Sunteți pe pagina 1din 36

PROIECT DE DIPLOMA

TEMA: Elaborarea tehnologiei de fabricaie a piesei


FLAN











Conductor tiinific:
ef Lucrri Dr. Ing. ADRIAN NEACA


Absolvent:
Fecheta Ciprian
Grupa 13 IEDM - ID




PLOIESTI
2013

CAPITOLUL 1..................................0
ANALIZA DATELOR DE BAZA SI STABILIREA CARACTERULUI PRODUCIEI ................ 2
1.1. Analiza datelor de baza .................................................................................................... 2
1.2. Stabilirea caracterului produciei ....................................................................................... 4

CAPITOLUL
2...............Error!
Bookmark not defined.
CARACTERIZAREA MATERIALULUI SI ALEGEREA SEMIFABRICATULUI ............... Error!
Bookmark not defined.
2.1.Caracterizarea materialului S355J2G3 conform SR EN 10025-2/02 .. Error! Bookmark not
defined.
2.2.Alegerea semifabricatului ................................................................................................... 7

CAPITOLUL 3...............9
1
STABILIREA ULTIMEI OPERAII DE PRELUCRARE MECANICA PENTRU FIECARE
SUPRAFAA SI A SUCCESIUNII OPERAIILOR TEHNOLOGICE ....................................... 9
3.1. Stabilirea ultimei operaii de prelucrare mecanica pentru fiecare suprafata ....................... 9
3.2. Stabilirea succesiunii operaiilor tehnologice ................................................................... 11

CAPITOLUL 4...............13
DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE MECANICA SI A DIMENSIUNILOR
INTEROPERATIONALE PENTRU SUPRAFATA 40k6 (
018 . 0
002 . 0
+
+
) ........................................... 13
4.1.Determinarea adaosurilor de prelucrare mecanic........................................................... 13
4.2. Stabilirea dimensiunilor interoperationale ....................................................................... 14

CAPITOLUL 5...............16
PROIECTAREA SUCCESIUNII ASEZARILOR SI FAZELOR PENTRU TOATE OPERATIILE
DE PRELUCRARE MECANICA ............................................................................................ 16

CAPITOLUL 6...............24
DETERMINAREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE ASCHIERE SI A NORMEI TEHNICE
DE TIMP PENTRU OPERATIA DE RECTIFICARE............................................................... 24
6.1 REGIMUL DE ACHIERE ............................................................................................... 25
Caracteristici principale ale masinii de rectificat exterior WVW SU 125 ........................... 25
Alegerea sculei abrazive ................................................................................................. 25
Alegerea avansului de patrundere la rectificarea cilindrica exterioara. Degrosare ........... 25
Alegerea avansului de patrundere la rectificarea cilindrica exterioara. Finisare ............... 25
Stabilirea durabilitatii economice a discului abraziv ......................................................... 26
Stabilirea vitezei de aschiere .......................................................................................... 26
Stabilirea vitezei de avans (circular) al piesei .................................................................. 26
6.2. DETERMINAREA NORMEI TEHNICE DE TIMP PENTRU OPERAIA DE
RECTIFICARE ...................................................................................................................... 27

CAPITOLUL 7...............29
CALCULUL ECONOMIC I STABILIREA VARIANTEI OPTIME DE PROCES .................... 29

CAPITOLUL 8.....................................31
NORME CU PRIVIRE LA SECURITATEA MUNCII, SANATATEA MUNCITORILOR SI
PROTECTIA MEDIULUI ........................................................................................................ 31
9. CONCLUZII..................................................................................................................34
10. BIBLIOGRAFIE..........................................................................................................35

2




CAPITOLUL 1

ANALIZA DATELOR DE BAZA SI STABILIREA CARACTERULUI
PRODUCIEI

Elaborarea tehnologiei de fabricaie a piesei Flansa, desen de executie Al17.13
ID ce constituie tema proiectului la disciplina FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER
SI PETROCHIMIC, consta in proiectarea procesului tehnologic de realizare a acesteia.
Piesa se fabrica intr-o unitate productiva ce dispune de dotarile uzuale necesare iar lotul
de fabricatie este de 50 bucati.
Prin definiie, totalitatea activitatilor desfasurate cu ajutorul mijloacelor de munca
si al proceselor care au loc in legtura cu transformarea organizata, condusa si realizata
de operator cu scopul de a obine din materia prima produsul finit, reprezint procesul
de fabricaie (producie).

1.1. Analiza datelor de baza
Proiectarea procesului tehnologic este inerent legata de cunoaterea unor
elemente numite generic "date iniiale". Aceste date se refera la:
documentaie tehnica;
caracterul si mrimea lotului de piese;
desenul de execuie al semifabricatului;
echipamentului tehnic disponibil;
nivelul de calificare al cadrelor.

Documentaia tehnica de baza este o parte componenta a documentaiei tehnice
din construcia de maini, alturi de cele ale documentaiei de studiu, de cea
tehnologica si de cea auxiliara.
Documentaia de baza cuprinde documente ale cror prevederi trebuiesc neaprat
respectate pe parcursul execuiei produsului.
Din documentaia tehnica de baza fac parte:
desenele de execuie;
schemele;
3
desenele de instalare;
borderoul documentaiei de baza;
caietului de sarcini;
lista standardelor de stat cu caracter european, a normelor interne si a instruciunilor;
calculele speciale.
Documentul de baza pentru elaborarea procesului tehnologic este desenul piesei,
deoarece el determina forma, dimensiunile, materialul si calitatea piesei ce urmeaza a fi
executata.
In intreprinderile productoare de piese de schimb destinate sa corespunda
cerinelor de astfel de piese de la nivelul unei ramuri, a economiei naionale, este posibil
ca la dispoziia tehnologului sa se gseasc dect desenele de execuie.
In raport cu caracterul produciei se indica alegerea unor metode de prelucrare
mai mult sau mai puin productive, dar se tine seama si de costul de fabricaie.
In raport cu natura si desenul concret al semifabricatului se stabilete traseul
tehnologic de prelucrare prin achiere, dispozitivele necesare, parametrii regimului de
lucru.
Pentru proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica este necesar sa
se cunoasc nivelul de dotare si posibilitatile de completare in viitor a bazei materiale cu
maini-unelte, scule dispozitive si verificatoare etc.
Pe baza analizei caracteristicilor tehnice, a condiiilor de exploatare, a volumului
produciei si a condiiilor suplimentare se stabilete caracterul general al procesului
tehnologic si tipul produciei.
Importanta cea mai mare o are analiza desenului de execuie al piesei, deoarece
pe aceasta baza pot fi propuse proiectantului de produs, inbunatatiri constructive (forma,
precizie dimensionala, calitate a suprafeei, material etc.) care sa uureze fabricaia si
sa conduc la reducerea costului produsului.
Analiznd dup criteriile de mai sus piesa ce face obiectul temei de proiect, se
desprind urmtoarele observaii:
- din punct de vedere constructiv, piesa "FLANSA" desen de execuie nr.:
AL 17.13 ID, este o piesa de tip arbore, avnd diametrul exterior maxim de 48 mm, si
este arborele de intrare I n construcie monobloc cu pinionul 1, intr-un motoreductor.
- analiznd tolerantele impuse cotelor, putem spune ca este o piesa cu un grad
relativ mic de dificultate, avnd in vedere ca doar trei cote, respectiv 15k6
012 . 0
001 . 0
+
+
mm,
40k6
018 . 0
002 . 0
+
+
mm si 24H7
021 . 0
0
+
mm au un cmp de toleranta strns, iar restul cotelor sunt
cote libere;
4
- un anume grad de dificultate l constituie condiiile referitoare la concentricitatea
impusa la suprafaa corespunztoare cotei 15k6
012 . 0
001 . 0
+
+
mm
Aceste condiii impun prelucrarea dintr-o singura prindere a suprafeelor
corespunztoare cotelor.
- analiznd din punct de vedere al rugozitatii suprafeelor, se constata ca
acelorai cote cu condiii privind abaterile de poziie li se impune si un grad ridicat de
prelucrare. Rugozitatea de 0,8 m impusa suprafeelor corespunztoare cotelor de
15k6
012 . 0
001 . 0
+
+
mm si 40k6
018 . 0
002 . 0
+
+
impun ca ultima operaie de finisare, rectificarea de
finisare.
Se constata ca se impune, de asemenea, la intersectia suprafeei
corespunztoare cotei 40k6
018 . 0
002 . 0
+
+
mm cu suprafaa corespunztoare cotei de 30mm ne
determina sa alegem executia unei degajari de rectificare. La fel si la intersectia
suprafeei corespunztoare cotei 15k6
012 . 0
001 . 0
+
+
mm cu suprafaa corespunztoare cotei de
13mm. Rolul degajarilor de rectificare este sa asigure ca la montaj, piesa conjugata sa
poata face contact atat cu suprafata cilindrica cat si cu suprafata plana a umarului,
indiferent daca piesa conjugata are sau nu, coltul tesit sau racordat. Deoarece operatia
de rectificare nu poate asigura un colt perfect (datorita uzurii pietrei - daca nu se face
degajare, in colt va exista intotdeauna o raza in functie de uzura coltului pietrei) atunci
se evita acel colt prin executarea unei degajari.
Tot din punct de vedere al rugozitatii suprafeelor, constatam ca piesa are prescris
un grad de rugozitate general de 6,3 m, care se poate obine printr-o operaie finala de
rectificare de finisare.
Roata dinata este montata prin asamblare cu pan paralel.
Analizand desenul de executie al piesei, se constata ca lipsesc datele privind
materialul de executie al piesei. Pentru construcia arborelui se utilizeaz oelul de
nbuntire 41MoCr11conform STAS 791 (42CrMo4 conform SR EN 10083), n
construcie monobloc cu pinionul.
In concluzie, se constata ca desenul de executie este corect ntocmit, cotarea este
corecta, completa si tehnologica, oferind tehnologului si executantului toate datele
necesare proiectrii procesului tehnologic, respectiv executrii piesei in bune condiii, cu
excepia observaiei anterioare.

1.2. Stabilirea caracterului produciei
Desfasurarea proceselor de producie este influenata de un ansamblu de factori
interdependeni, dintre care mai importani sunt: cantitatea produselor fabricate (volumul
5
produciei), complexitatea constructiva si tehnologica a acestora, stabilitatea in timp a
fabricaiei, caracterul utilajelor, sculelor si dispozitivelor, modul de amplasare,
productivitatea fabricaiei, calificarea muncitorilor si nivelul de elaborare a documentaiei
tehnologice.
Ierarhizarea sistemelor de producie pe baza trsturilor generate, a condus la
urmtoarele trepte de difereniere: producia individuala (de unicat), producia de serie
(cu formele ei caracteristice: producia de serie mica, serie mijlocie si serie mare) si
producia de masa.
Pornind de la caracteristicile fiecrui tip de producie enumerat mai sus si avnd
in vedere datele iniiale ale temei proiectului (documentaie de execuie completa si
corect ntocmita, o baza materiala corespunztoare in ceea ce privete dotarea cu
maini-unelte si S.D.V.- uri; fora de munca calificata corespunztor si condiii
corespunztoare din punct de vedere al securitati muncii si proteciei mediului) stabilirea
tipului produciei s-a fcut in funcie de volumul produciei (5 buc/an) si de masa unei
piese(0.88 kg):

Tabel 1.1.
Caracterul produciei

Volumul produciei, buc/an
pentru piese avnd masa (m):
<5kg

510 kg

10100 kg

Serie mica

100500

10200

5100


6
Rezulta ca avem de-a face cu o serie mica.



Tabel 1.2
Denumirea
piesei
Dimensiuni principale Numar de
piese de
executat
(buc/an)
Tipul
productiei
Diametrul
exterior
(mm)
Lungime
(mm)
Masa
(kg)
FLANSA C390 28 13,093 50 serie mica



CAPITOLUL 2

ANALIZA CARACTERISTICILOR MATERIALULUI I ALEGEREA
SEMIFABRICATULUI


La alegerea semifabricatului se au n vedere factorii constructivi, tehnologici i
economici. Trebuie urmrit apropierea ct mai mare a formei i dimensiunilor
semifabricatelor de forma i dimensiunea piesei, asigurndu-se prin aceasta scderea
costului i nbuntirea calitii piesei.
Desenul de execuie i condiiile tehnice prescrise, impun caracteristicile fizico-
mecanice finale ale pieselor.

2.1.Caracterizarea materialului S355J263 conform SR EN 10025-2
Materialul din care se execut piesa S355J263 este simbolizat conform STAS
500/2-80 sau S355J263 conform SR EN 10025, un oel carbon de calitate nbuntait
avnd urmtoarea compoziie chimic i urmtoarele caracteristici tehnice:
7
Compoziia chimic Tabel 2.1.1

Caracteristici mecanice Tabel 2.1.2

2.2.Alegerea semifabricatului
Pentru alegerea semifabricatului, pentru piesele prelucrate mecanic, presupune
stabilirea formei, dimensiunilor si metodei tehnologice de obinere a acestuia.
Deoarece costurile prelucrrilor mecanice depind de cantitatea de material
ndeprtat, semifabricatul trebuie sa fie cat mat apropiat ca forma si dimensiuni de piesa
finita, ceea ce ii va micora costul. Rezulta ca alegerea semifabricatului este o problema
de optim tehnico-economic ce se rezolva tinand cont de: forma si dimensiunile piesei,
materialul prevzut pentru aceasta in desenul de execuie si caracterul produciei.
Semifabricatele care au un grad mai mic de apropiere de piesa finite au un cost mai mic,
insa transformare lui in piesa necsita cheltuieli mai mari.
Tipul materialului prevzut de proiectant pentru realizarea piesei, impune
ntotdeauna metoda tehnologica de obinere a semifabricatului (turnare, deformare
plastica, debitare, sudare etc.). Procedeul tehnologic din cadrul unei metode se
stabilete pe baza a doua criterii:
- costul generat de semifabricat;
- indicele de utilizare a materialului.
Sunt si cazuri in care condiii tehnice specifice cerute piesei (de exemplu,
obinerea unui fibraj continuu pentru asigurarea rezistentei la oboseala) impun utilizarea
unei anumite metode tehnologice de obinere a semifabricatului).
Pornind de la aceste principii de baza ce guverneaza alegerea semifabricatului si
tinand cont de datele specifice temei date, adic;
- forma: bara
- dimensiuni: 390 x 28
Compozitia chimic 20
0
C
OTEL Cmax Mnmax Simax Crmax Nimax Cumax Pmax Smax Almin Vmax
[%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%]
S355J2G3 0.2 1.6 0.55 - - - 0.035 0.035 - -
Caracteristici mecanice, fizice si elastice 20
0
C
OTEL Rm Rp0.2 A5
KCU
300/2
Z Duritatea Tratament
Clasa
de
Temperatura


[N/mm]
[N/mm [%] [J/cm] [%] [HB] [HV] termic calitate
minima de
utilizare
S355J2G3 520 355 15 60 35 187 187 otel calmat 4 - 20
0
C
8
- greutate: 13,093 kg
- material: S355J2G3
- volumul produciei: 50 buc/an
- tipul produciei: serie mica
Se desprinde concluzia ca cel mai indicat semifabricat ar fi un semifabricat disc
gaurit.
Avand in vedere un adaos de finisare de 0.5 mm si unul de ebos de minim 3 mm
pe raza rezulta:
Diametru exterior = (390+14)=404 mm
CDiametru interior = (240+20)=260 mm
Lungime = (28+10) = 38 mm

Rezult ca se v-a folosi un semifabricat tip disc gurit cu diametrul exterior
404mm, diametrul interior 260mm si grosimea 38mm.



9




CAPITOLUL 3
STABILIREA ULTIMEI OPERAII DE PRELUCRARE MECANICA
PENTRU FIECARE SUPRAFAA SI A SUCCESIUNII OPERAIILOR
TEHNOLOGICE

3.1. Stabilirea ultimei operaii de prelucrare mecanica pentru fiecare suprafata
Pentru realizarea unei suprafee prin prelucrare mecanica, este necesara
parcurgerea unor etape de prelucrare.
Prin etape de prelucrare se inteleg operaiile, asezarile, fazele si trecerile
necesare realizrii condiiilor tehnice impuse suprafeei. Indiferent de procedeul de
prelucrare, aceste etape pot fi: de degroare, de semifinisare, de finisare si de
superfinisare.
Fiecare etapa de prelucrare mecanica, este caracterizata de precizia economica
si de rugozitatea economica definite ca fiind valorile ce se obin in condiii normale de
fabricate.
In literatura de specialitate exista tabele [tab.3.2.]-[1] cu clasele de precizie si
rugozitatile economice, pe baza crora se stabilete pentru fiecare suprafaa ultima
etapa de prelucrare mecanica.
Acest tabel a stat la baza stabilirii ultimei operaii de prelucrare mecanica pentru
piesa FLANSA. (vezi tabelul 3.1.1).
10





Tabelul 3.1.1
Suprafaa
Clasa de precizie
ISO
Rugozitatea, Ra,
[m]
Ultima operaie
S1 11 6,3 Degrosare
S2 11 6,3 Degrosare
S3 11 6,3 Alezare de finisare
S4 11 6,3 Degrosare
S5 11 6,3 Degrosare
S6 11 6,3 Degrosare
S7 8 1,6 Finisare
S8 7 1,6 Alezare de finisare



11







Tabelul 3.1.2
Clasa de precizie Peste 30 pana
la 120
Peste 120 pana
la 400
Peste 400 pana
la 1000
Abateri limita, mm

m

0,3

0,5

0,8

3.2. Stabilirea succesiunii operaiilor tehnologice
Succesiunea operaiilor tehnologice in procesul de fabricare a pieselor, are
influenta asupra performantelor de precizie si calitate a suprafeelor piesei si asupra
costului fabricaiei.
Optimizarea proceselor tehnologice de fabricare se realizeaz att prin
optimizarea parametrilor operaiilor tehnologice, cat si prin stabilirea unei succesiuni
optime a acestora, ce se realizeaz pe baza urmtoarelor principii:
suprapunerea si unificarea bazelor constructive, tehnologice, de msurare
si de montaj pentru asigurarea cu costuri minime a condiiilor tehnice de
precizie si poziie reciproca;
prelucrarea in primele operaii sau asezari a suprafeelor ce vor constitui
baze tehnologice sau baze de msurare pentru urmtoarele operaii sau
asezari si a suprafeelor ce pot descoperi eventualele defecte ascunse ale
semifabricatului;
reducerea numrului de operaii, asezari si faze prin asocierea geometrica
si tehnologica a suprafeelor de prelucrat;
plasarea corecta a operaiilor de tratament termic si prevederea unor
operaii de eliminare a deformaiilor ce pot rezulta dup aceste tratamente
si de refacere a calitatii suprafeei;
realizarea in operaii distincte a fazelor de degroare, a fazelor de finisare si
de superfinisare pentru optimizarea utilizrii mainilor-unelte si a S.D.V.-
urilor prin alegerea acestora in funcie de precizia prelucrrii;
12
prelucrarea ctre sfarsitul procesului tehnologic a suprafeelor cu precizie
ridicata si rugozitate mica care se pot deteriora in timpul manipulrii precum
si a suprafeelor ce pot reduce rigiditatea semifabricatului;
stabilirea unui numr raional de operaii de control dimensional sau
nedistructiv, astfel nct sa se depisteze cat mai devreme apariia unor
rebuturi, dar fara a ncarc procesul tehnologic cu un numr excesiv de
operaii de control care vor scumpi inutil fabricaia.

Tinand cont de toate aceste principii, in cazul piesei ce face obiectul prezentului
proiect, rezulta urmtoarea succesiune a operaiilor tehnologice (vezi tabelul 3.2.1.)
Tabelul3.2.1.

Nr.
ctr.
Cod operatie tehnologica Denumirea operatiei
1 I Strunjire degrosare
2 II Strunjire de finisare
3 III Gaurire
4 IV Filetare
5 V Alezare
6 V Control final




13



CAPITOLUL 4
DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE MECANICA SI A
DIMENSIUNILOR INTEROPERATIONALE PENTRU SUPRAFATA
40k6 (
018 . 0
002 . 0
+
+
)

4.1.Determinarea adaosurilor de prelucrare mecanic
Mrimea adaosurilor de prelucrare trebuie s fie stabilit astfel nct, n conditii
concrete ale fabricatiei, s se oblin produse de nalt calitate i la un cost convenabil.
Dac adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se mrete greutatea
semifabricatului i consumul de metal i sunt necesare totodat operatii suplimentare de
prelucrare prin achiere, se mrete consumul de scule achietoare i uzura utilajelor,
cresc consumurilor de energie electric i alte cheltuieli legate de exploatarea mainilor -
unelte.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc, n general
urmtoarele dou metode:
- metoda experimental;
- metoda de calcul analitic.
Metoda experimental - statistic, se bazeaz pe datele obtinute ca urmare a
generalizrii experientei atelierelor de prelucrare mecanic, adaosurile de prelucrare
stabilindu-se pe baza standardelor, normativelor sau tabelelor de adaosuri. Adaosurile
prevzute corespund cazului cel mai defavorabil i,de aceea,in multe cazuri, adaosurile
de prelucrare stabilite prin normative pot fi micorate.
Metoda de calcul analitic, care implica un volum relativ mare de timp se
recomand a fi utilizat, n special, n cazul pieselor de dimensiuni foarte mari sau din
materiale deficitare, indiferent de volumul de productie.
Adaosul de prelucrare pentru operatia de finisare se va determina pentru fiecare
procedeu de prelucrare n parte, cu ajutorul standardelor n vigoare sau al tabelelor [1].
14
Adaosurile de prelucrare pentru operatiile de degroare se vor determina cu
formula urmatoare:

A
min
=R
z
+S++ [mm]
n care:
- R
z
-nnlimea neregularitilor suprafeei care se prelucreaz;
- S grosimea stratului degroat;
- valoarea abaterilor spaiale;
- erorile de aezare.
Suprafaa de 40 a piesei arbore pinion, este realizat prin urmtoarele
operaii: strunjire de degroare, strunjire de finisare, rectificare de degroare i
recificare de finisare,iar adaosul de prelucrare prelucrare total va fi o sum a
tuturor adaosurilor intermediare:

A
t
=A
str.degroare
+A
str. finisare
+A
rectif.degrosare
+A
rectif. finisare


Metoda aleas pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare este cea bazat pe
normative, astfel c se folosesc tabelele din lucrrile: [1], [2].
Pentru adaosurile de prelucrare la strunjire degrosare si finisare se foloseste
tabelul:
Tabelul 4.1.1.
Dimensiunea
Adaosuri de prelucrare
Degroare Finisare Total
40 15.5 0.2 15.7


Pentru adaosurile de prelucrare la rectificare degrosare si finisare se foloseste
tabelul: Tabelul 4.1.2.
Dimensiunea
Adaosuri de prelucrare
Degroare Finisare Total
40 0.2 0.1 0.3


4.2. Stabilirea dimensiunilor interoperationale
Pentru 40 rectificare, avem conform tabelului 4.2.1.
Tabelul 4.2.1.
Succesiunea
operatiilor
Adaosul nominal de
prelucrare Anp [mm]
Numar de
treceri
Adncimea de
achiere, t
[mm/cursa]
Dimensiuni
interoperationale
Degroare 0.2 2 0.05
40,3 40,1

15
Finisare 0.1 10 0,005
40,1 40

16
CAPITOLUL 5
PROIECTAREA SUCCESIUNII ASEZARILOR SI FAZELOR PENTRU TOATE OPERATIILE DE PRELUCRARE
MECANICA
Op Denumirea
operatiei
Aez
area
Faza Denumirea fazei Schia asezarii M.U. si S.D.V.
0 1 2 3 4 5 6












I












Strunjire
degrosare













A


1



2




3






4


Strunjire frontala
de degrosare (1)


Strunjire frontal de
degrosare (2)



Strunjire exterioara de
degrosare (3)





Strunjire interioara de
degrosare (4)

Strung normal SN 800

Cuit de retezare SG TBM
lama DGFH

Ruleta
17


Strung cu comanda
numerica SP630CNC

Cuit degrosare exterior
PCLNL 3232P12
-CNMG 19 06 16

Subler digital
0 1 2 3 4 5 6
III Centruire B 5

Centruit (5)

Strung normal SN 800

Burghiu elicoidal
-CNMG 12 06 16


Subler digital
IV Strunjire
exterioara
B 6


7


Strunjire degrosare
exterior la C 40 x 145
(6)
Strunjire degrosare
exterior la C 26 x 111
(7)
Strung cu comanda
numerica SP630CNC



Cuit de strung PCLNL
Gaura centrare
A2.5 SR EN ISO 6411
18
8


9


10


11

12

13
Strunjire degrosare
exterior la C 20 x 71
(8)
Strunjire degrosare
exterior la C 15 x 13.5
(9)
Strunjire degrosare
exterior la C 20 x 17
(10)
Strunjire inclinatie la
30 (11)
Strunjire tesitura
1x45 (12)
Strunjire degajare
pentru rectificare
(13)


3232P12
-CNMG 12 06 16



Subler digital
Raportor digital
0 1 2 3 4 5 6
Degajare A0.6x0.2
STAS 7446-66
1 x 45
19
V Strunjire +
Gaurire
A 14

15


16
17
18

19
Strunjire finisare
frontal (14)
Strunjire finisare
exterior laC40.3 x 30.1
(15)
Strunjire degajare
Gaurire C 24.1 (16)
Strunjire canal interior
(17)
Strunjire interior la
C 24.1 (18)



Strung cu comanda
numerica SP630CNC

Cuit de strung PCLNR
3232P12
-CNMG 12 06 16
Cuit de strung PCLNL
3232P12
-CNMG 12 06 16

Burghiu elicoidal
VI Mortezat canal
pana
C 19 Mortezat canal pana



Masina de mortezat
0 1 2 3 4 5 6
Degajare A0.6x0.3
STAS 7446-66
A A
20
VII Strunjire fin
exterior
B 20

21

22
Strunjit fin exterior la
C 15.1 x 13.1 (20)
Strunjit fin exterior la
C 25.44 x 23 (21)
Strunjit tesituri la
30 (22)



Strung cu comanda
numerica SP630CNC



Cuit de strung PCLNL
G1011 2525R-4521Gx24
-CX24-3F400N040-UF4



Subler digital
Raportor digital
VIII Frezat dantura D 23 Frezat dantura


Masina de frezat

Freza
0 1 2 3 4 5 6
21
IX Tratament
termic
A 24 Tratament termic de
imbunatatire

Cuptor
X Rectificat
degrosare
exterior
A


B

25


26
27
Rectificare degrosare
exterior la C15.15 x 13
(25)
Intoarcere piesa
Rectificare degrosare
exterior la C40.15 x 30
(26)




Masina de rectificat WVW
SU 125

Piatr cilindric plan
300 x 30 x75 mm

Subler
Micrometru
0 1 2 3 4 5 6
22
XI Rectificat
interior
B 28 Rectificat interior

Masina de rectificat

Piatr abraziva

Micrometru








XII Rectificat fin
exterior
A

B

29

30
31
Rectificare fin exterior
la C 15 x 13 (29)
Intoarcere piesa
Rectificare fin exterior
la C 40 x 30 (30)

Masina de rectificat WVW
SU 125

Piatr cilindric plan
300 x 30 x75 mm

Subler
Micrometru











0 1 2 3 4 5
23
XIII Rectificat
dantura
B 32 Rectificat dantura

Masina de rectificat

Piatra abraziva



Micrometru





XIV Control final - 33 Control final


Control final dimensional
integral
Controlul rugozitatii si al
aspectului



Subler, micrometru

1x45
24
CAPITOLUL 6
DETERMINAREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE ASCHIERE SI A
NORMEI TEHNICE DE TIMP PENTRU OPERATIA DE RECTIFICARE

Pentru realizarea aschierii metalelor sunt necesare, urmatoarele miscari:
- miscarea principala de aschiere
- miscarile de avans
Regimurile de aschiere reprezinta un ansamblu de conditii care determina cadrul
necesar desfasurarii procesului de aschiere. Din acest ansamblu, o deosebita importanta
prezinta factorii cunoscuti sub denumirea de parametrii ai regimului de aschiere cum sunt:
adancimea de aschiere t, avansul s, viteza de aschiere v.
Alegerea regimului optim de aschiere se face pe baza a doua criterii;
- al productivitatii maxime pentru operatia considerata
- al costului minim pentru operatia considerata
Folosirea unuia sau altuia din aceste doua criterii, la alegerea regimului de aschiere se
face dupa scopul urmarit de operatia data: productivitate sau economie.
Metoda clasica de stabilire a regimului de aschiere cuprinde urmatoarele etape:
- alegerea sculei aschietoare, in functie de natura si de proprietatile fizico-
mecanice ale semifabricatului, astfel incat acesta sa poata realiza prelucrarea in
conditii date.
- stabilirea durabilitatii sculei fie din calcul, fie din normative, in functie de
sectiunea corpului sculei, calitatea materialului de prelucrat si a sculei de
principiu.
- Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri astfel incat sa fie
asigurata folosirea rationala a sculei si a puterii masinii unelte.








25
6.1 REGIMUL DE ACHIERE
Caracteristici principale ale masinii de rectificat exterior WVW SU 125

Tabel 6.1.
Tipul
masinii D
i
a
m
e
t
r
u
l

p
i
e
s
e
i

d
e

r
e
c
t
i
f
i
c
a
t

[
m
m
]

L
u
n
g
i
m
e
a

m
a
x
i
m
a


d
e

r
e
c
t
i
f
i
c
a
t

Conul
masini
i
Dimensiunea
discului de
rectificat
[mm]
Puterea
motorului de
antrenare [kW]
A
v
a
n
s

l
o
n
g
i
t
u
d
i
n
a
l

A
v
a
n
s

t
r
a
n
s
v
e
r
s
a
l

max D H
Disc
abraziv
Piesa m/min m/min
WVW
SU 125

125 250
Morse
3
30
0
30 4,5 0,55 06 07

Alegerea sculei abrazive

Maina unealt, pe care se execut prelucrarea , admite un corp abraziv cilindric,
plan pentru rectificarea exterioar cu dimensiunile D=300mm i H=30mm. Din STAS 601/1-
84 se alege o piatr cilindric plan 300 x 30 x75 mm.
Conform tabelul 9.142.-[2], n funcie de materialul de prelucrat i tipul rectificrii, se
aleg: materialul abraziv E
n
, granulaia 40, duritatea J, liantul C.



Alegerea avansului de patrundere la rectificarea cilindrica exterioara. Degrosare
Tabel 6.2.
Diametru piesa, d [mm] Avans piatra, s
p
[mm/cursa]
40 0,0060,025

Conform tabel 6.1-[3] se adopta s
p
= 0,025

Alegerea avansului de patrundere la rectificarea cilindrica exterioara. Finisare
Tabel 6.3
Diametru piesa, d [mm] Avans piatra, s
p
[mm/cursa]
40 0,0040,024

Conform tabel 6.3 -[3] se adopta s
p
= 0,015



26
Stabilirea durabilitatii economice a discului abraziv

n funcie de tipul rectificrii, limea i diametrul discului abraziv, se alege
durabilitatea economic T
ec
=5min conform tabelul 9.145 - [2]

Stabilirea vitezei de aschiere

n funcie de materialul de prelucrat i tipul rectificrii se alege viteza de
achiere a discului abraziv v=30 m/s conform tabelul 9.152 [2]

Turaia discului abraziv este: n=60 000 x
D
v
t
= 60 000 x
300 14 , 3
30

= 1910 rot/min.
Din caracteristicile mainii de rectificat se alege turaia: n
r
=2040rot/min
conform tabelul 10.11 [2].
n aceste condiii, viteza de achiere real a discului abraziv va fi :
V
r
=
60000
r n D t
=
60000
2040 300 14 , 3
= 32 m/s.

Stabilirea vitezei de avans (circular) al piesei

n funcie de adncimea de achiere (avansul de ptrundere
s
p
=0,02mm/trecere), avansul longitudinal s
1
i diametrul de rectificat (D=40mm),
se alege viteza de avans(circular) a piesei v
s
=16m/min conform tabelul 9.152-
[2].
Turaia piesei este:
n
p
=
40 14 , 3
16 1000 1000


d
vs
t
= 127,4 rot/min
v
sr
=
1000
4 , 127 40 14 , 3
1000

=
pr n d t
=15,99 m/min















27
6.2. DETERMINAREA NORMEI TEHNICE DE TIMP PENTRU OPERAIA DE
RECTIFICARE

Norma de timp N
t
reprezint timpul necesar pentru execuia unei lucrri sau operaii de
unul sau mai mui muncitori n anumite condiii tehnice i organizatorice. Se exprim n uniti
de timp (sec, min, ore).
Norma de timp este format din timpi productivi i timpi neproductivi. Pentru calcul se
foloseste relaia:
on
in d op
pi
t
T T T T
N
T
N + + + + =

T
pi
(timpul de pregtire ncheiere) este timpul de cunoatere a lucrrii, pentru obinerea,
montarea i reglarea sculelor, montarea dispozitivelor, reglarea mainii unelte (la
nceput) iar la sfrit pentru scoaterea sculelor i dispozitivelor, predarea produselor, a
resturilor de materiale i semifabricate.
T
op
timpul operativ respectiv timpul efectiv consumat pentru prelucrarea materialului.
Este alctuit din timpul de baz T
b
i timpul ajuttor T
a
:
-Timpul de baz t
b
este tipul consumat pentru prelucrarea materialului, acesta
schimbndu-i forma, dimensiunile, compoziia, proprietile.
Timpul ajuttor t
a
se consum pentru aciunile ajuttoare efecturii lucrului n timpul de
baz, schimbarea turaiilor, napoierea sniilor i meselor n poziia iniial, prinderea i
desprinderea pieselor, etc.
T
d
timpul de deservire a locului de munc este consumat de muncitori pe ntreaga
durat a schimbului de lucru. Are dou componente: timpul de deservire tehnic t
dt
i timpul
de deservire organizatoric t
do
:
do dt
t t Td + =
t
dt
timpul pentru meninerea n stare de funcionare a utilajelor, sculelor i dispozitivelor
(ungerea mainilor unelte), ascuirea sculelor, controlul utilajelor.
t
do
este timpul folosit pentru organizarea lucrului, aprovizionarea cu scule, materiale,
semifabricate, curenia la locul de munc.
t
on
timpul de odihn i necesiti fiziologice.
t
to
timpul de ntreruperi condiionate de tehnologie.


28
n funcie de diametrul i lungimea de rectificat se alege timpul de baz
T
b
= 1,51min conform tabelul 11.122 - [2]
Timpii auxiliari se vor alege astfel:
t
a1
=0,16min, n legtur cu faza conform tabelul 11.133 - [2]
t
a2
=0,14min n legtur cu msurrile conform tabelul 11.133 - [2]
t
a3
=0,43min, n legtur cu prinderea desprinderea piesei conf. tabelul 11.134- [2]

T
a
= t
ai
=0,73min;

-timpul de deservire tehnico-organizatoric:
T
dt
= 2,5% x t
b
= 51 , 1
100
5 , 2
= 0,037 min.

T
op
= T
b
+ T
a
= 1,51 + 0,73 = 2,24 min.

T
do
= 1% x T
op
= 24 , 2
100
1
= 0,022 min.

T
d
=T
dt
+T
do
= 0,037 + 0,022 = 0,06 min.

T
in
= 5,5% x T
op
= 24 , 2
100
5 , 5
= 0,12 min.

T
pi
= 6 min.

T
on
= (T
b
+ T
a
) x
100
3
= 0,07
N
t
=
5
6
+ 2,24 + 0,06 + 0,12 + 0,07 = 3,69 min.











29
CAPITOLUL 7
CALCULUL ECONOMIC I STABILIREA VARIANTEI OPTIME DE PROCES

Unul din indicatorii de baz ce caracterizeaz calitatea activitii unei ntreprinderi este
costul de producie pe unitatea de produs.
Costul de producie reprezint valoarea bneasc a materialelor, manoperei i a
tuturor celorlalte cheltuieli pe care le necesit realizarea unui produs.
Determinarea costului de producie se realizeaz prin calculul succesiv al valorii
componentelor sale:
a) Costul materialelor, C
m
se determin cu relaia:
( ) | | buc lei
P
P M M P M C
apr
des p sf m sf m
/ 581 , 15
100
1 =
|
|
.
|

\
|
+ = (1)
n care: M
sf
reprezint masa semifabricatului (kg); M
sf
= 3,67kg;
M
p
masa piesei (kg); M
p
= 0,88 kg;
P
m
preul unitar al materialului (lei/kg); P
m
= 5 lei/kg;
P
des
preul de vnzare al deeurilor (lei/kg); P
des
= 1,5 lei/kg;
P
apr
cota cheltuielilor de aprovizionare [%]; valori uzuale: 5.. .15 %, se adopt
P
apr
= 10 %;
b) Cheltuieli cu manopera direct (salarii); se calculeaz cheltuielile S
i
cu salarizarea
operatorului pentru fiecare operaie i:
( )
operatie lei
FNUASS CFS CASS CAS
Sh Nt
FNUASS CFS CASS CAS Sh
Nt S
fc fc
i
i i
/ 634 , 0
100
1
60
1
100
1
60
=
= |
.
|

\
| + + +
+ =
= |
.
|

\
| + + +
+ =
(2)
n care: Nt
i
reprezint norma de timp la operaia i [min/buc];
Sh
i
salariul tarifar orar al operatorului [lei/or];
Pentru anul 2010 salariul tarifar este cuprins ntre 5,0 ... 8,0 lei/h, n funcie de
calificarea operatorului; pentru lucrrile de debitare, degroare este necesar o calificare
sczut, pentru operaiile de finisare o calificare medie, pentru operaiile de prelucrare a
danturii roilor dinate, rectificare de orice tip este necesar o calificare ridicat;
CAS contribuia angajatorului la Asigurrile Sociale; CAS = 20,8 %
CASS contribuia angajatorului la Asigurrile Sociale de Sntate; CASS = 5,2 %;
CFS contribuia angajatorului la fondul de risc; CFS = 2,5 %;
30
FNUASS contribuia angajatorului la fondul de omaj; FNUASS = 0,5 %.
c) Costul de secie C
Sj
se calculeaz pentru toate operaiile i care se realizeaz n
secia respectiv j:
buc lei
R
S C
Sj
i Sj
/ 17 , 3
100
1

=
|
|
.
|

\
|
+ = (3)
n care R
Sj
reprezint regia seciei prin care se iau n consideraie toate cheltuielile care se
fac n secie pentru obinerea produsului; se determin de serviciul contabilitate, iar valori
uzuale pentru seciile de prelucrri mecanice sunt R
Sj
= 300 .. . 500%, n funcie de
complexitatea dotrilor i de mrimea seciei, iar pentru seciile de tratamente termice,
deformri plastice, turntorie R
Sj
= 400 .. .600%.
Se adopt: R
Sj
= 400%.
d) Costul total de secie C
S
(pentru toate seciile care contribuie la realizarea
produsului):
lei C C C
j
Sj m S
75 , 18 = + =

(4)
e) Costul de producie, C
p
:
buc lei
R
C C
S p
/ 376 , 24
100
int
1 = |
.
|

\
|
+ = (5)
n care, R
int
reprezint regia ntreprinderii, i ine seama de toate cheltuielile realizate la
nivelul societii comerciale pentru obinerea produsului; se determina de serviciul
contabilitate, iar valorile uzuale sunt R
int
= 10 ... 40%.
Se adopt: R
int
= 30%.
Pentru creterea productivitii prelucrrii mecanice este deosebit de important
reducerea timpului auxiliar; acest lucru se poate aplica folosind indicatorul de continuitate a
funcionrii mainiiunelte. Pentru operaia de rectificare de finisare se obine:
= =
+
=
op
b
a b
b
CMU
t
t
t t
t
I 0,674 (6)
n care: t
b
reprezint timpul de baz; t
b
= 1,51 min;
t
op
- timpul operativ; t
op
= 2,24 min;


31
CAPITOLUL 8
NORME CU PRIVIRE LA SECURITATEA MUNCII, SANATATEA
MUNCITORILOR SI PROTECTIA MEDIULUI

Normativele de protecia muncii, sunt obligatorii att pentru muncitori, ct i pentru
conductorii atelierelor respective. Legislatia protectiei muncii stabileste obligatii precise in
ceea ce priveste asigurarea celor mai bune conditii de munca prin: legi , decrete si alte acte
normative prin care se reglementeaza problemele de protectia muncii precum si atributiile si
raspunderile organelor carora le revine sarcina de a asigura aplicarea si urmarirea masurilor
de protectia muncii in scopul prevenirii accidentelor de munca si a imbolnavirilor profesionale.
Pentru evitarea tuturor pericolelor de accidentare sau de imbolnavire profesionala,
normele de protectia muncii prevad o serie de masuri ce se iau inca din faza de cercetare si
proiectare. Astfel departamentele de cercetare si proiectare sunt obligate ca la cercetarea si
proiectarea noilor produse, procese tehnologice, masini, agregate, instalatii sa prevada toate
masurile de protectia muncii, astfel incat la experimentarea , fabricarea si exploatarea
acestora sa nu existe nici un pericol de accidente sau imbolnavire profesionala.
Dintre masurile de protecie a muncii, care sunt specifice masinilor de rectificat, fac
parte :
se interzice punerea in funciune, fr aprtoare de protecie a oricrui organ de lucru
a crui micare prezint pericol de accident;
se interzice utilizarea bazelor de material a cror lungime depete cu mult lungimea
suportului, ntruct, n timpul micrii de rotaie, aceste bare prezint serioase surse de
accidente;
reglarea masinii de rectificat poate fi efectuat numai de reglor specializat;
este interzis introducerea mainii in zona de lucru a masinii de rectificat automate n
timpul funcionrii acesteia;
zona de lucru a masinii de rectificat trebuie sa fie inchis cu o aprtoare transparent;
De asemenea, trebuie asigurat o stabilitate dinamic i n general, reducerea tuturor
resurselor de vibraii
Principalele surse de pericol ce apar la prelucrrile prin achiere, daca nu sunt luate
msuri corespunztoare, sunt legate de achiile ce se degaj n cursul achierii, bucile de
scula achietoare care ar putea fi expulzate n cazul distrugerii sculei, modul de fixare al
32
pieselor i sculelor in dispozitive i curentul electric . In afara acestora pot apare i alte surse
legate de ansamblul activitilor industriale.
Acionarea achiilor se manifest prin tieturi i arsuri a cror gravitate e legat de forma i
temperatura achiilor.
Cele mai periculoase sunt achiile continue sub form de band care se dezvolt in
mod dezordonat n zona de achiere. De asemenea, periculoase sunt i achiile scurte,
degajate cu vitez mare in procesul de frezare rapid i rectificare.
Prevenirea accidentelor datorate achiilor se poate realiza prin msuri luate asupra
geometriei sculei si a regimului de achiere prin msuri de protecie a omului impotriva
acestora. Ruperea sculelor sau expulzarea unor achii scurte sunt consecine ale unui regim
necorespunztor sau a executrii necorespunztoare a sculelor.
o Atributiuni:
verific la nceputul lucrului i ori de cte ori se constat abateri de la regimul normal
de lucru sistemul de control al uzurii prin vizualizare sau automat , n funcie de tipul mainilor
de rectificat;
echilibreaz discurile direct pe mainile de rectificat sau pe echipamente specializate.
verific periodic i ori de cte ori apar situaii neconforme, parametrii de rcire - ungere
pe elemente componente i n ntreg, conform instruciunilor cuprinse n cartea tehnic a
mainii.
nlocuiete sculele i dispozitivele care prezint un grad de uzur mai mare
verific starea tehnic a mainilor unelte prin probe de pornire-oprire i de mers n gol;
Sa isi insuseasca si sa respecte normele de securitate si sanatate in munca si
masurile de aplicare a acestora ;
Sa desfasoare activitatea in asa fel incat sa nu expuna la pericol de accidentare sau
imbolnavire profesionala atat propria persoana, cat si celelalte persoane participante la
procesul de munca;
Sa aduca la cunostinta conducatorului locului de munca orice defectiune tehnica sau
alta situatie care constituie un pericol de accidentare sau imbolnavire profesionala ;
Sa aduca la cunostinta conducatorului de munca accidentele de munca suferite de
propria persoana si de alte persoane participante la procesul de munca;
Sa opreasca lucrul la aparitia unui pericol iminent de producere a unui accident si sa il
informeze de indata pe conducatorul locului de munca;
33
Sa utilizeze echipamentul individual de protectie din dotare , corespunzator scopului
pentru care a fost acordat si, dupa utilizare, il inapoiaza si il pune la locul destinat pentru
pastrare;
Sa utilizeze corect masinile, aparatura, uneltele, substantele periculoase,
echipamentele de transport si alte mijloace de productie;
Sa nu procedeze la scoaterea din functiune, modificarea, schimbarea sau inlaturarea
arbitrara a dispozitivelor de securitate proprii, in special ale masinilor, aparaturii, uneltelor,
instalatiilor tehnice si cladirilor si utilizeaza corect aceste dispozitive;






































34
CONCLUZII

Tema acestui proiect a constituit-o ELABORAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICATIE A
PIESEI : ARBORE
Obiectivul proiectului prezentat este de a evidentia tehnologia de fabricatie a arborelui
si aspectele economice. In cadrul tehnologiei de fabricatie am prezentat caracteristicile
materialului, caracteristicile si dimensiunile semifabricatului, precum si structura pe operatii,
asezari si faze a procesului de fabricatie pentru piesa ARBORE.
In procesul de fabricatie se folosesc scule cu durabilitate ridicata, iar regimurile de
aschiere s-au determinat prin metoda experimental-statistica cu ajutorul unor standarde sau
tabele normative de adaosuri, alcatuite pe baza experientei practice, recomandate pentru
productie.
Folosirea tabelelor normative de adaosuri accelereaza procesul de proiectare
tehnologica insa nu prezinta garantia ca adaosurile astfel stabilite sunt cele optime pentru
conditiile concrete de prelucrare, deoarece adaosurile experimental-statistice sunt
determinate fara a tine seama de traseul tehnologic concret pentru prelucrarea piesei
respective, de modul in care se face asezarea semifabricatelor, la diferite operatii si de erorile
prelucrarilor anterioare.
Valorile experimental-statistice ale adaosurilor de prelucrare sunt in multe cazuri mai
mari decat cele strict necesare, deoarece ele corespund unor conditii de prelucrare la care
adaosurile trebuie sa fie acoperitoare pentru evitarea rebuturilor.
In ceea ce priveste aspectele economice, s-au calculat principalii indicatori tehnico-
economici: calculul materialului si costul operatiei.
Pe baza celor stabilite in cadrul proiectului rezulta ca pentru fabricarea piesei
ARBORE trebuie sa se acorde o atentie deosebita proiectarii tehnologiei de fabricatie
corecte, cu valorile parametrilor regimului de aschiere determinati experimental-statistic,
precum si urmaririi aspectelor economice si manageriale pentru realizarea unui produs
competitive la un prt scazut, acest lucru ducand la cresterea rentabilitatii firmei
producatoare.






35
BIBLIOGRAFIE

[1] Vlase A., Sturzu A., Mihail A., Bercea L, Regimuri de achiere, adaosuri de
prelucrare i norme tehnice de timp, voi. I i II, Editura Tehnic, Bucureti, 1983, 1985.
[2] Vlase A., Gheorghiu S, Tehnologii de prelucrare pe masinii de rectificare, Editura
tehnic, Bucureti, 1995.
[3] Pico C. .a., Calculul adaosurilor de prelucrare i al regimurilor de achiere, Editura
tehnic, Bucureti, 1974.
[4] Drghici Gh., Tehnologii de fabricaie - 2, Suport de curs, Universitatea Petrol-
Gaze din Ploieti, 2006.
[5] Drghici Gh., Tehnologii de fabricaie - 2, Lucrri de laborator, Universitatea
Petrol-Gaze din Ploieti, 2006.
[6] Popovici C. .a., Tehnologia construcie de maini, Editura Didactic i Pedagogic,
Bucureti, 1967.
[7] Carti L, Tratamente termice - tehnologie i utilaje, Institutul Politehnic Traian
Vuia", Timioara, 1975.
[8] STAS 2171/2-84 Piese de oel forjate liber, adaosuri de prelucrare i abateri
limit.
[9] Pico C., .a., Normarea tehnic pentru prelucrri prin achiere, voI.1, Editura Tehnic,
Bucureti, 1979.
[10] Pico C., .a., Normarea tehnic pentru prelucrri prin achiere, vol.2, Editura Tehnic,
Bucureti, 1982.