UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCURESTI

Facultatea Ingineria si Managementul Sistemelor Tehnologice

Catedra Tehnologia Constructiilor de Masini

TEHNOLOGII SPECIALE DE DEFORMARE PLASTICA

Tema 2
PROIECTAREA TEHNOLOGIEI I A PROCESULUI SPECIAL DE DEFORMARE

21.01.2011

Tema 2
PROCEDEU NECONVENTIONAL DE OBTINERE A PIESEI (TAIERE PRIN ULTRASUNETE)

CUPRINS: A. Proiectarea tehnologiei de prelucrare......................................................................3 1.Analiza piesei.................................................................................................................3 1.1. Rolul functional al piesei........................................................................................3 1.2. Verificarea desenului de executie...........................................................................4 1.3.Materialul piesei......................................................................................................6 1.4.Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului plan........................................7 2.Studiul tehnologicitatii piesei........................................................................................7 2.1.Tehnologicitatea suprafetelor obtinute prin prelucrare............................................7 2.2.Tehnologicitatea suprafetelor obtinute prin perforare.............................................8 2.3.Tehnologicitatea formelor indoite ale piesei...........................................................8 2.4.Tehnologicitatea pieselor ambutisate......................................................................9 3.Analiza diferitelor variante de proces tehnologic.........................................................10 4.Analiza croirii semifabricatului.....................................................................................10 5.Proiectarea schemei tehnologice...................................................................................11 6.Calculul fortelor si a pozitiei centrului de presiune......................................................13 B. Proiectarea echipamentului de deformare ..........................................................................13 Realizarea sectiunii din plan orizontal.....................................................................................13

CONINUTUL PRII GRAFICE: 1. Desenul de execuie al piesei (3D format *.dwg, *.sldprt, *.sldasm, *.slddrw) 2. Desenul de execuie al semifabricatului plan (desfurata piesei- format *.dwg, *.sldprt) 3. Subansamblul cuprinznd echipamentul de generare al cmpului de energie concentrat (format *.sldasm, *.slddrw) 4. Proiecia principal a tanei, matriei sau echipamentului specific de deformare (formare) (format *.sldasm, *.slddrw) 5. Desenul de execuie al plcii active (sau al unui element activ al echipamentului, dup caz) (format *.dwg, *.sldprt)

A.PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE Aceasta parte a proiectului are ca scop final stabilirea, pe baza unor considerente tehnice si economice, a succesiunii operatiilor ( in cazul desfasurarii procesului de prelucrare pe mai multe stante sau matrite ) sau a fazelor ( in cazul in care procesul de prelucrare se desfasoara pe o singura matrita sau stanta ). 1. Analiza piesei Proiectarea tehnologiei de prelucrare precum si a echipamentului necesar ( stante si matrite ) se face pe baza datelor initiale ale temei de proiectare: desenul de executie al piesei, volumul de productie, productivitatea prelucrarii, costul piesei prelucrate, volumul de investitii necesar, dotarea tehnica etc. deoarece desenul de executie reprezinta principalul document ethnic care sta la baza activitatii de proiectare, este justificata preocuparea proiectantului ca aceasta sa fie complet si correct. In multe situatii practice desenul de executie al piesei nu este intocmit de specialist in domeniu si ,ca urmare, ar putea contine greseli sau ar putea fi incomplete. Din acest motiv inainte de inceperea oricarei activitati propriu-zise de proiectare trebuie realizata cu responsabilitate, o analiza amanuntita a desenului de executie. Aceasta analiza se face din mai multe puncte de vedere , principalele fiind mentionate in continuare. 1.1 Rolul functional al piesei Proiectarea formei piesei, stabilirea materialului din care aceasta sa se execute, stabilirea dimensiunilor si abaterilor acestora se face avand in vedere rolul functional al piesei in ansamblul din care face parte. Pentru aceasta se executa o schita a ansamblului din care face parte piesa, punandu-se in evidenta (prin culori diferite sau linii mai groase) piesa a carei tehnologie trebuie proiectata. Se mentioneaza in mod concret rolul functional al piesei. Pe desenul de executie al piesei se identifica (prin numerotare) suprafetele ce o definesc. Se mentioneaza rolul fiecarei suprafete si procedeul de deformare plastic la rece prin care aceasta poate fi realizata. Se evidentiaza suprafetele ce nu pot fi realizate prin procedee de deformare plastica la rece, sugerandu-se alte posibilitati de prelucrare ale acestora.

SK S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15

Forma plana cilindrica plana plana plana plana plana cilindrica plana cilindrica cilindrica cilindrica plana plana plana

Dimensiuni 1055,91 10,36 1,2 14,4 7,2 6 6 10,36 6 9,42 27,79 30 570 30 7,2

Rugozitate Ra

Toleranta de forma

Pozitie reciproca

Obs.

1.2. Verificarea desenului de executie Aceasta etapa a procesului de proiectare se realizeaza cu scopul intelegerii formei constructive a piesei, al corectarii eventualelor greseli de proiectare sau a completarii desenului de executie cu alte vederi, sectiuni sau detalii, in asa fel incat aceasta sa ofere o imagine complete si unica a piesei si sa contina toate informatiile necesare unei proiectari corecte. Pentru aceasta se vor avea in vedere urmatoarele aspecte : -Intelegerea formei piesei. Desenul de executie trebuie sa cuprinda suficiente vederi, detalii si sectiuni incat piesa sa poate fi unic definite si sa nu dea nastere la intepretari subiective.

-Daca sunt suficiente vederi si sectiuni care sa determine in mod univoc forma piesei.Daca desenul de executie este prezentat numai prin cele trei vederi clasice din planele orizontal, vertical si lateral, exista dubii daca pe latura dreapta a piesei exista sau nu orificiu. Pentru a clarifica situatia este necesara inca o vedere. 4

-Daca piesa este determinata de dimensiunile inscrise pe desen.Desi piesa este definite ca forma in vederile din desenul de executie, aceasta este incomplete, deoarece nu defineste grosimea materialului, raza de indoire si diametrul orificiului. Pentru desenul de executie prezentat, depistarea cotelor lipsa, se poate constata usor, pentru ca piesa este definita de un numar mic de cote.

- Daca este indicata scara de desenare si daca piesa a fost desenata la aceasta scara. Pentru a crea o imagine corecta a piesei, a proportionalitatii intre dimensiunile care o definesc, intre piesa si eventualele detalii ale acesteia este necasar ca piesa si etaliile sa fie realizate la o scara convenabila, scara ce trebuie mentionata si respectata pe desen; -Daca sunt indicate toate razele ( de racordare, de indoire, ambutisare etc.) si ce semnificatie au cele necotate.In cazul in care desenul de excutie contine mai multe raze de racordare sau de indoire, egale, valoarea acestora poate fi trecuta pe desen o singura data, deasupra indicatorului, cu mentiunea Toate razele de indoire (racordare), au valoarea Rx (unde x este valoarea corecta a razei). Orice desen care nu are trecuta raza in mod explicit pe desen sau nu contine nici o referire la ea, inscrisa deasupra indicatorului este incomplet si le trateaza ca atare. -Daca este mentionata grosimea materialului din care se executa piesa; -Indicatiile in legatura cu dimensiunile netolerate. Dimensiunile care definesc piesele pot fi cu abateri sau fara ( asa numite cote libere ). -Indicatiile referitoare la calitatea suprafetelor ce compun piesa. De cele mai multe ori indicatiile privind calitatea suprafetei se refera la rugozitatea acesteia. Pe desenele de executie se trece rugozitatea pe suprafetele rezultate din urma prelucrarii piesei (nu se trece rugozitatea suprafetelor semifabricatului, tablei sau benzii, rugozitatea obtinuta in urma procedeului de laminare). 5

Sunt situatii in care rolul functional al piesei este asigurat de forma acesteia si nu de calitatatea suprafetelor obtinute in urma stantarii. In aceste situatii, nu se mai trece rugozitatea pe desen, intelegand ca cea rezultata prin stantarea obisnuita (6,3 12,5 m) este suficienta. Sunt si cazuri in care suprafata rezultata prin stantare asigura rolul functional al piesei (suprafete evolventice ale danturii rotilor dintate). In aceste cazuri, inscrierea pe desenul de executie a indicatorilor, referitoare la calitatea suprafetelor este obligatorie. - Ce alte indicatii mai sunt mentionate pe desen si ce implicatii au acestea in procesul de prelucrare. Alte indicatii in legatura cu duritatea piesei, cu alte referiri la calitatea suprafetelor (acoperiri galvanice, vopsiri, muchii tesite etc.) se vor mentiona, in cadrul rubricii, Conditii tehnice existenta deasupra indicatorului. - Daca este mentionata greutatea piesei (daca nu, acesta trebuie determinata); - Daca semifabricatul este notat in conformitate cu standardele actuale, cu indicatii in legatura cu natura materialului, forma de livrare, gradul de ecruisare etc. Avand in vedere colaborarile internationale, este necesar ca notatiile materialului sa fie in conformitate cu standardele internationale in vigoare. In memoriu se vor face observatii pertinente in legatura cu toate punctele mentionate, iar eventualele corecturi, completari, adaugiri se vor efectua NUMAI CU ACORDUL PROIECTANTULUI de reper. 1.3. Materialul piesei Avand in vedere ca informatiile despre materialul din care se executa piesa vor fi folosite in urmatoarele etape ale procesului de proiectare, din standardele corespunzatoare se vor extrage date referitoare la: 1.3.1. Proprietati fizico-mecanice. 1.3.2. Compozitie chimica. 1.3.3. Forme si dimensiuni de livrare. In legatura cu acest ultim punct, se face precizarea ca din standard se vor extrage toate formele si dimensiunile de livrare pentru grosimea de material din care se executa piesa. In urma studiului croirii, se vor preciza forma si dimensiunile concrete ale semifabricatului ce se va utiliza.

Material STAS 0

Stare de livrare 1

Rezistenta la rupere, Rm[N/mm2] 2

Compozitie chimica [%] 3

Greutate specifica, [Kg/dm3] 4

Cu-Zn 15 STAS 299-88

HB

370460

Cu 91-62 Pb 0,130,05 Fe 0,2-0,01 Mn 0,10,05 Al 0,030,02 Sn 0,1-0,05 Zn- restul

8,2

Forme si dimensiuni de livrare benzi Foi de tabla 5 6 10,12,14,15 16,18,20,21, 22,24,25,26, 28,29,30,32, 35,36,40,42, 45,46,47,48, 500x2000 50,52,55,56, 560x2000 60,63,65,70, 1000x2000 72,75,80,81, 85,90,94,95, 100,103,105 , 106,110,115 , 120,130,135 , 140,145,150

OL50 STAS 500/2-68

49,0-60,8

Mn0,470,85 Si max0,40 P max 0,055 S max 0,055

1.4. Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului plan (desfasurata piesei) Pentru analiza tehnologicitatii piesei si pentru studiul croirii semifabricatului, este necesara determinarea formei si dimensiunilor semifabricatului plan. In cazul pieselor plane, este evident ca aceasta problema nu se mai pune. Pentru toate celelalte piese spatiale (indoite, ambutisate, cu margini rasfrante, refulate etc.) se pune problema determinarii formei si dimensiunilor semifabricatelor. Aceasta probema se va rezolva in mod diferit pentru fiecare tip de piesa si de procedeul de obtinere al acesteia.

2. Studiul tehnologicitatii piesei Tehnologicitatea unei piese este o caracteristica a acesteia care evidentiaza gradul in care piesa poate fi executata in conditii normale de lucru. Tehnologicitatea se apreciaza prin diferiti indici de tehnologicitate, caracteristici procedeului de deformare respectiv ( precizie dimensionala, de forma, de pozitie, calitatea suprafetei, forma suprafetelor ce definesc piesa, costul piesei prelucrate). In cazul oricarui proces de proiectare, analiza tehnologicitatii piesei reprezinta una dintre cele mai importante activitati. Aceasta activitate consta in compararea caracteristicilor piesei, inscrise in desenele de executie, cu posibilitatile pe care le ofera procedeele de deformare respective, valori ce se gasesc recomandate in literature de specialitate. Tehnologicitatea pieselor prelucrate prin deformare plastic la rece se analizeaza din mai multe puncte de vedere caracteristice fiecarui procedeu de deformare in parte. 2.1. Tehnologicitatea suprafetelor obtinute prin decupare Se subintelege faptul ca, prin procedeul de decupare, nu pot fi realizate orice fel de forme ale suprafetelor si nici orice dimensiuni ale acestora. Pentru aceasta se compara forma si dimensiunile unei piese model cu desfasurata piesei pentru care se face proiectul.

2.2. Tehnologicitatea suprafetelor obtinute prin perforare Avand in vedere limitele procedeului de perforare in ceea ce priveste forma suprafetelor perforate, precum si conditiile dimensionale si de pozitie relativa, se compara aceste elemente de pe piesa model cu situatia asemanatoare pe piesa reala.

2.3. Tehnologicitatea formelor indoite ale piesei Pentru piesele indoite apar, in plus, conditii de tehnologicitate referitoare la raza minima de indoire, distant minima intre marginea orificiilor si liniile de indoire, lungimea minima a laturii indoite etc. Valorile acestor parametrii, rezultati pe piesa reala, se compara cu valorile posibile de realizat, in conditii normale de prelucrare, recomandate de literatura de specialitate.

r>g h>2g t>r+d/2 2.4. Tehnologicitatea pieselor ambutisate Analiza tehnologicitatii pieselor ambutisate, din punct de vedere al formelor, al preciziei dimensionale, de forma si de pozitie relative este dificila avand in vedere varietatea mare de forme ale acestor tipuri de piese (cilindrice cu si fara flansa, rectangular cu si fara flansa, asimetrice). La toate acestea se mai adauga si conditii de tehnologicitate specifice multiplelor procedee de ambutisare (ambutisarea semifabricatelor individuale, ambutisarea din banda, ambutisarea hidraulica, cu cauciuc, cu incalzirea flansei etc.). Pentru fiecare dintre aceste cazuri,literatura de specialitate recomanda valorile care sunt considerate tehnologice. 9

Atunci cand pe piesa ambutisata exista si alte prelucrari de deformare plastic la rece (reliefari, perforari etc.), acestea trebuie sa indeplineasca conditiile de tehnologicitate specifice procedeelor de prelucrare prin care au fost realizate. 2.5. Tehnologicitatea altor forme fasonate ale piesei Pentru fiecare din procedeele prin care se realizeaza piesa ( rasfrangerea marginilor, gatuirea, umflarea, extrudarea etc.), literatura de specualitate ofera valori limita ale anumitor parametrii caracteristici,valori ce constituie criteria de tehnologicitate. Comparand aceste valori cu cele ale piesei pentru care se realizeaza proiectarea, se pot trage concluzii in legatura cu posibilitatea obtinerii, in conditii normale de lucru , a piesei respective. Toate cazurile in care recomandarile, facute de literatura de specialitate, nu sunt indeplinite, sunt analizate si rezolvate impreuna cu proiectantul de produs (conducatorul de proiect). Numai acesta stie gradul in care eventualele modificari adduce piesei afecteaza sau nu rolul functional al acestuia. Modificarile pe desenele de executie sunt realizate numai de proiectantul de produs sau cu acordul scris al acestuia. In situatiile in care nu sunt acceptate modificari pe desenul de executie, care sa faca piesa tehnologica pentru prelucrarea ei prin procedee de deformare plastica la rece, se propun alte metode sau procedee de prelucrare. Avand in vedere consecintele nefavorabile ale acestor conditii de tehnologicitate asupra posibilitatilor de realizare eficienta a pieselor, devine o necesitate ca in faza de proiectare a unui produs din orice domeniu (mecanic, electric, chimic etc.), sa se aiba in vedere conditiile de tehnologicitate specifice procedeului prin care se realizeaza produsul respectiv. 3. Analiza diferitelor variante de proces tehnologic Dupa cum este cunoscut, pentru orice problema sociala, tehnica si economica etc., exista mai multe variante de rezolvare. In functie de conditiile concrete, una sau alta din variante poate fi considerata optima la un moment dat. Avand in vedere cazul concret al prelucrarii prin procedee de deformare plastica, exista, in general, urmatoarele variante tehnologice de desfasurare a procesului de prelucrare: - Pe stante si matrite simple; - Pe stante si matrite complexe; - Pe matrite combinate.

Decuparea piesei 4.Analiza croirii semifabricatului Ponderea mare cu care costul materialului intervine in pretul piesei (peste 70%) impune ca etapa de analiza a croirii semifabricatului sa constituie principala cale de eficientizare a procesului de deformare. - Croirea dreapta, cu desuri, pe un rand, cu asigurarea pasului prin intermediul poansoanelor cu pas. Aceasta variant de croire este cea mai intalnita si se recomanda in cazul pieselor cu 10

forme complexe, cand se utilizeaza ca semifabricat banda, iar avansul benzii se asigura automat prin intermediul unor dispositive adecvate.

Croirea dreapta cu deseuri 5.Proiectarea schemei tehnologice Schema tehnologica prezinta o anumita dispunere grafica a poansoanelor, pe schema de croire optima, in asa fel incat coborata cu avansul semifabricatului sa permita obtinerea piesei. La fel ca si in cazul croirii, pe schema de croire adoptata (SCO) se pot concepe mai multe variante de scheme tehnologice tehnic posibile (STTP).

Schema tehnologica

Pentru a determina schema tehnologica optima trebuie precizate initial restrictiile tehnice si tenologice impuse procesului de prelucrare. Criteriile tehnice se refera la: - Conditiile tehnice impuse (precizie dimensionala, de forma, pozitie relativa, rugozitate). Avand in vedere ca profilele perforate sau decupate copiaza forma elementelor active, este evident ca precizia dimensionala a acestora depinde de precizia de executie a elementelor active corespunzatoare. Din acest motiv, in general, conditiile de precizie dimensionala si de forma sunt asigurate. In ceea ce priveste precizia de pozitie, se face constatarea ca aceasta scade cu cresterea numarului de posture de lucru la care se realizeaza conturile ce definesc piesa. Conditiile de pozitie relativa pot constitui criterii de alegere a uneia sau alteia din variantele tehnologice. Astfel, daca orificiul perforat trebuie sa indeplineasca o conditie de simetrie foarte precisa fata de conturul exterior sau de concentricitate cu aceasta, atunci el trebuie realizat la acelasi post de lucru cu contur exterior. Daca ar exista conditie precisa de pozitie relativa intre orificiul perforat si linia de indoire, atunci perforarea si indoirea ar fi 11

trebuit realizate la acelasi post de lucru. In ceea ce priveste rugozitatea suprafetelor prelucrate, se face precizarea ca pentru obtinerea unor rugozitati mai mici de 3,2m stantarea trebuie sa se desfasoare pe stante de precizie, care nu fac obiectul acestui proiect. Avand in vedere cele mentionate, este bine ca schema tehnologica sa fie cat mai scurta (sa contina un numar minim de posturi de lucru). Criteriile tehnologice se refera la: Respectarea conditiei de distanta minima intre orificiile executate in placa active; Adoptarea unor forme ale suprafetelor elementelor active care sa nu ridice probleme tehnologice la prelucrare. In conditiile unor orificii cu profile complexe, care trebuie realizate in placa active si care ridica probleme tehnologice deosebite, se pune problema realizarii acestora printr-o imbinare corespunzatoare de segmente sau pastile. Marele merit al proiectantului este acela de a gasi planele de separatie ale profilului complex in asa fel incat sa conduca la realizarea unor pastile tehnologice care, prin asamblare, sa asigure realizarea profilului respective. In situatiile in care forme gaurilor realizate in placa activa sunt tehnologice, aceasta poate fi realizata in constructie monobloc. Atunci cand numai unele profile ale orificiiilor sunt complexe,placa activa se realizeaza in constructie asamblata partial. In aceasta situatie se realizeaza din pastille numai acele profile care ridica probleme de fabricatie. Exista situatii in care majoritatea gaurilor din placa active au forme complexe, caz in care aceasta se realizeaza in constructie totala asamblata.

Modalitatea de asamblare a poansoanelor in placa port-poanson. Sunt situatii in care conditia de distanta minima intre doua gauri de dimensiuni mici si apropiate, executate in placa activa este respectata si, cu toate acestea montarea poansoanelor care sa realizeze cele doua orificii ridica probleme deoarece, prin marirea dimensiunilor lor, pentru a realiza un flambaj, nu mai pot fi montate unul langa celalalt. In aceste situatii, cele doua orificii trebuie prelucrate la posturi de lucru diferite, iar daca distantele permit, se pot freza poansoanele incat sa poata fi montate unul langa celalalt. Probleme de tehnologicitate apar si in cazul constructiei poansoanelor a caror forma a sectiunii transversale este complicate. Aceste situatii se rezolva cu poansoane in constructie asamblata care, in general, nu modifica schema tehnologica. Desi forma sectiunii transversal a poansoanelor este simpla, dificultatile tehnologice care apar la rectificarea unor suprafete profilate sau a colturilor, recomanda realizarea poansoanelor in constructie asamblata. Dificultatile de realizare a poansoanelor cu sectiune transversala complexa recomanda, de asemenea, realizarea poansoanelor in constructive asamblata. Activitatea de proiectare a schemei tehnologice se va finalize prin stabilirea schemei tehnologice optime, desenata la scara pe format standardizat.

12

6. Calculul fortelor si stabilirea pozitiei centrului de presiune Calculul fortelor de deformare este necesar pentru a putea dimensiona si verifica fiecare poanson,pentru a putea determina pozitia centrului de presiune si pentru a putea alege utilajul de presare (presa). Formulele pentru calculul fortelor de deformare pentru fiecare procedeu in parte sunt cunoscute. Cu fortele Fi, care actioneaza pe fiecare poanson, se vor face verificarile acestuia, iar cu forta Ft se va alege utilajul de presare. Pachetul mobil al stantei sau matritei este adus in punctual mort, superior prin intermediul cepului. Daca cepul nu este dispus intr-un punct bine determinat (centrul de presiune), pachetul mobil are tendinta de rasucire, de a nu se deplasa plan-paralel cu pachetul fix, producand uzura accentuata in elementele de ghidare ale sculei si chiar a elementelor active.

Pentru a evita acest fenomen, cepul trebuie dispus in central de presiune al stantei sau matritei. Acest punct reprezinta punctul de aplicatie al rezultantei compunerii fortelor paralele Fi care actioneaza pe fiecare poanson.

B. PROIECTAREA ECHIPAMENTULUI DE DEFORMARE (STANTA SAU MATRITA) Realizarea desenului de ansamblu pentru un utilaj, mechanism, scula sau pentru orice alt echipament al unui system tehnologic care nu exista decat in imaginatia inginerului, este o activitate dificila. In cazul proiectarii stantelor si matritelor, inginerul proiectant trebuie sa aiba in minte viitoarea stanta sau matrita. Realizarea sectiunii din plan orizontal Pentru realizarea sectiunii din planul orizontal trebuie determinate, in prealabil dimensiunile placii active. Aceste dimensiuni se stabilesc pornind de la schema tehnologica adoptata. Ca urmare, in zona 1, la mijloc, se deseneaza cu linie subtire schema tehnologica. Pentru stabilirea lungimii placii active, se traseaza doua linii verticale la distanta 30 40mm fata de marginea primului orificiu, respectiv ultimului, realizate in placa activa. Dimensiunea astfel obtinuta se rotunjeste la o valoare care sa termine in 0 sau 5 (125,130 etc.). De o parte si alta a schemei tehnologice (a semifabricatului) se depun rigle de conducere a caror latime se stabileste, constructive, la o valoare cuprinsa in intervalul (25 40)mm. Latimea placii active rezulta din adaugarea la latimea semifabricatului (banda sau fasie) a celor doua latimi ale riglelor de conducere. Dimensiunea obtinuta se rotunjeste la o valoare care sa se termine 0 sau 5. In acest mod s-au obtinut dimensiunile placii active. Cu aceste dimensiuni ale placii active se alege din normative (in cazul 13

placilor de baza cu constructive turnata), sau se proiecteaza placa de baza (in cazul cand se alege constructia laminate a acestora.

Determinarea dimensionala a placii active

14

Indicaii bibliografice 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Lctu Elena: Note de curs: TSDP-TEHNOLOGII SPECIALE DE DEFORMARE PLASTICA Anul univ.2009-2010; Marinescu N.I., Lctu E., .a.:PROCESE DE PRELUCRARE CU FASCICULE I JETURI, Ed. INOE 2000, Bucureti, 2000; Sindil Gh.:Tehnologii de fabricare prin presare la rece-Elemente de proiectare, Ed. PRINTECH ,Bucureti, 1999; Sindil Gh.:Tehnologii de fabricare prin presare la rece-Metodologie de proiectare, Ed. PRINTECH ,Bucureti, 1999; Ciocrdia C. ,.a.: Tehnologia presrii la rece, Ed. Didactic i Pedagogic, Bucureti, 1991; Iliescu C.: Tehnologia presrii la rece, E.D. Pedagogic, Bucureti, 1984 Teodorescu M., Zgur Gh.: Tehnologia presrii la rece, E.D. Pedagogic, Bucureti, 1980

15