DISTORÇÕES EM SOLDAdisserta - o - de - Mestrado - Helio - Coelho - Guimaraes - Soares

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

ESTUDO DE SEQNCIAS DE SOLDAGEM PARA
REDUO E ELIMINAO DE DISTORES

AUTOR: ENG. HLIO COELHO GUIMARES SOARES
ORIENTADOR: PROF. ALEXANDRE QUEIROZ BRACARENSE, PHD

Belo Horizonte, 31 de agosto de 2006

HLIO COELHO GUIMARES SOARES

ESTUDO DE SEQNCIAS DE SOLDAGEM PARA
REDUO E ELIMINAO DE DISTORES

Dissertao apresentada ao Programa de Ps-Graduao em
Engenharia Mecnica da Universidade Federal de Minas Gerais, como
requisito parcial obteno do ttulo de Mestre em Engenharia
Mecnica.
rea de concentrao: Processos de Fabricao
Orientador: Prof. Alexandre Q. Bracarense, PhD. - UFMG

Belo Horizonte
Escola de Engenharia da UFMG
2006

FOLHA DE APROVAO
IV
AGRADECIMENTOS

A Deus pela vida;

Ao meu pai Hlio e minha me Graa, pelo imensurvel amor;

s minhas irms Graciella, Gabriella e Luciene pelo carinho;

Ao meu av pelas palavras de apoio;

Evelyne pela dedicao e compreenso em todos os momentos;

Quero pelo carinho;

Aos meus amigos Carol, Srgio Guedes, Lo Horta pela companhia;

Ao Professor Bracarense pelos ensinamentos e confiana;

diretoria e funcionrios da empresa TBM Mquinas e Equipamentos pela oportunidade;

Meus sinceros agradecimentos.

V
SUMRIO

LISTA DE FIGURAS...................................................................................................VII
LISTA DE TABELAS................................................................................................... IX
LISTA DE EQUAES..................................................................................................X
LISTA DE SMBOLOS, NOMENCLATURAS E ABREVIATURAS........................ XI
RESUMO......................................................................................................................XII
ABSTRACT .................................................................................................................XIII
1 INTRODUO....................................................................................................... 14
2 OBJ ETIVO.............................................................................................................. 17
3 REVISO BIBLIOGRFICA ................................................................................ 18
3.1 Seqncia de soldagem......................................................................................... 18
3.2 Distores............................................................................................................. 24
3.2.1 Tipos de distores............................................................................................ 30
3.2.2 Controle da distoro........................................................................................ 33
3.3 Distribuio de calor............................................................................................. 34
3.4 Processo GMAW (Gas Metal Arc Welding)........................................................ 38
3.5 Dispositivos de fixao e posicionadores............................................................. 39
4 METODOLOGIA.................................................................................................... 45
4.1 Descrio dos subconjuntos da caamba e da seqncia de soldagem................ 48
4.1.1 Subconjunto 01 SC01..................................................................................... 48
4.1.2 Subconjunto 02 SC02..................................................................................... 50
4.1.3 Subconjunto 03 SC03..................................................................................... 51
4.1.4 Subconjunto 04 SC04..................................................................................... 52
4.1.5 Subconjunto 05 SC05..................................................................................... 53
4.1.6 Subconjunto 06 SC06..................................................................................... 54
4.1.7 Subconjunto 07 SC07..................................................................................... 55
4.1.8 Subconjunto 08 SC08..................................................................................... 56
4.1.9 Subconjunto 09 SC09..................................................................................... 57
VI
4.1.10 Subconjunto 10 SC10................................................................................. 58
5 RESULTADOS E DISCUSSES........................................................................... 62
5.1 Descrio da montagem e soldagem dos subconjuntos da caamba.................... 63
5.1.1 Subconjunto 01 SC01..................................................................................... 63
5.1.2 Subconjunto 02 SC02..................................................................................... 66
5.1.3 Subconjunto 03 SC03..................................................................................... 67
5.1.4 Subconjunto 04 SC04..................................................................................... 69
5.1.5 Subconjunto 05 SC05..................................................................................... 72
5.1.6 Subconjunto 06 SC06..................................................................................... 75
5.1.7 Subconjunto 07 SC07..................................................................................... 78
5.1.8 Subconjunto 08 e 09 SC08 e SC09................................................................ 79
5.1.9 Subconjunto 10 SC10..................................................................................... 84
6 CONCLUSES....................................................................................................... 88
7 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS................................................... 90
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS........................................................................... 91
ANEXOS........................................................................................................................ 95

VII
LISTA DE FIGURAS

FIGURA 3.1: Soldagem com passe-a-r (AWS, 2001)............................................................20
FIGURA 3.2: Soldagem intercalada (AWS, 2001)..................................................................20
FIGURA 3.3: Seqncia de soldagem de topo (a) passe simples e (b) resultados (Teng et al.,
2003, modificada)..............................................................................................................21
FIGURA 3.4: (a) Soldagem de topo multi-passes (b) resultados (Teng et al., 2003,
modificada)........................................................................................................................22
FIGURA 3.5: (a) Soldagem circular e (b) resultados (Teng et al., 2003, modificada). ...........23
FIGURA 3.6: Distoro em funo do tempo de aquecimento e resfriamento (Modenesi,
2001)..................................................................................................................................24
FIGURA 3.7: Diagrama Tenso-deformao (AWS - Welding Handbook; 1987 - adaptado)25
FIGURA 3.8: Posicionamento pela pr-visualizao da distoro (Modenesi, 2001 - adaptado)
...........................................................................................................................................27
FIGURA 3.9: montagem pr-tensionada de uma junta em T (Bohn, modificado)...............27
FIGURA 3.10: Mudanas nas propriedades do ao com o aumento de temperatura durante o
ciclo de soldagem (Welding J ournal, 2001 - adaptado).....................................................28
FIGURA 3.11: Contrao transversal (Modenesi, 2001 - modificada)....................................31
FIGURA 3.12: Contrao longitudinal (Modenesi, 2001 - modificada)..................................31
FIGURA 3.13: Contrao angular (Modenesi, 2001 - modificada).........................................32
FIGURA 3.14: Ciclo trmico durante a soldagem (Modenesi, 2001)......................................35
FIGURA 3.15: Fluxo de calor em juntas (a) em ngulo e (b) de topo (Modenesi, 2001 -
adaptado)............................................................................................................................36
FIGURA 3.16: Processo bsico de soldagem GMAW. ...........................................................38
FIGURA 3.17: dispositivo de fixao para soldagem da parte de uma aeronave....................40
FIGURA 3.18: utilizao correta do cachorro e cunha (TBM - cortesia).............................41
FIGURA 3.19: dispositivos de fixao de montagem da viga (a) incorreto e (b) correto (TBM
- cortesia) ...........................................................................................................................42
FIGURA 3.20: posicionador com 1 grau de liberdade (rotao da placa na vertical) (TBM -
cortesia)..............................................................................................................................43
FIGURA 3.21: posicionador com 2 graus de liberdade (TBM - cortesia)...............................43
FIGURA 3.22: viga com fixao mvel no posicionador para soldagem (TBM - cortesia)....44
VIII
FIGURA 4.1: Conjunto montado, desenhado em 3D...............................................................45
FIGURA 4.2: Vista explodida do conjunto completo..............................................................48
FIGURA 4.3: Vista explodida do subconjunto 01 - SC01. ......................................................49
FIGURA 4.4: Subconjunto SC01.............................................................................................49
FIGURA 4.10: Subconjunto SC04...........................................................................................52
FIGURA 4.11: Vista explodida do subconjunto 05 - SC05. ....................................................53
FIGURA 4.17: Vista explodida do subconjunto 08 SC08. ...................................................56
FIGURA 4.23: Verificao de empeno ps-soldagem (a) na borda (b) na lateral...................59
FIGURA 4.24: Verificao das dimenses (a) da abertura do bojo e (b) espaamento entre
alas. ..................................................................................................................................60
FIGURA 5.1: Dispositivo para montagem e soldagem do SC01.............................................63
FIGURA 5.2: Seqncia de soldagem do SC01.......................................................................64

IX
LISTA DE TABELAS

TABELA 4.1 Relao dos itens e seus respectivos materias, CEq e temperatura de pr-
aquecimento.......................................................................................................................46
TABELA 5.1 Parmetros eltricos de soldagem para o SC01..............................................63
TABELA 5.10 Parmetros eltricos de soldagem para o SC10............................................85

X
LISTA DE EQUAES

Equao 3.1..............................................................................................................................29
Equao 3.2..............................................................................................................................37
Equao 3.3..............................................................................................................................37

XI
LISTA DE SMBOLOS, NOMENCLATURAS E ABREVIATURAS

E - Energia de soldagem ou aporte de calor ou heat input [kJ /mm];
- Eficincia do processo de soldagem (adimensional);
V - Tenso do arco eltrico [Volts, V];
I - Corrente eltrica de soldagem [Ampres, A];
v - Velocidade linear de avano de soldagem [mm/s];
ZTA - Zona termicamente afetada (adimensional);
Tp - Temperatura de pico no ciclo trmico de soldagem [C];
Tc - Temperatura crtica no ciclo trmico de soldagem [C];
tp - Tempo de permanncia [segundos, s];
T
dt
dT
- Taxa de resfriamento, tempo necessrio para um determinado ponto refriar

de uma temperatura T
1
a outra T
2
[s];
CEq - Carbono equivalente [%];
Tpr - Temperatura de pr-aquecimento [C];
e - espessura [mm];
%C - Concentrao de carbono em uma liga metlica [%];
%Mn - Concentrao de mangans em uma liga metlica [%];
%Ni - Concentrao de nquel em uma liga metlica [%];
%Cu - Concentrao de cobre em uma liga metlica [%];
%Cr - Concentrao de cromo em uma liga metlica [%];
%Mo - Concentrao de molibdnio em uma liga metlica [%];
%V - Concentrao de vandio em uma liga metlica [%];
CO
2
- Dixido de carbono ou gs carbnico;
Ar - Argnio, gs;
Software 3D - Programa de desenho tridimensional;
GMAW - Gas Metal Arc Welding ou Processo de soldagem a arco eltrico protegido;
UFMG - Universidade Federal de Minas Gerais;
ABS - Associao Brasileira de Soldagem;
AWS - American Welding Society ou Sociedade Americana de Soldagem;
IIW - International Institute of Welding ou Instituto Internacional de Soldagem.
XII
RESUMO

Este trabalho apresenta uma proposta para o estudo e especificao de seqncias soldagem
para reduo e eliminao de distores provocadas pelo processo. Isto se deve necessidade
de melhorar a produtividade e a qualidade com reduo de custos, de forma a ampliar a
margem de lucro e a capacidade em atender a demanda de mercado. Durante o processo de
soldagem, a estrutura do metal gera distoro em algumas reas devido brusca variao de
temperatura. As contraes do cordo de solda, durante o resfriamento aps a soldagem,
produzem tenses internas. Deste modo, o componente sofrer variaes dimensionais
resultantes do alvio destas tenses. difcil garantir as tolerncias dimensionais, como
tambm a ausncia de tenses residuais que podero reduzir a resistncia mecnica. Uma
maneira de solucionar esse problema o estudo da seqncia de soldagem. Para garantir as
caractersticas dimensionais e funcionais, so realizadas pesquisas para especificar seqncias
timas de soldagem. Neste trabalho foi desenvolvido uma metodologia de estudo para
desenvolvimento e implantao de uma seqncia de soldagem para a fabricao de um
modelo de caamba, produzida pela empresa TBM, atravs da avaliao da geometria das
suas partes, dividindo-a em subconjuntos, reduzindo a concentrao de calor para obter
melhor controle das distores. Foram utilizados e desenvolvidos dispositivos de fixao e
posicionamento, para facilitar o manuseio e garantir a repetibilidade do processo de
fabricao. Todos os esforos na melhoria do processo possibilitaro no futuro a mecanizao
e utilizao de robs para esse fim.

XIII
ABSTRACT

This work presents a study for specification of welding sequences to reduce and eliminate
distortions due the process. Its the necessity to improve the productivity and the quality with
costs reduction, extending the profit and the capacity to take care of the market demand.
During the welding process, the structure of the metal generates distortion in some areas due
to brusque variation of temperature. The weld bead shrinkages, during the cooling after the
welding produces internal tensioning. In this way, the component will suffer resultant
dimensional variations from the relief of these tensions. Such that, it is difficult to guarantee
the dimensional tolerances, as well as the presence of residual stresses that will reduce the
mechanics resistance. To solve this problem study of the welding sequence is necessary. To
guarantee the dimensional and functional characteristics, research have being carried out to
specify excellent sequences of welding. In this work a methodology it was developed to
development and implement a welding sequence a dump-cart manufacturer, called TBM,
through the evaluation of the geometry of its parts, dividing it in subgroups, reducing the
concentration of heat to get better control of the distortions. Devices of setting and positioning
have been developed, aiming to facilitate the movement during the welding and to guarantee
the repeatability of the manufacture process. All the efforts in the improvement of the process
will make possible the mechanization and use of robots in the future.

1 INTRODUO

No cenrio industrial atual, clara a necessidade do desenvolvimento e implantao de novas
tecnologias que visam melhorar a produtividade com reduo de custos, ampliando a margem
de lucro e a capacidade de atender a demanda de mercado. Para isso, essa nova tecnologia
deve garantir a qualidade e integridade funcional do produto, bem como atender as exigncias
dos seus consumidores.

A TBM, empresa reconhecida no mercado de materiais e equipamentos resistentes ao
desgaste, tem implantado novos conceitos por visualizar essa necessidade de melhorar e se
manter competitiva no s em termos financeiros, mas tambm, na manuteno da sua
credibilidade para com seus clientes. Diante dessa realidade, tem investido em pesquisas para
vencer as dificuldades e proporcionar novas possibilidades e recursos inovadores.

A empresa tem como objetivo principal a fabricao de caambas para mquinas de extrao
de minrio e afins. Tais equipamentos so expostos a condies severas de esforos de
compresso e desgaste, devendo ter em sua estrutura a garantia de suportar e manter suas
caractersticas mecnicas por um tempo vivel de aplicao satisfatria ao seu usurio.

Porm, para garantir estas caractersticas, so necessrios um planejamento e
acompanhamento do processo de fabricao. Ou seja, o processo de fabricao deve ser bem
estudado, evitando os problemas intermedirios que venham a prejudicar o tempo da mesma,
provocando retrabalho, aumentando os custos e desfavorecendo a relao fornecedor cliente.

Essas caambas so fabricadas por processos de corte, conformao e soldagem GMAW
manual. Todos esses processos influenciam muito na qualidade do produto final e, cada um
com sua particularidade, deve ser estudado para desenvolver um controle dos seus parmetros
que facilitem e eliminem os problemas intermedirios.

As caambas fabricadas pela TBM eram montadas e soldadas de acordo com os projetos das
mesmas e a experincia do montador e soldador, porm no h um procedimento detalhado
dos passos para se alcanar maior produtividade e qualidade final. Desta forma, ao final do
CAPTULO 1 INTRODUO 15

processo, as caambas apresentam no-conformidades dimensionais e de forma e devem ser
corrigidas posteriormente.

Os problemas atualmente encontrados, relacionados ao processo de soldagem so: alto grau
de distores, descontinuidades estruturais (trincas), acabamento superficial, uso inadequado
de dispositivos de fixao, controle de parmetros, retrabalho, etc.

Durante o processo de soldagem, a estrutura do metal gera distoro em algumas reas devido
brusca mudana de temperatura. As contraes do cordo de solda durante o resfriamento
aps a soldagem produzem tenses trmicas. Deste modo, a pea sofrer variaes
dimensionais resultantes do alvio destas tenses. difcil garantir as tolerncias
dimensionais, como tambm a presena de tenses residuais que reduziro a resistncia
mecnica (AWS, 1987). Portanto, muito importante tentar reduzir e at eliminar estas
tenses. Uma forma de solucionar esse problema o estudo da seqncia de soldagem.

Os mtodos corretivos utilizados so os desempenos localizados por aquecimento e aplicao
de carga nas partes no-conformes, que tambm no tem um procedimento especfico. Estes
processos geram mais tempo de trabalho e alteram as caractersticas e propriedades do
material constituinte. Sendo assim, a empresa no tem garantia da repetibilidade do seu
processo e produto, o que prejudica a produtividade e a qualidade final.

Para garantir as caractersticas dimensionais e funcionais, vm sendo realizadas pesquisas,
entre o Laboratrio de Robtica, Soldagem e Simulao e a TBM Mquinas e Equipamentos
LTDA, para especificar seqncias timas de soldagem. Esta pesquisa foi aplicada a um
modelo de caamba fabricada pela TBM, a qual cedeu suas instalaes e recursos para o
desenvolvimento desse estudo e vem investindo no entendimento do assunto.

Este documento descreve parte dessa pesquisa. No Captulo 2 apresentado o objetivo, no
Captulo 3 apresentada a Reviso Bibliogrfica sobre os assuntos pertinentes que deram
subsdios a elaborao e ao desenvolvimento do trabalho, no Captulo 4 apresentada a
Metodologia para o desenvolvimento das seqncias de soldagem e procedimentos
complementares para reduo das distores, no Captulo 5 so apresentados os Resultados e
Discusses da aplicao das seqncias desenvolvidas, no Captulo 6 so apresentadas as
Concluses de acordo com os resultados encontrados, no Captulo 7 so feitas propostas para
CAPTULO 1 INTRODUO 16

trabalhos futuros considerando melhorias no processo e no Captulo 8 so listadas as
Referncias Bibliogrficas que serviram de embasamento cientfico para o desenvolvimento
dessa pesquisa.

2 OBJETIVO

Para se obter o resultado desejado do produto final, o processo de fabricao deve ser
executado de forma a eliminar os problemas intermedirios, a partir de um procedimento
especfico para cada processo.

O objetivo deste trabalho determinar uma metodologia de estudo e desenvolvimento de uma
seqncia de soldagem para a fabricao de um modelo de caamba
1
escavadeira, a fim de
controlar as distores em conjuntos soldados pelo processo GMAW, aumentar a
confiabilidade e a repetibilidade das soldas efetuadas, otimizar o processo de fabricao e
garantir assim, uma melhor programao no tempo de execuo das mesmas.

Tambm est incluso o desenvolvimento de dispositivos de fixao e posicionamento, para
facilitar o manuseio e garantir a repetibilidade do processo de fabricao, o que possibilitar
no futuro, a mecanizao e a utilizao de robs.

1
O modelo da caamba no ser divulgado.

3 REVISO BIBLIOGRFICA

A soldagem considerada como um processo de unio e deposio de material, para
construo e/ou recuperao de estruturas e equipamentos.

Para a finalidade da solda ser alcanada, alguns recursos fsicos e/ou metalrgicos so
necessrios, como elevar a presso e/ou o aquecimento at a fuso da junta a ser unida.

No processo de soldagem por fuso, a junta a ser soldada sofre um brusco aumento de
temperatura pela formao de um arco eltrico entre a pea e o eletrodo, devido alimentao
por energia eltrica do equipamento de soldagem. Esse aumento de temperatura dissipado
pela pea e provoca alteraes na estrutura interna e externa da mesma, inclusive de forma
prejudicial. Dentre estas alteraes, pode-se citar as tenses internas, distores, alterao da
microestrutura e outros.

Estas alteraes podem e devem ser eliminadas ou evitadas. Vrios pesquisadores estudam
metodologias para predizer e prevenir tais problemas, embora nem sempre aplicveis a toda e
qualquer situao.

3.1 Seqncia de soldagem

Na soldagem a arco eltrico, o aquecimento localizado e a temperatura no distribuda
uniformemente e alteraes estruturais e metalrgicas ocorrem ao longo da junta durante o
processo. O metal de solda e a zona afetada pelo calor adjacente ao cordo de solda esto a
temperatura acima da temperatura do metal de base, no afetado pelo calor. Quando a poa
solidifica e contrai, provoca tenses que podem gerar distores quando a estrutura est livre
ou tenses residuais quando a estrutura restringida por algum elemento de fixao (AWS,
1987).

CAPTULO 3 REVISO BIBLIOGRFICA 19
usual determinar o procedimento de soldagem por requisitos de produtividade e qualidade
do que pela necessidade de controlar distores. Entretanto, o processo de soldagem, a tcnica
e a seqncia influenciam o nvel de distoro (Lucas, 1998).

Uma seqncia de soldagem bem planejada envolve a distribuio do metal de solda em
diferentes pontos da montagem de modo que a estrutura contraia em um ponto, se
contrapondo s foras de contrao da solda j realizada. Um exemplo soldar
alternadamente em ambos os lados do eixo neutro de uma junta de topo com chanfro em X.
A idia balancear as contraes atravs da seqncia dos passes para provocar a interao
destas (AWS, out/2001 e FBTS, 2000).

As regras gerais para evitar a distoro so (Lucas, 1998):
- manter o cordo de solda (filete) com o menor volume possvel;
- balancear a soldagem em torno do eixo neutro;
- restringir os movimentos da pea devido ao aporte de calor;
- minimizar o tempo entre passes.

A seqncia de soldagem sugere a utilizao das tenses trmicas geradas durante o processo
para provocar o efeito desejado. Por meio do balanceamento das tenses, a estrutura sofre
menores conseqncias devido compensao de esforos j alcanados, sem a necessidade
de correo por mtodos posteriores concluso da solda. Sendo assim, a sua utilizao prov
um resultado satisfatrio mesmo quando no possvel resolver o problema s pela seqncia
e necessitar de recursos extras como dispositivos de fixao.

A seqncia de soldagem deve ser realizada de forma a dividir o cordo de solda em
segmentos e deve ser dirigido de dentro para fora, ou extremidade livre da junta e, na
medida do possvel, alternar e intercalar a direo dos segmentos, por meio de tcnicas como
passe-a-r ou de passes intercalados.

A soldagem com passe-a-r envolve a deposio de pequenos comprimentos de solda
adjacentes na direo oposta a progresso geral, como indicado na FIG. 3.1.

FIGURA 3.1: Soldagem com passe-a-r (AWS, 2001).

J a soldagem intercalada consiste em depositar pequenos comprimentos de solda em uma
seqncia pr-determinada, espaada, de forma equilibrada ao longo do cordo de solda,
como indicado na FIG. 3.2. Os comprimentos de solda e os espaos entre eles so, de maneira
geral, iguais ao comprimento fundido de um eletrodo (LUCAS, 1998).
FIGURA 3.2: Soldagem intercalada (AWS, 2001).

Teng et al. (2003), descreveram o efeito da seqncia de soldagem nas tenses residuais,
atravs de anlise por elementos finitos, para trs casos tpicos: soldagem de topo passe
simples, soldagem de topo multi-passes e soldagem circular. A numerao representa a ordem
dos passes.

A soldagem de topo passe simples foi realizada de trs formas: progressiva, passe-a-r e
simtrica, apresentado na FIG. 3.3a. Dentre estas, a soldagem simtrica obteve o melhor
resultado, com a menor tenso residual longitudinal, conforme apresentado na FIG. 3.3b.
Direo
de soldagem
Direo de cada
segmento
(a)
(b)
FIGURA 3.3: Seqncia de soldagem de topo (a) passe simples e (b) resultados (Teng et al., 2003, modificada)

Ao realizar a solda simetricamente, obtm-se a distribuio de calor homognea de forma a
controlar o resfriamento nas regies inicialmente aquecidas. Com isso, estas regies tm o
processo de contrao retardado, o que garante posteriormente a contrao mais controlada de
todo o corpo em resfriamento.

A soldagem de topo multi-passes tambm foi realizada de trs formas, demonstradas na FIG.
3.4a. Dentre estas, o caso A obteve o melhor resultado, com a menor tenso residual
transversal, conforme a FIG. 3.4b.

(a) (b)
FIGURA 3.4: (a) Soldagem de topo multi-passes (b) resultados (Teng et al., 2003, modificada).

Neste caso o equilbrio na distribuio de passes, favorece a menor gerao de tenses ao
longo da soldagem por reduzir as contraes e funcionar como um tratamento trmico de pr-
aquecimento e ps-aquecimento, ao distribuir calor em ambos os lados.

A soldagem circular tambm foi realizada por Teng et al. de trs formas, como apresentada na
FIG. 3.5a. Dentre estas, a soldagem de passe-a-r obteve o melhor resultado, com a menor
tenso residual radial, identificada na comparao entre os trs casos apresentado na FIG.
3.5b.

(a)
(b)
FIGURA 3.5: (a) Soldagem circular e (b) resultados (Teng et al., 2003, modificada).

Nestas condies, esperado que a seqncia atue como um fator de distribuio de calor,
inclusive, para realizar o ps-aquecimento dos passes anteriores. Ento, a tenso radial
causada minimizada pelo equilbrio de aquecimento aplicado.

Alm desses resultados, Teng et al. (2003), tambm concluram que mais espaos livres
deveriam ser disponibilizados para a expanso e contrao da estrutura durante a soldagem
para prevenir o enrijecimento do cordo de solda e, conseqentemente, gerao da tenso
residual.

A seqncia da soldagem importante e deve ser dirigida extremidade livre da junta, para
que a contrao ocorra livremente sem provocar tenses residuais (Rogana, 1999). A
limitao quanto a geometria e espaos livres para a expanso do fluxo de calor, demandam a
utilizao de dispositivos de fixao para evitar a distoro excessiva e, portanto, deformao
definitiva.

Kadivar et al (2000), desenvolveram um algoritmo gentico para otimizar a seqncia de
soldagem a partir de um modelo termomecnico, que prediz as tenses residuais e distores
ocorridas em chapas finas e obteve as seguintes concluses:

- a seqncia de soldagem tem um efeito considervel na distoro de soldagens. A
distoro pode ser reduzida ao usar uma seqncia tima.
- A seqncia tima de soldagem depende da geometria e dos tipos de restries
encontradas na estrutura.
- A seqncia de soldagem tem pouco efeito na tenso residual mxima e afeta,
principalmente, a distoro.

3.2 Distores

A distoro uma alterao de forma e dimenses que componentes soldados sofrem como
resultado do movimento de material que ocorre em funo das tenses trmicas desenvolvidas
durante o processo de soldagem. A distoro final de um componente soldado sempre
oposta e, em geral, da mesma ordem de grandeza do movimento de material que ocorre
durante a soldagem, conforme ilustrado na FIG. 3.6 (Modenesi, 2001).
FIGURA 3.6: Distoro em funo do tempo de aquecimento e resfriamento
(Modenesi, 2001)

A distoro na soldagem resulta da expanso e contrao do metal de solda e de base durante
o ciclo trmico (aquecimento e resfriamento) do processo de soldagem. Durante o
aquecimento e resfriamento, vrios fatores influenciam as contraes do metal e causam a
distoro, bem como alteram as propriedades fsicas e mecnicas com o aporte de calor
aplicado. Estas alteraes afetam inclusive o fluxo e a uniformidade da distribuio de calor,
sendo esta ltima a causa mais importante para a deformao durante a soldagem (FBTS,
2001).

A soldagem ocasiona um alto aquecimento localizado dos metais a serem unidos e a
distribuio de temperatura no uniforme. De maneira geral, o metal de solda e a ZTA esto
a temperaturas acima do metal de base no afetado. Durante o resfriamento, a poa de fuso
contrai e solidifica, gerando tenses ao redor do cordo de solda e da ZTA. Se as tenses ()
produzidas pela expanso trmica e contrao excederem o limite de escoamento do metal
base, ocorrem deformaes () plsticas localizadas, que podem ser analisadas no diagrama
tenso-deformao, apresentado na FIG. 3.7. A deformao plstica resulta em mudanas nos
componentes dimensionais e distorce a estrutura definitivamente. Se um componente for
aquecido e resfriado de maneira uniforme, a distoro ser minimizada (AWS, 1997).
ENCRUAMENTO REGIME
PLSTICO
RUPTURA
REGIME
ELSTICO
LIMITE DE PROPORCIONALIDADE
LIMITE DE ESCOAMENTO
LIMITE DE RESISTNCIA RUPTURA

FIGURA 3.7: Diagrama Tenso-deformao (AWS - Welding Handbook; 1987 - adaptado)


Os fatores que afetam a distoro so:
- grau de restrio;
- projeto da junta;
- procedimento de montagem;
- procedimento de soldagem;
- propriedades do metal base;
- energia de soldagem;
- tenses internas;
- seqncia de soldagem.

Estes fatores so estudados por vrios pesquisadores para reduzir as conseqncias negativas
do processo de soldagem, baseados no tipo de junta, procedimento de montagem e pr-
deformao elstica.

A restrio pode ser usada para minimizar a distoro. Os componentes soldados sem
restrio externa esto livres para deslocarem-se ou distorcerem em resposta s tenses de
soldagem. comum fixar ou restringir os componentes a serem soldados de maneira a
impedir o movimento e a distoro. Esta restrio causa tenses residuais elevadas nos
componentes.

Se duas chapas estiverem restringidas s suas possibilidades de deformao, o nvel de
tenses internas se elevaria, havendo escoamento do cordo de solda no final e a pea se
acomodaria na temperatura ambiente com um pequeno grau de deformao. Ou seja, quanto
maior o grau de restrio, maior o nvel de tenses internas, menor a possibilidade de
deformao, porm maior a possibilidade de aparecimento de trincas (Masubuchi, 1980).

Ao especificar um tipo de junta deve ser considerado o menor nmero de partes e o menor
volume de solda possvel, de maneira a reduzir a quantidade de cordes de solda,
consequentemente, menor quantidade de calor aplicado.

Por meio da pr-visualizao da distoro, pode-se utilizar na montagem a disposio das
peas de forma a compensar o movimento de distoro ps-soldagem, como apresentado na
FIG. 3.8. Ou seja, uma vez que se tenha o conhecimento do tipo de distoro que pode
ocorrer, o pr-posicionamento das peas de forma inversa, garante que com a soldagem, as
tenses atuantes, sejam aliviadas por falta de restries. Este mtodo mais prtico a ser
utilizado em montagens simples e pode ser melhor aproveitado em submontagens, at formar
o conjunto final (Michaleris e DeBiccari, 1997).

FIGURA 3.8: Posicionamento pela pr-visualizao da distoro (Modenesi, 2001 - adaptado)

A montagem que utiliza dispositivos de fixao para restringir o movimento, tambm pode
ser aplicada, porm, pode resultar em altos nveis de tenses residuais. Dos mtodos
discutidos acima, quando aplicados isoladamente, pode-se obter um resultado inferior ao
desejado, mas quando aplicados em conjunto, este resultado tende a satisfazer. Por exemplo, a
pr-deformao considera a condio inicial de posio da pea e a sua restrio atravs da
fixao, conforme a FIG. 3.9.

FIGURA 3.9: montagem pr-tensionada de uma junta em T (Bohn, modificado)

O procedimento de soldagem influencia o grau de distoro devido ao aporte de calor
produzido. O soldador tem pouco controle do aporte de calor especificado em um
procedimento de soldagem, o que no o impede em tentar minimizar a distoro. O
dimensionamento correto da junta reduz o volume de metal de solda e o tempo necessrio
para preench-lo, minimizando o aporte de calor na junta. O excesso de metal de solda, causa
a convexidade do cordo, no aumenta a resistncia deste, mas aumenta as foras de
contrao.

Quanto natureza dos materiais, sabe-se que metais diferentes expandem em quantidades
diferentes quando aquecidos. Os coeficientes de dilatao do metal de base e do metal de
solda tm uma influncia importante na deformao, o que pode ser verificado na FIG. 3.10
com a variao da temperatura. A deformao no ocorreria se o material tivesse coeficiente
zero de dilatao, mas como isto no acontece, quanto maior o valor do coeficiente de
dilatao, maior ser a tendncia a deformao durante a soldagem.

A tenso de escoamento do metal de solda outro parmetro que afeta o grau de deformao
de uma pea soldada. Para acomodar a contrao da junta soldada no resfriamento, as tenses
devem atingir a tenso de escoamento do metal de solda. Quanto maior a tenso de
escoamento na rea da solda, maiores as tenses residuais que podem agir para deformar a
pea. De forma inversa, a deformao em metais de baixa resistncia menos provvel ou
menos severa.
FIGURA 3.10: Mudanas nas propriedades do ao com o aumento de temperatura durante o ciclo de
soldagem (Welding J ournal, 2001 - adaptado)

Durante a soldagem o metal adjacente aquecido at quase o ponto de fuso. A temperatura
do metal de base a pouca distncia da solda mais baixa, o aquecimento no uniforme e no
resfriamento, a contrao desigual do metal de solda e das chapas ocorre. Esta grande
diferena de temperatura causa expanses no uniformes seguidas de um movimento do metal
base ou deformao no metal, se as partes a serem unidas estiverem com restrio de
movimentos. medida que a poa de fuso avana, o metal base resfria e se contrai, da
mesma forma como ocorre com o metal de solda.

A quantidade de calor adicionada a um material, por unidade de comprimento linear, o que
se chama energia de soldagem, ou aporte de calor, ou aporte trmico, ou mesmo heat input,
geralmente representada pelas letras E ou H e cuja unidade usual KJ /mm.

Para a soldagem a arco eltrico o valor de E, em J /mm, dado pela Eq. 3.1:

Equao 3.1

Onde eficincia de transferncia;
V tenso, em Volts (V);
I corrente eltrica, em ampres (A);
v velocidade linear de soldagem, em mm/s.

Tenses internas esto presentes nos componentes de uma estrutura mesmo antes de sua
fabricao e so causados por vrios processos como laminao, corte e conformao (Lucas,
1998).

O calor aplicado durante a soldagem tende a aliviar estas tenses e a deformao final uma
combinao daquela devida s tenses internas. Muitas vezes estas deformaes se opem
deformao causada pela soldagem e assim reduzem a deformao resultante, outras vezes os
efeitos so exatamente o oposto. difcil antecipar como sees conformadas reagem ao calor
de soldagem, uma vez que o arranjo das tenses internas desconhecido. Na pratica
aconselhvel assumir que as peas que contenham considerveis tenses internas possam
trazer problemas no que se refere a deformao e assim aplicar medidas para controlar seus
movimentos durante a soldagem (FBTS, 2001).

v
I V
E

=

A seqncia de soldagem influi na distribuio de calor na regio de solda e adjacentes. Uma
vez que a interao de ambas as regies resulta na deformao, necessrio desenvolver uma
seqncia tima para controlar ou direcionar as tenses trmicas geradas pela distribuio de
calor e pelas reaes do metal (contraes e dilataes) quando a elas submetido.

A seqncia bem planejada envolve a deposio de material em diferentes pontos de um
conjunto soldado, de forma a balancear as foras de contrao de soldas j executadas e
garantir a relao de produtividade e qualidade.

Na determinao da seqncia de soldagem, todas as observaes anteriores devem ser
consideradas para minimizar as deformaes ou obter o efeito desejado.

3.2.1 Tipos de distores

Em juntas simples, trs tipos bsicos de distoro podem ocorrer: contrao transversal,
contrao longitudinal e distoro angular. Estas podem causar distores mais complexas em
juntas reais de solda como, por exemplo, o dobramento e a toro de vigas e a distoro por
flambagem em juntas de peas de pequena espessura. Durante a soldagem de componentes
livres de ponteamento ou dispositivos de fixao, estes podem sofrer distoro rotacional, o
que pode dificultar as condies de soldagem e modificar o padro final da distoro da junta
soldada.

Os trs tipos bsicos de distoro so descritos como:

- Contrao transversal

Trata-se de uma reduo de dimenso perpendicular ao eixo do cordo de solda, como
apresentado na FIG. 3.11. Quanto maior a seo transversal da zona fundida, maior a
contrao. A contrao transversal influenciada pelos seguintes fatores (Masubuchi, 1991):
1. diminui com o aumento do grau de restrio das pecas durante a soldagem e
resfriamento;
2. aumenta com a extenso da curva de repartio trmica, isto , energia de soldagem,
pr-aquecimento, nmero de passes;
3. diminui com martelamento de soldas.
FIGURA 3.11: Contrao transversal (Modenesi, 2001 - modificada)

- Contrao longitudinal

Trata da reduo do comprimento do cordo, ilustrada na FIG. 3.12, e depende da relao
entre a seo transversal da zona fundida e a seo restante da pea. Est sujeita aos mesmos
fatores de influncia que a contrao transversal, porm, tende a ser menor. Contudo,
acrescenta que ela pode causar efeitos importantes como o dobramento em peas soldadas
fora de sua linha neutra e a distoro por flambagem em chapas finas (Modenesi, 2001).

FIGURA 3.12: Contrao longitudinal (Modenesi, 2001 - modificada)

- Deformao angular

A disposio irregular da zona plstica em relao a linha neutra da pea a principal razo
da deformao angular.

A distoro angular ocorre quando a contrao transversal no uniforme ao longo da
espessura da junta e pode ocorrer tanto em soldas de topo como em soldas de filete, como
ilustrado na FIG. 3.13 (Modenesi, 2001).
FIGURA 3.13: Contrao angular (Modenesi, 2001 - modificada)

Nas juntas soldadas as foras de contrao e dilatao atuam no metal de base e na zona
fundida. Quando o metal de adio depositado e se funde com o metal de base, ele est no
seu estado de expanso mximo. No resfriamento, o metal de solda tende a se contrair para o
volume que ocuparia as temperaturas mais baixas, mas como ele est ligado ao metal de base
a sua contrao fica restringida (AWS, 1987).

Se o esforo de contrao for suficiente para puxar todo o material de base ocorrer uma
grande deformao. A restrio deliberadamente imposta (recursos de montagem) ou a que
surge da natureza dos componentes, tem influncia direta na deformao resultante da
soldagem.

O clculo da deformao promovida pela operao de soldagem torna-se difcil, tendo em
vista a influncia da temperatura nas propriedades fsicas e mecnicas dos materiais. Com o
aumento da temperatura, o limite de escoamento, o mdulo de elasticidade e a condutividade
trmica do ao decrescem e o coeficiente de dilatao trmica aumenta. Estas variaes, por
sua vez, afetam o escoamento e a uniformidade de distribuio de calor, o que torna difcil o
clculo da deformao.

Assim, de grande valor na fase de projeto ou de fabricao, o entendimento prtico das
causas de deformao, dos efeitos da contrao nos vrios tipos de estruturas e equipamentos
soldados e os mtodos para controlar e usar de forma vantajosa as foras de contrao.

3.2.2 Controle da distoro

Vrias medidas para o controle de distores podem ser tomadas, inclusive em conjunto para
elimin-las com melhor eficincia. Pode-se citar:

- projetar juntas com a menor quantidade possvel de soldas;
- soldar junto linha neutra da pea ou em posies simtricas mesma;
- predizer a distoro que ocorrer durante a solda e definir o posicionamento das peas de
forma a equilibrar esta distoro;
- utilizar dispositivos de fixao para posicionar as peas e mant-las rgidas durante a
soldagem;
- desenvolver seqncias timas de soldagem que possibilitem a distribuio homognea de
calor sobre a pea.

Muitos autores discutem mtodos e os aplicam em anlises por elementos finitos para
desenvolver modelos para determinar a melhor forma de controlar as distores provenientes
do processo de soldagem.

Michaleris (1997) demonstrou por meio de um modelo, que o tensionamento trmico um
mtodo eficiente para eliminar empenos. Para o autor, a distribuio homognea de calor e o
resfriamento controlado diminuem as tenses residuais longitudinais e elimina o
empenamento da chapa. Mas, deve ficar claro que cada montagem tem uma forma singular e
requer estudo caso a caso para se determinar o melhor mtodo de controle de distoro.

Qian et al. (2002) perceberam que a distribuio de tenses na junta soldada depende do
histrico do ciclo trmico e que as propriedades mecnicas das ligas soldadas dependem da
temperatura.

3.3 Distribuio de calor

A fonte de calor, proveniente do processo de soldagem desenvolve no corpo metlico uma
distribuio no-uniforme de temperatura, que provoca efeitos prejudiciais, como: tenses e
distores residuais, alterao da microestrutura da ZTA, fraturas por fadiga, reduo da
resistncia mecnica, etc.

De acordo com o ASM (1993), estes problemas esto relacionados com os seguintes fatores:
- taxa de solidificao na poa de fuso;
- taxa de resfriamento na zona termicamente afetada (ZTA);
- tenses trmicas nas proximidades do cordo de solda.

Este fluxo de calor pode ser dividido em duas etapas bsicas: o fornecimento de calor e a
dissipao deste na pea.

O arco de soldagem aproximadamente 100% eficiente na transformao de energia eltrica
em energia trmica. Esta energia de soldagem, ou aporte trmico, definida como a
quantidade de energia fornecida a junta por unidade de comprimento, demonstrado
anteriormente na Eq. 3.1.

Altas temperaturas so alcanadas no arco eltrico, algo em torno de 5000K (4726,85C) a
30.000K (29.726,85C), dependendo da natureza do plasma e da corrente induzida (AWS,
1987).

A dissipao de calor no componente soldado ocorre por conduo, das regies aquecidas
para as adjacentes. Cada ponto destas regies apresentar uma diferente variao de
temperatura devido ao aporte de calor momentneo. Este fenmeno pode ser chamado de
ciclo trmico. Na FIG. 3.14 so apresentadas as fases do ciclo trmico durante a soldagem.

FIGURA 3.14: Ciclo trmico durante a soldagem (Modenesi, 2001)

O ciclo trmico pode ser descrito pelos seguintes fatores:
- Temperatura de pico (Tp): temperatura mxima atingida, que pode provocar
transformaes estruturais e ainda determinar a extenso da zona termicamente afetada
(ZTA) em relao linha de centro do cordo de solda. Este fator depende das
propriedades fsicas do material soldado e da energia de solda aplicada e varia sua
magnitude ao distanciar do centro da solda.
- Temperatura critica (Tc): acima desta temperatura ocorrem alteraes microestruturais e
de propriedades significativas no material.
- Tempo de permanncia (t
p
): tempo em que o componente soldado fica submetido a uma
temperatura acima da temperatura crtica.
- Velocidade de resfriamento (dT/dt)
T
: a derivada da temperatura na curva de
resfriamento. Ou seja, a variao da temperatura em relao a variao do tempo em que
ocorre o resfriamento. Essa variao depende da temperatura inicial do corpo, da forma
geomtrica e das dimenses da estrutura soldada, como apresentado na FIG. 3.15, varia
diretamente com a espessura do material e inversamente com a energia de soldagem.
(a) (b)
FIGURA 3.15: Fluxo de calor em juntas (a) em ngulo e (b) de topo (Modenesi, 2001 - adaptado)

O fluxo de calor na ZTA e regies adjacentes que funo direta da condutividade trmica
e dos gradientes trmicos, e inversamente proporcional capacidade trmica deve ser
mantido dentro de certos limites, para que se possa controlar a microestrutura do metal de
solda e de base, suas propriedades mecnicas e distores resultantes da operao de
soldagem. Atravs do estudo do ciclo trmico pode-se identificar: a taxa de solidificao do
metal fundido; as temperaturas mximas alcanadas na ZTA; a taxa de resfriamento tanto do
metal fundido quanto da ZTA e ainda, a distribuio de calor entre o metal fundido e ZTA
(AWS, 1997).

Portanto, conhecer o modo como o calor se distribui pela placa essencial para predizer os
efeitos trmicos resultantes do processo de soldagem. Se comparada com as dimenses da
pea a se soldar, a rea relativa fonte de calor bem pequena, e as variveis que definem a
quantidade de calor transferido pea so (Lombera, 1989):
- a magnitude da taxa de energia fornecida pea;
- a distribuio do calor fornecido;
- e a velocidade de soldagem.

Deve-se salientar o fato de que na maioria das situaes de soldagem, a velocidade de
deslocamento da fonte de calor ao longo da pea trabalhada muito superior velocidade de
propagao de calor pela pea. Ou seja, o fluxo de calor na direo do deslocamento
Q
Q Q Q Q
pequeno se comparado velocidade na direo perpendicular linha de solda. Isto significa
que certa parte do material de base sente o ciclo trmico como um curto e intenso pulso de
calor (Easterling, 1992).

Outro fator importante a ser observado, a soldabilidade dos metais de cada junta. Isto
garante que a regio de solda no seja fragilizada, o que provoca resultados indesejveis como
trincas.

As trincas podem ser formadas a quente (trincas na solidificao) ou a frio (presena de
hidrognio), sendo que ambas tm em comum a presena de elementos fragilizantes da liga
metlica. A fim de solucionar este problema, utilizado o tratamento trmico de pr-
aquecimento e ps-aquecimento para a manuteno da temperatura por um perodo de tempo
maior. Ao variar a taxa de resfriamento, aumenta-se o tempo em que se mantm o metal
aquecido para que o hidrognio seja expelido da regio de solda (Irving, 1999).

Para se determinar a temperatura de pr-aquecimento, feita a anlise do carbono equivalente
(CEq) dos metais que compem a junta a ser soldada. O CEq a relao da concentrao dos
elementos que compem a liga metlica na influncia destes no resultado da soldagem, como
se fossem carbono. Uma referncia para o clculo do CEq, segundo o International Institute of
Welding (IIW), dada pela seguinte Eq. 3.2:

Equao 3.2

Para valores de CEq abaixo de 0,4% a soldabilidade dos metais excelente (Marques, 2005).
Quando maior, um procedimento de pr-aquecimento necessrio para realizar a solda no
subconjunto.

A temperatura dada pela Eq. 3.3:

Equao 3.3

Onde, Tp temperatura de pr-aquecimento (C);
CEq carbono equivalente (%);
e espessura da chapa (mm).
( ) ( ) ( ) V Mo Cr Cu Ni Mn C CEq % % %
5
1
% %
15
1
%
6
1
% + + + + + + =
( ) 25 , 0 005 , 0 1 350 + = e CEq Tp

Ao se realizar o pr-aquecimento, alm da difuso de hidrognio, outros fatores so afetados,
como o aumento da ductilidade do metal e a diminuio da magnitude das contraes pela
homogeneizao do calor em toda a pea (Manning, 1983). Este conceito absorvido nesta
pesquisa, uma vez que ao distribuir e aumentar o tempo de permanncia do calor possvel
equilibrar as tenses trmicas geradas durante o processo de soldagem, o que elimina as
distores.
3.4 Processo GMAW (Gas Metal Arc Welding)

O processo GMAW (Gas Metal Arc Welding) utiliza um arco eltrico como fonte de energia
(calor) para alcanar a temperatura de fuso dos metais, e provoca a unio da junta. Este arco
eltrico gerado pela descarga de alta corrente eltrica estabelecida entre a pea e um
consumvel na forma de arame, protegidos por uma camada de gs inerte e/ou ativo para
manter sua estabilidade e garantir a qualidade do cordo de solda formado. O arco funde
continuamente o arame medida que este alimentado poa de fuso. A FIG. 16 apresenta
esse processo e uma parte da tocha de soldagem.
FIGURA 3.16: Processo bsico de soldagem GMAW.

A soldagem GMAW um processo semi-mecanizado, que pode ser completamente
automatizado, em que a alimentao de arame eletrodo feita mecanicamente, atravs de um
alimentador motorizado, sendo que o soldador responsvel pela iniciao e interrupo da
soldagem, alm de mover a tocha ao longo da junta. A manuteno do arco garantida pela
alimentao contnua de arame eletrodo e o comprimento do arco , em princpio, mantido
aproximadamente constante pelo prprio sistema, independentemente dos movimentos do
soldador, dentro de certos limites.

O avano tecnolgico e o desenvolvimento das tcnicas tornaram o processo GMAW
aplicvel soldagem de todos os metais comercialmente importantes como os aos, o
alumnio, aos inoxidveis, cobre e vrios outros.

As vantagens encontradas no processo de soldagem GMAW (semi-mecanizado e automtica),
so:

- a soldagem pode ser executada em todas as posies;
- no h necessidade de remoo de escria;
- alta taxa de deposio do metal de solda;
- tempo total de execuo de soldas de cerca da metade do tempo para o eletrodo revestido;
- altas velocidades de soldagem; menos distoro das peas;
- largas aberturas preenchidas ou amanteigadas facilmente, tornando certos tipos de
soldagem de reparo mais eficientes;
- no h perdas de pontas como no eletrodo revestido.

A soldagem GMAW usada na fabricao e manuteno de equipamentos e peas metlicas,
na recuperao de peas desgastadas e no revestimento de superfcies metlicas.
3.5 Dispositivos de fixao e posicionadores

Diante da necessidade de alta produtividade e garantia da qualidade do produto final, vrios
recursos devem ser aplicados em paralelo ao processo de soldagem para garantir a sua
integridade.

Na montagem de equipamentos, comum utilizar dispositivos de fixao responsveis em
garantir o posicionamento do conjunto de acordo com suas tolerncias e mant-lo assim aps
o processo de soldagem que, conforme visto anteriormente, provoca alteraes bruscas na
forma em funo das tenses trmicas geradas.

Dependendo da aplicao e da quantidade a ser produzida, aconselhvel desenvolver
dispositivo especfico para a montagem do produto, garantindo a repetibilidade do processo,
como pode ser visto na FIG. 3.17.
FIGURA 3.17: dispositivo de fixao para soldagem da parte de uma aeronave

Os fixadores, alm de garantir o posicionamento da pea, podem ser utilizados na reduo de
problemas causados pelas tenses geradas durante soldagem, por exemplo, a pr-deformao
das partes montadas que, logo aps a soldagem, devem apresentar a forma correta aps o
alvio da pr-deformao.

Apesar da grande variedade e versatilidade destes fixadores, deve-se salientar que alguns tipos
prejudicam no somente a estrutura do material, mas tambm a esttica. Isto se refere aos
elementos soldados diretamente nas peas para desempenhar a fixao. Como exemplo
clssico, pode ser citado o cachorro, ou uma pea de ao em forma de L ou U, soldada
diretamente a pea utilizado juntamente com a cunha. Primeiramente, a regio soldada poder
sofrer alteraes microestruturais, que podem comprometer sua resistncia mecnica. Em
segundo, ao retirar esta pea, a superfcie ficar irregular em relao s adjacncias. Para
FIXADORES
evitar estes problemas, devem ser desenvolvidos dispositivos mveis e rgidos (mais do que a
prpria montagem), que sejam de fcil manuseio e retirada aps a finalizao da soldagem.

Na FIG. 3.18, apresenta-se um exemplo de uma forma correta de utilizar o cachorro e a
cunha. O cachorro soldado mesa e posicionado sob o conjunto a soldar, onde utilizada
a cunha para fix-lo. Esta montagem foi realizada para garantir a posio e minimizar a
distoro, que restringe os movimentos provenientes das tenses trmicas geradas durante a
soldagem.
FIGURA 3.18: utilizao correta do cachorro e cunha (TBM - cortesia)

Os fixadores devem ser projetados de acordo com as seguintes condies (AWS, 1987):
- acessibilidade s juntas a serem soldadas;
- rigidez superior do conjunto montado;
- protegidos dos respingos;
- ter o mnimo de solda temporria;
- facilidade de remover a fixao aps a soldagem.

Nas FIG. 3.19a e 3.19b apresentam-se duas situaes de montagens: dispositivo de fixao
correto e incorreto. Na FIG. 3.19a foram soldadas peas de metal diretamente ao conjunto.
Neste caso a estrutura do metal, nas regies soldadas, pode sofrer alteraes micro estruturais
prejudicando suas caractersticas de resistncia mecnica e, ainda, sendo necessrio de
CACHORRO
CUNHA
acabamento quando retirar as peas utilizadas. Na FIG. 3.19b foi utilizado um dispositivo de
fixao por parafusos, dimensionado especificamente para esta aplicao, que possibilita sua
remoo com facilidade e sem alterar nenhuma caracterstica fsica e visual do conjunto
soldado e cumpre o objetivo de evitar a distoro durante a soldagem.
(a) (b)
FIGURA 3.19: dispositivos de fixao de montagem da viga (a) incorreto e (b) correto (TBM - cortesia)

Alm dos dispositivos de fixao, como recurso de apoio utilizado tambm o posicionador,
apresentado nas FIG. 3.20 e FIG. 3.21. Estes equipamentos tm o papel de facilitar o
manuseio das peas/montagens, uma vez que estas podem ser de grande porte e h a
necessidade de reposicion-la para possibilitar a soldagem na posio plana, que mais
favorvel ao processo e garante a qualidade da solda.

Estes posicionadores podem ter um ou mais graus de liberdade, o que possibilita o acesso a
todas as juntas da pea e torna verstil para as mais variadas geometrias das peas. Estas
versatilidades combinadas com a aplicao de robs tendem a tornar o processo altamente
produtivo e repetitivo e garante a qualidade constante do produto final, principalmente quando
atrelados ao correto procedimento de montagem e soldagem.

Ao utilizar os posicionadores, alm de garantir a melhor posio de soldagem, o processo
otimizado por no depender de outros equipamentos para movimentar o componente soldado,

FIGURA 3.20: posicionador com 1 grau de liberdade (rotao da placa na vertical) (TBM - cortesia)
FIGURA 3.21: posicionador com 2 graus de liberdade (TBM - cortesia)

A FIG. 3.22 apresenta-se uma viga com o dispositivo de fixao mvel e fixada a um
posicionador de 2 graus de liberdade para soldagem. Todos estes recursos, garantiro a
posio da montagem e a posio da soldagem.
FIGURA 3.22: viga com fixao mvel no posicionador para soldagem (TBM - cortesia)

4 METODOLOGIA

Esta metodologia foi desenvolvida para minimizar a distoro das caambas, sendo avaliadas
no aspecto visual e verificado quanto aos empenos por meio de gabaritos, que copiam o perfil
fielmente do projeto. No aspecto dimensional
2
, as caambas foram medidas por um
equipamento tridimensional de alta preciso.

Estudou-se o projeto da caamba, para verificar a possibilidade de mont-la em subconjuntos,
ou seja, montar e soldar as partes da caamba separadas com o objetivo de minimizar a
concentrao de calor, com conseqncia, menor possibilidade de distoro. Para isso
desenhou-se essas partes em software CAD 3D, o Solid Works. Desta forma, foi possvel
simular a montagem dos subconjuntos, prever as falhas e determinar a melhor seqncia de
soldagem. O conjunto desenhado e montado no Solid Works est apresentado na FIG. 4.1.

FIGURA 4.1: Conjunto montado, desenhado em 3D.

2
Estas dimenses sero omitidas para preservar informaes confidenciais da empresa TBM.
CAPTULO 4 - METODOLOGIA 46
Para garantir a qualidade do conjunto, avaliou-se os materiais utilizados na fabricao,
observando o grau de soldabilidade em funo do Carbono Equivalente (CEq). O CEq de cada
material foi calculado, para avaliar a necessidade de pr-aquecimento da junta a ser soldada e
a temperatura indicada, segundo a frmula do IIW (International Institute of Welding). Os
valores do CEq de cada metal apresentado no Anexo 1.

A TAB. 4.1 apresenta os itens que compem a caamba e seus respectivos materiais, seguidos
do CEq e da temperatura de pr-aquecimento necessria para o processo de soldagem.
TABELA 4.1 Relao dos itens e seus respectivos materias, CEq e temperatura de pr-aquecimento.
Item Material CEq
Temperatura de
Pr-aquecimento
01 USI SAR 60 0,437% 150
01R USI AR 400 0,505% 260
02 USI SAR 60 0,437% 150
03 USI SAR 60 0,437% 150
05 USI SAR 60 0,437% 150
06 USI SAR 60 0,437% 150
07 USI SAR 60 0,437% 150
08-1 USI SAR 60 0,437% 150
08-2 USI AR 400 0,505% 260
09 USI AR 400 0,505% 260
10 USI SAR 60 0,437% 150
10-SUP USI SAR 60 0,437% 150
23 USI AR 400 0,505% 260
35 USI SAR 60 0,437% 150
36 USI AR 400 0,505% 260
39 USI AR 400 0,505% 260

O processo de soldagem utilizado para a soldagem da caamba foi o GMAW (Gas Metal Arc
Welding), pois o principal processo utilizado pela TBM na sua linha de fabricao e foi
disponibilizado para o desenvolvimento da pesquisa. Na indstria em geral, este processo
aplicado devido s caractersticas de alta produtividade e qualidade final do cordo de solda e
ainda pode ser totalmente automatizado. Foi utilizado o arame slido E 70S6, de 1,2mm de
dimetro como metal de adio e gs mistura de CO
2
e Ar para todas as juntas soldadas.

Desenvolveram-se dispositivos e posicionadores para auxiliar a montagem e evitar recursos
como cachorros, os quais geram a necessidade de acabamento superficial aps sua retirada,
aumentam o tempo de produo e prejudicam a esttica do produto final, fator determinante
na aceitao do cliente. Com esses dispositivos garantiu-se a melhor posio de soldagem e
facilidade na movimentao do conjunto.

Para o desenvolvimento da seqncia, foram considerados os seguintes argumentos:

- soldar com o menor nmero de passes possveis;
- soldar na posio plana e horizontal;
- aproveitar as reas adjacentes ao cordo de solda para distribuir o calor aplicado de forma
homognea;
- iniciar a seqncia de soldagem de dentro para fora, ou do centro para as extremidades;
- dividir subconjuntos para acumular menos calor;
- enrijecer o conjunto por partes;
- favorecer a produtividade.

A descrio de cada subconjunto conter as seguintes informaes:

- itens: os nmeros que fazem referncias s peas no projeto original;
- tipos de juntas;
- figura representativa para cada subconjunto, que contm a indicao das juntas
consideradas.

4.1 Descrio dos subconjuntos da caamba e da seqncia de soldagem

A caamba, apresentada na FIG. 4.1, foi detalhada em subconjuntos e estes formam
subconjuntos mais complexos para formar o conjunto final. Na FIG. 4.2 apresenta-se a
caamba em vista explodida e demonstra os subconjuntos, descritos posteriormente.

FIGURA 4.2: Vista explodida do conjunto completo.

A seguir, cada subconjunto foi detalhado na sua forma construtiva e analisadas as
possibilidades de montagem, onde estudou-se a seqncia de soldagem.

4.1.1 Subconjunto 01 SC01

O SC01 apresentado na FIG. 4.3, compe-se da chapa do bojo (ITEM 01), da chapa de
revestimento (ITEM 01R) e da borda (ITEM 39). Os ITENS 01 e 01R so soldados em todo o
contorno, cordo de filete, e preenchimento dos bujes por completo. O ITEM 39 soldado
ao longo do seu comprimento ao ITEM 01.

Bujes so furos no elemento a ser soldados, utilizado como junta em elementos com
superfcie ampla e que no possibilita a soldagem nesta regio. denominado tambm como
furo de caldeamento.
FIGURA 4.3: Vista explodida do subconjunto 01 - SC01.

No SC01 sero soldadas juntas de filete, indicadas na FIG. 4.4 como C1, C2 e C3, juntas de
topo indicadas como A a J e bujes indicados como colunas a, b, c, d, e e
linhas 1, 2, 3 e 4.
FIGURA 4.4: Subconjunto SC01

ITEM 01R
ITEM 01
ITEM 39

O SC02, apresentado FIG. 4.6, compe-se da ala esquerda (ITEM 06-LE), da arruela externa
(ITEM 07-EXT) e da arruela interna (ITEM 07-INT). Os ITENS 07-EXT e 07-INT so
soldados em todo o contorno ao ITEM 06-LE, conforme o projeto.

Neste subconjunto sero soldadas juntas de filete, formadas pela montagem da ala com as
arruelas, indicadas na FIG. 4.6.
FIGURA 4.6: Subconjunto SC02.

ITEM 06-LE
ITEM 07-EXT
ITEM 07-INT

O SC03, apresentado na FIG. 4.7, compe-se da ala direita (ITEM 06-LD), das arruelas
externas direitas (ITEM 07-EXT-LD) e das arruelas internas (ITEM 07-INT). Os ITENS 07-
EXT-LD e 07-INT so soldados em todo o contorno ao ITEM 06-LD, conforme o projeto.

Neste subconjunto sero soldadas juntas de filete, formadas pela montagem das alas com as
arruelas, de acordo com as indicaes da FIG. 4.8.

ITEM 06-LD
ITEM 07-INT
ITEM 06-LD

O SC04, FIG. 4.9, compe-se do complemento do bojo (ITEM 35), da ala esquerda (SC02) e
da ala direita (SC03). O SC02 e o SC03 tm as suas bases soldadas em todo o contorno ao
ITEM 35, conforme o projeto.

Neste subconjunto sero soldadas juntas de filete, formadas pela montagem das alas com o
complemento da viga, de acordo com as indicaes da FIG. 4.10.

SC03
SC02
ITEM35

O SC05, apresentado na FIG. 4.11, compe-se das vigas externas e central (ITEM 05-EXT-
LE, 05-EXT-LD e 05-CE) e do SC04. As vigas so soldadas s alas e ao complemento do
bojo em todo o contorno, conforme o projeto.

Neste subconjunto sero soldadas juntas de filete e bizel, formadas pela montagem das alas,
com o complemento do bojo e com as vigas, como indicado na FIG. 4.12.

05-CE 05-EXT-LD
05-EXT-LE
SC04


O SC06, FIG. 4.13, compe-se da lateral (ITEM 02-LE/LD), do reforo lateral (ITEM 03) e
das sees superior e inferior (ITEM 10 e 10-SUP). Os ITENS 10 e 10-SUP so soldados ao
ITEM 02 por junta de filete em todo o contorno.

No SC06 sero soldadas juntas de filete, de topo e bizel, formadas pela montagem da lateral,
com o reforo e com as sees inferior e superior, de acordo com a FIG. 4.14.

ITEM 02 ITEM 10 SUP
ITEM 10
ITEM 03

O SC07, FIG. 4.15, compe-se da base do canto esquerda (ITEM 08-1) e da faca do canto
esquerda (ITEM 08-2). O ITEM 08-1 soldado ao ITEM 08-2 por junta de topo com chanfro
em todo o comprimento.

Neste subconjunto sero juntas de filete, de topo e em chanfro, formada pela montagem do
canto com a faca, como indicada na FIG. 4.16.


O SC08, FIG. 4.17, compe-se do SC01 e do SC05. O SC01 e o SC05 tm as suas bases
soldadas em todo o comprimento, conforme o projeto.
FIGURA 4.17: Vista explodida do subconjunto 08 SC08.

SC01 e SC05, como indicado na FIG. 4.18.

SC01
SC05

O SC09, FIG. 4.19, compe-se do SC08, SC06 LE e LD. O SC08 e os SC06s tm as suas
bases soldadas em todo o comprimento, conforme o projeto.

SC06 e SC08, como indicado na FIG. 4.20.

SC06
SC06
SC08

O SC10, FIG. 4.21, compe-se do SC07, SC09 e placas de desgaste, ITENS 23, 36, 09 LE/LD
e 25.

Neste subconjunto sero soldadas juntas de filete, formadas pela montagem as placas de
desgaste ao fundo do bojo como indicado na FIG. 4.22.

Cada subconjunto foi analisado individualmente, considerando as juntas a soldar, a forma
geomtrica, as condies de pr-deformao e posio de soldagem, at concluir a montagem
total do conjunto da caamba.

Considerando que o resultado esperado da aplicao da seqncia de soldagem a reduo da
distoro resultante das tenses trmicas geradas durante a soldagem, contemplou-se uma
avaliao qualitativa dos resultados aps a concluso de cada subconjunto, de forma a
perceber os desvios ocasionados pela distoro do material. Para isso, foram utilizados
gabaritos (rguas) para a verificao do empenamento, para garantir o perfil especificado no
projeto da caamba, como apresentado nas FIG. 4.23a e FIG. 4.23b, onde a tolerncia de
empeno adotada de 2mm/m.
(a)
(b)
FIGURA 4.23: Verificao de empeno ps-soldagem (a) na borda (b) na lateral.

Rgua milimetrada
Rgua milimetrada
Alm disso, foi utilizada uma trena milimetrada para verificar alteraes nas principais
dimenses definidas pelo projeto, como demonstrado na FIG. 4.24a e FIG. 4.24b, onde a
tolerncia de desvio adotada de 2mm.
(a) (b)
FIGURA 4.24: Verificao das dimenses (a) da abertura do bojo e (b) espaamento entre alas.

Cada avaliao foi classificada em SATISFATRIO ou ADMISSVEL quando a
distoro no provocar alteraes de cunho estrutural e visual, sendo REPROVADO
quando o contrrio.

Como todo o processo de soldagem foi executado manualmente, possvel que variaes de
resultados ocorram. A garantia da repetibilidade do processo menos favorvel nesta
condio, ao contrrio do que se tem relatado quando o processo executado por sistemas
mecanizados, por exemplo os robs.

Os parmetros eltricos descritos, foram adquiridos durante o processo de soldagem atravs
da leitura de um ampermetro (Corrente) e um voltmetro (Tenso). Foi considerada a
experincia do soldador, tendo como orientao a aplicao do menor aporte trmico possvel
para se obter um bom resultado em resistncia mecnica e, principalmente, reduzir ou
eliminar a distoro.

Foram utilizados dispositivos e posicionadores para auxiliar a montagem e travamento das
peas, para evitar empenos e facilitar a movimentao dos subconjuntos. Os posicionadores
da TBM, apresentados nas FIG. 3.21 e FIG. 3.22, serviram aos propsitos descritos.

Trena
Trena
Outro recurso utilizado foi a pr-deformao da pea, prximo a junta soldada, para
compensar e eliminar o empeno resultante do aporte de calor.

As seqncias desenvolvidas tiveram como base, aps vrias discusses, os conceitos
estudados para a soldagem intercalada e simtrica, por responder de forma homognea na
distribuio de calor. Porm, como se trata da soldagem de um conjunto complexo e o
objetivo de eliminar a distoro resultante no produto final, ao montar as partes foi possvel
intercalar as seqncias entre elas, ou seja, para garantir a maior distribuio de calor em toda
a pea, intercalou-se filetes entre duas peas que no dividem a mesma junta, mas o mesmo
conjunto soldado.

5 RESULTADOS E DISCUSSES

Toda a anlise e direcionamento para encontrar a seqncia tima de soldagem, est
fundamentada cientificamente nos preceitos desenvolvidos pelos estudiosos mencionados na
Reviso Bibliogrfica. Porm, grande parte da colaborao tcnica sobre o assunto para o
desenvolvimento deste trabalho, se deve parceria tcnica e cientfica entre o LRSS e a TBM,
entrelaando a experincia aplicada na rea de pesquisa em soldagem e o interesse no
desenvolvimento do processo.

Como o desenvolvimento desta pesquisa visa a aplicao prtica da metodologia da seqncia
de soldagem, foram fabricadas dez caambas, sendo que as duas primeiras foram utilizadas
como um ensaio inicial para ajustar os parmetros previamente definidos e melhorar os
resultados. Para isto, foram avaliadas de forma dimensional e visual para implementar os
recursos necessrios para o controle total do processo.

Como parmetro para o controle da distoro, todos os subconjuntos soldados foram
avaliados nas principais dimenses, anterior a soldagem. Aps a execuo do processo, o
subconjunto foi reavaliado, possibilitando uma anlise comparativa para identificar as
variaes dimensionais e quantificar a magnitude destas.

Os dados so apresentados da seguinte forma:
- desenho esquemtico do subconjunto;
- indicao das seqncias de soldagem por:
- setas: identificam o sentido e a direo de soldagem para cada passe/seqncia;
- letras e nmeros: identificam as juntas a soldar;
- nmeros: identificam a ordem seqencial dos passes de solda.
- orientaes quanto ao procedimento de soldagem (parmetros de soldagem);
- desenvolvimento de dispositivos de fixao;
- aplicao de posicionadores;
- resultados.

CAPTULO 5 RESULTADOS E DISCUSSES 63
5.1 Descrio da montagem e soldagem dos subconjuntos da caamba

Foram confeccionadas duas hastes de travamento posicionadas frente do bojo, distanciadas a
400 mm da lateral cada uma, FIG. 5.1. Foram verificadas as dimenses de abertura do bojo
em vrios pontos com a utilizao de uma trena milimetrada, como referncia ao
empenamento posterior a solda.

FIGURA 5.1: Dispositivo para montagem e soldagem do SC01.

A chapa de revestimento foi pr-aquecido at 260C, na regio dos bujes para soldagem
posterior.

Na TAB. 5.1 so apresentados os parmetros eltricos adquiridos na leitura dos instrumentos
durante o processo.
TABELA 5.1 Parmetros eltricos de soldagem para o SC01.
Passe / Cordo Tenso (V) Corrente (A)
BUJ ES / C1 / C2 / C3 27 230

FIGURA 5.2: Seqncia de soldagem do SC01.

As juntas do subconjunto foram divididas e identificadas para facilitar a compreenso,
apresentada na FIG. 5.2, tendo a seqncia dividida em duas partes. A primeira, Seqncia
01, para a soldagem dos bujes identificados como os elementos uma matriz 4x5, onde as
linhas so identificadas por nmeros (de 1 a 4) e as colunas por letras minsculas (de a a
e). A segunda, Seqncia 02, a soldagem das juntas lineares de filete - C1, C2, C3 e C4 -
tambm subdivididas em 3 cordes menores cada, identificados por letras maisculas em suas
extremidades (de A a J ) e indicando o sentido da soldagem.

Para a Seqncia 01 e Seqncia 02, utilizou-se o conceito de intercalar a solda de forma
simtrica para distribuir e homogeneizar gradativamente o calor em todas as regies, sempre
de dentro para fora, s extremidades das juntas.

Para facilitar a compreenso, as seqncias executadas foram as seguintes:

Seqncia 01

Preencher primeiramente os bujes, na seqncia abaixo:
1 -Linha 2 Colunas c; a; e;
2 -Linha 4 Colunas c; a; e;
3 -Linha 1 Colunas b; d;
7 -Linha 1 Colunas a; c; e;
8 -Linha 3 Colunas a; c; e.

Resultado 01:

Aps a soldagem dos bujes foram verificadas as dimenses e concluiu-se que no houve
empeno do bojo e nem do revestimento.

Seqncia 02

Esta seqncia referente a soldagem dos filetes C1, C2, C3 e C4.
1 - C1 de E para F;
2 - C2 de B para A;
3 - C3 de I para J ;
4 - C1 de E para D;
5 - C3 de H para G;
6 - C2 de C para D;
7 - C3 de H para I;
8 - C2 de D para C;
9 - C1 de F para G;
10 - C4 de A para J ;
11 - C4 de J para A.

Resultado 02:

Aps a soldagem dos filetes foram verificadas as dimenses e concluiu-se que no houve
empeno do bojo e nem do revestimento.

O ITEM 06-LE foi posicionado na horizontal e o ITEM 07-EXT posicionado e ponteado. Para
a montagem do ITEM 07-INT, foi necessria a utilizao de um calo com a mesma
espessura do ITEM 07-EXT, uma vez que este j estava posicionado e ponteado.

As juntas de filete do subconjunto foram divididas e identificadas para facilitar a
compreenso, apresentada na FIG. 5.3. Como so duas arruelas, cada uma foi dividida em
dois filetes AB, BA, CD e DC.

2
8
} {
POS. "2F"
1 PASSE
B
A
1
A
B
B
A
C
D
D
C
C
D
1 PASSE
POS. "2F"
{ }
8
3
4

FIGURA 5.3: Seqncia de soldagem do SC02.

Para esta seqncia, utilizou-se o conceito de intercalar a solda entre as duas arruelas para
distribuir e homogeneizar gradativamente o calor em todas as regies. As seqncias foram as
seguintes:

1 - ITEM 07-EXT:- de A para B;
2 - ITEM 07-INT:- de C para D;
3 - ITEM 07-EXT:- de B para A;
4 - ITEM 07-INT:- de D para C.

Na TAB. 5.2 so descritos os parmetros eltricos adquiridos na leitura dos instrumentos
durante o processo.
AB / CD / BA / DC 24-27 230-240

Resultado

Aps a soldagem dos filetes foram verificadas as dimenses e concluiu-se que houve empeno
de 1mm/m, com resultado satisfatrio s exigncias de projeto.

Este empeno est associado pequena rea disponvel para a distribuio de calor prxima a
regio de soldagem.

O ITEM 06-LD deve ser posicionado na horizontal e ter os ITEM 07-EXT-LD posicionados e
ponteados. Para a montagem do ITEM 07-INT, j no ser necessria a utilizao de um
calo, pois so duas peas de cada lado.

durante o processo.
AB / BA / CD / DC / EF / FE / GH / HG 24-27 230-240

8
} {
POS. "2F"
1 PASSE
B
A
3
1
A
B
B
A
H
G
G
H
6
8
H
G
1 PASSE
POS. "2F"
{ }
8
D
C
F
E
C
D
2
4
D
C
1 PASSE
POS. "2F"
{ }
8
8
}
POS. "2F"
1 PASSE
E
F
5
F
E
{
7
As juntas de filete do subconjunto foram divididas e identificadas para facilitar a
compreenso, demonstrada na FIG. 5.4. So quatro arruelas, cada uma dividida em dois
filetes AB, BA, CD, DC, EF, FE, GH e HG.

FIGURA 5.4: Seqncia de soldagem para o SC03

Para esta seqncia, utilizou-se o conceito de intercalar a solda entre as duas arruelas de um
lado da ala, para distribuir e homogeneizar gradativamente o calor em todas as regies.

As seqncias foram as seguintes:

1 - ITEM 07-EXT-LD: de A para B;
2 - ITEM 07-EXT-LD: de D para C;
3 - ITEM 07-EXT-LD: de B para A;
4 - ITEM 07-EXT-LD: de C para D;
5 - ITEM 07-INT: de F para E;
6 - ITEM 07-INT: de H para G;
7 - ITEM 07-INT: de E para F;
8 - ITEM 07-INT: de G para H.

- Resultado

Aps a soldagem dos filetes foram verificadas as dimenses e concluiu-se que houve empeno
de 1mm/m, resultado satisfatrio s exigncias de projeto.

Este empeno est associado pequena rea disponvel para a distribuio de calor prxima a
regio de soldagem.


Foi realizado um procedimento de solda deste subconjunto, sem travamento e posicionadores.
Conseqentemente, o resultado no foi satisfatrio. Houve empeno das extremidades do
complemento do bojo e o fechamento entre as alas, fazendo-se necessrio o desempeno do
subconjunto. Alm da dificuldade de manuseio do subconjunto com a ponte rolante, para
posicionar para a soldagem, demandando tempo em excesso. Sendo assim, foram realizadas
alteraes no procedimento e o desenvolvimento de dispositivos.

Foi confeccionado um dispositivo de travamento entre as alas e o complemento do bojo,
destacado na FIG. 5.5, para minimizar o empeno e o fechamento do subconjunto soldado e
evitar o retrabalho de desempeno.
FIGURA 5.5: Dispositivo de fixao do SC04.

Viga para pr-
deformao
Dispositivo de travamento
Fixao das extremidades
Posicionador
Dispositivo de travamento
O SC04 foi montado no posicionador rotativo, para facilitar o manuseio para melhoria do
acesso s juntas a serem soldadas, FIG. 5.5 e FIG. 5.6. Dessa forma, o soldador realiza a solda
sempre na posio plana horizontal e favorece a formao do cordo de solda com maior
controle da posio da tocha e velocidade de avano.

Foi utilizado um perfil L montado sob o centro da viga para pr-deform-la ao fixar as
extremidades, conforme pode ser visualizado na FIG. 5.5.
FIGURA 5.6: Subconjunto SC04 acoplado ao posicionador para soldagem

Foram verificadas as dimenses em vrios pontos entre as alas como referncia a
empenamento posteriormente a solda.

durante o processo.
AB / DC / AC 35-37 210-220

O SC04, assim como os anteriores, teve as juntas subdivididas AB, CD e AC a mesma
diviso para as duas alas, FIG. 5.7.

A seqncia foi desenvolvida de forma a equilibrar as tenses sobre as alas, por isso cada
cordo teve um semelhante executado no outro lado da junta e no mesmo sentido. O passe AB
iniciado a 50mm do incio da curvatura para evitar que esta sofra alguma alterao na
conformao.

FIGURA 5.7: Seqncia de soldagem do Subconjunto SC04

A seqncia foi a seguinte:

1 - ITEM 35/SC02: lado direito de A para B;
2 - ITEM 35/SC02: lado esquerdo de A para B;
3 - ITEM 35/SC03: lado direito de A para B;
4 - ITEM 35/SC03: lado esquerdo de A para B;
5 - ITEM 35/SC02: lado direito de D para C;
6 - ITEM 35/SC02: lado esquerdo de D para C;
7 - ITEM 35/SC03: lado direito de D para C;
8 - ITEM 35/SC03: lado esquerdo de D para C;
5 - ITEM 35/SC02: de A para C;
6 - ITEM 35/SC03: de A para C.

Resultado:

Aps a soldagem dos filetes foram verificadas as dimenses e concluiu-se que houve reduo
considervel do empeno, de 30mm/m para 2mm/m, sendo satisfatrio e admissvel para o
projeto.

O SC05 foi montado no posicionador, com o dispositivo de travamento utilizado no SC04.
Desta forma, a posio garantida uma vez que na soldagem do subconjunto anterior o
resultado alcanado foi positivo.

durante o processo.
Passe / Cordo Tenso
mdia (V)
Corrente
mdia (A)
AB / CD / DC / EB / EC / FD / FA 35-37 210-220

No SCO5, utilizou-se o mesmo conceito desenvolvido no SC04. Seccionou-se os filetes de
forma a dividir ao mximo a concentrao de calor e distribuir as tenses trmicas geradas
para equilibrar e minimizar as contraes, FIG. 5.8.

FIGURA 5.8: Seqncia de soldagem do Subconjunto SC05
Como so trs peas soldadas, FIG. 5.8, definiu-se que a primeira a ser soldada seria a do
meio (05-CE) e posteriormente as duas laterais. O calor tende a ser conduzido por toda a pea
at suas extremidades, provocando um pseudo-pr-aquecimento. Primeiramente foram
executadas as soldas das juntas da viga com o complemento AB e CD em sentidos
contrrios. A seguir foram executadas as soldas das juntas da viga com as alas FD, EC, FA
e EB, intercalando-as entre as alas, no sentido de dentro para fora. Posteriormente, foi
realizada a solda da viga esquerda (05-EXT-LE), fazendo a mesma seqncia anterior. Idem
para a solda da viga direita (05-EXT-LD). Deve-se salientar, que o sentido das soldas foram
definidos em funo do calor j distribudo.
Para facilitar a compreenso, abaixo est listada a seqncia realizada.
Cada seqncia foi alternada entre os passes:
1 passe: Seq I - Seq II - Seq III
2 passe: Seq II - Seq III - Seq I
3 passe: Seq I - Seq II - Seq III


Seq I Executou a soldagem para o ITEM 05-CE, observando a seqncia:
1 - ITEM 05/SC04: de A para B;
2 - ITEM 05/SC04: de C para D;
3 - ITEM 05/SC04: de F para D;
4 - ITEM 05/SC04: de E para C;
5 - ITEM 05/SC04: de F para A;
6 - ITEM 05/SC04: de E para B.

Seq II Executou a soldagem para o ITEM 05-EXT-LD, observando a seqncia:
3 - ITEM 05/SC04: de E para D;
4 - ITEM 05/SC04: de E para A.

Seq III Executou a soldagem para o ITEM 05-EXT-LE, observando a seqncia:
2 - ITEM 05/SC04: de D para E;
4 - ITEM 05/SC04: de C para B.

Resultado:
Aps a soldagem dos filetes foram verificadas as dimenses e concluiu-se que houve pouco
empeno, porm, sendo satisfatrio e admissvel para o projeto, FIG. 5.9.
FIGURA 5.9: Vista da viga j soldada.

No procedimento para o SC06, o qual estava sem travamento, o primeiro resultado no foi
satisfatrio, pois ocorreu empeno da lateral ao longo do filete maior ao centro da lateral, como
possvel visualizar na FIG. 5.10. Para solucionar o problema, foram aplicados os recursos
descritos.

FIGURA 5.10: Lateral empenada aps soldagem sem seqncia e fixao

Foram fixados mesa de soldagem travamentos de cunha (cachorro) em vrios pontos da
lateral e foi aplicada uma pr-deformao ao longo da junta central, uma barra de 10mm, para
reduzir o empeno longitudinal da lateral, demonstrados na FIG. 5.11.

A inteno de pr-deformar e restringir os movimentos da lateral visa o retorno a posio
ideal no momento em que as cunhas forem retiradas, uma vez que j se sabe qual o resultado
quando a solda executada e a pea est livre.
30mm

FIGURA 5.11: Mesa de fixao para a soldagem do SC06

durante o processo.
TODOS 35-37 210-220

Aplicando o conceito de intercalar a solda, a seqncia de soldagem foi dividida em mais
cordes para distribuir e homogeneizar com mais eficcia o calor aplicado. Partindo sempre
do centro e buscando as extremidades. Desta forma o calor gera as tenses trmicas a favor,
equilibrando-as e eliminando as distores. Para determinar a ordem, foi adotado o princpio
das extremidades opostas at fechar todo o circuito, mantendo o balanceamento entre estas e a
distribuio de calor.

ITEM 02 ITEM 03
Na FIG. 5.12 pode-se acompanhar a seqncia realizada na soldagem, pela numerao
detalhada e o sentido do cordo conforme a seta, exatamente.

Resultado:

Aps a soldagem dos filetes foi verificado o grau de empeno e concluiu-se que houve peas
com empeno mnimo sendo satisfatrio e admissvel para o projeto e outras com grau de
empeno zero.


O ITEM 08-1 deve ser posicionado na horizontal para o posicionamento do ITEM 08-2. Eles
devem ser posicionados e ponteados, verificando o lado correto indicado no desenho.

Por se tratar de uma pea pequena, o nico cuidado que se teve ao especificar a seqncia de
soldagem foi o de garantir o sentido de soldagem para os dois lados. Uma vez iniciada a
soldagem no ponto A e finalizada no ponto B, ao realizar a solda do outro lado da junta, o
ponto A estar mais frio, devendo ento iniciar pelo ponto B para se equilibrar as tenses
trmicas atuantes no momento, como especificado na FIG. 5.13.

durante o processo.
AB 35-37 210-220


Resultado:

Aps a soldagem foi verificado o grau de empeno, sendo satisfatrio e admissvel para o
projeto.
5.1.8 Subconjunto 08 e 09 SC08 e SC09

O SC08 compe-se do SC01 (bojo e revestimento), SC05 (viga do complemento do bojo) e
SC06 (laterais esquerda e direita).

Para os subconjuntos SC01 e SC05 a soldagem foi feita utilizando as laterais como
travamento, ou seja, soldou-se as laterais (SC06) primeiro, Seqncia 01, e somente aps a
soldagem das laterais que foi executada a soldagem da viga (SC05), Seqncia 02.

Os trs subconjuntos citados acima foram ponteados de modo a manter as peas em sua real
posio de projeto. Aps o ponteamento, visto que as peas se encontravam travadas, as
mesmas foram soldadas conforme a seqncia.

Este mtodo aplicado, utilizando as prprias partes para travar o conjunto, foi possvel uma
vez que as outras partes j se apresentavam soldadas e rgidas, com menos riscos de
empenamento ps-soldagem. Mesmo assim, foram desenvolvidas seqncias especficas,
sempre considerando os mtodos utilizados anteriormente distribuindo o calor
homogeneamente, pois essa restrio pelos prprios subconjuntos pode provocar tenses
residuais prejudiciais ao conjunto concludo.

Seqncia 01:

A Seqncia 01, demostrada na FIG. 5.14, foi realizada primeiramente externamente de A
para B e de C para B, tanto do lado esquerdo quanto do lado direito, sempre na posio
horizontal plana. Posteriormente foi realizada internamente de B para A e de B para C,
iniciando no primeiro lado soldado anteriormente.

durante o processo.
AB / BC 35-37 210-220

FIGURA 5.14: seqncia de soldagem para o SC09

Resultado 01:

Aps a soldagem dos filetes foi verificado o grau de empeno sendo satisfatrio e admissvel
para o projeto, pois, apesar de ter sido notado um pequeno empeno das laterais, empeno este
tambm notado e em maior grau quando a caamba foi soldada pelo processo anterior e ainda,
foi possvel constatar que tal empeno era facilmente controlado quando as laterais
apresentavam o ITEM 03 em sua montagem.

Seqncia 02:

A Seqncia 02, soldagem da viga com o bojo, realizada em um passe s de cada lado.
Inicialmente soldou-se internamente de A para B. posteriormente externamente de B para A,
ambos na posio horizontal plana, como demonstrado na FIG. 5.15.

durante o processo.
AB 35-37 210-220

FIGURA 5.15: seqncia de soldagem para o SC08

Resultado 02:

Aps a soldagem dos filetes foi verificado o fechamento do bojo e viga. Como as laterais j
haviam sido soldadas, com o objetivo de enrijecer o conjunto soldado, no ocorreu variao
dimensional nesta fase, sendo satisfatrio o resultado.

Como comparao, a FIG. 5.16 apresenta o resultado da soldagem realizada pela seqncia de
soldagem especificada neste estudo. Neste caso, perceptvel o timo resultado sem
distores no conjunto soldado.

FIGURA 5.16: Montagem do conjunto SC09 de acordo com a seqncia

J a FIG. 5.17 apresenta o resultado da soldagem aleatria, sem seqncia de soldagem j no
segundo houve a necessidade de desempenar as partes distorcidas, sendo necessrio utilizar
recursos ps-fabricao para a correo da distoro, como aquecimentos e travamentos.

FIGURA 5.17: Montagem do conjunto SC09 feito pelo processo anterior

O SC10 compe-se do SC09 e de todos os revestimentos externos caamba.

Os revestimentos foram ponteados de modo a manter as peas em sua real posio de projeto.

Seqncia de Soldagem

Neste caso, foi considerado o mesmo raciocnio de rigidez aplicado no subconjunto anterior.
Uma vez j tendo as partes principais do conjunto soldadas e rgidas, garantiu-se assim a
restrio a distoro provocada pelas tenses trmicas. Porm, a mesma preocupao na
gerao de tenses residuais foi considerada e justificando a elaborao de uma seqncia de
soldagem eficiente na preveno destas, que podem vir a prejudicar o produto final em sua
utilizao em campo. Sendo assim, a seqncia previu as mesmas condies de distribuio
de calor e equilbrio das tenses trmicas atuantes, soldando intercalada e simetricamente,
como demonstrado na FIG. 5.18.

Primeiramente foram soldados os itens 23 de A para B e de C para D, seguindo a seqncia de
1 a 6, como identificado na FIG. 5.18. Posteriormente foram soldadas as laterais de D para A
e de C para B na mesma seqncia de 1 a 6. Logo aps foi soldado o item 37 de M para N, de
O para P, de P para N e de O para M. Posteriormente, foram soldados os itens 09 direito e
esquerdo, utilizando a seqncia para o lado esquerdo de E para F, de G para H, de G para E e
de H para F. A seqncia para o lado direito de I para J , de K para L, de K para I e de L para
J .

durante o processo.
TODOS 35-37 210-220


Resultado:

O resultado encontrado foi bastante satisfatrio visto que as caambas j se encontravam
praticamente prontas, ou seja, sua estrutura j se encontrava rgida o bastante para no sofrer
qualquer deformao.

As FIG. 5.19 e FIG. 5.20 apresentam a caamba finalizada e pintada.

FIGURA 5.19: Montagem da caamba finalizada. (Vista Frontal)
FIGURA 5.20: Montagem da caamba finalizada. (Vista Lateral)

6 CONCLUSES

A partir do desenvolvimento deste trabalho, realizado em parceria entre o Laboratrio de
Robtica, Soldagem e Simulao e a TBM Mquinas e Equipamentos LTDA, com o objetivo
de garantir as caractersticas dimensionais e funcionais atravs do estudo de seqncias
timas de soldagem para conjuntos complexos, pode-se concluir que:

A seqncia de soldagem tem um efeito considervel na distoro por solda, reduzindo-a e at
eliminando-a, o que possibilita ganhos em produtividade e economia, uma vez que a
recuperao por desempeno no se faz necessria, inclusive, contribuindo visualmente no
resultado final. Ou seja, o objetivo desta pesquisa foi alcanado.

Conjuntos complexos e de diferentes configuraes geomtricas soldadas, podem obedecer
vrias seqncias de soldagem disponveis que dependem das restries que ocorrem durante
o procedimento de soldagem. O prprio conjunto pode ser responsvel em restringir as
contraes causadas pelas tenses trmicas geradas durante a soldagem. O uso de
subconjuntos prtico, produtivo e permite vrias possibilidades de seqncias de soldagem.

Em comprimentos longos de juntas de solda, deve-se dividir ao mximo o cordo de solda
para realiz-lo pelo mtodo da seqncia intercalada e simtrica, que se inicia do centro para
as extremidades. Porm, essa diviso deve ser aliada produtividade. Alm disso, ao realizar
as emendas das divises, deve-se atentar para a preparao do cordo, realizando o
acabamento nas extremidades a serem unidas por continuidade do passe posterior, a chamada
unha. Esta medida evita problemas como incluses e descontinuidades nestes pontos.

O pr-aquecimento uma ferramenta que contribui muito para o bom desenvolvimento da
seqncia de soldagem, uma vez que se objetiva a homogeneizao do calor distribudo na
regio de solda e periferias e, ainda, garantir a preveno da formao de trincas a quente e a
frio, determinado pela anlise do carbono equivalente (CEq).

CAPTULO 6 - CONCLUSES 89
Sempre que a seqncia de soldagem no solucionar por completo o problema da distoro, a
pr-deformao poder ser utilizada, uma vez que j se sabe o resultado da soldagem com a
pea livre de restries.

Como os critrios avaliados e utilizados para o desenvolvimento das seqncias de soldagem
apresentaram timos resultados, vivel desenvolver um algoritmo para modelar e determinar
seqncias timas de soldagem para conjuntos complexos com o objetivo de reduzir as
distores causadas pelo processo de soldagem.

Com os resultados obtidos a partir da metodologia de estudo das seqncias de soldagem,
determinante afirmar que o objetivo descrito foi alcanado.

7 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

Em funo dos timos resultados alcanados e visando a melhoria constante na rea metal-
mecnica, que ainda apresenta uma grande variedade de parmetros a serem estudados, so
propostos temas para trabalhos futuros que venham a complementar este estudo.

Monitorar e quantificar a evoluo da distoro em diferentes materiais e diferentes
geometrias, com seqncias diferentes de soldagem;

Analisar os resultados de forma estatstica e limitar os fatores determinantes no
processo de distoro do componente soldado;

Desenvolver um algoritmo para analisar seqncias de soldagem para diferentes
geometrias e complexas;

Realizar as seqncias de soldagem desenvolvidas por um sistema robotizado,
monitorando a repetibilidade do processo e otimizando a produtividade, uma vez que,
tendo a seqncia de soldagem e implementando-a no sistema robotizado, a execuo
contnua sem o problema da fadiga que afeta o ser humano.

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95
ANEXOS

A.1: Clculo do Carbono Equivalente dos metais utilizados segundo o IIW
(International Institute of Welding), TAB. 11.

METAL DE BASE
Material USI SAR 50 COMPOSIO QUMICA(%)
Fe: C: 0,22 Si: 0,25 Mn: 1.33 P: 0,015
S: 0,008 Cu: 0,03 Cr: 0,28 Ni: 0,04 Mo: 0,01
V: 0,006 Al: 0,045 Nb: 0,002 Ti: 0,017 Sn: 0,001
N: 0,0048 B: 0,0019 Ca: 0,0013 CE: 0,39354
Fe: C: 0,15 Si: 0,29 Mn: 1,47 P: 0,018
S: 0,007 Cu: 0,01 Cr: 0,19 Ni: 0,02 Mo: 0,01
V: 0,069 Al: 0,038 Nb: 0,031 Ti: 0,019 Sn: 0,001
N: 0,0039 B: 0,0002 Ca: 0,0019 CE: 0,43778
Fe: C: 0,15 Si: 0,29 Mn: 1,47 P: 0,018
S: 0,007 Cu: 0,01 Cr: 0,19 Ni: 0,02 Mo: 0,01
V: 0,069 Al: 0,038 Nb: 0,031 Ti: 0,019 Sn: 0,001
N: 0,0039 B: 0,0002 Ca: 0,0019 CE: 0,535173
Material USI AR 360 COMPOSIO QUMICA(%)
Fe: C: 0,22 Si: 0,25 Mn: 1.33 P: 0,015
S: 0,008 Cu: 0,03 Cr: 0,28 Ni: 0,04 Mo: 0,01
V: 0,006 Al: 0,045 Nb: 0,002 Ti: 0,017 Sn: 0,001
N: 0,0048 B: 0,0019 Ca: 0,0013 CE: 0,481193
Material USI AR 400 COMPOSIO QUMICA(%)
Fe: C: 0,22 Si: 0,25 Mn: 1.33 P: 0,015
S: 0,008 Cu: 0,03 Cr: 0,28 Ni: 0,04 Mo: 0,01
V: 0,006 Al: 0,045 Nb: 0,002 Ti: 0,017 Sn: 0,001
N: 0,0048 B: 0,0019 Ca: 0,0013 CE: 0,505293
Fonte: Certificado de Inspeo USIMINAS.

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