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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO CARLOS

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DE TECNOLOGIA


DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

PROJETO DO TRABALHO:
Métodos, tempos, modelos, posto de trabalho.

(notas de aula)

Prof. Dr. João Alberto Camarotto

2007
Departamento de Engenharia de Produção 2
Projeto do trabalho
Prof. Dr. João Alberto Camarotto

SUMÁRIO
1- INTRODUÇÃO 03
1.1. Capacidade 04
1.2. Produtividade 06
1.2.1.- A Produtividade dos operadores e de máquinas 06
1.2.2 - Fatores que Reduzem a Produtividade 08
1.2.3 - Procedimento Básico para o Estudo do Trabalho 10

2 - ENGENHARIA DE MÉTODOS 11
2.1 – Conceituação 11
2.2 - Modelos da Engenharia de Métodos 12
2.2.1 - Tabela de Interrelacionamento 13
2.2.2 - Fluxograma de Processo 16
2.2.3 - Diagramas de Atividades Simultâneas 23
2.2.4 – Ficha de caracterização da tarefa 25

3 – ESTUDO DE TEMPOS NA PRODUÇÃO 30


3.1 – Tempo de Manufatura (Lead-Time) 32
3.2 – Takt Time 34
3.3 – Tempo de Ciclo 35
3.4 – Tempo de preparação (Set-Up) 36

4 – TEMPO-PADRÃO 38
4.1 - Determinação do Tempo-Padrão 38
4.2- Técnicas para a Obtenção do Tempo-Padrão 39
4.2.1 – Método de observação direta por cronometragem 40
43 – Estabelecimento do desempenho normal 43
4.3.1 – Sistemas de avaliação de ritmo 44
4.4 – Tolerâncias 46
4.5 - Processamento de dados e fórmula matemática do Tempo-Padrão 48
4.6 - Amostragem do Trabalho 49
4.6.1 - Principais Modelos de Distribuição 49
4.6.2 - Procedimentos para Observação por Amostragem 49
4.6.3 - Vantagens da Amostragem versus Cronometragem 51

5 – REQUISITOS PARA PROJETO DO POSTO DE TRABALHO 52


5.1 – Princípios de economia de movimentos 52
5.2 – Quantidade de trabalho na jornada 53
5.3 – Arranjo Físico do posto de trabalho 55
5.3.1 – Espaços de trabalho 59
5.4 – Manipulação de materiais e interface com equipamentos 64

6 – REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 68
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1 – INTRODUÇÃO

Este texto tem por finalidade organizar um conjunto de informações para o estudo e projeto
das tarefas das pessoas dentro de organizações produtivas. Trata da prescrição da parcela de
trabalho atribuída a cada pessoa, ou conjunto de pessoas, para a realização das operações de
produção.

Entende-se por estudo do trabalho o uso de técnicas, métodos e medição do trabalho, para
examinar o trabalho humano em todos seus aspectos, investigando os fatores que influem na
eficiência e desempenho da situação estudada, com a finalidade de melhorar o conforto e
segurança na execução do trabalho e aumentar a produtividade do sistema de produção.

Projeto do trabalho é o dimensionamento dos recursos materiais e organizacionais


necessários para a realização de um conjunto determinado de tarefas em um centro de
produção. Um centro de produção é definido como a menor unidade, da organização, que
agrega valor ao produto ou serviço. (Olivério, 1982). Centro de produção é composto, nesta
ótica, por um ou mais postos de trabalho. Define-se posto de trabalho um local físico que é
ocupado por, pelo menos, um operador e os meios de trabalho necessários para e execução
de uma tarefa de produção. No limite, um centro de produção é o próprio posto de trabalho.

O estudo do trabalho foi conhecido durante muitos anos com o nome de "estudo de tempos
e movimentos" (time and motion study), mas atualmente, em função de novas técnicas
integradoras de gestão da produção e do abandono de modelos rígidos de processos de
trabalho, o nome mais adequado passou a ser "estudo do trabalho” (work study) que
incorpora conceitos de: ergonomia, segurança do trabalho, qualidade e organização do
trabalho.

O conteúdo do estudo do trabalho tratado nesta apostila se refere aos procedimentos usados
para a implantação das técnicas de melhoria das situações, concentrando-se nos aspectos da
produção que dependem e influenciam diretamente o rendimento do trabalho humano. O
projeto completo de unidades produtivas (fábrica, loja, escritório, etc.) compreende o estudo
das atividades reais do operadores (objeto específico da ergonomia), do arranjo físico das
instalações, do meio ambiente de trabalho (segurança e higiene do trabalho), do rendimento
do sistema de produção e dos processos de transformação.

Como ferramenta da gerência, o estudo do trabalho, possui a característica comum das


técnicas organizativas de ser um procedimento sistemático usado como ferramenta de
investigação e de aperfeiçoamento com a finalidade de aumentar o rendimento de uma
unidade produtiva mediante a reorganização do trabalho.

As melhorias resultantes da aplicação de estudo do trabalho são percebidas em curto espaço


de tempo. É um instrumento que pode ser aplicado em qualquer situação de trabalho
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funcionando como instrumento de registro da situação, podendo ser utilizado para projeto
de novas instalações de trabalho semelhantes.

Todo sistema de produção, além de seus recursos materiais de produção como instalações e
equipamentos, necessita de recursos humanos cujas competências, habilidades e satisfação
são essenciais para o funcionamento das organizações produtivas. O projeto do trabalho é
parte integrante do processo de projeto da unidade produtiva (figura 1).

Projeto da Unidade Produtiva

Arranjo físico
e fluxo

Tecnologia de Projeto do
Processos Trabalho

Figura 1 – Inter-relações de projetos e decisões da unidade produtiva (Slack, 1997,p. 178).

A avaliação do rendimento do trabalho desenvolvido pelas pessoas nas organizações é


resultado de compromissos que consideram fatores externos à organização, mediados por
relações socioeconômicas; e relações internas associadas à organização do trabalho,
organização da produção e as possibilidades tecnológicas de transformação de materiais e
informações. Nesta avaliação, dois conceitos são fundamentais para a compreensão destas
mediações de compromisso: a capacidade da organização em realizar seus objetivos de
produção e as relações de produtividade que se estabelecem intra e inter organizações.

1.1. Capacidade

Genericamente, a capacidade de uma organização é determinada pela relação entre


disponibilidade de recursos e a demanda por estes recursos (figura 2), mediados pela relação
custo benefício da produção do bem (produtos ou serviços). A sua determinação incide
sobre a velocidade de resposta ao mercado, na estrutura de custos dos recursos disponíveis
para uso, da composição da força de trabalho, do nível tecnológico, dos modelos de gestão e
da política de estoques. Resulta que a capacidade de uma organização não é uma medida
estática, mas dependente das diferentes estratégias de produção adotadas. De acordo com
Roldão e Ribeiro (2004), temos as seguintes definições de capacidade:

Capacidade = a quantidade de saída que um sistema pode realizar por unidade de tempo.
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Capacidade Nominal (ou de projeto) = capacidade para a qual o sistema foi projetado,
supondo o funcionamento normal dos sub-sistemas e pleno usos dos fatores de produção.

Capacidade Ótima = obtenção de saída de um sistema correspondente a custos unitários


mínimos de produção. Supõe o funcionamento normal dos sub-sistemas com as relações
otimizadas entre eles.

Capacidade máxima = saída máxima que pode ser obtida num sistema quando os recursos
são utilizados no máximo, o que pode não representar o mais eficiente em termos de custos.

Capacidade efetiva = a capacidade realmente existente em função da variabilidade normal


dos fatores de produção e do modelo de gestão da produção em uso.

Principais
Fatores de
Produção
¾ Mercado Mão-de-obra
X Equipamentos
Materiais
¾ Capital Instalações

Figura 2 – Fatores de relação da capacidade da organização.

Os fatores internos à organização que influenciam na capacidade de produção podem ser


sumarizados em:

a) Concepção dos produtos –partes componentes, processos, seqüências, materiais.


b) Mix de produtos – proporções, programação, rotas.
c) Pessoal – qualificação, métodos de trabalho, organização, habilidades.
d) Fluxo do processo e balanceamento das operações
e) Gestão de materiais – distribuição dos estoques, disponibilidade, movimentação.

A mediada da capacidade depende dos processos e tecnologias utilizados e, definidos os


processo de produção, a capacidade depende dos tempos padrão das operações, dos tempos
de preparação, dos tempos de transferência (estoques e esperas) e dos lotes de produção.
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Ou seja, ligado à medida da capacidade está a eficiência do trabalho das pessoas nos centros
de produção e da gestão dos processos de trabalho.

1.2. Produtividade

A produtividade de uma série determinada de recursos (insumos) é, por definição, a


quantidade de bens ou serviços que se obtém com tais recursos. Os principais recursos à
disposição de uma empresa são os seguintes Roldão e Ribeiro (2004):

.Terrenos e Edifícios (ED)


.Materiais (MT)
.Máquinas (MQ)
.Mão-de-obra (MO)
.Energia (EN)

Produção total
Produtividade Global =
Conjunto dos recursos utilizados (fatores)

Conjunto dos recursos utilizados = ED +MT + MQ + MO + EN

Os recursos consistem em artigos e serviços reais. Assim, quando são consumidos na


produção (se efetuam gastos reais), os resultados podem ser medidos monetariamente.
Aumentar a produtividade significa produzir mais utilizando os mesmos recursos, o que
equivale, também, diminuir os custos e otimizar o uso dos fatores de produção.

1.2.1. A Produtividade dos operadores e máquinas

Se analisarmos a natureza da produtividade e a definirmos como a relação entre o produzido


e o consumido, vamos encontrar embutida a noção de tempo. De fato, para calcular a
produtividade se toma como base a quantidade de produtos que se obtém de uma máquina
ou de um trabalhador em um dado tempo, ou seja, a produção de bens ou serviços por uma
quantidade de "horas-homem" ou de "horas-máquina".

) Uma "hora-homem" é o trabalho de um homem em uma hora.

) Uma "hora-máquina" é o funcionamento de uma máquina ou de parte de uma instalação


durante uma hora.
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O tempo gasto por um homem ou por uma máquina para executar uma operação ou produzir
uma quantidade determinada de produtos pode ser decomposto da forma como indicado na
figura 3 abaixo.

Figura 3 – Decomposição de uma operação (Roldão e Ribeiro, 2004, pág.122)

Conteúdo de trabalho fundamental - o tempo mínimo irredutível que se necessita,


teoricamente, para obter-se uma quantidade de produção. Seria o tempo para fabricar um
produto ou executar uma tarefa se o desenho ou a especificação fossem perfeitos; o
processo, o método de fabricação e a operação se realizassem continuamente sem perda de
tempo (somente as pausas normais programadas para descanso).

.Conteúdo de tempo adicional devido à concepção no desenho ou na especificação do


produto em função das características do produto.

.Conteúdo de tempo adicional devido à métodos ineficientes de produção ou de


funcionamento, inerentes aos métodos de trabalho da empresa.

.Tempo improdutivo devido à deficiências da gerência da produção.É o tempo em que o


homem e/ou a máquina permanecem inativos por deficiências da gerência no planejamento,
coordenação ou na inspeção das operações de produção.
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.Tempo improdutivo de responsabilidade do trabalhador.É o tempo em que o homem ou a


máquina ficam inativos em função de atrasos, diminuição de ritmo ou outros fatores
pessoais do trabalhador.

1.2.2. Fatores que Reduzem a Produtividade (figura 4)

CONTEÚDO
BÁSICO
Conteúdo
Total de
DO
Trabalho
do
TRABALHO
Produto

produto mal
desenhado

falta de
conteúdo
normalização
suplementar
de trabalho
Conteúdo normas erradas
devido ao
de qualidade
Total produto e/ou
excesso de especificações
de
material
Trabalho
máquinas
inadequadas

processo mal
conteúdo
executado
suplementar
ferramentas de trabalho
inadequadas devido aos

Métodos
arranjo físico
inadequado

métodos
inadequados

Tempo
Improdutivo

Figura 4 – Fatores de decréscimo da produtividade (OIT, 1984, p. 20)

Conteúdo suplementar de trabalho devido ao produto - as características do produto podem


influir no conteúdo do trabalho de uma operação das seguintes formas:

.O produto ou suas partes componentes pode estar desenhado de tal forma que seja
impossível empregar os métodos e procedimentos otimizados de fabricação.
.O excesso de modelos e a falta de normalização dos componentes resultam em
fabricação de pequenos lotes, uso de máquinas não especializadas e de forma
mais lenta que o ritmo proposto por métodos de trabalho e lotes econômicos.
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.O estabelecimento equivocado de normas de qualidade(por amostragem ou


tolerância) pode aumentar o retrabalho e perda de material e ajustes de máquinas.
.Os componentes de um produto podem ter um padrão de projeto que seja
incompatível com o processo de fabricação e/ou conhecimentos técnicos dos
trabalhadores.

Conteúdo suplementar de trabalho devido aos métodos de trabalho e ao processo:


.Uso de máquinas inadequadas com velocidade ou grau de qualidade
desbalanceados das demais.
.Uso de ferramentas inadequadas
.O arranjo físico de fábrica resulta em percursos desnecessários, movimentações
duplicadas e longas distâncias com perda de tempo e energia.
.Uso de sistemas de trabalho sem prévios estudos de métodos otimizados.
.Condições ambientais de trabalho inadequadas como: temperatura, iluminação,
disposição de bancadas, etc.

O conceito de conteúdo do trabalho em função do tempo se baseia no pressuposto de que o


trabalho se realiza com o uso de um método estabelecido e a um ritmo médio e constante.
Os tempos suplementares são considerados improdutivos em relação a estes padrões.

Tabela 1 – Possibilidades de melhorias na produtividade de fatores de produção com estudos de


métodos de trabalho

FATORES DE PRODUÇÃO PRINCIPAIS ESTUDOS DE MÉTODOS DE TRABALHO


- Layout
Processos - Fluxo e seqüências
- Movimentação de materiais
- Ferramental
- Controles e automação
Produtos - Manuseio de materiais
- Sistema de armazenagem
- Métodos de controle de qualidade
Operações - Seqüências
- Espaços de trabalho
-Condições ambientais
- Segurança do trabalho
Pessoal - Treinamentos
- Especialização
- Seleção
Organização do Trabalho - Ritmos de trabalho
- Divisão de tarefas e de responsabilidades (organograma funcional)
- Formação de equipes

Assim, a produtividade ótima será conseguida quando o processo se efetuar com o menor
desperdício de movimentos, tempo, esforços e em condições de máxima eficiência,
seguindo um método estabelecido. A tabela 1, abaixo, mostra possibilidades de melhorias
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na produtividade das variáveis dos fatores de produção relacionados com os métodos de


trabalho.

1.2.3. Procedimento Básico para o Estudo do Trabalho

Para a realização de um estudo do trabalho completo, é preciso percorrer oito etapas básicas:

1- SELECIONAR o trabalho ou o processo a ser estudado


2- REGISTRAR por OBSERVAÇÃO DIRETA enquanto acontece o trabalho, através
de técnicas apropriadas e manter os dados para futuras análises.
3- EXAMINAR os dados registrados para verificar sua adequação com os objetivos
propostos, sua ordenação, magnitudes e os melhores meios para sua obtenção.
4- IDEALIZAR o método mais econômico e racional para as circunstâncias em
estudo.
5- MEDIR a quantidade de trabalho que o método escolhido exige e calcular o tempo
padrão para sua execução.
6- DEFINIR o novo método e seus tempos correspondentes para que possa tornar-se
rotina.
7- IMPLANTAR o novo método como prática geral.
8- MANTER o uso da nova prática mediante procedimentos de acompanhamento e
controle adequados.
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2 - ENGENHARIA DE MÉTODOS

2.1 – Conceituação

Cabe à engenharia de métodos projetar as maneiras pelas quais pessoas ou conjunto de


pessoas executam as suas parcelas de trabalho num sistema produtivo.

O projeto é executado em três níveis: criação de uma nova situação de trabalho,


melhoramento de uma situação existente e aprimoramento desta situação. O projeto de uma
nova situação de trabalho se faz a partir da necessidade de um método de trabalho humano
que não existe num determinado local e tempo, procurando-se garantir na sua formulação
um nível mais elevado possível de produtividade dentro das condições de contorno. Com
base nos resultados de avaliação da situação de trabalho existente, e verificando-se metas
previstas não alcançadas ou dentro de um esforço global de desenvolvimento do sistema
produtivo, surge a necessidade de melhoria da situação de trabalho; o projeto de melhoria
dos métodos de trabalho acarreta, em geral, além de mudanças no próprio método existente,
mudanças nas condições de contorno. O projeto de aprimoramento é o esforço constante e
sistemático de procura de soluções melhores (maior produtividade) para os métodos de
trabalho existentes.

As condições de contorno ou restrições do projeto de métodos de trabalho se referem ao


conteúdo do trabalho e ao ambiente do trabalho. Conteúdo do trabalho é a quantidade de
tarefas atribuídas a cada operador, a distribuição das tarefas entre vários operadores de um
local de trabalho e a relação entre as tarefas alocadas e as competências dos executores
destas tarefas. A especificação temporal do conteúdo do trabalho considera também uma
divisão do trabalho entre homens e máquinas, que define as atribuições de cada elemento ou
conjunto.

O ambiente de trabalho se refere a todo complexo que envolve a situação de trabalho,


constituído dos ambientes físico (equipamento, prédios, clima, região, ventilação,
iluminação, ventos, produtos,...), psicológico (tensões, motivação, interesses,...), sociológico
(grupos, classes, comunicação, conflitos, liderança,...), econômico (tecnologia, manutenção,
remuneração,...) e político (representações, leis, repressão, responsabilidades,...).

Em tese, qualquer alteração na produtividade, no produto/serviço, na organização do


trabalho ou da produção; suscita a intervenção do projetista do trabalho. As questões mais
comuns estão relacionadas à:

- Movimentação física e transporte de homens, materiais e informações dentro de um


sistema produtivo, envolvendo problemas de fluxo e sequenciação.
- Posicionamento físico dos componentes dos sistemas de trabalho.
- Composição dos fatores ambientais que envolvem a execução do trabalho
(dimensões físicas, agentes ambientais, segurança, etc.)
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- Treinamento de equipes de trabalho.


- Especificação e dimensionamento das tarefas e das jornadas de trabalho.
- Controle da execução do trabalho.

No contexto atual da engenharia de métodos, encontram-se desenvolvidas algumas


metodologias que auxiliam o desenvolvimento do projeto de métodos de trabalho:

1) Metodologia de resolução de problemas - são processos metodológicos


desenvolvidos para a execução de projetos de engenharia. As metodologias mais
empregadas são as do tipo cartesiano, que dividem o projeto em fases sucessivas,
em geral: formulação, análise, busca de soluções, avaliação das soluções,
especificação de projeto, implantação e acompanhamento; com uso de técnicas de
criatividade orientadas para a descoberta de uma gama de soluções alternativas a
problemas formulados.
2) Técnicas de modelagem - consistem na utilização de modelos de engenharia para o
estudo, análise, simulação, representação e avaliação de projetos de métodos de
trabalho.
3) Análise ergonômica da atividade – método de análise do trabalho com enfoque nas
atividades reais dos operadores. Baseia-se no pressuposto que o trabalho real é o
resultado do modo operatório particular do operador, mediado socialmente pela
organização do trabalho.

2.2 - Modelos da Engenharia de Métodos

As situações de trabalho humano envolvem inúmeras variáveis, tornando bastante complexo


o seu entendimento. O estudo e projeto de métodos de trabalho exigem, a construção e
manipulação de modelos para reduzir o universo de variáveis e diminuir a complexidade do
estudo. Os modelos fornecem uma visão concentrada da estrutura e linguagem do assunto
estudado, permitindo um entendimento melhor de qualquer situação de trabalho.

Os objetivos dos modelos desenvolvidos para o estudo e projetos de métodos de trabalho


são:
a) coleta, organização e apresentação de dados e informações sobre a situação de
trabalho;
b) auxílio na análise dos dados e das informações e da própria situação de trabalho;
c) auxílio no desenvolvimento de métodos novos, melhorados ou aprimorados;
d) auxílio para o entendimento global ou particularizado da situação de trabalho;
e) auxílio na "venda" de inovações, melhoramentos ou aprimoramentos na situação de
trabalho; e
f) apoio aos mecanismos de controle da situação ou execução do trabalho.

Para atender aos objetivos acima propostos, os modelos são classificados segundo algumas
de suas características funcionais:
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Î Quanto as variáveis
Quantitativas: tempo, distância, dinheiro, freqüência, densidade de fluxo.
Qualitativas: relações de procedência ou interligação, localização.
Î Quanto ao objeto de estudo
Homem, máquina, materiais, informação.
Î Quanto ao tipo de projeto
Ciclo de fabricação, arranjo físico em função da movimentação de materiais,
arranjo físico em função de movimentação de pessoas, transporte de materiais,
arranjo físico da estação de trabalho, trabalho de equipes em máquinas
automatizadas, movimento dos operadores no centro de produção.
Î Quanto ao uso administrativo
Modelo de decisão ou planejamento ou de comportamento ou de controle.

Os principais modelos estudados são: Tabelas de Inter-relacionamento, Fluxograma de


Processo, Diagrama de Atividades Simultâneas (Diagrama Homem-Máquina) e Ficha de
Caracterização da Tarefa.

Além destes, são utilizados documentos de produção que auxiliam no entendimento das
diferentes tarefas e operações: guia de fabricação, roteiro de produção, lista de peças e
componentes, etc. No anexo 1 estão apresentados os modelos genéricos destes documentos.

2.2.1 -Tabelas de Inter-relacionamento

A tabela de inter-relacionamento registra a relação de trânsito existente entre cada par de


componentes de um sistema produtivo durante um período de tempo.

O sistema em estudo pode ser um grupo de instalações de produção, uma instalação, um


departamento, um centro de trabalho ou sistemas homem-máquina, máquina-máquina e
homem-homem. Os componentes do sistema produtivo são as unidades de trabalho que
executam as atividades de produção, assumindo funções distintas e complementares no
sistema Dependendo do nível de abrangência do sistema, os componentes podem ser:
homens, equipamentos e ferramentas, ou mesas, bancadas e máquinas, ou estações de
trabalho e equipamentos completos, ou seções e grupos de máquinas, ou departamentos, ou
plantas.

Os fluxos do sistema produtivo são constituídos fisicamente dos itens trocados em um dado
sentido entre os componentes, sendo basicamente: pessoas, materiais ou produtos, papéis e
informações ou contatos.

Para fazer a análise da relação de fluxo entre os componentes da produção, em função de


determinados aspectos que se deseja destacar na situação de trabalho, a determinação do
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valor da relação é feita segundo fatores de relação, conforme explicitado na tabela 2


abaixo.

Tabela 2 – Componentes, fluxos e fatores de relação da tabela de inter-relacionamentos.

COMPONENTES do sistema de FLUXOS entre os FATORES DE RELAÇÃO


produção componentes
.Distância
.Freqüência
.Mão-de-obra .Volume
.Equipamento e ferramenta .Pessoas .Peso
.Bancada ou Posto de trabalho .Materiais ou produtos .Quantidades
.Centro de produção .Papéis .Custo
.Seção .Informações ou contatos .Importância (pesos)
.Departamento .Prioridades
.Planta .Dificuldade
.Periculosidade
.Precisão
.Tipo de via de transporte

A forma de registro gráfico da tabela de inter-relacionamento é uma tabela matricial, que


pode ser organizada segundo duas concepções gráficas: matriz DE-PARA e matriz
triangular.

Matriz de-para
Quando há interesse em explicitar o sentido do fluxo trocado entre os pares, emprega-se
uma matriz de-para, conforme modelo abaixo.

Figura 5 – Modelo de matriz de-para.


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Nesse caso, os itens alocados acima da diagonal principal são relativos ao fluxo de sentido
positivo ou para frente em relação à ordem na qual os componentes foram escritos na tabela
(1 Æ 2 Æ 3 Æ 4) e os itens abaixo da diagonal principal são relativos a fluxos negativos ou
para trás.

A matriz De-Para é usada principalmente em:

.Arranjo físico - usada no sentido de indicar as proximidades relativas em função de um


dado critério de eficiência. Os critérios são geralmente minimizar o momento de
transporte total, reduzir retornos, minimizar número de viagens, minimizar
manuseio de materiais, etc..
.Balanceamento de linha de produção - A tabela De-Para possibilita um estudo
preliminar da distribuição das cargas de trabalho através das unidades produtivas
que atuam segundo um método de trabalho. São mais comuns: a) verificação do
balanceamento da carga de trabalho alocada ao conjunto de unidades produtivas
envolvidas,e b) verificação das cargas de trabalho individuais.
.Vias de transporte ou canais de informação - o registro quantitativo fornecido pela
tabela de transporte pode ser empregado como um resumo ou levantamento de
dados para o dimensionamento da capacidade ou especificação construtiva das
vias de transporte e canais de informação.

Matriz Traiangular (ou de ligações preferenciais)


Quando o sentido do fluxo é de difícil definição ou não há interesse em explicita-lo, ou
ainda quando o que se deseja mostrar é o total de itens trocados, a tabela é representada
numa Matriz Triangular (figura 6)

Figura 6 – modelo de matriz triangular (ou matriz de ligações preferenciais)

Exemplo: Relações entre os setores funcionais de uma empresa


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2.2.2 -Fluxograma do Processo

O fluxograma do processo tem o objetivo de representar esquematicamente o processo de


produção através das seqüências de atividades de transformação, exame, manipulação,
movimento e estocagem por que passam os fluxos de itens de produção. O modelo registra
exclusivamente seqüências fixas e constantes de um trabalho. As atividades distintas são
representadas no modelo por símbolos gráficos e o fluxo de itens entre as atividades
sucessivas por segmentos que usem os símbolos correspondentes. Este modelo esquemático
permite um entendimento global e compacto do processo de produção, ao destacar e
identificar as etapas constituintes e a sua ordem de execução.

A informação visual básica dada pelo diagrama pode ser acrescida de outras informações
que possibilitem o claro entendimento do processo, como local de execução, tempos de
duração das atividades, distâncias movidas, custo da atividade, unidade produtiva. Estas
informações podem ser organizadas segundo algumas diferentes concepções. As concepções
construtivas e simbologias diferentes de fluxograma dependem da especificidade do
processo em estudo, do tipo de objeto de estudo e do conjunto de informações requeridas.

Os tipos básicos de fluxograma são Fluxogramas de processo (Fluxograma singular,


Fluxograma de montagem, Fluxograma de fabricação e montagem). A simbologia utilizada
nos fluxogramas de processo é padronizada pela ASME e representada pela figura 7 abaixo.
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Figura 7 – Simbologia de representação de fluxograma de prodcesso (padrão ASME)

SÍMBOLO OPERAÇÃO DEFINIÇÃO DA OPERAÇÃO


Significa uma mudança intencional de estado, forma, ou condição
Transformação
 sobre um material ou informação, como: montagem, desmontagem,
transcrição, fabricação, embalagem, processamento, etc.
Identificação ou comparação de alguma característica de um objeto
Inspeção
† ou de um conjunto de informações com um padrão de qualidade ou
de quantidade.
Movimento de um objeto ou de um registro de informação de um
Transporte
Ö local para outro, exceto os movimentos inerentes à operação ou
inspeção.
Quando há um lapso de tempo entre duas atividades do processo
Espera
D gerando estoque intermediário no local de trabalho e que para ser
removido não necessita de controle formal.
Retenção de um objeto ou de um registro de informação em
Armazenamento
V determinado local exclusivamente dedicado a este fim e que para ser
removido necessita de controle formal.

Para a construção do fluxograma de processo é preciso definir uma seqüência básica de


etapas de construção válida para o caso geral e para os tipos de fluxogramas específicos:

1.) determinar o nível de abrangência e grau de detalhe do estudo;


2.) definir o objeto de estudo, cujo fluxo de processamento será levantado, assim como o
tipo de trabalho do processo;
3.) escolher pontos bem definidos e facilmente identificáveis, de início e fim, de modo a
cobrir com certeza todo o processo que se deseja estudar;
4.) levantar o fluxo de processamento, definindo as etapas e as atividades, e suas ordens
seqüenciais;
5.) recolher os dados e as características suplementares, do processo e das atividades
componentes;
6.) utilizar corretamente a simbologia escolhida;
7.) reconstruir esquematicamente o processo, por meio das linhas de fluxo e símbolos;
8.) acrescentar ao esquema básico, as informações suplementares desejáveis;
9.)checar a exatidão do registro; e
10.) computar e sumarizar as informações mais importantes, de acordo com os critérios
de avaliação.

A função da representação esquemática do fluxograma de processo, é possibilitar ao


projetista formular o problema, resolvê-lo e apresentar e instalar a solução. Para cumprir
esta função pode-se definir para o fluxograma alguns usos específicos, mantendo-se dentro
do processo de resolução de problemas:
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1-. Registro esquemático da seqüência de atividades dos componentes de um


processo produtivo. Este registro consiste na coleta, organização e visualização de
eventos e informações relacionadas, que ocorrem durante a realização do processo,
definindo uma seqüência lógica de processamento.
2-. Auxilio na análise do processo pela separação e identificação gráfica das partes e
etapas do processo, com o objetivo de entender o processo global de funcionamento
das partes.
3-. Auxilio no desenvolvimento de métodos de trabalho melhores ao fornecer ao
projetista uma visualização do processo, bem como meios de resposta rápidas. Este
estudo de melhoria é feito pela análise do processamento global e pela identificação
de atividades particulares.
4-. Apresentação visual completa, compacta e consistente do processo produtivo.

Fluxograma Singular
Caracteriza-se esta concepção de fluxograma de processo, por representar a seqüência de
atividades de processamento de um item singular. Item singular é definido como sendo um
item que, durante o período de observação do processo de produção, não sofre integrações
ou desintegrações de componentes.

Exemplo: Trabalho de um funcionário dos Correios no processo de emissão e entrega de um


telegrama a domicílio.
Carteiro entrega telegrama
aguarda emissão do
telegrama
confere endereço

vai para o endereço

confere nº da casa

aperta campainha

aguarda ser atendido

entrega telegrama

confere assinatura

volta para a agência

guarda comprovante

Fluxograma de Montagem
O fluxograma de montagem representa o processo de agregação (ou de desagregação) de
um item composto, através de indicação esquemática da seqüência na qual seus
componentes e submontagens são integrados ou desintegrados.
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No diagrama estas integrações ou desintegrações das partes se faz sobre (ou a partir de) um
componente denominado corpo principal.

As informações visuais básicas deste esquema são:


-as seqüências de montagem do corpo principal e das submontagens dos
componentes.
-quais componentes constituem cada sub-montagem.
-o estado de entrada dos componentes no processo de montagem.
-os pontos de entrada de cada componente e sub-montagem, na montagem principal.

A forma construtiva deste esquema (figura 8) consiste de uma coluna vertical onde é
registrada a montagem do corpo principal, na qual se ligam linhas horizontais que indicam a
entrada de cada componente e sub-montagem no processo de montagem. Para os casos de
desmontagem, usa-se o mesmo esquema com inversão das setas para significar saídas de
componentes do corpo principal.

Figura 8 – Modelo esquemático do fluxograma de montagem.


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Exemplo: assentamento de tijolo no processo de montagem de uma parede

Fluxograma de Fabricação e Montagem - FFM


O FFM fornece a visualização esquemática do processamento de itens compostos, que
envolve processos de manufatura, manipulação, inspeção, armazenagem e montagem das
partes componentes. Em síntese, o esquema mostra a maneira pela qual os diversos
componentes são processados e reunidos para formar um produto completo.

O modelo mostra as seqüências das atividades de processamento das partes, a formação de


subconjuntos ou submontagens, os pontos de introdução de partes compradas ou cujo
processamento é considerado externo ao processo em registro, nos subconjuntos e no
conjunto principal.

O conjunto principal pode ser, dependendo do tipo de fluxo registrado:

1.) Materiais ou produtos - que recebem todas as outras peças ou subconjuntos de modo a
constituir o produto final.
2.) Formulários ou informações - via ou cópia mais importante.
3.) Pessoal ou equipamento - só se aplica quando se tem uma equipe trabalhando sobre
um mesmo fluxo de materiais, produtos ou papéis.

Define-se dois tipos de FFM distintos pelo grau de explicitação das atividades:

a) FFM para atividades produtivas - representadas as atividades que alteram o valor dos
materiais ou constitui-se na principal finalidade da organização.

b) FFM completo - registra todas as atividades sejam produtivas ou não.

A concepção construtiva do esquema gráfico consiste numa linha de fluxo de


processamento principal a qual são ligados os vários ramos de linhas de processamento
secundárias, segundo a ordem de integração, semelhante ao modelo da figura 8 acima.
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A seqüência das atividades de processamento que ocorre sobre cada parte, subconjunto ou
conjunto principal, é representada pela disposição dos símbolos nas linhas de fluxo
verticais. Ou seja, a ordem de entrada é definida de cima para baixo no fluxograma

1a. entrada

2a. entrada

A entrada dos materiais a serem processados, montados ou com processamento realizado


externamente ao processo em estudo; é representada por uma linha horizontal no início da
linha vertical que representa seu processamento ou sua entrada no fluxograma.

O componente faz O componente é


parte do processo em processado
estudo externamente
(comprado)
Material xyz
Material www
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Exemplos:
a) Subconjunto Rolo de Pressão (produto Moenda de usina de açúcar)

Camisa Fundida Bruta


P/ Torno Conv. Mancal Fundido Bruto
Torno Convencional Eixo Fundido Bruto
P/ Torno Conv.
P/ Broqueadeira
P/ Torno Conv.
Broqueadeira Torno Convencional (40h)
Torno Convencional (35h)
P/ Mandrilhadora Conv.
P/ Torno Conv. P/ Plaina de Mesa
Mandrilhadora Conv. (36h)
Torno Conv. (40h) Plaina de Mesa (4h)
P/ Forno P/ Montagem inicial P/ Furadeira Radial

Forno Traçagem

Montagem Inicial Furadeira Radial (8h)

P/ Montagem final
P/ Montagem Final

Montagem Final

Inspeção

Armazenagem

b) fábrica de ração
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2.2.3 -Diagrama de Atividades Simultâneas


O diagrama de atividades simultâneas representa o trabalho coordenado de um conjunto
de unidades produtivas, por meio de um esquema gráfico que registra a seqüência de
atividades de cada unidade e a relação de simultaneidade entre as atividades ou eventos
de unidades que se interagem (figura 9)

Figura 9 – modelo esquemático do diagrama de atividades simultâneas (Slack, 1997, p.332)

O modelo é mais apropriado para o estudo de trabalhos que atendem às características de


trabalho coordenado, cíclico ou repetitivo é composto por atividades intermitentes entre o
operador e equipamentos de produção. Admite duas concepções principais: Diagrama
Homem-Máquina e Diagrama de Equipe.

Diagrama Homem-Máquina
O Diagrama Homem-Máquina representa o trabalho coordenado de um operador na
operação simultânea com uma ou mais máquinas.

Na construção do esquema gráfico, figura 10, é mais apropriado para o estudo do


relacionamento homem-máquina o traçado com colunas e segmentos proporcionais a uma
escala de tempo. A classificação das atividades em: independentes, combinadas e de espera;
é suficiente para o diagrama, com a seguinte definição para cada uma:

a) atividades independentes - operador ou máquina trabalham sem interferência.


Homem: atividades não relacionadas com a operação da máquina.
ex. coletar dados, inspecionar peça, pegar matéria-prima no estoque.
Máquina: atividade de produção sem atenção do operador.

b) atividades combinadas - operador e máquina trabalham juntos.


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Homem: operador atua diretamente na máquina.


ex. carregar máquina, operação com avanço manual, calibração de
máquina.
Máquina: atividades que exigem serviços do operador, ou de trabalho combinado
com outro equipamento.
ex. máquina sendo regulada, alimentada, descarregada ou controlada.

c) atividades de espera - operador e/ou máquina ficam sem operação.

Nome da peça: Porta Livros No. : 07-3 Máquina : Serra

Nome da operação : Corte longit. No. : 01 Operador : João


TEMPO HOMEM ATIVIDADE MÁQUINA ATIVIDADE

2 min Preparação da serra Ajuste do batente de


comprimento

0,5 min Controle de velocidade Corte inicial

3 min espera Corte da barra

0,5 min Conferência do corte espera

0,5 min Limpeza da máquina espera

Tempo homem = 3,5 minutos Tempo máquina = 5,5 minutos


Tempo total do posto de trabalho = 6,5 minutos

Figura 10 – Exemplo de Diagrama Homem-Máquina

Diagrama de equipe
O Diagrama de Equipe representa o trabalho coordenado de um grupo de operadores e de
máquinas que executam, em conjunto, uma seqüência de operações em centro de produção
e/ou sobre um mesmo produto. É empregado com o objetivo de combinar e integrar as
atividades do grupo e determinar o número mínimo de homens e máquinas empregados.
Atualmente tem sido aplicado como ferramenta para auxiliar a alocação de operadores em
células de manufatura em sistemas produtivos regidos por técnicas de gestão da produção
baseados em modelos japoneses.

Este diagrama representa o inter-relacionamento das seqüências individuais de atividades


dos componentes de uma equipe, durante a realização de um trabalho comum, no qual tem
importância o tempo de execução e a coordenação estrita entre as atividades dos
componentes. A equipe se caracteriza pela conjugação dos esforços de seus componentes,
que executam simultaneamente tarefas interdependentes.
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O diagrama é especialmente apropriado no caso de trabalho que necessite de um método


que coordene com precisão as atividades de seus componentes e que permita a execução do
serviço no menor tempo possível. Um exemplo clássico é o trabalho nos pit-stop de corridas
de automóveis quando as equipes de mecânicos executam simultaneamente troca de pneus,
abastecimento, limpeza da carenagem, etc...

2.2.4 - Ficha de Caracterização da Tarefa

Tem por objetivo a sistematizar um conjunto de informações das tarefas executadas no


centro de produção, ou posto de trabalho, estabelecendo a relação destas tarefas com as
atividades dos operadores com informações sobre os condicionantes (das tarefas) e
determinantes (das atividades).

A Ficha de caracterização permite um maior domínio sobre os dados técnicos da situação de


trabalho servindo de apoio para a comunicação entre os diferentes interlocutores dos postos
de trabalho e uma referência para a descrição e a interpretação dos dados produzidos pela
análise da atividade.

Nesta ficha são descritos os procedimentos das operações, os equipamentos e instrumentos


necessários a sua execução, os tempos de cada operação ou elemento de trabalho e as
atividades dos operadores para dar conta de cada operação. A figura 11 abaixo mostra uma
forma genérica para a ficha.

Empresa © Produto © Data © Página ©


Operação / processo © Cento de produção / posto de Documento de Responsável©
trabalho © produção ©

Ilustração Operação Descrição Tempo Máquinas e Descrição Próxima EPI e


da ou do de dispositivos atividade do operação precauções
atividade tarefa processo duração utilizados. operador na tarefa

1 2 3 4 5 6 7 8

Figura 11 – Modelo de Ficha de Caracterização da Tarefa no centro de produção.

Campos da ficha
© – cabeçalho da ficha: nome da empresa, nome do produto, data do levantamento da ficha,
página, nome da operação ou processo, nome do centro de produção ou do posto de
trabalho, documento formal que define o trabalho no centro/posto, responsável pelo
preenchimento da ficha.
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1 - Foto ou desenho do operador realizando a tarefa


2 - Nome da operação ou da tarefa
3 - Descrição técnica do processo ou da tarefa
4 - Tempo de duração da tarefa
5 - Máquinas, equipamentos, dispositivos usados na tarefa
6 - Descrição das atividades do operador para realizar a tarefa
7 - Nome da próxima operação no posto/centro
8 - Equipamentos de proteção usados na tarefa e demais precauções formais

Construção da ficha
A ficha de caracterização da tarefa deve ser construída por observação direta de cada posto
de trabalho analisado, procurando interagir com os operadores e supervisores para melhor
entendimento das tarefas.

1o.)Caracterizar o local (centro ou posto) de trabalho a ser estudado (cabeçalho da


ficha).
o
2 .)Conversar com o operador e esclarecer os objetivos da observação para que ele se
sinta a vontade para realizar as tarefas no posto.
3 .)Obter os documentos de produção∗ do posto.
o

4o.)Descrever os processos realizados no posto e as atividades realizadas pelos


operadores fazendo uma lista de operações e procedimentos e ilustrando com fotos
e filmes.
o
5 .)Descrever os equipamentos e ferramentas utilizados para a realização de cada
operação, bem como os Equipamentos de Proteção Individual (EPI) e demais
dispositivos de segurança do trabalho ou do processo.
o
6 .)Anotar o tempo de duração de cada operação.
7o.)Fazer observações sobre paradas no trabalho e entender os motivos das paradas.

Principais pontos a serem observados e sistematizados:

1-Funções da cada operador do centro de produção estudado (informações com o


chefe ou através de documentos da produção).

2-A seqüência das tarefas de cada operador, de acordo com o fluxo de trabalho. Caso
existirem várias seqüências e/ou diferentes tarefas, registra-las em oredem de
importância em função da freqüência de ocorrência, da duração da tarefa e/ou da


São documentos formais, ou não, que servem de orientação e parâmetro do trabalho dos operador em relação aos
procedimentos de processo e de qualidade. Os nomes mais utilizados para estes documentos são: Ficha de instrução
técnica, folha de processo, folha de operação, instrução de trabalho.
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tarefa que mais ocupa os operadores. Este é o trabalho prescrito pela empresa,
que é expresso na forma de tarefas a serem cumpridas pelos operadores.

3-Identificar os requisitos de qualidade esperados em cada etapa do processo de


produção do produto que se relacionem com o centro estudado e as perturbações
(alterações de características) identificadas em cada fase do processo.

4-Observar o trabalhador trabalhando e procurar entender o que ele faz, comparando


seus movimentos, seus deslocamentos e suas atribuições com o trabalho prescrito
que foi registrado no item anterior.

5-Perguntar ao trabalhador o que ele está fazendo e comparar com o trabalho prescrito,
tentando entender o porquê da diferença.

Exemplos:
Descarregamento de correspondências em Centro de distribuição dos Correios.

Linha de montagem de eletrodoméstico.


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Célula de Usinagem de peça mecânica de aeronave.

A Ficha de caracterização da Tarefa pode ser complementada, caso haja necessidade de


estudos mais detalhados sobre as operações, por exemplo: na construção de indicadores de
desempenho, na reestruturação de tarefas por centro/posto visando adoção de trabalho em
grupos ou células, em mudanças de processos ou de produtos; utiliza-se um modelo
denominado de Ficha de Descrição da Operação que, além das informações da ficha da
tarefa, acrescenta-se informações de:
- parâmetros técnicos de cada processo ou operação.
- tempo de preparação para cada operação e procedimentos de troca de
instrumentos técnicos.
- Disponibilidade de cada centro/posto ou equipamento para cada operação.
- Materiais de entrada: fornecedor interno ou externo, estoques, tempo de
reposição, tamanho de lote, qualidade, forma de apresentação.
- Materiais de saída: cliente, tamanho de lote, estoques, requisitos de qualidade,
tempo entre entregas.
- Inspeções: formas, periodicidade, critérios, padrões, operação geradora.
- Rejeitos: destino, forma de apresentação, estoques, cuidados, tamanho de lote.

Nas unidades produtivas, principalmente nas industrias médias e grandes, existe um


conjunto de documentos de produção, além daqueles relacionados com o centro de
produção, que podem ser úteis para melhor compreensão dos trabalhos executados na
planta. Segue abaixo uma relação parcial destes documentos, cujos conteúdos e formas
construtivas podem ser encontrados em obras de tempos e métodos, organização e métodos,
projeto de unidades de trabalho, projeto de empresas, organização do trabalho:
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- Fluxograma de setores – mostra a distribuição dos processos de trabalho


pelos setores da planta.
- Fluxograma cronológico (gráfico de Gantt) – mostra a distribuição temporal
dos processos.
- Mapofluxograma – mostra, sobre a planta baixa da unidade, a localização dos
processos.
- Roteiro de produção – mostrar a seqüência de processos, por centro de
produção, para a obtenção do produto. Em geral contem informações de
processos, operações, equipamentos, tempo e requisitos de qualidade.
- Ficha de especificação de materiais – listagem dos materiais, divididos em
matérias-primas e materiais comprados, necessários para a obtenção de um
produto. Mostra as características principais de cada material: qualidade,
tolerâncias, forma de apresentação, embalagem, requisitos de armazenagem,
cuidados, etc.
- Lista de peças do produto – relaciona as peças/componentes de um produto
com informações da origem dos materiais de cada componente e sua
quantidade no produto final.
- Ficha de equipamento de produção – registra as principais informações dos
equipamentos como as utilidades que utiliza, potencia, força motriz,
manutenção e requisitos dos processos que executa.
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3 - ESTUDO DE TEMPOS NA PRODUÇÃO.

Nos processos de produção são utilizados diversos conceitos de tempo, relacionados com
variáveis de diferentes naturezas e usados conforme os interesses de medida de desempenho
do sistema. O tempo-padrão é uma das expressões do tempo na produção, no entanto ele
não é suficiente para explicar a complexidade e a quantidade de variáveis que influenciam
no desempenho de um sistema de produção.

O Instituto de Sistemas de Produção (IPA) da Universidade de Hanover (Kohrmann, 1998)


desenvolveu uma pesquisa avaliando diferentes tipos de estratégias e métodos de otimização
de tempos de processos em vários sistemas de montagem em diversos paises (Estados
Unidos, Espanha, Japão, Coréia e Alemanha), com a finalidade de estruturar um modelo de
uso dos tempos de forma a identificar as origens e motivos de paradas na produção.

A figura 12 mostra o esquema geral de construção dos diversos tempos na produção,


considerando-se um Período de Observação, definido com o tempo total em que as linhas de
produção foram observadas. Pode durar 1 hora, 2 horas, ou até um dia, dependendo do que
se pretende avaliar.

O primeiro tempo considerado no esquema apresentado é aquele onde o sistema foi


considerado inativo ou literalmente desligado, ou seja, o tempo em que a produção é zero.
Retirando este tempo do Período de Observação, encontra-se o Período Disponível, que
equivale a um período cuja produção está influenciada apenas por dois tipos de paradas:
Técnica e Organizacional.

As Paradas Organizacionais refletem um período onde o tempo de produção é afetado por


motivos relacionados com determinações organizacionais, como: parada dos operadores
(descansos, higiene); de set-up; manutenção corretiva e preventiva; espera de materiais entre
outros. O entendimento de tais paradas é importante na medida em que as variáveis que as
influenciam são resultados de sistemas de ordens (formais ou não) e determinações que
acontecem no cotidiano do chão de fábrica como: reuniões com chefia, passagem de
instruções, demonstrações para visitantes, discussões sobre processos, reuniões de
qualidade, 5S, etc. O tempo inativo por Paradas Organizacionais é comumente denominado
de Tempo de Tolerância ou Tempo de Folga no cálculo do tempo padrão.
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O período de Parada Técnica está relacionado com as especificações de tecnologia e de


produtos processados que independem das estratégias organizacionais e da produção. Os
principais motivos são: carga e descarga de peças nos equipamentos, abastecimento de
materiais e de utilidades nos equipamentos, quebra de máquina, limpeza de componentes ou
do equipamento em função de requisitos de processo, ajustes de operação em equipamentos
em decorrência do processo, etc. Alguns autores incluem o tempo de parada técnica como
tempo de tolerância (Barnes), enquanto outros consideram este tempo como Tempo de
Preparação (Olivério).

Período Livre de Interrupções é o tempo em que o processamento é efetivamente executado.


Também chamado de Tempo de Processamento(Olivério).

Período de Observação

Período disponível

Período de operação

Período de operação
Livre de interrupções

Período de parada da Turno em que o


Período de parada técnica organização. sistema está
Exemplo: inativo ou
- carga e descarga de peça - interrupções
- defeito de ciclo (ajustes) desligado
- set-up
- inspeções e limpezas - manutenção
- espera de material
- intervalos

Figura 12- Períodos e tempos de produção e paradas.


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3.1. Tempo de Manufatura ou Lead-Time

Mede o tempo total de transformação das matérias-primas e componentes em produtos


acabados. Em geral este tempo se refere ao tempo de manufatura de produtos, porém é
comum associa-lo com componentes, principalmente para produtos formados por uma
grande quantidade de componentes e sub-produtos. O Tempo de Manufatura é função dos
tempos de transporte e do sistema de movimentação dos materiais; das esperas; do tempo de
estoques no processo; da capacidade de processamento dos equipamentos e respectivos
controles de qualidade dos materiais processados e; das atividades destinadas aos
operadores. Em resumo, o tempo de manufatura mede a eficiência do PCP da fábrica.

O Tempo de Manufatura (TM) é medido a partir da chegada dos materiais nos estoques
da instalação ou quando estes materiais estiverem disponíveis para a produção (preparação,
disparo de kanban, liberação de produção, etc.). O final do período de tempo da manufatura
pode se dar ao final da última operação (ou posto de trabalho) de fabricação; pode incluir as
operações de acabamento (inspeções, montagens, embalamento); ou pode também
considerar como final de período a expedição do produto ou componente para o cliente.

O tempo de manufatura é medido a partir de parâmetros de tempo dos processos de


transformação e dos sistemas de ordenação da produção como armazenagens,
movimentação e das emissões de ordens. Estes parâmetros são influenciados por
determinações técnicas ou organizacionais, como mostra o esquema da figura 13 abaixo.

PEÇAS, QUANTIDADES

ESTAÇÃO

DE
QUALIDADE
TRABALHO TRANSFORMAÇÃO

CARGA ESTOCAGEM
DESCARGA

TRANSPORTE

Figura 13- esquema de sistema elementar de fabricação


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Parâmetros de medida do Tempo de Manufatura (TM):

Tempo de preparação de lote (set-up) (Ts): tempo de preparar os materiais, equipamentos,


ferramentas e dispositivos de trabalho necessários para o funcionamento do centro de
produção ou posto de trabalho.
Tempo de processamento básico (Tpr): inclui as paradas técnicas de inspeções, limpezas,
ajustes e quebras de máquina.
Tempo de carga e descarga (Tc): é o tempo de posicionamento dos materiais para a
execução de cada operação no posto. Também chamado de tempo de carregamento de
máquina.
Tempo de transporte (Tt): compreende o tempo de movimentação dos materiais (lote)
entre o final de processamento de um centro de produção até sua estocagem no centro
seguinte.
Tempo de estocagem (Te): no centro de produção, em função da formação de lote para o
transporte e/ou aguardando o processamento.

O tempo de manufatura para um sistema composto apenas de um componente e um posto de


trabalho é dado pela expressão:

TM = Tpr + Tc + Ts + Tt + Te.

No sistema de fabricação de um componente que passa por p postos de trabalhos


(operações), a expressão fica:

p p
TM = ∑ ( Tpri + Tci ) + ∑ ( Tsi + Tti + Tei )
i =1 i =1

Para uma situação de fabricação um componente que passa por p postos e com m
quantidade de componentes por lote (tamanho único de lote), temos a expressão:

p p
TM = ∑ m( Tpri + Tci ) + ∑ ( Tsi + Tti + Tei )
i =1 i =1
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Num sistema completo de fabricação, ou seja, para n tipos diferentes de componentes, m


quantidades por lote e p postos de trabalho (supondo que todos os componentes passam
pelos mesmos postos de trabalho); temos a expressão:

n p n p
TM = ∑ ∑ mi ( Tpri + Tci ) + ∑ ∑ ( Tsi + Tti + Tei )
i =1 i =1 i =1 i =1

O tempo de fabricação de um produto composto de componentes que passam por postos


diferentes de trabalho é dado pela expressão:

TMproduto = ∑ TM
i =1
i , onde q representa a quantidade de componentes do produto.

3.2. Takt Time

O takt-time é definido como tempo de produção disponível dividido pelo índice da demanda
do cliente. Ele determina o ritmo da produção de acordo com a demanda do cliente.
(WOMACK, 1998). De forma simplificada: takt-time é o ritmo de produção necessário para
atender a demanda e resulta da razão entre o tempo disponível para a produção e o numero
de unidades a serem produzidas.

O takt-time é um tempo alocado pela gerencia para a produção de um componente, produto


ou do trabalho de um centro de produção. A idéia de alocação de um tempo para produção
implica que o takt-time não é calculado a partir da capacidade de produção, mas
determinado em função da necessidade de atender uma demanda externa ao sistema de
produção.

Uma definição mais adequada pode ser a seguinte: takt-time é o ritmo de produção
necessário para atender a um determinado nível considerado de demanda, dada as restrições
de capacidade da linha ou célula.

Através da base teórica quanto à definição exata do que seria o takt time, surgem outras
questões conceituais, precisamente no que tange a compatibilização da demanda com a
capacidade. A vinculação dessa questão com o Planejamento e Controle da Produção é
importante de ser explorada, de forma a evitar que o sistema, mesmo tendo condições
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globais de atender à demanda, não seja sobrecarregado em momentos de pico e tenha seu
funcionamento abalado.

O takt-time pode ser entendido como o tempo que rege o fluxo dos materiais em uma linha
ou célula. Logo, é fundamental salientar que o conceito de takt-time está diretamente
relacionado com a Função Processo, na medida em que trata do fluxo dos materiais ao longo
do tempo e espaço, enquanto que e a Função Operação se refere aos elementos de
transformação (homens e máquinas) ao longo do tempo e do espaço. A função processo
estabelece o ritmo de trabalho a partir da demanda (JIT/Kanban, make to order), enquanto
que a função operação estabelece a capacidade da produção a partir das restrições do
sistema de produção (lotes, set-ups, manutenção, etc.). Lembrar que, sob uma perspectiva
operacional, o tempo disponível para produção não é necessariamente igual à duração do
expediente. Em situações reais, deve-se descontar os tempos de paradas técnicas e
organizacionais.

Em uma linha de produção, a cada intervalo definido pelo takt-time, uma unidade deve ser
terminada. Por exemplo, para uma linha de montagem de automóveis com demanda diária
de 300 unidades e tempo disponível para produção de 10 horas (600 minutos), o takt-time
será de 2 minutos. Ou seja, a cada 2 minutos deve sair um carro pronto no final da linha.

3.3. Tempo de Ciclo

O Tempo de Ciclo, para WOMACK (1998) é aquele necessário para se completar o ciclo de
uma operação. A duração deste ciclo é dada pelo período transcorrido entre a repetição de
um mesmo evento que caracteriza o início ou fim desse ciclo, desprezando-se paradas entre
ciclos provocadas por interrupções organizacionais. Em um sistema de produção, o tempo
de ciclo é determinado pelas condições operativas da célula ou linha e definido em função
de dois elementos:
• Tempos unitários de processamento em cada posto ou centro de produção
• Número de trabalhadores na célula ou linha

Genericamente, para uma máquina ou equipamento, o tempo de ciclo é o tempo necessário


para a execução do trabalho em uma peça. É o tempo transcorrido entre o início e o término
da produção de duas peças sucessivas de um mesmo modelo em condições de
abastecimento constante.
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Cada máquina ou equipamento tem um tempo de ciclo característico para cada operação
(processamento) executada. Em equipamentos totalmente automáticos o tempo de ciclo
pode ser fisicamente identificado com relativa facilidade. Em operações manuais este tempo
é mais impreciso, pois o ritmo é variável em função do operador.

Ampliando-se a análise aos sistemas de produção (células, linhas ou mesmo a fábrica


inteira), a discussão muda de perspectiva. Nesse caso, deixa-se de ter uma única máquina, a
partir da qual se pode, com facilidade, definir o tempo de ciclo. Torna-se necessário pesar as
relações sistêmicas de dependência entre os equipamentos e as operações. O ritmo de uma
linha é sempre limitado, seja pela capacidade ou pela demanda.

O takt-time efetivo, tal como definido anteriormente, será igual ao takt-time calculado caso a
capacidade for maior ou igual à demanda e será igual ao tempo de ciclo quando a
capacidade for inferior à demanda WOMACK (1998). Se o tempo de ciclo de uma operação
em um processo completo puder ser reduzido a um tempo takt igual, os produtos podem,
então, ser produzidos em fluxo contínuo. Este é o conceito chave da produção nivelada que
é a base da produção enxuta (lean production).

3.4. Tempo de preparação ( Set-up)

O tempo de preparação (set-up) é definido como o tempo decorrido na troca do processo do


final da produção de um lote até a produção da primeira peça boa do próximo lote (SLACK,
1997). As operações na manufatura segundo SHINGO (1996) podem ser classificadas da
seguinte maneira:
• Operações de Set-up – preparação antes e depois das operações, como, por exemplo,
troca de ferramentas, troca de dispositivos. A adoção da troca rápida de ferramentas
(TRF) é uma das maneiras mais eficazes de melhorar o set-up. Existem dois tipos de
operação de set-up:
Æ Set-up interno: operações de set-up que podem ser executadas somente quando a
máquina estiver parada, como por exemplo, a fixação e remoção de uma matriz.
Æ Set-up externo: operações de set-up que podem ser executadas enquanto a
máquina ainda está em operação, como por exemplo: transporte de matrizes,
preparação das ferramentas de troca, etc.
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Em qualquer análise de operações de set-up, é importante distinguir o trabalho que pode ser
feito enquanto a máquina está funcionando e aquele que deve ser feito com a máquina
parada. O princípio fundamental da melhoria deste tempo é transformar uma operação de
set-up interno em uma de set-up externo.

Os tempos de preparação representam, cada vez mais, uma parcela significativa do tempo
total de produção de uma empresa, principalmente pela tendência das empresas possuírem
uma linha diversificada de produtos, com pequenos e médios lotes de produção. Os tempos
de preparação de máquinas têm forte influência na eficiência de uma empresa e na formação
dos custos das peças produzidas pela mesma. A redução e otimização dos tempos de
preparação de máquinas tornam-se também importante devido aos custos envolvidos na
aquisição e operação máquinas.
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4 – TEMPO-PADRÃO

É o tempo utilizado para a determinação da capacidade de trabalho em centros de produção


onde há atividades de operadores, seja em atividades exclusivamente manuais, seja na
interação homem-máquina.

"... o tempo gasto por uma pessoa qualificada e devidamente treinada, trabalhando
em ritmo normal, para executar uma tarefa ou operação específica..." RALPH BARNES.

"... o tempo necessário para completar um ciclo de uma operação quando realizada
com um dado método, em uma certa velocidade arbitrária de trabalho, com previsão de
demoras e atrasos independentes do operador ..." EDWARD KRICK.

" ... um tempo padrão é uma função da quantidade de tempo necessário para
desenvolver uma unidade de trabalho: a) usando um método e equipamentos dados; b) sob
certas condições de trabalho; c) por um trabalhador que possua uma quantidade específica
de habilidade no trabalho e uma aptidão específica para o trabalho; e d) trabalhando em uma
etapa na qual utilizará, dentro de um período dado de tempo, seu esforço físico máximo e
desenvolvendo tal trabalho sem efeitos prejudiciais ... " MARVIN E. MUNDEL.

O tempo-padrão é aplicado principalmente em:

PCP - medida do trabalho de pequenas séries de produção, medida do trabalho para


serviços de manutenção, programação e controle de entregas aos clientes.
PRODUTIVIDADE - estudo da distribuição da produtividade do trabalho através do
estabelecimento de tempos-padrão para as operações, por componente, por produto e por
grupo de produção, a fim de estabelecer incentivos salariais.
CUSTOS - estabelecimento do custo dos produtos pelos custos de produção associados às
instalações, equipamentos e mão-de-obra.

4.1 - Determinação do Tempo-Padrão(TP)

O Tempo-Padrão é composto de uma correção sobre o tempo observado de uma seqüência


de operações de trabalho, através de um fator de avaliação de desempenho e mais
tolerâncias.
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As restrições mais comuns ao uso do Tempo-Padrão são: quando houver modificações no


ciclo, método, materiais ou condições de trabalho; e nas discrepâncias de julgamentos dos
diversos cronoanalistas.

Figura 14 – Esquema par determinação do tempo-padrão.

4.2 - Técnicas para a Obtenção do Tempo-Padrão.

O tempo-padrão pode ser obtido pelo uso de registros anteriores ou por observação direta.
Atualmente descarta-se a obtenção do tempo padrão com uso de sistemas sintéticos ou pré-
determinados. Estes sistemas já caíram em desuso em função da adoção de novos modelos
de gestão do trabalho baseado em enriquecimento de tarefas, trabalho em grupo, gestão de
competências, entre outros; a partir da segunda metade do século XX.

No método do uso de registros anteriores a determinação do tempo-padrão é feita


utilizado-se o conhecimento acumulado da experiência dos analistas de tempos e de
produção e dados de produtos e/ou operações semelhantes existentes na empresa. A
obtenção de dados de produção é feita nos arquivos da empresa por informações sobre o
tempo gasto na realização de uma dada operação. A forma de utilização pode se dar de
forma direta, ou seja, considerando os dados históricos como valores normais de tempos de
operação ou corrigindo estes dados em função da variação de desempenho da empresa no
período considerado.

A estimativa direta é feita com base na experiência do analista considerando o tempo obtido
como tempo normal e acrescentando as tolerâncias. Esta técnica pode considerar os tempos
através de uma estimativa global (pelo tempo normal da operação) ou por uma estimativa
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analítica, feita com base nas estimativas dos tempos normais dos elementos que compõem a
operação. O erro desta segunda maneira é menor do que na estimativa global, e a estimativa
global é mais rápida de ser montada.

A obtenção do tempo-padrão através de observação direta pode ser feita por estudo
detalhado de cada operação, chamado de cronometragem, ou por amostragem do trabalho.

4.2.1 – Método de observação direta por cronometragem.

Para a execução deste sistema de observação direta, são utilizadas as seguintes fases:
a)procedimentos preliminares - determinação do objeto de estudo e da sistemática a ser
adotada.
a.1) registro das informações com caracterização do local e das condições de
trabalho.
a.2) determinação do número de ciclos a serem observados, métodos de leitura,
estabelecimento do desempenho, sistema de avaliação utilizado e o sistema de
tolerâncias.
b)coleta de dados - registro das leituras dos dados de tempos e as formas de avaliações.
c)processamento dos dados - seleção dos tempos representativos para o cálculo do tempo
normal, tolerâncias e tempo-padrão.

Cronometragem
Equipamentos

EQUIPAMENTO VANTAGENS
Cronômetro - oferece menor custo para a realização do estudo.
- facilidade de operação.
Máquina de filmar - facilidade de reexame da situação estudada.
- fornece dados brutos(sem interpretação).

Procedimentos Preliminares
a)registro das informações:
.método padrão em estudo
.equipamento utilizado
.condições do local
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No registro das informações deve-se dar atenção especial para as situações onde possa haver
mudanças nos métodos de trabalho com interferências nos procedimentos de medida dos
tempos. As mudanças mais comuns encontradas nas operações são:
.variações casuais de um ciclo para outro, com modificações de trajetória.
.variações de velocidades das operações, causadas pelo operador.
.complexidade dos movimentos gerando variações de tempo e trajetórias.
.variações no método pela habilidade do operador.
b) caracterização dos elementos
.dividir as operações em elementos de ciclos mais curtos
.determinar os pontos iniciais e finais do elemento, de forma precisa.
.elementos com duração de tempo compatível com o instrumento utilizado.
.uniformidade nos tipos de elementos para facilitar a comparação de dados
.separar o tempo da máquina do tempo do operador.
.separação entre elementos constantes e variáveis.
.separação entre elementos regulares e irregulares.
c) elaboração do roteiro para os registros
.departamento
.produto
.croquis da estação de trabalho
.equipamento(s)
.ferramentas e gabaritos
.condições ambientais

MÉTODOS DE LEITURA DOS DADOS


.Leitura Contínua - começa no primeiro elemento e não para até que o estudo acabe. O
tempo de cada elemento é determinado pela diferença ou pela média(divisão do tempo total
pelo número de elementos).

.Leitura Repetitiva - a leitura dos elementos é feita individualmente. Ao fim do elemento é


feita a leitura, retorna-se o ponteiro ao zero e reinicia as leituras.

.Leitura Acumulativa - são utilizados dois ou três cronômetros, unidos mecanicamente ou


eletronicamente, de modo que no final de cada elemento um cronômetro para e outro
reinicia a contagem de tempo. P.ex., no uso de 3 cronômetros, quando o primeiro para, o
segundo volta ao zero e o terceiro começa a contagem de tempo.
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NÚMERO DE CICLOS A OBSERVAR.


Tratamento estatístico de tamanho de amostra supondo distribuição normal de dados
aleatórios com 95% de confiança e 5% de erro.

⎛ 40 N X 2 − ( X )2
2


N'= ⎜
∑ ∑ ⎟



∑X ⎟

N' = número necessário de observações (leituras) para prever o tempo provável do


elemento.
X = leitura do cronômetro ou observação individual
N = número de leituras efetuadas
Quando N > N’, o número de observações feitas garante a confiança da amostra.
Quando N < N’, fazer N = N' e continuar as observações até o novo N.

Pode-se usar dados tabelados a partir da aplicação da fórmula acima, com simplificação da
amostra e do tratamento estatístico, conforme descrição de BARNES, pags. 287 e 288,
explicado a seguir (Tabela 15):

ESTIMATIVA DO NÚMERO DE OBSERVAÇÕES - Para um nível de confiança de 95%


e um erro relativo de + 5%.(método simplificado):
1- Cronometre: a) dez leituras para ciclos menores ou iguais a 2 minutos, b) cinco leituras
para ciclos maiores de 2 minutos de duração.

2- Determine a amplitude R. Esta é obtida pela diferença entre o maior valor H e o menor
valor L.
R = H - L.

3- Determine a média X. Esta é a soma das leituras dividida pelo número total de
observações (que será 5 ou 10). Esta média pode ser aproximada pelo valor maior mais o
valor menor dividido por 2, ou seja:
(H + L)/2.

4- Determine R / X, ou seja, a amplitude dividida pela média.


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5- Determine o número de leituras necessárias na tabele abaixo. Leia na primeira coluna o


valor de R / X; na coluna relativa à dimensão da amostra será encontrado o número de
observações necessário (para um nível de confiança de 95% e um erro relativo de 10%,
divida o número encontrado por 4).

Tabela 15 – Método simplificado para cálculo do número de observações (Barnes, 1982, p.288)

4.3 - Estabelecimento do Desempenho Normal


É a avaliação de ritmo -em função do operador, do método e do processo- que será usada
para a correção do tempo observado e que deve ser analisada por ocasião das medidas dos
tempos da amostra. Como pode haver diferenças nos sistemas de avaliação de cada analista,
recomenda-se o uso de um único sistema, a fixação de valores normais para a empresa e um
treinamento dos analistas através de filmes sobre estudo de tempos de operações.
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4.3.1 - Sistemas de Avaliação de Ritmo


Para o estabelecimento do desempenho de ritmo do operador podem ser utilizados diversos
sistemas de avaliação:

Desempenho do ritmo - a avaliação é feita a partir de um único fator entre: velocidade,


ritmo ou tempo. Este sistema se utiliza registro anteriores para estabelecer os padrões
normais. P.ex. se a velocidade de 5 Km/h for considera normal(100%), 6 Km/h representam
120% na avaliação de ritmo. A estimativa pode ser feita para um elemento ou para um ciclo
completo de elementos.

Sistema Westinghouse
Avaliação é feita a partir de 4 fatores:
.Habilidade > competência para seguir um método
.Esforço > associado à um ritmo constante durante uma operação
.Condições > do ambiente, das máquinas, ferramentas, etc.
.Consistência > nos movimentos

O sistema fornece uma tabela para auxiliar a graduação dos valores relativos de cada fator,
em relação ao padrão normal( tabela 16). Esta avaliação pode ser feita por elemento ou por
ciclo.
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Tabela 16 – Avaliação de ritmo do Sistema Westinghouse (Barnes, 1982, p. 227)

Exemplo:
tempo selecionado = 0,08 min.
avaliações: habilidade = B1 ---> + 0,11
esforço = C1 ---> + 0,05
condições = E ----> - 0,03
consistência = D ----> 0,00
______
+ 0,13
O fator de avaliação será 1 + 0,13 = 1,13 e o tempo normal será
TN = TS x FA = 0,08 x 1,13 = 0,0904 min.

Avaliação por Padrões Sintéticos - a avaliação é feita através da comparação dos valores
obtidos por observação direta com os valores sintéticos para os elementos correspondentes,
considerando os valores sintéticos como normais.

Avaliação Objetiva por Elemento - a avaliação é feita através de 2 fatores: ritmo e


dificuldade de trabalho, e em duas etapas:
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1ª.) avaliação do ritmo em comparação com o ritmo padrão, não considerando


a dificuldade de trabalho.
2ª.) uso de ajustes numéricos em percentagens, correspondentes aos fatores
que influem na dificuldade do trabalho: quantidade do corpo utilizada, pedais,
bimanualidade, coordenação olhos/mãos, requisitos de manejo ou sensoriais, peso manejado
ou resistência encontrada.

Sistema BEDAUX (Sistema de incentivo salarial e controle do trabalho) - este sistema


baseia-se em estudos de tempos, com seus padrões expressos em pontos ou "B". A avaliação
é feita levando-se em conta a habilidade e o esforço, utilizando-se uma tabela padrão de
tolerâncias para a fadiga(60 pontos corresponde à execução-padrão). Neste sistema, um
trabalho executado num ritmo normal produz 60 B por hora e a média de desempenho sob
um sistema de incentivo varia de 70 a 80 B por hora.

Avaliação Fisiológica do Desempenho - É a relação do trabalho físico com a quantidade


de oxigênio consumido e/ou batimento cardíaco. A medida de batimento cardíaco é feita
através da utilização de estetoscópio e cronômetro ou dispositivo telemétrico(registro
contínuo sem interferir na atividade).

O método consiste em fazer uma pessoa executar sua tarefa por um período especificado,
medindo-se a pulsação ao final desse período e também após 1, 2 e 3 minutos de descanso,
durante os quais a pessoa permanece sentada e descansando.

Este sistema ainda é pouco utilizado em função da disponibilidade dos recursos de


equipamentos necessários para as medições, entretanto é um sistema que permite avaliações
mais objetivas.

4.4 - Tolerâncias

As tolerâncias são interrupções no trabalho provocadas por fatores: pessoais, esperas


inevitáveis para o operador, fadiga e tolerâncias especiais. Podem ser determinadas por
cronometragem, amostragem do trabalho ou estudos da produção.

a)Tolerância Pessoal - tempo despedido com necessidades fisiológicas e varia com as


condições ambientais, com o tipo de trabalho executado e com o estado físico da pessoa.
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Pode ser estimado por amostragem do trabalho ou por estudo da produção e aplicada para
toda a empresa ou por seções.

Algumas estimativas:
a.1) Proposta de MUNDEL

CONDIÇÃO AMBIENTAL TEMPO DE DESCANSO, em min.,


PARA JORNADA DE 8 Horas.
Confortável 23
Quente ou Ligeiramente
desconfortável 30
Quente, Barulhento, Poeiras, etc. 50
Pouco usual conforme desejado

a.2) Legislação do Trabalho - ver trabalhos em altas temperaturas, umidade, etc.


(Port. 3214 do MTb sobre HSMT)

b) Tolerância de Esperas - são condições não controladas pelo operador que resultam em
paradas, geralmente por: manutenção de máquinas, ajustes ligeiros no processo/máquinas,
substituição de ferramentas, variações de materiais, interrupções de supervisão, etc.. Podem
ser estabelecidas por amostragem, planos de produção ou estudos de produção, ou ainda
projetadas no planejamento de produção(geralmente por acordos coletivos de trabalho ou
políticas da empresa).

c) Tolerância para Fadiga - tempo dispendido pelo operador com recuperação do desgaste
físico e mental resultante do nível de atividade exercida. A composição do tempo de fadiga
é bastante complexa, envolvendo conhecimentos de várias áreas(fisiologia, psicologia,
sociologia, biomecânica, etc.) e é variável em função da pessoa, relações sociais no trabalho
e com as condições físicas do operador. A estimativa é feita pelo estabelecimento de uma
escala de valores representativos de tolerâncias, sendo que o mais comum, atualmente por
parte das empresas, é programar períodos de descanso(de manhã e de tarde) independente
de escalas.

d) Tolerâncias Especiais - são situações onde há o dispêndio de tempo de trabalho em


função de condições especiais na produção, como: falta de treinamento adequado para o
trabalho, rotatividade no trabalho, condições sociais adversas. Destas, a mais comum que é
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considerada é a "tolerância de pequenos lotes" que surge em função da falta de treinamento


do operador nos casos onde o volume de produção é baixo, não havendo tempo suficiente
para que se complete a aprendizagem. A estimativa desta tolerância é de difícil mensuração,
sendo usual, nestes casos, o uso de amostragem do trabalho.

4.5 - Processamento dos Dados e Fórmula Matemática do Tempo-Padrão.

a) selecionar o tempo representativo de duração dos elementos (tempos medidos) e,


através de Média ou Moda, calcular o tempo selecionado (TS):
TS = média ou moda dos tempos observados.

b) multiplicar os elementos ou ciclo pelos fatores de avaliação (FA) correspondentes:


FA = somatório dos fatores de cada elemento

c) calcular o tempo de tolerância(TOL) por ciclo:


TOL = ∑ das tolerâncias(pessoal + fadiga + esperas + especiais)

d) calcular o tempo normal(TN):


TN = ∑ ( TS p / o ciclo) x ( FA do ciclo)

e) calcular o Tempo Padrão(TP):


TP = TN x ( 1 + TOL em % )

4.6 - Amostragem do Trabalho

Baseia-se no método estatístico de amostragem - uso de uma amostra aleatória de uma


população - permitindo conhecer, para uma situação de trabalho, a percentagem de tempo
dedicado ao trabalho e ao descanso, em situações onde o ciclo de trabalho é muito longo ou
que sofre muitas variações de métodos.
Definições:
.Amostra aleatória - conjunto de dados coletados ao acaso.
.População - período de tempo no qual se fará a amostragem.

As principais aplicações da amostragem do trabalho são:


-estudos de pessoas x tipo de trabalho
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-controle de eficiência
-estimativas de Tempo-padrão
-controle de qualidade

4.6.1 -Principais Modelos de Distribuições


a)Binomial - quando forem considerados apenas dois eventos exclusivos e dependentes.
Ex.: trabalho e descanso(manual), atividades e esperas(homem - máquina).

b)Multinomial - quando são considerados mais de dois eventos exclusivos e independentes.


Ex.: operário ausente, parada por falta de material, operário descansando, operário
trabalhando, etc..

A partir da amostragem, são obtidas as estatísticas que estima a probabilidade de ocorrência


dos eventos considerados, onde estas probabilidades correspondem às percentagens(%) do
tempo total dispendido nos eventos.

4.6.2 -Procedimentos para a Observação por Amostragem


a) Definição da situação em estudo
-verificação do local de trabalho e levantamento de suas características;
-verificação e definição precisa dos eventos que interessam ao estudo. Os eventos devem
abranger todas as situações possíveis;
-verificação do tempo total para a obtenção da amostra(dia, semana, mês, etc.). O período
deverá fornecer elementos encontráveis na situação de trabalho durante todo o tempo em
que ela mantenha suas características, ou seja , ser representativo.
b) Registro das informações
-as informações devem ser claras e precisas, e devem permitir a reprodução da situação a
ser estudada;
c) Amostra piloto
-permite a obtenção de uma estimativa dos parâmetros da distribuição, ou seja, o
dimensionamento da amostra;
-o tamanho da amostra é determinado pela experiência do analista.
d) Dimensionamento da amostra
.Binomial:
P = probabilidade de ocorrência de um evento
X = nº de ocorrências do evento
n = nº de observações
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Px = estimador de P

X
Px =
n
Er = erro relativo que se deseja obter
N.C. = nível de confiança
P(p/Er = 5%) significa que existe 95% de probabilidade de que o P real esteja dentro do
intervalo.

Amostras com mais de 25 observações podem ser interpretadas pelo número de desvios-
padrão(Z), correspondente ao nível da distribuição normal.

Z N.C.(%)
1 68
1,5 87
2 95
2,5 99

Z2 .(1− Px)
N' =
Er2 . Px
Multinomial:
Pi = probabilidade de ocorrência do evento
Pxi = estimador de Pi
Xi = nº de ocorrências do evento i
n = nº de observações
Xi
Pxi =
n
A amostra é calculada utilizando-se o mesmo método adotado na binomial, tomando-se por
base o menor Pxi calculado na amostra piloto.
Z 2 .(1 − Pxi)
N'=
Er2 . Pxi
e) Coleta de dados
-distribuir aleatoriamente as observações pelo tempo total do estudo(utilização da tabela de
números aleatórios), conforme roteiro a seguir:
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i)em cada linha separar de 3 em 3 dígitos


ex: tab ---> 39531 25439 89773 56302
separar 3 em 3 da esquerda para a
direita ---> 395 312 543 989 773 563
ii)o primeiro dígito indica a hora. Caso seja maior que o período total, passar para os
próximos 3 dígitos.
iii)os 2 últimos dígitos indicam os minutos e deverão ser menores ou iguais a 60.
Caso seja maior, passar para os próximos 3 dígitos. No exemplo acima as leituras deveriam
ser efetuadas às: 3:12 hs e 5:43 hs; e seriam desprezados os valores: 395, 989, 773 e 563.

f) Processamento dos dados


-o tempo-padrão de cada peça é expresso pela equação:

⎛ tempo total ⎞ ⎛ tempo real ⎞ ⎛ média fatores ⎞


⎜⎜ ⎟⎟ x⎜⎜ ⎟⎟ x⎜⎜ ⎟
TEMPO PADRÃO ⎝ em min . ⎠ ⎝ trabalho (%) ⎠ ⎝ avaliação (1 + %) ⎟⎠
= + TOLERÂNCIAS
( POR PEÇA) número total peças produzidas

4.6.3 -Vantagens da Amostragem versus Cronometragem

a) A amostragem é útil em medidas de trabalho custosas ou impraticáveis para a


cronometragem.(p.ex.: produção de pequenos lotes)
b) Custo bem menor que a cronometragem.
c) Permite maior controle dos dados
d) Diminui os efeitos negativos da observação direta.
e) Usa equipamentos mais simples
f) A precisão é menor que na cronometragem
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5 – REQUISITOS PARA O PROJETO DO POSTO DE TRABALHO

Os requisitos básicos para o projeto do posto de trabalho compreendem:

a) Movimentos e posturas corporais na relação homem-máquina;

b)Quantidade de Trabalho: definição do conjunto de atividades atribuídas a cada etapa de


transformação do produto, constando das definições de: posto de trabalho, operação,
tecnologia, materiais, mão-de-obra, agentes ambientais;

c) Determinação dos Padrões de tempo e de operações: avaliação de ritmos, tolerâncias,


jornadas.

d) Espaços de trabalho: áreas de trabalho horizontal e vertical, plano de trabalho, envoltório


de alcance, campo visual, contrastes, analogias, espaços para os segmentos corporais, etc.

d) Critérios para manipulação de materiais, uso de equipamentos e ferramentas: esforços,


regulagem e forma dos dispositivos, adequação dos dispositivos de controle e de
informação.

Neste capítulo não se pretende esgotar ou mesmo se aprofundar nos conceitos, métodos e
técnicas derivados da ergonomia, antropometria, cinesiologia, biomecânica e cronobiologia
que fundamentam estas recomendações. Na bibliografia colocada no final do texto estão
citadas as obras que contém em profundidade estes conteúdos.

5.1. Princípios de economia dos movimentos (Barnes, cap. 14 e 15)


Relacionados ao uso do corpo humano:
1- As duas mãos devem iniciar e terminar os movimentos no mesmo instante.
2- As duas mãos não devem ficar inativas ao mesmo tempo.
3- Os braços devem mover-se em direções opostas e simétricas.
4- Devem ser usados movimentos manuais mais simples.
5- Deve ser usada a quantidade de movimento(massa x velocidade) ajudando
o esforço muscular.
6- Usar movimentos suaves, curvos e retilíneos das mãos, evitando mudanças
bruscas de direção
7- Os movimentos balísticos ou soltos são mais fáceis e precisos que os
movimentos controlados(truncados ou limitados).
8- O trabalho deve seguir uma ordem compatível com ritmo suave e natural
do corpo.
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9- As necessidades de acompanhamento visual devem ser reduzidas.

Relacionados com o arranjo do posto de trabalho:


10- As ferramentas e materiais devem ficar em locais fixos.
11- As ferramentas, materiais e os dispositivos de controle devem
localizar-se perto de seus locais de uso.
12- Os materiais devem ser alimentados por gravidade até o local de uso.
13- As peças acabadas devem ser retiradas por gravidade.
14- Materiais e ferramentas devem localizar-se na mesma seqüência de uso.
15- A iluminação deve permitir uma boa percepção visual dos elementos
de trabalho.
16- A altura do posto de trabalho deve permitir o trabalho de pé, alternado
com trabalho sentado.
17- Cada trabalhador deve dispor de uma cadeira que possibilite boa postura.

Relacionados com o projeto de ferramentas e do equipamento.


18- As mãos devem ser substituídas por dispositivos, gabaritos ou
mecanismos acionados por pedal.
19- Deve-se combinar a ação de duas ou mais ferramentas.
20- As ferramentas e os materiais devem ser pré-posicionados.
21- As cargas, no trabalho com os dedos, devem ser distribuídas de acordo
com as capacidades de cada dedo.
22- Os controles, alavancas e volantes devem ser manipulados com alteração
mínima da postura do corpo e com a maior vantagem mecânica.

5.2. Quantidade de trabalho na jornada.

Fisiologia, ergologia, fadiga - a execução de um trabalho ativa os sistemas: intelectual ou


mental (concentração, canais sensoriais), mecânico (ósseo, muscular, nervoso) e fisiológico
(movimentos, energia, calor). Uma medida fisiológica de uso comum é o consumo de
calorias ou o consumo de oxigênio do organismo:

1 litro de O2 = 4,8 Kcal

O consumo energético para um período de 24 horas pode ser decomposto em:


-metabolismo basal (24 horas) = 1.700 Kcal
-atividade de repouso (16 horas) = 600 Kcal
-trabalho (8 horas) = 2.000 Kcal
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De acordo com a Norma regulamentadora n. 15, do Ministério do Trabalho e Emprego


(Brasil, 2004, NR15, anexo 3 da Port. 3214), sobre Segurança e Medicina do Trabalho, para
8 horas/dia, o consumo de calorias no trabalho, por jornada, pode ser classificado em:
-trabalho leve até 1.500 Kcal
-trabalho moderado de 1.500 até 2.200 Kcal
-trabalho pesado, acima de 2.200 até 3.000 Kcal

Quanto aos esforços musculares, o trabalho pode ser estático(ou isométrico) - músculos
tensos para suportar pesos - e dinâmico - contrações e distensões. O trabalho estático requer
maior quantidade de sangue para irrigação e torna a pessoa mais propícia a fadiga muscular.

O estado de fadiga é uma diminuição do poder funcional dos órgãos, tanto fisiológica como
psicológica, onde a pessoa perde concentração e controle das ações, podendo até sentir
dores (geralmente musculares).

Os principais elementos de estudo para reduzir ou prevenir fadiga são:

1) Ritmo de Trabalho - freqüência com que os movimentos são executados, velocidade de


sucessão de movimentos repetidos com regularidade. O trabalho ritmado, ou de ritmo
ótimo é obtido, para cada caso particular, através de análise do tempo normal da atividade,
com o uso dos princípios de economia de movimentos relacionados com o corpo humano,
relações antropométricas para coordenação dos envoltórios de alcance e treinamentos
posturais.

2) Pausas programadas - são períodos de descanso durante uma jornada de trabalho,


destinados à recuperação do organismo (tolerâncias para fadiga). A cronobiologia (estudo
dos mecanismos de regulação fisiológica do organismo) estipula 3 tipos de pausas para
descansos durante a jornada de trabalho: pausas breves com duração de 2 a 3 minutos,
pausas curtas de 3 a 10 minutos e pausas longas com duração de 10 minutos a 1 hora. As
pausas devem ser distribuídas em função do tipo de trabalho e da variação do ritmo:

-Nos períodos de máxima eficiência Î Pausas breves


-Em períodos de produção regular Î Pausas curtas uniformemente distribuídas
-Períodos de decréscimo de eficiência Î Pausas longas ou curtas
-Em situações de trabalhos pesados Î Pausas breves
-Em situações de trabalho com carga de calor Î Pausas curtas ou longas

3) Duração do trabalho - deve ser dosado com a quantidade de esforços realizados e com a
distribuição de pausas programadas. A qualidade e a quantidade de trabalho produzido não
são diretamente proporcionais ao número de horas dimensionadas para uma jornada.
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JORNADA DE TRABALHO(média) ÉPOCA


Diária (hs) Semanal(hs)
14 80 Sec. XIX
12 66 início sec. XX
10 55 metade sec. XX
9,5 45 Brasil anos 90
7 36 Europa anos 90

4) Agentes ambientais - influência dos agentes ambientais sobre o organismo acarretando


sobrecarga muscular, de canais sensoriais, de simultaneidade de tarefas, etc.:

-Químicos Î gases, vapores, poeiras, fumos, névoas, fumaças


-Físicos Î ruído, calor, iluminação, vibração, umidade, pressão, frio
-Mecânicos Î pisos, escadas, elementos de máquinas, rampas, eletricidade
-Ergonômicos Î posturas, ferramentas, arranjo do posto, ritmo
-Biológicos Î fungos, vírus, bactérias
-Sociais Î jornada, turnos, remuneração

5.3 - Arranjo Físico do Posto de trabalho.

Arranjo físico do posto de trabalho é a distribuição espacial ou o posicionamento dos


diversos elementos que compõem o posto.
Critérios:
a) natureza dos elementos - importância, freqüência de uso, agrupamento
funcional.
b) interações entre os elementos - seqüência de uso, intensidade de fluxo,
ligações preferenciais.
c)Espaços, Movimentos e Áreas

A área de estudo sobre as variáveis de espaços relacionadas com o corpo humano é


denominada de antropometria funcional, que é definida como o estudo dos segmentos
corporais no trabalho.

Antropometria estática – medidas gerais do corpo humano em posição estática. São 36


principais medidas dos segmentos corporais usadas no dimensionamento de áreas de
trabalho:
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No. Segmento de medida do corpo No. Segmento de medida do corpo


1 Estatura 19 Largura do quadril
2 Altura dos olhos 20 Profundidade do tórax
3 Altura do ombro 21 Profundidade do abdome
4 Altura do cotovelo 22 Comprimento ombro - cotovelo
5 Altura do quadril 23 Comprimento cotovelo – ponta dos
dedos
6 Altura do punho 24 Comprimento do braço
7 Altura da ponta dos dedos 25 Comprimento do ombro – pega
8 Altura do alto da cabeça (sentado) 26 Profundidade da cabeça
9 Altura dos olhos (sentado) 27 Largura da cabeça
10 Altura do ombro (sentado) 28 Comprimento da mão
11 Altura do cotovelo (sentado) 29 Largura da mão
12 Espessura da coxa 30 Comprimento do pé
13 Comprimento nádegas – joelhos 31 Largura do pé
14 Comprimento nádegas – dobra 32 Envergadura
interna do joelho
15 Altura do joelho 33 Envergadura do cotovelo
16 Altura da dobra interna do joelho 34 Altura de pega (de pé)
17 Largura do ombro (deltóide) 35 Altura de pega (sentado)
18 Largura do ombro (crista do 36 Alcance frontal de pega
omoplata)
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Antropometria dinâmica – refere-se aos pequenos movimentos realizados pelos segmentos


corporais nos três planos de secções anatômicas.

Movimentos da cabeça

Movimentos das mãos

Movimentos dos braços


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Movimentos das pernas


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5.3.1 – Espaços de trabalho

Trabalho na posição
Altura de trabalho em pé

nível do cotovelo = altura


do cotovelo com o braço
em posição relaxada

Se o trabalho inclui diferentes necessidades (por exemplo, a manutenção de uma


posição ou a combinação de diferentes tarefas), a altura de trabalho é
determinada pela tarefa de maior demanda.
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Área horizontal de trabalho

Todos os materiais, ferramentas e equipamentos devem estar situados na


superfície de trabalho, como recomendado abaixo:

Área 1: área usual de trabalho.


Área 2: atividades leves, pegar
materiais.
Área 3: atividades não freqüentes,
utilizada somente quando a área 2
estiver totalmente preenchida

Os controles devem ser colocados de acordo com o alcance natural do


trabalhador, que é de aproximadamente 65 cm para homens e 58 cm para
mulheres, medidos a partir de seus ombros.

Recomendações de medidas
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D istância visual
A distância visual deve ser proporcional ao tam anho do objeto de trabalho: um
objeto pequeno requer um a distância m enor e um a superfície de trabalho m ais
alta. O s objetos que são com parados continuam ente em um a distância visual
fixa (m enor que um m etro), devem estar situados a um a m esm a distância visual.

grande dem anda visu al algum a dem anda visu al dem anda visual norm al pequena dem anda visual
(m ontagem de pequenas (costura, desenho) (leitura, operação de torno (em balam ento)
peças) m ecânico)

Ângulo de visão

Ângulo de visão
O objeto de maior freqüência de
observação deve ser centralizado em
frente ao trabalhador. O ângulo de
visão recomendado (medido a partir
da linha horizontal da visão) varia
entre 15° e 45°, dependendo da
postura de trabalho.

Espaço para as pernas


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Trabalho na posição sentada – áreas horizontais e verticais


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retículos de 10 x 10 centímetros

Envoltório de alcance – posição sentada


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5.4 – Manipulação de materiais e interface com equipamentos.

Levantamento de carga (valores máximos recomendados)


1 A carga pode ser facilmente elevada

Altura de elevação normal Elevação com agachamento

Distância das mãos em relação Distância das mãos em relação


ao corpo, cm ao corpo, cm
<30 30-50 50-70 >70 <30 30-50 50-70 >70

carga, Kg carga, Kg

Abaixo Abaixo Abaixo Abaixo Abaixo Abaixo Abaixo Abaixo


2 de 18 de 10 de 8 de 6 2 de 13 de 8 de 5 de 4

3 18-34 10-19 8-13 6-11 3 13-23 8-13 5-9 4-7

4 35-55 20-30 14-21 12-18 4 24-35 14-21 10-15 8-13

Acima Acima Acima Acima Acima Acima Acima Acima


5 de 55 de 30 de 21 de 18 5 de 35 de 21 de 15 de 13

Atenção
Compreende todo o cuidado e observação que um trabalhador deve dar para seu trabalho,
instrumentos, máquinas, visores, processos, etc. A demanda de atenção é avaliada pela
relação entre a duração da observação e o grau de atenção necessário.

1-Determine a atenção demandada pelo trabalho, a partir do tempo que o trabalhador


leva para realizar a observação e o grau de atenção requerido.
2-Determine a duração de um período de tempo em observação alerta, em relação ao
tempo completo do ciclo.
3-Determine o grau de atenção, pela estimativa da atenção envolvida na tarefa,
comparando-a com exemplos dados
4-O nível de atenção demandada pelo trabalho é a média das classificações

Período de observação % da duração do ciclo


menor que 30%

de 30 a 60%

de 60 a 80%

maior que 80%


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Demanda de
Exemplo : Industria Escritório
atenção

Superficial manuseio de materiais carimbar papéis

Médio Posicionar um elemento com um padrão Datilografar

Grande Trabalho de montagem Revisão de provas

Muito Grande Usar instrumentos de ajuste e mensuração Desenhar mapas

Controles
A interface do sistema homem máquina em que o homem comanda e controla o
funcionamento da máquina. As variáveis estudadas são força e precisão de movimentos.

Estereótipos de movimentos
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6 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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