Fig. 3-5. Formacin de la superficie para ser maquinada.

El plano XY es un plano visto desde el lado positivo del eje Z, el plano ZX es un plano visto desde el lado positivo del eje X. En el caso del plano ZX, la maquina es operada, y las piezas de trabajo son montadas/removidas sobre el lado negativo del eje Y. por lo tanto es necesario tener cuidado de no equivocarse de cual es la direccin positiva y cul es la negativa. COMANDO INCREMENTAL Y COMANDO ABSOLUTO

Existen dos mtodos para el movimiento: Comando Incremental y Absoluto. El comando incremental comanda la cantidad de movimiento del punto de inicio al punto final. El comando absoluto comanda el valor de las coordenadas del punto final en el sistema de coordenadas establecidas. Los comando X, Y y Z, bueno los valores que acompaan a cada comando son los desplazamientos sobre cada eje, ahora, la mquina debe tener siempre un punto de referencia. Por lo general, el punto de referencia es la coordenada 0,0 tambin conocida como punto de origen, o Punto Cero.

El comando G90 indica Modo Absoluto, es decir que todos los valores de las coordenadas X, Y sern referidos a ese punto de origen.

El comando G91 indica Modo Incremental o Relativo, o sea, utilizar el punto Cero slo cuando comience el trazado, de all en ms, el ltimo punto, se convertir en punto de origen para el prximo desplazamiento.

Comando Absoluto Comando Incremental

PO P1 G01 X25. Y25. PO P1 G01 X25. Y25. P1 P2 X45. Y25. P1 P2 X20. Y10.

ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE COORDENADAS DE TRABAJO (G54, G59)

El sistema de coordenadas de trabajo es el sistema en el cual se establece el origen con referencia a la pieza de trabajo, median el uso de los comandos G54 a G59, se pueden establecer varios sistemas de coordenadas de trabajo.

Programacin de la herramienta T-D Los tornos de control numrico tienen un tambor frontal donde pueden ir alojados un nmero variable de herramientas generalmente de 6 a 20 herramientas diferentes. Las herramientas se programan con una letra T seguida del nmero que ocupa en el tambor, por ejemplo T2, la letra T, es la inicial de esta palabra en ingls (tool). Como cada herramienta tiene una longitud diferente y un radio en la punta de corte tambin diferente es necesario introducir en el programa los valores correctores de cada herramienta, para que el programa pueda desarrollarse con normalidad. Aparte de la longitud de la herramienta existen unas funciones G para introducir una correccin de acuerdo al valor que tenga el radio de la herramienta en la punta de corte. La compensacin del radio de la herramienta tiene una gran importancia en el mecanizado, especialmente en piezas que contengan perfiles irregulares. Las placas de herramientas de torno tienen siempre puntas redondeadas, de esta forma son ms rgidas. Cuanto menor es el radio de la punta mayor tendencia presenta a astillarse.[]

FUNCION DE LA HERRAMIENTA (FUNCION T)

La funcin de la herramienta tambin llamada funcin T, tiene la funcionalidad de llamar a la herramienta a la posicin del carrusel. La funcin T da un comando con un valor numrico de dos dgitos siguiendo la direccin T. Un valor numrico de dos dgitos siguiendo la direccin T es llamada nmero de la herramienta. Los nmeros pueden ser usados para la herramienta van desde 01 al 99. Este nmero es comandado generalmente desde 01,02, etc. de acuerdo a la secuencia de uso de las herramientas. El trabajo de llamar por la funcin T se hace registrar el nmero de la herramienta que corresponde al nmero de la estacin (pot) del carrusel de la herramienta en donde esta fue insertada. Funcin de la herramienta

La herramienta es comandad por un valor numrico de 2 dgitos (01 al 99) La compensacin de la herramienta va comandada siguiendo el nmero de la herramienta y anteponiendo un comando de movimiento de corte o rpido. Funcin de la herramienta T

Nm. De la Herramienta Nmero de compensacin de la herramienta

El nmero de compensacin de la herramienta es registrada en la memoria de la maquina de CN, y se llama con 2 dgitos des 1 a 99

Factores tecnolgicos F-S Los factores tecnolgicos que hay que tener a la hora de elaborar un programa son los siguientes: * Material de la pieza a mecanizar. * Tolerancia de cotas y calidad superficial del mecanizado. * Estructura de la pieza a mecanizar. Estos factores son los que van a determinar entre otras cosas los siguientes elementos. * Velocidad de corte la velocidad de corte se programa mediante la letra S, inicial de la palabra inglesa (speed) que significa velocidad, y una cifra que puede referirse a un valor constante de velocidad de corte que queremos mantener en todo el mecanizado o a una cifra que corresponde a las revoluciones por minuto del cabezal de acuerdo con la velocidad de corte que se funcione y el dimetro de la pieza que se est torneando. La eleccin de un sistema de programa u otro se realiza mediante la funcin G que corresponda. * Profundidad de pasada este concepto viene determinado por la cantidad de viruta que se tenga que remover y del grado superficial que se tenga que obtener y de la tolerancia de mecanizado del plano. * Avance de trabajo El avance de trabajo de la herramienta se representa por la letra F inicial de la palabra inglesa (Feed) que significa avance, seguida de una cifra que puede referirse al avance de la herramienta expresado en mm/Rev. o en mm/min. En el torneado lo ms comn es programar el avance expresado en mm/Rev. La eleccin de un sistema de programa u otro se realiza con la funcin G que corresponda.

* Fijacin de la pieza en el cabezal en las mquinas de control numrico es muy importante asegurarse que la fijacin de la pieza sea lo suficientemente rgida como para poder soportar las tensiones del mecanizado, asimismo se debe prever un sistema rpido y seguro de anclaje de la pieza para eliminar tiempos muertos inactivos de la mquina.

FUNCION DE VELOCIDAD DEL HUSILLO (FUNCION S) La funcin de la velocidad del husillo es tambin llamada funcin S, es la funcin que establece la velocidad del husillo principal con un valor numrico de cuatro dgitos menos siguiendo la direccin S. Funcin del husillo Ejemplo de programa S S 350

La velocidad del husillo principal Velocidad del husillo principal Es comandada por con un valor Numrico de 4 dgitos

La velocidad mnima y mxima del husillo principal vara entre las diferentes mquinas de CN, por ello es necesario que consulte el manual del fabricante. En general, la velocidad del husillo principal tiene un rango de baja velocidad y otro de alta; y el sobre cambio de rango de velocidad de alta a baja y viceversa es hecho automticamente por la mquina. Para cambiar de velocidad del husillo principal mientras este girando es necesario que el husillo sea detenido, y luego se introduce la nueva velocidad.

La velocidad del husillo principal (r.p.m) se determina utilizando la siguiente formula, la cual est en funcin de la velocidad de corte de la herramienta (mm/min.)

S=(1000)(V)d

dnde: S: velocidad del husillo principal V: velocidad de corte : Relacin del permetro al dimetro de la circunferencia d: dimetro de la herramienta

Ejemplo: Calcular la velocidad del husillo principal para una pieza de trabajo que es cortada con una fresa cuyo dimetro es de 125mm, y con una velocidad de corte 90m/min.

S=(1000)(90)*125 = 230 rpm

Consecuentemente, la velocidad del husillo principal es de 230 rpm y el comando de la funcin S es S230. La velocidad de corte depende del material de la pieza de trabajo, tipo de la herramienta, precisin de la mquina, etc. Para referencia, los estndares de las condiciones de corte son mostrados en la tabla 3-3

FUNCION DE VELOCIDAD DE AVANCE (FUNCION F)

La funcin de la alimentacin es tambin llamada funcin F, y es la funcin que ajusta la velocidad de alimentacin de la mesa, la cabeza del husillo cuando la pieza de trabajo es cortada, la funcin F comanda la alimentacin de la velocidad (mm/min.)

Funcin de alimentacin Ejemplo de programa

F F 200 F 200.0 Velocidad de

F 200. Alimentacin de 200mm/min.

Cuando se utiliza el sistema ingls (pulgadas), es necesario escribir el punto decimal para comandar la funcin de alimentacin de F y lo mismo sucede cuando se usa el comando de roscas. La velocidad de alimentacin F (mm/min.) se determina la siguiente formula, la cual requiere el dato de alimentacin por cuchilla o filo de la herramienta (mm/filo), de acuerdo a la tabla 3-3

F= (f) (S) (Z).

dnde: F: velocidad de alimentacin (mm/min) f: alimentacin por filo (mm/filo) S: Velocidad del husillo principal (rpm) Z: Numero de filos de la herramienta

Ejemplo Calcular la velocidad del husillo principal para una pieza de trabajo que es cortada con una fresa de careado que cuenta con 8 filos. La alimentacin por filo es de 0.25mm. y la velocidad del husillo principal de 300rpm.

F=0.25 *300 * 8= 600 rpm

Por lo tanto la velocidad de alimentacin es de 600mm/min y el comando de la velocidad ser F600. La alimentacin por filo vara de acuerdo a la velocidad de alimentacin ser F600. La alimentacin por filo vara de acuerdo a material de la pieza de trabajo, tipo de herramienta, precisin de la maquinaria, etc.

Tipo de Maquinado | Material a cortar | Acero (S 35 C ) | Fundicin (f25C) | Aluminio ( AL ) | | Condicin Clasific. | V M/min. | f Mm/filo | V M/min. | f Mm/filo | V M/min. | f Mm/filo | Careado Carburo cementado | Rugoso | 120 | 0.2 | 90 | 0.2 | 200 | 0.2 | | Fino | 150 | 0.15 | 120 | 0.2 | 300 | 0.2 | Acabado Acero alta velocidad | Rugoso | 20 | 0.12 | 27 | 0.1 | 80 | 0.1 | | Fino | 25 | 0.08 | 26 | 0.06 | 80 | 0.08 | Acabado Carburo cementado | Rugoso | 60 | 0.1 | 65 | 0.1 | 120 | 0.15 | | Fino | 70 | 0.06 | 75 | 0.07 | 150 | 0.1 | Barrenado acero alta velocidad | | 20 | 0.2 Mm/rev | 25 | 0.2 Mm/rev | 50 | 0.2 Mm/rev | Barrenado carburo cementado | | 60 | 0.3 Mm/rev | 50 | 0.2 Mm/rev | | | Cilindrado Carburo cementado | Rugoso | 85 | 0.15 | 95 | 0.15 | 250 | 0.15 | | Fino | 98 | 0.08 | 100 | 0.1 | 300 | 0.08 | Huleado acero alta velocidad | | 8 | Paso | 10 | Paso | 15 | Paso | Limado acero alta velocidad | | 6 | 0.25 mm/rev | 6 | 0.25 Mm/rev | 10 | 0.5 mm/rev |

Tabla 3-3 CONDICIONES DE CORTE

Programa N1 Con la finalidad de aprender a programar, se tomara la famosa herramienta mgica para realizar un programa de control numrico para torno, en base al siguiente dibujo; este se realizara siguiendo nicamente el contorno de la pieza, en base a un CNC de la marca EMCO

Material de aluminio; herramienta de corte de acero de alta velocidad en el pot N1 del carrusel portaherramientas.

Para este ejemplo consideraremos el dimetro mayor y con rpm fijas para el clculo de rpm del husillo principal y avance de la herramienta para un acabado fino:

S=(1000)(80)32= 796 760

F=0.08*790*1= 63 60

N. de lnea | Block | Comentarios | | O 001 | Numero de programa o nombre. Para una mquina de CN EMCOTRONIC T2 | N010 | G53 | Cancelacin del sistema de trabajo | N020 | G40 | Cancelacin de la compensacin de la herramienta | N030 | G71 | Establecimiento de las unidades en milmetros | N040 | T0101 | Llamado de la herramienta del pot 1: posicin de corte y compensacin de la altura | N050 | G54 | Establecimiento del sistema de coordenadas de trabajo. | N060 | S790 M03 F60 | Establecimiento de las rpm, giro del husillo en sentido horario y velocidad de avance de la herramienta de corte | N070 | G00 X0 Z2.0 M08 | Acercar la herramienta de corte a la pieza y activar el refrigerante | N080 | G01 X0 Z0 G42 | Movimiento controlado para empezar a desbastar y compensacin de la ruta de la herramienta , hacia la derecha | N090 | G01 X18.0 Z0 | Movimiento controlado lineal a un dimetro de 18 mm | N100 | G01 X18.0 Z-18.0 | Movimiento controlado lineal a una distancia de 18mm. Con respecto al cero del eje Z. | N110 | G01 X25.0 Z-18.0 | Movimiento lineal aun dimetro de 25 mm | N120 | G01 X25.0 Z-58.0 | Movimiento lineal a una distancia de 58 mm con respecto al cero del eje Z |

N130 | G01 X32.0 Z-58.0 | Movimiento lineal a un dimetro de 32 mm | N140 | G01 X32.0 Z-85.0 | Movimiento lineal sobre el eje Z a una distancia de 85 mm. Faltan 4 mm. Antes de llegar a las mordazas | N150 | G01 X32.5 Z-85.0 | Con movimiento lineal se separa la herramienta de corte del material | N160 | G00 X116 Z-85.0 G40 | Movimiento rpido lineal se manda a la herramienta a un dimetro de 116mm | N170 | G00 X116.0 Z-85.0 M09 | Con movimiento rpido se manda a la herramienta al punto inicial y se desactiva el refrigerante | N180 | M05 | Se desactiva el husillo principal | N190 | M03 | Terminacin del programa y el sealador o cursor se ubica al inicio de programa | En los siguientes ejemplos se emplearan cdigos G, mas universales en las mquinas de CN, en donde, nicamente se seguir el contorno de la pieza; estos cdigos son:

CODIGO | USO | G00 | Movimiento rpido lineal | G01 | Movimiento controlado, lineal | G02 | Movimiento circular horario controlado | G03 | Movimiento circulas anti-horario controlado | G54 | Establecimiento del PSO o sistema de coordenadas de trabajo | G40 | Cancelacin de la compensacin de la herramienta | G41 | Compensacin del radio de la herramienta hacia la derecha | G42 | Compensacin del radio de la herramienta hacia la izquierda | || Tambin emplearemos los cdigos M (miscelneos) ms usuales y son:

CODIGO | USO | M03 | Giro del husillo portaherramientas o del chuck, en sentido horario |

M04 | Giro del husillo portaherramientas o del chuck, en sentido anti horario | M05 | Paro del husillo portaherramientas o del chuck en sentido horario | M08 | Activacin de la bomba de refrigerante | M09 | Desactivacin de la bomba del refrigerante | M02 | Paro del programa | M30 | Paro del programa ubicando el apuntador al inicio de este |

En base a estos comandos se elaboraran los siguientes programas de acuerdo al dibujo tanto para un torno como para un centro de maquinado

En ambos casos siempre se debe prepara una mquina de CN con el Offset de las herramientas y establecer su PSO

Distribucin en grupos y estados de puesta en marcha de las funciones G

Grupo 0 | * * * * * * | G00: marcha rpida G01:intermpolacion lineal G02:interpolacin circular en sentido horario G03: interpolacin circular en sentido anti horario G04: tiempo de espera G33: roscado en el registro G84: ciclo de cilindrado/ciclo de refrentado G85:ciclo de roscado G86: ciclo de ranurado G87: ciclo de taladrado con rotura de virutas G88: ciclo de taladrado con evacuacin | Grupo 1 | ** | G96: velocidad de corte constante G97: programacin directa de la velocidad de giro | Grupo 2 | ** | G94: indicacin del avance en mm/min.(1/1000 inch/min) G95: indicacin del avance en mm/rev (17100 inch/rev) | Grupo 3 | ** | G53: desactivacin del desplazamiento 1y 2 G54: llamada de desplazamiento 1 G55: llamada de desplazamiento 2 | Grupo 4 | * | G92: 1. limitacin de la velocidad del giro 2.aplicar desplazamiento 5 | Grupo 5 | ** | G56: desactivacin del desplazamiento 3, 4, 5 G57: llamada de desplazamiento 3 G58: llamada de desplazamiento 4 G59: llamada de desplazamiento 5 | Grupo 6 | * * | G25: llamada de subprograma G26: llamada de programa de polgonos G27: salto incondicionado | Grupo 7 | | G70:indicaciones de medidas en pulgadas G71: indicaciones de medidas en mm | Grupo 8 | ** | G40: supresin de la correccin de la trayectoria de la herramienta G41: correccin de la trayectoria de la herramienta a la izquierda G41: correccin de la trayectoria de la herramienta a la derecha |

* Activo por registros ** Estado de puesta en marcha Estado de puesta en marcha ajustable en el modo de funcionamiento de monitor del operador

(MON)

TORNEADO O100 N0000 G71 G94 N0015 G53 G56 N0025 G54 N0030 G97 N0040 T0202 S2000 M04 M08 N0050 G00 X 23.000 Z 0.000 N0060 G01 X 0.000 F120 N0070 G00 X 70.000 Z 10.000 N0080 T0505 S2000 M03 N0090 G00 X 0.000 Z 1.000 N0100 G01 Z-5.000 F120 N0110 G00 Z 1.000 N0120 X 70.000 Z 10.000 N0130 M05 N0140 G04 D4=30 N0150 M21 N0160 G04 D4=30 N0170 T0202 S2000 M04 N0180 G00 X 23.000 Z 1.000 N0190 G84 X 20.000 Z-60.000 D3=500 F120

N0200 G00 X 21.000 N0210 G84 X 16.000 Z-39.000 D3=500 F120 N0220 G01 X 10.000 Z 0.000 N0230 G03 X 16.000 Z- 3.000 10.000 K-3.000 F120 N0240 G00 X 70.000 Z 10.000 N0250 T0808 S1500 M04 N0260 G00 X 17.000 Z -17.000 N0270 G86 X 10.000 Z -31.000 D5=3000 D3=200 D4=10 F120 N0280 G00 X 70.000 Z 10.000 N0290 T0202 S2000 M04 N0300 G00 X 17.000 Z -24.000 N0310 G01 X 10.000 F120 N0320 Z -31.000 N0330 G02 X 14.000 Z -33.000 12.000 K 0.000 F120 N0340 G01 Z -39.000 N0350 G03 X 20.000 Z -42.000 10.000 K -3.000 F120 N0360 G01 Z -45.000 N0370 X 18.000 Z -48.500 N0380 X 20.000 Z -51.000 F120 N0390 Z -60.000 N0400 G00 X 70.000 Z 20.000 N0410 T0404 S2000 M04 N0420 G00 X 17.000 Z -25.000 N0430 G01 X 10.000 F120 N0440 Z -17.000 N0450 G03 X 14.000 Z -15.000 12.000 K 0.000 F120

N0460 G01 X 14.000 Z -12 N0470 G02 X 16.000 Z -11.000 10.000 K 1.000 F120 N0480 G00 X 70.000 Z 20.000 N0490 T0606 S1800 M08 N0500 T0808 S1800

DISTRIBUCION EN GRUPOS Y ESTADOS DE PUESTA EN MARCHA DE LAS FUNCIONES M

Grupo 0 | * | M03: Husillo Conectado en el sentido horario M04: Husillo Conectado en el sentido anti horario M05: Paro del husillo M06: Paro exacto del husillo | Grupo1 | ** | M38: Para exacto conectado M39: Paro exacto desconectado | Grupo2 | * * * | M00: Paro programado M17: Fin del subprograma M30: Fin del programa can retroceso al principio del programa | Grupo3 | ** | M08: Refrigerante conectado M09: Refrigerante desconectado | Grupo 8 | | M50: Desactivacin dela lgica de direccin en caso de tambor de herramientas bidireccional M51: Activacin de la lgica de direccin en caso de tambor de herramienta bidireccional | Grupo 10 | | M90: Desactivacin de la funcin de reflexin M91: Reflexin en el eje X M92: Reflexin en el eje Y M93: Reflexin en los ejes X e Y |

* Activo por registros ** Estado de aplicacin Estado de puesta en marcha ajustable en el modo de funcionamiento de monitor del operador (MON)

Distribucin en grupos y estados de puesta en marcha de las funciones G

Grupo 0 | | G00: marcha rpida G01:intermpolacion lineal G02:interpolacin circular en sentido horario G03: interpolacin circular en sentido anti horario G04: tiempo de espera G72: definicin de la figura de taladrado circular G74: definicin de la figura de taladrado rectangular G81: taladrado, centrare G82; taladrado, avellanado plano G83: taladrado de orificios profundos con excavacin G84: taladrado de roscas G86:taladrado de orificios profundos con rotura de viruta G87: ciclo cajeado rectangular G88: ciclo de cajeado circular G89: ciclo de fresado de ranuras | Grupo 2 | ** | G94: indicacin del avance en mm/min.(1/1000 inch/min) G95: indicacin del avance en mm/rev (17100 inch/rev) | Grupo 3 | ** | G53: desactivacin del desplazamiento 1y 2 G54: llamada de desplazamiento 1 G55: llamada de desplazamiento 2 | Grupo 4 | * | G92: aplicar desplazamiento 5 | Grupo 5 | ** | G56: desactivacin del desplazamiento 3, 4, 5 G57: llamada de desplazamiento 3 G58: llamada de desplazamiento 4 G59: llamada de desplazamiento 5 | Grupo 6 | | G25: llamada de subprograma G27: salto incondicionado | Grupo 7 | | G70:indicaciones de medidas en pulgadas G71: indicaciones de medidas en mm | Grupo 8 | ** | G40: supresin de la correccin de la trayectoria de la herramienta G41: correccin de la trayectoria de la herramienta a la izquierda G41: correccin de la trayectoria de la herramienta a la derecha | Grupo 9 | | G17: 1 cambio de eje G18: 2 cambio de eje G19: 3 cambio de eje G20: 4 cambio de eje G21: 5 cambio de eje G22: 6 cambio de eje | Grupo 11 | ** | G98: retroceso a plano de inicio G99: retroceso a plano de retroceso |

Grupo 12 | | G73: ejecucin figura de taladrado circular G75: ejecucin de figura de taladro rectangular | * Activo por registros ** Estado de puesta en marcha Estado de puesta en marcha ajustable en el modo de funcionamiento de monitor del operado (MON) Captulo 1 Sistema de coordenadas de trabajo

1. Centro de maquinado t torno

El sistema de coordenadas de trabajo (PSO), se establece en funcin de las coordenadas de la maquina.

Coordenadas origen de la mesa de trabajo y coordenadas origen de la pieza

Seleccin de cotas en el centro de maquinado de referencia sencilla