Tema 3 3.

- Diagrama Para El Anlisis De Fallas

Diagrama de causa y efecto (Diagrama de Ishikawa)

1.- Porque sali mal la impresin? Porque la tinta esta cambiada 2.- Por qu? No se hiso cambio de tinta en los depsitos 3.- Por qu? No se revis los niveles de tinta 4.- Por qu? Los niveles de tinta no estaban bien medidos Por qu? No se hiso un buen mantenimiento

Tema 4 4.- Prevencin de fallas 4.1.- Mtodos para la prevencin de fallas en sistemas mecnicos Metodologa para el anlisis de fallas
- Etapa 1: Informacin de los antecedentes: permite conocer lo ocurrido con anterioridad y durante la falla (historia de la manufactura y la informacin del usuario): - Etapa 2: Examen visual: corresponde a la revisin de la pieza, inspeccin de la planta o sitio de falla. - Etapa 3: Ensayos no definitivos: Permiten obtener informacin relativa a los defectos de superficie inferior sobre el componente que falla. - Etapa 4: Pruebas destructivas: permiten asegurar la conformidad del material con relacin a las especificaciones. (Composicin qumica y propiedades mecnicas). - Etapa 5: Anlisis de toda la informacin recabada: se proponen conclusiones y como consecuencia define recomendaciones para su prevencin.
Desmontar Pieza Daada

Recepcin De La Pieza Daada En El Laboratorio

Obtener Informacin Del Marco De Referencia

Analisis General De Las Condeciones De Servicio E Inspeccion De Componentes Similares Aun En Servicio

Examen Visual

Pruebas No Destructivas

Fractografia (Fracturas)

Pruebas Experimentales

Estudios Metalogrficos, Anlisis De Esfuerzo Y Anlisis Qumico

Evaluacin de los datos Definir Conclusin

El Departamento De Ingeniera Debe Mejorar Sus Procesos De Diseo Seleccionando Materiales

Recomendaciones para prevenir la Falla

Preparacin Del Reporte Final

4.2.- Proceso de eliminacin de fallas en sistemas mecnicos - Problemtica de la determinacin de las causas de falla
1.- Proceso de razonamiento del experto: El analista debe de planear con exactitud los tiempos en los cuales el elemento va a fallar o en su defecto Por qu fallo? Todo esto atreves de un uso adecuado de los materiales, diseo y fabricacin. Para la solucin de un problema de anlisis de falla el experto realiza como primera etapa una inspeccin donde considera la historia de la falla, funcin del elemento, material, proceso de manufactura y solicitaciones. 2.- Realiza una inspeccin visual, avala la geometra, el aspecto de la superficie, la direccin de corrimiento de la falla, diseo y manufactura. 3.- Se define el tipo de prueba de laboratorio que se requiere para poder verificar la hiptesis planteada con esta informacin de las pruebas se establece la causa real de la falla. 4.- Cuando ya se ha planteado la causa de la falla se deciden los aspectos que la favorecieron, la secuencia de eventos que la propiciaron y se establecen las acciones correctivas y preventivas. Las consecuencias de una falla pueden ir desde perdida de produccin, horas hombre improductivas hasta la degradacin y descompostura de las maquinas.

Existe una falla cuando:

1.- La pieza queda completamente inservible 2.- Cuando a pesar de que la pieza funciona su funcionamiento es poco confiable y presenta riesgos. Causas 1. 2. 3. 4. 5. Mal diseo y mala seleccin del material Imperfecciones del material, proceso o fabricacin Errores en el servicio y en el montaje Errores en el control del material, mantenimiento y reparacin Factores ambientales y sobrecargas

Causa de la Baera

Es una grfica que representa las fallas durante el periodo vida til de un sistema o maquinaria

Fallas iniciales (infantiles)

Esta etapa se caracteriza por tener una taza elevada de fallos que desciende con el tiempo y puede deberse a equipos defectuosos instalaciones incorrectas, errores en el diseo del equipo. Desconociendo del equipo por parte los operario o desconocimiento del proceso.

Fallas normales
Etapa con una taza de errores menor y constante, las fallas se producen por causas de aleatorias externas como accidentes operacin inadecuada y o por condiciones inadecuadas.

Fallos de desgate
Etapa caracterizada por una taza de errores, creciente. Las causas se producen por desgate natural debido al tiempo trascurrido.

Programa para la deteccin de fallas AMEF

El anlisis de modo y efecto de fallas potenciales es un proceso sistemtico para la identificacin de fallas potenciales del diseo de un producto o de un proceso antes de que estos ocurran, con el propsito de eliminarlas y i minimizarlas por el riego que presentan por lo tanto AMEF es un mtodo analtico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemtica.

Objetivos del AMEF

1.- Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseo y manufactura de un producto 2.- Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema 3.- Identificar los accidentes que se pueden eliminar o reducir por la ocurrencia de una fallas 4.- Analizar la confiabilidad del sistema.

Beneficios del AMEF

La eliminacin de los modos de fallas potenciales tienen beneficios a coto y al largo plazo representa horros de los costos de reparaciones tiempo de prueba repetitivas y paros. A largo

plazo es ms difcil medir puesto que se relaciona la satisfaccin del cliente y su percepcin de la calidad.

Requerimientos del AMEF

1.- Un equipo de personas con el compromiso de satisfacer las necesidades del cliente con el diseo del producto. 2.- Diagramas esquemticos y de bloques del sistema. Desde sub ensambles hasta el sistema completo. 3.- Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseo. 4.- Especificaciones funcionales de mdulos y sub ensambles. 5.- Requerimientos de los procesos que se van a utilizar. 6.- Consideraciones especiales que se apliquen al producto.

Anlisis de rbol de falla (AAF)

Es un mtodo que permite identificar todas las posibles causas adems nos proporciona una base para calcular la probabilidad de ocurrencias para cada modo de falla del sistema. Mediante el AAF se puede observar la forma grfica la relacin lgica entre un modo de falla de un sistema y la causa bsica del fracaso.

Modo El anlisis del AAF consta de 6 pasos

1.- Definicin del sistema, es decir los elementos que componen el sistema sus relaciones funcionales y las funciones requeridas. 2.- Definicin del evento que debe ser analizado as como el lmite de su anlisis. 3.- Construccin de AAF por rastreo de los eventos de baja del evento cima y progresivamente evento de debajo por categoras y niveles. 4.- Estimacin de la probabilidad de ocurrencia de cada una de las causas del fracaso. 5.- Identificacin de cualquier fracaso de la causa comn potencial 6.- Calcular la probabilidad de ocurrencia del evento de cima de falla

Beneficio del AAF

1.- Lleva el anlisis a descubrir una falla de forma deductiva. 2.- Indica las parte del sistema que son sumamente importantes debido a que en la misma se localizan las fallas del inters 3.- Proporciona medios claros precisos y concisos de impartir informacin a la gerencia. 4.- Prob un anlisis cualitativo y cuantitativo del anlisis de confiabilidad. 5.- Permite no malgastar esfuerzos al concentrarse en un modo de falla del sistema a los efectos que genera el tiempo. 6.- Prob al analista y al diseador un claro entendimiento de las caractersticas de confiabilidad y rasgos del diseo. 7.- Permite identificar posibles problemas de confiabilidad. 8.- Habilita fallas que pueden ser evaluadas