Estudio de Tiempos y Distribucion en Planta

ESTUDIO DE TIEMPOS Y DISTRIBUCION EN PLANTA INTRODUCCION Una de los problemas ms importantes que se tiene dentro de la manufactura, es el de asegurar un flujo
continuo y uniforme de los productos a travs de los diferentes procesos dentro de la planta. Esto es debido a que los tiempos de operacin por parte de las personas, es variable segn un sin nmero de factores, como lo son el cansancio, la curva de rendimiento, el nivel de aprendizaje, dificultad de la operacin, temperatura, etc. adems de la mano de obra, se cuenta con recursos que pueden limitar en un momento dado como lo son las mquinas, materiales, insumos, etc. hallar la distribucin de la capacidad de manera de minimizar este problema es lo que se conoce como Balance de Lnea. Si usted es el responsable del proceso productivo de alguna planta manufacturera, y en algunas partes sus operarios se encuentran trabajando a todo vapor, mientras que algunos en operaciones subsecuentes se encuentran en tiempo ocioso o trabajando a mitad de marcha, le cuento algo que ya sabe: su planta est desbalanceada. No se preocupe, no es al nico que le ha pasado, personalmente, lucho contra eso, todos los das. El Balance de Lnea debe realizarse segn el proceso productivo que se tenga. Cmo as? Recordemos que existen muchas configuraciones posibles de procesos productivos. Por ejemplo, si se tiene una serie de operaciones subsecuentes divididos entre secciones o departamentos, con relativamente pocos productos, pero con gran volumen, a esto lo llamamos Produccin en Lnea (o Flujo Lineal), pero si para los diferentes productos, debemos realizar diferentes operaciones, con diferentes rutas de proceso, a esto lo llamamos Proceso Intermitente (o Job Shop en ingls). Un ejemplo del primer tipo de proceso lo tenemos en una embotelladora de gaseosas y del segundo en una fbrica de muebles. La tercera forma de produccin es la de produccin por proyectos, es aquella en la que la produccin de un slo tem nos podemos estar demorando un buen tiempito... por ejemplo en un astillero de submarinos, en la fabricacin de un edificio, de aviones, etc., y ahora, en tiempos relativamente recientes, se ha puesto de moda la manufactura modular, es aquella dnde a una lnea de produccin la dividimos en varias, para que cada una se encargue de una referencia, reduciendo los tamaos de lote, el tiempo de carga de la lnea, el inventario en proceso, aumentando la flexibilidad, y el tiempo de respuesta. Un ejemplo para este tipo de produccin lo podemos encontrar en Confeccin. Ejemplo para un Producto: Se tiene un clsico proceso de aserro de madera, con los promedios de tiempos como se muestran a continuacin. Si se tienen 6 personas, en la seccin, durante 8 horas diarias. Cmo se puede distribuir las operaciones de manera que se maximice la produccin? No de la Operacin Nombre de la Operacin Tiempo (Seg) Mquina No Mquinas 1 Largo Bruto 16.94 Pndulo o Sierra Radial 2 2 Ancho y Espesor 7.7 Sierra Circular 3 3 Planeado 21.02 Planeadora 3 4 Calibrado 3.6 Calibradora 1 Total 49.26
ESTUDIO DE TIEMPOS Y DISTRIBUCION EN PLANTA Elaborado y publicado por Leidy Avendao el da 12 de noviembre de 2013 y dirigido a aprendices de confeccin y diseo.
Una forma trivial de hacerlo es hallar el porcentaje de tiempo de cada operacin con base en el tiempo total de operacin y aplicar este porcentaje para distribuir el no de personas, segn esto: Tiempo % Porcentaje 16.94 34.39% 7.7 15.63% 21.02 42.67% 3.6 7.31% 49.26 100%
Esto significa que la primera operacin toma un 34.39% del tiempo total de operacin en la seccin, por lo tanto el 34.39% de la capacidad de mano de obra debe estar en esta operacin para que la lnea este balanceada y as para las dems operaciones, es decir: para la primera operacin 6*34.93%=2.06. Y as para el resto de las operaciones Tiempo % Porcentaje No Personas 16.94 34.39% 2.06 7.7 15.63% 0.94 21.02 42.67% 2.56 3.6 7.31% 0.44 49.26 100% 6 Estudiemos el primer valor: 2.06 personas!!! Por supuesto no tenemos 2.06 personas, no podemos partir las personas en pedacitos... pero si podemos usar fracciones de su tiempo de trabajo! 2.06 personas nos indica que para tener un mximo de produccin con esta configuracin debemos usar 2 personas en esa operacin y un 6% del tiempo de otra. Si observamos la operacin siguiente, requiere de 0.93 personas, o lo que es lo mismo, el 93% del tiempo de una (en una jornada laboral), el 7% del tiempo, estar ocioso... a menos que usemos ese 7% de su tiempo, para apoyar el 6% que nos hace falta para la primera operacin, dnde decimos que necesitamos el 6% de un operario. Nos quedara entonces con un 1% ocioso.. Que le hacemos!!! Seguro ya encontraremos algo que ponerlo hacer en ese 1% ;-) Ok, hasta ah todo bien. Pero.. Resulta que solo tenemos dos mquinas para la primera operacin, para dos personas. Que hacemos con el 6% de la otra? En que mquina lo har? Si vamos a usar ese 6% no hay eleccin, habr que esperar a tener la mquina desocupada, podra tener el horario corrido entrar a laborar media hora ms tarde (o ms temprano), sacar las unidades correspondientes al 6%, y las unidades del 93% en la otra mquina. Si por algn caso, no se puede hacer esto, entonces en la segunda operacin se tendr mucho ms tiempo ocioso. Cuntas unidades podemos producir, con este balanceo, durante el turno? No Unidades = (No Personas * Tiempo Turno) / Duracin de la Operacin Por ejemplo, la primera operacin con dos personas, producimos: (un turno tiene 480 min, es decir 28.800 seg) No Unidades = ( 2 Personas * 28800 Seg/Turno ) / 16.94 Seg = 3400 Unid Con 2.06 personas: ESTUDIO DE TIEMPOS Y DISTRIBUCION EN PLANTA Elaborado y publicado por Leidy Avendao el da 12 de noviembre de 2013 y dirigido a aprendices de confeccin y diseo.
No Unidades = ( 2.06 Personas * 28800 Seg/Turno ) / 16.94 Seg = 3502 Unid En la segunda operacin con 1 persona: No Unidades = ( 1 Persona * 28800 Seg/Turno ) / 7.7 Seg = 3740 Unid. Si se tuviera el inventario, pero como la operacin anterior slo nos puede dar 3400 unidades con 2 personas, o 3502 con 2.06 personas. Es decir nuestra produccin mxima ser de 3502 unidades (el resultado terico puede variar un poco, por la aproximacin decimal). En resumen tenemos que el balanceo debe ser con dos operarios en la primera operacin ms un apoyo del 6% del tiempo del tercer operario, el resto del tiempo de este tercer operario lo dedica a la segunda operacin, en la tercera operacin tenemos dos personas y el 56% del tiempo del ltimo operario, el tiempo restante, lo dedica a la ltima operacin.
ESTUDIO DE TIEMPOS
1.1 Definicin Es una tcnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un nmero de observaciones, el tiempo para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido.[7]. 1.2 Alcance Se deben compaginar las mejores tcnicas y habilidades disponibles a fin de lograr una eficiente relacin hombre-mquina. Una vez que se establece un mtodo, la responsabilidad de determinar el tiempo requerido para fabricar el producto queda dentro del alcance de este trabajo. Tambin est incluida la responsabilidad de vigilar que se cumplan las normas o estndares predeterminados, y de que los trabajadores sean retribuidos adecuadamente segn su rendimiento. Estas medidas incluyen tambin la definicin del problema en relacin con el costo esperado, la reparacin del trabajo en diversas operaciones, el anlisis de cada una de stas para determinar los procedimientos de manufactura ms econmicos segn la produccin considerada, la utilizacin de los tiempos apropiados y, finalmente, las acciones necesarias para asegurar que el mtodo prescrito sea puesto en operacin cabalmente. [5]. 1.3 Desarrollo A pesar de que a Frederick W. Taylor se le considera el padre del estudio de tiempos, esta prctica ya se vena dando desde 1760, por un francs de apellido Perronet quin realiz estudios sobre la fabricacin de alfileres del no. 6. Setenta aos ms tarde, Charles Babbage hizo estudios de tiempos relacionados con alfileres comunes del no. 11, y cuyos resultados sorprendieron ya que determin que una libra de alfileres (5,546 unidades) deban fabricarse en 7.6892 horas. [5]. En 1881, Taylor comenz su trabajo de estudio de tiempos y doce aos despus desarroll un sistema basado en "tareas" en donde propona que la administracin de una empresa deba encargarse de planear el trabajo de cada empleado por lo menos con un da de anticipacin y
que cada hombre deba recibir instrucciones por escrito que describieran su tarea a detalle para evitar confusiones. En 1903, en la reunin de la A.S.M.E efectuada en Saratoga, Taylor present su famoso artculo " Administracin del taller", cuya metodologa fue aceptada por muchos industriales reportando resultados muy satisfactorios. En 1917, C. Bernard Thompson inform acerca de 113 plantas o fbricas que haban implantado la " administracin cientfica. De ellas, 59 consideraron que haban tenido xito rotundo, 20 slo xito parcial y 34 un fracaso completo. Finalmente, en julio de 1947 se aprueba una ley que permite utilizar el estudio de tiempos en la Secretara de Guerra de los Estados Unidos. En la actualidad no existe ninguna restriccin en la aplicacin de estudio de tiempos en ninguna empresa o pas industrializado. 1.4 Elementos y preparacin para el Estudio de tiempos Es necesario que, para llevar a cabo un estudio de tiempos, el analista tenga la experiencia y conocimientos necesarios y que comprenda en su totalidad una serie de elementos que a continuacin se describen para llevar a buen trmino dicho estudio. Seleccin de la operacin. Que operacin se va a medir. Su tiempo, en primer orden es una decisin que depende del objetivo general que perseguimos con el estudio de la medicin. Se pueden emplear criterios para hacer la eleccin: a. El orden de las operaciones segn se presentan en el proceso Costo anual d operacin = (actividad anual)(tiempo de operacin)(salario horario) b. La posibilidad de ahorro que se espera en la operacin. Relacionado con el costo anual de la operacin que se calcula mediante la siguiente ecuacin: c. Segn necesidades especficas. Seleccin del operador. Al elegir al trabajador se deben considerar los siguientes puntos: Habilidad, deseo de cooperacin, temperamento, experiencia
Actitud frente al trabajador El estudio debe hacerse a la vista y conocimiento de todos El analista debe observar todas las polticas de la empresa y cuidar de no criticarlas con el trabajador No debe discutirse con el trabajador ni criticar su trabajo sino pedir su colaboracin. Es recomendable comunicar al sindicato la realizacin de estudios de tiempos. El operario espera ser tratado como un ser humano y en general responder favorablemente si se le trata abierta y francamente. Anlisis de comprobacin del mtodo de trabajo. Nunca debe cronometrar una operacin que no haya sido normalizada.
La normalizacin de los mtodos de trabajo es el procedimiento por medio del cual se fija en forma escrita una norma de mtodo de trabajo para cada una de las operaciones que se realizan en la fbrica. En estas normas se especifican el lugar de trabajo y sus caractersticas, las mquinas y herramientas, los materiales, el equipo de seguridad que se requiere para ejecutar dicha operacin como lentes, mascarilla, extinguidores, delantales, botas, etc. Los requisitos de calidad para dicha operacin como la tolerancia y los acabados y por ltimo, un anlisis de los movimientos de mano derecha y mano izquierda. Un trabajo estandarizado o con normalizacin significa que una pieza de material ser siempre entregada al operario de la misma condicin y que l ser capaz de ejecutar su operacin haciendo una cantidad definida de trabajo, con los movimientos bsicos, mientras siga usando el mismo tipo y bajo las mismas condiciones de trabajo. La ventaja de la estandarizacin del mtodo de trabajo resulta en un aumento en la habilidad de ejecucin del operario, lo que mejora la calidad y disminuye la supervisin personal por parte de los supervisores; el nmero de inspecciones necesarias ser menor, logrndose una reduccin en los costos. Ejecucin del estudio de tiempos Obtener y registrar toda la informacin concerniente a la operacin Es importante que el analista registre toda la informacin pertinente obtenida mediante observacin directa, en previsin de que sea menester consultar posteriormente el estudio de tiempos. La informacin se puede agrupar como sigue: * Informacin que permita identificar el estudio de cuando se necesite. * Informacin que permita identificar el proceso, el mtodo, la instalacin o la mquina * Informacin que permita identificar al operario * Informacin que permita describir la duracin del estudio. Es necesario realizar un estudio sistemtico tanto del producto como del proceso, para facilitar la produccin y eliminar ineficiencias, constituyendo as el anlisis de la operacin y para lo que se debe considerar lo siguiente: I. II. III. IV. IV. V. VI. VII. Objeto de la operacin Diseo de la pieza Tolerancias y especificaciones Material Proceso de manufactura Preparacin de herramientas y patrones Condiciones de trabajo Manejo de materiales
IX. Distribucin de mquinas y equipos X. Principios de economa de movimientos I. Objeto de la operacin. Hay que determinar si una operacin es necesaria antes de tratar de mejorarla. Si una operacin no tiene objeto til, o puede ser reemplazada o combinada con otra, debe ser eliminada por lo que se puede suspender el anlisis de dicha operacin. II. Diseo de la pieza. El diseo de los productos utilizados en un departamento es importante. El diseo determina cuando un producto satisfar las necesidades del cliente. ste es un factor de mayor importancia que el costo. Los diseos no son permanentes y pueden ser cambiados. Es necesario investigar el diseo actual para ver si ste puede ser cambiado con el objeto de reducir el costo de manufactura sin afectar la utilidad del producto. III. Tolerancias y eficiencias. Las especificaciones son establecidas para mantener cierto grado de calidad. La reputacin y demanda de los productos depende del cuidado de establecer y mantener especificaciones correctas. Las tolerancias y especificaciones nunca deben ser aceptadas a simple vista. A menudo una investigacin puede revelar que una tolerancia estricta es innecesaria o que por el contrario, hacindola muy rigurosa, se pueden facilitar las operaciones subsecuentes de ensamble. IV. Material. Los materiales constituyen un gran porcentaje del costo total de cada producto por lo que la seleccin y uso adecuado de estos materiales es importante; Una seleccin adecuada de stos da al cliente un producto terminado ms satisfactorio, reduce el costo de la pieza acabada y reduce los costos por desperdicio, lo que hace posible vender el producto a un precio menor. V. Proceso de manufactura. Existen varias formas de producir una pieza. Se desarrollan continuamente mejores mtodos de produccin. Investigar sistemticamente los procesos de manufactura idear mtodos eficientes. VI. Preparacin de herramientas y patrones. La magnitud justificada de aditamentos y patrones para cualquier trabajo, se determina principalmente por el nmero de piezas que van a producirse. En trabajos de baja actividad nicamente se justifican aditamentos y patrones especiales que sean primordiales. Una alta actividad usualmente justifica utensilios especiales debido a que el costo de los mismos se prorratea sobre un gran nmero de unidades. En trabajos e alta actividad, es importante efectuar reduccin en tiempos unitarios de produccin hasta un valor mnimo absoluto. Una buena prctica de preparacin y utensilios no sucede por casualidad, sta debe ser planeada. VII. Condiciones de trabajo. Las condiciones de trabajo continuamente debern ser mejoradas, para que la planta est limpia, saludable y segura. Las condiciones de trabajo afectan directamente al operario. Las buenas condiciones de trabajo se reflejan en salud, produccin total, calidad del trabajo y moral del operario. Pequeas cosas, tales como colocar fuentes centrales de agua potable, dispositivos con tabletas de sal para los das calurosos, etc., mantienen al operario en condiciones que le hacen tener inters y cuidado en su trabajo.
VIII. Manejo de materiales. La produccin de cualquier producto requiere que sus partes sean movidas. Aunque la carga sea grande y movida a distancias grandes o pequeas, este manejo debe analizarse para ver si el movimiento se puede hacer de un modo ms eficiente. El manejo aade mayor costo al producto terminado, por razn del tiempo y mano de obra empleados. Una buena regla para recordar es que, la pieza menos manejada reduce el costo de produccin. IX. Distribucin de maquinaria y equipo. Las estaciones de trabajo y las mquinas deben disponerse en tal forma que la serie sistemtica de operaciones en la fabricacin de un producto sea ms eficiente y con un mnimo de manejo. X. Principios de economa de movimientos. Las mejoras de mtodos no necesariamente envuelven cambios en el equipo y su distribucin. Un anlisis cuidadoso de la localizacin de piezas en el rea de trabajo y los movimientos requeridos para hacer una tarea, resultan a menudo en mejoras importantes. Una de las fuentes de mayores gastos intiles en la industria est en el trabajo que es ejecutado al hacer movimientos innecesarios o inefectivos. Este desperdicio puede evitarse aplicando los principios experimentados de economa de movimientos. 1.5 Equipo utilizado El estudio de tiempos exige cierto material fundamental como lo son: un cronmetro o tabla de tiempos, una hoja de observaciones, formularios de estudio de tiempos y una tabla electrnica de tiempos. Generalmente se utilizan dos tipos de cronmetros, el ordinario y el de vuelta a cero. Respecto a la tabla de tiempos, consiste en una tabla de tamao conveniente donde se coloca la hoja de observaciones para que pueda sostenerla con comodidad el analista, y en la que se asegura en la parte superior un reloj para tomar tiempos. La hoja de observaciones contiene una serie de datos como el nombre del producto, nombre de la pieza, nmero de parte, fecha, operario, operacin, nombre de la mquina, cantidad de observaciones, divisin de la operacin en elementos, calificacin, tiempo promedio, tiempo normal, tiempo estndar, meta por hora, la meta por da y el nombre del observador. La tabla electrnica de tiempos es una hoja hecha en Excel donde se inserta el tiempo observado y automticamente ella calcular tiempo estndar, produccin por hora, produccin por turno y cantidad de operarios necesarios. 2. ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONOMETRO 2.1 Definicin El estudio de tiempos es una tcnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un nmero limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido. Un estudio de tiempos con cronmetro se lleva a cabo cuando: a. Se va a ejecutar una nueva operacin, actividad o tarea.
b. Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo de una operacin. c. Se encuentran demoras causadas por una operacin lenta, que ocasiona retrasos en las dems operaciones. d. Se pretende fijar los tiempos estndar de un sistema de incentivos. e. Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna mquina o grupo de mquinas. 2.2 Pasos para su realizacin I. Preparacin
Se selecciona la operacin Se selecciona al trabajador Se realiza un anlisis de comprobacin del mtodo de trabajo. Se establece una actitud frente al trabajador. I. Ejecucin Se obtiene y registra la informacin. Se descompone la tarea en elementos. Se cronometra. Se calcula el tiempo observado. I. Valoracin Se valora el ritmo normal del trabajador promedio. Se aplican las tcnicas de valoracin. Se calcula el tiempo base o el tiempo valorado. I. Suplementos Anlisis de demoras Estudio de fatiga Clculo de suplementos y sus tolerancias I. Tiempo estndar Error de tiempo estndar Clculo de frecuencia de los elementos Determinacin de tiempos de interferencia Clculo de tiempo estndar 3. TIEMPO ESTANDAR 3.1 Definicin Es el patrn que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, utilizando mtodo y equipo estndar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener da tras da, sin mostrar sntomas de fatiga. [1]. El tiempo estndar para una operacin dada es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operacin. [5]. 3.2 Aplicaciones del tiempo estndar
1.- Para determinar el salario de vengable por esa tarea especfica. Slo es necesario convertir el tiempo en valor monetario. 2.- Ayuda a la planeacin de la produccin. Los problemas de produccin y de ventas podrn basarse en los tiempos estndares despus de haber aplicado la medicin del trabajo de los procesos respectivos, eliminando una planeacin defectuosa basada en las conjeturas o adivinanzas. 3.- Facilita la supervisin. Para un supervisor cuyo trabajo est relacionado con hombres, materiales, mquinas, herramientas y mtodos; los tiempos de produccin le servirn para lograr la coordinacin de todos los elementos, sirvindole como un patrn para medir la eficiencia productiva de su departamento. 4.- Es una herramienta que ayuda a establecer estndares de produccin precisos y justos. Adems de indicar lo que puede producirse en un da normal de trabajo, ayuda a mejorar los estndares de calidad. 5.- Ayuda a establecer las cargas de trabajo. Facilita la coordinacin entre los obreros y las mquinas, y proporciona a la gerencia bases para inversiones futuras en maquinaria y equipo en caso de expansin. 6.- Ayuda a formular un sistema de costo estndar. El tiempo estndar al ser multiplicado por la cuota fijada por hora, nos proporciona el costo de mano de obra directa por pieza. 7.- Proporciona costos estimados. Los tiempos estndar de mano de obra, presupuestarn el costo de los artculos que se planea producir y cuyas operaciones sern semejantes a las actuales. 8.- Proporciona bases slidas para establecer sistemas de incentivos y su control. Se eliminan conjeturas sobre la cantidad de produccin y permite establecer polticas firmes de incentivos a obreros que ayudarn a incrementar sus salarios y mejorar su nivel de vida; la empresa estar en mejor situacin dentro de la competencia, pues se encontrar en posibilidad de aumentar su produccin reduciendo costos unitarios. 9.- Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los tiempos estndar sern parmetro que mostrar a los supervisores la forma como los nuevos trabajadores aumentan su habilidad en los mtodos de trabajo. 3.3 Ventajas de la aplicacin de los tiempos estndar 1.- Reduccin de los costos; al descartar el trabajo improductivo y los tiempos ociosos, la razn de rapidez de produccin es mayor, esto es, se produce un mayor nmero de unidades en el mismo tiempo. 2.- Mejora de las condiciones obreras; los tiempos estndar permiten establecer sistemas de pagos de salarios con incentivos, en los cuales los obreros, al producir un nmero de unidades superiores a la cantidad obtenida a la velocidad normal, perciben una remuneracin extra. [2]. 3.4 Como se calcula el tiempo estndar?
El tiempo estndar se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de los tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversin. T = ( Mt ) ( C ) Dnde: T = Tiempo elemental asignado Mt = Tiempo elemental medio transcurrido C = Factor de conversin que se obtiene multiplicando el factor de calificacin de actuacin por la suma de la unidad y la tolerancia o margen aplicable. Por ejemplo, si Mt del elemento 1 es de 0.12 min, y el factor de actuacin es de 0.90 con una tolerancia de 18, el T ser: T = (0.14)(0.90)(1.18) = (0.14)(1.06) = 0.148 Los tiempos elementales se redondean en tres cifras despus del punto decimal. En el caso anterior, el valor es de 0.1483 por lo que se registra como 0.148 min. En caso de que el resultado hubiera sido 0.1485 min, entonces el tiempo asignado quedara 0.149 min. 4. TIEMPO REAL 4.1 Definicin El tiempo real se define como el tiempo medio del elemento empleado realmente por el operario durante un estudio de tiempos. [5]. 5. TIEMPO NORMAL 5.1 Definicin La definicin de tiempo normal se describe como el tiempo requerido por el operario normal o estndar para realizar la operacin cuando trabaja con velocidad estndar, si ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables. 5.2 Generalidades Mientras el observador del estudio de tiempos est realizando un estudio, se fijar, con todo cuidado, en la actuacin del operario durante el curso del mismo. Muy rara vez esta actuacin ser conforme a la definicin exacta de los que es la " normal ", o llamada a veces tambin "estndar". De aqu se desprende que es esencial hacer algn ajuste al tiempo medio observado a fin de determinar el tiempo que se requiere para que un individuo normal ejecute el trabajo a un ritmo normal. El tiempo real que emplea un operario superior al estndar para desarrollar una actividad, debe aumentarse para igualarlo al del trabajador normal; del mismo modo, el tiempo que requiere un operario inferior estndar para desarrollar una actividad, debe aumentarse para igualarlo al del trabajador normal; del mismo modo, el tiempo que ESTUDIO DE TIEMPOS Y DISTRIBUCION EN PLANTA Elaborado y publicado por Leidy Avendao el da 12 de noviembre de 2013 y dirigido a aprendices de confeccin y diseo.
requiere un operario inferior al estndar debe reducirse al valor representativo de la actuacin normal. Slo de esta manera es posible establecer un estndar verdadero en funcin de un operario normal. 5.3 Clculo de tiempo normal La longitud del estudio de tiempos depender en gran parte de la naturaleza de la operacin individual. El nmero de ciclos que deber observarse para obtener un tiempo medio representativo de una operacin determinada depende de los siguientes procedimientos: 1. Por frmulas estadsticas 2. Por medio del baco de Lifson 3. Por medio del criterio de las tablas Westinghouse 4. Por medio del criterio de la General Electric 1. Estos procedimientos se aplican cuando se pueden realizar gran nmero de observaciones, pues cuando el nmero de stas es limitado y pequeo, se utiliza para el clculo del tiempo normal representativo la medida aritmtica de las mediciones efectuadas.
Determinacin de las observaciones necesarias por frmulas estadsticas, el nmero N de observaciones necesarias para obtener el tiempo de reloj representativo con un error de e%, con riesgo fijado de R%. Se aplica la siguiente frmula:
Siendo K = el coeficiente de riesgo cuyos valores son: K = 1 para riesgo de error de 32% K = 2 para riesgo de error de 5% K = 3 para riesgo de error de 0.3% La desviacin tpica de la curva de la distribucin de frecuencias de los tiempos de reloj obtenidos es igual a:
Siendo: Xi = los valores obtenidos de los tiempos de reloj _ x = La media aritmtica de los tiempos del reloj
N = frecuencia de cada tiempo de reloj tomado n = Nmero de mediciones efectuadas e = error expresado en forma decimal 2. El baco de lifson. Es una aplicacin grfica del mtodo estadstico para un nmero fijo de mediciones n = 10. La desviacin tpica se sustituye por un factor B, que se calcula:
Siendo S = el tiempo superior I = el tiempo inferior 3. Tabla de Westinghouse La tabla Westinghouse obtenida empricamente, da el nmero de observaciones necesarias en funcin de la duracin del ciclo y del nmero de piezas que se fabrican al ao. Esta tabla slo es de aplicacin a operaciones muy representativas realizadas por operarios muy especializados. En caso de que stos no tengan la especializacin requerida, deber multiplicarse el nmero de observaciones obtenidas por 1.5 6. RITMO DE TRABAJO 6.1 Definicin El ritmo de trabajo es el tiempo para fijar el volumen de trabajo de cada puesto en las empresas; determinar el costo estndar o establecer sistemas de salario de incentivo. Los procedimientos empleados pueden llegar a repercutir en el ingreso de los trabajadores, en la productividad y, segn se supone, en los beneficios de la empresa.[1]. 6.2 Esfuerzo 6.2.1 Definicin El esfuerzo se define como: " Una demostracin de la voluntad, para trabajar con eficiencia". El esfuerzo es representativo de la velocidad con que se aplica la habilidad y puede ser controlada en un alto grado por el operario. El analista debe ser muy cuidadoso de calificar slo el esfuerzo real demostrado. Puede darse el caso de que un operario aplique un esfuerzo mal dirigido, durante un periodo largo, a fin de aumentar tambin el tiempo del ciclo y, sin embargo, obtener un factor de calificacin liberal. 6.2.2 Tipos d esfuerzo A) Esfuerzo deficiente 1.Pierde el tiempo claramente ESTUDIO DE TIEMPOS Y DISTRIBUCION EN PLANTA Elaborado y publicado por Leidy Avendao el da 12 de noviembre de 2013 y dirigido a aprendices de confeccin y diseo.
2.Falta de inters en el trabajo 3.Le molestan las sugerencias a. Dar vueltas innecesarias en busca de herramienta o material b. Efecta ms movimientos de los necesarios c. Mantiene en desorden su lugar de trabajo B) Esfuerzo regular 1. Las mismas tendencias que el anterior pero en menor intensidad 2. Acepta sugestiones con poco agrado 3. Su atencin parece desviarse del trabajo a. Es medianamente sistemtico, pero no sigue siempre el mismo orden b. Trabaja tambin con demasiada exactitud C) Esfuerzo promedio 1.Trabaja con consistencia 2.Mejor que el regular 3.Es un poco escptico sobre la honradez del observador de tiempos o de la direccin. c. Hace su trabajo demasiado difcil a. Tiene una buena distribucin en su rea de trabajo Planea de antemano D) Esfuerzo bueno 1.Pone inters en el trabajo 2.Muy poco o ningn tiempo perdido 3.No se preocupa por el observador de tiempos c. Trabaja con buen sistema E) Esfuerzo excelente 1.Trabaja con rapidez 2.Utiliza la cabeza tanto como las manos 3.Toma gran inters en el trabajo a. Est bien preparado y tiene en orden su lugar de trabajo a. Reduce al mnimo los movimientos innecesarios b. Trabaja sistemticamente con su mejor habilidad F) Esfuerzo excesivo 1. Se lanza a un paso imposible de mantener constantemente 2. El mejor esfuerzo desde el punto de vista menos el de la salud. 6.3 Fatiga 6.3.1 Descripcin a. Es el estado de la actitud fsica o mental, real o imaginaria, de una persona, que incluye en forma adversa en su capacidad de trabajo.
b. Cualquier cambio ocurrido en el resultado de su trabajo, que est asociado con la disminucin de la produccin del empleado. c. Reduccin de la habilidad para hacer un trabajo debido a lo previamente efectuado. 6.3.2 Factores que producen fatiga 1.Constitucin del individuo 2.Tipo de trabajo 3.Condiciones del trabajo 4.Monotona y tedio 5.Ausencia de descansos apropiados 6.Alimentacin del individuo 7.Esfuerzo fsico y mental requeridos 8.Condiciones climatricas 9.Tiempo trabajando 6.3.3 Mtodos para calcular los suplementos de fatiga La determinacin de los suplementos por fatiga se pueden hacer mediante: 1.La valoracin objetiva con estndares de fatiga 2.La investigacin directa El primer mtodo consiste en hacer el anlisis de las caractersticas del trabajo estudiado, y posteriormente con base en valores asignados para diferentes condiciones, se procede a calcular el suplemento a concederse. En el mtodo "A" para calcular el suplemento de fatiga, contiene siempre una cantidad bsica constante y, algunas veces, una cantidad variable que depende del grado de fatiga que se suponga cause el elemento. La parte constante del suplemento corresponde a lo que se piense necesita un obrero que cumple su tarea sentado, que efecta un trabajo leve en buenas condiciones de trabajo que precisa emplear sus manos, piernas y sentidos normalmente. Es comn el 4% tanto para hombres como para mujeres. La cantidad variable slo se aade cuando las condiciones de trabajo son penosas y no se pueden mejorar. A los efectos del clculo puede decirse, que el suplemento por descanso consta de: a. Un mnimo bsico constante, que siempre concede. b. Una cantidad variable, aadida a veces, segn las circunstancias en que se trabaje. El mtodo "B" considera 3 factores: 1.Esfuerzo fsico 2.Esfuerzo mental 3.Monotona a. Esfuerzo mental. Puede ser ocasionado por planeamiento de trabajo, clculos matemticos mentales para registro o actuacin, presin por decisiones rpidas inesperadas, planeacin para presentar trabajo, planeacin de distribucin de tareas, etc. b. El esfuerzo fsico es causado por acumulacin de toxinas en los msculos, por lo fatigoso del trabajo tpico, el predominante del puesto; por posicin incmoda de trabajo, por tensin sostenida muscular, tensin nerviosa, etc.
c. La monotona se motiva por aburrimiento, fatiga por la repeticin exacta del ciclo de trabajo, acompaado de ruidos, reflejos luces, etc. 6.3.4 Mtodo para calcular la fatiga Si al comenzar el da se observa que el operario hace una tarea en un tiempo neto (t), y que un nivel de actuacin cuyo factor es F, el tiempo valorado (N) ser: N=F*t Dnde: N = Tiempo valorado F = factor de valoracin T = tiempo neto actual A medida que transcurra el da, el obrero comenzar a resentir los efectos de la fatiga y el tiempo en que se hace una operacin tender a aumentar, lo que significa que su esfuerzo disminuir. Si se multiplica el nuevo tiempo por el mismo factor de valoracin que se determin al comenzar el da, la anterior igualdad sera falsa, pero, para restituir la igualdad, es necesario deducir al producto del tiempo actual por el factor de valoracin, el tiempo perdido por el efecto de la fatiga. (F * t) r = N Dnde: , r = tiempo en que cada operacin del trabajador retarda su trabajo, debido a la fatiga. El tiempo valorado como necesario para hacer "N" nmero de piezas ( n * N ), es igual a la suma de los tiempos observados, multiplicados por el factor de valoracin original ( F ) menos la suma de los retrasos sufridos en cada operacin ( t * F ) - r = n * N Pero como: F = constante t = tiempo total = T r = retraso total = R Luego: (F * T ) R = n * N El retraso total debido a la fatiga es:
R = (F * T ) ( n * N ) Con objeto de obtener un factor de tolerancia, en forma de por ciento del tiempo trabajando, se transforma la igualdad anterior en : R * 100 Tolerancia de fatiga = ------------n*N Como R = ( F * T ) n * N entonces: [ F * T ) ( n * N )] * 100 Tolerancia de fatiga = --------------------------------n*N Simplificando la ecuacin: (F*T)1 Tolerancia de fatiga = ----------------n*N Dnde: F = Factor de valoracin obtenido en el estudio de tiempos T = tiempo total de trabajo obtenido por medio de un estudio de demoras de cuando menos un da completo. n = nmero de piezas fabricadas durante el tiempo total del trabajo N = tiempo base determinado durante el estudio de tiempos 6.4 Calificacin de la actuacin Al terminar el periodo de observaciones, el analista habr acumulado cierto nmero de tiempos de ejecucin y el correspondiente factor de calificacin, y mediante la combinacin de ellos puede establecerse el tiempo normal para la operacin estudiada. La calificacin de la actuacin es la tcnica para determinar equitativamente el tiempo requerido por el operador normal para ejecutar una tarea. Operador normal es el operador competente y altamente experimentado que trabajen en las condiciones que prevalecen normalmente en la estacin de trabajo, a una marcha, ni demasiado rpido ni demasiado lenta, sino representativa de un trmino medio. [1].
Para que el proceso de calificacin conduzca a un estndar eficiente y til, debern satisfacerse en forma razonable dos requisitos bsicos: 1. La compaa debe establecer claramente lo que se entiende por tasa de trabajo normal. 2. En la mente de cada uno de los calificadores debe existir una aproximacin razonable del desempeo normal. Aun cuando no existe un mtodo satisfactorio ni convencionalmente aceptado para seleccionar y expresar el desempeo normal, las siguientes recomendaciones pueden resultar valiosas para este fin: a. El ritmo tipo comnmente aceptado es la velocidad de movimiento de un hombre al caminar sin carga, en terreno llano y en lnea recta a 6.4 km/hr b. Otro modelo a considerar es el que se debe seguir para repartir los 52 naipes de la baraja en 30 seg., sobre la mesa, en un espacio de 30 cm por lado, sosteniendo el mazo de naipes fijo en la mano, a una distancia de la mesa de 12 a 18 cm. A esta velocidad se le valora como 100, y si es ms rpido ser el punto de vista del analista y su experiencia la que determine si se trabaja a 105, 115, 120, 125, etc. 7. TIEMPO IMPREVISTO 7.1 Descripcin La cantidad de tiempo agregado al tiempo normal para elaborar una actividad, le causa al trabajador tantos retrasos en la operacin, necesidades personales y fatiga.

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