UNIVERSIDAD DE CHILE

Facultad de ciencias fsicas y matemticas

Departamento de Ingeniera Civil de Materiales.

RECUBRIMIENTOS DUROS DE
MATERIALES

NOMBRE:

FRANCO CICORIA R.
DAVID PLAZA E.
CRISTBAL UGARTE
B.

PROFESORE

VICTOR POBLETE

S:
MAURICIO PILLEUX

FECHA:

15 JUNIO 2001

NDICE

RECUBRIMIENTOS DUROS DE MATERIALES__________________________1

NOMBRE:______________________________________________________________1
FRANCO CICORIA R.___________________________________________________1
DAVID PLAZA E._______________________________________________________1
CRISTBAL UGARTE B.________________________________________________1
PROFESORES:_________________________________________________________1
VICTOR POBLETE_____________________________________________________1
MAURICIO PILLEUX___________________________________________________1
FECHA:________________________________________________________________2
15 JUNIO 2001__________________________________________________________2
NDICE________________________________________________________________3
INTRODUCCIN_______________________________________________________5
SUPERFICIES.................................................................................................................5
DESGASTE Y FRICCIN.............................................................................................6
OXIDACIN Y CORROSIN.......................................................................................7
OTROS FENMENOS...................................................................................................7
MODIFICACIN SUPERFICIAL..................................................................................8
CARACTERIZACIN....................................................................................................8
ELECCIN DE TRATAMIENTOS...............................................................................9
TRATAMIENTOS DE RECUBRIMIENTOS DE SUPERFICIES._______________9
1.IMPLANTACIN INICA__________________________________________9
BOMBARDEO INICO...............................................................................................10
EQUIPOS INDUSTRIALES.........................................................................................10
SUPERFICIES IMPLANTADAS.................................................................................11
APLICACIONES...........................................................................................................12
VENTAJAS...................................................................................................................13
2.RECUBRIMIENTOS PVD__________________________________________14
RECUBRIMIENTOS....................................................................................................14
RECUBRIMIENTOS PVD...........................................................................................15
3

TCNICAS DIVERSAS...............................................................................................15
SPUTTERING...............................................................................................................16
CAPAS Y MULTICAPAS............................................................................................17
APLICACIONES Y VENTAJAS.................................................................................18
IBAD..............................................................................................................................18
3.RECUBRIMIENTOS CVD_________________________________________18
REACCIONES QUMICAS..........................................................................................19
VENTAJAS Y APLICACIONES.................................................................................20
PLASMA CVD..............................................................................................................20
DIAMANTE..................................................................................................................21
ALTERNATIVAS AL DIAMANTE............................................................................23
CARACTERIZACIN..................................................................................................24
COMPOSICIN Y ESTRUCTURA.............................................................................24
MICROSCOPIA............................................................................................................25
DUREZA.......................................................................................................................26
DESGASTE Y FRICCIN...........................................................................................27
ASPECTOS PRCTICOS________________________________________________28
TRATAMIENTOS AVANZADOS...............................................................................28
VENTAJAS Y DESVENTAJAS...................................................................................28
APLICACIONES...........................................................................................................30

INTRODUCCIN
Los requisitos que la industria moderna impone sobre tiles, herramientas y
componentes mecnicos obligan a realizar un constante esfuerzo en cuatro
direcciones: empleo de nuevos materiales, rediseo de los tiles, modificacin de
los procesos y empleo de tratamientos de superficie avanzados (Fig. 1). Esta
ltima solucin, cuando es posible, tiene la ventaja de ser la menos traumtica
para los procedimientos de las empresas.

Fig. 1. Estrategias para aumentar la productividad de

los tiles.
Este informe pretende dar una visin resumida de las posibilidades abiertas
por la moderna ingeniera de superficies para mejorar la vida y comportamiento
de tiles y componentes ms all de los mtodos tradicionales basados en
publicaciones internacionales.

SUPERFICIES
Fig. 2. Superficie fotografiada con HREM

La superficie de un material es la regin ms

sensible

las

agresiones

del

entorno.

En

comparacin con otras causas de deterioro de un

material, los problemas que afectan a la superficie
(desgaste, friccin, corrosin), requieren un consumo
energtico mnimo debido a que son slo los tomos
de unas pocas capas superficiales y los enlaces que
los unen entre s los que deben hacer frente a las
fuerzas

ataques

qumicos

de

entorno.

Estas

interacciones siempre van a estar presentes y ningn proyecto de ingeniera puede

considerarse completo si no se ha previsto cul va a ser el comportamiento de la

superficie.
El concepto de superficie ha dependido siempre de las tcnicas de microscopa y
caracterizacin. Para mtodos tradicionales (Metalizacin, Nituracin) se hablaba de
dcimas de milmetro. Hoy da es posible fotografiar capas de un tomo de espesor
(Fig. 2) y en consecuencia es posible decidir para cada problema la profundidad a la
que debe aplicarse el tratamiento: Muchos tratamientos avanzados actan en
espesores de dcimas de micra (1000 capas atmicas).

DESGASTE Y FRICCIN
Aunque la experiencia del rozamiento y el desgaste es muy antigua, slo muy
recientemente se han podido dar las primeras descripciones cientficas de los
fenmenos implicados a nivel atmico. Aunque se han identificado hasta seis
mecanismos de desgaste, los ms comunes son el desgaste abrasivo y el desgaste
adhesivo.

Fig. 3 Desgaste adhesivo

En el desgaste adhesivo la adhesin de las dos superficies en contacto es superior
a la que hay entre las capas superficiales del propio material. Se produce as un
progresivo arranque de material (Fig. 3). Este fenmeno puede ser minimizado
mediante una implantacin inica de la superficie. En el desgaste abrasivo, partculas
extraduras presentes entre las dos superficies en contacto abren surcos y arrancan
material de una o de las dos superficies. Cuando el fenmeno no es muy violento
(partculas muy finas o no muy duras o presiones no muy altas) la implantacin
inica de la superficie es una solucin adecuada, pero cuando el fenmeno es ms
violento se requiere la proteccin de recubrimientos extraduros y bien adheridos.
La friccin entre dos superficies metlicas, al margen del importante papel jugado
por los lubricantes, depende en gran medida de las capas de xido que todos los
metales (excepto el Oro) forman en su superficie. Estas capas son en muchos casos
(Aluminio, Aceros inoxidables) extraordinariamente finas: la implantacin inica es
entonces la herramienta ideal para conseguir que estas capas tengan las mejores
propiedades lubricantes. En otros casos, en particular para la friccin a alta
temperatura, es preciso recubrir el material con capas finas de un nuevo material de
mejor comportamiento.

OXIDACIN Y CORROSIN
Todos los metales (salvo el Oro) tienen una tendencia a incorporar Oxgeno de la
atmsfera y desarrollar una capa de xido. En algunos casos esta capa al alcanzar el
espesor de unas pocas capas atmicas acta de barrera protegiendo al metal: es el
caso del Aluminio, del Cromo y de 1ros Aceros Inoxidables (Fig. 4). En la mayora de
los casos, sin embargo, la capa de xido contina creciendo y puede inutilizar el
material. La implantacin inica es una herramienta eficaz para conseguir capas
protectoras de xido que impidan el progreso de la oxidacin.

Fig. 4. Mecanismo de Oxidacin.

Por su parte, la corrosin y el ataque qumico estn presentes siempre que hay
humedad y en determinados procesos industriales. La implantacin de iones
metlicos en superficie y determinados recubrimientos son la defensa natural contra
el progreso de estos ataques.

OTROS FENMENOS
Aunque la mayor parte de los fenmenos superficiales de importancia industrial
estn relacionados, bien con el desgaste, bien con la corrosin, hay determinados
sectores de la industria qumica y electrnica que trabajan con otros fenmenos
superficiales de muy diversa ndole:
o

Catlisis.

Adsorcin qumica.

Fotoemisividad.

Emisin termoinica.

Las modernas tcnicas de modificacin superficial son las herramientas

naturales para trabajar en el rango de estos fenmenos, as como en la industria

ptica,

microelectrnica,

en

la

modificacin

de

materiales

magnticos

superconductores o en la todava ms reciente micromecnica.

MODIFICACIN SUPERFICIAL
Las soluciones de la Ingeniera Avanzada de Superficies pasan por modificar la
Composicin y estructura superficial de los materiales tratados, ya sea mediante la
creacin de un recubrimiento (con espesores tpicos de unas pocas micras) o
mediante

la introduccin

de nuevos elementos

dentro de la superficie, a

profundidades a veces tan reducidas como dcimas de micra. El control de estos

procesos, en buena medida ya industriales, requiere el empleo de equipos que
trabajan en alto vaco, fuentes de iones, evaporadores o reactores asistidos por
plasma. Los espesores comparativamente reducidos de estos tratamientos se deben
a que un mayor conocimiento de los procesos de deterioro superficial permite
conocer con exactitud en nmero de capas atmicas implicado en cada caso,
disendose luego el tratamiento adecuado para actuar a dicha profundidad. Ms
adelante se estudiarn los mtodos modernos de modificacin superficial ms
relevantes como son la implantacin inica y los recubrimientos por PVD v CVD.

CARACTERIZACIN

Fig.
5.
Ensayo
ultramicrodureza
de
superficie.

de
una

Hay dos aspectos a considerar en el apartado de caracterizacin: En primer lugar

la composicin y estructura superficial antes o despus del tratamiento. Este aspecto
interesa particularmente a quienes aplican los tratamientos y requiere el uso de
equipos sofisticados y de gran costo. Su empleo en la industria se reserva a las
ocasiones en que es absolutamente necesario. El segundo aspecto es el de la
caracterizacin de propiedades (Fig. 5), como por ejemplo los ensayos tribolgicos
(desgaste, friccin) o de corrosin. Es preciso hacer notar que apenas existen

ensayos normalizados para cuantificar la resistencia al desgaste o los cambios de

dureza de los modernos tratamientos de superficie, aunque se han desarrollado
equipos de medicin extraordinariamente sensibles, capaces de detectar cambios en
las primersimas capas superficiales, y estn en marcha programas internacionales
destinados a disear ensayos normalizados.

ELECCIN DE TRATAMIENTOS
El recurso a las soluciones de la Ingeniera Avanzada de Superficies debe
reservarse a los tiles y componentes de costo relativamente elevado, de costosa
sustitucin o de alta responsabilidad. Los modernos tratamientos no han . sido
diseados para competir en precio con los tratamientos tradicionales sino para poder
conseguir mejoras que aquellos no alcanzaban bien por imposibilidad o bien por
producir efectos secundarios indeseados, incluyendo los medioambientales.
En la ultima parte se establecern aspectos prcticos y econmicos para una
orientacin a la eleccin del tratamiento ms adecuado para cada problema as como
para la evaluacin de las ventajas econmicas reportadas por cada tratamiento.
Dicha evaluacin debe tener en cuenta no slo el costo de los tratamientos frente al
de las herramientas, sino tambin los incrementos de vida til, los incrementos de
produccin y de calidad y el ahorro en rectificados y tiempos muertos de cambio.
Cuando el balance es positivo, no decidirse por incorporar los nuevos tratamientos es
renunciar a la competitividad.

TRATAMIENTOS DE RECUBRIMIENTOS DE SUPERFICIES.

1. IMPLANTACIN INICA

BOMBARDEO INICO
Un creciente nmero de tratamientos avanzados estn basados en el bombardeo
inico.

Los

iones

no

son

otra

cosa

que

tomos

cargados

elctricamente,

normalmente mediante el arranque de uno de sus electrones. Esto es necesario para

poder acelerarlos y localizarlos mediante campos elctricos y magnticos.

Fig. 6 Efectos del bombardeo cnico dependiendo de la energa.

Dependiendo de la energa con la que estos tomos llegan a una superficie se

pueden dar tres procesos diferentes: Si la energa es muy baja (10 Voltios de
aceleracin) los tomos se depositan en superficie, crendose un recubrimiento. Si la
aceleracin es mayor (500 Voltios) predomina un proceso de pulverizacin de la
superficie conocido como Sputtering. Puede ser til para limpieza superficial o para
evaporar materiales para recubrimientos. Finalmente, a energas mucho mayores
(100.000 Voltios), los tomos penetran dentro de la superficie incrustndose a una
profundidad de muchas capas atmicas (Fig. 6). Por ejemplo, los iones de Nitrgeno
acelerados con 100.000 Voltios se mueven en el vaco a una velocidad de 1.170 Km/s
y al chocar contra una superficie de Acero se incrustan alcanzando profundidades de
hasta 0,2 micras. Este es el proceso que conocemos como implantacin inica.

EQUIPOS INDUSTRIALES
Las dos aplicaciones industriales ms importantes de la implantacin inica son el
dopado de semiconductores y el tratamiento de superficies metlicas. La primera
aplicacin se desarroll en los aos 60 y es ya completamente industrial de manera
que las compaas microelectrnicas disponen de equipos automticos para la
implantacin en serie de las obleas de Silicio con las que se fabrican los chips.

Fig. 7. Esquema del implantador de iones.

10

La implantacin de superficies metlicas, para ser eficaz, requiere dosis de iones

mil veces superiores a las empleadas en microelectrnica. Esto explica que su
industrializacin ha tenido que esperar al desarrollo de equipos mil veces ms
potentes, algo que es una realidad desde principios de los aos 80.
Un equipo de implantacin inica (Fig. 7) consta de una serie de elementos
caractersticos que son:
a) Una fuente de iones (un dispositivo capaz de producir cantidades suficientes de
determinados tipos de iones).
b) Una o dos etapas de aceleracin (diferencias de potencial del orden de
100.000V).
c) Un imn separador de masas (potente electroimn capaz de separar unos
elementos de otros segn su masa atmica).
d) Una cmara de tratamiento (Cmara de alto vaco donde se colocan las piezas
cuya superficie hay que tratar, normalmente provista de algn sistema de
manipulacin para orientar y mover las piezas durante el tratamiento). El alto vaco
(10-6

mbar)

es

una

caracterstica

de

los

equipos

de

implantacin

inica,

requirindose potentes bombas y tiempos muertos al cargar y descargar la cmara.

La mayor parte de los equipos industriales son muy verstiles, capaces de
implantar prcticamente todos los elementos del sistema peridico. Esto hace que
sean comparativamente ms costosos que si estuvieran diseados para una
aplicacin especfica, como es el caso de los empleados en microelectrnica.

SUPERFICIES IMPLANTADAS

Fig. 8. Concentracin en profundidad de los iones implantados.

La implantacin inica produce en las superficies cambios de composicin y
estructura que son el origen de su aumento de resistencia al desgaste, friccin y
corrosin.
Los iones implantados se distribuyen en una profundidad que oscila entre 200 y
2000 capas atmicas (0.05m 0.5m) dependiendo del tipo de ion, del material base
y de la energa del bombardeo. El mximo de concentracin, que para los iones
ligeros como Carbono o Nitrgeno puede superar el 50%, se sita a una cierta

11

profundidad y luego disminuye suavemente. No hay pues una intercara abrupta

entre la zona implantada y el material base (Fig. 8). En cuanto a la profundidad, muy
reducida si se la compara con la de tratamientos convencionales, hay que decir que
es la adecuada para producir los cambios que se desean producir. No interesa
profundizar ms.
Las superficies implantadas con iones tipo Boro, Carbono, Nitrgeno etc. se
endurecen como consecuencia de la formacin de finos precipitados (Nitruros, etc).
Tambin la introduccin de dosis elevadas de estos elementos crea esfuerzos
compresivos importantes que contribuyen al bloqueo de mcrogrietas y al cierre de
los canales de corrosin. La capa de xido superficial presente en muchos metales
puede cohesionarse contribuyendo tambin a una mejor proteccin contra la
corrosin y a una reduccin de los coeficientes de friccin. Por su parte la
implantacin de iones metlicos tiene efectos muy diversos: Por ejemplo el Titanio,
en combinacin con el Carbono, produce una drstica reduccin del coeficiente de
friccin cosa que tambin la logra el Molibdeno en combinacin con el Azufre. La
implantacin de Cromo consigue formar capas de xido muy coherentes que
protegen las superficies contra corrosin y desgaste.
En resumen: siendo tres los parmetros que caracterizan cada implantacin (tipo
de ion, energa de implantacin y dosis implantada) hay distintas recetas para los
distintos problemas, aunque en el caso de los aceros, que es el material ms tratado,
las implantaciones de Nitrgeno, seguidas de las de Cromo, Carbono o Titanio
constituyen el 90% de las soluciones empleadas.

APLICACIONES
Los problemas tpicos que se resuelven por implantacin inica son los de
desgaste

adhesivo,

desgaste

abrasivo

no

muy

severo,

friccin

determinados tipos de corrosin u oxidacin. La mayor parte de los materiales

tratados son aceros aunque las aleaciones de Aluminio o de Titanio responden
todava mejor, siendo muy interesantes tambin los resultados sobre metal duro,
capas de Cromo o recubrimientos de TiN. Hay tambin una serie de aplicaciones en
desarrollo sobre vidrio, cermicas y polmeros. Tres ejemplos concretos de aplicacin
industrial lo constituyen:

12

Fig. 9. Molde de inyeccin de plstico.

Fig. 10. Troqueles para envases

metlicos.

Moldes de inyeccin de plstico: aumentos de vida de hasta 4 veces

mediante la implantacin de Cromo para problemas de desgaste con
corrosin, o hasta de nueve mediante la implantacin de Nitrgeno para el
desgaste por inyeccin de plsticos cargados.

Utiles para fabricacin de envases metlicos: Aumentos de hasta 5

veces mediante implantacin de Nitrgeno en troqueles, punzones y
matrices.

Prtesis de cadera o rodilla: Aumentos de vida de ms de 10 veces en

prtesis de aleacin Ti6A14V. Esta es la aplicacin ms extendida en USA.

Otras aplicaciones se concentran en el sector del papel (cuchillas), acuacin

(troqueles), estirado y conformado de tubos y chapas (matrices), pulvimetalurgia
(matrices, punzones), rodamientos y vlvulas, calibres de precisin, textil y
agroalimentario.

VENTAJAS

Consigue aumentos de vida til de hasta cinco o diez veces (segn la

aplicacin) para un gran nmero de piezas y componentes crticos de los ms
variados procesos industriales.

2. No produce cambio alguno de dimensiones (no es un recubrimiento, sino

un tratamiento en profundidad)
3. No produce cambio alguno en el acabado superficial (respeta los
pulidos o las texturas iniciales)
4. Hay una transicin gradual entre zona tratada y substrato de manera que la
parte tratada no puede desprenderse.
5. Se aplica a baja temperatura (por debajo de 150C), de manera que no
produce deformaciones, revenidos, etc.
6. Puede aplicarse sobre otros tratamientos (nitruracin, Cromo duro, TiN ...
) multiplicando sus efectos.

13

7. Es extremadamente controlable y, por lo tanto, repetible.

8. Puede limitarse selectivamente a las partes de las piezas que se desean
proteger, enmascarando fcilmente el resto.
9. Es muy verstil dado el gran nmero de posibles combinaciones de iones y
parmetros del proceso.
10. Es medioambientalmente limpia.

2. RECUBRIMIENTOS PVD
RECUBRIMIENTOS
Mucho antes de que se acuara la expresin Ingeniera de Superficies la industria
empleaba ya un gran nmero de tcnicas clsicas de recubrimiento: cromado,
anodizado, dorado, etc. En su mayor parte siguen siendo ampliamente usadas y si en
algn

caso

se

cuestiona

su

empleo

(cromado)

suele

ser

por

motivos

medioambientales.
Con independencia de estas tcnicas clsicas, los progresos en ciencia de
materiales y en las tecnologas de vaco han permitido en las dos ltimas dcadas, el
desarrollo de procesos avanzados de recubrimiento cuyas caractersticas comunes
seran:
o

Capas finas o muy finas de espesor perfectamente controlado.

Variadsima composicin de los recubrimientos, desde metales y aleaciones

hasta cermicas.

Optimizacin de las propiedades deseadas (adherencia, dureza, inercia

qumica, parmetros pticos, elctricos o magnticos).

Fig. 11 Los recubrimientos de TiN hechos por PVD son habituales en

herramientas de corte comerciales.
En consecuencia, estas tecnologas de recubrimiento que llamaremos PVD, CVD,
etc., se han hecho indispensables en la mayor parte de sectores industriales,
empezando por los ms avanzados: componentes electrnicos, superconductores,

14

industria ptica Gentes, espejos), industria aeronutica, herramientas extraduras,

moldes de inyeccin de plstico, catalizadores, implantes e instrumental mdico.

RECUBRIMIENTOS PVD
Las siglas PVD corresponden a la expresin inglesa Physical Vapour Deposition,
esto es, Deposicin Fsica de Vapor.
Con este nombre se conocen un amplio conjunto de tcnicas que tienen en comn
el empleo de medios fsicos (en contraposicin a qumicos) para obtener el material
de recubrimiento en fase vapor. Los recubrimientos se realizan en cmaras de alto
vaco (10-6 mbar), requieren temperaturas de proceso medias (400C) o bajas
<100C) y se obtienen capas finas (10m) o muy finas (<1m) de composicin muy
controlable.

Fig. 12 La formacin de capas es con frecuencia un proceso de nucleacin y

crecimiento policristalino.
Segn la naturaleza del recubrimiento se requerir la evaporacin simultnea de
ms de un elemento y, en muchas ocasiones, habr que hablar de procesos
reactivos, por ejemplo para la obtencin de recubrimientos cermicas mediante la
evaporacin de un metal en la presencia de un gas residual reactivo (N, 0 etc.).
En general, los distintos procesos de PVD son extraordinariamente sensibles al
grado de limpieza de las superficies y a los distintos parmetros del proceso, tales
como temperatura, presiones parciales del gas residual, grado de ionizacin del
material evaporado etc. Esto ha hecho que tardarn en aparecer procesos
comerciales y que stos estn en muchos casos protegidos por patentes.

TCNICAS DIVERSAS
Las tcnicas de PVD ms empleadas se pueden agrupar en dos grandes grupos:
1

Tcnicas de evaporacin.

Tcnicas de sputtering.

15

Fig. 13. Esquema del PVD mediante evaporacin por haz de electrones.

Las primeras se caracterizan por la evaporacin del material de partida,

normalmente un metal, mediante un calentamiento muy intenso producido por
resistencias elctricas, corrientes inducidas, lseres o, con mayor frecuencia, por el
bombardeo de un haz de electrones. Esta tcnica ha sido la ms empleada para
recubrimientos comerciales de Nitruro de Titanio (TiN): se dispone el Titanio en un
crisol refrigerado y, una vez hecho el vaco, se hace incidir en su superficie un
intenso haz de electrones, muy fcil de producir y de dirigir. Su impacto funde el
metal que, al estar en alto vaco, se evapora parcialmente. Los tomos evaporados
emergen concentrados en el llamado cono de proyeccin. La superficie a recubrir
debe colocarse en la direccin de este cono y normalmente se mueve para asegurar
la homogeneidad. Esta tcnica es til para hacer recubrimientos metlicos (Ti, Al, Cr,
W, etc.). Si lo que se desea es producir un recubrimiento cermico como el citado TiN
es preciso implementar un proceso reactivo, introduciendo Nitrgeno en el vaco
residual, favoreciendo la reaccin mediante una ionizacin parcial del vapor y
colocando la superficie del substrato a la temperatura idnea. En ocasiones esta
temperatura puede ser un inconveniente.
Entre las tcnicas habituales suele distinguirse la evaporacin propiamente dicha,
segn se acaba de describir, y la llamada ion plating cuya principal diferencia es que
la superficie a recubrir es (al menos inicialmente) bombardeada por los iones del gas
residual. Esto favorece la limpieza de la misma, la adhesin de la capa y sus
propiedades mecnicas.

SPUTTERING
El segundo gran

grupo

de tcnicas lo constituyen los procesos de

pulverizacin (sputtering): a diferencia de los procesos de evaporacin, los tomos

que constituyen el recubrimiento se obtienen bombardeando unos blancos (metlicos
o cermicos) con iones de un gas inerte (Argon) a baja energa (500-1000 eV). Estos
tomos pulverizados viajan hasta las superficies prximas depositndose en ellas en
proporciones similares a las del blanco de partida. Otras veces, mediante la
pulverizacin simultnea de dos o ms materiales es posible producir capas de
recubrimientos binarios, ternarios, etc. Los procesos de sputtering tienen el

16

inconveniente de ser ms lentos que los de evaporacin, pero tienen la ventaja de

ser ms limpios, ms verstiles, ms controlables y no necesitar altas temperaturas.

Fig.14 Esquema del PVD mediante sputtering con fuente de iones.

Durante mucho tiempo los sistemas empleados se basaban en fuentes de
iones de baja energa y una adecuada disposicin geomtrico de fuentes, blancos y
superficies a recubrir. Recientemente, el empleo de magnetrones desbalanceados
permite prescindir de las fuentes de iones y alcanzar velocidades de recubrimiento
prximas a las de los procesos de evaporacin, de manera que los procesos de
sputtering se han hecho comerciales.

CAPAS Y MULTICAPAS
Concentrndonos en las aplicaciones para tiles industriales, puede decirse que
los recubrimientos por PVD ms extendidos son los de Nitruro de Titanio (TiN), el
familiar recubrimiento dorado empleado en herramientas, plaquitas de corte, moldes
de inyeccin, etc. En la mayor parte de los casos se trata de capas de 1-2 m
obtenidas por mtodos de evaporacin, lo que normalmente implica la exposicin de
las superficies a temperaturas prximas a 500' C. El TiN supone cerca del 90% del
mercado actual de recubrimientos duros, siendo seguido por otros recubrimientos
basados en el Titanio como el Carburo (TiC) o el Carbonitruro (TiCN). Hay sin
embargo muchos otros recubrimientos comerciales extraduros como es el caso del
Nitruro de Cromo (CrN), ideal para problemas de desgaste-corrosin y que admite
espesores de recubrimiento de hasta 20 m, el Carburo de Tungsteno (WC) o la
Almina (A1203). Las durezas obtenidas oscilan entre 1800-3300 HV.
Otra lnea de recubrimientos es la de la lubricacin slida. El ejemplo tpico es el
Disulfuro de Molibdeno (MoS2) ideal para los problemas de friccin. Es cada vez ms
frecuente producir una primera capa extradura y sobre ella una capa de MoS2, para
reducir a la vez desgaste y friccin.
Las lneas de desarrollo actuales se centran en obtener procesos ms eficaces, a
temperaturas ms bajas y con mejor adherencia al substrato. Por otro lado se trabaja
en el desarrollo de recubrimientos ms complejos, como son los casos del TiAlCN o
TiAlCNB2. Finalmente hay que mencionar el creciente uso de multicapas y de capas
de composicin variable con la profundidad.

17

APLICACIONES Y VENTAJAS
Hoy por hoy los recubrimientos por PVD son la solucin preferida para la
mayor parte de los problemas de desgaste, especialmente en tiles que sufren
desgaste

abrasivo

severo.

El proceso

tiene

la ventaja

de

poder aplicarse

simultneamente a conjuntos piezas de manera qu es la nica solucin considerada

para tratar grandes series de herramientas, plaquitas de corte, etc., tanto de aceros
rpidos como de Carburo de Tungsteno. Ms recientemente se ha extendido su uso a
componentes de moldes de inyeccin de plstico y otros tiles que sufren desgaste o
corrosin. La efectividad de los recubrimientos por PVD hay que estudiarla en cada
caso, siendo su aplicacin nada trivial pues requiere grandes dosis de experiencia
para poder controlar la adherencia, homogeneidad y porosidad de las capas. Los
distintos coeficientes de dilatacin de recubrimiento y substrato, la reactividad de
ste ltimo y las distintas velocidades de nucleacin y crecimiento de las capas en
funcin de la naturaleza del substrato y los parmetros del proceso son slo algunos
de los aspectos a considerar.

IBAD
El desarrollo ms reciente en relacin con el PVD es la aparicin de las
tcnicas de recubrimiento asistido por bombardeo inico (en ingls: Ion Beam Assited
Depositon: IBAD). Estas tcnicas consisten en someter la superficie sobre la que se
est formando el recubrimiento a un bombardeo simultneo con iones de una
determinada energa. Se consigue as un mezclado inico (Ion Beam Mixing) de los
tomos del recubrimiento con los del substrato, desapareciendo la intercara abrupta
y facilitando la adhesin. Adems el IBAD modifica la composicin y estructura de las
capas obtenindose recubrimientos ms compactos y de mejores propiedades. El
IBAD se est usando tanto en el recubrimiento de herramientas como para la
solucin de problemas delicados de la industria ptica y electrnica.

Fig.15 IBAD con dos fuentes de

iones.

Fig.16 Efecto de mezcla inica en

superficie.

3. RECUBRIMIENTOS CVD
Las siglas CVD corresponden a la expresin inglesa Chemical Vapour Deposition
(Deposicin Qumica del Vapor), un amplio conjunto de tcnicas que tienen en comn

18

el empleo de medios qumicos para obtener recubrimientos a partir de compuestos

precursores en fase vapor. Los recubrimientos se realizan en cmaras de vaco medio
o bajo (>10-3 mbar) o incluso a presin

Fig. 17. Esquema simplificado de reactor de

CVD para la obtencin de TiN.

atmosfrica.

Requieren

temperaturas

de

proceso altas (1000'C) o medias (400'C) y se

obtienen

capas

gruesas

(0,1

finas

(10

mm)

de

m) o incluso
composicin

relativamente controlable.
Cronolgicamente, los recubrimientos por CVD son anteriores a las tcnicas de
PVD que sern descritas en un capitulo llamado Recubrimiento PVD, aunque su
empleo no se ha extendido tanto (al menos sobre herramientas acabadas) debido
a las altas temperaturas que deban soportar las superficies. Esta situacin est
cambiando con el progresivo desarrollo de los mtodos de Plasma-CVD.

REACCIONES QUMICAS
En esencia, los mtodos de CVD implican siempre reacciones qumicas, que
llamamos de transporte. En ellas, determinados compuestos voltiles de los
elementos que nos interesan son reducidos en la superficie a recubrir dando lugar a
la deposicin de dichos elementos. Un ejemplo muy simplificado se muestra en la
figura 17: en el reactor se introducen unos flujos constantes de Cl 4Ti y de H2. La
superficie a recubrir se coloca a una temperatura lo suficientemente alta para que
pueda producirse la reaccin:
Cl4Ti + 2H2 --- > 4CIH + Ti
Como puede observarse, el proceso produce cido clorhdrico que debe ser
extrado del reactor para que la reaccin no se detenga. Este ejemplo pone de
manifiesto las principales caractersticas de los procesos de CVD: se requiere siempre
un preciso control de los gases entrantes y salientes y de sus presiones parciales
dentro del reactor. Las situaciones reales suelen complicarse: pueden ser precisos
tres o cuatro gases de entrada (por Ej. los recubrimientos de TiN requerirn la
presencia de Nitrgeno, adems de los citados Cl 4Ti y H2). Los reactivos o los

19

productos de reaccin pueden ser corrosivos, inflamables e incluso txicos. Adems

se establecen reacciones cruzadas e intermedias que afectan al proceso y que por lo
tanto hay que controlar.
Otra caracterstica es la elevada temperatura: las reacciones del CVD se
establecen slo en superficies prximas a 1000'C. Esto tiene la ventaja de que se
inducen procesos de difusin muy activos que sueldan los recubrimientos al
substrato, incrementndose su adherencia. Pero tiene tambin la desventaja de que
pocos materiales soportan tan altas temperaturas. Los procesos de CVD sobre aceros
requieren rectificados posteriores.

VENTAJAS Y APLICACIONES
Los procesos de CVD presentan como principal ventaja la posibilidad de hacer
crecer capas gruesas y bien adheridas tanto de metales como de compuestos
cermicas. Adems estas capas son de una gran homogeneidad, pueden producirse
incluso en el interior de agujeros y cavidades y se adaptan con gran perfeccin a las
formas y aristas de la superficie que recubren. Su principal desventaja, adems de la
complejidad de los procesos, estriba en las altas temperaturas necesarias.
Por todo ello, sus campos de aplicacin se han centrado en la preparacin de
materiales para la industria microelectrnica. En el campo de las herramientas sus
aplicaciones se cien a tiles que tienen que soportar situaciones de desgaste
extremo, as como a elementos que tienen que trabajar a temperaturas muy
elevadas y que requieren un recubrimiento cermico que los proteja. Puede decirse
que, en la mayor parte de aplicaciones ordinarias, el PVD ha sustituido a los
recubrimientos de CVD, aunque esta situacin est cambiando en parte, gracias al
desarrollo del Plasma-CVD.

PLASMA CVD
A diferencia del CVD convencional o trmico, los mtodos de Plasma-CVD
sustituyen las elevadas temperaturas por descargas elctricas con el mismo fin de
facilitar la reaccin, rompiendo las molculas de los gases.
Fig.

18.

Proceso

microondas.

20

de

Plasma-CVD

por

Suele distinguirse entre plasmas en equilibrio o calientes (por Ej. arcos

elctricos) y plasmas en no-equilibrio o fros. En estos ltimos, que son los
verdaderamente interesantes, los gases estn a mucha menor temperatura que
los iones y electrones presentes en el plasma, permitiendo que los recubrimientos
se realicen calentando el substrato unos 500'C menos que en el CVD
convencional.
Existen diversas tcnicas de Plasma CVD, segn se emplee un medio u otro para
producir el plasma fro: DCCVD (substrato puesto a tensin) RFCVD (plasma
producido por radiofrecuencia, 13,5 MHz), HFCVD (plasma producido por un filamento
caliente en las proximidades de la superficie) y MWCVD (plasma producido por
microondas, - 2,5 GHz).
Los mtodos de PCVD estn en continuo desarrollo, especialmente desde que se
ha comprobado su utilidad para producir capas de Diamante.

DIAMANTE
Grafito y Diamante son dos formas alternativas de cristalizacin del carbono.
Aunque las dos estn presentes en la naturaleza, en realidad slo el grafito es
estable mientras que el diamante es metaestable. Esto tiene como consecuencia que
no se sintetiza espontneamente en condiciones ordinarias.

Fig. 19. El Carbono con hibridacin sp2 da lugar a la red del Grafito,
mientras que el hibridado sp3 da lugar a la del Diamante .
Apreciado durante siglos como piedra preciosa, el Diamante no ha dejado de
asombrar a medida que se iban conociendo sus distintas propiedades. En efecto, el
Diamante ostenta varios rcords (dureza, modulo elstico, incomprensibilidad,
conductividad trmica) y obtiene excelentes puntuaciones en muchas otras
propiedades (coeficiente de dilatacin, friccin, transparencia desde el ultravioleta al
infrarrojo, inercia qumica, gap electrnico, aislante elctrico). No es de extraar que
sus aplicaciones industriales potenciales sean amplsimas, tanto en industria
mecnica como qumica, ptica o electrnica.

DIAMANTE
Propiedad
Valor

REFERENCIA

21

Dureza

85-100 GPa

Mdulo de Young

1180 GPa

Coef. de Friccin

0,05-0,15

Carburo de Tungsteno:
18
Carburo de Tungsteno:
600
Teflon: 0,05-0,1
Carburo de Tungsteno:
120

Desgaste (relativo) 1
Conductividad
Trmica
Dilatacin
Resistividad
Gap electrnico

1000-2000
W/mK
0,8x106 K
1012 Omh-cm
5,5 eV

Plata: 429 W/mK

Invar: 0,8x106 K
Silicio: 2,3 105 Omh-cm
Silicio: 1,1 eV

Las aplicaciones industriales de este material experimentaron un decisivo impulso

cuando, a mediados de los aos 50, se desarrollaron tcnicas para sintetizarlo
artificialmente. Estos diamantes artificiales se fabrican sometiendo el grafito a altas
temperaturas (>1600'C) y altsimas presiones (>50.000 atm) en el seno de un metal
fundido que acta de catalizador. La produccin mundial supone decenas de
toneladas por ao y un mercado de cientos de millones de dlares.
Sin embargo, las tcnicas de alta presin
tienen grandes limitaciones lo que hace
comprensible el entusiasmo despertado por
el desarrollo, en los primeros aos 80, de
tcnicas

de

baja

presin,

precisamente

mediante Plasma-CVD.
Fig. 20. Nucleacin y crecimiento de una
capa de Diamante.
En estas tcnicas, se introduce en el reactor una mezcla de Hidrgeno (H 2) y
algn compuesto gaseoso de carbono (tpicamente metano, CH 4) . La proporcin
habitual es Hidrgeno 99: Metano 1. En condiciones de baja presin (>1 mbar) y
relativamente baja temperatura (700'C 900'C) se establece una cadena de
reacciones complejas que tienen como resultado la formacin, sobre la superficie,
de pequeos ncleos cristalinos de Diamante (Fig. 20). El papel del Hidrgeno es
clave tanto para deshidrogenar el Metano (CH4+ 2H2 --> C + 4H2) como para
mantener la hibridacin sp3 del carbono, de manera que cristalice como Diamante
en lugar de como Grafito. Pequeas proporciones de otros gases (0 2, CF4, CLL4,
etc.) y el ajuste fino de los parmetros del proceso permiten obtener velocidades
de deposicin ms altas e incluso bajar la temperatura del proceso.

22

Se obtienen as con facilidad tanto obleas de Diamante policristalino como

recubrimientos sobre distintos tiles. Esto est permitiendo por un lado el desarrollo
de una electrnica ms rpida y ms segura y por otro el empleo de herramientas y
componentes mecnicos con resistencias al desgaste 20 veces mayores. Plaquitas de
corte recubiertas de Diamante son ya comerciales en Japn y empiezan a aparecer
en Europa.

ALTERNATIVAS AL DIAMANTE
Dado que muchas de las extraordinarias propiedades del Diamante se deben a su
peculiar estructura cristalina se ha especulado, desde los aos 50, con la posibilidad
de sintetizar otros materiales (metastables) de propiedades comparables. El primero
de estos ha sido el Nitruro de Boro cbico (c-BN, a diferencia de su forma estable
hexagonal h-BN), sintetizado mediante tcnicas de alta presin a finales de los 50 y
que se obtiene ahora en recubrimientos mediante PCVD. Es el segundo material ms
duro conocido Ga mitad de dureza que el Diamante) y tiene inters, adems de en
electrnica (gap 8 eV), como recubrimiento extraduro para la mecanizacin de
aceros y otros materiales que disuelven el carbono del Diamante.
Una alternativa ms reciente, fruto de una especulacin terica, sera el Carburo
de Nitrgeno (B-C3N4) de estructura similar a una cermica bien conocida (Nitruro de
Silicio, B-Si3N4) y que, en principio, debera presentar una dureza superior a la del
Diamante. Este material se ha sintetizado recientemente aunque todava es pronto
para medir sus propiedades.
En cualquier caso, la alternativa ms inmediata al Diamante es el llamado
Carbono tipo Diamante (Diamond Like Carbon o DLC). Se trata de capas de carbono
amorfo en las que hay una fuerte presencia de tomos con hibridacin sp3. Esto
confiere a este material unas propiedades intermedias entre las del Grafito y del
Diamante. Desde el punto de vista elctrico (es aislante) y mecnico (es muy duro) el
DLC es un sustituto del Diamante. Adems puede obtenerse con mayor facilidad que
ste y a baja temperatura mediante tcnicas de Sputtering y bombardeo inico.
El DLC se est empleando como recubrimiento de prtesis mdicas, moldes y
diversas herramientas, as como en electrnica.
A pesar de su creciente uso, se considera que la mayor parte de las aplicaciones
del Diamante y similares estn por llegar y que sern claves en las primeras dcadas
del siglo XXI.

23

Fig. 21 Modelo de estructura del DLC.

CARACTERIZACIN
Composicin, estructura, comportamiento qumico o tribolgico, propiedades
mecnicas, elctricas u pticas son algunos de los objetos de caracterizacin, ya sea
en superficies tratadas o simplemente en superficies sin modificar. Y siempre
aclarando el alcance, en profundidad, que debe tener cada caracterizacin. En el
caso de superficies modificadas, este alcance ser del orden de magnitud de la zona
afectada por el tratamiento: la penetracin de una implantacin, el espesor de una
capa, etc.

COMPOSICIN Y ESTRUCTURA
En el caso de los tratamientos avanzados de superficie, cuando se desea
conocer los cambios que estn detrs de la mejoras, o, simplemente, controlar el
tratamiento, se recurre a diversos mtodos de espectroscopia superficial. Se trata de
tcnicas muy precisas de anlisis, basadas en el bombardeo de la superficie con
partculas o con radiacin energtica y el posterior anlisis de la seal emergente.
Esta seal proporciona lo que podramos llamar las huellas dactilares de los
elementos que forman la superficie, lo que permite reconocerlos y averiguar la
proporcin en que se encuentra a cada profundidad.

Fig. 22 Espectroscopia de superficies

Es interesante conocer algunas de estas tcnicas, que normalmente se identifican
por sus siglas:
AES (Auger Electron Spectroscopy): Mediante el bombardeo de una
superficie con electrones se crean huecos en el interior de las cortezas atmicas
de los diversos elementos. Cuando uno de estos huecos es ocupado por un
segundo electrn se libera un cuanto de energa que, absorbido por un tercer
electrn, lo proyecta fuera de la superficie. La seal registrada por el detector es
precisamente la energa de este electrn, que es caracterstica de cada elemento.
Midiendo la intensidad de cada seal es posible conocer la composicin de la

24

superficie y, si se excava un pequeo crter mientras se realiza esta medida, se

puede conocer la composicin a cada profundidad.
Todo el proceso debe realizarse en ultra alto vaco (UHV: del orden de 10 -11 mbar)
lo que implica cmaras de vaco pequeas y tamao de muestras reducido.
La

descripcin

anterior

da

una

idea

de

la

sutileza

de

este

tipo

de

caracterizaciones. Ms resumidamente, otros mtodos alternativos son:

XPS (X-ray Photoelectron Spectroscopy): La superficie se bombardea con
rayos X monocromticos y se mide la energa de los electrones emergentes. Este
mtodo es especialmente til para detectar la formacin de enlaces qumicos, por
Ej. recubrimientos cermicos, nitruros formados por implantacin inica etc.
RBS (Rutheford Backscattering Spectroscopy): La superficie se bombardea
con partculas alfa (ncleos de Helio) a energas del orden de un MeV, y el
detector analiza el nmero y la energa de las partculas rebotadas con un cierto
ngulo (170). El mtodo es sensible a las masas de los ncleos. No requiere
excavar crteres para conocer la composicin en profundidad.
SIMS (Secondary Ion Mass Spectroscopy): La superficie se bombardea con
iones de Oxgeno, Cesio u otros elementos, de manera que se va excavando un
crter. El material pulverizado, ionizado y acelerado, es recogido por un analizador
de masas que detecta la proporcin en que se encuentra cada masa atmica. Es
un mtodo altamente sensible, pues detecta hasta unas pocas ppm, pero requiere
una cuidadosa interpretacin de los datos puesto que no todos los elementos se
ionizan con igual facilidad etc.

MICROSCOPIA
Podran citarse una veintena de mtodos ms, alternativos o complementarios de
los comentados. Conviene referirse sin embargo a otro gran captulo que son las
tcnicas de microscopa avanzada: la Microscopia Electrnica de Barrido (SEM)
permite obtener imgenes de la superficie con un gran grado de detalle y
profundidad de foco. La Microscopia Electrnica de Transmisin (TEM)
proporciona informacin sobre las estructuras cristalinas presentes en superficie. En
su versin de alta resolucin (HRTEM) permite visualizar os tomos en sus
posiciones, dislocaciones, bordes de grano, regiones amorfizadas etc. Los mtodos
de microscopia electrnica se complementan con analizadores de los rayos X
emitidos durante el examen microscpico (EDX), que son caractersticos de cada

25

elemento. Esto permite completar la imagen con un anlisis de su composicin

qumica. Otras tcnicas microscpicas ms recientes (Microscopio de Efecto
Tnel de Barrido: STM, Microscopio de Fuerza Atmica AFM) permiten
reconstruir imgenes de la superficie tomo a tomo, e incluso trasladarlos de
posicin..
Como consecuencia, el concepto de superficie es tan preciso como se quiera,
desde la primera capa de tomos a un espesor de recubrimiento de varias micras. El
conocimiento aportado por las tcnicas modernas no solo permite identificar los
agentes de los cambios de comportamiento sino visualizar determinados procesos
como el crecimiento de capas o el rozamiento entre superficies. Esto posibilita idear
precisos modelos de simulacin de manera que, por ejemplo, la tribologa (ciencia del
desgaste) est evolucionando de ser meramente descriptiva a ser una verdadera
ciencia.
En las aplicaciones industriales, los mtodos de caracterizacin comentados, dado
su costo y su limitacin a probetas, suelen emplearse slo en proyectos de I+D.

DUREZA
Hablar de dureza a la escala de los tratamientos avanzados requiere un serie de
matizaciones importantes.

Fig. 23. Equipo de medicin de ultramicrodureza.

En primer lugar, la dureza no siempre ha interesado como propiedad superficial
sino como ndice de otras propiedades mecnicas de los materiales. Para las
aleaciones ms comunes hay una relacin simple entre, por ejemplo, la dureza
Brinell y la resistencia a la traccin: se mide la primera para controlar la segunda.
Otras veces, los valores de dureza se emplean para evaluar los efectos de un templerevenido (particularmente la escala Rockwell C). Fsicamente, la dureza es una
caracterstica netamente superficial que se mide en unidades de presin (Mpa):
idealmente evaluara la superficie necesaria para soportar una determinada carga
"puntual": muy poca en los materiales duros y mayor en los materiales blandos. El
problema es contar con mtodos de medicin que nos permitan aproximarnos a
estas condiciones ideales. Los mtodos tradicionales empleados en la industria
(escalas Brinell, Rockwell o incluso Vickers) suponen cargas de cientos de kilos e
indentaciones de fracciones de milmetro. Esto puede ser adecuado para medir la
dureza de un material o la de un tratamiento trmico, pero no para los tratamientos

26

avanzados: Para que la medicin de dureza de un determinado espesor no tenga

influencia del substrato, la profundidad de indentacin debe ser un dcimo de dicho
espesor. Esto supone dcimas de micra para los recubrimientos avanzados e incluso
centsimas para la implantacin inica. Tales mediciones son hoy da perfectamente
posibles, gracias a los avances en el control electrnico de cargas y posiciones
mnimas. Pero la escala de estas mediciones no es ya la familiar Rockwell C.

DESGASTE Y FRICCIN
Es importante decir que la dureza no es siempre un parmetro de inters a la hora
de evaluar los efectos de un tratamiento: Determinadas superficies que aumentan
por un factor cinco su resistencia al desgaste sin que se hayan podido apreciar
cambios en su dureza. Esta mejora tiene que ver con modificaciones de los
mecanismos de friccin y desgaste, que solo ahora se empiezan a comprender
cientficamente.
A diferencia de la dureza, para estos parmetros tribolgicos apenas hay ensayos
estndar aunque existen mltiples equipos que permiten reproducir determinadas
situaciones de desgaste bajo cargas, lubricaciones, humedades, y temperaturas
distintas.

Fig. 24 Tribmetro para ensayos de desgaste y friccin

Mediante dispositivos como los pin on disc, ball on disc, etc., donde una punta o
una bola ejerce una carga fija sobre una probeta circular giratoria, es posible
monitorizar la fuerza de friccin en tiempo real y evaluar el desgaste producido al
cabo de un cierto nmero de ciclos. Este tipo de ensayo debe ser ajustado para cada
tipo de superficie y de tratamiento si se quiere que la informacin obtenida tenga
relacin con el comportamiento real de las superficies tratadas. Un punzn tratado
por implantacin inica puede tener una vida cinco veces mayor, pero si lo
ensayamos en laboratorio a cargas inadecuadas tal vez no detectemos el efecto del
tratamiento (situaciones similares se dan en el campo de la resistencia a la
corrosin). Por eso se tiende a que estos ensayos (dureza, desgaste, friccin) los
realicen los mismos expertos en los tratamientos, para que los resultados sean
representativos de los cambios producidos.

27

ASPECTOS PRCTICOS
TRATAMIENTOS AVANZADOS
La decisin de adoptar un tratamiento avanzado para determinadas piezas o
componentes industriales debe venir precedida por un mnimo anlisis que revise si
las condiciones de trabajo, el diseo de la herramienta y el material del que est
hecha son los adecuados. Adems hay que preguntarse si entre los tratamientos
convencionales (Temple, Nitruracin, Cromado ... ) no hay alguno que permita
obtener las mejoras deseadas.
Cuando no se encuentra solucin por esta va o, aun existiendo solucin, sta no
puede adaptarse porque tiene otros inconvenientes (o simplemente se desea
aplazarla por los problemas organizativos que conlleva), los nuevos tratamientos
(Implantacin lnica, PVD, CVD ... ) proporcionarn soluciones avanzadas y, en
muchos casos, altamente rentables.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Cada uno de los tratamientos de superficie presentados hasta aqu tiene sus
ventajas y desventajas, unas de carcter tcnico y otras de viabilidad econmica. En
concreto, hay que preguntarse por la temperatura de aplicacin, la necesidad de
tratamientos previos o posteriores, los cambios en dimensiones o acabado
superficial, los riesgos de la aplicacin, su eficacia frente a diversos problemas y las
dificultades de su aplicacin sobre determinados materiales, o formas complejas o
grandes series. Los cuadros 1 y 2 resumen esta situacin para los cuatro
tratamientos considerados en este programa (Implantacin lnica, PVD, CVD y
Plasma Asistido - CVD).

VENTAJAS
Implantacin
Inica
Temperatura de
proceso muy baja
(<150C): No
afecta al templerevenido.

PVD

CVD

Temperatura de
proceso
relativamente baja
(200-500C):
Normalmente no
hay que volver a

28

PACVD
Temperatura del
proceso:
450-550C):
incluso puede
aplicarse en
algunos

templar revenir.

aceros sin tener

que volver
a templar.

No precisa
tratamientos
posteriores.

Normalmente no
requiere
tratamientos
posteriores.

Normalmente No
requiere
tratamientos
posteriores.

Acabado superficial
totalmente
inalterado.

Poca influencia en el
acabado superficial.

Poca influencia en
el
acabado
superficial.

Forma y
dimensiones
totalmente
inalteradas.

Poca influencia en la
forma y
dimensiones.

Sin posibilidad de
desprendimiento,
(no es un
recubrimiento).

Muy buena
adhesin.
Mnimo
riesgo de
delaminacin

Mejor adhesin
que el PVD y
mnimo riesgo de
delaminacin.

Tratamiento sin
riesgos.

Tratamiento
muy
uniforme
incluso en
recovecos.

Puede recubrir
algunos recovecos
y formas
complicadas

Limpieza previa
necesaria pero no
tan crtica como en
el PVD.

La limpieza
previa no
es crtica.

Limpieza previa
menos crtica que
para el PVD.

DESVENTAJAS
Implantacin
PVD
Inica
Proceso direccional Proceso direccional
No adecuado para
herramientas que
trabajan a alta
temperatura
(>300C).

La temperatura del
tratamiento puede
afectar a aceros con
revenidos a baja
temperatura.
Aade 2-3 m a las

CVD
La temperatura del
proceso alcanza los
1000C.
Puede causar
deformaciones. En
aceros ser preciso
templar despus del
tratamiento.
Aade 3-10 m a las

29

PACVD

La temperatura del
tratamiento puede
afectar a aceros con
revenidos a baja
temperatura. Puede
causar
deformaciones..
Aade 2-3 m a las

dimensiones de la
herramienta.
La limpieza previa y
el
estado superficial son
muy crticos. Cuando
no son perfectos no
se puede aplicar el
PVD.
Riesgo de
desprendimiento del
recubrimiento.

dimensiones de la
herramienta. Altera
el acabado
dimensiones de la
superficial. Puede ser
herramienta.
necesario pulir
despus
del recubrimiento.

La capa implantada
no es muy
Puede no ser
profunda (<0,5).
suficiente
No
para el desgaste
adecuada para
abrasivo severo.
desgaste abrasivo
severo.

APLICACIONES
Aunque

numerosos

problemas

superficiales

pueden

ser

resueltos

satisfactoriamente por ms de uno de estos tratamientos, conviene tener un criterio

sobre cul es el ms indicado para cada problema y cuales son sus aplicaciones
industriales ms comunes. El cuadro 3 resume, de forma muy simplificada, las
indicaciones ms importantes.
Conviene insistir en que los tratamientos avanzados son objeto de un esfuerzo de
I+D muy intenso, por lo que con cierta frecuencia surgen nuevos campos de
aplicacin y por otro lado se trabaja constantemente en resolver los problemas que
limitan la viabilidad de algunos de estos tratamientos. En concreto, el PACVD no es
todava un tratamiento industrializado, pero sus expectativas para los prximos aos
son muy grandes.

APLICABILIDAD
Implantacin
PVD
CVD
Inica
Capacidad Desgaste adhesivo Desgaste
de solucin a cargas bajas.
adhesivo
de diversos
a cargas
problemas
relativaDesgaste abrasivo mente altas.
Desgaste abrasivo
medio.
severo.

30

PACVD
Desgaste
adhesivo
en general.
Desgaste

Corrosin.

Desgaste
abrasivo
fuerte.

Corrosin
(con
limitaciones).
Punzones, troqueles Herramientas
y
de
matrices para
mecanizado,
chapa de acero y
brocas,
otros metales
fresas y
plaquitas.
Moldes de inyeccin
de plstico.
Pequeos
punzones
y troqueles para
Aplicacione
hojalata y acero
s
Herramientas de
inoxidable.
tpicas
corte para plsticos,
caucho, papel y
Matrices de
alimentos.
estirado.
Herramientas de
mecanizado
especiales.

Componentes
de
moldes de
plstico.

31

abrasivo
severo.
Herramientas
sujetas
a grandes
esfuerzos.
Herramientas
de
mecanizado,
brocas,
fresas y
plaquitas.
Plaquitas de
mecanizado.
Pequeos
punzones y
troqueles para
hojalata y acero
inoxidable.

Pequeos
punzones y
troqueles para
hojalata y acero
inoxidable.
Matrices de
estirado.

Algunos
componentes
de moldes de
plstico.