GERENCIA DE MANTENIMIENTO AMEF

SERGIO A. GUILLEN CHALEN

PROF: VICTOR SAMPAYO

FUNDACION UNIVERSITARIA TECNOLOGICO COMFENALCO FACULTAD DE INGENIERIA PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL CARTAGENA, SEPT. 2013

AMEF

El Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemtico para la identificacin de las fallas potenciales del diseo de un producto o de un proceso antes de que stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. Es una tcnica de prevencin, utilizada para detectar por anticipado los posibles modos de falla, con el fin de establecer los controles adecuados que eviten la ocurrencia de defectos. Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total, cuyos objetivos principales son: Identificar los modos de falla potenciales, y calificar la severidad de su efecto. Evaluar objetivamente la ocurrencia de causas y la habilidad de los controles para detectar la causa cuando ocurre. Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseo y manufactura de un producto. Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema. Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial. Analizar la confiabilidad del sistema. Documentar el proceso.

Aunque el mtodo del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices, ste es aplicable para la deteccin y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operacin o en fase de proyecto; as como tambin es aplicable para sistemas administrativos y de servicios. REQUERIMIENTOS DEL AMEF. Para hacer un AMEF se requiere los siguiente:

1. Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseo para satisfacer las necesidades del cliente. 2. Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde sub ensambles hasta el sistema completo. 3. Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseo. 4. Especificaciones funcionales de mdulos, sub ensambles, etc. 5. Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar. 6. Formas de AMEF (en papel o electrnicas) y una lista de consideraciones especiales que se apliquen al producto. BENEFICIOS DEL AMEF. La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. 1. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho mas difcil medir puesto que se relaciona con la satisfaccin del cliente con el producto y con sus percepcin de la calidad; esta percepcin afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos. Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseo ya que: Ayuda en la seleccin de alternativas durante el diseo Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la operacin del sistema sean considerados durante el diseo Proporciona unas informacin adicional para ayudar en la planeacin de programas de pruebas concienzudos y eficientes Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su probable efecto sobre el cliente Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas Detecta fallas en donde son necesarias caractersticas de auto correccin o de leve proteccin Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podran pasar desapercibidos Detecta fallas primarias, pero a menudo mnimas, que pueden causar ciertas fallas secundarias Proporciona un punto de visto fresco en la comprensin de las funciones de un sistema

Para facilitar la documentacin del anlisis de fallas potenciales y sus consecuencias, es necesario estandarizar un documento y que ste sea preparado por un equipo multidisciplinario integrado por personal con experiencia en diseo, manufactura, ensamblaje, servicio, calidad y confiabilidad. Es muy importante que, aun cuando se realicen modificaciones, se mantengan los siguientes elementos:

Encabezado. 1. Tipo De AMEF: se debe especificar si el AMEF a realizar es de diseo o de proceso. 2. Nombre/Nmero De Parte O Proceso: Se debe registrar el nombre y nmero de la parte, ensamble o proceso que se est analizando. Utilice sufijos, cambie letras y/o el nmero de Reporte de Problema/solicitud de cambio (CR/CR), segn corresponda. 3. Responsabilidad De Diseo/Manufactura: Anotar el nombre de la operacin y planta de manufactura que tiene responsabilidad primaria de la maquinaria, equipo o proceso de ensamble, as como el nombre del rea responsable del diseo del componente, ensamble o sistema involucrado. 4. Otras reas Involucradas: Anotar cualesquier rea/departamento u organizaciones afectadas o involucradas en el diseo o funcin del (los) componente(s), as como otras operaciones manufactureras o plantas involucradas. 5. Proveedores Y Plantas Afectadas: Enliste cualquier proveedor o plantas manufactureras involucradas en el diseo o fabricacin de los componentes o ensambles que se estn analizando. 6. Fecha De Liberacin De Ingeniera: Indica el ltimo nivel de Liberacin de Ingeniera y fecha para el componente o ensamble involucrado. 7. Fecha Clave De Produccin: Registrar la fecha de produccin apropiada. 8. Preparado Por: Indicando el nombre, telfono, direccin y compaa del ingeniero que prepara el AMEF. 9. Fecha Del AMEF: Anotar la fecha en que se desarroll el AMEF original y posteriormente, anotar la fecha de la ltima revisin del AMEF. Descripcin/propsito del proceso. Anotar una descripcin simple del proceso u operacin que se est analizando e indicar tan brevemente como sea posible el propsito del proceso u operacin que se est analizando. Modo de falla potencial. Se define como la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente fallar en cumplir con los requerimientos de liberacin de ingeniera o con requerimiento especficos del proceso. Se hace una lista de cada modo de falla potencial para la operacin en particular; para identificar todos los posibles modos de falla, es necesario considerar que estos pueden caer dentro de una de cinco categoras:

1. 2. 3. 4. 5.

Falla Total Falla Parcial Falla Intermitente Falla Gradual Sobrefuncionamiento

Efectos de falla potencial. El siguiente paso del proceso de AMEF, luego de definir la funcin y los modos de falla, es identificar las consecuencias potenciales del modo de falla; sta actividad debe de realizarse a travs de la tormenta de ideas y una vez identificadas estas consecuencias, deben introducirse en el modelo como efectos. Se debe asumir que los efectos se producen siempre que ocurra el modo de falla. El procedimiento para Consecuencias Potenciales es aplicado para registrar consecuencias remotas o circunstanciales, a travs de la identificacin de modos de falla adicionales, el procedimiento es el siguiente: 1. Se comienza con un modelo de falla (MF-1), y una lista de todas sus consecuencias potenciales 2. Separar aquellas consecuencias que se asumen como resultado siempre que MF-1 ocurra, stas se identifican como efectos MF-1 3. Se escriben modos de falla adicionales para las consecuencias restantes (consecuencias que pudiesen resultar si MF-1 ocurre, dependiendo de las circunstancias bajo las cuales ocurra). Los nuevos modos de falla implican que las consecuencias inusuales ocurrirn al incluir las circunstancias bajo las cuales ocurren. 4. Separar las consecuencias que se asume resultarn siempre que los modos de falla y sus circunstancias especiales ocurran; stas se deben identificar como efectos de los modos de fallas adicionales. Severidad. El primer paso para el anlisis de riesgos es cuantificar la severidad, la gravedad y la detectabilidad de los efectos, stos son evaluados en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo ms severo. A continuacin se presentan las tablas con los criterios de evaluacin para proceso y para diseo.

CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA AMEFP

Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades Efecto Peligro so sin aviso Peligro so con aviso Muy alto Alto Efecto en el cliente Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con nalguna regulacin gubernamental, sin aviso muy alta cuando un Calificacin de severidad modo potencial de falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con nalguna regulacin gubernamental, con El producto / item esaviso inoperable ( prdida de la funcin primaria) El producto / item es operable pero con un reducido nivel de desempeo. Cliente muy insatisfecho Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia es inoperable. Cliente insatisfecho Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia son operables a niveles de desempeo bajos No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y rechinidos. Defecto notado por clientes muy crticos (menos del 25%) Sin efecto perceptible Efecto en Manufactura /Ensamble Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble) sin aviso

Calif . 10 9 8 7 6 5 4

Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble) sin aviso

El 100% del producto puede tener que ser desechado o reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto Una parte del producto puede tener que ser desechado sin seleccin o reparado con un tiempo y costo alto El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o reparado fuera de lnea pero no necesariamente va al rea de retrabajo . El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, y una parte retrabajada El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho, en lnea, pero fuera de la estacin El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en la lnea, en la estacin Ligero inconveniente para la operacin u operador, o sin efecto

Moder ado Bajo

Muy bajo Menor

3
2 1

Muy menor Ningun o

CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA AMEFP Probabilidad ndices Posibles de falla Ppk

Calif.

Muy alta: Fallas persistentes

100 por mil piezas 50 por mil piezas

< 0.55

10

> 0.55

Alta: Fallas frecuentes

20 por mil piezas

> 0.78

10 por mil piezas

> 0.86

Moderada: Fallas ocasionales

5 por mil piezas

> 0.94

2 por mil piezas

> 1.00

1 por mil piezas

> 1.10

Baja : Relativamente pocas fallas

0.5 por mil piezas

> 1.20

0.1 por mil piezas

> 1.30

Remota: La falla es improbable

<

0.01 por mil piezas

> 1.67

CRITERIO DE EVALUACIN DE DETECCION SUGERIDO PARA AMEFP Deteccin Criterio Tipos de Inspeccin Mtodos de seguridad de Rangos de Deteccin Calif

A Casi imposible Muy remota Certeza absoluta de no deteccin

C X No se puede detectar o no es verificada 10

Los controles probablemente no detectarn Los controles tienen poca oportunidad de deteccin Los controles tienen poca oportunidad de deteccin Los controles pueden detectar Los controles pueden detectar X X

El control es logrado solamente con verificaciones indirectas o al azar El control es logrado solamente con inspeccin visual

Remota

Muy baja

El control es logrado solamente con doble inspeccin visual El control es logrado con mtodos grficos con el CEP El control se basa en mediciones por variables despus de que las partes dejan la estacin, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el 100% de las partes despus de que las partes han dejado la estacin Deteccin de error en operaciones subsiguientes, o medicin realizada en el ejuste y verificacin de primera pieza ( solo para causas de ajuste) Deteccin del error en la estacin o deteccin del error en operaciones subsiguientes por filtros mltiples de aceptacin: suministro, instalacin, verificacin. No puede aceptar parte discrepante Deteccin del error en la estacin (medicin automtica con dispositivo de paro automtico). No puede pasar la parte discrepante No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha pasado a prueba de errores dado el diseo del proceso/producto

Baja Moderada

6 5

Moderadam ente Alta Alta

Los controles tienen una buena oportunidad para detectar Los controles tienen una buena oportunidad para detectar

Muy Alta

Controles casi seguros para detectar

Muy Alta

Controles seguros para detectar

Tipos de inspeccin: A) A prueba de error

B) Medicin automatizada C) Inspeccin visual/manual