Guiamantenimientoclasemundial 130210113711 Phpapp02

Repblica Bolivariana de Venezuela Ministerio del Poder Popular para la Educacin Universitaria Universidad Bolivariana de Venezuela Facultad de Ingeniera
Ncleo Puerto La Cruz
FACILITADOR: ING. ANGEL CRDOVA
FACILITADOR: ING. ANGEL CELESTINO CORDOVA SALAZAR - NIVEL III NDT- GTE MANTENIMIENTO
Autor: Familia Cordova
- Ing. Angel Crdova
Mantenimiento Programacin - Planes

Introduccin
El mantenimiento es la actividad, que requiere de conocimientos bsicos de la ingeniera para la toma de deciones oportunas y eficientes. El mantenimiento es una actividad estructurada como parte integral y estratgica de una empresa para lograr que los sistemas ( equipos, maquinaria, edificios, servicios...), operen en las mejores condicionesposibles que permitan a otras funciones de la empresacumplir con sus metas y ojetivos.. El presente curso tiene como propsito capacitar al personal involucrado en las operaciones de plantas e instalaciones para fomentar y reforzar su participacin como miembros de los Equipos Naturales de Trabajo, compartiendo experiencias de empresas CLASE MUNDIAL en la aplicacin de la Confiabilidad Operacional, con nfasis en la metodologa Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. TERMINOLOGA DEL MANTENIMIENTO A continuacin se definen algunos de los trminos que se emplean comnmente en la administracin del mantenimiento. Estas definiciones se basan, en gran medida, en la Norma Britnica BS3811. Descompostura..- Falla que da por resultado la falta de disponibilidad del equipo. Desperfecto.-. Una desviacin inesperada con respecto a los requerimientos y que justifica una accin correctiva. Disponibilidad.-. La capacidad del equipo para llevar a cabo con xito la funcin requerida en un momento especfico o durante un perodo de tiempo especfico. Especificacin del trabajo.-. Un documento que describe la forma en que se debe realizar el trabajo. Puede definir materiales, herramientas, estndares de tiempo y procedimientos. Existencia de refacciones.-. Piezas que estn disponibles con fines de mantenimiento o para el reemplazo de piezas defectuosas. Factibilidad del mantenimiento.-. La capacidad del equipo, bajo condiciones establecidas de uso, para conservarse o ser reparado y que quede en un estado en el que pueda realizar la funcin requerida, cuando el mantenimiento se realiza bajo condiciones establecidas y empleando procedimientos y recursos prescritos. Falla.- La terminacin de la capacidad del equipo para realizar la funcin requerida. Historia del mantenimiento.-. Un registro histrico que muestra fa reparacin , refacciones, etc., que se emplea para ayudar a la planeacin del mantenimiento.
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Inspeccin.-. El proceso de medir, examinar, probar, calibrar o detectar de alguna otra forma cualquier desviacin con respecto a la especificaciones. Interrupcin forzada.-. Interrupcin debida al paro no programado de un equipo. Mantenimiento. La combinacin de todas las acciones tcnicas y acciones asociadas mediante las cuales un equipo o un sistema se conserva o repara para que pueda realizar sus funciones especficas. Mantenimiento basado en las condiciones.-. El mantenimiento preventivo que se inicia como resultado del conocimiento de la condicin del equipo observada mediante el monitoreo de rutina o continuo. Mantenimiento correctivo.-. El mantenimiento que se lleva a cabo despus de que ocurre una falla y que pretende restablecer el equipo a un estado en el que pueda realizar la funcin requerida. Mantenimiento de emergencia.-. El mantenimiento requerido para evitar consecuencias serias, como prdida del tiempo de produccin y condiciones inseguras. Mantenimiento en operacin.-. Mantenimiento que puede realizarse mientras el equipo est en servicio. Mantenimiento en paro.-. Mantenimiento que slo puede realizarse cuando el equipo est fuera de servicio. Mantenimiento planeado.-. El mantenimiento organizado y realizado con pre-meditacin, control y el uso de registros para cumplir con un plan predeterminado. Mantenimiento preventivo.-. El mantenimiento realizado a intervalos predeterminados o con la intencin de minimizar la probabilidad de falla o la degradacin del funcionamiento del equipo. Mantenimiento programado.-. El mantenimiento preventivo realizado a un intervalo de tiempo predeterminado o despus de cierto nmero de operaciones, kilometraje, etc. Monitoreo de las condiciones.-. La medicin continua o peridica y la interpretacin de los datos para inferir la condicin del equipo a fin de determinar si necesita mantenimiento.. Orden de trabajo.-. Una instruccin por escrito que especifica el trabajo que debe realizarse, incluyendo detalles sobre refacciones, requerimientos de personal, etc. Programa de mantenimiento.-. Una lista completa de piezas (equipo) y las tareas de antenimiento requeridas, incluyendo los intervalos con que debe realizarse el mantenimiento. Renovacin.- Trabajo extenso con la intencin de que el equipo alcance condiciones funcionales aceptables, que frecuentemente implica mejoras. Reparacin.- El restablecimiento de un equipo a una condicin aceptable mediante la renovacin, reemplazo o reparacin general de piezas daadas o desgastadas. Reparacin general.-. Un examen completo y restablecimiento del equipo, o una parte importante del mismo, a una condicin aceptable. Requisicin de trabajo.-. Un documento en el que se solicita la realizacin de un trabajo. Restablecimiento.- Acciones de mantenimiento con la intencin de regresar
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al equipo a sus condiciones originales. Retroalimentacin.-. Un informe del xito o fracaso de una accin para alcanzar los objetivos deseados, que puede ser utilizada para mejorar un proceso.
Filosofa del Mantenimiento

La filosofa del mantenimiento de una planta es bsicamente la de tener un nivel mnimo de personal de mantenimiento que sea consistente con la optimizacin de la produccin y la disponibilidad de la planta sin que se comprometa la seguridad. Para lograr esta filosofa, las siguientes estrategias pueden desempear un papel eficaz si se aplican en la combinacin y forma correctas: 1. Mantenimiento correctivo o por fallas. 2. Mantenimiento preventivo: a.- Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso. b.- Mantenimiento preventivo con base en las condiciones. 3. Mantenimiento de oportunidad. 4. Deteccin de fallas. 5. Modificacin del diseo. 6. Reparacin general. 7. Reemplazo.
Propsito
El objetivo bsico de cualquier gestin de Mantenimiento, consiste en incrementar la disponibilidad de los activos, a bajos costos, partiendo de la ejecucin permitiendo que dichos activos funcionen de forma eficiente y confiable dentro de un contexto operacional. En otras palabras, el mantenimiento debe asegurar que los activos continen cumpliendo las funciones para las cuales fueron diseados. Es decir, debe estar centrado en la Confiabilidad Operacional. Objetivos de mantenimiento: Reducir y optimizar los costos Mejorar los ndices de Confiabilidad, mantenibilidad, Disponibilidad y Efectividad de los Sistemas. Asegurar continuamente la calidad de los procedimientos de trabajo inherentes a sus actividades.
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Cuantificacin de los Objetivos de Mantenimiento

La complejidad tecnolgica y operacional de los equipos y sistemas de planta obligan a establecer(medir) parmetros que permitan cuantificar los objetivos y/o resultados de las labores de mantenimiento a fin de disear estrategias, normas, procedimientos, poltica.. Que permitan optimizar los recursos disponibles. Confiabilidad.- Probabilidad de que un equipo o sistema cumpla con las funciones requeridas (satisfactoriamente) o sin fallas durante un periodo de tiempo dado, bajo condiciones operacionales dadas. Mantenibilidad.- Probabilidad de que un equipo, sistema o componente pueda ser restaurado a una condicin operacional satisfactoriamente dentro de un periodo de tiempo dado. Est relacionada con el diseo e instalacin del equipo y mientras mayor sea dicha probabilidad menor ser el esfuerzo de mantenimiento. Disponibilidad.- Probabilidad de que un equipo, sistema o componente est operando ( disponible para el uso), durante un periodo de tiempo determinado.. Efectividad de un Sistema.Probabilidad de que un sistema opere a mxima capacidad ( o a la capacidad de diseo), durante un periodo de tiempo dado, bajo condiciones operacionales dadas.
Registros necesarios para determinar Confiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad y Efectividad del Sistema.
Tiempo entre Fallas.- .Es el tiempo transcurrido entre el arranque de un equipo o sistema y la aparicin de una falla, con el cual se determina analtica o grficamente la Media del Tiempo entre Fallas que es el parmetro bsico para los clculos de Confiabilidad .Tiempo Fuera de Servicio: Es el tiempo transcurrido desde que un equipo es apagado o desconectado hasta que es arrancado de nuevo, con el cual se calcula la Media del Tiempo Fuera de Servicio que es el parmetro bsico de la Mantenibilidad .Capacidad de Diseo o Nominal: Es la mxima produccin que puede dar un equipo en un periodo de tiempo determinado de acuerdo con las especificaciones de los fabricantes o diseadores. .Costos de Mantenimiento Preventivo: Se refieren a los costos del mantenimiento planificado como se ver ms adelante en este curso con mayor detalle.
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Costos de las Reparaciones o Mantenimiento Correctivo: Se refieren a aquellos costos que son producto de las reparaciones por parada imprevistas no planificadas. Por medio de los mtodos estadsticos se pueden conocer los mecanismos de fallas de componentes y equipos y en consecuencia cuantificar, predecir su fiabilidad y mediante el uso de modelos probabilstico es posible definir polticas ptimas de mantenimiento en funcin de minimizar los costos y maximizar la disponibilidad.
Tipos de Mantenimiento o Estrategias de Mantenimiento

1. Mantenimiento Correctivo: Son trabajos de carcter urgente e imprevisto con la finalidad de reparar o corregir fallas en equipos o componentes despus de su aparicin como consecuencia de que las acciones para evitarlas mediante mantenimiento preventivo o rutinario no han sido las ms adecuadas sencillamente no existen. Este tipo de mantenimiento slo se realiza cuando el equipo es incapaz de seguir operando. No hay elemento de planeacin para este tipo de mantenimiento. Este es el caso que se presenta cuando el costo adicional de otros tipos de mantenimiento no puede justificarse. Este tipo de estrategia a veces se conoce como estrategia de operacin hasta que falle. Se aplica principalmente en los componentes electrnicos. En estos casos se exige la necesidad de una solucin inmediata para evitar prdidas de tiempo, prdidas de produccin y prdidas de dinero 2. Mantenimiento Preventivo: Son actividades realizadas en forma peridica de acuerdo con una planificacin o programacin, independientemente de la aparicin de fallas o de la aparente "buena condicin actual" de los equipos o componentes con- el objetivo de conservarlos y mantenerlos en sus niveles de operacin normales. .- Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso. El mantenimiento preventivo es cualquier mantenimiento planeado que se lleva a cabo para hacer frente a fallas potenciales. Puede realizarse con base en el uso o las condiciones del equipo. El mantenimiento preventivo con base en el uso o en el tiempo se lleva a cabo de acuerdo con las horas de funcionamiento o un calendario establecido. Requiere un alto nivel de planeacin. Las rutinas especficas que se realizan son conocidas, as como sus frecuencias. En la determinacin de la frecuencia generalmente se necesitan conocimientos acerca de la distribucin de las fallas o la confiabilidad del equipo. .- Mantenimiento preventivo con base en las condicione. Este mantenimiento preventivo se lleva a cabo con base en las condiciones conocidas del equipo. La condicin del equipo se determina vigilando los parmetros clave del equipo cuyos valores se ven afectados por la condicin de ste. A esta estrategia tambin se le conoce como mantenimiento predictivo. .- Mantenimiento de oportunidad .-Este tipo de mantenimiento, como su nombre lo indica, se lleva a cabo cuando surge la oportunidad. Tales oportunidades pueden presentarse durante los
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perodos de paros generales programados de un sistema en particular, y puede utilizarse para efectuar tareas conocidas de mantenimiento. .- Deteccin de fallas .- La deteccin de fallas es un acto o inspeccin que se lleva a cabo para evaluar el nivel de presencia inicial de fallas. Un ejemplo de deteccin de fallas es el de la verificacin de la llanta de refaccin de un automvil antes de emprender un viaje largo. .- Modificacin del diseo.- La modificacin del diseo se lleva a cabo para hacer que un equipo alcance una condicin que sea aceptable en ese momento. Esta estrategia implica mejoras y, ocasionalmente, expansin de fabricacin y capacidad.. La modificacin del diseo por lo general requiere una coordinacin con la funcin de ingeniera y otros departamentos dentro de la organizacin. .- Reparacin general.- La reparacin general es un examen completo y el restablecimiento de un equipo o sus componentes principales a una condicin aceptable. sta es generalmente una tarea de gran envergadura. .- Reemplazo.- Esta estrategia implica reemplazar el equipo en lugar de darle mantenimiento. Puede ser un reemplazo planificado, o un reemplazo ante una falla Estas actividades pueden enmarcarse en dos principios: .- Inspeccin peridica de los activos y equipos de la empresa, para descubrir las condiciones que conducen a paros imprevistos de la produccin o depreciacin perjudicial. Estas actividades de inspeccin incluyen: Revisin (ocular o por medio de instrumentos y equipos especiales de medicin), a fin de obtener variables y condiciones de los equipos en operacin para luego realizar los ajustes, o analizarlas e interpretarlas mediante tcnicas estadsticas y probabilsticas. .Ajuste, el cual se origina de la revisin e incluye entre otras actividades, reemplazo ,reparacin o ajuste de piezas y elementos, registrados como defectuosos, desgastados o en operacin inestable. Lubricacin y limpieza, que incluye engrase, lubricacin directa de todo el mecanismo, inspeccin de los niveles y condiciones del aceite y de las lecturas de presin de los sistemas de lubricacin, limpieza, etc. .Conservacin de los equipos y activos de la empresa para anular dichos efectos ,adaptarlos o repararlos, an cuando se encuentran en su etapa incipiente.
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Otra definicin de Mantenimiento Preventivo es la siguiente: Es lo que se planifica y programa con el objeto de ajustar, reparar o cambiar partes en equipos antes de que ocurra una falla o daos mayores, eliminando o reduciendo al mnimo los gastos de mantenimiento, es decir que es necesario establecer controles con la finalidad de aumentar la productividad.
Principales Aportes del Mantenimiento Preventivo

.Menores pagos por tiempo extra al necesitarse menos mantenimiento rutinario y reparaciones imprevistas .Menor cantidad de reparaciones mayores y de reparaciones repetitivas .Menores costos por reparaciones sencillas antes de la ocurrencia de paros imprevistos .Menor cantidad de rechazos y desperdicios de produccin .Mejor control y calidad de los productos .Mayor vida til de los equipos que implica aplazamiento o eliminacin de inversiones prematuras en reemplazo .Menor cantidad de equipos en operacin que permite reducir las inversiones de capital .Reducir los costos de mantenimiento de mantenimiento, de mano de obra y de materiales ,para las partidas de activos que se encuentran en el programa de mantenimiento preventivo .Comparar los costos de mantenimiento con las partidas del programa, que permite investigar y corregir causas como mala operacin u obsolescencia. .Cambiar el mantenimiento deficiente de "paros" por un mantenimiento planificado o programado menos costoso con lo que obtiene un mejor control del trabajo.
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.Mejorar el control de los inventarios con la posibilidad de operar con inventario mnimo o estratgico de repuestos y partes. .Disminuir las prdidas en bonificaciones de los trabajadores de produccin. .Mayor seguridad para los trabajadores y mejor proteccin de planta ' .Menores pagos por indemnizaciones a trabajadores, y por primas de seguros de equipos e instalaciones .Menores costos de penalizacin y lucro cesante 3. Mantenimiento Predictivo:. Est basado en el anlisis e interpretacin continua de las diferentes variables, datos o condiciones de un equipo o componente en operacin que permitan predecir la ocurrencia de una falla. Las variables y datos de operacin se obtienen previamente mediante instrumentos colocados en diferentes partes de los equipos o por toma de muestras y permiten pronosticar la falla sobre la base de tendencias caractersticas, realizndose la reparacin solo cuando la condicin de equipo o componente ha superado los lmites preestablecidos. El mantenimiento predictivo se aplica ampliamente en equipos reciprocantes y rotativos en los cuales se pueden pronosticar fallas en balanceo, tiempos de mquina, eficiencia mecnica, etc.
Recomendaciones para iniciar un Plan de Mantenimiento Preventivo

Pregunta 1: Como empezar un programa de mantenimiento preventivo? Se tiene claro que la funcin del mantenimiento preventivo simplemente es la de minimizar las paradas imprevistas o la depreciacin excesiva de los equipos a travs de paradas peridicas programadas para descubrir y corregir las condiciones defectuosas. Pero o ms importante es tener presente que las condiciones econmicas deben guiar y normalizar las consideraciones anteriores, por ejemplo: .Cualquier buen ingeniero puede elaborar un programa de mantenimiento preventivo, hermtico, a un costo total mnimo. Sin embargo, no debe olvidar los efectos negativos que puede ocasionar esto sobre los costos generales de produccin .Puede suceder que los costos del plan de mantenimiento- preventivo, sumados al nuevo costo de reparacin o falla para los mismos equipos del plan, d como resultado un costo de operacin total, mayor o igual al costo inicial y esto no tiene justificacin.
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.Demasiado mantenimiento puede resultar tan costoso como poco. Tomando en cuenta los costos realizados por las funciones de mantenimiento se puede establecer un nivel de ste que proporcione un mximo beneficio monetario. Sin embargo para que un plan funcione es necesario esperar en la prctica algunas veces varios aos, y esto depende de los diferentes factores tales como tamao de la empresa, tipo de operaciones, cualidades e instrucciones del personal de mantenimiento, apoyo administrativo adecuado. Lo importante es, sin embargo, poder contar con un sistema de historia de fallas de los equipos que registre, por ejemplo: tiempo fuera de servicio causado por deficiencia en el mantenimiento, esto no solo servir para identificar los equipos, sino que debe contener en forma breve los motivos de las fallas, partes que se cambiaron y la frecuencia en que ocurrieron las mismas. Si se tiene esta ltima informacin un tiempo previo antes de iniciar el diseo de un plan de mantenimiento preventivo, es necesario conocer adems el costo total de las reparaciones o fallas debidas a paradas imprevistas (mantenimiento correctivo). Estos costos se clasifican en: .Directos: Que incluyen mano de obra, materiales utilizados, sobretiempo y otros gastos .Indirectos: Que incluyen el tiempo perdido por los obreros de produccin, desperdicio de materiales, reparacin de las mquinas, ajuste, trabajo que se necesita volver a ejecutar y otras prdidas posibles (como por ejemplo el costo de las lesiones). Al tener la informacin mencionada anteriormente se debe estimar lo que habra costado si el equipo se hubiese parado con tiempo para planificar, reunir los materiales y lograr el uso productivo de los operadores de produccin. La diferencia entre lo que cost la falla y lo que hubiese costado si se planifican, es dinero que se hubiese podido invertir en un programa de mantenimiento preventivo. Otro punto prctico a considerar es que s la empresa est pasando por un punto donde la organizacin de mantenimiento consume, por ejemplo, el 80% de su tiempo en corregir fallas y si se quiere iniciar un plan de mantenimiento preventivo con esta observacin, se necesita condicionar debidamente los equipos como objetivo previo, o en caso contrario se pueden presentar serias dificultades. El costo de este acondicionamiento no se puede incluir dentro del costo del plan de mantenimiento preventivo, ya que este gasto es debido a un diferimiento en el mantenimiento, como consecuencia de la utilizacin de tcnicas inadecuadas e el pasado. Pregunta 2: Que equipos inspeccionar?
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En general el ingeniero puede incluir todos los equipos de procesos, de seguridad, de servicios, tanques, equipos accesorios, edificios y equipos de proteccin, es decir que debe estar tentado a incluir todo lo que encuentra en una empresa" que se pueda deteriorar o sea factible de causar tiempo ocioso o sobretiempo de trabajo. Adems, este es el momento donde el ingeniero debe examinar todas las actividades que no resulten rentables. No hay necesidad de inspeccionar todo. Esta es una etapa de decisin y a tales efectos el ingeniero podra ayudarse contestando las siguientes preguntas: .Es un equipo crtico? Si la falla producir un paro mayor imprevisto, prdidas muy costosas o daos a trabajadores, la necesidad de mantenimiento preventivo es casi cierta. .Hay equipo de repuesto disponible en caso de que suceda una falla? Si la carga de trabajo o responsabilidad se puede trasladar fcilmente a otro equipo, la necesidad de mantenimiento preventivo se relaciona con el costo de mantenimiento de "paro" .EI costo de mantenimiento preventivo excede los gastos de tiempo ocioso y el costo de reparacin o reemplazo? Si cuesta casi lo mismo retirar una mquina para reparar una falla repetitiva que lo que cuesta repararla toda, el costo de mantenimiento preventivo es muy problemtico. . La vida normal de un equipo sin mantenimiento preventivo sobrepasa las necesidades de produccin? Si se espera que surja la obsolescencia ms rpidamente que el deterioro, el mantenimiento preventivo puede ser un desperdicio de dinero. En caso de que un equipo no sea de operacin, la decisin de que incluir puede guiarse por esta sencilla ideologa: Si la falla en la conservacin o adaptacin del bien lesiona la produccin o al empleado, o desperdicia los activos de la planta, considrela seriamente antes de excluirla del plan de mantenimiento preventivo. Pregunta 3: Qu partes deben inspeccionarse? Una vez decidido que equipos ha de incluirse en el programa o plan de mantenimiento preventivo, el paso siguiente es determinar que partes de cada equipo necesitan atencin. En este anlisis es donde se logra compaginar la teora y la prctica del mantenimiento preventivo. Las partes de cada equipo que se deben inspeccionar se determinan mediante la integracin de la siguiente informacin: o .Recomendaciones de los fabricantes (obtenida por consulta)
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o .Manuales de servicio de los equipos o .Experiencia del personal de mantenimiento en general o .Registros histricos (historia de fallas o reparaciones). Esta es la ms importante de todas. Pregunta 4: Cuan a menudo inspeccionar? El problema no es tan sencillo. Dada la importancia que tiene este asunto sobre los costos y economa de un programa de mantenimiento preventivo, es necesario contar con experiencia para lograr equilibrar las frecuencias de inspecciones. Si se exagera, lo cual es generalmente la tendencia inicial, existe el peligro d que los costos de operacin se incrementen innecesariamente y resulten ms tiempos ociosos de produccin que las paradas por fallas o en caso contrario, si no se inspecciona a menudo, puede resultar que las interrupciones por fallas resulten excesivas, resultando gastos de paralizacin (ejemplo: penalizaciones o reemplazo anticipados..) mayores que los ahorrados en el plan de mantenimiento preventivo propuesto. { Lo importante en destacar es que no existe regla establecida o disponible de cuan a menudo inspeccionar, esto depende de varios factores: edad y clase de equipos, medio ambiente, requisitos de seguridad y horas de operacin. Existen otros factores tales como: mayor intensidad de uso o servicio, susceptibilidad al deterioro debido a que el equipo no puede estar sujeto a friccin, fatiga, tensin o corrosin. Susceptibilidad al siniestro (vibraciones, sobrecarga o abuso) y susceptibilidad a perder el ajuste. Si un equipo tiene presente algunas de estas ltimas severidades es necesario reducir los periodos o intervalos entre los servicios de mantenimiento preventivo.
Mantenimiento Optimo
Es una metodologa utilizada para obtener mejoras en el rendimiento de cualquier organizacin, es decir, la sumatoria de diferentes principios que se deben cumplir para tratar de obtener costos totales de operacin mnimos e instalaciones y equipos' que operen en buenas condiciones durante un porcentaje ptimo de tiempo. Los principios bsicos de un mantenimiento ptimo son los siguientes: .El mantenimiento es parte integral d la organizacin y es tan importante como la produccin.
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El mantenimiento es una unidad de servicios y no debe permitirse que domine las operaciones. .El trabajo de mantenimiento debe ser controlado en su origen, supervisando la carga del mismo (horas-hombre utilizadas) y debe realizarse en forma ordenada .La ejecucin ordenada de la carga de trabajo se logra normalmente a travs de un sistema de rdenes de trabajo, utilizado rdenes escritas. El sistema incluye las siete funciones bsicas siguientes: Solicitud, Planificacin, Estimado, Autorizacin, Programacin, Ejecucin y Revisin. .Con excepcin de los casos extraordinarios considerados como emergencias, el trabajo de mantenimiento debe ser planificado antes de empezarlo. Planificacin y ejecucin son funciones diferentes. El operador solicitante del trabajo tiene el privilegio de exigir un estimado de costo antes de dar su autorizacin. .En la organizacin de mantenimiento deben existir tres niveles de operacin: .Mantenimiento Operacional: trabajos rutinarios, generalmente realizado por personal de operacin. .Mantenimiento de Campo: realizando en el origen mantenimiento correctivo y preventivo .Mantenimiento de Taller: trabajo realizado en un sitio fijo .Todos los trabajos de mantenimiento deben ser revisados automtica y preferiblemente por excepcin y comparados con normas preestablecidas. Toda desviacin de estas normas debe ser corregida de inmediato. .Los costos de mantenimiento deben ser reportados y registrados de tal forma que el costo de mantener una instalacin o equipo mayor sea determinado fcilmente. .El mantenimiento debe recibir soporte tcnico ordenado: diagramas, planos, especificaciones y dimensiones deben estar disponibles. Adems es importante que la organizacin intervenga desde el inicio, es decir desde la etapa de diseo, bajo el principio de mantenimiento ptimo (equipos confiables y con facilidades para mantenerlos en buenas condiciones de operabilidad) .La funcin de mantenimiento debe incluir programas para medir la productividad laboral ,anlisis de actuacin, realizacin de estudios de mtodos, preparacin de normas y desempeo de otras funciones tcnicas por parte de los supervisores. Todas estas actividades buscan medir el rendimiento de la organizacin, conducir a la toma de decisiones en forma efectiva y preparar programas de mantenimiento ms eficientes.
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Pronstico de la carga de Mantenimiento

Este pronstico es el proceso mediante el cual se predice la carga de mantenimiento. La carga de mantenimiento en una planta dada vara aleatoriamente y, entre otros factores, puede ser una funcin de la edad del equipo ,el nivel de su uso, la calidad del mantenimiento, factores climticos y las destrezas de los trabajadores de mantenimiento. El pronstico de la carga de mantenimiento es esencial para alcanzar un nivel deseado de eficacia y utilizacin de los recursos, ya que si ste muchas de las funciones no pueden realizarse bien.
Planificacin o planeacin de la capacidad de Mantenimiento

La planeacin de la capacidad de mantenimiento determina los recursos necesarios para satisfacer la demanda de trabajos de mantenimiento. Estos recursos incluyen: la mano de obra, materiales, refacciones, equipo y herramientas. Entre los aspectos fundamentales de la capacidad de mantenimiento se incluyen la cantidad de trabajadores de mantenimiento y sus habilidades, las herramientas requeridas para el mantenimiento, etc. Debido a que la carga de mantenimiento es una variable aleatoria, no se puede determinar el nmero exacto de los diversos tipos de tcnicos. Por lo tanto, sin pronsticos razonablemente exactos de la demanda futura de trabajos de mantenimiento, no sera posible realizar una planeacin adecuada de la capacidad a largo plazo. Para utilizar mejor sus recursos de mano de obra, las organizaciones tienden a emplear una menor cantidad de tcnicos de la que han anticipado, lo cual probablemente dar por resultado una acumulacin de trabajos de mantenimiento pendientes. stos pueden completarse haciendo que los trabajadores existentes laboren tiempo extra o buscando ayuda exterior de contratistas. Los trabajos pendientes tambin pueden desahogarse cuando la carga de mantenimiento es menor que la capacidad .sta es realmente la principal razn de mantener una reserva de trabajos pendientes. La estimacin a largo plazo es una de las reas crticas de la planeacin de la capacidad de mantenimiento, pero que an no ha sido bien desarrollada.
Organizacin del Mantenimiento

Dependiendo de la carga de mantenimiento, el tamao de la planta, las destrezas de los trabajadores, etc., el mantenimiento se puede organizar por departamentos, por rea o en forma centralizada. Cada tipo de organizacin tiene sus pros y sus contras. En las organizaciones grandes, la descentralizacin de la funcin de mantenimiento puede producir un tiempo de respuesta ms rpido y lograr que los trabajadores se familiaricen ms con los problemas de una seccin particular de la planta. Sin embargo, la creacin de un nmero de pequeas unidades tiende a reducir la flexibilidad del sistema de mantenimiento como un todo. La gama de habilidades disponibles se reduce y la utilizacin de la mano de obra es generalmente menor que en una unidad de mantenimiento centralizada. En algunos casos, puede implantarse una solucin
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de compromiso, denominada sistema en cascada. Este sistema permite que las unidades de mantenimiento del rea de produccin se enlacen con la unidad de mantenimiento central.
Programacin del Mantenimiento

La programacin del mantenimiento es el proceso de asignacin de recursos y personal para los trabajos que tienen que realizarse en ciertos momentos. Es necesario asegurar que los trabajadores, las piezas y los materiales requeridos estn disponibles antes de poder programar una tarea de mantenimiento. El equipo crtico de una planta se refiere al equipo cuya falla detendr el proceso de produccin o pondr en riesgo vidas humanas y la seguridad. El trabajo de mantenimiento para estos equipos se maneja bajo prioridades y es atendido antes de emprender cualquier otro trabajo. La ocurrencia de tales trabajos no puede predecirse con certeza, de modo que los programas para el mantenimiento planeado en estos casos tienen que ser revisados. En la eficacia de un sistema de mantenimiento influye mucho el programa de mantenimiento que se haya desarrollado y su capacidad para adaptarse a los cambios.
Actividades de Organizacin
La organizacin de un sistema de mantenimiento incluye lo siguiente: 1. Diseo del trabajo. 2. Estndares de tiempo. 3. Administracin de proyectos. Se sabe que los sistemas de mantenimiento se ponen en movimiento por las rdenes de trabajo, que generalmente son emitidas por los departamentos de produccin. Estas rdenes de trabajo describen el trabajo, su ubicacin, las habilidades requeridas y la prioridad del trabajo.
Diseo del Trabajo
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El diseo del trabajo, en lo que se refiere al mantenimiento, comprende el contenido de trabajo de cada tarea y determina el mtodo que se va a utilizar, las herramientas especiales necesarias y los trabajadores calificados requeridos. Estndares de Tiempo Una vez que la tarea de mantenimiento ha pasado por la etapa de diseo, es bsico estimar el tiempo necesario para completar el trabajo. Los estndares de tiempo realistas representan un elemento muy valioso para vigilar e incrementar la eficacia de los trabajadores y, de esta forma, reducir al mnimo el tiempo muerto de la planta. No es esencial tener estndares para todos los trabajos de mantenimiento. Por ejemplo, puede observarse que el 20% de los trabajos de mantenimiento consumen aproximadamente el 80% del tiempo disponible para las operaciones de mantenimiento. Deben hacerse los esfuerzos necesarios para desarrollar estndares de tiempo para estos trabajos que consumen mucho tiempo. Es obvio que se requieren estndares de tiempo de los trabajos para pronosticar y desarrollar programas de mantenimiento.
Administracin de Proyectos
En el caso de las plantas grandes, las reparaciones generales de gran envergadura o el mantenimiento preventivo que se han planeado se llevan a cabo en forma peridica. Durante estos trabajos, toda la planta o parte de sta se para. Teniendo en mente la minimizacin del tiempo muerto, conviene planear y grfica el trabajo para hacer el mejor uso de los recursos. La administracin de proyectos implica el desarrollo de redes de actividades y luego el empleo de tcnicas como el mtodo de la ruta crtica (CPM) o la tcnica de evaluacin y revisin de programas (PERT). Una vez que se ha desarrollado la red, que incluye una descomposicin de trabajos, secuencia de los mismos, estimaciones de tiempo para cada actividad, etc., puede utilizarse software de computadora para programar las actividades y determinar la mejor utilizacin de los recursos. La fase de control de un proyecto tal incluye medir el avance en forma regular, compararlo con el programa y analizar la varianza como un porcentaje del trabajo total. Pueden tomarse acciones correctivas para eliminar las deficiencias.
Actividades de Control
El control es una parte esencial de la administracin cientfica. El control, tal como se aplica a un sistema de mantenimiento, incluye lo siguiente: 1. Control de trabajos. 2. Control de inventarios 3. Control de costos. 4. Control de calidad.
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1. Control de trabajos.El sistema de mantenimiento se pone en movimiento por la demanda de trabajos de mantenimiento. En la carga de trabajo de este tipo, influye sobre todo la filosofa del mantenimiento. La administracin y el control del trabajo de mantenimiento son esenciales para lograr los planes establecidos. El sistema de rdenes de trabajo es la herramienta que se utiliza para controlar el trabajo de mantenimiento. Una orden de trabajo bien diseada con un adecuado sistema de informes es el corazn del sistema de mantenimiento. En el captulo 2 se estudian las herramientas esenciales para un control eficaz del trabajo de mantenimiento, incluyendo el diseo de una orden de trabajo. 2. Control de inventarios.Con anterioridad se afirm que para la programacin del trabajo de mantenimiento es esencial asegurar que se cuente con las refacciones y los materiales requeridos. Es fsicamente imposible y econmicamente imprctico que cada refaccin llegue de manera exacta cuando se necesita y donde se necesita. Por estas razones se mantienen inventarios. El control de inventarios es la tcnica de mantener refacciones y materiales en los niveles deseados. Es esencial mantener un nivel ptimo de refacciones que disminuya el costo de tener el artculo en existencia y el costo en que se incurre si las refacciones no estn disponibles. Tambin proporciona la informacin necesaria para cerciorarse de la disponibilidad de las refacciones requeridas para el trabajo de mantenimiento. Si no estn disponibles las refacciones, se deben tomar las medidas para lograr su abastecimiento e informar al departamento de programacin acerca de cundo estarn disponibles las refacciones. En el captulo 7 se describen las tcnicas para el control de inventarios. 3. Control de costos.El costo del mantenimiento tiene muchos componentes, incluyendo el mantenimiento directo, la produccin perdida, la degradacin del equipo, los respaldos y los costos de un mantenimiento excesivo. El control de los costos de mantenimiento es una funcin de la filosofa del mantenimiento, el patrn de operacin, el tipo de sistema y los procedimientos y las normas adoptadas por la organizacin. Es un componente importante en el ciclo de vida de los equipos. El control del costo de mantenimiento optimiza todos los costos del mantenimiento, logrando al mismo tiempo los objetivos que se ha fijado la organizacin, como disponibilidad, "porcentaje de calidad" y otras medidas de eficiencia y eficacia. La reduccin y el control de costos se utiliza como una ventaja competitiva en el suministro de productos y servicios. El costo de mantenimiento comprende: . El costo directo de mantenimiento, que es el costo de la mano de obra, las refacciones, los materiales, el equipo y las herramientas.
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. Costo de paro de las operaciones debido a la falla. . Costo de calidad debido a que un producto est fuera de las especificaciones como resultado de defectos en la mquina. . Costo de redundancia debido a equipos de respaldo. Costo de deterioro del equipo por la falta de mantenimiento adecuado. Costo de mantenimiento excesivo. Casi toda la informacin sobre los costos est disponible en la orden de trabajo. Se debe entregar mensualmente un resumen de los costos de mantenimiento por orden de trabajo. Este se utiliza para controlar los costos de mantenimiento y determinar los costos de los productos manufacturados. Los informes de costos indicarn los programas de reduccin de costos que ms se necesitan. La reduccin de costos deber ser un esfuerzo permanente en cualquier programa de mantenimiento acertado. Las reas en donde pueden lanzarse programas de reduccin de costos son las siguientes: o Considerar el uso de materiales alternos para mantenimiento. o Modificar los procedimientos de inspeccin. o Revisar los procedimientos de mantenimiento, haciendo ajustes particularmente en el tamao de las cuadrillas y los mtodos. o Redisear los procedimientos de manejo de materiales y la distribucin del taller. Control de calidad.En un proceso de produccin, la calidad de las salidas puede ser considerada como "aptitud para su uso" y "hacerlo bien desde la primera vez". El control de calidad se ejerce midiendo los atributos del producto o servicio y comparando stos con las especificaciones del producto o el servicio, respectivamente. El mantenimiento tambin puede verse como un proceso y la calidad de sus salidas debe ser controlada. En el caso del trabajo de mantenimiento, es esencial "hacerlo bien la primera vez". La calidad puede evaluarse como el porcentaje de trabajos de mantenimiento aceptados de acuerdo a la norma adoptada por la organizacin. Una alta calidad se asegura verificando los trabajos de mantenimiento crticos o mediante la supervisin del mantenimiento. El mantenimiento tiene un enlace directo con la calidad de los productos.El equipo con un buen mantenimiento produce menos desperdicios que el equipo con un mantenimiento deficiente. Tambin existen pruebas de que la condicin de las mquinas afecta su capacidad de proceso. La investigacin actual ha establecido el enlace entre el mantenimiento y la calidad. Por ejemplo, la
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capacidad de una mquina herramienta en ptimas condiciones puede tener una distribucin de tolerancias que tenga un 99% de los productos dentro de las especificaciones. Sin embargo, una mquina desgastada tendr mayor traqueteo y vibracin. La distribucin de tolerancias de una mquina desgastada ser ms amplia y mostrar una mayor varianza, adems de que un menor porcentaje dc la produccin estar dentro de las especificaciones. Un informe mensual sobre el porcentaje de trabajos repetidos y rechazos de productos puede ayudar a identificar cules mquinas requieren una investigacin para determinar las causas de problemas de calidad. Una vez que sc investigan las mquinas, se tomar una medida dc accin correctiva para remediar el problema. La medida puede dar por resultado una modificacin de la poltica actual de mantenimiento y de la capacitacin de la fuerza de trabajo de un oficio particular. OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO
INTRODUCCIN .-
Un sistema eficaz de operacin y control del mantenimiento es la columna vertebral de una slida administracin del mantenimiento. El control del mantenimiento significa coordinar la demanda del mantenimiento y los recursos disponibles para alcanzar un nivel deseado de eficacia y eficiencia. Un sistema eficaz de operacin y control debe incorporar todas las siguientes caractersticas:
1) Demanda de mantenimiento (es decir, qu trabajo tiene que hacerse y cundo). . 2) Recursos de mantenimiento (es decir, quin har el trabajo y qu materiales y herramientas se necesitan.
3)
Procedimientos y medios para coordinar, programar, despachar y ejecutar el trabajo.
4) Normas de rendimiento y calidad (es decir, cunto tiempo se requerir para hacer un trabajo y las especificaciones aceptables). 5) Retroalimentacin, monitoreo y control (es decir, el sistema debe generar informacin y reportes para el control del costo de calidad y la condicin de la planta; tambin es esencial un mecanismo de recopilacin de datos y un seguimiento regular para la retroalimentacin y el control). El sistema de rdenes de trabajo es el vehculo para planear y controlar el trabajo de mantenimiento., Tambin proporciona la informacin necesaria para vigilar e informar sobre el trabajo de mantenimiento.
SISTEMA DE RDENES DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO
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El primer paso en la planeacin y el control del trabajo de mantenimiento se realiza mediante un sistema eficaz de rdenes de trabajo. La orden de trabajo es una forma donde se detallan las instrucciones escritas para el trabajo que se va a realizar y debe ser llenada para todos los trabajos. En la industria se hace referencia a ella con diferentes nombres, como solicitud de trabajo, requisicin de trabajo, solicitud de servicio, etc. El propsito del sistema de rdenes de trabajo es proporcionar medios para: . 1. Solicitar por escrito el trabajo que va a realizar el departamento de mantenimiento. 2. Seleccionar por operacin el trabajo solicitado. 3. Asignar el mejor mtodo y los trabajadores ms calificados para el trabajo. 4. Reducir el costo mediante una utilizacin eficaz de los recursos (mano de obra, material). 5. Mejorar la planeacin y la programacin del trabajo de mantenimiento. 6. Mantener y controlar el trabajo de mantenimiento. 7. Mejorar el mantenimiento en general mediante los datos recopilados de la orden de trabajo que sern utilizados para el control y programas de mejora continua. La administracin del sistema de rdenes de trabajo es responsabilidad de las personas que estn a cargo de la planeacin y la programacin. La orden de trabajo debe disearse con cuidado tomando en consideracin dos puntos. El primero consiste en incluir toda la informacin necesaria para facilitar una planeacin y una programacin eficaces, y el segundo punto consiste en hacer nfasis en la claridad y facilidad de uso. En los sistemas de mantenimiento hay dos tipos de rdenes de trabajo. El primer tipo es la orden de trabajo general (en ocasiones denominada orden de trabajo permanente o establecida) que se utiliza para pequeos trabajos de rutina y repetitivos, cuando el costo de procesar una orden de trabajo individual podra exceder el costo del trabajo mismo o cuando ste es un trabajo fijo, de rutina, como el trabajo del conserje. En este caso, el conserje hace las mismas cosas todos los das y el trabajo e~ repetitivo y planeado con anterioridad. En ambos casos, la orden de trabajo general proporciona un costo global para tareas genricas en los costos acumulados hasta la fecha y anuales. La unidad de planeacin y programacin del mantenimiento necesita definir claramente qu clases de trabajos se deben manejar utilizando la orden de trabajo general. El segundo tipo es la orden de trabajo especial que se elabora para todos los dems trabajos individuales, para los cuales es necesario reportar todos los hechos acerca del trabajo. Diseo de la orden de trabajo.-
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La orden de trabajo, cuando se emplea en toda su extensin, puede ser utilizada como una forma de solicitud de trabajo, un documento de planeacin, una grfica de asignacin de trabajos, un registro histrico, una herramienta para monitoreo y control, y una notificacin de trabajo completado. Por lo tanto, es necesario tener cuidado al disear la orden de trabajo. Esta debe contener dos tipos de informacin: la informacin requerida para planear y programar, y la informacin necesaria para el control. La informacin requerida para la planeacin y la programacin incluye lo siguiente: 1) .Nmero del inventario, descripcin de la unidad y ubicacin. 2) .Persona o departamento que solicita el trabajo. 3) .Descripcin del trabajo y estndares de tiempo. 4) Especificacin del trabajo y nmero de cdigo. 5) Prioridad del trabajo y fecha en que se requiere. 6) .Habilidades y conocimientos requeridos. 7) Refacciones y materiales requeridos. 8) .Herramientas especiales requeridas. 9) .Procedimientos de seguridad.. 10) In formacin tcnica (planos y manuales). La informacin necesaria para el control incluye: Tiempo real consumido .Cdigos de costos para las habilidades y conocimientos .Tiempo muerto u hora en que se termin el trabajo Causa y consecuencias de la falla.
Flujo del sistema de rdenes de trabajo

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El flujo del sistema de rdenes de trabajo se refiere a los procedimientos para la realizacin del trabajo y el orden en que el trabajo se procesa desde su inicio hasta su terminacin. En esta seccin nos concentramos en el flujo de rdenes de trabajo. Los siguientes son los pasos secuenciales para el procesamiento de rdenes de trabajo: . 1. Cuando el planificador recibe la solicitud de trabajo (que puede iniciarse por telfono, terminal de computadora o forma escrita en papel), sta se examina y se planea, y se completa una orden de trabajo que contiene la informacin requerida para la planeacin, ejecucin y control. Generalmente se llenan tres o cuatro copias y se envan a travs del sistema. 2. La orden de trabajo se anota en un registro que incluye todos los datos pertinentes para cada orden de trabajo. 3. Una copia (generalmente la copia 1) se archiva por nmero de orden de trabajo en el departamento de control de mantenimiento. Dos copias (las copias 2 y 3) se entregan al encargado correspondiente y una copia (la copia 4) se enva a quien origin el trabajo. 4. El encargado asigna el trabajo al tcnico apropiado y le entrega una copia (puede ser la copia 2 o la copia 3). Supongamos que es la copia 3. El trabajador efecta el trabajo requerido y completa la informacin necesaria acerca del trabajo que realmente se llev a cabo (como tiempo real, material real utilizado, etc.) y entrega la copia al encargado. 5. El encargado verifica la informacin y revisa la calidad del trabajo terminado y anota esta informacin verificada en la copia 2. Posteriormente, el encargado enva las dos copias al departamento de control de mantenimiento. 6. El planificador anota la informacin en la copia 1 y enva la copia 3 a quien origin el trabajo. 7. El planificador enva la copia 2 al departamento de contabilidad, en donde se anota la informacin sobre costos. Despus de esto, la copia se enva al departamento donde se conserva el sistema de informacin de mantenimiento (puede ser una unidad independiente o pertenecer al departamento de planeacin y programacin, dependiendo de la situacin). La informacin de la orden de trabajo se asienta en un archivo de historia del equipo. 8. La copia 1 se archiva en un archivo de rdenes de trabajo concluidas y se guarda durante algn tiempo (generalmente de 3 a 6 meses) hasta que finalmente se destruye. Los pasos anteriores pueden ser manuales o automatizados. La figura 2.4 muestra un diagrama de flujo en donde se ilustran estos pasos. Si se emplea un sistema automatizado, estas copias pueden almacenarse como copias en un sistema de cmputo y ser transmitidas a travs de una red de rea local.
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Costo de Operacin
A continuacin se presenta una breve explicacin de los conceptos bsicos necesarios para realizar un anlisis de los costos involucrados e la operacin de una empresa o industria, teniendo presente que su conocimiento es una de las bases fundamentales para identificar y cuantificar su potencial de reduccin. El anlisis se desarrolla con base en la siguiente subdivisin: Costos Fijos, Costos Variables y Costos de Mantenimiento. Costos Fijos.En cualquier actividad productiva existe una serie de gastos que se presentan en un periodo sin importar el nivel de produccin y las variaciones que la afectan. De todas maneras estos gastos se presentarn y de una manera constante de un periodo a otro o al menos no varan significativamente. Ejemplos de estos costos son los asociados con las funciones de mercadeo, ventas, distribucin, investigacin, gastos administrativos, alquileres, primas de seguros de incendios, depreciaciones de activos inmovilizados, patentes, telfono, sueldos administrativos, etc. Algunos autores denominan a los gastos fijos como gastos cronolgicos, es decir se acumulan en funcin del tiempo transcurrido y sin ninguna relacin con el volumen de produccin. Costos Variables.Cuando se realiza cualquier actividad productiva existen una serie de costos que fluctan en razn directa con el nivel de produccin, es decir se identifican con ella. Estos "no se gastan" hasta el momento de la venta del producto al que fueron asignados. Se mantienen en las cuentas de inventario, son parte del balance general y no del estado de ganancias y prdidas., Los costos de produccin o costos variables pueden ser clasificados como: Controlables: Los cuales tienden a aumentar o disminuir en proporcin con los cambios de nivel de actividad y, lo que es ms importante es que pueden ser aumentados o disminuidos por decisiones gerenciales. Ejemplos de estos costos son: materia prima, mano de obra de mantenimiento, materiales de mantenimiento, energa elctrica y comisiones a los vendedores. .No controlables: Los cuales tienden a variar con el tiempo ms que con los niveles de actividad. Estos costos estn relacionados con la capacidad instalada de produccin. Ejemplos: depreciacin, seguros e impuestos. En algunas circunstancias estos costos pueden ser controlables, dependiendo del mtodo utilizado en los aspectos contables.
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Costos de Mantenimiento En este punto es evidente que la atencin debe ser dirigida y concentrada en los costos variables controlables, ya que estn influenciados por los costos asociados con el mantenimiento de planta y equipos. Los costos de mantenimiento representan aproximadamente el 33% de los costos de operacin, sin embargo, la funcin mantenimiento contribuye con aproximadamente el 70% de los costos variables de produccin. . Lo anterior se refiere a costos tangibles como consecuencia de la operacin de una empresa o sistema. Sin embargo existen otros costos como son: de penalizacin y de lucro cesante. El primero se refiere a las prdidas de produccin, cuando el sistema est fuera de servicio. El segundo se refiere a las prdidas en las ventas por no contar con el producto debido a la paralizacin. Algunos autores clasifican el costo de penalizacin como el costo del desperdicio ms el costo del tiempo de paro forzado. Si se considera una planta que no tiene ningn plan de mantenimiento preventivo, en la cual solo se reparan los equipos cuando fallan, o los mismos estn en un estado tan lamentable que no pueden seguir funcionando, el costo total de mantenimiento es igual al costo de reparacin ms el costo de penalizacin (costo del tiempo de paro forzado ms el costo del desperdicio originado por el mal funcionamiento de los equipos), ms el costo originado por el lucro cesante. Si se supone el caso opuesto, es decir, se desarrolla un plan de mantenimiento preventivo de alta frecuencia de servicio tratando de llevar las reparaciones a un mnimo, el costo total es igual al costo de este plan ms el costo de fallas reducido a un mnimo, ms los costos de penalizacin y el lucro cesante, disminuido supuestamente. Entre estos casos extremos, existe una innumerable variedad de situaciones. En la figura se observa que el punto ptimo incluye costos del plan de mantenimiento preventivo, ms costos de reparacin o mantenimiento correctivo, costos de penalizacin (tiempo de paro forzado y desperdicia) y lucro cesante, No es necesario una exactitud en la determinacin del punto ptimo, ya que el mantenimiento preventivo se puede ubicar en un rango de ms o menos un 10% del punto ptimo. Esto es debido a que no se producen grandes variaciones en el costo total y es una buena indicacin de cmo mantener los niveles mnimos necesarios en el mantenimiento preventivo con miras a obtener el costo unitario mnimo.
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Anlisis Estadstico deFallas

Confiabilidad.Definicin Es la probabilidad de que un componente no fallar estando en servicio, durante un perodo de tiempo determinado cuando es operado en condiciones razonablemente uniformes. Tambin se le define como: La probabilidad de que un componente o equipo lleve a cabo su funcin adecuadamente durante un perodo, bajo condiciones operacionales dadas, .Factores Influyentes.El problema de asegurar y mantener la confiabilidad tiene mltiples facetas, incluyendo el diseo del equipo original, control de calidad durante su produccin, inspeccin de aceptacin, ensayos de campo, pruebas de vida y modificaciones de diseo. Por otro lado, la confiabilidad compete directa o indirectamente a una gran variedad de otras consideraciones de ingeniera, principalmente costo, complejidad, tamao, peso y mantenimiento. Anlisis de Fallas .Pueden ser de dos tipos: .Anlisis Tcnico: Mediante el cual se determina la causa y la magnitud de la falla y es realizado por los grupos de ingeniera (corrosin, inspeccin, ingeniera de planta, tcnicos en mantenimiento, etc.) .Anlisis Estadstico o Distribucin del Tiempo de Falla: Que estudia la influencia del factor tiempo en el mecanismo de la falla independientemente de la causa Caractersticas de los Periodos de Vida..Periodo de Arranque o Mortalidad Infantil. .Indice de fallas decreciente, es decir al aumentar el tiempo la rata de falla decrece. .La probabilidad de la falla maana es menor que la probabilidad de la falla en el da de hoy. .Es caracterstico en equipos recin arrancados los cuales presentan un alto nivel de rotura y confiabilidad baja.
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.Generalmente la reparacin de los defectos de fabrica le corresponde al grupo de arranque, hasta el punto que la frecuencia de fallas disminuye y llega a estabilizarse en un ndice constante, en este momento el equipo se entrega al grupo de operaciones. .Las fallas son debidas principalmente a defectos de material, errores humanos, desconocimiento del equipo y sus modos de operacin, componentes fuera de especificacin durante el ensamblaje, etc. .Cada vez que a un equipo se le hace una reparacin general comienza un nuevo periodo de vida con otro periodo de arranque . .Normalmente un equipo tiene una probabilidad de falla ms alta despus de la reparacin general que inmediatamente antes. .Las frecuencias de fallas tienden a disminuir a medida que los componentes son reemplazados y los errores subsanados hasta que finalmente la rata de fallas se estabiliza y el equipo entra en un periodo de operacin normal. .Periodo de Operacin Normal. .Cubre la mayor parte de la vida de un equipo .El ndice de fallas es constante, es decir la rata de fallas no varia mientras ocurre el envejecimiento del equipo. .Es tan factible que suceda la falla ahora como que suceda mas tarde .Las fallas son debidas a repentinas acumulaciones por encima de la resistencia de diseo de los componentes y ocurren totalmente al azar. .Periodo de Desgaste u Obsolescencia. .Indices de fallas crecientes, es decir al aumentar el tiempo se incrementa la rata de fallas .Las fallas son debidas a fatiga, desgaste mecnico, corrosin, erosin, envejecimiento, degradacin de materiales, etc. .Cuando un equipo entra en este periodo debe someterse a una reparacin general, idealmente esto debe hacerse cuando la rata de fallas empieza a aumentar.
Anlisis Estadstico de Fallas

De acuerdo con la definicin de confiabilidad, sta depende a menudo del intervalo de tiempo que ha estado en servicio un determinado equipo o componente. Por ello es de primordial importancia la distribucin del tiempo entre falla, la cual se realiza mediante los siguientes parmetros:
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Probabilidad de Falla: PF(t) Que es la probabilidad de que un componente o equipo falle en un intervalo de tiempo determinado (0 a t) Probabilidad de Supervivencia o Funcin de Confiabilidad: PS t Que expresa la probabilidad que el componente dure mas de un tiempo (t) .; Por lo cual: PS(t) = 1 -PF(t) Rata de Falla.- r ( t ) Llamada tambin Frecuencia de Ocurrencia de Fallas .o "Falla Instantnea" ,/ Es la probabilidad casi instantnea de falla de un componente o equipo al llegar a "t" horas de operacin, se expresa en " x fallas por cada mil horas " La relacin estadstica entre la rata de fallas y la probabilidad de supervivencia o funcin de confiabilidad se define como:
Si se considera el perodo de operacin normal, en el cual la rata de fallas es constante, se tiene la siguiente expresin:
Donde: t = tiempo entre fallas (TEF), que representa el tiempo transcurrido entre un arranque de equipo y la aparicin de una falla es decir el tiempo de servicio o de operacin. As se tiene una distribucin exponencial del tiempo entre fallas cuando puede suponerse que la rata de fallas es constante. Por esta razn la suposicin de ratas de fallas constantes algunas veces se denomina suposicin exponencial. Por ejemplo, si un componente tiene una probabilidad de 0,607 de que dure al menos 10,000 horas funcionando, su rata de fallas es: .
r = -Ln 0,607 / 10 = 0,05 fallas por cada mil horas de servicio

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Media del Tiempo entre Fallas (MTEF) , Es el intervalo de tiempo ms probable entre un arranque y la aparicin de una falla. .Mientras mayor sea su valor mayor es la confiabilidad del componente o equipo Donde: r = 1 / MTEF En el ejemplo anterior: MTEF = 1 / 0,05 / 1000 = 20,000 horas de servicio La probabilidad de sobrevivir la media del tiempo entre fallas es entonces: SI: TEF= MTEF =====> PS = e = l/e = 1/2,7183 = 0,368 Hay situaciones en que la suposicin de una rata de fallas constante no es realista yen muchas de ellas se supone en cambio que la rata de fallas crece o decrece con el tiempo (sin discontinuidades o puntos crticos). Esta suposicin debera concordar con las etapas iniciales o finales de la curva de rata de fallas de la figura 1. Una funcin til que suele usarse para aproximar tales curvas es la Distribucin de Weibull que se describe a continuacin: Distribucin de Weibull Esta distribucin es muy til en las labores de mantenimiento ya que describe las fallas durante cualquier periodo en la vida de un equipo: mortalidad infantil,operacin normal y desgaste. Es la distribucin mas til y flexible y la que se utiliza con mas frecuencia. Weibull fue un ingeniero sueco que desarrollo esta distribucin a partir de datos empricos de fallas por fatiga. La derivacin matemtica exacta es muy compleja y requiere el uso de matemticas avanzadas, por lo que en este trabajo se presentan las ecuaciones sin ningn tipo de comprobacin. A continuacin se presenta la distribucin de Weibull por dos mtodos: 1- Mtodo Grfico PS(t) = e (-t/V) , donde: V= vida caracterstica = MTEF ; S= parmetro de forma ; t = tiempo entre fallas (TEF) S s grafican las curvas de probabilidad de supervivencia PS(t) vs. TEF para diferentes valores de S, se observa que pasaran todas por un mismo punto. cuando t se hace igual a V, la probabilidad de supervivencia para cualquier valor de B ser igual a: (-1)8 -1 = PS(t) = = e (-1)8 = l/e = 1/2,7183 = 0,368 Se nota que cualquiera que sea el valor del parmetro S la grfica de PS(t) siempre pasara por un punto "R" de abscisa t = V, como se observa en la figura.- 28 -
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Se deduce entonces lo siguiente: .S B = 1 el equipo est en el perodo de operacin normal .S B > 1. el equipo est en perodo de desgaste .S B < 1 el equipo esta en perodo de arranque
Procedimiento para el Clculo y Prediccin de la Confiabilidad

.Se ordenan los TEF en orden ascendente (de menor a mayor). Se numeran los TEF de 1 en adelante (numero de orden "n).. En el caso de TEF con el mismo valor, se usa la media geomtrica de los nmeros de orden correspondientes a esos TEF, (ni.nj)1/2 a los efectos de usados en la representacin grfica .Se calcula la probabilidad de falla PF(t) de la siguiente manera: PF(t) = n/N+l . donde: n= nmero de orden y N= nmero total de TEF observados .Se calcula la probabilidad de supervivencia de la siguiente manera: , PS(t) = 1 -PF(t) .Se grfica la curva de confiabilidad en papel normal con PF(t) en ordenadas y TEF en abscisas .En la grfica anterior se pueden estimar los valores de V, h, B de acuerdo con el
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mtodo grfico de Weibull y se hacen comprobaciones de los resultados obtenidos por el mtodo de mnimos cuadrados. .I .Ejemplo 1 Suponiendo una serie de fallas que ocurren en el funcionamiento de un sistema de bombeo de agua, cuyos tiempos entre fallas fueron los siguientes: TEF(Hrs): 220 173 132 95 1036 29 272 60 492 404 764 605 333 Determine, utilizando la Distribucin de Weibull, cual es la Media del Tiempo entre Fallas y el Perodo de Vida en que se encuentra el sistema, Cual es el valor de la Rata de Fallas?
Polticas de Mantenimiento basadas en la Confiabilidad

Una vez caracterizado el mecanismo de fallas de un componente o equipo el problema se reduce a la definicin de una poltica de mantenimiento consistente con los objetivos de minimizar el costo y maximizar la disponibilidad., .Para Mecanismo de Fallas Exponencial (Operacin Normal) La poltica ptima es reparar o reemplazar solo cuando el equipo o componente falla .Para mecanismo de fallas por desgaste. En principio existe un beneficio en reemplazar o reparar al inicio del periodo de desgaste Sin embargo es necesario comparar los costos del servicio de mantenimiento preventivo con los costos de mantenimiento correctivo utilizando el siguiente procedimiento: .Desde el comienzo se establece un plan de mantenimiento preventivo .Posteriormente, en periodos predeterminados o en cualquier momento se obtienen los valores siguientes: MTEF: media del tiempo entre fallas = 1/2 {"d")2 /)1/2 a : desv tipica de los TEF = (varianza) = { TEFI -Prome 10 n R =!Cp /[Cc pa ra ~Cp < r Cc donde: Cc: sumatoria de del costo de reparar el equipo (mant correctivo) en el periodo
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Cp: sumatoria de los costos de los servicios de mant preventivo en el mismo periodo Una vez calculados los valores anteriores la decisin depender del resultado de la siguiente comparacin: 1.- Si d /MTEF > 1 -R No existe un periodo optimo (td) para programar reparaciones o reemplazar, se considera que existe exceso de mantenimiento preventivo, por lo tanto la decisin correcta es aumentar los periodos entre los servicios considerados en el plan de mp. 2.- Si 6/MTEF < 1-R
Mantenibilidad
Es la probabilidad de que un componente o equipo pueda ser restaurado a una condicin operacional satisfactoria dentro de un periodo de tiempo dado, ,cuando su mantenimiento es realizado de acuerdo con procedimientos establecidos, en otras palabras es la funcin que mide la capacidad cambiar un equipo o componente de un estado Inoperante a un estado de operacin satisfactorio.
Factores Influyentes en la Mantenibilidad.1.- Relacionados con el factor humano y el medio ambiente de trabajo. Equipos de levantamiento y manejo, polticas y normas de mantenimiento preventivo, disponibilidad de repuestos, espacio fsico para trabajar, destreza o habilidad del personal, numero de tcnicos y artesanos, sistema de control de trabajo, calidad de la supervisin, comunicaciones, tcnicas usadas para corregir las fallas y soporte logstica. .Tipo de entrenamiento y aptitud del personal. el entrenamiento debe incluir estudios de tiempos, herramientas, manuales, data, equipos y mtodos de ensayo, diagnostico e identificacin de fallas .dar a conocer como se realizan las reparaciones generales y las modificaciones en la programacin y planificacin del mantenimiento. 2- Relacionados con el diseo vIo seleccin de los equipos.-
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Para obtener mejores resultados de los factores anteriores, el diseo, seleccin y especificacin de los equipos o componentes debe considerar: la accesibilidad a la hora de reparar o reemplazar, la normalizacin de modelos y marcas, el uso de partes intercambiables con otros equipos del sistema, el nivel inicial de repuestos, los tiempos de entrega, el diseo en lo posible de sistemas modulares, etc.
Parmetros bsicos de la Mantenibilidad

Tiempo Fuera de Servicio (TFS).Es el tiempo transcurrido desde que el equipo es desconectado o apagado hasta que es entregado de nuevo al grupo de operaciones listo para continuar cumpliendo sus funciones, El TFS comprende las siguientes etapas: enfriamiento, desmontaje ,localizacin de la falla, reparacin, retrasos por materiales, proceso administrativo y arranque. La Media del Tiempo Fuera de Servicio (MTFS), Puede calcularse segn la siguiente ecuacin: MTFS = u + (O,5778 / a) Donde "a" y "u" se obtienen grficamente (para efectos de este curso sern suministrados por el profesor.
Disponibilidad
Es la probabilidad de que un equipo est operando, o sea disponible para su uso durante un periodo de tiempo determinado. es decir, es una funcin que permite estimar en forma global el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo este disponible para cumplir las funciones para las cuales fue destinado. Clculos de la Disponibilidad . .Factor de Servicio {Fs} Fs = (hrs operando en un periodo) /( hrs totales del periodo) .Indice de Mantenimiento (1m) Im= (TI]1C + Tmp) / (8760 horas de operacin en 1 ao} Tmc = tiempo fuera de servicio por mantenimiento correctivo en un ao Tmp: tiempo fuera de servicio por mantenimiento preventivo en un ao. Estos ndices tienen puntos dbiles: 1. Solo pueden medirse a posteriori de los acontecimiento. 2. No indican por si solo la causa de sus desviaciones.
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3. raras veces presentan un valor estabilizado. Por lo tanto se ha definido un parmetro diferente que es la .Disponibilidad (D)
Disponibilidad (D)
D = MTEF / (MTEF + MTFS) o tambin 0= 1 / (1+ MTFS / MTEF) .La disponibilidad (O) representa entonces la razn entre el tiempo de servicio en un periodo y el tiempo total del periodo. .Es un ndice cuantitativo y puede ser especificado en el diseo. .Las ecuaciones indican una relacin lineal entre las MTFS y las MTEF, por lo que es posible obtener distintos valores de confiabilidad y mantenibilidad para un mismo valor de la disponibilidad. .Es una probabilidad constante a lo largo de un periodo de tiempo, a diferencia de la confiabilidad y la mantenibilidad. .Es posible evaluar distintas alternativas tcnicas (que tambin influyen sobre los costos) para lograr aumentos de la disponibilidad a travs de: 1) .Aumento de los tiempos entre fallas 2) .Disminucin de los tiempos fuera de servicio .Estrategias combinadas Curvas de Isodisponibilidad
Resumen
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Es conveniente subrayar que no existe una relacin general entre confiabilidad ,mantenibilidad y disponibilidad. independientemente de esto se ha sealado anteriormente que es posible alcanzar mejoras en la: Confiabilidad mediante un anlisis profundo y detallado de los materiales y repuestos empleados en la fabricacin de los equipos, as como de las condiciones de operacin de los mismo; muchas veces es necesario hacer inversiones significativas. Mantenibilidad desde el punto de vista del factor humano y condiciones del medio ambiente de trabajo en el cual se realiza el mantenimiento y desde la fase misma de diseo como se mencion anteriormente.
Efectividad del Sistema

Es la probabilidad de que un sistema opere a su capacidad instalada durante un periodo calendario determinado. Esto caracteriza la disposicin del sistema de cumplir con la demanda que se le imponga, generalmente con base en el conocimiento del comportamiento de las fallas y de las correspondientes reparaciones de los componentes cuando son operados de acuerdo con polticas uniformes previamente establecidas. .Capacidad Instalada (Ci).- . Valor de diseo en trminos cuantitativos del rendimiento de un sistema. Esta capacidad tipifica la situacin ideal en ausencia de fallas. .Capacidad Efectiva (Ce).Valor esperado en trminos cuantitativos del rendimiento de un sistema, cuando este operando y es mantenido de acuerdo con normas y procedimientos preestablecidos. .Factor de Efectividad o Efectividad del Sistema.Se puede calcular como: , Fe = Ce / Ci Fe* = pt / Ci pt : unidades producidas en un periodo Ci : capacidad instalada de produccin en el mismo periodo Ce: capacidad efectiva del sistema Nota:(*) Este mtodo tiene la desventaja de que se basa en medicin realizada a posteriori
Clculo de la Efectividad
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La distribucin binomial es el mtodo mas utilizado para este clculo y se basa en el concepto de las pruebas de Bernoulli segn las cuales se determina la probabilidad de obtener k xitos en n pruebas, o en otras palabras k xitos y n-k fracasos en n intentos. Las pruebas de Bernoulli satisfacen las siguientes suposiciones: .Existen solamente dos posibles resultados en cada prueba .La probabilidad de un xito es la misma en cada prueba .Hay n pruebas, donde n es constante .Las n pruebas son independientes El calculo se explica en el siguiente ejemplo:
Ejemplo del clculo de la Efectividad del Sistema.

Calcular el factor de efectividad y la capacidad efectiva de un sistema (estacin de flujo) formado por 6 bombas instaladas que operan en paralelo, con 2 de ellas en reserva, con una capacidad instalada en cada bomba de 5000 barriles diarios.
En la actualidad, estos objetivos pueden ser alcanzados de forma ptima, con la metodologa de gestin del Mantenimiento, titulada Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC). La accin de adiestramiento como tal, forma parte de la Estructura Curricular de Mantenimiento, en consecuencia, provee competencias que apoyan la aplicacin de enfoques, estrategias y programas de mantenimiento para afianzar Confiabilidad Operacional en las empresas e instalaciones. Aplicar la metodologa de Mantenimiento Centrado en confiabilidad, en los sistemas asociados a las plantas e instalaciones industriales para reforzar la confiabilidad operacional en el contexto de los objetivos del negocio En el presente captulo explicaremos los principios de Confiabilidad Operacional, considerando su importancia en el contexto de la gestin de mantenimiento y sus mejores prcticas. MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL Definicin .- 35 -
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El Mantenimiento Clase Mundial MCM, es el conjunto de las mejores prcticas que rene elementos de distintos enfoques organizacionales con visin de negocio, para crear un todo armnico de alto valor prctico, las cuales aplicadas en forma coherente generan ahorros sustanciales a las empresas. En trminos generales ,Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) permite distribuir de forma efectiva los recursos asignados a la gestin de mantenimiento, tomando en cuenta la importancia de los activos dentro del contexto operacional y los posibles efectos o consecuencias de los modos de fallas de estos activos, sobre la seguridad, el ambiente y las operaciones. El MCC sirve de gua para identificar las actividades de mantenimiento con sus respectivas frecuencias a los activos ms importantes de un contexto operacional. Esta no es una frmula matemtica y su xito se apoya principalmente en el anlisis funcional de los activos de un determinado contexto operacional, realizado por un equipo de trabajo multidisciplinario. El equipo desarrolla un sistema de gestin de mantenimiento flexible, que se adapta a las necesidades reales de mantenimiento de la organizacin, tomando en cuenta, la seguridad personal, el ambiente, las operaciones y la razn costo/beneficio (1) (Jones, Richard, Risk Based Management: A Realibility -Centered Approach, Gulf Publishing Company, First Edition, Houston, Texas 1995, Pg: 1). En otras palabras el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) es una metodologa que permite identificar las polticas de mantenimiento ptimas para garantizar el cumplimiento de los estndares requeridos por los procesos de produccin. Esta metodologa demanda una revisin sistemtica de las funciones que conforman un proceso determinado, sus entradas y salidas, las forman en que pueden dejar de cumplirse tales funciones y sus causas, las consecuencias de las fallas funcionales y las tareas de mantenimiento optimas para cada situacin (predictivo, preventivo ,correctivo, mantenimiento mayor, etc.) en funcin del impacto global. ( Ejemplo: PDVSA = Bs,/ Barriles). Caractersticas. Promueve constantemente, la revisin y/o actualizacin de las mejores prcticas en el mbito mundial. Alinea las prcticas en funcin de la gente, los procesos y la tecnologa. Enfatiza en el desarrollo de estrategias para facultar a las personas en su desempeo. Establece estrategias orientadas a la integracin de los diferentes entes que participan en la cadena de valor de los procesos, con visin holstica del negocio. Considera fundamental la tecnologa de informacin como habilitador esencial para la integracin de los procesos. Asigna un peso especfico a la planificacin disciplinada, como funcin del proceso gerencial.
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Fomenta la identificacin de oportunidades de mejoras, generando cambios de paradigmas en el negocio. Orienta y gerencia el cambio planificado, como objetivo estratgico a travs del desarrollo y educacin permanente de la gente. Diez prcticas La siguiente lmina resume las diez mejores prcticas, agrupadas en tres reas: GENTE Proceso orientado al Mejoramiento continuo Organizacin centrada en equipos de trabajo Compromiso Gerencial PROCESO Integracin con los proveedores Procesos proactivos Planificacin y Programacin Contratista orientado a la productividad Simplificacin del proceso Gerencia disciplinada Parada de planta TECNOLOGIA Sistema de informacin Produccin basada en Confiasbilidad
MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL Definicines .Estructura SAP PM
Centro de Planificacin: Es una unidad organizacional donde se planifican los requerimientos de mantenimiento. En stos, son planificadas y preparadas las tareas de mantenimiento.
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Grupo de Planificacin MT: Organizacin responsable de planificar los trabajos de mantenimiento dentro de un centro de planificacin. Puestos de Trabajo: Es la unidad que ejecuta los trabajos de Mantenimiento dentro de un centro de Planificacin. Cada puesto de trabajo tiene sus propias destrezas y habilidades y a travs de su utilizacin se calculan los costos, las capacidades y las fechas de las operaciones. operaciones Equipo: Se refiere a todos los recursos de produccin (bombas, motores, etc.); Maquinarias, Recursos de verificacin y medicin, Medios Auxiliares de Fabricacin, Medios de Transporte, Edificios, Terrenos, etc. Ubicacin Tcnica: Jerarqua que describe el espacio fsico que ocupan las instalaciones de un ISED (conjunto de infraestructura, Sistema, Equipos, y Dispositivos). Ejemplos: Turbinas, Torres, Lneas de Produccin, etc. Hasta el lugar fsico donde se encuentra instalado el equipo. equipo Puestos de Trabajo: Es la unidad que ejecuta los trabajos de Mantenimiento dentro de un centro de Planificacin. Cada puesto de trabajo tiene sus propias destrezas y habilidades y a travs de su utilizacin se calculan los costos, las capacidades y las fechas de las operaciones.
Aviso de Mantenimiento: Se utiliza para describir el estado de un objeto tcnico en el

Sistema de mantenimiento, para informar a la Organizacin de Mantenimiento de que se debe ejecutar una accin de mantenimiento y para documentar el trabajo realizado. CONSTITUYE EL CENTRO DE INFORMACIN TCNICA DE SAP PM, Y POR ENDE DE ANALISIS DE MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA.O COPORACIN.
Aviso de Mantenimiento: Un aviso se genera cuando surge la necesidad de efectuar un trabajo de mantenimiento o la necesidad de reportar un trabajo de mantenimiento efectuado. A travs de un aviso se incorpora informacin al historial del Objeto tcnico. En este mdulo se describe la creacin de un Aviso de Avera.
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Un aviso de avera se crea cuando se detecta un problema o una condicin anormal en el funcionamiento de un objeto tcnico o en alguna de sus partes. Adicionalmente, a travs de un aviso de avera se crea el historial tcnico de objeto. Por medio de un aviso de avera se solicita a la organizacin de mantenimiento que planifique la ejecucin de una o varias medidas (actividades) para restablecer las condiciones de diseo del objeto tcnico. Los avisos de avera representan un punto de partida de todo el ciclo de mantenimiento, por tanto se deben ingresar su cumpliendo con las siguientes caractersticas : > Claridad en las descripciones suministradas ,evitando generalidades y ambigedades. > Alto grado de calidad en los cdigos suministrados, de acuerdo a los diferentes catlogos ( parte objeto, imagen dao y causa avera...)
MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL

> Oportunidad en la creacin del aviso al momento de aparecer la avera. > Especificacin al nivel mas detallado del objeto tcnico involucrado: Ubicacin tcnica o equipo. Cabe destacar que para realizar efectivamente este proceso, se debe tener un claro conocimiento de la avera. Tambin debe hacer nfasis en que el uso de esta figura est claramente definida y difiere del uso de una orden de mantenimiento. Los datos necesarios para efectuar la transaccin son los siguientes: Descripcin detallada de la avera, grupo planificador ,objeto de referencia, parte afectada del objeto ,imagen dao, causa de la avera ,hora y fecha de la avera, conjunto de medidas propuestas y disponibilidad de la instalacin. Estos datos son fundamentales para efectuar cualquier tipo de anlisis posterior, as como para realizar una adecuada planificacin y, por ende, una ejecucin de mantenimiento efectiva y eficiente. Procedimiento en detalle: o . Ingrese los datos bsicos del aviso o . Defina las posiciones para el aviso o . Ingrese las medidas que se proponen para corregir la avera o . Describa la disponibilidad de la instalacin afectada por la avera. o . Grave el nuevo aviso en el sistema
Mantenimiento Preventivo
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Es el mantenimiento que se ejecuta a intervalos predeterminados y/o de cuerdo a criterios prescritos, utilizando todos los medios disponibles, para determinar frecuencia de inspecciones, revisiones, sustitucin de piezas, probabilidad de aparicin de fallas, vida til, etc.,con el objetivo de reducir, predecir y/o prevenir fallas, o detectarlas en su fase incipiente, evitando as la degradacin o deterioro del ISED y sus consecuencias negativas para el proceso productivo Mantenimiento Correctivo Es el mantenimiento que se ejecuta despus de la aparicin de una falla para restablecer un ISED a una condicin en la cual pueda cumplir la funcin requerida. Proyectos de Mantenimiento Son las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo la causa raz de la falla de una manera integral. Las acciones ms comunes que realiza son: Modificaciones de elementos de mquinas, modificacin de alternativas de proceso, cambios de especificaciones, ampliaciones, revisin de elementos bsicos de mantenimiento y conservacin, mediante la elaboracin de un proyecto.

Mantenimiento Mayor Es el mantenimiento preventivo y/o correctivo que se ejecuta a una o varias Instalaciones y/o Sistemas para restablecer y/o conservar sus condiciones operacionales y para ejecutar dicho Mantenimiento se requiere parar la produccin de las Instalaciones y/o Sistemas.
MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL Confiabilidad Operacional Confiabilidad.La Confiabilidad se define como la probabilidad de que un elemento del equipo o sistema operase sin falla por un determinado perodo de tiempo bajo unas condiciones de operacin establecidas. Los datos de falla comnmente se expresan ya sea como tasa de falla o tasa de riesgo.
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Entendemos por productividad el aumento o disminucin de los rendimientos fsicos o financieros, originado en la variacin de cualquiera de los factores que intervienen en la produccin. Producir con calidad.
Productividad.-
Es la capacidad de una instalacin (procesos, tecnologa, gente), para cumplir su funcin o el propsito que se espera de ella, dentro de sus lmites de diseo y bajo un contexto operacional especfico. Es importante, puntualizar que en un programa de optimizacin de la confiabilidad operacional de un sistema, es necesario el anlisis de los siguientes cuatro parmetros operacionales: confiabilidad humana, confiabilidad de los procesos, mantenibilidad y confiabilidad de los equipos. La variacin en conjunto o individual que pueda sufrir cada uno de los cuatro parmetros presentados, afectar el comportamiento global de la confiabilidad operacional de un determinado sistema.
Confiabilidad Operacional.-
Estrategia .-
Para la ejecucin de un programa de Confiabilidad Operacional es necesario establecer una estrategia que permita la creacin de un terreno clave para el xito. Podemos mencionar los siguientes aspectos: Evaluacin de situacin en cuanto a tipo de equipos, modos de falla relevantes, ingresos y costos, entorno organizacional, sntomas percibidos, posibles causas y toma de decisiones. Diseo de ruta, ruta para visualizar secuencia de metodologa que mejor se adapten a las situaciones. Prioritizacin de iniciativas con el propsito de estimar el impacto potencial de cada una de ellas visualizando el valor agregado. Definicin de proyectos, proyectos identificando actores, nivel de conocimientos, anclas, combinacin de metodologa y pericias
MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL Aplicaciones.La Confiabilidad Operacional se aplica sustancialmente en los casos relacionados con: Elaboracin/Revisin de los planes de mantenimiento e inspeccin en equipos estticos y
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dinmicos. Establecer alcance y frecuencia ptima de paradas de plantas. Solucin de problemas recurrentes en equipos e instalaciones que afectan los costos y la confiabilidad de las operaciones. Determinacin de tareas que permita minimizar riesgos en los procesos, instalaciones, equipos y ambiente. Establecer procedimientos operacionales y prcticas de trabajo seguro.
Nuevas Tecnologas.La Confiabilidad Operacional, incentiva la implantacin de tecnologas que faciliten el logro de la optimizacin, entre ellas podemos destacar: Modelaje de sistemas, en Confiabilidad Operacional se invierte a nivel de componentes (equipos, procesos y entorno organizacional) y se recibe el beneficio a nivel de plantas (factor de servicio). Confiabilidad organizacional, llamado tambin en forma sesgada error humano siendo ste el ancla ms frecuente. Valor agregado de nuevas prcticas y conocimientos, a travs de mediciones sistemticas, bancos de datos, correlaciones, modelaje. Manejo de la incertidumbre, a travs de modelaje probabilstico de la incertidumbre. Optimizacin integrada de la productividad y la confiabilidad, a travs de experiencias piloto en seguridad y confiabilidad desde el diseo. Conclusiones .El mejoramiento de la Confiabilidad Operacional, ofrece un amplio espacio para mejorar la capacidad de generacin de valor agregado a la corporacin. Las tecnologas emergentes representan nuevas oportunidades para optimar productividad y confiabilidad de manera integral.
Rompiendo Paradigmas en Mantenimiento

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Tradicionalmente el Mantenimiento posea las siguientes caractersticas: Prescripcin de legislacin y estndares Recomendaciones de los vendedores Experiencias prcticas previas Uso de nuevas tecnologas slo por el hecho que pueden ser usadas. Definido por juicio de experiencia No existen justificaciones documentadas claras. Qu es Mantenimiento? Antes Es para preservar el Activo Fsico. El mantenimiento rutinario es para prevenir fallas. El objetivo primario de la funcin Mantenimiento es para optimizar es para optimizar la disponibilidad de la planta al mnimo costo. Ahora Es para preservar la funcin de los activos. El mantenimiento rutinario es para evitar, reducir o eliminar las consecuencias de las las fallas. El mantenimiento afecta todos los aspectos del negocio; riesgo, seguridad, integridad ambiental, eficiencia energtica, calidad del producto y servicio al cliente. No slo la disponibilidad y los costos.

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Rompiendo Paradigmas en Mantenimiento Quin y cmo se deben formular los programas de Mantenimiento?
Las polticas de mantenimiento deben ser formuladas por los Gerentes y los programas deben ser desarrollados por especialistas calificados, contratados a consultores externos. La organizacin de Mantenimiento por s misma puede desarrollar un exitoso y duradero programa de mantenimiento. Los fabricantes de Equipos son los que estn en mejor posicin de recomendar un plan de mantenimiento a nuevos activos. Siempre es posible encontrar una rpida solucin a todos los problemas de efectividad del mantenimiento. de
Antes
Las polticas de mantenimiento deben ser formuladas por las personas ms cercanas ms cercanas e involucradas con los activos
Ahora
El rol gerencial es proveer las herramientas Un exitoso y duradero programa de mantenimiento, slo puede ser desarrollado mantenedores y usuarios trabajando juntos. Los fabricantes de equipos pueden jugar un importante pero limitado papel en el desarrollo de un programa de mantenimiento para nuevos activos. Los problemas del mantenimiento son mejor resueltos en dos fases: cambio de la manera pensar de la gente y lograr que ellos apliquen sus nuevos conceptos a los tcnicos y de procesos un paso a la vez. Polticas genricas de mantenimiento pueden desarrollarse slo para aquellos tipos de activos fsicos, cuyo contexto operacional, funciones y estndares de desempeo
Polticas genricas de mantenimiento pueden desarrollarse para casi todos los activos fsicos.
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Rompiendo Paradigmas en Mantenimiento Cmo podemos mejorar la Confiabilidad de un Equipo? Antes

La mayora de los equipos aumenta su probabilidad de falla a medida que envejece. Si ambos son tcnicamente posibles y apropiados, el mantenimiento mayor el (overhaul/ reemplazo general) ser ms econmico (barato) y efectivo que el mantenimiento basado en el monitoreo de condiciones. La forma ms rpida y segura de diseo. mejorar el desempeo de un equipo de confiabilidad es actualizar el diseo.
Ahora
La probabilidad de falla de la mayora de los equipos no aumenta en funcin de su envejecimiento Si ambos son tcnicamente posibles y mantenimiento basado en el monitoreo de condiciones ser ms econmico ( barato) y que el efectivo que el mantenimiento mayor (overhau, / reemplazo general), a lo largo de la vida del activo. Usualmente es ms costo efectivo mejorar el desempeo de un equipo de baja confiabilidad, mejorando la forma como es operado y manteniendo, antes de modificar el el diseo.
Son previsibles los accidentes ocasionados por fallas mltiples?

Los incidentes serios o accidentes catastrficos que involucran fallas mltiples, son usualmente producto de la mala suerte o actos de Dios y esto los hace no gerenciable.
Antes
Por lo general, en su gran mayora las fallas mltiples son una variable manejable, especialmente en sistemas de proteccin.
Ahora
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Rompiendo Paradigmas en Mantenimiento Evolucin.En el siguiente cuadro encontramos un resumen que ilustra la evolucin de la confiabilidad de las instalaciones y equipos.
Si observamos el cuadro resumen, podemos realizar un anlisis basado en los siguientes rangos:
Aos 30 a mediados de aos 50

Equipos robustos, sobredimensionados, simples . Los modos de fallas estaban concentrados en el desgaste de pieza y metalrgicos. No exista alta mecanizacin de la industria. Poca importancia a los tiempos de parada de los equipos. La poltica de mantenimiento mayormente aplicada era la de mantenimiento reactivo o de reparacin. No haba necesidad de un mantenimiento sistemtico. Las actividades demandaban poca destreza., poco volmenes de produccin.

Aos 50 hasta mediados de aos 70. Por primera vez, se comienza a darle importancia a la productividad. Incremento de la mecanizacin en las industrias y complejidad de los equipos. Mayor importancia a los tiempos de paros de los equipos. Inicio del concepto de mantenimiento preventivo. Para los aos 60 este consista principalmente en mantenimiento mayores (Over Haul) de acuerdo a una frecuencia fija. Crecimiento rpido de los costos de mantenimiento al compararlos con otros costos de operacin.
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Aos 50 hasta mediados de aos 70.

Implantacin y crecimiento de sistemas de planificacin y control de mantenimiento. Maximizar vida til de la infraestructura, sistemas, equipos y dispositivos, por incremento del capital asociado a la adquisicin de los mismos. Instalaciones, sistemas y equipos con alta capacidad de respaldo Altos niveles de inventario de repuestos Mayor involucramiento de las gerencias con la fuerza laboral hacia la definicin de las tareas de mantenimiento Computadoras centrales, lentas, programas que no permitan la interaccin efectiva con el usuario
Aos 70 hasta el presente.

Alto grado de mecanizacin y automatizacin Demanda por alto valor en la disponibilidad y confiabilidad de la infraestructura, sistemas, equipos y dispositivos. Importancia a la productividad y estndar de calidad .Importancia relevante a la proteccin integral de las personas, equipos y ambiente. Relevancia de los costos de mantenimiento en su contribucin a la optimizacin y control de costos de las empresas, es decir, tener una alta efectividad en el control de costos. .Extensin al mximo de la vida til de la infraestructura, sistemas, equipos y dispositivos. .Alto volmenes de produccin .Competitividad como factor de sobrevivencia de las empresas

. Alto nivel de competencia del personal de mantenimiento .Nuevas tcnicas e investigacin cuestionan lo establecido. ..Desarrollo acelerado de la tecnologa de informacin, computadoras ms rpidas, pequeos programas ms amigables, integracin de redes a travs de estaciones de trabajo, sistemas expertos. .Desarrollo del mantenimiento predictivo
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Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), se basa en las siguientes premisas: Anlisis enfocados en funciones. Anlisis realizados por equipos naturales de trabajo (operaciones, mantenimiento, especialistas) conducidos por un facilitador, experto en la aplicacin del proceso. Es importante responder a las interrogantes en el siguiente mapa, para ubicarnos en el basamento conceptual de la metodologa, antes de profundizar en el procedimiento de implantacin.
Qu es ? MCC Por qu se necesita ? Qu busca ?

Definicin.Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) es una metodologa utilizada para determinar sistemticamente, que debe hacerse para asegurar que los activos fsico continen haciendo lo requerido por el usuario, en el contexto operacional presente. Se necesita porque Responde a las debilidades de los enfoques tradicionales de mantenimiento y Permite asociar los riesgos del negocio con la falla de los activos
MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

Busca los siguientes beneficios: MCC, busca definir estrategias de Mantenimiento que: Mejoren la seguridad Mejoren el rendimiento operacional de los activos Mejoren la relacin costo/riesgo-efectividad de las tareas de mantenimiento
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Sean aplicables a las caractersticas de una falla Sean efectivas en mitigar las consecuencias de la falla, es decir, un mantenimiento que funcione y sea costo-efectivo. Sean documentados y auditables. Explicacin del concepto: Un aspecto clave de la metodologa MCC, es reconocer que el mantenimiento asegura que un activo, contine cumpliendo su misin de forma eficiente en el contexto operacional. La definicin de este concepto se refiere a cuando el valor del estndar de funcionamiento deseado sea igual, o se encuentre dentro de los lmites del estndar de ejecucin asociado a su capacidad inherente (de diseo) o a su confiabilidad inherente (de diseo). La capacidad inherente (de diseo) y la confiabilidad inherente (de diseo) limita las funciones de cada activo. El mantenimiento, la confiabilidad operacional y la capacidad del activo no puede aumentar ms all de su nivel inherente (de diseo). El mantenimiento solo puede lograr mejorar el funcionamiento de un activo cuando el estndar de ejecucin esperado de una determinada funcin del activo, est dentro de los lmites de la capacidad de diseo o de la confiabilidad de diseo del mismo. Generalidades (continuacin) Desde este punto de vista, el MCC, no es ms que una herramienta de gestin del mantenimiento, que permitir maximizar la confiabilidad operacional de los activos en su contexto operacional, a partir de la determinacin de los requerimientos reales de mantenimiento.

Anthony Smith, define el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) como: Una filosofa de gestin del mantenimiento, en la cual un equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimar la confiabilidad
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operacional de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades ms efectivas de mantenimiento en funcin de la criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema. Esta definicin toma en cuenta los posibles efectos que originarn los modos de fallas de estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las operaciones . En otras palabras un equipo multidisciplinario de trabajo se encarga de maximizar la confiabilidad operacional de un sistema, identificando los requerimientos necesarios de mantenimiento segn la importancia y criticidad de los activos en su actual contexto operacional, partiendo de la funcin que cumple cada activo en el contexto operacional, y finalizando con el anlisis del posible efecto consecuencia. Esto originara el modo de falla asociado a la falla funcional de cada activo, sobre la seguridad, el ambiente y las operaciones.

La metodologa del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), propone un procedimiento que permite identificar las necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional, a partir del anlisis de las siguientes siete preguntas:
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Las 7 Preguntas del MCC
Cul es la funcin del activo? De qu manera pueden fallar? Qu origina la falla? Qu pasa cuando falla? Importa s falla?
AMEF
Lgica de decisiones de MCC
Se puede hacer algo para prevenir la falla? Qu pasa s no podemos prevenir la falla?
El xito del proceso de implantacin del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), depender bsicamente del trabajo de un equipo de trabajo, el cual se encargar de responder las siete preguntas bsicas.
Facilitador
Supervisor de Operaciones Operador
Supervisor de Mantenimiento Mantenedor Especialista
Equipo de trabajo MCC

Pasos de la aplicacin del MCC (continuacin) - 51 -
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Herramientas claves
EL AMEF (anlisis de los modos y efectos de las fallas) y el rbol lgico de decisin, constituyen las herramientas fundamentales que utiliza el MCC para responder las siete preguntas bsicas: AMEF: Anlisis de los modos y efectos de fallas, herramienta que permite identificar los efectos o consecuencias de los modos de fallas de cada activo en su contexto operacional (a partir de esta tcnica obtienen las respuestas a las preguntas 1,2,3,4 y 5). rbol lgico de decisin: herramienta que permite seleccionar de forma optima las actividades de mantenimiento segn la filosofa del MCC (a partir del rbol lgico de decisin se obtienen las respuestas a las preguntas 6 y 7).
Pasos en la IPPCN
En forma general, el esquema utilizado dentro de la IPPCN para conducir el MCC, se resume en el siguiente diagrama de bloques, que detalla los siguientes pasos a seguir:
DEFINICION DEL CONTEXTO OPERACIONAL DEFINICION DE FUNCIONES DETERMINAR FALLAS FUNCIONALES IDENTIFICAR MODOS DE FALLAS EFECTOS DE FALLA
APLICACIN DE LA HOJA DE DECISION
Explicacin en detalle
Veamos a continuacin a modo de ejemplo, el desarrollo paso a paso de la metodologa MCC:

Pasos de la aplicacin del MCC (continuacin)
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Contexto Operacional
Con relacin al contexto operacional, es importante tener claro la definicin de unidades de proceso y sistemas. Unidades de proceso Sistemas Se define como una agrupacin lgica de sistemas que funcionan unidos para suministrar un servicio . Ej. Electricidad o producto (Gasolina). Al procesar y manipular materia prima e insumo. Ej. Agua, crudo, gas natural, catalizador. Conjunto de elementos interrelacionados dentro de las unidades de proceso, que tienen una funcin especfica. Ej. Separacin de gas, suministro de aire, regeneracin de catalizador, etc.
BOMBA ENFRI AMI ENTO
AGUA
PLANTA PRI NCI PAL
A B C
Contexto Operacional Factores del proceso operacional Perfil de operacin Ambiente de operacin Calidad/disponibilidad de los insumos requeridos (Combustible, aire, etc.) Alarmas Monitoreo de primera lnea. Polticas de repuestos, recursos y logstica.
Sigue...
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Pasos de la aplicacin del MCC (continuacin)
Calidad de informacin
Con respecto al proceso de Recoleccin y uso de la data, se debe: Recolectar la data de forma precisa y segura, ya que la misma constituye la base para la identificacin y la solucin de los problemas (impulsa todo el proceso). Seleccionar los indicadores ms efectivos en funcin de la data recolectada. P&IDs actualizados del sistema. Esquemticos del sistema y/o diagramas de bloque. Normalmente estos son desarrollados a partir de los P&IDs. Manuales de Diseo y Operacin de los Sistemas. Estos proveern informacin de la funcin esperada de los sistemas, como se relacionan con otros sistemas y que lmites operacionales y reglas bsicas son utilizadas. Manuales de los equipos pertenecientes al sistema, que puedan contener informacin valiosa sobre el diseo y la operacin. Archivos histricos de los equipos que puedan contener la historia de fallas y mantenimientos correctivos realizados a los equipos
Diagrama EPS
El diagrama Entrada, Proceso Salida(EPS), es una herramienta que facilita la visualizacin del sistema, para su posterior anlisis.
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INSUMOS
PRODUCTOS PRIMARIOS PRODUCTOS SECUNDARIOS DESECHOS
SERVICIOS
PROCESO
CONTROLES CONTROLES ALARMAS
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Detalles sobre el EPS Insumos: Materia prima a transformar. Servicios: servicios como energa, agua de enfriamiento, aire de instrumentos, etc. Controles: entradas que permiten el control de sistema, como arranque-parada, etc. Proceso: descripcin simple de la accin a realizar por el sistema. Ej. Inyectar, calentar, enviar, etc. Productos Primarios: principales productos del sistema . Productos Secundarios: Derivados aprovechables resultados del proceso principal. Desechos: Productos que se deben descartar. Servicios: En algunos casos se deben generar servicios a otra parte del proceso o a otro subsistema. Alarmas, controles: Seales que funcionan como advertencia o control para otros sistemas. Seleccin del sistema Algunos esquemas de seleccin utilizados como gua: Sistemas con un alto contenido de tareas de Mantenimiento Preventivo (MP) y/o costos de MP. Sistemas con un alto nmero de acciones de Mantenimiento Correctivo durante los ltimos dos aos de operacin. Una combinacin de los puntos 1 y 2. Sistemas con alta contribucin a paradas de plantas en los ltimos dos aos. Sistemas con altos riesgos con respecto a aspectos de seguridad y ambiente. Equipos genricos con un alto costo global de mantenimiento. Sistemas donde no existe confianza en el mantenimiento existente.Para el diseo de este curso se consultaron fuentes bibliogrficas de empresas consultoras del rea de Confiabilidad y resultados de diferentes aplicaciones en las Unidades Operacionales de Empresas clase Mundial. Fuentes bibliogrficas

KBC Advanced Technology. ARINC. WOODHOUSE. H.S.P. - 56 -
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STI. DATA STRING. ING .TEDDY MILANO ( U.C.V- UGMA ) -GUIA MANTENIMIENTO I SALIH O. DUFFUAA A .RAOUF JOHN DIXON SAP-PM CIED
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