i

Modelizaci on de un Proceso de Calcinaci on en un Horno Rotatorio

Alejandra Vargas G., David Amurrio D.
Departamento de Servicios de Laboratorio Universidad Cat olica Boliviana San Pablo Cochabamba, Bolivia e-mail: amurrio@ucbcba.edu.bo

Resumen Se describe un modelo simple para la calcinaci on del carbonato de calcio en oxido de calcio, por medio de un horno rotatorio expresado como una serie de reactores perfectamente agitados e interconectados con zonas muertas. La cin etica de la reacci on fue determinada experimentalmente y la transferencia de calor fue determinada por mediciones en una f abrica de cemento. La distribuci on de tiempos de residencia, as como las condiciones del proceso y el rendimiento de la reacci on, fueron expresadas en t erminos de cuatro par ametros k, , y .

Introducci on
De todos los procesos industriales realizados a altas temperaturas, el horno rotatorio constituye, sin lugar a dudas, uno de los equipos m as solicitados. De concepci on extraordinariamente sencilla: un cilindro que rota sobre su eje principal y cuya ligera desviaci on de la horizontalidad permite el desplazamiento de s olidos por su interior, los hornos rotatorios permiten ajustar tanto el tiempo de residencia de los s olidos (seg un el angulo de inclinaci on y la velocidad de rotaci on) como las condiciones de transferencia de calor (combusti on directa o indirecta, ujos en co-corriente o en contracorriente) posibilitando as un alto grado de control sobre el proceso. La versatilidad, eciencia y robustez que han demostrado estos equipos se traduce en un amplio rango de aplicaciones espec cas, particularmente en la industria minera, de las cuales pasaremos a citar algunos ejemplos [7]: 1. Procesos de oxidaci on: permitiendo la eliminaci on de azufre y ars enico en minerales de oro, plata, hierro, etc. 2. Procesos de cloraci on: en minerales de plata.
Acta Nova; Vol. 2, N 3, diciembre 2003 270

i i i

Acta Nova; Vol. 1, N 3, diciembre 2001

Art culos Cient cos

271

gas slidos

combustin

Figura 1: Esquema de un horno rotatorio. 3. Procesos de deshidrataci on controlada: como en el caso del yeso donde se busca detener la deshidrataci on en el hemi-hidrato. 4. Producci on de sales espec cas: como en la reducci on de la baritina en sulfuro de bario, precursor u nico de todos los compuestos de bario. 5. Procesos de calcinaci on destructiva: utilizada en la obtenci on de oxidos de cinc, titanio, aluminio, magnesio, calcio, etc. 6. Procesos de eliminaci on reductiva: permitiendo la recuperaci on de mercurio met alico a partir de su sulfuro. 7. Procesos de expansi on t ermica: permitiendo la fabricaci on de aislantes t ermicos como la vermiculita. 8. Procesos de reducci on controlada: utilizada sobre n odulos de hierro y manganeso, antes de su introducci on en los altos hornos sider urgicos. 9. Procesos de sinterizaci on: como en la fabricaci on del cemento. 10. Procesos de decontaminaci on. Como en el tratamiento anaer obico de suelos contaminados. 11. Procesos de pir olisis: como en la fabricaci on de coque, carbono activado, etc. En el presente art culo, desarrollaremos un modelo para una planta de calcinaci on de carbonato de calcio en un horno rotatorio [4, 5] (Figura 1) donde piedra caliza se transforma en cal seg un la reacci on:

CaCO3 + calor CaO + CO2 (gas)

Hr0 = 1778,6 kJ/kg CaCO3

(1)

El calor es introducido en el reactor por combusti on directa de gas natural y ujo en contracorriente de los gases de combusti on respecto a la caliza.

i i i

272

Alejandra Vargas et al.: Modelizaci on de un Proceso de Calcinaci on. . .

1.

Formulaci on del problema

Una cabal comprensi on de todos los principios, factores y mecanismos que caracterizan el proceso es esencial para la elaboraci on de un modelo adecuado del mismo. La incorporaci on de modelos matem aticos a procesos industriales existentes, posibilita enfrentar problemas tales como la adecuaci on del proceso, la minimizaci on de productos secundarios, la disminuci on de los impactos ambientales, la obtenci on de mayores eciencias energ eticas, el aseguramiento de la calidad de los productos, la disminuci on de los costos, etc. En el caso de la calcinaci on de la caliza, consideramos que nuestro modelo deber a enfrentarse a tres grandes problemas: el ujo granular de los s olidos, la transferencia de calor hacia los s olidos y el mecanismo de reacci on de los mismos.

1.1.

Flujo granular de los s olidos

El movimiento de los s olidos puede ser descompuesto en dos componentes: movimiento en el sentido axial a lo largo del calcinador, lo que determina el tiempo de residencia, y movimiento en el plano transversal que inuencia a la mayor parte de los procesos en el lecho como ser: mezclado de las part culas, transferencia de calor y tasa de reacci on. Cuando existe una distribuci on heterog enea de di ametros de part culas, se constata que el movimiento rotatorio del horno induce una clasicaci on de las mismas resultando en que las part culas de mayor di ametro se encuentran sobre la supercie del lecho (expuestas al calor convectivo y radiativo del proceso), las part culas de menor di ametro se encuentran en el fondo del lecho (expuestas a las paredes calientes del horno), mientras que las part culas de di ametro intermedio se estancan en la parte intermedia del lecho (aisladas del calor). La importancia y complejidad del problema ha llevado al desarrollo de varios modelos, todos ellos bajo consideraciones diferentes [3, 8].

1.2.

Transferencia de calor en un horno rotatorio a combusti on directa

Varios mecanismos est an presentes en la transferencia de calor hacia el lecho de s olidos. Existe el calor que se transere por convecci on entre el aire y la supercie expuesta de la caliza, existe el calor que se transere por conducci on entre la pared caliente del horno cuando esta est a en contacto con la caliza y, nalmente, est a el calor que se transere por radiaci on desde la llama y la fracci on expuesta de la pared hacia la supercie de la caliza. A todo esto se debe restar las variaciones de entalp a relacionadas con la reacci on endot ermica de la calcinaci on y el calor que pierde el lecho por radiaci on y por eliminaci on del di oxido de carbono. El modelo elaborado deber a adem as considerar que el proceso se desarrolla en contracorriente y que la temperatura de la llama puede ser modicada seg un el exceso de aire empleado en el quemador y un eventual precalentamiento del mismo.

i i i

Acta Nova; Vol. 1, N 3, diciembre 2001

Art culos Cient cos

273

1.3.

Mecanismo de reacci on

El mecanismo de decarbonataci on de la caliza comprende inicialmente la formaci on de oxido de calcio sobre la supercie de las part culas, seguida por la conducci on de calor a trav es del oxido de calcio hasta el frente constituido por el carbonato de calcio, la reacci on del mismo y el consecuente retroceso del frente de carbonato y la migraci on del di oxido de carbono a trav es de la capa de oxido de calcio hacia la supercie de la part cula. Cuando la reacci on ocurre a temperaturas muy elevadas, se presenta un fen omeno de formaci on de una costra relativamente impermeable sobre la part cula, dicultando el proceso de eliminaci on de CO2 por difusi on, llevando a la aparente contradicci on de una disminuci on en la cin etica y rendimiento de la reacci on a temperaturas m as elevadas. La reacci on de decarbonataci on es adem as reversible y la reacci on contraria de recarbonataci on del oxido de calcio es favorable al aumentar la presi on parcial de di oxido de carbono o al disminuir la temperatura seg un:

Pco2 [atm] = exp((H TS)/ RT) = exp(178321/RT + 158,77/R)

(2)

La existencia de procesos de difusi on en las part culas hace que la cin etica global observada tambi en dependa del di ametro de las mismas.

2.
2.1.

Derivaci on del modelo

Distribuci on de tiempos de residencia

Hemos reducido el problema del ujo granular de los s olidos a un problema de tiempo de residencia en el horno [6]. Operativamente, la distribuci on del tiempo de residencia en los hornos rotatorios depende de variables geom etricas (longitud, pendiente, etc.), operativas (sentido y velocidad del ujo de gases, naturaleza y granulometr a de los s olidos, velocidad de rotaci on, tasa de alimentaci on, etc.) as como caracter sticas del mismo horno (n umero y forma de elevadores, etc). En este trabajo hemos optado por un modelo f acil de comprender y visualizar y en el cual pocos par ametros denan todo el proceso, los mismos que ser an despu es de f acil determinaci on experimental una vez instalado el proceso. Una forma pr actica de simular el transporte de s olidos en un reactor tubular es aproximando este con una serie de N reactores bien agitados [6]. En base a este modelo inicial, consideramos dos variaciones: la incorporaci on de N zonas muertas [2] en la cual cada reactor interact ua con su zona muerta, y un segundo modelo en el cual existe adem as transporte de materia entre zonas muertas (Figura 2, > 0). La utilidad de la existencia de una zona muerta es doble: por un lado permite explicar la distribuci on de tiempo de residencia y por otro lado permite considerar la existencia

i i i

274

Alejandra Vargas et al.: Modelizaci on de un Proceso de Calcinaci on. . .

Aire caliente

Calor Caliza 1 2

CO 2
i

zona activa

zona muerta Zona de precalentamiento

Zona de decarbonatacin

Figura 2: Representaci on esquem atica de los modelos propuestos. de zonas expuestas a la transferencia de calor (donde habr a reacci on) y zonas muertas donde la transferencia de calor se ve disminuida (y por tanto existe poca o ninguna reacci on). El transporte de los s olidos entre los reactores est a caracterizado por una cierta conductividad k de modo que la cantidad de s olidos en cualquier reactor i en el modelo inicial puede ser calculada mediante: dmi = k (mi1 mi ) k (mi mi+1 ) dt (3)

Para el primer modelo hemos incluido una zona muerta caracterizada por 2 par ametros adicionales: la fracci on de s olidos en la zona activa y la velocidad de intercambio entre zona muerta y zona activa, expresada por un par ametro , mientras que = 0. En un estado no estacionario existir an dos valores de seg un el sentido del ujo entre zonas activas y zonas muertas. Para nuestro segundo modelo tenemos que > 0 y existe ujo entre zonas muertas. El sistema de ecuaciones ahora corresponde a: Balance global en la zona activa: dma,i = k (ma,i1 ma,i )[1 + m,i a,i ] k (ma,i ma,i+1 ) dt Balance global en la zona muerta: dmm,i = k (ma,i1 ma,i )[a,i m,i ] + (mm,i1 2mm,i + mm,i+1 ) dt Balance sobre carbonatos en la zona activa: (5) (4)

d(ma,i wa,i ) dt

= k (ma,i1 ma,i )[wa,i1 + m,i wm,i a,i wa,i ] k (ma,i ma,i+1 )wa,i (6)

Balance sobre carbonatos en la zona muerta:

i i i

Acta Nova; Vol. 1, N 3, diciembre 2001

Art culos Cient cos

275

d(mm,i , wm,i ) dt

k (ma,i1 ma,i )[a,i wa,i m,i wm,i ] + (mm,i1 wm,i1 mm,i (wm,i1 + wm,i ) + mm,i+1 wm,i )

(7)

donde
ma,i ma,i +mm,i

a,i

a
ma,i ma,i +mm,i

(8)

m,i

1 (en estado estacionario)

(9) (10)

ma,i ma,i + mm,i

2.2.

Transferencia de calor

Todos los ujos mencionados en la transferencia de calor pueden ser englobados bajo un u nico coeciente de transferencia global U de manera que la temperatura del gas, en cada zona activa y muerta, puede ser calculada seg un los balances de calor respectivos:

m g,i+1 Cpg Tg,i+1 k (ma,i ma,i+1 ) Cps Ta,i

= =

m g,i Cpg,i Tg,i + U A (Tg,i Ta,i ) k (ma,i1 ma,i ) Cps Ta,i1 + k (ma,i1 ma,i )Cps (Ta,i Tm,i ) + U A (Tg,i Ta,i )

(11)

(12)

(mm,i mm,i+1 ) Cps Tm,i

(mm,i1 mm,i ) Cps Tm,i1 + k (ma,i1 ma,i ) Cps (Ta,i Tm,i ) (13)

F sicamente, podemos relacionar la conductancia k con la facilidad con la cual uyen los s olidos a trav es del horno y, por lo tanto, con la distribuci on de s olidos al interior del mismo. El segundo par ametro, , reeja la proporci on entre la zona activa y la masa total en el proceso. Valores grandes para reducen la importancia de las zonas muertas, mientras que valores peque nos exageran la importancia de las mismas. Mientras representa la proporci on entre zonas activas y muertas, reeja la importancia del intercambio entre las mismas. Valores elevados de llevan a borrar las diferencias entre las zonas, mientras que valores peque nos las exacerban. Finalmente, el par ametro reeja el ujo entre las zonas muertas. Valores peque nos de aproximan la zona muerta a una zona estancada mientras que valores elevados de , al aumentar la importancia del ujo en la zona muerta, aumentan las diferencias entre las zonas.

i i i

276

Alejandra Vargas et al.: Modelizaci on de un Proceso de Calcinaci on. . .

16

x 10

0.01

0.009
14

0.008
12 N = 10 N = 15 10 N = 20

= 0.35 = 0.75 = 0.95

0.007

0.006
E [ 1/s ] 8

E [ 1/s ]

0.005

0.004
4

0.003

0.002

0.001

100

200

300

400

500 Tiempo [ s ]

600

700

800

900

1000

50

100

150

200

250 Tiempo [ s ]

300

350

400

450

500

(a)
0.01 0.01

(b)

0.009 = 0.1 = 0.01 0.007 = 0.001

0.009

0.008

0.008 =0 0.007 = 0.013 = 0.2

0.006 E [ 1/s ] E [ 1/s ] 0 100 200 300 400 Tiempo [ s ] 500 600 700

0.006

0.005

0.005

0.004

0.004

0.003

0.003

0.002

0.002

0.001

0.001

100

200

300

400 Tiempo [ s ]

500

600

700

(c)
0.01

(d)

0.009

0.008 k = 0.95 0.007 k = 0.794 k = 0.6 0.006 E [ 1/s ]

0.005

0.004

0.003

0.002

0.001

500 Tiempo [ s ]

1000

1500

(e)

Figura 3: Efecto de los par ametros sobre la distribuci on del tiempo de residencia en el ultimo reactor. Valores de referencia N = 15, M0 = 500, k = 0,794, = 0,75, = 0,013 y = 0.

i i i

Acta Nova; Vol. 1, N 3, diciembre 2001

Art culos Cient cos

277

2.3.

Reacci on de decarbonataci on de la caliza

La inuencia que la reacci on de calcinaci on tiene sobre los balances de masa y calor depende cuantitativamente de la cin etica de la reacci on. Los balances de masa se ver an afectados por la presencia de un ujo adicional de di oxido de carbono y los balances de calor deber an incluir la entalp a de la reacci on, el calor retirado por la eliminaci on del di oxido de carbono as como ujos variables de gas que contienen ahora cantidades diferentes de CO2 . La fracci on de carbonato de calcio en el s olido puede ser calculado f acilmente puesto que disponemos de la temperatura de la celda (por balance de calor), la expresi on de la cin etica de la reacci on y la distribuci on de tiempos de residencia de manera que

xa,i =
0

xa,i1 (t, T ) Edt

(14)

3.

Resultados y discusi on

El modelo descrito en el anterior inciso fue complementado con mediciones experimentales para la cin etica de la reacci on y para el valor de U , el coeciente global de transferencia de calor. La cin etica de la reacci on fue determinada a trav es de pruebas en laboratorio1 utilizando caliza del mismo origen y granulometr a que aquella destinada al horno. Consideramos que esta precauci on nos permiti o reejar adecuadamente el proceso de conducci on de calor en las part culas, la reacci on, la difusi on del di oxido de carbono a trav es de la part cula, as como la formaci on y resistencia presente en la costra supercial de la part cula, fen omenos que estar an presente en el proceso industrial. El valor del coeciente de transferencia global de calor fue derivado de un balance de masa y calor en una f abrica de cemento, obteni endose un valor para el coeciente de transferencia global, U = 1793,5 kJ/m2 C hora. La temperatura de ingreso de los gases al horno ha sido calculada en funci on al exceso de aire empleado y a la entalp a de combusti on del metano, teniendo como u nica restricci on la de ser menor o igual a la temperatura adiab atica de la llama. Las capacidades calor cas fueron expresadas en funci on a sus coecientes viriales. El modelo fue implementado en base a N = 15 reactores. Se estudi o en un primer tiempo el efecto de los par ametros N, k, , y sobre la distribuci on del tiempo de residencia. Los resultados est an gracados en la Figura 3, donde se puede constatar que el tiempo de residencia media es muy sensible a N (el n umero de reactores); sensible a k y (la conductancia de los s olidos y la tasa de intercambio entre zonas activas y
de CaCO3 (1 gr) previamente deshidratadas fueron descompuestas respectivamente a 850, 875, 900, 950 y 1000 C durante diferentes tiempos correspondientes a 15, 20, 25, 30 y 35 minutos en una mua abierta al exterior para evitar la acumulaci on de CO2 . Las muestras fueron enfriadas en un desecador bajo vac o y el grado de avance de la reacci on fue determinado gravim etricamente con una balanza Sartorius BP 160P. Cada una de las 25 pruebas fue repetida 5 veces encontr andose un coeciente de variaci on menor a 0.5 %.
1 Muestras

i i i

278

Alejandra Vargas et al.: Modelizaci on de un Proceso de Calcinaci on. . .

Efecto de alfa sobre la temperatura final en las zonas activa y muerta 1100 1060

Efecto de Beta sobre la temperatura final en laszonas activa y muerta

1000 1055 900

Temperatura final 0.2 0.3 0.4 0.5 Alfa 0.6 0.7 0.8 0.9 1

1050

Temperatura

800

700

1045

600 1040 500

400 0.1

1035

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5 Beta

0.6

0.7

0.8

0.9

(a)
Efecto de gamma sobre las temperaturas finales en la zona activa y muerta 1100 1100

(b)
Efecto de k sobre la temperatura final en la zona activa y muerta

1000 1050 900

800 1000 Temperatura final 700 Temperatura 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 Gamma 0.6 0.7 0.8 0.9 1

600

950

500 900 400

300 850 200

100

800 0.1

0.2

0.3

0.4

0.5 0.6 Conductancia k

0.7

0.8

0.9

(c)
Evolucin de las temperaturas en el horno 1200

(d)

1000

800 Temperatura

600

400

Gas Zona Activa Zona Muerta

200

5 6 Nmero de reactor

10

(e) Evoluci on de la temperatura en el horno.

Figura 4: Efecto de los par ametros sobre las temperaturas nales en las zonas activas y muertas. Valores de referencia N = 10, M0 = 300, = 0,7, = 0,1, = 0,1 y k = 0,7.

i i i

Acta Nova; Vol. 1, N 3, diciembre 2001

Art culos Cient cos

279

Evolucin de la fraccin de Carbonato de Calcio segun alfa

Evolucin de la fraccin de Carbonato de Calcio en el horno

= 0.1 0.8 Fraccin de Carbonato de Calcio Fraccin de Carbonato de Calcio 0.8 = 0.2 = 0.3 0.6

0.6

= 0.8 = 0.55 = 0.35

0.4

0.4

0.2

0.2

5 6 Nmero de Reactor

10

5 6 Nmero de Reactor

10

(a)
Evolucin de la fraccin de Carbonato de Calcio segn gamma

(b)
Fraccin de Carbonato de Calcio para diferentes valores de k

0.8 Fraccin de Carbonato de Calcio Fraccin de Carbonato de Calcio

0.8

k = 0.55 k = 0.7 k = 0.8

0.6

0.6

= 0.001 0.4 = 0.01 = 0.3

0.4

0.2

0.2

5 6 Nmero de Reactor

10

5 6 Nmero de Reactor

10

(c)

(d)

Figura 5: Evoluci on de la fracci on de CaCO3 en el horno rotatorio seg un diferentes valores de los par ametros k, , y . Valores de referencia N = 10, M0 = 300, = 0,7, = 0,1, = 0,1 y k = 0,7.

muertas respectivamente) y poco sensible a y (la fracci on de masa presente en la zona activa y la conductancia en la zona muerta respectivamente). La evoluci on de la temperatura en el horno (Figura 4(e)) y la temperatura de salida de las zonas activas y muertas en relaci on a los par ametros (Figuras 4(a) y 4(d)) estudiados, se encuentra resumida en la Figura 4. Los gr acos ilustran c omo la temperatura de la zona muerta se aproxima a la temperatura de la zona activa en la medida en que k , y aumentan. Podemos reconocer la marcada sensibilidad de la temperatura de salida de la zona muerta respecto a los valores adoptados por cuando estos son menores a 0.1. De igual manera podemos constatar c omo la temperatura en la u ltima celda de la zona muerta disminuye al aumentar los valores de . Finalmente, se presenta la fracci on molar de carbonato de calcio en la caliza a lo largo del reactor (Figura 5). Los gr acos ponen en evidencia la mayor inuencia de sobre la evoluci on del rendimiento de la reacci on, seguido por y en menor grado por k y .

i i i

280

Alejandra Vargas et al.: Modelizaci on de un Proceso de Calcinaci on. . .

Conclusi on
Este art culo describi o la modelizaci on de un horno rotatorio para la calcinaci on a nivel industrial de caliza. Dos modelos simples fueron propuestos en base a una serie de reactores perfectamente mezclados con zonas muertas. Un estudio de sensibilidad permiti o realizar una primera caracterizaci on sobre la inuencia que cada uno de los par ametros tendr a sobre la distribuci on de tiempo de residencia, la cantidad de calor transferida al lecho y el rendimiento de la reacci on. Nuestros resultados indican que N y son determinantes para caracterizar la distribuci on de tiempo de residencia de las part culas; k , y controlan las temperaturas y, nalmente, es el par ametro que m as efecto tiene sobre el rendimiento de la reacci on. Aunque el presente modelo puede ser utilizado para determinar un optimo, sea este a nivel de costos, eciencia energ etica u otro, todav a falta determinar el efecto que tienen las variables operativas como ser velocidad de rotaci on, angulo de inclinaci on, carga a ser calcinada, etc. sobre los par ametros del modelo. La correlaci on existente entre las variables operativas y los par ametros que describen el modelo ser a determinada por estudios experimentales con trazadores en diferentes condiciones operativas. Esto ser a objeto de un pr oximo art culo.

Nomenclatura
A Cp E k m m N t T U w = = = = = = = = = = = Area, [m2 ] Capacidad calor ca, [J/kg K] Distribuci on normalizada de tiempo de residencia, [s1 ] Conductancia de los s olidos, [s1 ] Masa, [kg] Flujo m asico, [kg/s] N umero de reactores Tiempo, [s] Temperatura, [ C] Coeciente de transferencia global, [W/m2 K] Fracci on de carbonato de calcio, [kg/kg]

Letras griegas = Fracci on de s olidos presentes en la zona activa = Tasa de intercambio entre una zona activa y una zona muerta a = Tasa de ujo corregido que entra a una zona muerta m = Tasa de ujo corregido que entra a una zona activa = Conductancia en la zona muerta, [s1 ] Sub ndices

i i i

Acta Nova; Vol. 1, N 3, diciembre 2001

Art culos Cient cos

281

a g m s i

= = = = =

Zona activa Gas Zona muerta S olido Propiedad asociada con la celda i

Referencias
Ar. y G. Do [1] I. gu. Chem. Eng. J., 83(131), 2001. [2] A. Cholette y L. Cloutier. Can. J. Chem. Eng., 37(105), 1959. [3] C. Duchesne, J. Thibault, y C. Bazin. Ind. Eng. Chem. Res., 35(2334), 1996. [4] Kirk-Othmer, editor. Encyclopedia of Chemical Technology, Vol. 4, pp 342368. Wiley, 3ra. edici on, 1978. [5] Kirk-Othmer, editor. Encyclopedia of Chemical Technology, Vol. 14, pp 198210. Wiley, 3ra. edici on, 1978. [6] O. Levenspiel. Chemical Reaction Engineering. J. Wiley & Sons, New York, 2da. edici on, 1972. [7] H.F. Porter, G.A. Schurr, D.F. Wells, y K.T. Semrau. Solids Drying and Gas-Solid Systems. Perrys Chemical Engineering Handbook. McGraw-Hill, Singapore, 6ta. edici on, 1984. [8] L. Yang y B. Farouk. J. Air & Waste Manage. Assoc., 47(1189), 1997.

i i i