1)

Errores de instrumentos. Procedimiento general de calibracin

En un instrumento ideal (sin error), la relacin entre los valores reales de la variable comprendidos dentro del campo de medida, y los valores de lectura del aparato es lineal. Se considera que un instrumento est bien calibrado cuando en todos los puntos de su campo de medida, la diferencia entre el valor real de la variable y el valor indicado, o registrado o transmitido, est comprendido entre los lmites determinados por la exactitud del instrumento.

En general el error de cero se corrige con el llamado tornillo de cero que modifica directamente la posicin final del ndice, la pluma o la seal de salida del instrumento. En algunos instrumentos, por ejemplo un manmetro, es posible extraer el ndice y fijarlo al eje de lectura en otra posicin. El error de multiplicacin se corrige actuando sobre el tornillo de multiplicacin (o span en ingles), que modifica directamente la relacin de amplitud de movimientos de la seal de salida (ndice o pluma), es decir, que aumenta o disminuye progresivamente las lecturas sobre la escala.

En condiciones de funcionamiento esttico, las desviaciones de la curva variable real-lectura de un instrumento tpico (figura 10.2), con relacin a la recta ideal representan los errores de medida del aparato. Esta curva puede descomponerse en tres que representan individualmente los tres tipos de errores que pueden hallarse en forma aislada o combinada en los instrumentos. Error de cero: todas las lecturas y seales de salida estn desplazadas un mismo valor con relacin a la recta ideal. Este tipo de error puede verse en la figura 10.3 a donde se observa que el desplazamiento puede ser positivo o negativo. Cambia el punto de partida o de base de la recta representativa sin que vare la inclinacin o la forma de la curva. Error de multiplicacin: todas las lecturas o seales de salida aumentan o disminuyen progresivamente con relacin a la recta representativa (figura 10.3), puede verse un error de este tipo. El mximo de la desviacin suele estar a la mitad de la escala. Error de angularidad: la coincide con los puntos 0 y 100% de la recta representativa, pero se aparta de la misma en los restantes. En la figura 10.3b puede verse un error de este tipo. El mximo de la desviacin suele estar a la mitad de la escala.

Fig10.3 errores de cero, multiplicacin y angularidad El error de angularidad se representa prcticamente solo cuando el instrumento tiene una transmisin por palancas del movimiento del elemento primario o de la variable medida al ndice de lectura o de registro. En los instrumentos electrnicos o digitales prcticamente no existe y si se presenta, ello indica que el instrumento es defectuoso y hay que sustituirlo. El error de angularidad es nulo cuando las palancas quedan exactamente a escuadra con la variable al 50% de su valor. Se corrige, bien procediendo al escuadrado previo de las palancas o bien aumentando el error (unas cinco veces aproximadamente) en la misma direccin para alisar la curva de angularidad correspondiente. Sentadas estas bases, el procedimiento general para calibrar un instrumento (figura 10.4) es el siguiente: 1. Situar la variable en el valor mnimo del campo de medida, y en este valor ajustar el tornillo de cero del instrumento hasta que el ndice seale el punto de base.

Los instrumentos pueden ajustarse para corregir estos errores, si bien hay que sealar que muchos instrumentos por su tipo de construccin no puede tener el error de angularidad. La combinacin de estos tres tipos de errores da lugar a una curva de relacin medida real-lectura, tal como la representada en la figura 10.2.

accionamiento exterior que modifique la posicin de la aguja. Es una operacin que se debe realizar cuidadosamente, para no daar la aguja y los mecanismos del movimiento, de modo que es necesario emplear extractores. En los instrumentos digitales inteligentes, los datos de calibracin estn almacenados en una EPROM y, de este modo, estn corregidas con exactitud las no linealidades de los sensores para toda la vida til del instrumento. Se encuentran grabados unos 126 puntos o ms en lugar de los cinco 0%, 25%, 50%, 75%, 100% que se consideran cuando se calibra un instrumento convencional. Un comunicador porttil con teclado alfanumrico permite comprobar desde el propio transmisor, o bien desde la consola de control, o bien desde cualquier punto de la lnea de conexin (dos hilos), o bien a distancia por infrarrojos, el estado y calibracin del transmisor. Estos instrumentos presentan pues la ventaja de que no es necesaria su calibracin. En todo caso, puede ajustarse el aparato enviando, a travs del teclado alfanumrico del comunicador, el nmero de identificacin del instrumento y los valores inferior y superior del campo de medida con los que se desea reajustar el aparato. Es decir, ms que considerar la calibracin de los instrumentos digitales se puede hablar de explorar el instrumento para configurarlo, planificar su mantenimiento preventivo, investigar las causas de posibles averas o registrar la configuracin actual para un uso futuro. Esta informacin tambin se puede tratar desde un ordenador de bolsillo o desde un PC. En la tabla 10.1 se presentan los valores tpicos de calibracin de los instrumentos convencionales. Tabla 10.1 Otros errores provienen de la lectura del instrumento por el observador (instrumentos analgicos) (figura 10.5) y son: Error de paralaje, que se produce cuando el observador efectua la lectura de modo que la lnea de observacin al ndice no es perpendicular a la escala del instrumento. Para disminuirlo, algunos instrumentos tienen el sector graduado separado de la escala y a muy poca distancia del ndice, y otros poseen un sector especular, con lo que la lnea de observacin debe ser perpendicular a la escala para que coincidan el ndice y su imagen. Error de interpolacin, que se presenta cuando el ndice no coincide exactamente con la graduacin de la escala y el observador redondea sus lecturas por exceso o por defecto.

Fig.10.4 mtodo general de calibracin 2. Colocar la variable en el valor mximo del campo de medida, y en este valor ajustar el tornillo de multiplicacin hasta que el ndice seale el valor mximo de la variable. Repetir los puntos anteriores 1 y 2 sucesivamente hasta que las lecturas sean correctas en sus valores mximo y mnimo (es decir, estn comprendidas dentro de la exactitud del instrumento). Si el instrumento tiene error de angularidad (solo los mecnicos de transmisin por palancas), ajustar el tornillo de angularidad hasta mover el ndice en la direccin del error unas cinco veces (la curva variable-lectura se aplana). Reajustar los tornillos de cero y de multiplicacin hasta conseguir la exactitud deseada o requerida. Comprobar los puntos intermedios 25%, 50%, 75% de la calibracin.

3.

4.

5.

6.

Tambin se pueden realizar las comprobaciones al 10% y al 90% de la escala en lugar de 0% al 100%, con el fin de disponer ms la holgura en la calibracin al principio y al final de la escala, particularmente en los instrumentos indicadores y registradores analgicos. La posicin de los tornillos de cero y multiplicacin vara con el tipo de instrumento. Algunos carecen de alguno de ellos. En particular, los termmetros bimetlicos tienen usualmente tornillo de cero, los manmetros poseen tornillo de cero y tornillos de multiplicacin y de angularidad. En la calibracin de manmetros es necesario extraer la aguja para ajustar el cero, a no ser que el propio manmetro disponga de un engranaje con

Un comprobador de manmetros de pesas puede alcanzar una exactitud del 0,06%, y los pistones y las pesas utilizados pueden certificarse a 0.008%. el uso frecuente del comprobador puede degradar la exactitud en 0,015% por ao, por lo que puede ser necesaria una recertificacin peridica. La exactitud general de la medida es de 0,1%. Fig.10.5 errores de paralaje y de interpolacin Evidentemente, estos errores de paralaje y de interpolacin no existen en los instrumentos de salida digital. La calibracin de los instrumentos requiere de disponer de aparatos patrones y de dispositivos de comprobacin colocados usualmente en el taller de instrumentos. 2) Calibracin de instrumentos de presin, caudal y nivel Fig.10.6 Otro uso es la generacin de presiones de gas, o bien aire, o bien N para otras calibraciones. El comprobador de manmetros digital (figura 10.6 d) consiste en un tubo bourdon con un espejo soldado que refleja una fuente luminosa sobre un par de fotodiodos equilibrados. Se genera as una seal de corriente que crea un par igual y opuesto al de la presin que acta sobre el tubo bourdon. Una resistencia de exactitud crea una seal de tensin directamente proporcional a la presin del sistema. La exactitud del comprobador de manmetros digital alcanza el 0.005% de la lectura. Complementando el instrumento anterior con potencimetros de ajuste y una servovlvula se obtiene un comprobador de presin de exactitud (figura 10.6 e). Aadiendo un ordenador y el software adecuado se consigue una automatizacin de la calibracin con salida grafica y por impresora, lo que permite satisfacer los requerimientos de la norma de calidad ISO 9000. Los calibradores de presin porttiles de exactitud (figura 10.7) son un buen sustituto del banco de pruebas de instrumentos descritos para presiones hasta 20 bar. Mediante una bomba manual pueden generar vacios hasta -800 mbar y presiones hasta 20 bar. Los resultados de la calibracin pueden almacenarse en la memoria de instrumento y analizarse ms adelante o transferirse a un ordenador va interfase RS232. El sistema de calibracin integrado permite el uso de la norma de calidad ISO 9000. El calibrador alcanza una exactitud del 0,05% de la lectura de presin efectuada.

Presin Para calibrar los instrumentos de presin pueden utilizarse varios dispositivos que emplean generalmente manmetros patrn. Estos son manmetros de alta exactitud de orden del 0.2% de toda la escala. Poseen las siguientes caractersticas: Dial con una superficie especular efectundose la lectura por coincidencia del ndice y de su imagen. Finura del ndice y de las graduaciones de la escala. Compensacin de temperatura con un bimetal Tubo bourbon de varias espiras. Se consigue todava mayor exactitud (0,1%) situando marcas mviles para cada incremento de lectura del instrumento.

Tambin pueden utilizarse como aparatos patrn de presin, los transmisores digitales inteligentes por la exactitud elevada que poseen, del orden del 0,2%. La calibracin peridica de los manmetros patrn se consigue mediante el comprobador de manmetros de pesas. Consiste en una bomba de aceite o de fluido hidrulico con dos conexiones de salida, una conectada al manmetro patrn y la otra a un cuerpo de cilindro dentro del cual desliza un pistn de seccin calibrada que incorpora un juego de pesas. La comprobacin se lleva a cabo accionando la bomba hasta levantar el pistn que soporta las pesas calibradas. Con la mano se hace girar este pistn. Su giro libre indica que la presin es adecuada, ya que el conjunto pistn-pesas esta flotando sin roces. Existen tipos de pistones de baja y alta presin, con juegos de pesas que permiten obtener mrgenes muy variados (por ejemplo, 0-20, 2-100, 30-150, 70-350 bar).

Figura 10.7 Las maletas de calibracin neumticas consisten en un pequeo compresor de aire sin aceite (aros de grafico) apto para alimentar dos o tres instrumentos a la presin mnima de 2 Kg/cm, a fin de acoplarle un manorreductor que proporcione la presin de alimentacin de 1,4 Kg/cm. Esta maleta de comprobacin permite calibrar los instrumentos neumticos de campo o de panel o bien simular las presiones obtenidas en los instrumentos de nivel de diafragma o en bajas presiones. Si no se dispone de ella, puede utilizarse como fuente de aire la

propia de la planta y emplear para la calibracin manmetros patrn o columnas de mercurio. Para presiones bajas del orden de 1 bar o vacio, se emplean columnas de mercurio porttiles o de fijacin mural y loa medida de presiones ms bajas se utilizan columnas de agua de hasta 2,5 metros de longitud. Los transmisores de presin inteligentes son compatibles con sensores de capacidad o de silicio difundido y contienen un microprocesador, una memoria no voltil, un convertidor analgico-digital y un formato de comunicaciones con el sistema de control. La configuracin de un transmisor de presin inteligente se efecta seleccionando los parmetros de operacin (numero de cdigo, valores del campo de medida y las unidades de ingeniera). La comprobacin de la calibracin (que ya ha sido efectuada en fabrica y no precisa de ajustes) puede realizarse aplicando una presin estndar. Caudal Los instrumentos de presin diferencial de medida de caudal utilizan una columna de agua o de mercurio y un compresor o la fuente de aire de la planta. Tabla 10.2 relaciones presin diferencial-caudal Por ejemplo, en un transmisor de presin diferencial de campo de medida de 2500 mm c.d.a (columna de agua) se conectara la toma de alta presin a un tubo con agua hasta una altura de 2,5 m y la toma de baja presin a la atmosfera, para simular el 100% de la variable (o bien a manometros patrn); para valores intermedios de calibracin ser necesario convertir las lecturas de caudal leidas en el instrumento en los valores de la presin diferencial introducidos en la toma de alta del aparato. 3) Calibracin de instrumentos de temperatura

Para la calibracin de instrumentos de temperatura se emplean baos de temperatura (calibradores de bloque metlico, de bao de arena y de bao liquido), hornos, comprobadores potencio mtricos y de puentes de Wheatstone y comprobadores universales. El calibrador de bloque metlico (figura 10.9 a) consiste en un bloque metlico calentado por una resistencia con un controlador de temperatura de exactitud (2 C) adecuado para aplicaciones de alta temperatura (-25 C a 1200 C). el control se realiza con aire comprimido, lo que permite reducir la temperatura desde 1200 C a la ambiente de unos 10-15 minutos. En el calibrador hay orificios de insercin para introducir un termopar patrn y la sonda de temperatura a comprobar. Figura 10.9 El calibrador de bao de arena (figura 10.9 b) consiste en un depsito de arena muy fino que contiene tubo de insercin para zona de resistencia o el termopar patrn y para la sondas de temperaturas a comprobar. La arena caliente es mantenida en suspensin por medio de una corriente de aire, asegurando as la distribucin uniforme de temperatura a lo largo de los tubos de insercin.

El calibrador de bao de liquido (figura 10.9 c) consiste en un tanque de acero inoxidable lleno de liquido con un agitador incorporado, un termmetro patrn sumergido en un controlador de temperatura que acta sobre un conjunto de resistencia calefactora. Se utilizan varios tipos de fluidos dependiendo de la temperatura de trabajo, tricloroetileno (de -80 C a temperatura ambiente), etilenglicol y agua (de -20 C a temperatura ambiente), aceite fluido y aceite de silicona (de ambiente a 260 C) y sale s (de 220 C a 700 C). Los hornos de temperatura son hornos de mufla calentados por resistencias elctricas y con tomas adecuadas para introducir los elementos primarios y de instrumento a comprobar. Dentro del horno puede introducirse crisoles con sales especficas que funde a temperatura determinada. En la tabla 10.3 puede verse la escala internacional de temperatura de 1990, basada en 17 puntos fijos que cubre un intervalo de temperatura desde -270,15 C hasta 1084,62 C.

Pueden presentarse el siguiente caso: a) Comprobacin del estado de un termopar. Se sita el termopar en un bao de temperaturas o en un horno, segn sea la temperatura a comprobar, y se coloca un termmetro de vidrio en la caja del potencimetro de comprobacin y se procede del modo siguiente: 1. Se determina la temperatura de la unin fra o temperatura ambiente la del potencimetro, por lectura del termmetro de vidrio. Se lee la f.e.m. generada por el termopar en el potencimetro. En las tablas de f.e.m. referidas a 0 C se determinan los mili voltios correspondientes a la temperatura de la unin fra. La suma algebraica de los dos valores anteriores de f.e.m. se pasa al valor correspondiente de temperatura mediante la tabla de f.e.m. correspondiente al termopar. Los valores se suman, ya que dentro del potencimetro se encuentra la junta fra, y la f.e.m. leda es menor en un valor V (correspondiente a t a la V que se obtendra si la unin fra estuviera a 0 C. La temperatura obtenida debe corresponder, dentro de los lmites de la exactitud del termopar, a la temperatura del bao o del horno. En caso de no ser as, el termopar es defectuoso y debe ser sustituido por otro nuevo. de temperatura

2. 3.

4.

5.

b) Calibracin de un instrumento galvanomtrico o potencio mtrico.

Se coloca un termmetro de vidrio en la caja del instrumento y se procede del modo siguiente: 1. Se determina la temperatura de la unin fra del instrumento por lectura del termmetro de vidrio. 2. En las tablas de f.e.m. referidas a o C se determina los mili voltios correspondientes a la temperatura a verificar del instrumento. 3. La diferencia algebraica de los valores anteriores se sita en el comprobador, debiendo leer el instrumento la temperatura a verificar. Los valores se restan, ya que el instrumento tiene compensacin de temperatura ambiente, y si esta aumenta, la f.e.m. til disminuye en el valor correspondiente a la f.e.m. generada por el termopar a esta temperatura, situndose siempre el ndice del instrumento en el valor de la temperatura de la unin caliente.

Tabla 10.3 escala internacional de temperaturas (ao 1990) Calibracin de termopares e instrumentos galvanomtricos o potencio mtrico. Se efecta con los comprobadores potencio mtricos (figura 10.11). Estos se emplean para comprobar las caractersticas f.e.m.-temperatura de los termopares, para medir la temperatura con un termopar y para calibrar los instrumentos galvanomtricos y potencio mtricos. El aparato puede medir y generar f.e.m en c.c. en los modelos simples es necesario compensar la temperatura de la unin fra. Fig. 10.11

Pirmetros de Radiacin

Los pirmetros de radiacin pueden calibrarse captndola radiacin de un cuerpo negro de temperatura conocida. El cuerpo puede situarse dentro de un horno de temperatura y enfocar el pirmetro hacia el cuerpo a travs de un agujero practicado previamente en el horno. El cuerpo estar en condiciones de cuerpo negro ya que absorber todas las radiaciones y no imitara ninguna, y por lo tanto su coeficiente de emisin ser la unidad. Transmisores de temperatura inteligentes Los transmisores de temperaturas inteligentes son compatibles con una amplia variedad de sensores: sondas de resistencias Pt100, Pt200, Pt500, de dos, tres y cuatros hilos, sondas de resistencias de nquel de dos, tres y cuatros hilos, termopares tipo B,E,J,K,R,S,T, impedancia externa de 0 a 2000 ohmios, f.e.m. de -10 a 100 mili voltios y escalas en unidades de ingeniera, ohmios, mili voltios, F (Fahrenheit), C, K ( kelvin) o R (Rankine). El instrumento contiene un microprocesador, una memoria no voltil y un convertidor analgico digital y un formato de comunicaciones con el sistema de control. Los modelos existentes en el mercado disponen de auto diagnostico y permiten la configuracin y la comprobacin remota del transmisor a travs de un intercomunicador porttil o bien desde el propio sistema central de control. El mtodo usual de comprobacin es el ensayo del transmisor (comprueba la integridad del circuito y la compatibilidad del software) y la integridad del lazo (el transmisor se convierte en una fuente de corriente que genera cualquier valor entre 4 y 20 mA c.c, lo que permite comprobar la bondad de los registradores, indicadores o cualesquiera otro aparatos ligados al lazo de control). Calibradores universales de temperatura Los calibradores universales de temperaturas (fig. 10 .12) renen en un solo aparato las caractersticas de los comprobadores potencio mtricos y de puente de Wheatstone descritos, midiendo y generando seales de termopar, termo resistencia, ohm, mV, V y mA. Son muy precisos ( 0,22 %) y pueden estar dotados de capacidad de comunicacin RS232 con un ordenador. Un programa de calibracin gua directamente al operador proporcionndole las instrucciones de calibracin necesarias. Los resultados documentados cumplen los requisitos de la norma de calidad ISO 9000.

Fig. 10 .12 calibrador de temperatura

4)

Calibracin de vlvulas de control

Para calibrar una vlvula de control se ajusta correctamente el tornillo de cero y el de multiplicacin para que la carrera completa se efectu de 3 a 15 psi (0,2 a 1 bar). Siguiendo el procedimiento general, la calibracin se realiza del modo siguiente:

a)

Sin aire sobre la vlvula, se acopla un microruptor con una luz piloto o un palpador de de exactitud en un saliente del vstago (o bien se apoya un dedo sobre el vstago) para detectar el inicio de la carrera del obturador de la vlvula. Se acciona el monorreductor para aumentar poco a poco la seal y a 3 psi (0,2 bar), la vlvula debe iniciar ya su abertura. Si no ocurre as, se acciona el tornillo de cero (posicin A de la figura 10.13) que regula la carrera del vstago, lo justa para que la vlvula empiece a abrir a 3 psi, notndose el punto correcto porque cuesta girar el tornillo. En esta posicin se fija la plaquita exterior de indicacin de carrera de la vlvula de modo que marque el 0%.

Los pasos anteriores se han realizados con una vlvula de accin inversa (sin aire cierra). La calibracin de una vlvula de accin directa (sin aire abre) se efectuara a la inversa, es decir, a 15psi (1 bar) la vlvula debera estar cerrada, mientras que a 3 psi estara completamente abierta, los tornillos a ajustar serian en el primer caso el de multiplicacin ( B ) y en el segundo el de cero (A ). Otras pruebas que pueden realizarse las vlvulas de control mediante un banco de pruebas son: prueba hidrosttica, prueba de estanqueidad de la estopada, prueba de pedidas de la vlvula con el obturador en posicin de cierre, prueba del servomotor y prueba del posicionador. Los posicionadores neumticos se calibran siguiendo el procedimiento general de calibracin mientras que los electroneumticos se calibran a travs de la parte electrnica. El posicionador inteligente (Fig. 10.14) dispone de una interfase con protocolos de comunicacin HART (Highway Addressable Remote Transducer) o Fieldbus FOUNDATION (u otro sistema de comunicaciones= y de un microprocesador, lo que permite realizar diversas funciones, aparte de la propia del posicionador que es la de posicionar el obturador de la vlvula y convertir la seal digital a seal neumtica de salida hacia el servomotor neumtico de la vlvula .Disponible de las siguientes caracterstica de calibracin: Operacin, calibracin y configuracin locales y remotas e histricas. Caracterizacin de la valvula a las curvas lineal, isoporcentual, apertura rpida y personalizada por el usuario. Rozamiento e histresis de la vlvula. Longitud recorrida por el vstago de la vlvula (odmetro). Calibracin del margen de recorrido y de la velocidad del vstagoAjuste de la fuerza de asentamiento del obturador de la vlvula. Ajuste de la fuerza de asentamiento de obturador de la vlvula. Compatibilidad con actuadores de accin directa o inversa. Configuracin del cero y span para operacin con margen partido. Entradas adicionales (interruptores final de carrera, etc.). Datos de fbrica y funcionamiento (firmas).

Figura 10.13 calibracin de una vlvula de control b) A continuacin, con el monorreductor se da aire de presin de 15 psi (1 bar) y el indicador de posicin debe marcar el 100 % de la carrera. Si no es as, se aprieta el tornillo de multiplicacin (span) B, que regula recorrido del muelle hasta que el ndice seale el 100%. C) Se repiten nuevamente los ajustes de 0% y 100% el nmero suficiente de veces para que la vlvula quede calibrada correctamente. -

Como el posicionado conoce por retroalimentacin la posicin del vstago de la vlvula, una funcin de diagnostico incorporada permite conocer el estado de la vlvula, una funcin de diagnostico incorporada permite conocer el estado del mantenimiento de la vlvula, del actuador y del propio posicionado. De este modo, el servicio de mantenimiento puede realizar su trabajo cuando sea realmente necesario, al poder visualizar a distancia datos tales como recorrido total del vstago desde la puesta en servicio de la vlvula, el rozamiento de la estopada, la velocidad instantnea del vstago, el registro de tiempo de funcionamiento de la vlvula, los datos histricos de calibracin, la configuracin de la vlvula y la base de datos iniciales del fabricante. Esta funcin avanzada de mantenimiento predictivo permite averiguar el estado de la vlvula sin desmontarla. La Firma (Fig. 10.15), es decir, el registro grafico del estado del conjunto vlvula-actuador (medida de la histresis, zona muerta y linealidad, grficos o firmas del posicionador, del asentamiento, del actuador, de la presin de alimentacin con relacin al recorrido del vstago) puede compararse con Firmas Previas grabadas en la puesta en servicio y en

Fig.10.15 grafico de firma de vlvula

5)

Calibracin de instrumentos digitales

Aunque los procedimientos dependen del fabricante, y es recomendable leer y aplicar las instrucciones del manual, la marcha general es la siguiente: Controlador universal A llama programa SET UP, donde se dispone de los valores de las entradas de alta y baja calibracin. Se entra el modo de calibracin, se aplica la seal de referencia y se pulsa la tecla CAL, (calibracin). El microprocesador de controlador establece automticamente el campo de medida, eliminando de este modo los ajustes mecnicos. Se anotan los valores de las constantes e calibracin, con lo que una recalibracin a los mismos valores del campo de medida que puede efectuarse ms adelante ser muy sencilla, bastando entrar los valores conocidos de las constantes de calibracin. Resto de instrumentos de la planta El software analiza los datos e interpreta los sntomas y fallos, generando una accin recomendad de mantenimiento. De este modo, al tcnico de mantenimiento le basta pulsando unas pocas teclas para comprobar a distancia un instrumento, configurarlo y calibrarlo. Y el staff de mantenimiento puede vigilar el estado de los instrumentos a travs del monitor, con lo que sabe inmediatamente si existe un problema, lo que, evidentemente ahorra paros de la planta inesperados. Se crea adems, una base de datos de todos los instrumentos comunicados con el sistema y la gestin de su mantenimiento. En el mercado se encuentran programas de gestin de mantenimiento, entre los que figuran: AMS de Fisher Rosemount, ASSET MAX de Honeywell. PDM de Siemens, SMARTVISION de ABB. PC20 de Foxboro, etc. 6) Mantenimiento de instrumentos

Fig. 10.14 Posicionador electroneumtico/digital inteligente estados posteriores para descubrir cambios en el funcionamiento de la vlvula antes de que causen problemas reales en el control del proceso. Pueden tambin realizarse un diagnostico del proceso y de las comunidades y un anlisis de fallos. La informacin puede obtenerse directamente en la vlvula, o a travs de un ordenador personal o de una consola de operador en la sala de control.

Los instrumentos requieren un mantenimiento para su funcionamiento. Este mantenimiento puede ser: - Correctivo. Los instrumentos se reparan cuando fallan por completo o cuando estn ya en su etapa final de desgaste, cuando su coste de servicio es extremadamente alto. En el caso de instrumentos n lazos crticos, puede presentarse un paro parcial o total de la planta. El departamento de manteniendo debe reparar los instrumentos implicados posiblemente en el peor momento y con prisa, y sin disponer de los aparatos y las piezas de recambio correspondientes. En los controladores digitales y en el controlador distribuido e integrado, el sistema dispone de un autodiagnstico que avisa al departamento de mantenimiento de los fallos y de su localizacin, facilitando la reparacin por sustitucin de la tarjeta electrnica donde este el componente averiado. - Preventivo. Los instrumentos se revisan a intervalos regulares de acuerdo con su historial de averas en la planta y las recomendaciones del fabricante. Las revisiones se planifican por anticipado presumiblemente en las fechas de paro de la planta y estando el servicio preparado con los aparatos, pieza de recambio y recursos humanos necesarios. Una desventaja de este mtodo es que muchos ocasiones se revisa un instrumento sin necesidad, con lo cual, puede posiblemente alterarse su funcionamiento, lo que puede conducir a un fallo prematuro del mismo. - Predictivo. Los instrumentos se revisan de acuerdo con el dictamente realizado mediante aparatos que avisan del posible fallo del instrumento en un tiempo determinado. Si bien el mantenimiento predictivo est muy extendido en maquinas rotativas, todava no est desarrollado suficientemente en los instrumentos. La seguridad de funcionamiento de los elementos de medida y trasmisin depende de la correcta aplicacin y de la instalacin adecuada de los aparatos. Por ejemplo, un medio de turbina que mida caudales de lquidos con partculas en suspensin, y que este instalando sin filtro, tendr seguramente una vida til corta, aparte de indicar caudales errneos todo el tiempo que contine funcionando con las palas de las turbinas desgastadas. Y un medidor de caudal de presin diferencial que utiliza una placa orificio en fluidos con slidos abrasivos en suspensin, dar lugar a una dramatizacin gradual de la medida, ya que el orificio de la palca ira desgastndose con el tiempo y perder sus dimensiones y su forma.

Tabla 10.4 tiempo medio entre fallos de los instrumentos Aunque la fiabilidad de los instrumentos dependen mucho de la aplicacin local en cada planta, por las diferentes condiciones de servicios y ambientales a que estn sometidos, es til tener una idea aproximada del llamado tiempo medio entre fallos de los aparatos. La tabla 10.4 ilustra estos valores por cada tipo de de instrumento, debiendo sealar que los valores indicados son aproximados. Es til conocer el tiempo medio entre fallos del lazo de control, el cual puede determinarse por la inversa de la suma de inversas de los tiempos medios de cada instrumento. Por ejemplo, un lazo de control constituido por un transmisor de presin, un presostato de alarma, una vlvula de solenoide y una vlvula toda nada, tendr el valor:

Tiempo medio= _________________1____________________= 116dias (1/250)+(1/250)+(1/4000)+(1/2500)

Para aumentar la fiabilidad del sistema, el proyectista puede aumentar la fiabilidad de cada instrumento individual, con especial nfasis en los lazos crticos, especificando instrumentos con autodiagnosticos y controladores con ajustes, estableciendo programas de mantenimiento preventivo y duplicando los aparatos. Por ejemplo, es obvio que el cambio de la va de comunicaciones de control distribuida acostumbra a ser redundante para aumentar la seguridad del funcionamiento del control de la plata. Como resumen de la comparacin entre mantenimiento con instrumentos convencionales neumticos y electrnicos y el que se realiza con instrumentos

inteligentes, el lector puede examinar la figura 10.16 y su eleccin ser clara. Figura 10.17 Figura 10.16 Mantenimiento convencional e inteligente. 7) Normativa de calidad ISO 9000:2000 aplicada a la instrumentacin Dese el punto de vista de calibracin de los instrumentos, la norma mas importantes es la ISO 9001 de la que cita una informacin adicional resumida: ISO 9001 Los requisitos que se establecen en esta norma tiene como objetivo fundamental evitar productos no conformes en todas las etapas, desde el proyecto del producto hasta el final de su vida til o, si estos se producen, detectarlos antes de su instalacin y tomar las medidas correctivas oportunas. Estas medidas pueden contener una inspeccin final y los ensayos correspondientes. La norma describe a los 20 apartados que una compaa debe implementar para lograr unos resultados satisfactorios y es, adems, una base excelente para realizar esfuerzos de mejoras continuas con vistas a la satisfaccin del cliente. En general, el sector industrial cumple la norma ISO 9000 de 1994, por lo que se recomienda que aporte un plan estratgico de requerimientos adicionales y criterios de nivel correctos de cumplimientos. Con relacin al apartado de equipos de inspeccin medidas y ensayos, el sistema de calidad ISO 9001 establece que el suministrador de un producto debe aportar una confirmacin metrolgica (conjunto de operaciones necesarias para asegurar que el equipo de medicin cumple con los requisitos para su uso previsto). Es decir: Identificar, calibrar y ajustar todo el equipo de inspeccin, medida ensayo que puede afectar la calidad del producto, a intervalos definidos con relacin a equipos de calibracin certificados por un organismo reconocido. Establecer, documentar y mantener los procedimientos de calibracin de instrumentos y de los equipos de calibracin. Asegurar que las condiciones ambientales son adecuadas para las operaciones de calibraciones, inspeccin, medidas y ensayos que se efectan en los instrumentos. Asimismo, las empresa debe establecer una funcin metrolgica, es decir, una funcin con responsabilidad en la organizacin para definir e implementar el sistema de control de las mediciones. La implantacin de la norma ISO 900 presupone la redaccin de manuales de redaccin de los instrumentos afectados (clave en la obtencin de la calidad esperada del producto fabricado por la empresa), la creacin de procedimientos documentados para la calibracin y la conformidad o noconformidad de los instrumentos y equipos de calibracin, el entrenamiento del personal destinado a la calibracin ISO 9001, y la creacin de un rea separada

El organismo ISO, cuyas siglas significan International Standards Organization (Organizacon Internacional de Normas) tiene la finalidad de crear una normativa comn basada en las normas utilizadas en muchos pases y que cubren una gran variedad de temas. La norma ISO 9000 de 1994 fue actualizada en ao 2000 bajo el nombre de ISO 9000:2000. La norma europea EN ISO 9000 de diciembre de 2000 la adopta ntegramente, as como la espaola UNE-EN ISO 9000. La norma editada el ao 1994 constada de las partes - ISO 9000 Generalidades. - ISO 9001 Proyectos fabricas, instalaciones y servicios - ISO 9002 Produccin e instalaciones. - ISO 9003 Inspeccin y ensayo final del producto. - ISO 9004 Sistemas de direccin de la calidad. Y se orientaba al aseguramiento de la calidad (procedimientos documentales). En la nueva norma ISO 9000:2000 desaparece la idea de predeterminado y sistematico cambiando la exigencia de procedimientos documentados por la de procesos adecuados (con o sin procedimientos documentales), siendo uno de sus objetivos principales el aumento de la satisfaccin del cliente. El nmero de estndares queda reducido a: - ISO 9000 Fundamentos de la gestin de la calidad y terminologa. - ISO 9001 Requisitos del proyecto, fabricacin, instalacin y servicios de productos - ISO 9004 Sistemas de direccin y organizacin de la calidad. - ISO 19011 Auditorias de gestin de calidad y gestin ambiental. Los requisitos del cliente son productos con caractersticas que satisfacen las necesidades y expectativas del cliente y que se expresan en la especificacin del producto. La realizacin del producto y las mediciones para garantiza su calidad corresponden a la empresa atendiendo a las variables criticas del proceso de fabricacin. Este comportamiento d la empresa conduce a una satisfaccin del cliente y ello repercute en un anlisis y mejora del proceso de produccin en forma vista en la figura 10.17 del modelo de gestin de calidad.

dentro del taller de instrumentos donde se encontraran ubicados los equipos y herramientas de calibracin. El periodo de calibracin de cada instrumento es fijado por la propia empresa, de acuerdo con la experiencia que posea sobre el trabajo de la planta. Normalmente suele ser de un ao para los aparatos normales. A sealar que existen en el mercado calibradores compactos controlados por microprocesadores para la calibracin de presin, temperatura, frecuencia y otras variables de procesos, que, ligados con un PC, automatizan el proceso de calibracin permitiendo almacenar en CD o en disquete y registrar en impresoras los datos de los instrumentos calibrados. Las compaas que suministran estas herramientas indican que constituyen el sistema ideal de calibracin para cumplir con la norma ISO 9000, y de hecho lo son, puesto que alcanzan una exactitud de orden del 0,05 %. En la figura 10.18 puede verse un ejemplo de metodologa a seguir en el control de equipos de inspeccin, medicin y ensayo. La certificacin ISO 9000 es un trmite al que puede aspirar aquellas empresas que hayan establecido un sistema de aseguramiento de la calidad y que quieran ser certificados de una entidad de carcter independiente, que pueda determinar, mediante auditoria, la adecuacin al sistema y su mantenibilidad de acuerdo a los criterios de algunas de las normas ISO que se apliquen, y que sea de carcter contractual. En una concesin de certificacin por parte de un organismo de certificacin, como AENOR por ejemplo, hay un compromiso por parte de la empresa adjudicataria, de mantener el sistema de acuerdo con los principios y procedimientos establecidos en los distintos manuales, y otros compromisos por parte del organismo de certificacin, de independencia, objetividad y comprobacin de desviaciones, cada vez que se produzcan o que pueda sospecharse tal desviacin y que no haya sido informada preceptivamente. La marca ER (Empresa Registrada) concedida por AENOR, tiene una validez de 3 aos y debe realizarse a su expiracin otra auditoria de renovacin de la certificacin. Asimismo, cada ao se realiza una auditoria de comparacin del mantenimiento del sistema de calidad. Aparentemente la implantacin de la norma ISO 9002 parece sencilla, pero no es una tarea fcil. Es necesario que el equipo de calibracin este certificado por un organismo reconocido, que dicho equipo se calibre peridicamente as como los instrumento de medicin y control afectados, que se indiquen perfectamente los instrumentos, se entrene al personal y que todos ellos estn perfectamente documentados. Supone una mentalidad totalmente nueva dentro de la empresa englobando a todos sus departamentos y personal y contando con su convencionamiento y con su aportacin individual. Sino es as, ser difcil conseguir una implantacin adecuada.

Figura 10.18 control de los instrumentos y de los equipos. Bibliografa

Instrumentacin industrial Antonio Sole Creus (7 edicin)