Fundicion Del Aluminio Muy Bueno PDF

Anlisis y propuestas de mejora para la empresa PRESS FORJA S.
A 2012
48

CAP. II
ESTADO DEL ARTE DEL PROCESO DE FUNDICIN DE
ALUMINIO

Anlisis y propuestas de mejora para la empresa PRESS FORJA S.A 2012
49
2.1 El aluminio como un material no frrico
2.1.1 Concepto

Las aleaciones no ferrosas a diferencia de las aleaciones ferrosas, son las que no tienen
como principal metal de aleacin al hierro, sino un metal distinto a este como por
ejemplo el aluminio.
Las aleaciones de aluminio son las ms importantes entre las no ferrosas, principalmente
por su ligereza, endurecibilidad mediante deformacin, resistencia a la corrosin y su
precio relativamente bajo en comparacin con los metales ferrosos.
Dependiendo de su densidad, los metales no frricos se pueden clasificar en:
Metales pesados: Su densidad es igual o mayor a 5 kg/dm
3
, entre ellos estn: el
cobre, el plomo, el zinc, el cromo, el estao, el nquel, el mercurio, el wolframio,
etc.
Metales ligeros: Su densidad vara entre 2 y 5 kg/dm
3
, siendo los ms empleados
el aluminio y el titanio.
Metales ultraligeros: Su densidad es menor de 2 kg/dm
3
, siendo el magnesio el
ms utilizado en la industria.
2.1.2 Datos generales del aluminio
16

El aluminio es un elemento qumico, de smbolo Al y nmero atmico 13. El Aluminio
es un metal no ferroso. Es el tercer elemento ms comn encontrado en la corteza
terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se
encuentran presentes en la mayora de las rocas, de la vegetacin y de los animales.
En estado natural se encuentra en muchos silicatos (feldespatos, plagioclasas y micas).
Como metal se extrae del mineral conocido con el nombre de bauxita, por
transformacin primero en almina mediante el proceso Bayer y a continuacin en
aluminio mediante electrlisis.

16
GALISUR, Aluminio.
50
Este metal posee una combinacin de propiedades que lo hacen muy til en ingeniera
mecnica, tales como su baja densidad (2700 kg/m
3
) y su alta resistencia a la corrosin.
Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia
mecnica (hasta los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad, se mecaniza con
facilidad y es relativamente barato. Por todo ello es el metal que ms se utiliza despus
del acero.
Fue aislado por primera vez en 1825 por el fsico dans H. C. Oersted. El principal
inconveniente para su obtencin reside en la elevada cantidad de energa elctrica que
requiere su produccin. Este problema se compensa por su bajo coste de reciclado, su
dilatada vida til y la estabilidad de su precio.
Caractersticas fsicas
17
:
Es un metal ligero, cuya densidad o peso especfico es de 2700 kg/m
3
(2,7 veces
la densidad del agua).
Tiene un punto de fusin bajo: 660C (933 K).
El peso atmico del aluminio es de 26,9815.
Es de color blanco brillante.
Buen conductor del calor y de la electricidad.
Resistente a la corrosin.
Abundante en la naturaleza.
Material fcil y barato de reciclar.

Caractersticas mecnicas:
De fcil mecanizado.
Muy maleable, permite la produccin de lminas muy delgadas.
Bastante dctil, permite la fabricacin de cables elctricos.
Material blando (Escala de Mohs: 2-3).

17
LLORENS, Aluminio.
51
Lmite de resistencia en traccin: 160-200 N/mm
2
[160-200 MPa] en estado
puro, en estado aleado el rango es de 1400-6000 N/mm
2
.
Material que forma aleaciones con otros metales para mejorar las propiedades
mecnicas.
Permite la fabricacin de piezas por fundicin, forja y extrusin.
Material soldable.

Caractersticas qumicas:
Estructura atmica del aluminio.
Debido a su elevado estado de oxidacin se forma rpidamente al aire una fina
capa superficial de xido de aluminio (Almina Al
2
O
3
) impermeable y adherente
que detiene el proceso de oxidacin, lo que le proporciona resistencia a la
corrosin y durabilidad. Esta capa protectora, de color gris mate, puede ser
ampliada por electrlisis en presencia de oxalatos.

El aluminio tiene caractersticas anfteras. Esto significa que se disuelve tanto en
cidos (formando sales de aluminio) como en bases fuertes (formando
aluminatos con el anin [Al (OH)
4
]
-
) liberando hidrgeno.

La capa de oxido formada sobre el aluminio se puede disolver en cido ctrico
formando citrato de aluminio.

El principal y casi nico estado de oxidacin del aluminio es + III como es de
esperar por sus tres electrones en la capa de valencia.

52
Produccin mundial de aluminio:

Ao

frica
Amrica
del Norte
Amrica
Latina

Asia
Europa
y Rusia

Oceana

Total
1973 249 5039 229 1439 2757 324 10037
1978 336 5409 413 1126 3730 414 11428
1982 501 4343 795 1103 3306 548 10496
1987 573 4889 1486 927 3462 1273 12604
1992 617 6016 1949 1379 3319 1483 14763
1997 1106 5930 2116 1910 6613 1804 19479
2003 1428 5945 2275 2457 8064 2198 21935
2004 1711 5110 2356 2735 8433 2246 22591

Fuente: Internacional Aluminium Association, Produccin de aluminio en millones de
toneladas.
2.1.3 Aplicaciones
18

Introduccin

El Aluminio y sus aleaciones son empleados ya sea de forma fundida, moldeada,
laminada o forjada. Por ejemplo se encuentra en piezas para aviones, cuerpos de
vlvulas, piezas ajustadas a presin, ruedas, cajas, cabezas de cilindros, camisas de agua,
cajas de cambio de automviles, motores monobloc, bombas, poleas, zapatas de freno,
pistones de automvil, bases de cocinas inyectadas, entre otros.
A continuacin se detalla los sectores donde el aluminio es ms utilizado:
Transporte

El sector del transporte absorbe ms de la cuarta parte del aluminio que se produce.

18
CERUTTI, Diego, y otros, Industria del Aluminio, p. 22.
53
Desde sus orgenes es indispensable para la industria aeroespacial debido a su ligereza,
pero el aluminio es cada vez ms utilizado en autos, autobuses, camiones, trenes, barcos,
aviones y bicicletas.
Cuando se utiliza en vehculos de carretera, la ligereza de los componentes de aluminio
se reduce el peso del vehculo en ms del 50% en comparacin con los autos
tradicionales. Una reduccin del peso de 100 kg ahorra aproximadamente 6 litros de
carburante cada 1.000 km y en la misma proporcin se reducen las emisiones a la
atmsfera. Un tren de aluminio aporta un ahorro de energa del 87% a lo largo de los 40
aos de vida media, en comparacin con los trenes fabricados con metales ms pesados.
Envase y Embalaje

Debido a su qumica inerte y a su estabilidad metalrgica, el aluminio es un material
excelente para el envase y el embalaje. Es ligero e impermeable, con excelentes
propiedades que protegen los productos de la luz, la humedad, el oxgeno y los
microorganismos que pueden alterar la conservacin. No es txico ni tiene sabor y en
muchos casos, no tiene rival como material de envase para alimentos y productos
farmacuticos.
Las aplicaciones abarcan latas para comida y bebida, papel de envolver, revestimiento
interior de envases de cartn, lminas para cubrir y cerrar envases (yogures, ampollas de
medicinas, etc.).
Edificacin y Construccin

La relacin resistencia-peso del aluminio, junto a su durabilidad, resistencia a la
corrosin, ductilidad y maleabilidad, hacen que el aluminio sea una eleccin natural de
la industria de la construccin. La demanda de este metal para construccin ha crecido
constantemente a lo largo de los ltimos 50 aos.

54
Es comnmente utilizado en muros cortina, estructuras de ventanas y puertas, y en otras
estructuras lacadas o anodizadas, desde escaparates a cubiertas para grandes estructuras
y estadios. Las caractersticas y propiedades del aluminio como material han hecho
posible que arquitectos y diseadores desarrollen numerosos cambios innovadores en
proyectos y tcnicas de edificacin.
Otros usos
19

El bajo peso del aluminio y su conductibilidad hacen que sea un material sumamente
usado en industria de la electricidad. Las lneas areas de aluminio de transmisin
elctrica han sustituido ampliamente a las de antiguos materiales y gracias a la ligereza
del aluminio, son necesarios menos postes para sostener los cables. La utilizacin del
aluminio en el cableado subterrneo ha aumentado, al igual que en los transformadores,
cajas de fusibles, sistemas de estreo, televisores y productos domsticos.
Reciclado

El aluminio se recicla indefinidamente, sin prdida de calidad. Por ejemplo en Europa, el
aluminio disfruta de tasas de reciclado altas que oscilan entre el 42% de las latas de
bebidas, el 85% de la construccin y el 95% del transporte.
Debido a que el material puede reciclarse indefinidamente, sin merma de su calidad, y
por su valor intrnseco, existen estmulos naturales fuertes para recuperar y reciclar los
productos de aluminio despus de su uso. En la actualidad, existen sistemas globales de
recuperacin del aluminio.
Producir aluminio mediante reciclado, requiere nicamente el 5% de la energa necesaria
para producir aluminio de la bauxita.

19
CERUTTI, Diego, y otros. Op. Cit. p. 22.
55
2.1.4 Aleaciones
20

Desde el punto de vista fsico, el aluminio puro posee una resistencia muy baja a la
traccin y una dureza escasa. En cambio, unido en aleacin con otros elementos, el
aluminio adquiere caractersticas mecnicas muy superiores. Las aleaciones de aluminio
para fundicin han sido desarrolladas debido a la necesidad de encontrar calidades de
fundicin idneas, como fluidez y capacidad de alimentacin, as como valores
optimizados para propiedades como resistencia a la tensin, ductilidad y resistencia a la
corrosin. El silicio en un rango entre el 5 al 12% es el elemento aleante ms importante
porque promueve un aumento de la fluidez en los metales fundidos. En menores
cantidades se aade magnesio, o cobre con el fin de aumentar la resistencia de las piezas.
Aportes de los elementos aleantes

Los principales elementos aleantes del aluminio son los siguientes:
- Cromo (Cr): aumenta la resistencia mecnica cuando est combinado con otros
elementos como el Cu, Mn, Mg.
- Cobre (Cu): incrementa las propiedades mecnicas pero reduce la resistencia a la
corrosin.
- Hierro (Fe): incrementa la resistencia mecnica.
- Magnesio (Mg): tiene alta resistencia tras el conformado en fro.
- Manganeso (Mn): incrementa las propiedades mecnicas y reduce la calidad de
embuticin.
- Silicio (Si): combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecnica.
- Titanio (Ti): aumenta la resistencia mecnica.
- Zinc (Zn): reduce la resistencia a la corrosin.

20
CERUTTI, Diego, y otros. Op. Cit. p. 23.
56
Las principales caractersticas de las aleaciones de aluminio son:
- Bajo peso.
- Alta conformabilidad.
- Amplio rango de propiedades mecnicas.
- Buenas propiedades fsicas.
- Buena resistencia a la corrosin en diferentes ambientes.
Productos

- Productos extruidos.
- Productos planos.
- Productos Trefilados.
- Productos fundidos.
2.2 Normativa y designacin del aluminio

2.2.1 Normativa
21

La norma UNE 38001, de agosto de 1985, establece las designaciones simblicas que
codifica los distintos tipos de aleaciones ligeras. Esta norma ha sido modificada
parcialmente por las normas UNE-EN 573-1 y la UNE-EN 573-2, ambas del ao 1994,
en lo referente al aluminio y aleaciones de aluminio para forja, cuya codificacin
simblica y numrica vendr regulada por dichas normas.
La designacin simblica segn UNE 38001-85 de las aleaciones ligeras est constituida
por el smbolo qumico del metal base, seguido por un guin y por el smbolo del
elemento principal de aleacin, precedido por su porcentaje nominal y los dems

21
ALTERMIR, Jos, Diseo mecnico y tcnicas de representacin.
57
smbolos de los elementos de aleacin. Se incluir el porcentaje de los diversos
elementos aleantes, cuando el valor en porcentaje sea superior a 1.
2.2.2 Designacin numrica segn UNE 38001-85
22

En esta normativa las aleaciones ligeras est constituida por un nmero de cuatro cifras,
precedido por la letra L mayscula seguida por un guin. Como en los casos anteriores,
los cuatro dgitos numricos establecen la serie, el grupo y la secuencia de ordenacin
correlativa dentro del grupo.
L-1XXX.- Metales ligeros y aleaciones madre.
L-11XX.- Aluminio.
L-13XX.- Magnesio.
L-14XX.- Berilio.
L-15XX.- Titano.
L-18XX.- Aleaciones madre de base Al.
L-2XXX.- Aluminio y aleaciones de aluminio para moldeo.
L-3XXX.- Aluminio y aleaciones de aluminio para forja.
L-5XXX.- Aleaciones de magnesio para moldeo.
L-6XXX.- Aleaciones de magnesio para forja.
L-7XXX.- Aleaciones de titanio.
L-9XXX.- Aleaciones de berilio.
Ejemplos de aleaciones ligeras del aluminio.
Metales ligeros de uso elctrico. Numrica: L-3052. Simblica: Al 99.5 E.

22
ALTERMIR, Jos. Op. Cit. p. 33.
58
Aleaciones ligeras para moldeo. Numrica: L-2150. Simblica: Al 4 Cu 2 Ni Mg.
Aleacin ligera para forja. Numrica: L-3192. Simblica: Al 6 Cu Pb.
2.2.3 Designacin segn UNE-EN 573-94
23

La designacin simblica del aluminio y las aleaciones de aluminio se basan en los
smbolos qumicos, seguidos de dgitos que indican el grado de pureza del aluminio o el
contenido nominal del elemento considerado.
EN AW-1100 [Al 99.0 Cu]
EN.- Prefijo de elemento normalizado.
A.- Letra identificativa del aluminio.
W.- Letra identificativa de ser productos de forja.
1100.- Nmero de orden dentro del grupo de aleaciones de aluminio.
Al 99.0.- Porcentaje del grado de pureza de aluminio.
Cu.- Elemento cobre incluido en contenido muy bajo.
La designacin numrica utiliza un sistema de designacin de cuatro dgitos, precedida
por una codificacin de letras maysculas que identifican a las aleaciones de aluminio.
EN A W-0000
La numeracin de los cuatro dgitos finales se realiza de acuerdo a la siguiente
clasificacin:
1XXX.- aluminio en porcentaje mnimo del 99 %.
2XXX.- aleaciones de Al, el elemento bsico de aleacin es el cobre.
3XXX.- Aleaciones de Al, el elemento bsico de aleacin es el manganeso.

23
ALTERMIR, Jos. Op. Cit. p. 34.
59
4XXX.- Aleaciones de Al, el elemento bsico de aleacin es el silicio.
5XXX.- Aleaciones de Al, el elemento bsico de aleacin es el magnesio.
6XXX.- Aleaciones de Al, los elementos bsicos de aleacin son Mg y Si.
7XXX.- Aleaciones de Al, el elemento bsico de aleacin es el zinc.
8XXX.- Aleaciones de Al, con otros elementos distintos a los anteriores.
9XXX.- No se emplea.
2.2.4 Segn la serie de aleacin

Serie 1000: Aluminio con un mnimo de pureza de 99%
Serie 2000: Aleado con Cobre
Serie 3000: Aleado con Manganeso
Serie 4000: Aleado con Silicio
Serie 5000: Aleado con Magnesio
Serie 6000: Aleado con Silicio - Magnesio
Serie 7000: Aleado con Zinc.
2.3 El arte de la fundicin
2.3.1 Introduccin

El proceso de la fundicin de metales consiste en obtener un producto, introduciendo
metal en estado lquido en un recipiente con la forma adecuada, llamado molde. El
recipiente puede ser de arena (moldeo en arena) o el recipiente puede ser metlico
(coquilla o moldeo en molde permanente).
60
El proceso de fundicin de metales se aplica principalmente para obtener, piezas de gran
tamao y formas complicadas, como por ejemplo:
Bancadas para mquinas herramientas.
Culatas para motores de explosin.
Hlices para buques.
Campanas, piezas inyectadas, etc.

Tericamente cualquier material se puede emplear para la fundicin, pero se debe
emplear los que presenten mejores condiciones de fusibilidad y colabilidad. Entre los
metales ms empleados en la fundicin tenemos:
Aleaciones de hierro: Para bancadas y rganos macizos de metal, etc.

Fuente: Autores, Bancada.
Acero: Para palancas, ruedas, etc.

Fuente: Autores, Rueda.

61
Aleaciones de cobre y zinc (latones): Para grifera, valvulera, entre otros.

Fuente: Autores, Accesorios.

Aleaciones de cobre y estao (bronces): Para hlices, cojinetes, etc.

Fuente: Autores, Hlice.

Aleaciones de aluminio: Para culatas de motores, pistones, etc.

Fuente: Autores, Pistn.
62
2.3.2 Clasificacin de los sistemas de fundicin

Existen diversas posibilidades para una posible clasificacin de los sistemas de
fundicin que dependen del criterio empleado. Las dos consideraciones ms destacadas,
la primera por la naturaleza del molde y la segunda por la forma de ingreso del metal al
molde.

Fuente: Autores, Clasificacin de la fundicin segn el criterio del tipo de molde.

Fuente: Autores, Clasificacin de la fundicin segn el criterio de la forma de ingreso del metal
al molde.
63
2.3.2.1 Fundicin a presin
24

Fundicin: Este proceso se puede esquematizar de la siguiente manera:
Diseo del modelo original de la pieza a fundir.
Elaboracin del tipo de modelo diseado.
Fusin del material a fundir.
Insercin de la colada en el molde.
Solidificacin de la pieza.
Limpieza de la superficie con procesos vibratorio o de granallado.

Fundicin a Presin: Es un proceso en el cual se utiliza moldes permanentes, estos
moldes durante la fundicin a presin se les conoce con el nombre de matrices, la matriz
consta de dos partes, la parte fija y la parte mvil, en la matriz se inyecta metal fundido a
alta presin, la misma que en la cavidad del molde se encuentra en un rango de 7 a 350
MPa, esta presin se mantiene durante la solidificacin total, luego las dos mitades de
las matrices se abren para remover la pieza. Una de las caractersticas principales de esta
fundicin es que la mquina que cierra las dos mitades del molde, deben proporcionar un
cierre preciso.
A continuacin se presenta una configuracin general de una mquina de fundicin en
matrices de cmara fra:

Fuente: GROOVER, Mikell P., Fundicin a presin.

24
GROOVER, Mikell P., Fundamentos de manufactura moderna: materiales, procesos y sistemas, 3ra.
Edicin, McGraw Hill, Mxico, 2007. p. 229.
64
En este proceso se tienen dos tipos de procesos de inyeccin:

Cmara caliente.
Cmara fra.

En la empresa Press Forja S.A se utiliza el proceso de inyeccin a presin en cmara
fra el mismo que se aprecia en la siguiente figura.

Fuente: Autores, Mquina Inyectora. PRESS FORJA.

Por el mtodo de fundicin a presin, se funden piezas idnticas a un mximo ritmo de
produccin, forzando el metal fundido a fluir bajo grandes presiones en los moldes
metlicos. Las dos partes de la matriz de metal deben estar cerradas de tal forma que
puedan resistir alta presin ya sea con sistemas hidrulicos o mecnicos. El aluminio
fundido es obligado a repartirse por las cavidades de la matriz. Cuando el metal se ha
solidificado, las matrices son desbloqueadas y abiertas para extraer la pieza fundida
caliente.

65
2.3.2.2 Caractersticas generales de los procesos de fundicin

Proceso

Materiales
fundiciones
tpicos
Peso
(kg)
Acabado
superficial
tpico
(
)

Porosidad

Comple
jidad de
forma

Precisin
dimensional
Espesor de la
seccin (mm)

Mnimo

Mximo

Mnimo

Mximo
Arena Todos 0,05 Sin
lmite
5-25 4 1-2 3 3 Sin
lmite
Moldeo
en
cscara

Todos

0,05

100+

1-3

4

2-3

2

2

_

Molde
de yeso
No
Ferrosos
(Al, Mg,
Zn, Cu)

0,05

50+

1-2

3

1-2

2

1

_

Cera
perdida
Todos
(Elevado
punto de
fusin)

0,05

100+

1-3

3

1

1

1

75
Molde
permanente
Todos 0,05 300 2-3 2-3 3-4 1 2 50

Troquel
No
Ferrosos
(Al, Mg,
Zn, Cu)

<0,05

50

1-2

1-2

3-4

1

0,5

12
Centrfugo
Todos _ 5000+ 2-10 1-2 3-4 3 2 100

Calificacin relativa: 1 el mejor, 5 el peor.

Nota: Estas calificaciones son solo generales; dependiendo de los mtodos utilizados pueden ocurrir
variaciones significativas.

Fuente: GROOVER, Mikell P., Caractersticas generales de los procesos de fundicin.

66
2.3.2.3 Ventajas y limitaciones de los procesos de fundicin

Proceso Ventajas Limitaciones

Arena
Se puede colocar prcticamente cualquier
metal; no hay lmite de tamao, forma o
peso; costo de herramienta bajo.
Se requiere acabado posterior;
acabado spero; tolerancias
amplias.

Moldeo en cscara

Buena precisin dimensional y acabado
superficial; alta velocidad de produccin.
Restricciones en el tamao del
producto; se requieren modelos y
equipos costosos.

Molde de yeso

Formas complicadas; precisin
dimensional y acabados buenos; porosidad
baja.
Limitado a metales no ferrosos;
tamao y volumen de produccin
limitados; tiempo de fabricacin
del molde relativamente largo.

Molde cermico

Formas complejas; piezas de tolerancias
estrechas; buen acabado superficial.

Tamao limitado.
Fundicin por
revestimiento
Formas complejas; acabado superficial y
precisin excelente; prcticamente se
puede fundir cualquier metal.
El tamao del producto es
limitado; modelos, moldes y mano
de obra costosos.

Molde permanente
Acabado superficial y precisin
dimensional aceptable; porosidad baja;
velocidad de produccin alta.
Costo del molde elevado; forma y
complejidad limitados; no
adecuado para metales de alto
punto de fusin.

Troquel
Precisin dimensional y acabado
superficial excelentes, velocidad de
produccin elevada.
El costo de la matriz es elevado; el
tamao de la pieza es limitado; por
lo general limitado a metales no
ferrosos.
Centrfugo Grandes piezas cilndricas de buena
calidad; alta velocidad de produccin.
El equipo es costoso; la forma del
producto es limitada.

Fuente: GROOVER, Mikell P., Procesos de colado, ventajas y limitaciones.

67
2.3.3 La inyeccin a presin y el proceso actual utilizado por la fbrica

2.3.3.1 Cmara caliente
25

El desarrollo de esta tecnologa, mediante el uso de materiales avanzados, hace posible
que en este proceso se pueda utilizar para inyectar aleaciones de magnesio y aluminio.
En las mquinas de cmara caliente, el metal se funde en un recipiente adherido a la
mquina (denominado crisol) y se inyecta en el molde usando un pistn de alta presin.
Las presiones tpicas de inyeccin son de (7 a 35 MPa). Son velocidades caractersticas
de produccin de hasta 500 productos por hora.
El proceso de fundicin a presin es un proceso de produccin rentable para la
produccin de componentes metlicos de tolerancias ajustadas y forma final en grandes
volmenes. Ofrece la ventaja de una calidad y repeticiones mejoradas, a menudo a
costos inferiores si se compara con otros procesos. El proceso de fundicin a presin es
la inyeccin bajo alta presin en un molde (o herramienta) de acero de una aleacin de
metal fundido, que solidifica rpidamente (de milisegundos a unos pocos segundos) para
formar un componente de forma final que es automticamente extrado. La herramienta
de fundicin a presin producir normalmente cualquier nmero de componentes de
cientos de miles a millones, antes de su sustitucin.
La fundicin en moldes con cmara caliente impone una dificultad especial en el sistema
de inyeccin, porque gran parte del mismo queda sumergido en el metal fundido.
Por esa causa, las aplicaciones del proceso quedan limitadas a metales de bajo punto de
fusin que no atacan qumicamente al pistn y a otros componentes mecnicos. En este
proceso, el mbolo y el cilindro, que forman el mecanismo de inyeccin, se sumergen en
el metal fundido que se encuentra en el crisol (o recipiente refractario) que es parte
integral de la mquina.

25
VINARCIK, Edward, High integrity die casting processes, John Wiley & Sons, USA, 2003., p. 5.
68

Fuente: VINARCIK, Edward, Fundicin a inyeccin en cmara caliente.

A continuacin se ilustra la secuencia de operacin del ciclo de fundicin en cmara
caliente.
Se cierra el molde y se eleva el mbolo, abriendo el orificio y permitiendo que el metal
fundido llene el cilindro.

Fuente: VINARCIK, Edward, Ciclo de fundicin.
69
El mbolo desciende y sella el orificio empujando el metal fundido a travs del sifn y la
tobera, hacia el interior de la cavidad del molde, donde es mantenido bajo presin hasta
que se solidifica.

Fuente: VINARCIK, Edward, Accionamiento del mbolo.

El molde se abre y los machos, si hay alguno, se retiran. La pieza fundida se queda slo
en una seccin del molde, en el lado del mecanismo de eyeccin. El mbolo retorna,
permitiendo que el metal fundido residual retorne a travs de la boquilla y del cuello de
cisne.

Fuente: VINARCIK, Edward, Retroceso del mbolo.
70
Los expulsores empujan la pieza fundida y la sacan del molde por el lado del eyector. A
medida que el mbolo va destapando el agujero de llenado, el metal fundido fluye a
travs de la entrada para rellenar el cuello de cisne, como en el paso (1).

Fuente: VINARCIK, Edward, Expulsin de la pieza fundida.

2.3.3.2 Fundicin en cmara fra
26

En este proceso el metal fundido es procedente de un contenedor o horno externo a la
inyectora, para colar se transporta mediante un cucharon, para ser vaciado en una
cmara, para luego utilizar un pistn para inyectar el metal a presiones altas en la
cavidad de la matriz, estas presiones van de 14 a 140 MPa, este proceso es de alta
produccin.
A continuacin un esquema de las partes de la mquina inyectora:

26
GROOVER, Edward. Op. Cit. p. 230.
71

Fuente: VINARCIK, Edward, Fundicin a inyeccin en cmara fra.

A continuacin se explica el proceso de inyeccin:

Fuente: VINARCIK, Edward, Proceso de inyeccin en molde de cmara fra.
72
En (a) se vaca el metal lquido en la cmara, el mismo que es inmediatamente forzado a
fluir (b) a travs de la cmara de inyeccin (c) siendo obligado a ingresar a la cavidad
del molde permanente (d) a alta presin.
Las altas presiones se mantienen en la aleacin durante la solidificacin. Despus de la
solidificacin completa se retrae el pistn y el molde se abre (e) para posteriormente el
componente ser expulsado ().
2.3.3.3 Ventajas y desventajas de la cmara caliente sobre la cmara fra
27

Cmara caliente vs Cmara fra
Cmara caliente Cmara fra
Precisin en el control de la temperatura del
metal, lo cual mejora la fluidez y permite que
las presiones de inyeccin y los esfuerzos sean
menores, generando una mejor fluidez.
El metal sufre prdidas de calor desde que es
recogido del crisol hasta ser vertido e
inyectado en la mquina inyectora, originando
menor fluidez y presiones de inyeccin altas
lo cual genera en el molde mayores esfuerzos.
Menor problema de mal llenado y permite
paredes de menor espesor.
No se puede generar espesores pequeos como
los obtenidos en caliente.
Ciclos ms cortos, el cilindro sumergido en la
colada (cuello de cisne), que se llena
automticamente, elimina la variacin, acorta
el tiempo del ciclo, y facilita el control de la
temperatura del metal.

Ciclos largos comparados con caliente

No se enfra la carga
Enfriamiento de la carga (colada calculada), lo
cual ocurre cuando se transfiere metal fundido
del horno al cilindro de inyeccin.
Menor oxidacin de la colada adems pocos
contaminantes provenientes de la exposicin a
la atmsfera

Exposicin de la colada a la atmsfera
Utilizada solo para aleaciones, de zinc, plomo
y estao. Aplicable solo para aleaciones con
bajo punto de fusin.
Utilizada principalmente para aleaciones de
aluminio, zinc-aluminio, latn y ciertas
aleaciones de magnesio. Aplicable en
cualquier aleacin colable.
Costos elevados Menor costo de los equipos
Mantenimiento costoso Menor costo de mantenimiento

Fuente: VINARCIK, Edward, Cmara caliente vs Cmara fra

27
VINARCIK, Edward. Op. Cit. p. 8.
73
2.3.4 Partes importantes de la fundicin a presin

2.3.4.1 Ventajas de las piezas fundidas a presin
28

Produccin rentable de gran volumen.
La consolidacin de las piezas elimina las operaciones posteriores.
Produccin de complejas formas finales.
Calidad homognea en grandes volmenes.
Tolerancias ajustadas que se obtienen en las piezas tal como salen del molde.
ngulos de desmoldeo mnimos en caractersticas internas.
Larga duracin de la herramienta de fundicin.
2.3.4.2 Moldes para la fundicin a presin
29

El molde para la colada a presin, es un molde permanente metlico, sometido a fuertes
cargas trmicas y mecnicas. Esta construido con materiales resistentes al calor y
bsicamente constituido en dos partes; uno de los semimoldes (lado bebedero) se fija
sobre la placa porta moldes fija de la mquina de inyeccin, mientras que el otro
semimolde (lado expulsor) se fija sobre el porta moldes mvil.

Fuente: CONTRERAS, Jess, Fundicin a inyeccin en cmara fra.

28
CONTRERAS, Jess, Mquina de inyeccin de metal a alta presin en cmara caliente.
29
Idem., p. 4.
74
El movimiento de cierre y apertura se transmite solamente al semimolde expulsor.

Fuente: CONTRERAS, Jess, Esquema de cierre y apertura de un semimolde expulsor.

2.3.4.3 Caractersticas del molde
30

Debe ser lo suficientemente fuerte para sostener el peso del metal.
Debe resistir la accin de la erosin del metal que fluye con rapidez durante la
colada.
Debe generar una cantidad mnima de gas cuando se llena con el metal fundido.
Los gases contaminan el metal y pueden alterar el molde.
Debe construirse de modo que cualquier gas que se forme pueda pasar a travs
del cuerpo del molde mismo, ms bien que penetrar el metal.
Debe ser suficientemente refractario para soportar la alta temperatura del metal y
poderse desprender con limpieza del colado despus del enfriamiento.
El corazn debe ceder lo suficiente para permitir la contraccin del colado
despus de la solidificacin.

30
CONTRERAS, Jess. Op. Cit. p. 5.
75
2.4 Sistema Hidrulico
31

Los motores hidrulicos son comnmente los ms utilizados, su funcionamiento se basa
en la transformacin de la potencia hidrulica del fluido en potencia mecnica. A
diferencia de los sistemas electromecnicos, donde la potencia es transmitida a travs de
engranajes y palancas, en un sistema con fluidos estos elementos se sustituyen, parcial o
totalmente, por tuberas de conduccin que llevan el fluido a presin a los pistones de
inyeccin y de cierre del molde.
El fluido que ms se utiliza es el aceite debido, principalmente, a sus propiedades
lubricantes en aplicaciones que involucran grandes cargas.
En los sistemas hidrulicos es comn utilizar presiones que varan entre los 70 y 140
kg /cm
2
.
Las ventajas del motor hidrulico con respecto al elctrico pueden resumirse
principalmente en:
Fcil variacin de velocidades, regulando el volumen de fluido.
La relacin entre el torque y la velocidad es aproximadamente lineal. El lmite
de torque se determina por la presin limitante y el torque de arranque es
aproximadamente igual al de funcionamiento.
Permite arranques y paradas rpidos debido al pequeo momento de inercia.

2.5 Parmetros de una inyectora
Las principales caractersticas utilizadas para dimensionar y comparar mquinas
inyectoras son:
Capacidad o fuerza de cierre: usualmente se da en toneladas (ton)
Capacidad de inyeccin: es el volumen de material que es capaz de suministrar la
mquina en una inyeccin (cm
3
/inyeccin).

31
CONTRERAS, Jess. Op. Cit. p. 6.
76
Presin de inyeccin: es la presin mxima a la que puede bombear la unidad de
inyeccin el material hacia el molde. Usualmente se trabaja a un 60% de esta
presin o menos.
Velocidad de inyeccin: es la velocidad mxima a la cual puede suministrar la
unidad de inyeccin el material hacia el molde; se da en cm
3
/s.
2.6 Horno de fusin de aluminio

2.6.1 Tipos de hornos para materiales no ferrosos
32

Tipos de hornos

Hornos de
crisol mvil

El crisol es removido del horno y
llevado hasta los moldes para
vaciar el metal. Este horno se
puede construir sobre o bajo el
nivel del suelo. En ambos casos el
horno es fijo.
Son extremadamente flexibles,
tanto en relacin a las aleaciones
como a las cantidades. Se pueden
usar crisoles distintos para
diferentes aleaciones.

Fuente: Autores.

Horno de crisol
fijo

El metal es retirado del crisol con
cucharas y transferido a los
moldes.
Se utilizan, principalmente, para
fundicin bajo presin, donde se
necesitan pequeas cantidades a
intervalos frecuentes.

Fuente: Autores.

32
SALTOS, Jos y VARGAS, Juan, Diseo y construccin de un horno de crisol basculante, calentado
por combustible para la fundicin de aluminio, Tesis ESPE Facultad de Ingeniera Automotriz,
Latacunga, 12 de febrero del 2009.
77

Hornos
Basculantes

Son hornos movibles apoyados
sobre un sistema de sustentacin.
Usualmente se les utiliza cuando
es necesaria una produccin
relativamente grande de una
aleacin determinada.
El metal es transferido a los
moldes en una cuchara o un crisol
precalentado, con la excepcin de
casos especiales en que es vaciado
directamente.

Fuente: TEKNOAUSTRAL,
Industria Argentina.

Horno de crisol
inmerso

Es el inverso del horno normal de
crisol, en el sentido de que la llama
quema dentro del crisol que est
inmerso en el bao de aleacin de
zinc o aluminio, el cual se
encuentra en un recipiente
refractario.


Horno rotativo
de crisol
Se utilizan para la recuperacin de
viruta, escoria y otros tipos de
chatarra menuda, el horno contiene
un crisol con forma de garrafa.
El cuerpo del horno y el crisol
giran constantemente durante la
fusin, trayendo el metal para el
lado caliente del crisol y tirando la
limadura no fundida hacia adentro
y abajo del metal ya fundido.
De esta forma, la rotacin
proporciona una fusin ms rpida
y tambin evita la adhesin de la
carga a las paredes del crisol,
como ocurre frecuentemente con
los hornos convencionales.


Fuente: SALTOS, Jos y VARGAS, Juan, TEKNOAUSTRAL, Tipos de hornos.
78
2.6.2 Tipos de hornos de crisol segn las capacidades de produccin en kg de
aluminio
33

Fuente: TEKNOAUSTRAL, Tipos de hornos segn su capacidad.

33
TEKNOAUSTRAL, Hornos y equipos para metales no ferrosos.
79
2.6.2.1 Horno de crisol
34

En estos hornos el metal se funde en un crisol, los mismos que son recipientes de arcilla
mezclada con grafito y otras sustancias, provistos de una tapa para cierre hermtico, que
una vez cargados y cerrados se caldean, utilizando combustibles slidos, lquidos o
gaseosos.
La fusin en crisoles es uno de los procedimientos ms antiguos y sencillos para
elaborar metales, que probablemente se emplear siempre por la economa de su
instalacin sobre todo para fundir pequeas cantidades.

Los hornos de crisoles clsicos eran de tipo de foso y se colocaban en ellos los crisoles
rodeados de carbn, a una distancia mnima de 10cm. de las paredes del horno.

Los hornos de crisoles ms modernos se construyen para el caldeo de un solo crisol,
cuya parte superior sobresale del horno. Si los hornos son fijos se extrae el caldo con
cuchara, pero tambin se construyen hornos de crisol basculantes. En los que la colada
resulta ms cmoda. En estos tipos de hornos se calienta primero el crisol vaco, hasta
que llega al rojo cereza y despus se carga.

La ventaja de los hornos de crisoles modernos, tanto fijos como basculantes, es que la
carga queda totalmente aislada, y por tanto, no se altera su composicin por efecto de los
gases producidos en la combustin.

A continuacin en la figura se tiene las partes de un horno de crisol:

34
CALDERAS DEL NORTE S.A., Hornos.
80

Fuente: Autores, Horno de crisol.

En los hornos de crisol fijo se distinguen dos tipos:

Hornos de crisol fijo

Hornos
fijos

Se destinan fundamentalmente al
mantenimiento a temperatura, del metal
fundido o ligero sobrecalentamiento y en
ocasiones a fusin.

Fuente: Autores

Hornos
basculantes

Destinados casi exclusivamente a la fusin
de materiales. En grandes empresas por lo
general se tiene un par de hornos
basculantes y varios fijos situados en los
puestos de colado.

Industria Argentina
Fuente: CALDERAS DEL NORTE S.A., Hornos de crisol fijo y basculante.
Crisol
Entrada de
gas
Aislamiento
Casco de
acero
Bloque
soporte
Refractario
81
2.6.2.2 Formas de calentamiento en los hornos de crisol
35

Los hornos de crisol pueden ser operados bsicamente a travs de energa elctrica o de
combustibles. En relacin a la energa elctrica, los hornos ms comunes son de
resistencia y de induccin. En cuanto a los combustibles, se puede utilizar una serie de
formas diferentes.
Combustible Tipo Poder Calorfico (kcal/kg)

Slido
Lea
Carbn mineral
Coque de fundicin
Coque de petrleo
Carbn vegetal
3800
4000 a 6000
6200 a 7500
8000
6500 a 7000

Lquido
Gasolina
Petrleo diesel
Alcohol etlico
Querosene
Petrleo - Fuel-oil
10200
11000 kcal/litro
7300
11600
9820

Gaseoso
Gas licuado
Gas de coque
Gas natural
Metano
10900
4500
10000
8500

Fuente: BAUMEISTER, Theodore, y otros, Principales tipos de combustible que pueden ser
usados en la operacin de los hornos de crisol.

Cada forma de energa, sea elctrica o en forma de combustible, posee sus ventajas y
desventajas que deben ser aprovechadas o evitadas de acuerdo con las condiciones de
produccin exigidas, o en funcin de la poltica de abastecimiento adoptada por la
empresa.
En la prctica, los combustibles ms utilizados son petrleo y gas.

35
BAUMEISTER, Theodore, y otros, Marks: Manual del Ingeniero Mecnico, 9
na
. Edicin, McGraw Hill,
Mxico, 2003.
82
2.7 Medicin de temperatura
36

La exactitud con que se mida y controlen las temperaturas determinar el xito de la
operacin de algunos procesos metalrgicos, como la fundicin, la refinacin y el
tratamiento trmico. Tambin tendr un profundo efecto sobre las propiedades de
resistencia de muchos metales y aleaciones. La temperatura de proceso debera
controlarse dentro de 2,5 C. Aunque a veces es ms prctico 5 C.
Se deben ejecutar tres pasos en todo proceso de control de temperatura. Antes de poder
establecer control, primero se debe detectar la variable mediante algn mecanismo que
responda a cambios en la calidad o valor de la variable. Luego esta cantidad o su
cambio, debe ser indicada o registrada previo a ser controlada. Siguiendo la accin de
control, el ltimo paso en la secuencia es la transmisin de la salida del controlador al
elemento final, el cual es un componente del proceso en s. Los elementos finales
envan por medio de un rel la salida del controlador y causan cambios correctivos en el
proceso.
Si se necesita una indicacin o un registro continuo de la temperatura, los instrumentos
que se utilicen pueden ser de dos tipos:
a) Los sistemas mecnicos que funcionan esencialmente por efecto de la expansin de
un metal, un lquido, un gas o vapor.
b) Los sistemas elctricos que funcionan por medio de la resistencia elctrica medida,
un termopar, la radiacin o pirmetros pticos.
2.7.1 Sensores de temperatura
37

Como es a menudo el caso, una variable es medida y luego traducida, o convertida, a
otra. Por ejemplo, las temperaturas ambientales se miden por la expansin o contraccin
de una columna de fluido o de un metal. Mediante calibracin, estas variables se
convierten a lecturas de temperatura numrica. Estos simples mecanismos, sin embargo,

36
SALTOS, Jos y VARGAS, Juan. Op. Cit. p. 20.
37
Idem., p.21.
83
no se adecan a temperaturas ms elevadas. Los sensores utilizados para medir altas
temperaturas son los termopares y los pirmetros. Como sea, ambos utilizan el mismo
enfoque anterior; esto es, se mide una variable y se la convierte a otra.
2.8 Lubrificacin del molde y del pistn de inyeccin
38

La lubrificacin del molde tiene la misin de evitar que la pieza inyectada se pegue a las
paredes del molde y adems, disminuye el rozamiento de los elementos deslizantes de
ste.
A tal fin, se roca el separador sobre la superficie del molde. Los separadores, como se
desprende de su nombre, deben evitar en primer lugar que la pieza inyectada se pegue al
molde, es decir deben facilitar la separacin segura de la pieza al efectuarse la expulsin;
pero adems, deben disponer de una suficiente capacidad de lubricacin para evitar el
agarrotamiento de las partes mviles, como por ejemplo, machos y espigas expulsoras.
Por otra parte, el empleo de separadores no debe estar ligado a ninguna formacin
inadmisible de residuos en la superficie del molde ni en la pieza inyectada, tampoco
debe atacar al acero del molde y el desprendimiento de gases durante la inyeccin debe
ser tan reducido como sea posible. Adems, el separador no debe tener efectos
fisiolgicos y debe estar libre de componentes que pudieran influir desfavorablemente
en un posterior tratamiento de la superficie de la pieza. Por tanto, los separadores sirven
en primer lugar para obtener piezas inyectadas con superficies limpias. Desde el punto
de vista de su composicin, se distingue entre separadores pigmentados, con
pigmentacin reducida y sin pigmentacin.
Como pigmentos se utilizan sobre todo grafito y polvo metlico, as como productos
especiales de color claro.
Como vehculo aglutinante se utilizan hidrocarburos (aceites), y ltimamente tambin
agua.

38
BRUNHUBER, Ernest, Fundicin a presin, Gustavo Gili, Barcelona, 1971, p. 271.
84
Los separadores se utilizan en forma pastosa y en forma fluida pulverizable.
Recientemente se han introducido en gran medida los separadores solubles en agua,
tanto ms cuanto contribuyen tambin a disminuir el riesgo de incendios.
Se suministran como concentrados que, segn las condiciones de inyeccin dadas, se
diluyen en agua en la proporcin de 1:10 hasta 1:25. Los separadores solubles en agua se
pueden utilizar para la inyeccin de aluminio y zinc debiendo ser aplicados por rociado.
Los separadores pastosos solamente sirven para aplicacin manual, por ejemplo con un
pincel de hilos metlicos, pero existe siempre el peligro de una aplicacin excesiva. Por
lo general, slo se suele aplicar a mano cuando se requiere lubrificar ocasionalmente
elementos del molde difcilmente accesibles, por ejemplo espigas expulsoras, placas de
tope o esprragos de gua. Para aplicar el separador por rociado, lo que debe efectuarse
con el molde abierto, se utilizan tanto pulverizadores manuales como dispositivos
mecnicos.
Los pulverizadores manuales de construccin moderna son extraordinariamente seguros
y permiten la aplicacin individual de una pelcula de separador a las superficies del
molde.
En la siguiente figura tenemos un rociador manual el cual est equipado con una
boquilla de aire, para en primer lugar poder soplar el molde.

Fuente: BRUNHUBER, Ernest, Pulverizador manual.
85
Apretando la palanca hasta la mitad de su carrera, lo que se consigue con un dispositivo
adecuado, el aire comprimido de alimentacin sale solamente por la boquilla de aire; al
seguir apretando la palanca, el aire comprimido pulveriza el separador a travs de las
boquillas laterales.
Obtenemos un considerable aumento de rendimiento mediante la utilizacin de
rociadores automticos, cuyo funcionamiento est encadenado al de la mquina. La
figura presenta uno de estos equipos montado en forma esttica en una placa
portamoldes. Unas cabezas pulverizadoras fijadas rgidamente aplican el separador al
molde abierto, desde arriba y desde los lados; adems, puede tambin soplarse el molde
con aire. Un grupo de accionamiento neumtico unido al ciclo de la mquina acta los
diferentes circuitos de rociado y de soplado; los impulsos de rociado y soplado los
produce un rel de tiempo. Los equipos rociadores estticos solamente pueden
emplearse cuando se trata de moldes con cavidades planas y no muy profundas. Para
moldes ms complicados, sobre todo aquellos con postizos profundos, se utilizan
equipos con cabezas rociadoras mviles.

Fuente: BRUNHUBER, Ernest, Instalacin esttica rociadora automtica.
Otro punto importante es la lubrificacin del pistn de inyeccin. Por lo general se
utilizan para ello lubricantes pastosos, que todava se aplican con pincel. Sin duda son
ms econmicos los engrasadores automticos, por ejemplo mediante una bomba de
grasa y dosificador de accionamiento elctrico en las mquinas de cmara fra horizontal
86
como el de la figura. El agente de engrase es distribuido en la cmara de presin por una
ranura anular.
Actualmente se encuentra tambin en expansin la lubricacin automtica por medio de
boquillas pulverizadoras, que rocan un aceite especial; los impulsos y la duracin del
rociado se regulan por rels de tiempo. La lubrificacin del pistn por pulverizacin
puede utilizarse en mquinas de cmara fra horizontal y vertical.

Fuente: BRUNHUBER, Ernest, Mquina de inyectar con bomba de engrase con accionamiento
elctrico aplicado en la lubricacin del pistn de inyeccin.
2.9 Estado de la fundicin en el Ecuador
39

Respecto a la produccin nacional, no ha sido posible obtener informacin en el INEC (Instituto
Nacional de Estadstica y Censos), debido a que la produccin es tan anecdtica que no se
recoge en las estadsticas est concentrada en unos pocos productores y por lo tanto por temas
de proteccin de datos no se facilita. A continuacin datos de las industrias fundidoras
actualizados hasta el 2008.

39
VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Proyecto de Implementacin, Adecuacin e
Instalaciones para los equipos del laboratorio de fundicin de la ESPE, Tesis ESPE Facultad de
Ingeniera Mecnica, Sangolqui, 12 de febrero 2010.
87
Produccin ecuatoriana de metales en tonelada por fundicin en el 2008

Ao
Hierro
Gris

Esferoidal

Aceros
No
Ferrosos

Total

Otros
2008 24000 5380 4250 1750 35380 11380
% 67,8 25,2 12 4,9 100 32,2

Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Industria Fundidora
Ecuatoriana, mayo 2009.

Produccin Ecuatoriana ao 2008

La produccin Ecuatoriana de metales de fundicin tiene un amplio campo en la
industria de Hierro Gris con una participacin del 68%, seguida por la industria
esferoidal con 15%, la industria del acero con 12% y la industria de los No Ferrosos con
5% de la produccin total. En el grfico siguiente se pueden observar las participaciones
de las industrias.

Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Produccin Ecuatoriana.

Aceros
12%
Hierro Gris
68%
Esferoidal
15%
No ferrosos
5%
Produccin Ecuatoriana de metales de Fundicin
88
Importaciones de Ecuador en relacin a la produccin nacional

Las importaciones de Ecuador representan el 84% del total de las fundiciones
comercializadas dentro del pas, existiendo un pequeo porcentaje de apenas del 16% de
produccin nacional.

Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Importaciones.

Precio de importacin y produccin nacional de metales de fundicin por
tonelada

Segn datos estadsticos el pas importa un promedio de 1850 USD por tonelada de
material a diferencia de la produccin nacional de metales de fundicin de 680 USD.

Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Precio de importacin.
Importaciones
16%
Produccin
Nacional
84%
Importaciones vs. Produccin Nacional
89
Productos en el mercado de fundicin ecuatoriana

Los productos con mayor demanda a nivel nacional son los de alcantarillado por un
porcentaje del 25%, seguido de un 24% de productos varios, la industria de la grifera
con el 22%, piezas para trabajos especiales con el 17% y productos automotrices con el
12%.

Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Productos de fundicin
ecuatoriana.

Metales utilizados en la produccin ecuatoriana por fundicin

La principal participacin de metales utilizados en la fundicin son las aleaciones de
aluminio con un 20%, seguido de hierro gris y nodular con 19%, aleaciones de cobre con
14%, otras aleaciones con 12%, zamac con el 7%, bronce 5% y acero con el 3% de
produccin nacional.
Otros
24%
Piezas
especiales
17%
Alcantarillado
25%
Griferia
22%
Automotrices
12%
Productos
90

Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Metales utilizados en la
produccin ecuatoriana.

Procesos utilizados en la produccin de fundicin ecuatoriana

Los procesos empleados en la produccin de artculos de fundicin son en su mayora
obtenidos mediante una fundicin manual que abarca el 32%, seguido de la fundicin en
arena con 28%, fundicin en molde permanente 17%, fundicin en cascara 14% y otros
medios 9%. Estos porcentajes se aprecian en la siguiente figura.

Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Procesos utilizados en la
produccin ecuatoriana.
Otros
9%
Molde
permanente
17%
Cascara
14%
Manual
32%
Arena
28%
Proceso de Fundicin
91
Nivel de automatizacin de la industria fundidora ecuatoriana

El nivel de automatizacin en Ecuador no es representativo debido a que los procesos de
obtencin son realizados en su mayora de forma manual, se estima que es alrededor del
53%, semiautomtico un 41% y 6% de forma artesanal.

Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Nivel de automatizacin
ecuatoriana.

Maquinaria disponible en las empresas de fundicin ecuatoriana

La industria ecuatoriana por lo general emplea hornos que funcionan con GLP por el
alto poder calorfico que entrega este combustible y su bajo costo, datos estadsticos
indican que un 42% de la industria lo emplea, los hornos de induccin se utilizan en un
32%, horno cubilote un 16% y otros tipos de hornos un 10%.
Automtico
0%
Artesanal
6%
Manual
53%
Semiautomtico
41%
Nivel de Automatizacin
92

Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Maquinaria disponible en
empresas ecuatorianas.

Algunas industrias y sus niveles de produccin

Produccin (Ton/mes) Empresas

Ms de 100
Adelca
Indalro
Fundiec
JCR Fundiciones
Funymaq

Entre 50 -100
Ecuainox
Fundireciclar
Forjan
Fundipartes
Menores a 50 Fundialeacciones
Funtein

Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron Industrias y sus niveles de
produccin.
Otros
10%
Horno GLP
42%
Horno de
Induccin
32%
Horno
Cubilote
16%
Tipos de Horno
93
Industrias fundidoras ms representativas de Ecuador

Empresas fundidoras en el Ecuador
Empresa Especialidad Ubicacin Pagina web

ANDEC S.A.

Fundicin y
laminacin de aceros
para la construccin.

Guayaquil y
Quito
http://www.andecsa.com/portal/p
age?_pageid=162,1&_dad=porta
l&_schema=PORTAL
FISA Fundiciones y
extrusin de
aluminio
Guayaquil http://www.aluminiosfisa.com/

FALESA

Fundiciones de
Metales No Ferrosos

Guayaquil

http://www.falesa.com/
FUNDIMET Fundicin de hierro,
aluminio y bronce.
Quito http://ecuador.acambiode.com/e
mpresa/fundimet_467788

FUMESA

Fundiciones en
aluminio, bronce y
hierro

Cuenca http://www.edina.com.ec/demo/
ver_datos_clientes.aspx?cliente=
3570&provincia=1&ciudad=322

FUNDICIN DE
ALUMINIO
ROSALES

Fundiciones en
aluminio
Quito http://www.guiatelefonica.com.e
c/mas_informacion/3-4128
/fundicion-de-aluminio-rosales

FUNDICIONES
DE ALUMINIO
INDALRO
Fundiciones en
aluminio
Quito http://www.infoguiaquito.com/q
uito/industria-quimica-
minerales-basicos/fundiciones-
de-aluminio-indalro.html

ECUAVALVULA
S.A.
Fundicin de
vlvulas
Quito http://amerpages.com/spa/ecuad
or/items/view/29116/ecuavalvula
TALLERES
MEJIA
Fundiciones Cuenca http://www.talleresmejia.com/in
dex.php?option=com_contact&t
ask=view&contact_id=1&Itemid
=27
PRESS FORJA
S.A.
Fundiciones en
aluminio
Cuenca http://www.comxport.com/paises
/press_forja_s_a-ecuador-
30516.php

Fuente: Autores, Empresas fundidoras en el Ecuador.

94
Productores de aluminio a nivel mundial
Las tres empresas ms grandes productoras de aluminio a nivel mundial son:
Rusal.
Rio Tinto Alcan.
Alcoa Inc.

Rusal Rio Tinto Alcan Alcoa Inc.

Tipo: Pblico.
Industria: Minera.
Metalurgia.
Fundado: 27 marzo 2007.
Sede: Mosc, Rusia.
Productos: Aluminio.
Aleaciones de Al.
Bauxita.
Almina.
Ingresos: EEUU $10,97 mil
millones (2010)
Empleados: ms de 75.000
Sitio Web: www.rusal.ru/en/

Tipo: Subsidiaria de Rio
Tinto PLC.
Industria: Aeroespacial,
Transporte masivo, Construccin,
Envases de aluminio, Almina.
Fundado: 1902 como subsidiaria
de Alcoa.
Sede: Montreal, Quebec
Canad.
Productos: Alminas, chapa de
aluminio, tocho de extrusin,
barras, lingotes de refusin,
aleaciones, cables y envases
Ingresos: $2786 mil millones
USD (2006)
Empleados: 68.000
Sitio Web: www.riotinto.com

Tipo: Pblico.
Industria: Aluminio.
Fundado: Pittsburgh,
Pensilvania,
EEUU. (1888)
Sede: Lever House.
New York
Productos: Aluminio.
Ingresos: 392 millones
(2010)
Empleados: 59.000

Sitio Web: www.alcoa.com

Fuente: Autores, Informacin general.
95
2.10 Innovaciones en el arte de la fundicin

A continuacin se indica las innovaciones actuales en el arte de la fundicin y los
principales fabricantes de esta tecnologa.

Fuente: Autores, Innovaciones en el arte de la fundicin.
96
Mquina inyectora

El Grupo Industrial Ambar cuenta con ms de 30
aos de experiencia en el mercado de la
maquinaria industrial y ms de 10 aos en la rama
de maquinaria de Inyeccin de Plstico, Zamac y
Aluminio.
Sede: Mxico
Sitio Web: www.grupoindustrialambar.com.mx

Caractersticas principales

Unidad de inyeccin de tipo varilla, fcil de ajustar de larga duracin y alto rendimiento.

Sistema de inyeccin a tres fases para producir fcilmente piezas complejas y tener un
mayor control en la exactitud de la inyeccin.

Avanzado PLC de control, confiable y facilidad para mantener la calidad.

Bomba doble de paletas para mejorar el rendimiento y brindar ahorro de energa.

Acumuladores independientes tipo pistn para una rpida velocidad de inyeccin que
aseguran una velocidad exacta, estable y potente con la intensificacin.

Ajuste automatizado de altura del molde, precisin y simplificacin para el procedimiento
97
de ajuste exterior de alta calidad.

Diseo especial de doble rodillera para entregar una mayor fuerza de cierre.

Filtro de aspiracin para asegurar una limpieza del sistema hidrulico y reducir los daos y
desgaste.

Sistema centralizado de lubricacin para extender la vida til de las partes en movimiento.

Componentes de reconocidas marcas internacionales como Allen Bradley, Siemens,
Rexroth y Parker, entre otras para garantizar la rpida respuesta del servicio.

Especificaciones Tcnicas

Unidad
Capacidad
del motor
Presin de
trabajo
Capacidad
del tanque
aceite
Peso de la
mquina
Dimensiones
kW MPa L ton M
DCC-160 15 14 400 6.3 5.6x1.3x2.7
DCC-280 18.5 14 600 10.5 6.4x1.4x2.6
DCC-400 22 14 800 15 6.8x1.6x2.7
DCC-500 30 16 1000 25 7.5x2.1x3
DCC-630 37 14 1000 28 7.5x2x2.8
DCC-800 37 14 1200 39 8.7x2x2.8
DCC-1000 45 16 1500 70 11x3.5x3.8
DCC-1250 2 x 37 14 2500 90 11x3.3x4.2
DCC-1600 2 x 45 14 2600 105 11.5x4x4.2
DCC-2000 2 x 55 16 2800 135 12.7x4.4x4.4

98
Mquina inyectora

El Grupo de Frech con ms de 60 aos de
experiencia, es pionero en la construccin de
herramientas, mquinas de fundicin a presin de
cmara caliente y lder en la produccin de las
modernas mquinas de fundicin a presin de
cmara fra.
Sede: Schorndorf (Alemania)
Sitio Web: www.frech.com

Caractersticas principales

Aumento de la productividad a travs de los tiempos de ciclo.

Una completa flexibilidad para las modificaciones y la automatizacin.

Mantenimiento fcil con un buen acceso a todas las reas y servicio tcnico remoto
online.

Alta durabilidad y vida til debido a la construccin estable y robusta de la
mquina.

Fuente: AMBAR, FRECH, Caractersticas de mquinas inyectoras.

99
Alimentador (Grupo Industrial AMBAR)
Auto Ladler

Caractersticas

Posicin con alta precisin y alta capacidad de repeticin.

Movimiento constante, la superficie del lquido estable, cantidad de lquido preciso.

Mando a distancia de tiempo y velocidad, fcilmente ajustable.

Motores de CA, adecuado para mucho tiempo y la operacin continua, sin
necesidad de mantenimiento.

Pasador y Bush hizo de la alta temperatura de un material resistente, larga vida til
a altas temperaturas.

Especificaciones Tcnicas

j

100

Fuente: AMBAR, FRECH, Caractersticas de alimentadores para mquinas inyectoras.

Alimentador (FRECH)
Unidad cargadora (Feedmat)

Caractersticas

Completamente automtica, la unidad de dosificacin a motor Feedmat ofrece una alta precisin de
dosificacin en un conjunto robusto de 2 brazos. El sistema de control de fcil uso y la flexibilidad
para ser usado de cualquier lado de la gran mayora de mquinas de fundicin a presin, ofrece la
solucin perfecta para la automatizacin de una produccin.

Ajuste simple y fcil debido a la configuracin de las capacidades de los ejes.
Movimientos lineales de unidades de disco vertical y horizontal que permite un fcil
acceso a la manga de inyeccin de la mquina.
El cucharn detecta el nivel del bao de metal de forma automtica con una precisin de
dosificacin de 2%.
Feedmat 1 para hasta 2 kg.
Feedmat 2 para hasta 12 kg.
101
Contenedores o pre-cmara

Castool Tooling Systems de Uxbridge Ontario, es
un proveedor lder a nivel mundial de produccin
de equipos y herramientas para la extrusin y
fundicin a presin de aluminio.

Con los aos, Castool ha recibido una serie de
premios que reflejan la eficacia continua de sus
sistemas operativos como la ISO 900 e ISO 9001.

Sede: Canad.
Sitio Web: www.castool.com

Caractersticas

El equilibrio de la temperatura en la pre-cmara, a condiciones de trabajo normales son el punto
ms importante para llegar a un proceso de fundicin contino.

Para ello el necesario diseo del contenedor es uno de los desarrollos ms importantes.
El inserto intercambiable, con tecnologa patentada, se puede cambiar directamente en la misma
mquina, es un termoregulador (evita coche trmico entre pre-cmara y material) con el cual se
obtiene una temperatura regulable en la pre-cmara.
102

Lubricacin

El desarrollo de una unidad de lubricacin as como, el lubricante de alta densidad, han permitido
conseguir un alto rendimiento.

El lubricante adecuado aplicado en el lugar correcto, tiene como resultado un ambiente limpio y
rendimiento ptimo.
Sistema de pistn

El primer sistema de pistn con anillo-cortado intercambiable lleg al mercado en el ao 1990 y se
aplica a nivel mundial en ms de 2.000 mquinas de fundicin a presin. Durante estos aos, otros
sistemas han aparecido en el mercado.

El nuevo sistema modular de Allper (pendiente de patente) ha sido introducido con rapidez en el
mercado prueba de ello son las ms de 200 mquinas que estn trabajando con este nuevo pistn
modular. Se compone de dos partes:

La cabeza, en acero de trabajo en caliente y el cuerpo en una aleacin de especfica de cobre.
Ambas partes estn conectadas y el cuerpo absorbe el calor generado sobre la cabeza. Este sistema
permite el montaje de ms de 1 anillo o anillo de un elstico, en respuesta a las necesidades reales
de piezas de fundicin con alto vaco.

103
Como no puede penetrar de aluminio entre el anillo y el contenedor, tenemos como resultado gran
regularidad y constancia en los movimientos.

Vertido con Thyphoon

El desgaste del contenedor en la zona del agujero de llenado reduce la vida del propio contenedor
as como la vida de los pistones.

El desarrollo del Thyphoon (patente pendiente) reduce la velocidad de impacto, as como el
sobrecalentamiento local.

Se ha desarrollado tanto para hornos como para cargadores con cuchara. Hay una solucin para
cada aplicacin mano derecha o izquierda, desde 1 hasta 40 kg de fundicin.

Las ventajas son:

Aumentar la vida del contenedor y pistn.
Posibilidad de reducir el tiempo de espera.
Medio ambiente ms limpio.

Fuente: CASTOOL, Caractersticas de contenedores o pre-cmara.
104
Sistema de vaco (FRECH)
Tecnologa de vaco

Caractersticas

El proceso patentado de vaco es un mtodo probado y de confianza que se ha utilizado
durante muchos aos para producir piezas de fundicin, con un nivel muy bajo de gas e
inclusiones de xido.

Componentes estructurales, chasis dctiles.
Componentes de paredes delgadas y para soldar.

El bajsimo nivel de inclusin de gas en las piezas moldeadas producidas utilizando la tecnologa
de vaco mejora las propiedades mecnicas de la pieza. De esta manera es posible garantizar la
estabilidad dinmica y esttica, as como una alta ductilidad.

105
Sistema de vaco (CASTOOL)

Mediante este sistema se elimina la porosidad del producto inyectado. En la cmara fra, la aleacin
es forzada a ingresar en la cavidad del molde con tal fuerza y velocidad que pequeas cantidades de
aire y gases son a menudo atrapados en la colada. Castool recomienda para evitar las porosidades,
un sistema de vaco.

Antes de la inyeccin se produce un vaco por el bebedero y las cavidades del molde. La aspiracin
contina hasta que el ciclo de inyeccin se ha completado. Esto reduce la posibilidad de que el aire
y el gas se queden atrapados en la colada.

La vlvula de vaco se cierra inmediatamente por la presin cuando el metal lquido
llena el molde; lo cual asegura una alta calidad de fundicin y una reduccin de porosidad
garantizada en chatarra.

Ventajas:

Asegura un buen acabado superficial.
Reduce la presin de dispar.
Aumenta la vida til del molde.
Se utiliza para el aluminio, magnesio, zinc o latn
Fcil de aadir a cualquier proceso de inyeccin en cmara fra.
El mantenimiento es mnimo.

Fuente: FRECH, CASTOOL, Caractersticas del sistema de vaco.
106
Unidades de calefaccin y refrigeracin

Caractersticas

La temperatura del molde es un factor significativo en relacin con la calidad de la fundicin y la
eficiencia del proceso de fundicin.

Las unidades de calefaccin y refrigeracin son tiles para un intercambio de calor confiable,
flexible en un espacio mnimo, a base de aceite de transferencia de calor o un sistema de agua a
presin.

Las principales caractersticas son:

Mejores superficies posibles.
Tolerancias estrechas, incluso en las formas complicadas.
Calidad continua y sostenida en piezas de fundicin.
Tiempos de ciclo ms cortos.

Fuente: FRECH, Caractersticas de las unidades der calefaccin y refrigeracin.

107
Desmoldeante
Auto Sprayer (AMBAR)

Caractersticas

El exclusivo pulverizador presenta un mejor efecto de atomizacin.
Fcilmente ajustable para la cantidad de pulverizacin de apuntador y vlvula.
Tubo de fcil ajuste, adecuado para cualquier forma de cavidad.
En caso de prdida de fuente de aire comprimido, la cabeza de rociado se puede
bloquear de forma automtica.
Puede rotar 90 grados.
Unidad de desmoldeante (FRECH)

108
Caractersticas

Posicionamiento de alta precisin.
Alta dinmica y velocidad de conduccin.
Potentes herramientas para la lubricacin de las geometras ms complicadas
Optimizacin de la preparacin de lquidos y la alimentacin.
Existen dos modelos:

Unidad de lubricacin 1, que es adecuada para piezas fundidas a presin en mquinas de hasta
5000 kN de fuerza de cierre.

Unidad de lubricacin 2, que cumple las demandas de precisin de la posicin y velocidad
que operan dentro de la dinmica de mquinas de fundicin a presin de cmara fra:

Golpes desde 800 hasta 1800 mm. en mquinas de hasta 20.000 kN.
Unidades lineales similares, para eje horizontal y vertical.
Ambos ejes impulsados por servomotores altamente dinmicos.
Libremente programable en movimiento y en tiempo.
Desmoldeantes para mquinas inyectoras

LUBDECO es fabricante de Lubricantes de alta
calidad para una amplia variedad de aplicaciones
en la industria.

Durante ms de 30 aos, LUBDECO ha exportado
satisfactoriamente su amplia variedad de
productos a Sudamrica, Amrica Central y Asia.

Sede: Mxico.
Sitio Web: www.lubdeco.com

Lubdeco LUPOA 58

Es un lubricante para pistones de mquinas inyectoras de aluminio. Forma una pelcula protectora
para evitar el desgaste de los pistones y de la pre-cmara.

Ventajas:

Aplicacin automtica o manual.
109
Formacin de un film lubricante entre el pistn y la pre-cmara.

Propiedades fsicas:

Densidad: 0,94 g/cm
3

Se utiliza directamente mediante aplicacin automtica, con equipos rociadores, o de manera
manual utilizando una cuchara. Se recomienda aplicar 2 gramos de producto por cada kilo
inyectado de aluminio.

Lubdeco A 650

Es un producto sinttico, no pigmentado; usado para desmoldar productos de aluminio inyectado.

Desempeo:

Excelente efecto desmoldeante, que brinda una pelcula fina y uniforme con propiedades
lubricantes.

Evita el desgaste del molde y deja una superficie lisa y brillante. No deja residuos perjudiciales en
el producto.

Aplicacin:

Es un producto concentrado y para su uso debe ser diluido en agua, a una dilucin de 1:20 pudiendo
llegar hasta 1:60. El producto es de fcil dilucin en agua, a travs de una agitacin, la aplicacin
debe de ser por rociador.

Fuente: AMBAR, FRECH, LUBDECO, Caractersticas del desmoldeante.

110
Rociadores

Es una fbrica con ms de 55 aos de experiencia
en el mercado, comenz a fabricar y distribuir un gran
nmero de modelos de pistolas aerogrficas y otros
complementos utilizados en el sector del pintado, tales
como filtros de aire, calderines de presin y un sinfn de
equipos para diversas aplicaciones.
Sede: Espaa
Sitio Web: www.sagola.com
Rociador manual 4100

Caractersticas

Est diseado para una amplia gama de altas viscosidades, para caudales superiores
a los 300 cm
3
/ min.

Las aplicaciones de esta pistola son para todo tipo de pinturas y productos pulverizables
como: tintes, metalizados, esmaltes, barnices, colas, adhesivos, productos abrasivos,
cermica, productos para la forja y texturizados.

Datos tcnicos:
Peso: 536 gr.
Dimensiones: 20cm x 18cm x 4,2cm
Racor de entrada de aire 1/4 macho
Racor entrada del grafito 3/8macho
Presin mxima de diseo: 8 bar
111
Presin mxima de entrada recomendada (presin de trabajo): 2,5 - 3.0 bar
Distancia de aplicacin mx. recomendada: 20 - 25 cm.
Caudal de pintura mx.: 280 g/min
Consumo de aire Boquilla: 410 L/min
Materiales en contacto con el producto: Inoxidable, Aluminio, Cromado, Tefln, Nylon.

Rociador automtico 4041

Caractersticas

Est pistola esta especialmente diseada para el uso en robots y mquinas especiales.

Compuesto por materiales especiales de carburo de tungsteno recomendados para trabajar
con productos abrasivos.

Los sectores de aplicacin recomendados son en el campo de la industria del metal, plstico
y cermica.

Datos tcnicos:
Consumo de aire: 370 L/min.
Dimensiones: 80 x 40 x 40 mm.
Peso: 710 gr.

Fuente: SAGOLA, Caractersticas de rociadores.

112
Unidad de extraccin (FRECH)
Gripmat

Caractersticas

La proteccin del molde requiere la mxima precisin, la productividad en fundicin a presin
requiere una produccin rpida y fiable. Con un diseo robusto y estable, los modelos Gripmat 1 y
2 son adecuados para las mquinas de fundicin a presin cmara caliente y fra garantizando que
los movimientos sean precisos con una extraccin positiva y segura.

Gripmat 1 para mquinas de 100 a 400 kN de fuerza de cierre.
Gripmat 2 para mquinas de 400 a 800 kN de fuerza de cierre.

Ventajas:

Fcil configuracin.
Rpido, agarre preciso y control de la inyeccin.
3 secuencias de movimiento opcionales.
De accionamiento elctrico.
Agarre neumtico.
Construccin robusta.

Fuente: FRECH, Caractersticas de la unidad de extraccin.

113
Dispositivo de deteccin de peso
Weight control 2000

Caractersticas

Este dispositivo de peso, controlado por un microprocesador de deteccin, garantiza proteccin
del molde y control de calidad para la fundicin de piezas de hasta 2000 gr. Dentro de las
tolerancias introducidas por el usuario, que asegura una verificacin confiable del peso y la
comunica a la mquina de fundicin a presin.

Caractersticas:

Clula de deteccin de peso
Compensacin de temperatura de posicin
Operador de entrada
LED-Display Display LED
Peso-Pantalla en gramos.

Ventajas especiales:

Funcin de espera despus de pesar.
Puesta a cero automtica.

Fuente: FRECH, Caractersticas del dispositivo de deteccin de peso.

114
Horno de crisol

La empresa Nabertherm, especializada en
hornos de 30 a 3000C, cuenta con ms 60 aos
de experiencia, desarrolla y produce hornos
industriales para una gran variedad de campos
de aplicacin.
Sede: Alemania
Sitio Web: www.nabertherm.com
Horno de crisol TB, calentado por GLP, para fundicin y mantenimiento de calor

Caractersticas

Los hornos de crisol con calentamiento por combustible de la serie TB, se caracterizan por un alto
rendimiento de fundicin. Son extraordinariamente idneos para el servicio de fundicin, pero
tambin para el mantenimiento de calor de aluminio y zinc. El empleo de materiales aislantes de
alta calidad proporciona un consumo energtico muy bajo. El quemador puede adaptarse tanto
para el servicio con gas, como para el servicio con aceite. Las caractersticas que presentan este
tipo de hornos, son:
TB../12 con temperatura mxima de la cmara del horno de 1200 C para aluminio y
zinc.

TB../14 con temperatura mxima de la cmara del horno de 1400 C, idneo tambin
para aleaciones de bronce o latn con una temperatura mxima de fundicin de 1300C.

115
Tiene tramo de gas, que consiste en un regulador de presin, filtro de gas, manmetro y
vlvulas magnticas.

Alto rendimiento de fundicin por medio de quemador de alto rendimiento y aislamiento
de alta calidad.

Aislamiento multicapa construido con ladrillos de elevada porosidad, como la cmara del
horno.

Salida de emergencia para desviar el caldo de forma segura en caso de una rotura del
crisol.

Sistema de seguridad integrado que en caso de rotura del elemento trmico del bao de
fusin contina operando el horno con rendimiento reducido para evitar la solidificacin
del caldo.

Controlador selector de temperatura en la cmara del horno como medida de proteccin
contra temperatura excesiva. El controlador desconecta el calentador al alcanzar la
temperatura lmite ajustada y lo vuelve a conectar cuando la temperatura ha descendido.

Modelos

116
Regulacin de cmara de horno con Eurotherm 2208e

Caractersticas

Los hornos de fusin Nabertherm van equipados con una regulacin de cmara de horno,
regulador Eurotherm 2208e. La medicin de la temperatura tiene lugar en la cmara del horno,
detrs del crisol. Pueden ajustarse dos valores nominales y una rampa de calentamiento. Los
valores nominales pueden ser, la temperatura de trabajo o el programa de encendido y apagado.
Apertura neumtica de la tapa del horno

Caractersticas

Los hornos de crisol disponen de una apertura neumtica de la tapa. Al accionar el pedal la tapa
del horno gira hacia un lado y el operario tiene acceso libre al crisol. Desde el punto de vista
energtico, constituye una gran ventaja, ya que el horno solo es abierto para cargar y extraer. Con
un horno de fusin cerrado se puede ahorrar hasta el 50 % de energa, en comparacin con los
hornos de crisol abiertos durante la fase de mantenimiento de calor.
117
Quemador recuperador, para ahorrar energa en la fundicin y el mantenimiento del calor

Caractersticas

Los hornos de crisol con calentamiento por combustible de la serie TBR se caracterizan por un
alto rendimiento de fundicin con el mejor aprovechamiento de energa.
Son extraordinariamente idneos para el servicio de fundicin de aluminio. El empleo de un
potente quemador de soplete que se alimenta del aire de combustin precalentado mediante un
recuperador en la salida de gases, ahorro de energa de hasta un 25 % frente a los sistemas
convencionales.

Horno de crisol

Thermtronix con ms de 25 aos de trayectoria
ofrece una amplia gama de hornos de fundicin
de aluminio, hornos de conservacin, tanto en
la resistencia elctrica como los modelos a gas
con una estabilidad de temperatura, calidad, y
fiabilidad.

Sede: Ontario (Canad)
Sitio Web: www.thermtronix.com
118
Horno basculante Thermtronix Serie gas

Caractersticas

La combustin se realiza de forma totalmente automtica y proporcional. Equipado con
controladores de temperatura, ofrece ventajas adicionales de reduccin de ruido, adems cuenta
con un lector para los niveles de calor, mejorando las condiciones ambientales de la planta y el
confort de los trabajadores.

La construccin de los hornos se garantiza por ser diseados en un ordenador, adems consta de
cuatro componentes de aislamiento trmico, una nica retencin en la cmara interior que
proporciona estabilidad a la temperatura, un control preciso en la cmara cilndrica, eliminando
as, calefaccin desigual y fallo prematuro del crisol.

Diseado para generar en el crisol una temperatura de hasta 2000 grados Fahrenheit
(1093,33C), con controladores totalmente automticos para una fundicin de alto rendimiento,
proporcionando una proteccin continua al crisol y refractario, alargando la vida til de los
mismos.

Caractersticas:

Salida nominal del quemador de 500.000 BTU
Capacidad mxima del horno, de 400 lbs.
Capacidad mxima de 200 lbs. x hora, considerando una temperatura de vertido del aluminio de
1.300 F con la tapa del horno cerrada.

119
Panel de control

Caractersticas

Est basado en un microprocesador que regula la temperatura de bao del metal fundido, donde
se ingresa puntos de temperaturas referenciales (encendido-apagado) para todos los das o por
semana, los mismos que son mostrados en una pantalla LED.

Continuamente el microprocesador comprueba si existe un buen encendido y automticamente
verifica el ptimo funcionamiento de la llama piloto, la presin del gas, la presin del aire y
control elctrico. En la pantalla LED se apreciara el diagnstico del equipo.

Sistemas de deteccin

Caractersticas

Alarma visual para informar al operario que existe fuga del metal fundido.
Seal de falla en conexin a tierra del equipo para proteger al operario.
Todos los cables de alimentacin interna han sido catalogados y clasificados segn las
normas de seguridad UL (Underwriters Laboratories Inc.)

120
Alto rendimiento del sistema de combustin

Caractersticas

El quemador presenta una alta eficiencia, con un total nominal de 500,000 BTU por hora a fuego
alto.

Partes del quemador:

El quemador contiene un sistema de chispa automtica para el encendido.
Ventilador centrfugo construido de acero soldado, con un peso ligero de forma esttica
y el impulsor equilibrado dinmicamente. Motor de alto rendimiento.
Dos vlvulas electrohidrulicas para el cierre del gas con indicadores visuales en
combinacin con una vlvula de solenoide de ventilacin para el sistema elctrico para
proporcionar el nivel ms alto de la seguridad del combustible.
Vlvula de hierro fundido con la cual se da un control manual al aire de combustin
para obtener una eficiencia diferente a la configuracin inicial.
Vlvula ajustable automtica, para el flujo de gas en proporcin del flujo de aire de
combustin.
Para el control de la temperatura cuenta con un termopar con proteccin ante la colada
de aluminio.
Cabe destacar que la tapa del horno est compuesta por material refractario, su accionamiento es
mediante un motor hidrulico y el horno tiene un crisol de carburo, con una capacidad
aproximada de 400 libras de capacidad mxima de aluminio.

121
Horno de crisol

Desde hace ms de 50 aos se dedican a la fabricacin
de hornos, incineradores y depuradores de humos,
para la mayor parte de las posibles aplicaciones de
estos equipos, con las ventajas que la especializacin
y la experiencia proporcionan. Fabrican hornos para
cualquier actividad y para temperaturas de hasta 1.300
C de forma estndar y bajo pedido equipos especiales
hasta los 2.100 C.
Sede: Barcelona (Espaa)
Sitio Web: www.emison.com
Horno de crisol serie B

Caractersticas

Esta serie de hornos son de construccin metlica, electro soldado, a partir de chapas y
perfiles de acero laminado en fro, con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran
robustez, con avanzado diseo y proteccin fosfocromatante y pintura epoxdica, lo que
le confiere una larga vida.

El calentamiento de los crisoles que contienen los metales a fundir, son con
calentamiento mediante GLP.

El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cermicas de baja masa trmica y
gran poder calorfugo, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las prdidas
de calor. Su perfeccin permite un ambiente fresco de trabajo y un extraordinario
ahorro energtico.

122
El control de la temperatura est asegurado por un regulador electrnico con
visualizador digital y termopar tipo K colocado en un crisol con cavidad piromtrica o
de bolsa, adems se tiene un regulador con termopar en la cmara de calentamiento.

Debe tenerse en cuenta que para alcanzar una temperatura determinada en el lquido, la
temperatura en la cmara de combustin y el crisol debe ser del orden de unos 100
grados superior a la del lquido. No es conveniente sobrepasar ste margen por
acortarse la vida del crisol ni mantener muy estrecho el margen ya que el tiempo de
fusin se alarga. En caso de rotura del crisol unos electrodos colocados en la solera del
horno detectan el metal fundido y provocan el encendido de un piloto avisador.

Tipos de hornos
Caractersticas de los hornos
Modelo Dimensiones
Crisol
Capacidad
kg/h
Potencia
kcal/h
B - 174 40 x 40 50 30.000
B - 164 37 x 46 75 50.000
B - 166 40 x 52 100 60.000
B - 300 47 x 57 150 90.000
B - 400 45 x 70 180 110.000
B - 500 52 x 72 240 150.000
B - 600 59 x 73 300 180.000

Las dimensiones estn expresadas en cm y corresponden dimetro por la altura.

Fuente: NABERTHEM, THERMTRONIX, Emison, Caractersticas de hornos de crisol.

123
Desgasificador Autoclean Neumtico

Caractersticas

Fue diseado especficamente como un implemento porttil, es un sistema ligero, limpieza de
bajo costo para desgasificar las aleaciones de aluminio en los hornos de crisol, con resultados
precisos y de calidad.

Limpia automticamente sin necesidad de una pared con panel de control, no hay lneas
elctricas, enchufes o controles. Slo aire de la planta y el gas inerte que se requiere.

Autoclean utiliza un mtodo de desgasificacin basada en el sistema de giro, en el que se
utiliza como gas argn o nitrgeno, el mismo que pasa a travs de una varilla hasta el borde del
rotor cizalla, dispersando uniformemente el gas en el fondo del bao.

Las burbujas de gas en miniatura presentan un aumento de superficie a travs del cual se
absorbe hidrgeno disuelto en el aluminio fundido a medida que suben lentamente a la
superficie.

Fuente: THERMTRONIX, Caractersticas del desgasificador.

124
Innovaciones en el material

Caractersticas

La inyeccin semislida se present como una alternativa revolucionaria en el sector de la
inyeccin, no se cambian los parmetros de inyeccin, por primera vez se cambia el material a
inyectar.

En la agitacin mecnica en husillo, el material globular se forma en un slo paso, donde a la vez:
se cizalla el material, en una capa de material de bajo espesor (homognea) se calienta de forma
continua y cuando est preparado, se inyecta de forma rpida, impidiendo la degradacin de la
microestructura.
Rheodiecasting

125
Caractersticas

Este material parte de metal lquido, que se enfra hasta quedar en un material semislido. Este
material tiene que ser colocado en una cmara de husillo de simple o doble efecto, que permite
homogenizar la mezcla rompiendo las dendritas del material, que adems hace avanzar al material
hasta la cmara de inyeccin.
Thixomolding

Caractersticas

Se parte de material en granza que se calienta hasta que el material este semislido, mientras un
husillo le transporta y cizalla. El mismo husillo inyecta el material.

Fuente: Fundacin Cidaut, Materiales semislidos.

126
2.11 Conclusiones

Dependiendo de la necesidad de trabajo, se pueden obtener diferentes tipos de
aleaciones de aluminio que mejoran las caractersticas del material puro como la
dureza, fluidez, resistencia a la corrosin, maleabilidad, ductilibilidad, entre
otros. El aluminio ha sustituido a materiales ferrosos por su baja densidad,
conductividad, peso y reciclaje, utilizado en muchos campos industriales como
el transporte, aviacin, industria aeroespacial, envase y embalaje; la mayor
demanda en el pas est en el sector de la construccin, donde el aluminio es
utilizado para realizar ventanas, puertas, mamparas, enrejados, etc.

El mtodo de fundicin ptimo para la produccin de grandes cantidades de
bases dentadas en menor tiempo, es el mtodo de inyeccin a presin en moldes
permanentes, ya que por este mtodo se funden piezas idnticas a mayor ritmo
de produccin. Adems es ms apropiado y rentable el mtodo de inyeccin en
cmara fra, debido a que en cmara caliente se tienen elevados costos de
maquinaria y mantenimiento, donde solo se funden materiales de bajo punto de
fusin.

Como se estableci en el captulo I del presente trabajo la capacidad de
produccin de Press Forja es de 108 kg de aluminio por da; por lo tanto en el
captulo II se confirm que la utilizacin de un horno de crisol fijo es la
adecuada ya que los proveedores de hornos recomiendan este tipo de horno hasta
producciones de 600 kg de aluminio.

Un sistema de desmoldeante es importante en una mquina inyectora de
aluminio debido a que se evita que el material fundido se pegue a las cavidades
del molde disminuyendo el rozamiento; lo ms recomendable para la inyeccin
son mezclas de grafito con agua en una cantidad de 1:10 1:25 considerando
que los separadores solubles en agua siempre son aplicados de forma
pulverizada.
127
La industria fundidora de materiales no ferrosos en el pas, de acuerdo a las
estadsticas es un campo que carece de explotacin, esto se debe a la falta de
tecnologa, innovacin y desarrollo por parte de las industrias; factores que son
necesarios para poder generar productos competitivos de calidad y a bajo costo.

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