Anlisis de no disponibilidad de los equipos

El proyecto TPM se inici en setiembre del 2004 en la unidad minera Iscaycruz con el objetivo de obtener una herramienta que permita incrementar la productividad de las operaciones mineras, a travs de la gestin de los principales indicadores de los departamentos de mina y mantenimiento. En diciembre de 2004, se empez el desarrollo del Sistema GOEMen el rea de sistemas y comunicaciones. En mayo del 2005 se instal el sistema GOEM en los departamentos de mina, mantenimiento y productividad para realizar la gestin con los principales indicadores mecnicos y operacionales. En febrero del 2006, en el sistema GOEM toma protagonismo en el proyecto ERP del Grupo Glencore, donde se evalu la posibilidad de realizar interfase con los mdulos de produccin y mantemiento. En adelante, se llevaron a cabo de reuniones de coordinacin entre las unidades de Rosaura, Yauliyacu e Isaycruz con la finalidad de homologar las metodologas de clculo de los ndices. En mayo del mismo ao el proyecto TPM adquiri el nombre de SICEM (Sistema de Control de Equipos Mineros); y, en el mes de Junio, se instal la primera versin del sistema SICEM en Iscaycruz, seguida de las unidades de Rosaura y Yauliyacu. El sistema SICEM ha sido aplicado en estas unidades mineras del Per con la finalidad de realizar interfaces diarias con el SAP para los mdulos de produccin y mantenimiento.

Objetivo del proyecto

El proyecto TPM se cre con la finalidad de tener una herramienta que permita realizar un control y seguimiento de los principales indicadores mecnicos y operacionales; la cual tiene como meta incrementar la productividad a partir de la identificacin de planes de mejora continua y de los estndares de los ndices como puntos de referencia, conservando las condiciones de seguridad y de ambiente de trabajo.

Caractersticas del sistema

El sistema SICEM contiene los siguientes mdulos: ingreso de datos de reporte de equipo, control de equipos, reportes de ndices, interfase SAP, mantenimiento de maestros, seguridad y administracin del sistema. Los datos suministrados al SICEM se transforman en informacin valiosa para la operacin en conjunto, donde se pueden apreciar los principales indicadores de mina y mantenimiento.

Anlisis de la informacin
ndices de disponibilidad Subsistemas productivos a) Las metas de produccin en una empresa minera deben ser construidas a base de los ndices de disponibilidad inherentes a los subsistemas productivos. En el caso de la unidad minera Iscaycruz los subsistemas productivos identificados en la produccin de mineral son: perforacin (jumbos), limpieza (scoops), transporte (dumpers) y extraccin (locomotoras). Tiempos de parada Costo de no disponibilidad b) El tiempo de parada, ya sea por mantenimiento preventivo o correctivo, interrumpe el

proceso productivo y origina una prdida de produccin que es mayor cuando los eventos de parada ocurren por razones de operacin. Esta ser la base para iniciar el anlisis de no disponibilidad de operacin de los equipos.

Por ejemplo, solo para el caso del sub-sistema de la perforacin, al inicio de guardia, pueden presentarse varios eventos de parada operacional. Entre los que ms destacan estn el marcado de frente y la limpieza de carga por parte de los scoop; esto ocasiona aproximadamente sesenta minutos de parada operacional en forma casi rutinaria. Para el caso de los eventos de parada mecnica, puede presentarse el cambio continuo de manguera de percusin debido a la mala calidad del repuesto, esto origina aproximadamente a treinta minutos adicionales de parada mecnica. Sin embargo, se est recuperando el costo de oportunidad de la mano de obra empleada en perforacin, por lo que estas mejoras han permitido incrementar la productividad en 12.5% (sobre una jornada de trabajo de ocho horas, se recupera una hora de trabajo). Costo de no disponibilidad c) Una de las principales metas de la organizacin es incrementar el ndice de utilizacin, el cual depende mucho de la disponibilidad del equipo para la operacin. La utilizacin de los equipos depende de paradas mecnicas y en gran medida de las paradas operacionales. Es, en esta ltima, donde se debe poner mayor nfasis en el anlisis para determinar las causas y las acciones preventivas a toma en cuenta, con la finalidad de reducirlas en forma escalonada dentro de una poltica de metas de la organizacin. Una vez identificadas estas paradas la siguiente fase es establecer los costos derivados de las paradas de cada sub sistema, a fin de disear los esquemas y alternativas que permitan minimizar estos costos. Los costos de no disponibilidad por lo general son ms altos desde el punto de vista de operaciones que desde el punto de vista de mantenimiento. La prdida de produccin, el periodo de arranque y la estabilizacin de los procesos, la degradacin de los equipos y sus componentes, son solo algunos de los factores que se derivan en un evento de parada de los equipos. Por ejemplo, una parte de este mejoramiento de la confiabilidad operacional en Iscaycruz se pone en prctica para el caso de las principales familias de equipos, considerados como crticos, y que participan en la produccin diaria, tales como los jumbos y los scoops. Servicios auxiliares y no disponibilidad d) Otro de los aspectos a considerar es que, en general, las operaciones mineras dependen de servicios auxiliares que pueden fallar continua o espordicamente en el tiempo. Tal es el caso de la prdida o interrupcin de energa elctrica, lo cual ocasiona que algunos de los subsistemas tengan que ser nuevamente puestos en operacin; y si

existiera una demora pronunciada en restablecer el servicio, es posible que tome tiempo adicional alcanzar los niveles estndar de productividad en el subsistema que emplea energa. Entonces, la energa cumple un papel importante en las operaciones mineras, puesto que este recurso es utilizado tambin por muchos elementos en la operacin, tales como ventiladores, bombas, shotcreteras, mquinas de soldar, Iluminacin, etc. En este escenario ser necesario evaluar la conveniencia de los sistemas centralizados para el suministro de energa o por el contrario, descentralizar las redes elctricas. Este problema afecta directamente a los operadores en su rendimiento con la mquina. A partir de los reportes de mantenibilidad (MTTR), confiabilidad (MTBF), Diagrama de Pareto de las paradas mecnicas, Diagrama de Pareto de las paradas operacionales, reportes de ndices de gestin mecnicos, reportes de ndices de gestin operativos, se inicia el anlisis de no disponibilidad de los equipos en cada uno de los procesos productivos. El anlisis se realiza con el objetivo de hacer un control y seguimiento de los equipos de perforacin, acarreo, transporte y extraccin. El control de las operaciones se realiza haciendo uso del Diagrama de Pareto de paradas mecnicas y operacionales, para posteriormente continuar con un diagrama causa-efecto que permita determinar los posibles eventos de parada.

Mejora de la disponibilidad de los equipos

Con el objetivo de mejorar la disponibilidad del sistema productivo de una industria minera, es necesario plantear metodologas de anlisis como estrategias que permitan mejorar el desempeo econmico y operacional de la misma. Para incrementar la disponibilidad de los equipos en operaciones mineras hay que tener en cuenta dos factores muy importantes en las operaciones: los tiempos de paradas mecnicas y los tiempos de paradas operacionales. Los tiempos de paradas mecnicas, son aquellos eventos en los cuales el equipo pierde la funcionalidad como producto de un desperfecto mecnico de las partes o componentes. Estos tiempos estn conformados por las horas de parada no planificada y se encuentran clasificados en el reporte diario del operador dentro de la clase 200. Los tiempos de paradas operacionales, son aquellos eventos inherentes de la operacin por los cuales el equipo deja de realizar una actividad productiva porque incurre en otra que lo inhabilita. Estos tiempos estn conformados por las horas perdidas por los defectos, y se encuentran clasificados en el reporte diario del operador dentro de la clase 400, 500 y 600, respectivamente. Ambos tipos de tiempos de parada son llevados a un Sistema de Control de Equipos Mineros (SICEM), a travs del reporte diario del operador. En estos reportes los operadores de las diferentes unidades productivas (jumbos, scoops, dumpers y

locomotoras) registran el cdigo de la actividad realizada y el tiempo que demanda cada una de ellas. Los tiempos de paradas operacionales son controlados por las variables de gestin operativas. Los tiempos de paradas mecnicas suelen ser controlables en el tiempo en un largo plazo, haciendo uso de herramientas de gestin como el mantenimiento planificado y el mantenimiento predictivo. Actualmente, estos tiempos de paradas son controlables con herramientas de gestin como el mantenimiento preventivo y el mantenimiento correctivo. L objetivo de esta ltima herramienta es incrementar el MTBF, disminuir el MTTR y eliminar las principales causas de las paradas mecnicas.

Metodologa y herramientas
Las herramientas a aplicar para poder realizar un diagnstico completo del sistema productivo (perforacin -> limpieza -> transporte -> extraccin) son el estudio de tiempos y movimientos, y el diagrama causa efecto. La primera de ellas es vital para llevar a cabo el desarrollo de un sistema TPM para el control de equipos mineros, mientras que la segunda es importante para identificar las causas de las cuales se derivan estas actividades improductivas y corregir los movimientos en conjunto de cada subsistema productivo en las etapas del antes, durante, y despus. La identificacin de estas actividades se realiza con un estudio de tiempos y movimientos. Otra herramienta que utilizamos como suplemento en la gestin de las operaciones es el Diagrama de Pareto, el cual permite identificar el tiempo y la frecuencia en que incurren las actividades improductivas. Esta herramienta es indispensable para identificar las paradas mecnicas y paradas operacionales. La segunda herramienta, de diagrama causa efecto, es necesario para determinar las causas primarias y secundarias que llevaron a la ejecucin de la accin improductiva. Las actividades de parada operacional se identifican y pueden ser analizadas al detalle con un este tipo de diagrama. De otro lado, las actividades de parada mecnica requieren de herramientas ms sofisticadas.

Alternativa
La mejora de la disponibilidad de los equipos se basa en la confiabilidad operacional, definicin bastante amplia que no es parte del departamento de mantenimiento sino que involucra a todos, desde la gerencia hasta los niveles organizativos. La confiabilidad operacional se basa en la aplicacin de tcnicas y tecnologas disponibles, con una organizacin basada en riesgo y con la participacin activa de la gente. La confiabilidad operacional consta de cuatro grandes frentes sobre los cuales se debe actuar si se requiere un mejoramiento continuo sostenido en el largo plazo. Este proceso genera cambios en la cultura de la organizacin y el cambio se ve reflejado en la productividad. En la siguiente figura se muestra la composicin del trmino confiabilidad operacional. Hasta el momento se ha logrado la participacin de las reas operativas como es el caso de la supervisin de mina y mantenimiento.

La primera trabaja en la confiabilidad del proceso, donde destaca el entendimiento ordenado del proceso productivo y la segunda en la mantenibilidad de equipos, en donde sobresale la formacin de grupos de mantenedores especializados. Lo que se encuentra an en proceso es el entendimiento de los procedimientos y la fase de diseo. La primera est orientada a las actividades improductivas, mientras que la segunda est relacionada a los equipos nuevos y sus factores de rendimiento. Hay que advertir que la aplicacin de estas tcnicas en el sector minero es a largo plazo debido a los altos montos de inversin; aunque trae grandes tasas de retorno, superiores inclusive a las proyectadas.

Conclusiones
La evidente necesidad de emplear herramientas estadsticas conocidas y sacar el

mximo provecho posible, as como el empleo de tecnologas de informacin, permiten transformar los datos en informacin de calidad; en donde todo el proceso en conjunto es adaptado a las operaciones con el objetivo de realizar un control y seguimiento de las mismas. La productividad de las operaciones de los equipos se incrementar en la medida que se mejore su utilizacin, y esta a su vez depender del grado de eficiencia y efectividad de las operaciones. La eficiencia obedecer, adems, a factores como el entorno del pas, suministro de la labor, supervisin, condiciones climticas, condiciones de trabajo, disponibilidad de equipo y otros tipos de demoras, as como otras que se relacionan con la realidad de cada tipo de operacin, ya sea subterrnea o de tajo abierto.