UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM CINCIAS E ENGENHARIA DOS MATERIAIS

DESENVOLVIMENTO DE LIGAS PARA REVESTIMENTOS POR PTA RESISTENTES CAVITAO

TESE SUBMETIDA UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA PARA OBTENO DO GRAU DE DOUTOR EM CINCIAS E ENGENHARIA DOS MATERIAIS

HLIO ORMEU RIBEIRO

FLORIANPOLIS/SC - NOVEMBRO DE 2007.

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Biografia do Autor Hlio Ormeu Ribeiro nascido em 09/08/1961 no municpio de Urubici/SC, iniciou e concluiu seus estudos do Ensino Fundamental, antigo 1 grau, na Escola Bsica Manuel Dutra Bessa em sua cidade natal. Formou-se no Curso Tcnico em Mecnica na ETF/SC em 1981 e em Engenharia Mecnica na UFSC em 1987 sendo que neste mesmo ano ingressou no CEFET-SC como professor onde atua at a presente data. Concluiu em 1991 o Curso de Especializao em Processos Mecnicos promovido pelo Departamento de Engenharia Mecnica da UFSC. Em 2001 concluiu o mestrado no Programa de Ps Graduao de Cincia e Engenharia dos Materiais/UFSC tendo como tema Soldagem do Ao ASTM A 516 Grau 60 para Vaso de Presso Sujeito Corroso Sob Tenso. Em 2007 concluiu o doutorado com a presente tese.

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DESENVOLVIMENTO DE LIGAS PARA REVESTIMENTOS POR PTA RESISTENTES CAVITAO HLIO ORMEU RIBEIRO ESTA TESE FOI JULGADA PARA A OBTENO DO TTULO DE DOUTOR EM CINCIAS E ENGENHARIA DE MATERIAIS

ESPECIALIDADE CINCIA E ENGENHARIA DE MATERIAIS E APROVADA EM SUA FORMA FINAL PELO PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM CINCIA E ENGENHARIA DE MATERIAIS

______________________________________________________ Prof Augusto Jos A. Buschinelli, Dr. Ing Orientador. _______________________________________________________________________ Prof. Ana Sofia Clmaco Monteiro de Oliveira, Ph D Coorientadora ___________________________________________________________ Prof. Ana Maria Maliska, Dr.Eng - Coordenadora do Curso BANCA EXAMINADORA ______________________________________________ Prof Carlos Augusto da Silva de Oliveira, Dr. Eng. ______________________________________________ Prof Pedro Amedeo N. Bernardini, Dr Eng. _____________________________________________ Prof Jair Carlos Dutra, Dr. Eng. _____________________________________________ Prof Ramn Cortz Paredes, Dr Eng. _____________________________________________ Prof Theophilo Moura Maciel, Dr. Eng _____________________________________________ Prof Carlos Enrique Nio Bohrquez, Dr. Eng

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Um velho ndio descreveu certa vez seus conflitos internos. Dentro de mim existem dois cachorros, um deles cruel e mau, o outro bom e dcil. Eles esto sempre a brigar. Quando lhe foi perguntado qual dos dois cachorros iria ganhar a briga, o sbio ndio parou refletiu e respondeu: Aquele que eu alimentar.

Famlia Ribeiro & Rocha. Em especial Vanessa, Marlici, Hugo, Sara e meu pai Hlio.

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AGRADECIMENTOS Ao prof Augusto Jos de Almeida Buschinelli e prof Ana Sofia Climaco Monteiro de Oliveira pela orientao, estimulo e apoio constante. Ao Centro Federal de Educao Tecnolgica de Santa Catarina (CEFET-SC), pelo apoio no desenvolvimento deste trabalho. Aos profissionais do Labsolda/UFSC pela colaborao e dedicao dispensadas a esse trabalho em especial o bolsista Thiago Zanoni pelo treinamento no equipamento PTA e colaborao nos depsitos das ligas. Aos profissionais do Laboratrio de Engenharia de Superfcie da UFPR em especial o bolsista Douglas Queiroz pelas sugestes, discusses e deposio das ligas. Aos membros da banca pela disponibilidade e contribuio tcnica cientifico que trazem a esse trabalho. Aos amigos do CEFET-SC pelo incentivo constante, em especial o prof Jnio Rodrigues Lopes e o prof Manoel Alfredo Pereira, pelo apoio na confeco de corpos de prova, bem como os professores do Curso de Tecnologia em Automao Industrial do CEFET-SC pela colaborao na construo do misturador de ps. Ao prof Cludio Roberto Losekann da Universidade Federal de Santa Maria/RS pela amizade, apoio e discusso durante o tempo em que convivemos no CEFET-SC. A UFSC (Labsolda, Labmat e Laboratrio de Cavitao), UFPR (Laboratrio de Engenharia de Superfcie), CEFET-SC, Lactec pelo apoio financeiro e suporte tcnico. Ao Prof. Pedro A. N. Bernardini e a Eng. Vanessa da Cunha Rocha pelo estimulo inicial e apoio constante tanto no mestrado como no doutorado. Aos amigos da Equipe Andarilha. Quanto pior melhor. A minha famlia (Ribeiro & Rocha). A DEUS.

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SUMRIO

LISTA DE FIGURAS...............................................................................................................xi

LISTA DE TABELAS..........................................................................................................xvii

RESUMO................................................................................................................................xix

ABSTRACT.............................................................................................................................xx

SIMBOLOGIA........................................................................................................................xxi

1. INTRODUO. ...................................................................................................................01

2. REVISO BIBLIOGRAFICA...............................................................................................04 2.1. Cavitao.............................................................................................................................04 2.1.1. O fenmeno da eroso por cavitao.......................................................................04 2.1.2. Efeito do acabamento superficial, porosidade, diluio e substrato na resistncia a eroso por cavitao. ........................................................................10 2.1.3. Correlao entre eroso por cavitao e propriedades mecnicas...........................12 2.1.4. Correlao entre eroso por cavitao e microestrutura..........................................14 2.1.4.1 - Avaliao do desempenho a eroso por cavitao mediante a energia de falha de empilhamento EFE.................................................16 2.1.4.2 - Avaliao do desempenho a eroso por cavitao mediante a determinao do Creq e Nieq..................................................................20

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2.1.4.3 - Avaliao do desempenho a eroso por cavitao mediante a determinao das temperaturas Md........................................................25 2.1.5. Transformao de fase induzida por deformao. ..................................................27 2.2. Plasma a arco transferido PTA............................................................................................31 2.2.1. Princpio de funcionamento......................................................................................31 2.2.2. Vantagens e desvantagens do processo....................................................................35 2.2.3. Principais parmetros e variveis do processo ........................................................ 36

3. OBJETIVOS.............................................................................................................................42

4- PROJETO DA NOVA LIGA....................................................................................................43 4.1. Projeto da nova liga experimental resistente a eroso por cavitao....................................45 4.2. Justificativas para a escolha dos elementos de ligas e suas respectivas variaes.................45 4.2.1. Mangans....................................................................................................................46 4.2.2. Nitrognio e Carbono.................................................................................................48 4.2.3. Silcio.........................................................................................................................49 4.2.4. Cromo.........................................................................................................................50 4.3. Avaliao do desempenho terico a eroso por cavitao das ligas experimentais frente temperatura Md e ao Nieq-Creq...............................................................................52 4.3.1 - Avaliao frente temperatura Md...........................................................................52 4.3.2 - Avaliao frente ao Creq+Nieq.................................................................................54

5 - MATERIAIS E MTODOS....................................................................................................57 5.1 - Materiais.............................................................. ................................................................57 5.1.1 - Ps-metlico e material do substrato.........................................................................57

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5.2 - Infra-estrutura e equipamentos.............................................................................................58 5.3 - Elaborao das ligas experimentais.....................................................................................61 5.4 - Procedimento da misturas dos ps.......................................................................................62 5.5 - Definio dos parmetros do processo PTA........................................................................63 5.5.1 - Estudo da escoabilidade dos ps.......................................................................................63 5.5.2 - Estudo dos parmetros de soldagem.................................................................................65 5.5.2.1 - Corrente de soldagem................................................................................67 5.5.2.2 - ngulo de convergncia do bico constritor...............................................69 5.5.2.3 - Taxa de deposio da mistura....................................................................70 5.5.2.4 - Distncia bico pea (DBP) ........................................................................71 5.5.2.5 - Vazo dos gases de soldagem....................................................................72 5.5.3 - Definio dos parmetros de soldagem....................................................................72 5.6 - Estudo do efeito do teor de Si na qualidade do depsito.....................................................73 5.7 - Avaliao da superfcie dos depsitos.................................................................................75 5.8 - Anlise do grau de diluio..................................................................................................75 5.9 - Avaliao da dureza dos revestimentos...............................................................................76 5.10 - Analise microestrutural.......................................................................................................77 5.11 - Anlise qumica...................................................................................................................77 5.12 - Determinao das fases presentes nos revestimentos..........................................................77 5.13 - Avaliao da Eroso por Cavitao....................................................................................78

6. RESULTADO E DISCUSSES..............................................................................................83 6.1 - Procedimento de misturas dos ps........................................................................................83 6.2 - Escoabilidade da misturas dos ps.......................................................................................84 6.3 - Acabamento superficial e integridade metalrgica dos depsitos.......................................90

6.4 Otimizao dos parmetros de soldagem para deposio da bancada inversal 300/IMC................................................................................................................94 6.4.1 - Otimizao da corrente de soldagem..............................................................94 6.4.2 - Efeito do ngulo de convergncia do bico constritor.....................................97 6.4.3 - Taxa de deposio da mistura.......................................................................100 6.4.4 - Efeito da distncia bico pea........................................................................100 6.4.5 - Efeito da vazo dos gases de soldagem........................................................101 6.5 Anlise da composio qumica, diluio, dureza, microestrutura e avaliao das condies dos revestimentos.......................................................................................104 6.5.1 - Anlise da composio qumica dos revestimentos.................................................104 6.5.2 - Anlise de diluio...................................................................................................107 6.5.3 Avaliao das condies dos revestimentos............................................................110 6.5.4 - Avaliao da dureza e dos microconstituintes no estado como soldado ................113 6.6 - Avaliao dos revestimentos quanto eroso por cavitao..............................................118 6.7 - Avaliao das fases presentes nos revestimentos depositados...........................................125 6.7.1 - Avaliao da liga experimental L01........................................................................125 6.7.2 - Avaliao da liga experimental L05........................................................................127 6.7.3 - Avaliao da liga experimental L03*......................................................................128 6.7.4 - Anlise da evoluo das fases da liga L03* durante a cavitao.............................133

7. CONCLUSES.......................................................................................................................135 8. RECOMENDAES PARA TRABALHOS FUTURO........................................................138 9. REFERNCIAS BIBLIOGRAFICAS....................................................................................139

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LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 - Representao esquemtica da distribuio de presso na cavitao........................04 Figura 2.2 Formao do microjato de lquido atravs da bolha assimtrica.

(http://www.scs.uiuc.edu, 2007)..............................................................................05 Figura 2.3 - Sries de fotografias de Tomita e Shima que mostram o desenvolvimento do microjato de uma bolha, que explode muito perto de uma parede slida. O intervalo entre as fotos (quadros) 2s e a largura dos quadros 1.4mm (Brennen, 1995)........................................................................................................................05 Figura 2.4 - Danos de cavitao em turbina Francis (http://commons.wikimedia.org, 2007)....................................................................06 Figura 2.5 - Estgios do fenmeno de eroso por cavitao.........................................................08 Figura 2.6 - Comportamento dos materiais a cavitao (Pohl, 1996)...........................................08 Figura 2.7 - Danos de cavitao nas ps de uma bomba do fluxo construda em liga de alumnio (Brennen, 1995) ......................................................................................................09 Figura 2.8 - Taxa de eroso por cavitao de ligas comerciais (mtodo ultra-snico vibratrio ASTM G 32) (Simoneau, 1986; Boy et al, 1997; Hart, 2005; Procopiak, 1995; Rao, 1987)........................................................................................................................10 Figura 2.9 - Conjuno de fatores para obteno de uma microestrutura adequada resistente a eroso por cavitao.................................................................................................15 Figura 2.10 - Esquema do mecanismo de deformao em funo da EFE (Simoneau et al, 1987)........................................................................................................................18 Figura 2.11 - Taxa de eroso dos materiais em funo do Nieq e Creq (Rao et al, 1987)............21 Figura 2.12 Proporo de fases , e nas superfcies erodidas segundo Simoneau (1987).......................................................................................................................22

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Figura 2.13 - Diagrama de DeLong diagrama de constituio modificado para metais de solda de ao inoxidvel.....................................................................................................23 Figura 2.14 - Modelo de Venables para a transformao de fase (Porter et al 1982)........................................................................................................................29 Figura 2.15 Comparao da taxa de eroso, transformao de fase e o endurecimento induzido durante o fenmeno da cavitao de ligas comerciais (Hart 2005).........................30 Figura 2.16 - Desenho esquemtico de uma tocha PTAP. (http://www.plasmateam.com, 2007)........................................................................................................................32 Figura 2.17 Esquema do equipamento de soldagem por PTA....................................................33

Figura 2.18 - Corte transversal do bico constritor com ngulo de convergncia de 30 e 60 (Vergara, 2005).)......................................................................................................38 Figura 4.1-Fluxograma da proposta tecnolgica para a obteno da uma nova liga resistente a cavitao...................................................................................................................44 Figura 4.2 - Solubilidade do nitrognio em ligas de ferro-cromo a 1600 C segundo Wentrup e Reif (Folkhard, 1984)...............................................................................................46 Figura 4.3 Diagrama de transformaes de fases em funo do contedo de Mn (Rthig et al. 1997). ......................................................................................................................47 Figura 4.4 Efeito da adio do C+N na eroso por cavitao (Simoneau 1986 e 1987; Boy et al 1997; Hart 2005; Procopiak 1995; Rao 1987).........................................................49 Figura 4.5 Diagrama ternrio Fe-Cr-Mn a 700C segundo Krainer-Mirt e Schafmeister-Ergang (Folkhard, 1984)......................................................................................................51 Figura 5.1 - Bancada de soldagem PTAP - Starweld 300M..........................................................60 Figura 5.2 Bancada de soldagem Inversal 300/IMC..................................................................61 Figura 5.3 - Misturador de ps - CEFET/SC.................................................................................63

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Figura 5.4 Alimentador de p do equipamento PTAP do Labsolda/UFSC (Vergara, 2005)........................................................................................................................64 Figura 5.5 ngulo de empilhamento da liga experimental L01.................................................65 Figura 5.6 - Corpos de prova com deposio de uma camada de revestimento das ligas preliminares...............................................................................................................66 Figura 5.7 - Tela do microcomputador mostrando o software que determina o grau de diluio das ligas experimentais em funo da rea do depsito (Foto: Lab de Eng. Superfcie UFPR)........................................................................................................................75 Figura 5.8 - Esquema para a determinao do perfil da composio qumica..............................76 Figura 5.9 - Localizao da regio de extrao do corpo de prova para o ensaio de eroso por cavitao....................................................................................................................78 Figura 5.10 - Teste de cavitao Ultra-snico. A) ASTM G 32 (mtodo direto). B) Mtodo modificado (indireto).................................................................................................79 Figura 5.11 - Bancada de ensaios de cavitao do Labsolda/UFSC..............................................80 Figura 5.12 Equipamento para ensaio de eroso por cavitao no interior da cmara acstica......................................................................................................................81 Figura 5.13 Detalhe da amostra imersa em gua submetida ao ensaio de cavitao..................81 Figura 6.1 - Ps-metlicos: antes (a) e aps a mistura (b).............................................................83 Figura 6.2 - Aspecto superficial do cordo depositado na bancada de trabalho Starweld 300M/Deloro Stellite nas condies definidas na tabela 5.6 (taxa de deposio 0,58 kg/h)...........................................................................................................................86 Figura 6.3 - Alimentador de P projetado e fabricado no Labsolda (Vergara, 2005)...................87 Figura 6.4 - Aspecto superficial do cordo depositado na bancada de trabalho Inversal 300/IMC, nas condies definidas nas tabelas 5.7 e 5.8 com bico constritor de 30 (taxa de deposio das partculas de 0,26 kg/h)......................................................................88

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Figura 6.5 - Aspecto superficial do cordo depositado na bancada de trabalho Inversal 300/IMC, nas condies definidas na tabela 5.8 com bico constritor de 30 (taxa de deposio das partculas de 0,48kg/h)........................................................................................89 Figura 6.6 - Aspecto superficial do depsito da liga LB depositada segundo os parmetros da tabela 5.6....................................................................................................................90 Figura 6.7 - Superfcie do cordo de solda executado com metal de adio contendo Si.(17%Cr, 15%Mn, 0,4%N, 4%Si e balano em Fe)..................................................................91 Figura 6.8 - Superfcie do cordo de solda executado com metal de adio sem Si.(17%Cr, 15%Mn, 0,4%N e balano em Fe).............................................................................91 Figura 6.9 - Seo transversal do cordo de solda. .......................................................................92 Figura 6.10 - Macrografia do revestimento da liga LB depositada segundo os parmetros da tabela 5.6 (I=100A; E= 17kJ/cm)..............................................................................92 Figura 6.11 - MEV: Microscopia mostrando as ilhas formadas no revestimento da liga LB depositada segundo os parmetros da tabela 5.6.......................................................93 Figura 6.12 - MEV do sulco entre a partcula de cromo e a matriz...............................................94 Figura 6.13 - Macrografia do revestimento das ligas preliminares depositadas segundo os parmetros da tabela 5.4 (I=160A; E= 27kJ/cm).......................................................95 Figura 6.14 - Depsito das ligas experimentais segundo aos parmetros das tabelas 5.7 e

5.10 com corrente de 160 A.......................................................................................96 Figura 6.15 - Micrografia mostrando a presena de partcula no fundida. Depositado segundo os parmetros das tabelas 5.7 e 5.8 para o CP3.............................................................97 Figura 6.16 - Esquema da fuso das partculas no arco voltaico (www.plasmateam.com, 2007)..........................................................................................................................98 Figura 6.17 - Depsitos das ligas experimentais com bico constritor de 30 segundo os parmetros das tabelas 5.7 e 5.10.................................................................................................99

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Figura 6.18 Aspecto superficial enegrecido dos depsitos de solda com as ligas experimentais...........................................................................................................102 Figura 6.19 - Influncia dos gases de soldagem..........................................................................103 Figura 6.20 - Seo transversal do deposito da liga L03* (0,03%C; 0,35%N; 13,2%Cr; 11,8%Mn; 2,8%Si; bal Fe)......................................................................................109 Figura 6.21 - Composio qumica na seo transversal e na superfcie do depsito da liga L03* modificada (0,03%C; 0,35%N; 13,2%Cr; 11,8%Mn; 2,8%Si; bal Fe)...................109 Figura 6.22 - Aspecto superficial do revestimento depositado com a ligas experimentais.........110 Figura 6.23 - Deformao do corpo de prova depositado com a liga experimental L03

(espessura do substrato = 12,7 mm)........................................................................111 Figura 6.24 - Ensaio com lquido penetrante no corpo de prova depositado com as ligas experimentais...........................................................................................................111 Figura 6.25 - Perfil de microdureza de trs depsitos da liga L03* (0,03%C; 0,35%N; 13,2%Cr; 11,8%Mn; 2,8%Si; bal Fe), efetuados com uma, duas e trs camadas respectivamente. .....................................................................................................114 Figura 6.26 - Diagrama de Shaeffler...........................................................................................115 Figura 6.27 - Perfil de microdureza da liga L03* (0,03%C; 0,35%N; 13,2%Cr; 11,8%Mn; 2,8%Si; bal Fe)........................................................................................................116 Figura 6.28 - Liga L01 (0,04%C; 0,15%N; 14,2%Cr; 10,9%Mn; 3,3%Si; bal Fe). Matriz austentica martensita (dureza 440 HV)..................................................................117 Figura 6.29 - Liga L05 (0,04%C; 0,20%N; 15,4%Cr; 18,2%Mn; 3,1%Si; bal Fe). Matriz austentica com inmeras ilhas de ferrita euttica - microestrutura AF (dureza 336 HV)..........................................................................................................................117

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Figura 6.30 - Liga L03* (0,03%C; 0,35%N; 13,2%Cr; 11,8%Mn; 2,8%Si; bal Fe). Matriz austentica com pequenas ilhas de ferrita euttica - microestrutura AF (dureza 325HV)....................................................................................................................118 Figura 6.31 - Resultados do ensaio de cavitao (perda de massa x tempo) para as ligas preliminares (LA e LB), ligas experimentais (L01, L02, L03, L04 e L05), liga L03* e ligas de referencia (E309L, Cavitec, Stellite6).....................................................119 Figura 6.32 - Variao da composio qumica, taxa de eroso por cavitao e perodo de incubao para as ligas experimentais e L03*.........................................................121 Figura 6.33 - Comparao da resistncia cavitao da liga L03* e ligas comerciais...............125 Figura 6.34 - Difratograma da liga experimental L01 (0,04%C; 0,15%N; 14,2%Cr; 10,9%Mn; 3,3%Si; bal Fe)........................................................................................................126 Figura 6.35 - Difratograma da experimental L05 (0,04%C; 0,20%N; 15,4%Cr; 18,2%Mn; 3,1%Si; bal Fe..........................................................................................................127 Figura 6.36 - Difratograma da liga experimental L03* (0,03%C; 0,35%N; 13,2%Cr; 11,8%Mn; 2,8%Si; bal Fe)........................................................................................................129 Figura 6.37 - Comparativo das fases formadas pelos revestimentos L01, L05 e L03*...............130 Figura 6.38 - Avaliao das fases , e para as ligas L01, L05 e L03*.................................132 Figura 6.39 - Difratograma da liga L03* a (0,03%C; 0,35%N; 13,2%Cr; 11,8%Mn; 2,8%Si; bal Fe) - Evoluo das fases..........................................................................................133 Figura 6.40 - Evoluo das fases formadas para a liga L03*......................................................134

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LISTA DE TABELAS Tabela 2.1 - EFE para ligas comerciais.........................................................................................19 Tabela 2.2 - Faixa de composio qumica das ligas da Ireca de Simoneau.................................22 Tabela 2.3 - Creq e Nieq e porcentagem de ferrita de ligas comerciais........................................24 Tabela 2.4 - Temperatura Md de ligas comerciais........................................................................26 Tabela 4.1 - Variao da composio qumica nominal pretendida para as ligas experimentais.............................................................................................................46 Tabela 4.2 - Temperatura Md para as variaes mximas e mnimas nominais das composies qumicas das ligas experimentais.........................................................53 Tabela 4.3 - Creq, Nieq e percentual de ferrita para as composies qumicas nominais provveis das ligas experimentais.............................................................................54 Tabela 5.1 - Composio qumica dos ps-metlicos utilizados na UFSC...................................57 Tabela 5.2 - Composio qumica dos ps-metlicos utilizados na UFPR...................................58 Tabela 5.3 - Composio qumica nominal das ligas de adio....................................................62 Tabela 5.4 - Composio qumica nominal da liga L03* .............................................................62 Tabela 5.5 - Composio qumica nominal da ligas preliminares.................................................65 Tabela 5.6 - Parmetros de soldagem para os depsitos das ligas preliminares............................66 Tabela 5.7 Parmetros de deposio fixos em todos os depsitos das ligas experimentais efetuadas na bancada Inversal 300/IMC............................................68 Tabela 5.8 - Parmetros de deposio para analise da corrente continua pulsada........................68 Tabela 5.9 - Parmetros para a deposio das ligas experimentais para anlise do Bico constritor com ngulo de convergncia de 30 e 60........................................69 Tabela 5.10 - Parmetros para avaliar a o desempenho do bico constritor, com ngulo de convergncia 30, em diferentes nveis de corrente continua constante, na deposio das ligas experimentais...........................................................................70

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Tabela 5.11 Parmetros de deposio das ligas experimentais para avaliao da taxa de deposio da mistura...................................................................................71 Tabela 5.12 - Parmetros de deposio das ligas experimentais para avaliar a variao da dbp......................................................................................................................71 Tabela 5.13 Parmetros de deposio das ligas experimentais para anlise da influencia dos gases do processo PTA.....................................................................................72 Tabela 5.14 - Parmetros de soldagem para depsito das ligas experimentais na bancada de trabalho Inversal 300/IMC..................................................................................73 Tabela 5.15 - Composio qumica nominal para avaliao do efeito do silcio..........................74 Tabela 5.16 - Parmetros de soldagem para anlise da influncia do silcio................................74 Tabela 6.1 - ngulo de empilhamento e densidade das misturas dos ps.....................................84 Tabela 6.2 Morfologia dos ps...................................................................................................85 Tabela 6.3 Composio qumica das superfcies dos revestimentos .......................................105 Tabela 6.4 Diluio dos depsitos da liga L03* pelo mtodo das reas..................................108 Tabela 6.5 - Geometria dos depsitos e anlise das partculas no fundidas..............................112 Tabela 6.6 Dureza superficial das ligas L0, L05 e L03*..........................................................113 Tabela 6.7 Tempo de ensaio, perodo de incubao e taxa de eroso das ligas preliminares, ligas experimentais, liga L03* e ligas de referencia.........................120 Tabela 6.8 Avaliao do C+N, Nieq, Creq e temperatura Md das ligas depositadas...............123 Tabela 6.9 - Taxa de eroso por cavitao da liga experimental L03* e de ligas Comerciais..............................................................................................................124 Tabela 6.10 - Fases presentes na liga experimental L01.............................................................126 Tabela 6.11 - Fases presentes na liga experimental L05.............................................................128 Tabela 6.12 - Fases presentes na liga experimental L03*...........................................................129 Tabela 6.13 - Evoluo das fases da liga L03*...........................................................................133

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RESUMO

A eroso por cavitao deteriora componentes em servio, tais como partes metlicas de bombas de gua, vlvulas e, em especial, ps de turbinas hidrulicas, sendo nesse ltimo caso responsvel por elevados prejuzos, ligados tanto aos custos da manuteno direta, como sobretudo s enormes perdas devido interrupo na gerao de energia eltrica. As ps de turbinas hidrulicas necessitam, portanto serem protegidas para que apresentem um maior tempo de operao e, um maior intervalo entre as intervenes de manuteno. Atualmente a principal soluo consiste no revestimento superficial do substrato, em geral de ao carbono ou baixa-liga, pelo depsito de um material mais nobre por soldagem Dentre os materiais aplicados para revestimentos incluem-se aos inoxidveis austenticos, destacando-se os aos inoxidveis ao Co, e ligas base de Co, no entanto esses ltimos so mais sensveis a trincas, difceis de esmerilhar e de mais alto custo. Nesse contexto este trabalho buscou formular, depositar e avaliar aos inoxidveis ao Fe-Cr-Mn-Si-N, depositados pelo processo PTA, que tem como uma de suas principais caractersticas a grande flexibilidade na formulao e deposio de novas ligas. A resistncia eroso por cavitao avaliada segundo a norma ASTM G 32-85, ao lado da microestrutura caracterizada por microscopia tica e MEV, da composio qumica determinada por ASS, da anlise das fases presentes nos revestimentos antes e aps a eroso por cavitao avaliadas no EDX, da qualidade da superfcie dos depsitos avaliados por END, serviram como critrios para avaliar os revestimentos depositados. Verificou-se que os revestimentos apresentaram boa soldabilidade (sem trincas de solidificao, baixa porosidade, boa molhabilidade, bom acabamento superficial), baixo custo de produo e especialmente a liga L03* (0,03%C; 0,35% N; 13,2%Cr; 11,8% Mn; 2,8%Si; bal %Fe), dureza e resistncia eroso por cavitao bem prxima as principais ligas comerciais destinadas a essa funo.

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ABSTRACT

The cavitation erosion deteriorates various components as water pumps, valves and, in special, the blades of hydraulic turbines, in this case being responsible for high economical losses associated to direct maintenance costs and above all due to the enormous loss of electric power generation. That for turbine blades requires a special surface protection in order to maximize their life-time in service and also to extend the interval between periodical maintenances. Until now the most important solution consists in the hardfacing of the substrate, usually fabricated in carbon steel or low-alloyed steel, by depositing by welding a more noble material. Among the usually applied coating materials are the austenitic stainless steels, particularly high Co-alloyed stainless steels, and Co alloys (stellites), whereby these have as handicap the high susceptibility to weld solidification cracking, the difficult finishing by grinding and the very high cost. In this context this work had the purpose to design and to evaluate Fe-Cr-Mn-Si-N stainless steels, as deposited by PTA, a weld process which has as advantageous characteristic, the flexibility in the selection of the filler metal as power material. The cavitation erosion resistance was evaluated using the vibratory ultrasonic test acording ASTM G32-85. The microstruture was analyzed by means of optical, and scanning microscopy; chemical composition was determined by ASS and the nature of phases present in the coatings before and after cavitation was estimated by EDX. Besides that the surfacial quality as examined by NDT, the hardness and the feasibility of finishing by grinding, where all criteria of evaluation of the welded coatings. It was verified that the coatings deposited by PTA had good weldability (free from solidification cracks, low porosity, good wetability, good surfacial finishment), low production cost and in particular the alloy L03* (0,03%C; 0,35% N; 13,2%Cr; 11,8% Mn; 2,8%Si; bal %Fe), hardness and cavitation erosion resistance quite near the most resistant commercial alloys.

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SIMBOLOGIA

ABNT - Associao Brasileira de Normas Tcnicas ADP - Adicionador de ps ASS - Espectroscopia de absoro atmica ASTM G 32-85 - Standard Method of Vibration Cavitation Erosion Test Cavitec, Stellite, Inox309L - ligas de referncia. CEFET-SC - Centro Federal de Educao Tecnolgica de Santa Catarina CCC - Cbica de corpo centrada CFC - Cbica de face centrada Creq - Cromo equivalente DBP - distncia bico pea EDX - Energia dispersiva de raios X EFE Energia de falha de empilhamento END - Ensaios no destrutivos ETF/SC Escola Tcnica Federal de Santa Catarina E 308 - Eletrodo de ao inoxidvel 308 E 309L - Eletrodo de ao inoxidvel 308L FE Falha de empilhamento HC - Hexagonal compacta HQ 913 - Eletrodo Hidroloy 913 HQ 914 - Eletrodo hidroloy 914 HV - Dureza Vickers IRECA - Improvement REsistant CAvitation LA e LB - Ligas preliminares

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L01, L02, L03, L04 e L05 - Ligas experimentais. L03* - Liga experimental modificada MEV - Microscpio eletrnico de varredura MIG - Metal Inerte Gs Md - Temperatura de incio de transformao martenstica na deformao Md 30/50 - temperatura de transformao martenstica (30% de deformao e 50% de transformao). Ms - Temperatura de incio de transformao martenstica no resfriamento Nieq - Nquel equivalente PTA - Plasma a Arco transferido TIG - Tungstnio Inerte Gs UFSC - Universidade Federal de Santa Catarina UFPR - Universidade Federal do Paran ZTA - Zona termicamente afetada - martensita CCC - Martensita HC - Austenita m - Perda de massa

1. INTRODUO

A cavitao deteriora componentes em servio tais como turbinas hidrulicas, bombas de fluxo, e responsvel por elevados custos na manuteno. Em face dessa preocupao esses componentes necessitam ser protegidos para que apresentem um maior tempo de operao e, conseqentemente um maior intervalo entre as intervenes de manuteno. Esta preocupao justifica-se no somente pela reduo dos custos de reparo ou troca de componentes, mas principalmente, pela perda de faturamento que as paradas de manuteno representam para a empresa. Na gerao de eletricidade em usinas hidroeltricas, por exemplo, um dos problemas que mais causam perda de faturamento o desgaste das turbinas pela eroso por cavitao e a troca destas , na maioria das vezes, economicamente invivel. A maneira de contornar esse problema manter o processo de eroso sob controle, o que feito pela reposio do material arrancado, devolvendo ao equipamento o formato original. No entanto muitas vezes a quantidade de material de deposio para o revestimento e recuperao de uma turbina pode chegar prximo a uma tonelada. A operao geralmente envolve a retirada total de gua do setor, construo de andaimes e contratao de equipes especializadas, acarretando num alto custo de manuteno. As turbinas da Usina Hidreltrica de Itaipu, com 740 MW de potncia nominal unitria e rotor de 296 toneladas construdo em ao ASTM A 643 Gr.A, sofreram intervenes para reparo em 1995 na unidade 2 e em 1996 na unidade 12, onde foram depositados 980 e 950 kg de eletrodos, respectivamente. Levantamentos efetuados pelo CEPEL em 1991 (Centro de Pesquisa de Energia Eltrica da Eletrobrs) mostraram que os dispndios com reparos de cavitao nas turbinas hidrulicas no Brasil eram da ordem de US$ 13 milhes, isso considerando apenas despesas com mo-de-obra e materiais.

Alm dos custos de reparos, indisponibilidade de mquinas, limitao da flexibilidade operacional do sistema, a cavitao tem sido responsvel pela reduo da vida til dos equipamentos expostos ao desgaste por eroso por cavitao. Ressalta-se ainda que o dficit de gerao energtica existente no pas contribui para uma tendncia de agravamento dessa situao pela necessidade de aumentar a oferta de energia que contribui para que mquinas sejam operadas com sobrecarga, provocando mais problemas de cavitao e contribuindo para diminuir a confiabilidade do sistema. Soma-se a isso o fato que mais de 80% das turbinas instaladas no Brasil tem mais de 20 anos, ou seja, projetos antigos com geometrias que favorecem a ocorrncia da eroso por cavitao. Em face ao exposto h uma busca constante por tecnologias e materiais que permitam atingir maior tempo de vida til para os equipamentos. Quanto s tecnologias de deposio dos revestimentos vrios processos podem ser aplicados, dentre eles o eletrodo revestido e o MIG/MAG. Quanto ao processo PTA Plasma a Arco Transferido, o mesmo tem um grande potencial comparado a outros processos devido elevada produtividade, excelente qualidade do depsito, alta estabilidade do plasma, baixas diluio bem como maior flexibilidade na formulao de ligas. O desenvolvimento de fontes de potncia micro-controladas para o PTA tem oferecido uma srie de recursos, entre os quais a pulsao de corrente, a qual tem trazido benefcios tanto do ponto de vista de processamento, quanto do ponto de vista metalrgico. No que diz respeito a materiais, uma das solues para o controle da eroso por cavitao o revestimento superficial (hardfacing) pela aplicao de revestimentos na superfcie do substrato atravs da soldagem ou asperso trmica, resultando num aumento da resistncia eroso por cavitao e conseqentemente na vida til do equipamento. Dentre os materiais aplicados para revestimentos incluem-se diversas ligas, destacando-se os aos inoxidveis e ligas base de cobalto, sendo que estas apresentam desempenho superior, no entanto, so mais

sensveis a trincas, difceis de esmerilhar e relativamente de mais alto custo. Por exemplo, eletrodos a base de cobalto so aproximadamente 5 a 6 vezes mais caros do que de aos inoxidveis duplex. A pesquisa de novos aos inoxidveis de baixo custo, isentos de cobalto, para revestir superfcies cavitadas ou sujeitas cavitao, bem como a busca por uma metodologia de desenvolvimento e deposio de novas ligas, so atividades de relevante interesse especialmente na rea hidreltrica. Neste sentido esse trabalho tem por objetivo formular, depositar e avaliar aos inoxidveis ao Fe-Cr-Mn-Si-N, de elevada resistncia eroso por cavitao e baixo custo, que atendam aos requisitos de boa soldabilidade e funcionabilidade, bem como aplicar e avaliar o processo de soldagem PTA na deposio de misturas de ps que formam consumveis de soldagem ainda no comerciais.

2. REVISO BIBLIOGRAFICA

2.1. CAVITAO

2.1.1. O fenmeno da eroso por cavitao. O fluxo de gua sobre a p de um rotor de turbina hidrulica (figura 2.1) gera gradientes de presso ao longo da superfcie da mesma. Em regies da superfcie da p, onde a presso atinge valores inferiores presso de vapor da gua, na temperatura de operao da turbina, formam-se bolhas de vapor de gua (cavidades). Essas bolhas so conduzidas pelo fluxo at atingirem regies com presso superior presso de vapor e se condensam instantaneamente. A bolha de gua condensada projeta um microjato de gua abruptamente sobre a superfcie da p. O martelamento gerado pelo impacto dos microjatos sobre as ps do rotor gera um processo de carregamento cclico, que se sobrepe ao carregamento operacional do rotor. Essas regies sofrem solicitaes que causam a perda de material na superfcie das ps, denominada de eroso por cavitao.

Figura 2.1 - Representao esquemtica da formao da bolha de vapor no processo de cavitao.

Esse fenmeno foi observado pela primeira vez por volta de 1894, sendo que a primeira teoria a tentar explic-lo, fundamentada nos clculos de Lordy Rayleigh de 1917, foi baseada em ondas de choques provocadas pelo colapso de bolhas perfeitamente esfricas contendo um lquido incompressvel. Em 1944 Kornfeld e Suvarov evidenciaram em suas pesquisas a formao de um microjato de lquido atravs da bolha assimtrica em colapso (figura 2.2 e 2.3), o que foi comprovado experimentalmente por Naud e Ellis em 1961.

Figura

2.2-

Formao

do

microjato

de

lquido

atravs

da

bolha

assimtrica.

(http://www.scs.uiuc.edu, 2007)

Figura 2.3 - Sries de fotografias de Tomita e Shima que mostram o desenvolvimento do microjato de uma bolha, explodindo perto de uma parede slida. O intervalo entre as fotos (quadros) 2s, e a largura dos quadros 1,4mm (Brennen, 1995).

A eroso por cavitao (figura 2.4) ocorre ento devido concentrao de energia cintica em uma pequena rea slida prxima ou no prprio local do colapso. Essa concentrao de energia responsvel pelas altas tenses localizadas que provocam a degradao da superfcie atravs da fadiga ou por superao da resistncia ao cisalhamento.

Figura 2.4 - Danos de cavitao em turbina Francis (http://commons.wikimedia.org 2007).

Como as superfcies perdem o seu perfil original e ideal, por apresentarem crateras, o desempenho da turbina pode ficar prejudicado em termos de rendimento (transformao da energia hidrulica em energia mecnica) e de resistncia mecnica, alm de poder desenvolver um processo de cavitao acelerado. Embora os mecanismos dos colapsos ainda no se encontrem totalmente esclarecidos, admitido que o impacto seja caracterizado por uma presso da ordem de GigaPascal, com um tempo de durao de microsegundos e superfcie de impacto de dcimo de milmetro. Segundo Calainho et al. (1999), alguns dos fatores que levam as turbinas a cavitar so (individuais ou em conjunto): Perda dos perfis das ps rotoras, devido a sucessivas intervenes para reparos, principalmente quando no se dispe de gabaritos para a reconstituio do perfil;

Perda dos perfis das palhetas diretrizes; Rugosidade excessiva; Operao fora das faixas garantidas, isto , com carga parcial ou com sobrecarga; Desconjugao das palhetas diretrizes com as ps rotoras; Caractersticas da gua do reservatrio; Operao com altura de suco inferior a mnima prevista; Projeto de perfis inadequados; Suco da unidade subestimada; Proteo insuficiente da rea sujeita a cavitao, prevista nos ensaios de modelo em escala reduzida. Esses autores ainda descrevem como principais problemas causados pela cavitao os abaixo relacionados: Eroso de contornos das ps; Vibraes e rudos excessivos; Diminuio da capacidade de vertedouros de usinas hidreltricas; Diminuio da eficincia de turbinas com queda de potncia. A perda de massa do material slido durante a eroso por cavitao passa por uma fase de incubao em que ocorre a deformao superficial com pouca ou nenhuma perda de massa. Em seguida ocorre a fase chamada de acelerao ou acumulao onde a remoo de massa incrementada at um valor mximo, o que ocorre devido ao encruamento da superfcie e ao desenvolvimento de fissuras que quando a eroso estende-se sobre toda a rea superficial. A terceira fase de atenuao, aps a qual a perda de material torna-se estvel e aproximadamente constante que a chamada fase estacionria. Essa fase ocorre devido reduo da presso de colapso das bolhas na vizinhana da superfcie rugosa e ao efeito de amortecimento pelo lquido retido nas reentrncias da superfcie erodida ou do ar ou vapor contido no lquido na zona de

cavitao. Os estgios do fenmeno de eroso por cavitao podem ser representados esquematicamente conforme figura a 2.5.

Incubao Taxa de eroso por cavitao

Acelerao

Atenuao

Estacionria

Figura 2.5 - Estgios do fenmeno da eroso por cavitao

Tempo

Para Pohl (1986), as reaes dos materiais ao fenmeno da cavitao os classificam em dois grupos, conforme a caracterstica da fratura durante a cavitao: materiais dcteis, que apresentam deformaes e transformaes de fase com pequena perda de massa por longos perodos de ensaio e os materiais frgeis que no suportam as solicitaes de cavitao, com perda de massa j nos perodos iniciais do processo (figura 2.6). Materiais Dcteis Deformao Alterao microestrutural (transformao de fase) Materiais Frgeis Perodo de incubao

Fadiga Fadiga Remoo de partculas Perodo de estabilidade Remoo de partculas Formao de cavidades Formao de cavidades Eroso acelerada Eroso acelerada Figura 2.6 Comportamento dos materiais a cavitao (Pohl, 1996).

Os materiais dcteis apresentam uma elevada deformao inicial e um encruamento crescente. Nos locais de maior acmulo de deformao, contornos de gro e maclas surgem microtrincas de fadiga que do inicio formao das inmeras cavidades, sendo a velocidade de perda de massa controlada pelo tipo de material e pela sua microestrutura. Nos materiais frgeis a menor capacidade de absoro da energia dos impactos leva a formarem rapidamente ncleos concentradores de tenses, dando lugar eroso das superfcies e formao de cavidades, sendo sua profundidade relacionada com os mecanismos de fratura envolvidos. O fenmeno da cavitao tem sido observado em todo tipo de material slido. Metais duros ou macios, dcteis ou frgeis, quimicamente ativos ou inertes, todos tm sido danificados pela cavitao. Materiais metlicos como, por exemplo, o alumnio (figura 2.7), ou no metlicos, como a borracha, plsticos, vidro, quartzo, concreto so susceptveis a esse dano em maior ou menor intensidade, conforme pode ser observado na figura 2.8, que apresenta a taxa de eroso por cavitao para algumas ligas comerciais, dentre elas o ao 1020, aos inoxidveis (308, CA6NM, 301), ligas de aos inoxidveis ao Co (E 725, IRECA, CaviTec) e ligas de Co (Stellites). A tabela 2.3 apresenta a composio qumica dessas ligas.

Figura 2.7 - Danos de cavitao nas ps de uma bomba de fluxo construda em liga de alumnio (Brennen, 1995).

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35,00 30,00 25,00 mg/h 20,00 15,00 10,00 5,00 0,00 1

1020

Inox 308

CA6NM Inox 301 E 725 Stellite21 IRECA 6 7

Stellite6 8

CaviTec 9

Figura 2.8 - Taxa de eroso por cavitao (perda de massa) de ligas comerciais (mtodo ultrasnico vibratrio ASTM G 32) (Adaptado de Simoneau, 1986; Boy et al, 1997; Hart, 2005; Procopiak, 1997; Rao, 1987).

2.1.2. Efeito do acabamento superficial, porosidade, diluio e substrato na resistncia eroso por cavitao.

Buschinelli et al. (1998), aps avaliarem a influncia que o acabamento superficial, porosidade e a diluio exercem sobre a resistncia cavitao de revestimentos soldados, concluram que ela depende do acabamento superficial sendo, por exemplo, riscos de lixa stios de nucleao do processo erosivo. O efeito da porosidade e sua densidade so ainda mais significativos, pois reduzem o tempo de incubao e aumentam a taxa de eroso em regime permanente at quatro vezes em algumas das ligas por eles testadas. Para Ahmed et al (1990), a influncia do acabamento superficial de tal ordem que h a possibilidade de rastrearem-se os diferentes perodos que compem o processo erosivo por meio

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da rugosidade (Ra e Ry) apresentada em diferentes tempos de ensaio e, desta forma, definir cada perodo pela mudana abrupta no aspecto da superfcie exposta cavitao. Procopiak et al (2000), verificaram que devido aos problemas de soldabilidade dos materiais com alta resistncia eroso por cavitao os ganhos de resistncia obtidos em laboratrio no refletiram o mesmo desempenho quando aplicados em campo. Essa perda de desempenho gerada principalmente pelos defeitos superficiais, porosidades e incluses, que so pontos para iniciao da eroso, diminuindo o desempenho e a resistncia. Como forma de diminuir a quantidade e a distribuio dos defeitos os autores efetuaram experincias que consistiram na refuso da superfcie pela utilizao do processo TIG. A inteno foi de melhorar a ondulao superficial, eliminar e/ou reduzir os defeitos superficiais e ainda obter, no resfriamento ps refuso, um refinamento microestrutural. No que diz respeito diluio, Lima et al (1998) observaram que esta tem um importante efeito nos processos onde h fuso do substrato, pois certamente haver alterao da microestrutura da camada superficial, dependendo do par especfico revestimento-substrato. Para eles, por exemplo, em se tratando de revestimentos endurecidos por soluo slida a dureza diminui com o aumento da diluio. DOliveira et al (2000) mostram que o grau de diluio, medido pelo teor de elementos do substrato presentes no revestimento e de elementos do revestimento presentes no substrato, de forma a influenciar o comportamento do componente e as caractersticas da zona termicamente afetada (ZTA), esto entre as variveis que dependem dos parmetros de processamento usados, bem como procedimentos de processamento que envolvam pr-aquecimento. Buschinelli et al (1998) tambm verificaram em seu trabalho que o nvel de diluio imposta pelo processo de soldagem empregado tem influncia significativa na resistncia cavitao dos depsitos.

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Para Rebello e Huhne (1987) a influncia da diluio do metal de base ou passe anterior no cordo de solda se manifesta por uma diminuio de sua resistncia ao impacto da gua, caso esse seja constitudo de material menos resistente. Quanto ao material do substrato, o mesmo tem uma forte influncia na diluio. Substrato de materiais que possuem um maior coeficiente de transferncia de calor, por exemplo, aos carbono so mais indicados do que aos inoxidveis, pois determinam menores nveis de diluio mantendo-se os demais parmetros constantes. Um aporte trmico menor e o bom coeficiente de condutividade trmica do substrato proporcionam uma diluio menor. Para Yaedu (2003) depsitos tendo como substrato o ao carbono resultam em menor tendncia ao trincamento e maior resistncia ao desgaste.

2.1.3. Correlao entre eroso por cavitao e propriedades mecnicas

Segundo C.McCaul (1996) em 1971 Woodward em seus estudos concluiu que as tentativas de correlacionar resistncia eroso por cavitao com a dureza ou com quaisquer outras propriedades mecnicas que o material possua antes da cavitao no tinham nenhuma fundamentao. Tambm para Rao (1987), Rebello e Huhne (1987), as tentativas de relacionar resistncia cavitao e propriedades dos materiais como, por exemplo, dureza no foram coroadas de pleno xito. Algumas correlaes de dureza e resistncia a eroso por cavitao existentes limitaram-se a certos grupos de materiais semelhantes entre si. Procopiak et al (2000) mostraram tambm, atravs de experincias com o Stellite 21 e o Hidroloy 914, que a resistncia eroso por cavitao de um material no est relacionada com a

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sua dureza, pois diferentes acabamentos superficiais, embora sendo a dureza dos materiais semelhantes, apresentam resistncia eroso por cavitao distinta. A eroso por cavitao segundo Karimi (1989) pode ser considerada um tipo de dano com caractersticas prprias e que devido ao carter pulsatrio do fenmeno, no pode ser correlacionada com propriedades mecnicas estticas. Diversos autores, entre eles Richman (1990), Rao (1997), Filippin e Lira (2001), sugerem que a boa resistncia fadiga de um material esteja relacionada ao principal mecanismo que origina uma baixa remoo de partculas durante a cavitao nas ligas dcteis. A resistncia ao dano cavitacional medida tanto por um tempo de incubao como por uma taxa de perda de massa apresenta segundo os autores, uma boa correlao com a resistncia fadiga (f). Um rotor de turbina hidrulica projetado para vida infinita fadiga. Porm, em funo das necessidades de manuteno e de reparo, que com freqncia so realizados por processos como a soldagem por arco eltrico, pode-se inserir dano a esses componentes, reduzindo a vida fadiga. O processo de soldagem insere tenses residuais em cada poro de material que se somam s tenses de trabalho (tenses operacionais), podendo levar essa regio da estrutura falha, mesmo com as cargas operacionais dentro do limite de projeto. O nvel de tenso residual funo do tipo de material de base, do processo de soldagem empregado, da velocidade de resfriamento e da geometria e condies de apoio da estrutura. A existncia de alguns defeitos superficiais e/ou internos (poros) intensifica a concentrao das tenses por se tratarem, tambm, de variaes de geometria (Rao, 1997 e Filippin-Lira, 2001).

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2.1.4. Correlao entre eroso por cavitao e microestrutura

A resistncia eroso por cavitao est relacionada microestrutura do material. No com a microestrutura original do material, mas com aquela formada pela ao do impacto dos microjatos. A microestrutura que apresenta o melhor desempenho cavitao aquela que apresenta a fase metaestvel austentica (CFC), baixa energia de falha de empilhamento (EFE) e refinamento microestrutural. Quando submetidas cavitao permitem basicamente o deslizamento planar, promovem elevado encruamento (maclas finas) e a formao de martensitas (CCC) e (HC) e com isso incrementa a resistncia eroso por cavitao. No que diz respeito ao refinamento microestrutural Simoneau (1996) realizou um estudo comparativo da ligas Ireca fundidas x fundidas e refundidas a laser e constatou que o refinamento microestrutural nas ligas refundidas propicia, apesar do surgimento de pequenas trincas superficiais, um incremento de 300% na resistncia cavitao. Os impactos dos microjatos sobre a superfcie provocam as deformaes (fadiga cclica) e geram a energia necessria para a transformao de fase. Quanto mais longo o tempo necessrio para essa transformao, maior ser o perodo de incubao, conseqentemente maior ser a resistncia eroso por cavitao. Somente aps a transformao de fase que os impactos devidos imploso dos microjatos provocaro o desenvolvimento de tenses localizadas requeridas para iniciar a fratura. Essas so caractersticas de aos inoxidveis austenticos ligados ao cobalto, ligas de cobalto, aos Hadfield e ligas Cr-Mn. Verifica-se que trs fatores (figura 2.9) so fundamentais para produzirem-se materiais com microestrutura adequada para resistir eroso por cavitao:

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a) Fase metaestvel austentica (CFC) para que seja vivel a transformao de fase b) EFE quanto mais baixa, promove o modo de deslizamento planar, que requer grande quantidade de energia de deformao e que, portanto, aumenta o tempo para a transformao de fase. c) Metaestabilidade da fase austentica quanto mais estvel maior o tempo para a transformao de fase para um mesmo nvel de energia de deformao imposta.

Metaestabilidade da austenita (Md e Ms)

Transformao de fase

Energia de falha de empilhamento (EFE)

Microestrutura Austentica. (Nieq-Creq)

Figura 2.9 - Conjuno de fatores para obteno de uma microestrutura adequada resistente eroso por cavitao.

Uma das caractersticas fundamentais que um material deve apresentar para ser aplicado em revestimentos resistentes eroso por cavitao a possibilidade do mesmo sofrer a

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transformao de fase. Conforme mostra a figura 2.9, essa transformao est diretamente relacionada EFE, a microestrutura austentica e sua metaestabilidade que pode ser prevista mediante a avaliao do Nieq-Creq e Md. A temperatura Md aquela acima da qual no haver transformao de fase promovida por deformao.

2.1.4.1 - Avaliao do desempenho eroso por cavitao mediante a energia de falha de empilhamento - EFE

Alguns materiais cristalinos so formados pela seqncia de empilhamento de planos atmicos compactos bem definidos ao longo do espao. Porm, em algumas situaes, podem ocorrer falhas na seqncia de empilhamento, resultando em estruturas diferentes em pontos localizados dos cristais formados. Por exemplo, uma falha de empilhamento em um cristal cbico de face centrada (CFC), poderia ser identificada como a formao de uma camada de um cristal hexagonal compacto (HC) na sua seqncia de planos atmicos. A esse defeito cristalino (falha de empilhamento - FE), est associado um determinado nvel de energia (E) que depende da composio qumica dos metais e ligas. Um material com baixa energia de falha de empilhamento (EFE) apresenta geralmente discordncias parciais bem separadas, com maior rea de falha de empilhamento. A tenso necessria para recombinar essas discordncias parciais depender da distncia de equilbrio de separao entre elas, as quais dependero da magnitude da EFE. Nesses materiais ocorre uma distribuio mais homognea de discordncias, uma menor tendncia formao de clulas de discordncias, o deslizamento cruzado restrito, uma maior resistncia mecnica, baixa taxa de fluncia, e a uma maior suscetibilidade formao de martensita induzida por deformao, como no caso de aos inoxidveis austenticos (Procopiak, 2000).

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J em materiais com mais alta EFE uma menor tenso necessria para recombinar as discordncias parciais, j que a separao entre elas pequena e maior a facilidade para realizar deslizamento cruzado (cross-slip) de discordncias. A adio de tomos de soluto num metal puro tende a alterar a EFE uma vez que restringe a mobilidade das discordncias, o que influenciar na distribuio de discordncias aps a deformao. Por exemplo, nos aos inoxidveis austenticos do sistema Fe-Cr-Ni, um aumento na concentrao de Cr causa um abaixamento da EFE, enquanto que um incremento de Ni aumenta a energia. Com base nos estudos microestruturais das ligas a base de cobalto, sujeitas cavitao Woodward em 1972, postulou o conceito da energia de falha de empilhamento (EFE) como fator chave na resistncia a cavitao de uma liga (C.McCaul, 1986). Diversos outros pesquisadores, dentre eles Pohl (1996), em seus artigos reconheceram tambm que a EFE um dos fatores principais quanto influncia a resistncia eroso de cavitao. Richman e colaboradores (1990) pesquisaram nessa direo, procurando uma correlao entre as propriedades cclicas e os parmetros microestruturais, determinando que a EFE o parmetro estrutural que regula o comportamento eroso por cavitao dos materiais. Simoneau et al (1987) verificaram tambm que os materiais com maior resistncia eroso por cavitao so aqueles que apresentam uma microestrutura com baixa energia de falha de empilhamento. Observaram que para ligas CFC a resistncia cavitao est relacionada EFE e as propriedades de fadiga do material. Em seus estudos sobre as ligas Ireca (Improved Resistance Cavitation) mostram a correlao entre a EFE e os efeitos da deformao nesses materiais (figura 2.10). Por esse grfico verifica-se que medida que a EFE diminui, dificulta-se o deslizamento cruzado, o que propicia a formao de maclas bem como a formao de martensita e `.

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Hart et al (2005) e Karimi (1989) afirmam que a baixa EFE em conjuno com o encruamento causado pela cavitao promove o deslizamento planar, maclas de deformao e transformaes martensticas, o que segundo Simoneau et al (1987) so essenciais para o incremento da resistncia fadiga e, conseqentemente, da resistncia cavitao.

Martensita ou Falhas de Empilhamento e/ou Maclas Deslizamento cruzado

00

10

20

30

40

50

60
2

70

Energia de Falha de Empilhamento (mJ/m )

Figura 2.10 Esquema do mecanismo de deformao em funo da EFE (Simoneau et al, 1987).

Diversos autores procuraram formular equaes que determinassem a EFE. Em seus estudos Kwok et al. (1998) apresentaram as formulaes empricas (equaes 2.1 a 2.3) de Pickerig, Rhodes & Thompson, Schramm & Reed. Autor (ano) Equao Energia de Falha de Empilhamento EFE (mJ/m2) EFE 1 = 25,7 + 2[Ni] + 410[C] 0,9[Cr] 77[N] 13[Si] 1,2[Mn] Pickerig 2.1 (1984) EFE 2 = 1,2 + 1,4 [Ni] + 0,6[Cr] + 17,7[Mn] 44,7[Si] EFE 3 = - 53 + 6,2[Ni] + 0,7[Cr] + 3,2[Mn] + 9,3[Mo] Rhodes & Thompson (1977) Schramm & Reed 1975 2.2 2.3

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A tabela 2.1 apresenta os valores de EFE para diversas ligas comerciais calculadas segundo as equaes acima.

Tabela 2.1 - EFE para ligas comerciais

Liga IRECA (1e2) CaviTec
(3)

Cr

Mn

Si

Co 9,0 9,0

Fe

Ni

Mo Cu Nb EFE 1 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 1,8 1,2 0,0 0,2 0,3 0,0 3,8 0,7 0,0 0,0 5,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,3 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 1,7 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 74,7 26,0 41,4 26,0 9,7 11,7 431,1 58,7 42,0 28,9 43,0 43,8 15,9 31,3 7,2 447,0 104,5

EFE 2 54,3 54,3 54,3 54,3 -14,4 15,8 -54,3 17,3 4,1 6,9 30,7 11,2 26,1 1,1 264,7 13,4 17,6

EFE 3 -9,1 -9,1 -9,1 -9,1 3,3 71,3 23,6 8,6 24,3 27,6 24,7 53,9 45,4 -11,0 12,3 -31,8 33,3

0,30 0,10 17,0 10,0 3,0 0,20 0,20 17,0 10,0 3,0 0,20 0,00 17,0 10,0 3,0 0,20 0,20 17,0 10,0 3,0 0,22 0,30 17,0 10,0 4,6 0,22 0,22 25,3 12,2 5,1 1,19 0,11 25,3 0,10 0,00 17,0 0,06 0,00 18,2 0,03 0,00 19,4 0,06 0,00 20,0 0,05 0,00 16,2 0,05 0,18 26,1 0,04 0,00 13,0 6,0 1,0 0,8 0,9 1,5 0,9 1,0 0,5 4,1 0,5 0,8 0,8 0,5 0,7 0,4 0,5

10,0 59,6 0,0 60,6 0,0 60,8 0,0

Conargem E 725(4) Hidroloy 913

(1e2)

10,0 59,6 0,0 10,0 55,9 2,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 70,1 63,0 47,0 8,2 57,5 4,6 73,9 7,5 69,9 9,7 68,7 9,9 68,4 9,5 60,1 6,7 81,3 4,0 65,2 0,5 0,0 0,0 0,0 3,0

Hidroloy 914(1e2) NOREM Powder(2) NOREM wire Inox 301

(1) (5) (2)

Inox 347L Inox 308 F 255

(5)

Inox 308L(5)
(1)

Inox 316L(5) CA6NM

(1)

68,5 11,2 2,5

X-Cavalloy(6) Stellite6
(1)

0,10 0,25 18,0 15,5 0,5 1,10 0,00 28,0 0,25 0,00 28,0 0,5 0,5 0,3 0,3

Stellite21 (1)

Observando os resultados apresentados na tabela 2.1 verifica-se uma grande discrepncia entre os valores calculados pelas trs equaes o que dificulta uma anlise ou mesma a possibilidade de se verificar a tendncia da EFE para as ligas sendo, portanto desaconselhvel o uso de tais equaes para orientar tomadas de deciso no que diz respeito a EFE.

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2.1.4.2 - Avaliao do desempenho eroso por cavitao mediante a determinao do Creq e Nieq A microestrutura de um ao inoxidvel pode ser determinada pela avaliao do Nieq e Creq. Um baixo Creq e alto Nieq, por exemplo, significam forte influncia de elementos gamagneos, tais como o Ni, N, C, Mn e Co, que garantem a formao de uma estrutura austentica fundamental para materiais resistentes eroso por cavitao. O Creq e o Nieq so, portanto, importantes tanto na definio de uma nova liga, bem como para avaliar ligas comerciais que se desejam aplicar em locais sujeitos a esse fenmeno. Rao (1987) foi um dos pesquisadores que observou que o desempenho cavitao pode ser previsto mediante a avaliao do Creq e Nieq. Verificou que possvel estimar o comportamento cavitao de uma importante variedade de materiais. Seus estudos esto resumidos na figura 2.11. Alm de Rao outros pesquisadores disponibilizam na literatura frmulas para determinar o Creq e Nieq, a saber:

a) Expresses de DeLong e Rao (1987) para o metal de solda. Rao (1987) trabalhou com as expresses de Creq e Nieq correspondentes a DeLong, incorporando ao Nieq os efeitos do Cu e Co atravs dos coeficientes 0,44 e 0,41, respectivamente (equaes 2.4 e 2.5). Observou que valores entre 0,4 e 0,7 da relao [Creq/(Creq+Nieq)] asseguram uma boa resistncia cavitao do material. Para ele o melhor desempenho dos metais de solda de ao inoxidvel ocorre quando a relao se aproxima de 0,7. Baixos valores dessa relao indicam materiais completamente austenticos, geralmente ligas com alto teor de Ni, que um elemento que tende a aumentar consideravelmente a EFE. Esses aos apresentam aps deformao temperatura ambiente, distribuio de discordncias que se aproxima da celular, caractersticas de materiais com alta EFE, no ocorrendo a formao de

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martensita ou ` (Padilha, 1994). Altos valores indicam materiais martensticos e logo susceptveis de uma rpida cavitao conforme discutido no item 2.1.1.

Creq/(Creq+Nieq Figura 2.11 Taxa de eroso dos materiais em funo do Nieq e Creq (Rao et al, 1987).

Creq = %Cr + %Mo + 1,5%Si + 0,5%Nb Nieq = %Ni + 30 (%N + %C) + 0,5 %Mn + 0,44%Cu + 0,41%Co

(equao 2.4) (equao 2.5)

b) Expresses de Simoneau (1989) para metal de solda. Quando do desenvolvimento dos aos inoxidveis austenticos ao Co (Ireca), Simoneau trabalhou com as expresses de DeLong, mas trocou o coeficiente do Co por 0,7 e no contemplou o efeito do Cu (equaes 2.6 e 2.7). Creq = Cr+ 1,5 Si Nieq = Ni + 30 (N + C) + 0,5 Mn + 0,7 Co (equao 2.6) (equao 2.7)

O autor traou curvas para estimar o contedo de martensitas e em aos inoxidveis austenticos ao Co e ligas de Co, bem como para ligas comerciais (figura 2.12), a partir do Creq+Nieq. A tabela 2.2 mostra as faixas de valores de composio qumica que o autor utilizou para as ligas Ireca. O mesmo tambm estendeu sua anlise com auxlio dessas curvas para ligas

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comerciais, tais como ASTM A-27, AISI 308, 301, 304, 301N, Stellite 6 e Stellite 21 dentre outras.

Figura 2.12 Proporo das fases , e nas superfcies erodidas segundo Simoneau (1987).

Tabela 2.2 - Faixa de composio qumica das ligas Ireca de Simoneau. Elemento de liga C N Mn Co Si Cr Mo Peso (%) 0,06 - 0,78 0,01 - 0,27 0 10,0 8,0 - 12,0 0 4,0 15,0 28,0 0 2,4

A tabela 2.3 apresenta os valores de Creq e Nieq segundo as equaes 2.4 a 2.7 de Simoneau e DeLong (Rao), bem como a previso do percentual de ferrita a ser formada,

23

observada no diagrama de DeLong (figura 2.13) para ligas comerciais comumente usadas no recobrimento de superfcies sujeitas cavitao.

Figura 2.13 - Diagrama de DeLong diagrama de constituio modificado para metais de solda de ao inoxidvel.

As ligas indicadas na tabela 2.3 apresentam uma variao de ferrita de zero a 15%. Devese, no entanto evitar o alto contedo de ferrita, uma vez que as estruturas CCC so sensveis s elevadas taxas de deformao e apresentam elevada EFE, formando estruturas celulares de discordncias produzidas por deslizamento cruzado que ocorre para deformaes muito pequenas. Nesses materiais, as discordncias vencem facilmente os obstculos formando-se bandas de deslizamento e grandes zonas plsticas nas pontas das trincas. Eles apresentam tambm fratura frgil transgranular quando submetidos aos impulsos da cavitao, tornando-os pobre em resistncia eroso por cavitao. Algumas observaes devem ser feitas a respeito dos resultados apresentados na tabela 2.3: a) IRECA Liga desenvolvida pela Hydro Quebec patenteada como Hydroloy 913 pela Stoody Company. Devido dificuldade em soldar e esmerilhar a Stoody desistiu da

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patente. Aps pesquisas e alteraes nos teores de C e N pela Castolin Eutetic Corporation essa liga foi patenteada com o nome de CaviTec. b) Hydroloy 914 liga desenvolvida e patenteada pela Stoody Company. c) NOREM liga desenvolvida e patenteada pelo Eletric Power Research Institute (EPRI).

Tabela 2.3: Creq, Nieq e porcentagem de ferrita de ligas comerciais.

Liga Composio C IRECA (1e2) CaviTec (3) Conargem E 725(4) Hidroloy 913(1e2) Hidroloy 914(1e2) NOREM Powder(2) NOREM wire(2) Inox 301(1) Inox 347L(5) Inox 308L(5) Inox 308 (1) Inox 316L(5) F 255(5) CA6NM(1) XCavalloy(6 ) Stellite6 (1) Stellite21 (1) 0,25 0,00 28,0 0,5 0,3 62,9 0,0 1,10 0,00 28,0 0,5 0,3 70,1 0,0 3,0 5,0 0,0 0,0 NA NA NA NA NA NA NA 65,5 0,0 0,0 0,0 0,0 NA NA NA NA NA NA NA 0,0 0,0 18,75 18,75 0,50 0,0 18,75 18,25 37,00 0,05 0,05 0,04 0,10 0,00 0,18 0,00 0,25 16,2 26,1 13,0 18,0 0,9 1,0 0,5 15,5 0,7 0,4 0,5 0,5 0,0 0,0 0,0 0,0 68,4 60,1 81,3 11,2 6,7 4,0 0,5 2,5 3,8 0,7 0,0 0,0 1,7 0,0 0,0 0,0 0,0 19,75 30,50 14,45 13,15 14,85 5,45 0,60 0,67 0,73 5,0 Extrapola Extrapola 17,25 26,70 13,75 1,95 7,40 1,45 19,20 34,10 15,20 0,03 0,06 0,00 0,00 19,4 20,0 0,9 1,5 0,8 0,5 0,0 0,0 68,4 68,7 9,9 9,5 0,3 0,0 0,0 0,0 20,75 12,05 0,63 11,0 20,75 2,55 23,30 0,0 0,0 20,90 11,25 0,65 15,0 20,60 1,35 21,95 0,06 0,00 18,2 0,8 0,8 0,0 69,9 9,7 0,2 0,0 0,3 19,75 11,90 0,62 8,0 19,40 2,20 21,60 0,10 0,00 17,0 1,0 0,5 0,0 73,9 1,19 0,11 25,3 6,0 4,1 0,0 57,5 7,5 0,0 0,0 0,0 17,75 11,00 0,62 3,5 17,75 3,50 21,25 0,22 0,22 25,3 12,2 5,1 0,0 46,9 4,6 1,2 0,0 0,0 32,65 46,60 0,41 Extrapola 31,45 42,00 73,45 0,22 0,30 17,0 10,0 4,6 10,0 55,9 8,2 1,8 0,0 0,0 34,75 27,50 0,56 Extrapola 32,95 19,30 52,25 2,0 0,0 0,0 0,0 23,90 26,70 0,47 0,0 23,90 27,60 51,50 0,20 0,20 17,0 10,0 3,0 10,0 0,20 0,00 17,0 10,0 3,0 9,0 60,8 59,6 0,0 0,0 0,20 0,20 17,0 10,0 3,0 9,0 60,6 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 21,50 21,50 14,69 21,10 0,59 0,50 7,5 0,0 21,50 21,50 17,30 24,00 38,80 45,50 0,30 N 0,10 Cr 17,0 Mn 10,0 Si 3,0 Co 10,0 59,6 0,0 0,0 0,0 0,0 21,50 20,69 0,51 0,0 21,50 23,30 44,80 Fe Ni 0,0 Mo 0,0 0,0 0,0 21,50 21,10 0,50 0,0 21,50 24,00 45,50 Cu Nb De Long + Rao (1987) e/ou Schaeffler Creq/(Cr Creq Nieq eq+Nieq) % Ferrita DeLong Creq Nieq Simoneau (1989) Creq+ Nieq

(1)Simoneau (1986); (2)Boy et al (1997) ; (5)Rao(1987) ; McCaul (1986).

3)Hart (2005) ;

(4)Procopiak 1995 ;

NA - No Aplicvel (ligas ao Co).

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2.1.4.3 - Avaliao do desempenho eroso por cavitao mediante a determinao das temperaturas Md.

A facilidade ou dificuldade da transformao de uma microestrutura austentica em martenstica, fundamental para avaliar um material frente ao fenmeno da cavitao. Desse modo a composio qumica do ao tem efeito determinante, pois depende em muito da composio a possibilidade de ocorrer transformao decorrente do resfriamento ou da deformao a frio. As temperaturas Ms e Md so freqentemente usadas para descrever a estabilidade da austenita, ou seja, a resistncia transformao de fase da austenita tanto por temperatura como por tenso/deformao. Abaixo de Ms ocorre a transformao de fase espontaneamente e acima de Md obtm-se a estabilidade mecnica de . Desse modo, uma das caractersticas importantes em uma liga austentica resistente a eroso por cavitao a determinao da temperatura Md, que representa a temperatura acima da qual nenhuma transformao ocorrer por deformao. Quanto menor for a temperatura Md, desde que ainda possibilite a transformao de fase, mais estvel ser a microestrutura, mais longo o tempo necessrio para a transformao microestrutural, maior ser o perodo de incubao, conseqentemente maior ser a resistncia eroso por cavitao. Procopiak (1997) fez uma estimativa dessa temperatura, para alguns aos inoxidveis resistentes cavitao, atravs das equaes (2.8 e 2.9) extradas de Hull em 1973 e tambm utilizados por Rao (1987), modificadas pela adio do efeito do Co com o fator multiplicativo 3. Outras equaes para determinar os valores de Md esto disponveis nas bibliografias dentre essas, pode-se citar as equaes de Angel de 1954 (equao 2.10) e a de Ohara de 2002 (equao 2.11) sendo que esta leva em considerao, alm dos elementos qumicos, o tamanho de gro austentico presente (d=tamanho de gro ASTM) (Rocha, 2006).

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M d30 = 497 462(C+N) - 9,2Si - 8,1Mn - 13,7Cr - 20Ni - 18,5Mo-3Co M d30 = 497 - 462(C+N) - 9,2Si - 8,1Mn - 13,7Cr - 20Ni - 18,5Mo Md30(C) = 413 462(C+N) 9,2Si 8,1Mn 13,7Cr 9,5Ni 18,5Mo
Md30(C)=551462(C+N)9,2Si8,1Mn13,7Cr29(Ni+Cu)18,5Mo-68Nb-1,42(d-8)

Equao 2.8 Equao 2.9 Equao 2.10 Equao 2.11

Md30 a temperatura na qual 50% da austenita transforma-se em martensita com reduo de 30% de rea em trao e indica a estabilidade do ao austentico. A tabela 2.4 apresenta os valores de Md30 calculados pelas equaes de Procopiak, Rao e Angel para as ligas comerciais. Tabela 2.4 - Temperatura Md30 de ligas comerciais.
Liga Composio C IRECA (1e2) CaviTec (3) Conargem E 725(4) Hidroloy 913(1e2) Hidroloy 914(1e2) NOREM Powder(2) NOREM wire(2) Inox 301(1) Inox 347L(5) Inox 308L(5) Inox 308 (1) Inox 316L(5) F 255(5) CA6NM(1) X-Cavalloy(6) Stellite6 (1) Stellite21 (1) 0,30 0,20 0,20 0,20 0,22 0,22 1,19 0,10 0,06 0,03 0,06 0,05 0,05 0,04 0,10 1,10 0,25 N Cr Mn Si Co Fe 59,6 60,6 60,8 59,6 55,9 46,9 57,5 73,9 69,9 68,7 68,4 68,4 60,1 81,3 65,5 0,0 0,0 Ni 0,0 0,0 0,0 0,0 2,0 8,2 4,6 7,5 9,7 9,9 9,5 11,2 6,7 4,0 0,5 0,0 3,0 Mo Cu 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 1,8 1,2 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 Nb 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,3 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 Temperaturas Md30 (C) Procopiak -59 -56 36 -59 -169 -396 -651 55 8 -1 -11 -32 -183 199 -51 NA NA Rao -29 -29 63 -29 -139 -396 -651 55 8 -1 -11 -32 -183 199 -51 NA NA Angel -113 -113 -21 -113 -202 -394 -686 50 26 19 4 2 -197 157 -130 NA NA

0,10 17,0 10,0 3,0 10,0 0,20 17,0 10,0 3,0 0,00 17,0 10,0 3,0 9,0 9,0

0,20 17,0 10,0 3,0 10,0 0,30 17,0 10,0 4,6 10,0 0,22 25,3 12,2 5,1 0,11 25,3 0,00 17,0 0,00 18,2 0,00 19,4 0,00 20,0 0,00 16,2 0,18 26,1 0,00 13,0 6,0 1,0 0,8 0,9 1,5 0,9 1,0 0,5 4,1 0,5 0,8 0,8 0,5 0,7 0,4 0,5 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0

0,2 0,0 0,3 0,0 0,0 0,0

2,5 0,0 3,8 1,7 0,7 0,0 0,0 5,0 0,0 0,0 0,0 0,0

0,25 18,0 15,5 0,5 0,00 28,0 0,00 28,0 0,5 0,5

0,3 70,1 0,3 62,9

NA - No Aplicvel (ligas ao Co).

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Em sua pesquisa Procopiak estimou que as ligas comerciais (Hidroloy 913 e Conargem E 725), por ele depositadas, apresentaram temperaturas diferentes de incio de transformao martenstica, sendo Md30 (HQ913) = -43C e Md (E725) = - 3C, ou seja, a liga HQ913 foi mais estvel que a E725 o que significou que possui uma maior dificuldade em transformar-se de fase e conseqentemente resultou numa maior resistncia a eroso por cavitao. Dois comentrios fazem-se necessrios quanto aos valores apresentados na tabela 2.4. O primeiro que algumas ligas apresentam valores de Md30 abaixo do zero absoluto, o que fisicamente no possvel. Rao (1987) em sua pesquisa tambm obteve para alguns materiais temperaturas mais baixas de que -273C e, segundo o autor o significado fsico pode ser que as transformaes induzidas por deformao no ocorrem ou que concentraes elevadas de martensita no so produzidas. O segundo comentrio o fato que os valores relatados por Procopiak (1997), para as ligas HQ 913 (Md30= -43C) e E 725 (Md30= - 3C) no coincidem com os valores mostrados na tabela 2.2 (Md30=-59C e Md30=36C respectivamente). Isso ocorre devido ao fato que os valores de Md30 das ligas apresentadas nessa tabela foram obtidos a partir das composies qumicas fornecidas pelos fabricantes, enquanto que, os valores de Procopiak, foram a partir da composio qumica dos revestimentos por ele depositados. Deve-se mencionar que as vrias frmulas para a temperatura Md30 freqentemente geram diferentes resultados assim, a previso da transformao por essas frmulas simplesmente uma abordagem emprica que por vezes permitam prever o comportamento dos materiais e s vezes no.

2.1.5. Transformao de fase induzida por deformao. A transformao de fase pode ser dividida em dois tipos principais: a) transformao da fase austenita em martensita cbica .

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A fase originalmente cbica de face centrada CFC, austentica , transforma-se em martenstica cbica de corpo centrado devido deformao da rede cristalina, normalmente a baixas temperaturas ou a elevados nveis de deformao (Schumann, 1989). b) transformao da fase austenita em martensita hexagonal . A martensita se forma em plaquetas muito finas e alongadas situadas nos planos octadricos da austenita, sendo sua estrutura cristalina hexagonal compacta HC. Em aos mangans at 80% de fase pode ser formada (Schumann, 1989). Essa caracterstica mais refinada da martensita favorece a resistncia eroso por cavitao, pois o refinamento microestrutural um fator que tambm deve ser levado em conta, uma vez que, quanto mais fina a microestrutura, mais elevada a sua resistncia cavitao, pois diminui a extenso da falha de empilhamento, reduz a quantidade de transformao de fase e prolonga o perodo de incubao. essa a razo pela qual a superfcie refundida tem uma resistncia mais elevada eroso por cavitao. Esse fato foi verificado por Simoneau (1989) e, posteriormente por Procopiak (1997). A transformao da fase austentica em martenstica e/ou ` ocorre com pequena variao volumtrica (Padilha, 1994): Transformao variao volumtrica 2,57% de expanso 1,12% de contrao

Esse fato mostra ser mais fcil formar fase na eroso por cavitao, uma vez que esse fenmeno impe tenses geralmente compressivas na superfcie do material devido imploso dos microjatos contra a mesma. Venables em 1962 props um modelo para mostrar como seria possvel essa transformao da fase nos aos inoxidveis, ou seja, (figura 2.14).

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Figura 2.14 - Modelo de Venables para a transformao de fase (Porter et al 1982).

O volume de fases a serem formadas um dos fatores responsveis pelo comportamento eroso por cavitao dos revestimentos. Isto , a demora na nucleao da martensita ou nos revestimentos austenticos mostra que o aumento da estabilidade da austenita atua melhorando o comportamento do revestimento. Aps a transformao de fase, que ocorre em virtude da absoro da energia de impacto, a microestrutura martenstica no consegue mais absorver energia, e a remoo de material inicia propagando-se nas bandas de deslizamento e contornos de gro, desenvolvendo-se um estado avanado de eroso por cavitao nessas regies.

30

A transformao de fase , portanto, o comportamento fundamental dos materiais resistentes eroso por cavitao, uma vez que longos tempos para a transformao resultam em maior tempo de incubao e maior resistncia eroso por cavitao.

A figura 2.15 faz uma comparao entre taxa de eroso, transformao de fase e o endurecimento induzido durante o fenmeno da cavitao de ligas comerciais.

Figura 2.15 Comparao da taxa de eroso, transformao de fase e o endurecimento induzido durante o fenmeno da cavitao de ligas comerciais (Hart 2005).

31

Pela figura verifica-se que os materiais mais resistentes eroso por cavitao como, por exemplo, o Stellite 21 (ST 21) e o Cavitec, so aqueles que tm um maior percentual e transformao da fase austentica para a martenstica. Como conseqncia, ocorre um maior endurecimento; um perodo de incubao mais longo, devido ao tempo necessrio para que ocorra a formao da martensita; e uma diminuio na taxa de eroso por cavitao.

2.2. PLASMA A ARCO TRANSFERIDO PTA

2.2.1. Princpio de funcionamento

O processo de revestimento por plasma com arco transferido (PTA), um processo de soldagem a arco eltrico. Esse processo uma modificao da soldagem a arco de tungstnio sob gs inerte (TIG), uma vez que ambos empregam um arco eltrico (plasma), produzido por um eletrodo de tungstnio no consumvel como fonte primria de calor. Os processos diferem pelo fato de o processo de soldagem PTA utilizar um bocal de constrio do arco, trs sistemas de gs (figura 2.16) e dois arcos ajustveis independentemente. O arco no transferido, chamado arco piloto, utilizado para iniciar e estabilizar o arco principal entre o eletrodo de tungstnio e a pea. Quando o arco principal formado, o arco-piloto extinto e somente volta a ser estabelecido quando o arco principal extinto.

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Figura 2.16 - Desenho esquemtico de uma tocha PTAP (http://www.plasmateam.com, 2007).

O gs ionizado forado a passar atravs do bocal de cobre resfriado gua com um orifcio de restrio na extremidade. O aumento da velocidade do plasma conseqncia direta da constrio do bocal de cobre. O arco voltico colimado pelo bocal constritor proporciona o aumento da densidade de energia e direcionalidade (Metals Handbook, 1998). A configurao do bocal inibe a abertura do arco voltaico por contato. O arco essencialmente esfrico na sua seo transversal, e pequenas variaes no comprimento do arco no produzem grandes variaes na rea projetada. menos influenciado por campos magnticos e correntes de ar do meio externo que podem eventualmente ocasionar porosidade no material depositado. No PTA o material a ser depositado transportado de um alimentador de p tocha com o auxilio de um fluxo de gs, normalmente o argnio, o qual direcionado a tocha plasma (figura 2.16). O processo pode ser manual ou automtico, sendo que para cada situao existe um tipo de tocha especfico.

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Alm de ser uma das tecnologias mais avanadas na rea de soldagem para revestimentos com ligas comerciais, tem excelente viabilidade no estudo para desenvolvimento de novos metais de adio conforme pode ser observado nos vrios trabalhos publicados, dentre eles o de Liu (2006) e Menon (1996 a, b) e dos pesquisadores do Laboratrio de Superfcies da UFPR D'Oliveira, A. S. C. M et al (2006) - DOliveira (2007).

Os itens bsicos de um equipamento PTA so (figura 2.17): Fonte de energia e Unidade de controle de plasma; Tocha de soldagem; Sistema de suprimento de gs; Sistema de alimentao de p;

Figura 2.17. Esquema do equipamento para soldagem PTA.

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a) Fonte de energia e Unidade de controle de plasma Fornece a energia para o sistema de soldagem. Essa unidade tambm regula o fluxo dos gases, a iniciao do arco, a corrente de soldagem, as rampas de subida e descida de corrente, dentre outros parmetros. A unidade de controle de plasma controla separadamente os fluxos de gs de plasma e de proteo, alm de incorporar o circuito de alta freqncia do arco piloto.

b) Tocha de soldagem Tem como funo fixar o eletrodo e direcionar o arco. Possui um conjunto de pina para a fixao do eletrodo, canais para a passagem dos gases e da gua de refrigerao. Possui ainda um bico de cobre com o orifcio para a constrio do arco e um bocal de cermica para a isolao e proteo do soldador. O orifcio de passagem de gs e do arco varia de acordo com a corrente eltrica empregada, e seu dimetro influencia a intensidade e a concentrao do arco. A tocha resfriada por um fluxo de gua para evitar o superaquecimento, aumentando a vida til de seus componentes. As principais diferenas construtivas entre a tocha TIG e a tocha PTA consistem nos canais para a alimentao de p e na necessidade da utilizao de um fluxo adicional de gs para o transporte do mesmo na tocha (figura 2.16).

c) Sistema de suprimento de gs O equipamento PTA incorpora 3 sistemas de gs. Esses gases devem ser quimicamente inertes para reduzir o desgaste do eletrodo e proteger a solda da atmosfera. O suprimento de gs mais interno chamado de gs plasma, e quase sempre o argnio. O gs de plasma ajuda a gerar o feixe de plasma e protege o eletrodo de tungstnio.

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O gs mais externo, tambm chamado gs de proteo, prov uma cobertura inerte sobre a poa fundida para proteg-la da oxidao e contaminao do meio. Geralmente se emprega como gs de proteo argnio, hlio ou mistura desses gases, pode-se ainda adicionar hidrognio ao argnio (Metals Handbook, 1998). O terceiro sistema de escoamento de gs, chamado de gs de arraste, utilizado para carregar o material consumvel durante a aplicao do revestimento. O gs de arraste pode ser o argnio, hlio, ou uma mistura de argnio e hidrognio. O metal de adio, na forma de p, alimentado ao feixe de plasma fundindo-se junto com a superfcie do substrato.

d) Sistema de alimentao de ps o sistema responsvel pelo transporte dos ps desde o silo de armazenagem at a poa de fuso (figura 2.17)

2.2.2 Vantagens e desvantagens do processo Entre algumas vantagens e desvantagens proporcionadas pelo processo PTA, destacam-se:

Vantagens: - Estabilidade do arco, mesmo com correntes baixas; - Maior velocidade de deposio, devido maior concentrao de energia; - Os depsitos obtidos so homogneos e densos, com excelente unio metalrgica entre o metal de adio e o metal base; - Possibilidade de se obter baixa diluio; - O eletrodo est confinado no bocal de constrio, sendo impossvel seu contato com a pea a ser revestida bem como com o p de alimentao; esse arranjo d maior vida ao eletrodo e

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elimina a possibilidade de incluso de tungstnio no revestimento, bem como a contaminao do eletrodo pelo p; - O arco-piloto do processo por plasma permite sua visualizao pelo soldador, atravs das lentes de proteo, facilitando o posicionamento preciso da tocha de soldagem na abertura do arco. Outra caracterstica importante do arco-piloto a de permitir a abertura instantnea do arco de soldagem, mesmo com baixa intensidade de corrente; - Maior flexibilidade na formulao de novas ligas.

Desvantagens: -Equipamento de maior complexidade, o que gera maior custo de manuteno; - O equipamento relativamente caro em relao aos processos convencionais de soldagem e necessita de uma instalao permanente; - O consumo de gs argnio um pouco maior que nos demais processos convencionais de soldagem; - Requer do operador maior conhecimento do processo, quando comparado com os demais processos convencionais de soldagem em funo do nmero de parmetros e variveis a serem controlados. - A tocha mais complexa, o eletrodo requer configurao e posicionamento precisos, havendo tambm necessidade de seleo correta do dimetro do bocal de constrio e da vazo do gs de plasma, arraste e de proteo.

2.2.3. Principais parmetros e variveis do processo Os principais parmetros a serem selecionados e controlados nesse processo de deposio so: corrente de soldagem, orifcio constritor (dimetro, comprimento e ngulo de convergncia),

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recuo do eletrodo, ngulo da ponta do eletrodo, velocidade de soldagem, distncia bico pea, caractersticas e taxa de alimentao da mistura, vazo e gases utilizados. Deve-se ressaltar que para o PTA muito desses parmetros so controlados de forma independente, diferentemente do que acontece com outros processos onde h uma dependncia entre alguns parmetros como, por exemplo, no processo MIG entre corrente de soldagem e velocidade de alimentao do arame. Essa individualidade no controle dos parmetros do PTA permite uma maior liberdade do processo ao mesmo que impe um estudo minucioso dos mesmos.

a) Corrente de soldagem A intensidade de corrente a principal varivel quando se considera o aporte de calor ao substrato. Ela controla a penetrao e o acabamento do revestimento dentre outros aspectos. Correntes excessivas podem eventualmente cortar o material e, em funo da alta temperatura do arco voltaico, reduzir a vida til dos bocais, gerar elevada ZTA e diluio excessiva. Em baixas correntes o principal problema a falta de fuso do metal de aporte e substrato. Alm da possibilidade de utilizar a corrente constante, outra opo importante a corrente contnua pulsada, tanto do ponto de vista de estabilidade do processo, quanto do ponto de vista metalrgico.

b) Orifcio constritor (bocal): dimetro, comprimento e ngulo de convergncia dos canais condutores dos ps. Os bocais tm grande influncia na qualidade dos revestimentos. Seu dimetro e o comprimento do orifcio so fatores que determinam o grau de constrio do plasma, sendo

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uma maior constrio alcanada com dimetros menores e comprimentos maiores. Uma maior constrio proporciona uma maior liberdade na variao da distncia tocha-pea. O PTA utiliza, em geral, orifcios de dimetro maior, de modo que a coluna do arco tenha um dimetro maior, com conseqente menor constrio do arco e densidade de energia, transmitindo uma menor quantidade de calor ao substrato, o que contribui para a obteno de baixas diluies e cordes mais largos (Vergara, 1999). Para Vergara (2005), o bico constritor e o gs de arraste apresentam uma grande influncia sobre o formato do arco plasma e como conseqncia, na geometria da interface do depsito e no grau de diluio. Seus resultados indicaram que o bico constritor com um ngulo de convergncia de 60 apresentou melhor desempenho em relao ao bico de 30 (figura 2.18).

Figura 2.18 Corte transversal do bico constritor com ngulo de convergncia de 30 e 60 (Vergara, 2005).

c) Recuo do eletrodo O recuo do eletrodo corresponde distncia da ponta do eletrodo face inferior do bocal do plasma. Esse parmetro tambm determina o grau de constrio do arco e, conseqentemente, a penetrao e largura do cordo no revestimento. Um pequeno recuo do eletrodo, conjugado a

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um orifcio constritor de maior dimetro, diminui o grau de constrio, aumentando a relao largura/penetrao, diminuindo a diluio e aumentando a rea revestida.

d) ngulo da ponta do eletrodo O ngulo da ponta do eletrodo no influencia significativamente na penetrao dos cordes de solda, mas sim na abertura e estabilidade do arco principal (Diaz, 1999). A ponta do eletrodo tem influncia no comportamento do plasma e deve ser reafiada ao menor sinal de mudana no comportamento do mesmo.

e) Velocidade de soldagem A velocidade de soldagem est relacionada com a quantidade de calor transferida pea por unidade de comprimento. uma varivel que tem influncia significativa na qualidade dos revestimentos. Mantidos os outros parmetros, a variao da velocidade de soldagem influi diretamente no formato da poa de fuso, microestrutura, tamanho da ZTA e oxidao superficial do cordo (Santos, 2003).

f) Distncia bico-pea Devido constrio do bocal, o arco plasma apresenta um formato cilndrico ao invs de uma forma cnica tpica do TIG. Por isso menos sensvel a variaes da distncia bico-pea, permitindo a utilizao de comprimentos de arco de at 15 mm, alm de produzir depsitos homogneos mesmo com mudanas no comprimento do arco.

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g) Caractersticas e taxa de alimentao do p Quanto s caractersticas dos ps, o seu tamanho tem um limite inferior em torno de 35 a 40 m e sua morfologia apresenta uma influncia sobre a escoabilidade. So preferidas partculas esfricas sobre partculas de forma irregular, uma vez que estas resultam numa alimentao deficiente (http://www.plasmateam.com, 2007). No que diz respeito taxa de alimentao desses ps, Santos (2003) diz que a taxa determinada atravs do ajuste da rotao do parafuso transportador do sistema de alimentao do p, funo da caracterstica de p, corrente de soldagem, utilizao ou no de tecimento e gs de proteo. Ela influencia significativamente na qualidade superficial, ocorrncia de defeitos no depsito, tais como porosidade e falta de fuso e na geometria do cordo. Para os demais parmetros fixos, por exemplo, a diluio diminui e o reforo do cordo aumenta com para maiores taxa de alimentao.

h) Gases e vazo utilizados O equipamento de PTA emprega 3 fluxos de gs: proteo, plasma e arraste. Geralmente utiliza-se o argnio ou argnio com adies de hlio e/ou hidrognio. h.1) Gs do plasma O argnio normalmente o gs preferido para o gs de plasma porque promove uma proteo efetiva, apresenta uma menor taxa de eroso do eletrodo e do bocal e um menor custo que o hlio. Uma vazo maior ocasiona uma maior penetrao e maior quantidade de partculas expulsas o que no caso de revestimentos no interessante. medida que a vazo elevada, h um aumento na relao penetrao/largura do cordo devido principalmente maior penetrao (Bracarense, 2005). Vazes excessivas causam penetrao excessiva, imperfeies superficiais,

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tais como poros, enquanto que vazes insuficientes causam a instabilidade do arco, poros e desgaste do eletrodo. h2) Gs de proteo Nas aplicaes em soldagem e deposio por plasma, o gs de proteo freqentemente o mesmo utilizado como gs de plasma devido praticidade, custo e a no necessidade de equipamentos para mistura de gases. Para o processo PTA, existe uma faixa de vazo adequada para cada faixa de corrente e velocidade de soldagem utilizada. Dentro desta faixa, uma vazo menor tender a proporcionar uma maior diluio, maior largura e menor altura do cordo, devido menor taxa de resfriamento, o contrrio ocorrendo para vazes maiores. h.3) Gs de arraste do p Sua vazo determina a quantidade de p lanada no interior do arco voltaico. O gs transportador de p normalmente utilizado no PTA o Argnio. A taxa de alimentao de p determinada pela caracterstica de p, corrente de soldagem e utilizao ou no de tecimento. Essa taxa tem influncia significativa na qualidade do depsito, sendo que, para os demais parmetros fixos, a diluio diminui e a altura do cordo aumenta para maiores taxas de alimentao. A qualidade superficial e a ocorrncia de defeitos, tais como porosidade e falta de fuso tambm so influenciados por ela.

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3. OBJETIVOS

Os trabalhos publicados a respeito da recuperao de regies que sofrem eroso por cavitao, em sua grande maioria, citam o cobalto como um dos elementos fundamentais nas ligas para revestir esses locais, no entanto, algumas ligas a base desse elemento como, por exemplo, o Stellite, so de alto custo, difceis de esmerilhar e sensveis a trincas. A partir do exposto este trabalho teve por objetivos: 1) Formular, depositar e avaliar aos inoxidveis ao Fe-Cr-Mn-Si-N, de elevada resistncia eroso por cavitao e baixo custo, que tambm atendam aos requisitos de boa soldabilidade (evitar trincas de solidificao, baixa porosidade, boa molhabilidade, bom acabamento superficial) e funcionabilidade (dureza baixa para permitir esmerilhamento). 2) Aplicar e avaliar o processo de soldagem PTA na deposio de misturas de ps que formam consumveis de soldagem ainda no comerciais. Esse processo apresenta grande flexibilidade na formulao de ligas, menor diluio, excelente qualidade do depsito, refino microestrutural, baixa distoro, dentre outras caractersticas. Essas peculiaridades tornam esse processo uma ferramenta importante no desenvolvimento de novos consumveis.

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4- PROJETO DA NOVA LIGA

At meados da dcada de 90 as reas sujeitas cavitao em turbinas hidrulicas eram recuperadas por soldagem com eletrodos de aos inoxidveis austenticos tradicionais tipo E308 e E309. A relativa baixa resistncia desses aos eroso por cavitao foi responsvel pelo desenvolvimento de aos inoxidveis ao Co (Cavitec, Hidroloy) de mais alta resistncia, porm de alto custo. Ligas base de cobalto (Stellites) tambm foram desenvolvidas, porm so tambm de alto custo e apresentam maior susceptibilidade a trincas ainda acrescida da dificuldade no acabamento final por esmerilhamento (Hart, 2005 e Menon et al, 1996). Apesar do custo elevado, o uso desses aos inoxidveis ao Co e ligas de Co justificado pelo ganho de disponibilidade/produtividade, pelo considervel incremento no tempo entre reparos (Eletrosul, 1992). Apesar do comprovado bom desempenho na proteo contra cavitao,

comparativamente aos usuais E308 e E309 (Simoneau 1986 e Boccanera, 1999), os consumveis disponveis no mercado brasileiro so importados e de custo elevado, tambm por ainda manterem em sua composio teor relativamente alto de Co (cerca de 10% em peso). Diante desse cenrio justifica-se buscar desenvolver e nacionalizar novos aos resistentes eroso por cavitao. Nesse contexto esse trabalho prope uma inovao tecnolgica atravs da elaborao, deposio e comprovao das propriedades de resistncia cavitao de uma liga austentica de baixo custo base de Fe-Mn-Cr-Si e N. A elaborao ou proposta da composio qumica da nova liga foi gerada pelo interelacionamento dos conhecimentos metalrgicos apresentados na reviso bibliogrfica. Esses conhecimentos subsidiaram o projeto das novas ligas experimentais (figura 4.1) obtidas a partir da mistura de ps-metlicos e depositadas em um substrato pelo processo de soldagem PTA.

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Requisitos bsicos para uma liga resistente eroso por cavitao Materiais com fase metaestvel austentica (cfc) que apresentem baixa EFE responsvel pelo modo de deslizamento planar, com refinamento microestrutural e elevado encruamento (maclas finas) quando submetidos a cavitao, que promovam a formao de martensita (ccc) e principalmente a martensita (hc), que so responsveis pelo endurecimento superficial necessrio para postergar o desenvolvimento de tenses localizadas requerido para iniciar a fratura.

Justificativa para a escolha das ligas

Projeto da nova liga experimental a base de Mn, Si, Cr, Fe e N

Deposio das ligas experimentais atravs do processo PTA

Estudo do processo PTA

Ensaios de avaliao das ligas experimentais depositadas e confrontamento dos resultados com os requisitos bsicos para uma liga resistente a eroso por cavitao.

Nova liga resistente cavitao

Figura 4.1-Fluxograma da proposta tecnolgica para a obteno da uma nova liga resistente cavitao.

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4.1. Projeto da nova liga experimental resistente eroso por cavitao.

A partir dos estudos realizados e dos pr-requisitos bsicos para uma liga resistente cavitao, procurou-se desenvolver ligas experimentais que gerassem a microestrutura adequada para materiais destinados a revestir superfcies sujeitas a esse fenmeno. Definiram-se ento as faixas de variao para os elementos Fe, Si, Mn, N, C e Cr apresentada na tabela 4.1. Tabela 4.1 Faixas de composio qumica nominal pretendida para as ligas experimentais e custo dos ps. Elemento qumico N+C Si Cr Mn Fe Variao (%) 0,35 2,5 a 4,0 12,0 a 17,0 10,0 a 25,0 Balano Custo (R$/kg) e (US$/kg)* (desprezvel) (4,00) e (2,20) (35,00) e (19,50) (8,50) e (4,70) (6,50) e (3,60)

(*) Novembro de 2007. Cotao: 1,80R$ = 1US$.

O custo de produo dessas ligas no mbito experimental como se observa pelos valores apresentados na tabela 4.1 foram baixos. Se for produzido 1 kg de metal de adio, considerando os maiores percentuais da tabela (4,0%Si, 17,0%Cr, 25%Mn, bal Fe), o custo ser de aproximadamente R$ 12,00 (US$ 6,70) o que por sua vez fica bem abaixo do preo, por exemplo, das ligas Stellites que no mercado custam cerca de R$ 200,00/kg (US$ 110,00/kg).

4.2. Justificativas para a escolha dos elementos de ligas e suas respectivas variaes Outros elementos de liga poderiam ser incorporados liga experimental aqui sugerida, dentre eles o Ni, Cu e o prprio Co, no entanto numa primeira etapa optou-se pela formulao de uma liga simples, de baixo custo, que atendesse aos requisitos bsicos necessrios.

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4.2.1 Mangans Essa proposta procura eliminar o Co e incluir um elevado contedo de Mn, adicionando ainda outros elementos como N, Si e Cr de modo que a nova liga apresente efeito similar s ligas comerciais resistentes a cavitao. O Co, alm do efeito austenitizante, apresenta a formao de martensita (hc) quando o material submetido cavitao, sendo o processo de formao dessa microestrutura o responsvel pela elevada resistncia eroso por cavitao das ligas de Co. Alm de substituir o Co, o Mn incrementa a solubilidade do N (figura 4.2), aumenta a resistncia trinca de solidificao e um substituto parcial do Ni (Folkhard, 1984). Atuando com o N contribui para estabilizar a austenita, ampliar o campo e para diminuir a energia de falha de empilhamento (EFE) (C.McCaul, 1986).

N (%)

Mn(%)

Cr (%)

Figura 4.2 Solubilidade do nitrognio em ligas de ferro-cromo a 1600 C segundo Wentrup e Reif (Folkhard, 1984).

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Substituindo o Ni pelo Mn nos aos austenticos produz-se um aumento em torno de trs vezes, na resistncia cavitao. Se a substituio do Ni for pelo Co, o aumento ser em torno de dez vezes (Simoneau, 1986). Seguindo essa linha de raciocnio poderia ser estimado que a quantidade de Mn necessria para substituir o Co e provocar o mesmo efeito cerca de 3,3 vezes. As ligas propostas possuiro elevado contedo de Mn uma vez que o mesmo regula a presena das martensitas e . Quanto mais elevado o contedo de Mn, mais incentivada a transformao . Essas transformaes foram observadas por Rthig et al. em 1997, quando mostra o efeito do contedo do Mn sobre transformaes e a EFE (figura 4.3). O valor mnimo de EFE (10 mJ/m2 ) foi atingido para aproximadamente 12% de Mn, enquanto que para outros valores a EFE aumenta.

Figura 4.3 Diagrama de transformaes de fases em funo do contedo de Mn (Rthig et al. 1997).

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Diante do levantamento de Simoneau em que as ligas Cavitec, Ireca, Hidroloy, por exemplo, possuam entre 9,0% e 10,0% de Co, dever-se-ia adicionar cerca de 30% de Mn. Porm, deseja-se que os elementos presentes na liga contribuam com a menor EFE e neste sentido pelo diagrama de Rthig (figura 4.3), verifica-se que um teor de Mn de 25% assegura-se essa condio. A proposta ento, para atender o acima exposto, foi que as ligas experimentais depositadas obtivessem um teor de Mn entre 10,0% e 25,0% .

4.2.2 Nitrognio e Carbono Scharamm e Red (1975), citados por Simoneau et al (1987), mediram a EFE para vrias ligas de ao inoxidvel comercial e verificaram que o Ni e C tendem a aumentar EFE. Para Simoneau et al (1987), o C e N atuam combinados e seu nvel deve ser C+N 0,35, j que para valores acima, a taxa de eroso permanece constante (figura 4.4). Nessa combinao, segundo esse autor, o C pode ser substitudo pelo N melhorando a ductilidade e resistncia corroso. O N aumenta levemente a EFE para teores de at 0,20 % e induz uma forte diminuio dessa energia para teores maiores. A proposta contempla trabalhar com o contedo de C+N em torno de 0,35%, no entanto foi adicionado intencionalmente somente N, uma vez que ele reduz significativamente a EFE. O fato de na mistura ter sido adicionado somente N no implicou na ausncia de C, pois esse pode vir do substrato devido diluio ou das impurezas contidas nos ps. Observa-se pela figura 4.4 que limites superiores ao indicado de 0,35% no contribui para a melhoria da resistncia eroso por cavitao.

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Taxa de eroso por cavitao (mg/h)

18,0 16,0 14,0 12,0 10,0 8,0 6,0 4,0 2,0 0,0 0,00 0,10 0,20 E 725 Stellite21 CaviTec 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00 IRECA Hydroloy 913 Stellite6 1,10 1,20 %C+N Inox 301 Inox 308 CA6NM

Figura 4.4 Efeito da adio do C+N na eroso por cavitao (Simoneau 1986 e 1987; Boy et al 1997; Hart 2005; Procopiak 1995; Rao 1987)

4.2.3 - Silcio No caso do Si, Reed et al (1988) mostram dados de sua forte influncia na EFE, chegando a diminuir em 4.7 mJ/m2 por cada incremento de 1 % em peso. O autor analisou ainda a dependncia da EFE com a composio qumica e verificou a influncia positiva desse elemento na transformao . Tal fato tambm j tinha sido verificado por Simoneau e colaboradores, em 1987, quando estudaram os aos inoxidveis austenticos ao Co com baixa EFE, observando que a formao da martensita e uma posterior transformao estariam vinculadas principalmente aos elevados teores de Co, Mn e Si. Verificaram ainda que os elementos mais favorveis resistncia a eroso por cavitao em ordem decrescente so o C, N, Co e Si. Folkhard (1984) indica que o contedo de Si no pode ser elevado uma vez que materiais com solidificao primria austentica com alto teor desse elemento podem formar fases de baixo

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ponto de fuso, afetando a resistncia fissurao. Menon (1996) verificou trincas durante a soldagem de corpos de prova de alto teor de Si (7,1%), gerando ligas de baixa ductilidade e alta dureza. Para evitar que a liga se torne muito frgil, em funo de um alto contedo de Si, o autor recomenda adicionar junto ao Si o Ni numa razo entre Si:Ni de 1:1 at 4:1. Apesar do Ni bem como o Cu serem elementos gamagneos e estabilizarem a austenita, os mesmos no foram includos nas ligas experimentais porque, segundo Rao (1987), Menon (1986) e (Gonzalez, 2003), eles diminuem a resistncia eroso por cavitao uma vez que aumentam a EFE. O Ni, alm de aumentar a EFE, tende a formar um maior volume de martensita . A eliminao desse elemento contribui para a solubilidade do N. Simoneau et al (1986) verificaram que o Ni indesejvel e sugerem, para diminuir a EFE a substituio do mesmo e a reduo do teor de Cr pela incluso de Co, Mn, C, N e Si, pois assim, obter-se-ia um ao com alta resistncia eroso por cavitao, resultado da formao de um revestimento que apresentar uma estrutura refinada, deslizamento planar e alta resistncia fadiga causada pelo impacto da cavitao. Neste trabalho optou-se por valores de Si entre 2,5 e 4,0% para que se somem os efeitos benficos de reduo da EFE sem, no entanto, perder a ductilidade, evitando dessa forma a necessidade de adicionar-se Ni.

4.2.4 Cromo Menon et al (1996 a), utilizando depsitos com PTA, verificaram que o Cr bem como o Co e o Mo so benficos na diminuio da EFE, porm de modo menos pronunciado. Scharamm e Red (1975), segundo Simoneau et al (1987), mediram a EFE para vrias ligas de ao inoxidvel comercial e verificaram que o Cr, Co, Si, Mn e N tendem a diminu-la. Observa-se desse modo que a adio de altos teores de cromo tende a ser benfica.

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No que diz respeito microestrutura a ser formada, segundo o diagrama ternrio Fe-CrMn, apresentado por Folkhard (1984), (figura 4.5), para teores de Cr at 15% e Mn acima de 12%, ocorre somente a formao de fase austenita que, do ponto de vista de resistncia eroso por cavitao, a microestrutura adequada, pois possibilita a transformao de fase. Para teores de Mn acima de 12% e de Cr entre 15% e aproximadamente 27% formam-se as fases austentica e sigma . A fase sigma dura e frgil, bem como no permite transformao de fase durante a cavitao, logo no contribui na melhoria da resistncia a esse fenmeno. A formao dessa fase, no entanto s ocorrera dentro das condies de equilbrio, ou seja, com um resfriamento lento. Devido a maiores velocidades de resfriamento na soldagem, a possibilidade de formao dessa fase menor mesmo que os teores de Cr estejam acima de 15%, assim a figura 4.5 serve apenas como um indicativo de limite superior.

Fe (%)

Cr (%)

Mn (%)

Figura 4.5 Diagrama ternrio Fe-Cr-Mn a 700C segundo Krainer-Mirt e Schafmeister-Ergang (Folkhard, 1984).

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Optou-se por adotar na formulao da liga um valor mximo de Cr igual a 17%, se tomado como base o observado na formulao das diversas ligas comerciais resistentes cavitao, porm sem extrapolar em muito o percentual indicado, no diagrama de equilbrio da figura 4.5, para evitar a formao da fase sigma. Outro ponto a ser considerado que esse elemento ferritizante e, portanto um teor alto apesar de diminuir a EFE, no contribui na formao da estrutura austentica. Quanto ao limite inferior, em funo do local de trabalho que a liga estar submetida, geralmente passvel de corroso devido gua e aos compostos a ela agregados e por se desejar obter uma liga de ao inoxidvel, limitou-se o teor de Cr a um mnimo de 12%.

4.3 - Avaliao do desempenho terico da eroso por cavitao das ligas experimentais frente temperatura Md e ao Nieq-Creq.

4.3.1 - Avaliao frente temperatura Md

A tabela 4.2 apresenta a temperatura Md30 segundo Procopiak (equao 2.8), Rao (equao 2.9) e Angel (equao 2.10), para as variaes mximas e mnimas possveis de combinaes de composies das ligas experimentais a serem depositadas, respeitando os limites da tabela 4.1.

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Tabela 4.2 Temperatura Md30 para as variaes mximas e mnimas nominais das composies qumicas das ligas experimentais. Variaes mximas e mnimas 1 2 3 4 5 6 7 8 Composio qumica N 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 Cr 12,0 12,0 17,0 17,0 17,0 12,0 12,0 17,0 Mn 10,0 10,0 25,0 25,0 10,0 25,0 25,0 10,0 Si 2,5 4,0 2,5 4,0 2,5 4,0 2,5 4,0 Fe bal bal bal bal bal bal bal bal Temperatura Procopiak 67 53 -123 -137 -2 -68 -55 -15 Md30 Rao 67 53 -123 -137 -2 -68 -55 -15 (C) Angel -17 -31 -207 -221 -86 -152 -139 -99

Procopiak: equao 2.5,

Rao: equao 2.6,

Angel: equao 2.7.

Pelos resultados apresentados para a temperatura Md30 verifica-se que as ligas, exceo para as variaes mximas e mnimas 1 e 2, possuem uma maior estabilidade em termos de transformaes martensticas, sendo a mais estvel (condio 4), aquela que apresenta composio qumica prxima aos limites mximos previstos pela tabela 4.1. Significa que a transformao de fase ocorrer num tempo maior, com necessidade de absoro de uma quantidade maior de energia proveniente dos impactos dos micros jatos, aumentando com isso o perodo de incubao e conseqentemente a resistncia a eroso por cavitao.

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4.3.2 - Avaliao frente ao Creq+Nieq

A tabela 4.3 apresenta os valores de Creq e Nieq, segundo Rao e DeLong (equaes 2.4 e 2.5) e Simoneau (equaes 2.6 e 2.7) bem como o contedo provvel de ferrita para as variaes mximas e mnimas possveis de combinaes de composies das ligas experimentais a serem depositadas, respeitando os limites da tabela 4.1.

Tabela 4.3 - Creq, Nieq e percentual de ferrita para as composies qumicas nominais provveis das ligas experimentais.
Variaes Composio qumica possveis 1 2 3 4 5 6 7 8 N Cr Mn Si DeLong + Rao (1987) Simoneau (1989)

Fe Creq Nieq Creq/(Creq+Nieq) % Ferrita Creq Nieq Creq+Nieq 0,50 0,54 0,47 0,50 0,57 0,44 0,41 0,60 0,0 0,0 0,0 0,0 4,0 0,0 0,0 10,7 15,8 15,5 18,0 15,5 20,8 23,0 23,0 23,0 20,8 15,5 18,0 23,0 15,8 23,0 23,0 15,5 31,3 33,5 43,8 46,0 36,3 41,0 38,8 38,5

0,35 12,0 10,0 2,5 bal 15,8 15,5 0,35 12,0 10,0 4,0 bal 18,0 15,5 0,35 17,0 25,0 2,5 bal 20,8 23,0 0,35 17,0 25,0 4,0 bal 23,0 23,0 0,35 17,0 10,0 2,5 bal 20,8 15,5 0,35 12,0 25,0 4,0 bal 18,0 23,0 0,35 12,0 25,0 2,5 bal 15,8 23,0 0,35 17,0 10,0 4,0 bal 23,0 15,5

DeLong + Rao: equao 2.1 e 2.2;

Simoneau: equao 2.3 e 2.4

Avaliando os limites das composies qumicas das ligas a serem processadas, mediante o estudo do Creq e Nieq realizado por Rao (1987), captulo 2 item 2.1.4.2, verificou-se que os valores da relao [Creq/(Creq+Nieq)] ficou entre 0,41 e 0,60, o que assegura uma boa resistncia cavitao do material j que esses valores esto entre os limites de 0,4 e 0,7 proposto pelo mesmo autor.

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O percentual de ferrita mostrado na tabela 4.3 e determinado atravs do diagrama de DeLong, ficou entre zero a 10,7%. O surgimento da ferrita se deu quando a composio da liga foi em direo a um menor contedo de Mn e ao maior de Cr, ou seja, numa condio de maior quantidade de elementos ferritizantes e menor de austenitizantes. O ideal ausncia dessa microestrutura ferrtica uma vez que a mesma prejudicial resistncia eroso por cavitao. Se for feita uma anlise das ligas experimentais sugeridas, tomando-se como base o estudo de Simoneau (1989), que traou curvas para estimar o contedo das martensitas e em ligas austenticas ao Co, bem como para ligas comerciais a partir do Creq+Nieq, descritas no capitulo 2 item 2.1.4.2 (figura 2.12), nota-se que o ideal que o material do depsito possusse uma variao da soma [Creq+Nieq] entre 42,0 e 46,0 uma vez que nesta faixa se obtm um maior percentual das fases martensticas e . Pela tabela 4.3 essa condio atendida (condio 4) com a composio qumica da liga experimental prximo aos limites superiores da tabela 4.1. Analisando simultaneamente os estudos de Rao (1987) e Simoneau (1989), observa-se a necessidade de um equilbrio entre a relao [Creq/(Creq+Nieq)] e a soma [Creq+Nieq]. Valores baixos da primeira relao significam microestruturas completamente austenticas de difcil transformao ou altamente estveis. Tal fato pode ser verificado pela anlise das figuras 2.11 e 2.12, bem como resultados de Md30 apresentados na tabela 4.2. Deve-se observar, porm que as ligas experimentais sugeridas no apresentam Ni que um elemento que aumenta a EFE, propicia a formao de arranjo celular e dificulta a transformao da austenita em martensita. Assim uma maior estabilidade da austenita, sem a presena de Ni, pode vir a ser interessante do ponto de vista da eroso por cavitao. Alto valor da relao [Creq/(Creq+Nieq)] implica na obteno de uma estrutura puramente martenstica, que seria danosa para materiais destinados a revestir superfcies sujeitas cavitao.

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Em funo das discusses feitas neste captulo, admite-se que as ligas propostas, possveis de serem formadas (tabela 4.2), devem possuir uma grande estabilidade em termos de transformaes autentica/martenstica, ou seja, temperaturas Md30 muito baixas. A relao de [Creq/(Creq+Nieq)] (tabela 4.3) esta dentro dos limites de 0,4 e 0,7. Procurando-se a formulao de ligas experimentais prximas ao limite superior sugerido pela tabela 4.1, a possibilidade de formar ferrita ser mnima bem como a relao Creq+Nieq se aproximar dos valores ideais, ou seja, entre 42,0 e 46,0. Mediante o exposto constata-se ser vivel a produo uma liga de baixo custo base de Fe-Cr-Mn-Si-N, que possua as caractersticas pertinentes de uma liga resistente eroso por cavitao.

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5. MATERIAIS E MTODOS

5.1 Materiais

Para a confeco dos corpos de prova pelo processo PTA utilizaram-se metais de adio obtidos mediante a mistura de ps de metais puros, ligas binrias e ternrias. Essas misturas foram depositadas na posio plana, sobre corpos de prova com as dimenses de 150x100x12,7mm, retirados de barras de ao ABNT 1020 e 1045. Os depsitos foram realizados no Labsolda/UFSC e no laboratrio de Engenharia de Superfcie da UFPR.

5.1.1 - Ps-metlicos e material do substrato. A composio qumica dos ps-metlicos contendo Cr, Si, Fe, Mn e N utilizados nos depsitos na UFSC e UFPR esto apresentados nas tabelas 5.1 e 5.2 respectivamente.

Tabela 5.1 Composio qumica dos ps-metlicos utilizados na UFSC. Elemento Qumico C(%) N(%) Mn(%) Cr(%) Si(%) S(%) Al(%) P(%) Fe(%) P de Cr P de FeSi P de Mn P de Fe P de FeCrN 0,09 6,05 61,8 0,65 0,09 0,15 0,10 99,18 99,4 0,15 75,38 0,003 0,95 0,01 23,37 0,15 99,85 31,41

OBS: Composies qumicas informadas pelo fornecedor Var Insumos Ltda/SP

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Tabela 5.2 - Composio qumica dos ps-metlicos utilizados na UFPR Elemento Qumico C(%) N(%) Mn(%) Cr(%) Si(%) S(%) Al(%) Fe(%) P de Cr P de FeSi P de Mn P de Fe P de CrN 0,10 0,01 0,10 21,22 78,78 99,18 0,07 99,44 0,11 75,00 0,03 0,01 0,02 0,01 0,01 0,05 0,50 0,14 24,40 0,10 99,85

OBS: Composies qumicas informadas pelo fornecedor Var Insumos Ltda/SP

5.2 - Infra-estrutura e equipamentos

A infra-estrutura experimental disponvel para a execuo desse trabalho foi disponibilizada pela UFSC, UFPR, CEFET-SC e laboratrios particulares e consistiu dos seguintes equipamentos: a) Bancada de soldagem Inversal 300/IMC. b) Bancada de soldagem Starweld 300M/Deloro Stellite. c) Microscpio ptico Olympus. d) Microdurmetro Vickers Shimadzu. d) Microscpio eletrnico de varredura (MEV) Philips XL30. e) Equipamento ultra-snico para ensaio acelerado de cavitao, EC Telsonic USS 500. f) Difratrmetro de Raios X Philips XPert. g) Balanas eletrnicas. h) Fornos e/ou estufas para secagem dos ps. i) Dispositivos misturadores de ps.

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j) Gonimetro. k) Termmetro infravermelho, para medio distncia. l) Espectmetro de absoro atmica.

Os depsitos foram realizados na UFSC e na UFPR. O objetivo de se utilizar as duas bancadas foi o de desenvolver a pesquisa em duas frentes de trabalho. Uma com os conhecimentos e experincia dos pesquisadores da UFPR na formulao e deposio de ligas pelo PTA em uma bancada comercial a Starweld 300M/Deloro Stellite. A outra frente de trabalho junto com os pesquisadores da UFSC em uma bancada experimental Inversal 300/IMC desenvolvida pelos mesmos.

A bancada Starweld 300M/Deloro Stellite, constou dos seguintes equipamentos (figura 5.1): a) Fonte de soldagem Starweld 300M/Deloro Stellite b) Tocha PTA modelo 600/Deloro Stellite c) Sistema de deslocamento da tocha d) Alimentador de ps e) Sistemas de controle f) Medidores de vazo dos gases * Gs de plasma: faixa de operao de 0,5 a 5,0 l/min e resoluo de 0,2 l/min * Gs de arraste: faixa de operao de 0,5 a 5,0 l/min e resoluo de 0,2 l/min. * Gs de proteo: faixa de operao de 3,0 a 30,0 l/min resoluo de 1,0 l/min.

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Figura 5.1 - Bancada de soldagem PTA - Starweld 300M

A bancada de ensaios Inversal 300/IMC constou dos seguintes equipamentos (figura 5.2): a) Central de soldagem Inversal 300/IMC (fonte de energia para soldagem multiprocesso) b) Mdulo Plasma c) Medidor de vazo dos gases * Gs de plasma: medidor digital (massivo) com faixa de operao de 0,1 a 5,0 l/min e incerteza de medio de 1% fundo de escala + 2% valor lido. * Gs de arraste: faixa de operao de zero a 6,0 l/min com resoluo de 0,5 l/min e vlvula de controle de presso de 3,0 bar. * Gs de proteo: faixa de operao de 3,0 a 20,0 l/min resoluo de 1,0 l/min. d) Alimentador de p (ADP) e) Software de controle de da corrente, vazo de gs de plasma, velocidade de soldagem e taxa de deposio de p.

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f) Sistema de deslocamento da tocha de soldagem Tartlope V2 g) Tocha de soldagem Plasma marca Thermal Dynamics modelo PWM-300

Figura 5.2 Bancada de soldagem Inversal 300/IMC

5.3 - Elaborao das ligas experimentais

Em funo dos estudos feitos na proposta descrita no captulo 4 procurou-se elaborar misturas de ps que viessem a atender as faixas de composies qumicas prevista pela tabela 4.1 e que contivessem em sua formulao os mximos valores de Cr, N e Si. Quanto ao Mn as ligas foram formuladas com valores variando de 15% a 25%. As misturas de ps inicialmente formuladas esto relacionadas na tabela 5.3.

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Tabela 5.3 Composio qumica nominal das ligas de adio Liga N L01 L02 L03 L04 L05 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 Cr Composio (%) Mn Si 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 Fe 63,6 (bal) 61,1 (bal) 58,6 (bal) 56,1 (bal) 53,6 (bal)

17,0 15,0 17,0 17,5 17,0 20,0 17,0 22,5 17,0 25,0

Em funo dos resultados obtidos durante a pesquisa observou-se que menos de 50% de N foi incorporado ao metal do revestimento. Foi ento elaborada uma nova mistura semelhante liga L03, porm com 1% de N (tabela 5.4).

Tabela 5.4 - Composio qumica nominal da liga L03* Liga N L03* 1,0 Cr Composio (%) Mn Si 4,0 Fe 58,0 (bal)

17,0 20,0

5.4 - Procedimento de mistura dos ps

A mistura dos ps foi obtida de dois modos bastante similares. No primeiro obtiveram-se os componentes bsicos dos metais de adio a partir de sua pesagem numa balana eletrnica marca CG-Libror210 com capacidade de 210 gramas e resoluo de 0,0001g. Posteriormente os ps foram colocados em um misturado tipo Y de rotao varivel (figura 5.3) onde

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permaneceram durante 2,5 horas na rotao de 20 rpm. Aps a mistura as ligas experimentais foram colocadas em um recipiente aberto e levadas a uma estufa na temperatura de 130 10C onde permaneceram por pelo menos 36 horas. O segundo modo de mistura bastante similar ao primeiro constou inicialmente da pesagem dos ps numa balana eletrnica marca Gehaka com capacidade de 210 gramas e resoluo de 0,0001g. Posteriormente os mesmos foram levados a um misturador onde permaneceram durante 60 minutos a uma rotao de aproximadamente 50 rpm. Aps a mistura os ps que compem cada liga foram colocados em um recipiente aberto e levados a uma estufa a uma temperatura entre 130C 10C onde permaneceram por pelo menos 36 horas.

Figura 5.3 - Misturador de ps - CEFET/SC

5.5 Definio dos parmetros do processo PTA

5.5.1 Estudo da escoabilidade dos ps Para efetuar os depsitos um dos fatores de extrema importncia foi avaliar a facilidade do alimentador (figura 5.4) permitir o escoamento dos ps e para isso foi determinado morfologia dos mesmos, bem como o ngulo de empilhamento e a densidade da mistura.

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Figura 5.4 Alimentador de p do equipamento PTA do Labsolda/UFSC (Vergara, 2005).

O ngulo de empilhamento da mistura foi verificado com auxilio de um gonimetro de 360 (figura 5.5). A densidade foi determinada a partir da medida da massa da mistura dos ps contida num volume pr definido, e a morfologia dos ps (forma e tamanho) foi observada no MEV.

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Figura 5.5 ngulo de empilhamento da liga experimental.

5.5.2 Estudo dos parmetros de soldagem

Depsitos preliminares de uma nica camada com as ligas descritas na tabela 5.5, sem a adio de N e C, foram executados com os parmetros descritos na tabela 5.6 sobre o substrato de ao ABNT 1045 (figura 5.6) para avaliar o acabamento superficial, porosidade, geometria e integridade metalrgica.

Tabela 5.5 Composio qumica nominal das ligas preliminares Liga Cr LA LB 17,0 17,0 Composio (%) Mn 15,0 25,0 Si 3,0 3,0 Fe Balano Balano

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Figura 5.6 Corpos de prova com deposio de uma camada de revestimento das ligas preliminares. Tabela 5.6 Parmetros de soldagem para os depsitos das ligas preliminares Parmetros Bancada Vazo do gs de arraste Vazo do gs de plasma Vazo do gs de proteo Velocidade soldagem Taxa de deposio Eletrodo de tungstnio Substrato Nmero de camadas Temperatura de deposio dos passes Tenso mdia Distncia bico pea Recuo do eletrodo ngulo da ponta do eletrodo ngulo de ataque ngulo do bico constritor Dimetro do bico constritor Gs de proteo, arraste e plasma. Corrente de soldagem Energia Starweld 300M/Deloro Stellite 2,0 l/min 2,0 l/min 15,0 l/min 10 cm/min 0,58 kg/h 4,8 mm ABNT 1045 (150x100x12,7mm) 1 camada 100 C 28,0 V 10 mm 3,1 mm 30 90 45 4,5 mm Argnio com 99,99% de pureza -100A 17,0 kJ/cm -160A 27,0 kJ/cm

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Os depsitos preliminares indicaram a necessidade de estudar alguns parmetros de soldagem do processo PTA, para avaliar a influncia dos mesmos no que diz respeito geometria, acabamento, porosidade, e integridade metalrgica. Para facilitar o estudo desses parmetros optou-se por fazer os depsitos das ligas experimentais na bancada Inversal 300/IMC, uma vez que a mesma apresentava um nmero maior de parmetros de soldagem, bem como uma maior independncia entre os mesmos como, por exemplo, a possibilidade de utilizar bicos constritores com diferentes ngulos de convergncia. Foram analisados os seguintes parmetros: tipo e intensidade de corrente, vazo dos gases de arraste, plasma e proteo, bico constritor da tocha de soldagem, distncia bico pea, velocidade de alimentao da mistura. Os depsitos foram efetuados em um substrato de ao carbono uma vez que o bom coeficiente de condutividade trmica dos aos carbono proporciona uma diluio mais baixa, bem como menor tendncia ao trincamento em comparao, por exemplo, com as ligas AISI 304 e AISI 410 (Yaedu, 2003).

5.5.2.1 Corrente de soldagem a) Corrente contnua constante Depsitos preliminares segundo os parmetros da tabela 5.6 foram feitos com o intuito de verificar a influncia da variao da corrente contnua constante na integridade metalrgica, geometria, acabamento superficial e formao de poros nas ligas estudadas. b) Corrente contnua pulsada Para analisar a influncia da corrente continua pulsada sobre os depsitos das ligas experimentais foram efetuadas deposies segundo os parmetros das tabelas 5.7 e 5.8. Observou-se a integridade metalrgica, geometria, acabamento superficial e formao de poros.

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Tabela 5.7 Parmetros de deposio fixos em todos os depsitos das ligas experimentais efetuadas na bancada Inversal 300/IMC. Parmetros fixos da banca Inversal 300/IMC Eletrodo de tungstnio Substrato Temperatura de interpasse Recuo do eletrodo ngulo da ponta do eletrodo ngulo de ataque Dimetro do bico constritor Gs de proteo, plasma e arraste Vazo do gs de arraste Vazo do gs de plasma Vazo do gs de proteo 4,8 mm ABNT 1020 (150 x 100 x 12,7 mm) 100 C 2,4 mm 30 90 4,8 mm Argnio com 99,99% de pureza 2,0 l/min 2,0 l/min 15,0 l/min

Tabela 5.8 Parmetros de deposio das ligas experimentais para analise da corrente continua pulsada Parmetros Velocidade soldagem Taxa de deposio Nmero de camadas Tenso mdia Distncia bico pea ngulo de convergncia do bico constritor CP Cps2 Cps3
Imdia(A) Ip(A) Ib(A)

10 cm/min 0,26 kg/h 1 camada 26,0 V 10 mm 60

tb(s) tp(s) Energia (kJ/cm)

-166 -166

-210 -210

-120 -120

0,35 0,25

0,35 0,25

26,0 26,0

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5.5.2.2 ngulo de convergncia do bico constritor

Com intuito de verificar a relao entre ngulo de convergncia do bico constritor, integridade metalrgica, formao de poros e outros possveis defeitos de deposio sobre os depsitos das ligas experimentais, foram efetuados depsitos conforme os parmetros estabelecidos pelas tabelas 5.7 e 5.9 utilizando bicos constritores com ngulo de convergncia de 30 e 60 (figura 2.18).

Tabela 5.9 Parmetros e variveis para a deposio das ligas experimentais para anlise da influncia do ngulo de convergncia dos canais de alimentao de p. Parmetros Velocidade soldagem Taxa de deposio Nmero de camadas Corrente de soldagem Distncia bico pea Tenso mdia Energia mdia ngulo de convergncia do bico constritor 7,0 cm/min 0,26 kg/h e 0,48 kg/h 1 camada - 160 A 10 mm 32,0 V 44,0 kJ/cm 30 e 60

Em funo dos resultados obtidos optou-se pelo uso do bico constritor de 30. Novas deposies segundo os parmetros estabelecidos nas tabelas 5.7 e 5.10 no sentido de avaliar o desempenho do bocal de 30 com o uso de corrente continua constante foram realizados.

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Tabela 5.10 - Parmetros para avaliar a o desempenho do bico constritor, com ngulo de convergncia 30, em diferentes nveis de corrente continua constante, na deposio das ligas experimentais.

Parmetros Corrente (A) Energia mdia (kJ/cm) Velocidade soldagem Taxa de deposio Nmero de camadas Distncia bico pea Tenso mdia ngulo do bico constritor -100 29,3 6,4 cm/min 0,26 kg/h 1 camada 10 mm 31,0 V 30 -120 35,6 -140 39,4 -160 45,8

5.5.2.3 Taxa de deposio da mistura

Com intuito de verificar a relao entre a taxa de deposio integridade metalrgica, porosidade e acabamento superficial, fez-se depsitos variando a velocidades do fuso alimentador de ps. As velocidades analisadas foram: 16rpm (90 ADP), 21rpm (120 ADP) e 29rpm (160 ADP). Os depsitos foram efetuados sobre o substrato de ao 1020 segundo os parmetros das tabelas 5.7 e 5.11.

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Tabela 5.11 Parmetros de deposio das ligas experimentais para avaliao da influncia da taxa de deposio da mistura Parmetros Velocidade do fuso Velocidade soldagem Nmero de camadas Tenso mdia Distncia bico pea ngulo do bico constritor
Rotao do fuso (rpm) Taxa de deposio (kg/h)

16 rpm (90 ADP); 21 rpm (120ADP) e 29 rpm (160 ADP) 7,0 cm/min 1 camada 33,4 V 10 mm 30
Imdia(A) Ip(A) Ib(A) tb(s) tp(s) U (V) Energia (kJ/cm)

29 21 16

0,48 0,35 0,26

-185 -181 -179

-260 -260 -260

-80 -80 -80

0,25 0,25 0,25

0,25 0,25 0,25

33,1 33,4 33,0

52,5 51,8 51,2

5.5.2.4 Distncia bico pea (DBP) Objetivando avaliar a influncia da DBP fizeram-se depsitos no substrato de ao 1020 com os parmetros descritos nas tabelas 5.7 e 5.12.

Tabela 5.12 - Parmetros de deposio das ligas experimentais para avaliar a influncia da DBP. Parmetros Distncia bico pea (dbp) Velocidade de soldagem Taxa de deposio Nmero de camadas Tenso mdia ngulo do bico constritor Corrente de soldagem Energia mdia 10mm e 12,7mm 7,0 cm/min 0,26 kg/h 1 camada 33 V 30 -155 A 44 kJ/cm

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5.5.2.5 Vazo dos gases de soldagem

Com o objetivo de avaliar a influncia da vazo dos gases arraste, plasma e proteo sobre os depsitos experimentais, foram executados depsitos com os parmetros descritos nas tabelas 5.7 e 5.13.

Tabela 5.13 Parmetros de deposio das ligas experimentais para anlise da influencia dos gases do processo PTA. Parmetros Velocidade soldagem Taxa de deposio Nmero de camadas Corrente de soldagem Tenso mdia Distncia bico pea ngulo do bico constritor Energia mdia Avaliao A B C 12,5 - 15,0 - 20,0 15 15 6,4 cm/min 0,24 kg/h 1 camada -155 A 33,0 V 10 mm 30 48,0 kJ/cm Gs de proteo (l/min) Gs de plasma (l/min) 2,0 1,5 - 2,0 - 2,4 2,0 Gs de arraste (l/min) 2,0 2,0 Zero - 1,0 - 1,5 - 2,0

5.5.3 Definio dos parmetros de soldagem A partir do momento em que se obtiveram soldas isentas de defeitos e com bom acabamento superficial, os parmetros de soldagem para essa condio, foram fixados como padro e utilizados para fazer os depsitos das ligas experimentais. Os mesmos esto descritos na tabela 5.14.

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Tabela 5.14 Parmetros de soldagem para depsito das ligas experimentais na bancada de trabalho Inversal 300/IMC. Parmetros Vazo do gs de arraste Vazo do gs de plasma Vazo do gs de proteo Taxa de alimentao Taxa de deposio Distncia bico pea Im Ib Ip tb tp Tenso mdia Velocidade de soldagem Energia mdia Nmero de camadas Eletrodo de Tungstnio Substrato Temperatura de interpasse Recuo do eletrodo ngulo de ataque ngulo do bico constritor ngulo da ponta do eletrodo Dimetro do bico constritor Gs de proteo, arraste e plasma 2,0 l/min 2,0 l/min 15,0 l/min 0,38 kg/h 0,27 kg/h 10,0 mm -173 A -80 A -260 A 0,25 s 0,25 s 33,0 V 6,4 cm/min 53,5 kJ/cm 3 4,8 mm ABNT 1020 (150 X 100 x 12,7 mm) 100 C 2,4 mm 90 30 30 4,8 mm Argnio com 99,99% de pureza

5.6 - Estudo do efeito do teor de Si na qualidade do depsito Para determinar a influncia do Si na formao da escria vtrea, poros e acabamento superficial constatados nos depsitos preliminares (item 5.5.2) foram executados depsitos das

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misturas de ps descritas na tabela 5.15, em passe nico, na posio plana, em substrato de ao ABNT 1020. Para deposit-las foram utilizados os parmetros de soldagem descritos na tabela 5.16.

Tabela 5.15 Composio qumica nominal para avaliao do efeito do silcio. Liga Mistura com Si Mistura sem Si Composio (%) Cr 17,0 17,0 Mn Si N Fe 15,0 4,0 15,0 ---0,40 Balano 0,40 Balano

Tabela 5.16 - Parmetros de soldagem para anlise da influncia do silcio Parmetros Bancada Vazo do gs de arraste Vazo do gs de plasma Vazo do gs de proteo Velocidade soldagem Taxa de deposio Eletrodo de tungstnio Substrato Nmero de camadas Temperatura de interpasse Tenso mdia Distncia bico pea Recuo do eletrodo ngulo da ponta do eletrodo ngulo de ataque ngulo do bico constritor Dimetro do bico constritor Corrente Energia mdia Gs de proteo, arraste e plasma Inversal 300/IMC 2,4 l/min 2,2 l/min 15,0 l/min 10,0 cm/min 0,28 kg/h 3,2 mm ABNT 1020 (100 x 150 x 12,5 mm) 1 camada 100 C 28,7 V 10 mm 2,4 mm 15 90 60 4,8 mm CC- 150 A 25,8 kJ/cm Argnio com 99,99 de pureza

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5.7 Avaliao da superfcie dos depsitos

Para detectar descontinuidades, que prejudicam a resistncia a cavitao, na superfcie e na seco transversal do revestimento dos corpos de prova foi realizado exame visual bem como, ensaio com lquidos penetrantes.

5.8 Anlise do grau de diluio

Nesta pesquisa a diluio foi verificada somente para a liga que apresentou o melhor desempenho em termos de resistncia cavitao, ou seja, a L03*. Nela foram feitos dois tipos de anlise: primeiramente fez-se a verificao da diluio atravs de um software, analisando imagens macrogrficas obtidas por um estereoscpio na seo transversal e num segundo momento levantou-se um perfil da composio qumica, na seo transversal da amostra. Pelas imagens macrogrficas obtidas da seo transversal dos corpos de prova pelo estereoscpio foi avaliado o grau de diluio medindo-se as reas A e B como mostra a figura 5.7.

Figura 5.7 Tela do microcomputador mostrando o software que determina o grau de diluio das ligas experimentais em funo da rea do depsito (Foto: Lab de Eng. Superfcie UFPR).

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O mtodo de determinao da diluio por anlise de reas no permite avaliar na regio diluda a composio qumica local bem como, o efeito dessa sobre as propriedades do material. Nesse sentido foi tambm feito um levantamento do perfil da composio qumica na seo transversal do depsito atravs do EDX, em reas de 1mm2 conforme mostrado na figura 5.8.

Figura 5.8 Esquema para a determinao do perfil da composio qumica.

5.9 Avaliao da dureza dos revestimentos

Nesta pesquisa foi avaliada a dureza da superfcie das ligas L01, L05 e L03*, sendo que para essa ltima tambm foi traado o perfil de dureza, na seo transversal, por ter sido essa a liga que apresentou o melhor desempenho em termos de resistncia a cavitao. Essa propriedade foi avaliada para verificar a viabilidade de esmerilhamento dos depsitos bem como, no caso da liga L03*, as condies da regio de ligao do metal do substrato e do revestimento. A microdureza Vickers (HV 0,2) foi determinada no microdurmetro da marca HMV 2000 da Shimazdu.

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5.10 - Anlise microestrutural

Anlises microestruturais foram executadas por microscopia tica, sendo os corpos de prova embutidos, lixados at a granulometria 1000 e posteriormente polidos com pasta de alumina de 1 m. As microestruturas foram reveladas com o reagente composto de 5ml de HCl, 1,0g de cido pcrico, 100ml de lcool etlico, sendo o tempo de ataque de 15 segundos. As microestruturas foram observadas com um aumento de at 500 vezes. Foram ainda feitas anlises na superfcie dos corpos de prova e na seo transversal, sendo que nessa seo tambm foi avaliado a presena de trincas junto interface metal de base/revestimento. Atravs do Microscpio Eletrnico de Varredura (MEV) observaram-se detalhes da superfcie dos corpos de provas, bem como a morfologia dos ps. Verificou-se tambm utilizando a tcnica EDX a composio qumica de determinadas estruturas formadas e a diluio do revestimento. Para tal utilizou-se o equipamento XL 40 e 41 fabricado pela Philips.

5.11 Anlise qumica A determinao da composio qumica dos revestimentos depositados pelo processo PTA foi feita via espectroscopia de absoro atmica (AAS) no Laboratrio Tork Controle Tecnolgico de Materiais Ltda de So Paulo/SP.

5.12 Determinao das fases presentes nos revestimentos Com o objetivo de estimar as fases presentes bem como a sua evoluo devido a exposio cavitao, em especial a transformao da fase em martensita e `, foram feitas anlises por difrao de Raios X no equipamento Philips XPert.

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Para determinar o volume das fases formadas de martensita e a partir da austenita , baseados nos resultados de ensaio de raios X foram aplicadas as equaes de Lysak (equaes 5.1 a 5.6), que estudou as transformaes martensticas dos aos Fe-Cr-Mn: Volume 1 = I(101) / (0,67*I(110)+1,97*I(200) +I(101) Volume 1 = 1,97* vol * I(200) / I(101) Volume 1 = 0,67* vol * I(110) / I(101) Volume 2 = I(101) / (0,67*I(110)+0,89*I(111) +I(101) Volume 2 = 0,89* vol * I(111) / I(101) Volume 2 = 0,67* vol * I(110) / I(101) I a intensidade do pico da radiao difratada nos respectivos planos. (equao 5.1) (equao 5.2) (equao 5.3) (equao 5.4) (equao 5.5) (equao 5.6)

5.13 Avaliao da Eroso por Cavitao Aps a deposio os corpos de prova para o ensaio de cavitao foram retirados por corte mecnico e tiveram suas superfcies posteriormente usinadas (figura 5.9). As superfcies a serem expostas a cavitao foram lixadas at a lixa 1000 e posteriormente polidas com alumina 1m.

Figura 5.9 Localizao da regio de extrao do corpo de prova para o ensaio de eroso por cavitao.

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Os corpos de prova foram submetidos ao ensaio Ultra-snico Vibratrio obedecendo norma ASTM G32-92. Existem duas variantes desse ensaio: o mtodo direto e o mtodo indireto (figura 5.10). Transdutor freqncia 20 kHz Amplitude vibrao 51m Corpo de prova

B Distncia do corpo de prova

gua destilada 21C

Cuba

Figura 5.10 Teste de cavitao Ultra-snico ASTM G 32. A) mtodo direto e B) Mtodo modificado (indireto).

A taxa de eroso medida pelo mtodo indireto cerca de 40% a 60% do mtodo direto (Pohl et al 1995, Boccanera, 1999). O ensaio ultra-snico vibratrio foi executado num gerador ultrasnico KLN Ultraschall GmbH tipo 500 que produz uma oscilao axial da ponta do sonotrodo pelo chamado efeito piezoeltrico a uma freqncia de aproximadamente 20 kHz. Sendo a amplitude de vibrao, na ponta do sonotrodo de 0,05 mm, sob temperatura de ensaio de 21 1C. Os ensaios de eroso por cavitao realizados nesse trabalho foram executados no Laboratrio de Cavitao da UFSC, no equipamento (figura 5.11 a 5.13), acima descrito

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utilizando o mtodo indireto. Uma das vantagens de se utilizar esse mtodo que o a preparao dos corpos de prova para serem avaliados pelo mesmo bem mais simples. Os materiais utilizados como referencia nesse trabalho foram o Stelite 6, ao inoxidvel 309L e o Cavitec.

Figura 5.11 - Bancada de ensaios de cavitao do Labsolda/UFSC.

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Figura 5.12 Equipamento para ensaio de eroso por cavitao no interior da cmara acstica.

Figura 5.13 Detalhe da amostra imersa em gua submetida ao ensaio de cavitao.

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A perda de massa em funo do tempo m = f(t) foi medida para intervalos prdeterminados no ensaio. Os intervalos mdios iniciais foram de 2 horas at o limite de 10 horas e aps esse limite os mesmos foram estendidos para 4 horas. Aps a obteno dos resultados de perda de massa com o tempo, estes foram plotados em um grfico gerando uma curva Perda de massa x Tempo. A tangente regio dessa curva, que representa a eroso em regime permanente, forneceu a mxima taxa de eroso, j a sua interseo com o eixo x determinou o perodo de incubao. Desse modo o ensaio permitiu determinar o perodo de incubao e taxa de eroso que caracterizou o revestimento quanto resistncia a eroso por cavitao.

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6. RESULTADOS E DISCUSSES

6.1 - Procedimento de misturas dos ps

O procedimento de mistura e secagem dos ps para formulao das ligas experimentais foi eficiente nos dois procedimentos descritos no item 5.4, uma vez que resultou em um produto homogneo bem como no houve a formao de torres caractersticos de umidade presente na mistura (figura 6.1). A

(b)

Figura 6.1 Ps-metlicos: antes (a) e aps a mistura (b).

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6.2 Escoabilidade da misturas dos ps

A alimentao dos ps depende diretamente da escoabilidade do mesmo o que por sua vez varia com a massa especifica, ngulo de empilhamento e a sua morfologia (forma e tamanho). O estudo relativo ao ngulo de empilhamento das misturas das ligas experimentais apresentou um ngulo mdio de 36 bem como uma massa especfica mdia de 3,50 g/cm3 (tabela 6.1).

Tabela 6.1 ngulo de empilhamento e massa especfica das misturas dos ps. Liga L01 L02 L03 L04 L05 L03* Stellite6 ngulo de empilhamento 38 37 35 36 35 36 28 Massa especfica (g/cm3) 3,49 3,44 3,47 3,54 3,54 3,54 4,54

Pela morfologia apresentada pelos ps (tabela 6.2) observa-se que a sua obteno foi atravs da triturao mecnica da matria prima, o que gerou uma geometria irregular com cantos pontiagudos, exceo para o p de Fe e o Stellite 6. Quanto granulometria observou-se uma variao bastante significativa entre os tamanhos das partculas de ps. A geometria muito irregular dificulta o fluxo dos ps atravs do sistema de alimentao e para tamanho de partcula muito pequena, como as que se observa para o p de Mn, poderia ocorrer o entupimento da canalizao e com isso impedir o suprimento do mesmo na poa de fuso.

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Tabela 6.2 Morfologia dos ps P de Mangans (Mn) P de Cromo (Cr)

P de Ferro (Fe)

P de Ferro - Silcio (Fe-Si)

P de Ferro Cromo Nitrognio (FeCrN)

P de Stellite 6

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O Stellite 6 que foi a liga que serviu como referencia a esse trabalho, apresentou uma massa especfica (tabela 6.1) 25% maior, bem como uma geometria esfrica bem definida uma vez que o mesmo foi obtido por atomizao (tabela 6.2). O sistema de alimentao de ps no processo PTA tem uma importncia fundamental, influenciando diretamente na geometria, possveis descontinuidades, acabamento superficial e nas caractersticas metalrgicas do depsito. Assim faz-se necessrio antes de qualquer deposio avaliar as condies de alimentao do sistema. Um sistema altamente eficiente no transporte ou arraste de um determinado p pode mostrar-se ineficiente para outro. Diante do exposto as discusses a respeito da alimentao da mistura dos ps que se faz nesse trabalho dizem respeito s caractersticas dos ps e dos sistemas utilizados no mesmo, no devendo ser tomadas como referencia para deposies em outras condies. Observou-se que o sistema de alimentao de ps da bancada de trabalho Starweld 300M/Deloro Stellite teve uma construo que permitiu uma boa escoabilidade para as misturas de ps das ligas preliminares utilizadas, uma vez que o fluxo dos ps foi continuo, gerando depsitos com aspecto superficial e geometria adequada, sem poros ou defeitos superficiais aparentes, conforme se observa na figura 6.2. Observou-se apenas a formao de pequena quantidade de escria no p do depsito, porm, sua origem como se ver posteriormente no estava relacionada eficincia do sistema de alimentao em transportar a mistura, mas com a composio qumica das ligas depositadas.

(Figura 6.2 - Aspecto superficial do cordo depositado na bancada de trabalho Starweld 300M/Deloro Stellite nas condies definidas nas tabelas 5.6 (taxa de deposio 0,58 kg/h).

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Quanto ao sistema de alimentao de ps da bancada de trabalho Inversal 300/IMC verificou-se que sua concepo e construo foram otimizadas para as ligas Stellites. Para alimentar as misturas dos ps das ligas experimentais fez-se necessrio promover modificaes no reservatrio de ps do sistema de alimentao da bancada, uma vez que esse mostrou-se deficiente, tendo como causa primeira a sua configurao. O ngulo de empilhamento mdio das misturas das ligas experimentais foi 36, portanto maior do que o ngulo de escoabilidade do reservatrio da bancada de trabalho, que era de 30 conforme pode ser visto na figura 6.3, o que causava a partir de um determinado momento a interrupo no fornecimento da mistura. Verificou-se que o reservatrio estava adequado para o escoamento das ligas Stellites, uma vez que essas ligas apresentam um ngulo empilhamento de 28. Houve ento a necessidade de readaptar o reservatrio de modo que ele assegurasse um ngulo de escoabilidade maior do que 36, para garantir o fornecimento da mistura sem interrupo durante a execuo do depsito. Um novo reservatrio foi construdo com um ngulo de escoabilidade de 60, sendo sua eficincia comprovada pelos depsitos subseqentes.

30

1-Vedao, 2-Rolamento, 3-Fuso transportador, 4- Corpo, 5-Tampa, 6-Motor 7-Base reservatrio, 8-Divisor, 9-Mangueiras flexveis, 10-Entrada gs de transporte. Figura 6.3 - Alimentador de P projetado e fabricado no Labsolda (Vergara, 2005)

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Outra condio apresentada pela bancada de trabalho Inversal 300/IMC foi a irregularidade no transporte dos ps a partir do reservatrio at a tocha, atravs do fuso transportador e mangueiras. O fluxo do p no se deu de forma continua, mas sim oscilatria em alguns momentos a quantidade de p alimentado era maior e em outro menor, resultando em pequenas variaes no aspecto superficial do depsito (figura 6.4). Tal fato ocorreu em funo da morfologia e densidade dos ps bem como da forma construtiva do alimentador e dos canais de alimentao do bico constritor da tocha. Alm desses fatores a necessidade de uma baixa taxa de deposio dos ps, conforme ser discutido posteriormente, exigiu uma baixa rotao do fuso transportador. A relao baixa rotao, passo do fuso do transportador e partcula com morfologia inadequada contribuiu para um transporte deficiente dos ps e resultou numa alimentao que se deu de modo cclico, gerando depsitos em corrente continua constante que pareciam ter sido produzidos com corrente continua pulsada (figura 6.4).

Figura 6.4 - Aspecto superficial do cordo depositado na bancada de trabalho Inversal 300/IMC, nas condies definidas nas tabelas 5.7 e 5.9 com bico constritor de 30 (taxa de deposio 0,26 kg/h).

Para solucionar ou amenizar o problema da alimentao cclica das misturas das ligas experimentais e proporcionar um acabamento superficial adequado, aumentou-se taxa de alimentao e consequentemente a de deposio da mistura. Os resultados mostraram-se

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bastantes satisfatrios em termos de acabamento superficial conforme pode ser visto na figura 6.5, porm verificou-se na seo transversal, por anlise metalogrfica, a presena de inmeras partculas no interior do depsito. Conclui-se que o aumento da taxa de alimentao aumentou a taxa de deposio e diminuiu o efeito da rugosidade superficial.

3 camadas

2 camadas

Figura 6.5 - Aspecto superficial do cordo depositado na bancada de trabalho Inversal 300/IMC, nas condies definidas nas tabelas 5.7 e 5.9 com bico constritor de 30 (taxa de deposio 0,48kg/h).

A massa especfica das ligas experimentais apresentadas na tabela 6.1 muito prximas umas das outras, o ngulo de empilhamento e morfologia tambm bastantes semelhante, fez com que a escoabilidade de todas as misturas dos ps tivesse comportamento semelhante. A deposio do Stellite, na bancada de trabalho Inversal 300/IMC, no apresentou problema de escoabilidade. O fato de o Stellite possuir geometria esfrica bem definida, aliada a uma maior densidade, proporcionou uma melhor escoabilidade atravs do sistema de

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alimentao. A alimentao do Stellite foi continua e sem variaes, proporcionando depsitos com excelente acabamento superficial.

6.3 Acabamento superficial e integridade metalrgica dos depsitos

Depsitos preliminares das ligas descritas na tabela 5.5, sem adio de elementos intersticiais, foram executados com os parmetros de soldagem definidos na tabela 5.6 na bancada de trabalho Starweld 300M/Deloro Stellite A deposio resultou em um revestimento que apresentou a formao de uma escria vtrea (figura 6.6), e defeitos internos (partculas) na raiz do revestimento (figura 6.10), porm os depsitos se apresentaram isentos de poros e trincas.

Figura 6.6 Aspecto superficial dos depsitos das ligas preliminares depositadas segundo os parmetros da tabela 5.6.

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A escria vtrea surgiu devido presena do alto teor de Si adicionado na liga, fato comprovado por um levantamento experimental, atravs da deposio de ligas com a formulao descritas na tabela 5.15 e com os parmetros de soldagem da tabela 5.16. Verificou-se que ligas com adio de Si formaram escria nas laterais dos depsitos. Abaixo dessa escria formaram-se pequenos poros oxidados, de difcil limpeza (figura 6.7). Por sua vez as ligas isentas de Si no formaram escria, porm apresentaram grande quantidade de poros, oxidao e baixa molhabilidade nos depsitos (figura 6.8 e 6.9).

10 mm

Figura 6.7 - Superfcie do cordo de solda executado com metal de adio contendo Si.(17%Cr, 15%Mn, 0,4%N, 4%Si e balano em Fe).

10 mm

Figura 6.8 - Superfcie do cordo de solda executado com metal de adio sem Si.(17%Cr, 15%Mn, 0,4%N e balano em Fe).

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Com Si

Sem Si

10 mm

Figura 6.9 - Seo transversal do cordo de solda.

Quanto s partculas reveladas pela micrografia da seo transversal (figura 6.10) observou-se por anlise no EDX que as mesmas eram de Fe ou Cr. Posicionavam-se no fundo do cordo devido a maior massa especfica em relao massa fundida. Verificou-se ainda que a maior parte delas possuam um tamanho prximo ao tamanho das partculas dos ps da mistura (100 30 m).

Figura 6.10 - Macrografia dos revestimentos das ligas preliminares depositadas segundo os parmetros da tabela 5.6 (I=-100A; E= 17kJ/cm).

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A caracterizao dessas partculas no MEV (figura 6.11) mostrou outro fato bastante interessante, que foi a formao de um sulco em torno da partcula no fundida de Cr (figuras 6.11 e 6.12a-b). Esses sulcos surgiram provavelmente durante o resfriamento do depsito em funo das tenses trativas entre a partcula de Cr e a matriz, geradas pela diferena da contrao trmica desses materiais.

Figura 6.11 MEV: Microscopia mostrando as partculas formadas nos revestimentos das ligas preliminares depositadas segundo os parmetros da tabela 5.6.

A anlise qumica no EDX e a morfologia apresentada pelas partculas levam a concluir que elas no se formaram durante a soldagem, mas sim so frutos de partculas de ps que no se fundiram ou em outras palavras as partculas so de fato ps no fundidos. O fato das mesmas no terem se soltadas ou aparecido cavidades nos depsitos durante o lixamento e polimento pode ter sido devido a sua geometria irregular, que favoreceu o ancoramento mecnico das mesmas impedindo o seu destacamento.

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(a)

(b)

Figura 6.12 MEV do sulco entre a partcula de cromo e a matriz.

6.4 -Otimizao dos parmetros de soldagem para deposio na bancada Inversal 300/ IMC 6.4.1 - Otimizao da corrente de soldagem A) Corrente continua constante A intensidade de corrente uma das principais variveis quando se considera o aporte de calor no substrato. Quando se trabalhou com baixos valores da corrente de soldagem, o calor

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gerado foi insuficiente para fundir todo o p injetado, ocorrendo a presena de partculas no fundidas, como nos depsitos preliminares efetuados na bancada de trabalho Starweld 300M/Deloro Stellite (figura 6.10). Quando se trabalhou com valores de corrente muito alta, as partculas pequenas foram volatilizadas no arco plasma e o rendimento de deposio diminuiu. Para eliminar as partculas no fundidas dos depsitos preliminares procurou-se incrementar a energia de soldagem atravs do aumento da corrente de 100A para 160A mantidos os demais parmetros fixos (tabela 5.6) o que resultou, em um aumento do nvel da energia de 17 kJ/cm para 27 kJ/cm. O aumento da energia no foi o suficiente para eliminar as partculas no fundidas, mas reduziu em mdia aproximadamente 65% a sua quantidade (figuras 6.13).

Figura 6.13 - Macrografia dos revestimentos das ligas preliminares depositadas segundo os parmetros da tabela 5.6 (I=-160A; E= 27kJ/cm).

O aumento da energia de soldagem atravs do aumento da corrente para a eliminao dessas partculas mostrou ser eficiente porem, a alta corrente produziu grande penetrao e diluio excessiva conforme se observa na figura 6.14.

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Figura 6.14 - Depsito da liga experimental segundo aos parmetros das tabelas 5.7 e 5.10 com corrente de -160 A.

B) Corrente continua pulsada Comparado o nmero de partculas no fundidas dos corpos de prova soldados com corrente continua constante e continua pulsada, nesse ltimo, soldado de acordo com os parmetros definidos nas tabelas 5.7 e 5.8, observou-se que os depsitos registraram em torno de 3% de partculas no fundidas, quando comparados aos depsitos preliminares (figura 6.10). Isso se explica pela agitao da poa fundida que impediu que essas partculas, mesmo sendo mais densas que o lquido, se precipitassem para a raiz da solda onde a extrao de calor maior e o lquido se solidifica rapidamente, aprisionando a partcula de p. Ainda com a agitao trmica houve a possibilidade das partculas no fundidas pelo arco voltaico se liquefazerem na massa lquida agitada a sua volta. As poucas partculas no fundidas que se observou no estavam posicionadas no fundo do depsito, mas sim ficaram presas no meio da massa conforme mostra a figura 6.15. Outro fato constatado foi que a variao nos tempos de pulsos da corrente de base e pico de 0,25 e 0,35 segundos pouco influenciaram no nmero de partculas no fundidas resultantes.

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Figura 6.15 Micrografia mostrando a presena de partcula no fundida. Depositado segundo os parmetros das tabelas 5.7 e 5.8 para o CP3.

6.4.2 - Efeito do ngulo de convergncia do bico constritor

Pela anlise dos resultados apresentados com a deposio das ligas experimentais de acordo com os parmetros estipulados nas tabelas 5.7 e 5.9 para o bico constritor com um ngulo de convergncia de 30 e 60 (figura 5.8), verificou-se que no bico de 60 a partcula de p era inserida praticamente na poa de fuso. O tempo de contato era muito reduzido com o arco voltaico sendo, portanto necessrio contar com o calor da massa liquida para sua fuso completa. Quando se utilizava esse bocal mesmo com o uso de grandes energias verificava-se sempre a existncia de partculas de Cr no fundidas. Como o Cr possui uma temperatura de fuso em torno de 1890C, que bem mais alta dos que o ponto de fuso dos aos inoxidveis austenticos, entendeu-se que as partculas que no eram fundidas pelo arco e que adentravam a poa de fuso no conseguiam absorver calor suficiente da massa lquida para poderem se fundir e ali eram ento aprisionadas.

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Os depsitos com o bico constritor com canal de convergncia de 30 no apresentaram partculas no fundidas. Tal fato se explica em funo do local de chegada das partculas. Nesse bocal elas incidem praticamente no incio do arco plasma (figura 6.16) e devido s altas temperaturas desenvolvidas pelo mesmo tendem a chegar fundida na poa de fuso.

Figura 6.16 Esquema da fuso das partculas no arco voltaico (www.plasmateam.com, 2007)

Os experimentos realizados segundo os parmetros descritos nas tabelas 5.7 e 5.10 comprovaram o bom desempenho do bico constritor de 30. Observando a seo transversal das amostras depositadas com 140 e 160A no se verificou a existncia de partculas no fundidas nos depsitos, porm surgiram poros nas superfcies devido s altas correntes empregadas (figura 6.17).

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(a) Cp1

(b) Cp2

(c) Cp3

(d) Cp4

Figura 6.17 Depsitos das ligas experimentais com bico constritor de 30 segundo os parmetros das tabelas 5.7 e 5.10.

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Para depsitos com correntes menores (100A e 120 A), como se manteve a mesma taxa de alimentao houve a formao de uma grande quantidade de partcula sobre a superfcie do substrato, que foram removidas facilmente por escovamento (figura 6.17 c, d). Isso significa que para essas correntes a quantidade de partculas no fundidas no arco voltaico foi muito grande e resultou num rendimento de deposio menor do que para maiores correntes.

6.4.3 Taxa de deposio da mistura

Os depsitos efetuados sobre o substrato de ao 1020, com o uso de corrente continua pulsada, com os parmetros das tabelas 5.7 e 5.11 nas taxas de deposio de 0,26, 0,35 e 0,48 kg/h resultaram em depsitos com bom acabamento e sem porosidades. A eliminao da porosidade pode ser resultado da agitao trmica provocada pela corrente pulsada, que propicia uma maior facilidade de fuga dos gases durante a deposio. Na taxa de 0,26 kg/h tambm no se verificou a formao de partculas no fundidas, porem para 0,35 e 0,48 kg/h verificou-se a presena de 3 e 5% respectivamente de partculas no fundidas, em relao aos depsitos preliminares (figura 6.10). Verifica-se que para os demais parmetros de soldagem fixos, na medida em que a taxa de deposio se torna maior, a quantidade de ps que atravessa o arco voltaico tambm aumenta e como a energia se mantm constante, ocorre um aumento de partculas no fundidas.

6.4.4 - Efeito da distncia bico-pea

distncia bico-pea uma varivel que tem uma influncia significativa sobre a qualidade dos revestimentos e sua variao apresenta um efeito significativo sobre o grau de

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diluio dos depsitos. Para poder obter uma boa eficincia na deposio distncia bico-pea est limitada a um valor entre 10 a 15 mm uma vez que para valores acima desta faixa a eficincia do gs de proteo reduzida significativamente. Vergara 2005, observou que valores superiores a esta faixa comprometem tambm a abertura do arco principal. Os testes realizados com os parmetros das tabelas 5.7 e 5.12 em que a distncia bicopea (DBP) foi de 10 mm e 12,7 mm, tiveram por objetivo verificar a influncia desse parmetro no nmero de partculas no fundidas. A principio imaginou-se que a dbp maior pudesse favorecer a fuso das partculas uma vez que elas passariam mais tempo no arco. Tal fato no se confirmou sendo que para ambas as situaes o nmero de partculas no fundidas foi praticamente o mesmo.

6.4.5 - Efeito da vazo dos gases de soldagem Para a avaliao do efeito dos gases de proteo, arraste e plasma foram executados depsitos efetuados conforme os parmetros de deposio descritos nas tabelas 5.7 e 5.13.

a) Gs de proteo Para as vazes do gs de proteo de 12,5; 15,0 e 20,0 l/min foi verificada a formao de um depsito negro conforme mostrado no lado esquerdo da figura 6.18. Esse depsito pode ter sido devido a queima de elementos qumicos do metal de adio pelo arco voltaico em especial do Mn. Um dos grandes problemas causados pelos ps no fundidos na superfcie do substrato foi a necessidade de limpeza e o baixo rendimento de deposio. No se verificou alterao significativa na quantidade do p negro, partculas no fundidas, porosidade bem como no acabamento superficial, com as variaes testadas para o gs de proteo. Desse modo optou-se pelo uso de um valor intermedirio, ou seja, 15 l/min, uma

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vez que baixas vazes propiciam uma maior diluio, j que a poa de fuso resfria mais lentamente e altas vazes encarecem e geram turbulncia no depsito.

Figura 6.18 Aspecto superficial enegrecido dos depsitos de solda com as ligas experimentais.

b) Gs de plasma A vazo do gs de plasma est estreitamente relacionada com o comportamento da poa de fuso, qualidade e aspecto do depsito e velocidade de soldagem bem como com a estabilidade e a quantidade de partculas expulsas da coluna do arco, desgaste do eletrodo e a penetrao do cordo. Vazo de gs de plasma muito elevada produz uma turbulncia dentro do arco plasma, ao mesmo tempo em que aumenta a velocidade do jato plasma e, como conseqncia, aumenta a fora do jato plasma sobre a poa fundida. Vazes excessivas causam ainda penetrao excessiva, imperfeies superficiais, promovem a formao de poros e xidos nos depsitos. Vazes insuficientes tambm so causa de poros, tornam o arco instvel e facilitam o desgaste do eletrodo. Para o gs de plasma se analisou variao da vazo de 1,5; 2,0 e 2,4 l/min. Na menor vazo observou-se a formao de poros/cavidades no cordo de solda (figura 6.19 d) bem como uma grande instabilidade do arco plasma. As vazes de 2,0 l/min e 2,4 l/min no diferiram muito no aspecto do acabamento superficial, no apresentaram formao de cavidades bem como, o arco plasma se mostrou bastante estvel.

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(a) Gs de proteo 15,0 l/min; gs de arraste 2,0 l/min; gs de plasma 2,0 l/min.

(b) Gs de proteo 15,0 l/min; gs de arraste 1,5 l/min; gs de plasma 2,0 l/min

(c) Gs de proteo 15,0 l/min; gs de arraste 1,0 l/min; gs de plasma 2,0 l/min

(d) Gs de proteo 15,0 l/min; gs de arraste 2,0 l/min; gs de plasma 1,5 l/min

Figura 6.19 - Influncia dos gases de soldagem

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c) Gs de arraste Sua vazo determina a quantidade e a velocidade do p lanado no interior do arco voltaico. Verificou-se o efeito da vazo do gs de arraste/alimentao para variaes de zero, 1,0; 1,5 e 2,0 l/min e constatou-se que a falta do gs de arraste impossibilita a alimentao do p. A alimentao s pela fora da gravidade no foi o suficiente devido as suas caractersticas de escoabilidade. Baixas vazes (1,0 e 1,5 l/min) geram um acabamento superficial ruim e em alguns pontos do depsito surgem poros/cavidades, ocasionadas pela falta de metal de adio (figura 6.19 b, c). O valor ideal para a vazo do gs de arraste foi de 2,0 l/min, pois nessa condio se obteve um depsito sem cavidades e com acabamento superficial adequado. Valores acima de 2,0 l/min no foram testados uma vez que segundo Vergara (2005), quando a vazo de gs de transporte muito elevada, o p transportado fora da coluna do arco plasma o que provoca falta de fuso das partculas devido alta velocidade com que elas passam pelo arco, resultando num desperdcio de p.

6.5 Anlise da composio qumica, diluio, dureza, microestrutura e avaliao das condies dos revestimentos.

6.5.1 - Anlise da composio qumica dos revestimentos

A determinao da composio qumica da superfcie dos revestimentos, onde foram efetuados os ensaios de eroso por cavitao, foi realizada pelo mtodo de absoro atmica, sendo os resultados apresentados na tabela 6.3.

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Tabela 6.3 Composio qumica da superfcie dos revestimentos Liga LB L01 L02 L03 L04 L05 L03* C 0,17 0,04 0,04 0,07 0,05 0,04 0,03 N 0,03 0,15 0,17 0,17 0,18 0,20 0,35 Cr 10,0 14,2 15,5 14,5 14,7 15,4 13,2 Mn 17,0 10,9 12,9 15,7 17,5 18,2 11,8 Si 2,0 3,3 3,2 3,3 3,2 3,1 2,8 Fe 71,8 71,6 68,4 66,4 64,6 63,2 71,8 C+N 0,20 0,19 0,21 0,24 0,23 0,24 0,38

Confrontando esses resultados com a composio qumica nominal da mistura de adio (tabelas 5.3 e 5.4) verifica-se que houve uma diminuio do percentual de todos os elementos depositados com exceo do ferro e do carbono. No que diz respeito ao Mn, verificou-se uma queda bastante drstica entre o teor da mistura (15% a 25%) e o revestimento. Outro ponto a ressaltar foi que quanto maior o teor de Mn no metal de adio, maior foi a perda no metal do revestimento. A possvel causa pode ter sido a interao desse elemento com o arco voltaico, pois segundo Vergara 2005 quando se trabalha com valores de corrente muito altos, as partculas pequenas como se verificou para o Mn (tabela 6.2) so volatilizados no arco plasma e o rendimento de deposio diminui. Apesar dos teores de Mn no metal depositado no atingirem os percentuais mais altos desejados (20,0%, 22,5% e 25%), no se formularam e depositaram novas ligas, procurando por essas condies, uma vez que se verificou atravs dos ensaios, que esses teores no contribuiriam para a melhoria da resistncia a cavitao conforme ser discutido. O surgimento do carbono no revestimento, mesmo que em menores teores, pode ter se dado em funo da presena desse elemento na composio dos ps que formaram a mistura dos

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ps de adio ou devido a diluio e difuso atmica desse elemento do substrato de ao 1020 para o revestimento. Apesar de o depsito ser realizado em trs camadas, a alta energia de soldagem propiciou uma pequena diluio na ltima camada e facilitou a movimentao desses tomos intersticiais pelo reticulado cristalino, devido ao alto ciclo trmico imposto durante a soldagem. No caso das ligas preliminares a mistura dos ps continha uma quantidade de C residual proveniente dos ps que lhe deram origem (tabela 5.2), no entanto o teor desse elemento na superfcie do metal do depsito foi bastante alto. A razo para esse aumento foi a utilizao, como material do substrato, do ao ABNT 1045 bem como a deposio do revestimento em um nico passe o que proporcionou uma maior diluio e conseqentemente um maior teor desse elemento na superfcie do revestimento. O aumento do teor de ferro evidentemente deu-se em funo do decrscimo dos teores dos demais elementos. O decrscimo do Si, cujo teor nominal do metal de adio era de 3,0% para as ligas preliminares e de 4,0% para as ligas experimentais, deu-se em funo de reaes qumicas com outros elementos, que resultou na formao da escria vtrea conforme discutido no item 6.3. Observou-se que a quantidade de escria formada em todos os depsitos foi muito semelhante e que a queda do teor de Si nas amostras foi em mdia de 0,8%. O Si tem forte influncia na diminuio da energia de falha de empilhamento, diminuindo em cerca de 4,7 mJ/m2 por cada incremento de 1% em peso (Reed, 1988), porm em teores elevados (cerca de 7%) podem causar baixa ductilidade e alta dureza, sendo necessrio a introduo de Ni para promover uma melhora na ductilidade no entanto, o Ni danoso em termos de resistncia a cavitao (Menon, 1986 a, b). A mistura de ps possua um teor de cromo de 17% enquanto que o revestimento teve o teor desse elemento variando de 14,2% a 15,5% exceo para a liga LB que foi de 10,0%. A

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queda do percentual de Cr, principalmente com relao liga LB, explica-se pela presena das partculas no fundidas no revestimento, que fez com que o esse elemento contribusse com um percentual mais baixo na matriz, bem como pela volatilizao no arco voltaico das partculas muito pequenas desse elemento presentes na liga de deposio (tabela 6.2). Quanto ao N verifica-se que a introduo desse elemento via associao com outros elementos como, por exemplo, atravs do p de Fe-Cr-N foi vivel. Observa-se que dos 0,4% de N do metal de adio, menos de 50% foram incorporados ao revestimento, exceo para as ligas L03* e LB. O baixo teor de N registrado para liga LB se deu em razo da no introduo desse elemento na liga de adio. Um dos motivos da perda de N pode ser a alta energia de soldagem que facilitou a sua difuso para fora do revestimento. Observou-se que na medida em que aumenta o teor de Mn tambm aumentou o teor de N na liga. O que justificvel, pois alm de substituir o Co o Mn incrementa a solubilidade do N (figura 4.2), aumenta a resistncia trinca a quente e um substituto parcial do Ni (Folkhard, 1984). A quantidade de N em todas as deposies ficou muito abaixo do esperado na soma de elementos intersticiais (C+N0,35). O teor de intersticiais deveria ficar acima de 0,35% para ser efetivo em termos de resistncia a cavitao. No caso da liga L03* apesar do teor de Mn ter decrescido, o teor de N cresceu. Deve-se, no entanto lembrar que para essa liga o teor de N do metal de adio foi de 1,0%, contra 0,4% para as demais ligas.

6.5.2 - Anlise de diluio

A diluio foi avaliada uma vez que ela tem um importante efeito nos processos onde h fuso do substrato, pois provoca alterao na composio qumica e consequentemente na microestrutura, dependendo do par revestimento-substrato e, portanto pode influenciar de forma significativa na resistncia cavitao dos depsitos (Lima et al, 1998 e D`Oliveira et al, 2000).

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Foi analisada apenas a diluio do depsito da liga L03* (figura 6.20) uma vez que foi a liga que apresentou o melhor desempenho em termos de resistncia a cavitao, conforme se ver no item 6.6. A diluio foi medida pelo mtodo das reas apresentou os resultados mostrados na tabela 6.4. Tabela 6.4 Diluio dos depsitos das misturas pelo mtodo das reas. Passe primeiro segundo terceiro diluio [%] 39,0 15,0 6,0

Verificou-se uma forte diluio no primeiro e segundo passe devido a grande penetrao imposta pela alta energia de deposio logo, em termos de liga resistente a cavitao as primeiras camadas foram bastante prejudicadas. Isso j se previa em funo da penetrao observada na figura 6.20. Caso a anlise ou os ensaios, de resistncia cavitao, microestrutura, dureza bem como os demais ensaios fossem efetuados sobre a primeira camada, ou mesmo sobre a segunda, a diluio teria um efeito bastante pronunciado sobre os resultados. Essa constatao indicou a necessidade de se produzir revestimentos com mais de dois passes para que no houvesse interferncia do substrato na avaliao do mesmo. Analisando a tabela 6.4 verifica-se que no terceiro passe ocorreu uma reduo significativa do percentual de diluio (6,0%), verificou-se que a deposio dessa camada foi eficiente na reduo da diluio. A variao da composio qumica medida pela quantidade de elementos do substrato presentes no revestimento e de elementos do revestimento presentes no substrato (D`Oliveira, 2000), avaliada no EDX atravs da variao do Si, Cr e Mn, em reas de 1mm2 (figura 6.20 e 6.21) mostrou, a partir do substrato em direo a superfcie do depsito nas reas 01 e 02 que correspondem ao substrato, a presena de percentuais residuais dos elementos Cr, Mn e Si. A

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presena de Mn e Si era esperada uma vez que o ao ABNT 1020 pode conter esses elementos na sua composio. Quanto a presena de cromo nessas regies o mesmo pode ter sido registrado em funo do uso do mtodo de determinao da composio qumica aplicado, ou seja, o EDX que uma tcnica semi-quantitativa.

07 06 05 04 03 02 01

7 mm

Figura 6.20 Seo transversal do deposito do revestimento L03* (0,03%C; 0,35%N; 13,2%Cr; 11,8%Mn; 2,8%Si; bal Fe).

Elemento qumico(%) .

14 12 10 8 6 4 2 0 Superfcie rea 07 rea 06 rea 05 rea 04 rea 03 rea 02 Cr rea 01 Mn Si

Figura 6.21 - Composio qumica na seo transversal e na superfcie do depsito da liga L03* modificada (0,03%C; 0,35%N; 13,2%Cr; 11,8%Mn; 2,8%Si; bal Fe)

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A variao desses elementos foi bastante significativa nas reas 03, 04, 05 e 06 evidenciando a forte diluio nessas regies. Observou-se que no houve uma grande variao entre a composio qumica da superfcie e da rea 07. Essa observao foi coerente com a avaliao da diluio do terceiro passe, pelo mtodo das reas e, com isso concluiu-se que a mesma no produziu interferncia significativa nos resultados apresentados pelos ensaios de eroso por cavitao que foram realizados na superfcie do depsito.

6.5.3 Avaliao das condies dos revestimentos.

Aps os estudos sobre as condies de soldagem PTA para simples deposio as ligas experimentais foram depositadas em 3 camadas segundo os parmetros definidos na tabela 5.14. A cada camada depositada era realizado um esmerilhamento, para eliminar eventuais partculas de p incrustadas e possibilitar um relevo adequado para os passes subseqentes. Pelo ensaio visual verificou-se que os depsitos se apresentaram com acabamento superficial adequado, isentos de defeitos como poros e trincas. A figura 6.22 apresenta o aspecto da superfcie do corpo de prova depositado com as ligas experimentais.

Figura 6.22 - Aspecto superficial do revestimento depositado com as ligas experimentais

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Observou-se, no entanto uma deformao significativa do corpo de prova o que mostra que a energia mdia de deposio de 53,5 kJ/cm, imposta na soldagem, foi extremamente alta, gerando um nvel de tenso bastante elevado (figura 6.23).

Figura 6.23 - Deformao do corpo de prova depositado com as ligas experimentais (espessura do substrato = 12,7 mm)

Pelo exame da superfcie atravs do ensaio com lquido penetrante (figura 6.24), no se verificou a presena de defeitos como poros, trincas ou outros que pudessem interferir nos resultados dos ensaios a que foram submetidos os revestimentos.

Figura 6.24 - Ensaio com lquido penetrante no corpo de prova depositado com as ligas experimentais.

No ensaio macrogrfico, observando-se a seo transversal, constatou-se uma penetrao relativamente alta, como pode ser visto na figura 6.20 e comprovado pela tabela 6.5, que mostra os resultados da geometria dos depsitos. Nessa tabela tambm se faz uma anlise das partculas

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no fundidas das ligas depositadas. A alta energia e baixa taxa de deposio empregada foram as causas dessa grande penetrao e conseqentemente alta diluio dos primeiros passes. O reforo mdio de 4,6 mm para as ligas experimentais s pode se obtido mediante os 3 passes de deposio.

Tabela 6.5 Geometria dos depsitos e anlise das partculas no fundidas. Liga N de partculas no fundidas na seo transversal LB LA L01 L02 L03 L04 L05 L03* NV = no verificado O percentual de partculas no fundidas na seo transversal apresentado na tabela 6.5 foi determinado tomando-se como referencia o nmero de partculas no fundidas encontrado nos depsitos da liga preliminar LB. Pela tabela verifica-se que o percentual de partculas no fundidas na seo transversal dos depsitos das ligas experimentais bastante pequeno chegando ao mximo de 2,2%. Quando se trata da rea ocupada pelas partculas na rea a ser cavitada, elas representam no mximo 0,10% o que a principio admite-se no ser significativo. A presena dessas partculas nas ligas experimentais, geralmente localizadas no meio do deposito ou mais prximo superfcie, indica a possibilidade de que elas tenham atravessado o 136 47 2 2 3 3 2 3 100,0 34,7 1,5 1,5 2,2 2,2 1,5 2,2 Percentual de partculas no fundidas na seo transversal (%) N de partculas na rea cavitada (176,7mm2) NV NV 8 7 0 23 9 3 % da rea Reforo Penetrao das partculas nas reas cavitadas NV NV 0,04 0,03 0,00 0,10 0,04 0,01 2,0 2,2 4,5 5,5 4,5 4,2 5,0 4,2 2,0 1,7 2,5 3,5 2,5 2,8 3,0 2,5 (mm) (mm)

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arco plasma sem se fundir e cado em regies da poa de fuso que estavam prestes a se solidificar o que impossibilitou sua solubilizao.

6.5.4 - Anlise da dureza e dos microconstituintes no estado como soldado

A viabilidade de esmerilhamento dos revestimentos e as condies da regio de ligao do metal do substrato com o revestimento foram verificadas indiretamente atravs da microdureza Vickers (HV 0,2), na superfcie e na seco transversal dos depsitos. A dureza superficial dos depsitos da ligas L01, L05 e L03* est apresentada na tabela 6.6.

Tabela 6.6 Dureza superficial das ligas L01, L05 e L03*. Liga L01 L05 L03* Dureza superficial mdia (HV 0,2) 440 336 325

Os ensaios de microdureza avaliaram tambm o perfil do depsito da liga L03* em duas situaes: a primeira avaliao foi realizada na seo transversal de trs depsitos com 1, 2 e 3 camadas sem esmerilhamento para observar o comportamento de cada camada (figura 6.25).

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1 passe

2 passes

3 passes

500

Dureza HV (0,2)

400

300

200
Revestimento Substrato

100 -5 1 passe -4 -3 2 passes -2 -1 0 1 2

3 passes

Distncia (mm)

Figura 6.25 - Perfil de microdureza de trs depsitos da liga L03* (0,03%C; 0,35%N; 13,2%Cr; 11,8%Mn; 2,8%Si; bal Fe), efetuados com uma, duas e trs camadas respectivamente.

O primeiro depsito mostra uma camada bastante endurecida provocada pelo efeito da forte diluio, cerca de 39%. Pela anlise da regio 3 da figura 6.20 e 6.25, que equivale tambm a posio de um primeiro passe do revestimento, observa-se uma reduo acentuada dos teores de Si, Cr e Mn, que so elementos que tem forte efeito sobre os valores de Creq (equaes 2.4 e 2.6) e Nieq (equaes 2.5 e 2.7) nessa liga. Considerando para a regio 3, da figura 6.20 (figura 6.25 com 3 passes), os teores de 1,3%Cr , 0,4%Si e 2,1%Mn, 0,11%C e o balano em Fe,

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obtidos pela anlise no EDX, os valores de Creq e Nieq seriam 1,9% e 4,3% respectivamente e segundo o diagrama de Schaeffler (figura 6.26), indicaria a formao de um ao martenstico nessa regio prxima ao substrato o que justifica a alta dureza.

Figura 6.26 - Diagrama de Schaeffler. (http://www.labmat.com.br/diagrama.html, 2007)

Nos depsitos multipasses principalmente o terceiro passe, a diluio foi de 6,0%, e no teve praticamente interferncia na composio qumica da liga resultante, que foi formada basicamente por uma matriz austentica com ferrita (figura 6.30), da a razo da dureza menor nas regies mais distantes do substrato. A segunda avaliao da microdureza foi feita na seo transversal da amostra que foi submetida cavitao e que, portanto aps cada depsito sofreu esmerilhamento da superfcie. Os resultados dessa avaliao esto apresentados na figura 6.27. Verificou-se que a microdureza no apresentou grandes variaes resultando numa mdia de 325 HV. O esmerilhamento

reduziu a espessura da camada do primeiro passe, que foi refundida e diluda no segundo passe de forma que a influncia da diluio do primeiro passe na dureza do depsito foi eliminada.

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400 350 Dureza HV (0,2) 300 250 200 150 100 -5 -4

Perfil de microdureza da liga L03*

Revestimen
-3 -2 -1 0

Substrato
1 2

Distncia (mm)

Figura 6.27 - Perfil de microdureza da liga L03* (0,03%C; 0,35%N; 13,2%Cr; 11,8%Mn; 2,8%Si; bal Fe).

A dureza da liga experimental L03* (325 HV) no representou dificuldade em termos de esmerilhamento e reconstituio do contorno da superfcie aps o deposito, apesar de que a empresa Eletrosul Centrais Eltricas S.A., por exemplo, recomenda que a dureza superficial no seja superior a 27 HRC ou 275 HV. Os depsitos aps o esmerilhamento da superfcie tambm no apresentaram poros ou trincas. As anlises microestruturais foram feitas nas ligas L01, L05 e L03*, nas regies a serem cavitadas, sendo os resultados apresentados nas figuras 6.28 a 6.30. Na liga L01 (figura 6.28) a microestrutura foi composta de austenita e martensita. Sabese, no entanto que uma microestrutura inadequada em termos de resistncia cavitao, e o fato de antes mesmo da cavitao uma grande quantidade de martensita j estar formada diminui drasticamente o perodo de incubao.

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Figura 6.28 - Liga L01 (0,04%C; 0,15%N; 14,2%Cr; 10,9%Mn; 3,3%Si; bal Fe). Matriz austentica martenstica (dureza 440 HV)

A analise microestrutural da liga L05 (figura 6.29) mostra que a mesma foi formada por uma matriz austentica com ferrita euttica. A relao Creq/Nieq=1,2 para essa liga indica que a mesma teve uma solidificao em austenita primria, com formao de ferrita interdendritica em reao euttica ao final da solidificao (Padilha, 1994).

Figura 6.29 - Liga L05 (0,04%C; 0,20%N; 15,4%Cr; 18,2%Mn; 3,1%Si; bal Fe). Matriz austentica com ferrita euttica - microestrutura AF (dureza 336 HV).

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A microestrutura da liga L03* (figura 6.30) apresenta uma matriz austentica com a presena de ferrita. Pela relao Creq/Nieq=1,0 dessa liga tambm indica que a mesma teve uma solidificao em austenita primria, com formao de ferrita interdendritica em reao euttica ao final da solidificao.

Figura 6.30 - Liga L03* (0,03%C; 0,35%N; 13,2%Cr; 11,8%Mn; 2,8%Si; bal Fe). Matriz austentica com ferrita euttica - microestrutura AF (dureza 325HV).

6.6 Avaliao dos revestimentos quanto eroso por cavitao

Os ensaios de eroso por cavitao foram realizados em corpos de prova retirados dos depsitos das ligas preliminares LA e LB, ligas experimentais L01, L02, L03, L04 e L05 e da liga L03* cujas composies qumicas foram apresentadas na tabela 6.3. A composio qumica da liga LA no foi determinada uma vez que a mesma apresentou, como se ver a seguir, uma baixa resistncia cavitao, bem como devido ao alto custo do ensaio ASS para avaliar a composio qumica dos revestimentos.

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Os resultados de eroso por cavitao so mostrados na figura 6.31 e tabela 6.7 juntamente com a eroso por cavitao de depsitos com a liga Stellite6, Cavitec e ao inoxidvel E 309L que tiveram como objetivo ser referencia a essa pesquisa.

Perda de massa acumulada X Tempo

14

Inox 309L
12

L01 L04 L05 LB L03 L03* Stellite 6 Cavitec

10 Perda de massa acumulada (mg)

LA L02

0 0,0 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 30,0 35,0 40,0 45,0 50,0 Tempo (h)

Figura 6.31 Resultados do ensaio de cavitao (perda de massa x tempo) para as ligas preliminares (LA e LB), ligas experimentais (L01, L02, L03, L04 e L05), liga L03* e ligas de referencia (E309L, Cavitec, Stellite6).

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Tabela 6.7 Tempo de ensaio, perodo de incubao e taxa de eroso das ligas preliminares, ligas experimentais, liga L03* e ligas de referencia. Corpo de prova E309L LA L01 L02 L04 LB L05 L03 L03* Cavitec Stellite 6 Tempo de ensaio (h) 5,6 13,0 16,0 25,0 27,0 27,3 27,0 33,0 40,0 40,0 49,0 Perodo de incubao (h) 3,0 4,6 5,3 8,0 11,9 14,5 13,8 14,6 18,6 21,4 28,3 Taxa de Eroso (mg/h) Mtodo Indireto 6,43 1,04 1,01 0,49 0,61 0,57 0,56 0,47 0,40 0,33 0,34 Taxa de eroso estimada (mg/h) Mtodo Direto (1) 16,1 2,6 2,5 1,2 1,5 1,4 1,4 1,2 1,0 0,8 0,8

(1) mtodo indireto = estipulado 40% do mtodo direto (Pohl et al 1995, Boccanera, 1999)

Essa tabela apresenta os resultados em ordem crescente de resistncia eroso por cavitao, atravs da avaliao simultnea do perodo de incubao e a taxa de eroso. Dentre os depsitos efetuados o revestimento que obteve a melhor resposta em termos de eroso por cavitao foi o obtido com a liga L03* (0,03%C; 0,35%N; 13,2%Cr; 11,8%Mn; 2,8%Si; bal Fe) com um perodo de incubao de 18,6 horas e uma taxa de eroso de 0,40 mg/h. Os resultados apresentados na figura 6.31 e tabela 6.7 em conjunto com a composio qumica da superfcie dos revestimentos (tabela 6.3), foram processados e geraram a figura 6.32 que mostra a variao da composio qumica superficial, taxa de eroso por cavitao e perodo de incubao para as ligas experimentais (L01 a L05) e L03*.

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Variao da composio qumica das ligas depositadas - C+N (%)

0,40 0,35 0,30 0,25 0,20 0,15 0,10 L01 L02 L03 L04 L05 L03*

Variao da composio qumica das ligas depositadas - Si, Cr, Mn (%)

20 16 12 8 4 0 L01 L02 L03 L04 L05 Si Cr L03* Mn

Periodo de imcubao (horas)

20 16 12 8 4 0 L01 L02 L03 L04 L05 L03*

Taxa de eroo por cavitao (mg/h)

1,2 1 0,8 0,6 0,4 0,2 0 L01 L02 L03 L04 L05 L03*

Figura 6.32 - Variao da composio qumica, taxa de eroso por cavitao e perodo de incubao para as ligas experimentais e L03*.

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Atravs dessa figura observou-se que a adio crescente de Mn no foi benfica para a resistncia cavitao. A liga L03, por exemplo, com teor de 15,7% Mn respondeu de forma mais eficaz do que as ligas L04 e L05 com 17,5% e 18,2% Mn respectivamente. Esse resultado confirma com o estudo realizado por Rthing et al (1997), apresentado no diagrama de transformao de fase (figura 4.3) que mostrou que os teores de Mn entre 11 e 16% apresentaram menor EFE e conseqentemente maior resistncia cavitao. Esses fatos mostraram que o acrscimo e Mn acima desses percentuais no contriburam para melhoria na resistncia a cavitao. Verificou-se tambm para essas ligas que na medida em que se obteve um maior teor de tomos intersticiais C+N, em especial o N, maior foi resistncia eroso por cavitao. Tal fato tambm foi verificado por Simoneau et al em 1987, que ressaltaram, no entanto que a adio de intersticiais acima de 0,35% era incua (figura 4.4). Essa constatao levou a elaborao de uma nova liga de adio chamada L03* com 1% N no metal de adio. O objetivo era introduzir uma quantidade maior desse elemento no depsito, haja vista que o mesmo bastante efetivo em termos na reduo da EFE a partir 0,20% segundo Simoneau et al (1987) o que se traduz numa melhoria da resistncia eroso por cavitao. A formulao e posterior deposio dessa liga foram coroadas de pleno xito, pois resultou num revestimento com 0,35% de N o que significa aproximadamente 100% a mais de N do que a liga L03 que apresentava 0,17%N no seu revestimento. Foi tambm a liga L03* a que respondeu melhor em termos de resistncia a cavitao de todas as ligas elaboradas e depositadas. Essa liga (0,03%C e 0,35%N), por exemplo, teve uma reduo de 2,5 vezes na taxa de eroso por cavitao e um acrscimo de 3,5 vezes no perodo de incubao em relao a liga L01 (0,04%C e 0,15%N) de composio qumica semelhante, exceto pelo teor de N. Alem das observaes anteriores analisando-se simultaneamente a relao C+N (tabela 6.3), resultados de eroso por cavitao (figura 6.31 e tabela 6.7), composio qumica

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superficial, Creq-Nieq e temperatura Md, (tabela 6.8), tem-se um melhor entendimento do comportamento das ligas depositadas em termos de resistncia a cavitao: A liga L03* apresentou percentuais mais baixos dos teores de Cr e Si em relao as demais ligas experimentais o que pode ter contribudo para um aumentar a EFE dessa liga. No entanto o incremento do N nessa liga pode ter sido mais efetivo em diminuir a EFE, tornando a primeira constatao menos significativa. Verifica-se que o teor de Mn prximo de 11,8% para a liga L03* foi ao encontro com a indicao de Rothing et al (1977) que mostram que esse teor esta dentro da condio em que se obtm a menor EFE (figura 4.3). As ligas depositadas apresentam relao Creq/(Creq+Nieq) (tabela 6.8) com valores dentro da recomendao de Rao (1987), ou seja, entre 0,4 e 0,7 o que segundo o autor significa ligas com boa resistncia a eroso por cavitao. Tabela 6.8 Avaliao do C+N, Nieq, Creq e temperatura Md30 das ligas depositadas.
Liga Composio DeLong + Rao Creq/ C LB L01 L02 L03 L04 L05 L03* 0,17 0,04 0,04 0,07 0,05 0,04 0,03 N 0,03 0,15 0,17 0,17 0,18 0,20 0,35 Cr 10,0 14,2 15,5 14,5 14,7 15,4 13,2 Mn 17,0 10,9 12,9 15,7 17,5 18,2 11,8 Si 2,0 3,3 3,2 3,3 3,2 3,1 2,8 Fe bal bal bal bal bal bal bal Creq Nieq (Creq+Nieq) 0,47 0,63 0,61 0,56 0,55 0,55 0,50 Creq + Nieq 27,5 30,3 33,0 34,5 35,1 36,3 34,7 Simoneau Procopiak Md30 C 112 96 54 30 18 -1 19 Rao Md30 C 112 96 54 30 18 -1 19 Angel Md30 C 28 12 -30 -54 -66 -85 -65

13,00 14,50 19,15 11,15 20,30 12,75 19,45 15,05 19,50 15,65 20,05 16,30 17,40 17,30

Os valores da relao Creq+Nieq das ligas depositadas em especial da L03* que foi de 34,7 est fora da recomendao de Simoneau et al (1987), que dizem que quando essa relao esta entre 42 e 46 as ligas proporcionam a formao de uma maior quantidade martensita e durante a cavitao (figura 2.12). Ressalta-se, no entanto que as ligas de Simoneau possuam

124

Co e Mo na sua composio (tabela 2.1) o que no acontece para as ligas experimentais. Esses elementos contribuem para o aumento do Nieq e Creq respectivamente e consequentemente tendem a gerar maior valor na relao Nieq+Creq para as ligas que Simoneau props. No que diz respeito s temperaturas Md30 (tabela 6.8) as mesmas foram relativamente altas se comparadas com as ligas comerciais Ireca, Cavitec, Hidroloy dentre outras (tabela 2.4), logo no resultaram em ligas de alta estabilidade. Tal fato pode indicar a necessidade de um estudo dos fatores multiplicativos nas equaes 2.8 a 2.10 sugeridas por Procopiak, Rao e Angel uma vez que, o teor dos elementos nas ligas depositados esta diferente dos teores convencionais estudados por esses autores. Apesar das ligas experimentais em especial a L03* apresentar temperatura Md30 mais alta indicando menor estabilidade, o tempo de incubao dessa liga de 18,6 horas e sua taxa de eroso de 0,40 mg/h foram bem prximo das ligas mais estveis como o Cavitec, cujo tempo de incubao foi de 21,4 horas e taxa de cavitao de 0,33 mg/h. A tabela 6.9 e a figura 6.33 apresentam a comparao da resistncia cavitao da liga L03* com materiais comerciais. Tabela 6.9 - Taxa de eroso por cavitao da liga experimental L03* e de ligas comerciais. Liga Ao 1020 Inox 308 CA6NM Inox 301 Conargem E725 Stellite 21 Ireca L03* Stellite 6 Cavitec Taxa de Cavitao - Mtodo direto (mg/h) 35,0 17,0 15,0 7,7 1,5 1,4 1,0 1,0 0,8 0,8

Referncia: Simoneau, 1986; Boy et al, 1997; Hart, 2005; Procopiak, 1995; Rao, 1987.

125

35,00 Taxa de cavitao (mg/h)

30,00

25,00

20,00

15,00

10,00

5,00

Inox 308

CA6NM

Inox 301

Ireca

0,00 1020

Stellite 21

Conargem E725

Figura 6.33 Comparao da resistncia cavitao da liga L03* e ligas comerciais. Pela anlise da tabela 6.9 e figura 6.33 verifica-se o bom desempenho da liga L03* no revestimento de superfcies submetidas cavitao, pois sua resposta em termos de resistncia a esse fenmeno se compara com as melhores ligas comerciais destinadas a essa funo tais como as ligas Ireca, Stellite 6 e Cavitec.

6.7 Avaliao das fases presentes nos revestimentos antes e aps a cavitao

6.7.1 - Avaliao da liga experimental L01 A figura 6.34 e a tabela 6.10 apresentam, respectivamente, o difratograma e o percentual de fases formadas para a liga experimental L01.

Stellite 6

CaviTec

L03*

126

Intensidade (%)

120 100 80 60 40 20 0
(100) (002)

Liga experimental L01

(110)

(111) (200) (101)

40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 Antes da cavitao Aps a cavitao 2 theta

Figura 6.34 - Difratograma da liga experimental L01 (0,04%C; 0,15%N; 14,2%Cr; 10,9%Mn; 3,3%Si; bal Fe).

Tabela 6.10 - Fases presentes na liga experimental L01. Fase ' Total Antes da cavitao (%) 35,9 14,7 49,4 100,0 Aps a cavitao (%) 3,5 7,4 89,1 100,0

H dois fatos bastante marcantes na anlise dessa liga: O primeiro foi que a liga possui uma grande quantidade de martensita formada antes da cavitao o que j pode ser verificado pela anlise metalogrfica e pela dureza (figura 6.28), e posteriormente comprovado pelo difratograma (figura 6.34). A presena dessa grande quantidade de martensita antes mesmo de iniciar a cavitao reduziu significativamente o tempo de incubao (tabela 6.7). A liga tambm apresentou a taxa

127

mais elevada de eroso por cavitao, fato que se deve a formao basicamente de martensita do tipo ', que menos resistente a cavitao do que a martensita uma vez que possui um tamanho de agulhas maior e menos tenaz o que favorecendo a arrancamento do material e propiciando uma eroso mais acentuada. O segundo fato a ressaltar foi a grande quantidade de martensita ' formada aps a cavitao, cerca de 89,1%. Isso se justifica pelo baixo percentual de Mn, cerca de 10,9%, j que esse elemento forte formador de martensita quando em altos percentuais. A formao dessa grande quantidade de martensita ` j era previsto pelo diagrama de Rthing et al (1997) para ligas com baixo teor de Mn ( figura 4.3).

6.7.2 - Avaliao da liga experimental L05

A figura 6.35 e a tabela 6.11 apresentam respectivamente o difratograma e o percentual de fases formadas para a liga experimental L05.

Intensidade (%)

120 100 80 60 40 20 0 40 41 42 43
(100) (111)

Liga Experimental L05

(002) (101) (200)

(110)

44

45

46

47

48

49

50

51

52

53

54

55

Antes da cavitao

Aps a cavitao

2 theta

Figura 6.35 - Difratograma da experimental L05 (0,04%C; 0,20%N; 15,4%Cr; 18,2%Mn; 3,1%Si; bal Fe.

128

Tabela 6.11 - Fases presentes na liga experimental L05. Fase ferrita + ' Total Antes da cavitao (%) 87,7 6,1 6,2 100,0 Aps a cavitao (%) 25,7 63,9 10,4 100,0

O alto percentual de martensita formado aps a cavitao se deu em funo do revestimento apresentar em torno de 18% Mn, pois aos com alto Mn tendem a formar principalmente esse tipo de martensita. Segundo o diagrama de Rthing et al (1997) (figura 4.3) ligas com Mn acima de 15% formam basicamente martensita quando da transformao de fase. A transformao de austenita em martensita foi uma das razes para a liga apresentar um bom desempenho em termos de resistncia cavitao.

6.7.3 - Avaliao da liga experimental L03*

A figura 6.36 e a tabela 6.12 apresentam, respectivamente, o difratograma e o percentual de fases formadas para a liga experimental L03*.

129

Intensidade (%)

Liga experimental L03*

(111) (002)

120 100 80 60 40 20 0
(100)

(110)

(101) (200)

40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 Antes da cavitao Aps a cavitao 2 theta

Figura 6.36 - Difratograma da liga experimental L03* (0,03%C; 0,35%N; 13,2%Cr; 11,8%Mn; 2,8%Si; bal Fe).

Tabela 6.12 - Fases presentes na liga experimental L03*. Fase ferrita + ' Total Antes da cavitao (%) 95,5 2,4 2,0 100,0 Aps a cavitao (%) 35,6 40,0 24,4 100,0

As baixas quantidades de martensita e presentes na liga L03* e na L05 antes da cavitao podem ter sido geradas por transformao da austenita pela deformao associada ao modo de preparao da superfcie para cavitao, que foi inicialmente usinada, posteriormente lixada e polida. Conforme verificado no exame metalogrfico as ligas L03* e L05 tambm apresentam uma pequena frao de ferrita euttica.

130

Aps a cavitao observou-se na liga L03* uma microestrutura mista de , e . O diagrama de Rothing (figura 4.3) para um teor de Mn 11,8% j previa a formao dessas microestruturas. O menor percentual de Mn fez com que a quantidade de martensita formada durante a cavitao fosse menor. No entanto a resposta melhor a resistncia a cavitao esta provavelmente na menor EFE, em funo da presena de um maior quantidade de tomos intersticiais na liga, cerca de 0,38% C+N (tabela 6.3). Como o N diminui a EFE, sua presena dificultou a possibilidade de deslizamento cruzado, a transformao de fase, prolongou o tempo de incubao e diminuiu a taxa de eroso por cavitao da liga. A figura 6.37 apresenta um quadro comparativo das fases formadas pelos trs revestimentos anteriormente analisados.
(% ) 100,0 90,0 80,0 70,0 60,0 50,0 40,0 30,0 20,0 10,0 0,0 ' ' '

L01
Antes da cavitao (%)

L03*
Aps a cavitao (%)

L05

Figura 6.37 - Comparativo das fases formadas pelos revestimentos L01, L03* e L05.

131

Atravs da relao Creq + Nieq das ligas L01, L05 e L03* da tabela 6.8 traou-se o grfico da figura 6.38 onde se verifica que na medida em que cresce a relao Creq+Nieq, diminui o percentual de martensita , aumenta a martensita bem como ocorre um acrscimo inicial e posterior decrscimo do teor de . Essa mesma tendncia foi verificada nas ligas que Simoneau et al (1987) estudaram (figura 2.12). Entre a presente pesquisa e a de Simoneau et al verifica-se duas diferenas: a primeira foi que para as ligas L01, L05 e L03* h uma pequena queda do percentual de austenita na medida em que ocorre um aumento na relao Creq+Nieq e a segunda foi no valor dessa relao que propicia a proporo de fase mais adequada para resistir cavitao. Enquanto que para Simoneau a relao Creq+Nieq compreendida entre 42 a 46 formava a proporo de fases mais adequada para resistir cavitao, para as ligas L01, L05 e L03* esta condio ficou entre 34 e 36. A diferena deve-se provavelmente ao fato que as ligas de Simoneau possuam Co e Mo na sua composio (tabela 2.2) e esses elementos contribuem para o aumento da relao Nieq+Creq. Uma vez que as ligas L01, L05 e L03* no possuam nenhum desses elementos, possvel que essa tenha sido a causa da reduo da relao Creq+Nieq que apresentou a proporo de fase mais adequada, para resistir cavitao, para essas ligas.

Evidentemente que no se pode tomar essa relao como nico parmetro para avaliar a resistncia cavitao de um material, pois tambm outros fatores dentre eles EFE, temperaturas Md influenciam nessa propriedade.

132

Porporo de fases(5)

100 80

60 40

20 0 L01 30,00 autenita

L03* L05

31,00

32,00

33,00

34,00

35,00

36,00

37,00

martensita epsulon

martensita alfa

Creq+Nieq

Figura 6.38 Avaliao das fases , e para as ligas L01, L05 e L03*.

133

6.7.4 - Anlise da evoluo das fases da liga L03* durante a cavitao As figuras 6.39 e 6.40 apresentam a evoluo temporal das fases e a tabela 6.13 o percentual das fases formadas para a liga L03*.

Intensidade relativa (%)

100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 40
No cavitado

Liga L03* modificada - Evoluo das fases

(111) (002) (101) (110) (200)

(100)

42
Cavitado 1,5 horas

44
Cavitado 5 horas

46
Cavitado 10 horas

48
Cavitado 20 horas

50
Cavitado 40 horas

52

2 theta

Figura 6.39 - Difratograma da liga L03* (0,03%C; 0,35%N; 13,2%Cr; 11,8%Mn; 2,8%Si; bal Fe) - Evoluo das fases.

Tabela 6.13 - Evoluo das fases da liga L03*. Fase (%) Ferrita + ' Total 0 horas 1,5 horas 95,5 2,4 2,0 100,0 81,8 17,2 1,0 100,0 5 horas 62,8 32,9 4,3 100,0 10 horas 43,8 43,8 12,5 100,0 20 horas 31,6 46,3 22,0 100,0 40 horas 35,6 40,0 24,4 100,0

134

Evoluo das fases da liga L03* modificada

Fases (%) 100,0 80,0 60,0 40,0 20,0 0,0

0 horas

1,5 horas

5 horas

10 horas '

20 horas

40 horas

Figura 6.40 Evoluo das fases formadas para a liga L03*.

Pela analise das figuras 6.39 e 6.40 assim como pela tabela 6.13, nota-se inicialmente que a microestrutura antes da cavitao era formada basicamente por austenita, fato tambm verificado na analise microestrutural (figura 6.30). Na medida em que foi sendo cavitada a amostra teve um aumento gradual de martensita , com um leve acrscimo da martensita ` caracterizando uma transformao . Aps a quase completa transformao em martensita foi que surgiu com mais intensidade a transformao em martensita ou seja . A partir de 20 horas no se registrou uma grande variao dos percentuais de martensita formada. A razo para essa constatao esta no fato do perodo de incubao da liga ser de 18,6 horas.

135

7. CONCLUSES A partir da analise bibliogrfica e dos resultados apresentados nessa pesquisa concluiu-se que: A) Quanto formulao, deposio e avaliao das ligas de ao inoxidvel ao Fe-Cr-Mn-Si-N: 1) Quanto formulao: * A formulao terica da composio qumica (proposta de uma nova liga) dos revestimentos das ligas de ao inoxidveis ao Fe-Cr-Mn-Si-N mostrou-se adequada, uma vez que depsitos obtidos a partir dessa formulao apresentaram boa resistncia eroso por cavitao, soldabilidade e funcionabilidade. 2) Quanto deposio: * Mostrou-se eficiente, pois produziu revestimentos com condies adequadas para serem avaliados pelos ensaios a que foram submetidos. * A composio qumica do metal depositado ficou dentro do esperado pela formulao terica. * A reduo dos percentuais de Cr, Si, N e Mn no metal depositado em relao ao metal de adio se deveu a presena de partculas no fundidas, formao de escria, diluio, volatilizao das menores e partculas que se desviaram ou atravessaram a coluna de plasma. * A introduo de N associado ao Fe-Cr-N na forma de p foi bem sucedida. 3) Quanto a avaliao dos depsitos frente resistncia a eroso por cavitao, custo, soldabilidade e funcionabilidade: * Resistncia eroso por cavitao: As ligas depositadas mostraram-se adequadas uma vez que avaliando os resultados de resistncia eroso por cavitao os mesmos esto prximos das

136

principais ligas comerciais destinadas a essa funo, especialmente a liga com 0,03%C, 0,35% N, 13,2%Cr, 11,8% Mn, 2,8%Si, bal Fe (L03*). * Custo: O custo de produo dessas ligas no mbito experimental foi extremamente baixo. Comparando com as ligas Stellite, por exemplo, o custo de produo foi de aproximadamente 6%. * Soldabilidade: As ligas depositadas apresentaram boa soldabilidade resultando em depsitos com boa integridade metalrgica, sem trincas, baixa porosidade, boa molhabilidade e acabamento superficial adequado. * Funcionabilidade: Quanto ao aspecto funcionabilidade, a liga experimental L03*, de melhor desempenho a eroso por cavitao, apresentou uma dureza mdia de 325 HV, semelhante a dureza apresentada por algumas ligas comerciais destinadas a revestir superfcies sujeita ao fenmeno de eroso por cavitao. No se verificou dificuldade no seu esmerilhamento.

B) Quanto aplicao e avaliao do processo de soldagem PTA: 1) Quanto aplicao: * O processo de soldagem PTA foi bem sucedido na deposio das misturas do ps uma vez que, os depsitos se apresentaram isentos de defeitos.

137

2) Quanto avaliao frente a escoabilidade e parmetros de soldagem: * Escoabilidade: A escoabilidade da misturas dos ps est relacionada com a forma construtiva do sistema de alimentao, bem como com as caractersticas da mistura: densidade aparente, morfologia (forma e tamanho) e ngulo de empilhamento. O conhecimento da escoabilidade da mistura de fundamental importncia para garantir a alimentao da mesma, bem como gerar um depsito com geometria adequada, sem defeitos, bom acabamento superficial e com caractersticas metalrgicas adequadas. * Parmetros de soldagem: O fato dos parmetros de soldagem do PTA serem controlados de forma individual, diferentemente do que acontece em outros processos de soldagem em que h uma dependncia entre alguns parmetros, aumenta o grau de liberdade do processo, no entanto impe um estudo minucioso e um controle rigoroso dos mesmos.

Face ao exposto no mbito experimental algumas ligas mostraram resultados excelentes quanto aos requisitos avaliados, em especial a liga com 0,03%C; 0,35% N; 13,2%Cr; 11,8% Mn; 2,8%Si; bal Fe (liga L03*).

138

8. RECOMENDAES PARA TRABALHOS FUTUROS

8.1 - Avaliar a influncia do sistema de alimentao e da escoabilidade das misturas (massa especfica, morfologia e ngulo de empilhamento) na uniformidade do transporte, no acabamento superficial, geometria e defeitos de soldagem, utilizando as ligas desenvolvidas nesse trabalho, a partir de ps atomizados obtidos junto a fabricantes preferencialmente nacionais. Posteriormente otimizar os parmetros de soldagem do processo PTA para a deposio da liga atomizada.

8.2 - Depositar atravs do PTA e avaliar os depsitos quanto resistncia eroso por cavitao, soldabilidade e funcionabilidade, as ligas de aos inoxidveis ao Fe-Cr-Mn-Si-N desenvolvidas nesse trabalho, em particular a liga 0,03%C, 0,35% N, 13,2%Cr, 11,8% Mn, 2,8%Si, bal Fe (liga L03*), obtidas por atomizao. Avaliar tambm nesses depsitos o efeito da refuso pelo processo TIG ou Plasma no tamanho de gro e consequentemente na resistncia a eroso por cavitao.

8.3 Otimizar a liga 0,03%C, 0,35% N, 13,2%Cr, 11,8% Mn, 2,8%Si, bal Fe (liga L03*), incluindo outros elementos qumicos como, por exemplo, o Ni com o objetivo de diminuir a dureza, facilitar o esmerilhamento e melhorar a tenacidade. Aumentar o teor de N e Mn para se obter uma estrutura 100% austentica, que aps a cavitao forme um maior contedo de martensita . Avaliar a resistncia eroso por cavitao, soldabilidade e funcionabilidade do novo consumvel, bem como fazer um estudo detalhado via MET e raios-X da estrutura de discordncias (EFE) e da evoluo microestrutural (martensitas e ) nos diferentes estgios de cavitao.

139

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