CETEM Aglomeração Briquetagem

Centro de Tecnologia Mineral
Ministrio da Cincia e Tecnologia

Coordenao de Processos Minerais COPM

Aglomerao
Parte I: Briquetagem
Eduardo Augusto de Carvalho
Valter Brinck
Parte II: Pelotizao

Antonio Rodrigues de Campos
Vincius Oliveira Fonseca

Rio de Janeiro
Agosto/2010

CCL00380010 Comunicao Tcnica elaborada para o Livro Tratamento
de Minrios, 5 Edio Cap. 16 - pg. 683-750.
Editores: Ado B. da Luz, Joo Alves Sampaio e
Silvia Cristina A. Frana.

Valter Brinck
Engenheiro Metalrgico pela UFOP
Consultor
AGLOMERAO
16
C a p t u l o
Eduardo Augusto de Carvalho
Engenheiro Metalrgico, Doutor em
Engenharia Metalrgica e de
Materiais pela COPPE-UFRJ
Engenheiro da NUCLEP
Antnio Rodrigues de Campos
Engenheiro Metalrgico pela UFOP, Doutor
em Engenharia Mineral pela USP
Pesquisador Titular do CETEM/MCT
PARTE I: BRIQUETAGEM
PARTE II: PELOTIZAO
Vincius Oliveira Fonseca
Engenheiro Metalrgico pela UFOP, Mestre
em Engenharia dos Materiais pela UFOP
Gerente de Projetos de Pelotizao
da Ferrous Resources do Brasil
CETEM Tratamento de Minrios 5 Edio 683

PARTE I - BRIQUETAGEM
INTRODUO
A recente preocupao ambiental, resultando em leis cada vez mais rgidas, alm
da necessidade de aproveitar economicamente os resduos e as partculas finas geradas
no beneficiamento de minrios fez com que a briquetagem voltasse a ser uma
importante alternativa para aglomerar valor econmico a esses rejeitos. Hoje, a
briquetagem permite a reutilizao de rejeitos industriais (finos de carvo vegetal, turfa,
plsticos, lixo biolgico, limalhas metlicas e outros) seja como fonte de energia ou seja
como matria prima
(1,2,3)
.
A primeira patente relacionada briquetagem foi concedida a William Easby, em
1848. O processo desenvolvido por Easby possibilitava a formao de aglomerados
slidos de tamanho e forma variados, a partir de fraes finas de qualquer tipo de
carvo mineral, por meio da presso exercida sobre esse material. Sendo assim,
materiais de pequeno ou quase nenhum valor agregado podiam ser transformados em
um produto de elevado valor combustvel para mquinas a vapor, forjas, culinria e
outras aplicaes, permitindo recuperar grande parte dos finos considerados como
rejeito do processo de beneficiamento de carvo.
No final do sculo XIX, a crise econmica fez com que a concepo de Easby se
transformasse em realidade. A primeira aplicao industrial do processo de
briquetagem de finos de carvo mineral foi desenvolvida nos Estados Unidos. Aps a
secagem do ROM, o carvo era britado e classificado por tamanho. O material fino no
aproveitado comercialmente era misturado com 6% de asfalto fundido. A mistura era
conduzida a uma mquina com rolos, onde era alimentada sobre presso, produzindo
slidos aglomerados. Aps a secagem realizada em transportador de correias, os slidos
aglomerados, agora denominados de briquetes, eram encaminhados para
comercializao.
Logo aps a Segunda Guerra Mundial, antes da indstria desenvolver
aquecedores domsticos movidos a leo diesel e gasolina, mais de 6 milhes de
toneladas anuais de briquetes de carvo mineral eram produzidas nos Estados Unidos.
Apesar da queda de consumo nos pases mais frios, o carvo mineral continua sendo,
at hoje, o principal material briquetado.
Devido a usos mais nobres, torna-se necessrio o beneficiamento do carvo
mineral para remoo de enxofre e de cinzas. O processo consiste na britagem, e
moagem do carvo bruto, alm de processos fsico-qumicos necessrios para a
remoo dos elementos deletrios. Aps o beneficiamento, partculas de carvo
menores do que 6,0 mm para serem utilizadas na produo de combustveis sintticos,
devem ser aglomeradas. A briquetagem parcial de carves, durante a coqueificao,
melhora a qualidade do coque (aumento da densidade) e possibilita a utilizao de
carves fracamente coqueificveis.
684 Aglomerao Parte I: Briquetagem CETEM

Alm do carvo mineral, outros exemplos clssicos do uso da briquetagem para
aglomerao de partculas finas so: xido de magnsio, poeiras finas de conversor LD,
lama de aciairia, carvo vegetal, barita, cromita, dolomita, entre outros.
A BRIQUETAGEM NO BRASIL
No Brasil, uma das primeiras iniciativas de utilizao industrial do processo de
briquetagem ocorreu no incio da dcada de 60 na Companhia Siderrgica Belgo Mineira
(CSBM), na usina de Joo Monlevade, MG, com a aglomerao de finos de carvo
vegetal, utilizando prensa da empresa alem Humboldt.
Em 1965, a Companhia Brasileira de Briquetes, situada em Mateus Lemes, MG,
passou a aglomerar finos de carvo vegetal para uso domstico e na siderurgia, em
fornos cubilot. A empresa trabalhou tambm na fabricao de mquinas e instalaes
de briquetagem.
A partir de 1974, a Empresa Carvel, estabelecida em Contagem, MG, iniciou a
fabricao de prensas para briquetagem, alm de produzir briquetes de diversos
materiais, como por exemplo o carbonato de sdio, usado na dessulfurao de gusa nas
usinas siderrgicas integradas.
Em 1994, a Companhia Siderrgica de Tubaro (CST) de modo a aproveitar os
resduos gerados na produo do ao, colocou em operao uma unidade experimental
de briquetagem de lama de aciaria e outros resduos, com capacidade instalada da
ordem de 20.000 t/ms de briquetes.
ATIVIDADES DE PESQUISA & DESENVOLVIMENTO
Na pesquisa e desenvolvimento para obteno de briquetes de qualidade
importante levar em considerao os seguintes fatores:
(i) Trabalhabilidade, ou seja avaliar as caractersticas fsicas e qumicas do
material aglomerado e tambm das condies tcnicas necessrias para a
briquetagem (a quente, a frio, sem aglutinante, com aglutinante,
composio e umidade da mistura, forma e tamanho dos briquetes).
(ii) Condies operacionais necessrias para aglomerao do material, ou
sejam, a presso e a velocidade de trabalho, alm do ajuste dos teores de
umidade da mistura para obteno de briquetes com a resistncia
mecnica necessria aplicao desejada.
(iii) Operaes complementares necessrias para melhorar a qualidade do
briquete, tais como a secagem ou ajuste da temperatura dos finos antes de
serem aglomerados, classificao por tamanho dos diferentes
componentes da mistura, a pr-mistura, a pr-prensagem, cura a frio ou a
quente do produto obtido, as suas condies de embalagem/estocagem,
etc.

Essas informaes so fundamentais para elaborao do projeto de instalao
industrial e tambm para anlise preliminar de viabilidade tcnica e econmica do
empreendimento, dentro dos nveis desejados de risco.
CONCEITOS
Aglomerao o termo geral empregado para designar operaes aplicadas a
materiais de granulometria fina para transform-los em corpos, ou fragmentos coesos,
por meio da ligao rgida e consolidao de suas partculas, entre si, por meio de
mecanismos fsicos e/ou qumicos, conferindo-lhes tamanho e forma adequados ao uso.
O conceito de granulometria fina na indstria mineral, depende muito do
minrio envolvido. Assim, no beneficiamento convencional de carvo, as partculas com
tamanho inferior a 0,6 mm so consideradas finas. Entretanto, no beneficiamento de
minrio de ferro, a frao fina, no aproveitada pelo processo de flotao, pode
apresentar partculas menores do que 20 m. Dessa forma, no simples generalizar o
conceito de frao fina.
As aplicaes mais frequentes dos processos de aglomerao so verificadas para
o aproveitamento de:
(i) minrios ou concentrados de granulao fina, sem causar prejuzos
permeabilidade da carga e s condies de reao gs-slido nos fornos
metalrgicos, especialmente nos fornos verticais;
(ii) resduos, ou subprodutos finos de outros processos mineiros e
metalrgicos, para sua reutilizao, ou reciclagem, de forma adequada,
interna e/ou externamente;
(iii) resduos metlicos (cobre, ferro, titnio, etc) e outros materiais (papel,
algodo, madeira, e outros) para transporte e/ou reciclagem.
A pelotizao, a sinterizao e a briquetagem so os principais processos de
aglomerao de finos usados pela indstria mnero-metalrgica
(4)
. A pelotizao de finos
de minrios e/ou concentrados de ferro pelas mineradoras, a sinterizao desses
materiais nas usinas siderrgicas integradas e a briquetagem de finos de carvo mineral
so aplicaes clssicas na indstria de base.
A escolha do processo ideal depende de uma anlise cuidadosa e exaustiva,
considerando parmetros que definem as caractersticas fsicas e qumicas do material,
o volume anual de material a ser processado, o investimento, os custos operacionais,
entre outros.
A sinterizao se baseia na fuso incipiente dos componentes de uma mistura
constituda de um componente principal e de adies de fundentes, promovendo a
ligao rgida das partculas, com a solidificao da fase lquida. A sinterizao no pode
ser utilizada em casos, onde h alterao da composio qumica do material quando
aquecido.

H, basicamente, dois tipos de instalaes de sinterizao: as do tipo panela
(menor capacidade de produo), que operam em regime intermitente de
carregamento, queima e descarregamento, e as de esteira contnua (alta capacidade de
produo), que operam continuamente o carregamento, a queima e o
descarregamento. A sinterizao do tipo esteira atinge taxas de produo compatveis
com os alto-fornos de grande capacidade.
A utilizao do processo de sinterizao teve maior avano tecnolgico aps
1930, quando comeou a ser utilizada, em geral, na ustulao e aglomerao de
minrios sulfetados e na simples aglomerao de concentrados oxidados de ferro
(magnetitas) na Sucia
(4)
. As instalaes so normalmente localizadas nas prprias
usinas, ou no local de enfornamento. indicada para materiais com tamanho mximo
de partculas entre 6,4 mm e 12 mm e com uma pequena parcela de partculas com
tamanho inferior a 0,30 mm.
A pelotizao o processo mais recente de aglomerao, sendo resultante da
necessidade de utilizao de concentrados finos de magnetita, obtidos no
processamento de certos minrios de ferro nos EUA
(4)
. O material fino a ser aglomerado
deve apresentar um elevado ndice de pulverizao, ou seja, uma superfcie especfica
elevada (2.000 cm
2
/g), alm de umidade constante. Nesse processo, um aglutinante
deve ser utilizado, de modo que o produto aglomerado apresente maior resistncia
mecnica, logo aps a sua formao. Quando a aplicao no exige resistncia mecnica
muito elevada, as pelotas passam apenas por um processo de secagem. Quando se faz
necessria resistncia mecnica mais elevada, para manuseio do sinter, fundamental a
presena de etapa de queima, de modo a tornar as ligaes entre as partculas, mais
fortes.
As usinas de pelotizao so constitudas basicamente de discos de pelotizao
que apresentam grande capacidade de produo e alta produtividade.
A briquetagem consiste na aglomerao de partculas finas por meio de presso,
com auxlio ou no de um aglutinante, permitindo a obteno de um produto no s
compactado, porm com forma, tamanho e parmetros mecnicos adequados.
A reduo de volume do material, em alguns casos, alm dos benefcios tecnolgicos,
permite que materiais finos possam ser transportados e armazenados de forma mais
econmica
(3)
.
Um dos parmetros mais importantes para a confeco de briquetes a umidade
da mistura. A adio de gua s no realizada quando a substncia aglomerante se
apresenta na forma de soluo aquosa ou como um fludo.
A fim de apresentarem a resistncia mecnica desejada, os briquetes so
submetidos a um tratamento de endurecimento, realizado temperatura ambiente, em
estufas e secadores (400
o
C) ou em fornos (acima de 1.000
o
C).

Os briquetes, cujo o processo de endurecimento foi realizado temperatura
ambiente, apresentam baixa resistncia mecnica quando submetidos temperatura
elevada. O seu uso fica restrito aos processos onde se utiliza baixa presso.
Nos briquetes endurecidos a temperaturas superiores ambiente, as impurezas
do minrio e do prprio constituinte principal so os responsveis pela ligao entre as
partculas. Essa ligao pode ser realizada por meio dos processos de:
(i) fuso incipiente do constituinte principal;
(ii) difuso e recristalizao do constituinte principal;
(iii) escorificao ou reao qumica;
(iv) endurecimento ou cristalizao do constituinte principal.
PROCESSO DE BRIQUETAGEM
No processo de aglomerao de partculas finas em prensas, as foras de atrao
molecular de Vander Waals apresentam forte influncia na unio das partculas.
Entretanto, somente tornam-se efetivas quando a distncia entre as partculas
reduzida pela ao de uma fora externa elevada.
Na aplicao da presso externa ao material a ser briquetado, podem ser
utilizados trs processos:
(i) briquetagem em prensas de rolos (Figura 1), onde o material flui
continuamente, entre dois rolos paralelos, com cavidades ou moldes
dispostos em sua superfcie, de tamanho e forma adequados, rigidamente
ligados entre si, girando com a mesma velocidade de rotao, todavia em
sentidos contrrios;
(ii) briquetagem por extruso contnua em mquinas do tipo maromba;
(iii) briquetagem em prensas hidrulicas, em que os moldes so preenchidos,
de forma intermitente.

Figura 1 Princpio da compresso em prensas de rolos
(5)
.

Por ser o mais utilizado, o processo de briquetagem em mquina de rolos ser
detalhado a seguir.
O processo pode ser dividido em quatro etapas: preparao; mistura; compresso
e tratamento trmico.
Preparao
Consiste na determinao das caractersticas de compactao do material a ser
briquetado e do tipo de equipamento que deve ser utilizado, para facilitar a adeso das
partculas finas.
A determinao das propriedades do material permite conhecer no s o valor
mximo da presso a ser aplicada, como tambm a taxa de compactao requerida pelo
material. O conhecimento do coeficiente de atrito do material permite gerar uma
previso do comportamento do mesmo, no momento da sada dos rolos e, tambm, se
a superfcie dos briquetes midos poder ser ou no danificada durante a queda
(6)
.
A quantidade de aglutinante ou de ligante necessria produo de briquetes
com boa resistncia mecnica depende, entre outros fatores, da qualidade do material
a ser briquetado, do aglutinante utilizado, da superfcie especfica do material e da
quantidade de partculas finas ou grossas da mistura. Quanto menor for a quantidade
de partculas finas, menor ser a quantidade de aglutinante necessria para gerar um
briquete de boa qualidade. No caso da briquetagem de carvo, a mistura no pode
conter mais de 20% das partculas com tamanho menor do que 0,5 mm e no mais do
que 5% de partculas com tamanho menor do que 90 m.
Outro fator importante o teor de umidade do material antes da adio do
aglutinante. A umidade ideal depende do material e do tipo de aglutinante utilizado,
alm de influenciar no valor da presso a ser aplicada. Para estabilizar e otimizar a
umidade nos briquetes importante que sejam tomados cuidados especiais com o
controle do processo. O ajuste da quantidade de gua na mistura torna-se ainda mais
importante quando se aglomera materiais termo-plsticos e tambm quando so
utilizados aglutinantes solveis em gua. Para carves minerais, o teor de umidade
normalmente utilizado de 1,5-2% 0,5%, sendo que quanto maior for a umidade,
menor ser o poder calorfico do briquete
(2)
.
Na briquetagem de carves no coqueificveis ou semi-coque (materiais inertes),
torna-se necessrio o uso de carves coqueificveis na mistura. O carvo coqueificvel,
nesse processo, apresenta a funo de aglutinante e necessita de um aquecimento a
uma temperatura entre 100 e 350
o
C, antes de ser misturado. O carvo no
coqueificvel aquecido em torno de 600C, tambm, antes de sua mistura com o
carvo coqueificvel
(7)
. A proporo de carves na mistura deve ser ajustada, para que a
temperatura da mistura situe-se na zona de amolecimento do carvo coqueificvel,
normalmente entre 420-540
o
C
(8)
.

Mistura
A mistura dos reagentes uma das etapas mais importantes da briquetagem.
de fundamental importncia que o aglutinante seja distribudo uniformemente por
toda superfcie do material a ser briquetado.
O misturador dever ser dimensionado de modo que o tempo de residncia da
mistura no equipamento no seja elevado. Quando h necessidade de tratamento
trmico da mistura, esse pode ser realizado no prprio equipamento por meio da
aplicao de vapores saturados ou superaquecidos. Como exemplo, para briquetagem
de carvo utilizando piche como aglutinante, a temperatura de descarga da mistura
deve estar pelo menos 7
o
C acima do ponto de amolecimento do piche. A mistura deve
apresentar uma temperatura entre 85-90
o
C na prensa e uma umidade de 3% 1%
(9)
.
Caso a mistura no seja suficientemente seca no condicionador entre o
misturador e a prensa, os gases (na maioria das vezes, vapor d'gua) presos nos
briquetes sofrem uma forte compresso. Quando os briquetes deixarem a prensa e a
presso for relaxada os gases expandem, causando fraturas no briquete.
No manuseio de materiais com pequena densidade aparente, torna-se necessria
a remoo dos grandes volumes de ar antes da alimentao do material na unidade de
compactao. Nesses casos torna-se recomendvel a utilizao de alimentadores por
meio de vcuo, sendo esse o responsvel pela remoo do ar presente no alimentador.
Compactao
A compresso do material se d na cavidade existente entre os dois rolos que,
montados um diante do outro, giram com velocidade de rotao igual e em sentidos
contrrios.
A presso exercida sobre o material cresce de forma progressiva ao longo do
segmento do rolo, a partir do ponto em que se inicia a ao da fora de compresso
sobre o material, atingindo o seu valor mximo no ponto de menor distncia entre os
rolos, caindo de forma abrupta at a liberao e sada do aglomerado.
A forma das cavidades do equipamento e, consequentemente, do briquete,
funo da susceptibilidade do material compactao. Para materiais que apresentam
dificuldade de compactao so utilizadas formas arqueadas, eliminando o plano de
diviso dos briquetes e proporcionando uma distribuio mais uniforme da presso.
A uniformidade de presso sobre o material permite que sejam aplicadas presses mais
elevadas sobre a mistura. Tal procedimento gera a reduo da vida til dos elementos
de compactao da prensa.
Quando se deseja um produto aglomerado com um tamanho menor que 8 mm,
realiza-se normalmente uma primeira compactao do material, seguida da
fragmentao e posterior classificao granulomtrica, recuperando a frao que

apresente o tamanho desejado. A compactao inicial pode ser realizada por meio da
briquetagem convencional ou na compresso de partculas na forma de barras ou de
folhas, podendo essas serem do tipo lisas ou onduladas.
Alguns produtos, como por exemplo os fertilizantes, so compactados e
granulados, evitando a formao de aglomerados quando acondicionados em
recipientes apropriados. Os materiais particulados podem tambm ser aglomerados na
forma de tiras ou barras contnuas, em equipamentos do tipo rolo.
As tiras de material aglomerado so removidas horizontalmente da prensa. Dessa
forma, o material pode alimentar diretamente etapas subsequentes como por exemplo
os fornos utilizados para secagem ou cura do material aglomerado. Cimento Portland,
ferro esponja, coque, metais e ligas, minrios sinterizados, partculas finas provenientes
da fabricao do ao e de outros processos metalrgicos e muitos outros produtos so
processados em forma de tiras, observando-se um ganho na eficincia trmica do
processo, devido reduo das perdas com partculas finas.
Se os rolos possurem superfcies lisas, o material adquire uma forma tabular, ou
de uma barra e denominado tablete, fita, barra etc.
Quando as superfcies dos rolos possuem cavidades, ou moldes, de mesma forma
e tamanho, a rotao dos rolos faz com que essas cavidades se situem em uma posio
simtrica; o material aglomerado denominado briquete e tem a forma e o tamanho
dos moldes, como ilustrado na Figura 2.

Figura 2 Formas diferentes de aglomerao de partculas finas,
com aplicao de presso.
No processo de compactao (Figura 2a), a vazo de tabletes gerados, m, pode
ser obtida pela seguinte relao:

a p
d V x S x B = m [1]
onde:
B - largura do rolo; V
p
- velocidade perifrica do rolo;
S - espessura do tablete; d
a
- densidade do aglomerado.
J no processo de briquetagem (Figura 2b), a vazo de briquetes, M, calculada
em funo do volume de um briquete (V
b
), do nmero de moldes em uma coluna (Z) na
circunferncia do rolo
(8)
, do nmero de colunas ao longo da largura do rolo (R), da
velocidade dos rolos (N, em rpm) e da densidade do briquete (d
b
).
b b
d x N x R x Z x V = M [2]
Tratamento Trmico
Para evitar a fratura devida choques trmicos e tambm permitir o manuseio,
os briquetes ou tabletes devem ser imediatamente aquecidos aps a sua formao e
em seguida resfriados lentamente, segundo uma velocidade controlada.
Na aglomerao de finos de carves coqueificveis, os briquetes produzidos
devem ser aquecidos at 600
o
C, a fim de recuperar todo o alcatro ainda presente no
processo. Aps esse tratamento trmico, a quantidade de materiais volteis reduzida
de tal forma, que permite a utilizao dos briquetes como material redutor em altos
fornos. A utilizao de briquetes na cmara de coqueificao, alm da maior otimizao
da densidade da carga, permite a obteno de um coque de melhor qualidade.
BRIQUETAGEM COM AGLUTINANTES
Os aglutinantes so utilizados quando o material a ser aglomerado no possui
resistncia compresso e ao impacto, aps a compactao. Alm de permitirem uma
maior adeso das partculas finas, os aglutinantes podem aumentar ou diminuir as
propriedades coqueificantes do material a ser briquetado. Os aglutinantes podem ser
divididos de acordo com sua funo na mistura, podendo ser do tipo: matriz, filme ou
aglutinantes qumicos (Quadro 1).
Os aglutinantes do tipo matriz provocam um embutimento das partculas dentro
de uma fase substancialmente contnua, sendo as propriedades dos briquetes
determinadas pelas caractersticas do aglutinante.
Os aglutinantes do tipo filme apresentam funo parecida com as colas adesivas e
dependem, principalmente, da evaporao da gua ou de algum solvente para
desenvolver uma maior resistncia mecnica.
Os aglutinantes qumicos podem ser utilizados tanto como matriz, como filme.
Um bom exemplo so os aglutinantes qumicos utilizados em areias de fundio.

Alguns autores costumam utilizar outra forma de classificao, dividindo os
aglutinantes em lquidos, slidos, solveis e insolveis em gua. O Quadro 2 apresenta
alguns exemplos de aglutinantes utilizados na briquetagem de partculas finas.
Quadro 1 Exemplos de tipos diferentes de aglutinantes.
Tipo Matriz Tipo Filme Aglutinantes Qumicos
Alcatro gua Ca(OH)
2
+ molasses
Asfalto de petrleo Silicato de sdio Silicato de sdio + CO
2

Cimento Portland Lignosulfonatos Epxies
Quadro 2 Alguns aglutinantes utilizados na briquetagem de partculas finas.
Material Aglutinante
Minrio de ferro Cal e melao
Cromita Cal e melao
Fluorita Cal, melao ou silicato de sdio
Bauxita Cimento Portland
Carvo Melao
Cobre Lignosulfonatos
Magnesita Lignosulfonatos
Areia de quartzo gua e NaOH
Barita Melao e black-ash
BRIQUETAGEM SEM AGLUTINANTES
Os briquetes produzidos com aglutinantes so normalmente comprimidos em
baixas presses, de modo a evitar uma nova fragmentao das partculas. Quando
necessrio produzir briquetes sem aglutinantes, o sucesso da operao depende de
como ocorreu a cominuio ou a deformao plstica das partculas. Tal dependncia
deve-se necessidade das partculas estarem situadas o mais prximo possvel uma das
outras, compensando assim a ausncia de uma substncia aglutinante. Muitos materiais
orgnicos e inorgnicos podem ser briquetados sem a utilizao de aglutinantes.
As foras, que mantm esses cristais unidos, no so necessariamente fortes, nem
especficas, devendo apenas fazer com que os cristais individuais estejam
suficientemente prximos uns dos outros.


As variveis mais importantes na produo de briquetes sem aglutinantes so:
(i) umidade do material;
(ii) capacidade de compresso das partculas;
(iii) porosidade do briquete;
(iv) tratamento trmico posterior briquetagem.
No caso da aglomerao de finos de carvo, o uso ou no do aglutinante depende
principalmente do tipo de carvo utilizado. Nos carves betuminosos, a necessidade de
aglutinantes muito rara, enquanto que nos carves semi-betuminosos, a utilizao do
aglutinante bastante comum, podendo ser substitudo por carves de caractersticas
coqueificantes
(10)
.
Em estudo realizado no CETEM por Silva e Schinzel
(8)
, para que o briquete de
lignina (subproduto da fabricao do lcool com base em madeira seca, bagao da cana
e outras substncias vegetais) apresentasse uma boa resistncia mecnica, foi
necessrio o uso de presso capaz de elevar a densidade aparente de 0,366 g/cm
3
para
0,95-1,1 g/cm
3
. No entanto, a maior densidade aparente ocasionou a reduo da
porosidade, prejudicando a reatividade da lignina.
Apesar da grande maioria dos processos de briquetagem sem aglutinantes utilizar
baixas presses para a compactao, na produo de briquetes de xido de clcio e
hidrxido de magnsio torna-se necessria a utilizao de presses mais elevadas.
comum a utilizao de lubrificantes (gua, grafite e outros) para reduo do atrito entre
as partculas e tambm entre os briquetes e os rolos.
BRIQUETAGEM A QUENTE
Utilizada quando o material a ser aglomerado possui elevada resistncia
mecnica. A elevao da temperatura da mistura tem como objetivo prtico o alcance
do regime plstico do material, o que permite o uso de presses menores na
compactao. Um exemplo prtico ocorre na briquetagem de minrio de ferro e dos
ps gerados nos altos fornos, onde as partculas so aquecidas a uma temperatura da
ordem de 1.000
o
C. O limite mximo da temperatura a ser utilizada na briquetagem a
quente definido pela temperatura de fuso das partculas em conjunto.
A briquetagem a quente, tambm, fortemente influenciada pelo tratamento
trmico utilizado logo aps a compactao. Alguns materiais necessitam de
resfriamento lento, em tambores, com materiais resfriados, de modo a recuperar parte
de seu calor sensvel. Esse processo utilizado para permitir a recristalizao do
briquete, aliviando as tenses internas geradas durante a deformao plstica.

O uso do processo de briquetagem a quente permite a produo de fibras de
carbono ativado, com densidade aparente elevada, no havendo a necessidade do uso
de qualquer tipo de aglutinante. O mtodo consiste na compactao de fibras
estabilizadas, utilizando presso mecnica de at 204 kg/cm
2
e aquecimento entre 100
e 250
o
C para a fibra piche (piche isotrpico de petrleo) e 200-600
o
C para a fibra
estabilizada. Sendo assim possvel controlar facilmente a densidade aparente da fibra
de carbono em uma faixa que vai de 0,2 a 0,86 g/cm
3
. A funo da briquetagem a
quente, nesse mtodo, iniciar a carbonizao da fibra, aumentando a sua dureza o
suficiente para que no haja mudana em sua forma. Quando a presso mecnica
aliviada, a fibra formada apresenta densidade e dureza mais elevadas
(11)
.
Atravs da briquetagem a quente possvel a reciclar, de maneira econmica,
resduos de metais, oriundos de tornos ou em mquinas de furar (Figura 3). Os resduos
metlicos so aquecidos a 725
o
C, antes de serem encaminhados para prensa do tipo
rolo, onde so comprimidos a uma presso de aproximadamente 3.000 kg/cm
2
. Aps a
compactao, os briquetes so imediatamente resfriados em gua. Grande parte do
combustvel necessrio para aquecer os resduos metlicos obtido no leo presente
nos prprios resduos.
Uma das principais vantagens da briquetagem dos resduos metlicos a
ausncia de leo no briquete do metal, evitando dessa forma a formao de fumaa
durante a queima nos fornos.

(a) lato

(b) briquetes de lato

(c) alumnio

(d) briquetes de alumnio
Figura 3 Resduos metlicos e os respectivos briquetes produzidos.

AVALIAO DA QUALIDADE DOS BRIQUETES
At o momento, ainda no foi possvel estabelecer ensaios padres para
verificao do poder combustvel dos briquetes. Para avaliao das propriedades fsicas,
os ensaios padronizados e os mais utilizados, consiste na avaliao da resistncia dos
briquetes compresso, ao impacto, abraso e penetrao de gua
(12)
. Em alguns
casos, feita a avaliao da temperatura de choque.
As propriedades que, determinam a qualidade de um briquete so apresentadas
no Quadro 3.
Quadro 3 Propriedades dos materiais, do processo e dos equipamentos responsveis
pela qualidade de um briquete.
Propriedades geomtricas
das partculas
Tamanho de partcula
Distribuio granulomtrica
Forma da partcula
Estrutura
Densidade
Propriedades mecnicas
das partculas
ngulo de repouso
ngulo de atrito interno
Tenso cisalhante
Tenso axial
Propriedades qumicas
das partculas
Contaminao superficial
Natureza da fase gasosa
Fenmeno de superfcie
Coeso entre as partculas e adeso
superfcie externa
Fenmeno eletrosttico
Energia superficial

Propriedades estruturais dos slidos Deslocamentos
Estrutura cristalina
Geometria molecular
Densidade
Propriedades mecnicas dos slidos Tenso cisalhante
Tenso axial
Resistncia compresso
Limite de escoamento
Mdulo de elasticidade
Dureza
Propriedades qumicas dos slidos Atrito
Composio
Impurezas
Tipo de ligao qumica
Mtodo de preparao
Condies de Processo: Presso
Taxa de deformao Teor de umidade
Velocidade dos rolos Aglutinantes
Temperatura Lubrificantes
Caractersticas do Equipamento: Rolos Dimetro
Tamanho e forma das cavidades dos briquetes
Composio dos rolos
Alimentador Efeitos da presso
Pr-compresso dos materiais no alimentador
Sistema
Hidrulico
Rigidez dos rolos
Mancais Orientao dos rolos
Localizao
Estrutura Rigidez dos rolos

Resistncia Compresso
Ensaio utilizado para determinar a resistncia do briquete aos esforos
compressivos, durante a sua estocagem.
No ensaio, o briquete submetido presso contnua e progressiva at que o
mesmo frature. A resistncia compresso um parmetro bastante significativo na
avaliao da resistncia do briquete ao manuseio, empilhamento, condies de
trabalho, entre outros. Uma resistncia de 3,57 kg/cm
2
considerada como um valor
ideal
(12)
.
Resistncia ao Impacto
Ensaio que determina a resistncia do briquete ao suportar repetidas quedas,
simulando aquelas que ocorrem durante o manuseio e transporte.
Antes do tratamento trmico (cura), a resistncia ao impacto dos briquetes pode
ser determinada por meio de ensaios de queda livre, a partir de uma altura de 0,3 m.
Nesse ensaio utilizado como anteparo, uma placa de ao com espessura de 10 mm.
Se o briquete for submetido a um tratamento trmico para aumentar sua resistncia
mecnica, a altura do ensaio de queda livre dever passar para 1,5 m.
A resistncia ao impacto determinada pelo nmero de quedas consecutivas que
o briquete consegue resistir sem fragmentar. Para briquetes sem cura, considera-se
3 quedas como um nmero razovel, enquanto que para briquetes submetidos a um
tratamento trmico, esse nmero passa para 10.
Alguns autores
(13)
mencionam outra forma de avaliao da resistncia ao impacto,
utilizando metodologia diferente para o ensaio de queda. A resistncia ao impacto
passa a ser avaliada em funo da quantidade de partculas do briquete com tamanho
inferior a 3,3mm, aps 20 quedas consecutivas de uma altura de 2,3 m de altura. Em
alguns casos determinado o nmero de quedas que o briquete resiste. Uma perda em
peso de at 5% considerada um valor timo. No entanto, os resultados so
considerados ruins quando as perdas so superiores a 10%.
Resistncia Ao da gua
Consiste na avaliao do ganho de massa obtido pelo briquete, aps a imerso
em recipiente com gua. comum determinar a variao do peso, ao longo do tempo.
Essa informao muito importante para os casos em que os briquetes so estocados
em ambientes externos.


Temperatura de Choque
A temperatura de choque definida como a temperatura na qual 90% do
briquete resiste, sem explodir, ao impacto de uma rpida elevao da temperatura. Essa
propriedade de fundamental importncia para avaliao da qualidade dos briquetes
que sero utilizados como combustvel em fornos.
Resistncia Abraso
Consiste na avaliao da degradao fsica sofrida por um briquete durante o seu
transporte. Alguns pesquisadores avaliam a resistncia abraso, quantificando a perda
de peso de um briquete, devido gerao de partculas com tamanho inferior a 3,3
mm, aps 15 min de peneiramento em peneirador vibratrio do tipo Ro-Tap (Figura 4).
Os parmetros de avaliao so semelhantes ao ensaio de resistncia ao impacto,
sendo que o briquete considerado de excelente qualidade, quando menos de 5% das
partculas do seu peso inicial apresentam tamanho inferior malha teste aps o ensaio.
Outros ensaios, baseados nas normas do antigo Bureau of Mines (Estados Unidos),
utilizam uma peneira de abertura de 4,7 mm e um tempo de peneiramento de 10 min,
com peneirador vibratrio, tambm, do tipo ro-tap. Os critrios de avaliao so
semelhantes ao descrito anteriormente. Quando a perda em peso na malha teste
superior a 15%, o briquete considerado de pssima qualidade
(14)
.

Figura 4 Peneirador vibratrio, do tipo ro-tap, utilizado nos ensaios de
resistncia abraso.
Casteles e Campos
(15)
utilizaram outra forma de avaliar a resistncia abraso
de briquetes de barita, procurando trabalhar em condies prximas quelas utilizadas
nos fornos rotativos das indstrias. Os pesquisadores colocaram os briquetes em um
tambor rotativo, com velocidade de 30 rpm, durante um perodo de 2h, onde a peneira,
com abertura de 4,8 mm, foi usada para avaliar a perda em peso.

Densidade
Trata-se de um dos parmetros mais importantes para avaliar a qualidade do
briquete. Pode ser determinado pelo quociente entre o peso do briquete e o volume,
obtido a partir de suas dimenses. Uma outra forma de determinao do volume,
consiste no mtodo clssico de medir o volume deslocado pelo briquete, quando o
mesmo imerso em um lquido.
EQUIPAMENTOS DE BRIQUETAGEM
O equipamento mais utilizado na briquetagem de materiais finos a prensa de
rolos. O equipamento constitudo, basicamente, de um sistema de alimentao, um
par de rolos de prensagem, (montados sobre um chassi), um sistema hidrulico que
possibilita o ajuste e o controle da presso exercida pelos rolos sobre o material e um
sistema motor-redutor, responsvel pelo movimento de rotao dos rolos. As principais
caractersticas do equipamento so:
(i) tamanho dos rolos (dimetro e largura);
(ii) forma, tamanho e nmero das cavidades ou moldes nos rolos;
(iii) fora de compresso especfica mxima dos rolos ou seja a fora mxima
exercida por centmetro, ao longo da largura do rolo; e
(iv) velocidade de rotao dos rolos.
Experimentalmente, a fora mnima de compresso exercida pelos rolos, para um
determinado material, funo das caractersticas do material, do dimetro dos rolos,
da forma e do tamanho do briquete. Para um dimetro de rolo de 1.000 mm, a presso
de compresso pode variar de 10 a 140 kN/cm
2
(Tabela 1).
A velocidade perifrica V
p
de um rolo definida pelo seu dimetro e sua
velocidade de rotao. Assim, para um rolo com dimetro R em m e velocidade de
rotao N em rpm, a velocidade perifrica ser:
m/s RN/30 V
p
= [3]
Essa velocidade determina o tempo de residncia do material sob a ao da fora
de compresso dos rolos. Quanto mais fino for o material, maior ser a quantidade de
volume de vazios a serem eliminados, provocando maior reduo de volume durante a
compactao. A reduo de volume (Equao 4) faz com que a densidade aparente dos
finos cresa assintoticamente e se aproxime da densidade real do material.


Tabela 1 Fora necessria para compresso de alguns materiais, utilizando uma prensa
com dimetro de rolo de 1.000 mm.
Material Presso de comp. Especfica (kN/cm
2
)
Carvo mineral 10 a 30
Material cermico 40
Sal gema 60 a 80
Fertilizantes ( com uria) 40 a 60
Adubo (s/ fosfato e escria Thomas) 50 a 80
Adubo (c/ fosfato e escria Thomas) 80
Cal nitrogenada 60
Cloreto de potssio (120
o
C) 50
Cloreto de potssio (20
o
C) 70
Sulfato de potssio (70 100
o
C) 70
Gipsita 95
MgO (fria e aquecida) 110 a 130
Cal virgem 130
Ferro esponja 130 a 140
Minrios (aquecidos, sem aglutinante) 120 a 140
=
a
p
p
a
d
d
V
V
1 a 3 [4]
onde:
V
a
- volume alimentado d
a
- densidade da alimentao;
V
p
- volume do produto d
p
- densidade do produto
A reduo de volume do material ocorre devido eliminao dos vazios
existentes no mesmo. A remoo dos gases existentes no interior do material depende
de suas caractersticas fsicas e qumicas. Em alguns casos, esse pode ser o fator
limitante da velocidade de rotao de uma prensa de rolos.
Na Tabela 2 encontram-se exemplos de valores limites de velocidade perifrica
para alguns materiais em funo de parmetros da mquina.
Tabela 2 Limites de velocidade perifrica para alguns materiais.
Material Velocidade
perifrica mxima
(m/s)
Volume do
briquete (cm
3
)
Dimetro do
rolo
(mm)
Largura
do rolo (mm)
Gipsita 0,35 5 a 10 750 600
KCl 0,70 - 1000 1250
Poeira de LD 0,25 20 650 220
MgO 0,40 5 a 7 650/750 320
xido Pb, Zn 0,27 100 750 265
ZrCl
4
0,17 - 500 200
Finos de dolomita 0,17 6,5 650 250
Cal virgem 0,50 10 650/1000 250/540

Tipos de Rolos
Nas primeiras prensas fabricadas, os eixos dos rolos eram dispostos sempre na
horizontal, sendo os centros fixos na estrutura. A alimentao era realizada por
gravidade, sendo a mesma colocada em simples caixa de alimentao ou em tremonha
montadas acima dos rolos.
Nos equipamentos mais recentes, normalmente, um dos rolos se apresenta fixo
na estrutura, enquanto o outro rolo se apresenta mvel, no entanto, com movimento
limitado por cilindros hidrulicos. Anteparos localizados entre os blocos suspensos
impedem que os rolos entrem em contato, permitindo a passagem do material que se
deseja aglomerar.
Durante o processo de aglomerao, os cilindros hidrulicos resistem aos
esforos at que a fora exercida pelo material supere dos cilindros. O rolo mvel
movimentado e, em seguida, desloca os pistes nos cilindros hidrulicos at que ambos
os esforos voltem a ser iguais. O leo deslocado pelos pistes armazenado sobre
presso em um acumulador cheio de gs. Para que o rolo mvel retorne posio
inicial necessrio que o leo deslocado retorne aos pistes. O sistema hidrulico
funciona como uma balana. A fora inicial que mantm os rolos juntos pode ser
ajustada pela presso de leo dos cilindros. A fora adicional necessria para deslocar o
rolo mvel tambm controlada pelo volume de gs no acumulador.
A maior eficincia dos novos equipamentos se deve, em grande parte,
capacidade do sistema hidrulico em administrar a inclinao da curva fora-
deslocamento do rolo, de acordo com as necessidades do processo de briquetagem.
Os rolos podem se apresentar dispostos horizontalmente, lado a lado na
estrutura, ou tambm sobrepostos como um moinho de rolo. Alm disso, podem ser
colocados, simetricamente, entre os pontos de apoio ou podem ser montados
externamente aos pontos de apoio no final dos eixos. Cada forma de colocao dos
rolos apresenta um fim especfico. Outras formas de colocao podem ser estudadas de
forma a atender as condies de um processo especial
(16)
.
Os rolos so classificados em integrais, slidos ou segmentados. Todos
apresentam cavidades que do forma aos briquetes. Os rolos normalmente apresentam
uma faixa de ao inoxidvel, ou de algum material resistente abraso ou corroso,
soldada sua circunferncia ou superfcie de trabalho.
Quando os rolos integrais (Figura 5) no apresentam juntas ou superfcies unidas,
esses so normalmente utilizados para briquetagem de produtos farmacuticos ou
alimentcios, j que no h aglomerao de materiais em regies de difcil limpeza.
Os rolos integrais podem ser facilmente aquecidos ou resfriados com gua, no entanto,
no recomendada a sua utilizao na compactao de materiais abrasivos.

Figura 5 Rolos integrais com revestimento de uma liga especial
(16)
.
Grande parte dos equipamentos existentes utilizam rolos do tipo slidos
(Figura 6), que apresentam anis substituveis chavetados ou ajustados ao eixo.
Ao contrrio dos rolos integrais que precisam de materiais especficos para sua
construo, os rolos slidos e os seus eixos podem ser fabricados com diferentes tipos
de materiais, apenas com a condio que sejam resistentes corroso e abraso.
Os rolos segmentados (Figura 7) so produzidos em uma srie de sees ou
segmentos, presos mecanicamente aos eixos. Os rolos segmentados so recomendados
para briquetagem a quente ou de materiais abrasivos. Da mesma forma que os rolos
slidos, podem ser produzidos com o material que mais se adapte ao processo.

Figura 6 Rolos slidos, que
permitem a substituio das tiras
que do forma aos briquetes
(17)
.
Figura 7 Rolos segmentados para
aplicaes de materiais altamente
abrasivos
(17)
.


Na construo mecnica dos rolos deve ser levado em considerao aspectos
como confiabilidade, facilidade de manuteno e custos de operao. O efeito que os
rolos exercem sobre o material a ser aglomerado depende, acima de tudo, da
geometria do mesmo.
Tipos de Alimentador
Quando se trabalha com materiais que necessitam de aglutinante, a alimentao
da prensa deve ser realizada com um alimentador por gravidade. Nesse caso, o
processo de briquetagem um processo simples de moldagem, sendo observado uma
pequena alterao na densidade do produto, aps a passagem no equipamento.
A presso necessria para essa aplicao normalmente mais baixa.
Os alimentadores do tipo rosca ou broca so utilizados quando os materiais se
encontram secos ou com grande quantidade de partculas finas. So capazes de gerar
efeitos secundrios importantes no processo, podendo pr-comprimir o material antes
dos rolos, alm de possibilitar a fragmentao de partculas permitindo alcanar um
tamanho mais favorvel para aglomerao. Existe suposio de que a mobilidade das
partculas, em um alimentador do tipo rosca, permite que os eixos dos cristais se
alinhem sozinhos, gerando briquetes com melhores propriedades. Esse tipo de
alimentador permite a obteno de produtos de melhor qualidade, indiferentemente
do uso ou no de aglutinante.
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
1) GRANDIN, F.H. Compacting and Briquetting in environmental technology
applications Powder Handling & Processing, vol.6, n
o
1, jan/march, 1994.
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mixtures Energy Conversion and Management, vol. 40, mar., 1999, p. 437-445.
3) DEMIRBA, A. Briquetting waste paper and wheat straw mixtures Fuel Processing
Technology, Elsevier Science B.V., vol.55, n
o
.2, may, 1998, p.175-183.
4) TRAJANO, R.B. Princpios de Tratamento de Minrios PUC, Rio de Janeiro, Cap.8,
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6) DRZYMALA, Z.; HRYNIEWICZ, M. Problem of selection of roll presses for biquetting
fine-grained raw minerals XX IMPC, Aachen, sept., 1997 , p. 397-404.
7) SCHINZEL, W. The briquetting of coal. General information regarding. The
possibilities and requirements. CETEM. Relatrio Informativo. RI 61/81, may,
1981.

8) SCHINZEL, W.; SILVA, R.C.M. Briquetagem e a sua importncia para a indstria
carbonfera.
9) Coal briquetting with binders KG Industries, INC (Prospectos).
10) CASTELES, R.C.M. ; CORREIA, J.C.G Briquetagem de finos de carvo mineral da
mina de So Roque da Carbonfera Cricima SC XVI Encontro nacional de
Tratamento de Minrios e Hidrometalurgia, Rio de Janeiro, set., 1995, vol.1,
p.80-87.
11) MIURA, K.; NAKAGAWA, H.; OKAMOTO, H. Production of high density activated
carbon fiber by a hot briquetting method Carbon, Elsevier Science Ltd., vol. 38,
2000, p. 119-125.
12) THOMS, L.J.; SNAPE, C.E.; TAYLOR, D. Physical characteristics of cold cured
anthracite/coke breeze briquettes prepared from a coal tar acid resin Fuel,
vol. 78, nov., 1999, p.1691-1695.
13) LEITE, F.A.D. Briquetagem de fluorita CETEM, Relatrio de Projeto, RP33/83,
jun., 1983.
14) CASTELES, R.C.M. Estudos de briquetagem em escala piloto de finos produzidos
na Cia. Metalrgica Barbar CETEM, Relatrio Tcnico, RT20/95, set., 1995.
15) CASTELES, R.C.M; CAMPOS, A.R. Briquetagem de finos de barita da Bahia
CETEM, CT 02/75, nov., 1994.
16) K.R. KOMAREK INC. - Home-page: www.komarek.com.
17) HOSOKAWA BEPEX MS SERIES ROLL COMPACTORS, MACHINE SPECIFICALLY
DESIGNED FOR DEMANDING APPLICATIONS (Prospectos).


PARTE II -PELOTIZAO
INTRODUO
Conceitualmente, a Pelotizao consiste na mistura mida de finos de minrio de
ferro concentrados na frao menor que 0,149 mm com quantidades pr-definidas de
aglomerante, xidos bsicos, e energticos, seguida de rolamento em disco ou tambor,
que pela ao da tenso superficial de capilaridade, promove a formao de um
aglomerado esfrico de tamanho entre 8 e 18mm, as pelotas, que depois de submetidas
a um tratamento trmico especfico, apresentam elevada resistncia mecnica ao
manuseio, e propriedades metalrgicas superiores, quando submetidas ao processo de
reduo.
A Pelotizao de minrio de ferro um processo relativamente novo em
comparao com a histria da minerao e metalurgia que datam da idade da pedra.
Desenvolvido no incio do sculo XX, o processo de Pelotizao de minrio de ferro foi
criado inicialmente com o objetivo de aproveitar os finos de minrio de ferro gerados
durante sua lavra e beneficiamento e que no eram aproveitados nos processos de
reduo devido a sua dificuldade de manuseio e transporte, e principalmente, por
diminuir a permeabilidade dos gases redutores no interior dos altos-fornos. Alm disso,
os materiais finos eram carreados pelo fluxo de gases durante o processo de reduo,
gerando grande quantidade de emisso de poeira na atmosfera.
Por muitos anos, os minrios carregados nos altos-fornos eram britados e
parcialmente classificados na mina ou nas usinas siderrgicas e assim, enquanto a
frao grosseira (lump ore) era carregada, a frao fina acumulava-se continuamente
em pilhas e bacias, sem uso econmico vivel. Naquela poca, a busca pelo
aproveitamento desta frao fina do minrio de ferro foi importante para o
desenvolvimento das tecnologias de aglomerao que conhecemos nos dias de hoje,
como so os casos da Sinterizao e da Briquetagem. Neste contexto, inicialmente foi
desenvolvido o processo de Sinterizao, que aproveita os finos de minrio de ferro
com distribuio granulomtrica composta de fraes de tamanho desde 1,0 mm at
0,15mm, e aps alguns anos, surgiu o processo de Pelotizao como uma alternativa
Sinterizao, para aproveitamento das fraes menores que 0,15 mm.
As primeiras patentes do processo de aglomerao de finos de minrio de ferro
por Pelotizao surgiram na Europa, precisamente na Sucia, em 1912, pelo inventor
A. G. Anderson, porm sem aprofundamento de informaes e simultaneamente na
Alemanha, em 1913, pelo inventor C.A. Brackelsberg, que complementou os estudos de
Anderson ao apresentar evidncias de que os aglomerados esfricos produzidos,
poderiam ser reduzidos mais rapidamente que o minrio granulado e que os
aglomerados de Sinterizao produzidos com o mesmo minrio de ferro.
706 Aglomerao Parte II: Pelotizao CETEM

A primeira planta piloto de Pelotizao, com capacidade de produo de 120
toneladas por dia, s foi construda aps a primeira guerra mundial na Alemanha, em
1926, e reconstruda em 1935, ainda na Alemanha
(1)
. A partir da dcada de 1940,
medida que ocorria o desenvolvimento tecnolgico da minerao de minrio de ferro, o
processo de Pelotizao passou a ter um papel mais importante na rota de produo do
ao, pelo descobrimento de seu potencial para agregao de valor na cadeia de
produo, pela viabilizao da lavra e beneficiamento de minrios menos compactos,
friveis e de menor teor de ferro.
neste contexto que o conceito de Pelotizao se consolida e se mantm vivel e
em desenvolvimento at os dias de hoje.
Nesta trajetria, foram desenvolvidas diferentes rotas para a produo de
pelotas, principalmente nas etapas de pelotamento propriamente dita, e no
processamento trmico ou queima. Na etapa de pelotamento, foram desenvolvidos os
discos de pelotizao e os tambores, como mostrados nas Figuras 8 e 9.

Figura 8 (A) Tambor de pelotamento e (B) Disco de pelotamento [3].

(A) (B) (A) (B)

Figura 9 (A) Foto de Tambores de pelotamento em operao e (B) Foto de um
Disco de pelotamento em operao.

No processamento trmico ou queima das pelotas surgiram trs tipos diferentes
de fornos, que sero tratados com detalhe mais adiante neste captulo:
(i) Os fornos rotativos (grate kiln), bastante difundidos na China;
(ii) Os fornos de grelha mvel (traveling grate), adotados em larga escala em
todo o mundo, principalmente nos Estados Unidos e no Brasil;
(iii) Os fornos de cuba (shaft furnaces) que tendem a cair em desuso devido a
sua limitao de produo e elevado custo operacional, em comparao
com os outros tipos de fornos, sendo mais encontrados na China.
Atualmente, a tecnologia de Traveling Grate equivale a 2/3 da capacidade total
de produo de pelotas no mundo
(2)
, assim distribudos:
(i) Shaft Furnace: 31 Mt/ano (7%)
(ii) Rotary Kiln: 136 Mt/ano (31%)
(iii) Traveling Grate: 272 Mt/ano (61%)
(iv) Outras tecnologias consideradas obsoletas: 4,4 Mt/ano (1%)
Nestes fornos so processados diferentes tipos de minrio, como os minrios
hematticos, magnetticos, ghoetticos, minrios hidratados e suas misturas. Dentre as
principais caractersticas que diferenciam estes tipos de minrio, esto as seguintes:
Minrios hematticos necessitam de fornecimento de calor para favorecer a cintica de
difuso atmica na rede da hematita, para que ocorra a sinterizao das partculas de
minrio de ferro. Alm do calor gerado nos queimadores, necessitam de adio de
combustvel slido modo no minrio a pelotizar, normalmente carvo mineral
(antracito).
Minrios magnetticos liberam grande quantidade de calor em atmosfera oxidante
favorvel oxidao da magnetita a hematita, que se processa pormeio de reaes
fortemente hexotrmicas. Como a etapa de queima nos fornos extremamente
oxidante e favorvel a ocorrncia destas reaes, o processamento de minrios
magnetticos favorece a economia de combustvel nos queimadores e no requer a
adio de combustvel slido modo no minrio a pelotizar.
Minrios ghoetticos e minrios hidratados, apresentam molculas de gua em sua
estrutura cristalina, proveniente do processo de formao geolgica, e geralmente so
muito porosos, retendo umidade durante a etapa de preparao para o pelotamento.
Desta forma, a etapa de queima requer maior temperatura na fase de secagem das
pelotas uma vez que sua perda por calcinao (PPC) muito superior aos demais tipos
de minrio, o que geralmente s obtido com restrio de produo. A PPC destes
minrios quando puros podem chegar a valores prximos de 10%, e por isso, seu uso

normalmente viabilizado por meio de misturas com os minrios hematticos,
magnetticos ou a misturas hemattico/magnettico.
Misturas de minrios hematticos e magnetticos geram comportamento intermedirio
entre o uso de minrio hemattico e o uso de minrio magnettico. Em mdia, o
consumo de combustvel nos queimadores e de combustvel slido modo deve ser
inferior ao consumo obtido com minrio hemattico e um pouco superior ao consumo
obtido com minrio magnettico.
O consumo energtico e de combustvel slido ser abordado no detalhamento
das etapas do processo de pelotizao.
A Figura 10 apresenta dados estatsticos que correlacionam os tipos de minrio
com a tecnologia de forno empregada
(4)
.
0%
20%
40%
60%
80%
100%
Outros Shaft Furnace Grate Kiln Traveling Grate
Magnetita Magnetita / Hematita Hematita Minrios hidratados

Figura 10 Dados estatsticos que correlacionam os tipos de minrio com a
tecnologia de forno empregada.
De forma geral, no Brasil, predomina o uso de discos, ficando a operao em
tambores restrita a planta situada em Congonhas, em Minas Gerais, responsvel por
6,9% da produo de pelotas do Brasil.
As demais plantas de pelotizao instaladas no Brasil, responsveis por 93,15 da
produo, operam com discos e esto situadas em So Luis, no Maranho (1 planta), em
Vitria (7 plantas) e em Anchieta no Esprito Santo (3 plantas), e Vargem Grande em
Minas Gerais (1 planta). Com relao ao tipo de forno, no Brasil, 100% dos fornos
instalados so do tipo Traveling Grate.
Sendo assim, neste captulo, ser abordado com maior nvel de detalhes, o
processo de pelotizao com o pelotamento em discos e a queima em fornos tipo
Traveling Grate.

A partir da dcada de 1990, tambm foram incorporadas novas tecnologias que
tm grande importncia na adequao do processo de pelotizao demanda
crescente de produo, como o caso da introduo de uma etapa de cominuio do
pellet feed logo aps sua filtragem para aumentar a superfcie especfica das partculas
e o peneiramento das pelotas cruas em mesa ou peneira de rolos para eliminao de
finos, assim como no atendimento s exigncias ambientais, como o caso da
tecnologia de despoeiramento com precipitadores eletrostticos nos fornos de queima
das pelotas e a aplicao de solues de polmeros para a supresso de poeira durante
o manuseio das pelotas prontas.
A produo mundial de pelotas, em 2007, foi de 438,6 milhes de toneladas e,
considerando os projetos de novas plantas previstas para entrar em operao nos
prximos anos e a crescente demanda do mercado de ao, estima-se que a produo de
pelotas deve atingir valores superiores a 730 milhes de toneladas em 2015. Toda essa
capacidade produtiva est distribuda em dois cenrios que diferem entre si pela
capacidade nominal de produo dos fornos e na resistncia mecnica ao manuseio
requerida para as pelotas: Cenrio 01 - Produo para consumo prprio em usinas
siderrgicas integradas ou consumo em usinas siderrgicas instaladas prximas das
plantas produtoras; e Cenrio 02 - Produo para comercializao no mercado
transocenico.
No Cenrio 01, a China ocupa o primeiro lugar em escala de produo com
capacidade instalada em plantas que produzem em mdia 2,0 milhes de toneladas por
ano, da ordem de 107,48 milhes de toneladas por ano, seguida dos Estados Unidos
com 67,0 milhes de toneladas por ano. A proximidade com as usinas siderrgicas
consumidoras das pelotas, minimiza a exigncia de resistncia mecnica das pelotas
devido a menor quantidade de manuseio.
Os requisitos de qualidade, tpicos para as pelotas do mercado transocenico, so
apresentados mais adiante.
No Cenrio 02, o Brasil ocupa a primeira posio na produo anual de pelotas,
que atualmente da ordem de 60,0 milhes de toneladas seguido do Canad com 16
milhes de toneladas por ano. Devido as longas distncias a serem percorridas durante
o transporte em toda a logstica existente no mercado transocenico, aumenta a
exigncia da resistncia mecnica requerida para as pelotas. A Figura 11 ilustra a
logstica de transporte e manuseio referente ao Cenrio 02.


Figura 11 Logstica de transporte e manuseio referente ao mercado
transocenico de pelotas, Cenrio 02
(5)
.
De uma maneira geral, so trs as principais etapas do processo de pelotizao,
nesta sequncia:
Preparao da matria prima;
Formao das pelotas cruas ou pelotamento;
Processamento trmico ou queima.
A seguir, sero apresentados detalhes de cada uma destas etapas.
Preparao da matria prima
(5)

No universo da pelotizao, a matria prima conhecida como pellet feed, que
o minrio de ferro com teor de umidade entre 8 e 10%, previamente modo at adquirir
as caractersticas requeridas de granulometria na frao menor do que 44 m (88%
mnimo) e superfcie especfica (1650 cm
2
/g mnimo). Este minrio de ferro modo,
recebe a adio de insumos essenciais, para garantir a qualidade das pelotas
produzidas, em termos das suas caractersticas fsicas, qumicas e metalrgicas,
necessrias sua utilizao nos processos subsequentes (pelotamento e queima).

PTIO DE ESTOCAGEM

CARREGAMENTO

TRANSPORTE MARTIMO

DESCARGA

ESTO CA GEM EM PTIO D O USURIO

ALIMENTAO DO ALTO - FORNO

ESTO CA GEM EM PTIO

INTERMEDIRIO

FORNOS

CARREGAMENTO EM BARCAA

OU TREM

DESCARGA

ESTOCAGEM NO PTIO DO

USURIO

ALIMENTAO DO ALTO - FORNO


Os principais insumos utilizados so: carvo mineral (antracito), calcrio,
magnesita/olivina, bentonita, aglomerantes orgnicos e, em alguns casos, cal hidratada.
Aps a adio dos insumos ao pellet feed em propores adequadas, feita uma
mistura dos mesmos para que se obtenha uma perfeita homogeneizao do material a
ser alimentado nos discos ou tambores de pelotizao.
As principais finalidades da utilizao desses insumos ao pellet feed, so:
CARVO MINERAL (ANTRACITO): introduo de energia trmica ao processo para o
endurecimento da pelota, proporcionando uma perfeita distribuio de calor no interior
da mesma, durante a etapa de queima. Isso favorece a cintica das reaes de
sinterizao das partculas de minrio entre s e formao de fases escorificadas,
contribuindo para uma melhoria na qualidade fsica da pelota, assim como aumento de
produtividade do processo. Adicionalmente, proporciona, ainda, significativa reduo
do consumo de leo combustvel ou gs natural do forno. A dosagem de carvo,
normalmente varia de 13 a 17 kg/tonelada de pelotas produzidas em misturas para o
processamento de minrios hematticos. No caso de minrios magnetticos, a dosagem
depende do tipo de forno utilizado para a queima das pelotas;
CALCRIO E (OU) MAGNESITA
(23)
: Sua utilizao fundamental para que a pelota
queimada adquira resistncia mecnica e caractersticas metalrgicas adequadas aos
processos posteriores de reduo, como, por exemplo, a resistncia a degradao em
temperatura da ordem de 500C, em atmosfera redutora, decorrente da transformao
cristalina da hematita em magnetita. Estes insumos so tambm responsveis pelo
fornecimento de xido de clcio (CaO) e xido de magnsio (MgO), que proporcionam o
endurecimento da pelota. O CaO fundamental no processo fsico-qumico de
formao dos compostos que iro favorecer a gerao de uma escria cida ou bsica,
fundamental para o fortalecimento da ligao entre as partculas de minrio
(sinterizao), aumentando consideravelmente a resistncia das pelotas aps a queima,
evitando a sua degradao durante a etapa de manuseio. O MgO atuar melhorando as
propriedades das pelotas durante o processo de reduo nos altos-fornos, pela
formao de fases escorificadas de ponto de fuso superior a temperatura em que se
processam as primeiras reaes de reduo do minrio, que normalmente so seguidas
de degradao decorrente da transformao cristalina da hematita em magnetita.
Neste caso, a existncia de fases escorificadas ainda no fundidas devido a presena do
MgO, contribuem para manter a estrutura fsica da pelota ntegra, minimizando a
gerao de finos que diminuem a permeabilidade dos gases redutores no leito, criando
os indesejveis fluxos preferenciais. Operacionalmente, a dosagem de calcrio
ajustada de acordo com o teor de slica (SiO
2
) do pellet feed, para obter um valor de
basicidade binria (%CaO/%SiO
2
) ou quaternria ((%CaO+MgO/%SiO
2
+Al
2
O
3
) que se
deseja obter na composio qumica das pelotas queimadas. Por exemplo, para um
pellet feed com teor mdio de SiO
2
em 2,0%, a dosagem pode variar de 12,0Kg/tonelada

de pelota produzida para uma basicidade binria de 0,30, at 51Kg/tonelada de pelota
produzida para uma basicidade binria de 1,0 e calcrio com a composio qumica
descrita na Tabela 3.
Da mesma forma, a dosagem de magnesita como fonte de MgO, ser uma funo do
teor de MgO que se deseja obter nas pelotas queimadas.
O controle da basicidade binria importante em pelotas destinadas a reduo em
altos-fornos, devido a sua relao com a resistncia das pelotas durante a reduo.
BENTONITA, AGLOMERANTE ORGNICO E CAL HIDRATADA: Tanto a bentonita, o
aglomerante orgnico, normalmente a base de carboximetilcelulose ou poliacrilamida,
quanto a cal hidratada, hoje empregada em menor escala devido aos riscos inerentes da
hidratao, so utilizados como aglomerantes durante a etapa de formao das pelotas
cruas nos discos de pelotamento ou tambores. Com a sua utilizao, procura-se
promover a aglomerao a frio das partculas de minrio de ferro, facilitando o
pelotamento, bem como a otimizao da resistncia a seco e a mido das pelotas cruas.
Essa resistncia de extrema importncia para garantir que as pelotas ainda cruas
resistam ao manuseio e transporte nas correias tranportadoras at o forno e durante a
etapa de secagem que ocorre durante a queima. Recomenda-se que a resistncia seja
superior a 1,5 kg/pelota para as pelotas cruas midas e superior a 5 kg/pelota para a
pelota crua seca.
A dosagem de bentonita, aglomerante orgnico ou cal hidratada est basicamente
relacionada ao tipo de minrio em processamento (hemattico, magnettico, ghoettico,
hidratado, ou suas misturas) e seu teor de umidade. Sua composio qumica deve ser
levada em considerao no balano qumico global da mistura para pelotamento, uma
vez que afeta a composio qumica das pelotas produzidas. A Tabela 3 apresenta dados
tpicos de anlise qumica dos principais insumos utilizados no processo de pelotizao.
Na tabela, esto includos dados especficos para o carvo. Os aglomerantes orgnicos
so compostos de cadeias polimricas orgnicas e no possuem em sua composio,
nenhum dos elementos citados na Tabela 3.
Normalmente, a dosagem de bentonita varia de 3 a 7 kg/t de pelota produzida, a
dosagem de aglomerante orgnico varia de 300 a 600 ppm de pelota produzida e a
dosagem de cal vai depender do balano qumico supra citado.
A aplicao de CMC-Carboxil Metil Celulose e outros aglomerantes orgnicos
esto sendo aplicados em larga escala em usinas de pelotizao de diversas partes do
mundo.
Nos ltimos 10 anos, a busca por menores teores de slica, por parte dos
produtores de ferro esponja (reduo direta), e a forte demanda por minrio de ferro,
impulsionada pelo crescimento mundial, potencializaram a oportunidade de
desenvolvimento destes tipos de aglomerantes. Esses aglomerantes so compostos

bsicamente de cadeia carbnica e no alteram a composio qumica das pelotas,
como o caso da bentonita, que contribui com o aumento do teor de slica, dentre
outros. Alm disso, esse insumo normalmente adicionado em dosagens da ordem de
ppm, como foi mencionado acima, o que viabiliza seu uso em relao a bentonita, no
que diz respeito ao fator custo/benefcio.
H inmeros trabalhos publicados sobre esse assunto, inclusive no Brasil.
Tabela 3 Caractersticas qumicas tpicas dos insumos empregados em pelotizao.
Calcrio
Calctico
Calcrio
Dolomtico
Magnesita Olivina Carvo Bentonita
% Fe total - - - 5,14 - 5,4
% SiO
2
4,0 3,35 6,12 41,76 - 54,0
% Al
2
O
3
- - 0,35 - 15,5
% CaO 49,5 37,4 0,67 0,06 - 1,0
% MgO 3,35 17,7 43,52 45,52 - 2,3
PPC (%) 40,83 42,9 45,92 0,53 - 8,7
% Carbono Fixo - - - - 72,5 -
% Matrias volteis - - - - 11,1 -
% Cinzas - - - - 16,5 -
Poder Calorfico (cal/g) - - - - 63,08 -
FORMAO DAS PELOTAS CRUAS OU PELOTAMENTO
(6, 7)

Na etapa de pelotamento, o minrio de ferro devidamente preparado
granulometricamente, e j tendo recebido os aditivos necessrios, alimentado nos
discos de pelotamento (Figura 12), onde se inicia a formao das pelotas cruas.
As principais caractersticas dos discos de pelotamento, so:
Capacidade de alimentao: 200 t/h mximo;
Dimetro do disco: 7,5 m;
Profundidade total: at 680 mm;
Profundidade til: at 645 mm;
ngulo de inclinao varivel: at 49
o
;
Rotao: 5,0 a 8,0 rpm;
Quatro raspadores alinhados para controle da espessura da camada de minrio
no fundo do disco;
Ponto de alimentao do disco em direo a borda para melhorar a
homogeneidade das pelotas formadas.

Figura 12 Disco de Pelotamento
(5)
.
O desagregador de pelotas mostrado, esquematicamente, na Figura 5, tem a
funo de reduzir o dimetro dos aglomerados que esto contidos na carga circulante
do processo de pelotamento.
A disposio e a forma de operao do disco permitem a classificao das pelotas
em funo do dimetro, devido a combinao da fora centrfuga e do prprio peso das
pelotas formadas, como ilustrado na Figura 13. A carga alimentada numa determinada
posio do disco (que pode ser alterada) e as pelotas sofrem rolamentos sucessivos
sobre as partculas finas alimentadas, acarretando o aumento gradativo do dimetro
das pelotas. Os raspadores funcionam como direcionadores de fluxo, orientando a
trajetria dos aglomerados de diferentes tamanhos at sua descarga, na regio oposta
da alimentao.


Figura 13 Formao das Pelotas Cruas em um Disco de Pelotamento. (a) Vista
Lateral do Disco de Pelotamento e a Formao de Diferentes Camadas. (b) Vista
Frontal do Disco de Pelotamento e a Movimentao das Pelotas Cruas em Vrias
Etapas de Crescimento das Mesmas.
De acordo com Capes
(8)
e Meyer
(1)
, a principal varivel a ser controlada no disco
de pelotamento o tempo de residncia do material dentro do prato pelotizador. Este
parmetro influenciado diretamente pelas seguintes variveis operacionais do disco:
taxa de alimentao;
velocidade de rotao;
ngulo de inclinao;
profundidade til;
posio dos raspadores;
espessura da camada de fundo;
posio do ponto de alimentao.
Normalmente, quanto maior a taxa de alimentao, menor ser o tempo de
residncia dos aglomerados, menor ser a densificao dos mesmos e como
consequncia, haver tendncia dos aglomerados apresentarem uma menor resistncia
mecnica e tamanho.
Mecanismos de Formao das Pelotas Cruas
Adicionalmente fase slida (mistura de finos de minrios, aditivos e
aglomerantes) necessria uma fase lquida (gua) para a formao de pelotas cruas.
As foras que se estabelecem nas interfaces slido/lquido tm um efeito coesivo sobre
o sistema slido-lquido-ar. Estas foras interfaciais consistem na tenso superficial da
gua, e nas foras capilares atuantes nas pontes lquidas formadas entre as partculas de
minrio. A superfcie das pontes lquidas tem formato cncavo. Portanto nestas
condies ocorre uma resistncia a tenso
(1)
.

Os efeitos de capilaridade tm grande importncia no mecanismo de formao
das pelotas cruas. A gua preenche os vazios intersticiais entre as partculas slidas,
formando um sistema capilar com mltiplas ramificaes. Nas situaes em que as
extremidades dos capilares atingem a superfcie externa da pelota (constituindo poros
externos), a suco capilar desenvolvida na interface ar/gua provoca uma reao de
igual intensidade sobre os gros, mantendo as partculas unidas
(1)
. Estes efeitos so
mostrados na Figura 14.

Figura 14 Influncia das foras capilares no mecanismo de aglomerao de finos
de minrio de ferro.
Os movimentos relativos entre as partculas favorecem a adeso entre as
mesmas, pelo aparecimento de diversos pontos de contato entre gros e superfcies,
nas quais o maior nmero possvel de capilares deve ser formado.
As partculas da mistura para a pelotizao, envolvidas por um filme de gua
(Figura 15A), tocam umas nas outras. Devido a tenso superficial do filme de gua,
pontes de lquido so formadas (Figura 15 B), e como resultado do movimento das
partculas dentro do disco de pelotamento e da combinao individual das gotas de
gua, ocorre a formao de um aglomerado com diversas partculas (Figura 15 C).
No interior do aglomerado no compactado, as primeiras pontes lquidas
aparecem entre um grande nmero de vazios que ainda existem. Estas pontes lquidas
mantm as partculas juntas como em uma rede, formando as pelotas sem
compactao. Com uma fonte adicional de gua, os aglomerados condensam-se. Mais e
mais gua depositada no interior e os aglomerados tornam-se mais densos (Figura 15
D). Neste estgio da formao das pelotas, as foras capilares das pontes lquidas
individuais esto essencialmente ativas. O ponto timo desta fase de formao da
pelota alcanado quando todos os poros dentro das mesmas so preenchidos com o

lquido, mas ainda no reveste completamente o aglomerado (Figura 15 E). Nesta fase,
o efeito das foras capilares forte. O estgio final obtido quando as partculas slidas
esto completamente cobertas pelo filme de gua. A tenso superficial das gotas de
gua que mantm as partculas slidas torna-se inteiramente ativa (Figura 15 F) e o
efeito das foras capilares reduz drasticamente
(1)
.

Figura 15 Estgios de formao das pelotas cruas
(1)
.
O mecanismo de crescimento determina a resistncia do aglomerado. As foras
coesivas presentes no ncleo devem suportar as foras de agitao destrutivas do
processo. Uma vez formado, o tamanho final do aglomerado representa um balano
entre estas foras.
A quantidade necessria de lquido sob a forma de umidade, depende de vrios
fatores como:
(i) molhabilidade (efeito capilar) do sistema slido-lquido;
(ii) energia e tempo de agitao mecnica da mistura;
(iii) propriedades do lquido (viscosidade e tenso superficial);
(iv) caractersticas do slido (forma, tamanho, rugosidade superficial,
capacidade de adsoro de gua;
(v) frao de poros internos ocupados por lquido.
a fase lquida livre total que controla o processo de aglomerao.
Assim, os principais fatores que influenciam na taxa de crescimento dos
aglomerados e que devem ser controlados e mantidos o mais constante possvel
durante o processo de pelotizao, de acordo com Meyer
(1)
e Capes
(8)
so:
Quantidade de gua Utilizada: No processo de pelotamento, o crescimento ocorre
devido plasticidade e a molhabilidade da superfcie dos grnulos que contm
quantidade de lquido no intervalo terico de saturao. Assim, pequenas variaes no

contedo de lquido causam variaes na plasticidade do aglomerado e na condio de
deformar e coalescer por meio das pontes lquidas da superfcie do gro.
Velocidade de Rotao do Equipamento: O mesmo efeito sobre a plasticidade notado
quando a velocidade de rotao do equipamento mantida muito abaixo do valor da
velocidade crtica (velocidade onde ocorre o levantamento do material sem permitir o
efeito de rolamento no interior do disco), levando a um tempo maior para se obter o
aglomerado no tamanho adequado. Velocidades de rotao do disco e taxas de
alimentao excessivas podem produzir um crescimento muito rpido e incontrolvel
das pelotas devido ao de cascatas e pulverizao dos aglomerados de maior
tamanho. Um crescimento excessivo e rpido gera um produto sem forma, de alta
porosidade interna e de baixa resistncia.
Taxa de Alimentao do Material no Disco: A taxa de crescimento das pelotas
diretamente proporcional a taxa de alimentao. Contudo, elevadas taxas de
alimentao geram pelotas com menor resistncia e que se desfazem no momento
seguinte sada do disco, gerando assim, partculas finas e fora do tamanho desejado.
Distribuio de Tamanho das Partculas do Material Alimentado: Se a distribuio
granulomtrica ampla, ou seja, variando desde a frao menor que 10m at a frao
passante em 0,044 mm, a resistncia dos aglomerados alta devido ao melhor
empacotamento e ao grande nmero de pontos de contato, alterando a porosidade dos
aglomerados (o que influencia nas propriedades das pelotas queimadas) e modificando
seu comportamento durante o crescimento. Se a distribuio granulomtrica estreita,
a resistncia menor devido ao menor nmero de pontos de contato.
Tenso Superficial do Lquido: Quanto maior a tenso superficial da gua presente,
maior ser a resistncia do aglomerado formado. A temperatura do lquido influencia na
sua tenso superficial e, portanto, a temperatura inversamente proporcional a
resistncia da pelota.
Presena de Sementes ou Microncleos: A cintica do processo alterada pela adio
de sementes recicladas, uma vez que as mesmas sequestram material fino e crescem
pela formao de camadas.
Classificao
Ao serem descarregadas dos discos, as pelotas cruas passam por um processo de
classificao individual por disco, sendo posteriormente re-classificadas na alimentao
do forno de endurecimento (Figura 16).

Figura 16 Classificao das pelotas cruas.
O objetivo desta etapa manter a maior uniformidade possvel na alimentao
do forno, melhorando, consequentemente, o acabamento superficial das pelotas e as
condies operacionais do forno de endurecimento. Essa classificao realizada pela
distribuio uniforme das pelotas sobre as mesas de rolos, onde sero eliminadas as
pelotas de tamanho maior e menor que o desejado. As pelotas grandes e pequenas
rejeitadas so coletadas por correias transportadoras, e retornam para o estgio de
pelotamento, onde so previamente destrudas por desagregadores situados na regio
de alimentao dos discos (Figura 12).
Variveis de Processo
As principais variveis de processo e suas influncias nas caractersticas das
pelotas cruas so mostradas na Tabela 4.
Tabela 4 Influncia das principais variveis de processo nas caractersticas das pelotas
cruas.

Tempo de
residncia
do material
Acabamento
superficial
Tamanho
de pelotas
Homogeneidade do
material na descarga
do disco
P
e
l
l
e
t

F
e
e
d
S. Especfica MAIOR MAIOR MELHOR MENOR MAIOR
Umidade MAIOR MENOR PIOR MAIOR MENOR
% < 325# MAIOR MAIOR MELHOR MENOR MAIOR

D
i
s
c
o
s

Rotao MAIOR MAIOR MELHOR MAIOR MENOR
Profundidade til MAIOR MAIOR MELHOR MAIOR MAIOR
Tonelagem
de alimentao
MAIOR MENOR PIOR MENOR MENOR
Inclinao MAIOR MENOR PIOR MENOR MENOR
Granulometria
dos insumos
MAIOR MAIOR MELHOR - MAIOR

Para que as pelotas formadas nos discos de pelotamento possam resistir s
operaes de manuseio e transporte at o cliente, ou seja, estocagem no ptio,
carregamento, transporte e descarga do navio, e para que suportem as presses e os
choques trmicos dentro dos reatores de reduo para os quais se destinam as pelotas
de minrio de ferro, durante sua transformao em ferro-gusa (alto-forno) ou ferro-
esponja (reduo direta), torna-se necessrio submet-las a um tratamento trmico
cuidadoso e bem balanceado, proporcionando s mesmas, a resistncia fsica e
mecnica apropriada. A este tratamento d-se o nome de processo de endurecimento
ou processo de queima das pelotas, o qual realizado no forno de queima, tambm
chamado forno de endurecimento. A Figura 17 apresenta o desenho esquemtico tpico
de um forno de endurecimento do tipo grelha mvel.

Figura 17 Forno de Queima ou Endurecimento da Pelota.
PROCESSO DE QUEIMA NO FORNO
[5][9]

A matria-prima principal para o processo de queima no forno de endurecimento
a pelota crua, produzida pelos discos na etapa anterior de pelotamento. Estas pelotas
devem possuir caractersticas fsicas e qumicas adequadas ao bom desempenho do
processo de endurecimento. Dentre estas caractersticas, procurou-se na Tabela 3, a
seguir, ilustrar sua influncia no processo de queima.

Tabela 5 Caractersticas das pelotas cruas e sua influncia no processo de queima e na
qualidade das pelotas queimadas.
Nas pelotas cruas, quando No processo de queima
melhora o acabamento superficial,
Aumenta a permeabilidade do leito de pelotas;
Melhora a qualidade fsica das pelotas queimadas.
aumenta a homogeneidade granulomtrica
(%Pelotas abaixo de 18 e acima de 8mm),
Aumenta a taxa de alimentao do forno;
Diminui o retorno das mesas de rolos;
Aumenta a permeabilidade do leito de pelotas.
aumenta a umidade da pelota crua,
Aumenta a energia trmica requerida para secagem;
Piora a qualidade fsica das pelotas queimadas.
a dosagem de carvo aumenta
(dentro de certos limites),
Melhora a qualidade fsica das pelotas queimadas;
Reduz-se o consumo de leo combustvel.
a dosagem de carvo diminui abaixo de um
limite aceitvel,
Piora a qualidade fsica das pelotas queimadas.
a dosagem de carvo aumenta acima de um
limite aceitvel,
Piora a qualidade fsica das pelotas queimadas;
Aumenta a formao de cachos.
a basicidade binria (%CaO/%SiO
2
) aumenta
acima de um limite aceitvel,
Aumenta a formao de cachos.
a basicidade binria (%CaO/%SiO
2
) diminui,
Aumenta o inchamento sob reduo;
Diminui a degradao a baixa temperatura
(LTD -0,5mm).
diminui a resilincia (resistncia a queda),
Aumenta a alimentao do forno com pelotas fracas
e/ou com trincas.
aumenta a resilincia (resistncia queda),
acima de um limite aceitvel, em funo da
umidade elevada,
Aumenta a alimentao do forno com pelotas
plsticas;
Diminui a permeabilidade do forno.
aumenta resistncia compresso da pelota
crua e mida ou seca,
Aumenta a estabilidade (permeabilidade) do leito de
pelotas.
aumenta a dosagem de bentonita, Aumenta o teor de slica na pelota.
Etapas do Processo
Aps o pelotamento e a classificao nas mesas de rolos, as pelotas cruas abaixo
de 18 e acima de 8 mm de tamanho passam pelas seguintes etapas:
(i) alimentao da grelha; (ii) secagem ascendente (i e II);
(iii) secagem descendente; (iv) pr-queima;
(v) queima; (vi) descarga
(vii) resfriamento(primrio
e secundrio);

Para o leitor, deve ficar entendido que os valores de presso e temperaturas
informados nas Figuras 18 a 28, servem como referncia para o entendimento do
processo de queima, mas no devem ser considerados como um padro de operao,
uma vez que esses valores podem ser modificados dependendo das condies do
processo.

Alimentao da Grelha
Aps as mesas de rolos da entrada do forno, as pelotas passantes na mesa
superior (abaixo de 18 mm de dimetro) e retidas na mesa inferior (acima de 8 mm) so
alimentadas na grelha, conforme ilustrado na Figura 18.

Figura 18 Alimentao da grelha, com pelotas cruas e com pelotas de
camada lateral e de fundo.
Aps o preenchimento do carro de grelha, tem-se a configurao representada
pela Figura 19.

Figura 19 Carro de grelha preenchido com pelotas cruas.
Pode-se notar, pelas Figuras 18 e 19, que cada carro de grelha, antes de ser
preenchido totalmente com as pelotas cruas, recebe uma camada de pelotas que j
foram queimadas e que retornaram da descarga do forno, como ser visto mais adiante.
A esta se d o nome de camada de forramento, que constituda pela camada de fundo
e pela camada lateral. O objetivo principal deste tipo de forramento minimizar a
agresso trmica sobre a estrutura do carro de grelha e das barras de grelha (Figura 20)
aumentando, com isto, sua vida til.

Figura 20 Carro de grelha.
Secagem Ascendente e Descendente
Nestas etapas, a gua contida nas pelotas cruas alimentadas no forno
evaporada devido ao fluxo de gases quentes que atravessa o leito de pelotas. A este
processo de retirada da gua da pelota, d-se o nome de secagem.
Existem trs zonas no forno de pelotizao responsveis pela secagem:
zona de secagem ascendente I (Figura 21)
zona de secagem ascendente II (Figura 22)
zona de secagem descendente (Figura 23)
Nas Figuras 21, 22, 23, 25 e 28, foram empregadas as palavras em ingls para
identificar partes do forno de queima, por serem mais usuais. Desta forma, ao visualizar
estas figuras, o leitor deve conhecer os seguintes significados: Bleed In e Bleed Of
significam entrada de ar atmosfrico no forno e sada de ar do forno para a atmosfera,
respectivamente e, Damper o sistema de controle de fluxo de ar.

Figura 21 Zona de secagem ascendente I do forno de queima.

Figura 22 Zona de secagem ascendente II do forno de queima.

Figura 23 Zona de secagem descendente do forno de queima
A secagem ascendente recebe este nome devido ao fato do fluxo gasoso estar no
sentido ascendente (de baixo para cima) e, portanto, ser mais eficiente nas pelotas
localizadas na parte inferior do leito de pelotas cruas que atingiram temperaturas de
secagem mais elevadas. Tal situao se inverte na secagem descendente.
Pr-queima
A etapa de pr-queima (ou de pr-aquecimento) a fase intermediria s fases
de secagem e queima, onde as pelotas so expostas a um fluxo descendente de gases
temperaturas da ordem de 500 a 900
o
C. Nestas condies, as pelotas sofrem um
aquecimento adequado antes de serem submetidas s rigorosas temperaturas de
endurecimento, na zona de queima. A zona de pr-queima encontra-se esquematizada
na Figura 24.

Figura 24 Zona de pr-queima no forno de queima.
A Queima, ou Zona de Queima do Forno
a fase na qual as pelotas experimentam um fluxo gasoso tambm descendente,
com os mais elevados nveis de temperatura (da ordem de 1000 a 1380
o
C). Para tanto,
utiliza-se leo combustvel que injetado lateralmente na coifa desta regio do forno,
por meio de queimadores. A combusto do leo produz o calor necessrio ao
atingimento de tais temperaturas, como pode ser visto na Figura 18. importante
comentar que existem fornos que operam com o gs natural como combustvel, quando
h disponibilidade de fornecimento.
As zonas de pr-queima e queima possuem, juntas, um certo nmero de
queimadores, que depende do tamanho e tipo de forno. Para fornos de grelha mvel,
existem fornos com um nmero de queimadores que chega a 80 para operao com
leo combustvel ou gs natural. Porm, fornos tipo Traveling Grate mais modernos
possuem um menor nmero de queimadores, cerca de 46, distribudos de forma a
priorizar o aproveitamento do ar para melhoria das condies de secagem e pr-
queima.
Apenas como observao, importante comentar que em fornos tipo Grate Kiln,
s utilizado um nico queimador, que pode operar com injeo de diversos
combustveis, incluindo carvo. possvel controlar, automaticamente, a temperatura
de cada um destes grupos. O calor produzido pela combusto do leo, juntamente com
o calor contido no ar proveniente da zona de resfriamento, transferido s pelotas, via
fluxo gasoso, at o ponto em que se inicia a combusto do carvo finamente contido
nas mesmas, gerando-se mais calor, agora do interior para fora das pelotas, como pode
ser visto na Figura 25. Parte do calor envolvido no processo de queima utilizada nas
reaes qumicas entre os constituintes contidos no minrio, no calcrio e no
aglomerante (bentonita, aglomerante orgnico ou cal hidratada). Estas reaes
propiciam o endurecimento das pelotas, ou seja, estas, aps a queima, adquirem a
resistncia fsica necessria para serem transportadas da descarga da grelha at o forno
de reduo do cliente, como j mencionado.

Figura 25 Zona de queima do forno de queima.

Figura 26 Transferncia de calor do fluxo gasoso para o leito de pelotas na
zona de queima.
A maior eficincia de queima obtida nas pelotas localizadas na camada superior
do leito de pelotas, devido ao fato do fluxo gasoso ser descendente, o que significa dizer
que as pelotas da camada inferior esto expostas a nveis mais baixos de temperatura,
na zona de queima. Em outras palavras, vlido afirmar que as pelotas da camada
superior tero melhor resistncia fsica do que as pelotas da camada intermediria, que,
por sua vez, sero melhores do que as da camada inferior.

Resfriamento
Pode-se observar que as pelotas, ao sarem da zona de queima, esto
incandescentes devido s elevadas temperaturas resultantes da etapa anterior. Torna-
se, ento, necessrio efetuar o resfriamento, a seco, do leito de pelotas, at uma
temperatura em que seja possvel o seu transporte, via correias transportadoras, at o
ptio de estocagem. Este resfriamento se d por meio de um fluxo ascendente intenso
de ar atmosfrico, temperatura ambiente. Naturalmente, a maior eficincia de
resfriamento obtida nas pelotas localizadas na camada inferior, j que o fluxo
ascendente.
O ar, ao passar atravs do leito de pelotas, retira o calor contido nestas, e por
isso, adquire temperaturas que permitem o seu reaproveitamento da seguinte forma:
ar resultante do resfriamento primrio: direcionado para a zona de queima por meio
do duto de recuperao. Atinge temperaturas superiores a 900
o
C (Figura 27).
ar resultante do resfriamento secundrio: direcionado para a zona de secagem
ascendente I. Atinge temperaturas superiores a 300
o
C (Figura 28).

Figura 27 Zona de resfriamento primrio do forno de queima.

Figura 28 Zona de resfriamento secundrio do forno de queima.
Descarga
As pelotas, ao sarem da zona de resfriamento do forno, so descarregadas por
gravidade no silo de descarga, medida que o carro de grelha, em movimento, vai se
inclinando na roda abaixadora, para retornar ao incio do forno. Os blocos de pelotas
desprendidos dos carros, ao carem em queda livre, so desfeitos por impacto quando
encontram barras existentes no fundo do silo de descarga, chamadas de quebra
cachos. muito importante, para o bom andamento da operao do forno, que o silo
de descarga no trabalhe com um nvel muito alto, o que naturalmente minimizar a
altura de queda livre, dificultando, assim, o fluxo contnuo de pelotas nas correias
transportadoras na descarga, podendo ocorrer entupimento na descarga em funo da
existncia de blocos de pelotas no desfeitos.
Ao sair do silo de descarga, as pelotas tero dois destinos bsicos: peneiramento
e ptio; circuito de camada de fundo.
Nas correias transportadoras da descarga do forno at o empilhamento, muito
comum o uso de jatos de gua para proteger o tapete de borracha das correias e
conteno de poeira. No entanto, no caso da conteno de poeira, diversos estudos
(5)

realizados recentemente evidenciaram que a prtica de asperso de gua sobre as
pelotas descarregadas do forno podem causar forte degradao das mesmas, e por isso,
essa prtica no recomendada, devendo ser substituda pelo uso de supressores
qumicos de poeira e/ou o emprego de precipitadores eletrostticos.


ASPECTOS MERTALRGICOS E ESTRUTURAIS EM PELOTAS DE MINRIO DE FERRO
(5)

Dentre as propriedades das pelotas de minrio de ferro, a resistncia mecnica
uma das mais importantes. Pelotas, com resistncia mecnica adequada, resistem mais
s solicitaes de natureza fsica relacionadas s etapas de manuseio e transporte, alm
de serem menos susceptveis aos efeitos de degradao a baixas temperaturas de
reduo (Low Temperature Degradation), decorrente do inchamento das pelotas devido
a transformao da hematita em magnetita, durante a reduo das pelotas nos altos-
fornos e reatores de reduo direta.
Durante o processo de queima, ocorre uma srie de transformaes na estrutura
das pelotas, as quais exercem influncia direta sobre as propriedades fsicas e
metalrgicas das pelotas. A seguir so descritos alguns aspectos relacionados a essas
transformaes, as quais interferem diretamente na qualidade das pelotas, aps a
concluso da etapa de queima.
Sinterizao e Crescimento dos Gros de Hematita.
Durante a etapa de queima, o aumento de temperatura favorece a ocorrncia de
reaes de sinterizao entre os gros de minrio de ferro que compem as pelotas.
Em anlises mais aprofundadas, Wynnyckyj e Fahidy
(10)
, Monjardim
(11)
e
German
(12)
descrevem a eficincia de sinterizao em pelotas de minrio de ferro, como
sendo funo: (i) da recristalizao e crescimento dos gros de hematita submetida a
um determinado perfil de temperatura de queima; (ii) do tempo de permanncia em
cada temperatura e (iii) do crescimento do pescoo na interface entre os gros,
decorrente da mobilidade atmica do processo de difuso superficial e volumtrica,
como mostrado na Figura 29.

Figura 29 Ilustrao da formao de pescoo no processo de sinterizao
entre partculas de minrio de ferro.

Por se tratar de um processo cintico, a relao da eficincia da sinterizao com
adequadas condies e tempo de queima tem seu elo de ligao baseado no processo
de difuso atmica. A difuso entre partculas de minrio de ferro se caracteriza como
um processo que diminui a energia livre ou que, alternativamente, aumenta a entropia.
Descrevendo este fenmeno de forma bastante sucinta, se as superfcies de duas
partculas de minrio de ferro fossem mantidas em contato durante uma unidade de
tempo, uma vez havendo, em algum ponto da superfcie de uma delas, concentrao
atmica maior que na outra, deveria ocorrer um fluxo atmico partindo da regio de
maior concentrao em direo quela de menor concentrao. Dessa maneira, quanto
maior a rea de contato entre as superfcies das partculas de minrio, maior ser o
fluxo atmico ou a quantidade de material que migrar de uma superfcie para a outra.
Considerando esses conceitos, a Primeira Lei de Fick considera a proporo entre
o fluxo de material que passa da regio de maior concentrao, para a de menor
concentrao em relao ao tamanho da rea de contato, atravs do coeficiente de
proporcionalidade D, conhecido como Difusividade. A Equao [5] apresenta a Primeira
Lei e Fick.
dx
dC
D J
x
= [5]
Onde J
x
o fluxo de material da regio de menor concentrao para a regio de
maior concentrao, C a concentrao e x a distncia ao longo da qual ocorreu o
fluxo.
O caso prtico mais comum de difuso, no entanto, ocorre quando a
concentrao da espcie em difuso varia com o tempo e, portanto, o fluxo Jx muda
medida que o tempo passa. Essa considerao representada pela Segunda Lei de Fick,
descrita na Equao [6] e, para o caso de D no depender da concentrao, na
Equao [7].
(
=
dx
dC
D
dx
d
dt
dC
x x
[6]
2
x
2
x
dx
C d
D
dt
dC
= [7]
onde t o tempo.
Como a mobilidade atmica entre as partculas de minrio de ferro depende
fortemente da superao, por parte destes tomos, da barreira de energia imposta pelo
poo de potencial energtico em que se encontram temperatura ambiente, a
temperatura deve ser introduzida neste conceito. Desta forma, situaes experimentais

levaram as leis de Fick a servir como diretriz para a determinao de expresses que
explicam o processo de difuso como sendo um processo cintico, termicamente
ativado. O repetido trabalho de medies de concentrao, em diversos tempos e
temperaturas de ensaio, mostrou que a difusividade de muitos materiais obedece
Equao de Arrhenius, Equao [8].
|
.
|
\
|
=
RT
Q
0
e D D [8]
onde D a difusividade(cm
2
.s
-1
), D
0
o coeficiente cintico de difuso, constante
para cada tipo de material e temperatura, e que leva em considerao variaes de
entropia (cm
2
.s
-1
), Q a energia de ativao (calorias/mol), R a constante dos gases
(1,98 cal/mol
o
K) e T a temperatura absoluta (K).
Diferentes materiais possuem diferentes difusividades e, assim, abordagens mais
aprofundadas sobre esse assunto levaram a explicaes do fato, em funo de haver
diferenas de natureza:
Fsica: relativas a defeitos na estrutura, tais como a presena de lacunas, interstcios,
stios e outros;
Estrutural: contornos de gro, superfcie de contato, porosidades, trincas;
Qumica: tipos de ligaes existentes entre os tomos e molculas (inicas, covalentes,
metlicas, atrao eletrosttica, pontes de hidrognio etc).
Morfolgica: materiais amorfos, vtreos e cristalinos.
Para as pelotas de minrio de ferro, onde h porosidade entre e dentro das
partculas de minrio e formao de escria, o processo de difuso no ocorre seguindo
um modelo pr-estabelecido. A difuso acontece entre as partculas de minrio de ferro
e entre estas e as fases escorificadas. Estas ltimas, por sua vez, tm seus tomos
difundidos entre si e entre outras fases escorificadas contendo espcies diferentes.
Como descrito por Meyer
(1)
, a presena de CaO, por exemplo, favorece a difuso
atmica, aumentando a mobilidade de eltrons na estrutura das pelotas. Isto ocorre
porque o CaO reage com a hematita e com a slica, formando fases escorificadas
fundidas, cujo ponto de fuso normalmente se encontra em torno de 1250
o
C,
temperatura esta atingida e superada durante o processo de queima. A presena de
uma fase lquida, capaz de dissolver algumas das partculas slidas, produz um caminho
de transporte que geometricamente o mesmo caminho pelo contorno do gro na
sinterizao de fase slida
(13)
. Essas fases, em contato com a superfcie das partculas de
hematita, funcionam como um veculo de transporte para o processo de difuso
atmica. Como j foi dito anteriormente, a difuso atmica um fenmeno
termicamente ativado, o que significa que h uma energia mnima necessria para que
ocorra a movimentao atmica e inica entre as partculas de minrio.

Esta movimentao depende dos tomos e ons atingirem um nvel de energia igual ou
maior que a energia de ativao necessria para migrar entre os espaos disponveis da
estrutura atmica. Desta forma, quanto mais se processa a difuso atmica e a
mobilidade de eltrons, mais eficiente a sinterizao e o crescimento dos gros,
partindo da superfcie de contato entre as partculas de minrio de ferro. medida que
a relao X/D (Figura 29) aumenta, mais expressivo o crescimento dos gros de
hematita. A Figura 30 mostra o resultado
(3)
de testes que evidenciam a influncia do
CaO e da temperatura de queima no tamanho dos gros de hematita.
Outro fato que, dependendo da temperatura atingida no interior das pelotas
durante o processo de queima devido a combusto dos finos de carvo adicionados,
mais eficiente se torna esse processo [11]. Em pelotas hematticas, por exemplo, a
temperaturas entre 1050 e 1150
o
C, quanto maior o tempo de permanncia nestas
temperaturas, maior a possibilidade de formao de compostos contendo CaO e
Fe
2
O
3
, chamados ferritos de clcio, que facilitam a mobilidade atmica. A relao entre
a adio de carvo, resistncia compresso das pelotas e produtividade da grelha
durante a queima, mostrada na Figura 31. A Figura 32 apresenta o efeito do tempo e
da temperatura de queima no crescimento dos gros de hematita, segundo Meyer
(1)
.

Influncia do CaO e da Temperatura de Queima
na Formao de Gros de Hematita
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1100 1200 1300 1400
Temperatura de Queima (C)
T
a
m
a
n
h
o

d
o

G
r
o

(
l
o
g

d
)
0% CaO
1% CaO
2% CaO

Figura 30 Resultado de testes que evidenciam a influncia do CaO e da
temperatura de queima no tamanho dos gros de hematita
(1)
.

6000
5000
4000
3000
2000
1000
0 20
25
30
0 0,5 1,0 1,5 2,0
R
e
s
i
s
t
n
c
i
a

c
o
m
p
r
e
s
s
o

(
N
/
p
e
l
o
t
a
)
P
r
o
d
u
o

d
e

p
e
l
o
t
a
s

(
t
o
n
/
m
/
d
i
a
)
3
C fixo (%)
I Resistncia compresso pelotas de hematita
II Resistncia compresso pelotas de magnetita
IIa pelotas de magnetita Produtividade
Ia
IIa
I
II

Figura 31 Relao entre a adio de carvo, resistncia compresso das
pelotas e produtividade da grelha durante a queima
(1)
.
I
II
III
Cristais de Hematita
I
II
III
5 minutos
15 minutos
30 minutos
1300 1350
Temperatura de queima (C)
T
a
m
a
n
h
o

d
o

c
r
i
s
t
a
l

(
l
o
g

d
)
-
1
1250
4
5
6
7
8

Figura 32 Efeito do tempo e temperatura de queima no crescimento dos
gros de hematita
(1)
.

Mais uma evidncia de que a sinterizao dos gros de hematita, que ocorre
durante o processo de queima das pelotas, um fenmeno termicamente ativado. Isto
foi demonstrado por Wynnyckyj e Fahidy
(10)
, ao constatarem que os mecanismos
responsveis pelo aumento da resistncia compresso tambm so comandados por
leis do tipo Arrhenius, com a energia de ativao dada pela inclinao de grficos de log
da resistncia compresso versus 1/T.
Em resumo, com relao parcela da resistncia compresso referente
eficincia da sinterizao e ao crescimento dos gros de hematita, espera-se que
pelotas com maior teor de CaO e maior tempo de permanncia em temperaturas da
ordem de 1300
o
C apresentem maior eficincia de sinterizao, traduzida em maior
resistncia compresso a frio. Embora os estudos de Torbio
(16)
tenham concludo que
a eficincia de sinterizao seja influenciada pela tipologia do minrio processado, neste
trabalho optou-se por utilizar um nico tipo de minrio, minimizando este efeito.
Fases Escorificadas
Os aglomerados de minrio de ferro produzidos por meio de processos de
pelotizao e sinterizao constituem-se, geralmente, de Fe
2
O
3
, CaO, SiO
2
, Al
2
O
3
e MgO.
Elementos tais como P, S, Na, K, Cu, Ti e V, aparecem em quantidades muito pequenas
(menores que 0,05%), em produtos comerciais.
Quando submetidas s condies de queima, alm do j descrito fenmeno de
sinterizao que ocorre entre as partculas de minrio de ferro (Fe
2
O
3
), vrias outras
transformaes tambm se processam, envolvendo, alm do Fe
2
O
3
, tambm outros
compostos (CaO, SiO
2
, Al
2
O
3
e MgO), chamados aqui de formadores de escria.
Os compostos Fe
2
O
3
, CaO, SiO
2
e MgO apresentam-se como xidos estveis sob
determinadas condies. Essa estabilidade intrnseca de cada xido e medida,
quantitativamente, pela energia livre de formao destes compostos (G), em funo
da temperatura. Quanto mais negativo o valor dessa varivel termodinmica (G),
maior a estabilidade do xido em relao aos elementos que o formam.
A Figura 33 mostra um diagrama de variao de G
o
com a temperatura, para
importantes xidos presentes nos processos industriais que envolvem a rota de
fabricao de ao em altos-fornos. Nota-se que clcio e magnsio formam xidos de
elevada estabilidade, enquanto que nquel e cobre formam xidos de estabilidade
relativamente baixa e, ainda, que ferro e cromo podem ser chamados de
intermedirios, com relao estabilidade dos xidos que formam. Outra observao
importante a ser ressaltada na Figura 33, refere-se inclinao das curvas, representada
por (d(G)/dT) = S. Neste caso, S a entropia de formao do xido. De fato,
quando metais reagem com um gs para formar um xido, o desaparecimento da fase
gasosa resulta em um grande decrscimo da entropia do sistema, tornando positiva a
inclinao das curvas.

xidos puros apresentam, em geral, pontos de fuso elevados (por exemplo, SiO
2
,
1740
o
C; Al
2
O
3
, 2030
o
C e FeO, 1370
o
C). Nos processos metalrgicos industriais de
fabricao de ao, assim como no processo de pelotizao, h, quase sempre, uma
mistura de xidos participando de reaes que formam compostos e fases com pontos
de fuso geralmente mais baixos. medida que a temperatura aumentada durante os
processos de queima das pelotas, dependendo do tempo de permanncia em cada
temperatura e dos percentuais de cada elemento formador de escria, ocorrem
diferentes transformaes de fase.
Segundo Adamian
(14)
, em uma soluo binria na qual a quantidade de um dos
componentes, chamado solvente, seja preponderante sobre a de outro, o soluto, em
menor proporo, a atividade deste ltimo variar de acordo com sua concentrao,
to somente. No entanto, se a essa mesma soluo for adicionada, uma pequena
quantidade de um terceiro composto, mantendo-se a concentrao do soluto original, o
comportamento termodinmico deste soluto, em princpio, ser afetado pela adio do
terceiro, como resultado da mudana nas foras interatmicas, provocada pela
introduo de tomos da nova espcie. Esse tipo de interao normalmente leva a
alteraes marcantes na atividade do soluto original. Se mais compostos forem
adicionados soluo, certamente novas e ainda mais marcantes alteraes ocorrero,
dificultando enormemente a determinao experimental das atividades envolvidas no
sistema.

Figura 33 Diagrama de estabilidade de vrios xidos, mostrando a energia
livre padro de formao em funo da temperatura. As linhas trao-ponto
esto indexadas com valores da presso parcial de oxignio na fase gasosa que
est em equilbrio com cada xido
(15)
.

Os constituintes na formulao das pelotas estudadas no presente trabalho so
Fe
2
O
3
, CaO, SiO
2
e MgO. Ao considerarmos o processo de queima das pelotas, onde h
interao entre os componentes, tanto no estado slido como no estado lquido,
estamos tratando de um sistema de elevada complexidade. Partindo dessa abordagem,
para facilitar o entendimento do comportamento termodinmico e das atividades
destes constituintes, sero utilizadas as combinaes de dados termodinmicos
provenientes das solues ternrias, presentes nos diagramas de estabilidade de fases.
Esses diagramas so ferramentas de grande importncia e utilidade para a comunidade
cientfica, no trato de materiais diversos, uma vez que as informaes deles extradas,
embora representem condies de equilbrio, podem ser utilizadas como uma forma
bastante aproximada das condies prticas de trabalho. A Figura 34 ilustra, dentre uma
infinidade de diagramas existentes, a representao ternria da projeo da superfcie
liquidus do sistema CaO - Fe
2
O
3
- SiO
2
, considerando condies de equilbrio.

Figura 34 Diagrama ternrio do sistema CaO - Fe
2
O
3
SiO
2
(18)
.
As isotermas do diagrama representado na Figura 34 permitem estudos
detalhados das composies s temperaturas especificadas, com resultados to mais
precisos, quanto mais confivel for a fonte e mais exato o desenho do diagrama. Cada
isoterma deve ser interpretada como sendo um corte horizontal do prisma de base
triangular, realizado temperatura especificada, e os lados do tringulo representam as
projees, sobre a base, dos trs diagramas binrios correspondentes aos trs pares de
componentes. Como exemplo de diagrama binrio, o sistema CaO-SiO
2
est
representado na Figura 35.

Figura 35 Diagrama binrio do sistema CaO-SiO
2
(15)
.
De um modo geral, os efeitos da presena de CaO, SiO
2,
Al
2
O
3
e MgO na
composio da escria que compe as pelotas de minrio de ferro (ou mesmo snteres),
bem como sua associao com o perfil de temperatura de queima e o tempo de
permanncia nestas temperaturas, foram estudadas por diversos pesquisadores
(1,11,19)
,
para prever e determinar o comportamento fsico e metalrgico desses aglomerados.
Considerando o fato de que a composio qumica das pelotas produzidas na
atualidade, quando se buscam elevados teores de ferro, contm cada vez mais baixas
propores destes compostos (CaO, SiO
2
, Al
2
O
3
e MgO), comparativamente com a
composio dos snteres, possvel perceber grandes diferenas, principalmente nas

propriedades relacionadas resistncia fsica. Aproveitando-se dos diversos
conhecimentos gerados nos estudos com snteres, foi possvel que Pimenta
(19)
e
Mazanek & Jasienska
(20)
confirmassem, por exemplo, que a existncia de
transformaes alotrpicas do -2CaO.SiO
2
promovem trincas no snter e, que a
presena de tri-clcio-silicato (3CaO.SiO
2
) aumenta a sua resistncia.
O snter, no processo de reduo, deve ser utilizado quase imediatamente aps a
sua produo, uma vez que sua resistncia no suficiente para suportar os esforos de
estocagem, transporte e manuseio. A menor quantidade de fases escorificadas em
pelotas confere s reaes de sinterizao entre as partculas de minrio, papel
principal na resistncia deste aglomerado. Apesar de em menor escala, muitas das fases
formadas nos snteres tambm ocorrem em pelotas. Neste caso, a estabilidade destas
fases durante e sob as condies de manuseio, ganha importncia na manuteno das
propriedades originais das pelotas, uma vez que o processo pelo qual ocorrem as
reaes de sinterizao entre as partculas de minrio completamente estabilizado
temperatura ambiente, pelo fato de a difuso em pelotas, por ser um processo cintico
termicamente ativado, praticamente no ocorrer nesta temperatura.
Sendo elevada a taxa de resfriamento aps a queima, no processo de pelotizao,
perfeitamente razovel considerar a introduo de fortes tenses internas nas
pelotas, devido interrupo brusca do processo difusional que estava em curso no
incio do resfriamento. A Figura 36 permite notar que, entre 1400 e 1100
o
C, o
coeficiente de difuso do clcio na estrutura do tri-clcio-silicato (3CaO.SiO
2
) diminui
bruscamente em temperaturas prximas de 1250
o
C. Este fato refora a hiptese, aqui
formulada, de que a estabilidade das fases escorificadas ser atingida no momento em
que o aumento da energia interna, causado pelo resfriamento brusco, for revertido por
meio do rearranjo atmico e inico dos componentes das fases, reduzindo, assim, as
tenses internas, seja pela formao de trincas, ou pela ocorrncia de dissociaes e
reaes qumicas.


Figura 36 Coeficientes de difuso de alguns xidos em funo da
temperatura
(13)
.
Poros e Cavidades no Preenchidas
A existncia de poros na estrutura de pelotas de minrio de ferro uma
caracterstica intrnseca deste tipo de aglomerado. A abordagem deste tema, aqui, ser
direcionada para consideraes de ordem prtica e, desta forma, so listadas as
seguintes possibilidades acerca da origem e dos tipos de poros presentes em pelotas de
minrio de ferro:
poros originados no processo de pelotizao em discos por meio da rede de capilares
contendo umidade;
vazios provenientes da calcinao do calcrio, no preenchidos ou parcialmente
preenchidos com escria;
vazios originados de sinterizao insuficiente entre partculas adjacentes de minrio de
ferro durante o processo de recristalizao e crescimento dos gros de hematita, no
preenchidos ou parcialmente preenchidos com escria;

cavidades internas de partculas de minrio no preenchidas ou parcialmente
preenchidas com fases escorificadas ou minrio de ferro;
cavidades vazias provenientes do consumo de carvo; trincas.
Yang e Standish
(21)
, em seus estudos, dividiram a estrutura das pelotas de minrio
de ferro em duas partes: (i) a parte mineral composta de minrio de ferro e fases
escorificadas e (ii) os poros. Esses estudos mostraram que h uma forte influncia da
composio qumica das pelotas na porosidade e propuseram alguns mecanismos para
a formao dos poros:
Durante o aquecimento das pelotas, no processo de queima, ocorre calcinao do
calcrio (CaCO
3
), por meio da reao CaCO
3
CaO + CO
2
, liberando dixido de carbono
(CO
2
). A liberao de CO
2
possibilita a gerao de trincas devido expanso volumtrica
deste gs. O monxido de clcio formado (CaO) reage com o mineral de ferro (Fe
2
O
3
),
formando compostos denominados ferritos de clcio (CF), de baixo ponto de fuso, os
quais se mantm lquidos nas temperaturas de queima, fluindo imediatamente pelos
capilares provenientes do processo de pelotamento, devido tenso superficial e/ou
foras de capilaridade, para a superfcie do CaO, para as superfcies em torno das
partculas de minrio de ferro, para os vazios, para o interior das partculas de CaO, por
meio de trincas, e para o interior das partculas de minrio, por meio de poros abertos.
Reaes entre o minrio de ferro e o CaO continuam ocorrendo entre os pontos de
contato diretamente ou por meio da fase lquida, que continua dissolvendo o CaO.
Quanto mais lquido formado, menores vo se tornando as partculas de CaO, at este
ser completamente consumido e, em seu lugar, estaro formados poros.
A fase lquida poder preencher totalmente ou parcialmente alguns vazios entre as
partculas de minrio de ferro.
A queima de partculas de carvo contidas nas pelotas libera gs e, com isso, deixa
espaos vazios.
O tamanho e a quantidade de partculas de calcrio e carvo exercem forte influncia
na estrutura dos poros.
Assim, os poros formados pelo mecanismo de formao proposto por Yang e
Standish
(21,22)
podem ser classificados em cinco tipos:

Tipo 1 : Poros formados pelos vazios provenientes do consumo do calcrio.
Tipo 2 : Poros formados pelo no preenchimento ou pelo preenchimento parcial
de alguns vazios provenientes do consumo do calcrio e/ou da
sinterizao insuficiente entre partculas adjacentes de minrio de ferro.
Tipo 3 : Poros internos de partculas de minrio no preenchidos ou parcialmente
preenchidos.
Tipo 4 : Poros formados pelos vazios provenientes do consumo de carvo.
Tipo 5 : Trincas.
Entendendo que redutibilidade a medida da facilidade com que o oxignio,
combinado ao ferro do minrio presente nas pelotas, pode ser removido sob a ao de
um agente redutor, Khaki, Kashiwaya e Ishii
(24)
avaliaram os efeitos da porosidade e da
quantidade de escria em pelotas durante a reduo em altos-fornos. Uma de suas
concluses, foi que a redutibilidade destas pelotas aumentava com o aumento da
porosidade e com o decrscimo na quantidade de escria formada, uma vez que, ao ser
fundida, ela obstrui os poros. Por outro lado, para quantidades de escria e porosidade
constantes, a redutibilidade aumenta com o aumento da basicidade das pelota
(5)
. Assim,
dependendo do percentual de poros no preenchidos ou parcialmente preenchidos, h
possibilidade de ganho significativo nas caractersticas de redutibilidade das pelotas.
ESTOCAGEM E EMBARQUE DAS PELOTAS
Nesta etapa do processo, a temperatura das pelotas descarregadas dos fornos
reduzida por transferncia de calor para o meio ambiente ou pela asperso de gua
para conteno de poeira. Toda a produo empilhada no ptio de estocagem e,
depois, recuperada para o carregamento dos navios. O tempo de estocagem no ptio da
Samarco varia de acordo com a demanda do mercado.
Empilhamento de Pelotas
[5]

Existem diversos mtodos de empilhamento que podem ser aplicados para
pelotas. No entanto, o mtodo mais usual o mtodo conhecido Windrow, ilustrado
esquematicamente na Figura 37. Este mtodo consiste em cobrir toda a rea prevista
de ser ocupada pela pilha, por uma srie de pequenas pilhas paralelas entre si na
direo longitudinal do ptio. Cada uma destas pilhas da base consistir em um
deslocamento da empilhadeira na direo longitudinal escolhida, at que a sequncia
seja formada.
Completado o primeiro conjunto de pilhas, um novo conjunto iniciado, agora no
sentido contrrio ao primeiro, sendo o empilhamento feito nos espaos entre as pilhas
que formaram a base. Essa sequncia deve ser seguida at que a pilha seja completada.

A seco transversal da pilha triangular, com as pilhas sobrepostas. Se o
empilhamento for feito por meio de empilhadeira recuperadora, pode-se contar com o
movimento de giro da lana durante o empilhamento. A utilizao deste mtodo de
empilhamento visa a minimizar a segregao granulomtrica das pelotas na pilha,
tornando o produto mais homogneo e a posterior operao de recuperao mais
rpida.
(A) (B) (A) (B)

Figura 37 Empilhamento de pelotas pelo mtodo Windrow (A) Formao das
pilhas paralelas vista de cima da empilhadeira e (B) Formao das pilhas
paralelas na vista frontal do empilhamento.
PARMETROS DE QUALIDADE DAS PELOTAS DE MINRIO DE FERRO
Os parmetros mais usuais para caracterizar a qualidade de pelotas so obtidos
por anlises qumicas, ensaios fsicos e ensaios metalrgicos
(1,2536)
. Nas anlises
qumicas, so obtidos os percentuais dos principais elementos qumicos e alguns
compostos que formam a estrutura das pelotas. Nos ensaios fsicos, procura-se avaliar a
granulometria e a resistncia fsica das pelotas para resistir ao manuseio desde a
produo at o seu carregamento nos altos-fornos. Nos ensaios metalrgicos, procura-
se avaliar o comportamento das pelotas durante a reduo nos altos-fornos e nos
reatores de reduo direta. Para a realizao destes ensaios, so seguidos padres
adotados mundialmente. A seguir so descritos os principais padres ISO (International
Organization for Standization) adotados para a realizao de ensaios fsicos e ensaios
metalrgicos em pelotas de minrio de ferro. A Tabela 6 apresenta dados tpicos de
anlise qumica, ensaios fsicos e ensaios metalrgicos de pelotas de minrio de ferro
comercializadas no mercado transocenico.

Ensaios Fsicos
ISO4701 Determinao de granulometria por peneiramento
Amostra: 10.000 g 1.000 g;
Malhas da peneiras: 19,0 mm; 16,0 mm; 12,5 mm; 9,0mm; 8,0 mm e 6,3 mm
Tempo do ensaio: 3 minutos;
Resultado: Percentual em peso das pelotas retidas nas peneiras e o percentual
passante na peneira de 6,3 mm.
ISO4700 Determinao de Resistncia Compresso
Amostra: 60 pelotas;
Faixa granulomtrica: -16,0 mm +12,5 mm;
Ensaio: um piston acoplado a uma clula de carga pressiona a pelota contra uma
mesa fixa e quando ocorre a ruptura da pelota, o teste encerrado;
Resultado: expresso a mdia, maior e menor valor e desvio padro.
ISO3271 Determinao da Resistncia a Abraso em Tambor
Ensaio de Tamboramento (Determination of Tumble Strength)
Amostra: 15.000 g 150 g;
Nmero de revolues do tambor: 200 revolues a 25 rpm 1 rpm;
Resultado: o tamboramento expresso como o percentual retido na peneira de 6,3
mm, enquanto a abraso o percentual passante na peneira de 500 mm.
Ensaios Metalrgicos
Pelotas destinadas a reduo em altos-fornos
Nos ensaios desenvolvidos para avaliar pelotas destinadas a reduo em altos-
fornos, procura-se verificar o efeito da mudana cristalina que ocorre no minrio de
ferro, quando submetido a temperatura da ordem de 500C, em atmosfera redutora.
Nestas condies, a hematita reduz para magnetita e o sistema cristalino sofre
expanso volumtrica, ou inchamento, devido a mudana do sistema cristalino da
hematita para magnetita.
ISO13930 Degradao dinmica sob reduo a baixa temperatura (Dynamic Test for
Low-Temperature Reduction-Desintegration - LTD).
Visa verificar o efeito da degradao provocada pela mudana cristalina da hematita a
magnetita durante a reduo nos altos-fornos, que se processa com expanso
volumtrica, atravs da gerao de finos.

Amostra: 500 g;
Faixa granulomtrica: -12,5 mm+10,0 mm
Composio dos gases:
CO: 20% 0,5% / CO
2
: 20% 0,5% / H
2
% 0,5% / N
2
: 58% 0,5%
Vazo dos gases: 20 L/min 1 L/min;
Temperatura do ensaio: 500
o
C 10
o
C;
Velocidade da retorta: 10 rpm;
Resultado: percentagem retida nas peneiras de 6,3 mm; 3,15 mm e 0,5 m e passante
na peneira de 0,5 mm. O resultado pode ser expresso por meio de dois ndices com
as notaes: LTD (-0,5 m) e LTD (+6,3 m). A interpretao dos resultados feita por
estes ndices deve ser cuidadosa, ma vez que o aumento do ndice na granulometria
maior que 6,3 mm, significa menor degradao, ao contrrio do aumento do ndice
na granulometria menor que 0,5 mm que significa maior degradao.
ISO4698 Determinao do ndice de Inchamento Livre (Free Swelling Index
Determination).
Visa verificar a magnitude da expanso volumtrica provocada pela mudana cristalina
da hematita a magnetita durante a reduo em altos-fornos.
Amostra para realizao do ensaio: 18 pelotas;
Composio dos gases redutores: CO: 30% 0,5% / N
2
: 70% 0,5%;
Vazo dos gases: 15L/min 1L/min;
Temperatura de reduo: 900
o
C 10
o
C;
Tempo do ensaio 60 minutos;
Resultado: Percentual do grau de inchamento relativo relao do volume inicial e
final da pelota.
ISO7215 Determinao de Redutibilidade Relativa
Amostra: 500 g;
Faixa granulomtrica: -12,5 mm +10,0 mm
Composio dos gases: CO: 30% 1,0% / N
2
: 70% 1,0%;
Vazo dos gases: 15L/min 0,5 L/min;
Temperatura do ensaio 900
o
C 10
o
C;
Resultado: Percentual de reduo da amostra.

ISO7992 Determinao de Propriedades de Reduo sob Presso (Determination of
reduction properties under loading Rul test).
Visa verificar o efeito da gerao de finos devido a degradao provocada pela mudana
cristalina da hematita a magnetita durante a reduo nos altos-fornos, que se processa
com expanso volumtrica, atravs da verificao do diferencial de presso como forma
indicativa da permeabilidade no leito do forno.
Amostra: 1200 g;
Composio dos gases: CO: 40% 0,5%/ H
2
: 2% 0,5% / N
2
: 58% 0,5%;
Vazo dos gases: 83 L/min 1 L/min;
Temperatura do ensaio:1050
o
C 10
o
C;
Tempo do teste: at a amostra atingir 80% de reduo;
Resultado: Diferencial de presso (DeltaP) em mm de coluna de gua (mmH
2
O),
diferena da altura inicial e final em percentagem, redutibilidade (dr/dt) em valores
percentuais.
Os resultados dos ensaios metalrgicos em pelotas destinadas a reduo em
altos-fornos fortemente relacionada com o teor de SiO
2
e com a basicidade binria das
pelotas. Essa relao foi amplamente estudada e est representada pela Curva de
basicidade binria Burghardt, ilustrada na Figura 38.
Na Figura 38, pode-se notar que o Inchamento e o DeltaP diminuem com o
aumento da basicidade binria e com o aumento do teor de slica das pelotas. Isso
favorece a diminuio da taxa de degradao das pelotas, possivelmente devido ao
aumento do volume de fases escorificadas, formadas durante a produo das pelotas,
que por preencherem um maior volume dos vazios internos, contribuem para o
fortalecimento da estrutura fsica destas pelotas durante a mudana cristalina da
hematita para magnetita, que se processa com expanso volumtrica
(5)
. Nesta mesma
curva, nota-se que a degradao, em termos de LTD, aumenta gradativamente em
minrios hematticos com o aumento da basicidade binria a partir de 0,7. Isso corre
devido a tendncia de formao de fases denominadas de ferritos de clcio nestas
condies, os quais possuem estrutura frgil
(37)
.

Figura 38 A Curva de Burghardt
(37,38)
.
Pelotas destinadas reduo em Reatores de Reduo Direta
ISO11257 - Determinao da Desintegrao e Metalizao.
Amostra: 500g.
Faixa granulomtrica: 50% na Frao -16,0 mm+12,5 mm e 50% na Frao -
12,5 mm+ 10,0mm.
Composio dos gases: H
2
: 55% 1,0%; CO: 36% 1,0%; CO
2
- 5% 1,0%; CH
4
- 4%
1,0%
Vazo dos gases: 13L/min 0,5L/min
Temperatura do teste: 760
o
C 10
o
C.
Tempo do ensaio: 300 minutos.
Velocidade da retorta: 10 rpm.
Resultado: Percentagem do Grau de Metalizao da amostra e percentagem da
frao passante na peneira de 3,15 mm.
ISO 11256 - Determinao da Colagem de Matrias para Processos de Reduo Direta
com reforma de gs (Clustering Index)
Amostra: 2000g
Faixa granulomtrica: Frao -16,0 mm+12,5 mm (1000g) e Frao -12,5 mm +
10,0 mm (1000g).
1
10
100
1000
10000
0
10
20
30
40
50
60
70
80
0
,
0
0
,
1
0
,
2
0
,
3
0
,
4
0
,
5
0
,
6
0
,
7
0
,
8
0
,
9
1
,
0
1
,
1
1
,
2
1
,
3
1
,
4
1
,
5
P

(

m
m
H
2
O
)
I
n
c
h
a
m
e
n
t
o

(
%
)

e

L
T
D

%

-
0
.
5

m
m
Basicidade Binria( %CaO / %SiO2 )
LTD INCHAMENTO ( 2.0 % Si O2 )
INCHAMENTO ( 5.0 % Si O2 ) Del taP
Del taP

Composio dos gases: H
2
: 45% 1,0%; CO: 30% 1,0%; CO
2
: 15% 0,5%; N
2
- 10%
0,5%.
Vazo dos gases: 40L/min. 0,5L/min.
Temperatura do ensaio: 850C 10C
Tempo do ensaio: At a amostra atingir 95% de reduo.
Presso da carga: 1,5 kg/cm
2
, sendo esta aplicada aps uma hora do incio do ensaio.
Resultado: ndice da colagem aps as etapas de desintegrao.
Tabela 6 de anlise qumica, ensaios fsicos e ensaios metalrgicos de pelotas de
minrio de ferro comercializadas no mercado transocenico.

Pelotas para Alto-
Forno
Pelotas para
Reduo Direta
Anlise qumica
Fe(%) ISO2597 64,5 a 67,2 66,7 a 67,7
SiO
2
(%)
ISO11535 ou
ISO2598
2,0 a 5,0 1,2 a 1,5
Al
2
O
3
(%) ISO11535 0,45 a 1,45 0,45 a 0,55
CaO(%) ISO11535 1,0 a 2,65 0,8 a 1,60
MgO(%) ISO11535 0,1 a 1,0 0,1 a 1,0
P(%) ISO4687 O,030 a 0,060 0,030 a 0,040
S(%) ISO9686 0,001 a 0,005 0,001 a 0,003
Basicidade Binria (%CaO/%SiO2) 0,25 a 1,10 0,50 a 1,10
Ensaios Fsicos
Resistncia a
Compresso (kgf/pelota)
ISO4700 250 a 350 250 a 350
ndice de Abraso
(%-0,5mm)
ISO3271 3,5 a 6,0 3,5 a 6,0
ndice de
Tamboramento
(%+6,3mm)
ISO3271 93,5 a 96,0 93,5 a 96,0
-16mm+8mm (%) ISO4701 85,0 a 95,0 88,0 95,0
-6,3mm (%) ISO4701 2,0 a 5,0 2,0 a 5,0
Ensaios Metalrgicos
LTD(+6,3mm) ISO13930 75 a 88 -
LTD(-0,5mm) ISO13930 6 a 12 -
dR/dt ISO7992 1,0 a 1,6 -
DeltaP (mmH
2
O) ISO7992 10 a 15 -
Inchamento (%) ISO4698 15 a 20 -
Metalizao(%) ISO11257 - 94 a 97
Clustering (%) ISO11256 - 12 a 20

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