Sunteți pe pagina 1din 122

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

Reliability Centered Maintenance (RCM)


Por: Pedro E. Silva A

Unidad 1
Introduccin
Introduccin al RCM RCM en la Industria Terminologa y Conceptos Evolucin del mantenimiento clase mundial

Introduccin
Introduccin a la Confiabilidad Conceptos Generales

Ideas Relacionadas a Confiabilidad


Es una cualidad o estado de aquel o aquello en que se puede confiar
Seguridad Confianza

Sin Fallas

Durable

Listo para operar

La Visin Moderna La nocin de confiabilidad de producto est intimamente ligado a la expectativa de vida del producto hecha por el usuario.

Una unidad de proceso Confiable es aquella que:


Para pocas veces durante la operacin debido a fallas de sus componentes

Presenta pocos eventos de no calidad de producto fuera de especificacin Funciona en forma segura: tiene una baja frecuencia de accidentes de proceso
Supera las expectativas de los usuarios garantza ventaja competitiva

Definicin de Confiabilidad
Es la Probabilidad de que un sistema, equipo o producto desempee su funcin de una manera satisfactoria por un perodo de tiempo determinado siendo utilizado bajo ciertas condiciones especficas de operacin

Confiabilidad, Calidad, Seguridad y Medio Ambiente


Un anlisis de Confiabilidad de un sistema cubre TODAS las fallas, incluidas las relacionadas con la Seguridad y el Medio Ambiente
Programas de Mejoramiento de la Confiabilidad afectan positivamente la Calidad.

Clculo de la Confiabilidad (Componentes / Procesos / Sistemas)


MTBF
Func.

TTF

TTF

TTF

Falla
tiempo

MTTR

MTBF (Mean Time Between Failures) Tiempo medio entre fallas


MTTR (Mean Time To Repair)
Tiempo medio de reparacin
MTBF = MTTF + MTTR

MTTF (Mean Time To Failure)


Tiempo medio para falla

Confiabilidad
CONFIABILIDAD (R)
(Rata constante de falla)

R = e -t
R

Donde:

rata de fallas
0,37

t = Intervalo de tiempo

MTBF

MTBF

Confiabilidad VS Disponibilidad
CONFIABILIDAD PARA UN PERODO DE 12 MESES DE OPERACIN CONTNUA (RATA CONSTANTE DE FALLA)
VALORES DE MTBF (mes)
CONFIABILIDAD
(%)

10

12 24

36

48

60

0.0006 0.25 4.98 13.53 22.31 30.12 36.79 60.65 71.65 77.88 81.87

EJEMPLO :
Un equipo con 3 paradas en un ao (cada uno con 2 horas de duracin), Tuvo una disponibilidad anual de 99,93 % , Pero una confiabilidad de solo 4,98 %.

CONCLUSION : Medir la Confiabilidad es mas efectivo que solo medir la Disponibilidad

RESULTADOS DE APLICACIONES EN LA INDUSTRIA


Sistema de agua de enfriamiento (CCWS) de una central nuclear
180 fallas funcionales identificadas a partir de 66 funciones realizadas por el sistema
350 modos de fallas dominantes. Utilizando FMECA se redujeron a 50 modos de falla, los cuales fueron analizados en el diagrama de decisin Se identificaron 26 tareas preventivas no eficientes 6 tareas preventivas basadas en tiempo (5 nuevas + 1 MP cuyo intervalo fu aumentado de 15 dias a 3 meses)

07 tareas predictivas basadas en condicin (3 nuevas + 4 TBM tiempo) fueron transformadas en CBM
04 pruebas para descubrir fallas ocultas (todas nuevas)

RESULTADOS DE APLICACIONES EN LA INDUSTRIA


Industria Aeronutica
Intervalos entre inspecciones de la estructura DC-8 (mantenimiento tradicional) 20.000 h DC-10 (MCC) Reacondicionamiento programado DC-8 (mantenimiento tradicional) 339 tems DC-10 (MCC) 7 tems 66.000 h

Reduccin del nmero de turbinas de repuesto


DC-10 (MCC) 50% (US$ 1 milln/turbina)

GANANCIAS DE UTILIZAR EL RCM


Histricamente ha disminuido las actividades de Mantenimiento Preventivo pero no el costo de los programas de MP La reduccin de costos de mano de obra y materiales es del rden de 30 a 40% a pesar de aumentar las tareas de Mantenimiento Preventivo

Influencia de un Mantenimiento de alto desempeo


Retorno sobre Activos

Base de activos Aumento de vida til Postergacin de la sustitucin

Costos operacionales Reduccin de costos de Mano de Obra Reduccin de costos de materiales Reduccin de costos de servicio

Volumen producido Minimizar paradas Maximizar taza de produccin Minimizar perdidas de productos y reciclos

Mantenimiento de alto desempeo

Evolucin del mantenimiento clase mundial


Tercera Generacin

Primera Generacin
194 0 195 0 196 0

Segunda Generacin
197 0 198 0 199 0 200 0

Tercera Generacin
Entendimeinto de funciones operativas Extender la vida de la maquina Monitoreo de Condicin Diseo basado en confiabilidad y Mantenibilidad Anlsiis de Fallas Decisin basada en hechos Revisin de Prcticas Estudios de Riesgos Multi habilidades y ytrabajo en equipo 1980 1990 2000

Segunda Generacin Primera Generacin


Reparar cuando se rompa 1940 1950 1960 Programar overhauls Sistemas para Planeacin y Control del Trabajo 1970

Historia - Evolucin de las Practicas de Mantenimiento


Recuperacin Econmica (Posterior a la segunda guerra): Gran escala de Produccin Estudios de Disponibilidad: - Mantenimiento Preventivo - Mantenimiento Planeado - Tcnicas de reparacin

IIndustria del Acero

50 s

60 s

70 s

80 s

90 s

tiempo

Historia - Evolucin de las Practicas de Mantenimiento


Estudios en tcnologa de materiales: - Alta temperatura, presin, corrosion

Estudios disponibilidad de equipos


Sistemas de Monitoreo

IIndustria del Acero Petro / Quimica.

50 s

60 s

70 s

80 s

90 s

tiempo

Historia - Evolucin de las Practicas de Mantenimiento


Estidios de Confiabilidad Electrnicos

Monitoreo & diagnostico

Aviacin

IIndustria del Acero Petro / Quimica.

50 s

60 s

70 s

80 s

90 s

tiempo

Historia - Evolucin de las Practicas de Mantenimiento


Seguridad & Medio ambiente Monitoring & diagnostic

Condition Based
Maintenance

Nuclear

Aviacin

IIndustria del Acero Petro / Quimica.

50 s

60 s

70 s

80 s

90 s

tiempo

Historia - Evolucin de las Practicas de Mantenimiento


Nuclear

Aviacin

Apoyo a Produccin Mantenimiento

Productivo Total
IIndustria del Acero Industria Japonesa(Automovil Petro / Quimica. es) 60 s 70 s 80 s 90 s

50 s

tiempo

Historia - Evolucin de las Practicas de Mantenimiento


Nuclear

Calidad Total Universalizacin de mercados

Aviacin

IIndustria del Acero

50 s

Industria Japonesa(Automovil Petro / Quimica. es) 60 s 70 s 80 s 90 s

tiempo

Evolucin del mantenimiento clase mundial


Tercera Generacin

Primera Generacin
194 0 195 0 196 0

Segunda Generacin
197 0 198 0 199 0 200 0

Tercera Generacin
Entendimeinto de funciones operativas Extender la vida de la maquina Monitoreo de Condicin Diseo basado en confiabilidad y Mantenibilidad Anlsiis de Fallas Decisin basada en hechos Revisin de Prcticas Estudios de Riesgos Multi habilidades y ytrabajo en equipo 1980 1990 2000

Segunda Generacin Primera Generacin


Reparar cuando se rompa 1940 1950 1960 Programar overhauls Sistemas para Planeacin y Control del Trabajo 1970

Unidad 2
Proceso RCM
Proceso General de RCM Estimacin de tiempos para ejecutar un RCM Planeacin y programacin de un RCM Anlisis estadstico de confiabilidad FMECA Arbol de decisin Taller Weibull

Modelo Global
Entrada Falla potencial Falla real Desviacin al diseo Salida
Equipo Confiable Cumpliendo su funcin A capacidad de diseo

Estrategia De Mantenimiento

Fallas mnimas

Costo mnimo

Falla
Definicin Es la inhabilidad de un componente, equipo, subsistema o sistema de cumplir con un predeterminado estndar de desempeo.
Punto donde da inicio la falla Punto donde podemos detectar la falla - Falla Potencial Punto donde la falla pasa a ser falla funcional. F

Condicin

Mnimo nivel de desempeo.

Punto donde Se presenta la falla Total

Tiempo / Unidades / Ciclos etc

Intervalo p-f

Falla Funcional vs Falla Total

Flujo de estado de equipos


Reparaciones No programadas
Equipo en buen estado Reparaciones programadas

Equipo en Falla funcional Equipo FS En espera Trabajo En espera

Fallas no detectadas

Inspecciones/ Deteccin de defectos

Rata de fallas

Defectos totales

Equipo Fuera de lnea Reparacin programada

Nivel de servicio

Fallas de Equipo Equipos inspeccionados defectuoso

Polticas de Mantto y Operacin para parada de equipos

Dinmica del Mantenimiento Preventivo


Probabilidad de Agregar un defecto Defectos (Causa raz)

Defecto de operaciones

Defecto de repuestos Rata de Defectos repuestos

Defecto de Mano de obra

PM

Defectos removidos en reparaciones

Rata defectos Parada arranque

Calidad de La mano de obra Probabilidad de Encontrar un defecto Nmero De PM Equipos en PM Frecuencia

Deteccin de defectos
Productividad Inspectores Inspectores Tecnologa usada Habilidad inspectores Probabilidad de encontrar un defecto / inspeccin Inspecciones Defectos encontrados En inspecciones

Tiempo del Operador en Rondas


Defectos Detectables (decrecen) Efectividad De Rondas Probabilidad de encontrar defecto en rondas Tcnicos buscando Causas raices

Defectos encontrados En rondas operador

Defectos encontrados

Defectos encontrados Por causas raices

Probabilidad de encontrar Causas raices que requieran Orden de trabajo Causa raz de defectos

Defectos inspeccionados eliminados

Encontrando la Causa Raz


Polticas administrativas Que permiten reparar Causas races Reparacin estandard Defectos (Causa Raz)

Defectos Causa raz de defectos Sintomticos Defectos relacionados Reparados Al trabajo corregidos Defectos de OTs disminuyen (incrementos) Reparacin De causa raz

Fallas

% de Causas Races encontradas Habilidad de la mano de obra Claridad de la OT Compromiso Historia de equipos

OTs Reactivas

Impacto en la programacin de la Mano de obra y los daos colaterales


Fallas

% OT Programadas

OT Reactivas

Defectos de equipos

Calidad base de La Mano de Obra

o o

Defectos por mano de obra y daos colaterales

Penalizacin por Reparaciones defectuosas

OT Reactiva tiene un 20% mas de probabilidad de introducir errores que una orden de trabajo programada

RCM
Es un enfoque sistmico para disear programas de mantenimiento que aumenten la confiabilidad de los equipos con un mnimo costo y riesgo; para ello combina aplicaciones de mantenimiento preventivo, predictivo y monitoreo de condiciones
El objetivo es conservar en funcionamiento el sistema antes que el equipo Se basa en un trabajo de equipo que debe responder unas preguntas bsicas a traves de un rbol de decisin

RCM
Desarrollado por la industria de la aviacin alrededor de los aos 60 para identificar las tareas de mantenimiento a su nueva flota de aviones 747 y DC10 A partir de all muchos otros sectores de la industria la adoptaron rpidamente, como energa, petrleo, petroqumica.

Planeacin y programacin de un RCM


Nombrar un Campen Establecer un equipo de trabajo Efectuar los pasos del RCM Estandarizar resultados Seguimiento a planes de mantenimiento Ver Successfull RCM Aplication

Equipo RCM
Para garantizar la calidad del proceso es indispensable crear un equipo de trabajo con las siguientes carctersticas mnimas:
Multifuncional Compuesto por especialistas

Ideal seis (6) integrantes

Pasos
Identificar los principales sistemas de la planta e identificar sus funciones

Identificar los modos de falla que puedan producir una falla en la funcin
Jerarquizar las necesidades funcionales de los equipos Determinar la criticidad de los efectos de las fallas funcionales Emplear la estrategia de rbol lgico para establecer las tareas de mantenimiento Seleccionar las actividades preventivas u otras que conserven la funcionalidad del sistema.

Preguntas bsicas para cada elemento seleccionado


Cuales son las funciones?
De qu forma puede fallar? Que causa que falle?

Que sucede cuando falla?


Qu ocurre si falla? Que se puede hacer para prevenir la falla?

Qu sucede si no puede prevenirse la falla?

Diagrama de flujo del proceso de implementacin de un programa de Mejoramiento de la Confiabilidad


Clasificar Equipos
Actualiza CMMS

Liga estrategia a CMMS

Priorizar
Chequee que los PMs Revisados estn direccionados A los tems altos del paretto Listar historia de equipos (Paradas y trabajo correctivo)

Listar Matrz de Mantenimiento

Referencia PM en Matrz de Mto

Actualiza informacin de PM y Matrz de Mto PM existente necesita mejora

Desarrollo de PM

Producir Parettos Detallando fallas crticas y costos altos

Revisar Matrz de Mantenimiento VS funciones y Fallas del equipo

Obtener informacin requerida

PM existente es bueno

Revise Contra PM existente

PM existente no cubre

Identificar Costos de operacin y oportunidad

Revisar informacin Este completa

Revisar y evaluar sugerencias de mejoramiento

Revisar modos de falla dentro del modelo de intervalo p-f y definir una estrategia de mantenimiento

Arbol de decisin
Puede usted efectivamente detectar sintomas de una gradual prdida de la funcin?

NO
Puede reparar y restaurar el desempeo & reducir la rata de fallas? Una tarea de restauracin programada (PM) es tcnicamente factible y vale la pena? Realice la restauracin programada antes del lmite de edad

NO
Puede reemplazar el item y esto reducir la rata de fallas?

si
Es una tarea de condicin tcnicamente posible y vale la pena? Realice la tarea de condicin al menos que el intervalo de prevencin

si

si
Un reemplazo programado es tcnicamente NO factible y vale la pena? Realice el reemplazo programado antes del lmite de edad Operar a la falla depende de las consecuencias

si

si

si

Arbol lgico de decisin Keeter, MQS and Jack Nicholas

Estrategia ideal
Segn datos recolectados durante los ltimos 15 aos, cuando se usan mtodos avanzados para establecer un programa de mantenimiento eficiente, para el 100% de los modos de fallas de sistemas industriales modernos:

Detectivo

33 % de los modos de falla requiere mantenimiento detectivo, (Revisar si fall, elementos de proteccin) Termino fijo 25% de los modos de falla requiere mantenimiento predictivo, (Revisar si est fallando condicin) 5% de los modos de falla requiere mantenimiento a Operar a falla trmino fijo, (restauracin & reemplazo basado en tiempo) 33% de los modos de falla permiten operar a falla rediseo 4% de los modos de falla requiere rediseo

Predictivo

Anlisis estadstico

Unidad 3
Pasos para aplicar el RCM
Funciones y estndares Modos de falla Evaluacin de la criticidad Taller FMECA

RCM Aplica los siguientes pasos de proceso


Reunir informacin Definir funciones Definir fallas funcionales Identificar el contexto de operaciones Identificar el modo de falla para cada falla funcional Describir el efecto para cada falla Determinar el comportamiento de falla Seleccionar tareas de mantenimiento Determinar frecuencias Grupo de Tareas Tareas detalladas e instalacin en el sistema de informacin

RCM
Un aspecto clave de RCM es aprender mas sobre un equipo a cada paso, no solo responder preguntas

RCM Aplica los siguientes pasos de Reunir informacin proceso


Definir funciones Definir fallas funcionales Identificar el contexto de operaciones Identificar el modo de falla para cada falla funcional Describir el efecto para cada falla Determinar el comportamiento de falla Seleccionar tareas de mantenimiento Determinar frecuencias Grupo de Tareas Tareas detalladas e instalacin en el sistema de informacin

Funcin
Razn de ser del equipo. Resultado esperado. Clases:
Primaria Secundaria

Incluye parmetros de diseo y caractersticas que debe cumplir

Falla
Definicin de Falla Falla es la inhabilidad de un componente, equipo, sub-sistema o sistema de cumplir con un predeterminado estndar de desempeo.
Punto donde da inicio la falla Punto donde podemos detectar la falla - Falla Potencial Punto donde la falla pasa a ser falla funcional. F Punto donde sepresenta la falla Total

Condicin

Mnimo nive de desempo.

Tpo. / Unidaes / Ciclos etc

Intrvalo p-f

Falla Funcional vs Falla total o Catastrofica

Fallas Funcionales
No cumple la funcin Cumple la funcin parcialmente Cumple la funcin en forma intermitente Falla con el tiempo Sobrepasa la funcin

RCM Aplica los siguientes pasos de proceso


Reunir informacin Definir funciones Definir fallas funcionales Identificar el contexto de operaciones Identificar el modo de falla para cada falla funcional Describir el efecto para cada falla Determinar el comportamiento de falla Seleccionar tareas de mantenimiento Determinar frecuencias Grupo de Tareas Tareas detalladas e instalacin en el sistema de informacin

Contexto Operacional
Frente a un diseo dado de una bomba, Mantenimiento hace los siguientes cambios:
De una ubicacin fresca a una Ubicacin Caliente De una Operacin Constante a una operacin de Parada y arranque Constantes De una operacin primaria a una operacin de standby De un Bombeo de agua a Bombear mezclas

RCM Aplica los siguientes pasos de proceso


Reunir informacin Definir funciones Definir fallas funcionales Identificar el contexto de operaciones Identificar el modo de falla para cada falla funcional Describir el efecto para cada falla Determinar el comportamiento de falla Seleccionar tareas de mantenimiento Determinar frecuencias Grupo de Tareas Tareas detalladas e instalacin en el sistema de informacin

Modos de Falla
Ej. Para una Bomba Centrifuga
Falla de Rodamientos Vibracin excesiva Desalineacin Degradacin grasa/Aceite Falla elemento de acople Falla acople Dao en guarda de acople Desgaste interno Falla en el sello Dao fisico Fuga por tubera Obstruccin del filtro de agua del sello Bajo flujo de agua en el sello Baja presin en agua de sello Dao en la manguera de agua del sello / escape Interruptor de flujo fuera de servicio Pernos de montaje rotos Pernos flojos Bomba bloqueada

Modos de Falla
Falla retenedores Fluido dentro Interrupcin de lubricacin / perdida Prdida de aislamiento Soltura en las conexiones Corrosin en terminales Caja de conexiones no sellada Vibracin Falla en eje Falla de rodamientos Desalineacin Rotor desbalanceado Barras de rotor rotas Ruptura / soltura pernos de ajuste

Ej. Motor

Dao en carcaza

Bloiqueo de la proteccin del ventilador Rotura de ventilador Dao en cubierta de ventilador Sobre temperatura Sobre carga en bobinas Falla sistema de calentamiento interno Motores DC escobillas daadas Motores DC Dao en conmutador Falla freno de motor

RCM Aplica los siguientes pasos de proceso


Reunir informacin Definir funciones Definir fallas funcionales Identificar el contexto de operaciones Identificar el modo de falla para cada falla funcional Describir el efecto para cada falla Determinar el comportamiento de falla Seleccionar tareas de mantenimiento Determinar frecuencias Grupo de Tareas Tareas detalladas e instalacin en el sistema de informacin

Efecto o Consecuencia
Como resultado de una falla, el componente o sistema tendr una o varias consecuencias:
Falla Crtica Se presenta una incapacidad total, como una prdida completa de la funcin.
Ej. Si el acople de una bomba falla, se presentar como resultado una inhabilidad inmediata de bombear el fluido.

Funcionalidad parcial o Degradada Se mantendr una funcin, pero no al nivel requerido.


Ej. El desgaste del impele de una bomba se presentar como una baja presin o bajo flujo de bombeo.

Seguridad La falla de un componente generar un riesgo para el personal.


Eg. Falla de una guarda

RCM Aplica los siguientes pasos de proceso


Runir informacin Definir funciones Definir fallas funcionales Identificar el contexto de operaciones Identificar el modo de falla para cada falla funcional Describir el efecto para cada falla Determinar el comportamiento de falla Seleccionar tareas de mantenimiento Determinar frecuencias Grupo de Tareas Tareas detalladas e instalacin en el sistema de informacin

Curvas de Probabilidad
Por que se determinan curvas de probabilidad ? Conocer el momento mas probable en el cual puede ocurrir una falla, puede guiarnos sobre cuando y que clase de mantenimiento aplicar

Infant Mortality Random Failure

Wear-out

Probability of Failure

Curvas de Probabilidad
Existen seis curvas genericas de probabilidad
C)
Time
Mortalidad Infantil Falla aleatoria Agotamiento

A)

B)

D)

A)
Probabilidad de Falla

E)
B)

C)

F)
Tiempo

Time

Curvas de Probabilidad
El entendimiento de los componentes de las curvas nos dice varias 2 cosas: 1
3
Probabilidad de Falla
Mortalidad Infantil Falla aleatoria Agotamiento

Tiempo

Falla Aleatoria Cubre la mayora de los modos de falla (~70%). Mortalidad Infantil - Se mejora por acciones puntuales mas que overhauls cclicos pueden incrementar la rata de fallas Desgaste = El deterioro es directamente proporcional al por mantenimiento preventivo. Revise cosas tales como las introduciendo mortalidad en un sistema estable.Podemos Revisar esfuerzo aplicado yinfantil a la consistencia del mismo. funciones del equipo, mano de obra, transporte, mtodos de cosasusar como estadares de operacin, estandares de mantenimiento restauracin cclica o por condicin si tenemos datos almacenamiento, instalacin, comisionamiento y seguimiento a limpieza, proteccin a los daos, etc..Evaluar monitoreo de precisos. los procedimientos de control y diseo. condiciones o desarrollar acciones de contingencia y operara hasta que falle.

Curvas de Probabilidad
BROMBERG U.S. NAVY Nolan and 1973 1982 Heap

A)

3%

3%

4%

B) C)

1%

17%

2%

4%

3%

5%

D)
11% 6% 7%

E)
15% 42% 14%

>70%
F)
66% 29% 68%

Curvas de Probabilidad
Nota: Estas curvas de probabilidad, deben ser leidas en conjunto con las curvas p-f: Las curvas de probabilidad describen cuando un componente puede fallar; las curvas p-f describen como este componente fallara.

Curvas p-f (Potential failure to Failure Curves)


Proceso de deterioro, (F) este es el punto en el cual el en un Si el proceso dees deterioro esque gradual, y tiene desarrollo (Intervalo p-f), el tiempo transcurre desde una falla desempeo no es mas aceptable. Este es el punto de ocurrencia periodo de tiempo, es el punto el cual podemos incipiente hasta la este ocurrencia de ladesde falla funcional. Cuando la falla de la falla funcional. evidenciar el y inicio del deterioro. (P) Corresponde al momento es evidente se muestra de manera incipiente es posible predecir desde el cual falla es detectable. el tiempo de la ocurrencia de la falla funcional.
Punto donde la falla inicia

Punto donde podemos detectar la falla - Falla Potencial Punto donde se produce la falla - Falla Funcional F

Condicin

Mnimo nivel de desempeo

Punto donde se produce la falla total

Tpo. / unidades / ciclos etc

Intervalo p-f

Curvas

p-f

Para ser capaz de identificar las actividades de mantenimiento mas apropiadas, el modo de falla necesita ser alocado en uno de tres intervalos p-f

2) 3) 1)
Condicin del Condicindel Componente Componente
Condicin del Componente

Tiempo Tiempo Tiempo

1. Algun No hay tiempo de advertencia Monitoreo de condicin no es 3. Suficiente tiempo para planear y programar lapara reparacin 2. tiempo de advertencia, pero no el suficiente efectivo planear y organizar la reparacin, la advertencia del es antes de la ocurrencia de la falla funcional siproblema la falla esta

siendo util. incluye cortos tiempos demonitoreada. desgaste

C)

Probabilidad y Curvas p-f


Time

D) Cualquier curva p-f puede ser relacionada a cualquier curva de probabilidad.


1)
Condicin del componente

E)

Bombillo

Tiempo

F)
3)
Condicin del componente

Time

Rodamiento

Tiempo

Random Failure

A)
Probability of Failure

D)

Probabilidad y
Ej. Rodamiento
Time Inicio Rodamiento =F

Tiempo

Curvas p-f
Revisin del transporte, metodos de almacenamiento, instalacin, puesta en marcha y procesos de diseo Revisin de estandares operacionales, limpieza, proteccin, etc

B) modo de falla puede estar conformado por mas de una curva de El probabilidad

E) C)

F) D)
A)
Probability of Failure

Infant Mortality

Wear-out

ObjetivoRandom Failure

Time

E)
B)

Objetivo
Infant Mortality Random Failure
Time
Time

F)
C)

Objetivo

Wear-out

A)
Probability of Failure

Revisin de estandares de mantenimiento, estadares de lubricacin, etc Desgaste teoricamente posible

B)

C)

FMECA

Unidad 4
Seleccin de las tareas
Inspeccin Operacional Basadas en tiempo Basadas en la prediccin Por oportunidad Run to failure Criterio para identificar las frecuencias y tiempos de intervencin Relacionando RCM con CMMS y EAM Taller evaluacin de las tareas RCM

RCM Aplica los siguientes pasos de proceso


Runir informacin Definir funciones Definir fallas funcionales Identificar el contexto de operaciones Identificar el modo de falla para cada falla funcional Describir el efecto para cada falla Determinar el comportamiento de falla Seleccionar tareas de mantenimiento Determinar frecuencias Grupo de Tareas Tareas detalladas e instalacin en el sistema de informacin

Tipos de Mantenimiento
Predictivo Preventivo (Extensin de la vida) Reemplazo en tiempo fijo / Restauracin (FTR) Operar hasta la falla (RTF) Cambio de Diseo

Tipos de Mantenimiento
Predictivo
Sentidos Tecnologa

Preventivo (Extensin de la vida) Reemplazo en tiempo fijo / Restauracin (FTR) Operar hasta la falla (RTF) Cambio de Diseo

Tcnicas de Inspeccin
Con todos los modos de falla identificados, confirmado que las inspecciones identificaran la falla inminente y que la consecuencia requiere prevencin, cual es la tcnica mas adecuada? Los elementos a considerar incluyen:
Precisin del mtodo de inspeccin Velocidad Tiempo de prevencin requerido (Ej: Anlisis de vibracin da mas tiempo de prevencin que escuchar) Inspeccin con equipo operando o parado Habilidades disponibles para realizar la inspeccin

Tcnicas de Inspeccin
Efectos dinmicos: Broad Band Vibration Analysis Amplitude Demodulation

Octave Band Analysis


Constant Band Analysis Constant Percentage Bandwidth Analysis

Peak Value Analysis Spike Energy


Proximity Analysis Shock Pulse Monitoring Ultrasonic Analysis

Real Time Analysis


Time Waveform Analysis Time Synchronous Averaging Analysis Frequency Analysis Ceptrum

Kurtosis
Acoustic Emission Shaft movement (Bode, Nyquist plots)

Tcnicas de Inspeccin
Efectos en Partculas Ferrography Analytical Ferrography Direct Reading Ferrography (DRF) Pressure Differential (Mesh Obscuration Particle counter) Pore Blockage (Flow Decay) Technique Light Extinction Particle Counter Light Scattering Particle Counter Real Time Ferromagnetic Sensor All-Metal Debris Sensors Graded Filtration Magnetic Chip Detection Blot Testing Patch Test Sediment Light Detecting and Ranging (LIDAR) PAIL sampling - Progressive Analysis of Industrial Lubricants (<5 microns) PCM cleanliness monitoring - (Pall Corporation Cleanliness Monitor) Magnetic plug Magnetic Filter

Tcnicas de Inspeccin
Efectos Qumicos
Atomic Emission Spectroscopy AE Rotating Disk Electrode AE Inductively Coupled Plasma Atomic Absorption (AA) Spectroscopy X-Ray Fluorescence Spectroscopy Energy Dispersive X-Ray Spectrometry Dielectric Strength Interfacial Tension DIAL (Differential Absorption LIDAR) Fourier Transform Infrared (FT-IR) Spectroscopy Infrared Spectroscopy Gas Chromatography Ultra Violet and Visible Absorption Spectroscopy Thin Layer Activation Scanning Electron Microscope Scanning Auger Electron Spectroscopy Electro-chemical Corrosion Monitoring Exhaust emission Analysers Colour Indicator Titration Potentiometer Titration TAN/TBN

Potentiometric Titration TBN Power Factor Karl Fischer Titration Test Karl Fischer Reagent Method (ASTM D-1744-64) Moisture Monitor (Vapour Induced Scintillation) Crackle Test (Human Senses) Crackle Test (Audio Tester) Clear and Bright Test Spectrographic Oil Analysis Program (SOAP) PQ index - PCM cleanliness monitoring

Tcnicas de Inspeccin
Efectos Fsicos:
Liquid Dye Penetrants Electrostatic Fluorescent Penetrant Magnetic Particle Inspection Strippable Magnetic Film Ultrasonics Pulse echo Technique Ultrasonics Transmission Techniques Ultrasonics Resonance Technique Ultrasonics Frequency Modulation Coupon Testing Eddy Current Testing X-Ray Radiography X-Ray Radiographic Fluoroscopy Rigid Borescopes Cold Light Rigid Probe Deep Probe Endoscope Pan-view Fibrescopes Electron Fractography Colour Oil Appearance Oil Odour Strain Gauges Viscosity Monitor Falling Ball Comparator Kinematic Viscosity Stroboscope Video camera Visual Alignment Testing Roll shape monitoring Measurements Hardness Testing Thickness testing TLA - Thin Layer Activation - corrosion monitoring IRIS - Internal Rotary Inspection System NMD - Near Mud Drum Testing (similar to IRIS) Pressure Tests Flow Tests Hysteresis

Tcnicas de Inspeccin
Efectos Elctricos
Linear Polarisation Resistance Electrical Resistance Potential Monitoring Power Factor Testing Meggers and Other Voltage Generators Breaker Timing Testing Breaker Contact Resistance Test Motor Circuit Analysis (MCA) Electrical Surge Comparison Motor Current Signature Analysis Power Signature Analysis Partial Discharge High Potential (Hi Pot) Testing Magnetic Flux Analysis Battery Impedance Test Rotor bar testing

Tcnicas de Inspeccin
Efectos de Temperatura Infra Red Scanners Focal Plan Arrays Fibre Loop Thermometry

Temperature Indication Paint


Thermography

Tipos de Mantenimiento
Predictivo Preventivo (Extensin de la vida) Reemplazo en tiempo fijo / Restauracin (FTR) Operar hasta la falla (RTF) Cambio de Diseo

Mantenimiento Preventivo (extensin de vida)


Que actividades podemos desarrollar que nos lleven a extender la vida de los componentes?

La historia no es fija Del actual MTBF debe ser considerado solo el mnimo absoluto obtenido.

Mantenimiento Preventivo (extensin de vida)


Limpieza
Frecuencia Procedimiento

Lubricacin
Frecuencia Limpieza

Adecuacin

Tipos de Mantenimiento
Predictivo Preventivo (Extensin de la vida) Reemplazo en tiempo fijo / Restauracin (FTR) Operar hasta la falla (RTF) Cambio de Diseo

Reemplazo en tiempo fijo / Restauracin (FTR)


Podemos ahorrar en tiempo de inspecciones y costo reemplazando componentes a determinada frecuencia sin tener en cuenta su condicin? SI y solo si:
El monitoreo de condiciones no es posible o no es costo - efectivo
Siempre es preferible obtener la vida total del componente antes de reemplazarlo

La vida del equipo se conoce con precisin Se usa el MTBF para determinar la frecuencia de paradas y la mantenibilidad es alta

Reemplazo en tiempo fijo / Restauracin (FTR)


Podemos ahorrar en tiempo de inspecciones y costo reemplazando componentes a determinada frecuencia sin tener en cuenta su condicin? SI y solo si:

El reemplazo no agrega mortalidad infantil


Planned replacement

Plan

Tipos de Mantenimiento
Predictivo Preventivo (Extensin de la vida) Reemplazo en tiempo fijo / Restauracin (FTR) Operar hasta la falla (RTF) Cambio de Diseo

Operar hasta la falla (RTF)


Se ha determinado que el 33% de los modos de falla pueden permitir una operacin hasta la falla, (no tienen mantenimiento preventivo y no ameritan tenerlo) En estos casos debe ponerse en prctica un plan de contingencia para reparar la falla en el menor tiempo posible

Operar hasta la falla (RTF)


El plan de contingencia debe incluir: El disparador Como sabe la gente que el item fall? Quien lo va a reparar / reemplazar? Cuanto tiempo toma la reparacin? Nmeros de parte / catlogo Nmero telefnico del contacto Herramientas especiales o equipo requerido Plan de la reparacin

Tipos de Mantenimiento
Predictivo Preventivo (Extensin de la vida) Reemplazo en tiempo fijo / Restauracin (FTR) Operar hasta la falla (RTF) Cambio de Diseo

Modificacin al Diseo
Si el actual diseo del sistema es suficiente para cumplir con el nivel deseado de desempeo, deben ser revisadas las estrategias de mantenimiento antes de redisear. Si el actual diseo del sistema no permite alcanzar el nivel de desempeo deseado, el rediseo es preferible antes de revaluar las estrategias de mantenimiento.

Oportunidades de Diseo en Mantenimiento


Diseo Para:
Mejorar Capacidad Eliminar modos de falla Incrementar la vida Fcil inspeccin Facilidad de reparacin / Reemplazo

Oportunidades de Diseo en Mantenimiento


Incremento de la Vida
Limpieza Instalacin de ejes / Rodamientos Mejorar acceso a puntos de lubricacin Evaluacin de auto lubricacin Evaluacin de nuevos diseos de sello Protecciones contra agua Instalacin de desfogues Adicin de protecciones para evitar posibles daos Instalacin de filtros Evaluacin de materiales Pintar para minimizar la corrosin Mejora de bases y soportes Revisin de presin y flujo de agua en sellos Porteccin adicional a mangueras para evitar deterioro Soporteria adicional a tuberas para evitar vibraciones

Oportunidades de Diseo en Mantenimiento


Facilidad de mantenimiento
Mejorar diseo de guardas Instalar pernos y tornillos de ajuste Marcacin clara de sitios para toma de lecturas de vibracin, temperatura , etc. Instalacin de ganchos para levante Mejora de accesos Instalacin de instrumentos para medida de presin / flujo Rediseo de puntos de drenaje Re-ubicacin de puntos para muestreo de lubricantes Mejora de los sistemas de identificacin Diseo de guias de montaje / data sheet por maquina , etc.

Modelamiento
Podemos hacer RCM a un equipo y usar los resultados en mltiples equipos? SI solo si: El activo es identico en su contexto operacional, fabricacin y materiales Debe considerar en ambiente operacional Debe considerar los modos de falla especficos para la localizacin Debe considerarse la edad y las condiciones del soporte estructural del equipo

RCM Aplica los siguientes pasos de proceso


Reunir informacin Definir funciones Definir fallas funcionales Identificar el contexto de operaciones Identificar el modo de falla para cada falla funcional Describir el efecto para cada falla Determinar el comportamiento de falla Seleccionar tareas de mantenimiento Determinar frecuencias Grupo de Tareas Tareas detalladas e instalacin en el sistema de informacin

Factores a considerar para determinar la frecuencia de una inspeccin


La curva de probabilidad de falla que le aplique y el estado del componente El tiempo de prevencin de la falla (Intervalo p-f) El tiempo requerido de planeacin El tiempo de obtencin de lo repuestos El riesgo aceptable

La frecuencia se debe aumentar al primer signo de falla

Revisin estrategia de mantenimiento de una bomba

Revisin estrategia de mantenimiento de una bomba

RCM Aplica los siguientes pasos de proceso


Reunir informacin Definir funciones Definir fallas funcionales Identificar el contexto de operaciones Identificar el modo de falla para cada falla funcional Describir el efecto para cada falla Determinar el comportamiento de falla Seleccionar tareas de mantenimiento Determinar frecuencias Grupo de Tareas Tareas detalladas e instalacin en el sistema de informacin

RCM Aplica los siguientes pasos de proceso


Reunir informacin Definir funciones Definir fallas funcionales Identificar el contexto de operaciones Identificar el modo de falla para cada falla funcional Describir el efecto para cada falla Determinar el comportamiento de falla Seleccionar tareas de mantenimiento Determinar frecuencias Grupo de Tareas Tareas detalladas e instalacin en el sistema de informacin

Relacionando RCM con el CMMS y EAM

Unidad 5
RCM en la fase de diseo
Revisin del diseo usando la metodologa RCM Verificacin del diseo Identificacin de riesgos durante la construccin Safety in Design (SID)

RCM en el diseo RCDA


Identifica oportunidades de mejora en el diseo desde el punto de vista de confiabilidad. Reduce el riesgo disminuyendo la consecuencia o la probabilidad de ocurrencia de la falla Usa DFMEA como herramienta principal. Se enfoca en las fallas potenciales por problemas de diseo Analiza problemas potenciales de mantenibilidad

Principios del RCDA


La estrategia de diseo es guiada por la consecuencia de la falla, nivel de riesgo aceptable y los objetivos deseados para el desempeo en el proceso. El nfasis del diseo est en mitigar el efecto de la falla y no tanto evitar la falla en s. La intervencin del operador reduce le efecto de la falla, por lo que las fallas deben ser evidentes a los operadores La redundancia aumenta la confiabilidad Equipos que se autodiagnostican

Etapas del RCDA

Proceso RCDA

Mack Morris

Arbol lgico RCDA

Mack Morris

Safety in Design
La La documentacin identificacin La planeacin y los de y temprana programacin procedimientos los trabajos de los trabajos incrementan la incrementa la incrementa seguridad seguridad la seguridad

illustrated here by Reliability Management Groups (RMG) Work Management Wheel.

Unidades 6 y 7
Tpicos adicionales del RCM
RCM Score card The reliability centered spare RCS

Inspeccin basada en Riesgo (RBI) API 581


Intervalos de inspeccin de vlvulas de seguridad Intervalos de inspeccin para tanques

RCM Balanced Scorecard


Anlisis

Decisin

Etapas RCM

Implementacin

Beneficios

Decisin
Tomada la decisin se tienen los compromisos: Campen y equipo RCM nombrados
Nmero de tareas PdM identificadas (Monitoreo de condiciones)
Nmero de tareas para detectar fallas identificadas Nmero de tareas Operar a falla identificada Nmero de tareas de PM identificadas Cumplimiento de PM, PdM, deteccin de fallas. Relacin HH en trabajos preventivos, PdM / Total horas Relacin HH en trabajos emergencia / Total horas

Relacin HH en trabajos correctivos / Total horas


Costo total de mantenimiento Capacidad de produccin, OEE
Tomar la diferencia entre el actual y el viejo. Establecer lnea base

Anlisis
Determina la naturaleza de las tareas de mantenimiento en el nuevo programa, comparado con el programa viejo
Nmero de modificaciones la diseo recomendado Nmero de procedimientos de operacin recomendados Nmero de tareas modificadas Nmero de tareas nuevas

Implementacin
Medicion del avance del proyecto RCM
Relacin HH en trabajos PM,PdM,MM / Total hrs HH de personal de Gerencia, Mantenimiento, operaciones, ingeniera, entrenamiento. HH de personal de soporte, contratistas involucrados directamente en el proyecto Total de horas hombre empleadas en el anlisis de tareas

Beneficios
Comparacin de los indicadores base con los actuales. Centrarse en el rendimiento del activo Nmero de tareas PdM identificadas (Monitoreo de condiciones)

Nmero de tareas para detectar fallas identificadas


Nmero de tareas Operar a falla identificada Nmero de tareas de PM identificadas

Cumplimiento de PM, PdM, deteccin de fallas. Relacin HH en trabajos preventivos, PdM / Total horas
Relacin HH en trabajos emergencia / Total horas Relacin HH en trabajos correctivos / Total horas

Costo total de mantenimiento


Capacidad de produccin, OEE
Tomar la diferencia entre el actual y el viejo. Establecer lnea base

Reliability Centered Spares RCS


Es la determinacin de los niveles de Inventario de Repuestos basado en Confiabilidad Identifica, basado en el riesgo la conveniencia de tener o no un repuesto en el inventario
Los costos deben ser calculados en un horizonte de tiempo razonablemente largo como por ejemplo la vida til del equipo

Reliability Centered Spares RCS


Identifica los materiales y repuestos necesarios para efectuar la estrategia de mantenimiento aprobada en el RCM. Identifica materiales necesarios para atender tareas RTF minimizando las consecuencias Identifica materiales o repuestos necesarios para operar en alternativa B (caso de falla elemento principal) Incluye estrategia para almacenamiento de repuestos

Inspeccin Basada en Riesgo RBI


Es un proceso que sirve para identificar,evaluar y definir los riesgos industriales (debido a la corrosin y fracturas por exceso de tensin), que pudieran poner en peligro la integridad de los equipos, tanto presurizados como estructurales.
Durante el proceso de RBI, los ingenieros disean la estrategia a seguir en la inspeccin (qu, cundo, cmo inspeccionar) que encaje mejor con los mecanismos de degradacin que se hubieran previsto u observado
Norma aplicable API 581

FAQ (preguntas frecuentes)


Qu tipo de fallas se intenta identificar?
Esta cuestin est relacionada con los tipos de mecanismos perjudiciales que se pueden desencadenar en los equipos analizados o en partes de los mismos. En el primer caso, hay que revisar las condiciones y los materiales de los equipos. En el segundo, hay que tomar en consideracin los datos de las inspecciones anteriores.

Dnde se busca la falla?


El primer paso es identificar la pieza del equipo que est involucrada en el fallo del mecanismo. El segundo paso es definir y priorizar las zonas concretas de la parte identificada que hay que inspeccionar (por ejemplo, zonas curvadas, extremos, puntos bajos, boquillas, etc.)

FAQ (preguntas frecuentes)


Cul es la mejor tcnica que se puede aplicar?
Depender del defecto en cuestin, y se decidir tras analizar cada caso.

Hay algn momento que sea ms adecuado para hacer las inspecciones?
Es fundamental establecer las fechas de la inspeccin para el xito de la RBI, y ello depende de las caractersticas concretas de cada proyecto. Normalmente las inspecciones se hacen con cierta regularidad hasta que se cumplen los criterios marcados.

Etapas de Implementacin
Fase I se define el sistema o conjunto de equipos a analizar as como sus funciones y localizacin. Esta fase se completa con la elaboracin de un ranking de criticidad basado en riesgos de los equipos que componen el sistema Fase II consiste en el desarrollo de Planes de Inspeccin especficos para cada equipo. Se determina el TMSF
El TMSF es una medida del incremento en la probabilidad de falla genrica de un equipo debido al estado del mismo y a la incertidumbre asociada con el conocimiento de la velocidad de dao y el nivel de la inspeccin.

FASE III donde se deben realizar las Inspecciones, analizar sus resultados y realizar las acciones correctivas que surjan de las mismas..

Intervalos de inspeccin
Para algn equipo particular, con un historial que amerite desarrollar un plan de inspeccin basado en un anlisis mas detallado, se puede emplear el anlisis cuantitativo que describe el API 581. Este anlisis requiere de realizar un anlisis de consecuencias muy detallado junto con un anlisis de probabilidad basado en las probabilidades genricas, corregidas por el TMSF (subfactor mdulo tcnico) y factores caractersticos de la planta que incluyen la informacin recogida inicialmente en la auditora del sistema de gestin. Cuanto mayor sea la efectividad de la inspeccin y su frecuencia mayor ser el conocimiento sobre el comportamiento del sistema y por consiguiente la probabilidad de falla adoptada para calcular el nivel de riesgo del equipo se aproximar a la probabilidad de falla real, pero desconocida. De este modo el riesgo del equipo resultar menor y ms aproximado al nivel genrico asociado al tipo de equipo (Tuberas, recipientes, tanques, etc.).

Herramientas de Ingeniera de Confiabilidad


ndices y bases de datos de MTBF Metodologias de RCM Anlisis de Correlacin (Falla x Causa) rboles de decisin, considerando confiabilidad y costos Diagramas de distribuicin Weibull, Normal y log-normal Aciones correctivas basadas en fallas Weibull Modelaje y Simulaciones de Monte Carlo Distribuicin Paretto Anlisis de rboles de Falla (Fault tree analysis) Revisiones de Projecto con anlisis de Costo de Ciclo de Vida (LCC) Softwares de Confiabilidad (RCM Turbo) Registros histricos de fallas y de acciones correctivas FMEA (Failure Mode Effect Analysis) FMECA (Failure Mode Effect and Criticality Analysis)

Anlisis de Riesgo Inspeccin Basada en Riesgo (RBIRisk Based Inspection) Disponibilidad, Mantenibilidad, Confiabilidad Tcnicas avanzadas de Monitoreo de Condicin Pruebas y ensayos mecnicos de componentes Pruebas de equipos eletrnicos Estrategia de Pruebas y Simulaciones de Proceso Pruebas de envejecimiento acelerado Sistemas de contratacin condicionados al desempeo en Confiabilidad Costo de la No-Confiabilidad Polticas y Especificaciones de Confiabilidad Auditorias de Confiabilidad Definicin de papeles gerenciales relacionados con el aumento de la Confiabilidad

Principales Benefcios del RCM


D unas bases racionales para el diseo del plan de Mantenimiento Aumento en la disponibilidad de las instalaciones Provee una base sistemtica para un proceso de mejora contnua Permite hacer seguimiento a las decisiones Reduccin del nmero de repuestos Reduccin de costos de mantenimiento, particularmente del mantenimiento correctivo, optimizando el programa de Mantenimiento Preventivo

S-ar putea să vă placă și