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Vista Perspectiva de Revestimentos de Carbonetos como Alternativa para o Cromo-Duro

Materiais contendo carbonetos em sua composio, aplicados pelo processo HVOF (High Velocity Oxy-Fuel), esto rapidamente ganhando aceitao como uma alternativa ambiental e segura ao cromo-duro. Enquanto estes revestimentos so reconhecidos pelas suas propriedades de resistncia ao desgaste, muitas aplicaes de revestimentos com cromo-duro necessitam tambm de resistncia corroso. Para que os revestimentos de materiais contendo carbonetos obtenham sucesso nestas aplicaes, a Sulzer Metco WOKA cuidadosamente considerou uma variedade de fatores incluindo a qumica do revestimento, o processo de asperso e o ambiente de servio do revestimento.

O cromo-duro, aplicado eletroliticamente, possui longa histria como uma soluo de revestimento superficial para prevenir contra o desgaste e corroso. Entretanto, os interesses em sade ambiental e humana devido presena de cromo hexavalente associado ao processo causou com que muitas indstrias olhassem para outras alternativas. Para aplicaes em superfcies maiores, revestimentos pelo processo HVOF de materiais contendo carbonetos em sua composio provaram ser substitutos competitivos, possuindo propriedades de resistncia ao desgaste igual ou melhores que o cromo-duro, e alguns materiais possuindo boas caractersticas de resistncia corroso.

Examinando as Bases Os materiais que contm carbonetos em sua composio e candidatos a terem resistncia ao desgaste e corroso so os chamados CERMETS, onde o constituinte de carboneto cementado dentro da matriz metlica. Neste tipo de revestimento, o carboneto promove proteo contra o desgaste e a matriz metlica pode ser formulada a partir de uma liga resistente corroso. Quanto aos carbonetos, os mais utilizados para o processo de asperso trmica so os de TUNGSTNIO e de CROMO. Estes carbetos aderem facilmente matriz metlica no processo de sinterizao. No processo de metalizao HVOF, a tendncia em degradar a estrutura baixa. Entretanto, para outras possibilidades, o carboneto de silcio e carboneto de boro no aderem bem matriz metlica e o carboneto de titnio tende a oxidar-se rapidamente durante o processo de metalizao HVOF. O carboneto de tungstnio existe como WC ou tambm como uma mistura euttica de WC/W2C,

A demanda das indstrias fez com que materiais para o processo HVOF fossem desenvolvidos exibindo ambas resitncia corroso e desgaste como prioridade. Para os materiais contendo carbonetos, a tcnica de fabricao por aglomerao e sinterizao possibilita a obteno de diversos tipos de combinaes de materiais e matrizes metlicas, as quais possuem uma influncia essencial no sucesso das aplicaes.

com o WC estequiomtrico sendo o mais indicado para o processo de fabricao por aglomerao e sinterizao. O WC possui alta dureza na faixa entre 2000 a 2300 HV0.5, portanto exibe uma tima resistncia ao desgaste. Entretanto, seu uso deve ser limitado a temperaturas abaixo de 450 graus C, para prevenir contra a oxidao. Cuidados tambm devem ser tomados durante o processo HVOF para evitar uma chama excedentemente rica em oxignio, pois isto pode resultar em fases frgeis do carboneto possuindo tendncia formao de trincas durante o servio. Das trs fases mais comuns do carboneto de cromo, Cr23C6, Cr7C3 e Cr3C2, a ltima a melhor escolha para o processo de fabricao do p para asperso trmica. Sua dureza est na faixa entre 2000 e 2400 HV0.5, e permanece resistente oxidao em temperaturas at 850 graus C. Enquanto o carboneto de tungstnio e carboneto de cromo so altamente resistentes corroso por si
Tabela 1

ss, no de prtica nem economicamente vivel aplic-los sozinhos como um revestimento HVOF, e sim sempre com uma matriz metlica. Dentro da indstria de carbonetos cementados, matrizes metlicas nicas de nquel e cobalto so as mais utilizadas para os ps para a asperso trmica. Entretanto, para aplicaes que requerem propriedades especiais, ligas de cobalto-cromo, niquel-cromo e niquel-cromo-molibdnio podem ser utilizadas. Estas so adicionadas como metais elementares na forma de ps finos ao processo de homogeinizao. Durante a sinterizao, elas formam pseudo-ligas com resistncia corroso. Assim mesmo, o material da matriz ser o link fraco em um revestimento resistente corroso. Em adio, os revestimentos devem ser densos, para prevenir a possibilidade de penetrao do eletrlito no substrato, o que iria causar a corroso galvnica rsultando na corroso do substrato e falha do revestimento.

Material

Produto WOKA

Taxa Combust. O2 1.15 1.15 1.05 1.05 1.15 1.20 1.05 1.05 1.15 1.25 1.05 1.05 1.05 1.15 1.15 1.05 1.15 1.15 -

Distncia de Aplicao 300 300 300 350 300 300 300 350 300 300 280 310 340 280 320 280 320 300 280 280 300 320 -

Dureza HV0.3 1450 1250 1410 1400 1350 1230 1515 1540 1550 1420 1140 1150 1220 1220 1230 1140 1200 1030 980 1370 1260 1360 1000

88WC 12Co 83WC 17Co 86WC-10Co-4Cr (WC 2.5 m)

3102 3202 3602

86WC-10Co-4Cr (WC 0.8 m)

3602FC

75CrC-25NiCr

7202

75CrC-25NiCr (HIP) 80CrC-20(CrNiFe) 37WC-45CrC18(CrNiCo) Cromo-Duro Galvnico

7302

7402 7502 -

Perda em Massa ASTM G65 (A) (mg) 30.5 40.6 35.3 24.4 22.8 23.6 24.6 62.7 58.5 60.7 59.4 50.3 56.7 26.7 27.4 33.5 60.6

Comparao Dureza e Corroso do Revestimento Os candidatos a materiais de revestimento foram aspegidos, utilizando um sistema de metalizao HVOF de combustvel lquido, em corpos-de-prova de ao baixo carbono. As condies foram variadas em termos de taxa de combustvel / oxignio, e a distncia de aplicao entre a pistola e o corpo-deprova. Os materiais foram aspergidos a uma taxa de 100 gramas por minuto; os materiais base carboneto de cromo que possuem menor densidade, foram aspergidos a 80 gramas por minuto. Estes revestimentos foram ento submetidos a testes standard de dureza (HV0.3) e desgaste (ASTM G65) e comparados com o revestimento de cromo-duro (tabela 1). Na maioria dos casos, os revestimentos que contm carbonetos em sua composio exibem dureza e resistncia ao desgaste superiores ao revestimento de cromo-duro.

Resistncia Corroso

Para testar a resistncia corroso dos revestimentos aplicados por HVOF, foram realizados testes em solues aquosas salinas, cidas e alcalinas durante 2 e 24 horas. A resistncia polarizao dos revestimentos foi comparada do substrato de ao carbono sem revestimento, e ao revestimento de cromo-duro. A resistncia polarizao (Rp) inversamente proporcional taxa de corroso do revestimento. Os resultados (tabela 2) mostram que o cromo-duro galvnico resistente em ambientes cidos e salinos, mas no possui boa performance em ambientes alcalinos. Para os revestimentos HVOF, o material da matriz dita fortemente sua resistncia. Matrizes puras de cobalto tiveram m performance, mas em geral, matrizes de ligas de nquel-cromo mostraram resistncia mdia, seno superior em todas as solues.

Condies de Medio

Dados de Corroso Experimentos de Polarizao Linear Mtodo Tafel (1st. Stem Method) Resistncia Polarizao em k/cm (Potencial Corroso Vs. SCE)
WOKA 3102 WC 12Co WOKA 3202 WC 17Co WOKA 3302 WC 10Ni WOKA 3501 WC 17Ni WOKA 3602 FC WC 10Cr FC WOKA 7202 CrC 25NiCr WOKA 7302 CrC 25NiCr WOKA 7402 80Cr 20Fe WOKA 7502 45CrC 37WC 18Ni Cromo Galvnico Ao Baixo Carbono

Soluo Aquosa

Tempo de Medio 2h

1M NaCl
24 h 2h

1M H2SO4
24 h 2h

1M NaOH
24h 2h

1M HCl
24h Dureza (HV0.3) 1450 +/- 50 60 70 4.0 5.0 1250 +/- 50 95 105 6.6 7.2 1150 +/- 50 90 95 6.0 6.5 1100 +/- 50 140-150 1550 +/- 50 40 50 2.7 3.3 1150 +/- 50 55 65 1220 +/- 50 50 60 1030 +/- 50 50 60 7.5 8.0 1260 +/- 50 30 40 2.9 3.6 1000 ---

Perda em massa (mg)

60.6

350

Perda em Volume (mm)

9.5-10.0

8.1 8.9

7.5 8.4

8.43

44.47

Na tabela anterior, quanto maior o Rp (Resistncia Polarizao), maior a resistncia total do revestimento submetido aos meios corrosivos Salino (NaCl), cido (H2SO4 e HCl) e Alcalino (NaOH).

Ruim

Excelente

Testes foram realizados onde a razo combustvel/oxignio foi alterada somente, e os outros parmetros foram mantidos constantes. Estas amostras com as melhores performances foram submetidas a testes de corroso por at 120 horas (Figura 1). Nestes testes, foi descoberto que, quanto mais quente a chama e, quanto maior a temperatura das partculas, maior a resistncia corroso do revestimento. Outros corpos-de-prova foram aspergidos onde todos os parmetros foram mantidos constantes exceto a distncia de aplicao entre a pistola e o substrato, e ento submetidosa testes similares de resistncia corroso. Foi descoberto que, quanto menor a distncia de aplicao, melhor a resistncia corroso. Novamente, a explicao para este fenmeno a maior temperatura das partculas. Disto, podemos concluir que a temperatura das partculas possuem influncia significante na performance contra a coroso do revestimento. Entretanto, cuidados devem ser tomados quando aspergidos materiais de carbonetos de tungstnio para no ocorrer superaquecimento, o que causa a formao de fases extremamente quebradias no revestimento. Sumrio Materiais que contm carbonetos certamente so rivais ao cromo-duro em termos de dureza e resistncia ao desgaste, onde carbonetos de cromo possuem resistncia ao desgaste similares ao cromo-duro e carbonetos de tungstnio possuem melhor resistncia. tima resistncia corroso pode ser obtida mesmo por extensos perodos de tempo e diferentes tipos de ambientes corrosivos, com a escolha do material correto e controle dos parmetros de asperso. Matrizes de Nquel-Cromo possuem boa performance tambm. Os revestimentos devem ser tambm densos para evitar a penetrao de eletrlitos evitando com que o metal de base seja facilmente atacado,

principalmente nos casos de materiais menos nobres. Os parmetros do processo HVOF mostram uma influncia extremamente forte no comportamento do revestimento em servio, onde o aumento da temperatura de partcula ser aparentemente benfico.

Os grficos anteriores representam os testes em tempo extendido da resistncia polarizao dos diversos tipos de revestimentos aplicados pelo processo HVOF, em diferentes solues aquosas.

A) Salina 1M NaCl B) Alcalina 1M NaOH C) cida 0.5M H2SO4

E ainda, ps fabricados pelo processo de Aglomerao & Sinterizao (Agglomerated & Sintered) mostraram-se possuir melhores propriedades anticorrosivas que materiais fabricados pelo processo de Sinterizao & Moagem (Sintered & Crushed). A SULZER METCO atualmente um Centro de Competncia em Carbetos, possuindo 2 plantas de fabricao uma em Westbury/NY, EUA onde so fabricados os ps sinterizados & modos, aglomerados & sinterizados e ainda blends (misturas) e outra em Barchfeld/Alemanha, onde so fabricados os ps aglomerados & sinterizados, blends e ainda materiais para soldagem dura base de carbonetos. A Sulzer Metco WOKA Gmbh utiliza mtodos modernos e controle do processo de fabricao todo ele computadorizado, produzindo seus ps com gros primrios de carbetos extremamente finos melhorando a qualidade e performance do revestimento. O presente estudo demorou 4 anos para ser concludo e portanto uma ferramenta importante e til na hora de escolher o melhor material para o requerimento do revestimento a ser aplicado. Para melhores informaes, por favor entre em contato consoco.

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