La metalurgia de la soldadura; diseo de la soldadura y seleccin del proceso.

LA UNION SOLDADA: En una unin soldad por fusin caracterstica se pueden identificar 3 zonas distintas: 1. Metal base. 2. Zona afectada por el calor. 3. Metal de soldadura. La metalurgia y las propiedades de la segunda y tercera zonas dependen fuertemente de los materiales unidos, del proceso de soldadura y de los metales de aporte usados, si fueron empleados, as como las variables del proceso. Una unin producida sin metal de aporte se llama autgena y su zona de soldadura se compone del metal base resolidificado. Una unin hecha con metal de aporte tiene una zona central llamada metal de soldadura, formada por una mezcla de los metales de base y de aporte. SOLIDIFICACION DEL METAL DE SOLDADURA: Despus de aplicar calor e introducir el metal de aporte en la zona de la soldadura, se deja enfriar la unin hasta la temperatura ambiente. El proceso de solidificacin se parece al de fundicin, y comienza con la formacin de granos columnares. Estos granos son relativamente largos y se forman paralelos al flujo de calor. Como los metales son mucho mejores conductores del calor que el aire que los rodea, los granos son paralelos al plano de los 2 componentes que se sueldan. La estructura y tamao de los granos dependen de la aleacin especfica, del proceso de soldadura empleado y del metal especfico de aporte. ZONA AFECTADA POR EL CALOR: Esta dentro del metal base mismo. Tiene microestructura distinta de la del metal base antes de soldar, porque se ha sometido a elevadas temperaturas durante cierto tiempo en toda la operacin. Las propiedades y microestructura de la zona afectada por el calor dependen de: a) La rapidez de produccin de calor y de enfriamiento. b) De la temperatura a la que ha llegado esta zona. La resistencia y la dureza de la zona afectada por el calor dependen parcialmente de cmo se desarrollaron la resistencia y la dureza originales del metal base antes de soldar. Los granos alejados del metal de soldadura recristalizan en forma de granos finos equiaxiales. Los granos cercanos al metal de soldadura, por otra parte, se han sometido a temperaturas elevadas durante ms tiempo y en consecuencia crecen. Este crecimiento hace que esa regin sea ms suave y tenga menos resistencia. La unin ser ms dbil en la zona afectada por el calor. CALIDAD DE LA SOLDADURA: A continuacin se describen las principales discontinuidades que afectan la calidad de la soldadura.

POROSIDAD: Es causada por gases desprendidos durante la fusin del rea de soldadura, reacciones qumicas durante la soldadura, o por contaminantes. La mayor parte de las uniones soldadas contienen cierta porosidad, que en general tienen la forma de esferas o bolsas alargadas. Se puede reducir la porosidad con las siguientes prcticas: a) b) c) d) Seleccin adecuada de electrodos y metales de aporte. Mejoras tcnicas de soldadura. Limpieza adecuada y evitar contaminantes en la zona de soldadura. Reducir las velocidades de la soldadura.

INCLUSIONES DE ESCORIA: Son compuestos como xidos, fundentes, y materiales de recubrimiento de electrodos, que quedan atrapados en la zona de soldadura. Con las tcnicas adecuadas, la escoria fundida flota a la superficie del metal fundido y no quedan aprisionadas. Se pueden evitar con las siguientes medidas: a) Limpiar la superficie de un cordn, antes de depositar la siguiente capa, con un cepillo de alambre. b) Proporcionar suficiente gas de proteccin. c) Redisear la unin para permitir el espacio suficiente para la correcta manipulacin del botn de metal fundido de soldadura. FUSION Y PENETRACION INCOMPLETAS: Produce malos cordones de soldadura. Se presenta cuando es insuficiente la profundidad de la unin soldada. Se puede obtener una mejor soldadura con las siguientes prcticas: a) b) c) d) Elevar la temperatura del metal base. Limpiar el rea de la unin, antes de soldar. Cambiar el diseo de la unin y el tipo de electrodo. Proporcionar suficiente gas de proteccin.

GRIETAS: Se pueden presentar en varios lugares y direcciones, en el rea de la soldadura. Los tipos caractersticos son longitudinal, transversal, en crter, bajo el cordn y junto al cordn. Son el resultado por lo general de una combinacin de los siguientes factores: a) b) c) d) Gradientes de temperatura que causan esfuerzos trmicos. Variaciones en la composicin de la zona de soldadura. Fragilizacin de los lmites de grano. Fragilizacin por Hidrgeno.

Las grietas se clasifican en calientes y fras. Las de calor se presentan cuando la unin est todava a temperatura elevada. Las grietas fras se desarrollan despus de haberse solidificado el metal de soldadura. Las medidas bsicas para evitarlas son: a) Cambiar el diseo de la unin para minimizar los esfuerzos de contraccin. b) Cambiar los parmetros, procedimientos y secuencia del proceso de soldadura.

HOJEAMIENTOS: Son separaciones de capas por la contraccin de los componentes inmovilizados en la estructura durante el enfriamiento. Estas rasgaduras se pueden evitar permitiendo la contraccin de las partes, o cambiando el diseo de la unin para que el cordn de soldadura penetre con ms profundidad al componente ms dbil. ESFUERZOS RESIDUALES: Por el calentamiento y enfriamiento localizados durante la soldadura, la dilatacin y contraccin del rea de unin causa esfuerzos residuales en la pieza. Pueden causar los siguientes defectos: a) b) c) d) Distorsin, pandeo y torcimiento de las partes soldadas. Agrietamiento por corrosin bajo esfuerzos. Mayor distorsin, si despus se quita una parte de la estructura soldada. Menor duracin a la fatiga.

En las estructuras soldadas complicadas, las distribuciones de esfuerzos residuales son tridimensionales, y en consecuencia, difciles de analizar. ***RELEVADO DE ESFUERZOS EN LAS SOLDADURAS. Los problemas causados por los esfuerzos residuales como distorsin, torcimiento y agrietamiento se pueden reducir precalentando el metal base o las partes que se van a soldar. El precalentamiento reduce la distorsin, al reducir la velocidad de enfriamiento y la magnitud de los esfuerzos trmicos. Esta tcnica tambin reduce la contraccin y el posible agrietamiento de la unin. Otros mtodos para relevar esfuerzos son el granallado, el martillado o el laminado por la superficie del cordn de soldadura. Estos procesos inducen esfuerzos de compresin, que reducen o eliminan los esfuerzos residuales de tensin en la soldadura. SOLDABILIDAD: Se suele definir como la capacidad de un metal de ser soldado en una estructura especfica que tenga ciertas propiedades y caractersticas, y que cumpla en forma satisfactoria con los requisitos de servicio. Implica una gran cantidad de variables A continuacin se presenta un resumen de las caractersticas de soldabilidad de los metales y las aleaciones: a. Aceros al carbono: la soldabilidad es excelente para los aceros al bajo carbono, de regular a buena para los aceros al medio carbono y mala para los de alto carbono. b. Aceros de baja aleacin: la soldabilidad es parecida a la de los aceros al medio carbono. c. Aceros de alta aleacin: la soldabilidad es buena en general. d. Aceros inoxidables: se pueden soldar con varios procesos. e. Aleaciones de aluminio: soldables con fuentes intensas de calor. En general se considera que las aleaciones de aluminio que contienen zinc o cobre no son soldables. f. Aleaciones de cobre: su soldabilidad es parecida a la de las aleaciones de aluminio.

g. Aleaciones de magnesio: Son soldables si se usan gases y fundentes de proteccin. h. Aleaciones de nquel: su soldabilidad se parece a la de los aceros inoxidables. i. Aleaciones de titanio: son soldables cuando se usan gases de proteccin en forma correcta. j. Tntalo: su soldabilidad es parecida a la del titanio. k. Tungsteno: es soldable bajo condiciones muy controladas. l. Molibdeno: su soldabilidad es parecida a la del tungsteno. m. Niobio: tiene buena soldabilidad. PRUEBA DE LA UNIONES SOLDADAS: La calidad de una unin soldada se determina con pruebas. Se han establecido varias pruebas y procedimientos de pruebas normalizados; se pueden conseguir en muchas organizaciones como la ASTM, la ASME, la ASCE y diversos organismos federales. Las uniones soldadas se pueden probar en forma destructiva o no destructiva. TCNICAS DESTRUCTIVAS: Los mtodos comunes son los siguientes: Prueba de tensin: se hacen pruebas de tensin longitudinal y transversal en probetas obtenidas de las uniones realmente soldadas y del rea del metal de soldadura. A continuacin se obtienes curvas de esfuerzo-deformacin. Estas curvas representan la resistencia a la cedencia, resistencia ltima a la tensin y ductilidad de la unin soldada (alargamiento y reduccin de rea) en distintos lugares y direcciones. Prueba de tensin y cortante: las probetas se preparan especialmente para simular las uniones soldadas y los procedimientos reales. Estas se someten a la tensin, y se determina la resistencia del metal de soldadura al cortante, as como el lugar de la fractura. Prueba de flexin: en una de las pruebas que se han establecido, el espcimen soldado es flexionado en torno a un soporte. En otra los especmenes se prueban en flexin transversal en tres puntos. Estas pruebas ayudan a determinar la ductilidad y resistencia relativas de las uniones soldadas. Prueba de tenacidad a la fractura: suelen ser por impacto. Primero se preparan las probetas para la prueba de muesca en V, y se prueba su tenacidad. Otra prueba de tenacidad es la de cada de peso, en la que la energa es suministrada por una pesa que cae. Pruebas de corrosin y termofluencia: son importantes para determinar el comportamiento de las uniones soldadas a temperaturas elevadas. Prueba de los puntos de soldadura: las uniones soldadas por puntos se pueden probar para determinar la resistencia del botn, y las pruebas son las siguientes: Tensin y cortante.

Tensin transversal. Torcimiento. Desprendimiento.

Como son fciles de hacer y no son costosas, las pruebas de tensin se suelen usar en las instalaciones manufactureras. Las de tensin transversal y torcimiento pueden revelar imperfecciones, grietas y porosidad en el rea de soldadura. La prueba de desprendimiento se usa con frecuencia para lminas delgadas. TCNICAS NO DESTRUCTIVAS: Las tcnicas de prueba no destructiva para uniones soldadas consisten en general, en mtodos a) visuales, b) radiogrficos, c) partculas magnticas, d) lquido penetrante y e) ultrasnicos. DISEO DE LA SOLDADURA Y SELECCIN DEL PROCESO: En la seleccin de una unin soldada y del proceso de soldadura intervienen las siguientes consideraciones: Configuracin de los componentes o estructura por soldar, y sus espesores y tamaos. Los mtodos de manufactura de los componentes. Los requerimientos de servicio, por ejemplo el tipo de carga y los esfuerzos generados. La ubicacin, accesibilidad, y facilidad de soldar. Los efectos de distorsin y descoloracin. La apariencia. Los costos implicados en la preparacin de los bordes, la operacin de soldar y el posprocesamiento de la unin, incluyendo los costos incurridos en operaciones de maquinado y acabado.

SOLDADURA FUERTE, SOLDADURA BLANDA, ADHESIN Y PROCESOS DE SUJECIN MECNICA. SOLDADURA FUERTE: Es un proceso en el que se coloca un metal de aporte en o entre las superficies de unin, y se eleva la temperatura lo suficiente para fundir el metal de aporte pero no las piezas. Hay dos tipos de soldadura fuerte: a) la soldadura fuerte (latonada) ordinaria, y b) la soldadura fuerte por oxi-gas y material de aporte, en la que el metal de aporte es depositado en la unin con una tcnica parecida a la soldadura con oxgeno y combustible gaseoso. Los metales de aporte para la soldadura fuerte se funden arriba de 450C. FUNDENTES: En la soldadura fuerte es esencial usar fundentes, para evitar la oxidacin y eliminar las capas de xido de las superficies de las piezas. Estn hechos de brax, cido brico,

boratos, fluoruros y cloruros. Las superficies a soldar deben estar limpias y libres de xido, aceite y otros contaminantes. MTODOS DE SOLDADURA FUERTE: Soldadura fuerte con soplete: la fuente de calor es oxicombustible con llama carburizante. Se hace calentando primero la unin con el soplete y despus depositando la varilla o alambre de soldadura en la unin. El espesor adecuado de las partes est entre los lmites de 0.25 a 6 mm. Soldadura fuerte al horno: se limpian primero las piezas y despus se precargan con el metal de soldadura en configuraciones adecuadas antes de llevarlas a un horno. Soldadura fuerte por induccin: la fuente de calor es una corriente alterna de induccin, de alta frecuencia. Las piezas se precargan con metal de aporte y se colocan cerca de las bobinas de induccin, donde se calientan con rapidez. Soldadura fuerte por resistencia: la fuente de calor es la resistencia elctrica de los componentes por soldar. Las partes se precargan con metal de aporte, o bien, este se suministra externamente durante el soldado. Soldadura fuerte por inmersin: se hace sumergiendo los conjuntos por soldar en un bao de metal de aporte fundido, o bien en un bao de sal fundida a una temperatura justo arriba del punto de fusin del metal de aporte. Soldadura fuerte va infrarroja: la fuente de calor es una lmpara de cuarzo de gran intensidad. Este proceso se adapta en especial para soldar componentes muy delgados, por lo general de menos de 1mm de espesor. Soldadura fuerte por difusin: se hace en un horno donde, con el control adecuado de temperatura y tiempo, el metal de aporte se difunde en las superficies de unin de los componentes por unir. SOLDADURA FUERTE POR OXIGAS. Se usa un soplete oxiacetilnico con llama oxidante y se deposita el metal de aporte en la unin, ms que por accin capilar. POTENCIALIDADES DEL PROCESO DE SOLDADURA FUERTE: Se pueden unir metales disimilares con buena resistencia de unin; los productos frecuentes son pastillas de carburo para taladros e insertos de carburos en zancos de acero.

SOLDADURA BLANDA: Al metal de aporte se le llama soldadura de bajo punto de fusin y se funde a temperatura relativamente baja. Se llena la unin por accin capilar entre los componentes que ajustan estrechamente o estn prximos. Algunas tcnicas se parecen a los mtodos de soldadura fuerte, entre ellas las siguientes: a. Soldadura blanda con soplete.

b. Soldadura blanda al horno. c. Soldadura blanda con cautn. d. Soldadura blanda por induccin. SOLDADURA BLANDA CON PASTA: La pasta se coloca directamente sobre la unin o sobre objetos planos, con detalle fino, y se pueden aplicar con un proceso de tamizado o de estncil. Una vez que la pieza se ha colocado y ensamblada la unin, se calienta la pasta en un horno y se efecta el proceso de soldado. SOLDADURA BLANDA CON OLAS: Es un mtodo muy difundido para fijar componentes de circuitos en sus tarjetas. Para entender el principio de aplicacin de este mtodo es imprescindible comprender que la soldadura fundida no humedece todas las superficies; en realidad la soldadura no se adhiere a la mayor parte de las superficies plsticas, y es fcil de quitar mientras est fundida. Requiere de operaciones separadas de tratamiento con fundente y precalentamiento para que d resultados. TIPOS DE SOLDADURAS Y FUNDENTES: Las soldaduras funden a temperaturas de punto eutctico de su aleacin. En forma tradicional han sido de aleaciones de estao y plomo en varias proporciones. Para la toxicidad del plomo y sus efectos adversos sobre el ambiente, se estn desarrollando soldaduras sin plomo, cuyo uso se ha difundido. FUNDENTES: Los fundentes suelen ser de 2 tipos: a) cidos inorgnicos o sales, como las soluciones de cloruro de amonio y zinc, que limpian con rapidez la superficie. b) Fundentes a base de resinas, no corrosivas que se usan en aplicaciones elctricas. UNIN ADHESIVA: Ha sido un mtodo comn para unir y ensamblar en aplicaciones como etiquetado, empaque, encuadernacin, muebles y calzado. Los adhesivos se consiguen en varias formas; lquido, pasta, solucin, emulsin, polvo, cinta y pelcula. Para satisfacer los requerimientos de determinada aplicacin, puede ser necesario que un adhesivo tenga una o ms de las siguientes propiedades: Resistencia (al cortante y al desprendimiento). Tenacidad. Resistencia a diversos fluidos y agentes qumicos. Resistencia a la degradacin ambiental. Capacidad de humedecer las superficies por unir.

TIPOS DE ADHESIVOS Y SISTEMAS DE ADHESIN: 1.- Adhesivos naturales, como almidn, dextrina, harina de soya y productos animales.

2.- Adhesivos inorgnicos, como silicato de sodio y oxicloruro de magnesio. 3.- Adhesivos orgnicos sintticos, que pueden ser polmeros termoplsticos o termofijos. Por su resistencia, los adhesivos orgnicos son los ms importantes en los procesos de manufactura, en especial para aplicaciones en partes sometidas a cargas. Los adhesivos menos costosos son los epxicos y los fenlicos, y les siguen los poliuretanos, acrlicos, siliconas y cianoacrilatos. Los adhesivos para aplicaciones de alta temperatura como las polimidas y los polibenzimidazoles suelen ser los ms costosos. ADHESIVOS CONDUCTORES DE ELECTRICICIDAD: En estos adhesivos, el polmero es la matriz, y contiene metales conductores (rellenos) en formas como hojuelas y partculas. Hay una proporcin mnima (en volumen) de rellenos necesaria para hacer que el adhesivo sea conductor de la electricidad; tpicamente esta proporcin es de 40 y 70%. Se consiguen en forma de pelcula o de pasta. Entre los rellenos caractersticos estn la plata, el carbono, el nquel, el cobre y el oro. Entre las aplicaciones de estos adhesivos estn las calculadoras, los controles remotos y los tableros de control, etc. **PREPARACION Y APLICACIN DE LA SUPERFICIE: La preparacin de la superficie es muy importante en la unin adhesiva. La resistencia de la unin depende mucho de la ausencia de mugre, polvo, aceite y diversos contaminantes. Tambin los contaminantes afectan la capacidad humectante del adhesivo y evitan que sta se reparte uniformemente sobre la superficie. POSIBILIDADES Y ALCANCES DEL PROCESO: Se pueden usar adhesivos para unir una gran variedad de materiales y componentes, similares y disimilares, metlicos y no metlicos, con distintas formas tamaos y espesores. Normalmente se requiere equipo especial, como soportes, prensas, herramientas, autoclaves y hornos para curar. Las uniones adhesivas se disean para soportar las fuerzas de corte, de compresin y de tensin, pero no se deben sujetar a fuerzas de separacin o pelamiento. Las grandes industrias que emplean extensivamente los adhesivos son la aeroespacial, la automotriz, de electrodomsticos y las de material para construccin. Las principales ventajas del pegado son las siguientes: a) Suministrar una fijacin en la interfase. b) Distribucin de la carga en la interfase y as eliminar los esfuerzos localizados que suelen causar la unin de los componentes con sujeciones mecnicas como tornillos. c) Es posible pegar componentes muy delgados y frgiles, sin que su peso aumente mucho. d) es posible unir materiales porosos, y con propiedades y tamaos distintos.

Las principales limitaciones de la unin adhesiva son las siguientes: a) Intervalos limitados de temperatura de servicio. b) Es necesario tener mucho cuidado al preparar las superficies. c) Dificultad de probar las uniones pegadas no destructivamente, en especial las estructuras grandes. d) Poca confiabilidad de las estructuras pegadas durante su vida de servicio. El costo de la unin adhesiva depende de la operacin en particular. El costo del equipo vara mucho, dependiendo del tamao y el tipo de operacin. DISEO PARA LA UNION ADHESIVA (PEGADO): a) Los diseos para la unin adhesiva deben asegurar que las uniones solo se sometan a fuerzas de compresin, tensin y cortante, y no a desprendimiento o separacin. b) Su resistencia vara mucho, y en consecuencia es importante la seleccin del diseo adecuado, y debe tener en cuenta factores como el tipo de carga y el ambiente. c) Las uniones a tope requieren grandes superficies de unin. Las uniones sencillas traslapadas tienden a distorsionarse bajo tensiones, por la fuerza del par de la unin. d) Es preferible que los coeficientes de dilatacin de los componentes que se van a pegar sean de valores similares, para evitar esfuerzos internos durante la unin.