Tesina Cruz Quiroz Edu Rogelio Tablas Sanchez Maria Adriana Dic. 2012 Iq

PROPUESTA DE MEJORA EN UN INGENIO AZUCARERO EN EL REA DE EVAPORACIN
UNIVERSIDAD VERACRUZANA
FACULTAD DE CIENCIAS QUIMICAS
INGENIERIA QUIMICA
TESINA
PROPUESTA DE MEJORA EN UN INGENIO AZUCAREO EN EL REA DE EVAPORACIN
PRESENTAN Cruz Quiroz Edu Rogelio Tablas Snchez Mara Adriana
DIRECTOR DE TRABAJO RECEPCIONAL M.C. Miguel ngel Hernndez Reyes
ORIZABA, VER.
NOVIEMBRE, 2012
AGRADECIMIENTOS Y DEDICATORIAS.
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Gracias a Dios por todo lo que me a dado y por esta oportunidad tan maravillosa que me est otorgando mil gracias Dios mo. Gracias a mis padres Felicitas Gudelia Quiroz Nicols y Antonio Cruz Segura () por su apoyo incondicional y su gran amor de padre que me han dado muchas gracias, pap donde quiera que ests espero y te sientas orgulloso de mi, te amo. Mam gracias por esta gran oportunidad que nos das por estar conmigo en las buenas como en las malas, gracias por ese amor de madre que siempre me has brindado y me has proporcionado, por cuidar a mi gordis, te amo madre y gracias por ser la mam mas mala del mundo. A mi hermano, se que siempre peleamos pero siempre contaras conmigo gordo, gracias por haber llegado en su momento de llenarnos de alegra cuando la necesitbamos, gracias por cuidar a mi princesa, cuando no estamos no s cmo pagarte hermano, espero y cambies de actitud y te propongas metas que puedas alcanzar te quiero mucho panzn. A mi bella y espero en Dios muy pronto a mi esposa Adri mi princesa por su apoyo incondicional que me ha brindado a lo largo de la carrera, te amo adri y gracias por todo tu amor que me das, por nuestra bella gordis que tenemos que es nuestra bendicin, perdname amor por esos momentos en los que discutimos y peleamos pero que siempre solucionamos, espero ya no hacerte enojar, te AMO muxoo, y por siempre te amare Gracias mi princesita mi cami, porque nos has trado mucha felicidad en nuestras vidas te amamos mucho, este triunfo tambin es tuyo te amo princesa, disculpa por el tiempo que no estamos contigo, es un pequeo sacrificio que hacemos pero esperemos que va a traer fruto, te AMO mi beb. A mi Mami Marce gracias por todo su apoyo por su gran amor y cario que me tiene y querer a mis gordis, la quiero mucho que Dios me la bendiga madre. A mis tos y tas en especial a mi ta Tere, mi ta Cot, mi ta Pancha, que siempre que necesite de ellas estuvieron conmigo, mi ta Cot y Tere y me formaron como estudiante mi ta Pancha que cuando necesitamos de ella nos cuido a mi hermano y a m, gracias por querernos mucho.
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A Meri, Leily y Daili, las quiero mucho. A Nil Mar, Peco y Oso los quiero mucho. A Leonardo Flores Calva, por estar acompaando a mi madre por querer mucho a Cami y por brindarnos su apoyo muchas gracias. A mi suegro Don Rogelio Tablas, es una gran persona y un gran ser humano. Gracias al cuerpo acadmico de la facultad de ciencias qumicas, mis profesores y profesoras, por sus enseanzas que me impartieron y me han formado como ingeniero gracias maestras no podra haberlo lo grado sin ustedes. A nuestro asesor Miguel ngel Hernndez R. por tomarse su tiempo y estar con nosotros cuando lo requeramos muchas gracias. A nuestros amigos de la facultad, las chuchas, Ivn, Jos Luis, Luciano, David, Pou, Waris, Hctor Luis, Mapache, grandes personas. Mis chuchas.
Ed Cruz Q.
AGRADECIMIENTOS Y DEDICATORIAS A LA SANTISIMA VIRGEN DE JUQUILA Y LAVIRGEN MARIA:

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Por darme fuerzas y aliento en los momentos que la necesite para alcanzar mis metas y por haber hecho que terminara mi carrera satisfactoriamente y conocer tanta gente maravillosa y valiosa y acompaarme en todo momento
A MIS PADRES Por darme la vida y por todos los consejos y la paciencia que tuvieron conmigo para ser la persona que soy. Gracias mamita PETRA BEATRIZ SANCHEZ PEREZ () por que me enseaste muchas cosas desde caminar hasta ser una excelente madre, aunque jams ser como tu gracias mami por que me haz cuidado y por ensearme lo importante que es el no alejarse de Dios. Y a ti papito ROGELIO TABLAS GINEZ por siempre estar conmigo y formar una excelente familia. Gracias papi por que con la aunsencia de mi mami no nos haz fallado y siempre estas atento de nosotros. A MI GORDITA gracias gordis por llegar a nuestras vidas y hacernos tan feliz a toda la familia. Gracias Dios mio por tenernos a todos con vida y salud M.C. MIGUEL NGEL HERNNDEZ REYES Para la persona que me auxilio durante mi trabajo recepcional, que me tuvo paciencia en todo momento por toda la confianza que me brindo desde un principio y por todos los gratos momentos en trabajo y convivencia, agradezco por todo su apoyo y amistad que me brindo de verdad muchas gracias por todo.
Por brindarme su amistad y apoyo, por sus conocimientos y enseanzas y ser ms que profesores ya que han sido unos muy buenos amigos, y por esos momentos alegres que hemos vivido y tenido y compartirlos con migo.
A mis sinodales: M.C. Miguel ngel Hernndez Reyes M.C. Ignacio Snchez Bazn M.C. Osbaldo Hernndez Guevara
ATTE ADRIANA TABLAS (any)
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INTRODUCCIN OBJETIVO OBJETIVOS PARTICULARES HIPTESIS JUSTIFICACIN
vi vii vii vii viii
CAPITULO I MARCO TEORICO

1.1 Datos histricos de un Ingenio Azucarero. 1.2 Descripcin de la empresa 1.2.1 Localizacin 1.2.2 Objetivos de la calidad e inocuidad 1.3 Caa de azcar 1.4 Composicin qumica de la caa de azcar 1.5 Produccin de azcar 1.5.1 Produccin mundial de azcar 1.5.2 Perspectiva nacional de azcar 1.5.3 Perspectiva estatal de azcar 1.6Nomenclatura de las variedades de caa de azcar 1.7 Variedades y caractersticas de la caa de azcar usada en la produccin de azcar. 1.8 Caractersticas de calidad, fisicoqumicos y microbiolgicos aceptables para el consumo del azcar 1.9 Subproductos de la caa de azcar 1.10 Proceso de elaboracin del azcar de caa 1.10.1Extraccin (batey, pesado, preparacin de la caa y molinos) 1.10.2 Clarificacin 1.10.3 Evaporacin 1.10.4 Cristalizacin 1.10.5 Centrifugacin 1.10.6 Secado y envasado 1.10.7 Almacenamiento de azcar 2 2 3 4 4 4 6 6 7 8 9 9 10 12 13 13 16 16 17 17 17 18
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CAPTULO II: METODOLOGA PARA EL CLCULO Y DIAGNSTICO DEL PROCESO DE PRODUCCIN DE AZCAR
2.1 Metodologa de estudio 2.2 Caracterizacin de las diversas involucradas en la elaboracin de meladura 2.3 Calidad del azcar variables 20 21 24 25 25 29 30 31
2.4 Clculo y diagnstico del proceso de elaboracin de meladura 2.5 Balance de materia en el proceso de elaboracin de meladura 2.5.1 Balance de materia en rea de molienda 2.5.2 Balance de materia en el rea de sedimentacin o clarificacin 2.5.3 Balance de materia en el rea de evaporacin
CAPTULO III: ANLISIS DE RESULTADOS Y PROPUESTA DE MEJORA EN EL PROCESO DE ELABORACIN DE AZCAR

3.1 Proceso de produccin de azcar en un Ingenio Azucarero 3.2 Caracterizacin de variables en el proceso 3.3 Resultados de los balances de materia en el proceso de elaboracin de meladura 3.4 Puntos crticos identificados en la produccin de azcar 3.5 Sistema propuesto de Evaporacin 3.6 Recomendaciones para una optima operacin en el rea de evaporadores Conclusin Referencias bibliogrficas Bibliografa Electrnica 38
38 39
39
40 41
44 45 47
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INDICE DE TABLAS
TABLA PAGINA
1.1 Porcentajes de la composicin qumica de los tallos y los jugos de la caa de azcar 1.2 Produccin mundial de azcar 1.3 Primer Estimado de Produccin de Caa y Azcar Zafra 2011/2012 1.4 Produccin de Caa de Azcar en la Regin Golfo 1.5 Variedades Mexicanas de caa de azcar 1.6 Caractersticas fisicoqumicas de calidad para azcar estndar 1.7 Caractersticas microbiolgicas de calidad para el azcar estndar 1.8 Caractersticas sensoriales de calidad para azcar estndar 2.1 Principales variables caracterizadas del proceso de meladura 2.2. Parmetros para calidad del azcar 2.3 Nomenclatura para frmulas de balance de materia del proceso del meladura 2.4 Variables caracterizadas de meladura en cada etapa de concentracin. 3.1Resultados de caracterizacin de variables 3.2. Resultados de balance de materia del proceso de la meladura
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9 10 11
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11 24 24 26
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INDICE DE FIGURAS
FIGURA 1.1 Ubicacin geogrfica de un Ingenio Azucarero. 1.2 Estados productores de caa de azcar en Mxico 1.3 La caa de azcar y sus derivados 1.4 Proceso de produccin de azcar 1.5 Principales etapas del proceso de produccin de azcar. 1.6 rea de molinos en un Ingenio Azucarero 1.7 rea de evaporacin 1.8 rea de centrifugas 2.1 Metodologa para el clculo y diagnstico del proceso de produccin de meladura 2.3 Entradas y salidas en el proceso de produccin de meladura 2.4 Diagrama de flujo para el balance de materia en el proceso de elaboracin de meladura. 2.5 Evaporador 2.6 Primer evaporador 2.7 Segundo evaporador 2.8 Tercer evaporador 2.9 Cuarto evaporador (melador) 3.1 Sistema propuesto 3.2 Sistema propuesto vista lateral 30 32 33 34 35 40 41 25 29 PAGINA 3 7 12 13 15 15 16 17 20
INTRODUCCIN El crecimiento de la industria azucarera y el rpido desarrollo de equipos innovadores, permite obtener producto del medio lquido y que se hace necesario concentrarlos por medio de la evaporacin, como es el caso de la meladura, minimizando tiempo, espacio, gasto de energa y costos, conservando sus propiedades fsicas y qumicas y sensoriales, proponiendo un sistema de evaporacin de mltiple efecto. Es pertinente mencionar que en la industria azucarera de la zona sur del estado de Veracruz en el proceso de evaporacin en la zafra 2011-2012 hubo pequeos cambios en la molienda debido a que nuestro sistema de evaporacin no abasteca la demanda para procesar el jugo clarificado ocasionando el paro no programado de la produccin y por lo tanto se tena una molienda discontinua, problema que no solo afecta a su proceso sino que tambin a la calidad de nuestro producto final. En este sentido, el trabajo realizado se enfoca a la construccin de una alternativa de mejora para el proceso de evaporacin en la industria azucarera, en un intento de mejorar el proceso de produccin que permita mejorar la calidad del producto y la eficacia en el proceso. El trabajo est distribuido como se describe a continuacin: se presenta en el primer captulo, datos de nuestro ingenio en cuestin, as como la informacin general de nuestra metera prima utilizada y su proceso de produccin de azcar. En el segundo captulo se plantea el anlisis de materia prima y producto, as como tambin se plantea el diagnostico de produccin a travs de balances de materia del proceso. Finalmente se destina un tercer captulo para presentar los resultados numricos y un anlisis econmico del ahorro en relacin a tiempo y dinero,as como una propuesta de mejora en el proceso,donde se describe el procedimiento de produccin alternativo, seleccin y operacin de equipo, y las recomendaciones para un proceso de evaporacin con eficacia al 100%.
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OBJETIVO: Evaluar el balance de materia en el proceso de elaboracin de meladura en el proceso de evaporacin actual de un Ingenio azucarero de la zona sur, para establecer las referencias a una propuesta cualitativa de un proceso de produccin alternativo y mejora en nuestro sistema de evaporacin.
OBJETIVOS PARTICULARES: Analizar las caractersticas del proceso de elaboracin de azcar. Realizar los balances de materia en la etapade elaboracin de meladura e identificar los puntos crticos o desventajas en dicho proceso, para establecer las referencias a una posterior propuesta cuantitativa y real del mismo. Presentar alternativas de manejo y operacin que no afectaran las caractersticas del proceso, para mejorar la produccin, calidad y eficiencia energtica del proceso de evaporacin. Establecer recomendaciones de operacin que no afecten las caractersticas del
proceso, para mejorar la produccin y calidad del proceso de azcar. HIPTESIS 0: No es posible comprobar la ineficiencia de produccin del proceso de elaboracin de meladura en el proceso de evaporacin en un Ingenio azucarero de la zona sur del estado de Veracruz a partir de los balances de materia en cada etapa del mismo. HIPTESIS 1: Es posible comprobar la ineficiencia de produccin del proceso de elaboracin de meladura en el proceso de evaporacin en un Ingenio azucarero de la zona sur del estado de Veracruz a partir de los balances de materia en cada etapa del mismo.
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JUSTIFICACIN Los evaporadores en la industria son utilizados para concentrar el nivel de soluto en una mezcla determinada. En el caso de la industria azucarera los evaporadores de simple y mltiple efecto para obtencin de meladura a partir del jugo de caa, en este caso se pretender operar un sistema de mltiple efecto El evaporador consiste bsicamente en un intercambiador de calor, capaz de abatir el punto de ebullicin y conservar las propiedades fsicas y qumicas de la solucin a evaporar y un dispositivo para separar la fase vapor del lquido en ebullicin. Esta propuesta de mejora ayudara como una alternativa a incrementar la demanda del producto, y mejorara al implementar un nuevo equipo que se utiliza en evaporacin, favorecer as la situacin empresarial en la entidad, as como establecer recomendaciones tcnicas que mejoren la eficiencia del proceso diagnosticado, de acuerdo a resultados numricos, como ineficiente. Actualmente, los encargados del proceso de evaporacin aceptan el descuido y la falta de equipo, en este sentido el trabajo se centra a actividades que favorezcan el proceso de evaporacin y una adecuacin y propuesta en las instalaciones del proceso. La capacidad de los evaporadores se mide por la superficie calrica que se tiene en la calandria y de ah depende en gran parte la cantidad de jugo y molienda que se pueden procesar.
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Captulo I MARCO TEORICO
1.1 Datos histricos del ingenio ubicado en la zona sur del estado de Veracruz
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Fue fundado como Trapiche Panelero en 1889 por el Sr. Clemente Cruz Pieiro en lo que ahora es la Congregacin Ignacio Vallarta. Sus dueos pensaron en ampliarse y encargaron a la Cia. Zaldo Hermanos del Puerto de Veracruz lo necesario para innovar el proceso, pero al no poder pagar el costo de los equipos y refacciones, los proveedores recibieron el trapiche en pago a la deuda generada. En 1903, procedente de Cuba y originario de la Isla de Gran Canaria en Espaa, Don Juan Perdomo Medina llega a Mxico con su esposa y sus hijos, a trabajar en la Hacienda de San Francisco Naranjal en Paraso Novillero.Para 1905 Don Juan es contratado por los Hermanos Zaldo como administrador del trapiche que cuenta con mayor capacidad, y en 1919 cuando los dueos deciden venderlo le dicen a Don Juan quien hace una oferta de compra que ellos aceptan. Gracias a su esfuerzo el trapiche se fue transformando y se produce mascabado y alcohol, aumentando gradualmente la produccin. Este proceso de crecimiento tambin va integrando a la segunda generacin: Don Cristbal y Don Rodolfo. En 1939, Don Juan decide retirarse de los negocios y vende a sus hijos la factora. Son ellos quienes fundan la Cia. Azucarera Mexicana. En la dcada de los 50`s comienza a aparecer la tercera generacin, y para 1966, la empresa se convierte en Ingenio San Jos de Abajo S. A. de C. V.[1] 1.2 Descripcin de la empresa El IngenioAzucarero es una unidad industrial productora de azcar estndar dela ms alta calidad con especificaciones superiores establecidas por la normamexicana ISO 9001:2008 (NMX-CC9001-IMNC-2008), uno de los mejores lderes en el mercado nacional, con una produccin promedio en la ltima zafra de 43 990 toneladas de azcar en cada zafra. En este estricto sentido y por definicin de la propia norma; se considera azcar estndar al producto derivado de la caa de azcar constituido esencialmente por cristales sueltos de sacarosa. Este tipo de azcar se obtiene mediante un proceso similar al utilizado para producir azcar crudo (mascabado), aplicando variantes en elproceso de clarificacin y centrifugacin con el fin de conseguir la calidad delproducto deseado.
1.2.1 Localizacin
El Ingenio Azucarero estudiado se localiza en el Km. 352 de la carretera federal MxicoVeracruz y a 8 Km. sobre la desviacin a la localidad de Omealca. En la figura 1.1 se encuentra la ubicacin del ingenio. Su domicilio fiscal es Calle Principal sin nmero Ignacio Vallarta, Cuitlhuac, Ver. C.P 94910.
INGENIO SAN JOSE DE ABAJO S.A. DE C.V.
Figura 1.1 Ubicacin geogrfica del Ingenio San Jos de Abajo Cuitlhuac, Veracruz [2]
La misin del ingenio es ser un agronegocio ecolgica y socialmente responsable, que busca la satisfaccin de los integrantes de la cadena productiva, en la industrializacin de la caa de azcar.
Su visin es ser una empresa sustentable con responsabilidad social, mediante la implementacin de proyectos innovadores y la vinculacin con instituciones de educacin y centros de investigacin para favorecer la competitividad del Ingenio y las utilidades de los inversionistas. Su poltica de calidad e inocuidaddel Ingenio, esestamos comprometidos a satisfacer los requisitos de los clientes internos y externos, por medio de la mejora continua de la eficacia del SGC y sus procesos 1.2.2 Objetivos de la calidad e inocuidad
En un Ingenio Azucarero nos preocupamos por entregar un producto de excelentecalidad que satisfaga a nuestros clientes y por ello hemos creado los siguientesobjetivos: Producto terminado conforme a los requisitos de la calidad e inocuidadmayor al 98 % Cero rechazos por no inocuidad en el producto Satisfaccin de nuestros clientes mayor al 90 % Eficacia del sistema de gestin de la calidad e inocuidad mayor al 90% Incremento del 3% del resultado de la evaluacin de desempeo del personal que afecta la calidad e inocuidad del producto, a partir de laevaluacin del 2011. 1.3 Caa de azcar La caa de azcar (Saccharumofficinarum) es una gramnea tropical, un pasto gigante emparentado con el sorgo y el maz en cuyo tallo se forma y acumula un jugo rico en sacarosa, compuesto que al ser extrado y cristalizado en el ingenio forma el azcar. La sacarosa es sintetizada por la caa gracias a la energa tomada del sol durante la fotosntesis. Pertenece a la familia de las gramneas, gnero Saccharum. Las variedades cultivadas son hbridos de la especie officinarumy otras afines (spontaneum.) [3]. 1.4 Composicin qumica de la caa de Azcar La Caa est constituida principalmente por Jugo y Fibra, siendo la Fibra la parte insoluble en agua formada por Celulosa, la que a su vez se compone de azcares simples como la Glucosa (Dextrosa). A los Slidos Solubles en agua expresados como porcentaje y representados por la Sacarosa, los Azcares Reductores y otros componentes, comnmente se les conoce como Brix. La relacin entre el contenido de Sacarosa presente en el jugo y el Brix se denomina Pureza del Jugo. El contenido Aparente de Sacarosa, expresado como un % en peso y determinado por polarimetra, se conoce como Pol. Los Slidos Solubles diferentes de la Sacarosa, que contempla los Azcares Reductores como la Glucosa y la Fructuosa y otras sustancias orgnicas e inorgnicas, se denominan usualmente No Pol o No Sacarosa, los cuales corresponden porcentualmente a la diferencia entre Brix y Pol La tabla 1.1 revela que en la caa de azcar el contenido de agua representa entre el 73 y el 76%. Los Slidos Solubles Totales (Brix % Caa) fluctan entre 10 y 16%, y la Fibra (% de Caa) vara entre 11 y 16%. Los Azcares ms simples, Glucosa y la Fructuosa (Azcares Reductores), existen en el jugo de caas con grado avanzado de madurez en una concentracin entre 1 y 5%.
La calidad del jugo y de otros productos depende en buena parte, de la proporcin de estos Azcares Reductores, los cuales cuando aumentan por causa del deterioro o la inmadurez de la planta, pueden producir incrementos en el color y variacin en el sabor (dulzor). Tabla 1.1 Promedio de la composicin qumica (%) de los tallos y los jugos de la caa de azcar
(MEADE Y CHEN, 2010) Ubicacin constituyente de Agua En los tallos Slidos Azcares Slidos solubles (Brix) Fibra (seca) Sacarosa Glucosa Fructosa Inorgnicas Orgnicas Constituyentes qumicos Porcentaje 73-76 24-27 10-16-11-16 72-92 70-88 2-4 3.0-3.4 1.5-4.5 1-3 1.5-5.5 0.5-0.6 0.001-0.050 0.3-0.6 0.15-0.50 0.10-0.80
En el jugo
Sales cidos orgnicos Amino cidos Otros azcares)
Protena (no Almidones En general Gomas Ceras,grasas,etc. Compuestos fenolicos *En los tallos, el porcentaje se refiere a la planta de caa y en el jugo a slidos solubles
Adems de los azcares contenidos en el jugo, existen tambin otros constituyentes qumicos de naturaleza orgnica e inorgnica, representados por sales de cidos orgnicos, minerales, polisacridos, protenas y otros. La calidad de la caa afecta el procesamiento del jugo. El contenido de almidones en el jugo es bajo (aproximadamente entre 50 y 70 mg/l); se ha encontrado que esta es una caracterstica muy ligada a las variedades, que puede ser modificada (reducida) mediante prcticas agrcolas como el riego y la fertilizacin con potasio. La caa es un cultivo de zonas tropicales o subtropicales del mundo. Requiere agua y suelos adecuados para crecer bien. Es una planta que asimila muy bien la radiacin solar, teniendo una eficiencia cercana a 2% de conversin de la energa incidente en biomasa. [3] 1.5 Produccin de azcar
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Una de las maneras de abordar la problemtica y competitividad de la industria es a travs del anlisis del territorio en la cual esta se ubica, por lo que en esta seccin se presenta la produccin estatal, nacional y mundial de la caa de azcar; adems, la integracin o desintegracin de los productores por territorio donde se ubican las agroindustrias azucareras y las repercusiones en su competitividad, se basan en el indicador de la produccin anual. La caa se aprovecha para la produccin de azcar, como fruta, forraje y para la produccin de piloncillo o panela, lo comentado en este apartado, referido a la caa de azcar, aborda la produccin en general de este fruto. 1.5.1 Produccin mundial de azcar A nivel mundial, Mxico figura como el sptimo productor, con un promedio de 5,504 millones de toneladas de azcar en los ltimos tres aos, antecedido por Brasil, que es el primer productor mundial de caa de azcar, as como de su producto procesado. El pas sudamericano ha generado en los ltimos tres aos alrededor de 33 millones de toneladas de azcar, seguido por la India y la Unin Europea [4], el cual se presenta en la tabla 1.2
Tabla 1.2Produccin mundial de azcar. Miles de toneladas (4)
Pas Brasil India Unin Europea China Tailandia Estados unidos Mxico Otros Mundial 2008/2009 31,600 28,630 15,614 15,898 7,820 7,396 5,852 50,487 163,297 2009/2010 35,750 17,300 15,485 13,317 7,200 6,789 5,260 49,665 143,781 20011/2012 39,750 18,300 17,500 15,161 8,900 7,698 6,400 53,733 193,527 Promedio 33,067 20,687 14,890 14,125 7,573 7,061 5,504 50,628 193,535 Produccin% 21.54 13.47 9.70 9.20 4.93 4.60 3.58 32.98 100
1.5.2 Perspectiva nacional de azcar
En la actualidad, en la Repblica Mexicana se encuentran en actividad 57 Ingenios Azucareros, de los cuales. La produccin caera se concentra principalmente, en Veracruz, Jalisco, San Luis Potos, Chiapas y Oaxaca, quienes producen el 69.52% de caa molida bruta y el 70.07% del total de la produccin nacional de azcar. En cuanto a la produccin azucarera, sta se concentra en Veracruz, Jalisco y San Luis Potos, con una participacin entre los tres estados del 59.18% del total de la produccin del endulzante en nuestro pas que, durante 2009 fue de 4.9 millones de toneladas. En la figura 1.2 se pueden observar los estados antes mencionados. [3]
Figura 1.2 Estados productores de caa de azcar en Mxico [3]
Dadas las condiciones existentes en el sector caero mexicano, donde prcticamente el total de la produccin caera se destina a la produccin de azcar, las perspectivas en el mercado de la caa en nuestro pas se encuentran fuertemente ligadas al destino del mercado azucarero nacional. Por el lado del avance de la produccin azucarera nacional, al 24 de abril del 2010 se reporta una superficie cosechada de 545,400 hectreas, un volumen industrializado de 37.4 millones de toneladas de caa molida bruta y una produccin de 4.1 millones de toneladas de azcar. Lo anterior representa reducciones anuales de 5.3, 2.5 y 8.0%, respectivamente. En otras palabras, se ha cosechado un nivel similar de caa que en la zafra previa, pero el rendimiento en fbrica ha sido ms bajo [4]. Referente a esto se presenta en la tabla 1.3 un estimado de produccin de caa de azcar en el pas para el periodo 2011 2012
Tabla 1.3 Primer Estimado de Produccin de Caa y Azcar Zafra 2011/2012 Concentrado primer estimado por estado (3).
Estado
Campeche Chiapas Colima Jalisco Michoacn Morelos Nayarit Oaxaca Puebla Quintana Roo San Luis Potos Sinaloa Tabasco Tamaulipas Veracruz Totales
Superficie industrializable (ha) 8,294 29,520 12,777 66,071 12,192 15,816 27,336 42,686 15,240 25,598 75,734 15,145 29,460 27,607 269,627 673,105
Caa molida Ton 386,000 2,688,580 941,199 6,031,534 1,036,832 1,745,360 1,936,740 2,632,464 1,768,919 1,563,887 4,266,198 1,279,421 1,747,637 1,852,000 18,112,084 47,988,855
Produccin total de azcar (ton) 46,552 314,290 110,450 727,749 122,467 226,280 192,314 251,899 223,954 177,400 508,699 122,276 191,909 196,699 1,954,952 5,367,952
1.5.3 Perspectiva estatal de azcar La Regin Caera Golfo est conformada por los ingenios Adolfo Lpez Mateos, El Refugio y La Margarita, en el estado de Oaxaca; Central Motzorongo, Central Progreso, Constancia, El Carmen, El Modelo, El Potrero, Independencia, La Concepcin, La Gloria, La Providencia, Mahuixtln, San Cristbal, Nuevo San Francisco, San Gabriel, San Jos de Abajo, San Miguelito, San Nicols, San Pedro y Tres Valles, en el estado de Veracruz. Durante la zafra 2010 2011 molieron 6, 229,105 toneladas de caa para producir 679,415 toneladas de azcar, teniendo un rendimiento de fbrica de 10.91%. La regin se encuentra poblada por estos ingenios azucareros, al menos 8 ingenios en un radio cercano. Mientras que para su zona de abastecimiento recurre a productores ubicados en los municipios de Amatln de los Reyes, Crdoba, Fortn e Ixtaczoquitln [5]. La produccin por ingenio se explica en la tabla 1.4
Regin Golfo
8
Ingenio Adolfo Lpez Mateos El Refugio La Margarita Central Motzorongo Central Progreso Constancia El Carmen El Modelo El Potrero Independencia La Concepcin La Gloria La Providencia Mahuixtln San Cristbal Nuevo San Francisco San Gabriel San Jos de Abajo San Miguelito San Nicols San Pedro Tres Valles Tabla 1.4
Municipio
Caa molida (Ton)
Azcar producida (Ton)
Tuxtepec 1,414,954 152,890 San Jos Cosolapa 255,594 28,332 Acatln de Prez Figue 598,808 68,656 Tezonapa 1,044,649 111,353 Paso del macho 470,221 53,887 Tezonapa 751,826 78,567 Ixtaczoquitln 504,969 47,349 La antigua 955,035 108,314 Atoyac 1,331,228 156,352 Martnez de la Torre 59,330 3,420 Jilotepec 14,987 1,416 rsulo Galvn 1,297,900 148,505 Chuichapa 669,546 70,356 Coatepec 379,684 41,042 Carlos A. Carrillo 2,361,313 244,422 Lerdo de Tejada 358,463 32,738 Cosamaloapan 136,224 10,065 Cuitlhuac 433,299 43,895 Crdoba 460,099 46,840 Cuichapa 589,641 60,138 Lerdo de Tejada 637,440 65,767 Tres Valles 2,036,810 228,078 Produccin de Caa de Azcar en la Regin Golfo 2010-2011 [5].
1.6 Nomenclatura de las variedades de caa de azcar Desde principios de siglo XX han sido miles las variedades de caa que se han producido en el mundo en forma tal, que en todos los pases que realizan programas de hibridacin han optado por asignar una nomenclatura a sus variedades tomando como base el pas lugar donde se efecta la cruza, empleando siglas o abreviaturas para su identificacin. 1.7 Variedades y caractersticas de la caa de azcar usada en la produccin de azcar. Las actividades de investigacin para la produccin de variedades mexicanas fueron iniciadas en 1943 por la Secretaria de Agricultura y Fomento en el Ingenio Potrero, Ver. Por el Ing. D McH. Forbes quien obtuvo las primeras caas asignndoles las siglas por Po Mex (Potrero Mxico), de las cuales las ms destacadas fueron la Po Mex 35, Po Mex 72 y Po 100. Los trabajos de fitomejoramiento de la caa en Mxico fueron iniciados por el IMPA en 1951 en Tapachula Chiapas, estas actividades se continuaron hasta que pasaron a depender a la Cmara Nacional de la Industria Azucarera y alcoholera, quien hasta ahora aporta los recursos financieros para su
operacin. La nomenclatura de las variedades de caa se puede ver en la bibliografa (Flores, 2010). Con la advertencia de que muy pocas variedades son capaces de conservar su potencial gentico por ms de 20 aos y ante la deficiente reconfirmacin varietal caera de los ltimos aos en Mxico, caracterizada por la falta de variedades mexicanas de maduracin temprana, los productores seguirn dependiendo de variedades extranjeras para cosechar a inicio de zafra. En la tabla 1.5 se distinguen las principales variedades mexicanas cultivadas entre 2010 y 2011 (Flores, 2010). Censo nacional de variedades zafra 2010/2011 (consolidado 57 ingenios) variedades mexicanas [6].
Tabla 1.5 Variedades Mexicanas de caa de azcar [6]
Variedad Mex 69-290 Mex 79-431 Mex 68 P-23 Mex 57-473 Zmex 55-32 Mex 68-1345 Mex 69-749 Otras Subtotal
Superficie (ha) 173,681.83 53,260.42 43,283.77 30,376.27 11,985.86 11,927.72 10,781.73 39,176.40 374,474.00
% 25.81 7.21 6.43 4.51 1.78 1.77 1.60 5.82 55.67
1.8 Caractersticas de calidad, fisicoqumicos y microbiolgicos aceptables para el consumo del azcar De acuerdo a la norma mexicana vigente NMX-F-084-2003, se establecen las especificaciones de Calidad que debe reunir el Azcar (Sacarosa), de clase Estndar; as como la Referencia de la Metodologa que se debe aplicar para valorar estos indicadores, como se muestra en la tabla 1.6 [7]
Tabla 1.6 Caractersticas fisicoqumicas de calidad para azcar estndar [8]
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Parmetros de calidad Polarizacin Color Cenizas (Sulfatadas/Conductividad) Humedad Azucares reductores directos Dixido de azufre (sulfitos) Materia insoluble Plomo Arsnico Partculas metlicas (Hierro) Granulometra Tamao medio de grano
Unidad % U.I. % % % ppm ppm ppm ppm ppm mm
Valores 99.40 600 0.25 0.06 0.10 20.00 N.A. 0.50 1.00 10.00 N.A.
Nivel Mnimo Mximo Mximo Mximo Mximo Mximo Mximo Mximo Mximo N.A
Mtodo NMX-F-079-1986 NMX-F-526-1992 NMX-F-082-1986 NMX-F-294-1986 NMX-F-495-1986 NMX-F-501-1987 NMX-F-499-1987 NMX-F-498-1987 Opcional N.A
En la tabla 1.7 se muestran las caractersticas microbiolgicas de calidad para azcar estndar.
Tabla 1.7 Caractersticas microbiolgicas de calidad para el azcar estndar [8] Parmetro Mesofilos aerobios Hongos Levaduras Salmonella sp Escherichiacoli Unidad ppm ppm ppm -----ppm Lmite Mximo 20 <10 <10 Ausente en 25 g <3 Mtodo NMX-F-253-1977 ; NOM-092-SSA1-1994 NMX-F-255-1978 ; NOM-111-SSA1-1994 NMX-F-255-1978 ; NOM-111-SSA1-1994 NMX-F-304-1977 ; NOM-114-SSA1-1994 NOM-112-SSA1-1994
En la tabla 1.8 se muestras los aspectos organolpticos que debe tener el azcar estndar.
Tabla 1.8 Caractersticas sensoriales de calidad para azcar estndar. [8] Aspecto sabor Color Olor Granulado uniforme Dulce Marfil: variando el tono del claro al oscuro Caracterstico del producto
1.9 Subproductos de la caa de azcar
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La caa de azcar permite una amplia diversidad productiva, puede utilizarse como fuente de materias primas para una amplia gama de derivados, algunos de los cuales constituyen alternativas de sustitucin de otros productos con impacto ecolgico, los desechos se puede utilizar en la alimentacin de bovinos, aqu se utiliza el cogollo como forraje fresco, es aprovechado de igual manera como fruta misma. El principal producto de la caa de azcar es azcar refinado y estndar, adems de la produccin de piloncillo entre otros. En la figura 1.3 se desglosa sus principales productos [6].
Figura 1.3La caa de azcar y sus derivados [6]
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1.10 Proceso de elaboracin del azcar de caa La fabricacin de azcar se realiza nicamente durante la temporada de cosechade caa de azcar, ya que no es posible almacenar esta durante largo tiempo debido a la rpida inversin de sacarosa. La temporada de elaboracin de azcarrecibe el nombre de zafra. La figura 1.4 nos muestra un diagrama del proceso deelaboracin de azcar de caa en un ingenio.
Figura 1.4 Proceso de produccin de azcar. [8]
A continuacin se mencionan las etapas de las que consta el proceso para lograrun mejor entendimiento.
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Las principales etapas del proceso de elaboracin del azcar son las que se presentan en el diagrama de flujo de la figura 1.5, este se plantean de acuerdo al proceso actual de un Ingenio Azucarero.
Recepcin de la caa de azcar
Molinos
Clarificador
Filtro al vaco. Cachaza
Secador
Centrifugas
Tachos
Evaporadores
Azcar
Tanque de mieles
Miel final Incristalizables
Alcoholes Sucroquimicos
Figura 1.5 Principales etapas del proceso de produccin de azcar.
1.10.1 Extraccin (batey, pesado, preparacin de la caa y molinos) Departamento que recibe la caa de azcar cosechada en dos formas: la manual, quees el resultado del esfuerzo de los cortadores de caa y la mecanizada la cual es cosechada por maquinas llamadas cosechadoras integrales. La caa cortada es cargada a los vehculos de transporte por medio de alzadoras si se trata de corte manual y por las mismas cosechadoras integrales si se trata de forma mecanizada. El pesado de la caa se realiza mediante 2 bsculas electrnicas tipo plataforma, una de 70 toneladas y la otra de 50 toneladas, con el fin de llevar el conteo de lacaa que entra a la fbrica as como para pago de cada productor, estas bsculasson sometidas a calibracin y verificacin por dependencias acreditadas y por lamisma PROFECO en presencia de los representantes de las organizacionescaeras. Una vez pesada la caa esta pasa a volteadores Hidrulicos, los cualesla depositan a unas mesas alimentadoras y estas a su vez a un conductor y conesto proceder a la preparacin. En la figura 1.5 se puede observar el rea de batey del ingenio azucarero.
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Figura 1.6 rea de batey en un ingenio azucarero.
El primer contacto de la caa es con un primer juego de cuchillas paraposteriormente pasar a un segundo juego (estas trabajan a 600 rpm accionadas por una turbina Elliott de 1 350 HP/3 600 rpm), los cuales tienen la funcin de picarla caa y alistarla para pasar a un equipo llamado desfibradora (esta trabaja a 900rpm, accionada por turbina de vapor Elliott de 2 etapas con potencia de 1 350 HP/3 600 rpm) la cual tiene la funcin principal de desfibrarla, el objetivo en conjuntode esta etapa es el de dejar en exposicin la mayor cantidad de celdas rotas(exponer las clulas de la fibra de la caa de manera que pueda ser fcilmente exprimido en el molino), incrementando el volumen de alimentacin hacia losmolinos. La extraccin del jugo se lleva a cabo en un tndem de 6 molinos tipo Fulton cada uno accionado por una turbina Murray de 1 000 HP/ 4 500 rpm y consiste en lacompresin de la fibra de caa entre cilindros de gran tamao llamados mazas. En la figura 1.6se puede observar Los molinos se componen de estructuras llamadas Vrgenes (bases metlicas quebrindan el soporte a los ejes que mueven las masas). Cada molino posee 4 masas. Los molinos se colocan de
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forma tal que la fibra que sale de un molino seaacarreada por un conductor intermedio y entre a un siguiente molino, de estamanera se logra extraer la mayor cantidad de sacarosa que contiene la fibra. Para que exista una mejor extraccin de sacarosa se utiliza un mtodo conocido como imbibicin.
Figura 1.7 rea de molinos en un Ingenio Azucarero
1.10.2 Clarificacin El jugo se recibe en unas bsculas de jugo dplex donde es pesado todo el jugoque ingresa a la planta para control del proceso y pago de materia prima es aqutambin donde se le agrega cido fosfrico (qumico utilizado para blanquear el azcar).
1.10.3 Evaporacin El jugo resultado de la clarificacin (contiene del 15 al 20% de slidos) es enviado a los evaporadores. Para conseguir la formacin de cristales de azcar el jugo esconcentrado hasta el estado de mieles (meladura). En el Ingenio Azucarerose cuenta con una planta de vapor de 2 calderas de 110 000 lb/hr, tubos curvos, paredes deagua, con ventilador de tiro forzado de 100 HP/1 200 rpm, ventilador de tiroinducido de 350 HP/720 rpm, 5 hornos para bagazos de tipo vortex y 5quemadores de petrleo
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Figura 1.8 rea de evaporacin.
1.10.4 Cristalizacin Se conoce tambin como coccin de azcar. La cristalizacin consistebsicamente en la formacin de los cristales de azcar a partir de diferentesmieles. El proceso se efecta en evaporadores al vaco de efecto sencillocomnmente llamados tachos. Primeramente se concentra la meladura hasta queesta alcanza el punto de saturacin. El Ingenio cuenta con 3cristalizadores continuos con enfriamiento de agua a contracorriente tipoWerkspoor de 2 061.3 ft3, 2.8 m, dimetro de 11 m de longitud, 10.325 toneladas/h, motor de 10 HP a 750/5 rpm 1.10.5 Centrifugacin Las centrfugas son mquinas dotadas de una canasta cilndrica giratoria forradainternamente por una delgada tela de cobre o acero inoxidable perforada coninfinidad de agujeros de pequeo dimetro que permiten el paso de la miel a lavez que retienen los cristales de azcar. La separacin se da a partir de la fuerzacentrfuga que se genera en la mquina por el giro de la canasta a gran velocidad. En la figura 1.8 se muestran las centrifugas en operacin.
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Figura 1.9 rea de centrifugas.
1.10.6 Secado y envasado El secador de azcar consiste en un cilindro giratorio forrado internamente deacero inoxidable (trabaja a 5 rpm para secar 30 ton/hr de azcar), por elque se hace pasar el azcar a la vez que fluye una corriente de aire caliente ensentido contrario. El movimiento permite la adecuada exposicin de los cristales alcalor y por ende, la disminucin de la humedad. En la parte final del proceso son llenados los sacos de azcar en una bscula tipotriplex electrnica con sistema secuencial de descarga capacidad mxima de 22sacos por minuto en presentacin de 50 Kilos (Para la manipulacin y estiba delos sacos en la bodega existen 8 transportadores porttiles- horizontales y 1estibador remontador accionado elctrica o hidrulicamente de Industrias Marro;los cuales se envan por una banda a la bodega de azcar, siempre y cuandopasen la prueba final del detector de metales el cual tiene una sensibilidad paradetectar partculas metlicas ferrosas, no ferrosas e inoxidables con unasensibilidad de 3 mm.
1.10.7 Almacenamiento de azcar Se realiza en su totalidad en bodegas que cumplan los requisitos dealmacenamiento necesarios que establece la normatividad Mexicana. El Ingenio Azucareroestudiado cuenta con 2 almacenes de producto terminado para almacenamiento deazcar envasada en sacos de 50 kg. El almacn 1 con capacidad de 12 000toneladas y el almacn 2 con capacidad de 20 000 toneladas.
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Captulo II CLCULO Y DIAGNSTICO DEL PROCESO DE PRODUCCIN DE MELADURA
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2.1 Metodologa de estudio La metodologa que se sigui para el desarrollo de este trabajo se basa en el trabajo bibliogrfico, de campo, experimental y de clculos analticos y numricos que se describen de manera general en la figura 2.1
Figura 2.1 Metodologa para el clculo y diagnstico del proceso de produccin de meladura
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2.2 Caracterizacin de las diversas variables involucradas en la elaboracin de meladura. Una vez se realiz la visita a un Ingenio Azucarero en la zafra 2011-2012 se identificaron las variables, en general, que influyen en la calidad del producto obtenido. Las variables del producto son las que afectan directamente la calidad o presentacin del mismo, tales como: El grado de madurez, si la materia prima no ha alcanzado el ndice de madurez adecuado (0,95 a 1), el producto terminado presentar dificultades para alcanzar la textura y el color adecuados. Para la medicin del ndice de madurez con el refractmetro en las caas directamente, antes de su corte, se recomienda tomar una muestra representativa de diez caas completas de las diferentes partes de lote que se va a moler, usando la ecuacin siguiente [9]: ndice de madurez= Promedio de grados Brix en parte superior de la caa Promedio de grados Brix en parte inferior de la caa Los resultados se representan de la siguiente manera: Brix menores a 0.95 = Caa inmadura Brix mayores a 1.00 = Caa sobremadura Brix entre 0.95 y 1 = Caa madura
Tambin, el nmero de corte es importante, debido a que cuando el cultivo es viejo (ms de 5 cortes), el producto terminado presenta dificultades con su color.
El tiempo de almacenamiento es primordial, si es prolongado (ms de 3 das) se agiliza la inversin de la sacarosa, siendo esta reaccin precursora de las coloraciones oscuras, por eso es recomendable el uso de la caa a no ms de 24 horas.
Las variables complementarias son las que, adems de afectar al producto afectan el proceso, entre ellas las ms importantes son:
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La composicin qumica del suelo porque el terreno aporta la cantidad de hierro y de fsforo que determinarn el color del producto terminado, tambin determina el grado de acidez que finalmente afecta el color (verdeamiento), y afecta el proceso, dependiendo del terreno de donde provenga la caa, se obtendr mayor o menor cantidad de agua, lo cual dificultar la evaporacin.
Una variable del proceso es aquella que afecta al proceso e indirectamente al producto final, como: El tipo de combustible y la energa, ya que el motor que acciona el molino es elctrico, sin energa el proceso se detendra. Otra variable a tener en cuenta es la medida subjetiva del evaporista y el tiempo de retencin en el evaporador, debido a que el, es el responsable del tiempo de permanencia de los jugos en el evaporador y de la determinacin del punto de las mieles. La cantidad de cal adicionada determinar la textura del azcar y afectar el grado de limpieza del producto terminado [11]. La temperatura de adicin del aglutinante afectar al proceso, ya que si se adiciona a baja temperatura (menor a 55C) el proceso de limpieza se retrasar afectando el producto y si se agrega a alta temperatura mayor a 80C, el proceso de separacinde impurezas no ser eficiente. El gradiente de temperatura determina el tiempo que deben estar las mieles en los evaporadores retrasando el proceso y afectando el color.
Algunos factores que influyen en el deterioro del azcar se relacionan con la humedad, la composicin y las condiciones del medio ambiente. A medida que aumenta la absorcin de humedad, el azcar se ablanda, cambia de color, aumenta los azucares reductores y se disminuye el contenido de sacarosa [12]. Para el estudio del comportamiento numrico del proceso de produccin de meladura, a travs de balances de materia y energa, se han caracterizado las principales variables del mismo. Las variables mostradas en la tabla 2.1, son datos bibliogrficos, recabados en un Ingenio Azucarero obtenidosen el laboratorio de Fbrica de dicho Ingenio Azucarero estudiado, y solo algunas variables se involucran en el clculo.
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Tabla 2.1Principales variables caracterizadas del proceso de meladura

Materia prima Prueba Slidos totales disueltos Gravimtrica Potenciomtrica Termomtrica Slidos totales disueltos Potenciomtrica Termogravimtrica Termomtrica Gravimtrica Termogravimtrico Termomtrica Calorimtrica Termomtrica Termomtrica Variable Brix Peso/da pH Temperatura del Jugo Meladura Brix pH Cenizas Temperatura (Punto) Densidad Humedad Calor especifico Lodos Calor especfico Temperatura Vapor de agua Temperatura de salida
2.3 Calidad del azcar. La calidad del azcar est regida por los parmetros de latabla 2.2 en esta se describen los ms importantes para que este producto tenga las condiciones apropiadas de consumo.
Tabla 2.2. Parmetros para calidad del azcar [13]
Parmetro Color Sacarosa Azcares reductores Humedad pH Tamao Textura Material insoluble Sanidad Inocuidad Olor y sabor
Descripcin Entre ms claro y uniforme, mejor El mayor porcentaje posible Indeseables, aunque siempre presentes De 4.0 a 7.0 % Neutral Uniforme todas los granos Cristalina Lo ideal valor de cero Libre de fragmentos de insectos, pelos y excretas de roedor Libre de microorganismos patgenos, toxinas microbianas o de contaminantes qumicos. Agradables y caractersticos, libre de olores y sabores desagradables
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2.4 Clculo y diagnstico del proceso de elaboracin de meladura. Para el anlisis de puntos crticos en la produccin del azcar en un Ingenio Azucarero, se planteo un balance de materiabasada en la produccin de meladura de dicho proceso, de forma genrica, y a partir de este diagnostico energtico y de produccin se espera obtener una idea del comportamiento operativo en el proceso actual. A continuacin se muestra con detalle los pasos realizados para el clculo y diagnstico del proceso de produccin. El desarrollo del trabajo se inicioal inicio de zafra y posteriormente despus de recabar los datos de zafras anteriores. A partir de esta informacin se realizo el diagnstico actual sobre la calidad del proceso y se determinaron los parmetros en campo y/o laboratorio para realizar los balances de materia y energa, con el fin de evaluar la eficiencia en la fabricacin del azcar. 2.5 Balance de materia en el proceso de elaboracin de meladura. Para el estudio de la produccin del meladura, la base de clculo se ha establecido de acuerdo a la cantidad de caa que se utiliza en el ingenio, segn datos obtenidos, en promedio se utilizan 3000 toneladas de caa por da, en una jornada de trabajo que consta de 24 horas, repartido en 3 turnos de 8hrs. Balance en estado estacionario:
Entradas = Salidas E=S
Representacin simple del proceso de produccin de meladura en la figura 2.3 en un Ingenio Azucarero, representado como sistema con susrespectivas entradas y salidas.
Figura 2.3 Entradas y salidas en el proceso de produccin de meladura.
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Para realizar los clculos necesarios se hicieron mediciones en el proceso de evaporacin: Flujos msicos de caa procesada Flujos msicos de desechos generados (cachaza) generados Meladura producida (Kg) Cachaza producida (Kg) Condiciones ambientales: presin baromtrica, humedad relativa y temperatura ambiente
Para las frmulas de balance de materia en el proceso se escribe la nomenclatura para la identificacin de los flujos msicos y concentraciones. La tabla 2.4, muestra la descripcin de las variables.
Tabla 2.4. Nomenclatura para frmulas de balance de materia del proceso de meladura
Nomenclatura
B C J J1 L S1 S2 S3 S4 S5 M1 M2 M3 M4 A1 A2 A3 A4 IN
Bagazo Caa de azcar Jugo de caa Jugo de caa sedimentado Lodos Sedimentados Slidos disueltos en Evaporador1 (Brix) Slidos disueltos en Evaporador 2 (Brix) Slidos disueltos en Evaporador 3 (Brix) Slidos disueltos en melador (Brix) Slidos disueltos en meladura final en Melador Miel formada en Evaporador 1 Miel formada en Evaporador 2 Miel formada en Evaporador 3 Miel formada en Melador Vapor de Agua en Evaporador 1 Vapor de Agua en Evaporador 2 Vapor de Agua en Evaporador 3 Vapor de Agua en Evaporador 4 Miel incrustada en equipos.
Se plantearon las frmulas del balance de materia para cada una de las etapas, donde se utiliz la nomenclatura necesaria para sealar las diferentes variables involucradas en el clculo de concentracin, y flujos msicos; a continuacin se describen dichas ecuacin.
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La ecuacin 2.1 Se utiliza para calcular la cantidad de jugo obtenido en la molienda con un 45% de eficiencia (Rodrguez, 2006), como se muestra a continuacin: C=J+B (2.1) La ecuacin 2.2 Se utiliza para conversin de volumen y peso (Cengel, 2010), como se muestra acontinuacin: V=m/p.....(2.2) La ecuacin 2.3 Se utiliza para calcular la cantidad de jugo decantado., como se muestra a continuacin: JD = J1 Se......... (2.3) La ecuacin 2.4 Se utiliza en el balance de materia para el primer evaporador, como se muestra a continuacin: J1S1 = M1S2 + A1S2 + Se.... (2.4) La ecuacin 2.5 Se utiliza para el clculo de agua evaporada en primera evaporador., como se muestra a continuacin: A1 = J1 J2..... (2.5) La ecuacin 2.6 Se utiliza para balance de materia en un segundo evaporador, como se muestra a continuacin: M1S3 = M2S2 + A2S3... (2.6) La ecuacin 2.7 Se utiliza para clculo de agua evaporada en el segundo evaporador, como se muestra a continuacin: A2 = M1 M2.............. (2.7) La ecuacin 2.8 Se utiliza para balance de materia en el tercer evaporador, como se muestra a continuacin: M2S4= M3S5 + A3S4... (2.8)
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La ecuacin 2.9 Se utiliza para clculo de agua evaporada en tercer evaporador, como se muestra a continuacin: A3 = M2 M3... (2.9) La ecuacin 2.10 Se utiliza para balance de materia en el evaporador melador, como se muestra a continuacin: M3 = M4S3 + A4S8.... (2.10) La ecuacin 2.11 Se utiliza para clculo de agua evaporada en el melador, como se muestra a continuacin: A4 = M3 M4... (2.11) La ecuacin 2.12 Se utiliza para el clculo de prdida de producto por incrustaciones de miel en el melador, como se muestra a continuacin: M5 = M4 M4 (IN).......... (2.12)
Se presenta en la figura 2.4 el diagrama de flujo para el clculo del balance de materia, donde se describe la secuencia para el estudio de produccin; es decir, los pasos realizados para el balance de materia en cada una de las etapas del proceso de produccin de meladura en un Ingenio Azucarero; tambin, se indican las frmulas utilizadas hasta la evaluacin final, ver el nmero de cada frmula en la tabla 2.5. Para realizar dicha metodologa de clculo se utilizaron los datos experimentales y de campo recabados de zafra, y se establecieron las variables principales para la caracterizacin del proceso.
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Figura 2.4Diagrama de flujo para el balance de materia en el proceso de elaboracin de meladura.
2.6.1 Balance de materia en rea de molienda Al molino se alimentan 3000000 Kg de caa para la extraccin de jugo. El rendimiento experimental del molino es de 45%, dato prctico que coincide con el de la bibliografa (Rodrguez, 2006). .. (2.13) Balance materia en el molino: C= B+J Con la formula C = B + J, se cuantifica el jugo obtenido, donde: C = peso de la caa = 3000000 kg/da 125000 kg/hr Si la jornada de trabajo es de 24 horas se dividen entre 24 las 3000 Ton molidas al da para conocer cunto se procesa por hora; esto corresponde a 125 Ton/hr = 125000 Kg/hr.
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J = peso del jugo = 45 % con respecto al peso de la caa y B = peso de bagazo = 55% con respecto al peso de la caa. 2.6.2 Balance de materia en el rea de sedimentacin o clarificacin Se muestran las entradas y salidas del tanque recibidor del jugo en la figura 2.5, tomando en cuenta datos bibliogrficos se tiene un 2.5% mximo de lodos sedimentados, en el proceso de elaboracin de meladura, dicho dato se adecua a los clculos de produccin del azcar (Rodrguez, 2006).
Jugo extrado 150,563.94kg/hr Jugo decantado (97.5%) 142591.8kg/hr
Sedimentos (2.5%) 3658.2 kg/hr Figura 2.5 Esquema del las entradas y salidas del tanque de clarificacin
Jugo de Caa = Jugo decantado + Sedimentos Jc = jugo que entra al tanque Jd = jugo decantado equivale al 97.5% del total de jugo que entra. S = sedimentos 2.5% respecto al jugo de entrada. Cantidad de jugo decantado, se calcula a partir de la ecuacin 2.3: JD = JC Se JD = JC JD (0.025)
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2.6.3 Balance de materia en el rea de evaporacin Conociendo la macrocomposicin de jugo de caa se tomaron en cuenta cuatro componentes principales: mieles, agua, slidos disueltos (Brix), que son los que se desean separar para concentrar el jugo, y los lodos (cachaza), que de acuerdo a la literatura corresponde de 2.5 a 3% (Hugot, 2007) de las mieles procesadas en un ingenio azucarero, para este caso se tomaran un valor del 2.5% de cachaza o lodos formados en los clculos y 2% de perdidas por incrustaciones de la mieles en cada uno de los evaporadores. La concentracin en Brix de jugo es el parmetro que permitir calcular los flujos msicos, tanto de mieles como de agua. En este caso se tomaron en cuenta los siguientes intervalos de concentracin.
Tabla 2.4Variables caracterizadas de meladura en cada etapa de concentracin.
Evaporador 1 2 3 4 (melador)
Concentracin (Brix) 15.47-27.47 27.47-36.12 36.12-41.64 41.64-60
Temperatura 76.8 88 109.8 128
Densidad gr/ml 1.24 1.32 1.39 1.46
a) Balance de materia en el primer evaporador En esta etapa se eliminara agua por evaporacin para concentrar el jugo de 15.47 a 27.47Brix. Se representa este evaporador en lafigura 2.6
A1=60601.32kg/hr S2=0
Jugo decantado 142591.8kg/hr S1=0.21
M1=315.340kg/hr S=0.35
L=2.5% 3564.6 Figura 2.6 Diagrama del primer evaporador
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Segn la frmula de balance en estado estacionario se calcula la cantidad de jugo concentrado en el primer efecto y la cantidad de agua evaporada. Entradas = Salidas E=S A partir de la ecuacin de estado estacionario se plantea la ecuacin 2.4 para el balance de materia en la primera paila, donde se contemplan masas de jugos a la entrada y salida, as como las concentraciones y desechos generados: J1S1 = M1S3 + A1S2 + Se Sustituyendo las concentraciones en Brix de entrada con un valor de 0.21 y de salida de 0.35, as como, el porcentaje de lodos generados aproximadamente en esta etapa se tiene: J1 (0.21) = J2 (0.35) + A1 (0) + J1 (0.025) La Cantidad de agua evaporada para esta etapa se calcula a partir de la ecuacin 2.5, por diferencia de masas de las mieles a la entrada y salida: A1 = J1 J2 b) Balance de materia en el segundo evaporador En la segunda etapa de evaporacin se elimina el agua para concentrar el jugo de 35 a 55Brix. Se esquematiza las entradas y salidas del segundo evaporador a continuacin en la figura 2.9
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A2=29814.46kg/hr S4=0
M1=82004kg/hr S3=0.35
M2=52174.2kg/hr S5=0.55
Figura 2.8 Diagrama del segundo evaporador
Segn la frmula de estado estacionario se calcula la cantidad de jugo concentrado en el segundo efecto y la cantidad de agua evaporada. Entradas = Salidas E=S A partir de la ecuacin de estado estacionario se plantea la ecuacin 2.6 para el balance de materia en la segundo evaporador, donde se contemplan masas de jugos a la entrada y salida, ascomo las concentraciones y desechos generados y tomando en cuenta los grados Brix, referidos a los slidos, se tiene: M1S2 = M2S3 + A2S4 Sustituyendo las concentraciones en Brix de entrada con un valor de 0.35 y de salida de 0.55, as como, la concentracin en Brix ideal del vapor de agua se contempla de valor cero, se tiene: M1 (0.35) = M2 (0.55) + A2 (0) La Cantidad de agua evaporada para esta etapa se calcula a partir de la ecuacin 2.7, por diferencia de masas de las mieles a la entrada y salida: A2 = M1 M2
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c) Balance de materia en tercer evaporador
En este evaporador se separa el agua del jugo de caa evaporndola, para concentrar el jugo de 55 a 70 Brix. Se muestra en la figura 2.10, las entradas y salidas del tercer evaporador. Segn la frmula de estado estacionario se calcula la cantidad de jugo concentrado en el tercer efecto y la cantidad de agua evaporada.
Entradas = Salidas E=S

A3=11180.26 kg/hr S6=0
M2=52175.5 kg/hr S3=0.55
M3=40994.2kg/hr S7=0.70
Figura 2.8 Diagrama del tercer evaporador
A partir de la ecuacin de estado estacionario se plantea la ecuacin 2.8 para el balance de materia en el tercer evaporador donde se contemplan masas de jugos a la entrada y salida, as como las concentraciones y desechos generados, as como, los grados Brix, referidos a los slidos, se tiene: M2S5 = M3S7 + A3S6 Sustituyendo las concentraciones en Brix de entrada con un valor de 0.55 y de salida de 0.70, as como, la concentracin en Brix ideal del vapor de agua se contempla de valor cero, se tiene: M2 (0.55) = M3 (0.70) A3 (0) La Cantidad de agua evaporada en el tercer efecto se calcula a partir de la frmula 2.9, por diferencia de masas de las mieles a la entrada y salida: A3 = M2 M3
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d) Balance de materia en el cuarto evaporador (melador). Esta etapa involucra la ltima fase de evaporacin donde se obtiene la mayor concentracin de jugo, 90Brix. En la figura 2.9, se representan las entradas y salidas del melador que es la fase final de concentracin, es decir, donde adquiere el punto adecuado de la meladura para proceder a pasar a tachos.
A4=9110.4kg/hr S8=0
M3=40994.2kg/hr S1=.70
M4=31883.8kg/hr S=0.90
Figura 2.9 Diagrama del cuarto evaporador (melador)
Segn la frmula de estado estacionario se calcula la cantidad de jugo concentrado en el cuarto efecto y la cantidad de agua evaporada. Entradas = Salidas E=S A partir de la ecuacin de estado estacionario se plantea la ecuacin 2.10 para el balance de materia en el puntero, donde se contemplan masas de jugos a la entrada y salida, as como las concentraciones y desechos generados y tomando en cuenta los grados Brix, referidos a los slidos y Considerando los Brix obtenidos en el tercer evaporadorde 0.70 y deseados en el melador de 0.90, lo cual se basa en mediciones de forma directa, se tiene: M3S7 = M4S9 + A4S8
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La Cantidad de agua evaporada en el puntero se calcula a partir de la ecuacin 2.11, por diferencia de masas de las mieles a la entrada y salida: A4 = M3 M4 Para la cantidad de mieles que se pierden por incrustaciones se contempla un valor total de 6%, ya que este representa la suma de las prdidas de mieles, para las dos ltimas etapas de concentracin de mieles: M5 = M4 M4 (0.06) La medicin de las variables en cada uno de los puntos descritos, se realiz durante cuatro moliendas, realizando para ello 3 repeticiones por molienda, obteniendo de esta manera la media representativa de los valores de temperatura aqu utilizados, as tambin para los dems valores obtenidos directamente en las moliendas realizadas en un Ingenio Azucarero monitoreado, de esta manera se realizan estos balance de materia, tomando en cuenta de forma general las variables y el proceso de produccin de meladura, conjuntndolos en un solo estudio numrico, los resultados de estos balances realizados se presentan en el apartado 3.2 del captulo siguiente.
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Captulo III ANLISIS DE RESULTADOS Y PROPUESTA DE MEJORA EN EL PROCESO DE ELABORACIN DE MELADURA
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3.1 Proceso de produccin de azcar en un Ingenio Azucarero. Se eligi este ingenio porque posee procesos de produccin con falta de mejora, as como diferentes condiciones y espacios de proceso. A partir del estudio realizado en este ingenio, se conocieron las desventajas que presentan de forma genrica y con esto se han planteado las diferentes alternativas para un proceso mejorado en un Ingenio Azucarero. 3.2 Caracterizacin de variables en el proceso En la tabla 3.1 se presentan los resultados de las determinaciones y mediciones que se realizaron a la caa, meladura, lodos (cachaza) y vapor de agua, estas determinaciones se realizaron por triplicado por muestra recaba en un Ingenio Azucarero, se consideraron los valores promedio de los resultados triples de cada anlisis, para cada uno de ellos se presentan sus respectivas tcnicas de anlisis, y se anexan al final de este captulo, con esto se procedi a realizar los balances de materia, as como el diagnstico del proceso, para la identificacin de desventajas e ineficiencia del mismo.
Tabla 3.1Resultados de caracterizacin de variables

Materia prima Medicin Brix Peso/da pH Temperatura (Jugo) Meladura Brix Viscosidad pH Temperatura (Punto) Densidad Humedad Calor especifico Lodos Calor especfico Sedimentos Temperatura Resultados 15.47 300000 Kg 5.8 24 60 98.2 Pa*s 5.2 109.8 C 1.52 gr/ml 2.86% 0.557 Kcal/KgC 0.762 Kcal/KgC 2.5% 109.8C
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3.3 Resultados de los balances de materia en el proceso de elaboracin de azcar. La cantidad final de meladura que obtenemos en el melador es de 31885.386 Kg/hr, equivale a 368628 Kg/hr por las 24 horas de jornada, lo cual coincide con los datos recabados en los estudios realizados en un Ingenio Azucarero, donde el rendimiento de produccin es de 9 a 10 %. En la tabla 3.2 se muestran los resultados del balance de materia del proceso. Tabla 3.2. Resultados de balance de materia del proceso del azcar.
Operacin Molienda Sedimentacin Evaporacin 1 Evaporacin 2 Evaporacin 3 Evaporacin 4 (melador) Perdida por Incrustaciones Masa de entrada 125000Kg/hr 146250 Kg/hr 142591.8 Kg/hr 81988.4Kg/hr 52174.2 Kg/hr 40994.2 Kg/hr Masa de salida kg/hr J = 146250 B = 178 750 J = 142591.8 L = 3658.2 J = 3658.2 L y A = 60603.4 M = 52174.2 L y A = 29814.2 M = 40994.2 A = 11180 M = 31883.8 A = 9110.4 M= 29970.72 IN = 1911
32923.8
380640 Kg/hr (24 horas de jornada de trabajo) = 382668 Kg/da = 9.81 % de rendimiento de produccin, sin embargo, se contempla un porcentaje de masa de miel perdida por incrustaciones en los equipos de evaporacin y enfriamiento, esta corresponde a un 2% por etapa, de acuerdo a pruebas realizadas en el laboratorio de fbrica de dicho Ingenio estudiado, y a los datos recabados all mismo, contemplando esto, la masa final de miel obtenida por hora corresponde a un valor de 29970.2 Kg/hr disminuyendo el valor de rendimiento de produccin a 9.22 %, equivalente a 359648.64 Kg/jornada.
3.4 Puntos crticos identificados en la produccin de azcar Una vez que se realizo el diagnostico se analizaron y se determinan las etapas criticas del proceso, consideradas como cuellos de botella, enfocado solamente a los problemas tecnolgicos, con el fin de realizar propuestas o modificaciones al proceso con base en las Normas de Gestin de Calidad de acuerdo a la norma NOM- ISO 9000:2008 [11].
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3.5 Sistema propuesto de Evaporacin En un Ingenio Azucarero se trabaja con un cudruple efecto de manera continua, pero cuando se saca algn equipo a hacerle limpieza o por falla en l, entonces nos damos a la obligacin de dejar de operar, esto lleva a disminuir la alimentacin de caa a molinos pero aun as en evaporacin no se da abasto con los equipos que se tiene en la zona de evaporacin, aunque se tienen tres tanques de almacenamiento de jugo clarificado y un cuarto tanque (llamado colchn) en la zona de calentadores, que al llenarse la molienda debe de ser interrumpida o parada por un lapso de 1 hora y pudiendo extenderse hasta 5 horas, ocasionando paros no programados que conllevan a gastos por quema de combustible, por lo cual nos damos a la tarea de proponer un sexto cuerpo para as poder obtener un proceso continuo al operar siempre con un quntuple efecto y poder as atender la demanda de produccin de meladura ya que operar con quntuple efecto es ms eficiente y obtenemos un mayor retorno de condensados. En la figura 3.1 se muestra el diseo propuesto del rea de evaporacin de una vista frontal y en la figura 3.2 se muestra de una toma superior area.
Figura 3.1 Sistema propuesto de mejora en el rea de evaporacin.
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Figura 3.2 Sistema propuesto vista lateral.
3.6 Recomendaciones para una ptima operacin en el rea de evaporadores Operacin de los evaporadores. Mltiple efecto (quntuple efecto propuesto) Equipos bsicos a mltiple efectos. Velar que estn cerradas las vlvulas de: agua, sosa custica, cido, meladura, evacuacin a la zanja, comunicacin de los vasos a la atmsfera, interconexin entre los para transferencia de jugo, compruebe que estn cerradas las tapas de los registros laterales y de fondo de los vasos. Compruebar que estn abiertas las vlvulas de mariposa o de otro tipo de los conductores de vapor que intercomunican, cada vaso con el siguiente Proceder a formar el vaco en el cuarto vaso. Esto se har abriendo las vlvulas auxiliares de vaco, si se trata de instalaciones con condensador central, o poniendo en marcha la bomba de vaco, en caso de evaporadores con condensador individual. Una vez que el vaco alcance de 12 a 15 pulgadas de mercurio, brase la vlvula de agua de inyeccin al condensador y procdase a formar vaco en los dems vasos, por medio de las lneas y vlvulas de gases incondensables. Iniciar la alimentacin de jugo al primer vaso y, una vez que alcance un nivel de aproximadamente 20 cm (8 pulg) por debajo de la plaza superior de la calandria, brase la vlvula de comunicacin al segundo vaso, mantenindose estable el nivel del primero.
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Cuando el segundo vaso comience a tomar jugo, brase lentamente la vlvula de vapor de escape de la calandria al primer vaso. Al observar la ebullicin en el segundo vaso, esprese a que el nivel esttico del jugo alcance 1/3 y 1/2 de la altura de la calandria y procdase a abrir la vlvula de comunicacin al tercer vaso. Reptase este procedimiento con el cuarto vaso y con el quinto (en caso de quntuple efecto).
Cuando se observen salpicaduras sobre la Tuceta inferior del ltimo vaso, aumntese la aplicacin de vapor a la calandria del primero, cuidando de que el nivel del jugo en sta no exceda la mitad de la altura de los tubos, evitndose, as, el riesgo de arrastres de jugo hacia los conductores de evaporacin.
Poner en marcha los equipos de extraccin de aguas condensables (retornos) y obsrvense los indicadores de nivel en las calandrias para verificar que la extraccin es total (que no hay retenciones). Las primeras aguas extradas se enviarn al tanque de condensados contaminados.
Hacer pruebas para determinar la presencia de azcar en las aguas condensadas de cada vaso. Si los resultados son negativos, transfirase de inmediato el flujo de los retornos hacia el tanque de aguas no contaminadas.
En caso de que las aguas de uno o ms vasos contengan azcar, el flujo de ellas se mantendr hacia el tanque de aguas contaminadas y el resto se transferir al de no contaminadas, hasta que se tomen las medidas pertinentes para eliminar la contaminacin. En los vasos que operan al vaco, esta contaminacin obedecer a arrastres de jugo en el vapor.
Una vez que todos los vasos se encuentren cargados, cirrese la alimentacin de jugo al primer vaso y las vlvulas de intercomunicacin entre vasos hasta que comiencen a disminuir los niveles por efecto de la evaporacin.
Reiniciar, entonces, la alimentacin de jugo y la intercomunicacin entre vasos, regulndola de modo tal que compense la evaporacin y mantenga estable los niveles de jugo de cada calandria.
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Cuando la concentracin del jugo alcance un valor equivalente a 28-30 B, poner en marchalas bombas de meladura e inciese la alimentacin continua del jugo al equipo. En tales condiciones, reglese el flujo de entrada y salida en cada vaso, as como la alimentacin de vapor hasta lograr la total estabilidad del aparato.
Finalmente, graduar las vlvulas de salida de gases incondensables de la calandria: una regulacin adecuada es aquella que permite liberar por estas vlvulas una leve cantidad de vapor, con lo que se garantiza la evacuacin total de incondensables.
Estas operaciones se realizan en cada inicio de turno.
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CONCLUSIN Si es posible diagnosticar y demostrar la ineficiencia de produccin del proceso de elaboracin de azcar en un Ingenio Azucarero, de acuerdo al anlisis de balances de materia realizado para el actual proceso y en cada una de sus etapas, ya que los resultados arrojados se encuentran en un parmetro bajo de los ndices de diagnstico planteados.
El grado de tecnificacin y de infraestructura influyen directamente sobre la eficiencia energtica, en el rendimiento de produccin del proceso de produccin y en la calidad del azcar, se pueden lograr mejoras considerables a travs de alternativas tcnicas y de operacin para un Ingenio Azucareropor medio de una correcta construccin con bases ingenieriles para el rea de proceso de evaporacin, para no sacrificar la calidad por la productividad en la fbrica de azcar.
Se puede concluir que con la propuesta de mejora presentada, utilizando un quntuple efecto en el rea de evaporacin en el ingenio azucarero, este puede aumentar su produccin, adquiriendo un aumento de molienda, una mayor concentracin en la meladura y un ahorro significante al producir una mayor cantidad de azcar.
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ANEXOS A A-1. Tabla F.1 Propiedades Termodinmicas de Vapor Saturado
Smith, Van Ness- Introduccin a La Termodinmica en Ingeniera Qumica. McGraw-Hill 2009, Impreso en Mxico.
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A2. Tabla A-2 Propiedades del Agua Saturada-Tabla de Temperaturas
Cengel Y. A & Boles A M. Termodinmica Tablas Tomo 1, Segunda Edicin. McGraw-Hill. 2010
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ANEXO B. DETERMINACIN DEL CALOR ESPECFICO DE LQUDOS (Mtodo de enfriamiento) La cantidad de calor que cede el liquido contenido en un calormetro depende del tiempo de emisin y de otros factores propios del calormetro como son el coeficiente de transmisin de calor, el rea de transmisin y el tipo de la superficie de radiacin, as como el gradiente trmico que hay desde el interior al termostato exterior. Por lo tanto, realizando un experimento de enfriamiento con sendos lquidos, en el mismo calormetro, y operando con un mismo gradiente trmico, as con unas superficies de transmisin similares, el calor cedido es proporcional al tiempo de enfriamiento. Entonces, se puede escribir:
Esta expresin permite calcular el calor especfico de un lquido conocido el de otro lquido, mediante la comparacin de los intervalos de tiempos en que se produce cierta disminucin fija de temperatura:
Materiales, Instrumentos y sustancias. Tabla B.1 material y sustancias a utilizar

Material Calormetro (2) Vasos de precipitado 250 ml (2) Termmetro 0,1 C/divisin (1) Cronometro (1) Sustancias Agua destilada Muestra de cachaza Muestra de piloncillo Agua destilada
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Proceso experimental 1) Se seca el calormetro y se pesa junto con sus accesorios 2) Se calienta el agua en un vaso (=200,0 g) hasta alcanzar unos 55 C. utilizar el calormetro de graduacin 1C/divisin, agitando y sin tocar el fondo calefactor de vaso con el bulbo. 3) Se vierte el agua caliente en el interior del calormetro. Se cierra bien y se agita. Se observa la temperatura y se pone en marcha el cronometro. Anotar el tiempo cada vez que se alcanza un descenso de 0.5 C. antes de cada lectura se ha de agitar lo suficiente para obtener la temperatura del equilibrio trmico. Las lecturas se realizan hasta el descenso hasta 43 C 4) Volver a pesar el calormetro con el agua y se deduce la masa de agua por diferencia de pesadas. 5) Se repite el mismo procedimiento para las muestras de cachaza y meladura. Representacin de Grfica 1) Se representa la curva de enfriamiento del agua, cachaza y meladura, temperatura frente al tiempo. Se Prescindir de los datos aparentemente errneos y se realizara un ajuste grafico con los restantes 2) Seleccionar un descenso fijo (T) de unos 5 C y leer en las curvas los tiempos (agua y x) 3) Calcular los calores especficos mediante la ecuacin.
4) Los Resultados se expresan en Kcal/KgC
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Clculos y resultados: Tabla B.2tiempos y temperaturas registradas

Tiempo (min) T C Agua 50 0 49.5 1.1 49 1.48 48.5 3.2 48 4.15 47.5 6.13 47 7.25 46.5 8.56 46 9.56 45.5 12.1 45 13.56 44.5 15.56 44 17.55 43.5 20.05 43 21.5 Cachaza 0 1 1.3 4.3 6.3 9.3 11 12 12.46 15.44 17.5 21.35 24.2 27.27 31.5 Meladura 0 3.29 6.55 7.44 8.33 11.2 14.04 16.47 18.3 21.03 24.44 25.53 28.33 31.5 34.23
La siguiente grafica muestra los valores de temperaturas y tiempos experimentales, que permitirn el clculo de los calores especficos para las muestras de cachaza y meladura con respecto al Cp conocido del agua.
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Fig. C1 Determinacin de calor especifico por el mtodo de enfriamiento En la siguiente tabla se muestran los valores de Cp experimentales para cada una de las muestras, asi como las temperaturas y tiempos calculados de acuerdo a la ecuacin de la recta. Tabla B.3 Cpexperimentales, temperaturas y tiempos calculados
Cp experimentales cachaza meladura 0 0.893456391 0.863272054 1.320640228 1.491964528 1.491037338 1.491147908 1.377759856 1.280932354 1.25408788 1.268365452 1.348510498 1.3552028 1.336708797 1.439919254 0 3.00310957 4.44372884 2.33448411 2.01541678 1.83453294 1.94445128 1.93191404 1.92203443 1.74510622 1.80971205 1.64743841 1.62082982 1.57748102 1.59858747 Temperaturas calculadas C (Cachaza) C (meladura) 0 0 49.1889 49.321442 49.12167 48.63619 48.44937 48.449112 48.00117 48.262034 47.32887 47.65876 46.9479 47.061792 46.7238 46.551006 46.620714 46.16634 45.952896 45.592494 45.49125 44.875712 44.628465 44.646594 43.98978 44.058034 43.301793 43.3917 42.35385 42.817854 Tiempos calculados min(Cachaza) min (meladura) 0 0 1 2.440532826 1.84292726 4.819219791 4.07407407 7.197906755 6.30522088 9.57659372 8.53636769 11.95528069 10.7675145 14.33396765 12.9986613 16.71265461 15.2298081 19.09134158 17.4609549 21.47002854 19.6921017 23.84871551 21.9232485 26.22740247 24.1543954 28.60608944 26.3855422 30.9847764 28.616689 33.36346337
Tabla B.4 Cp calculados, error relativo y desviacin estndar calculados

Cp calculados cachaza meladura 0.89345639 2.22771656 1.22380585 3.26951236 1.25125259 2.25852137 1.49320094 2.31702613 1.36860677 1.95824609 1.45963243 1.98516394 1.49241948 1.96037718 1.56567849 2.0051484 1.41823653 1.78162056 1.42724466 1.76592912 1.38471807 1.69244145 1.35264893 1.63662559 % Error relativo cachaza 1.24262E-14 -41.7636357 5.254091301 -0.08287117 8.211100075 2.113504523 -8.3221776 -22.2295997 -13.0890863 -12.5262957 -2.68500492 0.188448929 Meladura 25.8196709 26.4241253 3.25394146 -14.9651107 -6.74357755 -2.09378668 -1.47331278 -4.32427093 -2.0923849 2.41933098 -2.7316979 -0.97454797 Desviacin estndar cachaza meladura 1.11022E-16 0.54828565 0.254935892 0.83029643 0.049064473 0.05371377 0.000874273 0.21327002 0.086571485 0.08747841 0.022284809 0.0287882 0.081076596 0.02012648 0.201345923 0.05877046 0.11607062 0.02581954 0.112344564 0.0309592 0.025602621 0.03182196 0.001805855 0.01116929
53
Para la Cachaza (Cx): Datos: Cp 0.998 cal/grC agua: ma: 194 gr mx: 197 gr Tx: 17.5 C Ta: 13.56 C Cx = 1.268 Kcal/KgC Para la meladura Datos: Cp 0.998 cal/gr agua: C ma: 198.2 gr mx: 197 gr Tx: 24.44 C Ta: 13.56 C Cx = 1.81 Kcal/KgC
ANEXO C. DETERMINACIN DE PH EN LA PRODUCCION DE AZUCAR Y CAA DE AZUCAR. NMX-F-315
1. PROPSITO: Determinar el pH en la produccin de azcar 2. ALCANCE Se establece trabajar el jugo clarificado con un pH neutro (7), mediante la lechada de cal. Y mediante la revisin previa en el laboratorio de fabrica perteneciente a I.S.J.A.
3. FUNDAMENTO
54
El mtodo a que esta Norma se refiere, se basa en la medicin electromtrica de la actividad de los iones hidrgeno presentes en una muestra del producto mediante un aparato medidor de pH (potencimetro). 4. REFERENCIAS
Para la correcta aplicacin de esta Norma, es indispensable la consulta de la siguiente Norma mexicana en vigor: NMX-F-315 Determinacin de la masa drenada o escurrida en alimentos envasados.
5. REACTIVOS Y MATERIALES Reactivos Los reactivos que a continuacin se mencionan deben ser grado analtico, cuando se indique agua, se debe entender agua destilada libre de CO2. a) Solucin reguladora de pH 4 b) Solucin reguladora de pH 7 c) Solucin reguladora de pH 10 5.1 Materiales a) Utensilios apropiados para abrir los envases. b) Agitador de vidrio. c) Termmetro. d) Vasos de precipitados. e) Balanza con 0.1 g de sensibilidad. f) Embudo de separacin. 6. APARATOS E INSTRUMENTOS a) Potencimetro con su (s) electrodo (s) correspondiente(s). b) Agitador mecnico o electromagntico.
55
c) Licuadora o mortero. 6.1 Remover la porcin slida del tamiz y colocarla en una licuadora o mortero. Aadir de 10 a 20 ml de agua destilada recientemente hervida por cada 100 g de producto, con objeto de formar una pasta uniforme. Ajustar la temperatura a 20C 0.5C y determinar su pH como se indica en 7. 6.2 Productos slidos Proceder aplicando las indicaciones del inciso 6.1 6.3 Productos semislidos Mezclar el producto para obtener una pasta uniforme. Adicionar cuando el caso lo requiera entre 10 y 20 ml de agua destilada recientemente hervida por cada 100 g de producto, ajustar la temperatura a 10 C 0.5C y determinar su pH como se indica. 7. PROCEDIMIENTO 7.1 Calibrar el potencimetro con las soluciones reguladoras de pH 4,pH 7 y pH 10 segn la acidez del producto. 7.2 Tomar una porcin de la muestra ya preparada, mezclarla bien por medio de un agitador y ajustar su temperatura a 20C 0.5C. 7.3 Sumergir l (los) electrodo (s) en la muestra de manera que los cubra perfectamente. Hacer la medicin del pH. Sacar el (los) electrodo (s) y lavarlo (s) con agua. 8. EXPRESIN DE RESULTADOS El valor del pH de la muestra se lee directamente en la escala del potencimetro. 9. REPRODUCIBILIDAD La diferencia mxima permisible en el resultado de pruebas efectuadas por duplicado, no debe exceder de 0.1 unidades de pH, en caso contrario se debe repetir la determinacin.
56
10. BIBLIOGRAFA Official Methods of Analysis.- Association of Official Analytical Chemists 12a edition, 1975. Mtodo para el uso del potencimetro en la determinacin de pH acidez en encurtidos y en alimentos cidos fermentados.- Boletn Informativo de Laboratorio.- Asociacin Nacional de Empacadores de Alimentos.- 1977. 11. CONCORDANCIA La presente Norma concuerda bsicamente con la BS 4288: Part 6: 1975. Determination of pH de la Gr3 British StandardsInstitution .
57

Tesina Cruz Quiroz Edu Rogelio Tablas Sanchez Maria Adriana Dic. 2012 Iq

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PROPUESTA DE MEJORA EN UN INGENIO AZUCARERO EN EL REA DE EVAPORACIN

PROPUESTA DE MEJORA EN UN INGENIO AZUCAREO EN EL REA DE EVAPORACIN

PRESENTAN Cruz Quiroz Edu Rogelio Tablas Snchez Mara Adriana

DIRECTOR DE TRABAJO RECEPCIONAL M.C. Miguel ngel Hernndez Reyes

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AGRADECIMIENTOS Y DEDICATORIAS A LA SANTISIMA VIRGEN DE JUQUILA Y LAVIRGEN MARIA:

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ATTE ADRIANA TABLAS (any)

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INTRODUCCIN OBJETIVO OBJETIVOS PARTICULARES HIPTESIS JUSTIFICACIN

vi vii vii vii viii

CAPITULO I MARCO TEORICO

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CAPTULO III: ANLISIS DE RESULTADOS Y PROPUESTA DE MEJORA EN EL PROCESO DE ELABORACIN DE AZCAR

PROPUESTA DE MEJORA EN UN INGENIO AZUCARERO EN EL REA DE EVAPORACIN

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PROPUESTA DE MEJORA EN UN INGENIO AZUCARERO EN EL REA DE EVAPORACIN

PROPUESTA DE MEJORA EN UN INGENIO AZUCARERO EN EL REA DE EVAPORACIN

PROPUESTA DE MEJORA EN UN INGENIO AZUCARERO EN EL REA DE EVAPORACIN

PROPUESTA DE MEJORA EN UN INGENIO AZUCARERO EN EL REA DE EVAPORACIN

Captulo I MARCO TEORICO

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INGENIO SAN JOSE DE ABAJO S.A. DE C.V.

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Sales cidos orgnicos Amino cidos Otros azcares)

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1.5.2 Perspectiva nacional de azcar

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Figura 1.2 Estados productores de caa de azcar en Mxico [3]

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Caa molida (Ton)

Azcar producida (Ton)

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% 25.81 7.21 6.43 4.51 1.78 1.77 1.60 5.82 55.67

Tabla 1.6 Caractersticas fisicoqumicas de calidad para azcar estndar [8]

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Unidad % U.I. % % % ppm ppm ppm ppm ppm mm

1.9 Subproductos de la caa de azcar

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Figura 1.3La caa de azcar y sus derivados [6]

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Figura 1.4 Proceso de produccin de azcar. [8]

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Recepcin de la caa de azcar

Filtro al vaco. Cachaza

Miel final Incristalizables

Figura 1.5 Principales etapas del proceso de produccin de azcar.

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Figura 1.6 rea de batey en un ingenio azucarero.

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Figura 1.7 rea de molinos en un Ingenio Azucarero

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Figura 1.8 rea de evaporacin.

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Figura 1.9 rea de centrifugas.

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Captulo II CLCULO Y DIAGNSTICO DEL PROCESO DE PRODUCCIN DE MELADURA

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