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Objetivos
Al final de este Seminario Taller, el participante ser capaz de: Comprender qu es valor? Construir un mapa de flujo de proceso (VSM) Analizar VSM para identificar oportunidades de Mejora en los procesos Entender como usar el VSM como una herramienta de planeacin
1. 2. 3. 4. 5.
Definir el flujo de la cadena de valor Estandarizar el flujo de la cadena de valor Mejorar el Valor, Fluir continuamente Innovar para estar un paso adelante. El cliente empuja. Persiga la perfeccin
Proveedor
Planta de Manufactura
Cliente
1. 2. 3. 4.
5. 6. 7.
Sobreproduccin (Demasiado, demasiado pronto) Esperas (Inactividad de empleados/equipos) Movimientos (transporte y manipulacin de materiales) Ineficiencias de Proceso (Desequilibrios, pasos innecesarios, demasiadas inspeccioness, cuellos de botella, etc.) Inventarios (Excesos de materiales, Faltantes, etc.) Movimientos Innecesarios (Caminar, Cosas mal ubicadas Altas y Bajass-, busquedas, etc.) Productos defectuosos (Tipo, Chatarra, retrabajo, re-inspecciones)
1. 2.
3.
4. 5. 6. 7.
Sobre ejecucin (complejidad, costos, sobrepedidos de inventario, cumplir con necesidades no relevantes de los clientes) Esperas innecesarias (empleados/procesos) Prdidas de (informacin, papeles de trabajo, decisiones) Ineficiencias de Procesos (Pasos innecesarios, demasiadas aprobaciones, cuellos de botella de recursoss, etc.) Redundancias en (la entrada de datos, alamacenamiento de datos, reportes roles & responsibilidades) Actividades innecesarias (reuniones, email, papeles de trabajo, reportes, busquedas, etc.) Salidas inefectivas de Informacin (desechada, modificada, repetida)
El flujo de la cadena de valor es como una corriente que fluye sin rocas o cadas escarpadas, donde el agua corre suave y rpidamente.
Flujo de Valor?
El VSM asume que se est creando algn valor por el que el consumidor est dispuesto a pagar. El VSM relaciona un flujo secuencial de actividades necesarias para crear una unidad de trabajo y despacharla al cliente.
El Flujo de la Cadena de Valor es el conjunto de todas las actividaddes que crean valor para el cliente y que generan renta para la compaa El Flujo de la Cadena de Valor inicia con las materias primas, la informacin inicial, o los requerimientos iniciales del consumidor El Flujo de la Cadena de Valor trmina en el cliente (Con sus requerimientos completamente satisfechos)
Antecedentes
El -VSM- Value Stream Mapping originalmente se creo en Toyota
Muchas compaas estn implementando "Lean" Es mucho ms que encontrar los eventos kaizen por si solos, eso no es suficiente Value Stream Mapping se ha convertido en una herramienta muy importante
Qu es Valor?
El consumidor solamente paga por lo que genera valor Adicionar Valor significa ofrecer el desempeo por el que el cliente est dispuesto a pagar Desperdicio significa adicionar costo pero no adicionar valor Productos o servicios con un diseo complejo tienen un pequeo valor si ellos no satisfacen una necesidad del consumidor en un tiempo especfico El valor no es decido por los empleados o los proveedores
Actividades que SI Agregan Valor: Actividades que transforman materias primas e informacin en productos o servicios por los que el cliente est dispuesto a pagar. Actividades que NO Agregan Valor: Actividades que consumen tiempo, espacio, o recursos pero que no contribuyen a la generacin de ingresos.
Principio Fundamental : Nada de lo que agregue valor al producto es desperdicio por lo que no debera ser reducido o eliminado
For Business
Processes: El Cliente pagara por esto? Si no, esto es desperdicio y por lo tanto deber ser reducido o eliminado
Mejorado 29 minutos
Tradicional 8 horas
Diagramas de Flujo
SIPOC : Descripcin general del , flujo del proceso (Macroproceso). Diagramas de Flujo de Proceso: Descripcin ms detallada del flujo a travs del proceso, identifica X y Y de cada etapa. Value Stream Map: Es el Diagrama de Flujo de Proceso con mayor profundidad en los detalles de la informacin. Los detalles identifican los pasos que NO Agregan Valor.
Ayuda a en contrar el foco en una Gran Imgen Provee un entendimiento comn del estado actual Relaciona el flujo de materiales y recursos con el flujo de informacin Ayuda a encontrar las fuentes de desperdicios Crea una visin para el proceso de mejora Es sencillo y permite tener una visin del antes y despes en forma clara
Los 7 Flujos
Flujo de Personas Flujo de productos (Transacciones de adicin de valor) Flujo de informacin Flujo de partes (necesidad de datos) Flujo de equipos (metodos de transmicin) Flujo de materias primas Flujo de ingeniera (polticas and procedimientos)
Value stream mapping es una herramienta visual para ayudar a comprender el flujo corriente de la cadena de valor. Para todas las personas es facil de entender que existe desperdicio en el proceso. Es la base para la priorizacin de los esfuerzos de mejora Facilita al equipo de trabajo tener una representacin visual para representar sus ideas de mejora, y se constituye en un excelente medio para comunicarse al interior y exterior del equipo de trabajo.
Integrado con el AMEF e Ishikawa, permite preveer tericamente los impactos de las mejoras y sus posibles riesgos.
Glosario de terminos
Tipo de Dato Lean
% Disponibilidad Tiempo de procesamiento (C/T) % Defectos Entregas Defectuosas Operadores NVA Tiempo Tiempo de Cambios C/O % Tiempo de la Actividad Inventario: Cantidad Tiempo de Inventario
Descripcin
El porcentaje de tiempo en que los operadores estn disponibles para este paso del proceso Tiempo en el que un producto se mueve a travs de una fase del proceso. A veces es relacionado como Tiempo Total de Ciclo. Cuando el tiempo de procesamiento se llama tiempo de ciclo, puede ser confundido con Tiempo de produccin (el tiempo entre los productos que salen una fase del proceso). Evalan a la misma si usted tiene un operador a tiempo completo y sin defectos. El porcentaje de productos defectuosos descartados en un paso. Se usa para calcular la lnea de tiempo incluyendo el tipo de datos de Rendimiento. El porcentaje de productos daados en el proceso de entrega en cada paso El nmero de trabajadores en cada paso. El tiempo en una fase del proceso que el cliente no est dispuesto a pagar. Por lo general se define para los pasos que se requieren para hacer el trabajo. (Tiempo de inventario o tiempo de transporte) normalmente un tiempo rcord que se necesita para mover los materiales. El tiempo necesario para el cambio de la produccin de un tipo de producto a otro tipo de producto. Se asume que es media acumulada C/O por turno El porcentaje de tiempo en el que las maquinas estn disponibles en este paso del proceso El nmero de piezas al interior de una fase del proceso. El tiempo se calcula segn las propiedades de VSM Combinado con la cantidad de inventario en la lnea de tiempo si la cantidad de inventario tambin se introduce. Soporta tanto unidades de distancia imperiales y mtricas Tiempo en una fase del proceso por la que un cliente est dispuesto a pagar Tiempo necesario para mover los materiales entre los pasos.
Duracin
Distancia
Duracin Duracin
Glosario de terminos
Tipo de Dato Lean
Cambios
Clculo
Sobre la base de configuracin de diagrama. Este valor se puede reemplazar para afectar a la capacidad en una fase del proceso Sobre la Base de configuracin del Diagrama
Tiempo Disponible
Tiempo de Produccin
Takt Time
Tiempo disponible / La demanda de los clientes (Disponible Tiempo - C / S) * # Cambios * %Tiempo de la Actividad / Tiempo de Produccin
Capacidad
Nota: El Tiempo de Produccin es llamado algunas veces Tiempo de Ciclo o Tiempo Neto de Ciclo y es definido como la tasa % de tiempo con el que una nueva pieza es completada en un paso del proceso.
Glosario de terminos
Lean Type
Rendimiento
Calculation
Rendimiento de producto. El rendimiento se basa en el nmero de defectos.
(Adicin de Valor/Tiempo Total) * 100 Nivel y/o Tiempo antes de la actividad que adiciona valor
Porcentaje Tiempo
Tiempo
Tiempo que pasa desde el paso valioso actual y el paso valioso pasado. Incluye todo el tiempo que pasa desde el primer paso que agrega valor en trminos de tiempo y el ltimo paso que agrega valor en trminos de tiempo. Tiempo antes de la primera pieza WIP se considerar tiempo de materias primas, y el tiempo despus de la ltima etapa WIP se considera tiempo de producto terminado.
Productos Terminados
Tiempo
Proyeccin a 6 Meses
Proveedor
ENSAMBLE
90/60/30 Das
Consumidor
MRP
1Semana
Control de Produccin
Orden Diaria
Fax Semanal
Dsitribucin Diaria
Ensamble
1000 pcs
5000 pcs
100 pcs
200 pcs
Lidera la creacin y prioritizacin de la implementacin del plan para pasar del estado actual al futuro
Monitorea la implementacin y el plan de mejoras
Programacin de arranques y paradas Plan de paradas Cantidad de trabajo realizado Tiempo entre pasos (Tiempo de la cola de produccin)
Capture todos los pasos basicos del proceso Deje que los empeados sepan que es lo que est haciendo y porqu?
S U P P L I E R
I N P U T
PROCESS
O U T P U T
C U S T O M E R
Requerimientos del Negocio Incremento de Ventas Reduccin de inventario Alta eficiencia en la utilizacin de equipos
Nivel 2
El Micro-Proceso
Nivel 3
Escoja la familia de productosque tiene el mayor impacto en las Salidas para el Cliente, y para los Requerimientos del Negocio.
Escoja una familia de productos con un flujo comn.
Si una familia de productos no es evidente (como el ambiente de trabajo), use una matriz proceso/producto para identificar la familia de productos.
Ejemplos de VSM
A B PRODUCTOS C D E
F
G H
I
Caja de Proceso Consumidores / Proveedores Inventario Despachos en Camiones
Puntos de Inspeccin
Operador
Material al Consumidor
Proveedor
Consumidor
Recepcin/Almacn
I
Materia Prima
Programacin
Forjado
Material Forjado
Programacin
Macquinado
Programacin 1
Ensamble 2 Distribucin
Ensamble 1
Proveedor
Recuerda S-I-P-O-C
Consumidor
Recepcin/Almacn
Linea de Produccin
Material Forjado Programacin
Macquinado
I
Materia Prima Programacin
Forjado
Ensamble 1
Mapee todos los sub-procesos, incluyendo tipos generales de materiales sobre los procesos Incluya cualquier inspeccin, y operaciones de testeo de materiales. Use push vs pull para distinguir los generadores de movimiento (cambio de flujo de materiales genricos en sentido push o pull) Simbolos Usados:
Flecha Push
Supermercado
Produccin Kanban
Retiro Kanban
Proveedor
Consumidor
Recepcin/Almacn
I
Materia Prima Programacin
Forjado
Receiving
1
Testing
Off Load
MRP transaction
Receiving Inspection
Analytical Lab
0.5
I Distribution Center
Purify Water
0.5
Prep
Lab
Tank Clean
Sample
Release Solution
Receiving
1
Unpack
Washer
1
Fill
Sealer
1
Labeler
1
Drop Pack
Label
1
Palletizer
1
Ship
1
Inspection
Unpack Bottles
Bottle Washer
Heat Shrink
Labels on Bottles
Pack Product
Labels on Package
I
Warehouse
Caps 4 hrs
Vials 2 hrs
I I
Receiving
Test
1
Grind
1 1
Tumbling
1
Powder
Inspection
Lab Test
Ring Sub-contractor
Informacin Manual
Frequency & Method
Programacin Semanal
Tipo de Informacin
ENSAMBLE
Proveedor
Fax Semanal
Control de Produccin
Orden Diaria
Consumidor
Dsitribucin Diaria
Recepcin/Almacn
I
Materia Prima Programacin
Forjado
I
Nmero de Piezas O Tiempo
Ensamble
# de Operarios
Consumidor
Volmen Frequencia Variacin
Demanda del Consumidor
MOD,CIF, CD
Tiempo de Ciclo Tiempo de Proceso Desperdicio en el Proceso Tiempo de alistamiento Tiempo de paradas Tiempo de actividad Tamao de Lote # Operarios Entradas y Salidas (Xs y Ys) Tiempo de Operacin (Menos Paradas) Tasa de desperdicios
Caja de Datos
C/T = 36 Sec Tiempo Preparacin 7 Min Tiempo Productivo 86% Tamao de Lote 50
Proceso: Disparador: Criterios de acabado: Tiempo de despacho: Tiempo de Ciclo: Tiempo de paradas: Nmero de personas: WIP Piezas: Tiempo de C/O: Distancia entre Viajes: % Retrabajo: Top 3 Causas de Retrabajos: 1. 2. 3.
Proceso: Disparador: Criterio de Acabado: Tiempo de despacho: Tiempo de Ciclo: Tiempo de Parada: Nmero de Personas: Nmero de Aprobaciones: Items en Proceso: % Retrabajos: Top 3 Causas de Retrabajos: 1. 2. 3.
Proveedor
Fax Semanal
Control de Produccin
Orden Diaria
Consumidor
Dsitribucin Diaria
Recepcin/Almacn
I
Materia Prima Programacin
Forjado
Ensamblado 2 Programacin
Distribucin
Programacin
Ensamble 1
MRP System
Receiving
1
Lot Sample
1
Testing
Off Load
Chemical Orders
MRP transaction
5 minutes N/A N/A
Receiving Inspection
15 minutes 15 minutes N/A XX % 27,600 seconds
Analytical Lab
20 minutes 20 minutes N/A XX % 27,600 seconds
0.5
Distribution Center
Purify Water
0.5
Prep
Lab
I
12 seconds 12 seconds N/A 99 % 27,600 seconds
Tank Clean
35 minutes 35 minutes 10 minutes 97 % 27,600 seconds
Sample
90 minutes 90 minutes 180 minutes 95 % 27,600 seconds
Release Solution
35 minutes 45 minutes N/A XX % 27,600 seconds
Receiving
1
Unpack
Washer
1
Fill
Sealer
1
Labeler
1
Drop Pack
Label
1
Palletizer
1
Ship
1
Inspection
20 minutes 20 minutes N/A XX % 27,600 seconds
Unpack Bottles
10 seconds 10 seconds 45 minutes 96 % 27,600 seconds
Bottle Washer
35 seconds 35 seconds 30 minutes 92 % 27,600 seconds
Heat Shrink
10 seconds 30 minutes 98 % 27,600 seconds
Labels on Bottles
10 seconds 10 seconds 30 minutes 99 % 27,600 seconds
Pack Product
30 seconds 30 seconds 1.5 hours 98 % 27,600 seconds
Labels on Package
10 seconds 10 seconds 30 minutes 99 % 27,600 seconds
I
Warehouse
Available Time
Caps 4 hrs
Vials 2 hrs
I I
Receiving
Test
1
Grind
1 1
Tumbling
1
Powder 5 days
Inspection
20 minutes 20 minutes N/A XX % 27,600 seconds
I
C/T C/O OEE
Lab Test
20 minutes 20 minutes N/A XX % 27,600 seconds
2 weeks
Ring Sub-contractor
Process time
Available Time
8 horas
1 hora
16 horas 2 horas
16 horas
8 horas 1 hora
1 da
40 horas
Realizar esta tarea reduce nuestro resgo financiero? Hacer esta actividad da soporte a los requerimientoss financieros? Podra el proceso de produccin /venta romperse si esta acctividad es removida? Esta actividad requiere una regulacin de ley? Tipicas Actividades BVA:
Proceso de Ordenes de entrada Compras Desarrollo de Productos sustitutos Ventas / Mercadeo Reportes financieros internos Requerimientos de inspeccin de los clientes Punto de usos de herramientas/Materiales Recuperaciones
Si el consumidor conoce lo que estamos haciendo, l podra solicitar que eliminemos la actividad que no le agrega valor. Entonces poramos reducir el precio? Puedo hacer que la actividad se transforme en una de las otras dos categoras? Puedo eliminar o reducir sta actividad? Actividades que Tipicamente NVA :
Conteo Manipulacin Inspeccin Transportes/Movimientos Acumulacin / Almacenamiento Todos los retrabajos Firmas de autorizacin
MRP
1/Week
Production Control
Daily Order Fax
Daily Release
Receiving/Warehouse 2/Day
I
Raw castings Daily schedule
Forge
Daily schedule
I
1000 pcs
I
5000 pcs
I
100 pcs
Assembly 2
200 pcs
Distribution 1
3 hours
Supplier
Raw Materials
MRP System
Receiving
1
Lot Sample
1
Testing
Off Load
Chemical Orders
MRP transaction
5 minutes N/A N/A
Receiving Inspection
15 minutes 15 minutes N/A XX % 27,600 seconds
Analytical Lab
20 minutes 20 minutes N/A XX % 27,600 seconds
0.5
Distribution Center
Purify Water
0.5
Prep
Lab
I
12 seconds 12 seconds N/A 99 % 27,600 seconds
Tank Clean
35 minutes 35 minutes 10 minutes 97 % 27,600 seconds
Sample
90 minutes 90 minutes 180 minutes 95 % 27,600 seconds
Release Solution
35 minutes 45 minutes N/A XX % 27,600 seconds
4 hours
Receiving
1
Unpack
Washer
1
Fill
Sealer
1
Labeler
1
Drop Pack
Label
1
Palletizer
1
Ship
1
Inspection
20 minutes 20 minutes N/A XX % 27,600 seconds
Unpack Bottles
10 seconds 10 seconds 45 minutes 96 % 27,600 seconds
Bottle Washer
35 seconds 35 seconds 30 minutes 92 % 27,600 seconds
Heat Shrink
10 seconds 30 minutes 98 % 27,600 seconds
Labels on Bottles
10 seconds 10 seconds 30 minutes 99 % 27,600 seconds
Pack Product
30 seconds 30 seconds 1.5 hours 98 % 27,600 seconds
Labels on Package
10 seconds 10 seconds 30 minutes 99 % 27,600 seconds
I
Warehouse
43 days
I
1 week
Available Time
30 sec
30 sec
30 sec
40 min 60 sec
Caps 4 hrs
Receiving
Test
1
Grind
1 1
Tumbling
Vials 2 hrs
I I
Powder 5 days
Inspection
20 minutes 20 minutes N/A XX % 27,600 seconds
Lab Test
20 minutes 20 minutes N/A XX % 27,600 seconds
2 weeks
Ring Sub-contractor
Activator Batch Record 5 days 20 min 16 days 20 min 180 min 75 min 16 days 7 sec 5 min 2 sec 5 min 2 sec 25 min 2 weeks 1 week 2 secs
Doble Revisin
Ningn Miembro del equipo que conoce el proceso.
Proceso de revisin tanto a nivel interno y "en sus bordes" (las interfaces). Revisar la lnea para verificar el estado actual. Asegrese de que todos los Loops de reproceso son capturados.
Flujo Continuo
nicamente la produccin de un producto a la vez por un puesto de trabajo Inmediatamente traslado a la estacin siguiente, despus de terminar, sin detenerse "Sin existencias" entre las estaciones de trabajo "El tiempo Takt" de estaciones de trabajo son las mismas
Tiempo TAKT
TAKT tiempo usado para terminar la velocidad en la que la lnea entera deber ejecutar el proceso para comletar la produccin.
Tiempo Disponible de Trabajo (cada da) Demanda de Clientes (cada da) TAKT = Tiempo disponible de trabajo Demanda de Clientes
Try it:
AVAILABLE WORK TIME 400 minutes 2 shifts = 800 minutes 400 minutes 400 minutes = 1 work day CUSTOMER DEMAND (Daily) 40 units 40 units 800 units 0.25 units TAKT 10 minutes 20 minutes 30 seconds 4 days
230
210 190
170 150 130 110 90 70 50
Desequilibrio
Takt time = 170 second/piece
167 168 210
Restriccin
160
125
VA relacin del proceso actual (VA / NVA) % VA (VA / tiempo total del ciclo) Takt time Desequilibrado a travs de proceso Inventario de cada proceso Tiempos Largos de Set Up y Cambios Redundancias o Fbricas Ocultas en VSM
NVA VA
Preparacin de Mejoras
Cul es la direccin estratgica de la empresa? Qu oportunidades son evidentes en el actual (Mapa de Flujo de Valor) -VSM? Cules son las carencias o cuellos de botella en el proceso? Definir un futuro "Estado" del Value Stream Map qu diferencias hay entre ahora y la visin deseada?
Paso 10: Use el Estado Futuro del VSM para dirigir los cambios
Dar prioridad a las oportunidades de mejora Buscar y administrar el flujo de material En trminos generales comunicar "estado futuro" visin Producir plan de mejora Establecer un flujo continuo basado en el tiempo Takt Crear Pull en el sistema para controlar el flujo de la produccin Balance entre las etapas del proceso y la salida Elimine los residuos de forma continua - eventos Kaizen, reduccin del tamao del lote, comprimir inventario en Kanbans
Suponga que todo es posible; pensar "fuera de la caja!" Defina claramente lo "ideal". Es e identificar objetivos de mejora, que apoyan (eventualmente) el logro de su Mapa de Estado Ideal" Evite compartir los recursos, si es posible, desarrollar las clulas del producto (hacecerlos tan pequeos y tan simple como sea posible)
Trae ms gente al equipo (segn proceda) para desarrollar el Mapa de Estado Ideal
Comenzar a resolver los obstculos identificados para lograr el "Estado ideal" (Revisin de las hojas de datos)
LISTAR TODOS LOS OBSTCULOS POSIBLES (RESIDUOS Y PROBLEMAS) TORMENTA DE IDEAS DE SOLUCIONES A LOS PROBLEMAS IDENTIFICADOS SELECCIONAR SLO LOS MEJORES ALTERNATIVAS
Aprovechar todas las oportunidades identificadas anteriormente Crear el Mapa de cmo se vera su Estado Ideal
El Elefante solo puede Comer un bocado a la vez" Identificar como se ver la cadena de valor en 6 a 18 meses a partir de ahora Trabajar en los Mapas entre el estado actual y el estado ideal
MACHINING &
Production Control
(5-)(5-Day) Order Weekly Fax Daily Order Fax
Kanban
Receiving/Warehouse
3) TPM (
Kanban Kanban
Forge Machine
Kanban
Assembly 1 Assembly 2
TPM 1
Kanban
200 pcs
1 Set-up Reduction
1
500 pcs
FIFO
Max 100 pcs
FIFO
Max 200 pcs
C/T = 60 Sec
C/O = 5 Min Uptime 95% Batch Size 100
3.0 Horas
30 seg
2/ 2/Day
Distribution 1
MACHINING &
Production Control
(5-)(5-Day) Order Weekly Fax Daily Order Fax
Cadena de Suministro
Kanban
1) Set up - reduccin
2) Sistema Pull 3) TPM (Adm. Tiempo Total) Cadena del Proceso
Kanban Kanban
Assembly 1
Cadena de Distribucin
2/ 2/Day Assembly 2
Receiving/Warehouse
Kanban
TPM 1
Forge
Kanban
200 pcs
Machine
1 Set-up Reduction
1
500 pcs
FIFO
Max 100 pcs
FIFO
Max 200 pcs
Distribution 1
C/T = 30 Sec
C/T = 50 Sec
C/O = 10 Min Uptime 95% Batch Size 100
2 hours 50 seg
4 hours
30 seg
Goal
10
11
12
Resp.
Comments
Improve ScrewBee Profit Reduce ScrewBee Lead time Have more fun Play more golf
Need SMED training before Kaizen Continuous Flow Reduce CT Reduce C/O Improve SetUp Develop pull system Zero WIP 210 sec. or less Zero 100%
One-Piece Paul Sally SMED Karl Kanban
Single piece flow event January and March. Establish TPM owner and start with focused improvement.
Pressroom Team
Collect data to calculate Kanban. Purchase returnable containers. Conduct SMED event; include planners to assure lot size decrease along with set-up reduction.
Reduce C/O
Reduce Bach
Harvey Mackay
Conduct Kanban training for Contact other area factories to organize cooative milk runs.
Brainstormed Ideas
ACTION IDEA ACTION IDEA ACTION IDEA ACTION IDEA ACTION IDEA ACTION IDEA
ACTION IDEA
ACTION IDEA
ACTION IDEA
ACTION IDEA
ACTION IDEA
ACTION IDEA
ACTION IDEA
ACTION IDEA
ACTION IDEA
ACTION IDEA
Events
EVENT TOPIC EVENT TOPIC
Projects
PROJECT PROJECT
Do-Its
ACTION ITEM ACTION ITEM
EVENT TOPIC
EVENT TOPIC
PROJECT
PROJECT
ACTION ITEM
ACTION ITEM
EVENT TOPIC
EVENT TOPIC
PROJECT
ACTION ITEM
May Jun
Jul
EVENT TOPIC
EVENT TOPIC
EVENT TOPIC
EVENT TOPIC
EVENT TOPIC
EVENT TOPIC
Events
EVENT TOPIC
EVENT TOPIC
EVENT TOPIC
Do-Its Projects
PROJECT
PROJECT
PROJECT
PROJECT
PROJECT
PROJECT
ACTION ITEM
ACTION ITEM
ACTION ITEM
ACTION ITEM
ACTION ITEM
ACTION ITEM
ACTION ITEM
VSM Tips
Lo ms importante Realice el trabajo de Campo! No puede capturar el flujo de valor en un saln de conferencias. Otras ideas incluyen: No realice el mapa de todos los productos/servicios a la vez, esto es demasiado confuso No se base en su experiencia o en recuerdos del pasado - use las observaciones nuevas realizadas por el equipo No lo realice en el computador, realicelo en el lugar de trabajo Solamente hacer el mapa de los elementos principales Trabajar contra la contracorriente, desde los clientes nuevos hasta los sitios de recepcin de mercancas Realizar el Mapa de la forma como son observadas las cosas, NO como deberan ser Mantengase enfocado en el cliente!
Maximizando el VSM
Cree siempre Value Stream Maps con un equipo Es muy raro encontrar que una persona tenga todos los conocimientos sobre el proceso Interrogar al proceso para verlo en muchas condiciones diferentes - ver el proceso para ver los detalles No deje que el espacio sea un problema - el uso rotafolios y los post-it (como las etapas del proceso) y despus en una pared para recoger ideas iniciales Si el mapa no tiene espacio suficiente para enumerar toda la informacin, es permitido el uso de hojas numeradas de referencia como archivos adjuntos Mantener Proceso y mapas de flujo de valor identificados con las fechas y actualizarlos cuando sea pertinente
Sumario
El flujo de valor debe asignarse antes y los cambios en el proceso se deben identificar Value Stream Mapping ayuda a entender dnde estn las oportunidades del proceso (y los proyectos futuros) Value Stream Mapping debe hacerse lo ms cerca del proceso como sea posible, idealmente los mapas de flujo de valor se crean en el lugar en el que el proceso se lleva a cabo Los Mapas de flujo de valor tambin se podrn adicionar a la foto del estado futuro del proceso despus de aplicar las mejoras del proceso
Continuando el Proceso Recuerde que el anlisis de flujo de valor es un proceso Evite los atajos (los pasos son importantes) Recurdese a s mismo y a su equipo ser disciplinado Podemos Omitir Este Paso" Yasabemos como queremos Aprender Haciendo hacer esto" Presente No nos preocupemos de Proceso eso por ahora"
Acciones!!
Lecciones aprendidas
Ahora el participante es capaz de Comprender qu es valor? Construir un mapa de flujo de proceso (VSM) Analizar VSM para identificar oportunidades de Mejora en los procesos