos Standard para operaciones productivas determina para cada una un valor que se incorpora a la base de datos de la empresa y que ser utilizado en todos los programas de la misma para los diferentes clculos en los que intervenga (Dotaciones, Carga o requerimientos de Mquinas y Equipos, Programacin, Costos, Clculos de Productividad, Comparaciones de Mtodos, etc.) y que permanecern inalterables hasta que un cambio de mtodo sea necesario (recordemos tambin que este ltimo concepto no contradice el de mejora continua sino que por el contrario proporciona la base para su implementacin y gestin organizada). El documento bsico (fsico y/o digital) en el cual se consignan esos Tiempos Standard es la Hoja de Ruta, de las que existir una por cada pieza o conjunto de los productos que manufactura la empresa. Como ya hemos estudiado cada rengln de la misma corresponder a una operacin productiva y tendr su Tiempo Std. (que podr ser estimado o tomado; pero que por razones obvias nunca podr estar en blanco). Este tiempo sabemos que representa la Mano de Obra Directa necesaria para producir una unidad de dicha pieza-operacin ( o para una cantidad arbitrariamente fijada, por ejemplo 100 unidades). Adems cada operario interviniente en el trabajo en grupo debe tener el valor Std. que le corresponde por su trabajo en esta operacin. Si bien por tratarse de una sola operacin el tiempo efectivo (de reloj) de la operacin para cada operario es necesariamente el mismo, el tiempo estndar de cada uno podra diferir ya que los contenidos de trabajo sern en general diferentes y por ende tambin los factores de descanso y otros suplementos del clculo. Como en general estas diferencias no sern muy importantes, se trata de repartir el trabajo de cada uno de manera que el resultado final otorgue tiempos estndar lo ms balanceados posibles. Una metodologa aceptada es que si la diferencia de los tiempos std. de cada operario estn

2 dentro del porcentaje de precisin de la medicin (por ejemplo, dentro del 5%), se puede otorgar el mismo promedio de tiempos a cada operario. As las cosas, en el caso que nos ocupa de operaciones efectuadas en grupo el valor Std. de la misma deber reflejar la mano de obra total requerida para producirla. Tenemos en general dos formas de consignarla en la H. de R. : a) El valor total de la operacin . Presupone que todos los operarios tienen el mismo valor standard e igual al valor total dividido por la cantidad de operarios. Este valor individual no se requiere que figure en la H. de R. aunque s se consignar en otras documentaciones para informacin de los operarios. b) El valor individual de cada operario en un subrengln para cada uno y no se consigna el valor total (ya que podra generar errores de duplicacin de mano de obra). Esta opcin no es recomendable cuando la cantidad de operarios en la operacin pueda variar para los diferentes volmenes de produccin . II .- Trabajo en Grupo por Posiciones Fijas La metodologa del trabajo en grupo puede variar segn las caractersticas de la operacin y del producto. Podemos tener que la operacin se efecta con el producto (o subconjunto o pieza) en una posicin fija y varios operarios trabajan sobre el mismo efectuando elementos en general diferentes. Esta disposicin es tpica cuando se trata de productos voluminosos de difcil o imposible movimiento, o bien cuando el volumen de produccin no justifica otras disposiciones de trabajo ms complicadas ( por ejemplo, la configuracin de una lnea). As podran armarse una mquina o implemento agrcola, una embarcacin, un edificio,un generador elctrico grande, etc. en donde las dimensiones del producto permiten el trabajo sin muchas interferencias entre los operadores. Sera difcil concebir por ejemplo el armado de una notebook entre varias personas trabajando sobre la misma unidad. Si bien las operaciones en grupo son aplicables a cualquier tipo de trabajos (por ej. operaciones de soldadura, pintura, mecanizado, etc.) las operaciones de armado suelen ser las ms comunes. La forma de calcular el Tiempo Std. para las operaciones en grupo en posiciones fijas es la siguiente: Se efecta una distribucin tentativa incial de cada operario de los elementos que deber realizar. Generalmente esta distribucin inicial ya existe en el momento de tomar los tiempos std. y fue hecha por el mismo personal de produccin. Como en toda operacin habr que introducir las mejoras de mtodo que se estimen convenientes aplicando todo lo visto al respecto (principios de economa de movimientos, anlisis de los elementos, mejoras mecnicas, etc.). Es en esta fase de la Ingeniera Industrial en donde se obtendrn las mejoras significativas. No debe prestarse en esta fase demasiada importancia al balanceo de tiempos de cada operario, ya que podremos efectuarlo con mayor precisin ms adelante. Se efectuar en la manera habitual la descripcin del trabajo dividida en elementos en forma conveniente y una vez que el operario ha adquirido el entrenamiento adecuado se podrn cronometrar los respectivos tiempos. Se repetir esta tarea con cada uno de los operarios de la operacin. Si se dispone de varios analistas, es muy recomendable efectuar esta tarea en forma simultnea. Una vez standarizadas los tiempos de los elementos de cada operario procederemos a efectuar el diagrama H-M conjunto de todos los operarios. En esta fase veremos si resultan desequilibrios notables del trabajo estndar de cada operario, caracterizado por esperas significativas entre los mismos. (por ej. el operario n4 para poder realizar su siguiente elemento debe esperar que el operario n 2 termine un elemento). En este caso deberemos

3 analizar la posibilidad de intercambiar elementos de trabajo entre los operarios para eliminar o minimizar estas esperas. Cuando hayamos obtenido un resultado aceptable, procedemos a calcular el Tiempo Std. de cada operario de la operacin. Cabe aqu la consideracin hecha anteriormente de otorgar un mismo valor promedio para cada uno, si las diferencias han sido minimizadas. El Total de Min. Std. para el operario i ser igual a

Ci = C1i + C2i + i + ij

(1)

donde i son las esperas que pueda tener el operario i con respecto a una eventual mquina operario i a cualquier otro operario j. En el clculo de los ij la espera no es realmente a un TM sino a otro operario, por lo que se calcular como:

que l opere y calculados con la frmula habitual y ij son las esperas que puedan existir del

ij = { [ C1j

/RM + TMj . ] - [ C2i/RM + TMi . ]}

(2)

Estos valores se pueden obtener y calcular con facilidad del respectivo diagrama H-M. Por comodidad la diferencia que plantea la (2) puede calcularse en muchos casos sin necesidad de comenzar desde el inicio del diagrama H-M de los operarios i y j, sino desde algn punto en el que ambos comienzan un elemento propio al mismo tiempo, como ser en el caso de elementos ayudados o a partir de la finalizacin de alguna espera ij anterior entre los mismos operarios. Cuando existen elementos de ayuda, stos proporcionan un elemento conveniente para comenzar a dibujar el diagrama H-M. Si estamos conformes con el resultado de las modificaciones para el balanceo, se reflejarn stas en la descripcin de trabajo correspondiente a cada operario. Se observar en el lugar de trabajo, luego del tiempo necesario de adaptacin al nuevo mtodo y balanceo, si la realidad confirma el mejor equilibrio calculado tericamente. El siguiente es un ejemplo de diagrama H-M de una operacin en grupo de 2 operarios (A y B) en una estacin fija. Lo elementos de ayuda mutua se indicaron con doble trazo y se pueden observar las esperas ij resultantes entre los operarios. Los correspondiente valores Std. se calcularn aplicando las frmulas (1) y (2) .

C1A '

C1A ''

C2A TMA

C1A '''

C1A '''' C1A '''''

AB

B
C1B' C1B'' C1B''' TMB CICLO TOTAL C1B''''

BA
C1B''''' C1B''''''

4 (Ver otros ejemplos de diagramas y clculo de Operaciones en Grupo dados en clases de Teora y de Prctica). Cuando se requieren mayores producciones en este tipo de operaciones, y una vez contempladas las posibilidades de incremento de horas de trabajo (horas extras o trabajo en das no laborables) o la apertura de turnos adicionales, puede recurrirse a la opcin de multiplicar los puestos de trabajo de estas operaciones proveyendo la dotacin adicional que se requiera. Sera como trabajar en paralelo o simultneamente en varias operaciones iguales. En muchas ocasiones es la opcin ms sencilla y rpida de implementar, ya que no es necesario analizar nuevos mtodos de trabajo ni recalcular tiempos standard. Sin embargo si en la operacin se requieren dispositivos y herramientas de cierta complejidad y costo, debern duplicarse para cada puesto de trabajo adicional con la inversin que representa. Adems se debern tambin duplicar para cada puesto los lugares y elementos de stock de los componentes utilizados, lo que suele demandar un espacio que puede ser muy significativo, especialmente en las operaciones de armado de conjuntos u productos voluminosos. III.- Trabajos en lnea Cuando por los motivos expuestos en el prrafo anterior resultan poco conveniente las duplicaciones de las estaciones fijas se suele recurrir a subdividir la operacin en serie en lugar de en paralelo, dando as origen al concepto de operaciones en lnea. Partamos de la base que dado un determinado volumen de produccin a ser realizado en un perodo, una misma operacin requerir aproximadamente igual dotacin ya sea efectuada en posiciones fijas o en lnea (puede haber alguna diferencia debido a las eventuales esperas que se produzcan entre operarios segn el mtodo establecido, las que suelen ser ms comunes en el caso de posiciones fijas que en en las lneas). Para el trabajo en lnea y una vez optimizados los mtodos de trabajo, el trabajo total de la operacin se describir en la clsica Descripcin Std. de la Operacin como si todos sus elementos fueran efectuados por un slo operario en el orden lgico. A esta descripcin la llamaremos descripcin patrn y se calcula para ella en la forma habitual el valor del Tiempo Std. para el total de la operacin (que es independiente de la cantidad de operarios en que se haya subdividido la operacin). Luego se dividir esta descripcin en tantas partes consecutivas como operarios se requieran de acuerdo al volumen de produccin establecido (obtenidos de la frmula de Dotacin), tratando que el total de Min. Std. de cada operario sea lo ms similar posible. A esta tarea se la conoce como el balanceo de la lnea. Cuando se trata de una lnea de armado este balanceo resulta muy facilitado por el hecho que el orden de precesin de los diferentes componentes admite en general mucha flexibilidad, permitiendo permutar la secuencia de armado de muchos componentes y variar la asignacin de los mismos entre los operarios. En general en una lnea se pueden procesar diferentes modelos de productos a los que se les realiza operaciones similares; pero con diferencias que requieren que cada una tenga su clculo individual de Tiempo Std. Un programa de produccin incluye normalmente una mezcla de diferentes cantidades de cada modelo. Ya ampliaremos sobre este particular al ver el caso de lneas de armado continuas; pero el concepto es vlido en todos los casos. En el lugar de trabajo se dispondrn las estaciones de la lnea (que no debe ser necesariamente una recta), cada una con un producto o subconjunto con un grado de completamiento progresivo y cada operario efectuar sobre el mismo la sucesin de elementos de trabajo asignados en su respectiva descripcin balanceada. Una vez finalizado su ciclo

5 pasar el conjunto o producto al siguiente operario de la lnea para que ste prosiga con los elementos siguientes de la operacin. Como todos los operarios tienen tiempos asignados muy similares, terminarn su parte de la operacin en momentos muy cercanos, y cuando todos la hayan terminado le pasarn el conjunto al operario siguiente a la vez que reciben uno del operario anterior, para as recomenzar un nuevo ciclo. Obviamente el primer operario de la lnea (el del comienzo o cola) ingresa una nuevo conjunto a ser procesado y el ultimo operario (el de la cabeza de la lnea) estar sacando de la lnea un conjunto con la operacin terminada. La forma ms simple de imaginar esta forma de trabajo es referirse al caso en que en todas las estaciones de procesa el mismo modelo y que adems a cada estacin le corresponde un operario. Ya veremos ms adelante que esta restriccin no es necesaria y es precisamente lo que dar a la lnea una flexibilidad operativa de mucha importancia. Se podrn mezclar a voluntad diferentes modelos en la lnea y podr haber en algn momento ms de un operario trabajando en la misma estacin. El stock con todos los componentes que se requieran se distribuirn a lo largo de la lnea en los lugares apropiados para que se encuentren cercanos al operario que los adiciona. El lugar de la lnea (o sea en que proporcin de su longitud total L) en que se deber colocar el stock de cada pieza es directamente proporcional al tiempo del total de los elementos previos a su uso. A esto se lo denomina linealidad del stock de piezas o componentes. Este principio no se modifica para diferentes programas de produccin que requieran dotaciones diferentes en la lnea, por lo que la ubicacin de los componentes no se altera, mientras no haya cambios de mtodo en la descripcin patrn. La forma de efectuar el traslado de las unidades entre los operarios de cada estacin al finalizar cada ciclo vara segn el tipo de operacin y la clase de conjunto o producto que se procese y da origen a diferentes tipos de lneas. En conjuntos pequeos o livianos que puedan ser trabajados sobre una mesa o bancada de longitud suficiente, el producto puede ser simplemente deslizado o alcanzado al operario siguiente (por ejemplo si se tratara de elementos electrnicos o confeccin de prendas). Cuando el producto es de mayores dimensiones y/o peso y requiera de dispositivos especiales de sujecin o manejo, se deber recurrir a disear un dispositivo a tal efecto que permita sujetar el producto al mismo y adems posibilite su desplazamiento. Los transportadores a rodillos suelen ser una opcin frecuente. Otra forma sera adicionar ruedas al dispositivo convertido ahora en algo similar a un carrito. Por supuesto deberemos tener al menos tantos dispositivos iguales como estaciones se requieran en la lnea. As pues, cuando todos los operarios terminaron su ciclo, se desplazarn los carritos al siguiente operario de la lnea, el primero ingresar un carrito vaco y el ltimo liberar un carrito del producto con la operacin terminada, debiendo llevarse este carrito ya vaco al comienzo de la lnea. Esta disposicin admite variantes. Una es instalar en una canaleta en el piso que recorre toda la lnea una cadena cerrada cuya parte superior est al ras del suelo y la inferior por debajo. Esta cadena est accionada por un mecanismo que le proporciona movimiento en su parte superior en el sentido del armado y en sentido contrario por debajo. Cada carrito se engancha ahora a un eslabn de la cadena a una distancia preasignada y cuando todos los operarios han terminado la operacin, se acciona el movimiento de la cadena hasta que las unidades se hayan desplazado al siguiente lugar. Estamos en un caso idntico al anterior en que se evita el traslado manual de los productos entre operarios. Por supuesto el ltimo operario desengancha su carrito de la cadena y se lo lleva al comienzo, donde se enganchar un carrito vaco.

6 El caso anterior admite una significativa variante y es que en lugar de accionarse el movimiento de la cadena en forma intermitente al finalizar cada ciclo, sta se mueve en forma continua a una velocidad que permita que los operarios terminen su ciclo en el espacio de la lnea que les corresponde. La velocidad resultante es normalmente muy reducida y poco perceptible y debe permitir que el trabajo se efecte sin ningn tipo de inconvenientes. Estamos ahora ante una lnea continua. En principio, salvo por la eliminacin del tiempo de espera de los operarios de la lnea al avance (bastante ms rpido) de la cadena del caso anterior, estaramos ante una forma de trabajo anloga. Sin embargo la lnea continua aporta un importante beneficio a la gestin de la produccin. En efecto, las lneas continuas se utilizan generalmente en las empresas para las operaciones finales de los productos (tpicas las lneas de armado) y por lo tanto el hecho que estn siempre ( o la mayor proporcin posible del tiempo) en funcionamiento garantiza la produccin requerida. Es como si esta lnea siempre en funcionamiento arrastrara al resto de la produccin que obviamente deber seguir su ritmo para proveer de componentes a la misma y evitar su detencin. Obviamente esto depender en realidad de la eficacia de la programacin en la fbrica; pero aporta un ingrediente psicolgico importante. Cuando la lnea se detiene la falla se observa muy fcilmente y en tiempo real y habr que dar explicaciones de los motivos y buscar las causas para corregirlas. En una lnea no continua esto no se visualiza tan fcilmente y es necesario analizar informacin para cuantificar su desempeo. Si la lnea continua funciona de acuerdo a lo establecido, nos indica que el resto de la organizacin hacia atrs est haciendo bien su trabajo. La disposicin de arrastre de la lnea por medio de una cadena de eslabones tiene la gran ventaja que permite que las unidades se pueden enganchar a distancias variables segn la necesidad. Ya veremos al estudiar las lneas de armado continuas que tendremos as la flexibilidad necesaria para trabajar con diferentes programas o volmenes de produccin o para intercalar en la lnea diferentes modelos correspondientes a un programa dado. En estas lneas la Dotacin y la velocidad de arrastre de la cadena se calculan para cada programa de produccin y se mantienen constantes y la variable de ajuste ser precisamente la separacin entre unidades, que lgicamente ser tanto mayor cuanto mayor sea el contenido de trabajo (o tiempo std.) de cada modelo. Existe otra variante de construccin para las lneas continuas que en lugar de la cadena posee una cinta transportadora plana de ancho suficiente que se mueve al ras del piso y sobre la cual se fijan los dispositivos ( ahora sin ruedas) que sujetarn los productos. Esta fijacin se efecta generalmente con tornillos y tuerca o elementos similares y por tanto se pierde la importante flexibilidad de la cadena en cuanto a las distancias variables. Para modificar las distancias es necesario vaciar y detener la lnea por un tiempo significativo hasta concluir esta puesta a punto de la misma. Al no tener la posibilidad de variar las separaciones entre modelos que requieren diferente tiempos de proceso, debe recurrirse a variar la velocidad adaptndola a la de mayor contenido (la ms lenta), penalizando al resto de los modelos que estn en la lnea. Otra solucin es ir variando la dotacin a medida que vara el contenido de trabajo std. de los modelos ingresados; pero esto requiere una muy complicada administracin de la mano de obra. Los dispositivos al final de la lnea siguen fijos a la cinta y el retorno se efecta en posicin invertida en una fosa que debe existir por debajo del nivel del piso. Se ahorra el trabajo de llevar el dispositivo hasta el comienzo de la lnea; pero esta ventaja no compensa sus limitaciones. Algunos tipos especiales de lneas

7 Como ya mencionamos, las lneas se adaptan a muchos tipos de operaciones tales como operaciones de armado, soldadura, pintura, mecanizado, etc. y por supuesto que las variantes constructivas de las mismas se debern adaptar al tipo de operacin que se trate. Las lneas de mecanizado pueden tener disposiciones muy diversas y son recomendadas especialmente para altas producciones. Son mencionables las lneas de mecanizado formando sistemas dedicados en los que las piezas se trasladan por transportadores que vinculan diferentes mquinas herramientas que efectan en forma sucesiva los mecanizados que se requieren para el procesamiento de la misma. En general son mquinas diseadas para un producto en particular (de ah el nombre de dedicadas) y son de costo sumamente alto; pero de muy elevados volmenes de produccin. Tambin existen lneas de mecanizado aptas para fabricaciones flexibles (o adaptables a diferentes piezas). Un ejemplo de stas seran la lneas compuestas por una serie de centros de mecanizado (de construccin ms universal que las dedicadas) que tambin se vinculan entre s por elementos de transporte de las piezas (en algunos casos por robots). Permiten variar sus puestas a punto para adaptar la lnea a diferentes piezas o productos. Aqu el concepto de una sola operacin puede perder vigencia, ya que en realidad cada se trata de operaciones en lnea, aunque sigue vigente la necesidad de balancear las mismas en el mayor grado posible. Esta tarea tiene menor flexibilidad que en los casos de lneas de armado, aunque siempre existen diferentes recursos que permiten modificar los tiempos de cada estacin. Tambin existe el recurso de trabajar con stocks intermedios entre estaciones que las desenganchan entre s, aunque su formacin requiere tiempos adicionales. En todos los casos son aplicables los conceptos generales de lneas que hemos comentado, en especial en cuanto a la determinacin de los tiempos standards, balanceos, etc. La operacin en lnea ms difundida es sin dudas la de armado, ya que casi sin excepcin todos los fabricante de un producto final tienen como ltima operacin un armado que en gran cantidad de casos justifica la lnea como la opcin ms conveniente. Deber el Ingeniero Industrial analizar la configuracin de la misma que entre las que hemos mencionado ms se adapte a los requerimientos o posibilidades de la empresa (sin descartar otras variantes tambin disponibles). Trataremos por separado el clculo completo de lneas de continuas con traccin a cadena ya que el mismo incluye la mayor cantidad de variables posible, y puede adaptarse, con cambios menores, a los otros casos.