UNIVERSIDAD DE CHILE FACULTAD DE CIENCIAS FSICAS Y MATEMTICAS DEPARTAMENTO DE INGENIERIA DE MINAS

CONTROL DE HIERRO EN EL CIRCUITO DE EXTRACCIN POR SOLVENTES PARA LA SOCIEDAD CONTRACTUAL MINERA EL ABRA

MEMORIA PARA OPTAR AL TTULO DE INGENIERO CIVIL DE MINAS

MARCELO ALEJANDRO HERNNDEZ POBLETE

PROFESOR GUA JESS CASAS DE PRADA MIEMBROS DE LA COMISIN LUIS CIFUENTES S. ESTEBAN DOMIC M.

SANTIAGO DE CHILE MARZO 2007

RESUMEN El proceso de extraccin por solventes (SX) de cobre comprende varias etapas de extraccin y de re-extraccin. Este proceso muchas veces genera dificultades a la operacin siguiente de electro obtencin (EO), producto del arrastre de impurezas no deseadas a hacia el electrlito como son: el cloro, el hierro, el manganeso, el nitrato, entre otros. Para evitar el arrastre de impurezas desde el circuito SX hacia el circuito de EO muchas plantas industriales incorporan una etapa de lavado del reactivo orgnico cargado utilizado agua acidulada (con aprox. 30 g/L de H2SO4). En otras plantas se controla el nivel de impurezas del circuito EO a travs del descarte peridico de electrlito, o combinando etapas de lavado parcial y descarte. Esta ltima prctica es la que ha estado realizando la SCM El Abra, de modo de controlar el nivel de hierro en su electrlito en un valor de aprox. 2,5 g/L y utilizando para ello un descarte de 310 m3/da de electrlito. El descarte de electrlito genera prdidas de insumos valiosos como son el sulfato de cobalto, aditivos y una parte del cobre disuelto y del agua. El objetivo general de este trabajo es analizar una alternativa de control del hierro en el circuito de extraccin por solventes de la SCM El Abra, que consiste en modificar el actual circuito de lavado por un circuito llamado lavado cruzado, que integra las cuatro etapas de lavado actuales y las hace ms eficientes. Se espera que con este nuevo circuito se logre una disminucin del hierro en la solucin orgnica, la cual actualmente presenta valores mayores que 4 mg/L de Fe, aportando una menor concentracin de esta impureza en la etapa de electro obtencin. Tambin se obtienen beneficios directos de ahorro de agua e insumos, debido a que este nuevo circuito necesita aproximadamente un cuarto del agua utilizada actualmente en el lavado y adems como bajara la concentracin de hierro, se requerir un menor flujo de descarte de electrlito, con la consiguiente mejora de la eficiencia de corriente utilizada en EO. El circuito de lavado propuesto integra las 4 etapas de lavado de la planta industrial actual (correspondiente a los cuatro trenes) en que un mismo flujo de agua compuesto por una combinacin de agua y electrlito pobre, (logrando una solucin de 90 g/L de H2SO4), que es capaz de lavar la solucin orgnica de todos los trenes y disminuir la concentracin de hierro en el sistema de manera significativa. Para probar el circuito se implement una planta piloto de lavado cruzado que fue escalada de acuerdo a los parmetros de la etapa de lavado industrial, ocupando las soluciones orgnicas y acuosas de la planta Industrial. Se realiz un programa de pruebas piloto que consisti en probar el circuito de lavado cruzado con concentraciones de cido en el agua de lavado de 30 g/L y de 90 g/L, adems de pruebas de laboratorio que mostraron que el coeficiente de distribucin a distintas concentraciones de cido se comporta en forma similar para el cobre y para el hierro pero de forma desplazada. Al realizar pruebas de lavado en la planta piloto se obtuvo una disminucin de la concentracin de hierro en la solucin orgnica aumentando la selectividad Cu/Fe en ms de tres veces para las primeras tres etapas de lavado y llegando a eficiencias superiores al 90% comparado con el 50% que tiene actualmente la planta industrial. Se concluye que el circuito de lavado cruzado es capaz de reducir la concentracin de hierro a niveles menores de lo que hoy lo hace la etapa de lavado convencional, esto es de los actuales 4 mg/L de hierro total en la solucin orgnica a menos de 1 mg/L de hierro total; optimizando el uso de agua y permitiendo descartar 118 m3/da menos de electrlito pobre, manteniendo la concentracin de hierro total en torno a los 2,5 g/L y logrando de esta forma un ahorro significativo en torno a los 440 kUS$/ao. 2

A mis padres 3

AGRADECIMIENTOS

Este trabajo de titulacin no hubiese sido posible, sin la ayuda desinteresada de algunas personas que colaboraron de distintas formas a la finalizacin de este proceso: A don Gerardo Morales, ex Superintendente de Metalurgia de la SCM El Abra, por haberme acogido y haberme dado todas las facilidades para la realizacin de esta memoria. Al Sr. Jess Casas por la atencin, ayuda y los consejos brindados en la presente memoria. A don Aurelio Cruz, Metalurgista Senior de SCM El Abra, por brindarme su apoyo para todos los requerimientos necesarios para el funcionamiento de la Planta Piloto. Al Sr. Eduardo Castro, Metalurgista de la Planta procesos de la SCM El Abra, por entregarme las herramientas y el conocimiento necesario, ara lograr comprender de mejor los forma los conceptos de hidrometalurgia involucrados. A don Hector Diaz, Ingeniero de Calidad de la SCM El Abra, por darme todo el poyo necesario en los difciles momentos en que las cosas no funcionaban y todo se tornaba difcil. Y especialmente al Sr. Sergio Cruz, Asesor tcnico de Cognis-Chile, por darme el apoyo tcnico y ayudarme de manera precisa y oportuna a la implementacin de la Planta Piloto, la realizacin de pruebas, confiar en m y alentarme en los momentos difciles.

NDICE

1. 2.

INTRODUCCIN .................................................................................................................. 7 ANTECEDENTES ................................................................................................................ 9 2.1 Ubicacin y antecedentes generales .................................................................... 9 2.2 Resea histrica ....................................................................................................... 10 2.3 Descripcin de la faena .......................................................................................... 10 2.3.1 Descripcin del proceso ................................................................................. 11 2.3.1.1 Chancado Primario ........................................................................................ 11 2.3.1.2 Chancado Secundario y Terciario .............................................................. 11 2.3.1.3 Aglomerado ...................................................................................................... 11 2.3.1.4 Apilamiento y recoleccin de la solucin ............................................... 12 2.3.1.5 Proceso de extraccin por solventes (SX) .............................................. 12 2.3.1.6 Operacin de electro obtencin (EW) ...................................................... 14 2.4 Descripcin de la operacin SX ........................................................................... 16 2.4.1 Fase Orgnica ........................................................................................................ 16 2.4.2 Fase Acuosa ........................................................................................................... 17 2.4.3 Proceso de Extraccin por Solventes ............................................................. 19 2.4.3.1 Criterios de medicin en la operacin SX ......................................... 21 2.5 Efectos del hierro en el proceso industrial ....................................................... 24 2.5.1 Efecto del hierro en EW .................................................................................. 24 2.6 Lavado Cruzado ........................................................................................................ 26 2.6.1 Etapa de lavado en la operacin de extraccin por solventes ............ 26 2.6.2 Funcionamiento de la etapa de lavado ....................................................... 27 2.6.2.3 Concentraciones aceptables de impurezas en el electrlito ........ 29 2.6.3 Lavado Cruzado ................................................................................................ 29 2.6.3.1 Etapa de Lavado Actual ................................................................................. 29 2.6.3.2 Circuito de lavado cruzado.......................................................................... 30 2.6.3.3 Principio qumico del Lavado Cruzado .............................................. 31 3. OBJETIVOS ........................................................................................................................ 34 3.1 Objetivos Generales ................................................................................................ 34 3.2 Objetivos Especficos.............................................................................................. 34 4 METODOLOGA ................................................................................................................. 35 4.1 Implementacin de una planta de lavado cruzado .......................................... 35 4.2 Materiales utilizados en la implementacin de la Planta Piloto................... 42 4.3 Programa de pruebas piloto a realizar................................................................ 42 4.4 Escalamiento de la Planta Piloto .......................................................................... 43 4.4.1 Escalamiento para los flujos. ........................................................................ 43 4.4.2 Escalamiento de la agitacin del mezclador ............................................. 44 4.5 Parmetros a mejorar: Selectividad del hierro y eficiencia de Lavado ..... 47 4.6 Eficiencia de Mezclado............................................................................................ 48 4.7 Reactivos utilizados en el proceso ...................................................................... 49 4.7.1 Sistema Orgnico ............................................................................................. 49 4.7.2 Sistema Acuoso ................................................................................................ 51 4.8 Construccin de curvas de extraccin y curvas de coeficiente de distribucin. ........................................................................................................................... 52 4.9 Anlisis Qumico ....................................................................................................... 53 5

6 7 8 9 9

4.10 Mtodos de clculo y balances ............................................................................ 54 RESULTADOS ...................................................................................................................... 55 5.1 Puesta en Marcha de la Planta Piloto..................................................................... 55 5.1.2 Pruebas de estanquidad ................................................................................. 55 5.1.3 Pruebas hidrulicas ......................................................................................... 55 5.1.3.1 Comprobacin de bombas y flujos...................................................... 56 5.1.3.2 Comprobacin de mezcladores y velocidades angulares ............ 57 5.1.3.3 Comprobacin del estado general de la planta................................ 57 5.1.4 Puesta en marcha ............................................................................................. 58 5.1.5 Definicin de condiciones de operacin.................................................... 60 5.2 Pruebas de lavado ....................................................................................................... 60 5.2.1 Pruebas de Lavado Cruzado 90-100 g/L cido ......................................... 61 5.2.2 Pruebas de Lavado Cruzado 30-40 g/L cido ........................................... 68 5.3 Simulacin de Lavado Cruzado ................................................................................ 71 5.4 Anlisis de Resultados ........................................................................................... 73 5.5 Evaluacin Econmica de alternativas para el control del hierro en el circuito SX. ............................................................................................................................. 76 5.5.1 Valorizacin del descarte de electrlito ..................................................... 76 5.5.2 Condicin actual con el circuito de lavado convencional .................... 76 5.5.3 Condicin luego de aplicar Lavado Cruzado ............................................ 77 DISCUSIN ......................................................................................................................... 80 CONCLUSIONES ............................................................................................................... 81 RECOMENDACIONES...................................................................................................... 83 BIBLIOGRFIA ...................................................................................................................... 84 ANEXOS .............................................................................................................................. 85 A. Procedimientos para la operacin de la Planta piloto SCM El Abra .......... 85 B. Resultado de pruebas ............................................................................................. 91 C. Perfiles Planta Industrial Agosto Diciembre ao 2006................................ 99 D. Balance general de la Planta ao 2006 ............................................................. 103 E. Datos Anlisis econmico ....................................................................................... 104 F. Ficha tcnica Diluyente ShellSol 2046 .................................................................... 107

1. INTRODUCCIN

El procesamiento hidro-metalrgico de minerales de cobre consta de operaciones principales como son el chancado, la aglomeracin la lixiviacin, la extraccin por solventes (SX) y la electro obtencin (EW). Este proceso presenta ineficiencias en su operacin especialmente en la etapa de purificacin de las soluciones involucradas. Es por esta razn que muchas impurezas provenientes de la etapa de lixiviacin son arrastradas en las etapas siguientes; una de estas impurezas es el hierro, como Fe(II) o Fe(III), que si llega a ciertos niveles (sobre 1,5 g/L) en la nave de electro obtencin es perjudicial para la operacin ya que afecta en la eficiencia de la corriente, por lo que debe ser controlado en todo el proceso. Estas impurezas llegan a estar presentes bsicamente por prdida de selectividad Cu/Fe del extractante usado en SX y/o por arrastres desde la solucin acuosa de lixiviacin (solucin rica o PLS) en el orgnico cargado. Para solucionar este problema la industria normalmente ocupa reactivos que tengan una alta selectividad Cu/Fe, adems de una etapa de lavado que ayude a minimizar los arrastres fsicos. Sin embargo, en la mayora de los casos estas medidas no son suficientes, y para evitar comenzar a acumular hierro en el sistema es necesario descartar diariamente un volumen de solucin (electrlito pobre), lo que trae como consecuencia una prdida de insumos, materia prima y costos de retratamiento de dicha solucin que retorna al sistema nuevamente (ingresa a SX). En la SCM El Abra el hierro ha aumentado los dos ltimos aos (2005-2006) a niveles cercanos a 3 g/L en el PLS, y se espera que siga aumentando los prximos aos debido a un cambio en la mineraloga que entra al proceso (de minerales oxidados a minerales mixtos), adems de la baja en la selectividad por una disminucin de la concentracin de cobre en el PLS entra a SX. Por esta razn se ha propuesto implementar un nuevo circuito de lavado del orgnico, el cual deber ser capaz de disminuir la concentracin de hierro que actualmente va a la nave de electro obtencin (que corresponde a 2 g/L de Fe3+) y la vez que sea ms eficiente en el uso de los recursos que actualmente se utilizan en la etapa, y de poder descartar un menor volumen de solucin (el ao 2006 el descarte correspondi a 310 m3/da).

2. ANTECEDENTES 2.1 Ubicacin y antecedentes generales

La Sociedad Contractual Minera El Abra (SCM El Abra) se encuentra ubicada en la provincia de El Loa, II Regin de Antofagasta Chile a 75 km al noreste de la ciudad de Calama y aproximadamente a 3.300 msnm. La SCM El Abra es propiedad en un 51% de la Compaa Freeport Mc-Moran Copper & Gold y 49% restante de CODELCO- Chile.

Figura 1: Ubicacin SCM El Abra

Esta empresa perteneciente a la gran minera del cobre esta dedicada a la produccin de ctodos de cobre de alta pureza mediante la va hidro-metalrgica considerando procesos de lixiviacin, extraccin por solventes y electrobtencin. Los ctodos que se obtienen del proceso son transportados va ferrocarril al puerto de Antofagasta lugar donde la SCM El Abra posee un rea de recepcin de sus productos.

2.2

Resea histrica

-1993: Codelco ofrece el yacimiento San Jos de El Abra como Joint Venturea la industria privada. - Junio de 1994: Nace la primera asociacin de Codelco con el sector privado cuando Cyprus Amax Minerales Co. adquiri el 51% de la propiedad. Este mismo ao comenzaron los estudios de Ingeniera Bsica. - 1995: Se obtienen los permisos ambientales respectivos y se da comienzo a la construccin por medio del consorcio Bechtel - Sigdo Kopers. - Mayo 1996: Comienzan las operaciones de carguo, chancado, aglomeracin y de lixiviacin de pilas. - Agosto de 1996, el da 10 de este mes la SCM El Abra produce su primer ctodo, adelantndose seis meses a lo planificado. - 1999: Cyprus Amax vende sus acciones a Phelps Dodge, por lo que se hace cargo del 51% de la SCM El Abra, adquiriendo adems la operacin de la minera Cerro Verde en Per. - 2005: Comienzan los estudios preliminares para la lixiviacin de sulfuros que extendera la vida til de la mina por otros veinte aos a partir del ao 2010. - 2007: Phelps Dodge es comprada por la compaa Freeport Mc-Moran Copper & Gold - El proyecto inicial requiri de MUS$ 1050 de los cuales Cyprus aport US$ 300 millones a travs de un crdito subordinado y se encarg de conseguir el financiamiento restante por US$ 750 millones por medio de un prstamo bancario. Codelco aport los derechos mineros y de agua.

2.3

Descripcin de la faena

El yacimiento propiedad de la SCM El Abra es explotado por el mtodo de minera a cielo abierto, y posee reservas de xidos por 800 millones de toneladas siendo las especies mineralgicas de cobre principales la crisocola y la pseudomalaquita, con una ley promedio de 0,82% de cobre total. Adicionalmente a estas reservas existen reservas de 500 millones de toneladas de mineral sulfurado con una ley promedio de 0,61% de cobre total con predominio mineralgico de bornita y calcopirita, que comenzar su explotacin plena el ao 2010, justo cuando se terminen las actuales reservas de xidos, extendiendo la vida til de la compaa por otros 20 aos ms. La futura etapa de sulfuros se llevar a cabo por la va hidro-metalrgica aprovechando en su totalidad las instalaciones actuales.

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La capacidad de tratamiento de la planta hidro-metalrgica de la SCM El Abra es de 145.000 toneladas/da, con una produccin de cobre de 238.000 toneladas/ao de cobre fino. 2.3.1 Descripcin del proceso El mineral extrado de la mina es chancado en tres etapas con el fin de reducir su tamao desde 1,5 m a 100% bajo de 19 milmetros.

2.3.1.1 Chancado Primario La primera etapa de chancado, se realiza en un chancador giratorio Fuller Traylor de 60 x 110, que posee una capacidad de tratamiento nominal de 8.400 t/h. Adicionalmente existen equipos auxiliares conformados por una gra montada en pedestal, un tecle de servicio, una gra para servir al contra eje y un recolector de polvo. El material chancado bajo 8 es enviado con un sistema de tres correas transportadoras (15 km de longitud) al acopio de gruesos cuya capacidad es de 274.000 toneladas. Con una carga viva de 74.000 ton. Este material alimenta a los chancadores secundarios.

2.3.1.2 Chancado Secundario y Terciario Esta etapa esta compuesta por tres lneas de chancado independiente que trabajan en circuito abierto. Cada lnea posee un chancador secundario Nordberg MP1000 con capacidad nominal de 1.250 ton/hr, 2 harneros terciarios vibratorios del tipo banana de 3,6 m x 8,2 m Nordberg y 2 chancadores terciarios MP-1000 cabeza corta, con capacidad de 690 ton/hr. Cada lnea posee adems un electroimn, un detector de metales y un pesmetro. El producto final del proceso de chancado secundario y terciario es 100% bajo ` que es descargado a un silo de capacidad de 274,000 toneladas (capacidad de carga viva: 74.000 toneladas)

2.3.1.3 Aglomerado Luego del chancado terciario el material es conducido mediante correas transportadoras que alimentan a tres tambores aglomeradores cuya capacidad nominal es de 2.600 t/h y tiene dimensiones de 13,1 m de largo y 4,2 m de dimetro. Estos tambores aglomeradotes estn montados sobre dos ruedas de acero con rodillo de apoyo y construido en un marco de acero al carbono con revestimiento de neopreno para protegerlos de la abrasin y corrosin. El material que llega a los tambores es mezclado con cido sulfrico (11-13 kg/t) y agua para obtener como producto final un aglomerado con 10% a 11% de humedad. El mineral es transportado mediante correas hasta las pilas de lixiviacin.

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2.3.1.4 Apilamiento y recoleccin de la solucin Una vez que el material aglomerado es conducido al sector de la pilas de lixiviacin es depositado en dos pilas renovables de 1.600 m de largo por 400 m de ancho, con una altura de 8 metros (cada pila est dividida en 40 mdulos de 40 m de ancho por 400 m de largo). Esta labor es realizada por una apiladora mvil Racho, con una capacidad de apilamiento de 6.500 t/h y una densidad de apilamiento de 1,6-1,8 t/m3. Esta apiladora mvil est compuesta por once secciones de puentes de 40 m montados en orugas. Posee adems un carro distribuidor con correa transportadora de descarga corta para la formacin de las filas Para el regado de las pilas se utiliza un sistema de riego por goteo, los goteros utilizados son de 1 L/h/m2 y tienen una malla de 0,35 m x 0,35 m, este sistema se ubica en la parte superior de la pilas. El riego se realiza en un ciclo de 110 das, con un caudal mximo a pilas de 8.000 m3/h. Para la recoleccin de la solucin cada pila posee una canaleta en la parte inferior de esta y del mismo largo que la pila. La solucin es conducida hacia cmaras recolectoras y mediante tuberas de poli-etileno de alta densidad (HDPE) es llevada hacia dos piscinas desarenadotas que rebosan a la piscina de PLS. Una vez finalizado este proceso la solucin rica en cobre es llevada a la operacin de extraccin por solventes y los ripios drenados son descargados mediante una rotopala y dirigidos por medio de correas transportadoras hacia el botadero final con la ayuda de un equipo esparcidor.

2.3.1.5 Proceso de extraccin por solventes (SX) La solucin rica en cobre (2,8-2,4 g/L de Cu) que llega a la operacin de SX posee adems impurezas como son Fe (3 g/L Fe total), Mn y Cl que provienen de la etapa de lixiviacin anterior. Esta solucin rica es llamada PLS y tratada en SX de acuerdo a cinco etapas bien definidas: 3 etapas de extraccin (2 etapas de extraccin en serie y una etapa de extraccin en paralelo), 1 etapa de re-extraccin y una etapa de lavado, para tal efecto la planta de El Abra posee cuatro trenes que tienen esta configuracin, la que se muestra en los circuitos de la Figura 2 siguiente:

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Figura 2: Circuito Extraccin por Solventes SCM El Abra

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El PLS con un flujo de 10.200 a 10.400 m3/h ingresa al sistema de 4 trenes, cada etapa de cada tren posee celdas de tipo perfil bajo formado por un cajn mezclador decantador de 29 m x 27 m. A cada tren se le asocia un flujo de orgnico de 1.500 m3/h que extrae selectivamente el cobre en las etapas de extraccin y luego lo entrega a un electrlito en la etapa de re extraccin previo a una etapa de lavado, que se encarga de minimizar el traspaso de impurezas del orgnico cargado con cobre al electrlito. Para el control de los arrastres de electrolito se utilizan 6 coalescedores Eimco/Wenco de 471 m3/h adems de 12 filtros de antracita que poseen una etapa de retrolavado cada 12 horas. Para el control de los arrastres en el orgnico cargado la planta cuenta con 12 coalescedores Eimco de 552 m3/h. Para el refino se tienen 6 iguales a los de electrlito. Estos ltimos privilegian el refino que alimenta a la lixiviacin de minerales de baja ley en botadero (lixiviacin ROM). El refino, producto de las etapas de extraccin vuelve al circuito para regar las pilas, y una parte de l se va hacia riego para lixiviacin del ROM en las cercanas de la mina. Para recuperar el material orgnico que queda en las borras se utilizan centrfugas decantadoras de re-fases, orgnico, acuoso y slidos, con una etapa de lavado y filtrado a travs de un filtro con zeolitas.

2.3.1.6 Operacin de electro obtencin (EW) Una vez que el electrlito obtiene el cobre a razn de 52-54 g/L es mezclado con flujo de electrlito pobre para obtener un electrlito a celda de 42-44 g/L a una temperatura de 48-50C, con una acidez de 195 g/L, que va a la operacin de electro obtencin donde se produce la deposicin de cobre con una pureza de 99,99% de Cu. El electrlito pobre queda con una concentracin de 39-40 g/L con 198 g/L de cido. El flujo de alimentacin de electrlito a las celdas es de 10.200 a 10.400 m3 /h. La nave de electro obtencin, presenta 4 bancos de 170 celdas, con 66 ctodos de acero inoxidable AISI 316L SS de 3,25 mm de espesor, con barras de cobre y bordes plsticos y 67 nodos insolubles de aleacin Pb-Sn-Ca por cada celda. Las celdas se conectan elctricamente en circuito en serie y los ctodos en paralelo. Cada banco es alimentado con 320-340 voltios CC por un rectificador, con un voltaje por celda de 1,9-2,0 voltios para un voltaje nominal de 340-350 voltios. La densidad de corriente nominal del ao 2005 fue de 235-295 A/m2. El ciclo de cosecha es de 6 das.

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Chancado Primario
PICA ROCA

Diagram a de Proceso El Abra

Stock Pile Chancado Fino
Se cunda rio Tercia rio

27-04-2005 18:40:34 Distrib Acido

ROM
CV 10 3

54 %

F E 101 C V 101 C V 102

PLS

Lix iv iacin
Ripios
C V 206 C V 207 C V 204 C V 205 C V 203 C V 203-1

Apila mie nto

C V 202

Aglom erado

C V 208

SX Extraccin por solventes

C V 204-1

Ele ctrow ining

PLS

Re fino

Figura 3: Diagrama proceso El Abra

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2.4 Descripcin de la operacin SX La operacin de extraccin por solvente (SX), es uno de los mtodos de purificacin mas utilizados en la actualidad, lo que se traduce en la instalacin de numerosas plantas en el mundo, en que se separa, purifica y concentra una gran cantidad de elementos qumicos tales como cobre, zinc, molibdeno, etc. En general la operacin SX implica el paso de un elemento disuelto en una fase acuosa, a una fase liquida conocida como fase orgnica, con el objeto de separarlo de las otras especies de la solucin. Esta operacin implica una re-extraccin de la especie extrada desde la fase orgnica, permitiendo la regeneracin del extractante, para otra extraccin.

2.4.1 Fase Orgnica Como se mencion anteriormente, la operacin SX se caracteriza por un sistema heterogneo de dos fases, una fase acuosa y otra orgnica. La fase orgnica contiene adems de un diluyente y a un modificador de fases, un reactivo llamado extractante, que se encarga de extraer el elemento disuelto. Para el caso del cobre los extractantes ms usados son del tipo oximas, cuya frmula estructural es la siguiente [ref. 3]:

Figura 4: Oxima Comercial

El grupo A incide en la reactividad de la oxima y el grupo R es una cadena aliftica que aumenta la solubilidad del extractante y del complejo metlico en la fase orgnica. El grupo A puede ser hidrgeno, donde la oxima lleva el nombre de aldoxima o CH3 (tambin puede ser C6H5) llamado cetoxima; los primeros poseen una gran capacidad de carga, rpida cintica, sin embargo poseen una fuerza extractiva tan alta que el cobre no se re-extrae bien. Las cetoximas en cambio necesitan una mayor concentracin de cido sulfrico para la re-extraccin y su fuerza extractiva es moderada, estas fueron los primeros reactivos usados comercialmente, funcionan bien con soluciones temperadas (>15C) y con un valor de pH superior a 1,7. Por estas razones que los extractantes se utilizan en forma de mezcla aldoxima cetoxima o la aldoxima con algn modificador que es un compuesto orgnico polar, que pueden ser alcoholes de cadena larga, nonil-fenol o ciertos esteres cuya funcin es debilitar la fuerza extractiva de los extractantes. Estos modificadores muchas veces aumentan la viscosidad de la fase orgnica y promueven la formacin de borras. 16

Adems del extractante, en la fase orgnica est presente el diluyente, que es requerido para bajar la alta viscosidad de este. Para el correcto funcionamiento en la operacin SX se requiere entonces una concentracin deseada diluyente-extractante. Los diluyentes utilizados corresponden a solventes hidrocarburos. Su eleccin se realiza principalmente por sus propiedades fsicas, en que se considera: Separacin de fases Punto de Inflamacin Evaporacin Solubilidad Viscosidad Toxicidad

La funcin del diluyente es ser vehculo para el extractante y para el complejo organo-metlico adems de reducir la viscosidad, gravedad especfica y el costo volumtrico del extractante. [ref. 6]

2.4.2 Fase Acuosa La solucin acuosa corresponde a una solucin de lixiviacin (PLS), que proviene de la lixiviacin de pilas. Esta solucin est caracterizada por: Concentracin de cobre e impurezas pH de la solucin Potencial de oxidacin de la solucin Nivel de slidos en suspensin Temperaturas de las soluciones Concentracin de aniones En el caso del cobre en que hay un sistema de intercambio catinico, y la estabilidad de este elemento en medio sulfrico es in cprico, el control del potencial y del pH es de vital importancia para evitar la extraccin de impurezas asociadas al sistema. Normalmente junto al cobre disuelto, existen tambin una serie de impurezas presentes tales como Fe2+, Fe3+, As3+, As5+, Ca2+, Mg2+, Ni2+, Al3+, Cl-, NO3-, SiO2 y otras. El nivel de slidos en suspensin favorece el aumento de la formacin de borras (crud) en el sistema y al atrapamiento de orgnico por stos. La temperatura tiene directa relacin con las caractersticas de separacin de fases, los arrastres y la cintica de las reacciones. Lo recomendable es trabajar a temperatura ambiente (20C). La temperatura tiene un efecto en la viscosidad de las soluciones, debido a que a menor temperatura la viscosidad aumenta. Esta caracterstica es responsable de que la separacin de fases sea ms rpida a altas temperaturas, al igual que la disminucin de arrastres a mayores temperaturas. La velocidad de reaccin tambin se ve disminuida con bajas temperatura, de hecho la velocidad de una reaccin disminuye a la mitad por cada 10 C menos de temperatura. 17

Por ltimo la concentracin de aniones tiene importancia por la formacin de complejos en solucin que pudiesen afectar la eficiencia del proceso. En el caso del Fe3+ en medio sulfrico, este forma una serie de complejos, segn las siguientes reacciones: Fe3+ + SO42- FeSO4+ FeSO4+ + SO42- Fe(SO4)2Fe3+ + HSO4- Fe(HSO4)2+ HSO4- H+ + SO423+ 2Fe + 2SO4 + H+ FeH(SO4)2 (dominante) La estabilidad de estos complejos en funcin del pH le presenta en la siguiente figura:

Figura 5: Equilibrios de Fe(III) en solucin de 0.1 M Fe(III) y 0.5M SO4(tot) a 25C. (1) Fe+3, (2) FeOH2+, (3) FeSO4+, (4) Fe(SO4)2-, (5) Fe(tot)

Como se puede observar, el in frrico slo existe en un rango estrecho de pH y que las especies ms estables corresponden a los complejos FeSO4+ y Fe(SO4)2En el caso de iones cloruros, cuando se emplea agua de mar para lixiviar, adems de la formacin de complejos, es necesario emplear otro tipo de materiales en la construccin, por la corrosividad del elemento y un mejor control de los arrastres en SX para que no afecten negativamente la calidad del cobre catdico que se requiera [ref. 7].

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2.4.3 Proceso de Extraccin por Solventes SX es un proceso en el cual una solucin acuosa, que contiene el in metlico a extraer, entra en contacto ntimo con una solucin orgnica inmiscible, producindose la extraccin del in metlico desde la solucin acuosa por parte de la solucin orgnica a travs de un intercambio inico. Este proceso se lleva a cabo para separar una especie de inters (en este caso, el in metlico) del resto de especies presentes en la fase acuosa. En el caso del cobre, la extraccin desde la solucin acuosa queda explicada por la reaccin siguiente:

[Cu

+2

2 SO4

ac

2 + 2[R H ]org [R2 Cu ]org + 2 H + SO4

ac

(1)

La reaccin anterior corresponde a una reaccin de equilibrio qumico, por lo que se puede invertir dependiendo de la actividad relativa de las especies presentes en las soluciones. Esta reaccin es controlada por el pH de la solucin acuosa. Es de este modo que luego se lleva a cabo la re-extraccin, etapa en la cual el in metlico es recuperado desde la fase orgnica y retorna a una solucin acuosa. Al ponerse en contacto ntimo las soluciones orgnica y acuosa se obtiene como resultado una emulsin, que corresponde a un sistema disperso e inestable. La transformacin de una emulsin a un sistema de dos fases es espontnea, y se logra una separacin total si transcurre un tiempo adecuado. A este fenmeno se le denomina coalescencia. La interfase entre las dos soluciones que se estn separando, y que inicialmente formaron la emulsin, corresponde a una zona heterognea denominada banda de dispersin. Es en esta zona donde se est produciendo la separacin de fases, y su espesor es una de las variables ms importantes en el desarrollo del proceso. Dicho proceso se realiza en un equipo mezclador-decantador que se muestra en la figura siguiente:

19

Flujo de acuoso

Figura 6: Equipo mezcador-decantador

La operacin de este equipo, consiste bsicamente en: Bombear las soluciones acuosas y orgnicas hacia el estanque del mezclador de acuerdo a una velocidad predeterminada. Mezclar las dos fases con agitadores para formar una dispersin. Evacuacin de la dispersin desde el estanque del mezclador hacia un decantador plano, donde las fases de solucin acuosa y orgnica se conglutinan y separan por gravedad. Evacuacin de la fase de orgnico y decantar la fase de solucin acuosa en el extremo opuesto del mezclador. La mezcla fluye del mezclador hacia el decantador y se distribuye uniformemente por todo su ancho por medio de dos picket fence en punta. El decantador proporciona un rea relativamente libre de movimiento donde se pueden separar el orgnico y la solucin acuosa. En el decantador las fases se separan en una capa de solucin acuosa. En el decantador las fases se separan en una capa de solucin acuosa y otra de orgnico. La posicin vertical de la interfaz acuosa/ orgnica se controla mediante exclusas ajustables en el extremo opuesto del decantador.

20

En general la operacin SX presenta un circuito cerrado como el que se presenta a continuacin.

Figura 7: Circuito Cerrado LIX-SX-EW

Este esquema est compuesto de tres circuitos cerrados de soluciones, en que se adiciona cido y orgnico para compensar las prdidas y que el proceso funcione en forma efectiva. En el circuito la solucin impura de lixiviacin , posee una baja acidez (pH = 1,6-2,8), y se encuentra con la fase orgnica inmiscible, que contiene el extractante de Cu selectivo frente a los otros elementos como son Fe2+, Fe3+, Zn2+, Ni2+, Ca2+ , Mg2+ , Al3+ Mo6+ , Cl- , NO3- , SO42-. Por la acidez de la solucin, la ecuacin (1) se desplaza hacia la derecha, y se obtiene una fase orgnica cargada de cobre y una solucin que contiene la mayor parte de las impurezas llamada refino que retorna a la lixiviacin. Por cada mol de cobre que se transfiere al orgnico se regenera 1 mol de H2SO4 en la fase acuosa. [ref. 7]. En la re-extraccin el orgnico cargado se contacta con una solucin acuosa de alta acidez (150-200 g/L). Esta solucin viene como retorno de EW. Producto de la alta acidez, la ecuacin 1 se desplaza hacia la izquierda, quedando una solucin cargada de Cu con alta acidez (electrlito) que se enva a EW.

2.4.3.1 Criterios de medicin en la operacin SX En la operacin SX se transfiere masa desde una fase a otra en las etapas de extraccin y re-extraccin, se produce una dispersin de una fase en la otra en forma de gotas realizada por medio de agitacin mecnica. El elemento que interesa extraer se distribuir en ambas fases hasta alcanzar el equilibrio. Se define as la concentracin del metal en la fase orgnica y acuosa en el equilibrio, llamado coeficiente de distribucin D [ref. 4]: 21

D=

Concentracin _ elemento _ fase _ orgnica Concentracn _ elemento _ fase _ acuosa

(Definicin 1)

Al realizar una curva que represente el coeficiente de distribucin con respecto al pH de la fase acuosa, se obtiene la siguiente curva:

Figura 8: Grfico de Coeficiente de Distribucin v/s pH

Al variar el pH el coeficiente de distribucin D aumenta, sin embargo el aumento no es en forma lineal, sino que existe un punto de inflexin, en que las concentraciones en la fase orgnica y acuosa se igualan (D= 1). Entonces sobre el pH para el cual D=1 predominar la extraccin y bajo este pH la descarga o re-extraccin, tal como indica la figura anterior [ref 4]. Otro concepto fundamental en la operacin SX es la selectividad, debido a que en la solucin lixiviada existe ms de una especie qumica presente; estas especies se distribuyen tambin en las fases acuosa y orgnica, de acuerdo a sus solubilidades. De esta forma es posible separar aquellas ms solubles de aquellas menos solubles, estableciendo as el factor de separacin que se define como la relacin de los coeficientes de distribucin de dos especies distintas (Dm, Dn), que mide la posibilidad de la separacin de las especies a y b, y se denomina selectividad:

Dm Dn

con Dm >Dn

( Definicin 2)

En la SCM El Abra la selectividad es calculada como:

ConcentracinNeta _ Elemento _ m _ fase _ org ConcentracinNeta _ Elemento _ n _ fase _ org 22

Para un caso general, la reaccin de extraccin por solventes se puede escribir como: Mm+(ac) + m HR(Org) MRm(org)+ mH+ (ac) La constante termodinmica queda definida como:
(2)

Keq =

[ MRm]Org * [ H + m ]ac [ HR] m Org * [ M + m ] ac

(3)

Reemplazando la ecuacin 1 en esta ltima: Keq = D * [ H + ] m ac log D = log K + mpH + m log[ HR ]Org [ HR ] m Org
(4)

En que K es una caracterstica del sistema y depende solo de la temperatura y al observar la ltima ecuacin se relaciona el coeficiente de distribucin con el pH de la solucin, la naturaleza de extraccin y el metal acuoso [ref. 7]. Este efecto tiene mucha importancia en la extraccin individual de los elementos y en la separacin de los metales del acuoso, tal como se muestra en la figura siguiente:

Figura 9: Curva de extraccin Cu y Fe para un extractante comercial.

23

2.5 Efectos del hierro en el proceso industrial El hierro en la operacin esta siempre presente, principalmente por la mineraloga que llega a la planta de procesos y su acumulacin en ella. El hierro llega a la operacin SX por medio de arrastres qumicos y fsicos; en donde la selectividad del extractante juega un rol importante para controlar el arrastre qumico, y la etapa de lavado para controlar el arrastre fsico tanto del hierro como de otras impurezas. El ion frrico, Fe(III), compite con el Cu(II), en la etapa de extraccin, en donde a ciertos niveles de pH existe una co-extraccin de hierro y cobre por parte de la oxima en la solucin orgnica, entonces al existir condiciones de pH y concentracin de extractante en que se beneficie esta co-extraccin, el extractante perder la oportunidad de atrapar cobre. Es por esto que se debe estudiar la cantidad adecuada de extractante para una cierta concentracin de cobre en la solucin rica o PLS de forma tal que el in frrico no pase a las etapas siguientes. El hierro entonces debe estar controlado, ojala en el orden de 1-2 g/L. Slo en algunas ocasiones puede ser beneficioso, esto es cuando hay altos niveles de Mn en el electrlito, porque el in ferroso contrarresta el efecto oxidante del permanganato en el nodo, evitando el deterioro del nodo y la contaminacin del catado con plomo. Sin embargo, un aumento sobre 1,5 g/L en el hierro total, produce una ineficiencia de corriente tal como queda descrito en el captulo siguiente.

2.5.1 Efecto del hierro en EW Una vez que el electrlito proveniente de la etapa SX est cargado, pasa a la etapa EW, en que se extrae el cobre del electrlito cargado. El cobre se extrae en forma de ctodos por electro obtencin. Este electrlito es una solucin cida de sulfato de cobre que contiene entre 20-50 g/L de Cu2+ y 150-200 g/L de H2SO4, con una temperatura de trabajo de 40-50 C. Las reacciones andica y catdica llevan lugar en celdas electrolticas, segn se muestra a continuacin:

Figura 10: Reacciones en una Celda EW

24

Estas celdas estn constituidas por: La celda propiamente tal, que es un estanque rectangular que contiene el electrlito y los electrodos. El electrlito que es el conductor inico que contiene los iones de metal a depositar. Los electrodos, que son los conductores electrnicos, sobre los cuales se realizan las reacciones qumicas, tiene diferentes polaridades, el electrodo negativo, llamado ctodo del que se obtienen los depsitos metlicos segn la reaccin catdica y el electrodo positivo llamado nodo en el que se produce el desprendimiento del gas segn la reaccin andica. La reaccin global que se establece es la siguiente: Reaccin Catdica: Cu2+ + 2e Cu Reaccin Andica: Reaccin global: H2O 2H+ + O2 + 2eCu2+ + H2O Cuo + O2 + 2H+

La masa del metal depositado se establece mediante la Ley de Faraday, que indica que la masa del metal depositado es proporcional a la cantidad de corriente que circula a travs de la celda y al tiempo de operacin de la electrlisis, esta ley queda expresada con la siguiente ecuacin:
m= M * I *t nF

(Definicin 3)

donde: m: masa depositada en gramos M: peso molecular del metal depositado n: Valencia del in metlico en la solucin F: Constante de Faraday (96.487 coulomb/equivalente) I: Corriente que circula en Amperes T: Tiempo de operacin de la electrlisis en segundos Adems de estas reacciones, en el ctodo se producen reacciones no deseadas, como es el caso de la reaccin siguiente:
Fe 3+ Fe 2 + + e

Esta reaccin utiliza corriente que est destinada a la reduccin de in cprico a cobre metlico, disminuyendo la masa de cobre depositada en el ctodo. La forma de medir esto, es la eficiencia de la corriente, que es la relacin que numricamente se

25

establece entre la masa del metal que tericamente se depositar y la masa del metal que efectivamente se deposit en el ctodo en porcentaje [ref. 2; ref. 1]:

I =

mreal * 100 mterica

(Definicin 4)

Actualmente la industria presenta valores de eficiencia entre 92% y 95%. Sin embargo la SCM El Abra el ao 2006 presento un valor promedio de 87,5% de eficiencia. Junto con esta situacin el nodo vuelve a generar Fe3+ a partir de Fe2+, produciendo un circuito cerrado de produccin de frrico en el ctodo, con las consecuencias mencionadas.

2.6

Lavado Cruzado

2.6.1

Etapa de lavado en la operacin de extraccin por solventes

La operacin de extraccin en SX, no es 100% eficaz, esto es que los extractantes ocupados no son completamente selectivos en extraer la especie de inters, sino que adems de cobre, co-extraen hierro (in frrico), mediante mecanismos qumicos, que de seguir en el sistema y llegar a EW provoca ineficiencias tal como se mencion en captulos anteriores, Adems de esta impurezas existen arrastres de ndole fsico que son partculas de PLS que se van junto al orgnico y que llevan consigo todas las impurezas propias que trae esta solucin desde lixiviacin (como por ejemplo in ferroso) Una solucin parcial para este problema es encontrar el tipo de extractante o la combinacin adecuada de tipos de extractantes (combinacin aldoxima-cetoxima por ejemplo) de forma tal de aumentar la selectividad Cu/Fe de ellos. En la prctica esto se realiza, sin embargo ya sea por los cambios en las condiciones (mineraloga o acidez) del sistema propias del dinamismo que posee una planta de extraccin por solventes o por las condiciones propias del extractante, es tarea muy complicada encontrar una combinacin que solucione completamente el problema de la selectividad. Para solucionar parte de este problema, y adems solucionar el problema de los arrastres fsicos, la mayora de las plantas SX han incorporado una etapa de lavado en su operacin. La funcin de esta etapa es lavar el orgnico cargado con agua limpia ( en el caso de la SCM El Abra, agua con 75 mg/L de cloro), y de esta forma disminuir los arrastres o impurezas de ndole fsico que vienen en este orgnico, evitando que pasen a la etapa de re-extraccin siguiente. Si adems al agua de lavado se le adiciona cido, por ejemplo, mezclndolo con una proporcin de electrlito pobre, se puede conseguir adicionalmente una limpieza de orden qumico en que el agua de lavado pueda extraer parte del hierro que lleva el orgnico. De esta forma es posible tener, gracias al lavado un control fsico y un control qumico de las impurezas. 26

El circuito tpico de una etapa de lavado para una planta hidro-metalrgica para un tren, se muestra a continuacin:

La figura muestra el circuito de lavado tpico para un tren en que se encuentran la solucin acuosa de lavado con el orgnico cargado proveniente de las etapas de extraccin. Cada tren es independiente en cuanto a flujo de agua de entrada y salida. El agua de salida se va generalmente a la piscina de PLS (solucin rica), donde se combina con este e ingresa nuevamente al circuito SX.

Figura 11: Etapa actual de lavado

2.6.2 Funcionamiento de la etapa de lavado En SX la etapa de lavado funciona en forma similar al resto de las etapas de la operacin, es decir la solucin orgnica proveniente de extraccin se mezcla con la solucin acuosa en un equipo mezclador decantador de tal forma que el agua se mezcle con el orgnico cargado en continuidad acuosa para que aquellas partculas de PLS que fueron arrastradas por el orgnico no vayan a la etapa de re-extraccin posterior, evitando que se mezclen con el electrolito rico elevando las impurezas en la solucin . Adems de esto se puede disminuir la concentracin de in frrico que fue atrapada qumicamente por el extractante en la etapa de extraccin va la adicin de acido sulfrico al agua de lavado, de tal forma que esta agua acidulada acte como un agente que desplace la ecuacin de equilibrio de cobre y hierro, permitiendo una descarga de ambos. Sin embargo, esta situacin si bien puede ser beneficiosa desde el punto de vista del hierro, se debe tener extremo cuidado en la cantidad de acido involucrado, porque tambin comienza a re-extraer parte del cobre, quedando una solucin rica de lavado rica en cobre y hierro. Los parmetros bsicos de una etapa de lavado son los siguientes [ref. 5]: Razn O/A global entre 50 y 200 Funcionamiento en continuidad acuosa ( O/A operacional = 0.9) Adicin de acido sulfrico para mejorar la eficiencia de lavado

En la actualidad la gran mayora de los procesos SX posee etapas de lavado de orgnico, adems de coalescedores de orgnico. Este ltimo equipo es eficaz en 27

reducir los arrastres fsicos, sin embargo se sabe que las etapas de lavado pueden ser eficaces en reducir impureza tanto como arrastre fsico como por arrastre qumico, lo que hace que la etapa de lavado tenga una relevancia mayor en las plantas SX. El siguiente esquema muestra el equipo mezclador- decantador tpico para lavado en una planta SX:

Figura 12: Etapa de lavado convencional

La funcin de esta etapa entonces es disminuir las impurezas, que vienen con el orgnico, y que se resumen en: 50 y 1.000 mg/L de PLS con todas las impurezas propias de la lixiviacin (incluyendo in ferroso). In frrico qumicamente extrado y cargado en la solucin orgnica.

Una de las formas de controlar parte de estos arrastres fsicos y qumicos es el descarte de electrolito, con el consecuente costo que esto significa para la operacin, debido a que se pierde oportunidad de tratamiento de cobre, reactivos necesarios en EW y que se adicionan en la etapa de re-extraccin, cido, etc. Por esto, no se puede tener un gran volumen de descarte y se hace necesaria una etapa de lavado eficiente para disminuir este volumen.

28

2.6.2.3 Concentraciones aceptables de impurezas en el electrlito Para obtener mejores resultados operacionales, la experiencia muestra que los niveles de impurezas en el electrolito deberan estar en torno a los valores que muestra la tabla siguiente:

Tabla 1: Concentraciones aceptables de impurezas en electrlito

Especie cloro manganeso hierro total in frrico (Fe3+)

Concentracin < 30 mg/L < 50 mg/L 1-2 g/L < 1,5 g/L

Esto debe ser congruente con los valores exigidos para las consideraciones de calidad qumica del ctodo de cobre [ref 10].

2.6.3 Lavado Cruzado 2.6.3.1 Etapa de Lavado Actual Como se mencion en captulos anteriores, la SCM El Abra, tiene una operacin SX que comprende de 4 trenes independientes. Cada tren posee una etapa de lavado que funciona segn lo descrito en los puntos 2.6.1 y 2.6.2 anteriores. Esta etapa funciona casi exclusivamente gracias a la recirculacin que se le da al agua de lavado, ya que el flujo de agua de reposicin que entra a cada lavado es del orden de 15 m3/h, muy pequeo comparado con los 1.500 m3/h de flujo de orgnico que entran a cada tren. Lo anterior significa que para las cuatro etapas de lavado, se necesitan 60 m3/h, cifra que puede ser variable durante el ao como se muestra en el grfico siguiente que corresponde al consumo de agua total para toda la operacin SX en las etapas de lavado del ao 2006:

Figura 13: Agua reposicin ao 2006

29

Adems de agua de 75 mg/L de Cl-, al lavado se le agrega una proporcin de electrlito pobre para ayudar a re-extraer hierro, sin embargo esto trae como consecuencia una co-extraccin de cobre. En el siguiente grfico se puede apreciar el flujo de adicin de electrlito pobre al lavado del ltimo ao:

Figura 14: Consumo electrlito pobre ao 2006

De esta forma el agua de lavado queda como agua cida con una proporcin de 2030 g/L de H2SO4, aumentando el flujo acuoso final que entra a la etapa de lavado. 2.6.3.2 Circuito de lavado cruzado La alternativa de lavado cruzado propone realizar una optimizacin del circuito de lavado actual, es decir pasar de una etapa de lavado independiente para cada tren, en que cada uno tiene su propio flujo de agua, a un flujo integrado de lavado en que el mismo flujo de agua se ocupe para todos los trenes de acuerdo al siguiente diagrama:

Figura 15: Circuito de lavado cruzado

30

Donde: OC-E1X: Orgnico cargado proveniente de la etapa E1 del tren X OCL-WX: Orgnico cargado lavado que sale de la etapa de lavado de tren X WX: Etapa de lavado del tren X El flujo de agua total que se ocupar ser de aproximadamente de un cuarto del que se ocupa actualmente, y ser el que pasar de tren en tren hasta llegar al tren D, el agua de lavado tendr como principal caracterstica una concentracin de H2SO4 mucho mayor que lo ocupado hoy, y que corresponde a una combinacin de 50% de agua de 75 mg/L de cloro y 50% de electrlito pobre, lo que logra un agua de lavado con una concentracin de acido de aproximadamente 90 g/L y una concentracin de Cu2+ de 20-25 g/L.

2.6.3.3 Principio qumico del Lavado Cruzado La proposicin de este circuito es explicada por un concepto de equilibrio qumico de las reacciones que ocurren en este sistema, o sea:

H 2 SO 4 + CuSO 4 Cu 2 + + 2 SO 4

+ 2H +
2

(5) (6)

3H 2 SO 4 + Fe 2 ( SO 4 ) 3 2 Fe 3+ + 6 SO 4

+ 6H +

En que:

H Total = H H + , libre + H Me ( HSO4 ) n , asociado

(7)

Para que las dos primeras reacciones ocurran, debe haber el equilibrio de hidrgeno que se presenta en la ecuacin (7), este equilibrio se est presente en cada uno de los trenes, y es explicado para el caso del cobre en que cuando se extrae un in Me2+, se liberan dos tomos de hidrgeno segn la reaccin qumica siguiente:
[Cu2+]Aq + 2[HR]O [CuR2]O + 2[H+]Aq (8)

Donde la relacin estequiomtrica indica que por la extraccin de 1g/L de Cu, se producen 1,54 g/L de H2SO4. Anlogamente para el caso del hierro, cuando se extrae un in Me3+, se liberan tres tomos de hidrgeno segn la reaccin siguiente:
[Fe3+]Aq + 3[HR]O [FeR3]O + 3[H+]Aq (9)

Cuando el orgnico comienza a lavarse con agua cida, las reacciones de transferencia para cobre y hierro (ecuaciones (8) y (9) respectivamente) tienen un desplazamiento hacia la izquierda (reacciones controladas por el pH de la solucin) lo que hace que en el agua de lavado quede una cantidad de ambos metales. Este fenmeno queda de manifiesto en las curvas de coeficiente de distribucin D v/s pH para cobre y hierro, que como son distintas para pH iguales, la capacidad de extraccin y re-extraccin sern tambin distintas. A modo de ejemplo se muestra una curva para dos metales cualesquiera: 31

Figura 16: Coeficiente de distribucin para dos metales cualesquiera [Ref 4]

Entonces en un rango de pH cido, para un extractante determinado (para una concentracin determinada), el agua de lavado ser capaz de llevarse cobre y hierro, desprendindolos de la solucin orgnica, porque a gran concentracin de cido la reaccin se desplaza hacia la izquierda. Esta situacin se dar hasta un punto de saturacin de las especies en el agua (que corresponde para D=1), sin embargo este punto es distinto para el cobre y el hierro, por tanto cuando el agua no pueda descargar ms cobre desde la solucin orgnica, si podr seguir descargando hierro, de tal forma que es necesario trabajar en el rango de pH en que el agua de lavado puede concentrar hierro y est prxima a la saturacin por cobre. Numricamente esta situacin se puede apreciar especficamente para cobre y hierro en la etapa de extraccin de la Planta Industrial, el grfico siguiente muestra esta situacin en forma prctica, en que el coeficiente de dilucin llega a 1 a distintos valores de pH para cobre y hierro:

32

Coeficiente de Distribucin para valores de la etapa de Extraccin en Planta Industrial para Cu2+ y Fe3+
8 7 6 5 4 3 2 1 0 0 0,5 1 pH 1,5 2 2,5 Coef. de Distribucin

DCu DFe

Figura 17: Grfico de coeficientes de Distribucin

El hecho de trabajar con un pH cido (bajo 1,5), es justamente aprovechar que las reacciones de extraccin y re-extraccin son reacciones de equilibrio qumico, por lo que su sentido se puede invertir dependiendo de la actividad relativa de las especies. Es por eso que si aumentamos la concentracin de H+ se logra que la reaccin se invierte hacia la izquierda, por lo que una de las caractersticas del agua de lavado es ser mezcla de 50% de agua de 75 mg/L de Cl- y 50% de electrlito pobre, consiguiendo dos importantes propiedades en esta etapa: o Se logra una cantidad de cido tal que logra re-extraer del orgnico la mayor cantidad de hierro. o Posee una cantidad aproximada de 20-25 g/L de Cu2+, lo que permite que el agua de lavado slo re-extraiga una porcin de cobre del orgnico antes de que se sature de l, por lo tanto en el primer tren (WA) se re-extraer cobre hasta casi llegar a la saturacin en el agua, y el segundo, tercero y cuarto tren, la re-extraccin de cobre ser mnima. A pesar de que hay una re-extraccin de cobre importante por parte del agua de lavado, al trabajar con un flujo de agua mucho menor que el flujo de solucin orgnica (15 m3/h v/s 1.500 m3/h), no afectara en gran medida la concentracin de cobre que ir a la etapa de re-extraccin.

33

3. OBJETIVOS 3.1 Objetivos Generales

Evaluar un sistema de control de hierro en el circuito de extraccin por solventes de SCM El Abra de modo que el proceso de electro-obtencin trabaje eficientemente. Probar un circuito de lavado ms eficiente para la operacin de SX que permita disminuir la concentracin de hierro que llega finalmente a la nave de EW, permitiendo aumentar la eficiencia de corriente en el proceso electrometalrgico, mediante la instalacin de una planta piloto SX que simule las principales caractersticas del circuito de lavado industrial. Evaluar econmicamente la alternativa de lavado cruzado, que incluye ahorros por concepto de menor electrlito menor volumen de agua utilizada en la etapa de lavado de la operacin de SX.

3.2

Objetivos Especficos

Realizar pruebas de laboratorio que permitan comprobar experimentalmente la validez terica del nuevo circuito propuesto adems de determinar parmetros a utilizar en las pruebas de la planta piloto. Implementacin de una planta piloto SX, que simule las principales caractersticas correspondientes al circuito de lavado de la Planta Industrial. Realizar un programa de pruebas piloto capaz entregar resultados que permitan comprobar mediante pilotajes que es posible aumentar la eficiencia y la selectividad Cu/Fe en la etapa de lavado, con la utilizacin del circuito de lavado cruzado propuesto.

34

4 METODOLOGA 4.1 Implementacin de una planta de lavado cruzado Para la realizacin de las pruebas de lavado cruzado, se implement una planta piloto de capacidad 3 gal/min. (11,4 L/min.), de tal forma de simular el proceso de lavado para los cuatro trenes, escalando las principales caractersticas del lavado de la planta industrial pero con el cambio al circuito de lavado cruzado propuesto anteriormente. El diagrama de la planta piloto se muestra en la siguiente figura:

TABLERO ELCTRICO

VA

VB

VC

VD

Flujo de orgnico Flujo de Acuoso -- > Corriente Elctrica -- > Corriente Elctrica

TK AR

TK OC

TK OC

TK OC

TK OC

WA

WB

WC

WD

Figura 18: Diagrama Planta Piloto

La planta esta constituida por cuatro celdas de tipo de mezclador-decantador (existentes), tal como la planta industrial, pero con el nuevo circuito de lavado. El tablero elctrico alimenta a las bombas que impulsan el flujo de solucin orgnica cargada desde los estanques respectivos (en el diagrama TK OC), adems el tablero elctrico posee los variadores que regulan la velocidad de los mezcladores (VA, VB, VC y VD). Para regular el flujo de solucin orgnica se mantiene una recirculacin que devuelve flujo de esta solucin a los estanques. Existe adems una bomba que impulsa el agua de reposicin desde el estanque de agua de reposicin (TK AR) hacia la etapa de lavado A (WA). Una vez que el lavado se ha completado, la solucin orgnica ya lavada

35

se elimina del sistema (en la planta industrial pasa a la etapa de re extraccin), y el agua de lavado se elimina solo de la etapa de lavado D (WD). Cada una de las celdas del tipo mezclador-decantador correspondientes a WA, WB, WC y WD posee la siguiente configuracin, con las dimensiones que se detallan a continuacin:

A G I J

E O

C D N B M L K H

Figura 19: Esquema del mezclador-decantador de la etapa de lavado

Tabla 2: Dimensiones del mezclador-decantador de la etapa de lavado

tem Ancho (A) Alto (H) Largo (L) Dimetro de la turbina (B) C D E F G I J K M N O

Valor [cm] 35 35 93 20 20 33 22 8 10 28 10 32 5 27 4

36

Las celdas de material acrlico presentan en su parte inferior un sistema de vlvulas que permite establecer recirculaciones de solucin orgnica y acuosa, esta ltima es particularmente importante debido a que para lograr que el circuito de lavado tenga un funcionamiento correcto se necesita una gran recirculacin de acuoso de acuerdo a los parmetros establecidos y que se mostrarn en los puntos siguientes, esta situacin se presenta en las figuras siguientes.

Zona mezclador Zona decantador Recirculacin de orgnico

Zona sumidero de acuoso

Recirculacin de acuoso

Zona sumidero de orgnico

Figura 20: Diagrama de vista posterior celda con recirculaciones

37

Figura 21: Vista posterior celda

Para ayudar a mantener la proporcin de solucin acuosa en la celda, cada una posee un regulador de solucin acuosa, que consiste en un tubo que permite regular manualmente el flujo y la altura de la solucin acuosa en el decantador de acuoso, tal como se muestra en la figura siguiente:

Figura 22: Regulador de solucin acuosa

Cada celda posee un mezclador con variador de velocidad, que adems de la operacin de mezclado se encarga de realizar la succin de la solucin orgnica que proviene de los estanques y la succin de la solucin acuosa de la etapa anterior

38

debido a que ambas ingresan por la parte inferior de la celda, justo bajo el eje del mezclador. Cada celda posee tambin una bomba de 13,6 L/min de capacidad mxima capaz de impulsar desde un estanque de 200 L. La solucin orgnica hacia la celda y su flujo es controlado con las vlvulas de recirculacin que poseen los estanques, adems de los flujmetros ubicados en la parte inferior de cada una de las celdas. La figura siguiente muestra la disposicin de los estanques y su recirculacin:

Figura 23: Estanques de orgnico y bombas de impulsin

Figura 24: Tablero elctrico con variadores en su parte superior

39

Para reponer el agua de lavado, se utiliz una bomba peristltica con una impulsin variable de 10 a 100 cm3/min. Esta bomba impulsaba el flujo de agua de reposicin hacia el tren A, y que posteriormente iba pasando a los dems celdas mediante un sistema de mangueras. Para evacuar las soluciones en caso de parada de planta o de emergencia por rebalse cada celda posea en cada una de las zonas, esto es zona mezclador, zona decantador y zonas de sumidero vlvulas de evacuacin de soluciones, que permitan vaciar rpidamente la etapa de lavado. A continuacin se muestran imgenes de la planta piloto instalada:

Figura 25: Vista General Planta Piloto

40

Figura 26: Vista lateral de la Planta Piloto

Figura 27: Vista superior de dos celdas de la Planta Piloto

41

4.2 Materiales utilizados en la implementacin de la Planta Piloto La implementacin de la piloto requiri utilizar materiales que resistentes a las soluciones que pasarn por ella, esto quiere decir, resistentes al cido y a la solucin orgnica. Especial cuidado se tuvo para las piezas metlicas ocupadas porque la corrosin del cido podra haber alterado los resultados. Con estos antecedentes se implement la planta con los siguientes materiales:
Tabla 3: Materiales de construccin Planta Piloto

Parte de la Planta Celdas Mangueras Uniones Vlvulas Abrazaderas Tornillos y tuercas Mezcladores - Brazo - Turbina Estanques

Material Acrlico Mangueras de alta presin Plstico Plstico Acero inoxidable Acero inoxidable Acero inoxidable Acrlico Plstico

4.3 Programa de pruebas piloto a realizar El programa de pruebas fue dividido en cuatro partes dependiendo de su propsito:

Pruebas preliminares: Realizadas durante 5 das con funcionamiento continuo de la planta piloto (8 horas), para comprobar el normal funcionamiento de la misma. Pruebas de escalamiento: Realizadas durante 2 das, con el objetivo de encontrar parmetros de escalamiento. Pruebas piloto de concentracin de cido en el acuoso de 30-40 g/L de H2SO4 (4 pruebas) Pruebas piloto de concentracin de cido en el acuoso de 90-100 g/L de H2SO4 (6 pruebas) Pruebas de repeticin (10 pruebas)

Las pruebas se realizaron en turnos de 8 horas 5 das a la semana.

42

Tabla 4 : Programa de pruebas

Semana 1 Semana 2 Pruebas preliminares XXXXXXX Pruebas de escalamiento XXX Pruebas piloto I Pruebas piloto II Repeticiones

Semana 3

Semana 4

Semana 5

XXXXXXX XXXXXXX XXXXXXX

4.4 Escalamiento de la Planta Piloto

Para que las condiciones de la etapa de lavado fueran similares a la planta industrial, se realizaron escalamientos segn:

Flujos Velocidad de mezcladores

4.4.1 Escalamiento para los flujos. Para escalar los flujos de la planta piloto se igual el tiempo de residencia de la planta industrial. El tiempo de residencia, razn que se establece entre el volumen del mezclador y el flujo total de solucin que entra al mezclador, fue igualado en la planta piloto al valor obtenido en la planta industrial, de acuerdo a sus dimensiones. Con este criterio se obtuvieron los flujos a utilizar en la entrada de solucin orgnica y en la entrada de solucin acuosa que corresponde al agua de reposicin para la planta piloto. Se estableci lo siguiente:

TPlanta piloto = TPlanta industrial

V (m3 .) Planta _ piloto Q(m / h) Planta _ piloto = V (m3 .) Planta _ Industrial Q(m / h) Planta _ Industrial

De acuerdo esto el tiempo de contacto ntimo de las partculas en la planta piloto sera el mismo que en la planta industrial. Se respetan para los clculos las mismas razones O/A del mezclador, (real y operacional). En la tabla siguiente se muestran los valores finales ocupados en el dimensionamiento respectivo:

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Tabla 5: Prametros de diseo planta piloto PARMETROS MEZCLADOR - Largo - Ancho - Alto - Volumen - Flujo PLS - Flujo Orgnico - Razn O/A - Tiempo de Residencia - Razn O/A operacional PLANTA INDUSTIAL Valor Unidad 8,20 (m) 3,70 (m) 3,9 (m) 118,33 (m3) 15 (m3/h) 1500 (m3/h) 100,00 4,7 (min) 0,9 PLANTA PILOTO Valor Unidad 30 (cm) 30 (cm) 25 (cm) 23 (L) 0,048 L/min 4,75 (L/min) 100 4,7 (min) 0,9 -

4.4.2 Escalamiento de la agitacin del mezclador La agitacin del mezclador se llev a cabo de dos formas, la primera fue igualar las velocidades tangenciales y se trabaj sobre este valor, sin embargo como se trataba de una etapa de lavado en que la eliminacin de arrastres de partculas acuosas en la solucin orgnica es muy relevante, se midieron las concentraciones de arrastres acuosos en la solucin orgnica, y se compar con la etapa de lavado de la planta industrial, obteniendo resultados similares. Los resultados al igualar las velocidades tangenciales se muestran en la tabla siguiente:

Tabla 6: Dimensionamiento de la velocidad del agitador MEZCLADOR - Dimetro de la turbina - Agitacin - Velocidad Tangencial - Razn O/A operacional DECANTADOR - Largo - Ancho - Alto - Area - Flujo especfico - Velocidad lineal orgnico - Altura de Orgnico en Extraccin Tiempo residencia celda PLANTA INDUSTRIAL 172.5 (cm) 55 (rpm) 298 (m/min) 0,9 PLANTA INDUSTIAL 29 (m) 28,0 (m) 1,1 (m) 812 (m2) 1,87 (cm/min) 4,8 (cm/s) 0,31 (m) PLANTA PILOTO 20 (cm) 474 (rpm) 298 (m/min) 0,9 PLANTA PILOTO 67,5 (cm) 30 (cm) 35 (cm) 2.025 (cm2) 2,37 (cm/min) 0,2 (cm/s) 13 (cm) 19,6 (min)

44

Se realizaron entonces pruebas pre-liminares de mediciones de arrastres acuosos en la solucin orgnica una vez lavada, y se compararon con los datos industriales. Los resultados obtenidos se muestran en los grficos siguientes:

ARRASTRES DE ACUOSO EN ORGNICO CARGADO PLANTA INDUSTRIAL

800 700 600 500 400 300 200 100 0 17-jun 06-ago 25-sep Fecha de muestreo 14-nov 03-ene

WA WB WC WD

mg/L

Figura 28: Arrastres A/O Planta Industrial

ARRASTRES DE ACUOSO EN ORGNICO CARGADO PLANTA PILOTO

600 500 mg/L 400 300 200 100 0 0 WA WB WC WD

Figura 29: Grfico arrastres A/O Planta piloto 1 2 3

Pruebas

Figura 30: Arrastres A/O en Planta Piloto

Al observar ambos grficos, se puede apreciar que tanto para a planta industrial como para la planta piloto los arrastres de acuoso en la solucin orgnica cargada,

45

luego del lavado estn mayoritariamente dentro de un rango de 100 a 300 mg/L, por lo que se consider un rango de agitacin escalado y representativo de la planta industrial. Si ahora se observa las concentraciones de SO42-, que es un trazador, y que es el dato con que se calculan los arrastres de acuoso en orgnico, obviamente se muestra una tendencia similar, comparando la planta industrial con la planta piloto (se observan concentraciones mayoritarias entre 10 y 30 mg/L de SO42-).

CONCENTRACIN SO4= EN ORGNICO LAVADO PLANTA INDUSTRIAL AO 2006

50 40 WA mg/L 30 20 10 0 30-jul 18-sep 07-nov 27-dic Fecha muestreo WB WC WD

Figura 31: Concentracin de Sulfato en la Planta Industrial

CONCENTRACN SO4= EN ORGNICO LAVADO PLANTA PILOTO

70 60 50 mg/L 40 30 20 10 0 0 1 2 Pruebas
Figura 32: Concentracin Sulfato en Planta Piloto

WA WB WC WD

Por lo tanto se consider una velocidad de agitacin entre 460 y 490 rpm.

46

4.5 Parmetros a mejorar: Selectividad del hierro y eficiencia de Lavado Dos aspectos a mejorar en las pruebas de lavado a realizar fueron la selectividad del cobre con respecto al hierro, medida despus de la etapa de lavado y la eficiencia de lavado actual. Los valores obtenidos para estos parmetros en los meses en que se realizaron las pruebas de lavado se presentan en los grficos siguientes:

SELECTIVIDAD CU/FE DESPUS DE ETAPA DE LAVADO PLANTA INDUSTRIAL AO 2006

5000 4500 4000 3500 Selectividad 3000 2500 2000 1500 1000 500 0 2-sep 16-sep 30-sep 11-nov 25-nov 9-dic 19-ago 14-oct 28-oct 23-dic 5-ago WA WB WC WD

Fecha

Figura 33: Selectividad despus de lavado en Planta Industrial

Se puede observar que para el segundo semestre del ao 2006, fecha de realizacin de las pruebas en la planta piloto, la selectividad despus de lavado tiene una razn promedio para todos los trenes de 1.610. Adems la etapa de lavado a la fecha de las pruebas, mostr las siguientes eficiencias:

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EFICIENCIA DE LAVADO PLANTA INDUSTRIAL AO 2006

80 70 60 50 40 30 20 10 0
04-nov 24-nov 15-oct 16-ago 03-ene 05-sep 25-sep 14-dic 27-jul

Eficiencia [%]

Tren A Tren B Tren C Tren D

Fecha

Figura 34: Eficiencia de Lavado ao 2006

Al observar las tendencias de la eficiencia, para todos los trenes, estas fluctan entre un 40% y un 70%. 4.6 Eficiencia de Mezclado Para lograr tener la misma eficiencia de mezclado existente en el proceso, un 9398%, se realiz una prueba de laboratorio de la misma forma en que se mide la eficiencia de mezclado en la planta industrial. Es una eficiencia relativa, ya que depende de una prueba de laboratorio llamada prueba de equilibrio al que se le da valor 100% y se contrasta con valores obtenidos en la planta industrial para la concentracin de Cu2+. En este caso se contrast con valores obtenidos en la planta piloto. Los resultados se muestran a continuacin:
Tabla 7: Concentracin Inicial de Agua de Lavado por Tren Tren A B C D Cu [g/L] 32,4 37,8 41,3 44,6

Tabla 8: Prueba de equilibrio en laboratorio, solucin acuosa decantada Luego de mezclar por 5 minutos segn procedimiento de laboratorio. Tren A B C D Cu [g/L] 34,6 39,3 42,3 45,5

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Estos valores fueron considerados como 100% de eficiencia en el mezclado y se contrastaron con las muestras tomadas para las pruebas con los parmetros a utilizar en la planta piloto. Se obtuvieron los resultados siguientes:
EFICIENCIA DE MEZCLADO PLANTA PILOTO 100 Eficiencia [%] 90 80 70 60 50 0 1 2 N de pruebas 3 4 Tren A Tren B Tren C Tren D

Figura 35: Eficiencia de Mezclado Planta Piloto

Se puede observar que para casi todas las pruebas realizadas las eficiencias de mezclado fueron superiores a 93% lo que coincide con los resultados industriales.

4.7 Reactivos utilizados en el proceso

4.7.1 Sistema Orgnico Al igual que en la planta industrial de la SCM El Abra, en la realizacin de las pruebas piloto se utilizaron los mismos reactivos. Con el fin de compensar selectividad, extraccin y descarga se utiliza una mezcla de aldoximas y cetoximas comerciales de la empresa Cognis que en general presentan la reaccin siguiente [Ref 6]: 2RH(ORG) + Cu2+ R2Cu(ORG) + 2H+(AQ)

Aldoxima: LIX 612 LNV

Es un extractante diseado para plantas que requieren una buena selectividad Cu/Fe, y utiliza un modificador de fase que tiene una viscosidad ms baja que muchos otros extractantes por lo que aumenta muy poco la viscosidad del orgnico. Como muestra la ecuacin anterior estos reactivos son pH dependientes. Algunas propiedades para pruebas estndar que se tienen las siguientes:

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Tabla 9: Propiedades LIX 612 LNV COGNIS

PROPIEDADES FSICAS Gravedad Especfica (25C) Punto de Fusin Solubilidad del complejo de cobre ESPECIFICACIONES Mxima carga de cobre Isoterma de extraccin Cintica de extraccin Selectividad Cu/Fe Separacin de fases Transferencia de Cu Cintica de re-extraccin (stripping) Separacin de fases en la re-extraccin

0.91-0.93 Mayor a 160F >30 g/L Cu a 25C > 5,5 g/L Cu > 4,65 g/L Cu > 95% (30 s) > 4000 < 70 seg. > 2,85 g/L Cu > 95% (30 s) < 80 segundos

Cetoxima: LIX 84-IC

Es una oxima acuosa insoluble en una mezcla con un diluyente hidrocarbono que posee un alto punto de fusin. Su reaccin es la misma que se muestra para la aldoxima, por lo que tambin es pH dependiente. Es especialmente diseada para que el stripping o la descarga en soluciones cidas sea ptima.
Tabla 10: Propiedades LIX 84IC COGNIS

PROPIEDADES FSICAS Gravedad Especfica (25C) Punto de Fusin Solubilidad del complejo de cobre ESPECIFICACIONES Mxima carga de cobre Isoterma de extraccin Cintica de extraccin Selectividad Cu/Fe Separacin de fases Transferencia de Cu Cintica de re-extraccin (stripping) Separacin de fases en la reextraccin

0,945-0,965 Mayor a 170F >30 g/L Cu a 25C 4,7-5,0 g/L Cu > 3,65 g/L Cu > 90% ( 60 s) > 2000 < 60 s. > 3,30 g/L Cu > 90% (30 s) < 80 segundos

Para este extractante se muestra en la siguiente figura la isoterma de extraccin, que se puede apreciar la co-extraccin del cobre y del hierro a un pH = 2, donde se encuentra la mxima extraccin de cobre, por lo tanto en la planta industrial se manejan estos rangos de acidez.

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Figura 36: Isoterma de extraccin para LIX 84IC

En El Abra se utilizan actualmente una combinacin de aldoximas y cetoximas perteneciente a la empresa Cognis, que combina la alta fuerza extractiva y la cintica rpida de las primeras, con las excelentes caractersticas fsicas de operacin y estabilidad de las cetoximas, y posee entre otras caractersticas una buena selectividad Cu/Fe. La mezcla utilizada y los nombres comerciales se muestran en la tabla siguiente:

Tabla 11: Mezcla de extractantes utilizada en la SCM El Abra

Extractante Aldoxima Cetoxima

Proporcin 42% 58%

Nombre Comercial LIX 84I (Nonil Cetoxima) Lix 860 ni (Nonil Aldoxima)

Para disminuir la viscosidad del extractante, la operacin utiliza el diluyente de la Empresa Shell, conocido comercialmente como Shell Soil 2046 2 .

4.7.2 Sistema Acuoso El sistema acuoso en la etapa de lavado corresponde al agua de lavado propiamente tal, para lograr los objetivos del lavado cruzado, se utiliz la misma calidad de agua de lavado de la planta industrial, es decir agua con 75 mg/L de cloro. Para lograr la acidez necesaria, y una concentracin de cobre determinada (para lograr posteriormente la saturacin) el agua se mezcl con distintas proporciones de electrlito pobre de forma de tener concentraciones de 90 g/L y 30 g/L de cido en el sistema.

Ficha tcnica en Anexo

51

4.8 Construccin de curvas de extraccin y curvas de coeficiente de distribucin. Se realizaron pruebas de laboratorio para encontrar las curvas de extraccin y curva de coeficiente de distribucin v/s pH. Estas pruebas permitieron comprobar experimentalmente que para la combinacin de extractantes que se utilizan en la planta industrial, el cobre (Cu2+) se comienza a extraer a un menor pH que el hierro, o sea que el punto para el cual la ecuacin de extraccin de cobre comienza a desplazarse hacia la izquierda, se logra a un menor pH que para la ecuacin de extraccin de hierro. Las pruebas se realizaron con PLS sinttico y con PLS de planta, se hicieron transferencias a distintos pH y ambas arrojaron resultados similares. Los resultados obtenidos se muestran a continuacin:
Coeficiente de distribucin PLS de Planta
30,0

25,0 Coeficiente de Distribucin

20,0

15,0

D Cu(II) D Fe(III)

10,0

5,0

0,0 0 0,5 1 1,5 pH 2 2,5 3

Figura 37: Coeficiente de Distribucin, para PLS planta

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Coeficiente de Distribucin PLS sinttico

25,0

20,0 Coeficiente de Distribucin

15,0
D Cu(II) D Fe(III)

10,0

5,0

0,0 0 0,5 1 pH 1,5 2 2,5

Figura 38: Coeficiente de Distribucin, PLS sinttico

En ambos grficos de coeficiente de distribucin v/s pH, se observa el mismo efecto, que el equilibrio (D=1) se logra a un menor pH para el cobre que para el hierro, por lo tanto en una etapa de lavado con solucin acuosa cida, (que se podra asimilar a una etapa de re-extraccin), la solucin de lavado se saturara por cobre en primera instancia y posteriormente por hierro. Esto quiere decir que para rangos de pH= 0,7-0,8 (DCu=1) a pH= 1,3-1,5 (DFe=1) es posible seguir re extrayendo hierro cuando el agua de lavado est ya saturada de cobre tal Como se observa en el grfico anterior.

4.9 Anlisis Qumico Para la realizacin de los anlisis qumicos en laboratorio, se consideraron las siguientes metodologas de anlisis por especies 3 :

Datos aportados por el Laboratorio Qumico de SCM El Abra

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Tabla 12: Tipo de anlisis realizado en Laboratorio

SOLUCIN ORGNICA Anlisis Absorcin atmica (con espectro fotmetro molecular) Absorcin Atmica (con espectro FeTotal fotmetro molecular) anlisis de SO42- (mtodo sulfato) Arrastres A/O 2Gravimetra SO4 SOLUCIN ACUOSA Especie Anlisis Volumetra Cu2+ Volumetra Fe2+ Absorcin atmica Fetotal Diferencia Fet y Fe2+ Fe3+ Volumetra y Absorcin atmica Cl Volumetra H2SO4 pH-metro digital pH Absorcin atmica Mn2+ Termmetro digital T Especie Cu2+

4.10 Mtodos de clculo y balances Para la realizacin de los clculos y balances se sigui la siguiente metodologa:

Cuando se trat de cifras estadsticas dadas por el historial de la Planta Industrial, se consideraron promedio simples, sin considerar el 10% de los valores extremos; adems para que se pudieran comparar los valores obtenidos en la Planta Piloto con los valores obtenidos en la Planta Industrial, se consider los mismos meses en que la Planta Piloto oper. Los balances finales de las pruebas corresponden para el caso de hierro a los datos obtenidos por la solucin orgnica, debido a que sus anlisis son de mayor exactitud, al ser cifras muy pequeas (del orden de mg/L). Los balances de cobre fueron hechos segn los resultados de la solucin acuosa, debido a la importancia del aumento de cobre en esta solucin a la salida del sistema. Las Eficiencias fueron calculadas como:

ValorInici al ValorFinal * 100 ValorInici al

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La Razn de Selectividad Cu/Fe fue calculada de acuerdo a la metodologa del Laboratorio de SCM El Abra como:

RS =

Concentracin _ Cu _ fase _ org *1000 Concentracin _ Fe( III ) _ fase _ org

Para considerar los valores netos de concentracin de cobre y hierro en la solucin orgnica descargada se establecieron los valores promedios de concentracin de cobre y hierro durante el periodo de pruebas, esto fue de [Cu2+]= 1,9 g/L, y [FeT]= 1,1 mg/L. Anlisis econmico detallado en el captulo de anexos.

5 RESULTADOS

5.1 Puesta en Marcha de la Planta Piloto Para la realizacin de las pruebas de lavado, se debi poner en correcto funcionamiento la planta piloto, para eso se debi ajustar los flujos, medir velocidades de agitacin, preparar las soluciones a utilizar y considerar los requerimientos de seguridad necesarios para operar.

5.1.2 Pruebas de estanquidad Antes de comenzar a operar la planta piloto se realizaron dos pruebas de estanquidad, con el fin de asegurar que no hubiese filtraciones tanto en estanques, celdas y uniones de mangueras con material plstico. Para la realizacin de las pruebas de estanquidad se llenaron los estanques y las celdas con agua industrial en un 90% aproximadamente y se hicieron funcionar las bombas por 5 minutos, de forma tal que las mangueras quedaran con agua, posterior a esto se dej el sistema en reposo durante 10 horas y se comprob filtraciones en el sistema. Se repararon, se repiti la prueba y se obtuvieron los resultados deseados: sin filtraciones.

5.1.3 Pruebas hidrulicas Para comprobar el correcto funcionamiento de la planta piloto se consider una serie de pruebas hidrulicas con el fin de que hubiese un correcto funcionamiento de los equipos, tanto de bombas como de mezcladores, se realizaron 3 pruebas hidrulicas, en que se llenaron todos los estanques y las celdas con agua industrial, se puso en marcha la planta y se observ el comportamiento de algunos parmetros esenciales. El conjunto de pruebas incluy:

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Comprobacin del funcionamiento de bombas y flujos. Comprobacin de mezcladores y velocidades angulares. Comprobacin del estado general de la planta.

5.1.3.1 Comprobacin de bombas y flujos El correcto funcionamiento de las 5 bombas que componen la planta requiri de una correcta instalacin del tablero elctrico, lo incluy cambio a enchufes tipo Legrand por razones de seguridad y aislamiento de los cables para evitar contactos con las soluciones empleadas. La capacidad de impulsin mxima de las bombas era muy superior a la necesaria (13,6 L/min) segn los clculos de escalamiento de la Planta Piloto (4,75 L/min), por esta razn las recirculaciones existentes a la salida de los estanques jugaron un rol fundamental al momento de regular los flujmetros. En primera instancia, con los decantadores vacos, la zona de mezcla de las celdas a un 25% de su capacidad con agua industrial y los estanques de agua de lavado y de solucin orgnica completos en capacidad, se procedi a accionar los mezcladores y las bombas una a una, segn trenes A, B, C, D y bomba de agua de lavado, con una diferencia de 15 minutos por cada tren, se abrieron las recirculaciones de los estanques a un 100% y con la vlvula del flujmetro se procedi a controlar el flujo que entraba a cada celda segn escalamiento. Las bombas fueron dejadas en funcionamiento por 3 horas, llenando de agua cada 20 minutos los estanques. Se logr una estabilizacin de los flujos. La bomba del agua de reposicin a diferencia del resto tena un funcionamiento de diafragma con una regulacin de flujo de 0 a 100 cm3/min. Sin embargo, para que su trabajo fuera el esperado se comprob el flujo mediante una probeta y un cronmetro.

56

5.1.3.2 Comprobacin de mezcladores y velocidades angulares Mediante un tacmetro digital se regularon las velocidades angulares de los 4 mezcladores. Para lograr el objetivo, una vez que las celdas se encontraban a un 50% de su capacidad con agua, se dio marcha al funcionamiento de los mezcladores y se procedi a regular las velocidades. Dos personas debieron de participar en la prueba, debido a que un operador deba controlar en el panel elctrico los variadores de velocidad que posean los mezcladores y la otra persona deba controlar la velocidad mediante el tacmetro digital, directamente en la celda. Se logr as obtener un rango entre 460 y 490 rpm, sin embargo por las variaciones obtenidas en las mediciones se decidi controlar y estabilizar este parmetro cada vez que se realizara una de las pruebas de lavado posteriores, se verific adems que los mezcladores lograrn impulsar y lograr la succin hacia la celda las soluciones que procedan de la etapa anterior (segn el circuito de lavado) y la solucin que venia de los estanques.

5.1.3.3 Comprobacin del estado general de la planta Ya con los flujos y las velocidades angulares reguladas y controladas se procedi a realizar una prueba general de la planta, funcionando con agua industrial, se procedi de la siguiente forma: a) Llenado de estanques b) Verificacin de vlvulas: - Vlvulas de paso de soluciones abiertas. - Vlvulas de recirculacin de estanque abierta. - Vlvula de recirculacin de solucin orgnica y acuosa cerradas. - Vlvulas de evacuacin de soluciones cerradas. c) Accionamiento de la bomba de agua de reposicin y medicin de flujos con probeta y cronmetro. d) Accionamiento de bomba correspondiente al lavado del tren A, verificacin de flujo. e) Accionamiento del mezclador correspondiente al lavado A y verificacin de velocidad angular mediante tacmetro digital. f) Una vez en funcionamiento la etapa A se procedi de igual forma a accionar el funcionamiento de la etapa B, posteriormente C y D. g) Se llenaron los estanques peridicamente y se mantuvo en funcionamiento la planta con todas sus etapas en forma simultnea por dos horas.

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5.1.4 Puesta en marcha La puesta en marcha de la planta se realiz segn procedimiento creado especialmente para operar. Se realiz en 8 horas de trabajo continuo e incluy lo siguiente: a) Se energiz el sistema. b) Se comienzaron a llenar los estanques de solucin orgnica, con sus respectivas vlvulas de salida cerradas, cada 15 minutos se repiti este procedimiento de tal modo de que el estanque nunca se encuentrara completamente vaco. c) Se comienz a llenar el estanque de agua de lavado con la proporcin adecuada de agua de 75 mg/L de Cl- y electrlito pobre. d) Una vez llenos los estanques se accionaron las bombas del agua de lavado y se comienz a echar adicionalmente agua de lavado en forma manual con bidones directamente a la zona de mezclado correspondiente al tren A, con las recirculaciones de la celda abiertas, de modo que se formara una cama de solucin acuosa en toda la celda. Esta cama ocup el 70% del volumen de la celda (medido por altura). e) Mediante una probeta de 100 cm3 y cronmetro se control y se fij el flujo de agua de lavado para la bomba correspondiente. f) Se puso en funcionamiento la bomba correspondiente al tren A, y con las vlvulas de recirculacin de flujo al estanque abierta al 100% y la vlvula asociada al flujmetro se regul el flujo de orgnico requerido. g) Se puso en funcionamiento el mezclador A y se regularon las rpm con el variador de velocidad y el tacmetro digital. h) Con un bandmetro se comienzaron a medir la razn O/A en la zona de mezcla hasta obtener la razn deseada, para esto se recurri a la vlvula de recirculacin de solucin acuosa ubicada en la parte inferior de la celda y al regulador de acuoso. El bandmetro, corresponda a una probeta adosada a una varilla plstica tal como se muestra en la figura siguiente:

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Figura 39: Bandmetro utilizado

i) Una vez obtenida la razn O/A deseada, se procedi a abrir el paso de agua de lavado hacia la etapa de lavado del tren B (segn circuito) y se continu adicionando agua de lavado extra a la celda de lavado A, hasta la formacin de una cama de solucin acuosa en la celda de lavado B, correspondiente a un 70% del volumen de la celda. j) Una vez obtenido el volumen de solucin acuosa deseado se puso en funcionamiento la bomba correspondiente al tren B, con las vlvula de recirculacin de flujo al estanque abierta al 100% y la vlvula asociada al flujmetro se regul el flujo de orgnico requerido. k) Se puso en funcionamiento el mezclador B y se regularon las rpm con el variador de velocidad y el tacmetro digital. l) Se midi la razn O/A con el bandmetro en la zona de mezcla del tren B, y cheque la razn O/A del tren A. Esta razn se regul con las recirculaciones de solucin acuosa y con el regulador del nivel de acuoso ubicado en el vertedero de solucin acuosa. m) Cuando se obtuvo la razn O/A deseada y una altura de orgnico para las celdas A y B de 13 cm. aproximadamente, el flujo de agua comenz a pasar a la etapa de lavado correspondiente al tren C. n) Se siguieron para el tren C y posteriormente para el tren D, los pasos i) hasta m), teniendo las siguientes consideraciones:

- Adicin de agua de lavado manualmente desde el tren A - Medicin de la razn O/A en todas las etapas Relleno de estanques de solucin orgnica y acuosa constantemente cada 15 minutos.
o) Una vez que las cuatro etapas estuvieron en funcionamiento, la planta completa estuvo en proceso pleno durante cuatro horas. Se mantuvieron las razones, las camas de solucin orgnica y se elimin la adicin manual de agua de lavado.

59

p) Con la planta en rgimen se pudieron tomar las muestras en los vertederos. 5.1.5 Definicin de condiciones de operacin Las condiciones de operacin de la planta fueron definidas de acuerdo a criterios de escalamiento y de criterios operacionales, en la siguiente tabla se muestran las condiciones de operacin y los criterios empleados:
Tabla 13: Condiciones de Operacin de la planta piloto

CONDICIN DE OPERACIN O/AGlobal O/AOperacional Flujo de solucin Orgnica Flujo de solucin Acuosa Velocidad agitadores Cama de solucin acuosa en decantadores Temperatura

VALOR 100 0,9 4,75 [L/min] 45 [cm3/min] 460- 490 [rpm] 13 [cm]

CRITERIO EMPLEADO Segn Planta Industrial Segn Planta Industrial Segn dimensionamiento Segn dimensionamiento Segn dimensionamiento Altura que permite minimizar arrastres de solucin acuosa al vertedero de solucin orgnica. Temperatura que exista en la planta industrial en el momento de las pruebas. Variable, debido a que dependa de las condiciones de acidez en la solucin acuosa, de acuerdo a la prueba de lavado Se consider este valor luego de realizar pruebas respectivas

20 [C] (promedio) variable

pH

Eficiencia de mezclado

95 [%]

5.2 Pruebas de lavado Se realizaron pruebas de lavado con distintas concentraciones de cido en el agua de lavado, y se obtuvo los siguientes resultados:

60

5.2.1 Pruebas de Lavado Cruzado 90-100 g/L cido

Figura 40: Resultados Prueba de Lavado N 1

RESULTADOS PRUEBA 1
100 90 80 Eficiencia [%] 70 60 50 40 30 20 10 0 A B Trenes C D 2000 0 Eficiencia Selectividad 6000 4000 10000 8000 Selectividad 14000 12000

Figura 41: Grfico Eficiencia y Selectividad Cu/Fe, Prueba N 1

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Figura 42: Resultados prueba de Lavado N 2

RESULTADOS PRUEBA 2
100 90 80 Eficiencia [%] 70 60 50 40 30 20 10 0 A B trenes C D 2000 0 Selectividad Eficiencia 6000 4000 10000 8000 Selectividad 14000 12000

Figura 43: Grfico Eficiencia y Selectividad Cu/Fe, Prueba N 2

62

Figura 44: Resultados Prueba de Lavado N 3

RESULTADOS PRUEBA 3

100 90 80 Eficiencia [%] 70 60 50 40 30 20 10 0 A B Trenes C D

10000 9000 8000 6000 5000 4000 3000 2000 1000 0 Eficiencia Selectividad Selectividad 7000

Figura 45: Grfico Eficiencia y Selectividad Cu/Fe, Prueba N 3

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Figura 46: Resultados Prueba de lavado N 4

RESULTADOS PRUEBA 4
100 90 80 Eficiencia [%] 70 60 50 40 30 20 10 0 A B Trenes C D 10000 9000 8000 7000 6000 5000 4000 3000 2000 1000 0 Eficiencia Selectividad Selectividad

Figura 47: Grfico Eficiencia y Selectividad Cu/Fe, Prueba N 4

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Figura 48: Resultados Prueba de Lavado N 5

RESULTADOS PRUEBA 5
100 90 80 Eficiencia [%] 70 60 50 40 30 20 10 0 A B Trenes C D Eficiencia Selectividad 10000 9000 8000 7000 6000 5000 4000 3000 2000 1000 0 Selectividad

Figura 49: Grfico Eficiencia y Selectividad Cu/Fe, Prueba N 5

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Figura 50: Resultados Prueba de Lavado N 6

RESULTADOS PRUEBA 6
90 80 5000 70 Eficiencia [%] Selectividad 60 50 3000 40 30 20 1000 10 0 A B Trenes C D 0 Eficiencia Selectividad 2000 4000 6000

Figura 51: Grfico Eficiencia y Selectividad Cu/Fe, Prueba N 6

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Figura 52: Resultados Prueba de Lavado N 7

RESULTADOS PRUEBA 7
90 80 70 Eficiencia [%] Selectividad 60 50 40 30 20 10 0 A B Trenes C D Eficiencia Selectividad 0 3000 2000 1000 4000 6000 5000

Figura 53: Grfico Eficiencia y Selectividad Cu/Fe, Prueba N 7

67

5.2.2 Pruebas de Lavado Cruzado 30-40 g/L cido

Figura 54: Resultados Prueba de Lavado N 8

RESULTADOS PRUEBA 8

70 69 Eficiencia [%] 68 67

2150 2100 2050 2000 1950 Seelctividad

66 65 64 A B Trenes C D

1900 1850 1800

Eficiencia Selectividad

Figura 55: Grfico Eficiencia y Selectividad Cu/Fe, Prueba N 8

68

Figura 56: Resultados Prueba de Lavado N 9

RESULTADOS PRUEBA 9
80 70 60 Eficiencia [%] 50 40 30 20 10 0 A B Trenes C D Eficiencia Selectividad 0 1000 500 2000 1500 Selectividad 2500

Figura 57: Grfico Eficiencia y Selectividad Cu/Fe, Prueba N 9

69

Figura 58: Resultados Prueba de Lavado N 10

RESULTADOS PRUEBA 10
68 66 2000 64 Eficiencia [%] 1500 Selectvidad 62 60 58 56 500 54 52 A B Trenes C D Eficiencia Selectividad 0 1000 2500

Figura 59: Grfico Eficiencia y Selectividad Cu/Fe, Prueba N 10

70

5.3 Simulacin de Lavado Cruzado Con el programa Isocal que provee empresa Cognis, se realiz una simulacin de la etapa de lavado, suponiendo el circuito de lavado cruzado, se obtuvo as el siguiente resultado:

Figura 60: Simulacin Lavado Cruzado, programa Isocal

71

Figura 61: Diagrama McCabe-Thiele, para cobre con Lavado Cruzado

Figura 62: Diagrama McCabe-Thiele, magnificado para cobre con Lavado Cruzado

72

5.4 Anlisis de Resultados De los resultados de las pruebas y simulacin, se puede establecer lo siguiente: a) Para los casos de cido entre 90 y 100 g/L, la razn de selectividad Cu/Fe aument en forma importante, en comparacin a los valores industriales (7.000 para los lavados A, B, C Y 2.100 para el lavado D, y un promedio de 1.610 para la planta industrial). Sin embargo, al observar las pruebas correspondientes a valores de cido entre 30 y 40 g/L (similares a los que se tiene en la actualidad), se observa slo leve aumento de la selectividad. El mismo fenmeno ocurre con la eficiencia de la etapa de lavado. b) Se observ una disminucin de la selectividad Cu/Fe y de la eficiencia en el ltimo tren que llegan casi a los valores que se tienen con el circuito convencional, lo que se explica por que al ir disminuyendo la concentracin de cido en la solucin acuosa, el hierro deja de descargarse hacia ella. c) Existe una tendencia a la estabilizacin del cobre en la solucin acuosa, mientras que en el primer tren, la concentracin de cobre sube bruscamente, a partir del segundo tren el incremento va hacindose menor. Esto se explica porque se va llegando al equilibrio, y la ecuacin de transferencia de cobre se desplaza a la derecha, permitiendo una extraccin de cobre y no una descarga. d) Para casi todas las pruebas, el cido disminuy a medida que el agua de lavado avanza por los trenes, lo que concuerda con la teora, y el balance de hierro mostrado en ella. e) Los valores de concentracin de cobre en la solucin orgnica se mantuvieron prcticamente constantes, aunque se esperaba que en los primeros trenes hubiese una leve disminucin. f) A diferencia de las pruebas 1 a 7, en las ltimas tres se incluy un anlisis de Mn , este est en el sistema casi nicamente por arrastre fsico, por lo tanto como la operacin de la planta piloto tena condiciones de arrastre A/O similares la planta industrial la concentracin de Mn2+ no debiera ser muy distinta en ambos casos. La diferencia puede ser explicada por el escaso nmero de pruebas. Los siguientes grficos muestran esta diferencia:
2+

73

Concentracin Mn en Agua de Lavado ao 2006

200 180 160 140 mg/L 120 100 80 60 40 20 0 17-jun 06-ago 25-sep 14-nov 03-ene 22-feb WA WB WC WD

Fecha

Figura 63: Concentracin de Mn, Lavado Planta Industrial

Concentacin de Mn en Pruebas de Lavado Cruzado

60 50 40 mg/L 30 20 10 0 7 8 N Pruebas 9 10 WA WB WC WD

Figura 64: Concentracin de Mn Planta Piloto

g) Para el caso del cloro se puede establecer que el rango en que se manejan los valores para ambas plantas son similares, sin embargo la mayor parte de los valores de concentracin de Cl- en las pruebas de lavado, estn bajo los 100 mg/L, no as en la planta industrial. Por lo tanto, se espera que los niveles de Cl- sean mayores en la solucin orgnica cargada que va a re-extraccin aplicando el lavado cruzado. Los siguientes grficos, muestran tal situacin:

74

Concentracin Cl- en Agua de Lavado ao 2006

350 300 250 mg/L 200 150 100 50 0 17-jun WA WB WC WD

06-ago

25-sep

14-nov

03-ene

22-feb

Fecha

Figura 65: Concentracin de Cl-, Lavado, Planta Industrial

Concentacin de Cl- en Pruebas de Lavado Cruzado

200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0 0 2 4 6 N de prueba 8 10 12

WA WB WC WD

Hay que considerar tambin que el agua de lavado utilizada en el proceso, no viene siempre con una concentracin estable de Cl- de 75 mg/L, este es un valor referencial que entrega la planta de tratamiento de aguas. Este valor suele ser superior. h) Al simular con el programa Isocal, se observa una disminucin importante de la concentracin de cobre en la solucin orgnica para W-A, en comparacin a las siguientes etapas de lavado, sin embargo los resultados muestran las mismas tendencias logradas en las pruebas de la planta piloto. El hecho de que en la primera etapa de lavado, la concentracin de cobre en la solucin orgnica sea menor, significa que esta etapa es de sacrificio, porque los valores se estabilizan en las siguientes.

mg/L

Figura 66: Concentracin de Mn Planta Piloto

75

i) Al disminuir la concentracin de hierro en la solucin orgnica, en un porcentaje mayor que con el lavado convencional, a la etapa de descarga posterior, se enviar una menor cantidad de hierro al electrlito que va a EW.

5.5 Evaluacin Econmica de alternativas para el control del hierro en el circuito SX. Para realizar la valorizacin de la alternita de control de hierro va circuito de lavado cruzado se analiz en primera instancia cual es la valorizacin econmica del electrlito descartado, luego la condicin actual que se tiene y posteriormente un anlisis con las mejoras alcanzadas al controlar el hierro que va a la nave de EW. 5.5.1 Valorizacin del descarte de electrlito Para valorizar el volumen de descarte correspondiente a 1 m3, se consider lo siguiente: Tabla 14: Costo de 1 m3 de descarte de electrlito
tem Concentracin de Cobre Concentracin de FC-1100 Concentracin de cobalto Agua de reposicin Re-tratamiento en SX COSTO DE 1m3 de descarte Cantidad en 1m3 39,3 [kg/m3] 8 [g/m3] 169,7 [g/m3] 1 m3 1 m3 Precio 2 [US$/lb] 11 [US$/lb] 8,26 [US$/kg de CoSO4] 0,35 [US/m3] 0,0032 [US/m3] Costo Neto 4 0,09 [US$/m3] 5 0,19 [US$/m3] 6,88 [US$/m3] 0,35 [US$/m3] 0,0032 [US/m3] 7,51 [US/m3]

5.5.2 Condicin actual con el circuito de lavado convencional Actualmente para mantener los niveles de hierro en electrlito que en el ao 2006 tuvo valores cercanos a 2,5 g/L, se descartaron en promedio 310 m3/da, si se analizan estos valores con las condiciones de ese ao se tiene que:

4 5

Datos de costos de SCM El Abra Se considera solo costo de oportunidad del cobre al ser procesado nuevamente, ya que el descarte va a la piscina de PLS.

76

Tabla 15: Condiciones de la Planta SX ao 2006 (Sept.- Dic.) Condicin Valor Selectividad Cu/Fe despus del 1.610 (razn de selectividad) lavado [Cu2+] en PLS 2,9 g/L Eficiencia en extraccin 92% 2+ [Cu ] en orgnico cargado de etapa 6,2 g/L de Extraccin [Cu2+] en orgnico descargado 1,9 g/L Con los datos anteriores se obtiene que [Fe3+] en orgnico cargado es de 2,8 [mg/L], lo que corresponde segn el flujo total de solucin orgnica a 402,48 [kg Fe/da]. Se obtiene as el clculo de volumen descartado, segn concentracin de hierro total requerida, y se valoriza segn el punto 5.6.1 anterior:
Tabla 16: Descarte de electrlito para una concentracin de Fe total requerida [Fe(tot)] g/L 3 2,5 2,3 2 1,7 1,5 1,3 Flujo de Descarte m3/da 134 161 175 201 237 268 310 Costo Total US$/da 1.006 1.207 1.312 1.509 1.776 2.012 2.322

5.5.3 Condicin luego de aplicar Lavado Cruzado Al realizar el circuito de lavado cruzado, segn resultados obtenidos, la razn de selectividad promedio despus de lavado aumenta aproximadamente a 6.000, entonces el descarte de electrlito para una concentracin de hierro total requerida ser de:

77

Tabla 17: Costo de descarte de electrlito al aumentar la Selectividad Cu/Fe despus del Lavado Cruzado [Fe(tot)] g/L 3 2,5 2,3 2 1,7 1,5 1,3 Flujo de Descarte m3/da 36 43 47 54 64 72 83 Costo Total US$/da 270 324 352 405 476 540 623

Al comparar la situacin actual de lavado convencional y la situacin con lavado cruzado se obtiene el siguiente grfico:
Costo diario por efecto del descarte

2.500 2.000 US$/da 1.500 1.000 500 0 0 1

Lavado Cruzado

2
[Fe]total requerido

3
Lavado Convencional

Figura 67: Grfico costo v/s Concentracin de hierro requerida

Entonces existen dos casos posibles: a) Seguir manteniendo el mismo nivel de hierro total, pero descartar menos electrlito:
[Fe(tot)] g/L 2,5 Flujo de Descarte m3/da 43 Ahorro US$/da 883

b) Bajar el nivel de hierro total a 1,5 g/L

[Fe(tot)] g/L 1,5 Fljujo de Descarte m3/da 72 Ahorro US$/da 1.472

78

Para ambas alternativas se obtiene un ahorro, adems en el segundo caso se obtiene un beneficio mayor porque tericamente debera aumentar la eficiencia de corriente en EW. Adems al utilizar el lavado cruzado se obtiene un importante ahorro de agua en la etapa de lavado, debido a que si hoy se ocupan en promedio 15 m3/h por tren, esto es 60 m3/h en total, con la nueva alternativa se ocuparn solo 15 m3/h para todas las etapas de lavado de la planta industrial; este ahorro en cifras se presenta en la siguiente tabla:
Tabla 18: Ahorro en agua por concepto de Lavado Cruzado

Agua utilizada Agua utilizada diaria Costo 1m3 de agua 6 Costo neto diario Ahorro

Lavado convencional Lavado Cruzado 60 [m3/h] 15 [m3/h] 1.440 m3 360 m3 3 0,3 US$/m 0,3 US$/m3 432 US$ 108 US$ 324 US$/da

Al sumar los costos de agua y descarte se obtiene un ahorro de 1.796 US$/da al utilizar el circuito de lavado cruzado y manteniendo una concentracin de hierro en el electrlito de 1,5 g/L o bien un ahorro de 1.207 US$/da ocupando el nuevo circuito, pero manteniendo la concentracin de hierro tal como est actualmente (2,5 g/L Fe total). El mayor costo total de la etapa de lavado convencional comparado con el costo de lavado cruzado queda de manifiesto el grfico siguiente:

Costo diario total del lavado

3.000 2.500 US$/da 2.000 1.500 1.000 500 0 0 1

Lavado Cruzado

2
[Fe]total requerido

3
Lavado Convencional

Figura 68: Costo diario total vs. concentracin de hierro requerida

Datos proporcionados SCM El Abra

79

6 DISCUSIN Lo resultados logrados en el escalamiento de la planta piloto permiten afirmar que se controlaron todos los parmetros que posee la planta SX industrial como son arrastres y velocidades; sin embargo el proceso es una actividad dinmica en constante cambio y posiblemente estas condiciones ideales logradas no se vuelvan a repetir en las pruebas realizadas en el futuro, si bien los flujos tambin fueron escalados en la realidad estos no se comportan de manera constante y puede que haya alguna variacin en los resultados al realizar una prueba industrial. Si bien los resultados obtenidos en las pruebas son auspiciosos, no se debe olvidar que el comportamiento mineralgico de la planta SX de la SCM El Abra esta cambiando, y posiblemente en un corto plazo las concentraciones de hierro aumenten por la inclusin de sulfuros en la mineralizacin, por lo que lo logrado en este estudio, va dirigido directamente a la validacin del circuito, y su utilizacin y operacin son validos en los rangos empleados y segn la teora utilizada, pero no necesariamente para otras condiciones, es por eso que para que el lavado cruzado sea de utilidad en la SCM El Abra se especifiquen cules sern los nuevos escenarios que se esperan tener en el futuro, para que tanto la validez del circuito como su operatividad con las condiciones de planta sean completamente aceptadas. Cabe mencionar adems que si bien se hicieron pruebas con distintas concentraciones de cido en el sistema, los resultados podran haber tenido un anlisis mas diverso si es que se hubiese dispuesto de mayores recursos y tiempo, para encontrar el punto ptimo de concentracin de cido tal que permitiera la mejor relacin Cu/Fe, lo anterior considerando los resultados que se consiguieron en las pruebas experimentales en que los coeficientes de distribucin no varan linealmente con respecto al pH de la solucin acuosa por lo que variaciones en las condiciones iniciales de las pruebas piloto pueden afectar los resultados en forma importante. No se debe olvidar el objetivo principal de buscar un nuevo circuito, que era bajar la concentracin de hierro para aumentar la eficiencia de corriente en la etapa posterior de EW, y realimente no se sabe cunto es lo que en esta planta en particular afecta el hierro que llega a EW, debido a que existen muchas otras causas que producen ineficiencias en la corriente (como por ejemplo cortocircuitos), y el hierro ser relevante?, la teora lo afirma, pero valdr la pena realizar un cambio en el circuito si es que es que la afectacin del hierro con la concentracin actual en EW no sea tan importante en comparacin a otros factores, aumentando el riesgo por ejemplo de subir la concentracin de cloro o de arrastres. Por lo tanto sera aconsejable saber cunto efectivamente afecta la concentracin de hierro en el proceso, mediante pruebas de EW.

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7 CONCLUSIONES

La principal conclusin obtenida es que el circuito de lavado cruzado con una concentracin en el agua de lavado de 90 g/L de cido es una alternativa que permite bajar la concentracin de hierro en la solucin orgnica desde los 4 mg/L que quedan actualmente a menos de 1 mg/L de hierro total en la solucin orgnica con el nuevo circuito luego del lavado cruzado. Esta disminucin de la concentracin de hierro fue muy superior a la que se obtiene con el circuito de lavado convencional. Al disminuir la concentracin de hierro en la solucin orgnica, a valores de 0,5-1 mg/L de hierro total, se reducir la cantidad de hierro que actualmente llega a la operacin de EW mediante la etapa de re-extraccin (striping), por lo que el lavado cruzado, que permite alcanzar estos valores, se presenta como una alternativa de control de hierro en el proceso. Segn las pruebas de la planta piloto, es factible tcnicamente la implementacin del circuito en la planta industrial, debido a que los cambios a realizar en el circuito actual de lavado no son significativos en cuanto a la inversin (estimndose un valor de 30.000 USD); la instalacin y reparacin de tuberas y vlvulas es una prctica usual en una planta de extraccin por solventes. Los objetivos especficos planteados se cumplieron. Se implement una planta de lavado a escala con las mismas condiciones de la planta industrial. Se realizaron pruebas de laboratorio que permitieron mostrar que los coeficientes de distribucin para cobre y hierro en funcin del pH se comportaron de manera similar, pero en forma desplazada, lo que concuerda con la teora, para bajar la concentracin de hierro en el sistema y mantener la concentracin de cobre sin gran variacin en ambas fases. Adems, en las pruebas realizadas aument la razn de selectividad Cu/Fe despus de la etapa de lavado, desde la razn 1.610 actual a ms de 6.000 para las pruebas realizadas con una concentracin de cido de 90-100 g/L. Se obtuvieron eficiencias de lavado con valores superiores al 90%, comparadas con el 50-60% que se obtienen con el circuito tradicional. Sin embargo, si se trabaja con una cantidad de cido de 30 g/L (valor similar a lo que hoy da se ocupa en el circuito convencional), los resultados obtenidos, si bien son mejores que la condicin actual, no representan un avance significativo en el aumento de la selectividad Cu/Fe y en el rendimiento de la etapa de lavado. A pesar de esto, de igual manera con estas concentraciones de cido (alrededor de 30 g/L), se logr un ahorro de insumos (agua y cido) en comparacin con la situacin original. Al analizar las condiciones de operacin de la planta piloto, se pudo establecer que la etapa de lavado es representativa de la planta industrial, debido a que los niveles de impurezas arrastrados fueron similares a los observados en la operacin industrial. Se espera que con el circuito de lavado cruzado haya un aumento de las concentraciones de cloro y de manganeso en la solucin orgnica, por lo que se debe tener un buen control de los arrastres acuoso-orgnico en esta operacin.

81

La ltima etapa de lavado (W-D) present una eficiencia menor que el resto de las etapas (65% en promedio), al igual que la razn de selectividad que decreci bruscamente (llegando a una razn de aproximadamente 2.000); sin embargo, siempre fue igual o superior que la situacin actual, y el proceso lavado cruzado en su conjunto permiti optimizar la remocin de impurezas arrastradas hacia el electrlito rico. La simulacin realizada represent al proceso industrial, porque para su realizacin, los datos de entrada fueron obtenidos a partir de datos reales de la Planta Industrial y el programa Isocal est adecuado a la realidad particular de la SCM El Abra. Segn los datos proporcionados por el programa Isocal, se observ que en la primera etapa de lavado (correspondiente a WA), la concentracin de cobre disminuy en la solucin orgnica (de 6,5 g/L a 6,2 g/L), esto no fue as en las pruebas realizadas con la planta piloto, lo que puede ser atribuible a imprecisiones en los datos y anlisis qumicos realizados. No obstante, el efecto s pudo ser observado en la solucin acuosa, tanto para la simulacin como para la planta piloto, presentando ambas la misma tendencia, es decir, en el agua del primer lavado, el cobre aument su concentracin, entre 5 y 8 g/L para el caso de las pruebas piloto y en ms de 20 g/L para la simulacin, incremento que comenz a disminuir a partir del segundo tren. Lo anterior puede ser interpretado como la saturacin de cobre en el agua del primer lavado (coeficiente de distribucin igual a uno), lo que implica que en los lavados siguientes el cobre aumentara en menor proporcin (entre 4 y 1 g/L para la las pruebas piloto, y entre 3 y 1 g/L para la simulacin). Los resultados obtenidos a partir de este estudio permiten proyectar una reduccin de costos significativa al introducir un circuito de lavado cruzado en la planta industrial. Con esto se podra reducir el consumo de agua desmineralizada a un cuarto del consumo actual y una disminucin del descarte de electrlito pobre, que contiene compuestos valiosos como cobre, cobalto, cido, y tensoactivos, entre otros. El ahorro estimado en forma conservadora fue de 883 US$/da por concepto de insumos y de 324 US$/da por un menor consumo de agua, considerando mantener la concentracin actual de hierro en el electrlito en un valor de 2,5 g/L. Entonces el ahorro total por concepto del nuevo circuito de lavado sera de aproximadamente US$ 440.000 anuales.

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8 RECOMENDACIONES Aun considerando los resultados valiosos de las pruebas realizadas, se sugiere realizar otro conjunto de pruebas que incluya valores de concentracin de cido entre 30 g/L y 90 g/L, de modo tal de optimizar la utilizacin de cido en la etapa de lavado, sin descuidar los resultados finales en cuanto a eliminacin de Fe(III) en la solucin orgnica. Este punto sin embargo se puede discutir, porque si se mira el negocio de forma general, el cido ocupado, independiente de la cantidad, sigue en el sistema, no se pierde, ya que va a la piscina de PLS, y ayudar a obtener el pH deseado en la etapa de extraccin inicial. Obviamente para que esto suceda, se recomienda que el agua de lavado una vez utilizada, vaya efectivamente a la piscina de PLS, debido a que si es dirigida a las pilas de lixiviacin por ejemplo, existiran importantes prdidas de cido y cobre, adems de los otros insumos, tanto por evaporacin del agua como por impregnacin. Si bien el ahorro de agua en el lavado cruzado fue significativo, esto puede traer como consecuencia un aumento de impurezas como Cloro y Manganeso, por lo que se recomienda realizar pruebas con diferentes flujos de agua y controlar estos parmetros. Adems es interesante saber que en la planta industrial de SCM El Abra el control de flujos en la etapa de lavado no est eficientemente controlado, esto significa que los flujmetros no tienen una buena mantencin y el operador puede modificar a voluntad el flujo, no siempre siendo de 15 m3/h, sino que mucho ms, obteniendo obviamente mejores resultados en cuanto a descarga de hierro o control de impurezas. Esto quiere decir que los datos estadsticos de la planta industrial pueden estar sobrevalorados. Por la imprecisin de los datos, en especial de las concentraciones de hierro en la solucin orgnica que eran del orden de mg/L, se recomienda hacer un re-chequeo de las muestras en un laboratorio externo, con el fin de tener resultados con una mayor exactitud. Como el circuito de lavado cruzado, elimina mayor hierro del que se est eliminando hoy, se recomienda hacer una prueba industrial que incluya dos de los cuatro trenes que posee la planta de procesos de SCM El Abra. Una forma de obtener un mejor anlisis econmico es conocer en la operacin, mediante pruebas en una planta piloto de EW, como se comporta la eficiencia de corriente al disminuir la concentracin de hierro que va en el electrlito, y valorizar econmicamente cunto se gana aumentando en un punto porcentual la eficiencia de corriente por este concepto. Realizarlo en la planta industrial, resulta complicado, porque la eficiencia de corriente depende tambin de otras variables como es el caso de los cortocircuitos en las celdas de EW.

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9 BIBLIOGRFIA

1. Cceres A. Germn, Electrometalurgia del Cobre, Departamento capacitacin, Universidad de Atacama, 1998, Copiap-Chile, pp. 5-8, 23-34.

de

2. Cifuentes S. Luis, Apuntes Curso Electrometalurgia, Universidad de Chile, 2006, Santiago-Chile. 3. Cognis Corporation, MCT, Red Book: The Chemistry of Metals Recovery Using LIX Reagents, 2001, Tucson, Arizona USA. 4. Cognis Corporation, Software Isocal, versin 7.0, desarrollado por Brant Sudderth, 2005 (V. 7.0), Tucson, Aarizona USA. 4. Domic M. Esteban, Hidrometalurgia, Fundamentos, Procesos y Aplicaciones, 1 Edicin, 2001. Santiago- Chile. Cap. 14. 5. Hein Hans, Importante in a Wash Stage in Copper Solvent Extraction, En: III Taller Internacional de Hidrometalurgia del Cobre, HydroCopper 2005. SantiagoChile. 6. Lorca Toms, Manual de Extraccin por Solventes, Cognis Corporation. 2004. Santiago-Chile. 7. Reguezza Inzunza Andrs, Fundamentos y aplicaciones de la extraccin por solventes en la industria del cobre, 1994, Chuquicamata- Chile, pp. 8-16, 40-58. 8. Rojas Eladio, Araya Gabriel, Hurgen Picardo, Hein Hans, Serie Paralelo Optimo, un Nuevo Concepto de Configuracin en Extraccin por Solventes, Cognis Corporation. En: III Taller de Hidrometalurgia del Cobre, HydroCopper, 2005. Santiago-Chile. 9. Ruiz Mara Cristina, Concepcin- Chile. Hidrometalurgia, 2004, Universidad de Concepcin,

10. Universidad Arturo Prat, Diplomado en Hidrometalurgia del Cobre, Extraccin por Solventes y Electobtencin de Cobre, 2004, Iquique-Chile, p. 17-60.

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9 ANEXOS A. Procedimientos para la operacin de la Planta piloto SCM El Abra

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B. Resultado de pruebas 1.- Pruebas de Curvas de Distribucin Se contact soluciones acuosas a distintos pH con soluciones orgnicas de planta (orgnico descargado), analizando casos con PLS sinttico y PLS de Planta Industrial. Esta prueba se realiz seg el procedimiento de laboratorio de SCM El Abra. Se obtuvieron los resultados siguientes:

Tabla 19: Curvas de Distribucin, PLS sinttico

Tabla 20: Curvas de Distribucin, PLS de Planta

El procedimiento consisti en: 1.- Disponer de 3 L. de PLS sinttico de laboratorio (o preparar segn procedimiento). 2.- Disponer de 3 L. de PLS de Planta de la entrada a la etapa de extraccin 3.- Disponer de 3 L. solucin orgnica descargada de entrada de etapa de extraccin. 4.- Acondicionar pH con pH-metro digital, 5 muestras de 500 ml. De PLS de Planta y 5 muestras de 500 ml de PLS sinttico. 5.- Se contacta cada muestra de PLS con 500 ml. De solucin orgnica de planta y se mezcla en mezclador a escala de laboratorio qumico de SCM El Abra durante 5 minutos.

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6.- Separacin de fases de 150 segundos. 7.- Filtrado de la solucin orgnica en papel 1PS 8.- Anlisis qumico de cobre para soluciones acuosas y orgnicas.

2.- Pruebas de lavado Los resultados obtenidos, se muestran a continuacin:

Tabla 21 y 21: Pruebas de Lavado 1 y 2

92

Tabla 23 y 24: Pruebas de Lavado 3 y 4

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Tabla 25 y 26: Pruebas de Lavado 5 y 6

94

Tabla 27 y 28: Pruebas de Lavado 7 y 8

95

Tabla 29 y 30: Pruebas de Lavado 1 y 2

96

3.- Pruebas isoterma de re-extraccin para cobre. Resultados:

Tabla 31: Datos Isoterma de Reextraccin

Orgnico [Cu2+] g/L 2.64 2.73 2.54 2.28 3.26

Acuoso [Cu2+] g/L 24 25.2 22.5 20.8 30.9

Isoterma de Reextraccin para el lavado con concentracin cida de 90 g/L

80 70 60 [Cu] en acuoso g/L 50 40 30 20 10 0 1,5 2,5 3,5 4,5 5,5 6,5 7,5 8,5 [Cu] en orgnico g/L

.
Figura 69: Grfico de Isoterma de Reextraccin para el lavado

Protocolo: 1.- Muestreo en planta piloto de 5 L. de agua de lavado del estanque de agua de lavado. 2.- Muestreo en planta piloto de 5 L. de solucin orgnica cargada de los estanques de orgnico cargado.

3.- Preparacin de mezclas en laboratorio:

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Tabla 32: Mezclas para contruccin de Isotermas de Reextraccin

O/A 1/1 3/2 2/3 1/4 4/1

Volumen Orgnico ml. 500 600 400 200 800

Volumen Acuoso ml. 500 400 600 800 200

4.- Mezcla en mezclador a escala de Laboratorio Qumico SCM El Abra, durante 5 minutos 5.- Separacin de fases de 150 segundos. 6.- Filtrado de la solucin orgnica en papel 1PS 7.- Anlisis qumico de cobre para soluciones acuosas y orgnicas.

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C. Perfiles Planta Industrial Agosto Diciembre ao 2006

Tabla 33: Perfil Planta Agosto

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Tabla 34: Perfil Planta Septiembre

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Tabla 35: Perfil Planta Octubre

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Tabla 36: Perfil Planta Noviembre

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D. Balance general de la Planta ao 2006

Figura 70: Diagrama simplificado Planta Industrial SCM El Abra

Tabla 37: Balance ao 2006 Planta SCM El Abra, acuosos

Tabla 38: Balance ao 2006 Planta SCM El Abra, Orgnicos El electrolito rico que va a EW, tiene un valor de [cu2+] = 42,5, en el estanque respectivo se acondiciona para bajar su concentracin
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E. Datos Anlisis econmico COSTO DEL DESCARTE DE ELECTRLITO Para solucionar el problemas de las impurezas que se arrastran en la operacin SX, especialmente el hierro, el control operacional que se realiza es el descarte de electrolito pobre, que puede variar de acuerdo a las concentraciones diarias de hierro que sean detectadas en los anlisis qumicos correspondientes. El electrolito pobre descartado no se va del sistema, sino que retorna a l. Una vez que se ha descartado este es dirigido a la piscina de PLS, donde es combinado con esta solucin y retornado al proceso. Es por esta razn que hay que ser muy riguroso en el clculo del costo del electrlito, ya que en primera instancia se podra pensar que se debe considerar para el clculo el cobre que va contenido en l, adems de los reactivos y el cido. Sin embargo esto no es cierto debido a que el cobre presente se recupera en su totalidad porque vuelve nuevamente al sistema, por lo tanto para el cobre se debe considerar solo el costo de oportunidad de no tratarlo en ese momento, y esperar que esa cantidad sea nuevamente tratada en SX. Para el caso del cido, se tiene que este retorna a SX, por tanto es aprovechado nuevamente en el proceso. Entonces se debe considerar:

Costo de agua de reposicin del electrolito pobre Costo de retratamiento del volumen involucrado Costo de reactivos (FC-1100, Sulfato de Cobalto) Costo de oportunidad del cobre Costo de Agua de reposicin electrlito pobre

Para el clculo de agua de reposicin, se considera agua de 75 ppm de cloro que est valorizada segn el tratamiento que se hace en la SCM El Abra en su planta de osmosis reversa. Esta agua de reposicin, se necesita para mantener el flujo a EW donde el descarte es reemplazado por agua.

Costo de retratamiento

Los costos de SX, incluyen todas las etapas de proceso, es decir extraccin, lavado y reextraccin.

Costo de oportunidad del cobre

Al descartar una cantidad de cobre, si bien este vuelve al sistema, este no se ha convertido en cobre de alta pureza en ese momento, por lo tanto existe un tiempo en que ese cobre vuelve a pasar a la piscina de PLS y posteriormente a SX para ser procesado en EW. Luego es necesario saber cuanto tiempo demora esa partcula de

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cobre descartado en permanecer en la piscina, y cuanto tiempo demora en pasar por todas las etapas de SX nuevamente. Para esta consideracin se toman los tiempos de residencia en cada una de las etapas, segn la siguiente tabla:
Tabla 39: Tiempo de una partcula en pasar por SX

Etapa

Volumen 8 [m3] 240,000 487.2 487.2 487.2 487.2

Flujo [m3/h] 10,500 2,750 2,750 1,500 2,000

Piscina de PLS Extraccin E-1 Extraccin E-2 Lavado W-1 Re extraccin S-1 TIEMPO TOTAL

Tiempo residencia [horas] 22.9 0.18 0.18 0.32 0.18

Tiempo acumulado [horas] 22.9 0.18 0.18 0.32 0.18 24 aprox.

Considerando una tasa de descuento de 15%, es posible obtener el inters diario que generara el precio del cobre si se vendiera un da antes, lo que da como resultado la valorizacin del cobre a su costo de oportunidad, en este caso 0.019 US$ por m3 de electrlito descartado.

- Costo de Reactivos Existen tres reactivos involucrados que se adicionan en el eletrlito: FC-1100: es un tenso activo cuya funcin es ayudar a hacer ms inestable la burbuja de oxigeno que se forma en EW y es adicionado al electrolito cargado. Sulfato de Cobalto: Disminuye la corrosin de los tomos de Pb, adems de disminuir la tensin de celda en aproximadamente 100 Mv. Goma guar: uno de sus nombres comerciales es Guartec y se utiliza para que la depositacun del cobre sea homogenea, sin embargo no se considera, porque se consume en el proceso.

Dimensiones decantador 28[m]* 29[m]* 1.2[m], se considera volumen al 90% de capacidad y razn O/A = 1

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Clculo del balance de hierro para el anlisis econmico

Datos: Condicin Selectividad Cu/Fe despus del lavado [Cu2+] en PLS Eficiencia en extraccin [Cu2+] en orgnico cargado de etapa de Extraccin [Cu2+] en orgnico descargado [Fe3+] en orgnico descargado Valor 1,610 (razn de selectividad) 2.9 g/L 92% 6.2 g/L 1.9 g/L 1.1 mg/L

Tabla 40: Condiciones clculos, balance de hierro

o Con la Selectividad y la concentracin neta de cobre en la solucin orgnica, en la etapa de extraccin , es posible conocer la cantidad de hierro que se fue a la solucin orgnica por co-extraccin. Esto es: S = [Cu2+]Orgnico Cargado - [Cu2+]Orgnico Descargado * 1,000 [Fe3+]Orgnico Cargado - [Fe3+]Orgnico Descargado

o Es posible as obtener la cantidad de kg/da de hierro que queda despus del lavado y su concentracin en mg/L. o Descarte para obtener una concentracin de hierro total deseada . Descarte [ m3/da] = Fet[kg/da] Fet [g/L]deseado en eletrlito pobre

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F. Ficha tcnica Diluyente ShellSol 2046

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