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Unidad 1
Introduccin
Introduccin al RCM RCM en la Industria Terminologa y Conceptos Evolucin del mantenimiento clase mundial
Introduccin
Introduccin a la Confiabilidad Conceptos Generales
Sin Fallas
Durable
La Visin Moderna La nocin de confiabilidad de producto est intimamente ligado a la expectativa de vida del producto hecha por el usuario.
Presenta pocos eventos de no calidad de producto fuera de especificacin Funciona en forma segura: tiene una baja frecuencia de accidentes de proceso
Supera las expectativas de los usuarios garantza ventaja competitiva
Definicin de Confiabilidad
Es la Probabilidad de que un sistema, equipo o producto desempee su funcin de una manera satisfactoria por un perodo de tiempo determinado siendo utilizado bajo ciertas condiciones especficas de operacin
TTF
TTF
TTF
Falla
tiempo
MTTR
Confiabilidad
CONFIABILIDAD (R)
(Rata constante de falla)
R = e -t
R
Donde:
rata de fallas
0,37
t = Intervalo de tiempo
MTBF
MTBF
Confiabilidad VS Disponibilidad
CONFIABILIDAD PARA UN PERODO DE 12 MESES DE OPERACIN CONTNUA (RATA CONSTANTE DE FALLA)
VALORES DE MTBF (mes)
CONFIABILIDAD
(%)
10
12 24
36
48
60
0.0006 0.25 4.98 13.53 22.31 30.12 36.79 60.65 71.65 77.88 81.87
EJEMPLO :
Un equipo con 3 paradas en un ao (cada uno con 2 horas de duracin), Tuvo una disponibilidad anual de 99,93 % , Pero una confiabilidad de solo 4,98 %.
07 tareas predictivas basadas en condicin (3 nuevas + 4 TBM tiempo) fueron transformadas en CBM
04 pruebas para descubrir fallas ocultas (todas nuevas)
Costos operacionales Reduccin de costos de Mano de Obra Reduccin de costos de materiales Reduccin de costos de servicio
Volumen producido Minimizar paradas Maximizar taza de produccin Minimizar perdidas de productos y reciclos
Primera Generacin
194 0 195 0 196 0
Segunda Generacin
197 0 198 0 199 0 200 0
Tercera Generacin
Entendimeinto de funciones operativas Extender la vida de la maquina Monitoreo de Condicin Diseo basado en confiabilidad y Mantenibilidad Anlsiis de Fallas Decisin basada en hechos Revisin de Prcticas Estudios de Riesgos Multi habilidades y ytrabajo en equipo 1980 1990 2000
50 s
60 s
70 s
80 s
90 s
tiempo
50 s
60 s
70 s
80 s
90 s
tiempo
Aviacin
50 s
60 s
70 s
80 s
90 s
tiempo
Condition Based
Maintenance
Nuclear
Aviacin
50 s
60 s
70 s
80 s
90 s
tiempo
Aviacin
Productivo Total
IIndustria del Acero Industria Japonesa(Automovil Petro / Quimica. es) 60 s 70 s 80 s 90 s
50 s
tiempo
Aviacin
50 s
tiempo
Primera Generacin
194 0 195 0 196 0
Segunda Generacin
197 0 198 0 199 0 200 0
Tercera Generacin
Entendimeinto de funciones operativas Extender la vida de la maquina Monitoreo de Condicin Diseo basado en confiabilidad y Mantenibilidad Anlsiis de Fallas Decisin basada en hechos Revisin de Prcticas Estudios de Riesgos Multi habilidades y ytrabajo en equipo 1980 1990 2000
Unidad 2
Proceso RCM
Proceso General de RCM Estimacin de tiempos para ejecutar un RCM Planeacin y programacin de un RCM Anlisis estadstico de confiabilidad FMECA Arbol de decisin Taller Weibull
Modelo Global
Entrada Falla potencial Falla real Desviacin al diseo Salida
Equipo Confiable Cumpliendo su funcin A capacidad de diseo
Estrategia De Mantenimiento
Fallas mnimas
Costo mnimo
Falla
Definicin Es la inhabilidad de un componente, equipo, subsistema o sistema de cumplir con un predeterminado estndar de desempeo.
Punto donde da inicio la falla Punto donde podemos detectar la falla - Falla Potencial Punto donde la falla pasa a ser falla funcional. F
Condicin
Intervalo p-f
Fallas no detectadas
Rata de fallas
Defectos totales
Nivel de servicio
Defecto de operaciones
PM
Deteccin de defectos
Productividad Inspectores Inspectores Tecnologa usada Habilidad inspectores Probabilidad de encontrar un defecto / inspeccin Inspecciones Defectos encontrados En inspecciones
Defectos encontrados
Probabilidad de encontrar Causas raices que requieran Orden de trabajo Causa raz de defectos
Defectos Causa raz de defectos Sintomticos Defectos relacionados Reparados Al trabajo corregidos Defectos de OTs disminuyen (incrementos) Reparacin De causa raz
Fallas
% de Causas Races encontradas Habilidad de la mano de obra Claridad de la OT Compromiso Historia de equipos
OTs Reactivas
% OT Programadas
OT Reactivas
Defectos de equipos
o o
OT Reactiva tiene un 20% mas de probabilidad de introducir errores que una orden de trabajo programada
RCM
Es un enfoque sistmico para disear programas de mantenimiento que aumenten la confiabilidad de los equipos con un mnimo costo y riesgo; para ello combina aplicaciones de mantenimiento preventivo, predictivo y monitoreo de condiciones
El objetivo es conservar en funcionamiento el sistema antes que el equipo Se basa en un trabajo de equipo que debe responder unas preguntas bsicas a traves de un rbol de decisin
RCM
Desarrollado por la industria de la aviacin alrededor de los aos 60 para identificar las tareas de mantenimiento a su nueva flota de aviones 747 y DC10 A partir de all muchos otros sectores de la industria la adoptaron rpidamente, como energa, petrleo, petroqumica.
Equipo RCM
Para garantizar la calidad del proceso es indispensable crear un equipo de trabajo con las siguientes carctersticas mnimas:
Multifuncional Compuesto por especialistas
Pasos
Identificar los principales sistemas de la planta e identificar sus funciones
Identificar los modos de falla que puedan producir una falla en la funcin
Jerarquizar las necesidades funcionales de los equipos Determinar la criticidad de los efectos de las fallas funcionales Emplear la estrategia de rbol lgico para establecer las tareas de mantenimiento Seleccionar las actividades preventivas u otras que conserven la funcionalidad del sistema.
Priorizar
Chequee que los PMs Revisados estn direccionados A los tems altos del paretto Listar historia de equipos (Paradas y trabajo correctivo)
Desarrollo de PM
PM existente es bueno
PM existente no cubre
Revisar modos de falla dentro del modelo de intervalo p-f y definir una estrategia de mantenimiento
Arbol de decisin
Puede usted efectivamente detectar sintomas de una gradual prdida de la funcin?
NO
Puede reparar y restaurar el desempeo & reducir la rata de fallas? Una tarea de restauracin programada (PM) es tcnicamente factible y vale la pena? Realice la restauracin programada antes del lmite de edad
NO
Puede reemplazar el item y esto reducir la rata de fallas?
si
Es una tarea de condicin tcnicamente posible y vale la pena? Realice la tarea de condicin al menos que el intervalo de prevencin
si
si
Un reemplazo programado es tcnicamente NO factible y vale la pena? Realice el reemplazo programado antes del lmite de edad Operar a la falla depende de las consecuencias
si
si
si
Estrategia ideal
Segn datos recolectados durante los ltimos 15 aos, cuando se usan mtodos avanzados para establecer un programa de mantenimiento eficiente, para el 100% de los modos de fallas de sistemas industriales modernos:
Detectivo
33 % de los modos de falla requiere mantenimiento detectivo, (Revisar si fall, elementos de proteccin) Termino fijo 25% de los modos de falla requiere mantenimiento predictivo, (Revisar si est fallando condicin) 5% de los modos de falla requiere mantenimiento a Operar a falla trmino fijo, (restauracin & reemplazo basado en tiempo) 33% de los modos de falla permiten operar a falla rediseo 4% de los modos de falla requiere rediseo
Predictivo
Anlisis estadstico
Unidad 3
Pasos para aplicar el RCM
Funciones y estndares Modos de falla Evaluacin de la criticidad Taller FMECA
RCM
Un aspecto clave de RCM es aprender mas sobre un equipo a cada paso, no solo responder preguntas
Funcin
Razn de ser del equipo. Resultado esperado. Clases:
Primaria Secundaria
Falla
Definicin de Falla Falla es la inhabilidad de un componente, equipo, sub-sistema o sistema de cumplir con un predeterminado estndar de desempeo.
Punto donde da inicio la falla Punto donde podemos detectar la falla - Falla Potencial Punto donde la falla pasa a ser falla funcional. F Punto donde sepresenta la falla Total
Condicin
Intrvalo p-f
Fallas Funcionales
No cumple la funcin Cumple la funcin parcialmente Cumple la funcin en forma intermitente Falla con el tiempo Sobrepasa la funcin
Contexto Operacional
Frente a un diseo dado de una bomba, Mantenimiento hace los siguientes cambios:
De una ubicacin fresca a una Ubicacin Caliente De una Operacin Constante a una operacin de Parada y arranque Constantes De una operacin primaria a una operacin de standby De un Bombeo de agua a Bombear mezclas
Modos de Falla
Ej. Para una Bomba Centrifuga
Falla de Rodamientos Vibracin excesiva Desalineacin Degradacin grasa/Aceite Falla elemento de acople Falla acople Dao en guarda de acople Desgaste interno Falla en el sello Dao fisico Fuga por tubera Obstruccin del filtro de agua del sello Bajo flujo de agua en el sello Baja presin en agua de sello Dao en la manguera de agua del sello / escape Interruptor de flujo fuera de servicio Pernos de montaje rotos Pernos flojos Bomba bloqueada
Modos de Falla
Falla retenedores Fluido dentro Interrupcin de lubricacin / perdida Prdida de aislamiento Soltura en las conexiones Corrosin en terminales Caja de conexiones no sellada Vibracin Falla en eje Falla de rodamientos Desalineacin Rotor desbalanceado Barras de rotor rotas Ruptura / soltura pernos de ajuste
Ej. Motor
Dao en carcaza
Bloiqueo de la proteccin del ventilador Rotura de ventilador Dao en cubierta de ventilador Sobre temperatura Sobre carga en bobinas Falla sistema de calentamiento interno Motores DC escobillas daadas Motores DC Dao en conmutador Falla freno de motor
Efecto o Consecuencia
Como resultado de una falla, el componente o sistema tendr una o varias consecuencias:
Falla Crtica Se presenta una incapacidad total, como una prdida completa de la funcin.
Ej. Si el acople de una bomba falla, se presentar como resultado una inhabilidad inmediata de bombear el fluido.
Curvas de Probabilidad
Por que se determinan curvas de probabilidad ? Conocer el momento mas probable en el cual puede ocurrir una falla, puede guiarnos sobre cuando y que clase de mantenimiento aplicar
Wear-out
Probability of Failure
Curvas de Probabilidad
Existen seis curvas genericas de probabilidad
C)
Time
Mortalidad Infantil Falla aleatoria Agotamiento
A)
B)
D)
A)
Probabilidad de Falla
E)
B)
C)
F)
Tiempo
Time
Curvas de Probabilidad
El entendimiento de los componentes de las curvas nos dice varias 2 cosas: 1
3
Probabilidad de Falla
Mortalidad Infantil Falla aleatoria Agotamiento
Tiempo
Falla Aleatoria Cubre la mayora de los modos de falla (~70%). Mortalidad Infantil - Se mejora por acciones puntuales mas que overhauls cclicos pueden incrementar la rata de fallas Desgaste = El deterioro es directamente proporcional al por mantenimiento preventivo. Revise cosas tales como las introduciendo mortalidad en un sistema estable.Podemos Revisar esfuerzo aplicado yinfantil a la consistencia del mismo. funciones del equipo, mano de obra, transporte, mtodos de cosasusar como estadares de operacin, estandares de mantenimiento restauracin cclica o por condicin si tenemos datos almacenamiento, instalacin, comisionamiento y seguimiento a limpieza, proteccin a los daos, etc..Evaluar monitoreo de precisos. los procedimientos de control y diseo. condiciones o desarrollar acciones de contingencia y operara hasta que falle.
Curvas de Probabilidad
BROMBERG U.S. NAVY Nolan and 1973 1982 Heap
A)
3%
3%
4%
B) C)
1%
17%
2%
4%
3%
5%
D)
11% 6% 7%
E)
15% 42% 14%
>70%
F)
66% 29% 68%
Curvas de Probabilidad
Nota: Estas curvas de probabilidad, deben ser leidas en conjunto con las curvas p-f: Las curvas de probabilidad describen cuando un componente puede fallar; las curvas p-f describen como este componente fallara.
Punto donde podemos detectar la falla - Falla Potencial Punto donde se produce la falla - Falla Funcional F
Condicin
Intervalo p-f
Curvas
p-f
Para ser capaz de identificar las actividades de mantenimiento mas apropiadas, el modo de falla necesita ser alocado en uno de tres intervalos p-f
2) 3) 1)
Condicin del Condicindel Componente Componente
Condicin del Componente
1. Algun No hay tiempo de advertencia Monitoreo de condicin no es 3. Suficiente tiempo para planear y programar lapara reparacin 2. tiempo de advertencia, pero no el suficiente efectivo planear y organizar la reparacin, la advertencia del es antes de la ocurrencia de la falla funcional siproblema la falla esta
C)
E)
Bombillo
Tiempo
F)
3)
Condicin del componente
Time
Rodamiento
Tiempo
Random Failure
A)
Probability of Failure
D)
Probabilidad y
Ej. Rodamiento
Time Inicio Rodamiento =F
Tiempo
Curvas p-f
Revisin del transporte, metodos de almacenamiento, instalacin, puesta en marcha y procesos de diseo Revisin de estandares operacionales, limpieza, proteccin, etc
B) modo de falla puede estar conformado por mas de una curva de El probabilidad
E) C)
F) D)
A)
Probability of Failure
Infant Mortality
Wear-out
ObjetivoRandom Failure
Time
E)
B)
Objetivo
Infant Mortality Random Failure
Time
Time
F)
C)
Objetivo
Wear-out
A)
Probability of Failure
B)
C)
FMECA
Unidad 4
Seleccin de las tareas
Inspeccin Operacional Basadas en tiempo Basadas en la prediccin Por oportunidad Run to failure Criterio para identificar las frecuencias y tiempos de intervencin Relacionando RCM con CMMS y EAM Taller evaluacin de las tareas RCM
Tipos de Mantenimiento
Predictivo Preventivo (Extensin de la vida) Reemplazo en tiempo fijo / Restauracin (FTR) Operar hasta la falla (RTF) Cambio de Diseo
Tipos de Mantenimiento
Predictivo
Sentidos Tecnologa
Preventivo (Extensin de la vida) Reemplazo en tiempo fijo / Restauracin (FTR) Operar hasta la falla (RTF) Cambio de Diseo
Tcnicas de Inspeccin
Con todos los modos de falla identificados, confirmado que las inspecciones identificaran la falla inminente y que la consecuencia requiere prevencin, cual es la tcnica mas adecuada? Los elementos a considerar incluyen:
Precisin del mtodo de inspeccin Velocidad Tiempo de prevencin requerido (Ej: Anlisis de vibracin da mas tiempo de prevencin que escuchar) Inspeccin con equipo operando o parado Habilidades disponibles para realizar la inspeccin
Tcnicas de Inspeccin
Efectos dinmicos: Broad Band Vibration Analysis Amplitude Demodulation
Kurtosis
Acoustic Emission Shaft movement (Bode, Nyquist plots)
Tcnicas de Inspeccin
Efectos en Partculas Ferrography Analytical Ferrography Direct Reading Ferrography (DRF) Pressure Differential (Mesh Obscuration Particle counter) Pore Blockage (Flow Decay) Technique Light Extinction Particle Counter Light Scattering Particle Counter Real Time Ferromagnetic Sensor All-Metal Debris Sensors Graded Filtration Magnetic Chip Detection Blot Testing Patch Test Sediment Light Detecting and Ranging (LIDAR) PAIL sampling - Progressive Analysis of Industrial Lubricants (<5 microns) PCM cleanliness monitoring - (Pall Corporation Cleanliness Monitor) Magnetic plug Magnetic Filter
Tcnicas de Inspeccin
Efectos Qumicos
Atomic Emission Spectroscopy AE Rotating Disk Electrode AE Inductively Coupled Plasma Atomic Absorption (AA) Spectroscopy X-Ray Fluorescence Spectroscopy Energy Dispersive X-Ray Spectrometry Dielectric Strength Interfacial Tension DIAL (Differential Absorption LIDAR) Fourier Transform Infrared (FT-IR) Spectroscopy Infrared Spectroscopy Gas Chromatography Ultra Violet and Visible Absorption Spectroscopy Thin Layer Activation Scanning Electron Microscope Scanning Auger Electron Spectroscopy Electro-chemical Corrosion Monitoring Exhaust emission Analysers Colour Indicator Titration Potentiometer Titration TAN/TBN
Potentiometric Titration TBN Power Factor Karl Fischer Titration Test Karl Fischer Reagent Method (ASTM D-1744-64) Moisture Monitor (Vapour Induced Scintillation) Crackle Test (Human Senses) Crackle Test (Audio Tester) Clear and Bright Test Spectrographic Oil Analysis Program (SOAP) PQ index - PCM cleanliness monitoring
Tcnicas de Inspeccin
Efectos Fsicos:
Liquid Dye Penetrants Electrostatic Fluorescent Penetrant Magnetic Particle Inspection Strippable Magnetic Film Ultrasonics Pulse echo Technique Ultrasonics Transmission Techniques Ultrasonics Resonance Technique Ultrasonics Frequency Modulation Coupon Testing Eddy Current Testing X-Ray Radiography X-Ray Radiographic Fluoroscopy Rigid Borescopes Cold Light Rigid Probe Deep Probe Endoscope Pan-view Fibrescopes Electron Fractography Colour Oil Appearance Oil Odour Strain Gauges Viscosity Monitor Falling Ball Comparator Kinematic Viscosity Stroboscope Video camera Visual Alignment Testing Roll shape monitoring Measurements Hardness Testing Thickness testing TLA - Thin Layer Activation - corrosion monitoring IRIS - Internal Rotary Inspection System NMD - Near Mud Drum Testing (similar to IRIS) Pressure Tests Flow Tests Hysteresis
Tcnicas de Inspeccin
Efectos Elctricos
Linear Polarisation Resistance Electrical Resistance Potential Monitoring Power Factor Testing Meggers and Other Voltage Generators Breaker Timing Testing Breaker Contact Resistance Test Motor Circuit Analysis (MCA) Electrical Surge Comparison Motor Current Signature Analysis Power Signature Analysis Partial Discharge High Potential (Hi Pot) Testing Magnetic Flux Analysis Battery Impedance Test Rotor bar testing
Tcnicas de Inspeccin
Efectos de Temperatura Infra Red Scanners Focal Plan Arrays Fibre Loop Thermometry
Tipos de Mantenimiento
Predictivo Preventivo (Extensin de la vida) Reemplazo en tiempo fijo / Restauracin (FTR) Operar hasta la falla (RTF) Cambio de Diseo
La historia no es fija Del actual MTBF debe ser considerado solo el mnimo absoluto obtenido.
Lubricacin
Frecuencia Limpieza
Adecuacin
Tipos de Mantenimiento
Predictivo Preventivo (Extensin de la vida) Reemplazo en tiempo fijo / Restauracin (FTR) Operar hasta la falla (RTF) Cambio de Diseo
La vida del equipo se conoce con precisin Se usa el MTBF para determinar la frecuencia de paradas y la mantenibilidad es alta
Plan
Tipos de Mantenimiento
Predictivo Preventivo (Extensin de la vida) Reemplazo en tiempo fijo / Restauracin (FTR) Operar hasta la falla (RTF) Cambio de Diseo
Tipos de Mantenimiento
Predictivo Preventivo (Extensin de la vida) Reemplazo en tiempo fijo / Restauracin (FTR) Operar hasta la falla (RTF) Cambio de Diseo
Modificacin al Diseo
Si el actual diseo del sistema es suficiente para cumplir con el nivel deseado de desempeo, deben ser revisadas las estrategias de mantenimiento antes de redisear. Si el actual diseo del sistema no permite alcanzar el nivel de desempeo deseado, el rediseo es preferible antes de revaluar las estrategias de mantenimiento.
Modelamiento
Podemos hacer RCM a un equipo y usar los resultados en mltiples equipos? SI solo si: El activo es identico en su contexto operacional, fabricacin y materiales Debe considerar en ambiente operacional Debe considerar los modos de falla especficos para la localizacin Debe considerarse la edad y las condiciones del soporte estructural del equipo
Unidad 5
RCM en la fase de diseo
Revisin del diseo usando la metodologa RCM Verificacin del diseo Identificacin de riesgos durante la construccin Safety in Design (SID)
Proceso RCDA
Mack Morris
Mack Morris
Safety in Design
La La documentacin identificacin La planeacin y los de y temprana programacin procedimientos los trabajos de los trabajos incrementan la incrementa la incrementa seguridad seguridad la seguridad
Unidades 6 y 7
Tpicos adicionales del RCM
RCM Score card The reliability centered spare RCS
Decisin
Etapas RCM
Implementacin
Beneficios
Decisin
Tomada la decisin se tienen los compromisos: Campen y equipo RCM nombrados
Nmero de tareas PdM identificadas (Monitoreo de condiciones)
Nmero de tareas para detectar fallas identificadas Nmero de tareas Operar a falla identificada Nmero de tareas de PM identificadas Cumplimiento de PM, PdM, deteccin de fallas. Relacin HH en trabajos preventivos, PdM / Total horas Relacin HH en trabajos emergencia / Total horas
Anlisis
Determina la naturaleza de las tareas de mantenimiento en el nuevo programa, comparado con el programa viejo
Nmero de modificaciones la diseo recomendado Nmero de procedimientos de operacin recomendados Nmero de tareas modificadas Nmero de tareas nuevas
Implementacin
Medicion del avance del proyecto RCM
Relacin HH en trabajos PM,PdM,MM / Total hrs HH de personal de Gerencia, Mantenimiento, operaciones, ingeniera, entrenamiento. HH de personal de soporte, contratistas involucrados directamente en el proyecto Total de horas hombre empleadas en el anlisis de tareas
Beneficios
Comparacin de los indicadores base con los actuales. Centrarse en el rendimiento del activo Nmero de tareas PdM identificadas (Monitoreo de condiciones)
Cumplimiento de PM, PdM, deteccin de fallas. Relacin HH en trabajos preventivos, PdM / Total horas
Relacin HH en trabajos emergencia / Total horas Relacin HH en trabajos correctivos / Total horas
Hay algn momento que sea ms adecuado para hacer las inspecciones?
Es fundamental establecer las fechas de la inspeccin para el xito de la RBI, y ello depende de las caractersticas concretas de cada proyecto. Normalmente las inspecciones se hacen con cierta regularidad hasta que se cumplen los criterios marcados.
Etapas de Implementacin
Fase I se define el sistema o conjunto de equipos a analizar as como sus funciones y localizacin. Esta fase se completa con la elaboracin de un ranking de criticidad basado en riesgos de los equipos que componen el sistema Fase II consiste en el desarrollo de Planes de Inspeccin especficos para cada equipo. Se determina el TMSF
El TMSF es una medida del incremento en la probabilidad de falla genrica de un equipo debido al estado del mismo y a la incertidumbre asociada con el conocimiento de la velocidad de dao y el nivel de la inspeccin.
FASE III donde se deben realizar las Inspecciones, analizar sus resultados y realizar las acciones correctivas que surjan de las mismas..
Intervalos de inspeccin
Para algn equipo particular, con un historial que amerite desarrollar un plan de inspeccin basado en un anlisis mas detallado, se puede emplear el anlisis cuantitativo que describe el API 581. Este anlisis requiere de realizar un anlisis de consecuencias muy detallado junto con un anlisis de probabilidad basado en las probabilidades genricas, corregidas por el TMSF (subfactor mdulo tcnico) y factores caractersticos de la planta que incluyen la informacin recogida inicialmente en la auditora del sistema de gestin. Cuanto mayor sea la efectividad de la inspeccin y su frecuencia mayor ser el conocimiento sobre el comportamiento del sistema y por consiguiente la probabilidad de falla adoptada para calcular el nivel de riesgo del equipo se aproximar a la probabilidad de falla real, pero desconocida. De este modo el riesgo del equipo resultar menor y ms aproximado al nivel genrico asociado al tipo de equipo (Tuberas, recipientes, tanques, etc.).
Anlisis de Riesgo Inspeccin Basada en Riesgo (RBIRisk Based Inspection) Disponibilidad, Mantenibilidad, Confiabilidad Tcnicas avanzadas de Monitoreo de Condicin Pruebas y ensayos mecnicos de componentes Pruebas de equipos eletrnicos Estrategia de Pruebas y Simulaciones de Proceso Pruebas de envejecimiento acelerado Sistemas de contratacin condicionados al desempeo en Confiabilidad Costo de la No-Confiabilidad Polticas y Especificaciones de Confiabilidad Auditorias de Confiabilidad Definicin de papeles gerenciales relacionados con el aumento de la Confiabilidad