Sunteți pe pagina 1din 71

ARGUMENT

Biscuiţii sunt produse fainoase obţinute prin coacerea unui aluat afânat din faină, zahăr, grasimi, miere, arome, afânători chimici si altele. Datorită materiilor prime din care se prepară şi a conţinutului redus în umiditate, biscuiţii au o valoare energetică mare şi componente nutritive foarte importante pentru cerinţele de hrană ale organismului uman. În plus, prezinta insuşiri organoleptice:miros, gust, aspect foarte apreciat de consumatori. Caracteristicile de care dispun biscuiţii au condus la creşterea continuă a consumului şi productivitaţii acestei grupe de sortimente. In general, tehnologia de fabricaţie a biscuiţilor este comună, deşi se diversifica într-un număr foarte mare de sortimente. Pentru fabricarea biscuiţilor sunt necesare materii prime si materiale care servesc in principal urmatoarelor funcţii:

-pentru transferarea la nivelul produsului finit a unor elemente nutritive de mare valoare, cum sunt glucidele, lipidele, proteinele, unele vitamine, enzime si altele,această funcţie a materiilor prime este determinată pentru calitatea si utilitatea sortimentelor de biscuiţi. -imprimarea la nivelul produselor, cu ajutorul materialelor auxiliare, a unor caracteristice psihoseuzoriale noi si specifice cum sunt: aroma, culoarea, structura produsului, starea suprafeţei si altele. -protejarea si prezentarea corespunzatoare a produselor prin intermediul ambalajelor, pentru care se folosesc mai multe tipuri de materiale adecvate îndeplinirii acestor funcţii. Nu se poate face distincţia între materialele ce furnizează componentele nutritive ale biscuiţilor si ce contribuie la intregirea personalităţii acestora în ceea ce priveşte prezentarea şi evaluarea degustării, fiecare aducând o anumită contribuţie, dispunând în acest sens de un anumit potenţial. Faina de grâu este materia de bază, care intră în proporţie de peste de 50 în compoziţia biscuiţilor. Principalele sorturi de faina utilizate la fabricarea biscuiţilor sunt cele albe. Desfăşurarea fabricaţiei şi condiţiile de calitate ale

1

biscuiţilor impun ca făinurile destinate acestei producţii să indeplinească anumite insuşiri fizico-chimice şi tehnologice. Produsul tehnologic propriu-zis de fabricare a biscuiţilor începe cu prepararea aluatului. Scopul preparării aluatului este acela de a realiza o masa cu caracteristici corespunzătoare, cerinţele sortimentului respectiv care sa fie uniform regăsit în condiţii diferenţiate, în funcţie de grupa de biscuiţi pentru care este destinat si constă în operaţiile prin care se obţine înglobarea tuturor componentelor într-o masă omogenă. Pentru aceasta sunt necesare operaţii de pregătire si dozare a materiilor prime de framântare.

Biscuiţii reprezintă una din cele mai importante grupe de produse făinoase. Prin compoziţia şi modelarea aluatului, prin umplere, decorare cu creme şi glazuri, precum şi prin variantele de ambalare, se realizează o mare diversitate sortimentală.

Gruparea sortimentelor de biscuiţi se face după :

Compoziţia produsului şi tehnologia aplicată în funcţie de aceasta, se împarte producţia de biscuiţi în :

biscuiţi glutenoşi, afânaţi chimic, modelaţi prin ştanţare şi trefilare şi având maximum 20% zahăr şi 12% grăsimi;

biscuiţi zaharoşi, afinaţi chimic, modelaţi prin forme rotative şi prin trefilare, la care conţinutul în zahăr şi grăsimi este mai ridicat ca la biscuiţii glutenoşi, ceea ce le imprimă însuşiri specifice;

biscuiţi crakers, care se obţin prin afinare biochimică, având un conţinut de 5-6 % zahăr şi 20-28% grăsimi;

biscuiţi umpluţi, îndeosebi biscuiţi glutenoşi şi zaharoşi, la care doi biscuiţi sunt uniţi între ei printr-un strat de cremă;

biscuiţi glazuraţi, rezultaţi din biscuiţii simpli sau din cei umpluţi, care se prezintă într-o foarte largă gamă de desene şi compoziţii.

După modul de finisare pentru livrare se disting:

biscuiţi în vrac, livraţi în cutii mari de carton sau lemn

biscuiţi ambalaţi în porţii de 25-500 g.

2

După utilitatea alimentară se întîlnesc:

- biscuiţi obişnuiţi, de largă folosire în consum;

biscuiţi aperitiv cu o condimentare accentuată (sărare, piperare etc.) ce stimulează apetitul,

biscuiţi desert, mai dulci şi cu arome (de exemplu, de fructe)

biscuiţi dietetici, ce corespund unor anumite regimuri alimentare.

Unităţile moderne de fabricare a biscuiţilor sunt dotate cu linii mecanizate, care dispun de echipamente adecvate pentru execuţia tuturor operaţiilor tehnologice.

În organizarea liniilor de fabricaţie se remarcă:

secţia pentru prepararea aluatului, cremelor şi a glazurilor, cel mai adesea situată la un nivel superior faţă de restul liniei, pentru a permite transportul semifabricatelor prin cădere liberă;

secţia pentru laminarea, modelarea, coacerea şi răcirea biscuiţilor.În

majoritatea cazurilor în această secţie transportul semifabricatelor se face pe benzi rulante;

- secţia de ambalare a biscuiţilor preluaţi direct din linia de fabricaţie sau dintr-un depozit intermediar. Particularităţile tehnologice şi implicaţiile acestora asupra echipamentelor face ca majoritatea liniilor de fabricaţie să fie specializate pentru biscuiţi glutenoşi şi crakers, zaharoşi sau şpriţaţi. Tot mai frecvent se recurge la combinarea posibilităţilor tehnologice, pe aceeaşi linie putându-se fabrica toate grupele de biscuiţi.

3

Capitolul 1. Tema proiectului de diploma

Se prezinta e o sectie tehnologica pentru planificarea biscuitilor glutenosi simpli

4

Date initiale:

-capacitatea 5 tone la 24 ore -amplasarea in localitatea Galati

Capitolul 2. Obiectul proiectului

1. Justificarea necesitatii realizarii productiei.

5

Biscuitii sunt produse fainoase obtinute prin coacerea unui aluat afanat din faina, zahar, grasimi, miere, arome, afanatori chimici si altele. Datorita materiilor prime din care se prepara si a continutului redus in umiditate, biscuitii au o valoare energetica mare si componente nutritive foarte importante pentru cerintele de hrana ale organismului uman. In plus, prezinta insusiri organoleptice:miros, gust, aspect foarte appreciate de consumatori. Caracteristicile de care dispun biscuitii au condos la cresterea continua a consumului si productivitatii acestei acestei grupe de sortimente. In general, tehnologia de fabricatie a biscuitilor este comuna, desi se diversifica intr-un numar foarte mare de sortimente. Pentru fabricarea biscuitilor sunt necesare materii prime si materiale care servesc in principal urmatoarelor functii:

-pentru transferarea la nivelul produsului finit a unor elemente nutritive de mare valoare, cum sunt glucidele, lipidele, proteinele, unele vitamine, enzime si altele,aceasta functie a materiilor prime este determinata pentru calitatea si utilitatea sortimentelor de biscuiti. -imprimarea la nivelul produselor, cu ajutorul materialelor auxiliare, a unor caracteristice psihoseuzoriale noi si specifice cum sumt: aroma, culoarea, structura produsului, starea suprafetei si altele.

-protejarea si prezentarea corespunzatoare a produselor prin intermediul ambalajelor, prntru care se folosesc mai multe tipuri de materiale adecvate indeplinirii acestor functii. Nu se poate face distinctia intre materialele ce furnizeaza componentele nutritive ale biscuitilor si ce contribuie la intregirea personalitatii acestora in ceea ce priveste prezentarea si evaluarea degustarii, fiecare aducand o anumita contributie, dispunand in acest sens de un anumit potential.

Faina de grau este materia de baza, care intra in proportie de peste de 50٪ in compozitia biscuitilor. Principalele sorturi de faina utilizate la fabricarea biscuitilor sunt cele albe. Desfasurarea fabricatiei si conditiile de calitate ale biscuitilor impun ca fainurile destinate acestei productii sa indeplineasca anumite insusiri fizico-chimice si tehnologice. Produsul tehnologic propri-zis de fabricare a biscuitilor incepe cu prepararea aluatului. Scopul prepararii aluatului este acela de a realiza o masa cu caracteristici corespunzatoare, cerintele sortimentului respectiv care sa fie uniform regasit in conditii diferentiate, in functii de grupa de biscuiti pentru care este destinat si consta din operatiile prin care se obtine inglobarea tuturor componentelor intr-o masa omogena; pentru aceasta sunt necesare operatii de pregatire si dozare a materiilor prime de framantare. Modelarea aluatului pentru biscuiti depinde de caracteristicile tehnologice ale grupei de

sortimente:

6

-modelarea prin stantare pentru aluatul glutenos si pentru aluatul destinat biscuitilor crackers -modelarea prin presare, pentru aluatul zaharos -modelarea prin prin trifilare (spritare) a uni aluat semiglutenos Coacerea se realizeaza prin incalzirea treptata a bucatii de aluat pana la temperatura de peste 200°C, pentru a se favoriza transformarile fizico-chimice ce determina caracteristicile specifice ale procesului finit. Pentru coacere se utilizeaza cuptoare continue, cu banda, la care se poate regla temperatura corespunzatoare cerintelor tehnologice. Racirea biscuitilor are scopul de a scadea temperatura produsului pana la nivelul mediului ambiant. Racirea se efectueaza prin punerea biscuitilor pe benzi, in apatii deschise , pentru a se efectua un schimb rapid de caldura. Dupa racire, biscuitii sunt unsi cu crema, dupa care are loc ambalarea. Doi biscuiti sunt uniti printr-un strat de crema. Biscuitii umpluti sunt considerati biscuiti desert,care se consuma la sfarsitul mesei;sortimentele din grupa biscuitilor desert sunt dulci, cu arome placute si realizati sub o prezentare atractiva. Ambalarea biscuitilor umpluti se face sub forma de sortimente omogene asortate, in ambalaj introducandu-se mai multe sortimente din grupa biscuitilor cu crema. Biscuitii glutenosi au un continut in zahar de maxim 20٪ si in grasimi de maxim 12٪.

Capitolul 3. Elemente de inginerie tehnologica

Analiza comparativa a tehnologiilor similare.

7

Produsele fainoase au o pondere insemnata in alimentatia zilnica umana. Datorita insusirilor nutritionale ridicate pe care le incorporeaza,ele reprezentand forme superioare de valorificare in consum a fainii ca derivat obtinut din prelucrarea industriala a graului. Valoarea alimentara ridicata a produselor fainoase se bazeaza nu numai pe aportul lor energeric, conferit de continutul sporit in hidrati de carbon si grasimi, ci si pe valoarea tuturor componentilor, acestia reprezentand porme care se simileaza usor de catre organismul umna. E recunoscut faptul ca puterea calorica a biscuitilor si a produselor de patiserie se ridica pana la 500calorii/kg. In plus, adaugarea la fabricarea unor sorturi de biscuiti a oualelor, laptelui, mierii, ciocolatii, sporete potentialulnutritional incorporat in produsele fainoase. Biscuitii sunt produse dulci, cu o durata indelungata de conservare. Ei se obtin prin coacerea aluatului preparat din faina, zahar, grasimi si arome si alte adaosuri care le imbogatesc valoarea alimentara. Biscuitii pot fi grupati in functie de tehnologia folosita si continutul de zahar si grasimi astfel:

-glutenosi cu maxim 20٪zaharuri si maxim12٪grasimi -zaharosi cu maxim 20٪zaharuri si maxim 12٪grasimi -semiglutenosi -tip crackrs Biscuitii mai pot fi grupati in:

-simpli

-cu crema

-glazurati

3.2. Alederea si descrierea shemei tehnologice adoptate cu anliza care influenteaza

productia

Biscuitii glutenosi simpli se obtin prin coacerea unui aluat obtinut din faina alba de grau, pantol, miere de albine, glucaza, sare, afanatori chimici, arome pentru aluat.

Receptia, depozitarea si pregatirea materiilor prime si a materialelor pentru fabricatie Pentru a fi trecute in fabricatie, la prepararea aluatului materiile si materialele din care se obtin biscuitii urmeaza a fi pregatite pentru a li se asigura o calitate cat mai buna pentru nevoile productiei.

In acest scop, pregatirea materiilor utilizate la fabricarea biscuitilor comporta urmatoarele grupe de operatii:

receptia cantitative si calitativa

8

depozitarea si canservarea in intervalul de timp de la primirea in unitate pana la introducerea in fabricatie

pregatirea, respectiv conditionarea materiilor corespunzatoare cerintelor tehnologice

acestea contand din chimbarea starii sub care se afla (dizolvare, topire), precum si din amestecare, curatire si alte operatii similare. Rezultatele tehnico-economice ale productiei fiind conditionate intr-o foarte mare masura de calitate si cantitatea materiilor folosite in fabricatie, este foarte importanta sa se organizeze o receptie corespunzatoare a acestora. Receptia cantitativa consta din masurarea cantitatilor in primite in unitate si din verificarea corespunzatoare acestora cu documentele de livrare. Din punct de vedere al utilajelor si instalatiilor,comparaea se poate face in functie de zona geografica, de puterea economica si de dezvoltarea tehnologica. Conform ultimilor realizari tehnice, intensificarea produsului de amestecare si deci a framantarii aluatului de biscuiti se obtine realizand vibratiile. Aplicand vibratiile la framantarea aluatului de biscuiti se produce amestecarea in conditii care permit repartixarea uniforma a componentelor si deafasurarea intr-un timp scurt a proceselor coloidale impuse de obtinerea aluatului omogen, cu insusiri optime pentru asigurarea unei calitati superioare a produselor. Pentru operatia de coacere se utilizeaza astazi cuptoare dotate cu sisteme de autoreglare a functionarii injectoarelor cu abur, asigurandu-se astfel fabricarea unr produse uniforme. Tot in acest scop se preconizeaza coacerea combinata utilizand incalzirea prin consectie cu faza initiala, pana la formarea cojilor biscuitilor si apoi incalzirea cu inalta frecventa deoarece acesta din urma nu cere gradient de temperatura pentru a forta caldura sa patrunda in interiorul produselor.

Pentru a se realiza receptia cantitativa este necesar sa se asigure mijloace materiale – indeosebi echipamente – pentru masurarea acestora, cum ar fi:

aparate de cantarit materiile prime

aparate de masurat volumul lichidelor intrate in unitate (rezervoare gradate, apometre)

alte achipamente de masurare a lungimii, latimii si grosimii materialelor de amsalare.

Receptia calitativa urmareste verificarea conditiilor de calitate ale materiilor prime de care depinde in final calitatea produselor si randamentele ce se obtin. O importanta deosebita trebuie acordata caracteristicilor tehnologice. Pentru aceasta faina, grasimile, aromele,colorantii,afanatorii si

9

alte materii care influenteaza desfasurarea proceselor de fabricatie si calitatea produselor se cer a fi verificate in mod amanuntit. Depozitarea materiilor prime si asimilare Asigurarea ritmicitatii productiei este influentata de existenta cantitatilor de materii si materiale in momentele si volumul necesar. Faina de grau – este primita si depozitata in soci la temperatura cuprinsa intre 21-27°C si umiditatea relativa a aerului de 60-70٪. De aici este preluata cu un carucior lisa si sdusa la elevator prin intermeduil caruia este rezervata intr-un bucar. Zaharul – se primeste in soci si se depoziteaza la temperature cuprinse intre 18-20°C si umiditate relative de 60٪. Glucaza lichida – se ambaleaza in butoaie de fag sau in butoaie metalice iar cea solida in hartie, in lazi de lemn si depozitarea se face in incaperi curate, aerisite si uscate. Plantolul – este un ulei vegetal comestibil solidificat si se livreaza in butoaie si lazi de lemn, material plastic sau metal si pachete de 100-500g si se vor pastra pe gratare sau stelaje, la locuri uscate, bine aerisite, ferrite de lumina si surse de caldura la temperature de 0-10°C. Sarea – se primeste in saci si se depoziteaza pe paleti la temperature de 12-15°C si umiditate relativa a aerului de 60-70٪.

Bicarbonatul de sodiu

Se primeste in recipiente de 20 l si se depoziteaza la temperatura de 12-15 o C in locuri uscate aerisite ferite de lumia

Esenta de lamaie Se primeste in repiente de 20 l si se depoziteaza in dulapuri frigorifice

Mierea de albine De primeste in recipiente de 20 l se pastreaza la temperatura camerei in locuri uscate, aerisite

Pregarirea materiilor pentru fabricatie

10

Toate categoriile de materii si materiale sufera anumite modificari in procesul de pregatire, in functie de specificul lor si de cerintele fabricatiei respective. Operatiile de pregatire sunt conditionate de cerintele de calitate si de destinatie ce seda in procesul tehnologic materiilor si materialelor. Ele constau in principal din urmatoarele:

Inacalzirea grasimilor solide se face prin actionarea cu o sursa exterioara asupra inregii mase, ceea ce conduce la incalzirea ambalajului si prin acesta si a continutului, sau prin introducerea in ambalaj a unei serpentine de incalzire cu abur. Incalzirea le sporeste fluiditatea, usureaza scurgerea si mai ales asigura o cat mai complexa recuperare a continutului.

Prepararea solutiilor – o serie de materii folosite la fabricarea biscuitilor cum sunt zaharul, sarea se utilizeaza sub forma de solutii care permito mai uniforma distribuire a lor in masa semifabricatelor si influenteaza pozitiv calitatea produselor.

Solutiile de zahar (siropul) se prepara prin dizolvarea zaharului in apa, proces care este favorizat de prin incalzirea amestecului. La prepararea solutiilor de zahar se recomanda sa se respecte proportiile de zahar si de apa satabilite pentru a se putea face ulterior, in timpul fabricatiei, o dozare corespunzatoare.

Solutia de sare comestibila (saramura) se pregateste prin dizolvare in apa, urmata de o filtrare pentru separarea impuritatilor ce au ramas in solutie.

Glucaza se transforma in sirop prin dizolvare in apa sau dizolvare si fierbere. Inainte de folosire se determina dradul de indulcire, se stabilesc echivalentii, se strecoara si se folosesc in retele de fabricatie. Apa folosita va avea o temperatura de 30-7°C.

Materiile pulverulante se cern in vederea eliminarii eventualelor impuritati (sfori, bucati de hartie) si se indeparteaza impuritatile feroase cu aparate magnetice.

Prepararea aluatului

Scopul prepararii aluatului este acela de a realiza o masa cu caracteristici corespunzatoare cerintelor sortimentului respectiv care sa fie uniform regasite si distribuite in intreaga masa. Dozarea materiilor prime si auxiliare cu ajutorul unor aparate de masura adecvate fiecareia dintre ele. Materiile pulverulante cu pondere mare de productie (faina si zaharul) se dozeaza cu instalatii gravimetrice de tipul balantelor de constructie speciala. Materiile lichide (apa, solutii, grasimi

11

lchide) se dozeaza volumetric. Prin dozare se vireaza introducerea in cuva de framantare a cantitatilor stabilite prin reteta de fabricatie. Framantarea aluatului care serveste la amestecarea cat mai copleta a materiilor componente si contribuie dupa caz la formarea structurii necesare a masei de aluat. Framantarea aluatului de biscuiti. Durata framantarii si intensitatea actiunii de framantare precum si temperatura aluatului reprezinta principalii factori ai regimului aplicat. Spre deosebire de aluaturile altor grupe de produse fainoase, cele destinate fabricarii biscuitilor au urmatoarele caracteristici:

Consistenta la care se pregatesc trebuie sa permita modelarea, respectiv sa fie suficient de

plastice iar dupa modelare sa pastreze forma conferuta aluatului, motiv pentru care este necesar o consistenta mai mare.

Desi framantaea nu este destul de intensa, totusi amestecarea componentelor se impune sa fie

cat mai buna. Modul in care se prepara aluatul prin amestecarea intima a materiilor prime care alcatuiesc componentele retelei de fabricatie, precum si desfasurarea operatiilor de prelucrari a aluatului in scopul obtinerii semifabricatelor din care apoi prin coacere rezulta produsele finite influenteaza hotararea asupra calitatii biscuitilor.

Materiile din care este preparat aluatul influenteaza intr-o foarte mare masura caracteristicile

acestuia si comportarea in procesul de modelare si coacere. De asemenea compozitia respectiva va influenta calitatea produselor obtinute.

Umiditatea constituie o caracteristica prin care se evalueaza calitatea aluatului. Ea este

conditionata de cantitatea de apa folosita, precum si de aportul de apa adus de celelalte componente lichide si fluide folosite. Umiditatea biscuitilor glutenosi este de 25-26٪.

Continutul in apa al aluatului pentru biscuiti este conditionat de consistente dorita pentru aluat,

capacitatea de absorbtie a fainii ai adaosul de materii zaharoase. Datorita faptului ca prin nerespectarea umiditatii potime a aluatului se modifica caracteristicile fizice si tehnologice ale acestuia, este foarte important sa se stabileasca si sa se respecte compozitia in materii care permit realizarea ei.

Temperatura aluatului influenteaza insusirile lui plastice in timpul prepararii cat si la operatiile

ulterioare de prelucrare, avand consecinte marcate asupra calitatii biscuitilor. Se considera temperaturi optime cele de 38-40°C pentru biscuitii glutenosi. La o temperatura mai mare a aluatului, cauzata si de caldura rezultata din frecarea aluatului de peretele cuvei si bratele de framantare ale malaxorului, pot aparea fenomone nedorite. Prin acestea se numara degradarea proteinelor si topirea grasimilor, ceea ce face ca aluatul sa-si piarda elasticitatea si sa se rupa usor.

12

De asemenea temperatura exercita un rol important asupra distribuirii grasimii in masa aluatulu, acesta trebuind sa fie in coreletie cu plasticitatea grasimii folosite. Spre exemplu, atunci cand temperatura depaseste limita maxima de plasticitate a plantonului, se formeaza in aluat ulei lichid care tinde sa fie legat de particulele de faina prin absortie si adsortie. Rezulta in acest fel aluat uleios, cu insusiri necorespunzatoare, din care se obtin biscuitii de calitate inferioara. Dimpotriva, atunci cand temperatura aluatului este prea scazuta, exista tendinta de solidificare a plantonului, suprafata de distribuire a grasimii se reduce mult, apar aglomerari de plantol in masa aluatului, iar fragezimea biscuitilor se reduce considerabil. Totodata, temperatura necorespunzatoare poate mari aderenta aluatului la organele de lucru ale utilajelor ( in cazul cand este prea mare) sau ingreuna operatiile de prelucrare (atunci cand este prea scazuta) ambele fenomene influentand negativ calitatea biscuitilor.

Succesiunea adaugarii materiilor la framantare conditioneaza desfasurarea procesului de

preparare, calitatea aluatului si a biscuitilor.

o Ordinea introducerii diferitelor materii in cuva de framantare este determinata de o serie de

ratiuni tehnologice si anume:

obtinerea unui aluat cat mai omogen, intr-un timp cat mai scurt, in care scop la inceput se

amesteca materiile prime lichide (solutii, suspensii) si dupa uniformizarea lor se adauga materiile pulverulante (faina,zaharul farin).

Tipul framantatorului, indeosebi capacitatea lui tehnlogica (vitaza de rotire a bratului de

amestecare) si posibilitatea de a influenta temperatura aluatului.

o Aluatul pentru fabricarea biscuitilor glutenosi se obtine astfel: zaharul se amesteca cu plantolul

si glucoza timp de 3-4 minute, rezultand un preamestec. Apoi se adauga jumatate din cantitatea de faina si se framanta 25-30 minute. In aceasta faza prezenta grasimii reduce posibilitatea de formare s glutenului intr-o forma mai dezvoltata, dar permite o hidratare mai buna, dupa care se introduce solutia de sare, restul de 50٪ faina, solutiile de afanatori si se continua framantarea pana la obtinerea aluatului cu insusirile dorite.

durata si intensificarea framantarii aluatului pentru biscuiti constituie un mijloc de influentare a

calitatii si de conducere a fabricatiei fiind determinate de : proportia diferitelor componente ale aluatului, umiditatea si temperatura acestuia, metoda de afanare folosita si caracteristicile echipamentului de framantare. Deoarece, in afara de faina, toate materiile prime se amesteca usor intre ele ponderea acesteia va influenta durata framantarii. La aluatul biscuitilor glutenosi durata framantarii este de 60-90 minute, in functie de calitatea glutenului, tipul de framantator si marimea sarjei. Umiditatea aluatului influenteaza direct durata framantarii, deoarece cu cat este mai mare, cu atat durata scade, ca urmare a

13

faptului ca in prezenta apei in cantitati mai mari glutenul se formeaza mai repede, iar uniformizarea diverselor componente se realizeaza mai repede. Cresterea umiditatii determina reducerea consistentei, ingreuneaza prelucrarea ulterioara a aluatului si influenteaza negativ calitatea biscuitilor. Temperatura amestecului dinn care se fabrica aluatul influenteaza timpul de framantare in sensul ca prin cresterea acesteia se reduce timpul si intensitatea framantarii necesare pentru omogenizarea masei respective. Constructia si performantele instalatiei de framantare influenteaza durata de framntare prin forma bratelor de amestecare, viteza acestora, posibilitatea de reglare a ei precum si de dotarea aventuala cu instalatii de incalzire-racire acuvei. Posibilitatea de a regla viteza de rotatie a bratelor de framantare creeaza conditii pentru a folosi turatiile cele mai potrivite si pentru a reduce durata totala a farmantarii. Utilizand viteze mari de framantare timpul total poate sa scada la 15-20 minute. Procesul de preparare a biscuitilor se efectueaza cu ajutorul framantatoarelor care realizeaza amestecarea si formarea aluaturilor tari. Instalatia de framantare este prevazuta cu doua brate in forma de „Z”. Un astfel de framantator este format intr-o cuva 1, cu doua brate de framantare 2, batiul masinii 3, mecanismul de actionare si tabloul de pornire 4.

format intr-o cuva 1, cu doua brate de framantare 2, batiul masinii 3, mecanismul de actionare

14

Cuva framantatorului se inchide cu un capac rabatabil, prevazut cu o contragreutate care permite mentinerea lui in pozitia dorita. La inchidere capacul se poate bloca cu un dispozitiv adecvat. In interiorul cuvei se afla bratele montate paralel. Prin rotirea lor cu viteze diferite se obtine efectul de amestecare. Pentru a usura descarcarea, cuva se construieste in asa fel incat pozitia ei sa fie rabatabila cu 90°. Ceea ce permite descarcarea. Rotirea bratelor de framantare si modificarea pozitiei cuvei se efectueaza mecanic cu ajutorul unui electromotor. La framantatoarele rapide, de constructie moderna, cuva cu pereti dubli, prin care circula, dupa necesitate, apa calda pentru incalzire sau apa rece pentru scaderea temperaturii aluatului. Cuvele se confectioneaza din metal anticoroziv si sunt montate pe un carucior cu 4 roti. La sfarsitul lucrului, cand urmeaza ca utilajul sa nu lucreze mai multe ore, se recomanda ca in afara de executia unei curatiri cat mai complete, care sa elimine toate urmele de praf, grasimi, solutii sa se faca si ungerea cu grasimi alimentare ale suprafetelor de contact ale utilajului cu aluatul pentru ale feri de oxidare.

Afanarea si odihna aluatului

Maturizarea aluatului se realizeaza pentru imbunatatirea proprietatilor ruologice ale acestuia in sensul reducerii elasticitatii si marimii plasticitaii lui:

Maturizarea aluatului se obtine:

pe cale chimica

prin odihna aluatului

mecanic

Maturizarea aluatului pe cale chimica presupune utilizarea metabisulfului de sodiu in timpul framantarii. Se aplica pentru aluatul glutenos. Maturizarea aluatului prin odihana se realzeaza in spatii climatizate, in recipiente speciale. Perioada de odihna este diferita in functie de tipul aluatului. Pentru aluatul glutenos este de circa 1-3 ore la o temperatura a aerului de circa 30°C si o umiditate relativa 80-90٪. Datorita micsorarii elasticitatii aluatului, acesta se intinde mai usor la operatia ulterioara de laminare, in urma modelarii isi pastreaza forma, iar produsel isi imbunatateste fragizimea si structura. In timpul odihnei are loc o descompunere partiala a afanatorilor chimici care conduc la o oarecare afanare a aluatului.

15

Maturizarea mecanica a aluatului se realizeaza prin laminare succesiva si straticata in cazul aluatului glutenos.

Maturizarea mecanica a aluatului Se realizeaza prin laminare succesiva si atratificata in cazul aluatului glutenos si crackers si prin laminare simpla in cazul aluatului zaharos. Pentru aluatul glutenos laminarea se efectueaza prin intinderea lui repetata in valuri, urmata de o perioada de repaus. Se obtine compactizarea aluatului,eliminarea unei parti din aerul si dioxidului de carbon existent si repartizarea uniforma a partii ramase, scaderea elasticitatii si marirea plasticitatii aluatului. Dupa fiecare trecere a aluatului printre valturi, pozitia lui trebuie sa se schimbe cu 90°, deoarece tensiunile interne vor predomina pe o singura directie, iar la modelare forma obtinuta nu va fi simetrica.

Se executa doua – trei operatii de intindere, dupa fiecare operatie urmand o odihna pentru resorbirea tensiunilor interne, pe seama trecerii deformatiei plastica. Aluatul laminat corect este neted, de culoare alb – galbuie, uniforma, isi mentine forma, iar in sectiune este stratificat si cu pori uniformi. Maturizarea prin odihna si laminare se aplica aluatului glutenos atunci cand la preparare nu se utilizeaza metabisulfit de sodiu. La utilizarea acestuia, laminarea se aplica pentru stratificarea aluatului si sducerea foii la dimensiunile necesare modelarii. Pentru executia laminarii se utilizeaza perechi de valturi separate sau linii mecanizate de

laminare.

In figura 16 se prezinta o instalatie de prelucrare prin laminare si stratificare pentru aluatul glutenos si crackers. Aceasta instalatie se compune ditr-o banda de alimentare (3) ce deplaseaza foile formate din foile formate din aluatul din buncarele (1), (1’) prin dozatoarele cu valturi (2), (2’), care pot avea intre ele grasimi din buncarul (1’’) si dozatorul (2’’) (biscuitii crackers). in acest mod ele ajung la primul grup de laminare (4) si apoi succesiv la laminoarele (5), (6), (7).

16

FIGURA 16 Instalatie de laminare si atratificare aluat glutenos si crackers. 1, 1’ – rezervor

FIGURA 16 Instalatie de laminare si atratificare aluat glutenos si crackers. 1, 1’ – rezervor aluat; 1’’ – rezervor drasimi; 2, 2’ – dozator aluat; 2’’ – dozator grasimi; 3, 4’, 4’’, 5’, 5’’, 6’, 6’’ – benzi transportatoare foi de aluat; 4, 5, 6, 7 – grupe de laminare; 8, 9 – benzi oscilante; 10 – transportator aluat stratificat.

In grupele de laminare foaia de aluat este deplasata cu benzile transportoare (4’), (4’’), (5’), (5’’), (6’), (6’’). La iesirea din valturile (7) banda de aluat cade liber intre doua benzi (8) si (9) care au

17

capul de primire fix iar cel de iesire oscilant. Prin miscarea respectiva aluatul este impaturit in mai multe straturi, sub forma unei benzi continui care este deplasata de transportorul (10) la operatiile urmatoare.

Pentru aluatul zaharos, laminarea se efectueaza cu operatii minime si in timp scurt, deoarece acesta se leaga usor intr-o foaie continua si rezistenta. Instalatia de laminare pentru acest aluat (figura 17) se compune din trei valturi care actioneaza prin presare si prin scaderea temperaturii datorate apei de racire care circula in interiorul lor.

datorate apei de racire care circula in interiorul lor. FIGURA. 17 Instalatie de laminare aluat zaharos.

FIGURA. 17 Instalatie de laminare aluat zaharos.

Aluatul din tremia de alimentare (1), este preluat de perechea de valturi (2), (4) si este presat pana este transformat intr-o foaie subtire. Datorita actiunii racletului (3) care curata aluatul de pe valtul (2), el ramane aderent de valtul (4) care-l transporta la o a doua laminare, ce se desfasoara intre grupul

18

de valturi (4 – 6). Dupa cea de-a doua laminare racleul (5) curata aluatul de pe valtul (4). In final cutitul raclet (7), il desprinde de pe valtul (6), lasandu-l sa cada in vasul de colectare (8), care face legatura cu urmatoarea faza tehnologica. Cilindrii (2), (4) si (6) sunt raciti prin circulatia interioara a apei cu temperatura de 8 - 10° C. Efectul de ameliorare a calitatii realizat cu aceasta instalatie este mai bun, daca aluatul este laminat de mai multe ori.

Modelarea aluatului Aceasta operatie urmareste realizarea formei si dimensiunilor biscuitilor, si in acelasi timp, asigurarea unei suprafete specifice a aluatului, care sa permita un schimb de caldura eficient cu camera de coacere si in interiorul bucatii de aluat si evitarea formarii unei coji distincte. In functie de tipul aluatului, se utilizeaza urmatoarele metode de modelare:

prin stantare – aluatul glutenos si crackers;

prin presare – aluatul zaharos;

prin trefilare (spritere) - aluatul semizaharos.

Modelarea prin stantare a aluatului glutenos si crackers consta intr-o laminare repetata, succesiva, cu ajutorul valturilor si transformarea lui intr-o foaie cu dimensiuni din ce in ce mai mici, pana se ajunge la grosimea dorita a acestuia (2 -4 mm), separarea de decuparea modelelor de biscuiti cu ajutorul stantelor, separarea portiunilor decupate care merg la coacere de restul aluatului care se reintoarce la modelare. Instalatia de modelare prin stantare functioneaza dupa schema de principiu din figura 18.

functioneaza dupa schema de principiu din figura 18. 1 – tremie alimentare; 2 – valturi dozatoare;

1 – tremie alimentare; 2 – valturi dozatoare; 3, 3’, 3’’ – valturi laminare; 4, 4’, 4’’, 7’ – benzi transportoare; 5 – pulverizator faina; 6 – perie rotativ; 7 – matrita stantare; 8 – banda inclinata; 9 – perie circulara; 10 – transportor rebuturi; 11- perie ungere; 12 – dispozitiv umezire; 13 – dispozitiv presarare zahar.

19

Foaia de aluat obtinuta prin trecerea aluatului maturizat din tremia de alimentare (1) prin valturile dozatoare (2) este trecuta succesiv prin zona de lucru a trei perechi de valturi (3, 3’, 3’’) cu posibilitati de reglare a distantei dintre ele. Transferul se realizeaza cu benzile (4, 4’ ,4’’) cu viteze din ce in ce mai mari pentru a nu se acumula aluat. Dupa o ultima calibrare, pe banda (4’’) are loc o pulverizare a fainii cu dozatorul (5) si o repartizare uniforma pe suprafata aluatului, cu o perie rotativa (6) care se roteste in sens contrar miscarii de inaintare a benzii de aluat. Se realizeaza astfel o curatire si lustruire a suprafetei. Aluatul astfel pregatit, cu banda (4’’) ajunge sub matrita de stantare (7) ce realizeaza imprimarea suprafetei si taierea conturului biscuitilor, dupa care, urmeaza separarea de restul foii de aluat.

Acest lucru se obtine prin antrenarea resturilor foii de aluat pe banda inclinata (8) la inceputul careia se gaseste peria circulara (9). Ea ajuta la desprinderea modelelor de aluat care raman pe banda (4’’). Resturile de aluat sunt colectate de un transportor orizontal (10) care le readuce in tremia de alimentare (1). Aluatul modelat se deplaseaza cu banda (7’) la operatiile de finisare, care constau, dupa caz, din ungerea suprafetei cu peria rotativa (11), umezirea cu dispozitivul (12) sau presararea cu zahar sau alte pulberi, cu dispozitivul vibrator (13) dupa care modelele sunt introduse la coacere. Matritele (figura 19) sunt dispozitive compuse in principal dintr-un batiu (1), de care este fixat cutitul de contur (2) si capul de imprimare a desenului pe partea superioara a benzii de aluat

(1), de care este fixat cutitul de contur (2) si capul de imprimare a desenului pe

20

Figura. 19 Matrita stantare aluat glutenos si crackers.

Cutitul de contur va crea forma biscuitului in plan si lasa intre biscuitii stantati o retea de interspatii care permite separarea lor. Prin cutitul de contur aluatul capata o varietate mare de forme. La alegerea lor se tine seama de informatia si asociatiile pe care o transmite produsul consumatorului, de sugestia si asociatiile realizate precum si de modul in care se imbina formele respective pentru a ocupa suprafata stantei. Capul de imprimare este format dintr-o suprafata al carei model constituie negativul formei dorite a partii superioare a biscuitelui. El este prevazut cu o serie de stifturi (4) care perforeaza aluatul pentru a se putea elimina excesul de gaze care se formeaza la coacere. In timpul functionarii, matrita executa un ciclu de operatii care consta din coborarea pe foaia de aluat, decuparea, imprimarea si retragerea in pozitia initiala. Pentru a evita deformarea biscuitilor modelati, deoarece in timpul stantarii foaia de aluat se deplaseaza continuu, capul de stantare are sensul de miscare si viteza apropiata acesteia.

Ciclul operatiilor de stantare a biscuitilor este urmatorul:

din pozitia initiala, retrasa la partea superioara, capul de stantare coboara pana la limita lui inferioara, care corespunde adancimii cutitului de contur in foaia de aluat, pana ce o perforeaza complet si in acelasi timp capul de imprimare - cu inaltimea reglata corespunzatar grosimii aluatului – modeleaza suprafata lui superioara;

dupa taiere si imprimare cutitul de contur se ridica,iar capul de imprimare ramane pe loc, favorizand dezlipirea lui de aluat si cel mai adesea avand loc ruperea, respectiv decuparea biscuitilor,din foaia initiala de aluat;

cand cutitul s-a retras in pozitia superioara incepe retragerea capului de imprimare; in parale, are loc deplasarea intregului batiu in noua pozitie a foii de alua.

Coacerea Biscuitilor.

21

In procesul de coacere aluatul trebuie sa incalzit la o anumita temperatura riguros stabilita in functie de produsul care urmeaza a se fabrica, orice abatere la obtinerea de rebuturi sau produse de calitate inferioara. Coacerea biscuitilor reprezinta faza tehnologica in urma careia aluatul modelat sufera procese fizico-chimice, biochimice, coloidale si microbiologice care au drept rezultat obtinerea caracteristicilor specifice. Regimul tehnologic in care se desfasoara coacerea influenteaza hotarator asupra aspectului, formei si texturii produselor. Important este ca temperatura din ultima zona a cuptorului conditioneaza obtinerea biscuitilor de culoare uniforma, iar temperatura din prima zona, obtinerea produselor cu forma perfect plana. Zaharul si grasimea continute in aluat influentand structura si forma de legare a apei ( prin faptul ca mareste densitatea aluatului si raza capilarelor) conditioneaza transmiterea caldurii in produsul supus coacerii, fapt care contribuie la obtinerea produselor de calitate. Pe masura cresterii adaosului de zahar si grasime, eliminarea apei din aluat se incetineste astfel ca durata coacerii se prelungeste mai ales in prima ei parte. Sub aspect tehnologic, coacerea are rolul de a realiza in aluat acele modificari care contribuie la realizarea insusirilor specifice biscuitilor, dintre care mai importante sunt asigurarea transformarilor ce sporesc valoarea alimentara si omogenitatea masei de aluat, calitatea modelarii si a afanarii.

Coacerea trebuie sa intervina imediat dupa terminarea pregatirii aluatului prin preparare, prelucrare si modelare, pentru a se surprinde momentul cel mai favorabil pentru fixarea caracteristicilor respective.

Datorieta faptului ca prin coacere aluatul sufera transformari care definitiveaza caracteristicile produsului finit, defectiunile tehnologice produse in aceasta faza conduc la rebutarea loturilor respective.

Procese care au loc in aluat in timpul coacerii biscuitilor.

Ridicarea temperaturii aluatului modelat porneste de nivelul initial de 30°C si sporeste treptat pana cand atinge temperaturi ce variaza intre 160 - 300°C, in functie de dinmensiunile produsului si de compozitia lui. La inceputul coacerii, temperatura aluatului creste foarte repede, pana cand ajunge la temperata de fierbere a apei. Schimbul de caldura intre camera de coacere si aluat este urmat de faptul ca in primul interval pe suprafata biscuitilor, care este mult mai mare, se condmseaza o parte din vaporii existenti in prima zona si se previne tendinta de formare prematura

22

a unei pojghite (coji) care ulterior s-ar opune migrarii apei din interior spre exterior si de asemenea ar frana cresterea volumului acestora.

Reducerea umiditatii aluatului se face pe masura ce se ridica temperatura. Ca urmare a diferentei de temperatuara dintre suprafata biscuitilor si straturile lor interioare, are loc o migrare a apei sub forma de vapori din straturile cu temperatura mai mare catre cele cu cu temperatura mai scazuta. In acelasi timp are loc si o deplasare inversa, de la zona centrala spre zona exterior, cauzata de diferenta de concentratie a umiditatii. Prin aceste deplasari interne de umiditate si prin evaporarea apei de pe suprafata biscuitilor, are loc reducerea umiditatii totale a aluatului. Pentru calitatea coacerii si in deosebi a schimbului de umiditate si a formarii produsului, un mare rol revine umiditatii si in camera de coacere. Acest lucru este dovedid si de faptul ca o coacere intr-o atmosfera uscata determina formarea rapida a cojii nedorite, insotita de un aspect neplacut. La sfarsitul coacerii umiditatea produsului este usor diferita in zona exterioara si restul biscuitelui, insa dupa racire umiditatea se uniformizeaza.

Transformari fizic0-chimice ale componentelor aluatului in timpul coacerii au loc pe mai multe planuri. In primele minute de incalzire a aluatului, aproximativ la temperatura de 60°C are loc producerea gazelor care determina afanarea. Prin cresterea temperaturii aluatului intre 55 - 80°C se produce gelatinizarea partial a midonului din faina de grau. Spre deosebire de cazul painii, in aluatul pentru biscuiti datorita continutului redus de apa, granulele de amidon se gelatinizeaza numai partial. In acelasi timp, substantele proteice sufera un praces de coagulare care este insotit de cedarea de apa, pentru ca la depasirea temperaturii de 80°C sa aiba loc coagularea lor integrala. Procesul avand loc simultan, apa cedata prin coagularea substantelor proteice este absorbita imediat de amidonul ce se gelatinizeaza. La suprafata are loc formarea cojii, care are o coloratie mai intensa decat miezul. Diferenta este datorata temperaturii mai ridicate a straturilor exterioare. In timpul coacerii, cantitatea de hidranti de carbon se micsoreaza datorita fermentarii si caramelizarii, precum si cantitatea de substante proteice si grasimi se diminueaza usor.

Instalatia de coacere a biscuitilor. Pentru coacerea aluatului destinat fabricarii biscuitilor exista un numar foarte mare de tipuri de cuptoare, care difera intre ele dupa sistemul de incalzire a camerei de coacere, combustibilul folosit, modul de asezare a biscuitilor ( pe tavi sau direct pe vatra). Cuptorul tunel cu functionare continua realizeaza coacerea pe o banda confectionata din impletitura de sarma. Un astfel de cuptor tunel este compus dintr-o camera de coacere, un sistem de transport al aluatuluin prin cuptor, un sistem de incalzire si o serie de aparate si dispozitive de masura si control.

23

Toate componentele sunt montate pe un schelet matalic, construit din cadre se fier, asezate transversal

Toate componentele sunt montate pe un schelet matalic, construit din cadre se fier, asezate transversal pe lungimea cuptorului si rigizate ele prin platbande. Camera de coacere (1) este termoizala fata de exterior, avand forma unui tunel prevazut la cele doua capete cu gura de intrare a aluatului (2) si gura de evacuare a biscuitilor copti ( 3). Deoarece latimea cuptoarelor varieaza in mod obisnuit intre 0,8 – 1,2 m, lungimea camerei de coacere depinde de capacitatea de productie a cuptorului. Intre carcasa cuptorului si sitemul de incalzire ramane un spatiu bine determinat, care constituie camera de coacere. Ea are latimea benzii de transport si inaltimea de 20 -30 cm. Este prevazuta la intrare si la iesire cu clape reglabile, care obtureaza spatiul liber ce ramane pentru deplasarea semifabricatelor. La exterior, cuptorul este placat cu panouri de tabla detasabile, care usureaza interventia in interiorul lui in cazul verificarilor, intretinerii sau depanarilor. Sistemul de transport al aluatului prin cuptor este format dintr-un transportor cu banda (4) care pe rama lui superioara deplaseaza aluatul modelat de la gura de intrare, prin cuptor pana la iesire. La capatul de intrare, transportul este prevazut cu un sistem de intretinere a tamburului (5), care fiind asezat pe un carucior mobil, prevazut cu o serie de role (6), sub influenta unei contragreutati (7), sau in alte cazuri datorita actiunii unor suruburi sau unor resorturi, tine banda cat mai intinsa. Deplasarea benzii se face datorita unui sistem de actionare (8) montat pe tamburul motor (9) de la iesirea din cuptor. El este realizat dintr-un electromotor care pune in miscare tamburul motor printr-un grup de transmisie. Viteza tamburului motor este modificata dupa nevoile tehnologice printr- un variator mecanic care prin modificarea tensiunii de alimentare, solutie care permitereglarea vitazei benzii de coacere intre limite foarte largi. La cuptoarele de biscuiti dimensionarea sistemului de

24

actionare conduce la durate de coacere de 2 – 20 minute, interval care se restrange in cazul cuptoarelor specializate pentru o grupa mai restransa de sortimente. Banda cuptorului se confectioneaza dintr-o tesatura mecanica deasa sau dintr-o foaie continua de otel, care trebuie sa se imbine in asa fel incat sa nu stanjeasca functionarea continua. Pe lungimea cuptorului banda aluneca pe o serie de role sau suprafete plane care o pastreaza in pozitie orizontala si limiteaza frecarea. Sistemul de incalzire a camerei de coacere se bazeaza pe recircularea gazelor calde, care sunt incalzite prin arderea combustibilului si apoi sunt deplasate printr-un fascicul de tevi montat in jurul camerei superioare a benzii transportului. Instalatia de incalzire a cuptorului urmeaza sa transforme combustibilul in caldura prin ardere, si sa o transporte la camera de coacere, pentru a acoperi necesitatile procesului de incalzire a aluatului precum si pierderile datorate ce se produc de la instalatia de coacere spre sala de lucru. Corespunzator lugimii camerei de coacere, cuptorul tunel este impartit in 2-3 zone succesive, fiecare fiind incalzita cu o instalatie proprie. Instalatiile de incalzire ale acestor cuptoare sunt formate dintr-un arzator de combustibil, care este montat intr-un focar. Aceste este legat de camera de coacere cu o serie de conducte de transport si difuzare a gazelor calde la tevile radiante ce sunt distribuite in jurul camerei de coacere, in continuarea carora sunt prevazute conducte de colectare a gazelor calde utilizate si readucerea lor din nou in zona de incalzire din preajma focarului. Deplasarea gazelor se realizeaza fortat cu ajutorulunor ventilatoare. Focarul instalatei de incalzire prin recirculare are rolul de a incalzi aerul proaspat luat din sala de lucru, in care scop este dotat cu arzator pentru arderea combustibilului, dar in acelasi timp de a reincalzi gazele calde care dupa ce au circulat prin cuptor sunt readuse in zona focarului. Constructiv, focarul se compune dintr-un scop cilindric care are in interior o camera de combustie, captusita cu un strat de material ceramic foarte bun izolant fata de actiunea temperaturii ridicate a flacarii. La exterior, camera de combustie cu o manta dubla in care se face reincalzirea gazelor care revin in focar dupa recirculare.

Intr-unul din capetele focarului se afla o placa care are in centru o placa prin care se introduce capul arzatorului, iar in cealalta parte se gaseste un element de distributie a gazelor calde pe circuitele de incalzire. Gazele calde ce se produc in camera de combudtie, fiind proiectate pe peretele frontal, sunt directionate spre circuitele aduse prin canalul din jurul focarului. Peretele frontal din camera de combustie este termoizolat si este prevazut cu o usa, in spatele careia, in camera cuptorului se afla o a doua usa. In situatia in care in focar se produce o explozie, suprapresiunea ce se naste actioneaza asupra usilor, le deschide si prin evacuarea surplusului de ser se evita degradarea utilajului.

25

Gazele calde patrund in tevile radiante, care sunt amplasate sub forma de fascicule in partea de jos si de sus a camerei de coacere. Datorita presiunii, gazele calde parcurg intregul traseu ce inconjoara camera de coacere, zona in care cedeaza o mare parte din caldura lor, dupa care sunt colectate si impinse de un ventilator spre tunelul de reciclare, iar partial la evacuarea pe cos. Un element important al instalatiei de incalzire sunt tevile radiante, realizate sin tevi de otel tras, prin care circula tevile calde. Ca urmare peretii lor se incalzesc puternic si datorita temperaturii mai scazute din camera de coacere in care sunt montate, cedeaza acesteia o parte din caldura lor. Viteza de trecere a gazelor calde prin tevile radiante este reglabila cu ajutorul unor clape cu pozitie variabila in ceea ce priveste descjiderea si inchiderea gurii de evacuare. Pentru a le asigura cntrolul si buna functionare, cuptoarele tunel se echipeaza cu aparate pentru masurarea temperaturilor in diferite zone ale camerei de coacere si cu aparate de indicare a duratei de coacere, in functie de viteza benzii. Datorita temperaturilor ridicate ce urmeaza a fi masurate se folosesc pirometre cu tije, bimetalice, pe baza de rezistenta electrica. In vederea masurarii timpului de coacere, la cuptoarele tunel, se folosesc tahometrele etalonate corespunzator caracteristicilor camerei de coacere.

Racirea biscuitilor. Este un proces care modifica temperatura produselor concomitent cu uniformizarea umiditatii in masa lor datorita migrarii vaporilor din straturile interioare catre exterior, se desfasoara in conditii tehnologice normale, apliocand un regim moderat. La racirea brusca are loc fisurarea produselor si obtinerea de rebuturi ca urmare a contractiei rapide a straturilor superioare, atat dotorita scaderii rapide a temperaturii cat si pierderilor de umiditate. Racirea biscuitilor este necesara pentru evitarea rancezirii grasimilor continute de biscuiti si pentru a putea trece biscuitii imediat la operatiile de ambalare. In timpul racirii se produc modificari si in ceea ce priveste umiditatea biscuitilor. Pentru evitarea degradarii calitatii biscuitilor se recomanda ca racirea sa se faca la temperatura aerului de 30-40°C, viteza de 2,5m/s si umiditatea relativa de 70-80٪. Nu se admite racirea produselor cu aer rece, aerul fiind directionat in contracurent cu produsul. Pentru racirea biscuitilor glutenosi se va folosi o instalatie cu circulatie fortata a aerului, formata dintr-un tunel prin care biscuitii sunt purtati de o banda. Punctele de suflare cu ser se amplaseaza in partea superioara sau in partea inferioara a benzii. In cel de-al doilea caz, banda se confectioneaza din impletitura de sarma care lasa curentul de aer sa patrunda prin orificiile formate.

26

Timpul de racire depinde de numarul de puncte de suflare, intensitatea si temperatura curentului de aer, care varieaza intre 5 – 10 minute. Instalatiile de racire cu banda ce se compun dintr-un dispozitiv de preluare a biscuitilor de pe banda cuptorului. Banda de racire propriu-zisa este formata dintr-o portiune inclinata. Banda este sustinuta la inaltime de un sistem de suporti pe care este amplasata, fiind confectionata din materiale textile si are aceeasi latime ca si cuptorul. Actionarea benzii de racire se face cu un electromotor propriu, care modifica, dupa necesitai, timpul de racire.

propriu, care modifica, dupa necesitai, timpul de racire. Ambalarea biscuitilor se face in materiale de ambalare

Ambalarea biscuitilor se face in materiale de ambalare in functir de protectia ce urmeaza a fi asigurata. Prin ambalare urmeaza ca materialul folosit sa asigure o buna bariera pentru ptrecerea grasimilor, aromelor si a apei dinspre biscuiti spre exterior, si de asemenea o bariera contra aerului, luminii, vaporilor de apa si mirosurilor din mediul ambiant spre produs. Pentru a nu diminua influenta pozitiva pe care o poate aduce materialul de ambalare se cere ca prelucrarea acestuia, indeosebi lipirea, se poate face cat mai bine, deci etans. Ambalajul asigura si o protectie mecanica a produsului. Pentru a raspunde ceritelor de protectie si trhnologice se folosesc materiale celulozice, materiale plastice si materiale complexe. Materialele plastice ocupa un loc tot mai important in ambalarea biscuitilor, datorita bunei impermeabilizari pentru gaze, vapori de apa si lichide. Polipropilena din punct de vedere a structurii chimice face parte din clasa poliolefinelor. Acest material are in triunghiul reciclarii cifra cinci si rezulta prin polimerizarea propilenei. Este un material cu termosudobilitate buna, are permeabilitatea la vapori scazuta, are rezistanta buna la grasimi, este compatibila cu produsul alimentar si rezista la temperaturi ridicate. Desfacerea sortimentelor superioare de biscuiti nu se mai poate concepe astazi fara un ambalaj care sa le protejeze si sa le prezinte cat mai corespunzator cansumatorilor.

27

Ambalajul trebuie sa realizeze o cat mai buna prezentare a produselor, in care sens, in primul rand sa se preteze la o tratare estetica a formei si elementelor grafice, care sa sugereze si sa prezinte cat mai fidel sortimentul respectiv, iar unele cazuri sa faca produsul vizibil pentru consumatori. Ambalarea biscuitilor se face in pachete perna cu o masina verticala de formare-umplere- inchidere. Descriere constructiva a masinii:

sectiune de alimentare cu produs care cuprinde un dozator gravimetric, palnia de alimentare si tubul central de alimentare;

sectiunea de alimentare cu material de ambalaj care cuprinde bobina si rolele de intindere;

sectiunea de formare a tubului de material care cuprinde un numar de formare, dispozitivul de termosudare longitudinala si sistem de antrenare prin frictiune;

sectiunea de umplere si inchidere a ambalajelor cu produs care contine un dispozitiv de

termosudare transversala si de taiere. Materialul de ambalaj derulat de pe bobina este intins la trecerea peste polele de intindere, apoi datorita formei umarului peste care trece, ajunge sa inbrace sub forma de tub sunt prinse si termosudate longitudinal cu ajutorul dispozitivului. Antrenarea tubului de material se realizeaza prin frecare cu ajutorul unui dispozitiv format din role si curele. Produsul alimentar dozat este alimentat prin palnia de alimentare si prin tubul central si ajunge in zona de umplere a ambalajului. Pentru aceasta este necesar ca tubul de material sa fie inchis la partea inferioara prin termosudare, efectuata la apropierea a doua mandrine. Dupa ambalarea in pungi, urmeaza ambalarea in cutii de carton, pentru a usura manipularea si a asigura protectie mecanica.

Depozitarea biscuitilor. In timpul pastrarii, biscuitii sunt susceptili la degradare, prin diminuarea insusirilor senzoriale si chiar alterare (mucegaire, rancezure, degradari microbiologice), cu deosebire in perioada calda a anului. Cei mai importanti factori care influenteaza caliatatea produselor depozitate sunt umiditatea, temperatura si durat pastrarii. Umiditatea – cauza principala la depozitare o reprezinta umiditatea relativa de echilibrare a produsului, element considerat ca proprietate importanta, care conditioneaza durata de conservare. In timpul depozitarii, intre produs si serul din depozit are loc schimbul de umiditate, daca acest schimb nu este stavilit de ambalaj. Schimbul de umiditate devine stationar atunci cand presiunea de vapori a apei libere din produs ajunge sa fie egala cu presiunea partiala a vaporilor din atmosfera depozitului. La o

28

umezeala relativa a aerului mai mare se produce absorbtia vaporiolr de apa, crescand umiditatea produselor concomitent cu umezeala aerului. Marimea pierderilor de umiditate la depozitare, depinde de o serie de factori printre care:

temperatura de pastrare, diferenta dintre continutul in apa al produsului, permeabilitatea la umiditate si etanseitatea ambalajului. Pe masura ce umiditatea de echilibru este mai mica, pierderile sunt mai reduse, iar durata de conservare creste. Temperatura – in functie de compozitia produselor, temperatura la care ele se depoziteaza are influenta asupra calitatii, in mod diferentiat, cauzand atunci cand nu este corespunzatoare, alterarea in special a componentilor lipidici si proteici. Pentru o buna pastrare, biscuitii se depoziteaza in incaperi nu prea calde (circa 20°C) intrucat temperatura accelereaza rancezirea oxidativa a grasimilor din produs. In conditiile unor temperaturi mai ridicate, numai ambalarea in cutii metalice sib vid sau inert poate intarzia in mod eficient rancezirea. Variatiile bruste de temperatura provoaca degradarea calitatii biscuitilor, ducand chiar la mucegairea lor in cazul racirii (intrucat creste umiditatea relativa a aerului din interiorul ambalajului). Durata pastrarii – prelungirea prea mult a duratei de pastrare contribuie la degradarea calitatii biscuitilor. Conservabilitatea produselor din punctul de vedere al stabilitatii grasimilor pe care le contin este mai complexa decat conservabilitatea grasimilor ca atare, fiind influentata de o serie de factori tehnologice ca : prezenta diferitelor materii prime utilizate la fabricatie, adaosul de afanatori, temperatura de coacere, rezistenta antioxidantilor naturali din grasimile folosite, aerarea ce se efectueaza prin porii din masa produselor. Conditiile optime de pastrare a biscuitilor sunt temperatura de 18-20°C si umezeala relativa a aerului 50-60٪. In conditii normale de depozitare, biscuitii se pot depozita timp de 4-6 luni in cazul sortimentelo cu plantol. Durata de conservare depinde si de felul ambalajului, fiind mai mare in cazul utilizarii materialelor plastice.

29

Reteta pentru 100 kg produs:

faina 87 kg

zahar 12kg

glucoza 2kg

miere de albine 1kg

plantol 10 kg

sare 0,3 kg

bicarbonat de sodiu 0,3 kg

carbonat de amoniu 0,25 kg

esenta de lamaie 0,15 kg

3.3 Principalele caracteristici ale materiilor prime, auxiliare si ale produselor finite

Tehnologiile aplicate pentru fabricarea produselor fainoase au un caracter sintetic, de asociere a deferitelor materii si materiale, pentru a realiza structuri complexe xare sa le imprime insusirile de alimente concentrate si apetisante. Exista o mare varietate de tehnologii, care difera dupa materiile si materialele utilizate, procedurile de asociere practicate si insusirile produselor fainoase rezultate. Pentru fabricarea biscuitilor sunt necesare o serie de materii prime si materiale care au urmatoarele functii:

surse de substante nutritive (glucide, lipide, proteine, vitamine, enzime);

materiile prime, auxiliare au rol de a imprima produsului finit o serie de caracteristici senzoriale cum sunt: aroma, culoarea, structura produsului, starea suprafetei, etc.

ambalajele au rolul de a proteja prosusul.

30

1. Faina de grau, este materia prima de baza in procesul de fabricatie a biscuitilor si intra

in proportie de peste 60٪ in compozitia lor. Inaintea folosirii in procesul de fabricatie, faina se cerne in vederea eliminarii eventualelor impuritati (sfori, bucati de hartie) precum si inglobarii de aer la afanarea produselor. Dupa cernere faina se dozeaza pe sarje sau in flux continuu in functie de reteta si procesul tehnologic al produsului respectiv.

Pentru biscuiti se folosesc fainuri de extractii de la alba, cu un continut de substante minerale de 0,550-0,650٪, pana la fainuri semialbe cu un continut de substante minerale de 0,650- 0,900٪. In functie de sortiment se folosesc fainurile fine si cu un continut de gluten umed de 20-25٪, nelipicios si putin elastic.

Glutenul reprezinta componentul cel mai important al fainii. De cantitatea si calitatea glutenului depinde stabilirea retetei, procesul ecologic si in final calitatea produselor. Glutenul este acela care determinand principal volumul produselor, porozitatea lor si randamentul in produs finit. Glutenul separat de faina se prezinta sub forma unei materii elasto-vascoase , de culoare alb- galbuie pana la alb-cenusiu, umeda la pipait. Pentru determinarea calitatii glutenului, se folosesc urmatorii indicatori: glutenul uscat, indicele glutenic, deformarea glutenului, glutenul umed.

a. Glutenu umed (G) se determina prin formarea unui aluat si spalarea acestuia pentru indepartarea amidonului sub un curent de apa.

b. Indicele glutenic (Ig) intregeste si determina mai complet calitatea glutenului umed; el

determinand puterea glutenului de a se mentine in timpul prelucrarii aluatului si in functie de aceasta calitate se precizeaza mai bine procesul tehnologic al fabricarii produselor. Dupa indicele glutenic, fainurile se clasifica astfel:

-

fainurile foarte bune cu indicele glutenic peste 35,1;

-

fainuri bune cu indicele glutenic de 25,1-35;

-

fainuri slabe cu indicele glutenic sub 25.

c.

Deformarea (D) reprezinta calitatea glutenului umed de a se mentine sau de a se deforma

dupa 60minute la temperatura de 30°C. Cu cat deformarea este mai mare cu atat faina este de calitate

mai slaba si invers, cu cat deformarea este mai mica cu atat faina este de calitate mai buan.

d. Cantitatea de gluten uscat determina si clasifica calitativ fainurile. Cu cat cantitatea de

gluten uscat este mai mare cu atat caliatatea fainurilor este mai buna si invers, cu cat cantitatea de gluten este mai mica cu atatcalitatea fainii este mai slaba.

31

Continutul scazut de gluten al fainii (aproximativ 22٪) si caracterul lui extensibil permi obtinerea aluatului cu elasticitate redusa care se prelucreaza usor, nu se contracta si deci forma data produselor prin modelare se pastreaza. Amidonul fainurilor pentru biscuiti trebuie sa aiba astfel de proprietati incat sa se stabilizeze rapid la suprafata produselor in timpul coacerii, subinfluenta caldurii. Umflarea amidonului nu trebuie sa fie prea rapida, intrucat rezulta produse cu volum mic, dar nici prea lenta, deoarece se obtin produse cu miezul dens la partea inferioara si prea afanat la cea superioara, care se rup si a caror coaja se bombeaza. Efectul negativ al continutului prea mare de gluten se poate diminua intr-o oarecare masura prin adaugarea de amidon. Exista insa pericolul ca aluatul sa devina prea scurt sau sfarmicios ne mai putandu-se lamina si suprapune in straturi. Desfasurarea fabricatiei si conditiile de calitate ale biscuitilor impune ca fainurile destinate acestei productii sa indeplineasca anumite insusiri fizico-chimice si tehnologice. Proprietatile fizico-chimice ale fainurilor care prezinta importanta pentru producerea biscuitilor, sunt in principal urmatoarele:

mirosu si gustul fainii, care trebuie sa fie placute si specifice fara a se admite mirosuri si gusturi straine sau prezenta de impuritati minerale;

culoarea fainii influentand direct culoarea biscuitelui, indeosebi a miezului acestuia se recomanda a se verifica inainte de introducerea in productie;

in ceea ce priveste finetea fainurilor pentru fabricarea biscuitilor se recomanda a avea o granulatie fina;

aciditatea si umiditatea fainurilor trebuie sa fie specifice conditiilor de calitate standardizate, dovedind o pastrare corespunzatoare S.T.R. 3127-89.

1. Generalitati

Prezentul standard se refera la ,,faina de grau tio 680’’ obtinuta prin macinarea graului pentru panificatie dupa o prealabila curatire.

2. Conditii tehnice de calitate

Materia prima folosita la fabricarea fainii trebuie sa raspunda documentului tehnico-normativ

produs si normelor sanitare in vigoare. Produsul fauna tip 680 se fabrica conform instructiunilor tehnologice aprobate de centrala coordonatoare de productie cu respectarea normelor sanitare in vigoare.

32

Proprietati organoleptice

Caracteristici

Culoare

Miros

Gust

Infestare

Conditii

Alba cu nuanta galbuie

Placut, specific fainii sanatoase, fara miros de mucegai, de incins sau alt miros strain

Normal, putin dulceag, nici amar, nici acru, fara scrasnet la mestecare

Nu se admite prezenta insectelor sau acarienilor in nici un stadiu de dezvoltare

admisibile

Proprietati fizico-chimice

Caracteristici

Conditii de

admisibilitate

Umiditate, ٪max

14,5

Aciditate, ٪min

3

Gluten umed, ٪min

26

Indiciu de deformare a glutenului

3-25

Continutul de substante minerale raportate la substanta uscata, ٪max

0.68

Finete

Rest pe sita de matase nr. 10,٪min

10

Trece prin sita de matase nr.10,٪min

55

Impuritati metalice

Sub forma de pulbere, mg/kg

3

Sub forma de aschii

lipsa

Inainte de macinare graul curatit trebuie sa corespunda prevederilor din STAS 877-68.

3. Regulile pentru verificarea calitatii

Conform STAS 90-68

4. Metode de verificare

Conform STAS 90-88

5. Ambalare, marcare, depozitare, transport si documente

Conform STAS 877-68

6. Termen de garantie

33

Termenul de garantie al fainii tip 680 este de minim 60 zile in anotimpul calduros si minim 90 zile in anotimpul rece. Acest termen se refera la produsul ambalat, depozitat si transportat in conditii corespunzatoare si curge de la data fabriacatiei.

Indicatori de calitate ai fainii

Valori pentru biscuiti crackers

Continut de proteine, ٪

10-12

Continut de gluten, ٪ -uscat -umed

9-10

24-30

Indicele de deformare a glutenului, mm

5-15

Indice de sedimentare Zeleny, ml

-

Farinograma -timp de formare a aluatului, min -stabilitate aluat, min -inmuiere aluat, UB -putere faina, Ub

1-3

2-3

40-80

48-55

Extensograma -raportul R/E (135 min) -suprafat, cm 2

1-2

70-80

Alveograma -energie consumata (W), 10 3 -raportul P/L

90-110

0,3-0,4

Penetrometru -rezistenta (3 min malaxare, 28٪ umiditate), ٪ -elasticitate (3 min malaxare, 28٪umiditate), EX 10 mm

48

10

Vascoelastograf -rezistanta (3 min malaxare, 28٪ umiditate), ٪ -elasticitate (3 min malaxare, 28٪umiditate), EX 10 mm

15,5

4,6

Granulozitate

Fina, particule peste 70 µm max

30٪

34

Amidon deteriorat, ٪

6-8

Indice de maltoza, ٪

2-2,5

Cifra de cadere, s

350-500

Amilograma -vascozitate la gelatinizare, Ub

700-800

Vascozitate Mac Michael, grade

60-90

Activitate proteolitica< Ub

40-80

2. Materiile prime zaharoase constituie un alt grup important de materii prime din care fac parte:

zaharul si glucoza. Ele sunt folosite pentru imbunatatirea fragezimii, gustului si a valorii energetice a

produsului. Indulcitorii, dupa starea fizica sub care se prezinta, pot fi:

- solizi (zhar, glucoza);

- lichizi (mierea, glucoza lichida).

Zaharul folosit curent in retele de fabricatie este cel tos. Daca reteta prevede zahar pudra, acesta se pregateste din cel tos prin macinare in unitatile de panificatie. Acest componenet al retetelor exercita o mare influenta aupra procesului tehnologic, modificand insusirile aluatutlui si in final calitatea produselor. Astfel prin adaugarea de zahar care, desi are umiditatea mult mai redusa decat faina (circa 0,2%), consistenta aluatului scade, intrucat cantitatea de apa legata osmotic de catre proteinele din aluat se diminueaza. Datorita acestui fapt aluatul devine mai fluid in decursul framantarii, proprietatile lui fizice inrautatindu-se. Din punct de vedere calitativ zaharul tos trebuie sa aiba o granulatie intre 0,3-2,5 mm, culoare alb-lucioasa ca aspect cristale uscate nelipicioase, fara aglomerari; se admit maxim 3 mg impuritati metalice la 1kg produs (particulele metalice nu trebuie sa depaseasca dimensiunea de 0,3 mm), cu gust dulce, continutul total de zaharoza raportat la substanta uscata maxim 99,75% substante reducatoare maxim 0,05%, umiditate maxi 0,1%, cantitatea totala de substante minerale maxim 0,03%, solubilitatea in apa, solutie 10% sa fie clara, fara sedimente si fara miros. Utilizarea zaharului in stare solida determina obtinerea produselor crocante. Posibilitatile de modelare sunt influentate de cantitatea de zahar utilizata, dar si de granulatie. Capacitatea de intindere a foii creste cu cantitatea de zaharuri si cu scaderea dimensiunilor particulelor. Combinand diverse zaharuri, se pot obtine produse cu diverse caracteristici texturale.

35

Legat de aspectul nutrirional trebuie sa subliniem ca glucidele sunt principala sursa de energie de catre embrionul din corpul uman iar zaharoza, care este acceptata chiar de catre embrionul uman poate constitui o sursa de enrgie. Zaharul ca aliment este un produs dezechilibrat, deoareceare doar un singur component cu valoare energetica mare si volum mic care se metabolizeaza relativ repede. Zaharul se utilizeaza in asociere cu alte componenete in produse cu valoare nutritiva completa. Zahar STAS 11-68

1. Generalitati

Prezentul standard se refera la zaharul obtinut din sfecla de zahar sau din trestie de zahar. Zaharul se livreaza in trei tipuri:

-

zahar cristal (tos)

-

zahar bucati

-

zahar pudra

2.

Conditii tehnice de calitate

Granulatie si dimensiunu Zaharul cristal trebuie sa aiba marimea cristalelor cuprinsa intre 0,3-2,5 mm. Proprietati organoleptice

Tipul

Cristal

Culoare

Alb-lucios

Aspect

Cristale uscate si nelipicioase, fara aglomerari

Corpuri straine

Lipsa; se admit mxim 2 mg impuritati la 1 kg produs; dimensiunea

cea mai mare a particulelor metalice nu trebuie sa depaseasca 0,3

mm

Miros si gudt

-

Proprietati fizice si chimice

Tipul

Cristal

Zaharoza raportata la substanta uscata %, min

99,75

Substabte reducatoare %, max

0.05

Umiditate %, max

0,10

Cenusa %, max

0,03

Culoare raportata la substanta uscata grade Stammer, max

1,2

Stabilitate in apa

Solutia 10% trebuie sa fie clara, fara sediment si fara

36

miros

miros

3. Reguli pentru verificarea calitatii

Calitatea zagharului se verifica pe loturi. Verificarea calitatii se face prin:

-

examinarea marcarii si ambalarii;

-

examenul organoleptic.

4.

Modelarea

5. depozitare si transport Zaharul trebuie depozitat in incaperi uscate, deratizate, fara miroa si bine aerisite cu umiditate a aerului de maxim 80% si fara variatii bruste de temperatura. Zaharul cristal trebuie sa-si pastreze insusirile timp de cel putin 1 an.

3.

Glucoza

(solida) se prezinta ca o masa solida de culoare alb, pana la galben cu gust dulce amarui fara impuritati,

umiditatea maxim 20%, aciditatea maxim 3 grade si substante reducatoare exprimate prin dextroza minim 60%. Folosirea glucozei lichide sau a siropului de glucoza cu vascozitate mare, la utilizare faina cu glutenul puternic determina obtinerea unor produse de calitate nesatisfacatoare, ca si in cazul siropului de zahar cu continut redus de zahar invertit, deoarece o parte din glucoza cristalizata, fenomen care duce la intarirea aluatului. Siropul de glucoza trebuie sa aiba un continut de apa cuprins intre 19-24% care este cel mai favorabil pentru tehnica de fabricatie. La continut redu s de apa nu se produce corespunzator gelatificarea. Amidonului. Ca urmare, plasticitatea aluatului este neuniforma, iar coeziunea slaba, astfel ca produsele au suprafata crapata. Glucoza STAS 9-57

1.

Generalitati

Prezentul standard se refera la glucoza obtinuta industrial prin hidroliza amidonului din cartofi

sau porumb cu acid sulfuric sa cu acid clorhidric. Dupa starea de agregare glucoza se livreaza in doua tipuri:

- glucaza lichida

- calitate superioara - calitatea I

- glucoza solida 2. Conditii tehnice de calitate 2.1. Proprietati organoleptice

37

Tipul si calitatea

Glucoza lichida

 

Glucoza solida

Calitate superioara

 

Calitatea I

Aspect

Lichid vascos

 

Masa solida

Culoare

Sa nu depaseasca coloratia etalonului

 

Sa nu depaseasca coloratia etalonului

Alb pana la galben

nr.10

Nr.25

 

Miros

Lipsa

Lipsa

Gust

Dulceag caracteristic

 

Dulce, slab amarui

Corpuri straine

Lipsa

Lipsa

2.2. Proprietati fizico-chimice

 

Tipul si calitatea

Glucoza lichida

 

Glucoza solida

18,5

 

18,5

20

Umed%, max

2,0

 

2.5

3,0

Aciditate, grade

     

Substanta

39

49

 

39

49

 

reducatoare

   

exprimata in

dextroza, %

Cupru, mg/kg, max

12

12

Plumb si arsen

Lipsa

Lipsa

Acizi minerali liberi

Lipsa

Lipsa

3. Reguli pentru verificarea calitatii Verficarea calitatii se face pe loturi si prin:

- examinarea ambalarii si marcarii;

- examenul organoleptic si analiza chimica. Glucoza lichida se ambaleaza in butoaie de fag sau in butoaie metalice, iar cea solida se ambaleaza invelta in hartie, in lazi de lemn.

4. Depozitarea si transportul Glucoza se depoziteaza in magazii curate, aerisite si uscate. Transportul glucozei se face in vehicule acoperite, uscate si fara mirosuri straine.

38

4.Grasimi, in procesul fabricarii biscuitilor, grasimile reprezinta componente deosebite ale retetelor. Datorita faptului ca la prepararea aluatului grasimea formeaza o pelicula subtire intre granulele de amidon si lanturile de proteina, izolandu-le, coeziunea aluatului in decursul procesului de coacere este mult redusa, astfel ca se obtin produse de calitate superioara, fragede, afanate si gustoase. Functia tehnologica a grasimilor se bazeaza pe plasticitate, insusire care trebuie sa fie optima la o anumita temperatura, pentru fiecare din produsele la care se utilizeaza. Grasimile lichide pot fi utilizate numai in rare cazuri la fabricarea unor produse, intrucat nu dau rezultate corespunzatoare. Acestea insa ofera posibilitatea de a fi transformate, printr-un proces de prelucrare, in grasimi solide plastice, cu punst de topire dorit. Spre a corespunde pe deplin, grasimile trebuie adaptate produsului la care urmeaza a se utiliza. Grasimile se utilizeaza la preparaea aluaturilor cu si fara drojdie. Ele dau produselor gust caracteristic, structura specifica si gust corespunxator. Cu cat grasimea este mai plastica, cu atat poate fi repartizata mai uniform intre particulele de faina. Pentru acest motiv se utilizeaza numai grasimea cu punct de topire care depaseste cu cel mult 10-15°c temperatura aluatului. In general se prefera grasimi cu punct de topire intre 32-38°C. La obtinerea efectului dorit are un rol mare si consistenta aluatului; in aluatul consistent repartizarea fainii se face mai anevoios pe cand in cel moale, cu relativ mult lichid se formeaza unfel de emulsie, astfel ca repartizarea grasimii este favorizata. Grasimile comunica aluatului o repartizare mai buna, acesta se prelucreaza mai bine, nu se lipeste de organel de lucru ale utilajelor, produsele rezultate sunt mai fragede sau cu miez pufos, catifelat se pastreaza mai mult timp proaspete si au o valoare nutritiva mai mare.

5. Apa reprezinta unul din factorii esentiali a procesului de productir. Apa destinata scopurilor tehnologice, care intra in contact direct cu alimentele, trebuie sa corespunda conditiilor fizico-chimice si microbiologice impuse de STAS 1342-91. La producerea biscuitilor apa are o importanta deosebita, care decurge direct din influenta directa pe care o are loc hidratarea particulelor de faina in principal al proteinelor glutenice si formarea aluatului.

Conditii de calitate

1. Proprietati organoleptice

Caracteristici

Valori admise

Metode de analiza

Miros, grade max

2

STAS 6324-61

Gust, grade max

2

STAS 6324-61

39

2. Proprietati fizice

Caracteristici

Valori admise

Metode de analiza

Concentratia ionilor de H + (pH)

6,5

7,4

STAS 6325-75

Conductivitatea electrica, S/cm

1000

STAS 7722-84

Culoare, grade max

15

STAS 6322-1

Temperatura, °C max

22

STAS 6324-61

Turbiditate, grade max

5

STAS 6323-76

3.

Proprietati chimice

Caracteristici

Valori admise

Metode de analiza

Calciu (Ca 2+ ) mg/dm 3 , max

1000

STAS 3662-62

Duritate totala,grade germane,max

20

STAS 3036-76

Mg 2+ , mg/dm 3 max

50

STAS 6674-77

Reziduu fix, mg/dm 3

500

800

STAS 6674-77

O 2 dizolvat in apa, mg/dm 3

6

STAS 6536-62

Caracteristici biologice Apa potabila nu trebuie sa contina organisme si particule animale si vegetale vizibile cu achiul liber, mici particule de organisme daunatoare sanatatii, ca oua sau larve de paraziti, sau alte organisme biologice caracteristice contactului cu mediul inconjurator. Ea trebuie sa contina maxim 20 microorganisme/ml si sa nu contina bacterii colifoeme. In ceea ce priveste caracteristicile biologice, apa potabila nu trebuie sa contina organisme si particule animale si vegetale vizibile cu ochiul liber, nici particule de organisme daunatoare sanatatii, ca oua sau larve de paraziti, sau alte organisme biologice caracteristice cu mediul inconjurator etc. Bicarbonatul se sodiu si carbonatul de amoniu se adauga pentru asigurarea unei structuri poroase. Bicarbonatul de sodiu da reactii alcaline, iar in combinatie cu acidul are o reactie acido- alcalina. Bicarbonatul de sodiu se utilizeaza in proportii de 0,4 – 0,6 % Mierea de albine e produsul activitatii albinelor, constituind un aliment natural valoros in alimentatia umana. Se prezinta sub forma de lichid siropos, transparent , de culoare galbuie, cu insusiri

40

gustativo-olfactive placute. Umiditatea, trebuie sa fie de maxim 20%.

placute. Umiditatea, trebuie sa fie de maxim 20%. Managementul calitatii 3.4.1. Sistemul de organizare a

Managementul calitatii 3.4.1. Sistemul de organizare a activitatilor referitoare la calitate Calitatea conform STAS ISO 1991, se defineste ca ansambku de proprietati si caracteristici ale unui produs sau serviciu care-i confera acestuia aptitudinea de a satisface necesitatile exprimate sau implicite.

Politica din domeniul calitatii se constituie din obiective si prientari generale ale unitatii in privinta calitatii, reprezinta ghidul de actiune al unitatii, la nivelul cel mai inalt. Politica de calitate trebuie adusa la cunostinta intregului personal si insusita de catre acestia. Ideea dupa care maniera in care se realizeaza produsul depinde de productie trebuie abandonata. Implementarea managementului calitatii nu se poate face fara o politica solida pentru calitate, fara un cadru organizatoric eficient si fara facilitatile necesare pentru a deveni eficienti. Conform STAS ISO 8402 managementul calitatii reprezinta ansamblul de activitati in cadrul functiei generale de manageri al unei organizatii, care determina si aplica strategia calitatii, politica in domeniul calitatii, obiectivele, structurile organizatorice, instrumentale si responsabilitatile corespunzatoare. Mijloacele de aplicare a managementului caltatii sunt: planificarea, controlul, asigurarea si imbunatatirea calitatii. Conducerea societatii comerciale trebuie sa stabileasca politica calitatii si sa infiinteze politica AQ daca ea nu exista inca. Trebuie sa asigure politica departamentului si persoanelor din acest departament fata de planul de productie , resursele materiale, financiare si umane, modul de aplicare a sistemului de calitate sa urmareasca eficienta sistemului si imbunatatirea continua a acestuia.

41

Standardele R.S. ISO si EN 45000 stipuleaza aspectele legate de structura organizatorica, asigura respectarea cerintelor de calitate, asigura independenta personalului fata de factorii intreprinderii. Stipuleaza ca personalulcare va coordona activitatea sa fie grupat intr-un departament coordonat de un manager subordanat numai managerului general. Prin aceasta se elimina influenta celorlalti factori asupra masurilor care trebuie luate de acest personal. Avand in vedere ca fabrica proiectata are o singura sectie in care se obtine un singur produs, departamentul de AQ are urmatoarea structura:

PRESEDINTE Director General al Societatii Comerciale

PRESEDINTE Director General al Societatii Comerciale DIRECTOR Departament AQ Microbiolog Tehnolg Igienist 1.

DIRECTOR Departament AQ

Microbiolog
Microbiolog
Tehnolg
Tehnolg
Igienist
Igienist

1. Directorul Departamentului de AQ – convoaca grupul si coordoneaza munca echipei

asigurandu-se de aplicarea corespunzatoare a conceptului.

2. Tehnologul:

- elaboreaza instrustiuni, proceduri, specificatii, tehnologii de control, tehnici de conformitate; - efectueaza controlul pe flux de fabricatie.

3. Microbiologul:

-prelucreaza probe si efectueaza analixe microbiologice materiei prime; -ofera o buna intelegere a riscurilor si a problemelor asociate acestora; -emite buletine de analiza.

42

4. Igienist:

-se ocupa cu asigurarea locurilor de protectie a vestiarelor, birourilor, silozuri si al altor spatii aferente sectiei de fabricare; Pentru asigurarea si conducerea calitatii este necesara implementarea unor sisteme de calitate. Acestea sunt structuri organizatorice, proceduri, procese si resurse necesare pentru implementarea managementului calitatii. ISO 9000 este un sistem de management al calitatii, ce se materializeaza in prevenirea si determinarea oricarei neconformitati in timpul fabricarii produsului si a distributiei lui si de asemenea oricareii neconformitati in timpul fabricarii produsului si a distributiei lui si de asemenea unor masuri corective, astfl incat intreprinderea sa se asigure ca o eventual neconformitate nu se va repeta in viitor. Alcatuirea de seria ISO 9000 se utilizeaza si stamdardul ISO 8402 care prezinta vocabularul calitatii in care se definesc conceptele referitoare la acesta si la terminii utilizati in seria ISO 9000. Aplicarea in industria alimentara numai ISO 9000 duce la o caliatate constanta a produselor si implica mobilizarea unui volum mare de resurse materiale si umane, efort ce nu merita a fi facut la intreprinderile mici si mijlocii. De aceea aplicarea unui sistem H.A.C.C.P. este o solutie sigura si eficienta pentru rezolvarea problemei calitatii produselor.

3.4.2 Managementul inocuitatii – sistemul H.A.C.C.P. Aplicarea sistemului H.A.C.C.P. – Hazard Analysis Critical Control Point (Analiza riscurilor. Punctele Critice de Control) in circuitul alimentelor, sistem promovat de OMS in colaborare cu alte organisme internationale (FAO, PNUD) are drept scop asigurarea securitatii alimentelor in vederea protejarii sanatatii consumatorilor fata de factorii de risc biologic, microbiologic si chimici. Acest sistem H.A.C.C.P. este o metoda de identificare, evaluare si control al riscurilor asociate produselor alimentare care reprezinta un ansamblu de elemente, principii, reguli, reciproc dependente, care formeaza un intreg organizat superior ca eficienta a activitatii componentelor sale.

Criterii generale de alcatuire a unui plan H.A.C.C.P. Conditiile esentiale pentru conceperea si aplicarea corecta ale unui plan H.A.C.C.P. intr-un obiectiv de interes alimentar se refera la :

- structura si ameliorarea corespunzatoare a licului pentru diferite circuite tehnologice;

43

- dotarea corespunxatoare cu utilaje, echipamente, etc, necesare scopurilor proprii;

- existenta personalului de conducere si operativ instruit, respectiv atestat de H.A.C.C.P. Criteriile generale ce trebuie avute in vedere la alcatuirea unui plan H.A.C.C.P. sunt:

analiza desfasurarii procesului tehnologic pe componente si ansamblu;

examinarea vizuala pe ansamblu a intregului circuit, a anexelor si vacinatatii;

examinarea senzoriala a produsului pe diferite faze ale produsului tehnologic;

masurarea temperaturii in punctele esentiale din fluxul tehnologic;

stabilirea punctelor critice cu potential de risc, ce urmeaza sa fie supuse supravegherii si

autocontrolului managerial in cadrul unui sistem adaptat profilului unitatii respective;

stabilirea investitiilor de laborator si a altor determinari obiective efectuate asupra

punctelor critice de risc in perioadele prescrise. Avantajele ale aplicarii sistemului international H.A.C.C.P.

- pevenirea unor focare de toxiinfectii alimentare si a altor imbolnaviri cu poarta de intrare digestiva, care e langa faptul ca afecteaza starea de sanatate, implica pierderi financiare

directe/indirecte, alaturi de alte repercursiuni nedorite;

- ridicarea in mod organizat a nivelului general de cunostinte general-sanitare de profil, a personalului din sectoru de producere si desfacere a alimentelor, aplicate intr-un sistem unitar ce asigura conditii civilizate de securitate sanitara;

- fundamentare a educatiei pentru sanatatea populatiei prin mass-media;

- un nou concept eficient pentru metodologia inspectiei sanitare pe directia securitatii alimentelor;

- ridicarea calitatii igienico-sanitare;

- realizarea unui cadru stimulativ pentru o concurenta selevtiva pe baze obiective, in avantajul

consumatorilor;

- perspective de colaborare internationala in domeniul industriei alimentare si turismului. In perioada pe care o parcurgem, consumatoeii devin din ce in ce mai constienti de aspecte ale vietii si alimentatiei lor si de aceea a devenit absolut obligatoriu ca toti producatorii de alimente sa respecte atat exigentele tehnologice, cat si pe cele de ordin igienico-sanitare. Sistemele moderne de asigurare si conducere a calitatii care fac obiectul standardelor din seria ISO 9000, realizarea calitatii totale in industria alimentara este un obiectiv care nu se poate atinge fara a fi rezolvata mai intai problema productiei igienice. In tarile cu o industrie si o economie dezvoltata, inca din perioada anilor ’80 s-a preconizat introducerea sistemelor bazate pe evaluarea si prevenirea riscurilor asociate productiei de alimantatie de tipuri H.A.C.C.P.

44

Legislatia sanitara europeana si internationala privind productia de alimente prevede aplicarea in toate unitatile implicate in productia, transportul si servirea alimentelor a principiilor si prevenirea riscurilor, deci a unui sistem de tip H.A.C.C.P. Factorii principali care influenteaza realizarea si calitatea produsului finit: temperatura, timpul, solul, aerul, apa, tehnologiile, programul de igienizare. Temperatura are un rol important in desfasurarea procesului tehnologic. Ea intervine inca de la materia prima si sfarseste prin influenta acesteia la depozitarea produsului finit. Contaminarea aerului se poate evidentia prin doua aspecte de poluare atmosferica:

- particulele inerte, particulele biologice sau chimice active, solide sau lichide (aerosol);

- molecule, vehiculate de poluarea chimica pe cale gazoasa. Poluarea apare datorita radioactivitatii mediului datorat surselor industriale care emana substante toxice nocive pentru organism, datorita gazelor care sunt emanate de tevile de esapament ale masinilor de la transportul in comun, datorate fumatului, datorate microorganismelor. In industria alimentara, cele mai mari riscuri de contaminare prin intermediul aerului sunt contaminarile pe plan sanitar (intoxicatii), sau pe plan industrial (modificarea proprietatilor organoleptice ale produselor, rebuturi de fabricatie, probleme de conservare). Pe sol ajung reziduri, fie in mod natural – plante moarte si cadavre de animale, fie aduse de om – diferite materiale minerale si organice unele aduse ca ingrasaminte. Din cadavrele de animale, in afara de microorganismele saprofite si parazite, fungi, protozoare si viermi paraziti cu rol patogen pentru om. Apa folosita in industria alimentara trebuie sa indeplineasca toate conditiile de potabilitate. Are importanta fiziologica, sanitara, economica si ecologica. Rolul sanitar este legat de intretinerea curatemiei, avand un rol deosebit in indepartarea corpurilor straine. Apa potabila, la fel ca apa utilizata in diferite scopuri, e asigurata prin instalatii de aprovizionare cu apa care respecta conditiile de igiena. Caracteristicile pentru industria alimentara, in care se prelucreaza produse perisabile, este necesitatea asigurarii unei igienizari carespunzatoare dupa fiecare sarja, ciclu sau schimb de productie. Metodele clasice de igienizare constau din spalare cu substante detergente, fiecare cu peria, dezinfectie cu un antiseptic adecvat si clatire finala cu apa. Aceste metode necesita manopera dificila, iar succesul operatiilor depinde exclusiv de constiinciozitatea operatorului. In fabricile moderne spalarea manuala se practica numai din partial si in special in locurile in care nu sunt accesibile. Unitatea de biscuiti a fost proiectata si construita tinanad cont de legislatia sanitara si de anumite cerinte privind terenul pe care a fost construita unitatea, amenajarea cladirilor in teren, sursele de aprovizionare cu apa, energia electrica, de sistemul de incalzire, de sistemul de iluminare si ventilatie, sursele industriale, conditii climatice.

45

Masurile de igienizare sunt:

- instalatiile de cernere, transport si de depozitare temporara a fainii si vor curata ori de

cate ori este necesar, se verifica starea sitelor si in caz de sparturi se vor inlocui imediat;

- cuvele si bratele framantatoarelor se curata dupa terminarea lucrului sau dupa fiecare

intrebuintare, prin razuirea resturilor de aluat, spalarea cu ap acalda, stergerea pana la uscare;

- vasele de suspensionare a drojdiei, de dizolvarea sarii, ca si filtrul si sitele pentru

saramura se curata saptamanal pentru curatarea impuritatilor si spalarea cu solutie calda de soda. Mentinerea curateniei si spalarea corecta contribuie substantial la reducerea incarcaturii microbiene. Pentru a preveni alterarea alimentelor si riscul transmiterii unor maladii microbiene si virotice, in unitatile cu profil alimentar se recurge adesea la masuri de dezinfaectie. Curatirea si spalarea cat mai perfecta, constituie de fapt conditii indispensabile pentru efectuarea unei dezinfectii eficiente. Substantele folosite in procesul de curatire si spalare:

- hidroxidul de sodiu (soda caustica) este eficienta in indepartarea crustelor si depunerilor

organice, deoarece dizolva murdaria si mucozitatile si saponifica uleiurile si grasimile. Se dizolva usor in apa si se folosesc solutii de 2-2% pentru spalarea amabalajelor si rezervoarelor din otel inoxidabil;

- alcalonaminele se utilizeaza in procesele de spalare si curatare manuala, avand si o

putere corozivamai slaba decat bazele tari;

- cloraminele utilizate pentru dezinfectia apei si a diferitelor obiecte din industria

alimentara. Se foloseste in concentratie de 3mg/l;

- detergenti enzimatici produc o curatire mai putin dura si sunt mai biodegradabili. In procesul de curatire se pot utiliza urmatorii detergenti enzimatici: lipazele, proteazele, celulozele si amilazele. Peretii vor fi vopsiti cu vopsea de ulei sau acoperiti cu placi de faianta pentru a permite spalarea lor. Pardoseala va fi neteda, pentru a se putea spala usor, va fi impermeabila si va avea inclinarea necesara pentru a permite scurgerea apei de spalat sau a altor lichide. Incaperile de productie se vor curata prin luarea urmatoarelor masuri:

- curatarea saptamanala de praf si de paianjeni a peretilor si usilor, ferestrelor,

luminatoarelor, cu ajutorul unei perii; aceasta operatie se efectueaza in orele de intreruperi de productie;

- maturarea pardoselilor din salile de lucru si spalarea cu apa calda sodata, cel putin o data

pe saptamana. In salile de productie este interzis : fumatul si consumul de alimente, pastrarea obiectelor si a imbracamintei personale. Accesul persoanelor din afara, in salile de productie este interzis azi, daca acestia nu poarta echipament de protectie.

46

Angajatii trebuie sa respecte urmatoarele cerinte:

- sa-si asigure curatirea corporala si a imbracamintei in mod regulat;

- sa poarte bonete curata pe cap pentru a evita o anumita contaminare datorita caderii

parului;

- inainte de a intra la WC, trebuie sa-si scoata sortul, halatul, manusile ce pot intra in

contact cu produsul;

- la parasirea WC-ului trebuie sa se spele si sa-si dezinfecteze mainile;

- personalul care trebuie sa lucreze cu materia prima nu trebuie sa aiba acces in spatiile in

care se manevreaza produsul finit, pentru a se preveni contaminarea incrucisata;

- persoanele care sufera de afectiuni contagioase nu trebuie sa aiba acces in zonele de

productie (persoane cu rani unfectate, cu raceli, afectiuni ale gatului, ale pielii). Alimentele pot determina imbolnavirile consumatorilor, in cazul in care nu sunt respectate

toate criteriile tehnice ale sanatatii si de igiena la producerea, manipularea, depozitarea, transportul si utilizarea acestora. Operatiile de curatire di dezinfectie din industria alimentara bine conduse permit obtinerea unor suprafete necontaminate:

- absenta rezidurilor fizice (curatire vizuala);

- absenta florei microbiene reziduale susceptile de contaminarea alimentelor fabricate

(curatire microbiologica);

- absenta produselor chimice (detergenti, dezinfectanti) cu risc toxic (curattenie chimica),

absenta coroziuniidau degradarii. Echipa H.A.C.C.P. este constituita de obicei din 8 persoane motivate, posedand cunotinte

pluridice.

Sistemul H.A.C.C.P. se bazeaza pe urmatoarele 7 principii:

Principiul 1 Evaluarea riscurilor asociate cu obtinerea si recoltarea materiilor prime si ingridientelor, precum si manipularea, depozitarea, distributia, prepararea culinara si consumul produselor alimentare. Principiul 2 Determinarea punctelor critice care se pot tine sub control riscurile indicate. Principiul 3 Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate in fiecare punct critic de control. Principiul 4 Stabilirea procedurilor de monitorizare a punctelor critice de control.

47

Principiul 5 Stabilirea actiunilor corective ce vor fi aplicate atunci cand, in urma monitorizarii punctelor critice de control, este detectata o devistie de le limitele critice.

Principiul 6 Organizarea unui sistem eficient de pastrare a inregistrarilor, care constituie documentatia planului H.A.C.C.P. Principiul 7 Stabilirea procedurilor prin care se va verifica daca sistemul H.A.C.C.P. functioneaza corect.

3.4.3 Controlul loturilor de materii prime si ale produselor finite Plan de verificare prin esantionarea simpla pentru verificare simpla. Planurile de verificare prin sondaj trenuie sa asiguere:

- protectia furnizorului fata de respingerea loturilor de o calitate corespunzatoare;

- prtectia beneficiarului de admiterea unor loturi necorepunzatoare;

- eficienta pentru producatori;

- prelevarea unor esantioane cu un numar variabil de produse, pentru formularea deciziei in functie de severitatea verificarii;

- aplicarea verificarii in punctele necesare din fluxul de fabricatie, de catre personal

specializat.

Un plan de verificare prin esantionare trebuie sa ofere maximum de informatii despre lot in conditiile prelevarii unui numar foarte redus de elemente in esantion, prin utilizarea minimului de personalcu calificarea corespunzatoare si minim de costuri. Aplicarea planului de esantionare asigura o probabilitate de95% de acceptare a loturilor de o calitate acceptabila si o probabilitate mare de respingere pentru loturile de o caliate inacceptabila. Verificarea statistica de receptie se aplica pentru produsele finite, materiile prime si materialele componente cu caracter administrativ. Planuri simple – decizia se formeaza dupa o singura etapa de esantionare.

48

N

N k < A Lotul se accepta n k > R Lotul se respinge Etapele planului

k < A

N k < A Lotul se accepta n k > R Lotul se respinge Etapele planului

Lotul se accepta

N k < A Lotul se accepta n k > R Lotul se respinge Etapele planului

n

k > R Lotul se respinge
k > R
Lotul se respinge

Etapele planului simplu de control:

1)

literei de cod (L C )

identificarea

L C – se citeste din standard in functie de numarul de produse din lot si de nivelul de verificare.

2)

identificarea

numarului de elemente din esantion. Se citesc din tabele in functie de L C

3)

lui A si R

citirea valorii

A

– cifra de acceptare

R

– cifra de respingere

4) formularea deciziei – A sau R La controlul statistic a unui lot format din 100 saci sare se aplica un plan simplu de control. Sa se ia decizia de acceptare sau de respingere a lotului stiind ca in urma verificarii esantionului recoltat au fost gasite doua exemplare necorespunzatoare. Esantionul format din probe recoltate din 10 saci.

49

N = 100

N = 100 n- 10 a = 1 r = 1 k = 4 > r

n- 10

N = 100 n- 10 a = 1 r = 1 k = 4 > r
N = 100 n- 10 a = 1 r = 1 k = 4 > r

a = 1

N = 100 n- 10 a = 1 r = 1 k = 4 > r
N = 100 n- 10 a = 1 r = 1 k = 4 > r

r = 1

k = 4 > r => lot respins

unde : N – reprezinta marimea lotului;

n – reprezinta numarul de esantionare controlate;

a – limita de acceptare;

r – limita de respingere a lotului;

k – reprezinta numar de esantioane gasite cu defecte in urma controlului.

FISA DEFINITIVA DE CONTROL

50

Se intocmeste fisa de control prin masurare pe baza de medie si amplitidine pentru biscuiti glutenosi care se efectueaza un control al gramajului. Se prevede un continut net de 5 kg. Controlul se ealizeaza astfel: se extrag esantioane formate din 5 probe, se cantaresc; operatia se repeta de 5 ori.

kg. Controlul se ealizeaza astfel: se extrag esantioane formate din 5 probe, se cantaresc; operatia se

51

52

52

GLUTENOSI Birc de Na
GLUTENOSI
Birc de Na

miere de albine

53

Studiul H.A.C.C.P. pentru biscuiti

Materii

Riscuri de identificare

Grad

Masuri de

Procedee de

prime

de

control

monitorizare

Oprerat

contr

ii

ol

1

2

 

3

4

5

Faina

•riscuri microbiologice

CCP 2

-

respectarea

-

masurarea si

-

contaminare cu

conditiilor de

inregistrarea parametrilor de depozitare

microorganisme;

transport si

-

prezenta

depozitare;

mucegaiurilor:

-

respectarea

(temperatura, umiditate, continut de oxigen)

Aspergillius, Fusarium, Penicilium;

parametrilor de

depozitare a

-

prezenta

fainii.

   

bacteriilor: Baccillus subtilis si mezentericus;

 

-

acrirea datorita

bacteriilor acidifiate:

Lactobacillus

•riscuri chimice - prezenta unor dezinfectanti, metale grele, pesticide, micotoxine, substante de tratament fitosanitar

CCP 2

-

selectare

-

inspectarea

furnizori

activitatii

-

aplicarea

furnizorilor

programelor

- fise de tratare

corespunzatoare

a graului

a tratamentelor

grafice de igienizare

-

 

fitosanitare

 

•riscuri biologice

CCP 2

 

-

aplicarea

 

-

inspectarea

prezenta insectelor si rozatoarelor

-

programelor de

combatere a

activitatii furnizorilor

 

insectelor si

daunatorilor

 

-

selectarea

furnizorilor

 

•riscuri fizice

CCP 1

depozitarea in conditii

-

 

-

observarea vizuala a

-

prezenta corpurilor

modului de depozitare

54

 

starine, impuritati metalice si nemetalice

 

corespunzatoare

si a prezentei

-

cernerea fainii

corpurilor straine dupa cernere

 

inainte de utilizare

Zahar

•riscuri microbiologice

CCP 2

-

selectarea

-

analize

prezenta bacteriilor Leuconostoc

-

furnizorilor

microbiologice si

-

respectarea

fizico-chimice

 

conditiilor de

periodice

transport si depozitare

-

masurarea si

inregistrarea

certificat de calitate

-

parametrilor de transport si depozitare

•riscuri chimice -pesticidele, substante toxice din prelucrare

CCP 2

-

selectarea

-

analize

furnizorilor

microbiologice si

-

respectarea

fizico-chimice periodice

 

conditiilor de

depozitare

 

-

masurarea si

inregistrarea

parametrilor de

depozitare

•riscuri fizice

CCP 1

- cernerea si separarea magnetica inainte de utilizare

-

observarea

-

corpurile straine,

vizuala a prezentei

impuritati metelice si nemetalice

corpurilor straine dupa separare

Apa

•riscuri microbiologice

CCP 2

-

utilizarea

-

inspectarea

-

Salmonella,

surselor de apa

surselor utilizate

Escherichia coli

potabila

-

verificarea

traseelor

•riscuri parazitologice

CCP 2

-

utilizarea

-

inspectarea

surselor de apa potabila

surselor utilizate

-

verificarea

 

traseelor

•riscuri chimice

CCP 2

-

utilizarea

-

observarea

nu contine cloruri peste doza admisa, fenoli,

-

surselor de apa

vizuala a integritatii

potabila

conductelor de apa

55

 

cianuri, metale grele

   

Miere

•riscuri microbiologice - prezenta bacteriilor

CCP 2

 

-

respectarea

- masurarea si inregistrarea parametrilor de depozitare

conditiilor de

 

transport si

depozitare;

 

-

(temperatura, umiditate, continut de oxigen)

 

respectarea

parametrilor de

depozitare a

 

fainii.

 

•riscuri chimice

CCP 2

- selectare

-inspectarea activitatii furnizorilor -fise de tratare a graului

fermentare (daca se adauga apa)

-

furnizori

prezenta corpurilor straine

-

-

grafice de

 

igienizare

Sare

•riscuri microbiologica

CCP 2

 

-

selectare

-certificare de calitate

-

prezenta bacteriilor

furnizori

halotorante (Bacillus,

 

-

respectarea

-analize microniologice si fizico-chimice periodice

Clortridium)

conditiilor de

igiena

•riscuri chimice

CCP 2

-

aplicarea

-observarea vizuala a GHP -observarea vizuala a

-

subsatante toxice

 

practicilor bune de

datorate contaminarii accidentale la prelucrare

 

igiena

 

-

depozitare si

conditiilor de transport si depozitare

transport in

 

conditii bune

•riscuri fizice

CCP 1

-

ambalare,

-observarea integritatii ambalajelor

-prezenta

manipulare

impuritatilor

corespunzatoare

cernere inainte de utilizare

-

-observare vizuala a prezentei corpurilor straine dupa cernere

Plantol

•riscuri microbiologice

CCP 2

-

respectarea

-masurarea si

56

 

contaminare cu microorganisme

-

   

conditiilor de

inregistrarea

transport si

parametrilor de

-

prezenta

depozitare

pransport si

mucegaiurilor

- selectarea

depozitare

furnizorilor

-certificare de

 

calitate

•riscuri fizice - prezenta corpurilor straine, bucati ambalaj

CCP 1

- manipulare corespunzatoare, filtrare inainte de utilizare

- observare vizuala a prezentei corpurilor straine dupa filtrare

Maturare

•riscuri microbiologice

CCP 2

-

respectarea

 

-

observarea

Modelar

-

multiplicarea

GHP, GMP

vizuala

e

microorganismelor patogene

-

respectarea

 

a GHP,

- contaminare de la utilaje

parametrilor de

 

GMP,

lucru la

-

masurarea

maturare

si

-

igienizare

 

inregistrarea

corespunzatoare

parametrilor

 

la

 

fermentare

 

-

grafice de

 

igienizare

Coacere

• riscuri microbiologice

CCP

-

respectarea

 

-

inregistrarea

- datorate nerespectarii

1

parametrilor

parametrolor de cocere (temperatura si durata)

parametrilor de coacere (temperatura si durata)

de cocare

Stabiliza

• riscuri microbiologice

CCP

-

racirea

 

-

inregistrarea

re

- multiplicarea sporilor

2

rapida la

parametrilor de racire

hidroter

nedistrusi prin tratament

temperatura

 

mica

termic

corespunzatoa

 

re

Ambalar

riscuri microbiologice

CCP

-

selectarea

 

-

certificate de

ea

contaminare cu microorganisme prin

-

2

furnizorilor

calitate

-

depozitare

-

observarea vizuala

 

57

intermediul ambalajelor corespunzatoa a modului de depozitare re a ambala jelor Depozita • riscuri microbiologice
intermediul ambalajelor
corespunzatoa
a modului de depozitare
re a
ambala
jelor
Depozita
• riscuri microbiologice
CCP
-
conditii
- masurarea si
re,
- multiplicarea
corespunzatoa
inregistrarea
2
Livrare,
microorganismelor datorita
re la
parametrilor
Transpor
nerespectarii parametrilor
depozitare si
t
transport
-
respectarea
termenului de
valabilitate
Materii prime
CCP
Metode de monitorizare
Cinemonitorizarea
Frecventa
monitorizarii
Faina
CCP 2
-
masurarea
si
- inginer sef;
- pe locuri
inregistrarea
parametrilor din depozit;
- laborant CTC.
- grafice de igienizare;
- teste pH.
Sare
CCP 2
- certificate de calitate;
- inginer sef;
- pe locuri
- inspectie la furnizori;
- laborant CTC.
observarea integritatii
ambalajelor;
-
-
analize fizico-
chimice, microbiologice.
Apa
CCP 2
-
analize
fizico-
- microbiolog
- permanent
chimice;
inspectarea surselor
de apa;
-
-
observarea
vizuala
a
58
     

traseelor de apa.

   

Zahar

CCP 2

 

- certificate de calitate;

-

inginer sef;

 

- pe locuri

- inspectie la furnizori;

 

-

laborant

observarea vizuala a ambalajelor.

-

CTC.

Framantare

CCP 2

- carnete de sanatate;

- inginer sef;

 

- pe sarje

aluat

- observarea

- tehnolog.

procedurilor de adaugare a

 

ingredientelor, a practicilor bune la framantare;

teste pH pentru apa de clatire;

-

grafice de igienizare la framantare;

-

observarea vizuala a echipamentului de protectie;

-

Coacere

CCP 1

- masurarea si inregistrarea temperaturii si duratei operatiei de coacere

- inginer sef;

 

- pe sarje

- tehnolog.

Racire

CCP 2

- masurarea si inregistrarea parametrilor la racire

- inginer sef;

 

- pe sarje

- tehnolog.

Ambalare

CCP 2

- certificare de calitate pentru ambalaje;

- inginer sef;

 

- pe sarje

- tehnolog.

- observarea vizuala a conditiilor de depozitare; grafice de igienizare

 

59

60

60

Livrare

B D = B L + P L B D = 100 + 0,3 = 100,3 P L = 0,3/100 • B L

B D

livrare B L P L
livrare
B L
P L

Depozitare B I = B D + P D B I = 100,3 + 0,1 B I = 100,4 P D = 100,3 • 0.1/100 = 0,1

B I

depozitare B D P D
depozitare
B D
P D

Impachetare

B S

B S = B I + P I B S = 100,3 + 0,2 B S = 100,5

B S = B I + P I B S = 100,3 + 0,2 B S
impachetare B I P I
impachetare
B I
P I

Sortare B R = B S + P S P S = B S /100 • 0,4 – 0,11 B R = 100,5 • 0,11 = 100,61

B R

/100 • 0,4 – 0,11 B R = 100,5 • 0,11 = 100,61 B R sortare
sortare B S P S
sortare
B S
P S

Racire B C = B + P R + W R B C • W BC /100 = B R • W BR /100 + P R • W BR + W R P R = 0,3/100 • 100,61 = 30,183/100 = 0,30 W = 0,2/100 • 100,61 = 0,20 B C = 100,6 + 0,2 + 0,3 = 101,11 101,11 • W BC = (100,61 + 0,3) • 5,5 +20 W BC = 100,94 • 5,5 +20/101,11 W BC = 5,69 %

61

Coacere

A Lm – ALUAT MODELAT

A Lm = B C + P C + W C

A Lm • W Alm /100 = (B C + P C ) • W BC /100 + W C

P C = 0,6/100 • B C = 0,6/100 • 101,11 = 0,61

C P C = 0,6/100 • B C = 0,6/100 • 101,11 = 0,61 W C

W C = 18,64

W ALm = 25%

27%

A Lm = 101,11 +0,6 +W C • 100

A Lm • 25 = 101,72 • 5,69 + W C • 100

75A Lm = 9593,21

A Lm = 127,9 KG W C = 127,9 – 101,72 = 26,19% (apa evaporata la coacere) Modelare – A m (aluat modelat)

A m = A Lm + pm

A m = 127,9 • 0,2/100 = 0,26

A m = 127,9 + 0,26 = 128,16

Maturare – A f 9aluat framantat)

A f = A m + P m – P (pierderi preparare aluat)

P m =0,2/100 +0,26 = 128,42

A

f = 128,16 + 0,26 = 128,42

F

+ A + Z + G L + M A + P L + S + B Na + C + E = A f + P f

F

• W f /100 + A + Z +W Z /100 + G L • W GL /100 + M A • W MA /100 + P L • W PL /100 + S • W S /100 +

B • W B /100 + C • W C /100 + E • W E /100 = A f • W f /100 + P f • W F /100 1,01F + A + 12 + 2 + 1 + 10 + 0,3 + 0,25 + 0,15 = 128,42 1,01F • 14 + 100A + 12 • 0,1 + 2 • 18,5 + 1 • 20 + 10 • 0,15 + 0,3 • 0,1 + 0,3 • 0,1 + 0,25 • 0,1

+ 0,15 • 0,1 = 128, 42 • 25 1,01F + A +26 = 128,42 1,01F • 14 + 100A + 1,2 + 37 + 20 + 1,5 + 0,03 + 0,03 + 0,025 + 0,015 = 3210,5 1,01 F + A = 102,42 1,01F • 14 + 100A + 59,8 = 3210,5 1,01 F + A = 102,42 14,14F + 100A = 3150,7 1,01F + A = 102,42 14,14F + 100A = 3150,7

62

A = 102,42 – 1,01F 14,14F +100(102,42 – 1,01F) = 3150,7 14,14F + 10242 –

A = 102,42 – 1,01F

14,14F +100(102,42 – 1,01F) = 3150,7

14,14F + 10242 – 101F =3150,7 14,14 F – 101F = 3150,7 – 10242

-

86,86 F = - 7091,3

F

= 81,64 kg

A

= 102,42 – 1,01 • 81,64

A

= 19,97 l

Preparare sirop

M A + G L + Z + W A = S + p

p

= 1/100 • (M A + G L +Z +W A )

p

= 1/100 • (1 + 2 +12 + 12)

p

= 0,27 kg

S

= (M A + G L +Z +W A ) – p

S

= 27 – 0,27

S = 26,73 kg Pregatire solutie sare

S

1 + W A = S 2 + p

S 1 = sare

p

= 1/100 • (S 1 + W 2 )

S 2 = solutie sare dozata

W

2 =1 kg

p = pierderi

p

= 1/100 • (0,3 + 1) = 0,013 kg

S

2 =

(S 1 + W 2 ) – p

S

2 = (0,3 + 1) – 0,013 = 1,28 kg

Conditionare si dozare faina

F

1 = F 2 + p 1

F 1 = faina

p

1 = 0,22/100 • F 1

F 2 = faina conditionata

p

1 = 0,22/100 • 81,64 = 0,17 kg

p = pierderi

F

2 = F 1 – p 1

F

2 = 81,64 – 0,17 = 81,47 kg

Conditionare si dozare zahar tos

Z 1 = Z 2 + p 2

p 2 = 0,1/100 • 12 = 0,012 kg

Z 2 = Z 1 – p 2 = 11,98 kg

Conditionare si dozare plantol

Z 1 = zahar tos Z 2 = zahar conditionat p = pierderi

63

P

1 = P 2 + p

P 1 = plantol

p

= 0,14/100 • P 1

P 2 = plantol conditionat

p

= 0,14/100 • 10 = 0,014 kg

p = pierderi

P 2 = P 1 – p = 10 – 0,14 = 9,98 kg Conditionare si dozare glucoza

G

1 = G 2 + p

G 1 = glucoza

p

= 0,15/100 • G 1

G 2 = glucoza comditionata

p

= 0,15/100 • 2 = 0,003 kg

p = pierderi

G

2 = G 1 – p = 2 – 0,003 = 1,997 kg

Conditionare si dozare miere de albine

M 1 = M 2 + p

M 1 = miere de albine

p

= 0,1/100 • M 1

M 2 = miere de albine

p

= 0,1/100 • 1 = 0,001

conditionata

M 2 = M 1 – p = 0,99 kg

p = pierderi

Conditionare si dozare bicarbonat de sodiu

B

2 = B 1 +p

B 1 = bicrbonat de sodiu

p

= 0,03/100 • B 1 = 0,03/100 • 0,3 = 0,00009 kg

B 2 = bicarbonat sodiu

B

2 = 0,03009 kg

dozat p = pierderi

Conditionare si dozare carbonat de amoniu

B

2 = B 1 +p

B 1 = carbonat de amoniu

p

= 0,03/100 • B 1 = 0,03/100 • 0,25 = 0,000075kg

B 2 =carbonat de amoniu

B

2 = 0,250075 kg

dozat p = pierderi

Conditionare si dozare esenta le lamaie

E

1 = E 2 +p

E 1 = esenta de lamaie

p

= 0,1/100 • E 1 = 0,10/100 • 0,015 = 0,00015kg

E 2 = esenta de lamaie

E

2 = E 1 – p = 0,149 kg

conditionata p = pierderi

Consumuri specifice de materii prime pentru 100 kg biscuiti Consum specific = cantitatea de materie introdusa in fabricatie/cantitatea de produs finit

64

C

s faina = 81,64/100 = 0,816%

C

s zahar = 12/100 = 0,12%

C

s glucoza = 2/100 = 0,02%

C

s miere se abline = 1/100 = 0,01%

C

s plantol = 10/100 =0,1%

C

s sare = 0.3/100 = 0.003%

C

s bicarbonat de sodiu = 0.3/100 = 0.003%

C

s carbonat de amoniu = 0.25/100 = 0.0025%

C

s esenta de lamaie = 0.15/100 = 0.0015%

C

s apa = 19.97/ 100 = 0.20%

Randamentul de fabricatie:

η = cantitatea de produs finit/ cantitaea de materii alimentare • 100.[%]

η = 5000/6379.65 • 100 = 78.37%

65

Nr.crt

Materia

Consumul

Necesarul

Durata de

Cantitatea

Suprafata

prima

specific

Zilnic

depozitare

depozitata

de

(%)

(kg)

(zile)

(kg)

Depozitare

(m

2 )

1

Faina

0.816

4180

14

57120

89

2

Zahar

0.12

600

5

3000

4.94

3

Glucoza

0.02

100

5

500

2.60

4

Miere de

0.01

50

5

250

2.60

albine

5

Plantol

0.10

500

5

2500

--

6

Sare

0.003

15

5

75

1.95

7

Bicarbonat

0.03

15

5

75

2.47

de sodiu

8

Carbonat

0.0025

12.15

5

62.50

2.47

de

amoniu

9

Esenta de

0.0015

7.50

5

37.50

--

lamaie

10

Apa

0.20

1000

--

--

--

66

Ambalarea biscuiţilor

Ambalarea are rol de prezentare şi de protejare a produsului. Biscuiţii se ambalează în pungi, cutii de carton, sau prin învelire, după care se aşează în cutiicarton sau lăzi de lemn. Ambalajele folosite pentru biscuiţi se confecţionează din materiale impermeabile pentu grăsimi: hârtie pergaminată, cerată sau metalizată, carton, polietilenă sau celofan. La ambalarea macanizată prin învelire se folosesc materiale termosudabile(hârtie cerată, polietilenă, celofan special). Dimensiunile reduse, friabilitatea şi compoziţia biscuiţilor, mai ales a celor superiori, umpluţi şi glazuraţi, precum şi nevoia de a-i prezenta cât mai plăcut şi variat, impun o grijă deosebită la ambalare. Se utilizează mai multe soluţii de ambalare, tehnici de realizare a ambalării şi mijloace mecanizate de efectuare a lor.

Soluţiile de ambalare a biscuiţilor folosite sunt :

2 Ambalarea în vrac, direct în ambalaje de mare volum, reprezentate de lăzi de lemn sau cutii de carton cu capacitatea de 5 – 20 kg. Este indicată pentru consumuri colective, deoarece se economisesc materiale de ambalare.

3 Preambalarea biscuiţilor în porţii mici, cântărind 200 - 1000 g , în acest caz se folosesc cutii de carton, ori ambalarea a 2 - 4 biscuiţi sau cantităţi de cel mult 0,15 kg, pentru care se utilizează diferite tehnici de ambalare.

4 Încărcarea în ambalaje de transport, lăzi, şi cutii de mare capacitate (15 – 40 kg), preambalate, lăzile şi cutiile fiind apoi aşezate pe palete şi în containere de volume mari, prin care se simplifică manipularea şi depozitare produselor.

67

Tehnicile de ambalare se referă la confecţiile folosite şi modul de asamblare a lor cu produse. Astfel:

2 Ambalarea prin învelire, în care caz un grupaj de biscuiţi de format constant, pentru a realiza o formă geometrică regulată, cel mai adesea cilindru sau paralelipiped, se acoperă cu o folie,de material, care se lipeşte pe lungime, se pliază şi se lipeşte la capete. În funcţie de cerinţele de protecţie şi de materialul folosit se întâlnesc tehnici de ambalare în 1, 2 şi 3 straturi succesive.

3 Ambalarea în pungi, tehnică mai mult răspândită în trecut, dar la care se renunţă treptat deoarece prezintă dificultăţi la mecanizarea operaţiilor. Totuşi, ea rămâne o soluţie practică pentru sortimentele cu forme neregulate, care la rîndul lor sînt în continuă restrângere.

4 Ambalarea în cutii, una din primele soluţii de ambalare, a fost eliminată treptat de alte tehnici mai eficiente, datorită consumului mare de carton şi a dificultăţilor ce le prezintă pentru mecanizare. În prezent se foloseşte pentru porţii mari şi pentru asortaje din mai multe produse.

5 Ambalarea produselor în vrac şi a preambalatelor în cutii şi lăzi de transport se face mai ales manual. În afară de ambalarea propriu-zisă, în cadrul acestui proces mai intervin şi operaţii de etichetare şi de aplicare a unor banderole, buline etc. care îmbunătăţesc aspectul prezentării produselor.

68

II.3.9. Depozitarea biscuiţilor

Pastrărea biscuiţilor în depazit trebuie să se facă în condiţii care să asigure menţinerea gustului, consistenţei, frăgezimii, culorii şi formei acestora. În acest scop sunt importanţi urmatorii factori:

2 temperatura şi umiditatea relativă a aerului; 3 lumina; Parametri optimi sunt temperatura de 18 – 20˚ C, umiditatea relativă de 65 – 70% şi lipsa luminii. Biscuiţi care sunt expuşi actiunii directe a luminii solare îşi pierd repede coloarea. Aşezarea lăzilor cu biscuiţi în depozite se face în stive, pe grătare de lemn sau pe paleţi; stivuirea lăzilor se face pe loturi, sortimente şi tranşe de fabricatie, cu distanţa de circa 70 cm între stive şi de 30 - 40 cm între stiva şi perete.

69

70

71

71