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APOSTILA DE PROCESSOS DE SOLDAGEM

SUMARIO I- INTRODUO.....................................................................................................................3 1.1- Fontes de energia para soldagem........................................................................3 1.2- Propriedades e processos dos metais relacionados com a soldagem ................3 1.2.2- Propriedades .fsicas..............................................................................3 1.2.3- Propriedades qumicas ..........................................................................8 1.3- Soldabilidade.........................................................................................................9 1.4- Metalurgia da soldagem baseadas em ligas de alumnio......................................9 1.4.1- Efeitos metalrgicos da soldagem..........................................................11 1.5- Formao de uma junta soldada...........................................................................14 II- PROCESSOS DE SOLDAGEM POR DEFORMAO.......................................................17 2.1 Soldagem por Resistncia...................................................................................17 2.2 Soldagem Por Centelhamento.............................................................................19 2.3 Soldagem por alta Freqncia.............................................................................20 2.4 Soldagem Por Frico..........................................................................................21 2.5 - Soldagem por Difuso...........................................................................................21 2.6 Soldagem por Exploso........................................................................................22 2.7 Soldagem por Laminao.....................................................................................23 2.8 Soldagem a Frio....................................................................................................23 2.9 Soldagem por Ultra-Som.......................................................................................23 III- PROCESSOS DE SOLDAGEM POR FUSO .....................................................................24 3.1- Processo de Eletrodo Revestido ............................................................................24 3.1.1- Influncia da atmosfera na poa de fuso................................................25 3.1.2-Funes dos revestimentos.......................................................................28 3.1.3- Tipos de revestimentos.............................................................................29 3.1.4- Especificaes AWS para eletrodos revestidos........................................32 3.1.5- Tcnicas operatrias.................................................................................33 3.1.6- Caractersticas do Processo Eletrodo Revestido .....................................35 3.2- O processo de soldagem por Arame Tubular .............................................39 3.2.1- Transferncia do metal de solda...............................................................42 3.3- Soldagem por arco submerso..................................................................................44 3.3.1- Componentes ...........................................................................................45

3.3.2- Especificaes AWS para consumveis p/ arco submerso............48 3.3.3- Tcnicas do Processo Arco Submerso..........................................50 3.3.4- Caractersticas do Processo Arco Submerso.................................52 3.4- Processo de soldagem eletroescria ..........................................................52 3.5- Processo de soldagem oxi-combustvel......................................................53 3.6- Processo Plasma.........................................................................................54 3.7- Processo de Soldagem por Feixe de Eltrons.............................................55 3.8- Soldagem a Laser. ......................................................................................56 3.9- Processo de soldagem por Brasagem.........................................................58 3.10- Processo de soldagem TIG........................................................................60 3.10.1- Soldagem TIG (CA) ................................................................................62 3.11- Processo MIG MAG...................................................................................73 3.11.1 - Equipamentos do Processo MIG MAG.......................................75 3.11.3 - Consumveis do Processo MIG MAG.........................................77 3.11.4 - Variveis do Processo MIG MAG...............................................81 3.11.5 - Caractersticas do Processo MIG MAG......................................83 3.11.6- Soldagem automtica...................................................................85

2 3.12- Processo de soldagem MIG pulsado........................................................88 3.12.1- Equipamento MIG pulsado..........................................................88 IV- CONTROLE DA QUALIDADE DA SOLDA...........................................................100 4.1- Inspeo e ensaio de juntas soldadas......................................................100 4.1.1- Ensaios no-destrutivos..............................................................100 4.1.2- Ensaios destrutivos.....................................................................104 4.2- Defeitos de solda......................................................................................106 4.3- Normas e especificaes..........................................................................109
V- Referencias Bibliogrficas .................................................................................................110

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APOSTILA DE PROCESSOS DE SOLDAGEM

I- INTRODUO Nos dias de hoje quase impossvel encontrar produtos que no utilizam algum processo de solda. Existem muitos tipos de solda, solda de plstico por ultra-som, solda estanho para equipamentos eletrnicos, solda eltrica, solda MIG, MAG, TIG, e etc. Para cada tipo de material existe um processo de solda com caractersticas especificas. Soldagem unio de materiais na zona de soldagem mediante o emprego de calor e/ou fora com ou sem material de adio. Pode ser facilitada atravs do emprego de materiais auxiliares. P.ex: gases de proteo, ps ou pastas de soldagem. A energia necessria para a soldagem fornecida externamente. Ao contrrio dos demais processos de fabricao, a soldagem adiciona material. Pode parecer simples, mas, esta simples alterao em relao aos processos concorrentes (peas fundidas, rebitagem, aparafusamento, usinagem) possibilita o controle de adicionar somente o material necessrio, o que causar substanciais alteraes: reduo de desperdcios e possibilidade de construir um conjunto e pequenos subconjuntos, onde os diversos problemas so menores. Mesmo nos casos de rebitagem ou aparafusamento, o incio do trabalho sempre um enfraquecimento da estrutura. Vantagem da soldagem: o Maior uniformidade do material de base com o cordo de solda; o Menores exigncias de limpeza das superfcies; o Menor exigncia na tolerncia da juno; o Resistncia do material de base pode ser atingida no cordo de solda; 1.1- Fontes de energia para soldagem TIPO DE ENERGIA Mecnica Termoqumica Resistncia Eltrica Radiao Arco Eltrico EXEMPLO DE PROCESSO DE SOLDAGEM Exploso, Frico e Ultrasom Oxigs, Plasma e Termit Induo e Eletroescria Laser e Feixe de Eltrons Eletrodo Revestido, TIG e MIG

1.2- Propriedades e processos dos metais relacionados com a soldagem 1.2.2- Propriedades fsicas Densidade A densidade no tem nenhuma relao direta com a soldagem. Adensidade do alumnio a menor de todos os metais listados, exceto o magnsio. A densidade do alumnio, quando comparada com a do ao (cerca de trs vezes menor),. fornece a maior facilidade de manuseio Condutividade Eltrica A condutividade eltrica difere de metal para metal e para o alumnio de liga para liga. A Tabela 1 mostra que, para os metais mais comuns, o cobre tem a mais alta condutividade. O alumnio comercialmente puro o mais prximo, com 60% do valor do padro internacional do cobre (IACS). Ainda assim, apesar de um condutor de alumnio precisar ter 1,67 vezes da rea da seco transversal de um condutor equivalente de cobre, o seu peso somente a metade do valor deste ltimo, devido a sua densidade ser aproximadamente um tero se comparada

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com a do cobre. Este um exemplo de que modo duas propriedades baixa densidade e alta condutividade proporcionam ao alumnio uma vantagem sobre outros materiais, e explica a razo do uso crescente do alumnio nos setores de transmisso e distribuio de energia eltrica. A condutividade eltrica tem pouca influncia na soldagem por fuso. Entretanto, uma propriedade muito importante para os materiais que so soldados por resistncia. A resistncia oferecida ao fluxo de corrente de soldagem gera calor e este ltimo importante para se atingir o ponto de fuso do metal e promover a unio. Quanto maior a condutividade eltrica do alumnio, correntes maiores sero necessrias para produzir o mesmo efeito de aquecimento em comparao com o ao. Consequentemente, para a soldagem de seces similares, os equipamentos de solda por resistncia para o alumnio precisam ter capacidade de energia til "out put" muito maior do que aqueles que so normalmente utilizados para o ao. Condutividade Trmica Tambm uma das mais altas encontradas entre os metais. A Tabela 1 mostra que a condutividade trmica do alumnio metade em relao do cobre e aproximadamente cinco vezes maior a do ao. Ponto de Fuso O ponto de fuso do alumnio 660C, mas torna-se menor quando elementos de liga so adicionados. A Tabela 1 mostra a comparao entre os pontos de fuso dos materiais usuais. A solidificao de metais pode ser definida como um processo de extrao de calor em regime transiente, com mudana de fase, no qual certa quantidade de energia trmica deve ser transferida da fase lquida para o meio ambiente para possibilitar a nucleao e crescimento da fase slida. A eficincia da extrao de calor durante o processo depende basicamente das propriedades trmicas do metal Coeficiente de Expanso Linear O coeficiente de expanso linear de um dado material uma medida da variao do seu comprimento com a variao da sua temperatura. Define-se como o acrscimo de comprimento verificado por um determinado material para cada elevao no grau de temperatura. Como mostra a Tabela 1, o coeficiente de expanso linear do alumnio aproximadamente duas vezes o do ao. Calor Especfico O calor especfico de um material uma medida da quantidade de calor requerida para elevar sua temperatura. Define-se como a quantidade de calor necessria para produzir um dado aumento de temperatura em um dado peso de um material comparado com a quantidade de calor requerida para produzir a mesma variao de temperatura no mesmo peso de gua. A Tabela 1 fornece o calor especfico do alumnio e de outros materiais. Calor Latente de Fuso O calor latente de fuso o calor absorvido quando uma substncia passa do estado slido para o estado lquido sem acrscimo na temperatura. No alumnio, o calor latente relativamente pequeno comparado a outros fatores e seu efeito sobre a soldagem por fuso do alumnio usualmente desconsiderado. Mdulo de Elasticidade O mdulo de elasticidade determinado pela fora necessria para produzir uma dada deformao no permanente em um material (regime elstico). Define-se como sendo a razo da tenso por unidade de deformao. A Tabela 1 mostra que o mdulo de elasticidade do ao trs vezes maior que o do alumnio. Entretanto a flexo no uma razo direta do mdulo de elasticidade, mas precisamente uma funo inversa do momento de inrcia (I) multiplicado pelo mdulo de elasticidade (E), nas vrias frmulas para o clculo da flexo. Na conformao plstica, que a modificao da forma/dimenses de um corpo metlico (slido) pela ao de tenses mecnicas sem que haja remoo de material. A rede

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cristalina tpica (CFC), (CCC) (HC) possuem mltiplos sistemas de escorregamento, os quais influenciam na capacidade de deformao do material a pea produzida pode resultar endurecida (encruada) A caracterstica principal dos materiais metlicos e a organizao de seus tomos em uma estrutura denominada estrutura cristalina ou reticulo cristalino como podemos ver na figura. Esse fato da estrutura ser importante em processos como soldagem, fundio, tratamentos trmicos, processos de conformao de metais, etc.

Estrutura cristalina

Ao ficar traccionando um corpo de prova metlico e ir aumentando a fora ela vai-se esticando, vai-se deformando de uma forma linear at atingir o limite de escoamento do material (e). Aps este ponto comeam as deformaes plsticas aonde o material vai-se encruando quando se trabalha a frio. O encruamento.e o aumento da resistncia e dureza com diminuio da plasticidade como resultado da deformao plstica. Os gros se deformam na direo da fora e fica mais difcil continuar deformando. Quando se trabalha a quente a acima da temperatura de recristalizao os gros deformados recristalizam em gros novos e diminui a dureza melhorando a plasticidade. Na recristalizao os gros alongados se transformam em gros pequenos novos gros, livres de defeitos, que surgem na superfcie de separao dos grandes gros deformados. Ao seguir elevando a temperatura comear o crescimento dos gros, processo este determinado pela tendncia do sistema a diminuir a reserva de energia interna.

Material encruado: gros deformados e alongados

Gros encruados

Influncia da deformao a frio nas propriedades mecnicas

Material de partida recozido: gros recristalizados

Influncia do tamanho de gro na tenso de escoamento

1.2.3- Propriedades qumicas caracterstica do alumnio e suas ligas, a formao natural de um filme de xido (Al2O3) sobre a sua superfcie. A espessura do xido logo no incio de sua formao cerca de 15 (1,5 mm), mas a taxa de crescimento subsequente decresce de modo que a espessura de xido normal fica em torno de 25 - 50 (2,5 - 5,0 mm). Embora a camada de xido seja extremamente fina, ela suficiente para proteger o metal contra o ataque dos mais diversos meios corrosivos. Isto justifica a excelente resistncia corroso apresentada pelo alumnio e suas ligas. E essa resistncia pode ser aumentada por meio da anodizao, que um crescimento artificial (por meios eletroqumicos) dessa camada de xido. O filme de xido tenaz, aderente, impermevel e funde somente a 2052C (cerca de trs vezes a temperatura de fuso do alumnio). Isto significa que tentar soldar por fuso o alumnio, sem primeiro remover o filme de xido, resulta na fuso do metal bem antes de o xido fundirse e a coalescncia pode no ocorrer. Alm disso, a formao de uma nova camada durante a soldagem deve ser evitada quando pretende-se produzir soldas a nveis satisfatrios. Na soldagem a arco metlico e na brasagem isto se realiza por meio do fluxo. Nos processos de soldagem a arco metlico com proteo de gs inerte, o xido removido pela ao do arco eltrico e a formao de um novo filme evitada pela ao do campo de gs protetor. O xido de alumnio possui ainda outras propriedades importantes, tais como: 1)- O xido muito duro, sendo o material de maior dureza depois do diamante. Por esta razo, xido de alumnio normalmente empregado como matria prima abrasiva na fabricao de rebolos de esmeril. A maior preferncia pelos processos de soldagem a arco protegido com gs inerte resulta da sua capacidade de remover o xido sem o uso de fluxos. 2)- A superfcie do xido de alumnio bem porosa, possibilitando a reteno de umidade ou contaminantes os quais podem ocasionar porosidade na solda. Isto muito comum nas ligas contendo magnsio, porque o xido de magnsio ou de magnsio-alumnio se hidrata com facilidade. Ento, prtica usual remover o xido da superfcie do metal, com uma escova, somente momentos antes da soldagem.

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3)- O xido um isolante eltrico. Espessuras de xido normais no so suficientes para impedir a abertura do arco eltrico de soldagem. O mesmo no acontece com o material que foi anodizado cuja espessura do filme de xido impede a abertura do arco de soldagem. 1.3- Soldabilidade A condutividade trmica exerce uma grande influncia na soldabilidade, pois ela quase cinco vezes maior no alumnio do que no ao. Isto significa que o alumnio necessita de um fornecimento de calor cerca de cinco vezes maior do que o requerido para o ao, para uma mesma massa elevar sua temperatura localmente. Na prtica, isto significa o uso de uma fonte de calor com maior intensidade para que a soldagem seja bem sucedida. Numa primeira anlise, devido ao ponto de fuso do alumnio ser menor do que o do ao, pode parecer que o calor requerido para soldar o alumnio menor do que o requerido para soldar o ao. Entretanto, a alta condutividade trmica do alumnio compensa esta diferena entre as temperaturas de fuso; e, de fato, o alumnio necessita de pelo menos tanto quanto ou provavelmente mais calor do que o ao para ser soldado. A alta condutividade trmica, o alto coeficiente de expanso linear e a necessidade de maior aporte de calor podero causar considerveis distores durante a soldagem, se no forem utilizadas as velocidades de trabalhos mais altas possveis quando da soldagem do alumnio com fontes de calor mais intensas. Uma vantagem da alta condutividade trmica do alumnio, sob o ponto de vista do soldador, que ela proporciona uma rpida solidificao da poa de solda, tornando a soldagem do alumnio mais rpida que a do ao

1.4- Metalurgia da soldagem baseadas em ligas de aluminio Os elementos principais de liga com o aluminio so: cobre, silcio, mangans, magnsio e zinco. O cobre fornece alta resistncia, j o silcio diminui o ponto de fuso e propicia fluidez. O mangans confere um aumento moderado de resistncia mecnica aliado a excelente ductilidade, e o magnsio fornece as maiores resistncias, mantendo boa resistncia corroso. O magnsio combinado com o silcio produz uma famlia de ligas com boa resistncia mecnica, plasticidade e extrudabilidade. O zinco quando combinado com o magnsio e o cobre confere resistncias muito elevadas, enquanto que as ligas contendo zinco e magnsio so capazes de recuperar parte da resistncia mecnica perdida atravs da soldagem por meio de envelhecimento em temperatura ambiente. Designamos por liga de alumnio uma soluo slida obtida da mistura de um ou mais elementos de liga no alumnio em estado slido. O alumnio consegue dissolver quantidades diferentes de cada elemento primrio ou composto. Isto mostrado na Tabela 3.1 que

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relaciona a solubilidade mxima de cada um deles no alumnio. Observe, tambm, que as temperaturas nas quais os elementos de liga atingem as suas solubilidades mximas variam amplamente.

Entre os elementos secundrios destacam-se o cromo, o ferro, o zircnio, o vandio, o nquel, o bismuto e o titnio. Eles so adicionados para melhorar a tratabilidade trmica, resistncia mecnica, resistncia corroso e outras propriedades. Normalmente, quando da escolha dos parmetros de soldagem, os elementos de liga secundrios no so levados em considerao; todavia, podem possuir uma profunda influncia sobre a soldabilidade. As Tabelas 3.2 e 3.3 especificam, respectivamente, as composies qumicas de algumas das ligas de alumnio trabalhveis e fundidas mais usuais, que so soldveis. As composies das ligas que no esto includas nestas tabelas podem ser obtidas mediante consulta s publicaes da "Aluminum Association". Os elementos de liga principais determinam se a liga ser ou no tratvel termicamente. As ligas de cobre e as que combinam magnsio-silcio e magnsio-zinco so tratveis termicamente, enquanto que as ligas de mangans, magnsio ou silcio no o so.

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1.4.1- Efeitos metalrgicos da soldagem Exceto quando o metal base encontra-se no estado recozido ou na condio como fundido, a soldagem por fuso provoca uma reduo de resistncia nas ligas tratveis e notratveis termicamente. Basicamente, a solda compreendida por duas regies. Uma delas o cordo de solda, a qual apresenta uma estrutura bruta de solidificao cuja composio o resultado das participaes de metal base e metal de enchimento. A outra a zona termicamente afeta-da (ZTA) no metal base, em cada lado da solda, onde ocorrem alteraes metalrgicas devido ao calor da soldagem. Por sua vez, a ZTA pode ser dividida em subzonas, as quais dependem da liga, da temperatura e tempo experimentados pelo metal. Cordo de Solda As propriedades da estrutura bruta de solidificao do cordo de solda so influenciadas pela composio qumica e taxa de solidificao. Um aumento na taxa de solidificao contribui para a obteno de melhores propriedades mecnicas, devido formao de uma microestrutura mais fina. Ainda, a taxa de solidificao ser tanto maior quanto menor for o aporte trmico. Este ltimo influenciado pela velocidade de soldagem, de modo que velocidades maiores diminuem o aporte trmico cedido solda e o tamanho dos cordes. Embora os cordes de solda menores geralmente apresentem propriedades mais elevadas, deve-se tomar cuidado em relao ao tamanho das soldas, pois quando os cordes de solda so muito pequenos, eles podem trincar durante a soldagem devido s tenses geradas em virtude da restrio imposta pelo metal base. Zona Termicamente Afetada da Solda (ZTA) O efeito do calor de soldagem alumnio varia com a distncia a contar da solda e pode ser dividido, aproximadamente, em reas que exprimem as diferentes temperaturas atingidas pelo metal. O perodo de tempo em cada temperatura tambm significante para as ligas tratveis termicamente. A largura dessas reas e o grau de transformaes metalrgicas nas ligas tratveis termicamente dependem da espessura e geometria da junta, do processo de soldagem, do procedimento de soldagem, temperaturas de preaquecimento e interpasses e dos efeitos trmicos do cobre-junta ("backing") e dispositivos de fixao. A ZTA nas juntas feitas com os processos com proteo de gs inerte raramente extendem-se alm de meia polegada (12,7 mm) da linha do centro da solda, contudo para a finalidade de projeto assume-se o valor de uma polegada (25,4 mm) de largura para cada lado da junta. Na ZTA ocorre uma degradao das propriedades do metal base localizada na ZTA formada adjacente zona de fuso. A microestrutura nesta zona alterada devido s temperaturas elevadas que a mesma experimentou durante a soldagem. Esa degradao varia muito em dependencia da liga do metal base. Um meio prtico de determinar a largura e a extenso da ZTA fazendo-se um levantamento do perfil de dureza atravs de uma seco transversal da solda. A Figura 3.4 mostra os perfis de dureza de soldas TIG realizadas em trs ligas de alumnio usuais. O perfil de dureza da liga 2219-T87 mostra a ocorrncia de dissoluo de precipitados. A fase endurecedora uma fase intermediria, de modo que prximo zona de fuso, onde ocorrem

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as maiores temperaturas, h uma maior dissoluo dessas fases. Isto resulta num decrscimo gradual de dureza nesta zona, como ilustra a figura.

A extenso da ZTA tambm pode ser identificada metalograficamente, contudo, para as ligas endurecidas por precipitao, a metalografia tica define somente os extremos da dissoluo ou do crescimento. (Por outro lado, a recristalizao da ZTA das ligas endurecveis por encruamento facilmente identificada metalograficamente.) Alguns exemplos de micrografias da ZTA de uma solda na liga 6061 so mostradas na Figura 3.5. Devido vas transformaes metalrgicas que ocorrem na ZTA serem termicamente dependentes, os processos de soldagem e os procedimentos de parmetros determinam a extenso do metal base que sofre degenerao. O aporte trmico elevado e o uso de preaquecimento aumentam a perda de resistncia como a largura da ZTA. Isto se verifica, particularmente, nas ligas endurecveis por precipitao e est ilustrado na Figura 3.6 para soldas na liga 6061-T6 feitas com diferentes aportes trmicos. Para melhorar a resistncia da ZTA de juntas soldadas em ligas da srie 6XXX, comum a prtica do tratamento trmico ps-soldagem. Ento a ZTA de uma junta soldada numa liga tratvel termicamente pode ser caracterizada por trs regies diferentes, a saber: a) Adjacente ao cordo de solda, h uma regio onde a temperatura excede o limite de solubilidade slida da liga, que no caso das ligas da srie 7XXX aproximadamente 350C, onde o metal ressolubilizado; b) Na outra extremidade da ZTA, prxima do metal base, a temperatura excede o limite de prvia precipitao, sendo imperceptveis as mudanas; c) entre estas duas regies, a operao de soldagem normalmente provoca superenvelhecimento, o que causa um prejuzo nas propriedades mecnicas, sendo necessrio executar um tratamento trmico ps-soldagem para recuper-las. Nas ligas da srie 7XXX, esta regio no apresenta superenvelhecimento, dado que o tempo de permanncia em temperaturas elevadas no ciclo de soldagem muito reduzido e a taxa de envelhecimento especfica da liga muito lenta. Nestes casos, ocorre um fenmeno conhecido por "reverso". Esta reverso ocorre, pois, no aquecimento em temperaturas superiores ao envelhecimento prvio , porm inferior temperatura limite de solubilidade slida. Os precipitados tornam-se termodinamicamente instveis devido a seus tamanhos e morfologias, solubilizando-se, mesmo que isto aumente a supersaturao. Na prtica, isto significa que o precipitado formado durante o tratamento trmico do metal base no estvel se aquecido rapidamente acima de sua temperatura de

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formao, e, assim, ele se dissolve. Contudo, este mesmo precipitado pode crescer ou mudar para tornarse estvel se a temperatura for aumentada lentamente.

FIGURA 3.5

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1.5- Formao de uma junta soldada De uma forma simplificada, uma pea metlica formada por um grande nmero de tomos dispostos em um arranjo espacial caracterstico (estrutura cristalina). tomos localizados no interior desta estrutura so cercados por um nmero de vizinhos mais prximos, posicionados a uma distncia r0, na qual a energia do sistema mnima, como mostra a figura 2. Nessa situao, cada tomo est em sua condio de energia mnima, no tendendo a se ligar com nenhum tomo extra. Na superfcie do slido, contudo, esta situao no se mantm, pois os tomos esto ligados a menos vizinhos, possuindo, portanto um maior nvel de energia do que os tomos no seu interior. Esta energia pode ser reduzida quando os tomos superficiais se ligam a outros. Assim, aproximando-se duas peas metlicas a uma distncia suficientemente pequena para a formao de uma ligao permanente, uma solda entre as peas ser formada, como ilustrado na figura 3. Este tipo de efeito pode ser obtido, por exemplo, colocando-se em contato ntimo dois blocos de gelo. Entretanto, sabe-se que isto no ocorre para duas peas metlicas, exceto em condies muito especiais. A explicao para isto na existncia de obstculos que impedem uma aproximao efetiva das superfcies at distncias da ordem de r 0. Estes obstculos podem ser de dois tipos bsicos: As superfcies metlicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande rugosidade em escala microscpica e sub-microscpica (figura 4). As superfcies metlicas esto normalmente recobertas por camadas de xidos, umidade, gordura, poeira, etc., o que impede um contato real entre as superfcies, prevenindo a formao da solda. Estas camadas se formam rapidamente e resultam exatamente da existncia de ligaes qumicas incompletas na superfcie.

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IISolda a ponto.

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II- PROCESSOS DE SOLDAGEM POR DEFORMAO Este primeiro grupo inclui os processos de soldagem por ultra-som, por frico, por forjamento, por resistncia eltrica. Por difuso, por exploso, entre outros. Diversos destes processos, como por exemplo, os processos de soldagem por resistncia, apresentam caractersticas intermedirias entre os processos por fuso e por deformao. Para fins de classificao, estes processos sero includos neste grupo. Alguns dos processos de soldagem e processos correlatos de importncia na indstria sero discutidos de uma forma reduzida a seguir. Deve-se colocar, contudo, que este um tema extenso e importante, existindo uma ampla bibliografia sobre o assunto. Para um estudo complementar, mais aprofundado, dos processos de soldagem, consultar a bibliografia citada ao final deste texto. Soldagem por presso a soldagem com emprego de fora com ou sem material de adio; aquecimento local limitado (at o ponto de fuso) possibilitando e facilitando a soldagem. Materiais metlicos podem em geral ser mais bem unido por processos de soldagem por presso do que pelos processos de soldagem por fuso 2.1 Soldagem por Resistncia

O calor necessrio para a soldagem gerado por efeito Joule, devido ao fluxo de corrente na zona de solda, considerada como um elemento resistivo. A corrente pode ser transportada tanto condutivamente por eletrodos ou indutivamente por indutores, no que as peas mantidas simultaneamente sob ao de compresso so soldadas uma a outra. Vantagens: o Curto tempo de soldagem; o Pouco efeito trmico sobre a pea; o Preparao simples dos eletrodos de soldagem (predominam eletrodos de topo rombudo ou de topo afilado); o Fcil automao do trabalho; o Sem necessidade de material de adio da solda.

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FIGURA 85 . Solda a ponto. Aps a aplicao da fora no eletrodo a corrente de soldagem acionada, de tal modo que no ponto onde as peas esto sendo tocadas pelo eletrodo, surge uma resistncia eltrica do contato que provoca o aquecimento da pea at a temperatura de fuso. Surgindo finalmente um ponto de unio com a forma elipside de uma lente, o ponto de solda. Aps a soldagem, a corrente eltrica interrompida e s aps a solidificao do ponto de solda, o eletrodo de solda retirado, removendo-se a presso. Neste processo trabalha-se em geral com correntes elevadas (at 100 kA), tenses relativamente pequenas (at 20 V) e tempos de soldagem o mais curto possvel (da ordem de dezenas de segundo). Conforme o tipo do arranjo do eletrodo sob a pea podem ser identificados dois processos: solda com ponteamento apenas de um lado e solda com ponteamento pelos dois lados. A solda a ponto, falando de um modo geral, possvel de ser feita em todos os materiais, os quais consigam um bom aquecimento pela passagem de corrente eltrica.

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2.2 Soldagem Por Centelhamento

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2.3 Soldagem por alta Freqncia

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2.4 Soldagem Por Frico

FIGURA 88 -

2.5 - Soldagem por Difuso

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2.6 Soldagem por Exploso

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2.7 Soldagem por Laminao

2.8 Soldagem a Frio

2.9 Soldagem por Ultra-Som

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III- PROCESSOS DE SOLDAGEM POR FUSO

3.1- Processo de Eletrodo Revestido O processo de soldagem por arco eltrico com eletrodo revestido consiste, basicamente, na abertura e manuteno de um arco eltrico entre o eletrodo revestido e a pea a ser soldada. O arco funde simultaneamente o eletrodo e a pea. O metal fundido do eletrodo transferido para a pea, formando uma poa fundida que protegida da atmosfera (O2 e N2) pelos gases de combusto do revestimento. O metal depositado e as gotas do metal fundido que so ejetadas, recebem uma proteo adicional atravs do banho de escria, que formada pela queima de alguns componentes do revestimento, graas ao ionizante dos silicatos contidos no revestimento, a passagem da corrente alternada consideravelmente facilitada entre o eletrodo e a pea a soldar. O revestimento ao fundir cria uma "cratera" e uma atmosfera gasosa que protegem a fuso da alma contra o Oxignio e Nitrognio do ar. Ele depositar "escria" que mais leve que o metal fundido e que proteger o banho de fuso no somente contra a oxidao e nitretao, mas tambm contra um resfriamento rpido. Tomando como exemplo de gs o prprio ar, dois eletrodos afastados 1 mm um do outro, necessitariam de um potencial da ordem de 4000 V para estabelecer um arco eltrico. Como tenses desta ordem de grandeza so de difcil obteno e extremamente perigosas para a segurana do soldador, tornam-se necessrio que se estabelea passagem de corrente entre dois eletrodos com tenses substancialmente menores. Isto s possvel com a utilizao de gases ionizados, pois ao tornar-se ionizado, o gs torna-se condutor. O processo mais simples para se obter um arco voltaico para soldagem consiste em aquecer o gs existente entre o eletrodo e a pea e sujeita-lo a um bombardeio eletrnico. Isto conseguido de um modo muito simples e prtico, basta que se disponha de uma diferena de potencial eltrico entre a pea e o eletrodo (que conhecemos como tenso em vazio). Ao se tocar o eletrodo na pea a tenso cai rapidamente, s no atingindo o valor zero devido resistncia de contato, e a corrente vai a valores muito prximos da corrente de curto circuito. Com isto, devido ao efeito Joule, a regio de contato se aquece at a incandescncia e a quantidade de calor liberada tornar fcil o arrancamento dos eltrons dos tomos do ambiente gasoso, o que acontece por efeito da emisso terminica da zona incandescente. Com o gs ionizado, geram-se vapores metlicos que tambm se ionizaro prosseguindo o ciclo.

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3.1.1- INFLUNCIA DA ATMOSFERA NA POA DE FUSO A menos que se solde em uma cmara de vcuo, o que impensvel devido ao custo, todos os processos de soldagem por arco eltrico precisam de algum tipo de proteo para evitar contaminaes da atmosfera. No caso do processo de soldagem aqui estudado, ser o revestimento dos eletrodos que, entre outras coisas, produzir uma proteo gasosa atravs de sua queima. Antes do estudo propriamente dos revestimentos e suas funes, so apresentados os inconvenientes da soldagem com arames sem revestimento (e sem proteo gasosa). Um eletrodo sem revestimento e sem nenhum outro tipo de proteo, aps sua fuso perde parte de seus elementos e deposita um metal nitretado e oxidado, cujo valor das propriedades mecnicas sero relativamente inferiores as das chapas de ao doce. Estes dois elementos qumicos (Nitrognio e Oxignio), so os principais para influenciar a deteriorao das propriedades, e so detalhados a seguir: OXIGNIO provado que, durante a fuso de um eletrodo sem revestimento, a maior parte do Carbono e do Mangans contidos no ao do eletrodo, so queimados durante a operao de soldagem, o que naturalmente ir influenciar as propriedades mecnicas do metal depositado, j que as propriedades de um ao dependem basicamente, do seu teor de Carbono e Mangans. O Carbono transforma-se em xido de Carbono (CO), e em dixido de Carbono (CO2), enquanto o Mangans, transforma-se em xido de Mangans (Mn3O4). O Silcio, extremamente vido pelo Oxignio, queima-se igualmente, dando origem a uma escria de slica (SiO2). Numerosos ensaios permitem concluir que a fuso de um eletrodo sem revestimento e sem a adio de nenhum outro tipo de proteo, provoca uma forte oxidao do Carbono, Mangans e Silcio Outras reaes qumicas so menos importantes. Os teores de Enxofre (S) e de Fsforo (P), variam pouco. importante salientar que, os fenmenos de oxidao dependem basicamente das condies operatrias e do comprimento do arco. Um arco longo (tenso elevada) conduzir a reaes de oxidao mais importantes do que um arco curto. Alm disto, as caractersticas da fonte de alimentao eltrica (corrente contnua ou alternada), desde que forneam condies para um arco estvel, no tero grande influncia sobre estes fenmenos. Aqui vale a pena destacar que no possvel soldar com eletrodo sem revestimento em corrente alternada com as fontes de soldagem convencionais, a menos que se recorra a uma ionizao artificial, atravs de uma fasca piloto. Alm destas reaes qumicas, o Oxignio do ar pode ter uma ao direta sobre o Ferro. Ele pode, durante a sua transferncia para o metal de base e ao nvel do banho de fuso, formar sobre as gotas uma pelcula de xidos. Este xido formado tem a solubilidade muito baixa (0,05%) no metal. As partculas de xido sero postas em evidncia em metalografia, devido a precipitarem entre os cristais sobre a forma de FeO quando o gro saturado de xido. O Oxignio dissolvido no ao sob a forma de xido, muito difcil de dosar pelos mtodos de anlise tradicionais.

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NITROGNIO Embora nas operaes normais o Nitrognio no tenha grande afinidade com o Ferro, nas altas temperaturas do arco eltrico h a possibilidade de formao de nitrato de Ferro. Mesmo que, a quantidade deste nitrato formado seja normalmente muito pequena, ele tem graves conseqncias porque tornar a solda frgil, diminuindo a resilincia do metal depositado. O Nitrognio combinado, difcil de identificar principalmente porque no aparece sobre a forma de nitrato, e sim sob a falsa aparncia de perlita no identificvel ao microscpio. Diversos trabalhos mostram que a presena destes nitratos aumenta substancialmente a dureza, aumenta em menor quantidade a resistncia trao, mas diminui rapidamente o alongamento a ruptura e a excreo, a resistncia fadiga e a resilincia. Em suma, quando o teor de Nitrognio ultrapassa o valor de 0,03% h uma diminuio nos valores das propriedades mecnicas. Equipamentos do Processo Eletrodo Revestido Para alm dos eletrodos revestidos e das fontes de energia, so essenciais para o funcionamento do processo a presena dos cabos para transporte da energia e do porta eletrodos. conveniente lembrar que as recomendaes de segurana na utilizao destes componentes.

PORTA-ELETRODOS Os porta-eletrodos servem para a fixao e energizao do eletrodo. fundamental a correta fixao e boa isolao dos cabos para que os riscos de choque sejam minimizados. As garras devem estar sempre em bom estado de conservao, o que ajudar a evitar os problemas de superaquecimento e m fixao do eletrodo, podendo vir a soltar-se durante a soldagem. Um porta-eletrodo dimensionado para trabalhar em uma determinada faixa de dimetros. Esta limitao vem no s da abertura mxima nas garras para encaixar o eletrodo, como tambm, e principalmente, pela corrente mxima que pode conduzir. Um porta-eletrodo para ser utilizado em valores de corrente mais elevados, necessita ser mais robusto, o que far com que seu peso aumente. Como o peso um fator determinante na fadiga do soldador, deve-se sempre procurar especificar o menor porta- eletrodo possvel, para a faixa de corrente que se pretende trabalhar. CABOS FLEXVEIS Os cabos transportam a corrente eltrica da fonte de energia ao porta-eletrodo (cabo de soldagem), e da pea de trabalho para a fonte de energia (cabo de retorno) para possibilitar a soldagem.

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Os cabos podem ser de Cobre ou de Alumnio, devem apresentar grande flexibilidade de modo a facilitar o trabalho em locais de difcil acesso. necessrio que os cabos sejam cobertos por uma camada de material isolante, que deve resistir entre outras coisas abraso, sujeira e um ligeiro aquecimento que ser normal devido resistncia passagem da corrente eltrica. Os dimetros dos cabos dependem basicamente dos seguintes aspectos:

Corrente de soldagem, Ciclo de trabalho do equipamento, comprimento total dos cabos do circuito e fadiga do operador

Estes quatro itens atuam de maneira antagnica. Enquanto que para os trs primeiros seria ideal o cabo com o maior dimetro possvel, (menor chance de superaquecimento para os dois primeiros e menor perda de corrente para o terceiro) no ltimo item exatamente o oposto, pois ocorre aqui o mesmo que com os porta- eletrodos, um cabo resistente a maiores valores de passagem de corrente consequentemente mais robusto e por sua vez mais pesado causando com isto maior fadiga ao soldador. Para os cabos confeccionados em cobre, a TABELA - DIMETROS RECOMENDADOS DE CABOS PARA SOLDAGEM, a seguir, indica os dimetros recomendados em funo da corrente, fator de trabalho e, principalmente, comprimento do cabo. TABELA 7 - DIMETROS RECOMENDADOS DE CABOS PARA SOLDAGEM Corrente soldagem (A) 100 180 200 200 250 300 400 500 600 de Ciclo trabalho (%) 20 20-30 60 50 30 60 60 60 60 de Dimetro do cabo (mm) em funo de seu comprimento (m) 0-15 4 5 6.5 6 6 8 9 9 9 15-30 5 5 6.5 6 6 8 9 9 9 30-46 6 6 6.5 6.5 6.5 8 9 9 9 46-61 6.5 6.5 7.5 7.5 7.5 9 10 10 12 61-76 7.5 7.5 8 8 8 10 12 12 2 X 10

Os eletrodos revestidos so constitudos de uma alma metlica rodeada de um revestimento composto de matrias orgnicas e/ou minerais, de dosagens bem definidas. O material da alma metlica depende do material a ser soldado, podendo ser da mesma natureza ou no do metal de base, uma vez que h a possibilidade de se utilizar revestimentos que complementem a composio qumica da alma. Para os materiais mais comumente soldados, os tipos de almas utilizados so os que aparecem na Tabela MATERIAIS DA ALMA DOS REVESTIMENTOS.

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TABELA 8 - MATERIAIS DA ALMA DOS REVESTIMENTOS MATERIAL A SOLDAR MATERIAL DA ALMA Ao doce e baixa liga Aos inoxidveis Ferros fundidos Ao efervescente (C < 0,10 %) Ao efervescente ou ao inoxidvel Nquel puro, liga Fe-Ni, Ferro fundido, ao, bronze, etc.

Os revestimentos por sua vez so muito mais complexos em sua composio qumica, pois como eles tem diversas funes, estas so conseguidas com a mistura dos diversos elementos adicionados. Iniciaremos estudando as funes dos revestimentos, para em seguida estudar os tipos e elementos qumicos utilizados para atingi-las.

3.1.2-FUNES DOS REVESTIMENTOS Os revestimentos apresentam diversas funes, que podem ser classificadas nos seguintes grupos: FUNO ELTRICA Como j dito, em trabalhos com corrente alternada, utilizando-se um eletrodo sem revestimento e sem nenhum outro tipo de proteo, impossvel estabelecer um arco eltrico. Porm, graas ao ionizante dos silicatos contidos no revestimento, a passagem da corrente alternada consideravelmente facilitada entre o eletrodo e a pea a soldar. Assim, a presena do revestimento no eletrodo permitir:

A utilizao de tenses em vazio baixas, mesmo em trabalhos com corrente alternada (40 a 80 V), possibilitando assim uma reduo do consumo de energia no primrio e um considervel aumento da segurana do soldador e, A continuidade e conseqentemente a estabilidade do arco.

FUNO METALRGICA O revestimento ao fundir cria uma "cratera" e uma atmosfera gasosa que protegem a fuso da alma contra o Oxignio e Nitrognio do ar. Ele depositar "escria" que mais leve que o metal fundido e que proteger o banho de fuso no somente contra a oxidao e nitretao, mas tambm contra um resfriamento rpido. A escria constitui um isolante trmico que ter as seguintes funes:

Permitir a liberao dos gases retidos no interior do metal depositado, evitando com isto a formao de poros, e, Minimizar o endurecimento do material depositado por tmpera, tmpera esta conseqncia de um rpido esfriamento.

FUNO MECNICA E OPERATRIA Durante a fuso dos eletrodos ocorre em sua extremidade uma depresso que chamamos de cratera. A profundidade desta cratera tem influncia direta sobre a facilidade de utilizao do eletrodo, sobre as dimenses das gotas e a viscosidade da escria. Um eletrodo de boa qualidade deve apresentar a cratera mais profunda e as gotas mais finas. Alm disto, a cratera servir tambm para guiar as gotas do metal fundido como pode ser visto na Figura Influncia da profundidade da cratera na utilizao do eletrodo.

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Figura 36 - Influncia da profundidade da cratera na utilizao do eletrodo 3.1.3- TIPOS DE REVESTIMENTOS O dimetro indicado de um eletrodo corresponde sempre ao dimetro da alma. Os dimetros de mercado variam na faixa de 2 a 6 mm, embora existam eletrodos especiais com dimenses diferentes destas. Conforme a espessura do revestimento, pode-se classificar os eletrodos nos seguintes tipos.

Peculiar ou fino: revestimento o menos comum de todos. Tem a espessura menor do que 10% do dimetro da alma, e por isto, o que requer a menor intensidade de corrente para ser fundido. Este eletrodo no apresenta a formao de cratera. Por cratera pode-se entender a medida indicada na cota da Figura - Influncia da profundidade da cratera na utilizao do eletrodo. Semi-espesso: Eletrodos em que a faixa de espessura do revestimento encontra-se entre 10 a 20% do dimetro da alma. Sua fuso requer um valor de corrente ligeiramente superior ao tipo anterior. A cratera formada por este eletrodo a menor de todos os tipos. Espesso: Eletrodos em que a faixa de espessura do revestimento encontra-se entre 20 a 40% do dimetro da alma. Sua fuso requer um valor de corrente ainda maior, e a cratera formada pode ser considerada como mdia Muito Espesso: Esta classificao engloba os revestimentos em que a faixa de espessura do revestimento seja maior que 40% do dimetro da alma. Requer as maiores intensidades de corrente para ser fundido e apresenta uma cratera que podemos considerar como profunda.

A intensidade de corrente necessria para a fuso dos eletrodos variar conforme uma srie de fatores que veremos adiante, porm tomando por base apenas esta classificao dos tipos de revestimento, possvel estabelecer regras prticas que indicaro a corrente adequada para o trabalho, uma vez que para todos os eletrodos, existem os limites mximos e mnimos de corrente. Por valor mximo pode-se definir um valor a partir do qual o eletrodo crepita dificultando a operao de soldagem e ocorre danificao do revestimento (queima antes de sua efetiva utilizao), e por limite mnimo um valor em que o arco fique muito difcil de estabelecer. Para os eletrodos de revestimento muito espesso pode-se considerar a frmula apresentada a seguir: I = (40 a 60) * (d-1) onde: I = Intensidade de corrente necessria para a soldagem do eletrodo. d = Dimetro da alma do eletrodo.

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Tomando como base um eletrodo com o dimetro de 4 mm, as intensidades de corrente recomendadas de acordo com o tipo de revestimento, seriam as seguintes: VALORES DE REFERNCIA PARA ELETRODOS DE 4 mm. TIPO DO REVESTIMENTO INTENSIDADE DE CORRENTE Fino Semi espesso Espesso Muito espesso 130 A 150 A 170 A 200 a 220 A

importante destacar que tanto a regra como a tabela apresentada, no so vlidas para eletrodos que contenham elevado teor de p de Ferro no revestimento, pois estes necessitaro de maiores valor de intensidade de corrente. Alm da classificao por dimenses, os revestimentos podem ainda ser classificados em relao a sua composio qumica do seu revestimento. Na composio qumica do revestimento de um eletrodo, so utilizados diversos componentes qumicos com diferentes funes como pode ser visto na tabela 9. TABELA 9 - ELEMENTOS ADICIONADOS NO REVESTIMENTO FUNES BUSCADAS Formadores de gs ELEMENTOS ADICIONADOS Celulose, dolomita, CaCo3, etc. SiO2, Fe-Mn, FeO,

Formadores de escria e materiais Argila, talco, TiO2, CaCo3, fundentes feldspato, asbestos, etc. Estabilizadores de arco Desoxidantes Elementos de liga Fe-Si, Fe-Mn, Fe-Cr, etc. Fe-Ni, Fe-Mn, Fe-Cr, etc.

TiO2, ilmenita, silicatos de Na e K, etc.

Nesta classificao, o elemento que se encontra em maior teor no revestimento aquele que ser utilizado como base. Assim tambm ser possvel separar os eletrodos em funo de sua composio qumica. Esta classificao a mais importante, pois a que servir de base para as normas internacionais. Os grupos de revestimentos segundo esta classificao so apresentados a seguir:

Revestimento Oxidante : Este revestimento constitudo principalmente de xido de Ferro e Mangans. Produz uma escria oxidante, abundante e de fcil destacabilidade. Este eletrodo pode ser utilizado nas correntes contnuo ou alternado, e apresentam uma baixa penetrao. O metal depositado possui baixos teores de Carbono e Mangans e, embora os aspectos das soldagens produzidos em geral sejam muito bons, no o eletrodo adequado para aplicaes de elevado risco. Atualmente, a utilizao desta forma de revestimento est em decrscimo. Revestimento cido: Este revestimento constitudo principalmente de xido de Ferro, Mangans e slica. Produz uma escria cida, abundante e porosa e tambm de fcil remoo. Este eletrodo pode ser utilizado nos dois tipos de corrente, apresenta penetrao mdia e alta taxa de fuso, causando por um lado uma poa de fuso volumosa, e em conseqncia disto limitao da aplicao as posies plana e filete horizontal. As propriedades da solda so consideradas boas para diversas aplicaes, embora sua resistncia formao de trincas de solidificao seja baixa. Apresentam tambm uma muito boa aparncia do cordo.

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Revestimento Rutlico : Este revestimento contm grandes quantidades de rutilo (TiO2 xido de Titnio), e produz uma escria abundante, densa e de fcil destacabilidade. Estes eletrodos caracterizam-se por serem de fcil manipulao, e por poderem ser utilizados em qualquer posio, exceto nos casos em que contenham um grande teor de p de Ferro. Utilizados em corrente contnua ou alternada produziro um cordo de bom aspecto, porm com penetrao mdia ou baixa. A resistncia fissurao a quente relativamente baixa, e estes eletrodos so considerados de grande versatilidade e de uso geral. Revestimento Bsico: Este revestimento contm grandes quantidades de carbonatos (de Clcio ou outro material) e fluorita. Estes componentes so os responsveis pela gerao de escria com caractersticas bsicas que, em adio com o dixido de Carbono gerado pela decomposio do carbonato, protege a solda do contato com a atmosfera. Esta escria exerce uma ao benfica sobre a solda dessulfurando-a e reduzindo o risco de trincas de solidificao. Este revestimento desde que armazenado e manuseado corretamente, produzir soldas com baixos teores de hidrognio minimizando com isto os problemas de fissurao e fragilizao induzidos por este elemento. A penetrao mdia e o cordo apresenta boas propriedades mecnicas, particularmente em relao tenacidade. Os eletrodos com este revestimento so indicados para aplicaes de alta responsabilidade, para soldagens de grandes espessuras e de elevado grau de travamento. Para alm disto, recomendado para soldagem de aos de pior soldabilidade como por exemplo os aos de alto teor de Carbono e/ou Enxofre ou aos de composio qumica desconhecida.Por outro lado, este o revestimento mais higroscpico de todos. Isto requerer cuidados especiais com o armazenamento e manuseio. Revestimento Celulsico: Este revestimento contm grandes quantidades de material orgnico (como por exemplo celulose), cuja decomposio pelo arco gera grandes quantidades de gases que protegem o metal lquido. A quantidade de escria produzida pequena, o arco muito violento causando grande volume de respingos e alta penetrao, quando comparado a outros tipos de revestimentos.O aspecto do cordo produzido pelos eletrodos com este tipo de revestimento no dos melhores, apresentando escamas irregulares. As caractersticas mecnicas da solda so consideradas boas, com exceo da possibilidade de fragilizao pelo Hidrognio. Estes eletrodos so particularmente recomendados para soldagens fora da posio plana, tendo grande aplicao na soldagem circunferencial de tubulaes e na execuo de passes de raiz em geral.Devidas sua elevada penetrao e grandes perdas por respingos, no so recomendados para o enchimento de chanfros.

Nos casos das soldagens de aos, podemos ainda ter os tipos acima com adio de outros elementos de liga que teriam funes especiais durante a deposio. O caso mais comum destes a adio de p de Ferro. Durante a soldagem, o p de Ferro fundido e incorporado poa de fuso, causando as seguintes conseqncias:

melhora o aproveitamento da energia do arco. aumenta a estabilizao do arco (pelo menos em adies de at 50% em peso no revestimento). torna o revestimento mais resistente ao calor, o que permite a utilizao de correntes de soldagem com valores mais elevados. aumenta a taxa de deposio do eletrodo.

Porm, como ocorre em diversas outras coisas, a adio de p de Ferro no revestimento causar tambm alguns pontos desfavorveis que so os seguintes:

aumento da poa de fuso aumento do grau de dificuldade de controlar a poa de fuso, dificultando ou mesmo impossibilitando a soldagem fora da posio plana.

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Vistas ento as diferentes formas como os eletrodos podem ser classificados quanto ao seu revestimento, so apresentadas a seguir as especificaes mais utilizadas para identificlos. 3.1.4- ESPECIFICAES AWS PARA ELETRODOS REVESTIDOS A AWS - American Welding Society (Sociedade Americana de Soldagem - o equivalente nossa Associao Brasileira de Soldagem) criou um padro para a identificao dos eletrodos revestidos que aceito, ou pelo menos conhecido, em quase todo o mundo. Devido simplicidade, e talvez o pioneirismo, esta a especificao mais utilizada no mundo atualmente para identificar eletrodos revestidos. Estas especificaes so numeradas de acordo com o material que se pretende classificar, conforme a TABELA ESPECIFICAES AWS PARA ELETRODOS REVESTIDO.

TABELA 10 - ESPECIFICAES AWS PARA ELETRODOS REVESTIDOS REF. AWS Eletrodos para: A 5.1 A 5.3 A 5.4 A 5.5 A 5.6 A 5.11 A 5.13 A 5.15 A 5.21 Aos ao Carbono Alumnio e suas ligas Aos inoxidveis Aos baixa liga Cobre e suas ligas Nquel e suas ligas Revestimento (alma slida) Ferros fundidos revestimento (alma tubular com carbonetos de Tungstnio)

Entre estas especificaes as mais populares so as utilizadas para ao Carbono (AWS A 5.1), as utilizadas para aos de baixa liga (AWS A 5.5), e as utilizadas para aos inoxidveis (AWS A 5.4). Como este processo depende em grande parte da habilidade do soldador, importante observar as seguintes tcnicas operatrias:

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3.1.5- Tcnicas operatrias PONTEAMENTO A finalidade do ponteamento permitir uma fcil, correta e econmica fixao das peas a soldar. Ele consiste em executar cordes curtos e distribudos ao longo da junta, sendo sua funo bsica manter a posio relativa entre as peas, garantindo a manuteno de uma folga adequada. O ponteamento pode ser aplicado diretamente na junta, nos casos em que prevista a remoo da raiz. A geometria da pea e a seqncia de pontos devem ser estudados de forma a evitar ,ou minimizar, as distores ou o fechamento das bordas. Se isto no for evitado, viria a prejudicar a penetrao e precisaria uma remoo excessiva de raiz, sob risco de vir a causar a incluso de escria. Para evitar estes inconvenientes, a tcnica recomendvel partir do centro para as extremidades, conforme mostrado na Figura - Tcnica de ponteamento.

Figura 39 - Tcnica de ponteamento O comprimento do ponto determinado em funo da experincia do soldador e dever ser tal que garanta possveis manobras na pea, e ao mesmo temo resista aos esforos de contrao causados pela operao de soldagem. Uma regra prtica utilizada para peas com muitas vinculaes, utilizar entre 1,5 a 3 vezes a espessura da chapa. Nos casos onde no possvel a remoo da raiz, ou em casos onde se pretende uma junta perfeitamente penetrada sem remoo, pode-se utilizar de alguns artifcios para manter o chanfro limpo e a abertura adequada para a operao de soldagem. Alguns destes recursos so apresentados nas Figura - Recurso utilizado para fixao da peas a soldar e Figura - Dispositivo de pr-fixao conhecido como "cachorro" a seguir.

Figura 40 - Recurso utilizado para fixao da peas

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Figura 41 - Dispositivo de pr fixao conhecido como "cachorro" EXECUO DA RAIZ A folga na montagem fator determinante para a boa penetrao do primeiro passe. Ela diretamente ligada ao dimetro do eletrodo utilizado. Para alm deste fator, importante verificar tambm a influncia da polaridade, sendo que para o primeiro passe, em especial em fundo de chanfro, recomendado utilizar polaridade direta, ou seja, o eletrodo no plo negativo, pois neste caso, alm de termos uma temperatura menor na pea, temos ainda uma convergncia do arco eltrico, que do ponto de vista da penetrao bastante benfica. EXECUO DOS PASSES DE ENCHIMENTO Para a execuo dos passes de enchimento so possveis trs diferentes mtodos de trabalho que so descritos a seguir: ENCHIMENTO POR FILETES Este mtodo o que introduz o maior tensionamento transversal, e uma maior probabilidade de incluso de escria quando comparado com os demais mtodos. Por outro lado, o mtodo que permite uma melhoria das caractersticas mecnicas, devido sua menor introduo de calor, evitando desta forma o crescimento dos gros. Por crescimento de gro podemos entender o aspecto metalrgico que introduz fragilidade na junta. Devido a esta caracterstica, e principalmente, a possibilidade de poder-se utiliza-lo em todas as posies, este o mtodo mais comummente utilizado. Este mtodo representado na posio 1 da Figura - Diferentes formas de enchimento na posio vertical ascendente.

Figura42 - Diferentes formas de enchimento na posio vertical ascendente

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ENCHIMENTO POR PASSES LARGOS Este mtodo recomendado para eletrodos de grande fluidez, onde se torna difcil o controle da poa de fuso. Pode ser aplicado em todas as posies com exceo da horizontal. A tcnica de trabalho consiste em imprimir uma oscilao lateral ao eletrodo, normalmente limitada em no mximo 5 vezes o seu dimetro. Este mtodo representado na posio 2 da Figura - Diferentes formas de enchimento na posio vertical ascendente. ENCHIMENTO POR PASSES TRIANGULARES Este ltimo mtodo uma derivao do anterior. Neste, o ciclo do movimento alterado, assumindo a forma triangular. Com isto temos uma velocidade de deposio ainda maior. um mtodo para ser utilizado na posio vertical ascendente, com eletrodos bsicos e chapas grossas. importante destacar que neste mtodo ocorrer uma diminuio da resistncia mecnica da junta. Este mtodo representado na posio 3 da Figura - Diferentes formas de enchimento na posio vertical ascendente. 3.1.6- Caractersticas do Processo Eletrodo Revestido Apesar de todo o trabalho do soldador ser voltado para a no execuo de defeitos, estes eventualmente vem a ocorrer. Alguns deles so caractersticos do processo devido a sua prpria natureza. Os defeitos e dificuldades mais caractersticos da soldagem com eletrodos revestidos so comentados a seguir: DIFICULDADE NA ABERTURA DO ARCO

Causas predominantes Maus contatos no circuito de soldagem Solues prticas

Solues prticas

Verificar os circuitos, terminais e a ligao do cabo terra. Limpar e reapertar todos os contatos eltricos.

DIFICULDADE EM MANTER O ARCO ABERTO No h continuidade na fuso do eletrodo.

Causas predominantes

Tenso em vazio fornecida pela fonte de soldagem inferior a necessria para a fuso do eletrodo. Solues prticas

Alterar o valor da tenso (para um valor maior) ou utilizar um eletrodo adequado para a tenso.

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PROJEES O eletrodo "salpica" formando os conhecidos respingos prximo a regio do cordo de solda. Causas predominantes

corrente muito elevada eletrodo mido m ligao do cabo terra

Solues prticas

regular a intensidade de corrente ou utilizar eletrodo de dimetro maior fazer a adequada secagem e conservao dos eletrodos. Ver item 2.5 para este problema, muito comum de ocorrer em corrente contnua, as solues so: mudar o local de fixao do cabo terra, soldar sempre em direo oposta a este (ou seja afastando-se do cabo terra), e se isto no for possvel, utilizar corrente alternada.

AQUECIMENTO EXAGERADO DO ELETRODO Causas predominantes

intensidade de corrente muito elevada arco muito longo

Solues prticas

diminuir a intensidade de corrente e/ou o comprimento de arco

M APARNCIA DO CORDO DE SOLDA Superfcie rugosa, cordo deformado. Causas predominantes

eletrodos midos m preparao da junta metal de base com elevado teor de Carbono

Solues prticas

secar e conservar os eletrodos modificar a preparao da junta trocar o eletrodo para um do tipo bsico (preferencialmente) ou rutlico (2 opo). POROSIDADES

Cavidades (faltas de material) nas formas esfrica/ vermicular observadas na solda. Causas predominantes

chapa com umidade, verniz, tinta, graxa ou outra sujeira qualquer metal de base com teores de Carbono e/ou de Silcio muito elevado eletrodos midos arco muito longo intensidade muito elevada

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Solues prticas

fazer a secagem e limpeza adequadas antes da operao de soldagem mudar o metal de base. Caso no seja possvel, mudar o eletrodo para um do tipo bsico ou aumentar a temperatura de pr-aquecimento o mesmo que o item "a" especialmente no caso de eletrodos bsico a mesma soluo dada para o item "c" diminuir ligeiramente o valor da corrente de soldagem principalmente se o eletrodo utilizado do tipo rutlico.

MORDEDURAS Sulcos regularmente repartidos ao lado do cordo de solda, diminuem a espessura da ligao e criam pontos de ruptura. Causas predominantes

intensidade de corrente muito elevada chapas muito oxidadas balanceamento do eletrodo inadequado, permanecendo tempo demais nos cantos.

Solues prticas

utilizar intensidade de corrente adequada executar limpeza e preparao adequadas executar o balano adequado

Alm disto, ter sempre em mente que uma velocidade de soldagem muito elevada favorece a formao deste defeito devido a no haver tempo suficiente para a adequada deposio de material FALTA DE PENETRAO A soldagem no contnua na raiz. Causas predominantes

m preparao de junta (afastamento insuficiente ou ngulo do chanfro insuficiente) eletrodo de dimetro muito grande intensidade de corrente muito baixa

Solues prticas

utilizar uma preparao de junta adequada utilizar um eletrodo de dimetro menor utilizar intensidade de corrente adequada

INCLUSO DE ESCRIA A escria fica aprisionada entre os cordes da solda. Causas predominantes

chapas oxidadas

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intensidade de corrente muito baixa m repartio dos cordes falta ou inadequada limpeza entre os cordes

Solues prticas

executar limpeza e preparao adequadas utilizar intensidade de corrente adequada planejar uma seqncia adequada para dividir os cordes fazer uma adequada limpeza entre os cordes de solda

CORDO MUITO ABAULADO OU OCO Causas predominantes

Velocidade de soldagem e intensidade de corrente inadequadas

Solues prticas

Fazer variar os dois parmetros

TRINCAS NO CORDO DE SOLDA Trincas formam-se no cordo de solda durante o resfriamento, ou seja, devido ao efeito das contraes. Causas predominantes Podem ser diversas, algumas para exemplificar:

ao muito duro (% de Carbono elevada) espessura muito elevada e pea soldada sem pr-aquecimento falta de penetrao ou seco do cordo de solda insuficiente temperatura ambiente muito baixa eletrodos mido

Solues prticas

trocar o material ou soldar com pr-aquecimento pr aquecer caso utilizar material de base de elevada espessura executar o cordo da maneira adequada resfriar a pea lentamente (mantas, resfriamento no forno, etc.) secar e conservar os eletrodos

TRINCAS NO METAL DE BASE Trincas longitudinais solda ou propagando-se pela chapa Causas predominantes

m soldabilidade do ao presena de elementos indesejveis na composio do ao como por exemplo Carbono, Fsforo ou Enxofre.

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Solues prticas Caso de difcil soluo, tirando a bvia substituio do metal de base as opes so:

pr aquecer caso isto no tenha sido feito aumentar a temperatura de pr aquecimento dar preferncia para eletrodos do tipo bsico modificar a seqncia de soldagem para diminuir o efeito das contraes

3.2- O processo de soldagem por Arame Tubular O processo de soldagem por Arame Tubular definido como sendo um processo de soldagem por fuso, onde o calor necessrio a ligao das partes fornecido por um arco eltrico estabelecido entre a pea e um Arame alimentado continuamente. um processo semelhante ao processo MIG/MAG, diferindo deste pelo fato de possuir um Arame no formato tubular, que possui no seu interior um fluxo composto por materiais inorgnicos e metlicos que possuem vrias funes, entre as quais a melhoria das caractersticas do arco eltrico, a transferncia do metal de solda a proteo do banho de fuso e em alguns casos a adio de elementos de liga, alm de atuar como formador de escria.

Esquema de um aparelho de soldagem por Arame Tubular Uma grande vantagem a possibilidade de automatizao, possibilitando aumento da velocidade de soldagem, e consequentemente aumento da produtividade. O processo de soldagem por Arame Tubular tem duas variantes, podendo ser protegido por gs inerte, por gs ativo ou mistura destes ("dualshield") ou autoprotegido, sem a utilizao de gases de proteo ("innershield"). Atualmente a utilizao de Arames Tubular autoprotegido tem tido grande interesse em conseqncia da sua versatilidade e possibilidade de aplicao em ambientes sujeitos a intempries como, na fabricao de plataformas de prospeco de petrleo, estaleiros navais, locais de difcil acesso e condies de trabalho, onde at ento era absoluto o domnio do processo de soldagem por eletrodos revestidos, assim como vem aumentando sua utilizao em estaes de trabalho automatizadas e ou robotizadas

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A utilizao de Arame Tubular deu uma alta qualidade ao metal de solda depositado, excelente aparncia ao cordo de solda, boas caractersticas de arco, alm de diminuir o nmero de respingos e possibilidade de solda em todas as posies, tendo ganhado popularidade para soldagem de aos carbono e baixa liga, em chapas de espessura grossa e fina. Muitas vezes sendo utilizado em fortes espessuras onde a geometria de junta e posio de soldagem no permitia a aplicao de outros processos de alto rendimento tal como arco submerso ou eletroescria O fluxo encontrado no interior do tubo metlico atua de maneira semelhante ao revestimento nos eletrodos revestidos. O fluxo pode ser composto tanto por xidos inorgnicos com funes desoxidantes, desgaseificantes, geradores de gases para proteo, desnitrificantes, formadores de escria, estabilizadores do arco eltrico, como tambm por elementos e ligas metlicas com funes de adio de elementos de liga, melhoria de propriedades qumicas, mecnicas e eltricas do material depositado, estabilizadores do carbono e da matriz ferrtica.

Figura 12- Seces disponveis para arame Tubular [Foote,1983]

A corrente de soldagem contnua e a fonte de potncia normalmente possui caracterstica de tenso constante, capaz de ajustes da ordem de 1 volt. Equipamentos com caracterstica de intensidade constante podem tambm ser usados desde que possuam sistemas de controles adequados a garantir os ajustes paramtricos e alimentao constante do arame.

Figura 8- Esquema bsico de um estao automatizada para soldagem com arames Tubular [AWS, 1971]

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As tochas de soldagem mostrada na Figura 9 - Tocha para soldagem semi automtica podem ter diversas formas e caractersticas de acordo com o uso para qual foram projetadas, em soldagem semi automtica ou em linhas automatizadas e ou robotizadas.

Figura 9- Tocha para soldagem semi automtica As Figuras abaixo mostram alguns tipos de tochas utilizadas para soldagem com arames Tubular.

Figura 10 - Tocha para soldagem automtica sem proteo gasosa

Figura 11 - Tocha para soldagem automtica com proteo gasosa

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3.2.1- TRANSFERNCIA DO METAL DE SOLDA Um dos principais objetos de estudo na atualidade em relao aos processos utilizados para soldagem dos materiais visa as caractersticas de transferncia do metal de solda, principalmente em relao a processos semi-automticos, onde as variaes inerentes ao processo tais como o comprimento de arco eltrico e a velocidade de alimentao do arame (responsveis pela instabilidade do processo), influem na taxa de fuso e no modo de transferncia do metal para soldagem sob CCPI em condies ideais de intensidade de corrente a transferncia do metal d-se na forma de pulverizao axial onde as gotas so formadas a partir da ponta do arame com tamanhos e freqncia de destacamento uniformes, conforme esquematizado na Figura Transferncia por pulverizao axial.

Figura 18 - Transferncia por pulverizao axial Entretanto para altas intensidades de corrente a taxa de fuso do arame maior que a taxa de fuso da escria, provocando a formao de gotas grandes nas partes laterais do arame, que caracterizam a transferncia globular onde a formao de gotas grossas no axiais comprometem a coluna de arco e a estabilidade do processo. A transferncia globular pode ser observada na Figura - Transferncia globular.

Figura 19- Transferncia globular Para altas intensidades foi notado tambm a existncia de pequenas exploses, atribudas a formao de gases, provenientes do fluxo fundido no interior da gota de metal durante a transferncia. Nas condies de CCPD a fuso da alma metlica muito mais rpida que a do fluxo, as gotas tornam-se grandes, formando-se ao lado da ponta do arame. A transferncia globular e bastante irregular. As gotas de fluxo fundido so produzidas dentro da coluna de arco e transferidas independentemente das gotas de metal sendo a reao entre a escria e o metal fundido pequena neste estgio.

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A transferncia do metal pode dar-se tambm na forma "spray" ou seja o metal transfere-se a poa de fuso sob forma de gotas de pequenos dimetros, conforme pode ser observado na Figura - Transferncia "spray". Esta transferncia ocorre apenas sob determinadas condies, quando atingida a intensidade crtica mnima, que funo do dimetro e tipo de arame.

Figura 20 - Transferncia "spray" O tipo de gs de proteo, quando presente, pode diminuir ou aumentar esta intensidade crtica mnima. O dixido de carbono aumenta a intensidade crtica, enquanto que o argnio a diminui. Quando utilizadas baixas intensidades de corrente podemos ter a transferncia do metal por curto circuito. Neste tipo de transferncia formada uma gota na ponta do arame, e o destacamento ocorre quando se fecha o circuito eltrico entre a poa de fuso e o arame atravs da gota formada na ponta do arame. um tipo de transferncia bastante instvel e origina uma srie de defeitos tais como respingos excessivos, colagens, podendo tambm originar incluses de escria. A Figura Transferncia por curto circuito, mostra o tipo de transferncia por curto circuito.

Figura 21 Transferncia por curto circuito

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3.3- Soldagem por arco submerso Em soldagem por arco submerso, a corrente eltrica flui atravs do arco e da poa de fuso, que consiste em metal de solda e fluxo fundidos. O fluxo fundido , normalmente, condutivo (embora no estado slido, a frio no o seja). Em adio a sua funo protetora, a cobertura de fluxo pode fornecer elementos desoxidantes, e em solda de aos-liga, pode conter elementos de adio que modificariam a composio qumica do metal depositado. Durante a soldagem, o calor produzido pelo arco eltrico funde uma parte do fluxo, o material de adio (arame) e o metal de base, formando a poa de fuso. A zona de soldagem fica sempre protegida pelo fluxo escorificante, parte fundido e uma cobertura de fluxo no fundido. O eletrodo permanece a uma pequena distncia acima da poa de fuso e o arco eltrico se desenvolve nesta posio

Exemplo de recurso para sustentao de fluxo O cabeote para soldagem mecanizada geralmente consiste em uma "tartaruga", ou seja, um carro que suporta a tocha e acionado por um motor de corrente contnua, que permite a variao da velocidade. Este carro, normalmente, se desloca por um trilho colocado sobre a pea ou um suporte no qual so montados o alimentador de arame, o alimentador de fluxo e a tocha de soldagem. Em alguns casos, o cabeote pode ficar parado enquanto a pea movimentada por posicionadores ou viradores, como por exemplo na soldagem de tubos.

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O fluxo distribudo por gravidade. Fica separado do arco eltrico, ligeiramente a frente deste ou concentricamente ao eletrodo. Esta independncia do par fluxo-eletrodo outra caracterstica do processo que o difere dos processos eletrodo revestido, MIG-MAG e arame tubular. No arco submerso, esta separao permitir que se utilize diferentes composies fluxo-arame, podendo com isto selecionar combinaes que atendam especificamente um dado tipo de junta em especial. O esquema bsico do funcionamento do processo pode ser visto na Figura - Componentes essenciais de um equipamento de arco submerso.

Figura 25 - Componentes essenciais de um equipamento de arco submerso O processo pode ser semi-automtico com a pistola sendo manipulada pelo operador. Esta porm no a maneira que o processo oferece a maior produtividade. Esta conseguida com o cabeote de soldagem sendo arrastado por um dispositivo de modo a automatizar o processo. Outra caracterstica do processo de soldagem por arco submerso est em seu rendimento pois, praticamente, pode-se dizer que no h perdas de material por projees (respingos). Possibilita tambm ouso de elevadas correntes de soldagem (at 4000 A) o que, aliado as altas densidades de corrente (60 a 100 A/mm2), oferecer ao processo alta taxa de deposio, muitas vezes no encontradas em outros processos de soldagem. Estas caractersticas tornam o processo de soldagem por arco submerso um processo econmico e rpido em soldagem de produo. Em mdia, se gasta com este processo cerca de 1/3 do tempo necessrio para fazer o mesmo trabalho com eletrodos revestidos. As soldas realizadas apresentam boa tenacidade e boa resistncia ao impacto, alm de excelente uniformidade e acabamento dos cordes de solda. Atravs de um perfeito ajustamento de fluxo, arame e parmetros de soldagem, consegue-se propriedades mecnicas iguais ou melhores que o metal de base. A maior limitao deste processo de soldagem o fato que no permite a soldagem em posies que no sejam a plana ou horizontal. Ainda assim, a soldagem na posio horizontal s possvel com a utilizao de retentores de fluxo de soldagem. Na soldagem circunferencial pode-se recorrer a sustentadores de fluxo como o que apresentado na Figura - Exemplo de recurso para sustentao de fluxo. 3.3.1- Componentes FONTES DE ENERGIA Para a soldagem ao arco submerso, as fontes de energia podem ser de corrente contnua ou alternada, corrente ou tenso constante. Elas devem permitir trabalhos em altas amperagens com 100% de ciclo de trabalho. As faixas mais usuais de trabalho esto entre 400

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e 1500 A, embora se possa excepcionalmente trabalhar com correntes muito baixas (150 A) ou muito altas (4000 A). As diferenas entre os tipos de corrente fornecidas pelas fontes refletem em diferenas nos cordes de solda que so apresentadas seguir: CA - Corrente Alternada

permite melhor controle da forma do cordo, profundidade de penetrao e velocidade de soldagem. Esta forma da corrente tambm a que possibilita a melhor abertura de arco.

CC+ - Corrente Contnua Eletrodo Positivo

Permite melhor penetrao e controle do cordo

CC- - Corrente Contnua Eletrodo Negativo

a forma que apresenta a maior taxa de deposio. Consequentemente, apresentar menor penetrao do que as duas outras formas anteriormente citadas. a forma ideal para revestimentos e soldagem de chapas finas.

TOCHA DE SOLDAGEM A tocha de soldagem consiste do bico de contato (de cobre e ligas) deslizante, um sistema para fixao do cabo de sada da fonte, e um suporte isolante. Os bicos de contato devem ser adequados para cada dimetro de arame que se ir utilizar. Deve-se sempre verificar a limpeza e o estado de conservao da tocha, principalmente em seu interior. Apesar de raro, podem acontecer espordicos respingos que danificaro o bico de contato. Esta pea responsvel pela energizao do arame, e se este contato no for bem feito poder comprometer a qualidade do cordo de solda que est sendo executado. ALIMENTADOR DE ARAME O conjunto alimentador de arame consiste de um suporte para a bobina de arame que utilizada para soldagem, um motor de corrente contnua com controlador de velocidade e um conjunto de roletes que servem para fazer a alimentao e auxiliar o endireitamento do arame. Este conjunto de vital importncia para a qualidade da soldagem pois, como o mecanismo de deslocamento da tocha completamente independente deste, uma falha na alimentao seria impossvel de ser detectada durante a soldagem pois o movimento da tocha prosseguiria e o arco encoberto impossibilitaria a visualizao do defeito. A falha mais comum que pode vir a ocorrer com o alimentador, o atrito na roldana onde a bobina de arame apoia-se, e com isto a velocidade de alimentao ser inferior a desejada ALIMENTADOR E RECUPERADOR DE FLUXO Estes conjuntos no tem nenhuma relao, e alguns equipamentos no apresentam o sistema de recuperao, que deve ser feito em separado. O alimentador de fluxo composto por um recipiente porta fluxo, mangueiras condutoras e um bocal de sada. Este bocal pode ser concntrico com a tocha de soldagem ou estar colocado ligeiramente frente desta.

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Os sistemas para recuperao do fluxo so dispositivos que aspiram o fluxo fundido durante a operao de soldagem e devolvem ao porta fluxo ou a um recipiente de armazenamento. recomendado que o reaproveitamento no seja feito diretamente, e sim aps limpeza (peneira) para separar alguma impureza que eventualmente tenha sido aspirada junto. possvel tambm que estes dispositivos apresentem sistemas de aquecimento que serviro para manter o fluxo numa temperatura adequada, evitando assim problemas de umidade no fluxo. SISTEMA DE CONTROLE O sistema de controle permite o ajuste dos diversos parmetros de soldagem, como por exemplo: velocidade de alimentao do arame, velocidade de deslocamento da tocha (ou da pea, conforme o caso), corrente e tenso de soldagem, etc. Estes vrios controles podem estar em um nico painel, ou espalhados pelos diversos elementos do sistema de soldagem. a parte que consideramos o "corao" do equipamento de soldagem. Deve ser sempre manipulado com cuidado, especialmente, quando transportado, devido ao grande nmero de componentes eletro-eletrnicos que se encontram em seu interior. FLUXOS Os fluxos tem vrias funes na soldagem a arco submerso. Entre elas se destacam: estabilizar o arco, fornecer elementos de liga para o metal de solda, proteger o arco e o metal aquecido da contaminao da atmosfera, minimizar impurezas no metal de solda e formar escria com determinadas propriedades fsicas e qumicas que podem influenciar o aspecto e o formato do cordo de solda, sua destacabilidade, e a ocorrncia de defeitos. Os fluxos so compostos por uma mistura de xidos e outros minerais, podendo ainda conter ferro-ligas. Quanto s suas caractersticas qumicas, podem ser classificados como cidos, neutros ou bsicos. Esta classificao se baseia na quantidade relativa de xidos bsicos e xidos cidos que o fluxo contm. De um modo geral, os fluxos de maior basicidade tendem a reduzir os teores de Oxignio, Enxofre, e Fsforo no metal depositado, melhorando assim as propriedades mecnicas, em especial a resistncia fratura frgil. Em relao a capacidade de alterar a composio qumica do metal de solda, os fluxos podem ser classificados como ativos ou neutros. Os ativos so os que podem transferir quantidades significativas de um ou mais elementos de liga para a poa de fuso, tendo uma participao efetiva na composio do metal depositado. Assim, este tipo de fluxo permite depositar aos ligados utilizando-se de eletrodos de ao ao Carbono. No caso de se utilizar esta tcnica deve-se controlar minuciosamente os parmetros de soldagem pois variaes nos parmetros, principalmente na tenso, podem alterar substancialmente a composio qumica do material depositado. No caso de se utilizar fluxos neutros este problema extremamente minimizado. ARAMES-ELETRODOS Os eletrodos so normalmente arames slidos, fornecidos na forma de carretis ou bobinas, com diferentes tamanhos, que variam conforme o tipo e quantidade de soldas a realizar. Os arames so produzidos por trefilao, e normalmente apresentam um revestimento especial de cobre, semelhante ao utilizado nos arames para o processo de soldagem MIGMAG, que ter a funo de proteg-lo contra a oxidao.

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Em alguns casos pode-se ter aplicaes onde os arames so fornecidos em formatos diferentes do usual. Entre estas formas as mais conhecidas so: a forma de fitas e os arames tubulares. ARAMES-ELETRODOS Os eletrodos so normalmente arames slidos, fornecidos na forma de carretis ou bobinas, com diferentes tamanhos, que variam conforme o tipo e quantidade de soldas a realizar. Os arames so produzidos por trefilao, e normalmente apresentam um revestimento especial de cobre, semelhante ao utilizado nos arames para o processo de soldagem MIGMAG, que ter a funo de proteg-lo contra a oxidao. Em alguns casos pode-se ter aplicaes onde os arames so fornecidos em formatos diferentes do usual. Entre estas formas as mais conhecidas so: a forma de fitas e os arames tubulares. 3.3.2- ESPECIFICAES AWS PARA CONSUMVEIS P/ ARCO SUBMERSO A AWS (American Welding Society - o equivalente a nossa ABS - Associao Brasileira de Soldagem) possui duas especificaes relacionadas diretamente com consumveis para soldagem para o processo arco submerso: A 5.17-80 - que trata de arames de ao doce e fluxos para soldagem a arco submerso. A 5.23-80 - que especifica eletrodos de ao de baixa liga e fluxos para soldagem a arco submerso. Em ambas as especificaes, a designao de um fluxo sempre feita em combinao com um dado eletrodo. Assim, um mesmo fluxo (F) pode ser designado como F6A2-EXXX ou F7A4-EXXX, de acordo com o eletrodo (E) utilizado. A Figura - Especificao AWS A 5.17-80 , a seguir, ilustra o sistema de classificao AWS A 5.17-80 para os consumveis para arco submerso.

Figura28 - Especificao AWS A 5.17-80

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Tabela 3 - Propriedades mecnicas do metal depositado

Os arames so especificados com base em sua composio qumica, sendo divididos em trs grupos: Baixo (L), mdio (M) e alto (H) teor de Mangans. Dentro de cada grupo, os arames podem ter diferentes teores de Carbono, e teor de Silcio baixo ou alto (K). De uma forma geral, os arames com maiores teores de Carbono, Mangans e Silcio favorecem a deposio de cordes com maior resistncia e dureza. O Silcio aumenta a fluidez da poa de fuso, melhorando o formato dos cordes depositados com elevadas velocidades de soldagem. 3.3.3- Tcnicas do Processo Arco Submerso O conhecimento das variveis de grande importncia; principalmente as variveis primrias, que servem para a obteno de um procedimento de soldagem adequado em termos de qualidade e produtividade. O projeto da junta depende: da espessura e tipo do metal de base, tipos de junta e cdigos que esto sendo utilizados. Juntas de topo, em chapas de at 8 mm de espessura, podem ser soldadas sem chanfro e sem abertura de raiz. Com aberturas da ordem de 10% da espessura podem ser soldadas juntas de at 15 mm. Nestes casos deve-se usar cobre-junta. Alm de permitir maior penetrao, a abertura entre as peas afeta tambm o perfil do cordo, e em particular a altura do reforo. A soldagem de peas mais espessas pode exigir tanto a soldagem com mais de um passe quanto a abertura de chanfros, para garantir a penetrao total. Finalmente, a soldagem mecanizada exige, em geral, melhor preparao das juntas, j que irregularidades na preparao poderiam levar a soldas no uniformes. Para execuo de soldas com o processo arco submerso com equipamento mecanizado, apresentado, a seguir a lista de operaes necessrias:

Preparao da junta: usinagem, posicionamento das partes, colocao do cobre junta e das placas de abertura e extino do arco, limpeza, fixao das partes, etc. Alinhamento da direo de deslocamento do equipamento com a direo da junta. Posicionamento do cabeote no local de incio da operao.

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Abertura do arco. A forma como o arco aberto importante para se evitar sobrecarga na fonte, no caso de equipamentos com fontes do tipo tenso constante, ou o agarramento do eletrodo na poa de fuso. A abertura do arco pode ser facilitada pela colocao de uma pequena quantidade de l de ao ("Bom Bril") entre o eletrodo e a pea. O corte do eletrodo numa forma pontiaguda tambm pode ser utilizado para este mesmo fim. Alguns equipamentos podem vir dotados de sistemas especiais para a abertura do arco. Superviso da operao, incluindo a verificao e eventual correo dos parmetros de soldagem e alinhamento do cabeote e controle da velocidade de soldagem. Extino do arco no final da junta. Por ltimo e muito importante: limpeza da camada de escria e, se for o caso, preparao para a deposio dos passes seguintes

O processo arco submerso pode ter a adio de mais de um arame-eletrodo, Costuma-se chamar de arame quente quando este est energizado por uma ou mais fontes de energia, ou frio , que consiste na adio simples do arame na poa de fuso. O processo de soldagem a arco submerso admite diversas variaes, que tem por objetivo aumentar a produtividade e facilitar certas operaes especficas. Algumas destas variaes so apresentadas seguir. TWIN ARC Neste caso trabalha-se com dois ou mais eletrodos, utilizando-se uma ou mais fontes de energia, soldando simultaneamente. Este processo fornece menor penetrao, baixa diluio e alta taxa de deposio, sendo utilizado, normalmente para execuo de revestimentos e soldagem de chanfros largos com mata-junta.

Figura 32 - Configurao "TWIN" ideal para revestimentos TANDEM ARC Com esta configurao temos dois ou trs eletrodos soldando em linha e simultaneamente. Cada um pode ter sua fonte de energia e controles em separado. devido a problemas de efeitos de campos magnticos, os eletrodos que so "rebocados" possuem fontes de corrente alternada. muito comum que o eletrodo "guia" seja CC+ para garantir melhor penetrao, e os demais eletrodos de CA para garantir o enchimento e melhor acabamento do cordo. (figura 33)

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Figura 33 - Configurao "TANDEM" ideal para maior deposio

ELETRODO EM FITA Aqui o arame substitudo por uma fita metlica. Normalmente a espessura desta fita da ordem de 0,5 mm e com largura de 30 a 120 mm. Para trabalhar com esta configurao, so necessrias apenas algumas alteraes no equipamento de arco submerso normal. (figura 34)

Figura34 - Tcnica de revestimento por fita Nesta forma a diluio muito baixa e os cordes tem aproximadamente a largura da fita, o que faz com que o processo seja um dos melhores para revestimentos de grandes reas. ARCO SUBMERSO COM ADIO DE P METLICO Nesta tcnica deposita-se antes do fluxo uma camada de p metlico (o mais usual se utilizar p de ferro), que ter como funo aumentar a taxa de deposio. O princpio de funcionamento semelhante ao utilizado no processo de soldagem com eletrodos revestidos, com adio de p de ferro no revestimento, ou seja, o arco eltrico fundir o arame, o metal base e o p formando uma junta nica.

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Figura 35 - Soldagem com a adio de p metlico

3.3.4- Caractersticas do Processo Arco Submerso Como em qualquer outro tipo de trabalho, o objetivo sempre a mxima qualidade. Porm, algumas vezes certos incidentes podem "desviar a rota" do trabalho correto. seguir so apresentados os principais defeitos de soldagem com o processo arco submerso. Durante a soldagem a arco submerso pode ocorrer a formao de trincas de solidificao devido a diluies elevadas e/ou poas de fuso muito grandes, que so comuns neste processo. Estas descontinuidades so mais comuns na soldagem de aos com teores de Carbono e Enxofre mais elevados e quando a seco transversal de zona fundida apresenta um formato desfavorvel, como por exemplo, alta razo penetrao/largura.

3.4- Processo de soldagem eletroescria O processo de soldagem eletroescria um processo por fuso atravs de uma escria lquida a qual funde o metal de adio e as superfcies a serem soldadas. O processo de soldagem Eletroescria usado onde se necessita grandes quantidades de material de solda depositado, como por exemplo para soldar sees transversais muitos espessas. O processo passa a ser vivel economicamente em juntas de topo a partir de 19 mm de

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espessura e, para espessuras mximas praticamente no h limitaes. Todos os cordes so executados na posio vertical ascendente ou aproximadamente a esta. A poa de soldagem circundada, pelos lados das bordas por suportes de cobre, resfriadas na parte interna com uma vazo constante de gua, a qual se chama de sapata de refrigerao

Principio da Soldagem por Eletroescria Campos de Aplicao

Construes metlicas: Soldas em chapas grossas de topo. Construo naval: Solda de sees do navio e laterais de tanques. Construo de recipientes, vasos de presso: Costuras longitudinais e circulares. Tcnica nuclear: Partes de componentes para usinas nucleares. Construo de mquinas: Carcaas para turbinas, cilindros, eixos, bases para mquinas. Construo de vages ferrovirios: superfcies de rolamento, jogos de rodas.

3.5- Processo de soldagem oxi-combustvel Todos os metais e ligas comercialmente conhecidas fundem em temperaturas abaixo dos 4000C, e especialmente as ligas de ao, que so a maior utilizao do processo oxiacetilnico, na faixa de 1500C, o mtodo mais adequado para soldar tubos e chapas de ao de estruturas finas, alm de outras tcnicas entre as quais podemos destacar: revestimento superficial, corte trmico e seus derivados, metalizao, desempeno chama e aquecimento localizado. O equipamento utilizado na soldagem oxi-acetilnica tem um custo relativamente baixo, normalmente porttil e tem a vantagem de poder ser utilizado como equipamento auxiliar em outros processos de solda, especialmente para pr-aquecimento nos processos eletrodo revestido e arco-submerso, sendo assim extremamente verstil. O processo baseia-se na fuso dos metais de base e eventualmente a fuso de um material de adio que adicionado na junta que esta sendo soldada, com a utilizao de uma chama proveniente da queima de uma mistura de gases. Estes gases passam por um dispositivo cuja funo dos-los na proporo exata para a combusto e lev-los at a extremidade onde ocorre a chama. Este dispositivo, chamado maarico, deve ainda possibilitar que se produza diferentes tipos de misturas necessrios para se obter os diferentes tipos de chama, de acordo com o tipo de chama necessria para a soldagem dos diferentes materiais Sempre que se realiza uma reao qumica entre gases com aparecimento de luz e calor, a zona em que se processa esta reao denominada chama. Os fatores, dentro de um mesmo maarico, que controlam a chama, so o tamanho e a forma longitudinal do orifcio. As presses do Acetileno e do Oxignio, so as quantidades relativas na mistura destes dois gases que se queimam no bico do maarico

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Tipos de chamas Os tipos de chamas variam em conseqncia das propores de Oxignio e Acetileno que produzem. Basicamente existem 3 tipos: neutra, carburante ou redutora ou oxidante. Estes tipos bem como as zonas definidas nas chamas podem ser vistas na figura

3.6- Processo Plasma Usualmente a definio de plasma tida como sendo o quarto estado da matria. Se adicionarmos energia sob forma de calor ao gelo, este se transformar em gua, que sendo submetida a mais calor, vaporizar, ver Figura abaixo.

Figura 76 - Plasma o quarto estado da matria Porm se adicionar-mos mais energia, algumas de suas propriedades so modificadas substancialmente tais como a temperatura e caractersticas eltricas. Este processo chamado de ionizao, ou seja a criao de eltrons livres e ons entre os tomos do gs. Quando isto acontece, o gs torna-se um "plasma", sendo eletricamente condutor, pelo fato de os eltrons livres transmitirem a corrente eltrica Arco Plasma A expresso arco plasma utilizada para descrever uma famlia de processos que utilizam um arco eltrico conscrito. Processos a arco plasma so empregados para soldar, cortar e fazer revestimentos (com ps metlicos ou cermicos). Em uma tocha plasma a ponta do eletrodo (no consumvel) recolhida em um bocal, atravs do qual o gs plasma flui. O gs ioniza-se ao passar pelo arco eltrico formando o plasma (dissociao das molculas em tomos e estes em ons e eltrons). Aquecido dentro do bocal, o plasma sofre uma enorme expanso e, por ter que sair atravs de um pequeno orifcio adquire altas velocidades (na ordem de 6 Km/s) acentuando o fenmeno de dissociao. Quando fora do bocal, os ons recombinan-se para voltar ao estado gasoso, liberando uma energia tal que o leva a temperaturas acima de 25 000 C. Esta energia , ento, utilizada

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para fundir o metal de base e o metal de adio. A Figura abaixo apresenta um arco eltrico TIG e plasma com indicao das temperaturas alcanadas.

- Temperaturas de Plasma 3.7- Processo de Soldagem por Feixe de Eltrons O feixe de eltrons uma tecnologia utilizada para processamento de materiais, utilizando o calor gerado pelo impacto dos eltrons com o material a trabalhar. Devido s diferentes possibilidades de aplicar-se este calor sobre a pea (convergindo-o ou espalhandoo por mecanismos ticos) tem-se diferentes formas de utilizar o feixe eletrnico O filamento mostrado na figura o responsvel pelo mecanismo de gerao dos eltrons, e isto conseguido por efeito Joule (aquecendo-o). Ele montado dentro do wehnelt, e este est inserido no ctodo. O ctodo conectado com uma grande diferena de potencial (DDP) em relao ao nodo. Assim, os eltrons produzidos, so acelerados entre o ctodo e o nodo, chegando a atingir velocidades da ordem de 0.2 0.7 vezes a velocidade da luz. Para que esta acelerao ocorra, a DDP estabelecida entre o nodo e o ctodo da ordem de 25 200 KV (com correntes da ordem de 0.5 1500 mA). Como o nodo perfurado, os eltrons que passarem por este (devido a inrcia causada pela grande acelerao), e sero direcionados para a pea a trabalhar, devido a presena do colimador.Com o impacto, os eltrons convertem instantaneamente a sua energia cintica em trmica, gerando com isto altas temperaturas na pea a trabalhar. Esta converso da ordem de alguns KW at aproximadamente 100 KW por mm2. Porm, no a totalidade da energia do eltron que se converte devido a perdas diversas, nomeadamente no impacto.

Esquema geral de um equipamento de feixe de eltrons

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3.8- Soldagem a Laser. O nome LASER a abreviatura da descrio do processo em ingls: Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation. que seria: Amplificao da luz atravs da emisso estimulada de radiao. Devido a qualidade da radiao LASER, sua utilizao em soldagem possibilitar a obteno de determinadas caractersticas impossveis de se obter com outros processos. Entre estas caractersticas podemos citar: --- Elevadssimas velocidades de soldagem ---Ausncias de contato entre a fonte de calor e a pea a soldar. --- Baixa entrega trmica, distoro De posse de um feixe LASER, a soldagem ocorre da seguinte maneira: a radiao do feixe ao interagir com a matria parte absorvida, parte refletida. A parte absorvida de tal ordem de grandeza que aquece o material levando-o a fuso ou vaporizao dependendo da densidade de energia. No caso de ter-se a vaporizao do material, forma-se uma coluna de vapores metlicos partindo do ponto de interao do feixe com o material e avanando em direo ao interior da pea. Esta coluna,semelhante a um furo, recebe o nome de Key-hole e absorver grande parte da radiao incidente na pea distribuindo-o posteriormente. Como o processo dinmico, o deslocamento da pea garantir a sustentao do keyhole, porm existir uma velocidade de avano mnima para que o processo se sustente. Com o deslocamento do key-hole, a massa de material lquido vai se solidificando ocorrendo assim a soldagem.

Efeito mtuo da conduo trmica, hidrodinmica e evaporao na soldagem profunda por feixe de laser. Em oposio ao caso acima citado, quando a densidade de energia no for suficiente para a vaporizao (e for apenas para fuso), ocorrer a soldagem por conduo, que ter um mecanismo extremamente semelhante aos processos de soldagem convencionais, com o calor sendo dissipado lateralmente. Assim, no primeiro caso ento a forma do cordo ser mais prxima de um furo, enquanto que no segundo, a forma ser amais parecida com um "V". Para aumentar a potncia (e consequentemente a penetrao), um recurso usado a utilizao de modo pulsado. Neste modo, o equipamento fornece a potncia em dois diferentes patamares, em um mecanismo semelhante ao MIG pulsado. este mecanismo bastante til na soldagem de materiais como Al e Cu, que por serem extremamente reflexivos, e difceis de soldar com este processo. Vantagens da soldagem a laser: o menor Menor zona termicamente afetada e distoro trmica; o menor tempo Cordo de solda mais estreito posterior de retrabalho (acabamento); o Possibilidade automao da seqencial especial do trabalho de soldagem.

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O alumnio e suas ligas oferecem desafios bastante importantes na conduo de seu processo de soldagem. Para a soldagem por laser de CO2 na coluna de direo, visando um aumento da segurana, usa a tcnica de feixe duplo

Solda a laser de uma coluna de direo de alumnio.

Soldagem por feixe de laser na montagem. Fundamentos para a aplicao do laser: o menor distoro na soldagem o menor seo transversal da juno o maior resistncia e rigidez; o maior produtividade do que a solda por feixe de eltrons; o maior produtividade do que brasagem; o alta velocidade de soldagem.

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3.9- Processo de soldagem por Brasagem

Brasagem um processo de unio de metais em que uma liga de adio, possuindo ponto de fuso inferior temperatura "solidus" do material dos componentes aquecida juntamente com o metal base at se fundir, e, por efeito de capilaridade, este material de enchimento fundido preenche o vazio da junta a ser constituda. A brasagem do alumnio se processa sem que o metal base se funda. Com exceo da brasagem a vcuo, todos os outros processos de brasagem requerem o uso de um fluxo para permitir a remoo do xido superficial, de modo que o metal de adio fundido tenha contato direto com o metal das partes da junta, tornando a coalescncia mais fcil. A figura 9.1 (a, b) mostra fotomicrografias tpicas de juntas brasadas. Antes do desenvolvimento da maioria dos processos de soldagem atuais, a brasagem foi um mtodo de unio amplamente empregado. A sua aplicao destinou-se fabricao de uma variedade de produtos, tais como: perfis arquitetnicos, utenslios domsticos, conexes eltricas e trocadores de calor. Atualmente, vrias dessas aplicaes so unidas por outras tcnicas, mas em algumas delas a brasagem ainda o mtodo mais prtico. Por exemplo, atualmente, um trocador de calor em alumnio um conjunto brasado constitudo de tubos e chapa conformada, com centenas ou at milhares de ligaes, sendo que a maioria delas inacessveis por qualquer outro processo de unio. Juntas brasadas nas ligas tratveis termicamente podem ser temperadas em gua a partir da temperatura de brasagem, sendo equivalente ao tratamento de solubilizao. E, posteriormente, para produzir resistncias maiores basta submet-las ao envelhecimento natural ou artificial. Uma desvantagem da brasagem que todo o conjunto a ser brasado tem que ser aquecido at uma temperatura prxima de fuso do metal base. Devido ao decrscimo rpido da resistncia ao escoamento das ligas de alumnio em temperaturas elevadas, o uso de dispositivos para fixar os componentes normalmente necessrio, caso contrrio estes ficam sujeitos s distores durante a brasagem, em funo de seu prprio peso. Outra desvantagem da brasagem o efeito corrosivo provocado ao alumnio pelos resduos provenientes da maioria dos fluxos. Duas medidas podem ser tomadas para evitar este problema. Uma delas utilizar a brasagem a vcuo para eliminar a necessidade do emprego de fluxo. A outra usar um fluxo no corrosivo, por exemplo, o NOCOLOK (MR) (Marca Registrada de um fluxo que no contm constituintes corrosivos ao alumnio). H cinco mtodos usuais de brasagem em alumnio: brasagem em forno; brasagem por imerso em banho de sal; brasagem a vcuo; brasagem a chama automtica; brasagem a maarico. Os quatro primeiros acima so mtodos de alta produo que requerem equipamentos grandes e sistemas de controle sofisticados, e para tal o investimento de capital relativamente elevado. A brasagem a maarico limitada principalmente a peas bem simples e a reparos de componentes acabados.

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3.10- Processo de soldagem TIG A soldagem a arco tungstnio com a atmosfera gasosa, ou mais comumente designada como soldagem TIG ("Tungsten Inert Gs"), um processo de soldagem em que o arco eltrico estabelecido entre um eletrodo de tungstnio no-consumvel e a pea, numa atmosfera de gs inerte. No processo TIG o arco eltrico pode ser obtido por meio, de corrente alternada (CA), corrente contnua e eletrodo positivo (CCEP) ou corrente contnua e eletrodo negativo (CCEN). Entretanto, na indstria em geral o processo TIG (CA) o tinua sendo aplicado nesses casos, embora a soldagem MIG com corrente pulsante tem se mostrado superior para muitas aplicaes e, portanto, a soldagem TIG (CA) est se tornando pouco comum.

. O processo TIG (CC) destinado principalmente a soldagem automatizada e apresenta algumas vantagens exclusivas que sero abordadas mais adiante. O processo TIG no to eficaz em determinados tipos de juntas quanto o MIG. Ele no penetra com a mesma facilidade em chanfros estreitos ou em ngulo, de modo que nas soldas de filete apresenta dificuldade em penetrar na raiz. As velocidades de soldagem mais usuais com o TIG so menores do que com o MIG. Portanto, o ltimo possui vantagens indubitveis para muitas aplicaes. Um arco de soldagem TIG ideal aquele que fornece a mxima quantidade de calor ao metal base e a mnima ao eletrodo. Alm disso, atravs da sua ao de limpeza deve promover a remoo do xido de alumnio na frente da poa de solda. Cada um dos trs modos mencionados acima (CA, CCEN e CCEP) carece de um ou mais desses

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requerimentos em dado nvel. O arco (CCEN) dirige cerca de 80% do seu calor para a poa de solda, proporcionando a formao de cordes de solda com penetrao relativamente elevada e estreita, porm a sua ao de limpeza precria. Por outro lado, o arco (CCEP) produz excelente ao de limpeza, enquanto que 20% do seu calor dirige-se para a poa de solda e o restante (80%), que vai para o eletrodo, removido pela gua de refrigerao da tocha, e dessa forma desperdiado. Ao contrrio do anterior, as soldas so largas e pouco penetradas. E, neste caso, devido ao aquecimento excessivo do eletrodo, o dimetro do mesmo deve ser maior do que no processo (CCEN), e efetivamente resfriado. O ARCO TIG (CA) Como mencionado anteriormente, um arco protegido com gs produz calor nas propores aproximadas de 80% no nodo (+) e 20% no ctodo (-). No entanto, o arco TIG (CA) reverte a polaridade na mesma frequncia da rede (60 Hz), ou seja, ora o eletrodo negativo, ora positivo, e, por essa razo, o calor dividido igualmente entre o eletrodo (50%) e a poa de solda (50%). Esta reverso de polaridade, teoricamente, uma combinao dos dois processos anteriores (CCEN e CCEP), conferindo ao processo TIG (CA) as vantagens de ambos, isto , limpeza e penetrao. O calor que vai para o eletrodo precisa ser removido para evitar o seu superaquecimento; por isso que a maioria das tochas TIG utilizadas para soldar alumnio so refrigeradas a gua. O aspecto de alterncia do arco (120 vezes por segundo com fontes de 60 Hz) acarreta um problema de estabilidade de arco. O tungstnio, especialmente quando fundido, um bom emissor de eltrons, mas o alumnio no o . Devido a isto, o arco se extingue entre a metade dos ciclos e, assim, precisa ser reaberto instantaneamente; o que relativamente fcil quando da tcnica com o eletrodo negativo, mas muito difcil na tcnica com o eletrodo positivo. Sob circunstncias normais, este problema superado com o uso de uma descarga de alta voltagem adicionada ao arco, a fim de ajudar na sua abertura e estabilidade, onde tal operao ioniza suficientemente o gs de proteo, permitindo que o arco prossiga com um atraso mnimo. A descarga de alta voltagem provm de uma fonte de energia de alta frequncia, que um componente existente em todas as mquinas de solda TIG atuais. Contudo, sob condies anormais, tal como a permanncia do arco em dado local por tempo bastante longo para remover totalmente todos os traos de xido da superfcie do alumnio, possvel que em alguns ciclos com o eletrodo positivo no somente ocorra um atraso na abertura do arco como, s vezes, pode falhar inteiramente. Isto torna o arco to instvel que ele chega a no aceitar com facilidade a deposio do metal de adio na poa de solda. E, se a instabilidade for muito severa, tambm haver uma perda aprecivel de ao de limpeza, porque ela s acontece durante o semiciclo com o eletrodo positivo. Denomina-se retificao parcial quando ocorre um atraso na abertura do arco durante o semiciclo com eletrodo positivo, e haver alguma perda da ao de limpeza. Se o arco no abre durante toda a metade deste ciclo, denomina-se a isto retificao total, e a perda da ao de limpeza ser maior. Como visto, a diferena entre a emissividade do tungstnio e a do alumnio acarreta instabilidade do arco, que por sua vez atua, em um dado nvel, como um retificador no circuito de soldagem, ocasionando um fluxo de corrente maior durante um dos meiociclos do que no outro (ver Figura 7.2). Isto produz uma componente de corrente contnua no circuito secundrio do transformador, que tende a saturar magneticamente o seu ncleo, permitindo o surgimento de altos nveis de corrente primria pouco comuns no transformador, o que pode superaquec-lo e danific-lo. Para corrigir este problema, o uso de baterias acumuladoras de 6 Volts (uma para cada 75 amperes de corrente de soldagem) no circuito de soldagem, como mostra a Figura 7.3, era comum em mquinas antigas para bloquear o fluxo de corrente contnua.

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FIGURA 7.2 COMPORTAMENTO DO ARCO ELTRICO EM CORRENTE ALTERNADA

J as mquinas atuais utilizam vrios condensadores de bloqueio no lugar de baterias para evitar a componente de corrente contnua de uma forma simples e mais livre de problemas. 3.10.1- SOLDAGEM TIG (CA) Para empregar o processo necessrio possuir o seguinte equipamento e consumveis: Uma fonte de potncia CA projetada para a soldagem TIG. Tambm possvel adaptar alguns componentes adicionais a uma mquina de soldagem CA convencional, tais como um

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gerador de alta frequncia e controles de gua e gs. No entanto, o uso de equipamentos adaptados raramente funciona to bem quanto as mquinas construdas especificamente para este fim. Um suprimento de gs de proteo com regulador de presso e fluxmetro. Uma tocha de soldagem com todos os cabos necessrios e mangueiras para o cabo de energia, gs, gua de refrigerao e um bocal para o gs. Um eletrodo de tungstnio de bitola e tipo indicado. Um suprimento de gua de refrigerao. Metal de adio (alumnio ou liga de alumnio), normalmente disponvel na forma de varetas em peas retas ou arame enrolado em carretis. Cada um dos componentes acima ser descrito separadamente. Fontes de Potncia Um transformador monofsico de onda senoidal com corrente de sada ajustvel sem escalonamento e com voltagem de circuito aberto limitada a 80 volts para segurana do operador uma fonte de potncia (TIG) apropriada para soldaralumnio. Alm disso, deve conter um gerador de energia de alta frequncia para assegurar a abertura efetiva do arco e a sua estabilizao. Na maioria das mquinas a intensidade da alta frequncia pode ser ajustada, e tambm h um circuito de controle para ligar e desligar o gs de proteo e a gua, alm de um rel de tempo que controla a psvazo do gs com a finalidade de proteger o eletrodo durante o seu esfriamento. As mquinas modernas costumam ser equipadas com um controle remoto a fim de comandar o gs, a gua e a energia, frequentemente possuem um reostato manejvel com o p para ajustar a corrente durante a soldagem. Este recurso pode ser muito til na soldagem de juntas complicadas, e tambm no enchimento de cratera no fechamento da solda. As fontes de potncia TIG encontram-se disponveis numa gama de capacidades, normalmente at 500 amperes. Mquinas especiais, que so as unidades de onda quadrada. Sao capazes de fornecer um arco muito mais estvel, principalmente no caso de soldas em alumnio, sem precisar utilizar a descarga de alta voltagem, embora tenham que fazer uso dela para abrir o arco. Essas mquinas so conhecidas como fontes de onda quadrada, porque a forma da onda da corrente de soldagem parece uma onda realmente quadrada. Este benefcio s tornou-se possvel com os avanos obtidos na indstria eletro-eletrnica com o advento dos componentes em estado slido (transistores de alta potncia e alta velocidade de comutao). Dentro de certos limites, essas mquinas tambm conseguem intervalos de tempo desiguais em cada polaridade, o que, de um lado, melhora a ao de limpeza e, de outro, aumenta o poder de penetrao, alm de reduzir a quantidade de calor para o eletrodo, de tal forma que normalmente possvel utilizar um eletrodo de bitola menor do que aquele utilizado no processo AC convencional. Da mesma forma que a frequncia, a amplitude de cada ciclo tambm pode ser diferente. A Figura 7.4 mostra as formas de onda em corrente alternada. Gs de Proteo O gs, alm de proteger a regio do arco compreendida pela poa de solda atravs da expulso do ar, eliminando o oxignio, o nitrognio e o hidrognio do contato com o metal fundido, transfere a corrente eltrica quando ionizado. Para a soldagem TIG (CA) do alumnio, o argnio puro o gs de proteo mais apropriado. O argnio no s fornece soldados na posio plana, as misturas de argnio e hlio fornecem bons resultados, em virtude de o hlio gerar um arco mais quente. Em contrapartida, o custo do hlio bem superior ao do argnio, alm do que, devido sua baixa densidade, as taxas de fluxo usuais so bem maiores. Alm disso, muito raro na soldagem TIG (CA) o emprego de misturas com mais de 50% de hlio em argnio, em virtude de a ao de limpeza do arco com o hlio ser precria. Uma abertura de arco estvel como propicia melhor ao de limpeza do que os outros gases inertes usuais. Em material espesso ou em chanfros grandes

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FIGURA 7.4 FORMAS DE ONDA EM CORRENTE ALTERNADA O grau de pureza do gs de proteo essencial. Os gases com grau de soldagem devem ser fornecidos com 99,998% de pureza com relao ao argnio e 99,995% para o hlio, e os seus respectivos pontos de orvalho devem ser -60C ou menores. Cabe lembrar que esta pureza precisa ser mantida at que o gs chegue efetivamente ao arco. Isto significa dizer que o sistema por onde o gs de proteo passa deve ser mantido sempre limpo e seco, porque at mesmo o mnimo vestgio de sujeira ou umidade pode ocasionar porosidade excessiva na solda. Assim sendo, deve-se tomar todo cuidado para que no entre ar algum no sistema de conduo de gs e que no haja vazamento de gua no caso de a tocha que est sendo usada ser refrigerada a gua. A fonte de potncia deve possuir dois temporizadores para o gs de proteo, pr e ps-fluxo, onde os respectivos perodos so ajustados de acordo com as condies de soldagem. O pr-fluxo para expulsar o ar da mangueira do gs e da tocha antes da abertura do arco. O ps-fluxo para proteger o eletrodo da oxidao do ar at que o mesmo seja suficientemente resfriado, aps o trmino da soldagem. Tochas de Soldagem A espessura do metal a ser soldado e, consequentemente, os nveis de correntes utilizados determinam o tipo de tocha adequada para um dado servio. H muito poucas aplicaes em soldagem manual que requerem correntes acima de 400 amperes; todavia, o nvel mximo de corrente suportado por uma dada tocha afetado pelo tipo de refrigerao. Uma grande variedade de tochas TIG encontra-se disponvel no mercado para regimes de trabalhos leve, mdio e pesado. Todas as tochas, com exceo das empregadas em servios leves, so refrigeradas a gua, e a mesma gua tambm serve para refrigerar o cabo fora. A maioria das tochas so equipadas com bocais cermicos ou metlicos, sendo que os primeiros so os preferidos pelos usurios, devido ao seu baixo custo e boa durabilidade. As tochas para trabalhos leves tm a vantagem de possurem um conjunto de cabos e mangueiras menores, tornando-as de fcil manipulao. Por outro lado, as tochas maiores permitem o uso de eletrodos de bitolas maiores (4,8 a 6,3 mm) e, consequentemente, corrente de soldagem elevada. Uma tocha TIG, para atender uma faixa ampla de espessuras em alumnio, deve ser capaz de operar com eletrodo de bitola de pelo menos 4,8 mm. Os fabricantes de tochas TIG normalmente classificam os seus produtos baseados na soldagem em corrente contnua e eletrodo negativo (CCEN). Dessa forma, recomenda-se verificar, antes

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de comprar a tocha, se a classificao da mesma atende as condies de trabalho para a soldagem em corrente alternada. Eletrodos A escolha de uma classificao do tipo e da bitola de um eletrodo, para suportar uma corrente de soldagem, influenciada pela espessura e pelo tipo de liga do metal base. A capacidade dos eletrodos de tungstnio passagem da corrente dependente de inmeros outros fatores, tais como: tipo e polaridade da corrente, gs de proteo empregado, tipo de equipamento utilizado (com resfriamento a ar ou gua), da extenso do eletrodo alm do anel suporte (fixao do eletrodo com luva ou tubo) e a posio da soldagem. Um eletrodo de uma determinada bitola ter a sua maior capacidade de conduzir corrente com corrente contnua e eletrodo negativo (CCEN); ter menor capacidade condutora com corrente alternada (CA); e menor ainda com corrente contnua e eletrodo positivo (CCEP). Os eletrodos so disponveis em trs tipos de classificao, ou seja, tungstnio puro, tungstnio zirconiado e tungstnio toriado. Os eletrodos de tungstnio puro ou zirconiado so adequados para a soldagem em corrente alternada, todavia o zirconiado possui capacidade ligeiramente maior de conduzir corrente, bem como, apresenta maior resistncia s contaminaes. J os eletrodos de tungstnio toriado so projetados para serem usados em corrente contnua. Todavia, em CA, ao em vez da formao de uma ponta esfrica, prefervel para a soldagem de ligas de alumnio, forma-se na sua extremidade vrias projees pequenas, esfricas e discretas, que acarretam instabilidade do arco e, consequentemente, prejudicam a sua ao de limpeza, assim como h tendncia de ocorrer volatilizao de tungstnio para a poa de solda. Dessa forma, os eletrodos de tungstnio toriado no so indicados para a soldagem em corrente alternada.A Tabela 7.1 relaciona alguns valores tpicos de corrente para os dois tipos usuais de eletrodos de tungstnio empregados na soldagem com CA. Para se obter resultados satisfatrios na soldagem TIGCA, a ponta do eletrodo depois de fundida deve ter configurao esfrica, regular e brilhante. Quando a bitola do eletrodo muito maior em relao corrente que est sendo utilizada, a sua extremidade no toma a configurao totalmente esfrica e o arco tende a ser errtico (sem direo). No caso inverso, isto , bitola do eletrodo bem pequena, a sua ponta pode superaquecer e formar uma esfera maior que o eletrodo, levando instabilidade do arco, assim como h uma tendncia de volatilizao de tungstnio para a poa de solda. Os eletrodos so disponveis nas bitolas de 0,3 mm at 6,3 mm. Embora a escolha da bitola seja usualmente feita de acordo com uma faixa tpica de corrente, h situaes onde o uso de uma bitola de eletrodo maior do que o normal benfica - por exemplo, na soldagem com a tocha na posio horizontal, porque um eletrodo de bitola maior menos propenso a superaquecer e a encurvarse. Neste caso, o soldador deve utilizar o eletrodo de bitola imediatamente maior do que a recomendada e, alm disso, esmerilhar a sua ponta de forma cnica at atingir a bitola de uso, de modo que o tamanho da esfera fundida durante a soldagem seja o desejado

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NOTA: Todos os valores so baseados no uso do argnio como proteo gasosa. As faixas de corrente podem variar, dependendo do gs de proteo, do tipo do equipamento ou da aplicao especfica.. O eletrodo deve estar centralizado em relao ao bocal da tocha de modo que a poa de solda fique bem protegida pelo gs. Normalmente, a extenso do eletrodo, dentro da proteo gasosa, cerca de 3,0 mm alm do bocal, mas em virtude das caractersticas da aplicao, tal como em soldas de canto (junta em "T"), uma extenso maior pode ser necessria como tambm vazes de gs ligeiramente mais altas para assegurar a proteo da poa de solda. A vazo de gs de proteo deve ser mantida no apenas no decorrer da soldagem, mas tambm depois da interrupo do arco, at que o eletrodo atinja a temperatura ambiente. Quando os eletrodos so resfriados de modo correto, a sua ponta fundida tem o aspecto brilhante e polido; quando so resfriados inadequadamente, eles podem oxidarse, apresentando a ponta fundida revestida por uma pelcula colorida; esta pelcula, se no for removida, pode comprometer a qualidade da solda nas soldagens posteriores. Sistemas de Refrigerao Embora seja possvel utilizar gua proveniente da rede da fbrica para refrigerao da tocha, a presso precisa ser reduzida em torno de 30 psi. Tambm, sempre que a temperatura da gua menor do que a ambiente, haver tendncia de ocorrer condensao nos componentes da tocha caso a gua continue fluindo aps o trmino da operao de soldagem, ou seja, os componentes "suam". So por essas e outras razes prticas que a maioria das mquinas de soldas TIG so equipadas com sistemas de recirculao para resfriar a gua e aliment-la com presso adequada. Alm disso, ao contrrio dos sistemas em que o fornecimento de gua feito direto da rede, os sistemas fechados fornecem gua a uma temperatura uniforme, ligeiramente acima da ambiente, evitando com isso que ocorra condensao na tocha quando a mesma no est sendo utilizada. Vrias mquinas de soldagem TIG so equipadas com controles eletrnicos para presso ou fluxo, os quais interrompem a corrente de soldagem quando a vazo de gua de refrigerao insuficiente. Tais dispositivos protegem os componentes da tocha. Metal de Adio A soldagem TIG (CA) em alumnio pode ser feita com ou sem metal de adio. A soldagem sem metal de adio, denominada de autgena, limitada, principalmente a materiais de espessura muito fina e ligas que no sejam propensas a trinca a quente. O metal de adio ajuda a minimizar a fissurao, compensa variaes na montagem da junta e participa na elaborao de soldas de filete e outras soldas onde a deposio de metal necessria para fazer a solda. Na soldagem TIG, o metal de adio normalmente comercializado em varetas retas com comprimento de aproximadamente 1,0 metro, nas bitolas de 1,6 a 6,4 mm. Na soldagem automatizada o metal de adio fornecido em bobinas, sendo o mesmo alimentado mecanicamente por um cabeote alimentador at a poa de fuso. Tcnica de Soldagem Manual Uma vez que todos os componentes estejam montados e posicionados, deve-se fazer alguns ajustes na vazo do gs e na corrente de soldagem a serem utilizadas. Depois disso, a soldagem se processa de acordo com as seguintes instrues. Na soldagem TIG manual, uma das mos segura a tocha e a outra vareta de adio (quando necessrio). A abertura do arco se d diretamente na junta atravs da oscilao da tocha, a fim de posicionar o eletrodo bem prximo pea para permitir que a corrente de alta frequncia estabelea um arco com o alumnio e, alm disso, determinar uma trajetria para a passagem da corrente de soldagem efetiva. Posteriormente, o arco deve permanecer imvel, at que haja fuso de metal base suficiente para formar uma poa de solda estvel e regular. E a partir da, a mesma deve ser mantida com estas caractersticas durante a execuo da soldagem. Um arco TIG adequado aquele que apresenta estabilidade direcional, assim como possui um som prprio similar a um zumbido. J um arco instvel apresenta-se de modo irregular e com um som de estalido, alm do que, quando se adiciona metal de enchimento,

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uma certa quantidade de metal fundido expelida para fora da poa de solda. Outro fato importante que o eletrodo, quando aquecido, nunca deve tocar a poa de solda ou a vareta de adio, porque instantaneamente ficar contaminado com alumnio, ocasionando instabilidade do arco e soldas sujas, visto que a instabilidade do arco compromete a sua ao de limpeza. Quando a contaminao do eletrodo mnima, uma maneira simples de remov-la atravs da obteno de um arco eltrico sobre um retalho de metal, utilizando-se para isso um valor de corrente acima do normal, durante poucos segundos, at que o arco retorne a ser estvel novamente. No caso de uma contaminao mais severa, a ponta do eletrodo deve ser removida por esmerilhamento, e, em seguida, atravs da obteno de um arco eltrico sobre um recorte de metal, reconstitui-se a extremidade de perfil esfrico e o eletrodo est novamente em condies de soldagem. O comprimento do arco varia de 3 a 10 mm, dependendo do tipo e localizao da junta. Arcos mais curtos ajudam a obter maior penetrao, evitam mordeduras e propiciam um controle melhor da largura e do perfil do cordo. Como regra prtica, o comprimento do arco deve ser aproximadamente igual ao dimetro do eletrodo de tungstnio. Nas soldas de filetes a extenso do eletrodo dentro da proteo gasosa deve ter um comprimento um pouco maior a fim de se obter um arco maiscurto, de tal forma que seja possvel a penetrao da solda atingir a raiz da junta. Durante a soldagem, a tocha deve permanecer perpendicular em relao superfcie da junta (ngulo de trabalho igual a 90, porm ligeiramente inclinada para a frente (ngulo de soldagem positivo de 5o a 15), como mostra a Figura 7.5.

FIGURA 7.5 ILUSTRAO DAS POSIES DA TOCHA NA SOLDAGEM TIG

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Ao se soldar componentes de espessuras desiguais, o arco, neste caso, deve ser direcionado mais para o lado da junta de maior espessura a fim de se obter fuso e penetrao iguais nos dois lados. No incio da soldagem, a tocha deve permanecer no ponto de partida at que o arco tenha fundido uma poa limpa e brilhante do tamanho requerido (isto no deve levar mais do que 3 a 5 segundos). A tocha ento movimentada firmemente a uma velocidade uniforme, enquanto que a vareta de adio introduzida na borda frontal ou lateral da poa. Aqui importante ressaltar que o material de enchimento no deve ser adicionado antes de se ter uma poa adequada. No caso da vareta, ela deve ser conduzida durante a soldagem formando um ngulo de 20 a 30 com a superfcie da pea, levemente deslocada em relao linha de centro da junta, e alimentada na poa fundida com um movimento de vaivm em intervalos frequentes, regulares e curtos (mas no fora da proteo gasosa). A cada vez que a vareta adicionada, a tocha movida lentamente para trs a fim de permitir que a vareta seja introduzida na poa. Quando se obtm o tamanho de cordo desejado, a tocha movida para a frente para avanar a poa. Este movimento para a frente e para trs da tocha e da vareta repetido suave e uniformemente em passos de 1,5 a 5,0 mm. Todavia, este movimento torna-se dispensvel quando se vai soldar uma junta sem o uso de metal de adio. Ainda assim, neste caso, soldadores experientes tm o hbito de dispor de uma vareta, pois, no caso de ajunta no estar perfeitamente justa ou alinhada, alguma deposio de material pode ser ocasionalmente necessria para assegurar a coalescncia. A tcnica descrita acima requer do soldador muito treino para que ele possa adquirir a habilidade necessria para sincronizar os movimentos tanto da tocha como da vareta, a fim de produzir soldas com "escamas" espaadas uniformemente. A velocidade da soldagem e a frequncia com que a vareta adicionada na poa de solda variam de acordo com a habilidade do soldador e, tambm, com a bitola da vareta. Quando se utiliza a corrente ideal em relao ao tipo de junta e espessura do metal, a velocidade de soldagem ser alta osuficiente para causar o mnimo dano trmico ao metal base. Em contrapartida, com correntes abaixo da ideal, o tempo para que o calor de soldagem seja conduzido atravs do metal base ter que ser maior, vindo a provocar um aumento de sua temperatura e uma reduo do calor na poa de solda. Isto reduz a velocidade de soldagem por um fator que maior do que a reduo na corrente. Portanto, uma soldagem desenvolvida com corrente menor do que a recomendada provoca maior dano trmico ao metal base. Para finalizar uma solda sem deixar que ocorra cratera, o comprimento do arco deve ser diminudo e a corrente reduzida, embora a vareta continue ainda sendo adicionada poa de solda at que ela se solidifique. Equipamentos que possuem controle de corrente, tanto operado manualmente ou com o p, so de grande valia neste tipo de operao. O processo TIG pode ser utilizado em todas as posies de soldagem, porm ajustes no procedimento e na tcnica podem ser necessrios. Nas posies de soldagem, onde a gravidade torna o controle da poa de solda mais difcil, nveis de correntes um pouco mais baixos so preferveis. Na posio vertical a soldagem deve ser conduzida de baixo para cima para evitar que o metal escorra antes de solidificarse. Procedimentos de Soldagem O procedimento de soldagem um conjunto de parmetros que asseguram a penetrao e o perfil do cordo desejados, de acordo com uma velocidade de soldagem factvel, sem causar defeitos ou exigir que o soldador seja por demais habilidoso. O procedimento para ser qualificado precisa ser testado e provar que atende os requisitos especificados. A norma ANSI/AWS Dl.2-83 ("Structural Welding Code -Aluminum") uma das normas de soldagem para estruturas mais usual, a qual especifica os ensaios e os critrios para qualificao de procedimentos. A elaborao de uma qualificao de procedimento de soldagem requer que se estabelea o valor praticvel para cada parmetro de soldagem e a mxima variao permiss-vel desses valores. A sequncia de etapas no desenvolvimento do proceso normalmente se aproxima da seguinte: Normalmente o projetista especifica a liga e a espessura do metal, o metal de adio, tipo de junta e posio de soldagem. Ele tambm pode especificar a geometria da junta. A corrente de soldagem relacionada principalmente com a espessura do metal, visto que o arco precisa ter energia trmica suficiente para conferir a penetrao requerida. Quando a

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corrente muito baixa, ocorre um retardo na formao do tamanho ideal da poa de fuso em condies de receber o metal de adio. Normalmente, a poa, de fuso para estar em condies de receber o metal de adio, leva de 3 a 5 segundos. Na situao inversa, corrente alta demais, pode eventualmente aquecer demais a junta, de tal forma que a velocidade de soldagem precisa ser superior quela em que o soldador se sente vontade. No processo TIG (CA), as velocidades de soldagem compreendidas entre 15 e 25 cm/min so aquelas em que o soldador comum se sente mais vontade. A bitola do eletrodo deve ser escolhida de acordo com o nvel decorrente a ser empregado na soldagem. A Tabela 7.1 fornece a faixa de corrente usual para cada bitola de eletrodo. Verifica-se que a faixa para cada bitola bem ampla e tambm que h uma considervel sobreposio das faixas. A bitola do eletrodo e o nvel de corrente afetam as dimenses do arco e da poa de solda. Essas, por sua vez, influenciam a escolha do dimetro do bocal de gs. Os bocais muito pequenos no conferem a proteo de gs necessria, ex-ceto quando a velocidade do gs elevada ao ponto de causar turbulncia e introduzir ar no gs inerte. Enquanto que um bocal muito grande gera desperdcio de gs e tambm impede que o soldador tenha viso completa da poa e do cordo de solda no momento em que o mesmo se forma. A bitola da vareta escolhida para adequar a taxa na qual o metal de adio pode ser alimentado na poa de solda. A vareta muito grossa tende a interferir na proteo de gs e tambm dificulta a manipulao sem que ocorra contaminao do eletrodo. No caso de ela ser muito pequena, haver necessidade de uma movimentao excessiva para adicionar a quantidade de metal de adio suficiente a cada passada. O nmero de passes de solda pode ser especificado por intermdio de uma norma de soldagem ou, alternativamente, pode ser deixado a critrio do soldador. Passes adicionais podem introduzir defeitos de solda desnecessariamente. Por outro lado, cordes de solda grandes demais, feitos com velocidades baixas, ocasionam largas zonas termicamente afetadas e deformaes excessivas. A sequncia de deposio dos cordes de solda pode ou no fazer parte do procedimento qualificado. 3.10.2- SOLDAGEM TIG (CC) Caractersticas do Processo O processo CC quase sempre utilizado com o eletrodo sendo o plo negativo, isto , com 80% do aquecimento do arco se dirigindo para a junta e somente 20% para o eletrodo. Embora se use muito ocasionalmente o processo com eletrodo positivo para se tirar proveito da ao de limpeza por ele proporcionada, as soldas resultantes so largas e com pouca penetrao, de modo que o eletrodo precisa ser muito grosso e resfriado convenientemente. Trata-se, obviamente, de um processo ineficiente. O processo com eletrodo negativo, por outro lado, tem sido mecanizado para soldagens de emendas de chapas finas para aplicaes aeroespaciais e outros usos especficos. Sua profundidade de penetrao e estabili-dade de arco produzem soldas de topo livre de defeitos e consistentes. Isto tudo possvel porque, embora o arco no promova a ao de limpeza como no caso com eletrodo positivo, quando se utiliza o hlio como gs de proteo, ele produz um arco mais quente e a pelcula de xido sobre o metal base acaba se destacando o suficiente para possibilitar a coalescncia. O acabamento superficial das soldas um pouco mais escuro e no apresenta tanto brilho como a solda TIG (CA), mas isso no chega a afetar sua qualidade. Equipamento Para empregar o processo necessrio possuir o seguinte equipamento e consumveis: Uma fonte de potncia CC projetada para a soldagem TIG. Tambm possvel adaptar alguns componentes adicionais a uma mquina de soldagem CC convencional, tais como um gerador de alta frequncia para dar incio ao arco e controles de gua e gs. No entanto, o uso de equipamentos adaptados raramente funcionam to bem quanto as mquinas construdas especificamente para este fim. Um suprimento de gs de proteo com regulador de presso e fluxmetro. Uma tocha de soldagem com todos os cabos necessrios, mangueiras para o cabo de energia, gs e gua de refrigerao e um bocal para o gs. Um eletrodo de tungstnio de bitola e tipo indicado. Um suprimento de gua de refrigerao.

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Metal de adio (alumnio ou liga de alumnio) na forma de varetas em peas retas ou arame enrolado em carretis. Gs de Proteo Embora o argnio possa ser utilizado com o modo CEEP e na soldagem de material de espessura muito fina com o modo CCEN, as principais aplicaes TIG CC destinam-se a espessuras a partir de 3,2 mm empregando o modo CCEN com proteo de gs hlio. Neste modo, como comentado anteriormente, no h ao de limpeza do arco, mas o calor intenso do arco conseguido com o uso do hlio supera esta limitao. A consistncia de pureza elevada do gs de proteo essencial. O hlio com grau de soldagem deve ser fornecido com 99,995% de pureza e ponto de orvalho de no mnimo -60C. Conforme mencionado no item "Gs de Proteo -Soldagem TIG (CA)", todos os cuidados devem ser tomados para garantir efetivamente que o gs chegue at o arco com o nvel de pureza inicial. Eletrodos Os eletrodos toriados so os recomendados para a soldagem TIG (CC), porque resistem melhor ao calor do arco e so menos propensos contaminao. Alm disso, apresentam excelentes caractersticas de abertura de arco. Os eletrodos com 1% ou 2% de trio so os de uso mais comum. O eletrodo para o modo CCEN geralmente bem pequeno e usado de maneira diferente da soldagem CA. Ele no se funde e o arco no se origina a partir da ponta, mas de uma rea que se localiza acima do eixo do eletrodo. Dependendo do procedimento aplicado, a ponta do eletrodo pode apresentar formatos diferentes que vo desde uma extremidade quadrada at uma forma cnica bem alongada (incluindo ngulos to pequenos quanto 20). Esta ltima usada para se obter penetrao mxima. 3.10.3- PROBLEMAS OPERACIONAIS E MEDIDAS CORRETIVAS Contaminao do Eletrodo O contato entre o eletrodo aquecido e o alumnio normalmente resulta na contaminao do eletrodo. A falta de firmeza ou inexperincia do soldador, assim como uma extenso excessiva da ponta do eletrodo so as causas mais frequentes da contaminao do eletrodo. Para superar esta dificuldade, verifique ou altere o seguinte : Manipulao incorreta da tocha (ver "Tcnica de Soldagem Manual"). Extenso excessiva do eletrodo (Ver "Eletrodos"). Perfil Inadequado do Eletrodo O perfil incorreto do eletrodo normalmente causado por correntes de soldagem elevadas para um dado dimetro de eletrodo. Eletrodos de tungstnio toriado no so recomendveispara a soldagem com corrente alternada. Os indicados so os de tungstnio puro ou zirconiado. Para superar este problema, verifique ou altere o seguinte: Bitola do eletrodo adequada corrente utilizada (ver Tab. 7.1). Material do eletrodo (ver "Eletrodos" ). Perfil da ponta do eletrodo (ver "Eletrodos"). Dificuldade de Manipulao em Espaos Confinados Algumas vezes torna-se difcil aproximar suficientemente o eletrodo junta devido ao tamanho da tocha e do bocal de gs. Para superar esta dificuldade, verifique ou altere o seguinte: Tamanho da tocha - utilize uma menor. Tamanho do bocal de gs - utilize o menor possvel. Extenso do eletrodo. Comprimento do eletrodo - utilize eletrodos curtos. Pouca Visibilidade da Poa de Solda O soldador deve ver a poa de solda por todo o tempo. Se isto no for possvel, verifique ou altere o seguinte : Posio do soldador. Tamanho do bocal utilize o tamanho menor quando possvel. Lentes da mscara do soldador - utilize lentes mais largas. Posio da tocha (ver Figura 7.5).

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Cordo de Solda Sujo Um cordo de solda sujo pode ser ocasionado por uma proteo insuficiente de argnio, metal base ou materiais de adio sujos, ou contaminao do eletrodo com alumnio. Para superar esta dificuldade, verifique ou altere o seguinte: Taxa de vazo de argnio. Comprimento do arco (ver 'Tcnica de Soldagem Manual"). Posio da tocha (ver Figura 7.5). Centralize os eletrodos no bocal de gs. Contaminao do eletrodo (ver "Tcnica de Soldagem Manual"). Use o bocal de gs de dimetro menor possvel. Limpeza do metal base e materiais de adio (ver Captulo 5). Vazamento de ar e gua na rede de argnio e tocha. Proteja o local de trabalho de fortes correntes de ar. Ao de limpeza do arco deficiente. Arco de soldagem instvel. Ao de Limpeza Inadequada Proporcionada pelo Arco Uma ao de limpeza precria pode ser identificada pela ausncia da linha prateada e brilhante que se forma ao longo de cada lado do cordo e a frente da poa de solda, e pela molhagem deficiente produzida pelo metal de adio no metal base. geralmente originada por uma instabilidade de arco ou pela insuficincia de limpeza do metal base. Para superar este problema, verifique ou altere o seguinte : Vazo do gs de proteo. Unidade de alta frequncia. Voltagem de circuito aberto da mquina de soldagem. A limpeza e a espessura do filme de xido sobre o metal base Voltagem baixa na entrada da fonte de potncia. Cordo de Solda Excessivamente Largo Um cordo de solda muito largo pode ser causado por um arco muito longo ou velocidade de soldagem bem baixa para a corrente utilizada. Para vencer este problema, verifique ou altere o seguinte: Correntes e velocidades de soldagem. Manipulao da tocha - mantenha um arco curto.. Extenso do eletrodo aumente para que seja possvel manter o arco curto. Posio da tocha (ver Figura 7.5) Falta de Penetrao A falta de penetrao pode ser ocasionada por correntes de soldagem baixas, velocidades de deslocamento altas e preparao imprpria das bordas da junta. Para superar esta dificuldade, verifique ou altere o seguinte: Corrente de soldagem e velocidade do arco. Preparao da borda e folga da junta. Comprimento do arco - reduza. Deixe que se forme uma poa de metal fundido convenientemente antes de depositar o metal de adio. Necessidade de pr-aquecimento, particularmente em materiais espessos. Deposio do metal de adio - metal de enchimento em excesso na poa de solda fundida. Dificuldade em Depositar o Metal de Adio Ocasionalmente pode ser difcil adicionar o metal de enchimento se o arco estiver instvel, pois o mesmo repele o metal de enchimento antes que ele seja introduzido na poa de solda. O mesmo acontece se a tcnica empregada no permitir uma deposio conveniente do metal de adio na poa de solda. Para superar este problema, verifique ou altere o seguinte: Manipulao da tocha e vareta de adio (ver "Tcnica de Soldagem Manual"). Bitola da vareta de adio, corrente de soldagem e velocidade de deslocamento do arco. Regulagem da unidade de alta frequncia. Isolao da unidade de alta frequncia ou dos cabos. Inabilidade no Direcionamento do Arco

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O arco que no possui estabilidade direcional (rigidez) dificulta o controle por parte do soldador em direcionar o calor do arco na junta. Equipamentos com caractersticas operacionais inadequadas so as causas mais comuns. Para superar este problema, verifique ou altere o seguinte: Voltagem do circuito aberto. Operao da unidade de alta frequncia. Bitola do eletrodo de acordo com corrente utilizada (ver Tabela 7.1). Voltagem na fonte de potncia. Presena de material magntico prximo ao arco - remova-o. Contaminao do Cordo de Solda Ocasionalmente partculas pequenas do eletrodo so transferidas para o interior da poa de pela ao do arco. Isto pode ser proveniente uma operao deficiente do equipamento ou do superaquecimento do eletrodo. Para superar este problema, verifique ou altere o seguinte: Bitola do eletrodo inadequada para a corrente utilizada (ver Tabela 7.1). Operao do equipamento de soldagem. Material do eletrodo - eletrodos de tungstnio toriado no so indicados para a soldagem TIG (CA) (ver "Eletrodos"). Dificuldade para Iniciar o Arco O arco deve iniciarse prontamente quando o eletrodo aproximado a uma distncia de 2 mm da pea. Se isto no ocorrer prontamente, verifique ou altere o seguinte: Ajuste a abertura da fasca da alta frequncia. Aterramento conveniente da fbrica. Manipulao da tocha (ver "Tcnica de Soldagem Manual"). Superaquecimento da Fonte de Potncia Quando a demanda da fonte de potncia alta, pode ocorrer superaquecimento, o qual ocasionar um dano permanente ao transformador. Se a corrente de soldagem requerida for superior capacidade do transformador, deve-se ligar duas unidades em paralelo para dividir a carga. Entretanto, se a corrente utilizada estiver dentro da faixa de correntes para as quais o transformador foi projetado, verifique ou altere o seguinte: Fator de operao em relao capacidade da mquina. Operao do ventilador de refrigerao do transformador. Aterramento da unidade de alta frequncia, para evitar que corrente parasita de alta frequncia cause dano ao transformador. Todas as ligaes eltricas da mquina de soldagem. Sujeira nas placas retificadoras - manuteno preventiva. Superfcie do Cordo de Solda Rugosa A rugosidade da superfcie do cordo de solda pode ser ocasionada por tcnica inadequada, corrente insuficiente, bem como, um arco instvel. Para superar este problema verifique ou altere o seguinte: Operao do equipamento de soldagem de tal forma que assegure a estabilidade do arco. Corrente de soldagem. Manipulao da tocha (ver "Tcnica de Soldagem Manual") Fadiga Excessiva do Soldador Frequentemente a causa da baixa qualidade da solda e baixas taxas de produo a fadiga do soldador. Para superar a fadiga excessiva do soldador, verifique ou altere o seguinte: Coloque a pea a ser soldada na posio plana sempre que possvel. Use a menor tocha adequvel ajunta. Use luvas leves e flexveis. Use mscaras com lentes largas para propiciar boa visibilidade e proteo. Propicie ventilao adequada. Vrias operaes secundrias (limpeza e goivagem) - providencie ajuda adicional. Peso dos cabos - reduza suspendendo-os sobre a cabea. Coloque as mesas de trabalho e os gabaritos de modo que o soldador possa sentarse durante a soldagem.

73 3.11- Processo MIG MAG

A soldagem a arco com eletrodos fusveis sobre proteo gasosa, conhecida pelas denominaes de:

MIG, quando a proteo gasosa utilizada for constituda de um gs inerte, ou seja um gs normalmente monoatmico como Argnio ou Hlio, e que no tem nenhuma atividade fsica com a poa de fuso, MAG, quando a proteo gasosa feita com um gs dito ativo, ou seja, um gs que interage com a poa de fuso, normalmente CO2 - dixido de Carbono. GMAW, (abreviatura do ingls Gs Metal Arc Welding) que a designao que engloba os dois processos acima citados.

Figura 70 - Princpios bsicos do processo MIG / MAG Os dois processos diferem entre si unicamente pelo gs que utilizam, um vez que os componentes utilizados so exatamente os mesmos. A simples mudana do gs por sua vez, ser responsvel por uma srie de alteraes no comportamento das soldagens. Estes gases, segundo sua natureza e composio, tem uma influncia preponderante nas caractersticas do arco, no tipo de transferncia de metal do eletrodo pea, na velocidade de soldagem, nas perdas por projees, na penetrao e na forma externa da solda. Alm disto, o gs tambm tem influncia nas perdas de elementos qumicos, na temperatura da poa de fuso, na sensibilidade a fissurao e porosidade, bem como na facilidade da execuo da soldagem em diversas posies. Os gases nobres (processo MIG) so preferidos por razes metalrgicas, enquanto o CO2 puro, preferido por razes econmicas. Como seria lgico de concluir, muitas das vezes impossibilitados tecnicamente por um lado e economicamente por outro, acabamos por utilizar mistura dos dois tipos de gs, como por exemplo Argnio (inerte) com Oxignio (ativo), Argnio com CO2 e outros tipos. Existe certa indefinio de quais seriam os limites percentuais dos gases, a partir dos quais um mistura deixaria de ser inerte e passaria a ser ativa e vice-versa, porm uma discusso meramente terica. Assumimos na prtica o comportamento em soldagem e o modo como ocorre a transferncia metlica como determinantes da percentagem correta onde ocorre a transio. Assim, misturas cujo maior componente seja um gs ativo (exemplo: Argnio 98 % - Oxignio 2 % utilizado para a soldagem de aos inoxidveis), conservam as caractersticas gerais de gs inerte e so consideradas como gs inerte. Misturas cujo maior

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componente seja um gs ativo (CO2 75 % - Argnio 25 % usado para a soldagem de aos ao Carbono em posio diferente da posio plana), conservam as caractersticas gerais de gs ativo e so consideradas como gs ativo. O processo MAG utilizado somente na soldagem de materiais ferrosos, enquanto o processo MIG pode ser usado tanto na soldagem de materiais ferrosos quanto no ferrosos como Alumnio, Cobre, Magnsio, Nquel e suas ligas. Uma das caractersticas bsicas deste processo, em relao aos outros processos de soldagem manuais, sua alta produtividade, que motivada, alm da continuidade do arame, pelas altas densidades de corrente que o processo pode ser utilizado. A tabela abaixo apresenta uma comparao entre os valores de densidade de corrente dos processos MIG MAG e eletrodo revestido. TABELA 19 - VALORES COMPARATIVOS DE DENSIDADE DE CORRENTE Processo MIG MAG Densidade de Corrente 100 a 250 A/mm2

E. revestido 5 a 20 A/mm2

De um modo geral, pode-se dizer que as principais vantagens da soldagem MIG MAG so: alta taxa de deposio e alto fator de trabalho do soldador, grande versatilidade, quanto ao tipo de material e espessuras aplicveis, no existncia de fluxos de soldagem e, consequentemente, ausncia de operaes de remoo de escria e exigncia de menor habilidade do soldador, quando comparada soldagem com eletrodos revestidos. A principal limitao da soldagem MIG MAG a sua maior sensibilidade variao dos parmetros eltricos de operao do arco de soldagem, que influenciam diretamente na qualidade do cordo de solda depositado. Alm da necessidade de um ajuste rigoroso de parmetros para se obter um determinado conjunto de caractersticas para solda, a determinao desses parmetros para se obter uma solda adequada dificultada pela forte interdependncia destes, e por sua influncia no resultado final da solda produzida. O maior custo do equipamento, a maior necessidade de manuteno deste, em comparao com o equipamento para soldagem com eletrodos revestidos e menor variedade de consumveis so outras limitaes deste processo. A soldagem MIG MAG e a soldagem com arame tubular, tem sido as que apresentaram um maior crescimento em termos de utilizao, nos ltimos anos em escala mundial. Este crescimento ocorre principalmente devido tendncia substituio, sempre que possvel da soldagem manual por processos semi-automticos, mecanizados e automticos, para a obteno de maior produtividade em soldagem. Estes processos tem se mostrado os mais adequados dentre os processos de soldagem arco, soldagem automtica e com a utilizao de robs.

3.11.1 - Equipamentos do Processo MIG MAG A soldagem MIG MAG um processo em que a unio de peas metlicas produzida pelo aquecimento destas com um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo consumvel sem revestimento, e a pea de trabalho. A proteo do arco e da regio de solda contra a contaminao da atmosfera, feita por um gs, ou uma mistura de gases. O processo de soldagem MIG MAG considerado um processo semi-automtico, em que a alimentao do arame-eletrodo feita mecanicamente atravs de um alimentador motorizado, ficando para o soldador a responsabilidade pela iniciao e interrupo do arco, alm da conduo da tocha durante a execuo da soldagem.

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A alimentao do arco garantida pela contnua alimentao do arame-eletrodo, enquanto que o comprimento do arco , em princpio, mantido aproximadamente constante pelo prprio sistema, dentro de certos limites, independente dos movimentos do soldador. O calor gerado pelo arco usado para fundir as peas a serem unidas e o arameeletrodo que transferido para a junta como metal de adio. O processo de soldagem MIG MAG pode ser utilizado em materiais em uma ampla faixa de espessuras. No Brasil, o dimetro dos arame-eletrodos utilizados varia entre 0,8 e 3,2 mm. No Japo, encontramos arames de menores dimetros (0,5 mm) que iro facilitar os trabalhos em posies de soldagem diferentes da posio plana. A transferncia contnua de metal pela coluna de arco faz com que a eficincia do calor adicionado seja superior, neste caso, do que a soldagem pelo processo TIG. A transferncia to eficiente neste processo que at elementos muito ativos como o Titnio conseguem ser recuperados no metal de solda com relativa eficincia, desde que presentes no arame em forma de elementos de liga.

Figura 71 - Equipamento bsico para a soldagem MIG MAG O equipamento bsico para soldagem MIG MAG consiste de uma fonte de energia, uma tocha de soldagem com um jogo de bocais, um alimentador de arame, um sistema de controle, um par de cabos eltricos, um jogo de vlvulas redutoras para o gs de proteo, canalizaes para transporte do gs (gua se houver), uma fonte para o gs de proteo e uma garra para fixao do cabo a pea. Estes equipamentos podem ser vistos na figura anterior e so descritos em seguida. FONTES DE ENERGIA O processo utiliza corrente do tipo contnua que pode ser fornecida por um conjunto transformador-retificador ou por um conversor. A forma da caracterstica esttica da fonte pode ser do tipo corrente constante ou tenso constante, conforme o sistema de controle do equipamento.Quando se utiliza uma fonte do tipo tenso constante, a velocidade de alimentao do arame-eletrodo se mantm constante durante a soldagem. Este sistema mais simples e mais barato. Com a fonte de energia do tipo corrente constante o comprimento do arco controlado pelo ajuste automtico da velocidade de alimentao do arame. este tipo de sistema particularmente recomendado para arames de dimetro superior a 1.2 mm. Para certas aplicaes particulares, pode-se sobrepor corrente principal certa corrente pulsada, proveniente de um segundo gerador ligado ao primeiro.

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TOCHA , BICOS DE CONTATO E BOCAIS A tocha de soldagem consiste basicamente de um bico de contato, que faz a energizao do arame-eletrodo, de um bocal que orienta o fluxo de gs protetor e de um gatilho de acionamento do sistema. O bico de contato um pequeno tubo base de cobre,cujo dimetro interno ligeiramente superior ao dimetro do arame-eletrodo, e serve de contato eltrico deslizante. O bocal feito de Cobre ou material cermico e deve ter um dimetro compatvel com a corrente de soldagem e o fluxo de gs a ser utilizado numa dada aplicao. O gatilho de acionamento movimenta um contator que est ligado ao primrio do transformador da mquina de solda, energizado o circuito de soldagem, alm de acionar o alimentador de arame e uma vlvula solenide, que comanda o fluxo de gs protetor para a tocha. As tochas para soldagem MIG MAG podem ser refrigeradas a gua ou pelo prprio gs de proteo, dependendo de sua capacidade, dos valores de corrente utilizados e do fator de trabalho. Quanto ao formato, as tochas podem ser retas ou curvas, sendo as mais utilizadas as do tipo "pescoo de cisne" que so as que oferecem maior manejabilidade. Na figura pode ser observado o esquema de uma tocha de soldagem MIG MAG.

Figura 72 - Tocha para soldagem MIG - MAG ALIMENTADOR DE ARAME O alimentador de arame normalmente utilizado, acionado por um motor de corrente contnua e fornece arame a uma velocidade constante ajustvel numa ampla faixa. No existe qualquer ligao entre o alimentador e a fonte de energia, entretanto ajustando-se a velocidade de alimentao de arame, ajusta-se a corrente de soldagem fornecida pela mquina, devido as caractersticas da fonte e do processo. O arame passado entre um conjunto de roletes chamados de roletes de alimentao que podem estar prximos ou longe da tocha de soldagem e, dependendo da distncia entre o carretel de arame e a tocha de soldagem, um ou outro tipo de alimentador apresenta melhores resultados. SISTEMA DE CONTROLE O sistema de controle permite a verificao e o ajuste de alguns parmetros de soldagem, como por exemplo: velocidade de alimentao do arame, corrente e tenso de soldagem, etc. Estes vrios controles esto normalmente em um nico painel. Tambm neste processo, o sistema de controle a parte que consideramos o "corao" do equipamento de soldagem. Deve ser sempre manipulado com cuidado, especialmente, quando transportado, devido ao grande nmero de componentes eletro-eletrnicos que se encontram em seu interior. CABOS ELTRICOS E GARRAS DE FIXAO O processo necessitar, como no caso da soldagem com eletrodos revestidos, de cabos para transporte da eletricidade. As garras de fixao servem para prender o cabo de retorno da eletricidade. Deve ser verificado se prendem a pea com boa fixao, e se a fixao do cabo de soldagem nelas est feito de maneira adequada.

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CANALIZAES E VLVULAS REDUTORAS A tocha de soldagem manipulada pelo operador conectada ao equipamento de soldagem por uma srie de cabos e canalizaes. Para alm do cabo de transporte da eletricidade e da espiral que leva em seu interior o arame-eletrodo, existem tambm as canalizaes do gs de proteo (obrigatria), e nos casos de tochas refrigeradas gua, as canalizaes para a gua. Estas canalizaes devem ser constitudas de mangueiras de resistncia compatvel com as presses de trabalho utilizadas, e, em suas extremidades, serem fixadas por abraadeiras. FONTE DE GS Os diversos gases de proteo, que sero vistos mais adiante, esto normalmente contidos em garrafas de ao de alta resistncia. A garrafa colocada na instalao na proximidade do posto de trabalho, e equipada de um conjunto redutor-manmetro, que baixa a presso do gs a um valor conveniente para a alimentao da tocha de soldagem, e que permite a regulagem da vazo expressa em litros por minuto. No caso de vrias instalaes funcionarem na mesma oficina, a fonte de gs pode ser substituda de um cilindro nico, por uma central de vrios cilindros conectados entre si num sistema nico. Esta central deve ter um conjunto redutor nico, e o gs distribudo por canalizao presso desejada, a vazo regulada por cada operador por meio de um manmetro local e individual. No caso de consumos muito elevados pode-se adquirir o gs em sua forma lquida, ficando este tambm em uma instalao centralizada. Estas duas ltimas formas citadas so investimentos inicialmente maiores, porm proporcionam numerosas vantagens, das quais algumas so citadas seguir:

eliminao de garrafas no interior das oficinas ganho de espao melhor aproveitamento do contedo das garrafas funcionamento contnuo sem risco de interrupo da alimentao de gs durante a soldagem. ganhos de tempo (trocas de garrafas) aumento da segurana

3.11.3 - Consumveis do Processo MIG MAG

Os principais consumveis utilizados na soldagem MIG MAG, so o arame-eletrodo e os gases de proteo. Os arames para soldagem so constitudos de metais ou ligas metlicas que possuem composio qumica, dureza, condies superficiais e dimenses bem controladas. Arames de m qualidade em termos destas propriedades citadas, podem produzir falhas de alimentao, instabilidade do arco e descontinuidades no cordo de solda. Arames de ao Carbono geralmente recebem uma camada superficial; de cobre com o objetivo de melhorar seu acabamento superficial e seu contato eltrico com o bico de Cobre. Os arames de ao usados com proteo de CO2 contm maiores teores de Silcio e Mangans em sua composio, devido a sua ao desoxidante. A seleo do arame a ser utilizado em uma dada operao, feita em termos da composio qumica do metal de base, do gs de proteo a ser usado e da composio qumica e propriedades mecnicas desejadas para a solda. A tabela relaciona as especificaes AWS de arames para soldagem MIG MAG.

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TABELA 20 - ESPECIFICAES AWS DE MATERIAIS DE ADIO PARA MIG MAG Especificao Materiais AWS - A 5.10 AWS - A 5.7 AWS - A 5.9 AWS - A 5.14 AWS - A 5.16 AWS - A 5.18 AWS - A 5.19 Alumnio e suas ligas Cobre e suas ligas Ao inx e aos com alto Cr Nquel e suas ligas Titnio e suas ligas Ao Carbono e baixa liga Magnsio e suas ligas

A interpretao da especificao para arames utilizados na soldagem de aos ao Carbono apresentada na figura 73 a seguir.

Figura 73 Interpretao para arames Tabela 21 - Anlise qumica de arames conforme AWS Classificao C ER 70S- 2 ER 70S- 3 ER 70S- 4 ER 70S- 5 ER 706S- 6 ER 70S - 7 0,07 0,06 to 0,15 0,07 to 0,15 0,07 to 0,15 0,07 to 0,15 Mn Si P S

0.90 to 1.40 0,40 to 0,70 0,025 0,035 0,90 to 1,40 0,45 to 0,70 0,025 0,035 1,00 to 1,50 0,65 to 0,85 0,025 0,035 1,40 to 1,85 0,80 to 1,15 0,025 0,035 1,50 to 2,00 0,50 to 0,80 0,025 0,35

0,007 to 0,19 0,90 t0 1,40 0,30 t0 0,60 0,025 0,035

GASES DE PROTEO Os gases de proteo utilizados em soldagem MIG MAG podem ser inertes, ativos ou misturas destes dois tipos. O tipo de gs influencia as caractersticas do arco e transferncia

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do metal, penetrao largura e formato do cordo de solda, velocidade de soldagem, tendncia a aparecimento de defeitos e o custo final do cordo de solda. Os principais gases e misturas utilizados na soldagem MIG MAG so apresentados na tabela a seguir TABELA 22 - GASES E MISTURAS UTILIZADOS NA SOLDAGEM MIG MAG Gs ou mistura Argnio (Ar) Hlio (He) Comportamento qumico inerte inerte Aplicaes quase todos os metais (ao) Al, Mg, Cu e suas ligas dem He (melhor que 100% He) Cobre e suas ligas dem N2 (melhor que 100% N2) aos inx e alg. ligas Cu aos Carb. e alguns b. liga aos Carb. e alguns b. liga div. aos - transf. c. circ diversos aos

Ar + 20 a 50 % inerte He Nitrognio (N2) inerte Ar + 20 a 30 % inerte N2 Ar + 1 a 2 % O2 ligeiram. oxidante Ar + 3 a 5 % O2 oxidante CO2 oxidante Ar + 20 a 50 % oxidante CO2 Ar + CO2 + O2 oxidante

Os gases inertes puros so utilizados principalmente na soldagem de metais no ferrosos, principalmente os mais reativos como Titnio e Magnsio. Na soldagem de metais ferrosos, a adio de pequenas quantidades de gases ativos melhora sensivelmente a estabilidade do arco e a transferncia de metal. Para aos Carbono e baixa liga, o custo da soldagem pode ser reduzido com a utilizao de CO2 como gs de proteo. As misturas de gases inertes ou inertes com ativos, em diferentes propores, permitem a soldagem com melhor estabilidade de arco e transferncia de metal em certas aplicaes. Nitrognio e misturas com Nitrognio, so utilizados na soldagem de Cobre e suas ligas. De um modo geral, com a utilizao de Hlio e CO2 obtm-se maiores quedas de tenso e maior quantidade de calor gerado no arco de soldagem para uma mesma corrente e comprimento de arco, em relao ao Argnio, devido a maior condutividade trmica destes gases. Em geral, misturas contendo He so utilizadas em peas de maior espessura. A figura mostra o perfil do cordo de solda caracterstico para diversos gases e misturas. Entretanto, deve-se lembrar que o perfil do cordo de solda tambm pode ser alterado por alteraes nos parmetros de soldagem.

Figura 74 - Perfil de cordes de solda feitos com diferentes gases

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GENERALIDADES SOBRE ALGUNS GASES DE PROTEO Argnio e Hlio So utilizados frequentemente para a soldagem de metais no ferrosos. Em ligas ferrosas, quando puros, causam instabilidade e salpicos. Hlio apresenta maior condutividade trmica do que o Argnio, o que resulta em maior rea de penetrao da soldagem. Para correntes iguais, o Hlio apresentar maior potncia de arco. Da a preferncia de seu uso em soldagens de materiais de elevada espessura, especialmente aqueles de elevada condutividade trmica, tais como Alumnio e Cobre. Para ligas ferrosas, em chapas finas ou em soldagens fora de posio, a preferncia pelo Argnio. O Hlio cerca de 10 vezes mais leve do que o Argnio, isto resultar em maior consumo para garantir a mesma proteo soldagem. A transferncia por spray melhor obtida com Argnio do que com Hlio. O custo do Hlio muito maior do que o do Argnio na maioria dos pases que no tem Hlio em suas riquezas naturais Adies de O2 e CO2 ao Argnio ou Hlio Adies de O2 e CO2 ao Argnio ou Hlio melhoram a transferncia metlica, estabilizam o arco e minimizam os salpicos nos aos. Em alguns casos pode causar porosidade e perdas de elementos de liga como por exemplo: Cromo, Vandio, Titnio, Mangans e Silcio devido ao seu poder oxidante. Para se evitar este problema, deve-se utilizar arames com desoxidantes. Em soldagens de aos inoxidveis com teor de Carbono menor que 0,07%, pode ocorrer aumento do teor de Carbono do metal depositado com a adio de CO2 no gs de proteo. Isto acarretar problemas futuros de corroso. CO2 puro A utilizao de CO2 puro como gs de proteo apresenta, inicialmente, uma vantagem muito grande em comparao a utilizao de gases inertes que o custo do gs. Por isto sua utilizao na soldagem de aos Carbono tem aumentado muito ultimamente. A utilizao deste gs possibilita a transferncia metlica ocorrer tanto em modo globular ou curto circuito. A obteno de transferncia tipo spray com a utilizao deste gs discutvel, e de qualquer forma, instvel e com muitos salpicos. Uma outra caracterstica deste gs sua caracterstica oxidante. Na elevada temperatura do arco, o CO2 se decompe em monxido de Carbono (CO) e Oxignio (O2). O O2 livre oxida o ferro do metal de base dando FeO e este reage com o Carbono da poa de fuso liberando monxido de carbono (gs) que pode vir a provocar porosidades no cordo de solda.Em temperaturas mais baixas, parte deste CO se decompe em Carbono e Oxignio. De acordo com a quantidade original de Carbono na poa de fuso, o efeito final poder ser de aumentar ou diminuir o contedo definitivo de Carbono no cordo solidificado. Para evitar isto, os arames recomendados para a soldagem sob proteo de CO2, possuem em sua composio, quantidades altas de desoxidantes, principalmente Mangans e Silcio, pois estes apresentam maior afinidade qumica pelo O2 do que o Carbono. O silicato de Mangans assim formado se deposita sobre os cordes como uma capa fina e descontnua de escria facilmente destacvel. O mangans cumpre tambm a funo de dessulfurante, formando MnS. O Silcio e o Mangans remanescentes so transferidos para o metal de solda sob a forma de elementos de liga. Certas composies de arames conhecidos como "triplodesoxidados" apresentam para alm do Mangans como desoxidante um outro elemento para esta funo. Este elemento pode ser: Alumnio, Titnio ou Zircnio.

81 3.11.4 - Variveis do Processo MIG MAG

A habilidade manual requerida para o soldador no processo MIG MAG menor do que a necessria para a soldagem com eletrodos revestidos, uma vez que a alimentao do arame mecanizada, dispensando com isto o movimento de mergulho da tocha em direo a poa de fuso. No entanto, a otimizao de parmetros mais difcil de ser feita devido ao maior nmero de variveis existentes neste processo. A abertura do arco se d por toque do eletrodo na pea. Como a alimentao mecanizada, o incio da soldagem feita aproximando-se a tocha pea e acionando o gatilho. Neste instante iniciado o fluxo de gs protetor, a alimentao do arame e a energizao do circuito de soldagem. Depois da formao da poa de fuso, a tocha deve ser deslocada ao longo da junta, com uma velocidade uniforme. Movimentos de tecimento do cordo devem ser executados quando necessrios. Ao final da operao simplesmente se solta o gatilho da tocha que interromper automaticamente a corrente de soldagem, a alimentao do arame e o fluxo de gs, extinguindo com isto, o arco de soldagem. O processo de soldagem MIG MAG utiliza normalmente corrente contnua e polaridade inversa (eletrodo positivo), que o tipo de corrente que apresenta melhor penetrao e estabilidade de arco. Polaridade direta pode eventualmente ser utilizada para aumentar a velocidade de deposio, quando no for necessria grande penetrao (revestimentos), porm causa grande instabilidade de arco. A corrente alternada no normalmente utilizada em MIG MAG. ESTUDO DOS PARMETROS DE SOLDAGEM As variveis mais importantes, que afetam a penetrao e a geometria do cordo so: CORRENTE DE SOLDAGEM Se forem mantidas constantes todas as demais variveis de soldagem, um aumento na corrente de soldagem (aumento na velocidade de alimentao do rame), ir causar aumento na profundidade e largura de penetrao, aumento na taxa de deposio e aumento do cordo de solda. TENSO DE SOLDAGEM Nas mesmas condies citadas acima, um aumento na tenso proporcionar alargamento e achatamento do cordo de solda, aumento da largura de fuso e aumento do aporte trmico que resultar em um aumento do tamanho da zona termicamente afetada. Uma tenso de soldagem muito alta poder causar porosidades, respingos e mordeduras. J uma tenso muito baixa tenderia a estreitar o cordo de solda e aumentar a altura do reforo do cordo. VELOCIDADE DE SOLDAGEM Uma velocidade de soldagem baixa resultar em um cordo muito largo com muito depsito de material. J velocidades muito altas produzem cordes estreitos e com pouca penetrao. Quando a velocidade excessivamente alta, a tendncia de que cause mordeduras no cordo de solda.

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EXTENSO LIVRE DO ELETRODO Define-se como extenso livre do eletrodo ou stick-out a distncia entre o ltimo ponto de contato eltrico do arame (normalmente o tubo de contato), e a ponta do eletrodo ainda no fundida. Quando esta distncia aumenta, aumenta tambm a resistncia eltrica do eletrodo, que ter assim mais tempo para aquecer-se por efeito Joule. Com esta elevao da temperatura do eletrodo, ser necessria uma menor corrente para fundir o eletrodo para a mesma taxa de alimentao, ou vendo de outra forma, para a mesma corrente de soldagem utilizada, se obter uma maior taxa de deposio, porm com menor penetrao. As extenses normalmente utilizadas situam-se na faixa entre 6 e 13 mm. para a transferncia por curto-circuito e entre 13 e 35 para os demais modos de transferncia. INCLINAO DA PISTOLA DE SOLDAGEM A inclinao da pistola de soldagem durante a execuo dos cordes, tem, em nvel de forma e penetrao do cordo, um efeito mais marcante do que algumas variaes em parmetros como velocidade e tenso de soldagem. Na soldagem esquerda, aponta-se o cordo para o metal de base frio, causando com isto cordes mais largos, achatados e de menor penetrao. J quando se solda no sentido oposto ( direita), apontando-se para a poa de fuso os cordes so mais estreitos, o reforo mais convexo, o arco mais estvel e a penetrao mxima.

Sentido Positivo: Nesse sentido de soldagem, ocasiona uma penetrao profunda e cordo estreito. Sentido Negativo: A configurao do cordo de solda nesse sentido o cordo de baixa penetrao e largo. Sentido Neutro: A configurao do cordo de solda nesse sentido de mdia penetrao como tambm a largura do mesmo.

DIMETRO DO ELETRODO Cada eletrodo de uma dada concepo e natureza, tem uma faixa de corrente utilizvel de trabalho. Esta faixa naturalmente delineada por efeitos indesejveis, tais como ausncia de molhabilidade em valores muito baixos de correntes, e salpicos e porosidades no caso de valores muito elevados Tanto a taxa de fuso de um eletrodo, como sua penetrao, so entre outras coisas funo da densidade de corrente. Assim, em igualdade de corrente, um eletrodo mais fino penetrar mais e depositar mais rapidamente do que um eletrodo de maior dimetro. Deve-se lembrar porm, que esta aparente vantagem acabar saindo mais caro uma vez que, devido ao processo produtivo, em igualdade de peso, o arame de menor dimetro sempre mais caro.

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3.11.5 - Caractersticas do Processo MIG MAG Na soldagem com eletrodos consumveis, o metal fundido na ponta do arame tem que ser transferido para a poa de fuso. O modo como esta transferncia ocorre, muito importante na soldagem MIG MAG, pois afeta muitas caractersticas do processo, como por exemplo: a quantidade de gases (principalmente Hidrognio, Nitrognio e Oxignio) absorvido pelo metal fundido, a estabilidade do arco, a aplicabilidade do processo em determinadas posies de soldagem e o nvel de respingos gerados. Os principais fatores que influenciam no modo de transferncia so:

Intensidade e tipo de corrente Tenso do arco eltrico Densidade da corrente Natureza do arame-eletrodo Extenso livre do eletrodo Gs de proteo Caractersticas da fonte de energia

De uma forma simplificada, pode-se considerar que existem quatro modos distintos de transferncia. Estes modos so apresentados seguir: TRANSFERNCIA GLOBULAR Em CC+ a transferncia globular toma lugar com nveis baixos de corrente, independente do tipo de gs de proteo. Com CO2 este tipo de transferncia ocorre com alta intensidade de corrente utilizvel) Este tipo de transferncia caracterizado pela formao de gotas maiores do que o dimetro do eletrodo. A transferncia globular e axialmente dirigida, pode ser obtida em uma atmosfera gasosa substancialmente inerte (teores de CO2 menores que 5%). O comprimento do arco deve ser longo bastante para garantir o destacamento da gota antes que mesma atinja a poa de fuso (curto-circuito). Entretanto, a solda resultante no considerada de boa qualidade por tpicas faltas de fuso, insuficiente penetrao e reforo excessivo. Quando sob um gs ativo (CO2), a transferncia em tenses elevadas tipicamente globular, no axial. Isto devido o aparecimento de uma fora contraria (jato catdico) ao destacamento da gota. A gota cresce de uma forma desordenada, oscilando na ponta do arame, levando consigo o arco eltrico. A gota finalmente destacada, quer por excesso de peso (foras gravitacionais) ou por curto circuito com a pea (efeito Pinch). TRANSFERNCIA POR SPRAY Com uma proteo gasosa de pelo menos 80% de Argnio ou Hlio, a transferncia do metal de adio muda de globular para spray (ou aerossol) a partir de um determinado nvel de corrente conhecido como corrente de transio para um dado dimetro de eletrodo. Na transferncia spray pequenas gotas so arrancadas do arame-eletrodo e ejetadas em direo ao metal de base. A reduo do tamanho da gota acompanhado de um aumento na taxa de destacamento dos mesmos. Sob proteo de CO2 no h transio de globular para spray. Com o aumento da corrente, as gotas diminuem de tamanho, mas no so axialmente dirigidas. Com isto a quantidade de salpicos ser muito grande. Isto pode ser minimizado com a utilizao de um arco muito curto.

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Em metais ferrosos, a transferncia por spray limitada a posio plana, devido a grande quantidade de material transferido e a fluidez da poa de fuso. Tambm devido a grande penetrao, nestes mesmos materiais no o tipo de transferncia adequado para chapas finas. Em metais no ferrosos, pode ser utilizada com maior liberdade. TRANSFERNCIA POR CURTO-CIRCUITO A soldagem por curto circuito a caracterstica mais importante de utilizao das misturas de gases ativas (CO2 puro ou misturas com teor deste gs superior a 25%). Com esta proteo gasosa em baixos nveis de corrente e tenso, os glbulos crescem algumas vezes o dimetro do eletrodo at que tocam na poa de fuso. Quando ocorre o curto, a gota na extremidade saliente do arame se estrangula por capilaridade ocasionando alta densidade de corrente que ir destacar, finalmente, a gota dando origem a novo arco. O eletrodo curto circuito a poa de fuso numa taxa de 20 a 200 vezes por segundo. Este tipo de transferncia produz uma poa de fuso pequena e de rpido resfriamento, sendo por isto adequada para chapas finas, soldagem fora de posio e passes de raiz. Por outro lado, como o calor transferido para a poa de fuso menor, ocorrero menores problemas de distores. Nesta transferncia alguns problemas de salpicos podero ocorrer, porm podem ser eficientemente controlados por modificaes de indutncia que so normalmente colocadas em srie com o circuito de soldagem, diminuindo assim a velocidade de estabelecimento do pico de corrente de curto circuito. TRANSFERNCIA CONTROLADA Sob esta denominao esto agrupados outros modos de transferncia que podem ser obtidos pela introduo de perturbaes controladas na corrente de soldagem e/ou na alimentao do arame. Estas perturbaes tem como objetivo obter uma transferncia controlada de metal de adio com as caractersticas desejveis da transferncia por spray, mas a nveis de corrente mdia bem mais baixos, de forma a permitir sua utilizao na soldagem de chapas finas ou fora da posio plana. A transferncia controlada mais usada a pulsada, que um tipo de transferncia mais estvel e uniforme obtido pela pulsao da corrente de soldagem em dois patamares, um inferior a corrente de transio e outro superior a esta, de modo que durante o perodo de tempo que a corrente baixa, uma gota se forma e cresce na ponta do arame e transferida quando o valor da corrente elevado. Para se obter este modo de transferncia deve-se utilizar fontes de energia especiais, capazes de fornecer corrente pulsada, com parmetros de pulso controlveis. Um problema acarretado pela adoo deste tipo de transferncia a introduo de quatro novas variveis no processo de soldagem MIG MAG (tempo de pico, corrente de pico, tempo de pulso e corrente de pulso). Isto dificultar um pouco mais a seleo e otimizao dos parmetros de soldagem.

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INTERRUPO DO ARCO Na soldagem MIG, logo que se interrompe a presso no gatilho da tocha e o arco extinto, cessa a alimentao do arame e a poa de solda solidifica-se sem que a quantidade suficiente de metal seja adicionada para preench-la, o que resulta na formao de crateras. As foras de contrao durante a solidificao normalmente produzem pequenas trincas a quente, as quais so denominadas trincas de cratera. Essas trincas so consideradas pelas normas de soldagem defeitos muito srios, pois atuam como um concentrador de tenses e podem ser o ponto de partida para a ocorrncia de falhas em servio. Assim sendo, o soldador deve adotar uma tcnica apropriada para evitar a formao de crateras no trmino das soldas. comum, em algumas aplicaes, o uso de um pedao de chapa sobre a qual o arco extinto, evitando deste modo que a cratera ocorra na junta. Todavia, nem sempre possvel empregar a tcnica acima, pois na maioria dos casos a interrupo da soldagem acontece na junta. Entretanto, nestes casos, a tcnica empregada se resume em reduzir o tamanho da poa atravs da acelerao da velocidade de deslocamento do arco no momento anterior cessao da presso no gatilho, de modo que a cratera resultante seja muito pequena e isenta de trincas.

3.11.6- SOLDAGEM AUTOMTICA Devido soldagem MIG ser semiautomtica por natureza, isto , todos os parmetros principais so pr-estabelecidos e as nicas variveis durante a soldagem so a manipulao da tocha e a velocidade de deslocamento, este processo facilmente adaptvel soldagem automtica. A AWS ("American Welding Society") considera dois nveis de automao de soldagem, que so: a mecanizada e a automatizada. As duas so definidas similarmente, exceto pelo fato de que a mecanizada realizada "sob a constante observao e controle de um operador de soldagem", enquanto que a automatizada executada "sem precisar que o operador faa ajustes nos controles". Entretanto, a denominao "soldagem automtica" passou a ser de praxe na indstria para designar os dois modos.

86 VANTAGENS DA SOLDAGEM MIG AUTOMTICA A soldagem MIG automtica possui vantagens importantes em relao ao modo semiautomtico. A fixao da altura e do ngulo da tocha possibilita que a solda fique sempre, adequadamente, protegida pelo gs, e a mecanizao da tocha permite que as velocidades de soldagem desenvolvidas sejam muito maiores e mais uniformes do que no processo semiautomtico (manual). Alm disso, soldas de grande extenso podem ser feitas sem as interrupes e reincios que normalmente so necessrios bm deve ser considerada na escolha de uma fonte de energia. E, sob condies inferiores s ideais, uma fonte do tipo tombante apresenta um comportamento de arco mais estvel do que uma do tipo potencial constante. O comportamento da dinmica da poa com uma fonte do tipo voltagem constante comea a ser prejudicada em nveis de corrente em torno de 375 amperes, enquanto com uma fonte tombante este problema raramente ocorre para valores de corrente at 600 amperes ou mais. ALIMENTADOR DE ARAME E TOCHA As diferenas principais dos alimentadores empregados na soldagem automatizada so a capacidade de alimentar arames de grandes dimetros e o circuito auxiliar que d incio e interrompe o arco. Existem alimentadores com capacidade de operar com eletrodos de at 4,8 mm de dimetro, os quais so destinados soldagem em chanfro de material espesso com gs hlio de proteo. Como neste tipo de operao o alimentador normalmente encontra-se montado muito prximo da tocha, o condute, quando existe, muito curto. Com uma fonte de energia do tipo tombante, necessrio que o alimentador possua um circuito auxiliar para a abertura do arco. De outra maneira, no haver corrente suficiente para iniciar o arco quando o eletrodo for alimentado com velocidade de soldagem. A soluo, ento, alimentar o arame a uma velocidade bem pequena at que o arco seja estabelecido, e no momento seguinte a mesma deve aumentar at se equiparar com aquela prefixada para a soldagem. Esta caracterstica dos alimentadores conhecida como "slow run-in" (partida suave). Quando do momento da extino do arco, h uma interrupo simultnea da alimentao do arame e da corrente, a ponta do arame normalmente tende a solidificarse dentro da cratera de solda. Isto pode ser evitado, por meio de um controle ("stub burnoff control") que permite regular o fechamento do arco, de modo que a alimentao do arame seja interrompida ligeiramente antes da corrente cessar. O alimentador deve ser capaz de impulsionar o arame uniformemente na velocidade requerida. Os roletes acionadores devem segurar o arame sem torcer ou marc-lo. Os tipos recartilhados os serrilhados no so recomendados, visto que quebram o filme de xido e pequenas partculas deste so liberadas e levadas para o interior da tocha, onde se acumulam e, eventualmente, obstruem o tubo de contato, impedindo que o arame alimente normalmente. As tochas para a soldagem MIG automatizada so usualmente projetadas para serem presas a um suporte com possibilidades de ajustes precisos nos ngulos, assim como na sua altura em relao junta. Em virtude de os nveis de energia e do regime de operao serem normalmente elevados no processo automatizado, a tocha quase sempre refrigerada a gua. Alm disso, os bocais de gs so maiores do que os da soldagem semiautomtica (manual). Para garantir que o arco fique sempre corretamente alinhado com a junta, recomenda-se o uso de um endireitador de arame. Nos procedimentos ditos de alta energia, isto , os que empregam correntes muito altas, o desempenho da tocha vem a ser de grande importncia. Por exemplo, a estabilidade da poa da solda em correntes altas pode facilmente ser perturbada atravs de uma proteo de gs inadequada. O hlio ou a mistura hlio-argnio possuem uma densidade menor do que a do argnio, de modo que requerem taxas de fluxo maiores, distncias do bocal pea curtas e ngulos da tocha maiores.

87 GS DE PROTEO A escolha do gs de proteo para a soldagem automtica em chanfro baseada principalmente na espessura do metal a ser soldado. O argnio, por exemplo, fornece o arco mais estvel e a melhor aparncia de solda, e alm disso seu custo menor do que o do hlio. Entretanto, o hlio produz um arco muito mais quente do que o argnio, sendo vantajoso na soldagem do metal muito espesso. Para alumnio com espessuras de at 12,7 mm, o hlio ou mistura hlio-argnio no apresentam vantagens em relao ao argnio que justifiquem os seus custos adicionais. J em espessuras entre 12,7 e 25,4 mm tanto o argnio como misturas argnio-hlio so utilizados, sendo que acima de 25,4 mm o hlio puro ou misturas argnio-hlio so os mais indicados.

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3.12- PROCESSO DE SOLDAGEM MIG PULSADO Comparado com outros processos de soldagem, o processo MIG talvez o nico que permite a obteno simultnea de cordes de boa qualidade, em quase todos os materiais utilizados na indstria, taxas de deposio elevadas e soldas feitas em qualquer posio. Entretanto, na soldagem MIG convencional o controle da transferncia do metal s possvel de forma muito limitada, principalmente devido a limitaes no projeto da mquina de soldagem. Soldagem com Corrente Pulsada Para se ter uma soldagem estvel, essencial manter o comprimento do arco constante, o qual conseguido igualando-se a velocidade de alimentao do arame com a taxa de fuso. Uma outra condio que a transferncia do metal para a poa de solda seja do tipo "spray", e que o dimetro das gotas seja aproximadamente igual ao do arame. Com a operao em corrente contnua, a primeira condio pode ser executada em toda a faixa de velocidade de alimentao (ou corrente), enquanto que a transferncia metlica do tipo "spray" s produzida acima de um valor "crtico" de velocidade de alimentao de arame (ou corrente). Para uma faixa de corrente menor, a transferncia metlica ocorre de forma inadequada (globular) e, portanto, restringe, por exemplo, a aplicao de baixas correntes as quais so necessrias para se soldar materiais delgados, juntas na posio vertical ou sobre cabea e as ligas sensveis a aporte trmico elevado, inerente soldagem com transferncia em "spray". A soldagem MIG com corrente pulsada pe fim s limitaes impostas pela transferncia globular. Nesta tcnica, uma determinada corrente que normalmente proporcionaria transferncia globular modulada a fim de gerar um formato de onda de corrente onde a mesma comutada de um nvel alto (corrente de pico) para uma corrente de nvel baixo (corrente de base), Figura 11.1. Acorrente de base serve principalmente para manter o arco aberto, mas insuficiente para fazer com que ocorra a transferncia do metal. J a corrente de pico estabelecida a fim de exceder o valor crtico, e assim proporcionar a transferncia do metal em gotas muito pequenas. Alm disso, o seu valor e o seu tempo de durao tal que a cada pulso ocorre o destacamento de uma discreta gotcula de dimetro igual ou menor do que o do eletrodo. Ento, a tcnica com corrente pulsada produz uma srie de gotculas que resulta numa transferncia metlica do tipo "spray", a qual se d por meio de uma corrente mdia que normalmente produziria transferncia globular.

3.12.1- EQUIPAMENTO MIG PULSADO Os primeiros equipamentos de soldagem com transferncia pulsada possuam frequncia de pulso igual a frequncia da linha de entrada ou o dobro dela, isto , 50 ou 60/100 ou 120 Hz. A forma do pulso de sada era senoidal. Esta situao acarretava enormes dificuldades para os soldadores na hora de regular os parmetros de pulsao. Como pode ser

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visto na Figura 11.2, as trs variveis de pulsao so: corrente de base, corrente pico e frequncia de pulso. Cada qual deve ser ajustada corretamente para se obter a transferncia metlica por "spray". Alm disso, a corrente mdia determinada pelos parmetros de pulso tinha que produzir uma taxa de fuso de tal forma que o comprimento de arco fosse constante. Pois o balanceamento inadequado entre estes parmetros de pulsao e a velocidade de alimentao do arame resultam numa transferncia irregular e m estabilidade de arco. A dificuldade na regulagem dos pulsos a fim de obter o balanceamento adequado entre a velocidade de avano do arame e a taxa de fuso foi o principal motivo para a limita-o dos equipamentos de soldagem com frequncia de pulsao fixa. Devido ao fato de a frequncia de pulsao ser fixa, somente pequenas faixas de velocidade de alimentao do arame coincidiam com as condies que levam transferncia de uma gota por pulso. Isto est ilustrado na Figura 11.3. As caractersticas do arco e a estabilidade do processo estavam comprometidas fora dessas faixas de velocidade de avano do arame. Alm disso, o formato senoidal do pulso causava dificuldade no controle preciso da energia do pulso em relao transferncia do metal. Embora obtendo sucesso razovel, o emprego de equipamentos de soldagem MIG pulsante e de frequncia fixa era, em geral, restrito a aplicaes mais complexas.

Com os desenvolvimentos recentes das fontes de potncias transistorizadas e inversoras permitindo o comando direto da corrente e com os seus inerentes tempos de respostas extremamente rpidas, abriram-se e ampliaram-se novas perspectivas no campo de soldagem, sobretudo em processos com proteo gasosa (por exemplo, MIG pulsado), pois, nestes casos, a qualidade da solda depende em grande parte das caractersticas da fonte de potncia. As fontes transistorizadas e inversoras produzem pulso de onda de forma quadrada, como mostrado na Figura 11.4. Esses novos sistemas proporcionam uma regulagem independente e precisa da forma do pulso, da corrente de pico (Ip), do tempo da corrente de pico (Tp), da frequncia do pulso (F) e da corrente da base (Ib). Alm disso, as fontes de potncia eletrnica podem produzir continuamente pulso de 25 a 250 Hz. E, deste modo, com

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pulsaes de frequncias variveis, a correlao entre a energia do pulso, a taxa de fuso e as caractersticas do arco podero agora coincidir com todas as velocidades de alimentao do arame eletrodo, de modo a fornecer a cada pulso a transferncia metlica de uma gota.

Assim, pode-se entender a importncia da possibilidade de se variar continuamente a frequncia de pulso. A relao entre a taxa de alimentao de arame (W), consequentemente a corrente mdia (Im) e a frequncia (F) de pulso proporcional ao volume da gota destacada por pulso. Como a relao entre Ip e Tp s influenciam a frequncia de destacamento da gota por pulso, a nica forma de se manter uma dimenso de gota constante (estabilidade do processo) a possibilidade de se variar continuamente a frequncia, mantendo a relao W/F constante. Assim, a dimenso da gota manterse- constante se W e F forem aumentados na mesma proporo, uma vez que o comprimento de arame consumido por pulso ser o mesmo. Com as fontes de potncia eletrnica de frequncia varivel, pode-se obter boas caractersticas de arco e boa estabilidade do processo durante toda a faixa de velocidade de avano do arame. Mas, ainda assim, o soldador tinha que regular estas mquinas pulsantes, pois tipos mltiplos de ondas de pulso podem produzir a mesma corrente mdia, porm com caractersticas de arco diferente para uma determinada velocidade de alimentao de arame, como na Figura 11.5. Assim sendo, o soldador, neste caso, era obrigado a escolher qual a melhor forma de onda. A soluo encontrada pelos fabricantes de mquinas foi o " controle sinrgico operado por um nico boto".

O controle sinrgico um controle simples e nico, o qual tem por finalidade fornecer um valor de sada exato para a corrente pulsante, de tal forma que a mesma seja sincronizada com a velocidade de alimentao do arame. A caracterstica fundamental do controle sinrgico que os quatro parmetros de pulso (corrente de pico, tempo da corrente de pico, corrente de base e frequncia de pulso) se encontram otimamente pr-programados para uma larga faixa de velocidade de alimentao de arame (como exemplificado na Figura 11.6). Com o controle sinrgico, a velocidade de alimentao do arame e a frequncia se ajustam mutuamente de forma automtica para produzir a transferncia de uma gota por pulso, mantendo o comprimento de arco pr-estabelecido inalterado. Desta forma, o soldador agora tem o seu trabalho facilitado, visto que para uma dada aplicao ele necessita apenas regular uma nica varivel - corrente mdia de trabalho desejada -, j que o controle sinrgico se encarrega de determinar os demais parmetros.

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Sinrgico - deriva da palavra "syn-erg", significa trabalhar em conjunto, que no contexto da soldagem MIG quer dizer que os parmetros de pulso trabalham juntos com a velocidade de alimentao de arame

CONTROLE SINRGICO Existem basicamente dois tipos de controle: - controle pela velocidade de alimentao de arame; e - controle pela tenso do arco. No controle pela velocidade de alimentao de arame, quando esta varia; um tacmetro ligado ao motor do alimentador fornece um sinal que determina a corrente mdia que a fonte de potncia deve fornecer (corrente mdia proporcional velocidade de alimentao), e a estrutura da corrente (Ip, Tp, Ib e Tb) ento determinada de acordo com um conjunto de regras que consistem em instrues que controlam o destacamento das gotas (Ip23 Tp = constante) e a sua dimenso (volume da gota proporcional corrente mdia e inversamente proporcional frequncia. Com este sistema bsico, a tenso flutua. Para estabilizar o comprimento do arco (que importante na soldagem do alumnio e suas ligas) necessrio um controle atravs da tenso. Neste caso, variaes na tenso so detectadas e a velocidade de alimentao de arame modificada para manter o comprimento do arco constante. No controle pela tenso, h uma tenso de referncia, normalmente associada ao comprimento do arco desejado. Se este comprimento de arco variar por qualquer razo, a sada da fonte automaticamente modificada, afetando a taxa de fuso, at a tenso retornar ao valor predeterminado. Isto conseguido por meio da alterao da frequncia de pulso. Este sistema apresenta a desvantagem da corrente mdia (Im = f (F)) se alterar significativamente durante a operao de soldagem e similar ao princpio da autoregulagem do arco no sistema MIG convencional de tenso constante. TIPOS DE FONTE DE ENERGIA As fontes de energia pulsada sinrgica encontram-se disponveis em dois tipos bsicos: voltagem constante e corrente constante. Suas caractersticas de pulsao so bem parecidas, porm diferem na maneira como os seus sistemas de realimentao operam para controlar o comprimento do arco. Os sistemas de voltagem constante alteram a forma da onda de corrente de pulso, enquanto os sistemas de corrente constante variam a velocidade de alimentao do arame. Os sistemas de realimentao apresentam efeito diferente quanto ao desempenho total, em termos de energia de soldagem, penetrao e controle de limpeza da poa de fuso. O tipo de mquina pulsante sinrgica mais comum a de voltagem constante e, em geral, a de menor custo de aquisio. Essas mquinas possuem programas sinrgicos preestabelecidos para a soldagem de diversos materiais, entre os quais as principais ligas de alumnio. Do mesmo modo, como acontece na soldagem MIG convencional, as variaes no comprimento livre do arame ("stickout") causam mudana na corrente mdia. Como referido no pargrafo anterior, o mecanismo de realimentao da voltagem de arco, nas fontes do tipo voltagem constante, modula a forma de onda do pulso. E, como ilustrado na Figura 11.7, a maioria destas unidades, para variar a corrente mdia, o fazem por meio do ajuste da largura

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do pulso ou da frequncia do pulso. Esta correo est relacionada s mudanas no aquecimento (FR) provocado pelo comprimento livre do arame. A voltagem do arco e a velocidade de alimentao do arame permanecem as mesmas durante as alteraes no comprimento livre do arame. Nas fontes de voltagem constante a resposta de realimentao muito rpida, compensando instantaneamente as alteraes no comprimento livre do arame provocadas por inabilidade do soldador. Isto resulta numa extrema estabilidade do arco, praticamente no existem respingos e permite um bom controle de limpeza da poa de fuso nas soldas fora de posio, por meio do ajuste da corrente durante as oscilaes ocasionadas pelas variaes na extenso livre do arame. Este tipo de mquina muito usado para soldar ao doce e ao inoxidvel, mas poucas fontes de energia pulsante de voltagem constante possuem programas sinrgicos para ligas no-ferrosas. As fontes de energia pulsante sinrgicas do tipo corrente constante utilizam transistores de comutao para controlar com preciso a forma dos pulsos de corrente. Alm disso, estes sistemas utilizam um controle eletrnico integrado com o alimentador de arame, o qual tem a funo de acomodar dinamicamente distrbios externos do arco, mantendo constante a forma de onda do pulso. O mecanismo de realimentao proporciona mudanas instantneas na velocidade de avano do arame, que, por sua vez, preserva a energia de soldagem constante (Figura 11.7). Muitas das mquinas pulsadas sinrgicas do tipo corrente constante so programveis. Elas possibilitam que parmetros de pulsao otimizados sejam programados para qualquer material soldvel, de acordo com a liga e a bitola do arame, posio de soldagem e tipo de aplicao. Estes tipos de mquinas so especialmente apropriados para soldar chapas finas, devido ao controle preciso do aporte trmico (energia de soldagem). Pelo mesmo motivo, o risco de queima e distoro significativamente reduzido. Assim sendo, estas mquinas so usadas para soldar ligas ferrosas e no-ferrosas em todas as posies PREVISO DOS PARMETROS DE PULSAO Na prtica, um pouco difcil estabelecer as condies de pulso aplicvel a um dado trabalho, por tentativa e erro, quando do ajuste dos parmetros de pulsao (corrente e tempo de durao do pulso, corrente e tempo de durao da base). Isto porque, para uma dada velocidade de alimentao de arame, tanto a corrente de pico como o tempo de pico juntos (magnitude do pulso) devem ser ajustados de tal forma que a cada pulso ocorra o destacamento de uma gota. Alm disso, a corrente mdia calculada atravs de todos os parmetros juntos deve fornecer uma taxa de fuso que se equipare com a velocidade de avano do arame de forma a manter o comprimento de arco constante. Caso a magnitude do pulso seja insuficiente, as gotas no se destacam em concordncia com os pulsos, e a transferncia metlica torna-se instvel. E, por consequncia disto, podem ocorrer defeitos de solda, incluindo-se: superfcie e penetrao irregular, falta de fuso e mordeduras. Agora, caso haja algum erro no balano entre a velocidade de avano do arame e taxa de fuso, o arco fica instvel, e a possibilidade de ocorrer "burnbacks" ou de o arame chocarse contra a pea muito grande, podendo ocasionar defeitos de solda bem como frustrar o soldador. Os problemas mencionados acima podem ser solucionados utilizando-se uma aproximao terica para estimar a faixa completa dos parmetros de pulsao relativos qualquer velocidade de alimentao de arame, para uma liga e bitola de material. Esta aproximao terica descrita abaixo. A previso dos parmetros de pulsao baseada em trs requisitos principais, a saber: 1 - A velocidade de alimentao do arame deve ser balanceada com a sua taxa de fuso, a fim de que o comprimento do arco seja mantido constante (critrio de fuso). 2 - A transferncia metlica do tipo por "spray" deve ser produzida mesmo em baixas velocidades de alimentao de arame, a qual, caso contrrio, resultaria numa transferncia metlica globular (critrio de transferncia metlica). 3 - A corrente de base deve exceder um valor limite mnimo para manter o arco estvel, pois para valores abaixo desse limite o arco se extingue (critrio de estabilidade do arco).

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. Critrio de Fuso Baseada no critrio da fuso existe uma relao funcional que representa todas as condies de pulso praticveis, isto , as combinaes dos parmetros de pulsao que so possveis (corrente e tempo de pico, e corrente e tempo de base) para um valor de corrente de pulsao mdia especificada. A Figura 11.8 mostra as caractersticas de fuso de diversas combinaes de material de arame, dimetro, gs de proteo, levando em considerao a utilizao de um "stickout" normal e um comprimento de arco mdio para uma operao em arco pulsado com onda quadrada. Observa-se que todas as caractersticas so lineares, podendo ser expressas por: Im = mW + K Onde: Im a corrente mdia, (A); W a velocidade de alimentao,( m/min); m o fator de fuso, (A/m/min); e K o intercepto, (A) (apresenta valor zero para as caractersticas que passam atravs da origem). Assim, para uma dada combinao liga do arame/dimetro/ gs de proteo, a caracterstica de fuso determinada a partir de dois testes para velocidades de alimentao de arame diferentes, por exemplo, W1 = 2 m/min, e W2 = 8 m/min. Para cada teste, os parmetros so ajustados por tentativa e erro, de modo que o comprimento de arco requerido se seja mantido. A corrente mdia relacionada obtida pela expresso:

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Neste caso os dois pontos (w1, Im1) e (W 2, Im2) determinam a caracterstica de fuso, a partir da qual a corrente mdia pode ser especificada para qualquer valor de velocidade de alimentao de arame. Alternativamente, a inclinao e os interceptos podem ser calculados a partir dos dois pontos, conforme:

A equao acima define a relao (para uma faixa de valores de tempo de pico) entre a corrente de pico e a corrente de base para qualquer valor de corrente mdia (ou velocidade de alimentao de arame) e de tempo de pico especificados, tal como ilustrado na Figura 11.9. Vale ressaltar que as correntes so apresentadas de forma normalizada; ou seja, expressas em funo da corrente mdia Im, e os tempos de pico em funo do perodo T. Observa-se que para um dado tempo de pico h uma relao linear entre a corrente de base e a de pico, na qual a de pico diminui com o aumento da base. O valor mximo possvel da corrente de pico limitado pelo intercepto (T/Tp.Im), Tp considerando-se que os valores de Ib negativos so excludos. J o valor mnimo possvel dado por Ip = Ib = Im, o que equivale condio de corrente contnua constante. O efeito da variao do Tp na relao corrente de pico versus corrente de base a de alterar a inclinao de - ' (linha vertical) em Tp = 0 at 0

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(isto , linha horizontal) em Tp = T. Desta forma, a variao do Tp d origem linha que representa a relao corrente de pico/corrente de base, que por sua vez gira ao redor de um ponto comum onde Ip = Ib = Im, desde a linha vertical at a horizontal. Em resumo, qualquer ponto nesta zona paramtrica, que esteja em harmonia com Ip, Ib e Tp, representa uma condio de pulso potencialmente exequvel para apenas um nico valor de Im, o qual satisfaz o critrio de fuso para uma dada velocidade de alimentao de arame. Alm disso, o perodo T depende do volume da gota que transferido a cada ciclo, e a expresso que determina o seu valor dada por:

d o dimetro do arame (mm); W a velocidade de alimentao do arame, (m/min) e a constante 240 resulta das unidades utilizadas.

A ttulo de exemplo, a Tabela 2 fornece valores de T em funo da velocidade de alimentao de arame, dimetro e volumes de gota de 1,0, 1,5, 2,0 e 3,0 mm3. Portanto, por exemplo, a zona paramtrica indicada na Figura 11.9 representa todas as combinaes de Ip, Ib e Tp referentes a Im e T, potencialmente exequveis. Em consequncia disso, tudo que preciso a fim de que a mesma seja adaptada para o arame na liga 5556, com 1,6 mm de dimetro a 4 m/min e volume de gota de 1,5 mm3 por ciclo, calcular Im a partir da relao funcional baseada no critrio de fuso (isto , 125 A para um comprimento de arco em torno de 5 mm), e o perodo T a partir da equao, isto , 11,2 ms (ou frequncia de pulso F = 89,4 Hz).

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TRANSFERNCIA METLICA Embora todas as condies de pulso pertencentes zona paramtrica satisfaam o critrio de fuso [3], Figura 11.9, algumas combinaes podem no produzir transferncia metlica controlada (ou transferncia ou "spray" artificial) caso a corrente e o tempo de pico juntos forem insuficientes para transferir o volume de gota de interesse. Logo, a regio paramtrica , alm disso, restringida pela exigncia de que em cada pulso uma gota proveniente do arame seja destacada, e que isto ocorra durante o pico.

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A condio de transferncia caracterizada por uma gota por impulso parece, primeira vista, um pouco arbitrrio. Entretanto, quando ocorrem dois ou mais destacamentos por pico, o processo torna-se menos controlvel e, algumas vezes, aparecem salpicos finos. Esta diminuio no controle devido a: Diferenas fundamentais que acontecem entre o primeiro destacamento e os seguintes (Figura 11.10a). Quando a segunda gota de dimenso muito pequena, podem ocorrer salpicos finos. Diferenas na acelerao da gota atravs do arco e impacto na poa de fuso (Figura 11.10b). Para minimizar os salpicos, melhor que as gotas sejam transferidas atravs do arco durante o perodo de base. Desta forma, para que a transferncia ocorra nas melhores condies, a gota deve-se destacar no fim do pico. Caso o seu destacamento acontea no meio do pico, atravessar o arco com enorme acelerao e desenvolvimento de calor, o que tem consequncias na penetrao e na ocorrncia de salpicos.

FIGURA 11.10: Diferena entre o primeiro e o segundo destacamento quando se destacam duas gotas por pico.

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FIGURA 11.10B: Influencia do tempo de pico na transferncia das gotas A partir de dados experimentais de corrente e de tempo, justamente necessrios para que uma dada dimenso de gota se destaque da ponta de um arame, foi determinada uma relao inversa geral entre corrente e tempo de pico limite. Isto pode ser observado na Figura 11.11a, onde as relaes para os arames de alumnio e de ao comum com 1,6 e 1,2 mm de dimetro, respectivamente, so ilustradas para gotas com 1,5 mm3 de volume. Representando-se a figura anterior em escala logartmica (Figura 11.1 lb), as duas relaes passam a ser praticamente lineares e, fundamentalmente, com a mesma inclinao de - 2,3, isto , Tp a Ip~2-3. Portanto, a relao entre Ip e Tp para um volume de gota constante uma equao isoparamtrica, tal que: Ip23.Tp = Kv.........................[5] onde Kv uma constante denominada daqui para diante de parmetro de destacamento, cujo valor 1,0 x IO3 A2-3, s para um arame de alumnio de dimetro 1,6 mm (gotas de 1,5 mm3). Embora os dois arames sejam bem diferentes, a forma da relao emprica a mesma. Isto demonstra que esta lei eficaz e que, portanto, a equao [5] tambm vlida para outras ligas de alumnio, bem como o valor de Kv pode ser determinado a partir da combinao de pulsos obtidos por meio de dados de uma transferncia natural (processo MIG convencional), isto , (Ip . Tp.) ca, para um dado volume de gota.

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FIGURA 11.11: Relaes entre corrente e tempo de pico para volume de gota de 1.5 mm3 (escala linear e escala logartmica) Clculo de Kv O valor de Kv para qualquer condio de volume de gota pode ser estimado a partir de dados obtidos de um pequeno nmero de testes realizados com corrente contnua constante, atravs de uma faixa de velocidade de alimentao de arame que propicie transferncia no modo "spray". Em cada teste, fixa-se a velocidade de alimentao do arame e a corrente regulada de forma a manter o comprimento do arco de interesse. Durante o teste, a corrente e a voltagem de arco so registradas num oscilograma. Com os dados de cada teste, obtidos do oscilograma, estima-se o tempo de destacamento e o volume de gota e o nvel de corrente. A Figura 11.12 mostra um oscilograma tpico, onde os destacamentos das gotas so identificados atravs dos picos de voltagem.

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IV- CONTROLE DA QUALIDADE DA SOLDA

O Controle da Qualidade na Soldagem necessrio, primeiramente, para assegurar que operadores, procedimentos e equipamentos sejam capazes de produzirem soldas que atendam as exigncias dos cdigos ou normas segundo as quais foram feitas e, por ltimo, garantir que esta qualidade seja mantida durante a produo. reconhecido que o custo da soldagem ser tanto mais quanto maior for o nvel de qualidade requerido pela solda, e maior ser a necessidade de superviso para manter esta qualidade. Portanto, muito importante que se tenha uma atitude realista, de modo que as soldas sejam produzidas com tima combinao de custo e qualidade. O controle da qualidade uma associao das responsabilidades de todas as pessoas envolvidas com a operao de soldagem. Ela comea com a adequada armazenagem e proteo do metal base e se encerra com um produto final aceitvel. Os principais fatores que podem afetar a qualidade da solda so listados: Projeto da junta (*). Procedimento de soldagem (*). Preparao do metal. Tipos e eficincia dos dispositivos. Desempenho dos equipamentos de soldagem. Qualidade dos consumveis de soldagem (*). Condies de trabalho na fbrica (ou no campo). Habilidade do soldador (*) e dedicao qualidade. 4.1- INSPEO E ENSAIO DE JUNTAS SOLDADAS Os mtodos de inspeo e de ensaio so classificados em dois grupos: 1) ensaios no-destrutivos; 2) ensaios destrutivos. Os mtodos de inspeo no-destrutivos so adequados para verificar a qualidade das soldas de produo, enquanto que os destrutivos se aplicam melhor qualificao de procedimento de soldagem. 4.1.1- ENSAIOS NO-DESTRUTIVOS O ensaio no-destrutivo se carateriza por no precisar cortar ou destruir a solda, ou o conjunto soldado. Os mtodos normalmente empregados so: inspeo visual, radiogrfica, por lquido penetrante e ultra-snica. Inspeo Visual A. inspeo visual o primeiro passo a ser tomado para se verificar a qualidade de uma junta soldada. Todos os outros exames no-destrutivos devem ser executados aps um bom exame visual, que pode ser feito vista desarmada ou com o auxlio de lupa. A inspeo visual utilizada antes e aps a soldagem. Antes, para detectar defeitos de geometria da junta (ngulo do bisel, ngulo do chanfro, nariz do bisel e abertura das partes a serem soldadas) e descontinuidades do metal base. Aps a operao de soldagem, o exame visual tem por finalidade detectar possveis defeitos induzidos durante a soldagem, tais como: perfil ou tamanho de solda incorreto, irregularidade na aparncia do cordo, poros superficiais, falta de penetrao em soldas topo feita de um s lado, trincas superficiais no metal de solda e na zona termicamente afetada, mordeduras e outros.

101 Inspeo Radiogrfica O exame radiogrfico de grande aplicao industrial, sendo utilizado para determinar a presena e a natureza de defeitos ou descontinuidades estruturais no interior das soldas. O equipamento relativamente caro, bem como necessrio que o pessoal de operao e interpretao dos resultados seja qualificado. Recomenda-se o uso de penetrmetros em todas as radiografias para indicar o nvel de qualidade radiogrfica (sensibilidade). Alm daqueles defeitos listados na inspeo visual, o exame radiogrfico revela tambm: porosidade, incluses, trincas internas e falta de fuso. A inspeo radiogrfica no revela defeitos planares que estejam orientados paralelamente ao feixe, por exemplo, estrutura lamelar, assim como pode no revelar outros defeitos orientados segundo ngulos bem prximos de 0o com o feixe, por exemplo, falta de fuso. Em certos casos, mesmo a falta de penetrao no revelada, por exemplo, quando da soldagem MIG mecanizada de juntas de topo com bordas retas, onde praticamente no h folga entre as arestas da junta. Todavia, a confiabilidade da inspeo pode ser aumentada por meio de radiografias tiradas da solda de dois ou mais ngulos. Inspeo por Lquido Penetrante A inspeo por meio de lquido penetrante um exame relativamente simples, rpido e de fcil execuo. utilizado para detectar trincas e porosidade superficial e falta de fuso que se estende at a superfcie da solda. O lquido penetrante quanto sua visibilidade pode ser: fluorescente e no-fluorescente. O penetrante fluorescente utilizado em locais escuros, sendo visvel com luz ultra-violeta ("luz negra"), e o penetrante visvel (no-fluorescente) utilizado em locais claros, sendo visvel com luz natural. Os penetrantes visveis so empregados para detectar defeitos superficiais grosseiros, enquanto os penetrantes fluorescentes para detectar defeitos muito pequenos. Nos dois tipos, penetrante visvel e fluorescente, a superfcie a ser examinada e todas as reas ao redor de pelo menos 25 mm devem ser limpas (eliminar graxa, leo e outras sujidades). Aps a limpeza inicial, aplica-se o lquido penetrante por meio de pincel, pulverizao ou derramamento sobre toda rea da solda a ser examinada, onde, por ao capilar, o penetrante migra para dentro de possveis defeitos superficiais. Decorrido o tempo de penetrao, o excesso de penetrante removido com gua, no caso de penetrantes fluorescentes solveis em gua; ou com um solvente, no caso de penetrantes base de leo. Depois que o produto utilizado na remoo do excesso de penetrante estiver seco, aplica-se o revelador na superfcie a ser examinada. Por fim, o inspetor realiza a inspeo visual da solda procura de possveis defeitos. A inspeo por lquido penetrante, alm de utilizada para detectar defeitos superficiais, muito comum ser empregada, tambm, para verificar a existncia de defeitos na raiz das soldas aps a operao de goivagem do lado reverso da junta aquele j soldado. E, no caso de existir algum defeito, o mesmo deve ser removido para, em seguida, a soldagem da junta ser completada. Inspeo por Ultra-som O ensaio por ultra-som de conjuntos soldados em alumnio se realiza pela passagem de vibraes ultra-snicas atravs do material, e, depois, mede-se o tempo de transmisso e a amplitude de reflexo dessas vibraes. Para medir o intervalo de tempo e a amplitude dos sinais ultra-snicos recebidos, utiliza-se um osciloscpio. Com este mtodo de inspeo fica muito mais difcil diferenciar os vrios tipos de defeitos de solda do que o exame radiogrfico. E, consequentemente, o ensaio por ultrasom empregado fundamentalmente para verificar a sanidade da solda, ao invs de determinar a natureza do defeito. Entretanto, na ocorrncia de falta de penetrao

102 numa solda em chanfro duplo-V, o exame por ultra-som pode apresentar resultado melhor do que o radiogrfico. 4.1.2- ENSAIOS DESTRUTIVOS No ensaio destrutivo, a solda ou o conjunto soldado tem que ser seccionado para fornecer o corpo de prova de teste. Todavia, nos casos onde o conjunto de grande porte ou onde a perda de uma unidade produzida crtica, prtica comum fazer uma solda para teste numa pea extra de material. O corpo de prova preparado com os mesmos materiais e soldado do mesmo modo e posio tal como utilizada na produo. Os mtodos de ensaios destrutivos encontram maior aplicao, principalmente, nas qualificaes de processo, procedimentos, soldadores e materiais do que na inspeo de produtos acabados. Os ensaios destrutivos compreendem os testes de fratura, dobramento, trao, dureza e anlise metalogrfica. Ensaio de Fratura O ensaio de fratura um mtodo muito empregado para verificar a qualidade geral das soldas, sendo de simples execuo, eficiente e econmico. Devido sua facilidade, o mesmo pode ser feito no prprio local de trabalho. Dessa forma, os soldadores devem fazer deste ensaio uma atividade do seu dia-a-dia. No caso das soldas de filete, ajunta soldada de um nico lado e, em seguida, o corpo de prova fratura-do por meio do dobramento da chapa vertical sobre a solda, como mostra a Figura 10.1 (a). Nas soldas em chanfro, o corpo de prova entalhado no local em que se deseja examinar e depois, por meio do golpe com um martelo o mesmo levado a romper, como mostra a Figura 10.1 (b)* . Em ambos os casos, a inspeo visual da superfcie fraturada pode revelar defeitos na solda tais como: porosidade, incluses, falta de penetrao, falta de fuso e trinca no p do cordo. A falta de fuso de fcil identificao nas soldas de filete, mas nas soldas em chanfro s visvel quando presente em grande intensidade.

. Ensaio de Dobramento O ensaio de dobramento um mtodo que fornece uma indicao qualitativa da ductilidade de uma junta soldada. Ele de rpida execuo, econmico e de interpretao relativamente simples, visto que um teste do tipo "passa no-passa". O ensaio, de um modo geral, consiste em dobrar ao redor de um mandril (de dimetro especificado de acordo com a liga e a espessura do material) um corpo de prova

103 retirado transversalmente junta soldada, na qual qualquer desconti-nuidade inaceitvel desenvolve-se e torna-se facilmente visvel. A maioria dos ensaios de dobramento em soldas de ao so feitos em dispositivos de teste do tipo guiado; no entanto, para o alumnio este mtodo no adequado. Para o alumnio recomenda-se que o ensaio de dobramento seja feito num dispositivo de teste do tipo pino, conforme ilustrado na Figura 10.2. Neste mtodo, o corpo de prova dobrado progressivamente de modo que o dobramento no seja restringido apenas zona termicamente afetada, mas que a solda tambm seja forada a dobrar. Frequentemente, no ensaio de dobramento livre ou semiguiado em soldas de alumnio isto no acontece, visto que, neste caso, a zona termicamente afetada encontra-se "mole"' e por isso o corpo de prova escorrega durante o ensaio; assim sendo, o dobramento acontece mais acentuadamente na ZTA do que propriamente no metal de solda. No dispositivo da Figura 10.2, o corpo de prova dobrado em torno de um mandril central por meio de um rolete afixado ao brao do dispositivo. O corpo de prova impedido de escorregar e totalmente guiado atravs de um pino, como mostra a figura. Este pino deve ser colocado numa dada posio, de modo que a solda fique no centro da curvatura. A distncia entre o mandril central e o rolete de acionamento deve ser igual espessura do material a ser ensaiado mais uma folga de cerca de 0,8 mm. Para espessuras de material menores que 9,5 mm so feitos ensaios de dobramento transversal de face e de raiz. No ensaio de face o corpo de prova dobrado de modo que a face da solda fica tracionada, tornando-se a superfcie convexa do corpo de prova. O ensaio de raiz semelhante ao anterior, porm a raiz da solda que fica tracionada. Entretanto, quando a espessura do material igual ou maior do que 9,5 mm, em vez de dobramento de face e de raiz, os corpos de prova so submetidos a dobramento lateral. Em geral, as normas especificam que o ensaio aceitvel se a junta soldada resiste ao dobramento a 180 de face e raiz ou lateral sem desenvolver defeitos maiores que 3,2 mm de comprimento.

A Tabela 10.1 fornece o dimetro do pino ou mandril ao redor do qual o dobramento deve ser feito, de acordo com a especificao do cdigo ASME SEC IX. Informaes complementares a respeito das dimenses dos corpos de prova, local de retirada dos mesmos e critrios de aceitao podem ser obtidas mediante consulta s Normas Usuais de Qualificao de Procedimentos de Soldagem e Soldadores como por exemplo: API1104, ASME SEC IXeanSI/AWSD1.2. O ensaio de dobramento normalmente detecta os seguintes defeitos: porosidade grosseira, falta de fuso acentuada, trincas, prximos superfcie da solda e falta de penetrao quando a junta soldada somente de um lado.

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Ensaio de Trao O ensaio de trao utilizado para determinar a resistncia das juntas soldadas e brasadas. Ele um ensaio relativamente caro e ainda requer que o corpo de prova seja usinado para que as suas dimenses fiquem exatamente conforme anorma de projeto e com acabamento liso. Alm disso, requer fcil acesso a uma mquina de ensaio de trao, a qual poucos fabricantes de construo soldada possuem, de modo que, normalmente o ensaio realizado por que atua nesta rea uma empresa externa. Apesar de este mtodo de ensaio no ser empregado extensivamente na produo, ele utilizado na qualificao de processos, procedimentos e materiais. O corpo de prova preparado e testado de acordo com as especificaes da norma que est sendo aplicada. Como exemplo, citamos as normas ASTM, AWS e ASME SEC IX, que so as mais usuais. Os corpos de prova so tracionados at a ruptura em mquinas de ensaio apropriadas, e o limite de resistncia, o limite de escoamento e o alongamento so determinados. O exame visual da superfcie da fratura do corpo de prova mostrar os mesmos defeitos, tal como no ensaio de fratura. Ensaio de Dureza Normalmente, o ensaio de dureza no considerado como ferramenta de controle da qualidade, mas pode ser empregado para determinar a extenso da zona termicamente afetada de cada lado da solda. As mquinas de ensaio de dureza normalizadas, tais como a Brinell, Rockwell ou Vickers, podem ser empregadas. Verifica-se no alumnio que no existe relao direta entre dureza e limite de resistncia, conforme acontece com o ao. Anlise Metalogrfica A anlise metalogrfica um mtodo eficaz para determinar a estrutura e a qualidade de juntas soldadas e brasadas, e das regies adjacentes as mesmas. Tal anlise pode ser dividida convenientemente em macroscpica e microscpica. A anlise macroscpica a observao visual de um corpo de prova preparado rapidamente de uma seo transversal da solda, podendo ser feita com ou sem auxlio de uma lupa ou microscpio binocular numa ampliao no mais do que cinquenta vezes (x 50). Na anlise macroscpica, a solda seccionada no local onde se deseja verificar a qualidade do conjunto soldado, e posteriormente feita a preparao desta seco transversal por meio de lixamento ou polimento grosseiro. Depois, a superfcie

105 levemente atacada com uma soluo de hidrxido de sdio (soda custica) ou um outro ataque qumico prprio para alumnio, para distinguir as zonas da solda e realar alguns defeitos, tais como: trincas, porosidade, falta de fuso e falta de penetrao. Este mtodo tambm utilizado para estudar o perfil da solda e a disposio dos cordes em soldas multipasses. A Figura 10.3 ilustra a macroestrutura tpica de uma solda em chanfro feita com o processo MIG mecanizado. Na anlise microscpica os corpos de prova so preparados do mesmo modo, tal como para a anlise macroscpica, exceto que a superfcie a ser analisada deve ser lixada e polida at atingir um acabamento especular. O exame dos corpos de prova, na condio como polido, revela a geometria da junta, defeitos grandes e pequenos, tais como: falta de penetrao, falta de fuso, porosidade, trincas e incluses. Para revelar o tamanho do gro, microconstituintes, bem como o formato da solda e da zona termicamente afetada, os corpos de prova devem ser atacados com uma soluo adequada. A Figura 10.4 mostra uma fotomicrografia de uma solda TIG tpica.

Figura 10.3: Solda em chanfro feita com o processo MIG mecanizado

A Tabela 10.2, informa quais so os ensaios e mtodos de inspeo usuais na deteco dos principais defeitos de solda.

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4.2- DEFEITOS DE SOLDA Soldas defeituosas so aquelas que contm descontinuidades bastante graves, as quais afetam a sua resistncia mecnica ou a resistncia corroso. Os defeitos nas soldas de alumnio ocorrem devido a uma variedade de causas, tais como: preparao do metal, procedimentos ou tcnicas de soldagem inadequados. Todavia, a presena de defeitos em uma junta soldada no significa necessariamente a sua rejeio, a menos que a sua resistncia mecnica sofra uma reduo significativa. A Tabela 10.3 mostra a influncia que os defeitos de solda causam sobre as propriedades mecnicas de uma junta quando a mesma submetida a uma carga esttica. Os valores contidos nesta tabela foram obtidos de resultados de pesquisas de trabalhos anteriores. Os principais defeitos encontrados nas soldas de alumnio so: trincas, falta de penetrao, falta de fuso, porosidade excessiva e mordeduras. Tamanho e perfil da solda inadequados tambm so considerados defeitos. A Tabela 10.4 menciona as causas mais importantes desses defeitos e as medidas para super-los. A seguir feita uma descrio sumria de cada um deles. Trincas As trincas so fissuras que podem ocorrer tanto no metal de solda como na zona termicamente afetada durante a solidificao e resfriamento da solda. Para que elas ocorram necessrio que haja uma combinao de fragilidade metalrgica e tenses aplicadas. Cada um dos tipos de trinca resulta de uma forma diferente de tenses; caso contrrio, elas so iguais. Trincas Longitudinais As trincas longitudinais so ocasionadas pela associao de dois fatores: tenses transversais atravs da junta e perda de resistncia mecnica do metal da solda durante a sua solidificao. As tenses normalmente provm da restrio excessiva dos gabaritos de fixao ou da prpria rigidez da estrutura. A fragilidade metalrgica pode ser ocasionada pelo uso da liga de adio errada, pela pouca

107 participao do metal de enchimento na solda (alta diluio), pela relao muito pequena entre o metal de solda e a espessura do metal base ou pela velocidade de soldagem demasiadamente baixa.

. Nas juntas de topo, muitas vezes necessrio recorrer preparao das bordas, mais para evitar a ocorrncia de trincamento longitudinal do que para facilitar a obteno de penetrao. Isto particularmente se verifica quando da soldagem das ligas mais propensas trinca, tais como as da srie 6XXX. Para evitar a ocorrncia de trincas longitudinais preciso reduzir as tenses transversais ou aumentar a quantidade de preparao das bordas (ngulo de chanfro maior) ou, algumas vezes, fazer os dois. Aumentar a preparao das bordas significa que maior quantidade de metal de adio ser utilizada para fazer a solda; isto provoca uma diminuio na diluio do metal base resultando num metal de solda com composio menos suscetvel fissurao a quente. Trincas Transversais As trincas transversais no so comuns em soldas de alumnio, porm a possibilidade de sua ocorrncia precisa ser admitida. Embora as tenses devam ser paralelas ao eixo da solda para que as trincas transversais ocorram, as causas essenciais so iguais s das trincas longitudinais, bem como as medidas para evit-las tambm so as mesmas. Trincas de Cratera Embora as trincas de cratera sejam originadas pelos mesmos mecanismos que as outras trincas a quente, elas diferem dos dois tipos de trincas anteriores em dois aspectos. O primeiro que as tenses no podem ser reduzidas, e o segundo que a diminuio da diluio do metal base no eficaz. possvel evitar o fissuramento somente se o metal de enchimento puder ser adicionado na poa de solda durante a sua solidificao, ou se a poa de solda puder ser diminuda quase ao ponto de desaparecer antes do arco extinguirse. As trincas de cratera podem ser diminudas, ou mesmo eliminadas atravs do uso de tcnicas adequadas para o fechamento das soldas. Com a soldagem TIG, isto significa vrias interrupes e reaberturas de arco enquanto feita a adio de metal de

108 enchimento para preencher a cratera. Com a soldagem MIG necessrio uma tcnica diferente. O tamanho da poa de solda deve ser diminudo antes de o arco extinguirse, de modo que no haja tempo de formar uma trinca na contrao. Falta de Penetrao A falta de penetrao ocorre onde a solda no penetra toda a espessura do metal base, quando a soldagem ocorre de um lado apenas, ou onde as soldas no se interpenetram suficientemente quando a soldagem se realiza dos dois lados da junta. A falta de penetrao um defeito crtico, uma vez que ela atua como um ponto de concentrao de tenses a partir do qual pode iniciar uma falha maior. Nas soldas em chanfro, a falta de penetrao usualmente o resultado de baixas correntes de soldagem, abertura de junta insuficiente, preparao de borda inadequada, ou velocidade de deslocamento excessiva para a corrente que est sendo empregada. Nas soldas de filete, a penetrao total conseguida quando a solda penetra os dois membros a uma profundidade suficiente que assegure a fuso na raiz. Nas juntas "T", a presena de uma regio no fundida entre as duas soldas de filetes no constitui necessariamente uma falta de penetrao (ver Figura 10.5).

Falta de Fuso A falta de fuso ocorre quando o metal de solda no consegue coalescer com o metal base ou com metal de solda anteriormente depositado. As causas principais deste defeito em soldas de alumnio so: corrente de soldagem insuficiente, comprimento de arco longo, preparao inadequada da borda e/ou metal base com pelcula de xido espessa. O ltimo pode ser evitado por meio de escovamento da junta pouco antes da operao de soldagem, e tambm com o escovamento entre passes em soldas multipasses, para no s remover o filme de xido como tambm a fuligem proveniente da soldagem. importante que as condies que do origem a este defeito sejam conhecidas, uma vez que ele difcil de ser detectado pelos mtodos de ensaio no destrutivos. Mordedura A mordedura a formao de sulcos no metal base, que ocorre ao longo de cada lado ou dos dois lados do cordo de solda. O calor do arco funde uma rea mais extensa do que a solda, de modo que o metal fundido extra, por ao de capilaridade ou gravidade, escorre para fora do cordo de solda, e, desta maneira, leva formao desses sulcos denominados de mordeduras. A mordedura sendo muito acentuada reduz a rea da seco transversal da junta, atuando como um ponto concentrador de tenses. A mordedura originada principalmente pelo uso errado da tcnica de soldagem, isto , devido manipulao inadequada da tocha ou, na soldagem TIG,

109 pela adio de vareta na poa de solda incorretamente. A corrente de soldagem muito alta em relao espessura do metal ou soldagem muito lenta podem tambm levar a mordedura na solda. Porosidade A porosidade a presena, na solda ou no metal base adjacente solda, de pequenas bolsas de hidrognio ou cavidades. O hidrognio o nico gs que significativamente insolvel em alumnio. fato bem demonstrado que uma quantidade pequena de porosidade esfrica, dispersa uniformemente atravs da solda, tem pouca ou nenhuma influncia sobre a resistncia da junta. Todavia, se a porosidade estiver presente em grande quantidade ou alinhada, a resistncia e ductilidade da junta ficam prejudicadas. A causa principal para formao da porosidade a introduo de hidrognio proveniente de fontes externas, tais como: vapor de agua, leo, graxa, etc, dentro da atmosfera do arco de modo que, assim, o hidrognio penetra na poa de solda. Uma da fontes de agentes contaminantes o metal de adio, sendo que o mesmo, independente de sua qualidade original, pode contaminarse durante o manuseio e a armazenagem. Outra fonte de contaminao so as sujidades consequentes de uma m limpeza do metal base. Todo o hidrognio proveniente dessas fontes externas decomposto em hidrognio atmico atravs do calor gerado pelo arco, para depois ser dissolvido no metal de solda fundido. Entretanto, na solidificao da solda ele liberado de modo a formar poros de gs, uma vez que a sua solubilidade em alumnio slido muito menor do que em alumnio fundido. A porosidade pode ser classificada quanto ao seu tamanho e sua localizao. Os poros podem ser finos (menores do que 1,6 mm), mdios (menores do que 3,2 mm) ou grandes (acima de 3,2 mm). Quanto localizao ela pode estar dispersa, agrupada ou alinhada. A porosidade quando dispersa apresenta o mnimo efeito sobre as propriedades mecnicas. A porosidade agrupada normalmente consequncia de uma variao nas condies de soldagem, podendo ou no ser inaceitvel. J a porosidade alinhada usualmente est relacionada a um dos outros defeitos, tais como a falta de fuso ou de penetrao, e raramente aceitvel. O processo e procedimento de soldagem tm influncia na quantidade de porosidade nas soldas. Quanto mais tempo a poa de solda permanecer lquida, maior ser a oportunidade para o gs hidrognio sair. por esta razo que as soldas TIG normalmente possuem menos porosidade do que as MIG. Dessa forma, correntes de soldagem mais elevadas e associadas a poas de solda maiores tendem a dar menos porosidade do que correntes de soldagem baixas. 4.3- NORMAS E ESPECIFICAES As normas e especificaes, segundo as quais as soldas so realizadas, inspecionadas e testadas, variam de acordo com os requisitos de servio dos produtos soldados. Especificaes abrangendo a soldagem do alumnio para aplicaes navais, aeronuticas, vasos de presso, tanques de armazenamento e equipamentos militares so publicadas por sociedades classificadoras, tais como as seguintes: American Welding Society (AWS) American Petroleum Institute (API) American Bureau of Shipping (ABS) American Society for Testing and Materials (ASTM) Lloyd's Register of Shipping Canadian Standards Association (CSA) U.S. Military Specification

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V- REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

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