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PROF. ING. JORGE C.

FERNANDEZ

APUNTES INDUSTRIAS I UNIDAD N 1 :

Combustibles, combustin, productos de la combustin, poder calorfico :


Calora:
Al cederle calor a un cuerpo comprobamos que se produce un aumento de la temperatura. Cuanto mayor sea la cantidad de calor que recibe, mayor resultara ser el ascenso de temperatura que experimenta. Es necesario definir una magnitud, que permita medir la cantidad de calor que se transmite a un cuerpo. Tal unidad se llama calora.
Se entiende por pequea calora la cantidad de calor necesaria para elevar la temperatura de un gramo de agua de 14,5 C a 15,5 C, Como el gradiente de diferencia entre 0 y 100 C es muy pequeo como definicin de pequea calora el valor promedio de dividir por cien, la cantidad necesaria para elevar 1 gramo de agua destilada entre 0 y 100 C. Esta unidad as definida resulta para aplicaciones industriales muy pequea, se acostumbra a definir una unidad ms grande denominada Kilocalora que es igual a 1000 pequeas caloras. 1 Cal = 1000 cal = 1 Kcal La Kilocalora representa la cantidad de calor necesaria para elevar la temperatura de 1 Kg. de agua destilada en 1 grado centrifugo. En el sistema ingles de medidas se utiliza como unidad de calor la British **ermal United /BTU), la que representa la cantidad de calor necesaria para calentar 1 Libra de agua 1 Grado Fahrenheit. Entre la Kilocalora y la BTU existen las siguientes relaciones : 1 Cal = 3,969 BTU 1 BTU = 0,252 Cal.

CALOR ESPECIFICO
Observando que al suministrarle la misma cantidad de calor a dos cuerpos distintos, experimentan distintos aumentos de temperatura, se deduce que cada cuerpo posee una determinada resistencia o capacidad para incrementar su energa interna. La magnitud que mide la capacidad de calentamiento de un cuerpo, es lo que se llama calor especifico y se lo designa con la letra (c). Se entiende por calor especifico de un cuerpo, la cantidad de calor que hay que suministrarle a 1 kg. de dicho cuerpo para producir un aumento de temperatura equivalente a un grado centgrado. SI como unidad de peso se toma el gramo, las caloras debern medirse en pequeas caloras, si se toma el Kg., las caloras se medirn en Kcal. La unidad del calor especifico ser Kcal./Kg. C, o bien cal/gr C. Comparando las definiciones dadas de calor especifico y de calora se deduce que el calor especifico del agua es igual a Unidad. El calor especifico del agua es igual a Unidad. El calor especifico de un cuerpo cambia con la temperatura pero para muchos tipos de clculos puede ser despreciable.

CALORES ESPECIFICOS DE ELEMENTOS SOLIDOS


Acero 0,115 - Aluminio 0,22 - Cobre 0,094 - Hierro 0,120 - Latn 0,092 - Mercurio 0,035 - Nquel 0,031 Plata 0,059 - Zinc 0,094 - Carbn de Lea 0,20 - Coque 0,20 - Escoria 0,18 - Hormign 0,21 - Ladrillo 0,220 Madera 0,61 - Vidrio 0,20 - Yeso 0,20 -

CALOR ESPECIFICO DE SUSTANCIAS EN ESTADO LIQUIDO (c)


Aceite Lubricante Alcohol 0,58 0,40

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Alquitrn Nitrgeno Liquido Oxigeno Liquido 0,347 Petrleo 0,50

0,50 0,43

Para el calor especifico de los gases se debe tener en cuenta si el calentamiento se produce a presin cantante o a volumen constante. Si el calentamiento se produce a volumen constante, todo el calor que se le suministra al cuerpo se utiliza para aumentar su temperatura, y como no se produce variacin alguna de volumen el trabajo exterior que realiza el gas es nulo. En cambio si el calentamiento se realiza a presin constante, una parte del calor que se le suministra al gas, se emplea en aumentar su temperatura y otra en realizar el trabajo de expansin, en este ultimo caso evidentemente se requerir un mayor nmero de caloras. (la diferencia entre ambos casos es igual al trabajo de expansin que debe realizar el gas).

CALOR ESPECIFICO DE GASES (c)


Hidrogeno Oxigeno Nitrgeno Oxido de carbono Anhdrido carbnico Aire Vapor de agua A presin Constante 3,40 0,218 0,247 0,25 0,21 0,241 0,50 A volumen Constante 2,42 0,158 0,177 0,186 0,16 0,172 0,39

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COMBUSTIBLE
Se conoce como combustible a toda sustancia que sea capaz de combinarse qumicamente con el oxigeno (Oxidarse) y constituir una fuente calrica de aplicacin practica.

COMBUSTION
La combustin es una reaccin qumica natural que se produce mediante la combinacin de una sustancia con el oxigeno con desprendimiento de calor (Exotrmica) dando lugar a la formacin de gases de combustin. Lo necesario para producir una combustin son los elementos combustibles del combustible y el comburente (oxigeno), normalmente se aprovecha el oxigeno contenido en el aire que es del 23% en peso y adems de combinarse estos elementos es necesario que se produzca a la temperatura de inflamacin de los mismos. Por lo tanto la combustin implica : Combinacin qumica Combinacin Qumica Violenta Desprendimiento de calor

TEMPERATURA DE INFLAMACIN
El punto o temperatura de inflamacin de los combustibles es la temperatura en la cual el slido, liquido o gas desprende materiales voltiles inflamables, tales que son capaces por si mismo de continuar con el proceso de combustin una vez iniciada esta. Los elementos qumicos que contienen los combustibles en mayor o menor grado, son los siguientes : (C, H, O, N, S) Combustibles + Comburente (Oxigeno) (Aire 0 = 23% N=76%) La combustin puede ser completa o incompleta de ella depende el tipo de gases que obtendremos como producto de la misma. COMBUSTION COMPLETA : (CO2 - H2O - SO2 - N) COMBUSTION INCOMPLETA : (CO2 - CO - H2O - SO2 - N)

COMBUSTIBLES UTILIZADOS EN INSTALACIONES INDUSTRIALES


Los combustibles podemos clasificarlos primariamente en slidos, lquidos y gaseosos. Desde el punto de vista qumico se los puede considerar por las proporciones relativas de sus tres componentes principales (C - H - O) con los que podemos formar 3 grupos caractersticos. Cuando predomina el (C) COK : en general, cuando el predominante es la combinacin (C e H) HIDROCARBUROS, y los compuestos por los 3 elementos (MADERAS Y CARBONES). Citaremos de todos ellos los ms utilizados para la produccin de calor industrial y son los siguientes : SOLIDOS: Las maderas de origen vegetal especialmente las llamadas maderas duras y los carbones de origen mineral de formacin ms o menos antigua llamadas HULLA y conocidas vulgarmente como CARBN DE PIEDRA. LIQUIDOS: Casi exclusivamente los derivados del petrleo y especialmente el FUEL OIL ; tambin tenemos el ALCOHOL pero es de menor poder calorfico. GASEOSOS : EL GAS NATURAL, EL GAS DE HULLA, EL GAS DE ALTO HORNO Y EL GAS PRODUCIDO EN LOS GASGENOS, por la combustin incompleta de desechos de sustancias combustibles.

COMPOSICIN QUIMICA
Todas las sustancias qumicas estn compuestas de (CARBONO, HIDROGENO, OXIGENO, NITRGENO, AZUFRE) en variadas proporciones y algunas de ellas con cierta cantidad de cenizas, (Si O2 - AL2 O3 - Fe O - O Ca - O Mg) y humedad. En los combustibles vegetales el % de carbono es el principal elemento combustible (50%) mientras que en el carbn mineral varia entre un 70 y 90%. En los combustibles lquidos derivados del petrleo el % es del 80 al 90%. En los combustibles gaseosos el gas natural esta compuesto caso exclusivamente de METANO, el gas de HULLA, tiene alto % de metano e hidrogeno, el GAS DE ALTO HORNO esta compuesto principalmente de oxido de carbono y nitrgeno.

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EJEMPLOS :
SOLIDOS Madera Seca Carbn de Hulla LIQUIDOS : Fuel Oil GASEOSOS : Gas de Hulla Gas Alto Horno Gas Natural % de C 50 80.7 % de C 85 % de CO 10 25 % de H 6 4.4 % de H 11 % de H 45 2 % de O 4.2 4.4 % de O 3.5 % de N 2 66 % de S ---0.9 % de S 0.25 % de CH4 35 VESTIGIOS % de N 1 0.8 % de N 0.25 % de CO2 2 6 91 % de Cenizas 1 5.5 % de Cenizas

(VESTIGIOS DE HIDROCARBUROS PESADOS)

PODER CALORIFICO
Se denomina poder calorfico de un combustible a la cantidad de calor que produce la combustin completa de un Kg. del mismo. En los slidos y lquidos se expresa en Cal/Kg. en los gaseosos en Cal/m3. Existen dos valores el poder calorfico superior y el poder calorfico inferior PCS y PCI. El poder calorfico superior es aquel que tiene en cuenta la cantidad de calor obtenida por la condensacin del vapor de agua de los productos de combustin y poder calorfico inferior es el que no considera dicha cantidad. El PCS de los combustibles slidos y lquidos puede determinarse de 2 maneras, una analtica y otra practica. (calormetros). La forma analtica se obtiene mediante la aplicacin de frmulas empricas que obedecen a la cantidad de calor que produce cada uno de los elementos constituyentes del combustible.

PC = 8100 x (C) + 29000 x (H - 0/8) + 2165 x (S) + 1500 x (N) + 2403 x (OC) =
Los valores colocados en la formula respecto de los componentes son los porcentajes dentro del combustible dividido 100. Se deduce que al combustin completa de un Kg. de carbn produce 8100 Cal. Al transformarse en bixido de carbono. La combustin de 1 Kg. de H para transformarse en agua produce 29000 Cal. Y un Kg. de azufre para transformarse en anhdrido sulfuroso 2165 Cal. La cantidad de Hidrogeno se ve afectado en la formula por la octava parte del oxigeno debido a que es un elemento inestable y se encuentra combinado con la proporcin de oxigeno correspondiente.

EJEMPLOS :

MADERA SECA :
C = 50% H = 6% N = 1% O = 42% PC = 8100x0.5 + 29000 (0.044 - 0.42/8) + 2165x0 + 1500x0.01 = 4300 Cal.

CARBON :
C = 80.7% H = 4.4% O = 4.4% N = 0.8% S = 0.9% PC = 8100x0.807 + 29000x(0.044-0.044/8) + 2165x0.009 + 1500x0.008 = = 7800 Cal.

PODER CALORIFICO INFERIOR


Es el que normalmente se tiene en cuenta por que el calor correspondiente a la vaporizacin de la humedad de un combustible, no puede ser aprovechada en la practica. PCI = PCI - (cantidad de calor necesaria para la vaporizacin del agua)

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PCI = PCS - 600 (9 x H2 + H2O)= Cal./Kg. (El H y el H2O es la cantidad contenida en el combustible expresada en %/100.

PODER GASEOSOS :

CALORIFICO

DE

LOS

COMBUSTIBLES

El poder calorfico de los gases lo podemos llegar a calcular, partiendo de su composicin qumica, mediante la siguiente expresin en CAL/m3. PCS = 3020 x CO + 3050 x H2 + 9520 x CH4 + 16820 C2H6 = Cal/m3 PCI = 3020 x CO + 2570 x H2 + 8550 x CH4 + 15370 C2H6 = Cal/m3

PODER CALORIFICO DE ALGUNOS COMBUSTIBLES NATURALES Y ARTIFICIALES

R Antracita 8420 R | | Hulla 8100 - 8400 | | | NATURALESS Lignito 6100 - 6800 | | Turba 5000 SOLIDOSS | | | Lea 3500 (Humeda 1950) T | Coque 7950 | R ARTIFICIALESS | Carbn de lea 6500 T T R R |Petroleo crudo 10500 | LIQUIDOS NATURALESS | | | T | Nafta 11200 | R LIQUIDOSS | Kerosene 11100 | | | ARTIFICIALESS Gas Oil 10680 | | Fuel Oil 10300 | | | | Alcohol 9000 T T R R |Gas Natural 8100 - 10100 | NATURALESS | | | T GASEOSOSS Gas de destileria 11600 R | | | ARTIFICIALESS Gas de alto horno 1020 | | Acetileno 13000 | T T

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DESTILACIN PRIMARIA DEL PETROLEO

Maderas R R | | Antracita R | | | |Carbones / Fosiles | Hulla | NATURALES S | S Lignito | | | | | | Tuba SOLIDOSS T | | | Residuos Organicos T | | Coque R | | ARTIFICIALES S Carbn vegetal o de lea | | | Carbones Prensados T T R R |Petroleo | NATURALES S | | | T | R Naftas | R | | | Kerosene | | | | | | Derivados del Petroleo S Gas - Oil LIQUIDOSS | | Diesel - Oil | | | | | | Fuel - Oil ARTIFICIALES S T | | | | | | Alquitran de Hulla R | Derivados de los CarbonesS | Alquitran de lignito | T | | | Alcoholes T T

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Gas Natural de Pozo y Zonas R R NATURAL S | Petroleras T | | Gas de Alumbrado R | | Acetileno | | GASEOSOSS |Gas de Agua | ARTIFICIALESS | Gas de Aire | | | Gas pobre o mixto | | | Gas de altos Hornos T T

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COMBUSTIBLES SOLIDOS (ALGUNOS DATOS)


Materias Voltiles % Aire necesario p/ combustin completa Kg. Aire Kg. Comb. Naturales Madera Antracita Hulla seca Hulla grasa Hulla magra Lignito perfecto Lignito leoso Turba Artificiales Coque Carbn de lea Carbn prensado 80 a 88 90 90 a 93 0.4 1 0.5 3 4.5 a 5 a 1.5 2.2 5 2a4 a 0.4 0.7 ----a 10 2 0.2 a 0.5 ------6800 a 7200 6000 a 7000 8500 a 8600 10 11 11.5 49 92 a 95 78 a 80 83 a 88 90 70 a 75 55 a 69 50 a 62 6.1 3a5 5.5 5.1 5.3 4.5 5 5.5 5a6 5a7 10 2a4 15.5 a 7 a 11 4.6 a a 6 20 a 35 30 a 37 30 a 48 ---1 1 1 1 1a3 1a3 0.5 0.5 5 6 6 6 15 a 25 33 15 a 20 --8 a 11 40 a 50 26 a 31 18 a 26 50 a 58 60 a 65 50 4500 7800 a 8600 7500 7900 a 8370 8300 a 8600 6000 5000 a 5700 3200 a 4000 6 11.5 10 11 11.5 9.5 9 7.5

Combustible

C%

N%

O%

S%

Cenizas %

Poder Calorif. Cal/Kg.

PRODUCTOS DE LA DESTILACIN
Destilados Pesados Aceites Lubricantes Aceites Industriales Aceites Blancos dispositivos hidrulicos Medicinales Vaselina Saturantes Impregnacin de fibras textiles Parafinas cristalinas Depresores de punto de congelacin Aceites lubricantes Livianos Turbinas y cojinetes Medianos Compresores Pesados Maquinas Agrcolas y de vapor Residuos de aceites pesados Parafina amorfa medicinal Vaselina Slida Cremas Pomadas Cosmticos Parafina Amorfa Industrial Vaselina Slida Materiales anticorrosivos

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Recubrimientos de cables Residuos Fuel Oil Combustibles para Calderas Asfaltos Slidos Bitalcos Fabricacin de briquetas Alfasoles Conservacin de Pavimentos de madera Diluidos Alfaliquidos Curado rpidos Riesgo de sellados de tratamientos bituminosos Pinturas de techos Curado medio Impregnacin de pavimentos asflticos Curado lento Impermeabilizacin de superficies Pintura anticorros Proteccin de estructuras metlicas Emulsiones Rotura rpida Curado de hormigones. Techados y juntas de dilatacin Rotura media Toma de juntas de pavimentos Rotura lenta Estabilizacin de suelos. Coke Electrodos y escobillas Residuos Acidos Acidos sulfricos Aceites lubricantes Fuel Oil Combustibles de destilera

REFERENCIAS SOBRE COMBUSTIBLES LIQUIDOS


Combustible Nafta Kerosene Gas - Oil Diesel - Oil Fuel - Oil Alquitrn de hulla Alquitrn de lignito Alcohol Poder calorfico Cal/Kg. 11.000 10.500 10.250 10.100 10.000 9.100 9.600 7.100

Temperatura
Inflamacin C -55 a + 10 25 a 43 65 a 85 90 a 100 110 a 150 75 a 95 70 a 90 12

Temperatura
Inflamacin

Espontnea
C 475 a 530 400 a 450 350 320 300 575 a 625 370 350

Densidad Kg./cm3 0.73 0.83 0.85 0.88 0.91 1.06 0.92 0.80

Aire nec. P/ comb. De 1 Kg. Kg. aire Kg. comb. 11.5 11 11 11 11 10 10.5 6.5

El otro mtodo para determinar el poder calorfico de un combustible es el mtodo calorimtrico o de laboratorio, considerado el mas practico y real. El mtodo consiste en quemar una cierta cantidad de combustible de manera tal que las caloras que produce sean absorbidas por un liquido conocido, o circular durante el proceso. Al realizar una combustin completa se obtendr como productos de la reaccin : Dixido de Carbono (CO2)

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Anhdrido sulfuroso SO2 Agua

H2O

Con desprendimiento de calor el que es absorbido por un fluido de masa (m) que a raz de ser accin eleva su temperatura desde un valor inicial t1 a otro final t2. Conociendo el calor especifico (c) del fluido empleado o sea (la cantidad de calor que hay que entregar a la unidad en peso del mismo para elevar su temperatura un grado cent.) en cal/g C, se tendr si consideramos el proceso ideal que la cantidad de calor producir por el combustible ser absorbida por el agua. Caloras producidas por la combustin = caloras ganadas por el agua. Qa = C . m (ts - ti) En este principio se basan los ensayos para la determinacin del poder calorfico de los combustibles, pudindose emplear para los slidos y lquidos. Las bombas calorimtricas, son bsicamente constituidas por un recipiente que hermticamente y en una atmsfera de oxigeno, permite quemar en su interior el combustible a ensayar. Por los lquidos y gaseosos el calormetro de Junker o similar, el encendido se realiza mediante quemadores.

CANTIDAD COMBUSTIN

DE

AIRE

NECESARIO

PARA

LA

Para una combustin normal siempre es necesario un exceso de aire que es mayor en los combustibles slidos que para los lquidos, cada combustible necesita tericamente una cantidad de aire para su combustin que puede determinarse haciendo el balance de la materia en reaccin. Teniendo en cuenta que los pesos atmicos de los elementos en reaccin son los siguientes : C = 12, H = 1, O = 16, S = 32 y que los pesos moleculares son H2 =2,O2 = 32. Podemos determinar la cantidad de Oxigeno que se necesita para la combustin de cada elemento de los combustibles. 1. C + O2 CO2 (12/12 + 32/12 = 44/12) 1 Kg.(C) 8/3 Kg.(O) = 3 2/3 Kg. (CO2)

2. 2 H + O2 H2O 3. S + O2
SO2

/2 + 16/2 = 18/2 1 Kg. de H + 8 Kg. de O2 = 9 Kg. de H2O


32

/32 + 32/32 = 64/32 1 Kg. de S + 1 Kg. de O2 = 2 Kg. SO2 Por lo tanto conociendo la cantidad de combustible y si el % de cada elemento en el combustible, podemos determinar la cantidad de oxigeno necesario para la combustin. Q = 8/3 (C) + 8 (H - 0/8) + S = (Kg. de oxigeno) Se disminuye la proporcin de Hidrogeno porque una parte de E1 se encuentra combinada con la proporcin de oxigeno que tiene el combustible. Teniendo en cuenta el % de oxigeno que contiene el aire podemos escribir. Qa = 100/23 (8/3 x C + 8 (H - 0/8) + S = Kg. de aire podemos escribir otra formula que tiene en cuenta la expresin den m3.

Qto = Qto

% C % H % S %0 I F + + G Jx22.4 = cm h H 12 4 32 32 K % C % H % S %0 I 22.4 F =G + + Aire Jx = cm h H 12 4 32 32 K0.21


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AIRE PRACTICO
Prcticamente siempre es necesario una mayor cantidad de aire especialmente en los combustibles slidos y se expresa mediante esta relacin :

Aire Practico 1 Aire Teorico UNLZ Facultad de Ingeniera

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Slidos : = 1.5 a 2 Lquidos : = 1.1 - 1.2

Gaseosos : = 1.0 - 1.1

PARA : COMBUSTIBLES GASEOSOS


Se puede operar de la misma forma por ejemplo : CH4 + 2 O2 > CO2 + 2 H2O (12+4) + (2x32) > (12 + 32) + 2 (2 + 16) 1 Kg. CH4 + 4 Kg. O < > 11/4 Kg. (CO2) + 9/4 (H2O) Para quemar 1 Kg. de metano precisamos 4 Kg. de Oxigeno. Qa = 100/23 x 4 (Kg. de aire) Para el gas de Hulla ser : OC = 0.10 H = 0.45 S = 0.02 2OC + O2 < > 2 CO2 2x (16 + 12) + 32 = 2 x (12 + 16) ----------- 56/56 + 32/56 = 88/56 1 Kg. (OC) + 0.57 Kg. 0 = 1.57 Kg. CO2 Para el Hidrogeno : H2 > 8 Kg. de 0 ------- Para el S : 1 Kg. de Oxigeno. Q0 = 0.057 + 3.60 + 0.02 = 3.677 Kg. de Oxigeno Qa = 100/23 x 3.677 = 367.7/23 = 15.9 Kg. de Aire.

RESERVAS DE GAS NATURAL


EN MILLONES DE m
3

EVOLUCION DE LA PRODUCCIN ARGENTINA


AO 1990 1991 1992 1993 1994 MM m3 23000 24600 25000 26700 27700
Miles

28000 27500 27000 26500 26000 25500 25000 24500 24000 23500 23000

PRODUCCIN DE GAS NATURAL ARGENTINA EN (MILL) m3

1990

1991

1992

1993

1994

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RESERVAS COMPROBADAS
RESERVAS TOTALES AL 31/12/194 : 535000 MILL DE m3
ZONA PROPORCIN AUSTRAL 22 NOROESTE 21 G.G. JORGE 2 NEUQUINA 55 GAS NATURAL: SITUACION ACTUAL CONSUMO 1995: 290 Miles / MILL de m3

RELACIN RESERVAS/PRODUCCIN 19 AOS


AUSTRAL 22%

NEUQUINA 55% G.G. JORGE 2%

NOROESTE 21%

ESCASA GRAVITACION DEL CONSUMO DE GAS NATURAL COMO MATERIA PRIMA PETROQUIMICA. PERSPECTIVAS : CONSUMO PARA : incremento 1996/1997 350 + 900 + 2 AUMENTO 1252 Mil / mill m3
45 PETROLEO: RESERVAS COMPROBADAS TOTAL: AL 31/12/94 358 MIL / MILL M3 ZONA NEUQUINA G. SAN JORGE AUSTRAL NOROESTE NORESTE PROPORCION 41 38 6 5 5 40 35 30 25 20 15 10 5 0
AU ST R ES TE RO NO
1991

RG

UI

UQ

JO

NE

PETROLEO EVALUACION DE LA PRODUCCION AO MIL/MILL m3 1990 28 1991 28.6 1992 32.2 1993 34.5 1994 38.7 AUM 90/94 38%

G.

SA N

PETRLEO: EVOLUCIN DE LA PRODUCCIN ARGENTINA EN MILES DE MILL DE m 3


40 38 36 34 32 30 28 1990 1992 1993 1994

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NO

RE

ST E

NA

AL

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Unidad N 3: Minerales de Hierro, Tratamiento de Concentracin Metalurgia


Es la ciencia que trata sobre la obtencin de los metales a partir de los minerales, que los contienen y de los procedimientos necesarios para mejorar a los mismos.

Siderurgia
Es la metalurgia del hierro.

Manufactura del acero


Esquemticamente se puede representar el proceso completo desde la materia prima (Minerales de hierro), hasta el producto elaborado de la siguiente manera.
MIN. DE HIERRO CALCREOS (FUNDENTE) CARBN SUB PRODUC.

PLANTA DE TRATAMIETNO CLASIFICACIN Y SELECCIN

COKERA

ALTO HORNO

ARRABIO

HORNO SIEMENS MARTIN

HORNO ELECT.

CONVERT. BESSEM LD

CUBILOT

FUNDIC.

ACERO EN LINGOTES Y/O COLADA CONTINUA

LAMINACIN (DESBASTE)

SEMIELABORADOS (PALANQUILLA, SLAB, ETC.

LAMINAC BARRAS PERFILES FLEJES CHAPAS ALAMBRES

CAOS DECAPA TREFIL.

NEGROS GALVANIZADOS

CLAVOS-BULONES REMACHES-ALAMB ALAMBRE DE PUA ALAMBRE TEJIDO

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Estado y abundancia de los elementos en la naturaleza


Los elementos conocidos son alrededor de 104. Cada uno de ellos tiene propiedades diferentes. En la combinacin de elementos se originan las sustancias simples y compuestas que forman todas las sustancias de origen inorgnico y orgnico que existen en el universo. Por lo tanto la materia est formada por la combinacin de elementos qumicos.

Abundancia de los elementos en la corteza terrestre


Oxgeno Silicio Aluminio Hierro Calcio Sodio Potasio Magnesio Hidrgeno Titanio Otros O2 Si Al Fe Ca Na K Mg H2 Ti Otros 49.5 % 25.8 % 7.5 % 4.7 % 3.4 % 2.6 % 2.4 % 1.9 % 0.9 % 0.6 % 0.7 % Azufre Bario Cromo Carbono Circonio Nquel Vanadio Cobre Uranio Tungsteno Zinc Plomo Cobalto
Otros 1% Mg 2% H2 Ti 1% 1%

S Ba Cr C Zr Ni V Cu U Tg Zn Pb Co

0.052 0.05 0.037 0.032 0.026 0.02 0.017 0.01 0.008 0.005 0.004 0.002 0.001

Na 3% Ca 3% Fe 5%

K 2%

Al 8%

O2 49%

Si 25%

Estado de los minerales de Hierro en la Naturaleza


Se encuentra generalmente formando combinaciones qumicas de cierta riqueza, recibiendo el porcentaje del metal el nombre de TTULO o LEY DEL MINERAL. Los componentes ms comunes son los xidos, Carbonatos y Sulfuros.

Generalidades del Hierro


En la naturaleza nunca se encuentra en estado libre, sino que siempre aparece o se lo encuentra formando parte de xidos o sales. Ocupa el cuarto lugar en la naturaleza en orden de abundancia, luego del oxgeno (O), el slice (Si) y el aluminio (Al).

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Ganga
El mineral trreo que acompaa al mineral se denomina GANGA, y puede ser de origen: Silicea: Predomina la slice (Si O2) Calcrea: Predominan los xidos de Calcio (Ca), Sodio (Na) y Magnesio (Mg) Arcillosa: Silicatos Alumnicos, impurificados con xido de Hierro (Fe).

Formacin de los Yacimientos de Hierro (Fe)


Se formaron hace millones de aos cuando quedaron enterrados los terrenos ferruginosos por los movimientos geolgicos, o cubiertos por las aguas. Los movimientos geolgicos fueron acumulando sedimentos, sobre los yacimientos, enterrndolos a grandes profundidades; otros en cambio quedaron cerca de la superficie sufriendo la accin devastadora del agua y el viento. Segn su forma de presentarse los depsitos de minerales en los que el mineral se encuentra ms o menos concentrado, se suele denominar. CAPAS ESTRATIFICADAS BOLSAS PILONES O VETAS

En forma general se dice que los yacimientos se presentan en afloramiento o en profundidad, segn se encuentren o no cerca de la superficie.
FILONES EN AFLORAMIENTO ESTRATOS

Sedimento Mineral de Fe Roca Porosa Terreno Ferruginoso

Cuarzita

BOLSAS
Roca Porosa
Roca Ignea

sedimentos Terreno Ferruginoso Mineral de Fe Cuarzita

Condiciones de Explotabilidad
En las condiciones de explotabilidad de un yacimiento, los factores principales a considerar son: 1- Abundancia y Ttulo. 2- Facilidad de Reduccin 3- No contener impurezas de difcil eliminacin 4- Ubicacin geogrfica, cercana a zonas pobladas. (Extraccin y transporte) 5- Precio de mercado. Precio internacional. Proyeccin de la demanda internacional. 6- Situacin geopoltica y sus previsiones. A ttulo de ejemplo conviene sealar que no es comn para todos la ley del mineral, en la cual sea beneficiosa su explotacin. As se tiene que considerar como porcentajes mnimos convenientes para l: Fe (hierro) 30% Cu (cobre) 2% Sn (Estao) 1% Todos en forma general.

Minerales de Hierro
Principales: MAGNETITA HEMATITTA LIMONITA SIDERITA PIRITA

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Magnetita: (Fe3 O4) xido de hierro (Fe). Puede contener hasta un 71% de Fe; es de color negro y brillo metlico. Es magntico y de peso especfico (5). Se altera al aire hmedo (se transforma en limonita). Limonita: (2 Fe2 O3 H2O) Es un hidrxido de hierro que llega a tener hasta un 60% de Fe, es tambin una mena importante que se forma por alteracin de otras variedades, generalmente por accin de la humedad. Siderita: (CO3 Fe) Es un carbonato de Fe que alcanza a tener una ley del 48% de Fe. Dentro de esta serie existen diversas variedades. Pirita: (S Fe) Es un sulfuro de Fe. En realidad lo que generalmente se suele aprovechar son las cenizas de Pirita, provenientes del proceso primario que trata de la obtencin del azufre. Estas cenizas de pirita suelen llegar a tener hasta 47% de Fe. Su mayor desventaja consiste en el elevado porcentaje de azufre que contiene.

Explotacin de Yacimientos de Fe
Si el yacimiento es a cielo abierto, fundamentalmente el arranque del mineral se realiza con gras excavadoras y el sistema de transporte que mejor se adapte al terreno. (Cinta, Decauville, Cangilones, etc.) Si el yacimiento es a profundidad, ser necesario elaborar todo un sistema de galeras para proceder a la extraccin del mineral. Tanto en uno como en otro caso es necesario contar con una infraestructura importante para proceder al arranque del mineral, pero siempre es ms complejo el segundo caso.

Tratamiento de los minerales de Hierro


Para separar el mineral de hierro de su ganga, se utilizan procedimientos mecnicos y qumicos, que se clasifican: PREPARACIN MECNICA: Tostacin calcinacin intemperacin SINTERIZACIN AGLOMERACIN

Preparacin Mecnica
Concentracin: Por lavado Por separadores Trituracin: Cilindros trituradores Trituradores a Mandbula Rotacin Excntrica Calcinacin: Tiene por objeto convertir los carbonatos de hierro en xido de hierro. Pueden ser: Al aire Libre En hornos de Cuba Reaccin Qumica: 2 CO3 Fe + O = Fe2 O3 + 2 CO2 (C O3 Fe + O Fe +CO2)

Sinterizacin
Los tamaos menores de 10 a 12 mm provenientes del arranque del mineral, del lavado, de la trituracin y el polvo que se recoge en el sistema de lavado del gas de alto Horno; se aglomeran para volver a ser cargados. El proceso de sinterizacin puede ser continuo o discontinuo. En ambos casos se trata de someter una capa de poco espesor de mezcla de minerales con coque en polvo en cierta proporcin, a la accin de un mechero superior que calienta la mezcla de arriba hacia abajo. En la parte inferior existe un sistema de parrilla y aspiracin que permite que la totalidad del espesor de la capa adquiera una temperatura suficiente para producirse un principio de fusin, y la aglomeracin consiguiente de la masa sometida a esta accin.

Concentracin por Lavado


Elimina sustancias terrosas que forman la ganga (arcilla, arena y barro). Tienen en promedio una produccin horaria de 100 a 300 Toneladas, y segn el tipo de ganga puede obtenerse un buen aumento de la ley del mineral.

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Agua
Agua Mineral Cinta Rodil o

Concentracin por Separadores

a) Concentracin Magntica en seco:


Caractersticas: se trata de un tambor con un electroimn permanente y fijo en su parte interna, el tambor gira lentamente. Una toba descarga el mineral sobre la superficie del tambor y el desprendimiento de los trozos de mineral se produce segn acten las fuerzas de interaccin en juego: (PESO DEL TROZO DE MINERAL; FUERZA MAGNTICA Y FUERZA CENTRFUGA) Produccin: se puede hablar de 150 Ton/hora.

Electroimn Separador 1- Min. Rico 2- Min. Medio 3- Min. Pobre 4- Mat. Estril

1 2 3 4

b) Separacin magntica por va hmeda


El sistema consiste tambin en una tolva que deja caer los trozos de mineral, pero en este caso ya no directamente sobre el tambor giratorio con imn permanente, sino que el mineral es arrojado sobre una corriente de agua que lo lleva a ponerse en contacto con el tambor mencionado. Debido a la corriente de agua generada de abajo hacia arriba en direccin al tambor, los trozos de minerales pobres en hierro no son retenidos por el tambor magntico y son arrastrados por el agua pasando del compartimento 3 al 4 (ver figura). El material rico se adhiere al tambor y cae en el compartimento N 5. El mineral pobre sale por el compartimento 7 y el estril junto con agua sale por el N 8. Con este mtodo se consigue de un mineral pobre (aprox. 30%) concentrarlo hasta 65 a 70%. Tambin se elimina parte del fsforo del (P) y Azufre (S). La produccin es de aprox. 100 ton /hora.
Electroimn Tambor separador Mineral

Muy Rico

Medio Rico Estril

Agua

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Trituracin
La trituracin de minerales puede ser primaria o secundaria. Primaria: Se denomina trituracin primaria cuando se logran trozos hasta de 150 mm de dimetro promedio. Secundaria: Cuando los tamaos logrados varan entre 80 y 40 mm p entre 40 y 10/12 mm se denomina convencionalmente trituracin secundaria.

La planta de trituracin se completa con las cribas y los tamices. La trituracin es una operacin cara y por ello no debe extenderse ms all de lo necesario. De all que siempre de una trituracin se pase a una clasificacin.

Trituracin Primaria:
a) Trituradores Cnicos con entradas entre 300 a 1500 mm b) Trituradores de mandbula, con entradas desde 1500 a 2000 mm.

Trituracin Secundaria:
a) Trituradores de cilindros b) Trituradores de Bolsas c) Trituradores de martillo

Clasificacin:
El rendimiento de una criba depende de la calidad del mineral y fundamentalmente de la humedad.

DE MANDBULAS

GIRATORIO

DE DOBLE PALANCA

CNICO

Tostacin Calcinacin Intemperacin:

Tostacin:
La tostacin puede tener como finalidad convertir el mineral en magntico, para poder utilizar el separador electromagntico.
Consiste en calentar el material en una atmsfera reductora de manera que el xido de hierro Fe2 O3 (Frrico), pase a Fe3 O4 (Magnetita) ms magntico. Reaccin Fundamental: 3 Fe2 O3 + CO <> 2 Fe 3 O4 + CO2 A esta tostacin del xido de hierro, puede tambin agregarse la tostacin de los carbonatos. CO3 Fe para obtenerse xidos de hierro magntico Fe3 O4.

Calcinacin
Convierte los carbonatos de hierro en xidos de Fe (CO3 Fe >> O Fe + CO2) Son sus ventajas:

a) mejor carga para el alto Horno (xidos de hierro)


b) el calor necesario para realizar esta operacin, proviene de un combustible de menor costo, eliminando antes la humedad y los elementos voltiles. c) El desprendimiento del agua y las materias voltiles deja el, material ms poroso y en consecuencia se favorece la reduccin.

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d) Se elimina parte del azufre (S), en forma de anhdrido sulfuroso (SO2).

El procedimiento de la calcinacin se puede realizar al aire libre (ya no se usa) o en hornos de cuba.
En este horno se carga por la boca el mineral y combustible, se inicia la combustin antes de finalizar la carga; propagndose la combustin por toda la altura. Por las puertas inferiores se retira el material en estado de xido, su produccin oscila entre los 60 /90 ton/da.

HORNO DE CUBA

BOCA CO

REFRACTARIO

MAMPOSTERA

PUERTA DESCARGA AIRE

PUERTA DESCARGA AIRE

Intemperacin
Es un proceso utilizado bsicamente para el aprovechamiento de la PIRITA y/o cenizas de pirita.
Consiste en dejar a la intemperie el mineral, como consecuencia que se oxide el azufre, y luego se lave naturalmente con la lluvia.

Aglomeracin
Como se ha dicho consiste en recuperar los trozos menudos y an los polvos, formando briquetas que, presentan la ventaja de ser materiales porosos, y facilitan el proceso de reduccin en el alto Horno. Para la formacin de briquetas se puede utilizar un elemento ligante como ser el cloruro de calcio y aplicando presin en moldes adecuados para luego dejarlos secar al aire u hornos. La aglomeracin por sinterizado, se logra mediante la unin de las partculas por accin de temperaturas elevadas que las llevan a un estado pastoso.

Estados alotrpicos de hierro


Se entiende por alotropa al fenmeno caracterstico de algunos metales que tienen la propiedad de presentarse bajo diversas formas, segn varen las condiciones de presin y temperatura. Tales formas llamadas alotrpicas tienen caractersticas fsicas y qumicas diferentes. Debe quedar en claro que para que un elemento sea considerado slido, es necesario que tenga estructura cristalina. Estos cristales son de formas irregular pues se forman a medida que el metal partiendo del estado lquido solidifica gradualmente por enfriamiento. Los cristales se forman por agrupaciones definidas de los tomos, que ocupan lugares especfico dentro del cristal. Esta agrupacin de los tomos en el caso del Hierro (Fe) se denomina red cbica. (definida por medio de rayos X). Por rayos (X), se ha comprobado que en el (Fe) los tomos se agrupan hasta 906 C en el sistema (Cbico de Cuerpo Centrado) BCC. Valor del parmetro de la red, o de la arista: 2.9 A (Angstrom). A = 0.000 000 000 1m (10-10) m = (10-8) cm Cuando la temperatura asciende por sobre los 906 C la agrupacin de los tomos se reordena tomando la configuracin de Cbico de Caras Centradas, FCC. Conformada con un tomo en cada vrtice y un tomo en cada vrtice y un tomo en cada centro de las caras de cubo. Valor del parmetro de la RED 3.5 A (Angstrom).

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Cuando se supera los 1404 C la estructura adquiere nuevamente la configuracin elemental de cbico de cuerpo centrado (BCC). Este cambio de estructura elemental a distintas temperaturas es el que define a algunos metales como alotrpicos y el hierro es uno de ellos.

BCC: Cbico de Cuerpo Centrado

FCC: Cbico de Caras Centradas

Puntos crticos del Hierro


Considerando un grfico (temperatura tiempo) TT, el comportamiento de un trozo de hierro, que luego de llevado por sobre su temperatura de fusin se deja enfriar lentamente; se observa que a ciertas temperaturas la curva de enfriamiento se interrumpe formando unos escalonamientos, que dicen que se est produciendo una transformacin a temperatura constante. Los puntos en los cuales se producen estas transformaciones se los denomina Puntos crticos. En consecuencia puede afirmarse que el punto crtico es aquel en el que se producen transformaciones de estructura y, entre dos de ellas se tienen distintas formas alotrpicas. As se tiene para el hierro (Fe) que segn sea la temperatura se tendr distintas variedades del hierro, que se denominan. Alfa (), Beta () Alfa no magntico, Gamma (), Delta (). El hierro Alfa, Beta, Delta, pertenecen al sistema cbico centrado en el cuerpo, o tambin llamado cbico de cuerpo centrado. El hierro gamma pertenece al sistema cbico de caras centradas. Pero an dentro del mismo sistema de cristalizacin existen diferencias, tal como las siguientes: Fe (Alfa) disuelve muy poco carbono y es magntico. Fe (Beta) disuelve muy poco carbono y no es magntico. Fe (Delta) disuelve un porcentaje mayor de carbono pero no es magntico. Otras propiedades fsicas que pueden sufrir imprevistos cambios son el calor especfico; resistencia elctrica, coeficiente de dilatacin, etc.

Nociones sobre aleacin FeC:


Concepto de aleacin:
Son aquellos materiales metlicos formados con un metal como base y otro u otros elementos (metales o no metales), que se agregan para obtener otro material de caractersticas especficas y mejores al metal bsico original. La gran ventaja de una aleacin es que generalmente el producto final contiene propiedades mucho mejores que las que se podran suponer como resultado del promedio de los componentes. As por ejemplo el C (Carbono) de poca resistencia mecnica unido al hierro (Fe), mejora notablemente la resistencia de este, aparte de conferirle otras propiedades beneficiosas.

Teora de las Aleaciones:


Cuando uno o ms elementos qumicos son disueltos en un metal en estado lquido, se forma al solidificar una aleacin metlica. Ciertos metales no forman entre s soluciones lquidas, sino que separan en capas; en este caso no se logra la homogeneidad requerida para que el material slido obtenido pueda considerarse como una aleacin. En consecuencia consideramos aleacin, a aquellas que provengan de soluciones lquidas homogneamente disueltas, en el cual no puedan diferenciarse los elementos constituyentes. Una solucin de este tipo es una Fase Lquida. Una fase lquida o slida, es una porcin de materia homognea, que puede abarcar una serie de elementos qumicos, que participan en distintas proporciones, pero la fase recibe siempre el mismo nombre.

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Sistema de Aleaciones:

Altos Hornos
Se denomina as al elemento dentro del cual se produce la primera fusin de los minerales de hierro. Para efectuar dicha operacin son necesarios los siguientes elementos y procedimientos: 1) Mineral: Casi siempre se utiliza xidos de hierro como por ejemplo, el xido frrico. (Fe 2 O3) 2) Combustible: Se utiliza el coque metalrgico, por su gran porosidad y su resistencia al aplastamiento; su poder calrico es de aproximadamente 7000 Kcal/kg. 3) Fundente: Se denomina as porque se combina con la ganga del mineral bajando el punto de fusin, formando la escoria de fcil eliminacin. (para ganga calcrea el fundente es arcilloso y cuando es siliciosa el fundente debe ser calcreo). Calcreo (CO3 Ca) 4) Vientos: Se denomina as al aire insuflado dentro del Alto Horno (60 cm de Hg) se debe calentar previamente a su introduccin al alto Horno en torno a 700 u 800 C.

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Descripcin:

Al alto Horno es una construccin cilndrica y que para grandes producciones de arrabio llega en la actualidad hasta 90 m de altura (Alem EE.UU.). En la parte superior cilndrica y de corta longitud, tenemos el TRAGANTE que es por donde se efecta la carga del horno. (MINERAL COMBUSTIBLE FUNDENTE). En este mismo tragante se encuentra la salida de gases producida durante la operacin de reduccin del mineral. En condiciones normales de funcionamiento el tragante no tiene comunicacin con la atmsfera, pues cuenta con una doble cmara que permite introducir la carga en la primera, manteniendo cerrada la segunda y luego abrir esta ltima luego de cerrar la primera. Debajo del tragante se extiende la CUBA que es de forma troncocnica, para permitir el descenso de la carga a medida que va aumentando la temperatura. Luego debajo de la CUBA tenemos el VIENTRE (Parte cilndrica) y por debajo de esta, otra seccin troncocnica en sentido inverso al de la CUBA. (pues necesita menos volumen debido a que la carga pasa a ser una masa continua sin espacios de aire) ETALAJE, a dicha altura se insufla aire a presin por medio de toberas. Luego tenemos una parte cilndrica en la parte ms baja del horno, denominada CRISOL, lugar donde se recoge el metal fundido y en su parte superior se eliminan las escorias, que sobrenadan en la fundicin debido a su menor peso especfico. La produccin es funcin directa del tamao del horno y varan entre 50 y 1000 Tn por da.

Ejemplo: Para la obtencin de una tonelada de arrabio


Se debe cargar: 2000 kg.de mineral de hierro 600 kg. de piedra caliza 900 kg. de carbn de coque. 3600 kg. de aire (Insuflado por las toberas)

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Se obtienen:

1000 kg. de arrabio 700 kg. de escorias 5300 kg. de gas de alto horno 100 kg de polvos del tragante (captadas en las trampas de salida de los gases)

Las alturas de los hornos tambin son muy variables en funcin de la produccin es normal 35 a 40 m, pero en pases ms desarrollados como ALEMANIA y EE.UU. hay de orden de 90 m. de altura. Las dimensiones relativas de los dems elementos estn en funcin de H (altura). TRAGANTE + CUBA = 2/3 de H VIENTRE el dimetro es de 1/4 a 1/5 de H CRISOL: el dimetro es aproximadamente 5/10 del dimetro del VIENTRE. EL ALTO HORNO se instala sobre un suelo de hormign que soporta el bloque formado por el CRISOL y el ETALAJE. A nivel de la cuba se instala una galera dispuesta alrededor del horno, con una importante estructura mecnica, con dispositivos de reparacin, carga y captacin de gases. CRISOL: las temperaturas en la zona del crisol son de 1850 a 1900 C en el ETALAJE 1500 C por lo tanto exigen el empleo de ladrillos SILICOALUMINOSOS, con un 40% de alumina o ladrillos de carbn. El fondo del CRISOL (3m) y la paredes laterales (1,20 m) cercados por un aro de acero de 25 mm de espesor, las paredes de la CUBA (<> 80 cm) de espesor formadas por ladrillos de 70% de SLICE.

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Carga de Mineral + Fundente + Combustible


xido Frrico

Fe

Deshidratacin (150 C) Magnetita

Fe

Disociacin (400 C) xido Ferroso

Fe O
Descarburacin (700 C)

Cementita Adicin de (Mn) y (P)

Fe

Carburacin (cementacin)

Insuflacin de Aire x 1500 C 1800 C

JCF
La reduccin del xido de hierro se opera mediante la accin del XIDO DE CARBONO que acta a partir de los 400 C mientras que el carbono slido solamente puedes hacerlo a temperatura de <> 800C. En su descenso dentro del alto horno el mineral se transforma primeramente en magnetita resultante de la reduccin del xido FRRICO Fe2 O3 + (OC) <> Fe3 O4 por la accin del monoxido de carbono (OC), luego la magnetita se transforma en xido ferroso y luego en C Fe3 (CEMENTITA).

Deshidratacin:
Se produce a bajas temperaturas en la zona del tragante con los humos.

Disociacin:
Se produce luego de la deshidratacin aproximadamente a los 400 C en el camino de descenso.

Descarburacin:
Se produce luego de la disociacin y comienza alrededor de los 700C.

Carburacin:
Luego de producirse la descarburacin y lograr el hierro en casi estado libre, se produce el proceso de carburacin, y formacin de la cementita que forma parte del arrabio como producto del alto horno. Finalmente se obtiene dentro del CRISOL la fundicin de hierro (ARRABIO) ms las escorias, producto de la reaccin de la ganga con el fundente.

Productos del Alto Horno


1- Lingotes de hierro colado o arrabio en vagones termo. 2- Escorias. 3- Gas de alto horno.

Arrabio
Se conoce como el producto de la reduccin de los minerales de hierro en el ALTO HORNO. En estado slido se conoce como fundicin bruta o lingote de hierro de primera fusin.

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Arrabio Gris:
Es el arrabio en el que la mayor parte del carbono se separa en laminas de grafito al solidificarse el material (para fundera). Contiene elevado % de silicio (SI) que es el formador de laminas de grafito y bajo % de P, Mn y S. (HORNOS DE CUBILOTE).

Arrabio Blanco:
Es el arrabio en el cual el carbono se presenta en forma de carburos de hierro o cementita al solidificarse el material. Utilizado para afinacin y obtencin del acero.

Anlisis Qumico:
% de Si Gris Blanco 1 2 3 4 3.5 - 2.5 2.5 - 2.25 2.25 - 2.00 2 - 1.75 % de S 0.02 0.06 0.02 0.07 0.02 0.08 0.03 0.10 % de Mn 0.4 1.5 % de P 0.06 0.4 % de C 3.4 - 5

Calidad Bessemer Calidad Thomas


Arrabio Siemens Martin Arrabio Atruchado

Destinado a los hornos BESSEMER se caracteriza por contener bastante Si y ser pobre en P (este proceso cido se caracteriza por reducir bsicamente el silcio). Para utilizarse en hornos BESSEMER THOMAS por el contrario son ricos en P y pobres en Si. (El proceso Thomas reduce fundamentalmente el P) cido y bsico de composicin similar a los de convertidor BESSEMER Y BESSEMER THOMAS. Es una mezcla de arrabio gris y blanco utilizado normalmente en los hornos BESSENER.

Arrabio Blanco

Colada
La colada del arrabio se llevaba a cabo en panes pequeos o lingotes; que se practica en las proximidades del ALTO HORNO unos canales en arena de aproximadamente 10 cm de ancho por 70 a 80 cm de longitud y 6 a 7 cm de profundidad (10 x 70 x 7). Otra alternativa era COLADA MECANIZADA: se realiza mediante cinta transportadora sobre las cuales se disponen moldes de 19 x 6.3 x 53 (cm) automatizandose en cierta forma el proceso reduciendo tiempos/costos.

Actualmente:
La colada se lleva a cabo en vagones trmicos que transportan el arrabio lquido directamente a la acera, donde se produce a la operacin de afino, en la cual obtenemos el acero.

Escorias:
Se pueden considerar como silicatos complejos de ALUMINIO y de CALCIO contenido conteniendo en misma proporcin XIDO de Mn y de Mg adems de sulfuros y xidos de Fe.

Escorias cidas:
Contiene > 35% de Slice y su aspecto es vitreo. Se utiliza en bloques para pavimentacin o tambin de escorias (chorro de aire comprimido, contra el chorro de escorias).
Se utiliza como material acstico y atrmico.

Escorias Bsicas:
Contiene < 35% de Slice, de aspecto ptreo, luego de solidificarse. Se utiliza como materia prima para la fabricacin de aglomerados hidrulicos, tipo cemento PORTLAND (cemento de escorias), con agregados de CAL triturada y luego cocida en hornos rotativos.

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Gas de Alto Horno


El gas de alto horno est compuesto por xidos de carbono, anhdrido carbnico y nitrgeno en proporciones 12-5 respectivamente en volumen, con pequeas cantidades de agua e hidrocarburos. Este gas se aprovecha fundamentalmente en estufas especialmente preparadas para precalentar el aire que se inyecta en el ALTO HORNO, las estufas se denominan estufas COWPER, con este precalentamiento del aire se obtienen las siguientes mejoras: economa de combustible en el ALTO HORNO; marcha ms regular y temperaturas ms elevadas.

Reacciones Qumicas dentro del Horno


Se inicia con la combustin del carbn de coque con el aire precalentado que entra a la altura del etalaje. C + O2 <> CO2 Luego al ascender a travs de las capas de carbn forma OC CO2 + C <> 2 CO Que es gas activo para producir la reduccin del xido frrico mediante la accin del OC ser: Fe2 O3 + 3 CO <> 2 CO2 + 2 Fe Tambin tenemos la reduccin del xido Frrico por la accin directa del Carbn en la zona baja de la CUBA. Fe2 O3 + 3C <> 2 Fe + 3 CO El fundente o piedra caliza CO3 Ca se disocia con el calor formando: CO3 Ca <> O Ca + CO2

Luego los xidos de Calcio y de Manganeso reaccionan con el Slice para formar escorias:
Si O2 + Ca O <> Si O3 Ca (Silicato de Calcio) Si O2 + Mn O <> Si O3 Mn (Silicato de Manganeso)

En la parte del vientre el material se encuentra en estado pastoso y comienza la fusin del final, donde el Hierro absorbe carbono formando laminas de Cementita.
En esta zona tambin los de Mn, Si, P, S pasando al Fe. Mn O + C <> Mn + CO Si O2 + 2C <> Si + 2 CO P2 O5 + 5C <> 2P + 5 CO

El azufre tiene ms afinidad con el Mn y forma SMn y el resto reacciona con el Fe formando S Fe, mediante el Oca se produce la desulfuracin mediante la siguiente expresin.
S Mn + OCa + C <> CO + SCa + Mn SFe + OCa + C <> CO + SCa +Fe

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Los sulfuros de Calcio as formados se eliminan con las escoria (la Desulfuracin no es total). El metal fundido cae al Crisol, sobrenadando en la parte superior de las escorias que se eliminan por la lingotera o escoriadero; y el ARRABIO lquido por la parte inferior o piqueta. (Sangrado del Horno).

Obtencin del Acero

Afino de la Fundicin
Los aceros en su gran mayora se obtienen a partir del afino de las fundiciones blancas, tambin llamadas fundiciones de afino. Estas fundiciones contienen siempre ms del 2.5% de carbono, la obtencin del acero consiste en alguna medida eliminar gran parte del carbono. Esta eliminacin se obtiene de una oxidacin, en la cual el carbono se transforma en xido de carbono, y parte en anhdrido carbnico. Es evidente que la accin del oxgeno no se establece solo en el carbono sino tambin sobre el manganeso, silicio y fsforo, que por ello se oxidan y se eliminan en gran parte, por lo tanto es necesario pasar despus de las oxidaciones iniciales una reduccin del xido de hierro formado. El conjunto de estas dos faces oxidacinreduccin constituye EL AFINO de la fundicin.

Anlisis Qumico Comparativo


Fundicin Acero Fe 93 98.5 C 3a4 1.05 1.4 Si 0.5/2 0.3 Mn 1% 0.3 0.7 P 2 a 0.1 0.05 S 0.05 0.05

Principales procesos de Obtencin de los Aceros


1) Afino por aire (Bessemer) 2) Afino sobre solera (Siemens Martin) 3) Afino por horno elctrico (Arco directo e indirecto) 4) Afino al Oxgeno (Horno LD) (Linz Donawitz) La mayora de estos procesos permiten dos grandes variantes, llamadas procedimiento cido, y procedimiento bsico, segn sea la naturaleza del refractario del horno. Los procedimientos cidos permiten tratar fundiciones (Arrabio) no fosforosos (bajo fsforo), y se emplea principalmente en EE.UU. Mientras que los bsicos se han utilizado principalmente en Europa y tratan principalmente arrabios con alto fsforo y azufre.

Afino por Aire

Convertidores:
El proceso consiste en inyectar una corriente de aire fro a travs de la fundicin lquida, convertida en un convertidos. El aire quema las impurezas (C Si P Mn S Etc.) que se comportan como verdaderos combustibles. La fundicin debe contener cantidades suficientes de estas impurezas para que el calor desprendido por las diferentes combustiones, pueda mantener en estado lquido el bao de metal, pues la temperatura de fusin no cesa de aumentar desde los 1250 a 1530 C.

Carga del Convertidor:


Besser cido: Fundicin lquida (ARRABIO) + Chatarra + Mineral de Hierro

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Bessener Bsico (Thomas): Fundicin lquida (ARRABIO) + Cal + Chatarra + Mineral de Hierro

Convertidor Bessemer:

Arrabio: Anlisis Qumicos tpicos


PARA BESSEMER CIDO BESSEMER BSICO %C 3.5 4.5 34 % Si 1-2 0.2 0.6 % Mn 0.5 - 3 0.2 0.3 %P 0.1 1.7 - 3 %S 0.05 0.1

Marcha del Proceso:


a) Descorificacin b) Descarburacin c) Obtencin del acero La duracin total del proceso es de 25 minutos. El convertidor Bessemer est constituido por una cuba de acero de forma de pera revestida interiormente por un material refractario. El arrabio lquido procedente del alto Horno, se carga en el convertidor al que previamente se le ha hecho bascular hasta alcanzar la posicin horizontal. El aire utilizado para la oxidacin, a una presin de unos 2.1

kg se introduce por uno de los muones hacia cm 2

la caja de vientos, de donde pasa a travs de las toberas a la carga. El oxgeno del aire oxida en primer trmino al hierro, el cual a su vez oxida al silicio, y al manganeso, que se combinan entre si para formar la escoria de acuerdo con las siguientes reacciones: 2 Fe >> 2 Fe O --------------- 2 Fe O + Si >> 2 Fe + Si O2 Fe O + Mn >> Fe + Mn O --------------- Mn O + si O2 >> SO3 Mn

Una vez oxidados el silicio y el manganeso, el oxgeno se combina con el carbono, para formar monxido de carbono el cual se quema en la boca del convertidor.
El tipo de escoria producida depende del carcter del revestimiento refractario. As un revestimiento cido no ejerce ninguna accin sobre el fsforo o el azufre, los cuales pueden eliminarse, mediante una escoria. Por lo tanto para los procesos cidos (principalmente en EE.UU.), el arrabio debe ser de bajo fsforo y azufre. En los convertidores cidos el calor que se desprende proviene principalmente de la oxidacin del silicio ( 1 a 2%) el cual es importante su existencia no solo para que acte como combustible sino para que forme una escoria adecuada. El progreso de la oxidacin se juzga por el aspecto que tiene la llama que sale por la boca del convertidor.

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A los pocos minutos de iniciarse el proceso de soplado se han eliminado el silicio y el manganeso y comienza el carbono, lo que se pone de manifiesto por el color ROJOAMARILLENTO de la llama en la boca del convertidor. Esta se transforma rpidamente en una llama blanca de 7.5 m de altura, la que luego rpidamente comienza a acortarse y ser menos luminosa, lo que es seal de que el carbono se ha quemado casi por completo. Luego al momento se corta el soplado de aire, e inclinando el convertidor, se cuela el hierro, afinado en un caldero de colada. Como casi todo el carbono que contena el arrabio se ha eliminado en el afino, se agregan al caldero las adiciones necesarias para desoxidar y carbonizar el hierro afinado de modo que se obtenga el acero determinado. Con este fin se adicionan normalmente ferromanganeso, el cual contiene aproximadamente: 80% de Mn; 5 a 7% de C y 0.5 a 1% de silicio.

El manganeso y el silicio resultan buenos desoxidantes y reducen el xido de hierro que hubiera presente.
Para los aceros con mayor contenido de carbono en lugar de Ferromanganeso se utiliza SPIEGELEISEN (18-22 Mn, 5 a 6% de C, 1 Si). La introduccin del proceso BESSEMER en el ao 1864, marc el comienzo de la produccin comercial en gran escala del acero. La mayor parte del acero producido en la segunda mitad del siglo XIX se obtuvo por este mtodo. En los ltimos aos (70 u 80) el procedimiento MARTIN (Ver Siemens Martin) ha reemplazado al proceso BESSEMER como mayor productor de acero, ya ms recientemente el descubrimiento del proceso BSICO AL OXGENO (ver LD), ha supuesto casi el abandono total del proceso BESSEMER.

Afino sobre Solera

Procedimiento (Martin Siemens):


El aumento brusco de la produccin de aceros con la introduccin del proceso BESSEMER (1864), plante la necesidad de utilizar la chatarra y residuos del mismo. MARTIN trabajando en Francia acert fundir una mezcla de fundiciones de chatarra en un Horno de reverbero, obteniendo as acero fundido. Luego en Francia (1908) consigui convertirse en el principal procedimiento en la produccin de aceros. El proceso puede ser CIDO o BSICO , segn sea el revestimiento refractario. Posteriormente el sistema fue perfeccionado por los hermanos SIEMENS, por lo que se llam SIEMENSMARTIN. El proceso consiste en lo siguiente: Se carga el horno primeramente con una pequea carga de chatarra fina, la cual funde rpidamente y forma una capa lquida que protege la solera de la accin de la piedra caliza. A continuacin se carga la caliza en trozos gruesos seguida de mineral de hierro y luego de chatarra de acero. El mineral de hierro y la chatarra proporcionan el xido de hierro necesario para la oxidacin de las impurezas. Las reacciones son las mismas que se producen en el horno BESSEMER, pero con mucha ms lentitud, mientras en el BESSEMER se realiza el proceso en 25 a 30 minutos en el SIEMENSMARTIN se requiere de varias horas (10 hs. aprox.), para la obtencin del acero. El calentamiento de la carga se lleva a cabo mediante el calentamiento producido por los quemadores ubicados en los extremos laterales del horno. Los gases de la combustin en su salida pasan por una serie de conductos hechos con material refractario, sobre el extremo opuesto. Estos conductos posteriormente son utilizados para precalentar el aire utilizando en la combustin de los quemadores del sector opuesto, cuando se invierte el proceso, cosa que se hace aproximadamente cada 20 minutos. Este mecanismo mejora gradualmente le rendimiento trmico, y mantiene al horno en una temperatura ms constante.

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La carga slida funde al cabo de 2 a 4 horas, luego se agrega arrabio lquido a travs de un canal, una vez fundida la carga comienza el perodo de afino del metal que comprende 3 etapas:
A) Hervido debido al mineral B) Hervido debido a la cal C) Fase de ajuste del carbono. Durante la primera etapa se oxidan el silicio, el manganeso y fsforo pasando a la escoria. Durante la segunda se desprende el anhdrido carbnico que burbujea a travs de la carga fundida ayudando a la desoxidacin. Terminado el hervido se ajusta el lmite del carbono, si es bajo se agrega y si es alto se adiciona mineral. Cuando la muestra indica lo correcto se vuelca la carga perforando con la piqueta la puerta del horno y volcando el acero en el caldero junto con las escorias, que al ser ms livianas ascienden a la superficie y fluyen al caldero de escorias.

Relacin con el proceso BESSEMER (cido):


Frente a este proceso el SIEMENSMARTIN presenta las siguientes ventajas: 1) Tienen la posibilidad de usar en su gran mayora carga slida. 2) Permite eliminar el fsforo y el azufre. 3) Como el proceso es ms lento, se puede producir acero de mejor calidad. 4) Se tiene la posibilidad de controlar ms estrechamente la composicin del acero, lo que permite la fabricacin de aceros aleados.

Proceso LD (Linz Donawitz)


El proceso LD, tambin llamado BSICO AL OXGENO, o a lanza d oxgeno, es un procedimiento relativamente nuevo respecto a los anteriores, ha suplantado casi totalmente al proceso BESSEMER (Thomas), bsico. Este proceso, es anlogo al BESSEMER BSICO, diferencindose solamente en que no tiene toberas, ni caja de vientos en el fondo del convertidor. El espesor del refractario es de aproximadamente 1 m y est formado por tres capas: a) Ladrillos de MAGNESITA B) DOLOMITA apisonada. c) Ladrillos de DOLOMITA ALQUITRANADA. Se fabrican para una produccin de 180 ton/h. La carga se compone por MINERAL DE HIERRO, CHATARRA DE ACERO, ARRABIO LQUIDO, junto con pequea cantidad de caliza con fundente. Durante el soplado se suele adicionar otros materiales tales como fundentes, Cal y esparto de fluor. Una vez cargado el horno y en posicin de trabajo se introduce hasta una distancia de la superficie del bao inferior a (1.5 m), una lanza vertical refrigerada por agua, a travs de la cual se enva a la superficie del bao de OXGENO de gran pureza a una presin de 7 a 10.5

kg . cm 2

La temperatura del bao es de aproximadamente 2200 C.

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Las reacciones que se producen son las mismas que en el horno BESSEMER con la diferencia que como la temperatura es ms elevada, se alcanza la oxidacin mucho ms rpidamente. Como consecuencia del xido de carbono que se forma, se produce una violenta ebullicin, y como el revestimiento es bsico la mayor parte del fsforo y el azufre pasar a la escoria. El acortamiento visible de la llama que sale por la boca del horno, indica el final del proceso. La lanza se retira y el horno se bascula para eliminar la escoria sobrante (endurecida levemente), y a continuacin se cuela el hierro afinado en un caldero. En el caldero se le adicionan los elementos de aleacin necesarios, para obtener el acero de acuerdo a las caractersticas deseadas.

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Aluminio

Introduccin:
Las propiedades del aluminio que, promueven principalmente su uso como material Metalrgico, son su bajo peso especifico y su alta afinidad con el Oxigeno. Su peso especifico es solo 1/3 del correspondiente al del acero o de una aleacin a base de cobre. El aluminio se usa aleado con pequeas cantidades de otros elementos para fundiciones en ingeniera aeronutica, automotriz, navegacin, ferroviaria, construccin arquitectnica etc. Tambin se pueden lograr aleaciones de aluminio que son en relacin de peso mas resistentes que el acero, de manera que su uso se extiende a miembros sujetos a esfuerzos tanto en las maquinas aeronuticas como en su estructura. La afinidad del aluminio con el oxigeno es a su vez desventajosa y til, ya que aumenta su costo de extraccin como metal, haciendo necesario un proceso Electroltico para su reduccin. 15000 Kw/h de electricidad para producir una tonelada de Aluminio 4 TnM de BAUXITA >> 2 TnM de ALMINA >>> 1 TnM de ALUMINIO. Esa afinidad que tiene el aluminio con el Oxigeno lo hace resistente a la corrosin debido a la pelcula de oxido impermeable y densa que se forma sobre la superficie del metal y lo protege de la oxidacin Ulterior. La resistencia a la corrosin puede mejorarse aun mas anodizndolo, tratamiento que engrosa artificialmente la pelcula de oxido natural. Tambin dicho oxido debido a que es muy duro favorece la resistencia al Desgaste . Es buen conductor pues cuenta con el 50 % de la conductibilidad especifica del Cobre (Cu). La primera muestra de aluminio fue reducida por el Danes OERSTED, y hasta la Ultima dcada del siglo pasado el aluminio se consideraba como un CURIOSO METAL PRECIOSO. Se dice que los ilustres huspedes extranjeros a la corte de NAPOLEON (III) tenan el privilegio de usar tenedores y cucharas de ALUMINIO Mientras que la nobleza Francesa tenia que contentarse con simples cuchillos de oro y plata. En la actualidad ya mucho mas avanzado su proceso de limpieza metalrgica y produccin, el aluminio es Utilizado en arquitectura, (aspecto y belleza), toda clase de elementos estructurales y resistentes ,(propiedades fsico mecnicas), gran variedad de uso en envases, contenedores de alimentos, bebidas, productos farmacuticos, etc. (no txico). Todos los vehculos Lunares desarrollados por la NASA fueron desarrollados en base a distintas aleaciones de aluminio Ej.: 7075 (AL Zn), (Al Cu) Etc. Aprovechando su bajo ndice de densidad resistencia a los cambios bruscos de temperatura, y alta tenacidad mecnica. Adems de la gran utilizacin en industria aeronutica y espacial, actualmente se Producen locomotoras y vagones ferroviarios en base a aleaciones de aluminio. Ejemplo: Un vagn ferroviario construido con aluminio pesa 3000 Kg menos que Uno de acero, lo que implica que lo economizado en energa a lo largo de 30 aos Alcanza para fabricar otros 10 vagones. Otra de las ventajas aprovechadas en la actualidad esta dada en el reciclado de su chatarra, ya que es uno de los pocos metales que su reciclado Implica las mas altas proporciones de ahorro de energa.

Propiedades
En la discusin sobre las propiedades del aluminio, se debe puntualizar que el mejor grado de aluminio que es comercializado en muy grandes cantidades, tiene una pureza de solamente alrededor del 95 % o apenas algo mas. Las propiedades del aluminio refinado a las cuales nos referiremos, se consideran para niveles del 99.85 % de aluminio, y son considerablemente diferentes de los que comercialmente se consideran como puros. En estos casos se habla del 99 % de AL + un %, y como el ingeniero esta interesado con las propiedades de este material, por lo tanto esta sern las condiciones a las cuales nos referimos.

Peso Especfico:
La liviandad en el peso del aluminio puede ser observada como su mas importante propiedad, ya que este rasgo distintivo del metal toma por supuesto, conjuntamente con adecuadas propiedades en otros aspectos, es el principal factor de su mas grandes usos. La gravedad especifica del aluminio es 2.70. Por lo tanto es solamente 3 dcimas del peso del cobre (Cu) y alrededor de un tercio del peso del hierro, sus dos principales competidores en los campos elctricos y estructurales especficamente. El Al es sin embargo el 50 % mas pesado que el magnesio (Mg) ,un metal que puede suplantar al aluminio para algunos propsitos que demandan liviandad y resistencia, pero el (Mg) es menos dctil y mas sujeto a la corrosin. Las aleaciones livianas de aluminio tienen gravedad

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especificas, cuyo rango esta entre 2.6 y 3.1, la mayora menores de 3.0. El (Al-Mg) y el (AL-Si) son mas livianas que el aluminio con otros metales que le aumentan el peso.

Propiedades de carga:
La liviandad del aluminio seria de pequeo uso, sino estuviese acompaada de una relativa resistencia. La resistencia a la traccin del metal en bruto (Moldeado en arena ) es de 770 Kg/cm2 a 910 Kg/cm2. El deformado en fro de alambre transmite alrededor de 1750 Kg/cm2. Comparable a los 3500 Kg/cm2 para el cobre en condiciones similares y 4990 Kg/cm2 para el deformado en fro (alambre) de acero para resortes con 0.60 % de carbono y 3 mm de dimetro. El trabajo en fro sobre el aluminio aumenta su resistencia marcadamente. El laminado del aluminio en hoja y en fro puede llegar a una resistencia tan alta como 1750 Kg/cm 2 o aun mas alto. A cuanta del relativamente bajo punto de fusin del aluminio. La resistencia a la traccin decrece rpidamente al elevarse la temperatura. Prcticamente la resistencia a la traccin por cm 2 no seria considerable sola, y es aqu donde la liviandad del aluminio se hace importante. Un Kg. de aluminio tiene un volumen de (7.8 /2.7-2.9) veces el del Hierro . Consecuentemente un Kg. de AL fundido para una dada longitud tendr un rea transversal de 2.9 veces aquella de un Kg. de Acero de la misma longitud. Comparando la resistencia de iguales pesos de acero y aluminio de la misma longitud, la resistencia del aluminio por cm2 deber ser por lo tanto multiplicada por el factor 2.9. Este argumento por supuesto no es aplicable a las piezas de dimensiones fijas, pues en estos casos es el tamao el que cuenta, no el peso, y la liviandad del aluminio puede no ser ventajosa. Aun entonces sin embargo, su liviandad puede ser de gran ventaja en ciertos casos por ejemplo (1) cuando la pieza va a ser transportada o es parte de un automvil avin, etc. (2) cuando la pieza es de gran tamao y debe soportar su propio peso, como por ejemplo en alambres de transmisin suspendidos de torre en torre. De este modo, alambres de cobre y de un dimetro dado debe ser soportada a intervalos mas cortos que alambres de aluminio del mismo dimetro, puesto que la resistencia a la traccin del cobre en proporcin a su peso es menor que la del AL. Para el cobre, usando los valores ya dados, la razn es

Cu :
mientras que para el (Al) sera:

350 = 392 8. 9

1750 = 571 3.7

El aluminio puro como material para estructuras resistentes es mucho mas deseable que las aleaciones livianas. La resistencia de la aleaciones livianas de moldeo son desde 980 a 2660 Kg/cm2. Pero el aluminio duro, despus de endurecimiento por forjado y tratamiento trmico ha producido una resistencia a la traccin a un valor tan alto como 5600 Kg/cm2. Esta es una resistencia por unidad de peso alrededor de la del acero dctil y semejante con aquellas de las aleaciones de acero mas resistentes. El limite de elasticidad del aluminio en bruto es de alrededor de 350 Kg/cm2, la elongacin es del 15 a 25 % y la reduccin de rea es del 30 al 40 %. La elongacin de las aleaciones livianas varan de 0 a 20 %.

Conductibilidad elctrica:
El aluminio tiene una suficientemente alta conductibilidad elctrica para hacerlo til como un conductor. Medida en base a la conductibilidad por unidad de rea transversal, su conductividad es 61 % de la del cobre y 3.5 veces la del hierro. Pero nuevamente el factor peso es una muy importante consideracin La manera en la cual seria evidente desde la discusin del efecto del paso en relacin con la resistencia a la traccin y tambin desde la discusin de la conductividad elctrica del cobre. Medida en base a la masa, la conductividad del aluminio es justo el doble que la del cobre. En nmeros reales la conductividad del aluminio a 20 C es de 353600 (recprocos de OHMS) por cm3, o 13,1 ohms recprocos por metro gramo. Comparado con 580000 y 6,53 ohms recprocos con las mismas unidades para El cobre Standard. Esto da una ventaja al aluminio sobre el cobre para conductores, y para transmisin a grandes distancia agrega la ventaja de mayor resistencia por unidad de peso de como se ha manifestado antes. Otro factor importante para considerar es el referido al costo, mientras el costo del aluminio es dos veces mas que el del cobre, cuesta alrededor de la mitad si lo consideramos a volmenes iguales. Los alambres de aluminio tienen un seria desventaja y es la mayor resistencia al viento ofrecida por los mas gruesos alambres de aluminio (y peso mas liviano) necesariamente para conducir la misma cantidad de corriente. El mas bajo punto de fusin es tambin una desventaja con su mayor peligro de fuego Los relativos mritos del cobre y aluminio para transmisin elctrico a grandes distancias, no son aparentemente tan dispares, pero el cobre parece ser todava preferido especialmente en los EE.UU. Las aleaciones con otros

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metales tambin cobre con aluminio reducen considerable mente la conductividad elctrica, as que las aleaciones livianas no han sido usadas en el campo elctrico, aunque algunas consideracin ha sido dada a ellos con respecto a sus propiedades de resistencia . La conductividad del aluminio (duro) es el 71 % del aluminio.

Propiedades trmicas:
La conductividad del aluminio para el calor es de importancia en sus usos para utensilios de cocina.
Su conductividad trmica es 2,1 ohms (recprocos) trmicos por cm3, 0.502 caloras por segundo/cm2, para un gradiente de temperatura de 1C por cm. Esto es aproximadamente 5 veces la conductividad dei hierro fundido, pero solamente el 55 % de la del cobre. El calor especifico del aluminio a la temperatura ambiente es de alrededor de dos veces la del hierro (Fe) y 2.36 veces la del cobre; estas cifras indican relativas cantidades de calor absorbido por un utensilio de metal para una dada elevacin de temperatura. El aluminio en polvo en forma de escamas, es usado como una pintura para ornamentacin y propsitos protectores. La pintura del aluminio ha sido aplicada a los exteriores de hornos industriales y otras superficies con el objeto de reducir las perdidas de calor por radiacin. La pintura de aluminio es excelente para estos propsitos, que con un poco de lustrado retiene un brillo y lustre metlico indefinidamente. Si se conserva libre de polvo, una superficie de brillo metlico, comparativamente irradia poco calor. La emisividad de superficies pintadas con aluminio esta probablemente entre 0.30 y 0.50 lo cual significa que solamente irradia de 30 a 50 % mas de calor que una superficie en bruto, de carbn negro y probablemente alrededor de la mitad mas que una superficie rstica de hierro. La pintura es aplicada en tanques de petrleo, transformadores, el techo de coches, sirviendo el doble propsito de proteccin contra el calor y contra la corrosin. El relativamente bajo punto de fusin del aluminio, (660 C) es una desventaja para muchos propsitos.

Corrosin:
La resistencia del aluminio a la corrosin o a la accin atmosfrica ha sido mencionada, y es un importante punto de superioridad para este metal sobre el hierro y el acero para usos estructurales, tiles de cocina, etc. La mayora de los cidos atacan el aluminio, los cidos hidroclordrico e hidroflordrico lo disuelven rpidamente. Los lcalis, especialmente lcalis fuertes, tales como soda custica y la leja tambin lo atacan la resistencia del aluminio a la accin atmosfrica es debido a la accin protectora del film de oxido superficial (Al203) o del film de oxido hidratado (Al (OH)3 ) los cuales se forman y evitan la accin penetrante mas profunda y progreso dentro del metal. Un film tan delgado como para ser prcticamente invisible es suficiente como para contrarrestar mas oxidacin en condiciones ordinarias. En presencia de cloro o agua salada, sin embargo, la corrosin es acelerada; y en algunos casos suele ser muy seria, particularmente despus de un largo tiempo Las aleaciones de aluminio aquellas que contienen manganeso, magnesio o siliciuro de magnesio en las proporciones apropiadas como los constituyentes primarios, tienen resistencia a la corrosin como el aluminio no aleado. Las aleaciones de aluminio silicio tienen una resistencia amplia para la mayora de las condiciones atmosfricas. Las aleaciones de alta resistencia de aluminio cobre, tienen un poco mas bajo orden de resistencia a la corrosin, pero da servicios satisfactorios ,cuando protegido es usado para aeronaves, camiones, mnibus, ferrocarril, puentes etc. Estas aleaciones requieren menor frecuencia en el mantenimiento que las estructuras de acero. Las aleaciones de este tipo requieren especial atencin en el tratamiento trmico, para obtener mxima resistencia a la corrosin y libre de subseptibilidad al ataque intergranular.

Oxidacin Andica
La resistencia a ala corrosin del aluminio puede ser acrecentada mediante el desarrollo de un film especialmente grueso por oxidacin electroltica, siendo un metal usado como nodo en el electrolito especial. Un mtodo perfeccionado para hacer esto es conocido como el proceso ALUMINICO. Cuando se desea colorear el metal se incorpora un colorante en el electrolito, o por sucesivas inmersiones. Como el colorante es fcilmente absorbido se integra con el metal.

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dureza:
El aluminio es un metal comparativamente blando en dureza, se halla entre el estao y el zinc. Trabajado en fro aumenta su dureza. Si es aleado con otros elementos tambin, Aumenta su dureza y resistencia. (mediante aleacin se logran valores Brinell entre 50 y 90, para materiales sin deformacin. Las aleaciones pasibles de Tratamiento trmico (duraluminio ....) se logran entre 90 v 140 Brinell, luego de laminado.

Maleabilidad y Ductilidad:
El aluminio posee esta propiedades en alto grado, es fcilmente laminado en hojas y alambre trafilado. Tambin se conservan estas propiedades en todas las aleaciones en base a AL. Esta propiedad puede ser utilizada inclusive despees de ser solubilizado y envejecido.

Aluminio Moldeado:
Probablemente mas de la mitad del uso del aluminio sea en fundiciones, no son hechas en aluminio puro, en general se lo utiliza aleado con otros elementos. El metal puro exhibe alta contraccin, pobre fluidez ,porosidad, y otras malas cualidades Para ser colado. Sin embargo se utilizan gran cantidad de aleaciones fundidas a base de aluminio (aprox. 90 % de AL). Se cuela arena, en moldes permanentes, Extrudo en caliente, etc. En la fundicin de aluminio se encuentra las dificultades tpicas en todas las fundiciones De metales, tales como sopladuras, burbujas, inclusiones etc.

Laminacion y trafilacion de aluminio:


Para ser laminado aluminio y sus aleaciones son fundidas y moldeadas en lingotes especiales, los cuales son precalentados a 350 y 500 C. Los lingotes van al desbaste y luego laminados terminales. Con algunas de las aleaciones Mas duras los slabs son (escalpados) mecanizados superficialmente para eliminar Discontinuidades superficiales. Las barras para alambre son laminadas en caliente, y luego trafiladas en fro. Los rodillos de laminacin son de acero con una cobertura de aluminio, endurecido por deformacin en fro y con elementos de aleacin, le confiere una dureza un 50 % mas Que la del aluminio en caliente que se debe deformar. El aluminio es tambin conformado por diversos sistemas, moldeado, extrudo, trafilado etc., debido a alta capacidad plstica.

Soldadura y soldabilidad del aluminio:


El oxido natural del aluminio causa dificultades en la soldadura y reduce su soldabilidad. Estas dificultades son atenuadas fcilmente si se adoptan los medios Convenientes. La soldadura no es posible de realizar cuando se efecta en un medio corrosivo. Las aleacin de aluminio son mas difcil de soldar que el metal puro o las aleaciones elementales

Aleaciones de aluminio para fundicin:


Las aleaciones de aluminio se dividen en aleaciones para moldear o aleaciones para forja. Los principales elementos de aleacin para moldeo son Cobre (Cu ) y Silicio (Si) De alguna importancia son tambin el Zinc (Zn) Nquel (Ni), Hierro (Fe), y magnesio (Mg) . Todos estos elementos agregan dureza y resistencia, al mismo tiempo que mejoran las propiedades de la fundicin, reduciendo la contraccin y aumentando la fluidez del metal liquido y densifica el metal solidificado.

(JCF) Mtodos DE MOLDEO:


Vaciado en arena: (MOLDES): Colada en moldes permanentes: Colada por inyeccin: Bajo presin: Moldeo de precisin: en este caso la tasa de enfriamiento es relativamente lenta. La tasa de enfriamiento es un poco mayor. Se utilizan moldes permanentes pero el metal es inyectado Se utiliza para aleaciones a Base de Zinc, Aluminio, Magnesio, en General estos no atacan al metal de la matriz. CERA PERDIDA: se utilizan para pequeas piezas fundidas, Se prepara la pieza en cera, luego se hace una cobertura de

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cermica, luego se hace el Horneado y posteriormente se puede colar con la aleacin que corresponde.

Usos del aluminio:


Como ya se ha destacado el aluminio es de gran aplicacin en la industria debido A sus variadas propiedades, se lo usa, para propsitos estructurales, conductores elctricos, en la industria automotriz, industrias varias, tiles de cocina, pintura Metlica, etc. Adems se lo utiliza como desoxidante en la limpieza (afino) de los Aceros y fundiciones de hierro, debido a su afinidad con el oxigeno. Se lo suele utilizar posteriormente al uso de las ferroaleciones de manganeso y silicio.

El aluminio en nuestro pas:


La promocin y el desarrollo de la industria del aluminio en la Argentina nace en 1927, con la creacin de la fabrica militar de aviones. La etapa de consolidacin se inicia en 1950. El consumo de aluminio primario importado pasa de pocos miles de toneladas por ano a mas 70000 Tn/ao hacia mediados de la dcada del 70. En ese momento (1974) se pone en marcha uno de los proyectos industriales de mayor magnitud encarados hasta el momento en el pas ALUAR, que tiene una produccin de 155000 toneladas por ao. Con ello se abastece totalmente el mercado Argentino y es adems fuente generadora de divisas. Las exportaciones de aluminio del ano 1986 superaron los 100 mill. De U$S. A partir del aluminio primario los elaboradores producen: Laminados de variados espesores y anchos en distintos tipos de aleacin. Extruidos de diferentes formas y aleaciones. Lingotes para diferentes aplicaciones.

Desde el ao 1949 la cmara Argentina de la industria del Aluminio nuclea aproximadamente a 150 empresas elaboradoras.
Sin embargo el consumo de aluminio en la repblica Argentina es aun menor a los 2 kg/per capita. Por lo tanto, existe un gran campo para su desarrollo hasta alcanzar los valores promedio de 8 a 10 kg/ per capita, sin llegar a los habituales de USA y Japn que superan los 20 kg/per capita.

Aleaciones de aluminio:
Aluminio puro: Estructura atmica: 1 s2; 2 s2; 2p 6; 3 s 2; 3 p 1. Centro fuertemente enlazado; rodeado por 3 electrones de valencia que son cedidos fcilmente. Celda Unitaria: FCC (CCC) Cubica de caras centradas, lo que implica fcil maleabilidad debido a sus numerosos sistemas de deslizamientos. Excelente ductilidad y deformabilidad. (Ejemplos papel de aluminio, alambres etc.) La adicin de elementos aleantes se hace principalmente para mejorar sus propiedades mecnicas, tales como resistencia a la traccin, dureza, maquinabilidad y alguna veces para mejorar la fluidez y otras propiedades de vaciado. Las aleaciones de aluminio se utilizan tanto fundidas como laminadas o extrusionadas. Las aleaciones Aluminio Mg (Magnesio)

Codificacin de las aleaciones de aluminio en Fundiciones:


1 XX (Al con Cu) 4 XX (Al con Mn ) 2 XX (Al con Mg ) 5 XX (Al con Ni ) 3 XX (Al con Si ) 6 XX (Al con Zn ) 7 XX (Al con Sn) (Estao) Los cdigos para los tratamientos trmicos son iguales que los utilizados para las aleaciones de forja, excepto en el caso T3, T8 y T9, que implica deformacin plstica en fro. Las fundiciones de aluminio en general son aleaciones de 2 fases y su utilizacin es tambin en partes y carcasas de bombas; transmisin de automvil, cajas de cambio, partes de maquinarias, fundicin en moldes permanentes. En algunos casos de estas fundiciones que en su mayora son de 2 fases; no es necesario el proceso de solubilizado, pues se aumenta la tasa de enfriamiento luego de colado en el molde, de esta manera se produce la sobresaturacion de la fase (1) y luego con proceso de revenido (envejecido) o precipitado fino de la fase ( ) Beta sobre () alfa.

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En otros casos la 2 fase acta simplemente como una dispersin dura que mejora la dureza y resistencia al desgaste. Ej.: Aleacin Al-Si 390 para BLOCK de motores; la forma y tamao de la segunda fase se controla con la velocidad de enfriamiento, y la nucleacin con fsforo. Se mejora la velocidad de enfriamiento y los ncleos abundantes dan como resultado Cristales de silicio finos y equiaxiales, mejorando la resistencia y la maquinabilidad. El Silicio confiere excelentes propiedades a la fundicin y produce una aleacin Aun mas liviana que el aluminio puro. Tambin las aleaciones a base de AL- Si se pueden mejorar mas su resistencia con Un solubilizado mas un envejecido cuando el contenido de cobre es 4.5 %. Las impurezas se deben limitar a muy bajo porcentaje para evitar la formacin de una Segunda fase dura. Tambin son muy utilizadas las fundiciones de aluminio con Zinc que tiene algunos efectos similares, pero en cantidades mayores que las de cobre. Ejemplo: Al 82 %, 3 Cu, 15 % de Zn. Otra variante: Al Cu Fe Zn 92 % Al . 5 D5 Cu Fe 1a0 % Zn 1 75 /n

Aleaciones de aluminio para forja:


El aluminio tiene por supuesto excelente cualidades de trabajo y grandes cantidades son usadas como chapas, barras, alambres, etc. Su resistencia puede ser mejorada por aleacin y especialmente por tratamiento trmico de ciertas aleaciones trabajables de acuerdo a los principios de precipitacin endurecedoras. La aleacin mas importante de este tipo son las denominadas duraluminio desarrollada en alemania por WILM en el periodo 1903/1911. El duraluminio esta compuesto por Al Cu Mg, Mg 94 % Al; 4 % de Cu, 0,5 a 1 % de ( Mn y Mg). Estas aleaciones se calienta a 530 C se enfra bruscamente en agua (Solubilizado). Luego puede ser deformada en fro y/o practicar el envejecido natural o artificial. Se logran resistencias de: 5600 Kg/cm2.

Aleaciones De Aluminio- Magnesio (Al-Mg)


Cu 0.15 % mx., Mg 6.5 a 7.5 %, Mn 1 %, Si 0.6 %, Fe 0.7 %, Son de alta resistencia a la corrosin, al agua salada y las atmsferas marinas.
Hacindolas muy tiles en estructuras marinas. Tambin mejoran la resistencia y el alargamiento utilizndose en elementos mecnicos como mbolos, perfiles y culatas de motores.

Aluminio + cobre:
Este tipo de aleaciones son tambin utilizadas en la fabricacin de pistones y cajas de cambio, para la industria automotriz. Cu 6.5 % Si 5.5% Mg 0.4 % Ti 0.1 % . Muchas aleaciones a base de Aluminio y Cu, denominadas DURALUMINIO, con un contenido promedio del 4 % de Cu para lograr una mayor dureza. Ej 4 % Cu, 0.6 % de Mn, 0.5 % de Mg y 0.4 % de Si. Y muy poco contenido de Fe. Son utilizadas en gran medidas en estructuras y partes aeronuticas, remaches, at=.

Aleaciones AL-Mn
Ej.: 3003 Utilizado en la produccin de envases para refrigerantes y bebidas varias. 1.3% de Mn

Otro ejemplo de 2 fases:


VER diagrama Aluminio Cobre: Solubilizado a los 550 C; 1 sola fase pero a temp. Ambiente 2 fases 1 K ( +K ) Kss Luego precipitado. 170 C entre 8 a 10 Hs >>> 48 Kg/mm2

Aleaciones de aluminio Zn 7075:


Solubilizado 460 C (Enfriado rpido en agua) Luego doble precipitado: 1) 140C 2) 115C.

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Las aleaciones Al Cu Zn, son de importante resistencia mecnica pero de limitada resistencia a la corrosin y deben ser utilizadas a la intemperie solo cuando son protegidas con pinturas, tambin son de baja fluidez y alta reduccin de volumen lo que las hace inadecuadas para piezas fundidas. Utilizacin: en estructuras aeronuticas, equipos de transporte, reemplazo de aceros inoxidables a la intemperie.

Codificacin de las aleaciones de aluminio:


1 XXX: ALUMINIO PURO 99.6 % 2 XXX: ALUM. + COBRE (2 FASES) 3 XXX: ALUM. + Mn (1 FASE) 4 XXX: ALUM. + Si (2 FASES ) 5 XXX: ALUM. + Mg (1 FASE) 6 XXX: ALUM. + Mg + Si (2 FASES) 7 XXX: ALUM. + Zn (2 FASES ) Aleaciones de 2 Fases: 214/617 APROX. 4.5 /0 de Cu. Ej: 3003 1.3 % Mn . Ej. 4032 12.5 % de Si.

Procesos de tratamiento trmico:


H 1X: Trabajado en fro mientras mas alto es el numero (x) mayor es el grado de la deformacin en fro.
H 2X: Ej.: 1050 H 18: aluminio monofsico con alta deformacin en fro. Trabajado en fro segn X y recocido.

H 3X: Trabajado en fro y estabilizado ( 30- 50 C) por encima de la temperatura de Utilizacin para evitar ablandamientos. T: Cdigo para tratamiento trmico de envejecimiento y combinado. T3: Tratamiento de solubilizado + deformacin en fro + envejecimiento Natural. Nota: Solo apta para las aleaciones 2; 6 ; y 7 . (que dan precipitados coherentes). T4: T5: T6: T7: T8: Solubilizado + envejecido Natural. Envejecimiento (Forjado o fundicin >> Velocidad de enfriamiento.) Solubilizado + envejecido artificial . Solubilizado + estabilizado. Solubilizado + Deformacin + envejecido artificial.

Obtencin y propiedades varias:


HISTORIA:
El aluminio fue identificado en el ano 1709 como un constituyente del alumbre (Sulfato aluminopotasico), pero recin en el ano 1886 se comenz a utilizar Comercialmente a partir dei desarrollo de un mtodo practico para su obtencin. Dicho mtodo fue desarrollado conjuntamente por HEROULT y HALL, y consisti en la obtencin del aluminio por medio de la electrlisis de una sal fundida llamada CRIOLITA, donde se hallaba disuelta almina.

Caractersticas Del Aluminio


Peso atmico: 26.974 Volumen atmico: 10 0 cm3/ tomo gramo N atmico: 13 Estruct. Cristalina: fcc a = 4.0413 a Peso especifico (99.996): 2.699 g/ cm3 Punto de fusin: 660.24 c Coeficiente de dilatacin: (20 a 100 c) 23.8 x 10 (-6) Conductibilidad trmica: 0.52 cal-cm/seg c Calor especifico: a 0 C 0.2259 cal/g c.

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Calor de fusin: 93 cal/gr Poder reflec: u.v. (20 a 85 %) Luz blanca: (85-90 %) i.r. (90-98 %) Resistividad electrica: 2.640 un cm2/ cm. Modulo de elasticidad: 6900 kg/mm2

Comportamiento frente a distintos agentes qumicos:


Agua destilada/ lluvia/ hielo: sin accin Agua de ro: ninguna accin notable Agua de mar: accin debido a la presencia de cloruros.

Elementos No Metlicos
Hidrogeno/Gases Raros/Oxigeno/Ozono/ Azufre/ N2: Sin Accin

Flor/ Cloro/ Bromo/ Iodo/ Fsforo/ Arsnico/ Antimonio: en ausencia total de humedad
Acidos: Clorhdrico, fluorhdrico/ bromhdrico/ iodhdrico/ perclrico Clrico/ hipocloroso/ fluosilico: ataque violento Acido Sulfrico: Ataque Creciente con la concentracin

Sin

accin

Cupla electroltica:
Se debe evitar en lo posible el contacto entre el aluminio y los metales muy Electropositivos en atmsferas conductoras (humedad) pues se producira ataque al aluminio (ej. Inox/Plata/platino etc.) Con estas varias referencias podemos deducir que una de las propiedades mas importantes del aluminio esta ligada a su bajo peso relativo pues es el metal mas liviano Excepto el Mg. Ej. pesa una tercera parte que el Hierro. Caractersticas destacadas: Elevada resistencia a la corrosin/ bajo peso relativo/ elevada Conductibilidad elctrica y trmica/ Alta maleabilidad/ Resistencia mecnica relativamente alta/ carcter no magntico/ Brillo metlico atractivo/ reciclabilidad//soldabilidad etc.

Obtencin del aluminio a partir de la almina:

Obtencin de la almina: PROCESO " BAYER "


MINERALES:
El proceso BAYER para la obtencin de la Almina es el proceso mas utilizado en la Actualidad, aunque tiene una limitacin muy importante que es el hecho de que no se pueden utilizar minerales con contenido de Slice mayor que el 13 %, siendo el contenido optimo de slice de un 5 % o menor. % de Al2 03 Feldespato: K2O + AL2O3 + 6 SiO2 (Ortoclasa) 18.3 % Mica moscovita K2O + 3Al O3 + 6 Si O2 + 2 H2O 28.5 % Kaolinita Al2O3 + 2 Si O2 + 2 H2O (Arcilla) 39.5 % Lescita K2O + AL2 O3 + 4 Si O2 23.5 % Cianita AL2 O3 + Si O2 63.2 % Pibsita Al2 O3 + 2 H2O 65.5 % Diasporo Al 2 O3 + H2O 85.4 % Corindon Al2 O3 100 % Aluminita V2 + 3 Al2 O3 + 4 S O3 +6 H2O 37 % El aluminio abunda mucho en la naturaleza (casi el 8 % de la corteza terrestre) en forma de Feldespato, micas y arcillas como el caolin, pero el principal mineral del aluminio es la bauxita, termino que se aplica a las MENAS compuestas por Oxidos hidratados de aluminio. BAUXITA, es el nombre general dado a los xidos hidratados utilizados para producir aluminio, estn formadas principalmente por xidos trihidratados, mono hidratados, y mezclas de ambos junto a algunas impurezas formadas principalmente por el oxido de hierro, oxido de silicio y oxido de titanio. El trihidrato de aluminio (Al2 O3 3 H2O) es llamado GIBBSITA y el mono hidrato de aluminio (AL2O. H2O) llamado BOEHMITA. Una bauxita tpica tiene aproximadamente la siguiente composicin: 30 % agua 58 % almina 5 % de oxido de hierro 5 % de Slice 2% Ti .

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La bauxita se tritura finamente en las minas y luego se lava para quitarle la arcilla, el mineral as obtenido es luego secado y conducido a la planta de tratamiento BAYER.

CRIOLITA:
Fluoruro de Sodio y aluminio (Na2 Al F6) con alrededor del 20 al 25 % de Al2 O3, es de suma importancia como constituyente del bao electroltico para la produccin del aluminio, se la encuentra en el nico gran deposito conocido en GROELANDIA, Se puede preparar sintticamente con F Na, que es un subproducto de la fabricacin de los superfosfatos.

Extraccin del aluminio:


El nico mtodo comercial a la fecha en uso incluye dos etapas principales A saber: 1*) Preparacin del Al2 O3 2*) Reduccin de Al2 O3 al aluminio metlico

Preparacin De La Almina
El preciso mas comn de purificacin de la Bauxita produce un aluminato de Sodio, el cual es soluble en soluciones alcalinas, dejando las impurezas en el residuo insoluble . El aluminato es entonces descompuesto, produciendo Al (OH) el cual es calcinado Para producir Al2 O3 . Existen varios procesos para obtencin de almina, pero los mas comunes y difundidos son: METODO BAYER Y METODO HANLUNG

Lixiviacin:
(Tratar con disolvente adecuado una sustancia compleja a fin de obtener de ella su parte soluble).
En las plantas de mineral se muele hasta un tamao de 100 mallas y luego se Lixivia el mineral con Hidrxido de Sodio. Dicha lixiviacin es llevada a cabo en autoclaves de acero durante un tiempo que puede variar entre 2 a 8 horas, a una presin de 3,5 Kg/cm2 (Puede variar entre 3 y 5 Kg/ cm2) y una temperatura que varia entre los 90 y 160 C . El hidrxido de sodio es obtenido a partir del agregado de carbonato de calcio y cal al Autoclave en cantidades necesarias para obtener la concentracin de hidrxido de sodio deseada. Durante el proceso de lixiviacin se produce las siguientes reacciones: Al2 O3 + 6 Na OH 2 Na3 Al O3 + 3 H2O Al2 O3 + 2Na OH 2 NaAlO2 + H2O Tal como se ve en las reacciones la almina reacciona con el hidrxido de sodio para producir Aluminato de Sodio, el cual es soluble y por lo tanto se puede separar en la solucin quedando un residuo denominado LODO ROJO que contiene los xidos de Hierro y Titanio con la mayor parte de SILICE. Dichos LODOS son separados por filtracin y Sedimentacin, para ello los LODOS Son LAVADOS y luego de ser Prensados, donde se quitan los ltimos restos de solucin, los LODOS se dejan como RESIDUOS del proceso. Los FANGOS O LODOS ROJOS que se producen en cantidades de 500 Kg. por tonelada de bauxita tratada, generalmente contienen una composicin aproximada de: OXIDO DE ALUMINIO (15 %) OXIDO DE HIERRO (62 %) SILICE (8%) OXIDO DE TITANIO (6 %) XIDO DE SODIO (8 %) Es sumamente importante controlar el contenido de SILICE , ya que por cada parte de SILICE reactiva que haya en la BAUXITA, se PIERDE una cantidad de almina y tambin de CARBONATO de SODIO, debido a que la ALMINA reacciona con la SILICE para armar compuestos mas complejos. Nota: La relacin entre la precipitacin de Al (OH)3 y Si O2 es dada por ANDERSON como sigue: % de AL (OH) 3 Precipitado 50 75 80 87 94 100 Corresponde % de SiO2 precipitado 4 8 12 25 80 100

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Proceso BAYER
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. Bauxita Quebrantacin (Secado y Calcinado) Lavado (Aspersores De Agua) En Mina. Molienda Fina Secado Mezclado (Con Hidrxido de sodio Densidad 1.36-1.40) 3 a 4 Horas Autoclave 8 a 10 Hs (Presin 3.5 A 5 Kg/Cm2) 160-170 C (Ver Tratamiento De Lixiviacin) Dilusin Decantacin- Precipitacin (Fango RojoAluminato Sdico Diluido) Hidrlisis Filtrado (Separndose Hidrxido de Aluminio) (HO3 Al) Calcinado Horno Rotativo (1000-1200 C ) (Se Evapora El Liquido Filtrado Que Contiene Soda Custica) 13. Al2 O3(Almina Gamma Anhdra (99% de pureza) Resumen: La bauxita se tritura y se muele, se lava y posteriormente se seca, luego de Molida y deshidratada, se mezcla con soda custica (hidrxido de sodio). Luego pasa al autoclave (lixiviacin), luego al diluidor, posteriormente pasamos al decantado donde se separan : >>>Lodos Rojos y aluminato sdico. Ecuacin: (Al2 O3 Fe2 O3 Si O2 Ti O2) + Na OH >>> >>>Al O2 Na + H2O + (Fe2 O3 Si O2 Ti O2) FANGO ROJO Posteriormente la hidrlisis, (Se coloca en grandes recipientes provistos de agitadores, y en presencia de una pequea cantidad de almina precipitada de Fresco, despus de (90 a 110 hs ) la solucin de aluminato sdico resulta hidrolizada. Ecuacin: 2Al O2 Na + 4 H2O >>>> 2(0H) 3 Al + 2 HO Na La almina precipitada se separa mediante, filtros separadores rotativos, Y finalmente la almina hidratada es calcinada en hornos rotativos para obtener la almina anhidra.

Otros procesos varios:


Proceso Ferrosilicio, Proceso REYNOLDS, Proceso ALCOA (Bayer + Sinterizado), Proceso Pedersen, Proceso KALUNITA, Proceso BUCHNER, Proceso WALTHALL..

METODO DE HAGLUND:
El mtodo se puede resumir en los siguientes procesos: Luego de la quebrantacin, trituracin, la bauxita es aglomerada con un 10 % de carbono, luego se combina con ladrillos de pirita y chatarra de fundicin. 1) La pirita reacciona con la chatarra de Fe S2 Fe >>> 2S Fe (sulfuro de hierro)

2) El hierro del oxido frrico contenido en la bauxita es reducido por el carbn: Fe2 O3 + 3C >>> 2 Fe + 3 CO, Anlogamente son reducidos los xidos de Titanio y de silicio.
Ti O2 + 2C >>> Ti + 2 CO, Si O2 + 2C >>> Si +2 CO,

En definitiva:
(Fe2 O3; Si O2) + 7 C >>>> 2 Fe, Si, Ti + 7 CO La almina reacciona con el sulfuro de hierro y con el carbn segn: Al2 O3 + 3S Fe + 3C >>> S3 Al2 + 3 Fe + 3 CO La escoria es colada; enfriada y tratada con agua a 80 C obtenindose: S3 Al2 + 6 H2O >>> 2 Al (OH) 3 + 3 S H2

Junto con la almina hidratada se obtiene Oxido ALUMINICO que estaba disuelto en el sulfuro. UNLZ Facultad de Ingeniera

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Por calcinacin se obtiene en definitiva un producto de finura diversa cristalizado en parte. El producto se lava luego con cido sulfrico caliente y despus con agua para eliminar en lo posible los compuestos de hierro y titanio que pudiera retener.

Conclusiones: HANGLUND
El mtodo Haglund permite trabajar con bauxitas que contienen Slice en cantidades elevadas, cosa no recomendable para el mtodo BAYER. El mtodo Hanglund da una almina mas fcilmente soluble en la criolita fundida. El proceso Hanglund insume un mayor consumo de carbn y de energa que el BAYER. La Almina Hanglund contiene siempre porcentajes de Titanio superiores a los obtenidos en el mtodo BAYER Segn las condiciones de suministro de energa elctrica, disponibilidades, de combustible, etc. Los procesos pueden tener un desarrollo econmico bien distinto, que determinara su mayor o menor conveniencia practica.

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Mtodo BAYER
BAUXITA

QUEBRANTACIN

QUEBRANTACIN

LAVADO
MOLIENDA

SECADO

Na (OH)

MEZCLADOR 3 A 4 hs.

DIGESTIN
AUTOCLAVE TRATAMIENTO CON HO Na 8 - 10 hs.

DILUCIN FILTRADO SEPARACIN (SOL. Y LIQ.)

DECANT./ LODO ROJO

ALUMINATO SODICO

CONCENT. Na (OH)

HIDRLISIS

FILTRADO (HO)3 Al (HIDROX. DE ALUMINIO)

CALCINACIN

Al 2 O

PRECIPIT. DE ALUMINA ESPESADOR FILTRO ROTATIVO


3

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Mtodo HAGUND
BAUXITA

QUEBRANTACIN

TRITURACIN

AGLOMERACIN CON 10% DE CARBONO

SE COMBINA EN LADRILLOS JUNTO CON PIRITA O CHATARRA DE FUNDICIN

ALEACIN COMPLEJA DE HIERRO

ESCORIAS

ENFRIAMIENTO

TRITURACIN

TRATAMIENTO CON H A 80 C

Al (OH)

CALCINACIN

Al 2 O

LAVADO CON SO CALIENTE PARA ELIMINAR EN LO POSIBLE COMPUESTOS DE Fe Y Ti

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Obtencin del Aluminio: Proceso Heroult Hall


Este es el nico proceso usado hoy en da para producir aluminio comercialmente Puro, y fue descubierto simultneamente por HALL en EE.UU. y por HEROVLT en Francia. Mtodo electroqumico ;siendo su principio fundamental el siguiente: La electrlisis se lleva a ,cabo en celdas electrolticas que estn formadas por cajas de acero de 2.4 m de largo, 1.5 m de ancho y 0.6 m de profundidad ( Espesor 25 mm). Revestimiento aislante coque, brea y alquitrn, cocidos a altas temperaturas. Se disuelve la almina en un disolvente apropiado (CRIOLITA) y se electroliza la disolucin as obtenida, recogindose el aluminio de ctodo. Placa catdica base :electrodos metlicos en cobre o bronce, refrigerada internamente con agua, conectados y recubierta por carbn o grafito. Desprendindose Oxigeno en el nodo. (Anodos de carbono) Anodos: pueden ser cilindros circulares o rectangulares (30 a 50 cm de largo), se Cuelgan de una barra colectora, que se aproxima o se aleja del bao segn sea necesario.

El consumo de nodos de carbono debido a las reacciones, es aproximadamente similar al peso del aluminio metlico obtenido.
Corriente: La densidad de la corriente es de 0.7 a 0.8 Amperes por cm2 de ctodo, y una diferencia de potencial (TENSIN) entre 6.5 y 7.5 VOLTS. El disolvente utilizado es la CRYOLITA (Significa Roca de Hielo) (Na2 Al F6), generalmente acompaada de otra sal (espato de flor), fluoruro de calcio, o fluorita para reducir el punto de fusin, y aumentar la fluidez del bao. CRYOLITA (significa ROCA de HIELO, por su parecido al hielo) (Na2 Al F6): Mineral encontrado bsicamente en GROENLANDIA, en IVIGTUT donde se halla el gran deposito conocido. Tambin se ha logrado producirla en forma sinttica segn la siguiente reaccin: Na2 SO4 + Ca F2 > 2 H F + Ca S O4 3 Na2 O + Al2 O3 + 12 HF >>> 2 Na3 Al F6 + 6 H2O

Caractersticas:
El punto de fusin deber ser el mas bajo posible, pero mayor que el del aluminio. Tener una buena conductibilidad elctrica. Tener densidad menor que la del aluminio.

Caractersticas de la disolucin:
Proceso: Se llena la celda con criolita fundida a una temperatura de 900/950 C de tal manera que la Criolita se halle fundida y se produzca el proceso de electrlisis de la misma. En el nodo de carbn se produce la siguiente reaccin de oxidacin: C + O2 >>>>> CO2 El aluminio debido a que es mas denso que la criolita se deposita en el fondo sobre el ctodo donde se produce la siguiente reaccin de reduccin: Al+++ + 3e- >>>> Al* Este aluminio metlico se recoge por la parte inferior de la celda, aprox. una colada Cada 24 Hs . Cuando el contenido de almina se reduce a niveles del 3 % se produce un efecto (efecto andico) sbita cada de la tensin, este efecto se contrarresta agregando almina y agitando el bao de manera que el electrolito moje los nodos. Con respecto a la conductibilidad elctrica, debemos tener en cuenta que la criolita Es muy buena conductora y que su conductibilidad disminuye con cantidades crecientes de aluminio.

Afino del Aluminio: Proceso HOOPES


Mediante el proceso Heroult-Hall rara vez se puede lograr aluminio con valores que superan un 99.9 % de pureza, debido a impurezas residuales de hierro, silicio, cobre, Manganeso, Titanio etc. Hoopes ha patentado un mtodo para refinar aluminio por electrlisis, que usa un Electrolito de Fluoruros fundidos saturados en Al2 O3, (fluoruro de aluminio, Fluoruro de Bario) los cuales tienen un peso especifico menor que el aluminio impuro, pero mayor que el del aluminio puro cuando todos estn en estado de fusin. Es por lo tanto posible mantener el aluminio con mayor impureza, en el fondo de la celda en contacto con los ANODOS (Revestidos de carbn), en la parte superior de este una capa de electrolito y sobre el mismo esta el aluminio metlico relativamente ms puro, en contacto con el tope dei electrodo (CATODO).

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El metal (ALUMINIO) menos puro va cediendo gradualmente su aluminio a la parte superior del bao, desde donde se extrae de cuando en cuando el aluminio relativamente mas puro. Con este mtodo de afino se obtiene aluminio con un nivel de pureza del 99.98 %.

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Unidad N 5: Hornos Industriales

Introduccin
Desde el nacimiento y posterior industrializacin de los procesos de fundicin, forja y tratamientos trmicos, a mediados y fines del siglo pasado, ya podemos hacer referencia a la existencia de elementos capaces de mantener durante un perodo prolongado y en forma ms o menos regular valores elevados de temperatura. Nos referimos a una dad temperatura que permitiera efectuar procesos industriales en los cuales sea necesario una elevada diferenciacin de temperatura respecto a las condiciones ambientales. Los primeros artefactos, elementos o equipos utilizados eran realmente rudimentarios, pero simultneamente con el crecimiento y evolucin de la industria en el transcurso de los 2 ltimos siglos se han desarrollado numerosas alternativas al respecto. Al mismo tiempo se evolucion en toda una tcnica y especializacin que en la actualidad alcanza una gran diversificacin en niveles tcnicos, de practicidad, seguridad, sofisticacin, productividad, etc. En los primeros tiempos si bien los equipos eran rudimentarios, los mismos eran utilizados para toda clase de procesos, que los traduca como elementos de aparente versatilidad, pero de gran dependencia, y como consecuencia de ello se fue resistiendo la produccin y la eficacia de los procesos. Con el transcurso de los aos fueron surgiendo necesidades, sumada a la tendencia de mayores volmenes de produccin, surgieron los primeros especializados y/o recomendados para tal o cual fin. (Temple, revenido, recocido, etc.) Luego ya ms avanzada la industrializacin se produjeron hornos con capacidades y especializados en procesos muy acotados, pero con mucha mayor eficacia para los casos especficos. (productividad y calidad de procesos). Ms recientemente en los ltimos 30 aos, la especializacin en construccin de hornos ha avanzado en tal medida que ya no solo se hacen para procesos sino que adems de producirse, para procesos especficos y tamaos particulares, en la actualidad se disean hornos para el tratamiento en particular de un tipo de pieza, dispositivo y/o para una parte del proceso.

Breve clasificacin Inicial


1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8) HORNOS DE TEMPLE Y CEMENTACIN BAJO ATMSFERAS CONTROLADAS. HORNOS CONTINUOS, MDULOS PARA TRATAMIENTOS CONTINUOS. HORNOS DE RETORTA ROTATIVA HORNOS PARA REVENIDO Y/O NORMALIZADO. HORNOS DE LABORATORIO HORNOS PARA BAO DE SALES HORNOS DE FUNDICIN. HORNOS PARA SINTERIZADO/SOLDADURA FUERTE (BRAZING)

Tratamientos Trmicos
Hornos Industriales de tratamiento Trmico:
Ensayamos una definicin: Es todo artefacto o equipo que permite efectuar transformaciones trmicas de aleaciones en estado slido, con la mxima regulacin, constancia de la temperatura y atmsfera fijada para el proceso.

1- Horno de Temple Integral:

Generalidades
El horno de temple integral, es un equipo para realizar tratamientos trmicos bajo atmsfera controlada.
Cementacin y carbonitruracin gaseosa; temple, normalizado y recocido neutro, (sin oxidacin ni descarburacin), recuperacin de carbono (carbono restoring). Las siguientes caractersticas ms importantes podemos sintetizarlas en los siguientes puntos: Temperatura mxima de operacin 1100 C Calentamiento: Rpido y Uniforme

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Uniformidad de capa en los procesos de cementacin y carnitruracin gaseosa. Control de atmsfera: Rpida respuesta a los cambios de atmsferas durante el control de la misma cmara de trabajo protegida por la precmara de purga. Recomendable para templado bajo atmsferas con cargas densas y pesadas desde hasta 250 y 700 kg. Circulacin guiada de lquido refrigerante (aceite) de ms de 30.000 litros por minuto. Secuencia de operaciones automticas y/o semi automtica de cargas, purga, calentamiento, temple y descarga. Proceso continuo, ya que el horno puede ser nuevamente cargado mientras la carga anterior est enfrindose en el aceite. Sistemas de gas, electricidad, aire comprimido y agua; interconectados (reduce costos de instalacin y puesta en marcha).

Caractersticas Tcnicas:
Los hornos de temple integral se suelen fabricar con la alternativa de ser calefaccionados a gas o a electricidad.
A)

A GAS: utiliza tubos radiantes verticales, generalmente recubiertos con esmaltes de compuestos cermicos antricarburantes. B) SISTEMAS DE RESISTENCIA ELCTRICA: como elementos calefactor de variados criterios, (elementos corrugados (Corrtherm)y/o resistencias espiraladas de superaleaciones y de distintos espesores.

Adaptacin a Sistemas de Automatizacin:


El horno de temple integral se puede adaptar fcilmente a distintos sistemas de automatizacin, control de atmsfera, etc.
Normalmente poseen la mesa de carga con sistema de traslacin lateral, que facilita la complementacin con otros hornos de T.I. y/o con equipos auxiliares de lavado u hornos de revenido para cerrar ciclos de t.t.

Cmara de Calefaccin:
Normalmente la cmara de calefaccin opera en torno a una temperatura mxima de 1100 C.
La base de la cmara o solera que soporta la grilla de carga se suele fabricar con patines de carburo de silicio bajo diseos y disposicin especial, que permite una libre circulacin de la atmsfera a travs de la carga. Esta circulacin es generada por 1 ms recirculadores internos, a paletas mltiples, con diseo aerodinmico, dispuesto generalmente en la parte superior (bveda) o inferior de la cmara, segn modelo o marca. El eje de los recirculadores posee un sistema de sellado particular para evitar la fuga de atmsfera. La cmara de calefaccin est revestida con ladrillos (RFERACTARIO AISLANTE), de especial calidad cuya caracterstica principal reside en una alta resistencia al ataque por atmsferas cementantes. La cmara se suele sobredimensionar para asegurar una perfecta uniformidad en el calentamiento. Se las provee con mirillas de cierre tipo guillotina, grifo para toma de muestras de atmsfera y con termocuplas tipo (CROMEL ALUMEL) de vaina en acero refractario y cubierto de esmalte anticarburante.

Dimensiones y Datos Referenciales:


Modelo Mediano: Tamao til de la cmara: Alto: .......620 mm
Ancho: .......620 mm Largo: ........920 mm

Largo total del horno:........................6200 mm (horno ms mesa de carga)


Altura + Foso:.............................................................3700 + 460 mm Ancho del foso:...........................................................3100 mm Ancho del horno:.........................................................2500 mm Altura hasta mesa de carga:........................................1200 mm

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Consumo para gas:......................................................190000 kcal/hora. Consumo para h. elctrico:.........................................80 KW/hora. Capacidad de calentamiento:......................................340 kg. (a 870 C) Evaporador de carga:..................................................500 kg. (mximo) Refrigerante (Aceite):.................................................3400 litros (deposito) Caudal de atmsfera:...................................................10 a 13 m3/h. Recirculadores: ..........................................................de atmsfera 3 HP Tanque de Aceite:.......................................................3 HP Empujadores de carga: ...............................................2 HP

Tanque de Temple:
El tanque de temple del horno es diseado con el objeto de obtener el mejor flujo de aceite a travs de la carga. Normalmente se logra guiando el flujo mediante conductos dispuestos en la parte inferior del tanque, que son alimentados o activados por impulsores de paletas mltiples (recirculadores), que agitan el aceite provocando turbulencias en el medio y por ende una mayor transferencia de calor.

Control de Temperatura de aceite:


El control de la temperatura del aceite se realiza mediante termostatos de doble contacto por accin, que actan alternativamente sobre l sistema calefcator de precalentamiento, o sobre el sistema de enfriamiento del aceite efectuado por medio de un intercambiador de calor exterior enfriado por agua. El sistema de calefaccin puede ser elctrico o a gas, y suele quedar en rangos de 60 a 90 C o de 60 a 200 C.

Caudalimetros:
Estos tipos de hornos poseen un sistema estndar de tuberas y caudalmetros (Flujmetros), que permiten regular los distintos caudales de gas endotrmicos (gas portador), gas carburante (gas natural o propano), amonaco, Nitrgeno.

Mesa de Carga:
En la mesa de carga se realizan los distintos movimientos que permiten acondicionar la carga en las bandejas (grillas) y/o canastos. Mediante un sistema comandado por motoreductores elctricos, y una cadena guiada con un dispositivo especial en el extremo que le permite actuar indistintamente, como gancho o como empujador de la grilla.

Mecanismo de Empuje de la Carga:


Los hornos de tipo temple integral poseen un mecanismo de empuje para la transferencia de la carga, que le permite independizar sus procesos de mesa de transferencia de carga. Uno de los sistemas ubicado en la parte frontal, debajo del vestbulo de entrada a la cmara de carga, tiene por finalidad desplazar la carga, desde su posicin en el ascensor en la cmara de purga, hasta la cmara de calentamiento. El otro sistema opera una vez terminado el proceso a temperatura, (carbonitruracin, cementacin, austenizacin, etc.), permite desplazar la carga nuevamente a su posicin anterior, sobre el ascensor, para efectuar la accin de temple, enfriamiento controlado, etc. Ambos mecanismos estn compuestos por una cadena ms dispositivo de enganche y/o empuje que se desplaza en un tubo gua, accionadas por sus correspondientes motoreductores de motor elctrico.

Ascensores:
Un ascensor con 2 niveles o plataformas permite que el horno pueda ser cargado nuevamente, mientras la carga anterior es templada en aceite, en ocasiones y opcionalmente, puede estar en la posicin superior o sea enfriamiento bajo atmsfera. Este ascensor es accionado ascendente o descendentemente por medio de un pistn neumtico, y se desplaza sobre 4 guas laterales verticales.

Interconecciones:
Todos los controles elctricos se localizan en una cabina hermtica ubicada en los costados del horno y formando parte integrante del mismo. Sobre l se localizan todas las lmparas sealizadoras,

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temporizadoras, estn montados sobre una consola que permite realizar operaciones dentro de los niveles de seguridad. Sobre un panel lateral a continuacin de la cabina de control elctrico estn dispuestos todos los instrumentos de control, regulacin o exceso de temperatura, del horno y del aceite de temple, los caudalmetros y equipos complementarios. Todos los elementos de control estn interconexionados, para simplificar asegurar los eventuales services.

Sistemas:
OPERACIN Y/O FUNCIONAMIENTO PUESTA EN MARCHA CALEFACCIN CONTROL Y REGULACIN DE TEMPERATURA REFRIGERACIN MECANISMOS DE SEGURIDAD

Funcionamiento: Modelo a Gas

Preparativos
1Colocar la bandeja de trabajo sobre la mesa de carga. (Gatillo de la cadena en posicin de empuje). Abrir la puesta frontal. (se debe encender la cortina de llama automticamente) a) Se empuja la carga sobre la gua hasta la cmara fra o de purga. b) Se cierra la puerta frontal. (se debe apagar la cortina de llama automticamente, no el piloto). Se abre la puerta de la cmara de calefaccin o de calentamiento. a) La carga entra en la cmara de calentamiento. b) Se retrae el mecanismo empujador. c) Se cierra la puerta del horno. Se procede a efectuar el ciclo de tratamiento que corresponda segn el caso, y luego: a) Se eleva el ascensor para pasarlo a la posicin de extraccin de cargas. b) El mecanismo empujador se coloca en la posicin de extractor, se lo avanza a la cmara de purga. c) Se abre la puerta del horno (Puerta intermedia) d) Se engancha la bandeja de trabajo y se la traslada hasta colocarla sobre el ascensor. e) Se cierra la puerta del horno. f) Se sumerge la carga en el aceite . Nueva Carga: a) En el lapso que se est enfriando la carga que hemos templado, se inicia el ciclo de otra carga. b) Se abre la puerta frontal; se introduce la carga hasta el ascensor; se cierra la puerta fra; se abre la puerta del horno; se introduce la nueva carga; se cierra la puerta caliente, para luego: c) Elevar la carga que estaba enfrindose en el compartimento inferior del ascensor.

2-

3-

4-

Extraccin de la Carga:
Avanzar el mecanismo extractor hasta enganchar la grilla. Abrir la puerta fra del horno (Debe encender la cortina de llama) Se engancha la bandeja. Se extrae la carga. Se cierra la puerta fra del horno. CONTINUACIN DEL CICLO REPETIDAMENTE. a) b) c) d) e)

Puesta en Marcha
1) VERIFICACIONES PRELIMINARES: se debe verificar que todas las vlvulas de gas estn cerradas. ATMSFERA: Vlvula de gas natural o propano de tubos. Vlvulas de gas endotrmico.

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Vlvulas de gas amonaco u otro. 2) Corriente elctrica Conectada 3) Todas las llaves selectoras del panel deben estar desconectadas. 4) Vlvulas solenoide (Bobina electroimn) de gas debe estar CERRADA. a) La vlvula de atmsfera no se deber abrir hasta que la temperatura del horno est por encima de los 760 C. (Con proteccin endotrmica). b) La vlvula solenoide de gas no se abrir hasta que no est el soplador de combustible funcionando y logre activar los ?????? 5) Abrir la entrada de agua a los cojinetes de los recirculadores. 6) Conectar la corriente. a) Poner en marcha el recirculador de atmsfera de la cmara. b) Poner en marcha el soplador de combustin. c) Verificar que la vlvula motorizada de los quemadores se cierra a fuego mnimo. 7) Abrir las puertas, frontal e intermedia, esperar un lapso antes de encender los quemadores 5/10 minutos. 8) Encender el piloto de la cortina de llama, en puerta frontal. 9) Accionar el sistema de combustin. a) Encender los quemadores de los tubos radiantes en fuego mnimo. (Las puertas deben estar abiertas). b) Cuando los quemadores puedan mantener fuego mximo, se debe fijar la temperatura de trabajo en el pirometro. c) Se debe mantener la puerta intermedia abierta hasta verificar visualmente el color rojizo en los tubos radiantes. d) Cerrar la puerta intermedia. 10) Ingreso endotrmico de proteccin: a) Cuando el horno est estabilizado por encima de los 760 C, instalar una antorcha en la gua de la cadena debajo de la puerta intermedia. b) Abrir la vlvula de ingreso de atmsfera. c) Ajustar caudal segn capacidad del horno. (EJ 50 CFH) Pie Cbicos /hora, aumentando hasta el valor deseado. d) Cuando la atmsfera arde debajo de la puerta intermedia, quitar la antorcha. e) Ajustar la relacin aire/gas de la cortina de llama en la puerta frontal. f) Cerrar la puerta frontal. 11) Iniciar ciclo de trabajo.

Sistema de Calefaccin: (Combustin de gas)


El sistema de calefaccin a gas, generalmente est constituido por 5 o 6 tubos de cada lado, dispuestos en forma vertical, sobre los laterales de la cmara de calefaccin. Estos tubos atraviesan toda la cmara caliente desde la parte inferior hasta la superior, ambos extremos se hallan sellados en los respectivos permetros. El calor y productos de la combustin generados por cada quemador individual y propio, atraviesa todo el tubo de punta a punta, entregando la energa por radiacin dentro de la cmara de calefaccin.

Tubos Radiantes:
Antiguamente los tubos radiantes usados en tratamientos trmicos estaban constituidos de paredes gruesas de fundicin y era necesario una longitud mnima de 3 m para aprovechar la combustin. Luego se desarrollaron tubos radiantes con aleaciones en acero inoxidable y super aleaciones mucho ms livianos, paredes del orden de 3 a 4 mm, un sistema en espiral de abolladuras (Dimples), especficamente diseados. A lo largo del tubo desde arriba hacia abajo, posibilitando un aprovechamiento mayor de la combustin y ms uniforme en una longitud menor. Cada uno de estos dimples generan una corriente adicional, que origina una combinacin del aire secundario (succin de tubo) con la mezcla primaria, acelerando la combustin, en cada uno de ellos, y como consecuencia mejorando el rendimiento trmico. Los quemadores estn dispuestos en forma vertical, reduciendo la formacin de holln, y sus consecuentes aumentos locales de temperatura. Los quemadores estn dispuestos en la parte inferior de los tubo, y la combustin sigue el curso de abajo hacia arriba.

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Los tubos se los protege con una pintura esmalte para altas temperaturas. Este revestimiento tambin tiene una finalidad, impedir la penetracin de carbono de las atmsferas carburizantes utilizadas en los distintosprocesos. Nota: Este tipo de tubos, pasantes con dismpliado en la actualidad estn siendo reemplazados por tubos de mayor rendimiento trmico y de otra concepcin. Se llaman tubos recuperativos, son tubos cerrados, no pasantes, y de longitudes acotadas. La combustin se produce en la parte superior del tubo, el flujo de la llama sigue su curso a travs de todo el tubo y regresa para hacer su salida por los bordes del quemador, entregando de esta forma mayor cantidad de calor al tubo radiante. Luego de esta forma se aprovecha significativamente mejor el calor producido en la combustin. Gas: El gas a utilizar ms recomendado es el gas natural (metano). Tambin se puede utilizar con gas de coque, butano o propano.

Calefaccin (a gas):
El gas se quema mediante un sistema de combustin que consiste bsicamente en un mezclador, vlvula de aire, regulador atmosfrico y quemador. El regulador atmosfrico mantiene el gas a presin relativa (cero) en la caera de gas, entre el mezclador y el regulador. Cuando el aire pasa a gran velocidad por la parte venturi del mezclador genera una succin en la lnea de gas. Se genera un desplazamiento de gas que se mezcla con el aire en proporcin al aire que circula por el venturi. Con solo mantener el control del aire con la vlvula reguladora se puede regular el nivel de la llama del conjunto de tubos. Combustin en cada tubo: Ej.: Para tubos de 3 de dimetro que quema, aproximadamente 18.500 Cal/hora, a mxima potencia. A rgimen mnimo 4.700 cal/hora.

Control y regulacin de la Temperatura:


La temperatura del horno se controla automticamente por medio de una termocupla combinada con un pirmetro indicador y regulador. Adems es aconsejable y de uso comn la referencia de un pirmetro limitador de temperatura mxima a los efectos de seguridad, por corte de termocupla u otro percanse. En caso de que la termocupla se corte la aguja o seal se desplazar al mximo provocando el corte de gas y/o seales alternativas. Las termocuplas son constituidas por un par de alambres desnudos de 2 aleaciones especiales, que son aislados hasta que se los une por soldadura en uno de los extremos (Extremos del cual se desea verificar la temperatura). Este par de alambres es dispuesto dentro de una vaina tubular hecha en aleacin resistente a altas temperaturas Ejemplos: AISI 304 (900 C); AISI 310 (1.100 C); AISI 446 (1.150 C), SILIMANITA (1.600 C). Los extremos aislados del termopar constituido son los que se conectan con cable compensado diseados especficamente, el pirmetro y/o registrador.

Tipos de Termopares:
Se utilizan de diversas aleaciones, pero los ms difundidos son: Uilizado entre Max. De uso Constante Intermitente 700 900 950 1.000 1.200 1.300 1.800

FeCuNi (HierroKonstantan) -100 y 600 C NiCrNiAl (Cromel Alumel) -100 y 900 C NiCrNi (Nquel CromoNquel) 100 y 1.000 C PTPtRh (PlatinoPlatino Radio) 100 y 1.300 C Colores: HierroKonstantan (Azul) Nquel CromoNquel (Verde) PlatinoPlatino Radio (Blanco) Se debe tener especial cuidado en la conexin de las termocuplas, de no invertir la polaridad.

Ejemplo de Verificacin:
Se puede comprobar si la instalacin est bien obrando de la siguiente manera: Cuando est conectado el cable piromtrico pero sin conectar a la termocupla, al extremo del cable desnudo se le acerca la llama de un fsforo, y si la seal es positiva o sea aumenta la temperatura, indica que est bien

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conectado, en caso contrario invertir la polaridad. Nota: SIMILAR PRUEBA SE PUEDE HACER LUEGO DE CONECTADA LA TERMOCUPLA.

Pirmetros:
Los tipos de pirmetros son muy variados, segn marcas y necesidades: pueden ser del tipo on/off o con sensores de aproximacin para vlvulas motorizadas. Los del primer tipo simplemente abren y cierran segn hallan llegado a los valores de temperatura preferidos o no, mientras que los ms modernos censan peridicamente la temperatura y van regulando los niveles de combustin segn las necesidades requeridas. De esta forma se logra mayores niveles de estabilizacin de temperatura, que como se sabe, es fundamental en todo proceso de tratamiento trmico. OPTICOS: Una alternativa a estos pirmetros es una de las ms utilizadas indirectamente por los baqueanos de la profesin, y est basado en la captacin ptica de la temperatura. Esta posibilidad est tecnificada, aunque es ms difundida para muy altas temperaturas, por ejemplo: fundiciones. Se los denomina PIRMETROS PTICOS, y operan en funcin a la coloracin de la zona caliente haciendo la comparacin con tablas experimentales, fijando el intervalo de la temperatura con niveles apreciables de precisin.

Registro de Ciclo Trmico.


Por lo general, todos estos sistemas de control y regulacin pueden ir y es recomendable que sean acompaado de un sistema de registro de datos. Normalmente se dispone de un registrador con ampolla o flujo especfico de tinta que grafica sobre un papel (ESPECFICO), en el que, sobre uno de los ejes se disponen los valores de temperaturas y sobre el otro la variables tiempo. Tambin los hay del tipo circular, que rotan segn las horas reloj y registra las variaciones de temperatura en sentido radial. Estos ltimos deben ser cambiados cada 24 hs. En la actualidad se dispone de sistemas computarizados que captan las seales de los pirmetros y almacenan constantemente los datos, pudindose graficar en el tiempo y forma que uno prenda. Estos sistemas pueden ser de captacin mltiple tanto los graficadores convencionales, como los computarizados. Significa que pueden estar graficando o almacenando datos de una serie completa de hornos, tipos de 4, 6 ms canales simultneamente.

Sistemas de Refrigeracin
El sistema de refrigeracin de la carga en este tipo de hornos est impuesto por una doble batea comunicada por la parte inferior y superior. La parte principal de ella est dispuesta debajo de la cmara de purga, y del ascensor, el que se sumerge con la carga para efectuar el enfriamiento. El sistema de remocin del lquido refrigerante, generalmente aceite de temple, conduce el aceite a presin en sentido inverso al descenso de la carga. Consta de 2 impulsores de paletas mltiples alojados en tubos laterales, dispuestos en la batea contigua, con los cuales se provoca una mayor turbulencia. De esta manera se mejora sustancialmente la transferencia de calor de la carga. Cuando los procesos son muy continuos y cortos, es posible que la temperatura del aceite se eleve por sobre lo tolerado, en estos casos este tipo de hornos y tambin otros, poseen un sistema automtico que controla la temperatura y cuando supera el valor propuesto. Aproximadamente 140/50 C, se activa una bomba que hace circular el aceite a un intercambiador de calor refrigerado con agua. Luego de esta forma se estabiliza la temperatura del refrigerante. En caso que la temperatura sea insuficiente, por ejemplo menor a 40/50 C, el sistema activa resistencias elctricas dispuestas dentro de las bateas de aceite que logra la temperatura deseada.

Sistemas de seguridad:
En el esquema general de seguridad evidentemente las posibilidades son indefinidas, pero en este tipo de hornos y otros tantos hay un conjunto de reaseguros mnimos para un funcionamiento confiable. Dentro de este esquema enunciaremos algunos de ellos: A) DETECTORES DE LLAMAS B) VLVULAS DE PROTECCIN PARA EL INGRESO DE GAS ENDOTRMICO C) EXCESO DE TEMPERATURA Y/O CORTE DE TERMOCUPLA. D) LMITES DE CARRERA. E) CORTE DE LUZ

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F)

CORTE DE GAS.

a) Detectores de llama:
Este sistema de seguridad no es solo utilizado en este tipo de hornos, sino es uno de los ms adecuados para todos aquellos hornos que sean calefaccionados a gas. El detector consiste en una varilla de aleacin especial que general diferentes potenciales significativas al calentarse uno de sus extremos. Esta varilla se dispone, uno de sus extremos en la boca de la llama del piloto, de encendido permanente al borde del quemador principal, que cuando est prendido lo calienta y de esta manera genera la diferencia de potencial. Esta seal es traducida para habilitar la apertura de una vlvula solenoide, que permite pasar el gas a la llama del quemador principal. Si por cualquier eventualidad se apagara el piloto, se cierra automticamente la vlvula e impedira el ingreso de gas sin quemar.

b) Vlvulas de proteccin para el ingreso de gas endotrmico


Considerando el gas de proteccin para atmsferas de tratamiento trmico, producido por generadores ENDOTRMICOS, como un elemento peligroso (explosivo) al ingresar en ambientes que se encuentren a temperaturas por debajo de los 760 C, es normal tomar precauciones en tal sentido. Es comn disponer vlvulas ms especficas, que adems de cumplir con el requisito de cierre a cierta temperatura requiere del accionamiento humano para dejar pasar el gas de proteccin (Endotrmico). (VLVULAS DE MAXON).

c) Excesos de temperaturas:
Cuando por alguna razn o descontrol, se produce un aumento desmedido de temperatura, el sistema de pirmetros debe tener instalado un pirometro limitador de seguridad. Esta segunda serie de pirometros, recomendable para cualquier tipo de hornos, se loa dispone normalmente con la temperatura por sobre la de trabajo, dentro de los lmites que afecten a las cargas o tipos de tratamiento que se realizan normalmente en el equipo. (Se puede considerar 100 C por sobre la de trabajo). En caso de que este o estos pirometros sean activados (sobrepase de temperatura), automticamente cierra el ingreso de gas a travs de la vlvula solenoide, al mismo tiempo pone en funcionamiento un sistema de alarmas sonoras y/o lumnicas que ponen sobre aviso del problema..

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Dimensiones Tamao 1 2 3 L 1500 1960 2320 B 2150 2420 2780 H 1900 1800 2100 H1 2370 2370 2370 H2 1400 1165 1300

Peso kg 1500 2950 4200

Dimensiones para embalaje martimo Peso bruto LK BK HK kg. 1550 2460 2200 2000 1910 3050 2150 4200 2500 3240 2560 5400

Serie Standard
Modelo 5/8 Dimetro Int. Pote (mm) 470 Profundidad til (mm) 800 Volumen Int. Pote (dm3) 140 Consumo elctrico (KW/h) 2 Consumo Combustible (Kcal/h) 80.000

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6/9 8/12 10/15 12/20

630 790 950 1.260

900 1.200 1.500 2.000

280 590 1.060 2.500

4 6 7 10

140.000 200.000 260.000 340.000

Dimensiones de Implementacin
Cota A B C D* E F G 5/8 470 800 1500 800 800 1.600 2.200 6/9 630 900 1.700 800 1.000 1.800 2.500 8/12 790 1.200 2.000 800 1.300 2.100 2.900 10/15 950 1.500 2400 800 1.700 2.500 3.300 12/20 1.260 2.000 3.000 800 2.300 3.100 3.900 * Esta cota puede reducirse a cero, si se desea colocar las Unidades a nivel del piso de planta. Modelo H 7.600 8.000 9.000 10.000 13.500

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Termmetros de resistencia elctrica


La medicin de temperaturas con termmetros de resistencia est basada en la variacin de la resistencia elctrica de un hilo de temperaturas desde 250 C hasta +850 C. Un termmetro de resistencia comprende: Una sonda con el elemento sensible. Un tubo protector Una cabeza de conexin Hilos de empalme Resistencia de compensacin Instrumentos de medida (de lectura, de registro o de control) Fuente de energa (acumulador o bien rectificador).

Elemento sensible, (resistencia), con bobinado de nquel


Temperatura de empleo: -60 C, hasta 150 C (en servicio intermitente); (en servicio continuo hasta 150C) Resistencia nominal: 100 a 0C Coeficiente de Temperatura: 6.17 x 10-3 (entre 0 C y 100 C) Un hilo de nquel aislado, enrollado sobre un soporte de vidrio, con un revestimiento de goma silicona. Los hilos de salida, (encamisados con platino), tienen un largo de 30 mm, de 0,4 mm de dimetro. Con arrollamiento sencillo Con arrollamiento doble Peso en g N L Peso en g N L 3 51003 --------5 51004

Construccin:

Largo mm Dimetro mm 60 85 5 8

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Horno elctrico rebatible con solera desplazable de 2 m de ancho x 9 m de largo, para recocido de pistas de rodamientos en canastos de carga.

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Termocuplas
Para temperaturas hasta 1.800 C Sensores intercambiables sin necesidad de ajustes Altas velocidades de respuesta, hasta 0,2 segundos. Robustas, resistentes a vibraciones y condiciones severas.

Cuando a dos conductores metlicos diferentes unidos elctricamente entre s por uno de sus extremos (punto de medida) se los pone en contacto con una fuente de calor de mayor o menor temperatura, por accin de la misma, en los extremos libres de los conductores (junta fra)aparece una tensin termoelctrica cuya magnitud depende de los conductores empleados y de la diferencia de temperatura existente entre el punto de medida y la junta fra. Este es el principio fundamental de la medicin de la temperatura por medio de la termocuplas. Por lo tanto la temperatura en el extremo libre (junta fra) debe ser constante y conocida, pero como la cercana del punto de medida puede producir una alteracin de la temperatura en la junta fra, se prolonga el termopar con conductores aislados de igual material o igual valor termoelctrico (conductores de compensacin) hasta un punto de referencia determinado. En el presente folleto se detallan termocuplas rectas y acotadas completamente armadas en las dimensiones y tipos ms usuales para la medicin de temperaturas. Las temperaturas indicadas de los diferentes materiales han sido tomadas en forma generalizada y los termopares se ajustan a las indicaciones de la forma DIN 43710. No encontrando entre las mismas la termocupla que rena las condiciones necesarias para su caso, rogamos consultar a nuestro departamento tcnico. Es posible prolongar la vida de los termoelementos, empleando uno de mayor dimetro del requerido, siempre que no vaya en detrimento de la velocidad de respuesta, como tambin emplear vainas de proteccin interna de cermica. En los usos donde el termoelemento se halle sometido a un ataque corrosivo intenso, la vaina de proteccin metlica es reemplazada por materiales diferentes de los citados en la tabla respectiva.

Ejecucin
Termoelemento: * FeKe, NiCrNi, PtRhPt [DIN 43.732] Vaina: * Metales diversos o cermicas. [DIN 43.720/24] Cabezal: * Aluminio [DIN 43.729]

Rango de medidas de los termoelementos


Smbolo FeKo NiCrNi PtRhPt Temperatura mxima de uso Color Indet. Constante Intermitente HierroKonstantan Azul 700 C 900 C Nquel CromoNquel Verde 1.000 C 1.200 C Platino RadioPlatino Blanco 1.300 C 1.600 C El elemento positivo en todos los tipos se identifica con el color rojo. Composicin

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ndice
APUNTES INDUSTRIAS I....................................................................................................................................1 UNIDAD N 1 :........................................................................................................................................................1 COMBUSTIBLES, COMBUSTIN, PRODUCTOS DE LA COMBUSTIN, PODER CALORFICO :.....................................1 Calora: ..........................................................................................................................................................1 CALOR ESPECIFICO....................................................................................................................................1 CALORES ESPECIFICOS DE ELEMENTOS SOLIDOS...............................................................................1 CALOR ESPECIFICO DE SUSTANCIAS EN ESTADO LIQUIDO (c)..........................................................1 CALOR ESPECIFICO DE GASES (c)............................................................................................................2 COMBUSTIBLE.................................................................................................................................................3 COMBUSTION...............................................................................................................................................3 COMBUSTIBLES UTILIZADOS EN INSTALACIONES INDUSTRIALES.................................................3 COMPOSICIN QUIMICA ...........................................................................................................................3 EJEMPLOS :...................................................................................................................................................4 PODER CALORIFICO.......................................................................................................................................4 EJEMPLOS :...................................................................................................................................................4 PODER CALORIFICO INFERIOR................................................................................................................4 PODER CALORIFICO DE LOS COMBUSTIBLES GASEOSOS :................................................................5 PODER CALORIFICO DE ALGUNOS COMBUSTIBLES NATURALES Y ARTIFICIALES........................5 DESTILACIN PRIMARIA DEL PETROLEO................................................................................................6 COMBUSTIBLES SOLIDOS (ALGUNOS DATOS)..........................................................................................8 PRODUCTOS DE LA DESTILACIN...........................................................................................................8 REFERENCIAS SOBRE COMBUSTIBLES LIQUIDOS.................................................................................9 CANTIDAD DE AIRE NECESARIO PARA LA COMBUSTIN..................................................................10 AIRE PRACTICO..........................................................................................................................................10 RESERVAS DE GAS NATURAL...................................................................................................................11 EVOLUCION DE LA PRODUCCIN ARGENTINA...................................................................................11 RESERVAS COMPROBADAS......................................................................................................................12 UNIDAD N 3: MINERALES DE HIERRO, TRATAMIENTO DE CONCENTRACIN..........................13 Metalurgia.....................................................................................................................................................13 Siderurgia......................................................................................................................................................13 MANUFACTURA DEL ACERO...............................................................................................................................13 ESTADO Y ABUNDANCIA DE LOS ELEMENTOS EN LA NATURALEZA...................................................................14 Abundancia de los elementos en la corteza terrestre....................................................................................14 ESTADO DE LOS MINERALES DE HIERRO EN LA NATURALEZA..........................................................................14 Generalidades del Hierro.............................................................................................................................14 Formacin de los Yacimientos de Hierro (Fe).............................................................................................15 CONDICIONES DE EXPLOTABILIDAD..................................................................................................................15 Minerales de Hierro......................................................................................................................................15 Explotacin de Yacimientos de Fe................................................................................................................16 TRATAMIENTO DE LOS MINERALES DE HIERRO.................................................................................................16 Preparacin Mecnica..................................................................................................................................16 Sinterizacin..................................................................................................................................................16 Concentracin por Lavado...........................................................................................................................16 Concentracin por Separadores...................................................................................................................17 Trituracin....................................................................................................................................................18 Tostacin Calcinacin Intemperacin:.....................................................................................................18 Aglomeracin................................................................................................................................................19 Estados alotrpicos de hierro.......................................................................................................................19 Puntos crticos del Hierro.............................................................................................................................20 NOCIONES SOBRE ALEACIN FEC: ..................................................................................................................20 Concepto de aleacin:...................................................................................................................................20 Teora de las Aleaciones:..............................................................................................................................20 Sistema de Aleaciones:..................................................................................................................................21

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ALTOS HORNOS.................................................................................................................................................21 Descripcin:..................................................................................................................................................22 PRODUCTOS DEL ALTO HORNO.........................................................................................................................24 Arrabio..........................................................................................................................................................24 Colada...........................................................................................................................................................25 Escorias:.......................................................................................................................................................25 Gas de Alto Horno........................................................................................................................................26 REACCIONES QUMICAS DENTRO DEL HORNO...................................................................................................26 OBTENCIN DEL ACERO................................................................................................................................27 AFINO DE LA FUNDICIN...................................................................................................................................27 Anlisis Qumico Comparativo.....................................................................................................................27 PRINCIPALES PROCESOS DE OBTENCIN DE LOS ACEROS.................................................................................27 Afino por Aire................................................................................................................................................27 Afino sobre Solera.........................................................................................................................................29 Proceso LD (Linz Donawitz).......................................................................................................................30 ALUMINIO ..........................................................................................................................................................43 INTRODUCCIN: ................................................................................................................................................43 PROPIEDADES.....................................................................................................................................................43 Peso Especfico: ...........................................................................................................................................43 Propiedades de carga: .................................................................................................................................44 Conductibilidad elctrica: ...........................................................................................................................44 Propiedades trmicas: .................................................................................................................................45 Corrosin: ....................................................................................................................................................45 Oxidacin Andica .......................................................................................................................................45 dureza:...........................................................................................................................................................46 Maleabilidad y Ductilidad: ..........................................................................................................................46 Aluminio Moldeado: .....................................................................................................................................46 Laminacion y trafilacion de aluminio: .........................................................................................................46 Soldadura y soldabilidad del aluminio: .......................................................................................................46 Aleaciones de aluminio para fundicin: ......................................................................................................46 (JCF) Mtodos DE MOLDEO: ....................................................................................................................46 Usos del aluminio: .......................................................................................................................................47 EL ALUMINIO EN NUESTRO PAS: ......................................................................................................................47 ALEACIONES DE ALUMINIO: .............................................................................................................................47 ALEACIONES DE ALUMINIO PARA FORJA: ..........................................................................................................48 Aleaciones De Aluminio- Magnesio (Al-Mg) ...............................................................................................48 Aluminio + cobre: ........................................................................................................................................48 Aleaciones AL-Mn.........................................................................................................................................48 Otro ejemplo de 2 fases: ..............................................................................................................................48 Aleaciones de aluminio Zn 7075: .................................................................................................................48 Codificacin de las aleaciones de aluminio: ...............................................................................................49 PROCESOS DE TRATAMIENTO TRMICO: ............................................................................................................49 OBTENCIN Y PROPIEDADES VARIAS: ...............................................................................................................49 HISTORIA: ...................................................................................................................................................49 Caractersticas Del Aluminio........................................................................................................................49 Obtencin del aluminio a partir de la almina:...........................................................................................50 Proceso BAYER.............................................................................................................................................52 MTODO BAYER..............................................................................................................................................54 MTODO HAGUND..........................................................................................................................................55 OBTENCIN DEL ALUMINIO: PROCESO HEROULT HALL ................................................................................56 Afino del Aluminio: Proceso HOOPES ........................................................................................................56 UNIDAD N 5: HORNOS INDUSTRIALES......................................................................................................59 INTRODUCCIN..................................................................................................................................................59 BREVE CLASIFICACIN INICIAL..........................................................................................................................59 TRATAMIENTOS TRMICOS................................................................................................................................59 Hornos Industriales de tratamiento Trmico:...............................................................................................59

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1- Horno de Temple Integral:.......................................................................................................................59 SISTEMAS:..........................................................................................................................................................62 Funcionamiento: Modelo a Gas....................................................................................................................62 Puesta en Marcha.........................................................................................................................................62 Sistema de Calefaccin: (Combustin de gas)..............................................................................................63 Calefaccin (a gas):......................................................................................................................................64 Sistemas de Refrigeracin.............................................................................................................................65 Sistemas de seguridad:..................................................................................................................................65 TERMMETROS DE RESISTENCIA ELCTRICA.....................................................................................................73 TERMOCUPLAS...................................................................................................................................................77 Ejecucin.......................................................................................................................................................77 Rango de medidas de los termoelementos....................................................................................................77

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