SOLDEO POR ARCO SUMERGIDO

ngela Lzaro Martn

NDICE:
1. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO 2. MATERIALES DE BASE 3. PRODUCTOS DE APORTE 3.1 Electrodos. 3.2 Fluxes. 4. ESPECIFICACIONES 4.1 EN 4.2 AWS 5. CARACTERSTICAS Y PROPIEDADES DEL METAL DEPOSITADO .. 5.1 Composicin de flux. 5.2 Caractersticas mecnicas. 5.3 Clases de corriente y polaridad. 6. INFLUENCIA DE LOS PARMETROS DE SOLDADURA 6.1 Parmetros principales 6.2 Parmetros secundarios 7. DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS 8. VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL PROCESO

Pg. N.
2 5 7

17

25

31

52 56 57

9. TCNICAS ESPECIALES 9.1 Soldadura con adicin de hilo caliente, fro o metal en polvo. 9.2 Arco sumergido con electrodo de banda. 9.3 Narrow Gap 9.4 Soldadura con electrodos mltiples. 9.5 Soldadura con electrodo prolongado. 10. SEGURIDAD E HIGIENE

71

1. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

El proceso de soldadura por arco sumergido, o mtodo SAW, consiste en la fusin de un electrodo continuo, que puede ser macizo o tubular, protegida por la escoria generada por un flux (*), granulado o en polvo, con el que se alimenta el arco por separado. El proceso de Arco Sumergido permite depositar grandes volmenes de metal de soldadura de excelente calidad (tasas de deposicin de hasta 50 kg/hr) a bajo coste para una amplia gama de aplicaciones. El sistema es totalmente automtico y permite obtener grandes rendimientos en produccin. Se puede usar tambin como un proceso semiautomtico, mediante una pistola manual, similar a la que se usa en soldadura MIG/MAG, pero con dimetros de hilo mayores (hasta 2,4 mm) y, de forma parecida a como en el proceso MIG se aportara gas de proteccin, se aporta en este caso el flux que nos viene alimentado de un tanque a presin. El arco elctrico se establece entre el electrodo metlico y la pieza a soldar. Como electrodos, pueden utilizarse uno o varios alambres o hilos simultneamente o bien flejes o bandas. El flux protege el arco y el bao de fusin de la atmsfera circundante, de tal manera que ambos permanecen invisibles durante el proceso. Parte del flux se funde con un papel similar al del recubrimiento en los electrodos revestidos: protege el arco, lo estabiliza, genera una escoria de viscosidad y tensin superficial adecuadas e incluso permite aadir elementos de aleacin o compensar la prdida de ellos. El resto de flux, no fundido, puede recuperarse y reciclarse en el proceso. La figura 1 muestra cmo funciona el proceso de arco sumergido. La figura 2 son ejemplos reales en el que se pueden distinguir los elementos fundamentales del arco.

FIGURA 1

FIGURA 2

La figura 3 muestra los elementos del sistema de forma esquemtica y se describen los elementos necesarios, ms usuales, en una instalacin para soldadura por arco sumergido. Para recoger el flux sobrante, se suelen utilizar adems equipos de aspiracin e impulsin que pueden ir reciclando el flux para ser utilizado de forma continua. En aplicaciones de mayor exigencias de calidad, los equipos de impulsin incorporan tambin hornos de calentamiento para alimentar flux seco.

Cofre de control de parmetros

Hilo Tolva de flux

Fuente de corriente

Cables

Cabezal de soldadura

11

FIGURA 3

En la figura 4 se observan diferentes modelos de aplicaciones prcticas en equipos industriales.

a) Soldadura semiautomtica

b) Soldadura con Columna

c) Soldadura en estacin fija

FIGURA 4

(*) N. del A. Se prefiere mantener esta palabra sin traducir. Por una parte, se emplea corrientemente y, por otra, es ms amplia que polvo, que tambin se utiliza, ya que algunos de los fluxes son en realidad granulados.

2. MATERIALES DE BASE
Este proceso es bastante verstil y se utiliza para unir aceros al carbono, de baja aleacin e inoxidables y aleaciones de nquel. Tambin se emplea para revestir materiales con objeto de resistir el fenmeno de corrosin, para resistencia a altas temperaturas o para resistencia a desgaste o combinaciones de estos fenmenos. Este procedimiento se denomina overlay o recargue, y ser tratado posteriormente. Tanto la calidad como el aspecto que se obtiene de las uniones con este proceso suele ser excelente. En la figura 5 se da una idea de las ventajas del proceso SAW con otros procesos de soldadura:

Aumento de tasa de deposicin

SAW MIG / MAG (GMAW) MMA (SMAW) TIG (GTAW) Laser (LBW)

Alta productividad Soldadura en plano Productividad Fcil automatizacin

Manual Verstil

Alta velocidad Precisin Calidad

Figura 5 La figura 6 muestra el esquema de instalacin industrial de una columna SAW llevando a cabo una costura circunferencial, longitudinal o en espiral en un recipiente. Se observa en los detalles que, mediante los movimientos de la columna se puede trabajar tanto en la soldadura interior como en la exterior de un recipiente que gira por medio de viradores o bien se puede realizar una soldadura de recargue u overlay en recipientes que giran por medio de posicionadores. En estos casos, el arco permanece en la misma posicin mientras es el recipiente el que va girando a velocidad programada para obtener una soldadura continua. En la figura 7 se observa un tractor SAW para realizacin de soldaduras automatizadas con la menor inversin.

FIGURA 6

FIGURA 6

FIGURA 7

3. PRODUCTOS DE APORTE
3.1 Electrodos
Existen electrodos para soldar aceros al carbono, de baja aleacin, de alto contenido en carbono, aleados, inoxidables, aleaciones de nquel y aleaciones especiales para aplicaciones de recargues. Los electrodos se suministran en forma de alambre slido o tubular con flux o metal en polvo en su interior, y en forma de fleje o banda, especiales para depsitos por recargue. Estos ltimos pueden depositarse mediante el proceso de soldadura de Arco Sumergido que nos ocupa, o bien mediante el proceso de soldadura por Electro-Escoria, no considerado un proceso de soldadura al arco sino de estado slido. Normalmente se presentan enrollados en carretes de 10 a 500 kg de peso o en bidones de 100 a 1000 kg, mientras que el fleje se suministra en bobinas. Los electrodos de acero se recubren de cobre, excepto para soldaduras de materiales resistentes a la corrosin, ciertas aplicaciones nucleares o la fabricacin de reactores para la industria del petrleo y petroqumica. El recubrimiento de cobre evita la corrosin, mejora el contacto elctrico y disminuye el rozamiento del hilo con el dispositivo de alimentacin. El dimetro del hilo vara normalmente desde 1,6 mm a 6,4 mm. La gama de intensidades usuales es la siguiente: mm 1,6 2 2,4 3,2 4 4,8 5,6 6,4 Rango de intensidades Amperios 150 - 300 200 - 400 250 - 500 300 - 600 400 - 800 500 - 1000 600 - 1200 700 - 1600

3.2 Fluxes
Son compuestos minerales mezclados. Entre ellos se encuentran SiO2, TiO2, CaO, MgO, Al2O3, MnO, K2O, Na2O, Li2O, FeO, ZrO2 y CaF2. Como ocurre con los electrodos revestidos para soldadura manual, el fabricante del flux se reserva la composicin qumica completa del mismo y todo lo ms ofrece porcentajes parciales de elementos agrupados por familias que ejercen una accin similar. Segn el sistema de fabricacin se dividen en: 3.2.1 Fluxes fundidos. En los fluxes fundidos (fused o prefused) la materia prima se mezcla en seco y se funde posteriormente en un horno elctrico a una temperatura entre 1500C y 1700C. Despus de la fusin y de cualquier

adicin final, la carga del horno es colada y enfriada. El enfriamiento se produce por el paso de la mezcla fundida a travs de una corriente de agua. El resultado es un producto con apariencia cristalina que es triturado, cribado para clasificacin segn tamao y envasado. Los fluxes fundidos tienen las siguientes ventajas: n Buena homogeneidad qumica. n Fcil eliminacin de los finos, sin que afecte la composicin del flux. n Normalmente no higroscpicos, lo que simplifica su manejo y almacenamiento, al mismo tiempo que elimina problemas de soldadura. n Permiten el reciclado, sin cambios significativos en la composicin de las partculas. n Adecuados para las ms altas velocidades de trabajo en la operacin de soldeo. La mayor limitacin consiste en la dificultad de aadir desoxidantes y ferroaleaciones durante su fabricacin, sin segregaciones o prdidas elevadas. La causa es la alta temperatura asociada a la fusin de las materias primas. Esto supone que no puedan usarse en algunas aplicaciones, como en juntas estrechas o cuando los requerimientos de propiedades mecnicas son elevados. Adems no se pueden obtener en grados bsicos o neutros. Ciertos fabricantes suelen expresar los contenidos de componentes, agrupados por familias: SiO2 + TiO2 , CaO + MgO , Al2O3 + MnO , etc.

Existe una limitacin en la intensidad mxima de utilizacin a efectos de estabilidad de elementos de flux, que aproximadamente es de 800 A. Al no ser higroscpicos, es suficiente tratarlos a unos 200C para eliminar la posible humedad.

3.2.2 Fluxes cohesionados En la fabricacin de un flux cohesionado (bonded), las materias primas son pulverizadas, mezcladas en seco y cohesionadas con silicato potsico, silicato sdico o una mezcla de ambos. Esta parte de la fabricacin es similar a la de la pasta de los electrodos revestidos. Despus del cohesionado, la mezcla hmeda es sinterizada y cocida a una temperatura relativamente baja. Los pellets se rompen por machaqueo, se criban para clasificacin al tamao deseado y se envasan en sacos de PVC para protegerlos de la humedad. Las ventajas de los fluxes cohesionados son: n Es posible la adicin de desoxidantes y elementos de aleacin, gracias a la baja temperatura inherente al proceso. Los elementos de aleacin pueden aadirse ya sea como ferroaleaciones o

10

como metales elementales, para producir aleaciones que no estn disponibles en el mercado como electrodos para uso manual o bien para ajustar la composicin del metal depositado. n Al ser baja la densidad de estos fluxes permiten una capa de flux ms gruesa en la soldadura. n Las escorias solidificadas son fcilmente eliminables. Las limitaciones son: n Tendencia a absorber humedad, de la misma manera que el recubrimiento de los electrodos revestidos, lo cual da lugar a posible formacin de porosidades o fisuracin por hidrgeno, a causa de la absorcin de humedad. n Posible cambio en la composicin de flux, debido a la segregacin o prdida de las partculas finas. La intensidad mxima de corriente para estos fluxes oscila entre 800-1000 A. Estos tipos de fluxes estn muy en desuso.

3.2.3 Fluxes mezclados mecnicamente Para producir un flux de este tipo, el fabricante o el usuario pueden mezclar dos o ms fluxes fundidos, cohesionados o aglomerados entre los comercialmente disponibles en la proporcin necesaria para conseguir los resultados deseados. Los inconvenientes son: Segregaciones durante su envasado, almacenamiento o manipulacin. Segregaciones en el sistema de alimentacin y recuperacin durante la operacin de soldeo. Posible inconsistencia de flux resultante de la mezcla.

Estos fluxes tambin estn en desuso, siendo los ms utilizados los fluxes aglomerados, que, por esa causa veremos ms en detalle:

3.2.4 Fluxes aglomerados Son el tipo de flux ms utilizado actualmente en la industria. Las materias primas son xidos de hierro, productos qumicos tales como silicatos, fluoruros, carbonatos, etc. Estas sustancias cumplen con objetivos diversos como escorificacin viscosidad, desoxidacin, ionizacin, etc.

11

Ciertos fabricantes suelen expresar los contenidos de componentes agrupados por familias: SiO2 + TiO2 , Al2O3 + MnO , CaF2 , CaO + MgO , etc.

El proceso de fabricacin es similar al de los cohesionados, excepto que se utiliza un aglomerante cermico en lugar de un silicato. El aglomerante cermico requiere un secado a temperaturas relativamente elevadas. Despus de secos, se tamizan para conseguir la granulometra deseada. Los fluxes aglomerados se consideran cermicos porque no han sido fundidos. Presentan una superficie muy porosa y suelen ser higroscpicos, por lo que se recomienda que su embalaje sea estanco, adems de que puede requerirse su resecado antes de usarlos o el mantenimiento en ambientes secos, tal como el ejemplo de Recomendaciones de almacenamiento que se da ms adelante. Se distinguen de los fundidos porque: Aportan mayor cantidad de elementos al metal depositado. Se pueden utilizar con hilos no aleados. Su actividad qumica es muy variada. Se distinguen entre fluxes activos, neutros o aleados segn si aportan algunos elementos de aleacin al metal depositado adicional al aporte del hilo consumible, o bien entre fluxes bsicos, cidos, rutilos o mezcla de ellos, segn el tipo de escoria que forman y las propiedades mecnicas que favorecen en el metal depositado. El consumo de flux es menor. La transferencia de Mn procedente del flux al metal depositado es cinco veces mayor en los aglomerados que los fundidos. Por esta razn pueden utilizarse hilos con 0,5% de Mn en el primer caso, precisndose hilos con el 2% de Mn en el caso de fluxes fundidos. Una ventaja esencial es su baja densidad aparente. La consecuencia es que en el arco se funde o escorifica poco flux. Como resultado, el consumo es de 0,9 kg de flux aglomerado frente a 1,3 kg de flux fundido/kg de hilo (en condiciones ptimas de recuperacin y reciclado del flux durante la soldadura). En este tipo de flux, la intensidad mxima de utilizacin suele ser mayor que en los fundidos y oscila entre 800 y 1200 A, en funcin de la naturaleza de los componentes. La temperatura para eliminar la posible humedad tambin es superior y se sita en torno a los 300C.

12

EJEMPLO DE RECOMENDACIONES DE ALMACENAMIENTO Y SECADO DE LOS FLUXES PARA ARCO SUMERGIDO, de un fabricante concreto ============================================================== ALMACENAMIENTO Los fluxes aglomerados en sacos de plstico, almacenados en su embalaje original, no daado, requieren las siguientes condiciones de almacenamiento a fin de evitar una absorcin excesiva de humedad. n Temperatura superior en 5C como mnimo, en relacin a la temperatura ambiente. n El flux mantenido en su embalaje de origen, debe almacenarse a cubierto sin contacto directo con el agua (lluvia o condensacin). SECADO

n Condiciones de Almacenamiento : Temperatura > ambiente + 5C n Tiempo de almacenamiento : n De 0 a 6 meses : Utilizar tal cual n De 6 meses a 3 aos : Secar de 1 a 2 horas a 300-375C

El secado debe efectuarse con el flux fuera de su embalaje, en una estufa ya calentada a la temperatura deseada. Se recomienda que la estufa tenga circulacin de aire y evacuacin de la atmsfera. El flux debe colocarse lo ms extendido posible, no debiendo sobrepasar los 3 cm. de altura. La operacin de secado puede efectuarse un mximo de 4 veces. El flux secado, listo para la soldadura, se mantendr seco durante un tiempo ilimitado, mantenindolo a una temperatura de 50-120C.

RECICLAJE El flux no consumido, recogido despus del fin de la soldadura, deber ser depurado de cualquier tipo de contaminante (escoria, metal, etc.) Se evitarn los daos sufridos por el flux en los sistemas de aspiracin y de reciclaje. La adicin de un 10 a un 40% de flux nuevo, contribuir a mantener la granulometra inicial del flux.

13

CLASIFICACIN DE LOS FLUXES AGLOMERADOS: Segn su nivel de actividad: Fluxes activos:

Contienen una cantidad controlada de Mn y/o Si que se aaden al flux para proporcionar mayor resistencia a la porosidad o a la fisuracin as como mayores niveles de resistencia mecnica. Su uso est limitado a soldadura por un solo lado, por ambos lados, soldadura en rincn, pero no se recomienda usarlos en multipasada para uniones de aceros de espesores mayores a 25 mm, ya que la composicin qumica y por tanto las propiedades mecnicas que se obtienen son no homogneas en cada una de las pasadas. Fluxes neutros:

No producen cambios significativos en la composicin qumica del metal depositado incluso aunque se produzcan variaciones importantes del voltaje del arco (longitud de arco que, al variar, produce la fusin de mayor o menor cantidad de flux) durante la soldadura. Se utilizan ampliamente ya que pueden usarse tanto en una sola pasada como en multipasada, sobre todo en los casos en que se desea un solo flux para una amplia gama de aplicaciones. Fluxes aleados:

Contienen una cantidad controlada de aleantes, los cuales producen, con alambres de acero al carbono, metales depositados de aceros aleados. Se utilizan principalmente en soldaduras de recargue, no siendo aconsejables para soldaduras de unin o si se requiere una composicin qumica y/o propiedades mecnicas completamente homogneas en todas las soldaduras, pues stas dependern en gran medida de la cantidad de flux que se funde en cada momento, que es, a su vez, dependiente de la longitud del arco o del voltaje del mismo.

Se adjunta un artculo que puede resultar de sumo inters para eleccin del flux ms idneo para cada aplicacin:

14

Seleccin del tipo de flux

Factores a tener en cuenta para maximizar la productividad y minimizar los costes en soldadura SAW

Fluxes cidos vs. Fluxes bsicos

En los ltimos aos algunos fabricantes de consumibles de soldadura e ingenieros de soldadura han invertido grandes esfuerzos para promocionar los fluxes bsicos para arco sumergido como la mejor eleccin en la mayora de aplicaciones automticas y semiautomticas. Esta estrategia ha conducido a la publicacin de informaciones errneas o faltas de rigor en la promocin de los fluxes bsicos frente a los cidos. Uno de los errores de concepto ms importantes lo constituye la creencia generalizada de que el metal depositado con fluxes altamente bsicos proporciona muy buenas propiedades de resiliencia en soldadura multipasada. Es importante entender que, contrariamente a esa extendida creencia, muchos de los fluxes bsicos disponibles comercialmente no muestran una relacin directa entre basicidad y tenacidad del metal depositado. Utilizar este criterio cuando se selecciona un flux para un determinado trabajo puede incrementar a menudo los costes de produccin, dificultar la realizacin de la soldadura y empobrecer la calidad de la misma. La eleccin del mejor par hilo/flux para una determinada aplicacin debe tener en consideracin muchos otros factores. Simplificando, la eleccin de un par hilo/flux depende del tipo de aplicacin. Histricamente, el flux escogido como primera opcin en aplicaciones de soldadura monopasada ha sido un flux de tipo cido, con valores de ndice de Basicidad menores que 1(1). El motivo de esta eleccin es que los fluxes cidos, por su diseo, proporcionan las siguientes ventajas: 1. Excelente aspecto del cordn. 2. Mayor resistencia a la fisuracin del metal de soldadura. 3. Mayor resistencia a la absorcin de humedad y, en general, menor contenido de hidrgeno difusible en el metal depositado. 4. Mayor resistencia a porosidad producida por xido o desescamado. 5. Mayor resistencia a porosidad por contaminacin de productos orgnicos (aceites,) 6. Mayor resistencia a porosidad producida por soplo magntico. 7. Mayor resistencia a pock marking. 8. Mejor eliminacin de escoria en soldadura horizontal y soldadura en rincn plano. 9. Procedimientos de soldadura con mayores velocidades y mayores productividades. 10. Capacidad para soldadura con corrientes elevadas. 11. Mejor eliminacin de escoria en uniones estrechas que permite la utilizacin de bisel ms pequeos, reduciendo as los requisitos del metal de soldadura. 12. Menor coste del material debido a la seleccin de materia prima. 13. Menor tendencia a mordeduras en el metal de soldadura. 14. Mejor alimentacin de flux.
(1)

. Una medida habitual de la basicidad de un flux es el ndice de Basicidad de Boniszewski, el cual est basado en la composicin qumica del flux. Se define como:

IB =

CaO + CaF2 + MgO + K 2 O + Na 2 O + Li2 O + 12 ( MnO + FeO) SiO 2 + - 12 ( Al 2 O3 + TiO2 + ZrO2 )

Los fluxes con IB >1,5, son bsicos por naturaleza. Con IB <1 cidos y cuando 1 IB 1,5, se consideran neutros.

15

15. Mejores resiliencias en soldadura monopasada y en pasadas limitadas donde se tienen cantidades apreciables de metal no afinado. (Contrariamente a la creencia de que los fluxes bsicos siempre proporcionan un metal de soldadura con mejores resiliencias). Por todos estos motivos los fluxes cidos han sido el consumible elegido en aplicaciones como son la realizacin de costuras en la fabricacin de tubos, en la fabricacin de puentes y vigas, en la fabricacin de estructuras, depsitos, calderas, y en todo tipo de aplicaciones. Adems de su utilizacin en aplicaciones monopasada y en soldaduras con nmero de pasadas limitado, los fluxes cidos (acompaados del hilo adecuado) han sido utilizados con xito durante muchos aos en aquellas aplicaciones de soldadura multipasada cuyos requisitos de propiedades mecnicas y economa han justificado su uso. Cuando se utilizan fluxes cidos en aplicaciones que requieran ms de tres pasadas, es importante escoger el hilo correcto para asegurar la correcta composicin qumica del metal depositado y el mximo valor de dureza. En soldaduras de espesores mayores de 25 mm es importante utilizar un flux neutro, independientemente de que sea cido o bsico. A causa de que los fluxes altamente bsicos pueden mostrar peores caractersticas de soldadura y, en general tiene un coste superior, su uso debera estar limitado a aquellas aplicaciones en las que el requisito ms importante sea la obtencin de valores altos de resiliencia en el metal depositado. A pesar de que los fluxes cidos generalmente no presentan valores de resiliencia tan altos como los fluxes bsicos en grandes espesores, la decisin final deber estar basada en el cumplimiento de los requisitos del trabajo a realizar, no en la naturaleza cida o bsica del flux. La idoneidad de la eleccin del par hilo/flux debera estar basada en los resultados y no en un clculo terico como es el ndice de Basicidad.

Fluxes activos vs. fluxes neutros

Los trminos activo y neutro responden a una caracterstica de los fluxes para arco sumergido que no tiene nada que ver con la acidez y la basicidad del flux. Las normas AWS A5.17 y AWS A5.23 referidas a fluxes para soldadura por arco sumergido contienen las siguientes definiciones en su apndice. Fluxes neutros Son aquellos que no producirn cambios significativos en la composicin qumica del metal depositado como consecuencia de variaciones importantes en el voltaje, y por consiguiente, en la longitud de arco. Los fluxes neutros se utilizan principalmente en soldadura multipasada, especialmente cuando el metal base tiene un espesor mayor que 25mm. Observe las siguientes consideraciones en relacin con los fluxes neutros: 1. Ya que los fluxes neutros contienen poca o ninguna cantidad de desoxidantes, la funcin de desoxidante debe ser confiada al hilo. Soldaduras monopasadas con una insuficiente desoxidacin o chapas de metal base fuertemente oxidada pueden producir porosidad, agrietamiento en el centro del cordn, o ambos. 2. Mientras que los fluxes neutros mantienen la composicin qumica del metal de soldadura incluso con variaciones de voltaje, no siempre es cierto que la composicin qumica del metal depositado sea la misma que la composicin del hilo que se est utilizando. Algunos fluxes neutros descomponen por el calor del arco liberando oxgeno, dando como resultado un valor de carbono ms bajo en el metal depositado que el contenido de carbono del hilo de soldar. Algunos fluxes neutros contienen manganeso-silicato (MnO + SiO2) que puede descomponer por el calor del arco y aadir manganeso y silicio al metal de soldadura. Estos cambios en la composicin qumica del metal depositado son completamente consistentes incluso cuando hay variaciones importantes del voltaje.

16

3. Incluso utilizando un flux neutro para mantener la composicin qumica del metal depositado en un determinado rango de valores de la tensin de soldadura, las propiedades mecnicas del metal depositado, resistencia mecnica y resiliencia, pueden verse modificadas como consecuencia de variaciones en otros parmetros de soldadura, como son la profundidad de fusin, el aporte trmico y el nmero de pasadas. Fluxes activos Son aquellos que contienen pequeas cantidades de manganeso y/o silicio. Estos desoxidantes se aaden al flux para dotar al metal depositado de una mejor resistencia a la porosidad y a la fisuracin ocasionada por contaminantes o por la propia composicin del metal base. La principal aplicacin de los fluxes activos es en la soldadura monopasada, especialmente sobre chapa oxidada. En relacin con los fluxes activos es importante tener en cuenta las siguientes consideraciones: 1. Ya que los fluxes activos contienen algunos desoxidantes, el porcentaje de manganeso y/o silicio en el metal depositado variar al cambiar la tensin de soldadura. Un incremento en el contenido de manganeso o silicio aumentar el valor de resistencia mecnica del metal depositado en aplicaciones de soldadura multipasada, pero puede disminuir las propiedades de impactos. Por esta razn el voltaje debe estar controlado de manera ms estricta para aplicaciones multipasada cuando se utilizan fluxes activos que cuando se utilizan fluxes neutros. 2. Algunos fluxes son ms activos que otros. Esto quiere decir que, en aplicaciones monopasada, ofrecen mayor resistencia a la porosidad causada por los xidos presentes en la superficie del metal base que un flux que sea menos activo, pero pueden plantear ms problemas en soldaduras multipasadas. El test utilizado para medir la neutralidad relativa de un flux fue desarrollado en Lincoln por Kermit Wall. De hecho, el valor utilizado para comparar la neutralidad de diferentes fluxes se denomina Nmero de Neutralidad de Wall. La descripcin de este ensayo tambin est descrita en las especificaciones AWS. Nmero de Neutralidad de Wall El Nmero de Neutralidad de Wall es una medida relativa de la neutralidad de un flux. Es un valor que se refiere al contenido de manganeso y silicio del metal depositado por fluxes e hilos para soldadura de aceros al carbono. No es valor aplicable a fluxes aleados. Para que un par hilo-flux sea considerado neutro debe tener un Nmero de Wall inferior o igual a 40. Cuanto ms bajo es el valor del Nmero de Wall ms neutro es el flux. La determinacin del Nmero de Wall (N) puede realizarse como sigue: 1. Soldar una probeta para anlisis qumico (pastilla) con el par hilo-flux que se quiera analizar. Los parmetros de soldadura sern los que indique la especificacin para el dimetro de hilo que se est utilizando. 2. Soldar una segunda probeta utilizando los mismos parmetros, excepto el voltaje que debe ser incrementado en 8 voltios. 3. La parte superior de cada una de las probetas se mecaniza hasta obtener una superficie limpia. Se analizar slo el metal de soldadura correspondiente al cordn superior (cuarto) depositado en ltimo lugar. Se analiza por separado el contenido de silicio y de manganeso. 4. El Nmero de Wall depende del valor absoluto de la variacin del contenido de silicio y del valor absoluto de la variacin del contenido de manganeso en ambas probetas, independientemente s stos aumentan o disminuyen. Se calcula de la siguiente forma: N = 100 ( %Si + %Mn )

donde

%Si es la diferencia entre los valores de %Si de las dos probetas, y %Mn es la diferencia entre los valores de %Mn de las dos probetas

17

18

La tabla 1 muestra una amplia variedad de fluxes de aplicacin industrial con sus caractersticas especficas.
Tipo de flux Componentes fundamentales Ventajas
Resistencia moderada. Silicato de manganeso Admite oxidacin en el Mno+SiO2>50% metal base. Alta velocidad de soldeo. Facilidad de almacenaje Clcico con alto contenido de slice Ca + MgO + + SiO2 > 60% ndice de

Limitaciones
Limitado para soldeo por multipasadas y donde no se requiera tenacidad. Alto contenido de O2 e incremento depositado. Se reduce el C. Mala tenacidad de la soldadura. Utilizable donde no se requiere tenacidad. Alto contenido en O2 en el metal depositado.

Basicidad

Clase

Observaciones
Incrementa el Mn en el metal depositado.

cido

Fundido

Intensidad mxima: 1100 A. Permite mayores velocidades de soldeo. Incremento variable de Si

Alta corriente de soldeo. Admite oxidacin en el metal base. Moderada resistencia y tenacidad. Apto para todo tipo de corriente. Admite oxidacin en el metal base. Apto para soldeo en una sola pasada y en multipada. Buena tenacidad con

Acido

Aglomerado Fundido

en el metal depositado. Apto para intensidades de hasta 2500 A. Hilos con alto Mn.

Sillicato clcico neutro

Ca + MgO + + SiO2 > 60%

Neutro

Aglomerado Fundido

Silicato clcico con bajo contenido de slice Ca + MgO + + SiO2 > 60%

resistencia mediana. Alta No se admite oxidacin en el velocidad de soldeo. No hay cambios en composicin y el ms bajo en contenido CO2. Buena resistencia y No admite oxidacin en el metal de base. Limitado a soldadura con c.c. y polaridad positiva. Mal desprendimiento de la escoria. Bsico Aglomerado Normalmente incrementa el Mn en el metal depositado. Intensidad mxima 1200 A. Buenas propiedades mecnicas. metal base. No utilizable para soldadura con electrodos mltiples. Bsico Aglomerado Fundido

Aluminato bsico

Al2O3 + CaO + + MgO > 45% Al2O3 > 20%

tenacidad en pasadas mltiples. No modifica el C, pero hay prdidas de S y Si. No hay cambio de composicin de la soldadura e introduce

Almina

Bauxita

menos O2 que los cidos. Permite una velocidad de soldadura de moderada a rpida.

Neutro

Aglomerado Fundido

CaO + MgO + Fluoruro bsico +MnO+CaF2> 5% SiO2 22% CaF2 15%

Muy bajo O2. De moderada a buena tenacidad a baja temperatura.

Puede presentar problemas de desprendimiento de escoria y de absorcin de humedad.

TABLA 1

Puede usarse con todos Bsico Aglomerado Fundido los hilos. Preferible para soldadura con c.c. Muy buenas propiedades de la soldadura.

FLUXES PARA SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

19

4. ESPECIFICACIONES
Se vern en este apartado las dos especificaciones de uso ms extendido: la especificacin europea o EN, y la americana o AWS (de la American Welding Society) a que obedecen son: Normativa Europea EN: Clasificacin de Fluxes para Arco Sumergido EN 760 Clasificacin de Hilos y Combinaciones Hilo/Flux de aceros no aleados y de Grano Fino EN 756

Normativa Americana AWS: Electrodos de acero al carbono y fluxes. Electrodos de aceros de baja aleacin y fluxes. Electrodos de aceros inoxidables. Describiremos brevemente el contenido de estas especificaciones: Electrodos de acero al carbono y fluxes. Los hilos se clasifican por su composicin qumica. Los fluxes, en base a las propiedades del metal depositado obtenido con cada flux especfico. Electrodos de aceros de baja aleacin y fluxes. Los depsitos de baja aleacin pueden obtenerse gracias al uso de hilos de acero de baja aleacin, fluxes conteniendo los elementos de aleacin o hilos tubulares en los que el recubrimiento metlico contiene los elementos de aleacin. Los electrodos de acero aleado y los tubulares, se utilizan normalmente con un flux neutro. Los fluxes conteniendo elementos de aleacin se usan generalmente con un electrodo de acero al carbono. Electrodos de acero inoxidables. La especificacin AWS-A5.9 incluye aceros en los que el cromo excede del 4% y el nquel no supera el 50% de la aleacin. Los hilos se clasifican en base a su composicin qumica y los alambres tubulares, de acuerdo al anlisis qumico de del metal depositado con l. AWS-A.5.17 AWS-A.5.23 AWS-A.5.9

20

SISTEMA DE CLASIFICACIN SEGN EN DE FLUXES E HILOS PARA SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO La Normativa EN 760 para fluxes de soldadura por arco sumergido puede expresarse mediante el siguiente esquema que ayuda a entender cada indicacin que clasifica a un flux: CLASIFICACIN EN 760: Proceso SAW Mtodo de fabricacin: A = Aglomerado ; F = Fundido ; M = Mixto Tipo de flux: Ej.: FB = Fluorura bsico ; RS = Rutilo-Silicato, etc.

Aplicaciones: Ej.: 1 = Acero estructural, HSLA, etc. 2 = Acero inoxidable o base nquel 3 = Recargue

Comportamiento metalrgico (ver cuadro) Tipo de corriente: AC = C.A. y C.C. DC = Slo C.C.

FB

54

AC

H5
Hidrgeno difusible: HX = Mximo X ml H2 / 100 g metal depositado

COMPORTAMIENTO METALRGICO 1 = > 0,7 2 = 0,5 0,7 3 = 0,3 0,5 4 = 0,1 0,3 5 = 0 0,1 PRDIDA NEUTRO 21

ABSORCIN

6 = 0,1 0,3 7 = 0,3 0,5 8 = 0,5 0,7 9 = > 0,7

22

La Normativa EN 756 para hilos y combinaciones hilo/flux SAW para aceros no aleados y/o de grano fino puede expresarse mediante el siguiente esquema que ayuda a entender cada indicacin que clasifica a un flux: CLASIFICACIN EN 756: Proceso SAW Lmite Elstico mnimo (Mpa): XX = E > XX0 Mpa XT = E en tcnica de doble pasada (soldadura por dos caras) Resiliencia: 47 J a X0 C Z = Sin requisitos de resiliencia A = + 20C Tipo de flux: Ej.: FB = Fluoruro-Bsico RS = Rutilo-Silicato Composicin qumica del hilo .

42

AB

S3Si

23

SISTEMA DE CLASIFICACIN POR AWS SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO POR ARCO SUMERGIDO La American Welding Society establece actualmente para las soldaduras de aceros por arco sumergido, el siguiente sistema de clasificacin de los pares hilo/flux de aceros al carbono: Indica flux Indica la carga de rotura mnima del metal depositado en mltiplos de 10.000 psi (7 Kg/mm2). Este dgito toma los valores de 6 7 siendo total el que se indica en la tabla 2. Hace referencia a la condicin de tratamiento trmico de la probeta de metal depositado, para ensayo de clasificacin segn la clave siguiente: A: sin tratamiento P: recocido a 620 15 C durante 1 hora.
o

Indica la temperatura ms baja a la cual el metal depositado da una energa de impacto mnima de 20 ft. Ib. (27 J) en un ensayo de resiliencia Charpy-V segn la clave siguiente: Z: no se requiere ensayo; O: 0oF (-18oC) 5: -50oF (-46oC) 2: -20oF (-29oC) 6: -60oF (-51oC) o o 4: -40 F (-40 C) 8: -80oF (-62oC) Indica electrodo.

X-

X
Clasificacin del electrodo utilizado, variable segn su composicin qumica, como se indica en la tabla 3

24

Flux Clasificacin F6XX-EXXX F7XX-EXXX

Carga de rotura psi 60.000-80.000 70.000-95.000 Kg/mm 42-56 49-67

TABLA 2
2

Lmite elstico mn. psi 48.000 58.000 Kg/mm 34 40

2

Alargamiento % mn. 22 22

PROPIEDADES MECNICAS

Electrodo

%C

%Mn

%Si

%S

%P

%Cu

De bajo manganeso EL8 EL8K EL12 0,10 0,10 0,05/0,15 0,25/0,60 0,25/0,60 0,25/0,60 0,07 0,10/0,25 0,07 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035 0,35 0,35 0,35

De medio manganeso EM12 EM12K EM13K EM15K 0,06/0,15 0,05/0,15 0,07/0,19 0,10/0,20 0,80/1,25 0,80/1,25 0,90/1,40 0,80/1,25 0,10 0,10/0,35 0,35/0,75 0,10/0,35 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035 0,35 0,35 0,35 0,35

De alto manganeso EH14 0,10/0,20 1,70/2,20 0,10 0,035 0,035 0,35

Los valores nicos indican porcentaje mximo.

TABLA 3

Composicin qumica de electrodos

25

SISTEMA DE CLASIFICACIN POR AWS SOLDADURA DE ACEROS ALEADOS POR ARCO SUMERGIDO La American Welding Society establece actualmente para las soldaduras de aceros por arco sumergido, el siguiente sistema de clasificacin de hilo/flux de aceros de baja aleacin: Indica flux Indica la carga de rotura mnima del metal depositado en mltiplos de 10.000 psi (7 Kg/mm2). Este toma los valores de 7, 8, 9, 10, 11 12 siendo el significado total el que se indica en la tabla 4. Hace referencia a la condicin de tratamiento trmico de la probeta de metal depositado, para ensayo de clasificacin segn la clave siguiente: A: sin tratamiento P: recocido a la temperatura que se indica en la tabla 5 durante 1 hora. Indica la temperatura ms baja a la cual el metal depositado da una energa de impacto mnima de 20 ft. Ib. (27 J) en un ensayo de resiliencia Charpy-V segn la clave siguiente: Z: no se requiere ensayo; O: 0oF (-18oC) 6: -60oF (-51oC) 2: -20oF (-29oC) 8: -80oF (-62oC) 4: -40oF (-40oC) 10: -100oF (-73oC) 5: -50oF (-46oC) 15: -150oF (-101oC) Indica electrodo. Su presencia indica que se trata de electrodo tubular relleno y su ausencia que se trata de hilo macizo. Clasificacin del electrodo utilizado, variables segn su composicin qumica como se indica en la tabla 6. Las tres equis no implica que sean tres dgitos o letras. Hace referencia a la composicin qumica del metal depositado como se indica en la tabla 7. Una equis no implica que sea un slo dgito o letra. Su presencia indica que se utiliza en reactores nucleares modificando los siguientes porcentajes como sigue: P=0,012%; V=0,05%mx; Cu=0,08%mx

26

X-

XXX N-X N
Lmite elstico mn.
2

Clasificacin flux

Carga de rotura psi Kg/mm 49-67 56-70 63-77 70-84 77-91 84-98
TABLA 5

Alargamiento % mn. 22 20 17 16 15 14

psi 58.000 68.000 78.000 88.000 98.000 108.000

Kg/mm 40 48 55 62 69 76

F7XX-EXXX-X 70.000-95.000 F8XX-EXXX-X 80.000-100.000 F9XX-EXXX-X 90.000-110.000 F10XX-EXXX-X 100.000-120.000 F11XX-EXXX-X 110.000-130.000 F12XX-EXXX-X 120.000-140.000

CARACTERSTICAS MECNICAS

Clasificacin metal depositado Aceros al carbono-molibdeno A1 A2 A3 A4 Aceros al cromo-molibdeno B2 B2H B3 B4 B5 B6 B6H Aceros al nquel Ni1 Ni2 Ni3 Ni4 Otros aceros de baja aleacin F1 F2 F3 F4 F5 F6 M1 M2 M3 M4 W

Temperatura
o

C 15 620 620 620 620 620 620 690 690 620 730 870 620 620 605 590 620 620 620 565 565 565 605 605 605 605 620

27

G 620 Ver clave de clasificacin en la tabla 4

TABLA 5 TEMPERATURA DE RECOCIDO DE LAS PROBETAS

C Mn Acero al Carbono EL12 0,05/0,15 0,25/0,60 EM12K 0,05/0,15 0,80/1,25 Acero Carbono-Molibdeno EA1 0,07/0,17 0,65/1,00 EA2 0,07/0,17 0,95/1,35 EA3 0,10/0,18 1,65/2,15 EA4 0,10/0,18 1,25/1,65 Acero al Cromo-Molibdeno EB2 0,07/0,15 0,45/0,80 EB2H 0,28/0,33 0,45/0,65 EB3 0,07/0,15 0,45/0,80 EB5 0,18/0,23 0,40/0,70 EB6 0,10 0,40/0,65 EB6H 0,25/0,40 0,75/1,00 Acero al Nquel ENi1 0,10 0,75/1,25 ENi2 0,10 0,75/1,25 ENi3 0,13 0,60/1,20 ENi4 0,12/0,19 0,60/1,00 Otros Aceros de Baja Aleacin EF1 0,07/0,15 0,90/1,70 EF2 0,10/0,18 1,70/2,40 EF3 0,10/0,18 1,70/2,40 EF4 0,16/0,23 0,60/0,90 EF5 0,10/0,17 1,70/2,20 EF6 0,07/0,15 1,45/1,90 EM2 0,10 1,25/1,80 EM3 0,10 1,40/1,80 EM4 0,10 1,40/1,80 EW 0,12 0,35/0,65 EG

Si 0,07 0,10/0,35 0,20 0,20 0,20 0,20 0,05/0,30 0,55/0,75 0,05/0,30 0,40/0,60 0,20/0,50 0,25/0,50 0,05/0,25 0,05/0,25 0,05/0,25 0,10/0,30 0,15/0,35 0,20 0,20 0,15/0,35 0,20 0,10/0,30 0,20/0,60 0,20/0,60 0,20/0,60 0,20/0,35

Cr

Ni

Mo

Cu

Al, Ti, Zr

TABLA 6

COMPOSICIN QUMICA DEL ELECTRODO %

5. CARACTERSTICAS Y PROPIEDADES DEL METAL DEPOSITADO

Vamos a estudiar brevemente los diferentes factores que van a influir en la naturaleza, caractersticas y comportamiento de los depsitos de soldadura por arco sumergido.

5.1 Composicin del flux.

28

Durante la soldadura por arco sumergido las reacciones entre el metal lquido y el flux son similares a las que se producen en la fabricacin del acero entre el metal y la escoria: eliminacin de impurezas, transferencia de elementos tales como Mn y Si, etc. Por ejemplo, el contenido en Mn del metal depositado aumenta con el incremento de MnO en el flux. El contenido de Si slo sube en el metal depositado cuando el SiO2, contenido en el flux se encuentra por encima de 40%, por lo que se suele limitar a este porcentaje.

En cuanto a la captacin del oxgeno, los xidos tales como Al2O3, son muy estables mientras que otros como FeO y MnO no lo son y los fluxes que contengan estos ltimos producirn soldaduras con elevado contenido de oxgeno. El SiO2 y el TiO2 tienen potenciales de oxgeno intermedios. Tal como se ha visto anteriormente, el tipo de flux influir enormemente en las caractersticas del metal depositado. En resumen: Clases de fluxes. Todos los fluxes afectan de alguna manera la composicin del metal de base. Neutro y activo son trminos utilizados para describir el comportamiento qumico de un flux sobre la cantidad de material, normalmente Mn y Si, que transfiere al metal depositado y ello depende de la composicin del flux, del hilo y del voltaje. Cuando la tensin se incrementa el arco se alarga, aumentando el volumen de flux que se funde y, de esta manera, la cantidad de elementos de aleacin disponibles para entrar en el bao de fusin. Fluxes neutros. Transfieren relativamente poco Mn y Si al metal depositado, incluso con amplias variaciones de voltaje. Las investigaciones muestran que un incremento de tensin desde 28 a 35 V. eleva el Mn en el metal depositado de 1.32 a 1.45% y el Si de 0.51 a 0.55%. Aunque estas variaciones sean pequeas no se puede asumir que la composicin del metal depositado sea la misma que la del hilo del electrodo. Los fluxes neutros pueden descomponerse en el arco liberando O2, que pueden reaccionar con el C en el bao de fusin, empobreciendo a la soldadura en este elemento. Estos fluxes son adecuados para pasadas mltiples en soldaduras de espesores de ms de 25 mm. A pesar de que contienen pequeas cantidades de elementos de aleacin ofrecen, sin embargo, poca resistencia a la fisuracin y a la porosidad en el metal fundido, resultando una mala seleccin para soldadura en una sola pasada. Adems, como contienen pocos desoxidantes esta accin debe reservarse al propio electrodo. Fluxes activos. En contraste, los fluxes activos transfieren rpidamente Mn y Si y, a veces, otros elementos al metal fundido. Estos elementos mejoran la resistencia a la porosidad y la fisuracin. Elevando la tensin desde 28 a 35 V. los fluxes activos pueden incrementar el Mn de 1.54 a 1.90% y el Si de 0,68 a 1.04%. A medida que aumenta el voltaje se transfieren ms elementos de aleacin al metal depositado. Esta accin incrementa las caractersticas mecnicas, aunque puede reducir la resiliencia. Por esta razn es necesario un preciso control de la tensin en la soldadura con SAW cuando se emplean fluxes activos. Estos se recomiendan para pasadas nicas en materiales de base oxidados o sucios.

29

Fluxes aleados. Se llaman as aquellos fluxes activos especialmente formulados para aadir elementos de aleacin al metal fundido. Se utilizan con hilo de acero al carbono para depositar un metal aleado o unir aceros de baja aleacin y para recargues. Normalmente el cordn que procede de un hilo de acero al carbono con flux aleado cuesta menos que con hilo aleado y flux neutro. Sin embargo hay que prestar una atencin especial al reciclaje del flux para garantizar que se mantiene la composicin qumica del cordn. El contenido de elementos de aleacin en el metal fundido varia con la longitud de arco, que requiere un cuidadoso control. Los fabricantes mediante un control de la tensin pueden ajustar el contenido de elementos de aleacin en el metal depositado. Adems, el carcter de flux se mide por su ndice de basicidad. Los fluxes preparados a partir de xidos cidos tales como SiO2 y Al2O3 se llaman cidos. Las soldaduras realizadas con este tipo de flux tienen normalmente altas concentraciones de oxgeno. Para soldaduras en una sola pasada o en una pasada por cada lado, tanto a tope como en rincn, suelen preferirse los fluxes cidos, pues proporcionan excelentes propiedades de resistencia mecnica. En cambio, para soldaduras que requieren varias pasadas de soldadura, como lo son las que necesitan rellenar uniones de materiales gruesos (de espesores mayores a 25 mm), es recomendable usar fluxes neutros o bsicos en los casos en los que se requiera que el flux ayude a proporcionar elevadas propiedades de resistencia a impactos a bajas temperaturas. Algunos fluxes se formulan para producir y controlar la transferencia de elementos metlicos. Las ferroaleaciones cohesionadas en el flux pueden aportar elementos de aleacin al metal depositado para conseguir las propiedades deseadas del depsito. xidos agregados al flux, tales como Cr2O3 y NiO ayudan a distribuir elementos metlicos entre el flux fundido y el metal depositado. El contenido en Si del metal depositado depende del Cr2O3 contenido en el flux, la composicin del electrodo, la composicin del metal de base y de los parmetros de soldeo.

Granulometra del flux. Cuando se emplee un flux de granulometra muy fina es necesario prestar una atencin especial al sistema de alimentacin y recuperacin, pues, cuando est siendo aspirado, el sistema de vaco puede separar las partculas ms finas. En ese caso, slo las gruesas volveran a la alimentacin para volver a utilizarse lo que puede acarrear problemas en la composicin qumica del metal depositado.

Manejo del flux Adems del equipo de soldadura, deben considerarse los equipos de manejo de flux, tanto de alimentacin del mismo a la antorcha de forma constante y en perfectas condiciones de secado y limpieza, como de recuperacin y reciclaje del flux no fundido. Estos equipos permiten un gran ahorro en el consumo adems de contribuir a la calidad resultante de la soldadura como consecuencia directa de su uso.

30

Entre los equipos de secado y alimentacin de flux podemos encontrar tanques y tolvas:

Los equipos de recuperacin de flux tienen la funcin de extraer mediante aspiracin por vaco el flux no fundido:

Una cuestin imprescindible es el clculo de los costes de consumibles de soldadura que son necesarios para rellenar una junta. El resultado depende del volumen de junta que la soldadura debe rellenar. Es muy importante en este punto considerar los diseos de junta que son recomendables para realizar cuando se usa este proceso de soldadura que se caracteriza por una penetracin en el metal base muy superior a la que se obtienen con otros mtodos tradicionales de soldadura al arco. En juntas a tope:

31

En juntas en rincn:

Y el consumo de flux est muy relacionado con la cantidad de hilo necesario para rellenar la junta, y, obviamente, de que se haya recuperado el mximo del flux no fundido. Si la recuperacin se ha realizado de forma eficiente, el consumo de flux:

32

5.2 Caractersticas mecnicas

En el depsito de un cordn, la masa de metal aportado es pequea en relacin a la del material de base fro. Por eso, en condiciones normales se enfra rpidamente, dando lugar a diferentes estructuras metalrgicas, en funcin de la velocidad de enfriamiento. Si el enfriamiento es rpido influye sobre las caractersticas mecnicas del metal aportado, aumentando su carga de rotura y dureza y disminuyendo el alargamiento y tenacidad. Para aminorar el endurecimiento del depsito debe dejarse la escoria cubriendo el cordn hasta que la temperatura descienda por debajo de la transformacin martestica. El grano grueso que se forma al depositar un solo cordn, se afina en el caso de varias pasadas y aunque con ello disminuye la carga de rotura del depsito, aumenta al mismo tiempo la tenacidad y el alargamiento del metal aportado. Con el proceso de soldadura por arco sumergido, pueden conseguirse cordones muy gruesos. Desde el punto de vista de las propiedades mecnicas, resistencia a fisuracin, dureza de las zonas afectadas trmicamente y deformacin de los materiales que se sueldan, es recomendable, y en este proceso con ms motivo que en otros de soldadura al arco, vigilar que los cordones no resulten excesivos. Una forma adecuada es cuidando que el Aporte Trmico no supere el lmite que se imponga segn la aplicacin, el material base y las propiedades que se deseen obtener. En ningn caso se recomienda que dicho Aporte Trmico supere los 3 KJ/mm. Recordemos que el Aporte Trmico o Heat Input viene definido por los parmetros de soldadura, segn la siguiente frmula: A.T. = ( I * V * 60 ) / ( v * 1000) Donde: A.T. = Aporte Trmico en KJ/mm I = Intensidad de soldadura en A V = Voltaje del Arco en V v = Velocidad de soldadura en mm/min

Debe considerarse que, en algunas tcnicas de Arco Sumergido, como en soldadura de recargue, donde se suele usar el electrodo consumible en polaridad negativa para obtener menor penetracin ya que el aporte trmico est menos desplazado hacia la superficie del metal que se suelda, o en soldaduras con alambres mltiples, pueden resultar mayores valores de Aporte Trmico tericos, que, en la realidad no afectan negativamente al resultado de la soldadura. En dichos casos, se deben considerar estimaciones especiales del mencionado Aporte Trmico.

5.3 Clases de corriente y polaridad

33

El proceso SAW puede utilizar corriente alterna o continua, y la fuente de corriente puede estar regulada con una Curva de Caracterstica Esttica de Corriente Constante o de Voltaje Constante. La eleccin ms comn, o para las aplicaciones ms usuales es trabajar con una fuente de corriente regulada en Voltaje Constante y con el electrodo consumible en polaridad positiva. La clase de corriente y la polaridad influyen en la composicin qumica del metal aportado y en la forma del cordn. El factor de aporte es mayor conectando el hilo al polo negativo, pero la penetracin es menor. Este efecto se utiliza fundamentalmente en la soldadura de recargue, para evitar una excesiva penetracin en el metal de base, que en la mayora de las ocasiones no es deseable por razones metalrgicas. Cuando se suelda un acero cuya soldabilidad es crtica, la fisuracin es menos probable si el hilo se conecta al polo negativo, porque la dilucin del material de base en el aportado es menor. Esto puede suceder en soldaduras de metales con alto contenido de impurezas, en donde interesa que la dilucin entre el electrodo consumible con el metal base sea mnima para obtener mejores propiedades mecnicas en el cordn e incluso, evitar porosidad en el mismo. Otra aplicacin en la que se puede optar por soldar en polaridad negativa es cuando existe riesgo de perforacin de las chapas, sobre todo en la primera pasada, en espesores finos o con algunas separaciones no deseadas en las juntas a unir. Tambin se suele emplear la polaridad negativa si se desea obtener una elevada garganta o cuello del cordn en soldadura en rincn en una sola pasada. Esto no es una prctica muy recomendable, salvo que la resistencia mecnica de dicho cordn no tenga una importancia significativa, ya que, aunque en apariencia pueda parecer que el cordn, al resultar ms amplio pueda tener mayor resistencia, suele suceder lo contrario, es decir, que la penetracin de dicho cordn es pobre, la dilucin con el metal base tambin, y, por tanto, la resistencia de la unin resulta menor que un cordn de menor garganta o cuello que estuviera ms penetrado en la junta.

6. INFLUENCIA DE LOS PARMETROS DE SOLDADURA

Podramos dividir los diferentes parmetros que varan el resultado de una soldadura con el proceso de arco sumergido de la siguiente forma: Parmetros Principales. La variacin en pequea proporcin de uno de estos parmetros afecta significativamente el resultado de la soldadura: Corriente de soldadura Voltaje de arco Polaridad Dimetro de hilo Velocidad de avance de la soldadura

34

Parmetros secundarios. La variacin de estos parmetros producir efectos en el resultado de la soldadura que pueden usarse para optimizar el proceso. Modo de soldadura: corriente constante o voltaje constante Altura de flux Longitud libre de hilo (Electrical Stick-Out ESO) Posicin del electrodo o arco de soldadura Posicin de la pinza de masa Preparacin de la unin o junta Soporte, respaldo o backing

MODO DE SOLDADURA:
Aunque el modo de soldadura puede considerarse un parmetro secundario, ya que el resultado que produzca ser significativo nicamente en algunas aplicaciones, es importante introducir este concepto ya que puede ayudar a comprender el comportamiento de los dos parmetros principales, que son la corriente y el voltaje de soldadura. Ambos variarn de forma diferente segn se est soldando en uno u otro modo. Modo de soldadura en Voltaje Constante (CV) o Corriente Variable: A una variacin de corriente de soldadura corresponde una pequea variacin del voltaje de arco. La longitud de arco tiende a mantenerse estable en cualquier circunstancia. ALa fuente de corriente CV se usa para alambres de mayor dimetro, a partir de 2,4 mm y para aplicaciones de Tiny-Twin arc (que se ver ms adelante). Todas las fuentes de corriente del mercado actan en este modo de soldadura. Las figuras siguientes muestran la forma de trabajo de estas fuentes:

Aplicaciones:

35

Modo de soldadura en Corriente Constante (CC) o Voltaje Variable: A una variacin de voltaje del arco corresponde una pequea variacin de la corriente de soldadura. La intensidad tiende a mantenerse estable en cualquier circunstancia.

Aplicaciones:

Las reacciones en el arco son, en buena medida, una consecuencia de la operatoria. Se puede influir en la transferencia de elementos de aleacin del flux al metal aportado y en sus caractersticas mecnicas modificando la intensidad, tensin y velocidad de soldadura. Es decir, el tipo de corriente y la transferencia que se consigue del metal aportado tienen una gran influencia sobre la composicin qumica y el aporte trmico que resultan en las caractersticas y propiedades mecnicas de la soldadura. Como se aprecia en las figuras anteriores, cuando se usa un equipo en modo de voltaje constante, pequeos cambios en la intensidad de soldadura, o en la velocidad de alimentacin del alambre, producen grandes cambios de voltaje. Al contrario, cuando se usa un equipo en modo de corriente constante, pequeas variaciones de voltaje o de longitud de arco producen grandes cambios en la intensidad de corriente. Esto es pues de importante consideracin, en el caso de que se disponga de equipos que pueden funcionar en ambos modos, cuando se consideran las variaciones de los parmetros fundamentales de la soldadura por arco sumergido que se vern a continuacin:

36

INTENSIDAD O CORRIENTE DE SOLDADURA Al aumentar la intensidad, aumenta las prdidas por combustin del Mn y del Si, disminuyendo su contenido en el metal aportado. La intensidad de corriente determina, en primer lugar, el factor de aportacin y caracteriza la forma exterior del cordn. Si el resto de parmetros se mantiene constante, un aumento de la intensidad de soldadura no resulta en una mayor anchura del cordn, sino en una mayor cantidad de material aportado. Tambin acta sobre la forma interior influyendo en la penetracin. La figura siguiente muestra el efecto de la variacin de la intensidad, considerando que el resto de parmetros se mantiene constante:

Cuando se aumenta la Intensidad, manteniendo constantes el resto de parmetros: Se aumenta la penetracin Aumenta la densidad de corriente Aumenta la velocidad de alimentacin de hilo Aumenta la tasa de deposicin

Si, en cambio, se eleva la intensidad en exceso: Se produce un arco errtico Se producen mordeduras, especialmente en soldaduras en ngulo en posicin cornisa, ya que el bao de soldadura cae por efecto de la gravedad, arrastrando parte del metal base de la pared vertical que tambin ha sido fundido por efecto del arco. Este efecto se aprecia en la macro de la siguiente unin:

37

El cordn se hace muy estrecho y alto. La siguiente figura muestra un resumen de los efectos que produce la variacin de intensidad o corriente de soldadura.

La intensidad de soldadura est directamente relacionada con la velocidad de alimentacin de hilo (Wire Feed Speed WFS). A mayor WFS la fuente de corriente proporcionar una mayor corriente para fundirlo, sobre todo en el caso de trabajar en modo de voltaje constante. De hecho, en algunos equipos no se regula directamente la corriente de soldadura, sino la WFS, ya que es ms preciso su control mediante un tacmetro, obteniendo una lectura de la intensidad resultante mientras se est realizando la soldadura. La siguiente figura proporciona la relacin que existe entre ambos parmetros para diferentes dimetros de hilo.

38

TENSIN O VOLTAJE Al aumentar la tensin del arco aumenta la cantidad de escoria fundida incrementndose el contenido de Mn y se Si en el metal aportado. Variando la tensin se modifica la longitud del arco. Esto influye especialmente sobre el ancho y la altura del cordn. Deben considerarse las prdidas de voltaje desde la fuente de corriente por efecto Oms. Para evitarlas, as como el calentamiento excesivo de los elementos de conduccin de la corriente elctrica hasta el arco, es necesario respetar las secciones de cables recomendadas para la longitud de conduccin que se necesite, as como asegurarse que los elementos de unin de los diferentes componentes elctricos y cables se realizan con los materiales adecuados y se conservan en perfecto estado. De no hacerse de esta forma, controlar el voltaje real que se registra en el arco, que puede ser muy diferente al que se visualiza en la fuente de corriente, ser muy difcil.

39

Si hay un voltaje excesivo: Se producen mordeduras Aumenta la tendencia a soplo magntico: al aumentar la velocidad de soldadura debe mantenerse el voltaje tan bajo como se pueda. Debe vigilarse especialmente cuando se usa un flux activo, ya que se podra sobrealear con Si, Mn u otros componentes del flux.

La figura siguiente resume el efecto de la variacin del voltaje de arco:

La intensidad de soldadura y el voltaje guardan relacin. Cuando se suelda a elevadas intensidades, la velocidad de alimentacin de hilo (Wire Feed Speed o WFS) es elevada. Si el voltaje es demasiado pequeo, el hilo choca contra el bao de fusin antes de poder fundirse en el arco. Esto provoca inestabilidad del arco ya que, si se trabaja en el modo de voltaje constante, la fuente de corriente intentar compensar de forma brusca el bajo voltaje que se produce en esa situacin. La figura siguiente proporciona una gua de rangos de voltaje e intensidad para diferentes dimetros de hilo en las que, en condiciones normales, se obtendr un arco estable.

40

POLARIDAD DE LA CORRIENTE La polaridad tambin tiene un efecto en el tipo de cordn de soldadura que se obtiene, de la siguiente forma: Cuando se trabaja con corriente continua, el electrodo en polaridad positiva: Es la forma ms usual de trabajar con arco sumergido La penetracin es mayor Hay mayor resistencia a porosidad La soldadura resulta con un aspecto ms suave

Cuando se trabaja en polaridad negativa: Aumenta la tasa de deposicin (hasta un 30%) Hay menos penetracin Para obtener una forma del cordn similar hay que aumentar el voltaje unos 4 V.

Las siguientes figuras muestran el efecto de la polaridad en la forma y penetracin del cordn de soldadura. Los equipos tradicionales pueden ser: Transformadores de corriente alterna, que slo suministran dicho tiempo de corriente, a la frecuencia de la corriente de entrada al equipo. La variacin de polaridad positiva a negativa se da en cada ciclo de forma sinusoidal como muestra la figura. Rectificadores de corriente continua mediante los cuales se puede escoger conectar el hilo de soldadura a polaridad positiva o negativa, con el efecto en el cordn que se observa.

41 Aplicaciones:

Los equipos modernos, con tecnologa inverter de alta frecuencia permiten adaptar cada una de las ventajas del tipo de corriente ya que integran la posibilidad de soldar en los dos modos de soldadura y en todas las posibles combinaciones de polaridad. Los parmetros que pueden variarse y el efecto de cada variacin se observan en la siguiente figura:

Estos equipos permiten adaptar el tipo de corriente a las necesidades particulares de cada aplicacin. Hoy, es posible combinar los efectos ptimos de cada polaridad y tipo de corriente para proporcionar la tasa de deposicin, la penetracin en el metal de base y/o el aporte trmico que requiera un material especial. Las siguientes figuras muestran diferentes soldaduras en la que el resto de parmetros se mantienen constantes variando la polaridad de corriente:

42

La figura siguiente muestra el efecto en la tasa de deposicin que se obtiene, a diferente intensidad de soldadura, un mismo voltaje en todos los casos y para un dimetro de hilo de 4 mm.

El efecto de la polaridad depende tambin de la frecuencia del ciclo de corriente alterna y de si dicho ciclo es sinusoidal o de onda cuadrada:

Aplicaciones recomendadas en polaridad positiva del electrodo:

43

Aplicaciones recomendadas en polaridad negativa del electrodo:

Aplicaciones recomendadas en corriente alterna en el electrodo:

Otros parmetros en equipos de tecnologa moderna: el balance entre polaridad positiva y negativa

44

DIMETRO DE HILO CONSUMIBLE El dimetro del hilo tiene influencia en la densidad de corriente y tambin en los lmites de corriente que pueden emplearse para fundir el hilo de forma estable.

Cuando se aumenta el dimetro de hilo: Se produce menor penetracin a una corriente dada El arco se puede desestabilizar Es ms difcil establecer el arco Hay menor riesgo de perforar las chapas cuando se usa corriente elevada si hay separaciones entre las mismas Se hace ms aceptable usar niveles de corriente ms elevadas

En resumen:

45

VELOCIDAD DE SOLDEO O DE AVANCE (Travel Speed TS) La velocidad de avance determina cunto tiempo el arco queda retenido por unidad de longitud. Esto produce un efecto sobre prcticamente todos los parmetros de soldadura que se apliquen en el arco y cmo ste afecta al metal sobre el que dicho arco est establecido.

Cuando aumenta la velocidad de soldadura: La penetracin disminuye El tamao del cordn se hace ms pequeo Disminuye el mojado del bao sobre las chapas que se sueldan Aumenta la tendencia a: Mordeduras Sensibilidad a soplo magntico Porosidad Forma irregular del cordn

La causa de menor penetracin con menor velocidad parece ser que se debe al gran bao de metal fundido que se forma bajo el arco y que acta como almohada, reduciendo la penetracin. Cuando la velocidad de soldeo es demasiado grande la penetracin disminuye porque como el calor es insuficiente, el arco no puede actuar el tiempo suficiente para llegar a penetrar. Cuando la velocidad es excesivamente lenta: Se produce una forma de cordn en sombrero que es susceptible a fisuraciones Se puede producir perforacin del arco El bao de tamao excesivo puede resultar rugoso, con salpicaduras e inclusiones de escoria La penetracin es menor.

46

En resumen:

ALTURA DEL FLUX La altura del flux debe ser la justa necesaria para cubrir la luz del arco.

Si la altura es demasiado baja: Se producen destellos Pueden producirse poros Puede tropezar la boquilla con la escoria fundida Si la altura del flux es excesiva: Se puede ahogar el arco El cordn puede resultar muy estrecho

DISTANCIA DEL HILO A LA BOQUILLA La distancia del hilo desde la boquilla de corriente hasta la superficie del metal base tambin se define como Stick-Out Elctrico ESO.

47

Para aplicaciones normales de soldadura con arco simple, con tndem o otras aplicaciones con multiarcos, la distancia normal ESO es de 20 a 30 mm. El ESO debe definirse en funcin de la Intensidad, el dimetro de hilo, la velocidad de soldadura y el tamao del bao fundido. Por ejemplo, si el bao es pequeo un ESO de 20 mm e incluso menor es adecuado; en cambio, si el bao es muy grande, el ESO debera ampliarse a 30 mm o ms. Cuando se aumenta el ESO, si el resto de parmetros se mantiene constante, aumenta la tasa de deposicin, ya que aumenta la resistencia elctrica del hilo, que depende de la longitud del electrodo segn:

R = x (l/S)
Donde: = resistividad del hilo ; l = longitud del hilo desde la boquilla ESO ; S = rea transversal del hilo

P = R X I2
Donde: P = Poder absorbido ; I = Intensidad

Pero, adems debe tenerse en cuenta que, si se aumenta el ESO debe aumentarse el voltaje de arco para compensar la prdida que del mismo se produce en el hilo (V = RI).

48

Este efecto del aumento de la tasa de deposicin en funcin del Stick-Out se utiliza en una tcnica especial, denominada Long Stick-Out, en la que, simplemente aadiendo en la antorcha un dispositivo que permite aumentar el ESO, se aumenta la cantidad de material depositada, a los mismos parmetros de soldadura (aumentando simplemente el voltaje para compensar la prdida del mismo que se produce a mayores ESO). En resumen:

POSICIN E INCLINACIN DEL ELECTRODO O ARCO DE SOLDADURA La soldadura de arco sumergido se caracteriza por un bao normalmente grande con un enfriamiento muy lento debido a la gruesa capa de escoria que lo protege. Esto resulta en que el efecto de la gravedad as como posibles adelantamientos de escoria en las soldaduras sean factores que deban controlarse mediante el correcto control de los parmetros anteriores, adems de la posicin de ataque del arco sobre dicho bao, que normalmente se controla con el correcto posicionamiento de la antorcha.

49

Las siguientes figuras muestran ejemplos de posicionamientos de antorcha adecuados para diferentes aplicaciones.

Esto es especialmente importante en soldadura de tubos y virolas. Se debe tener en cuenta la rotacin del tubo o virola que se est produciendo mientras se sueldan sus costuras circunferenciales. Esto supone que el electrodo se deba desplazar respecto el eje vertical del componente que se suelda y variar su ngulo de inclinacin con el fin de retrasar as la solidificacin del bao una vez ste haya alcanzado la posicin plana. Hay algunas recomendaciones que se pueden tomar como punto de partida de colocacin del electrodo, tanto en la soldadura interna del tubo o virola como en la soldadura externa. En las figuras siguientes se

50

indican las posiciones correctas de los electrodos, que varan en funcin de los dimetros de tubo o virola y los resultados que se obtendran y que nos indicaran, en funcin del aspecto visual de las soldaduras, si no se ha hecho el desplazamiento correcto. Las recomendaciones pueden no resultar exactas ya que la velocidad de giro de las virolas o tubo tambin deben tenerse en cuenta en cada caso particular:

51

POSICIN DE LA MASA La pinza de masa cierra el circuito elctrico que establece el arco entre el electrodo y el metal base. Normalmente las intensidades de soldadura que se utilizan en soldadura con el proceso de arco sumergido son muy superiores a las que se usan con otros procesos tradicionales de soldadura al arco. A mayor corriente de soldadura, el campo magntico que se genera en el electrodo es de mayor consideracin. As mismo, la corriente inducida en la pieza que se suelda es tambin un factor resultante de este fenmeno y de especial consideracin en la soldadura de metales magnetizables. La posicin de la masa determina el sentido de circulacin de la corriente y tambin la dimensin de la corriente inducida en la pieza que se suelda. En los casos en que se pueda utilizar corriente alterna, este efecto queda minimizado, pero en soldadura con corriente continua, la posicin de la masa supondr mayor o menor magnetismo en las piezas soldadas e incluso defectos asociados a lo que se conoce como Soplo Magntico.

El soplo magntico es un fenmeno que suele aparecer en las soldaduras de arco sumergido, sobre todo debido a las grandes intensidades de corriente que se emplean y a las velocidades de soldadura: cuanto ms elevados sean estos dos parmetros, ms posibilidades hay de que se produzca este fenmeno, sobre todo al final de los cordones de soldadura. Se puede empezar a apreciar cuando, hacia el final de los cordones, se observa que los mismos se van estrechando, dejando unas seales tpicas en su superficie, como de puntas de flecha muy marcadas, y, en los casos ms severos, porosidad, mordeduras, faltas de fusin, cordn errtico, etc.

Las siguientes figuras muestran este defecto de soplo magntico y un ejemplo de una colocacin de masas no adecuado que favorece la aparicin del mismo.

52

Los sntomas del soplo magntico:

Para evitar estos defectos, las conexiones a masa deben considerarse de la misma forma que antes mencionbamos las conexiones de electrodo y, como reglas generales:

53

PREPARACIN Y DISEO DE LA UNIN O JUNTA. La preparacin de bordes es muy importante en la soldadura por arco sumergido. El taln deber estudiarse en detalle para que permita soportar las fuertes densidades de corrientes y la gran penetracin caractersticas de este procedimiento. A menudo, juntas diseadas para ser soldadas con procesos al arco de menores densidades de corriente, son utilizadas sin modificar al emplear arco sumergido. Este error obliga a soldar dichas juntas con un exceso de calor, material de aporte, deformacin de los componentes y/o acumulacin de tensiones y coste. Todo ello es del todo innecesario si las juntas se disean con preparaciones recomendables para el proceso de soldadura que va a usarse. Las siguientes figuras muestran los diseos de junta recomendados en funcin de los espesores y tipo de unin y deben notarse las diferencias con las juntas que se preparan con otros procesos. Es importante tambin considerar que, si existe demasiada separacin en las juntas, en lugar de soldar, el arco la atravesar completamente. Por ello es necesario usar bien talones de la profundidad adecuada o bien respaldos o backings en sus diferentes formas, como se ver ms adelante.

54

55

SOPORTE, RESPALDO O BACKING. Normalmente la separacin entre chapas, tal como se ha mostrado, debe ser nula o, en cualquier caso, limitarse a 1 mm. Si fuese mayor, existe el riesgo de perforacin y descuelgue hacindose necesaria una primera pasada por soldadura manual o semiautomtica. En estos casos, puede hacerse uso de respaldos en varias modalidades. La eleccin de uno u otro tipo dependern del diseo del componente a soldar y ser normalmente eleccin de la ingeniera. Respaldo del mismo material que se est soldando. Este respaldo puede mantenerse en la unin tras ser soldada o bien retirarse una vez completada la soldadura, segn determine el diseo. Soldadura por el lado opuesto una vez se ha soldado la junta. Esta soldadura se realiza una vez saneada la raz que se realiz por el primer lado soldado. Soldadura de raz o sellado con un proceso de soldadura diferente al arco sumergido de menor penetracin, que puede o no sanearse por el otro lado en funcin de la calidad de los cordones de raz realizados con el proceso escogido. Puede realizarse por el mismo lado que vaya a soldarse el arco sumergido, saneando y soldando posteriormente o no el lado opuesto, o bien por el lado opuesto y despus sanearse o no antes de soldar con arco sumergido. En estos casos, habr de homologarse el procedimiento de soldadura mixto que contemple el uso en la misma junta de los dos procesos de soldadura. En soldadura de aceros al carbono, en ocasiones es factible colocar pletinas de cobre refrigeradas por agua o anillos de respaldo. Debe vigilarse en este caso que no exista dilucin del cobre en la soldadura ya que ste podra suponer riesgos de fisuracin en caliente as como afectar las propiedades mecnicas de la unin. Existen adems respaldos de materiales no metlicos que tienen menor riesgo de diluirse en el cordn de soldadura. Los ms empleados son los respaldos cermicos, de diferentes diseos, segn la forma del cordn de raz que se pretenda obtener.

56

En cualquier caso, el uso de respaldos debe estar previamente cualificado y aceptado por la ingeniera de los componentes a soldar. Deben considerarse muy especialmente los efectos perjudiciales para la unin soldada si, al usar respaldo, se obtienen cordones de soldadura con dilucin de los materiales de respaldo, o el aporte trmico y tamao de los cordones de raz son excesivos o bien existe mucha separacin entre el respaldo y los componentes a unir en la junta. En estos casos, las propiedades de la junta y caractersticas pueden resultar seriamente perjudicadas.

7. DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS

En este captulo trataremos los posibles defectos considerando en primer lugar los que, por su gravedad, pueden afectar en mayor medida las propiedades o integridad de la junta soldada con el proceso de arco sumergido. Algunos defectos son comunes a otros procesos de soldadura en los que interviene la fusin tanto de los metales de aporte como los metales de base.

Fisuras o grietas
En soldadura, el defecto ms importante debido al riesgo que entraan de fallo catastrfico en los componentes, segn su velocidad de crecimiento, es la posibilidad de aparicin de fisuras. Para evitarlo, es necesario seguir recomendaciones bsicas. La primera se refiere al cuidado de las temperaturas de precalentamiento necesarias segn el tipo y espesor de acero que se suelde. La siguiente diapositiva muestra por qu:

57

Otra regla bsica se explica en la siguiente diapositiva, ya que las soldaduras por arco sumergido pueden tener mucha penetracin, por lo que conviene cuidar la relacin entre dicha penetracin y la anchura del cordn, tanto en soldaduras a tope, como la que muestra la diapositiva, como en soldaduras en rincn, en donde suele producirse esa fisuracin an ms comnmente, sobre todo si no se han preparado chaflanes suficientemente amplios para conseguir un cordn lo suficientemente ancho.

58

Grietas por estrs mecnico:

59

Porosidad
Uno de los defectos ms habituales de las soldaduras es la porosidad. La porosidad puede evitarse si, como preparacin de los materiales a soldar, se asegura que: Estn limpios de suciedad, oxidacin, humedad, pintura, aceite, grasas, lquidos de corte, etc. A veces, se emplean chapas de poca calidad, bien porque contengan escaso contenido de elementos desoxidantes en su composicin qumica, o bien porque contengan elevado contenido de impurezas, o, a veces, ambas cosas a la vez. En estos casos, es muy difcil si no imposible, evitar la porosidad utilizando consumibles habituales. En los casos ms severos, las impurezas en la composicin qumica de los metales base pueden dar lugar a fisuracin, como se vio anteriormente. Limpiar las chapas de humedad significa a veces, asegurarse con un calentamiento de las mismas antes de soldar, que dicha humedad no estar presente durante la soldadura. Si hay restos de humedad no slo hay riesgo de fisuracin sino que, adems, puede quedar introducido mayor cantidad de hidrgeno difusible, lo cual supone mayor riesgo de fisuracin en fro. Debe asegurarse que se han seguido las normas de almacenamiento, conservacin y uso del flux que se vaya a usar, segn las recomendaciones del fabricante, para que ste no contenga contaminantes o humedad. Esto es especialmente importante cuando se recicla el flux, ya que puede ir aumentando el contenido de impurezas de las soldadura que con l se hayan hecho anteriormente, adems de que puede ir variando la granulometra del mismo, que ya hemos visto que tiene su importancia en este proceso. Debe cuidarse tambin la calidad de las soldaduras de punteo, a veces necesaria para colocacin de las separaciones idneas de las juntas: libres de defectos as como de los espesores y longitudes determinadas: no es poco habitual que el punteo se suela adjudicar al soldador de menor experiencia en el taller, descuidando as, a veces, la importancia de la calidad necesaria en estos puntos que suelen quedar formando parte de las soldaduras. Las causas de porosidad ms comunes se resumen en la figura siguiente:

60

Otros defectos como el Soplo Magntico, mordeduras, sobrelape, faltas de fusin, falta o exceso de penetracin, empobrecimiento de propiedades de los componentes soldados, inclusiones de escoria, crter al final de cordones (con posibilidad de fisuras en los mismos), etc., estn tambin presentes al soldar con arco sumergido. La forma de evitarlos es la vigilancia, control y uso adecuado de todos los factores que se han desarrollado hasta ahora.

8. VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL PROCESO

El procedimiento SAW ofrece las siguientes ventajas sobre otros procesos: n Los bordes pueden biselarse con una abertura estrecha, lo que presenta menor cantidad de metal aportado. En algunas aplicaciones, incluso, no es necesaria la preparacin de bordes. n El arco acta bajo la capa de flux, evitando salpicaduras. n Pueden ajustarse perfectamente los parmetros de soldeo. n El proceso puede utilizarse con alta velocidad de soldadura y de deposicin, en posicin sobremesa de superficies de chapas cilndricas, virtualmente de cualquier espesor. Tambin es aplicable a recargues o aplicaciones de overlay. n El flux acta como un enrgico desoxidante para eliminar contaminantes del bao fundido y producir soldaduras sanas con buenas propiedades mecnicas. El flux puede aportar, si se desea, elementos de aleacin a la soldadura. n El proceso SAW puede utilizarse en zonas expuestas a viento. El flux granular ejerce una proteccin superior en estos casos, a la obtenida por el recubrimiento del electrodo en el proceso SMAW o al gas en el proceso GMAW. n La penetracin que se obtiene es superior a la que proporcionan otros procesos, por lo que no suelen requerirse tamaos de cordones tan altos, ya que se obtienen similares propiedades mecnicas a las que proporcionan otros procesos con mayores tamaos de cordn. Esto se aplica sobre todo, en soldaduras en rincn. n El aspecto de las soldaduras resulta suave, limpio y, si se ha ejecutado bien, la escoria se elimina sola por lo que se puede pintar o dar el tratamiento superficial que se requiera directamente tras soldar. n El arco elctrico no resulta visible, y adems, los humos son muy inferiores a los que se producen con otros procesos de soldadura, por lo que se requiere mucho menos material de proteccin del operario. n Suele usarse en procesos automticos, por lo que es menos dependiente de los errores humanos. Las limitaciones son: n n n n Es necesario un dispositivo para el almacenamiento, alimentacin y recogida del flux. Muchas juntas requieren el uso de anillos de respaldo. El flux est sujeto a contaminaciones, que suelen producir discontinuidades en la soldadura. Excepto en aplicaciones especiales, la soldadura queda limitada a las posiciones sobremesa y horizontal, para evitar derrames de flux. Se utiliza tambin en posicin cornisa, como por ejemplo, la soldadura en campo de tanques de almacenamiento. n Al utilizarse normalmente en instalaciones automticas, se requiere una inversin en equipos que debe tenerse en cuenta.

9. TCNICAS ESPECIALES
9.1 Soldadura con adicin de hilo caliente o fro o metal en polvo

61

El proceso convencional SAW puede implementarse con la adicin de un hilo o metal en polvo auxiliar, no electrodo (es decir, no produce arco elctrico) calentado por resistencia elctrica o bien fro, y suministrado por separado por una unidad de alimentacin. Por una parte incrementa la deposicin de metal y por otra, manteniendo un preciso control de las condiciones de soldeo permite la posibilidad de modificar la composicin del metal depositado utilizando un hilo aleado caliente o fro ya sea macizo o tubular. La tcnica de soldadura con hilo caliente se utiliza tambin en el proceso TIG, plasma, lser y otros, y sus aplicaciones al SAW y a cualquiera de sus variantes son similares y potencialmente idnticas. Esta tcnica ofrece tasas de deposicin superiores a las obtenidas con CCEN y LSO. Las tasas de deposicin pueden incrementarse hasta en un 70% con una elevacin marginal de energa aportada. Aunque esta variante es atractiva no se usa en la fabricacin de recipientes a presin debido a que la composicin qumica del cordn puede resultar algo incontrolable, segn la fusin relativa del electrodo consumible por un lado y las adiciones de metales por otro. La adicin de metal en polvo permite una gran flexibilidad en las composiciones qumicas que pueden obtenerse, ya que puede aadirse al bao de soldadura casi cualquier metal o aleacin. Esto resulta especialmente til en casos de aleaciones raras o en aleaciones de elevadas durezas que son difciles de trefilar para obtener bandas o alambres de las dimensiones deseadas. La adicin de polvo puede hacerse directamente al bao y de forma independiente del hilo electrodo consumible, o bien puede realizarse en el interior del hilo electrodo que en ese caso ser un hilo tubular relleno de dicho polvo metlico.

9.2 Arco Sumergido con electrodo de banda

En lugar de un hilo se utiliza como consumible una banda o fleje de 0,5 mm. de espesor y de 30 a 90 mm. de ancho como se ve en la figura 11. Los electrodos en banda se utilizan generalmente para recargues de baja penetracin y baja dilucin, depositados rpidamente sobre una amplia superficie. La mayora de estas tcnicas utilizan polaridad CCEN para conseguir una baja penetracin con una alta deposicin. Existe un proceso de doble arco en el cual una banda auxiliar fra, no conectada elctricamente, se alimenta dentro de la zona de arco del sistema de banda convencional. Ello disminuye la dilucin e incrementa la tasa de deposicin de metal fundido. Se ha utilizado el sistema de mltiples electrodos fros en lugar de banda. Como los electrodos pueden ser hilos tubulares la composicin del depsito puede variarse fcilmente y esta tcnica es por otra parte ms flexible. Esta tcnica se emplea ampliamente en la industria petroqumica y nuclear para depositar aleaciones de acero inoxidable y de base nquel sobre metales base de aceros al carbono. No debe confundirse con el proceso de soldadura con electroescoria, en el que la fusin del metal de aporte no se realiza por la accin del arco elctrico sino por la resistencia al paso de corriente de la escoria y el calentamiento que ello produce. Ambos procesos, no obstante, se asimilan en su funcionamiento en la prctica. Las bandas metlicas pueden obtenerse mediante la laminacin de bandas hasta los espesores (usualmente de 3,2 mm) y anchura deseados (usualmente de 30, 60 o 90 mm) o bien mediante sinterizacin en los casos de materiales de gran dureza o de aleaciones raras. En las siguientes figuras se observa una soldadura de overlay o recargue con banda y un detalle del cabezal que alimenta la banda al arco elctrico.

62

9.3 Soldadura en Separacin Estrecha o Narrow-Gap

En uniones de componentes de grandes espesores, preparaciones de junta en V convencionales suponen una gran cantidad de soldadura, con todos los inconvenientes que ello representa y que se vieron en el apartado de preparaciones de junta. El motivo de abrir los chaflanes con un ngulo lo suficientemente amplio para que electrodo establezca arco con el metal base en la zona en la que debe fundirle adecuadamente es que, de estar el chafln demasiado angosto, el arco se establecera contra las paredes de la junta a soldar y el resultado sera una penetracin y fusin insuficiente del metal base. Con la adecuada preparacin de junta y una tcnica que proporcione la entrada correcta del electrodo hasta la raz a fundir, es posible soldar materiales muy gruesos con la mnima aportacin de soldadura. Esta tcnica se denomina Narrow Gap o Separacin Estrecha y se representa en la figura siguiente:

Esta tcnica supone una inversin en el mecanizado de las juntas a soldar. Cuando se consideran mejoras de productividad, el proceso de soldadura ser una eleccin clave, pero disponer de las juntas adecuadas para obtener con dicho proceso las mximas ventajas es, en algunas ocasiones, algo imprescindible. En la figura siguiente se muestra la cantidad de material que debe depositarse segn la

63

preparacin de juntas. Las diferencias son ms que considerables, y justifican en muchos trabajos la inversin en la maquinaria de preparacin de chaflanes adecuada.

Las figuras siguientes muestran un detalle de soldadura en una virola de espesor de pared de 250 mm soldada con esta tcnica y del cabezal de soldadura empleado para acceder, desde la raz, a la junta asegurando una perfecta fusin del metal base en todo el espesor.

64

9.4 Soldadura con electrodos mltiples

Hay varios procesos de soldadura de arco sumergido que usan ms de un electrodo como consumible de soldadura. Dependiendo del cdigo que se use, especificar el tipo de proceso de arco sumergido, suele ser una variable esencial del procedimiento ya que el comportamiento del arco, la inversin en equipo, las tasas de deposicin y otros factores son muy variables en funcin de la variante que se escoja. La clasificacin de cada tipo de proceso y sus diferencias fundamentales quedan representadas en las figuras a continuacin:

La razn de ser de todas estas variantes del arco sumergido es que, como suele ser habitual, a medida que la inversin en equipos es mayor, la productividad aumenta y la labor de un Ingeniero de Soldadura es determinar el equilibrio en cada aplicacin entre inversin necesaria y rentabilizacin de la misma.

65

9.4.1 Soldadura por hilos paralelos o TWIN En esta variante, dos o ms hilos se conectan en paralelo a la misma fuente de corriente como se observa en la figura.

66

El principio en el que se basa es que, al dividir el dimetro de cada electrodo, la densidad de corriente que pasa por cada uno de ellos en cada momento es el doble que la que pasa por un electrodo del doble dimetro que usaramos en arco simple.

Una aplicacin tpica de Twin-Arc es en la soldadura de vigas por ambos lados, como muestran las siguientes figuras en detalle y la vista general de la instalacin:

67

9.4.2 Soldadura por arcos en tandem En soldadura por Arco Tandem, se utilizan dos fuentes de corriente, una para alimentar cada uno de los hilos-electrodos consumibles, cuyos parmetros de soldadura se escogen de forma individual aunque ambos alambres acten sobre un bao de soldadura comn.

En este caso, debe evitarse la influencia magntica que los arcos de ambos alambres podran ejercer el uno sobre el otro. Esto supone que, al menos una de las fuentes de corriente que se escojan para esta modalidad de soldadura debe proporcionar corriente alterna.

68

Las fuentes de corriente alterna tradicionales son equipos transformadores que, por principio fsico y elctrico slo podan disearse usando corriente de entrada monofsica. Esto supone un gran consumo de energa, a las elevadas intensidades de soldadura que se suelen usar en este proceso especialmente diseado para elevadsimas tasas de deposicin. Un consumo elevado de energa monofsica supone en algunas aplicaciones un gran desequilibrio en la corriente de entrada de otros equipos industriales. En la actualidad hay varias opciones de equipos que suministran corriente alterna desde entrada trifsica, la mayora de los cuales se basan en la utilizacin de la tecnologa inverter de alta frecuencia en su construccin. Estos equipos en algunos casos incorporan ventajas adicionales que hoy ofrece la tecnologa de comunicacin digital. La configuracin de los dos arco que actan sobre el mismo bao suele ser de la siguiente forma, en la que se utilizan las ventajas de cada tipo de polaridad que ya se vio en los principios bsicos y parmetros principales de este proceso de soldadura:

La distancia y orientacin de los dos cabezales o electrodos es fundamental y vara segn la aplicacin:

69

Por supuesto, la eleccin de variables principales y secundarias para cada uno de los arcos es fundamental y se basa en lo estudiado anteriormente para todo el proceso. Los parmetros elctricos se controlan desde cofres de control independientes, aunque, en algunos diseos, el primer arco acta como Arco lder mientras que el segundo, normalmente el de corriente alterna o corriente modificada en tecnologa ms actual acta como Arco esclavo pues debe supeditarse la eleccin de sus parmetros en consonancia con lo que se escoja en el primer arco. De nuevo, conviene tener en cuenta en qu tipo de aplicaciones la eleccin de esta variante del proceso de arco sumergido proporcionar ventajas en productividad:

70

Una aplicacin tpica del Tandem-Arc es en la soldadura de grandes espesores de metal base o de virolas de gran dimetro, por uno o por ambos lados, como muestran las siguientes figuras en detalle y la vista general de la instalacin:

9.4.3 Soldadura por arco Modified Series Arc Este sistema es utilizado normalmente para la aplicacin concreta de soldadura por un solo lado de chapas y evitar as el tiempo de manipulacin costoso del volteo de las mismas. Empresas del sector naval o de fabricacin de estructuras metlicas invierten en ocasiones en esta instalacin comnmente costosa pero que reduce considerablemente tiempos muertos de espera. El principio bsico es que, en el primer arco, dos hilos electrodo interactan de forma que el primero de los hilos no hace arco sobre la junta, sino sobre el segundo de los hilos, inclinado y distanciado adecuadamente. Con ello, se controla y evita la posible excesiva penetracin en la primera pasada de soldadura.

71

No slo la soldadura es importante en cuanto al arco y la eleccin de parmetros correctos, sino debe considerarse la preparacin de las juntas para evitar perforarlas y la deformacin que las chapas experimentan tras la soldadura, la cual debe ser controlada por equipos de gran presin hidrulica, neumtica o magntica para mantener las chapas planas una vez soldadas.

9.4.4 Soldadura por arco con multi-electrodos Este sistema utiliza electrodos alimentados, dirigidos y controlados individualmente. El cordn se va ejecutando parcialmente por la intervencin de cada uno de ellos. El arco delantero opera con alta intensidad y bajo voltaje, produciendo una alta penetracin. El intermedio o intermedios operan a ms baja intensidad que el delantero, aumentan ligeramente la penetracin y mejoran el contorno del cordn. Por ltimo, el arco o arcos traseros utilizan baja intensidad de corriente y mayor voltaje que el delantero e intermedios, para terminar el contorno y acabar el cordn. El arco delantero es normalmente perpendicular a la chapa o ligeramente inclinado, como muestra la figura 16 a,b,c, para optimizar la penetracin. El arco o arcos intermedios son normalmente perpendiculares a la chapa o ligeramente inclinados hacia adelante para minimizar las distorsiones en el bao fundido. El arco o arcos traseros se inclinan hacia adelante para dar al cordn un suave contorno superficial el sistema multihilo se utiliza ampliamente, tanto para soldaduras a tope como en ngulo, empleando dos hilos que funcionan en tandem, a menudo con CCEP el primero y CA el trasero. De todas las posibles opciones en cuanto a fuentes de alimentacin y potencia los sistemas totalmente CC deben evitarse a causa del efecto de soplo de arco, aunque el problema puede aliviarse separando los electrodos ms de 50 mm. La soldadura a tope se ejecuta normalmente utilizando un rectificador que alimente al electrodo delantero con CCEP. Transformadores monofsicos o bien los modernos inverter trifsicos se conectan a los electrodos intermedios y traseros que estn espaciados del delantero 45 y 65-70 mm, respectivamente.

72

En la actualidad, se estn utilizando hasta 5 arcos en aplicaciones de elevada responsabilidad como es la de tubera de gran Schedule con cordn de soldadura longitudinal, utilizando esta variante del proceso de soldadura de arco sumergido, tal como muestran la figuras en detalle y general siguientes:

9.5 Soldadura con electrodo prolongado o LONG STICK-OUT

La velocidad de fusin aumenta considerablemente incrementando la porcin de electrodo comprendida entre la boquilla de contacto elctrico y la pieza a soldar. Esta distancia, que en el mtodo tradicional suele ser de 30 mm, puede llegar a 165 mm como se muestra en la figura siguiente:

Esta extensin se mide, por conveniencia, desde la boquilla de contacto a la pieza a soldar, y a pesar de ser muy segura debe haber una separacin desde el contacto elctrico a la raz del arco. No es una mala aproximacin debido a que el arco est generalmente confinado bajo la superficie de la chapa.

73

La prolongacin del alambre fuera del contacto elctrico se calienta de acuerdo con la siguiente relacin:

I2 L r Calor ( Q ) = D
Donde: I es la intensidad. L es la longitud de la prolongacin del electrodo. r es la resistividad del alambre (vara con la temperatura). D es el dimetro del alambre.

El grado de precalentamiento del alambre, con su incremento de la velocidad respectivo, se incrementa con la elevacin de la intensidad y el stick-out y decrece con el dimetro del alambre. En la figura siguiente se muestran datos de deposicin para distintas distancias de stick-out para un dimetro de hilo determinado.

En la figura siguiente se muestran algunas aplicaciones en las que el uso de esta tcnica de pequea inversin puede resultar interesante.

74

En la soldadura por arco sumergido tradicional el voltaje que nos marca el voltmetro de la mquina de soldadura, lo llamaremos voltaje de arco indicado, que es la diferencia de potencial entre el electrodo de contacto y la chapa a soldar, que incluye aparte del voltaje del arco, la cada de tensin causada por la resistencia del contacto y la resistencia del alambre que se encuentra fuera del contacto elctrico. Este voltaje de arco indicado que se ha tomado por comn acuerdo como representativo del arco voltaico producido, es generalmente el parmetro empleado para el establecimiento de los procedimientos de soldadura por la razn de poderse medir de forma fcil. Si la longitud del electrodo bajo el contacto se incrementa, el voltaje indicado aumenta. De aqu que, cuando se establecen los parmetros de soldadura para la soldadura LSO, se necesita un incremento del voltaje de arco indicado para compensar la cada del voltaje debida al aumento de la longitud del alambre bajo el contacto. El incremento del voltaje indicado depende tanto del dimetro del alambre como de la prolongacin extra a partir de los 30 mm. tradicionales. Estos se ilustra en la tabla siguiente para alambre de 4 mm de dimetro en CC con corrientes de soldadura entre 500 y 1000 A.

AUMENTO DE VOLTAJE INDICADO PARA DIFERENTE EXTENSIN DE ELECTRODO, HILO DE 4 mm Extensin (mm) 32 96 128 Voltaje de arco indicado V V+3 V+5

Con una prolongacin larga, el alambre se vuelve dbil debido al calentamiento y el extremo tiende a errar incluso por las fuerzas magnticas del arco o la natural fundicin del alambre. Como es necesario un alineamiento exacto del arco en la soldadura por arco sumergido es necesario dotar de una gua aislada

75

para el alambre caliente de alrededor de 25 mm sobre el arco. El lmite en la distancia entre el contacto y la chapa puede variar con el dimetro del electrodo como se muestra en la tabla siguiente.

MXIMA DISTANCIA ENTRE BOQUILLA DE CONTACTO Y CHAPA PARA DIFERENTES DIMETROS DE HILO Dimetro (mm) 3.2 4 4.75 Extensin del electrodo (mm) 76 128 165

Los lmites prcticos que se dan en la tabla anterior, proceden de los problemas del paso del alambre caliente flexible a travs de la gua del fondo sin atasco ni cimbreo en el contacto elctrico y en la gua, y aunque estos lmites se han sobrepasado experimentalmente pero los resultados no pueden considerarse precisos. Se ha observado que cuando la longitud del stick-out pasa de 130 mm la CCEN parece ms precisa que la CCEP. Una buena prctica consiste en utilizar alambre de 4 mm de dimetro con un stickout mximo de 128 mm para corrientes superiores a 800 A en CCEN. La soldadura LSO no se puede utilizar con corriente alterna debido a que las soldaduras perecen ser susceptibles a atrapar escorias en preparaciones estrechas y hay una tendencia a la inestabilidad del arco en la realizacin de pequeas soldaduras de recargue. Aparte de la reduccin de un 10% en la penetracin, la utilizacin de la soldadura LSO no produce cambios en la geometra de los bordes comparado con el arco sumergido tradicional. El proceso de arco sumergido con LSO parece ser ms tolerante que con el stick-out normal al mal ajuste de la junta y se cree que esto es debido a que el arco es ms suave. El cebado del arco es un poco ms difcil con el LSO que con el stick-out normal y se requiere un corte a 45 en el alambre o una tcnica de cebado en caliente. Hay que prestar atencin especial en la precisin del posicionado de los bordes a unir, para obtener la penetracin adecuada y evitar el atrapamiento de la escoria. Las mismas reglas utilizadas para el arco sumergido normal deben emplearse para el LSO. El dispositivo del LSO puede acoplarse fcilmente a la mayora de los equipos corrientes y a un coste mnimo y se ha utilizado con xito en disposiciones de hilo sencillo y en tndem. El aumento de la tasa de deposicin se utiliza para aumentar la velocidad de deposicin sobretodo en recargues en lugar de hacer recargues de gran espesor de una pasada de manera similar como se recomienda CCEN para SAW. La soldadura LSO se ha empleado con xito en muchos trabajos pero su utilizacin se ha declinado en su mayor parte debido a las dificultades en el cebado y los defectos de falta de fusin ya mencionados. La figura siguiente muestra un detalle de una lanza con el alargamiento de stick-out incorporado.

76

10. SEGURIDAD E HIGIENE

Humos y gases El proceso SAW emite humos, aunque en mucha menos proporcin que otros procesos de soldeo. Las emisiones nocivas pueden incluir CO (monxido de carbono), xido de hierro y humos de cobre y nquel procedentes del flux, hilo, material de base o recubrimientos. Excepto en casos especiales, los niveles de humo y gas son bajos. Normalmente resulta suficiente la ventilacin natural. Los soldadores no deben inhalar el aire situado encima del bao. Si se trabaja en reas reducidas se necesita una ventilacin adicional. Humos El flux ocasiona una considerable cantidad de polvo cuando se cargan las tolvas y cuando se recicla despus de la alimentacin. Los operarios deben utilizar mscaras con filtro y mandiles en el manejo del flux. El traje debe cubrir todo el cuerpo. Fluoruros Pueden irritar los pulmones y quemar por contacto los ojos y la piel y acumularse en los huesos donde, en cantidades excesivas, pueden degradar la estructura osea. Hay que evitar en contacto y la inhalacin de humos y polvo procedentes del flux. Electricidad La utilizacin del equipo SAW requiere grandes precauciones debido a las grandes tensiones e intensidades empleadas normalmente. Son indispensables; la puesta a tierra del equipo, los cables de adecuadas dimensiones y conexiones limpias, secas, ajustadas y bien aisladas. Se deben mantener los cables y conectores limpios adecuadamente para evitar sobrecalentamientos y arcos. Hay que asegurar que el cable sea de seccin suficiente para soportar las sobrecargas y evitar riesgos de descargas elctricas, y fuego. Utilizar cables para soldadura que sean flexibles y estn bien aislados. Mantener los cables lo suficientemente alejados de la trayectoria de soldadura.

77

El soldador debe vestir ropas resistentes y sencillas en buenas condiciones para protegerse del calor y la suciedad, as como guantes de cuero. Debe protegerse de las superficies conductoras con zapatos de suela de goma como mnimo y, preferiblemente, trabajar sobre una superficie aislada como son, por ejemplo, las esteras de goma y los tableros de madera seca. Se puede hacer la toma de tierra posicionando la pieza sobre una chapa de metal puesta a tierra o conectndola al sistema de puesta a tierra del edificio. Hay que evitar las puestas a tierra dobles pues la corriente de soldadura puede circular a travs de la conexin, cuya misin es nicamente la puesta a tierra por seguridad, y puede ser de amplitud mayor que la que el conductor de tierra puede transportar con seguridad. Proteccin personal. n Vestimenta de proteccin: Utilizar ropas de algodn o lana 100%. Mantenerlas limpias y secas. n Proteccin de la cabeza: No se necesita casco para soldadura puesto que el flux cubre el arco. Cubrir el punto de comienzo de arco es esencial antes de soldar. Se deben llevar puestas gafas para proteger los ojos durante la retirada de la escoria.

78