UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARAN

DANIELA BIANCHI PONCE LEON DE LIMA

EFEITOS DA ENERGIA DE SOLDAGEM NA MICROESTRUTURA DO AO INOXIDVEL SUPERDUPLEX UNS S32750

CURITIBA 2011

DANIELA BIANCHI PONCE LEON DE LIMA

EFEITOS DA ENERGIA DE SOLDAGEM NA MICROESTRUTURA DO AO INOXIDVEL SUPERDUPLEX UNS S32750

Tese de doutorado apresentada como requisito para obter o ttulo de doutor em engenharia mecnica do Curso de Doutorado em Engenharia Mecnica da Universidade Federal do Paran, na rea de concentrao Manufatura.

CURITIBA 2011

1 TERMO DE APROVAO

DANIELA BIANCHI PONCE LEON DE LIMA

EFEITOS DA ENERGIA DE SOLDAGEM NA MICROESTRUTURA DO AO INOXIDVEL SUPERDUPLEX UNS S32750

Tese aprovada como requisito parcial obteno de grau de Doutor em Engenharia Mecnica, rea de concentrao Manufatura, no Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica, Setor de Tecnologia da Universidade Federal do Paran.

Banca Examinadora:

Prof. Dr. Sandro Campos Amico UFRGS Examinador externo

Prof. Dr. Paulo Cesar Soares Junior PUC-PR Examinador externo

Prof. Dr. Ana Sofia Clmaco Monteiro DOliveira UFPR Examinadora interna

Prof. Dr. Ricardo Diego Torres PUC-PR Examinador externo

Prof. Dr. Sergio Luiz Henke UFPR Examinador externo

Prof. Dr. Ramn Sigifredo Corts Paredes UFPR Presidente

Curitiba, 25 de agosto de 2011.

i DEDICATRIA

minha me, que sempre acreditou que eu conseguiria...

ii AGRADECIMENTOS

Ao meu orientador, Prof. Ramn Sigifredo Corts Paredes, pelo bom encaminhamento deste trabalho e apoio tcnico e cientfico, tornando possvel a realizao deste trabalho. Ao Laboratrio de Caracterizao e Ensaios de Materiais LACEM da Pontifcia Universidade Catlica do Paran, bem como aos professores e tcnicos que atuam neste, pela realizao dos ensaios metalogrficos, dureza e impacto. Ao Laboratrio de Soldagem da Pontifcia Universidade Catlica do Paran e aos professores e tcnicos que atuam neste pela realizao da soldagem dos corpos de prova. Ao Laboratrio de Oficinas da Pontifcia Universidade Catlica do Paran e aos professores e tcnicos que atuam neste, pela usinagem dos corpos de prova de impacto. Ao Laboratrio de Eletroqumica do Departamento de Fsica da Universidade Federal do Paran, bem como aos alunos e tcnicos que nele atuam, pela realizao dos ensaios eletroqumicos. Aos membros da banca, por oportunizarem a honra da presena no momento da defesa desta tese. Aos meus colegas de trabalho professores, funcionrios administrativos, coordenadores de curso, coordenadoras pedaggicas e direo do Centro de Educao Profissional Irmo Mrio Cristvo TECPUCPR pelo incentivo constante na concretizao desta etapa to importante de crescimento acadmico e profissional. Ao meu amigo Mrcio Brandani Tenrio, por ser um profissional raro, de extrema responsabilidade e que esteve presente na minha trajetria acadmica desde o dia em que realizou minha primeira matrcula na graduao em Engenharia Mecnica e agora me auxilia na concluso desta tese de doutorado, sempre com a mesma dedicao. Aos meus filhos Paula, Flvia e Pedro, por me cobrarem pouco, por me amarem muito e me tornarem, hoje, a pessoa que sou. A todas as pessoas que direta ou indiretamente contriburam para a realizao deste trabalho.

iii RESUMO

Os aos inoxidveis superduplex so ligas Fe-Cr-Ni-Mo que possuem uma microestrutura balanceada de austenita-ferrita. Neste trabalho, foram estudados os efeitos da soldagem de simples deposio com trs diferentes nveis de energia de soldagem: 0,8; 1,3 e 3,4 kJ/mm. Foi realizada ciclagem trmica simulando condies de operao entre 200 e 400
o

C. Aps ensaios de impacto, de dureza, anlise microestrutural e de corroso, a resistncia

mecnica as esforos ensaiados no se mostra comprometida aps soldagem, mesmo com a precipitao de ferrita delta e variao da quantidade de austenita e ferrita na ZTA. Com relao dureza, esta propriedade influenciada pela variao da energia de soldagem e com 1 e 5 ciclos trmicos. O ao inoxidvel superduplex UNS S32750, em todas as condies de aporte trmico e ciclagens estudadas, demonstra ser menos tenaz na zona termicamente afetada. Na zona de fuso e na zona termicamente afetada, a formao de estruturas de solidificao variou em funo dos parmetros de soldagem adotados e a aplicao dos ciclos trmicos. Com relao resistncia corroso, os valores encontrados para potencial de corroso, potencial de incio de formao de pites e corrente de corroso esto aqum dos valores para o metal de base.

Palavras-chave: Ciclos trmicos. Aos inoxidveis. Corroso

iv ABSTRACT The superduplex stainless steels are Cr-Fe-Ni-Mo alloys that exhibit a balanced austenitc-ferritc microstructure. The effect of a simple deposition during welding has been studied with three different welding energy levels. Thermal cycles were carried out in order to simulate working conditions between 200 and 400 C. After impact and hardness tests, microstructural characterization and corrosion evaluation, it could be noticed that the mechanical resistance evaluated was not compromised after welding, even after delta ferrite precipitation and changes on the amount of austenite and ferrite percentage in the heat affected zone (HAZ). Regarding hardness, it changed with the variation of the welding energy and with 1 and 5 thermal cycles. In the fusion zone and heat affected zone, the solidification structures varied depending on the welding parameters used and the application of thermal cycles. With respect to corrosion resistance, the values found for corrosion potential, potential for early formation of corrosion pits and current value are below those for the base metal.

Keywords: Thermal cycle. Stainless steel. Corrosion

v SUMRIO 1 INTRODUO ............................................................................................................... 16 2 REVISO BIBLIOGRFICA ....................................................................................... 20 2.1 TIPOS E CARACTERSTICAS DOS AOS INOXIDVEIS ....................................................... 20 2.1.1 Aos inoxidveis austenticos ............................................................................. 21 2.1.2 Aos inoxidveis superaustenticos ..................................................................... 22 2.1.3 Aos inoxidveis ferrticos .................................................................................. 24 2.1.4 Aos inoxidveis martensticos ........................................................................... 25 2.1.5 Aos inoxidveis endurecveis por precipitao ................................................. 26 2.1.6 Aos inoxidveis duplex ..................................................................................... 27 2.1.7 Aos inoxidveis superduplex ............................................................................. 28 2.1.8 Metalurgia bsica dos aos inoxidveis .............................................................. 30 2.1.9 Efeito dos elementos de liga nas propriedades mecnicas dos aos inoxidveis 32 2.1.10 Efeito do tipo de estabilizao nas propriedades mecnicas ............................. 33 2.2 AOS INOXIDVEIS DUPLEX ............................................................................................ 37 2.2.1 Caractersticas ..................................................................................................... 37 2.2.2 Precipitao de fases nos aos inoxidveis duplex ............................................. 39 2.2.3 Propriedades fsicas ............................................................................................. 45 2.2.4 Propriedades mecnicas ...................................................................................... 46 2.2.5. Corroso ............................................................................................................. 51 2.2.5.1 Meios Corrosivos ............................................................................................. 51 2.2.5.2 Corroso por pites............................................................................................ 51 2.2.5.3 Resistncia corroso dos aos inoxidveis duplex........................................ 52 2.2.6 Soldagem dos aos inoxidveis duplex e superduplex ........................................ 56 2.2.7 Processo de soldagem TIG .................................................................................. 68 3 OBJETIVOS .................................................................................................................... 75 4 MATERIAIS E MTODOS ........................................................................................... 76 4.1 PREPARAO DOS CORPOS DE PROVA SOLDADOS............................................................ 76 4.1.1 Metal de Adio .................................................................................................. 77 4.1.2 Determinao do procedimento e parmetros de soldagem ................................ 77 4.1.3 Preparao das amostras soldadas ....................................................................... 78 4.2 CICLAGEM TRMICA ........................................................................................................ 78 4.3 CARACTERIZAO MICROESTRUTURAL ........................................................................... 80 4.3.1 Microscopia tica ................................................................................................ 80 4.3.1.1 Preparao dos corpos de prova para metalografia ....................................... 81 4.3.1.2 Metalografia quantitativa conforme norma ASTM E -112-96 ......................... 81 4.4 CARACTERIZAO ELETROQUMICA ................................................................................ 82 4.4.1 Componentes ....................................................................................................... 82 4.4.2 Corroso por pite e fresta do ao inoxidvel superduplex UNSS32750 ............. 83 4.4.3 Preparao de corpos de prova para caracterizao eletroqumica ..................... 85 4.5 ENSAIOS MECNICOS ...................................................................................................... 89 4.5.1 Ensaio de impacto ............................................................................................... 89 4.5.2 Ensaio de Microdureza ........................................................................................ 95 5 RESULTADOS E DISCUSSO ..................................................................................... 97 5.1 ENSAIOS MECNICOS DE TENACIDADE E DUREZA ............................................................ 97 5.1.1 Medio da tenacidade na junta soldada ............................................................. 97 5.1.2 Medio da Microdureza ................................................................................... 104 5.2. CARACTERIZAO MICROESTRUTURAL ........................................................................ 108 5.3 CARACTERIZAO ELETROQUMICA VARREDURA LINEAR DE POTENCIAIS .................. 124

vi 6 CONCLUSO ................................................................................................................ 133 7 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ........................................................ 134 REFERNCIAS ............................................................................................................... 135

vii LISTA DE FIGURAS Figura 1 Formao da camada passiva de xido de cromo. [1] ............................................ 20 Figura 2 - Ao inoxidvel AISI 316 recozido a 1035 C. ........................................................ 22 Figura 3 - Ao inoxidvel AISI 409 recozido por 1 hora a 870 C e resfriado ao ar. .............. 25 Figura 4 - Ao inoxidvel martenstico AISI 440C, austenitizado por 1 hora a 1010 C, resfriado ao ar e revenido 2 horas a 230 C. Ataque: Reativo de Vilella (500x) [14]. ................................................................................................................................. 26 Figura 5 - Microestruturas dos aos inoxidveis martensticos AISI 630 em (a) e AISI 630UF em (b), reveladas pelo reativo de Villela. Aumento padro de 400 vezes [16]. ...... 27 Figura 6 - Ao inoxidvel duplex AISI 312 recozido com ferrita (escura) e austenita (branca) Ataque: Soluo aquosa HCl 10%-K2S2O5 1% [14] ............................................. 28 Figura 7 - Seo isotrmica a 1300 C (a), 1200 C (b), 1100 C (c) e 1000 C (d) do ternrio Fe-Cr-Ni [11] ........................................................................................................... 31 Figura 8 - Seo isotrmica a 1100 C do ternrio Fe-Cr-Ni, mostrando as tie-lines no campo / . O ponto A representa a composio (em cromo e nquel equivalentes) do ao SAF2507 [11] ............................................................................................... 32 Figura 9 Aos inox da srie 300 (basicamente austenticos) [ACESITA] [8] ...................... 34 Figura 10 Aos inox da srie 400 (ferrticos e martensticos) [ACESITA]. ......................... 35 Figura 11 (a) Estrutura cristalina da fase na composio ordenada. Nas ligas Fe-Cr, A corresponde ao Cr e B ao Fe; (b) Representao esquemtica de um dos stios tetradricos presentes [22]. ...................................................................................... 38 Figura 12 Representao das fases presentes em um ao inoxidvel duplex que afetam o comportamento corroso [15][23] ........................................................................ 40 Figura 13 Modelo de nucleao e crescimento da fase sigma durante a transformao eutetide (ferrita em sigma + austenita) em um ao inoxidvel duplex [23]. ......... 41 Figura 14 Precipitados grosseiros da fase sigma numa chapa de ao superduplex aps 10 minutos a 1000 C [23][24]. ..................................................................................... 41 Figura 15 Micrografia da austenita secundria no metal de solda de uma liga superduplex (1000x). Ataque eletroltico: cido sulfrico[23][24].............................................. 43 Figura 16 Micrografia (MEV) mostrando austenita secundria e fase sigma eutetide. Ao UNS S32750 aps 72 h a 700 C [23][24]................................................................ 44 Figura 17 Aspectos da fratura do ao inox duplex UNS S31803 aps longo tempo de exposio a 475 C. Microscopia eletrnica de varredura........................................ 45 Figura 18 - Curva tenso x deformao verdadeira de uma liga duplex (50%-60% em peso de ferrita) comparada s curva de material ferrtico e austentico [29]. ....................... 47 Figura 19 - Comparao do limite de escoamento em dependncia da temperatura para aos inoxidveis duplex contendo 50 a 60% em peso de ferrita, com aos inoxidveis ferrticos e austenticos [29]. .................................................................................... 48 Figura 20 - Dependncia do limite de escoamento de aos inoxidveis duplex com relao porcentagem em volume de ferrita [29]. .................................................................. 48 Figura 21 - Dependncia do limite de resistncia dos aos inoxidveis duplex com relao porcentagem em volume de ferrita [29]. .................................................................. 49 Figura 22 - Dependncia da energia de impacto de aos inoxidveis duplex em relao porcentagem em volume de ferrita [29]. .................................................................. 49 Figura 23 - Temperatura crtica de pite (CPT) e temperatura de corroso em frestas (CCT) dada em C - em 6% FeCl3 (similar ao ensaio ASTM G48) [40]. .......................... 53 Figura 24 - Esquema de curva de polarizao tpica de aos inoxidveis em meio cido. E*: potencial de corroso. Epp: potencial de incio da passivao. Etrans: potencial de incio da regio andica transpassiva [42] ............................................................... 54

viii Figura 25 - Modelo de pelcula passiva e repassivao [6]. ..................................................... 55 Figura 26- Quebra da pelcula passiva pela ao de ons cloreto [6] ....................................... 55 Figura 27- Esquema de curva de polarizao cclica de um ao inoxidvel em soluo contendo ons cloreto. E*: potencial de corroso. Eprot1 e 2: potencial de proteo. ................................................................................................................................. 56 Figura 28 - Ciclos trmicos de soldagem experimentados por diferentes pontos da junta soldada [45].............................................................................................................. 58 Figura 29 - Repartio trmica de uma junta soldada [45]. ..................................................... 58 Figura 30 - Exemplos dos ciclos trmicos experimentados por um ponto da ZTA perto da raiz de uma solda multipasse topo-a-topo [45]. .............................................................. 59 Figura 31 - Diagrama esquemtico que define as diferentes zonas da junta soldada de acordo com a repartio trmica para um ao inoxidvel duplex [45]. ............................... 60 Figura 32 - Diagrama pseudobinrio Fe-Cr-Ni com 70% Fe - Temperatura em C [1] ........... 61 Figura 33 - Esquemas de estruturas de solidificao de aos inoxidveis [46][47]. ................ 62 Figura 34 Diagrama de Schaeffler [8]. .................................................................................. 64 Figura 35 Diagrama de Delong [8]........................................................................................ 64 Figura 36 - Ciclo trmico na ZAC para temperatura acima da solvus na ferrita [48]. ............. 66 Figura 37 Ponta da tocha do processo de soldagem TIG [50]............................................... 68 Figura 38 Preparao da junta para soldagem de ao inoxidvel [28]. ................................. 70 Figura 39 - (a) Potncia especfica dos processos de soldagem TIG e MIG(1) e oxigs (2) e (b) Relao com a extenso da zona afetada pelo calor [27]. .................................. 74 Figura 40 - Representao de 1 ciclo trmico. ......................................................................... 79 Figura 41 Ciclagem Trmica. ................................................................................................ 80 Figura 42 Representao esquemtica do sistema de ensaio potenciosttico (a) Clula eletroqumica com os eletrodos de trabalho, de referncia e o contra eletrodo; (b) Detalhe da reao eletroqumica que permite a realizao do ensaio e visualizao da conexo com o potenciostato [55]. ..................................................................... 82 Figura 43 (a) Eletrodo de referncia de Ag-AgCl e (b) Contra eletrodo de Platina............... 84 Figura 44 Posto de trabalho contendo potenciostato, desktop e clula eletroqumica montada com os 3 eletrodos (eletrodo de referncia, contra eletrodo e eletrodo de trabalho). ................................................................................................................................. 84 Figura 45 Representao esquemtica da montagem do eletrodo de referncia para os ensaios de corroso [Gomes, R]. ............................................................................. 85 Figura 46 Amostra com fio de cobre anexado por presso de parafuso sem cabea. ........... 86 Figura 47 (a) Borrachas cortadas com 22 mm de dimetro; (b) Borrachas e tubo de vidro; (c) Disco de borracha com fio de cobre passando por furo em seu centro e (d) Amostra e fio de cobre j posicionados dentro do tubo de vidro. .......................................... 87 Figura 48 (a) Amostra centrada centro do tubo de vidro; (b) Fita isolante fixada no tubo de vidro; (c) Preenchimento com Araldite na regio delimitada pela fita isolante e sobre a amostra metlica e (d) Tubo de vidro com Araldite j solidificada sobre a amostra metlica. ..................................................................................................... 88 Figura 49 Amostra com a superfcie preparada (eletrodo de trabalho). ................................ 89 Figura 50 Corpos de prova Charpy com 3 tipos de entalhes diferentes [59]. ....................... 90 Figura 51 Corpos de Prova Izod [59]. ................................................................................... 90 Figura 52 (a) Posio do golpe no ensaio Charpy e (b) posio do golpe no ensaio Izod [59]. ................................................................................................................................. 91 Figura 59 (a) Representao esquemtica da regio da amostra de onde foram retirados os corpos de prova para ensaio de impacto; (b) Corpos de prova de impacto e suas diferentes regies de entalhe; (c) Dimenses dos corpos de prova de impacto [Gomes, R]. .............................................................................................................. 92

ix Figura 54 Imagens dos corpos de prova para o ensaio de impacto (a) CPs soldados com parmetro de soldagem 1 e entalhes no cordo, na ZTA e no metal de base; (b) CPs soldados com parmetro de soldagem 2 e entalhes no cordo, na ZTA e no metal de base e (c) CPS soldados com parmetro de soldagem 3 e entalhes no cordo, na ZTA e no metal de base. .......................................................................................... 94 Figura 55 Pndulo utilizado para os ensaios de impacto Charpy e Izod. .............................. 95 Figura 56 Representao esquemtica do local de medio da microdureza nas amostras de ao inoxidvel superduplex submetidas aos aportes trmicos 0,8; 1,3 e 3,4 kJ/mm. ................................................................................................................................. 96 Figura 57 - Energia absorvida durante o impacto nos corpos de prova com entalhe ............... 97 no metal de adio (cordo de solda), submetidos aos 3 parmetros de soldagens e diferentes a ciclos trmicos. ........................................................................................................ 97 Figura 58 - Energia absorvida durante o impacto nos corpos de prova com entalhe na ZTA, submetidos aos 3 parmetros de soldagens e considerando amostras no submetidas a ciclos trmicos, submetidas a 1 ciclo trmico e submetidas a 5 ciclos trmicos. 100 Figura 59 - Energia absorvida durante o impacto nos corpos de prova com entalhe no metal de base, submetidos aos 3 parmetros de soldagens e considerando amostras submetidas a diferentes ciclos trmicos. ................................................................ 102 Figura 60 Variao da dureza em relao linha de fuso para amostras soldadas com aporte trmico 0,8 kJ/mm. ..................................................................................... 105 Figura 61 Variao da dureza em relao linha de fuso para amostras soldadas com aporte trmico 1,3 kJ/mm. ..................................................................................... 106 Figura 62 Microestrutura do metal de solda da junta soldada sem submisso a ciclos trmicos e aporte trmico 1,3 kJ/mm. .................................................................... 107 Figura 63 Variao da dureza em relao linha de fuso para amostras soldadas com aporte trmico 3,4 kJ/mm. ..................................................................................... 107 Figura 64 Microestruturas do AISD UNS S32750, da amostra soldada com os parmetros de soldagem 1[0,8 kJ/mm], sem submisso a ciclos trmicos Metal de base; (b) Interface cordo/ZTA; (c) ZF. Ataque: Behara II e ampliao de (500x) ............. 110 Figura 65 Microestruturas do AISD UNS S32750, da amostra soldada com os parmetros de soldagem 1[0,8 kJ/mm], submetida a 1 ciclo trmico entre 200 e 400 C (a) Metal de base; (b) Interface cordo/ZTA; (c) ZF. Ataque: Behara II e ampliao de (500x). ............................................................................................................................... 111 Figura 66 Microestruturas do AISD UNS S32750, da amostra soldada com os parmetros de soldagem 1[0,8 kJ/mm], submetida a 5 ciclos trmicos entre 200 e 400 C.(a) Metal de base; (b) Interface cordo/ZTA; (c) ZF. Ataque: Behara II e ampliao de (500x). .................................................................................................................... 112 Figura 67 Microestruturas do AISD UNS S32750, da amostra soldada com os parmetros de soldagem 2 [1,3 kJ/mm], sem submisso a ciclos trmicos. .................................. 115 Figura 68 Microestruturas do AISD UNS S32750, da amostra soldada com os parmetros de soldagem 2 [1,3 kJ/mm], submetida a 1 ciclo trmico entre 200 e 400 C. (a) Metal de base; (b) Interface cordo/ZTA; (c) ZF. Ataque: Behara II e ampliao de (500x). .................................................................................................................... 116 Figura 69 Microestruturas do AISD UNS S32750, da amostra soldada com os parmetros de soldagem 2 [1,3 kJ/mm], submetida a 5 ciclos trmicos entre 200 e 400 C. (a) Metal de base; (b) Interface cordo/ZTA; (c) ZF. Ataque: Behara II e ampliao de (500x). .................................................................................................................... 117 Figura 70 Microestruturas do AISD UNS S32750, da amostra soldada com os parmetros de soldagem 3 [3,4 kJ/mm], sem submisso a ciclos trmicos. (a) Metal de base; (b) Interface cordo/ZTA; (c) ZF. Ataque: Behara II e ampliao de (500x). ............ 120

x Figura 83 Microestruturas do AISD UNS S32750, da amostra soldada com os parmetros de soldagem 3 [3,4 kJ/mm], submetida a 1 ciclo trmico entre 200 e 400 C. ........... 121 Figura 72 Microestruturas do AISD UNS S32750, da amostra soldada com os parmetros de soldagem 3 [3,4 kJ/mm], submetida a 5 ciclos trmicos entre 200 e 400 C. ........ 122 Figura 73 Curvas de polarizao das amostras soldadas aps ensaio de corroso: (a) No cicladas; (b) Cicladas 1vez e (c) Cicladas 5 vezes. ................................................ 125 Figura 74 Comparao entre o Potencial de Corroso (E*) dos corpos de prova soldados com os 3 parmetros de soldagem no ciclados e o metal de base UNS S32750. 126 Figura 75 Comparao entre o Potencial de formao de pite (Epite) dos corpos de prova soldados com os 3 parmetros de soldagem no ciclados e o metal de base UNS S32750. .................................................................................................................. 126 Figura 76 - Comparao de Ip (corrente de formao de pites) entre as amostras soldadas com os parmetros de soldagem 1, 2 e 3 no submetidas a ciclos trmicos e o metal de base (ao UNS S32750). ........................................................................................ 127 Figura 77 Comparao entre o Potencial de Corroso (E*) dos corpos de prova soldados com os 3 parmetros de soldagem ciclados 1 vez e o metal de base UNS S32750. ............................................................................................................................... 128 Figura 78 Comparao entre o Potencial de formao de pite (Epite) dos corpos de prova soldados com os 3 parmetros de soldagem ciclados 1 vez e o metal de base UNS S32750. .................................................................................................................. 128 Figura 79 - Comparao de Ip (corrente de formao de pites) entre as amostras soldadas com os parmetros de soldagem 1, 2 e 3 submetidas a 1 ciclo trmico e o metal de base (ao UNS S32750). ................................................................................................ 129 Figura 80 Comparao entre o Potencial de Corroso (E*) dos corpos de prova soldados com os 3 parmetros de soldagem ciclados 5 vezes e o metal de base UNS S32750. ............................................................................................................................... 130 Figura 81 Comparao entre o Potencial de formao de pite (Epite) dos corpos de prova soldados com os 3 parmetros de soldagem ciclados 5 vezes e o metal de base UNS S32750. .................................................................................................................. 130 Figura 82 - Comparao de Ip (corrente de formao de pites) entre as amostras soldadas com os parmetros de soldagem 1, 2 e 3 submetidas a 5 ciclos trmicos e o metal de base (ao UNS S32750). ................................................................................................ 131

xi LISTA DE TABELAS Tabela 1 Composio qumica do ao inoxidvel superaustentico AISI 904 L [10]. .......... 23 Tabela 2 - Composio qumica dos AID mais comuns, em destaque, os AISD [5] ............... 29 Tabela 3 - Influncia dos elementos de liga nas propriedades e estabilizao dos aos inoxidveis duplex [19] ........................................................................................... 36 Tabela 4 - Propriedades fsicas de alguns aos inoxidveis, ressaltando-se o AISD [12]. ...... 46 Tabela 5 - Propriedades mecnicas dos aos inoxidveis duplex mais comuns temperatura ambiente [1]. ............................................................................................................ 50 Tabela 6 - Valores tpicos de propriedades mecnicas de alguns aos inoxidveis austenticos, ferrticos, duplex e superduplex [18] ....................................................................... 51 Tabela 7 - Caractersticas dos gases de proteo utilizados no processo TIG [51].................. 69 Tabela 8 - Composio qumica de arames e varetas de algumas classes de ao inoxidvel conforme a AWS A5.9-93 [52]................................................................................ 71 Tabela 9 - Propriedades mecnicas do metal de solda para aos ao cromo e Cr-Ni [52] ........ 72 Tabela 10 Composio qumica (% massa) da liga em estudo [SANDVIK DO BRASIL] .. 76 Tabela 11 Propriedades mecnicas tpicas do ao UNS S32750 temperatura ambiente [SANDVIK DO BRASIL] ....................................................................................... 76 Tabela 12 Composio qumica (% em massa) do material em estudo e do eletrodo utilizado. ................................................................................................................................. 76 Tabela 13 Composio qumica do metal de adio ER308 [53]. ........................................ 77 Tabela 14 Parmetros de soldagem para os aportes trmicos de 0,8, 1,3 e 3,4 kJ/mm. ........ 78 Tabela 15 Representao do nmero de amostras submetidas e no submetidas a ciclos trmicos .................................................................................................................... 78 Tabela 16 Preparao e Ciclagem Trmica das amostras soldadas. ...................................... 80 Tabela 17 Descrio dos corpos de prova para ensaio de impacto. ...................................... 93 Tabela 18 Proporo em rea de ferrita e austenita e granulometria no metal de base do ao inoxidvel superduplex UNS S32750 submetido a diferentes ciclos trmicos entre 200 e 400 C. .......................................................................................................... 108 Tabela 19 Proporo em rea de ferrita e austenita e granulometria na ZTA do ao inoxidvel superduplex UNS S 32750 soldado com aporte trmico 0,8 kJ/mm, sem submisso a ciclos trmicos e submetido a 1 e 5 ciclos trmicos entre 200 e 400 C e metal de base no submetido a ciclos trmicos................................................... 113 Tabela 20 Proporo em rea de ferrita e austenita e granulometria na ZTA do ao inoxidvel superduplex UNS S 32750 soldado com aporte trmico 1,3 kJ/mm, submetido a diferentes ciclos trmicos entre 200 e 400 C e metal de base no submetido a ciclos trmicos. .................................................................................. 118 Tabela 24 Proporo em rea de ferrita e austenita e granulometria na ZTA do ao inoxidvel superduplex UNS S 32750 soldado com apor trmico 3,4 kJ/mm, submetido a diferentes ciclos trmicos entre 200 e 400 C e metal de base no submetido a ciclos trmicos. .................................................................................. 123 Tabela 22 - Valores de E*, Epite e Ip para o ao UNS S3275 [60]. ...................................... 125

xii LISTA DE ABREVIATURAS Ag AgCl AID AISD ASME C CCC CCT ClCPS CPT Cr Creq Cu EBI Fe Hg2+ Hg2Cl2 J KCl Mn Mo MT N NaCl Nb Prata Cloreto de Prata Aos inoxidveis duplex Aos inoxidveis superduplex
American Society of Mechanical Engineers

Carbono Cbica de corpo centrado Temperatura de corroso em frestas on cloreto Corpos de prova Temperatura crtica de corroso por pite Cromo Cromo equivalente Cobre Extra baixo intersticiais Ferro on de Mercrio Cloreto de Mercrio Joules Cloreto de Potssio Mangans Molibdnio Metal de base Nitrognio Cloreto de Sdio Nibio

xiii Ni Nieq P PBN PREN S Si SI Ta TCC Ti TIG V ZF ZTA Nquel Nquel equivalente Fsforo Produto nacional bruto Predict Resistence Equivalent Number Enxofre Silcio Sistema internacional de unidades Tntalo Tetragonal de corpo centrado Titnio Tungsten inert gas Vandio Zona fundida Zona termicamente afetada Fase Alfa, ferrita alfa Gama Delta, ferrita delta Fase Laves Fase Sigma Fase Chi

16 1 INTRODUO Os aos inoxidveis duplex (AID) surgiram na dcada de 30 e adquiriram certa importncia comercial na dcada de 40. Dessa data at os nossos dias, certos tipos de aos inoxidveis tm sofrido inmeras modificaes que vo desde a sua composio, at as tecnologias usadas na sua fabricao. Os AID modernos possuem uma excelente resistncia corroso e boas propriedades mecnicas, combinao que tem impulsionado o seu uso cada vez maior em ambientes altamente agressivos. Com o interesse de melhorar a resistncia corroso, as ligas mais recentemente introduzidas no mercado, chamadas de aos inoxidveis superduplex (AISD) possuem uma maior quantidade de elementos de liga. Na dcada de 70 foram introduzidos os AISD, destacando-se o controle do nitrognio para obteno de uma maior resistncia corroso por pite. Esta medida pelo ndice equivalente de resistncia ao pite ou predict resistence equivalente number (PREN), que, nestes aos, tem valor maior que 40. A maior quantidade dos elementos de liga os torna mais susceptveis precipitao de fases intermetlicas, requerendo-se um maior cuidado durante o processamento desses aos. Uma grande parcela das aplicaes dos AID est em equipamentos para a indstria de base, cuja fabricao envolve operaes de soldagem. Se esta no for executada com os devidos cuidados, as vantagens dos AID sobre os aos inoxidveis convencionais podem ser perdidas. Portanto, uma grande importncia tem sido dada a este tema pela comunidade cientfica e pelos produtores destes aos. Os AID modernos tm sido desenvolvidos pensando-se principalmente na boa resistncia corroso generalizada das estruturas austenticas e a excelente resistncia corroso sob tenso das estruturas ferrticas, aliadas sua soldabilidade. Durante o processo de soldagem, a junta soldada experimenta ciclos trmicos diferentes, permanecendo em intervalos de temperatura nos quais podem precipitar nitretos de cromo, carbonetos e fases indesejveis nos AID modificando suas propriedades mecnicas. Essas fases podem ser intermetlicas como a sigma, nitretos de cromo e alguns tipos de carbonetos. Em geral, so formaes ricas em cromo e molibdnio que criam ao seu redor uma zona empobrecida desses elementos, afetando a resistncia corroso e as propriedades mecnicas dos AID. Quando a soldagem realizada com passes mltiplos, a probabilidade de existncia dessas fases aumenta porque elas podem ser formadas durante o primeiro passe e crescer ou

17 formar novas fases nos passes subsequentes. possvel tambm que, em condies de servio, a temperaturas elevadas, maiores de 400C, ocorra a formao de fases crticas. Os fenmenos de corroso de metais envolvem uma grande variedade de mecanismos que, no entanto, podem ser reunidos em quatro grupos: corroso em meios aquosos (90%), corroso a quente (8%), corroso em meios orgnicos (1,8%) e corroso por meios lquidos (0,2%). A corroso em meios aquosos mais comum porque a maioria dos fenmenos de corroso ocorre no meio ambiente, no qual a gua o principal solvente. A prpria corroso atmosfrica, que tem grande incidncia, ocorre pela condensao da umidade na superfcie do metal. A corroso em meios aquosos e a quente so caracterizadas por processos essencialmente eletroqumicos. Uma reao considerada eletroqumica se ela estiver associada a uma passagem de corrente eltrica atravs de uma distncia finita, maior do que a distncia Inter atmica. Esta passagem de corrente envolve o movimento de partculas carregadas: ons, eltrons ou ambos. Dessa forma, na maioria das reaes que se manifestam em presena de uma superfcie metlica, ocorre uma passagem de corrente atravs do metal e a reao eletroqumica em sua natureza. Como na corroso de um metal a superfcie metlica est sempre presente, as reaes bsicas responsveis pela corroso so eletroqumicas. Na maioria das reaes eletroqumicas, os ons se movimentam atravs de eletrlito lquido, normalmente aquoso. No entanto, em reaes de oxidao (por exemplo, reao temperatura elevada entre um metal e o oxignio atmosfrico) no se tem eletrlito lquido e o movimento de ons ocorre atravs da pelcula de xido metlico que se forma na superfcie do metal. Este xido funciona como um eletrlito slido e garante a natureza eletroqumica da reao. A resistncia corroso por pite nos AID funo da composio qumica. A presena de elementos de liga como cromo, molibdnio e nitrognio favorecem a resistncia corroso por pite dos AID, de modo que quanto maior o teor dessas substncias, maior a resistncia corroso do ao. A influncia do processo de soldagem a arco eltrico com TIG na microestrutura e na dureza do metal de base foi investigada adotando-se as seguintes estratgias: caracterizao do metal de base e caracterizao da influncia do aporte trmico sobre a microestrutura e dureza do metal de base.

18 Os corpos de prova soldados foram submetidos a trs aportes trmicos diferentes: 0,8 1,3 e 3,4 kJ/mm. Foram preparados corpos de prova tanto do metal de base como as juntas soldadas com simples depsito. Para revelar a microestrutura foi utilizado a soluo de Behara modificada para melhor caracterizao das fases ferrtica e ausentica. As caractersticas mecnicas do material nas condies como recebido e aps soldagem foram determinadas por ensaios de microdureza Vickers. Para a anlise da cintica de precipitao da fase sigma foram produzidas nove sries de amostras. Trs sries no receberam ciclagem trmica, outras trs receberam uma ciclagem trmica entre 200 e 400C (esta temperatura foi escolhida pois simula as condies severas de trabalho dos aos em operaes da coluna de destilao em meio de leo pesado) e trs sries receberam cinco ciclagens trmicas. Em cada srie foram includas 4 amostras. Quatro delas soldadas com aporte trmico de 0,8 kJ/mm, quatro delas soldadas com aporte trmico de 1,3 kJ/mm e quatro delas soldadas com aporte trmico de 3,4 kJ/mm. Os corpos de prova, depois de identificados foram lixados com partculas de granulaes #220, #320, #500, #800 e #1000 para em seguida serem polidos utilizando-se pasta de diamante de 3 m. O ataque qumico utilizado foi o Behara modificado Todas as amostras preparadas metalograficamente foram observadas num microscpio tico, identificando as regies que contm fase sigma. Para a realizao dos ensaios de impacto Charpy foram preparados 9 corpos de prova e para o ensaio de impacto Izod foram preparados 18 corpos de prova. Os entalhes dos corpos de prova foram localizados em 3 posies: em 9 deles, o entalhe foi orientado no metal de base, em outros 9, foi orientado no metal de adio e em 9 deles, foi orientado na ZTA. Utilizou-se para o ensaio o martelo pendular e todos os corpos de prova foram ensaiados temperatura ambiente. O ensaio de impacto tem o objetivo de verificar a resistncia ao impacto do ao inoxidvel UNS S32750 soldado sob diferentes parmetros de soldagem associados a diferentes condies de solicitaes trmicas. Para a realizao dos ensaios de corroso foram preparados 12 corpos de prova. Estes corpos de prova foram divididos em 3 sries com 4 corpos de prova cada. Cada srie foi composta por corpos de prova soldados com um dos aportes trmicos utilizados na pesquisa (0,8, 1,3 e 3,4 kJ/mm). Dos 4 corpos de prova de cada srie, 2 no foram ciclados termicamente, 1 foi ciclado uma vez entre 200 e 400C e 1 foi ciclado 5 vezes na mesma temperatura. Depois de lixados com partculas de granulaes #220, #320, #500, #800 e #1000 e polidos utilizando-se pasta de diamante de 3 m, os corpos de prova foram

preparados para ensaio de polarizao cclica, realizado com o auxlio de potenciostato

19 /galvanostato. Foi utilizado um eletrodo de Ag-AgCl como eletrodo de referncia e como contra eletrodo, chapa de platina com rea exposta de pelo menos trs vezes a do eletrodo de trabalho, constitudo pelas amostras polidas. As amostras foram imersas em soluo de NaCl 3,0% de concentrao. Iniciou-se o ensaio com velocidade de varredura de 20 mV/s. O ensaio de corroso tem o objetivo de verificar a resistncia corroso do ao inoxidvel UNS S32750 soldado sob diferentes parmetros de soldagem associados a diferentes condies de solicitaes trmicas.

20 2 REVISO BIBLIOGRFICA Esta reviso bibliogrfica trata da classificao dos aos inoxidveis duplex e superduplex. Sero citados alguns aspectos relacionados composio qumica e da microestrutura que afetam as propriedades mecnicas destes aos. Posteriormente sero citadas as variveis que afetam a soldabilidade e a resistncia corroso dos aos inoxidveis duplex e superduplex e apresentadas caractersticas da liga superduplex UNS S32750, que so o motivo principal de estudo desta tese de doutorado.

2.1 TIPOS E CARACTERSTICAS DOS AOS INOXIDVEIS Os aos inoxidveis so ligas ferrosas que contm cromo, comumente, nquel, e em vrios casos, outros elementos de liga. O cromo o principal responsvel pela resistncia corroso destes aos. Este elemento um metal menos nobre que o ferro nas sries eletroqumicas, isto , o cromo, em princpio menos resistente corroso do que o ferro. Entretanto, em contato com o ar atmosfrico ou outro ambiente oxidante, existe a tendncia de se formar rapidamente uma camada de xido de cromo na superfcie destas ligas, altamente estvel, homogneo e resistente a muitos meios corrosivos, conforme observado na Figura 1.

Figura 1 Formao da camada passiva de xido de cromo. [1]

Apesar de aos com apenas 5% de cromo j serem mais resistentes corroso do que os aos comuns, convencionalmente, a definio de aos inoxidveis reservada para ligas

21 Fe-Cr ou Fe-Cr-Ni contendo pelo menos 10 a 12% de Cr. Esta concentrao corresponde ao mnimo que geralmente considerado como necessrio para garantir uma superfcie passivada (xido de cromo) e resiste corroso atmosfrica razovel. [2] A resistncia corroso que caracteriza as ligas Fe-Cr temperatura ambiente, tambm observada a altas temperaturas. O nquel desempenha um papel importante na resistncia fluncia. Este elemento tende a alterar a estrutura cristalina do material que passa a ser austentica (CFC), alterando algumas das propriedades mecnicas. [1] Alm dos principais elementos Fe, Cr e Ni, os aos inoxidveis tm em menor quantidade outros elementos, tais como: Carbono, Silcio, Mangans, Molibdnio e Nitrognio, alm disso, como resultante dos materiais utilizados na fabricao do ao ou adicionados para facilitar a sua fabricao. Existem elementos indesejveis que podem ser citados como: oxignio (em teor elevado), fsforo e enxofre. [3][4]. Durante o trabalho a quente, a microestrutura de um ao inoxidvel depender do balano da capacidade de seus diversos componentes em estabilizar a austenita ou a ferrita ou ambas na microestrutura at a temperatura ambiente. [1] 2.1.1 Aos inoxidveis austenticos So ligas principalmente de Fe-Cr-Ni. Apresentam estrutura austentica, no sendo endurecveis por tratamento trmico. So entre os aos inoxidveis, os materiais de melhor soldabilidade e resistncia corroso. temperatura ambiente apresentam um baixo limite de escoamento, alto limite de resistncia e alta ductilidade. [1][5][6] Tm estrutura cbica de faces centradas (CFC), contendo altos teores de estabilizadores da fase austenita: Nquel, Mangans, Cobre, Carbono e Nitrognio. Sua composio de Cromo e Nquel varia entre 16 a 26 % e 6 a 22 %, respectivamente. A liga AISI 304 destes aos foi a mais produzida nos Estados Unidos por vrios anos, excedendo a soma dos aos ferrticos e martensticos produzidos. As composies dos aos inoxidveis austenticos so balanceadas para minimizar a formao de ferrita delta ( ). A presena desta fase dificulta o trabalho a quente e diminui na resistncia corroso por pite. A exposio da fase ferrita delta a elevadas temperaturas em certo tempo leva formao da fase sigma, que dura e frgil, reduzindo, assim, a ductilidade, tenacidade, resistncia corroso em frestas e resistncia corroso por pite [7]. Os aos austenticos tm o campo de equilbrio de fase austenita estendido at a temperatura ambiente. Comparados aos aos ferrticos e martensticos so os aos produzidos

22 em maiores quantidades, no so magnticos e, devido aos elevados teores de Cromo e s adies de Nquel, so frequentemente considerados os mais resistentes corroso. [8] No caso do processo de refino do petrleo, so utilizados os aos inoxidveis austenticos como proteo por barreira (tipo linning) de estruturas de aos ao carbono cromo, quando expostos a meios cidos, principalmente H2S, a elevada temperatura (220 at 400 C). No entanto, quando se soldam aos inoxidveis austenticos com os aos ao carbono cromo, a regio de unio do ao inoxidvel com o ao carbono fica fragilizada pela precipitao de carboneto de cromo e quando em condies de servio a quente as unies soldadas ficam fortemente solicitadas e fragilizando-se at trincar. O problema da fragilizao de unies soldadas dos aos ao carbono-cromo com os aos inoxidveis austenticos, principalmente ocorrem pela diferena de condutividade trmica de ambos os aos, o que produz solicitaes muito elevadas unio soldada. A Figura 2 representa a microestrutura tpica de um ao inoxidvel austentico.

Figura 2 - Ao inoxidvel AISI 316 recozido a 1035 C. Ataque: H2O-HCl-HNO3 (100x) [9]

2.1.2 Aos inoxidveis superaustenticos Caracterizam-se por seu alto teor de nquel, sendo uma liga Fe-Cr-Ni, apresentando estrutura austentica temperatura ambiente. Entre a famlia de austenticos, pode-se encontrar o superaustentico AISI 904 L. Na Tabela 1, encontra-se a composio qumica para estes aos.

23
Tabela 1 Composio qumica do ao inoxidvel superaustentico AISI 904 L [10].

Elemento Qumico Carbono (max.) Cromo Nquel Molibdnio Cobre Mangans (max.) Silcio (max.) Fsforo (max.) Enxofre (max.)

Teor (%) 0,02 19,0 22,0 24,0 27,0 4,0 4,8 1,0 2,0 2,0 0,5 0,03 0,01

Estes aos foram introduzidos recentemente na indstria. A tecnologia para seu uso nos processos de soldagem e conformao j conhecida. Como resultado destes processos, estes materiais sensitizam na zona adjacente ao cordo de solda e na rea deformada, mantendo suas propriedades anticorrosivas em meios muito agressivos. Quando utilizados em meios cidos, se observa que na regio sensitizada h um intenso ataque intergranular que chega a perfurar o ao. A razo desta sensitizao est no teor de carbono, que, ao ser aquecido, precipita em carbonetos de cromo, que migram aos contornos de gro, ocasionando uma estrutura cristalina pobre em cromo, pois o precipitado que se forma do tipo CCr, cujos precipitados contm um peso em cromo de 94,3%. Dentro de toda gama de aos que se oferecem hoje em dia no mercado, encontra-se o ao inoxidvel AISI 904 L, que tem caractersticas mecnicas, fsicas e qumicas particulares que o fazem nico. Possui uma estrutura superaustentica com baixo teor de carbono e alta porcentagem Ni-Cr, com a matriz melhorada com Mo e Cu. Utiliza-se o AISI 904 L principalmente em lugares onde se tem a presena de cido sulfrico, fosfrico e/ou clordrico, onde outros aos no tm apresentado resultados satisfatrios [10].

24 2.1.3 Aos inoxidveis ferrticos Os elementos de liga comumente encontrados nos aos inoxidveis so considerados estabilizadores da fase austentica ou estabilizadores da fase ferrtica. A porcentagem relativa destes elementos convenientemente expressada em termos de nquel equivalente (estabilizador de austenita) e cromo equivalente (estabilizador de ferrita) com base na porcentagem em massa [6]. Deste modo, so compostos basicamente por ferro, cromo e nquel, e assim, estuda-se a metalurgia fsica destes aos analisando o sistema ternrio Fe-CrNi [11]. So ligas Fe-Cr predominantemente ferrticos em qualquer temperatura at a sua fuso. Tem entre 12% a 30% de cromo e baixo teor de carbono. Como no so austenitizados, estes aos no podem ser endurecidos por tmpera e sua granulao s pode ser refinada por combinao de trabalho mecnico e recozimento de recristalizao. Apresentam baixa resistncia corroso generalizada e oxidao, destacando-se sua tima resistncia corroso sob tenso. [1][5][12]. Tm estrutura cbica de corpo centrado (CCC), contendo altos teores de estabilizadores da fase ferrita: cromo, silcio e molibdnio. A srie 409 destes aos uma das mais produzidas, s perdendo para os austenticos AISI 304, citados anteriormente. Diferentemente dos austenticos, estes aos so magnticos e seu custo baixo (devido inexistncia de nquel em sua composio). So compostos basicamente pela estrutura ferrtica, que traz inmeras complicaes para os aos inoxidveis em sua natureza metalrgica e influncia no comportamento corrosivo. Entre estes problemas metalrgicos esto a fragilizao a 475 C, as precipitaes de fases intermetlicas, as altas temperaturas de transio dctil-frgil, a baixa ductilidade em condies de solda e sensitizao. Alm disso, so de difcil soldabilidade pela influncia do crescimento de gro na ZTA.[6]. Nos aos inoxidveis ferrticos Extra Baixo Intersticiais (EBI), adies de cromo em baixas quantidades melhoram a soldabilidade, resistncia ao impacto, resistncia mecnica e dureza; por outro lado, sua resistncia corroso sacrificada. No entanto, com altas adies de cromo, tem-se ganho na resistncia corroso, particularmente em cido ntrico, porm, com a perda de propriedades mecnicas, como a resistncia ao impacto. O molibdnio aumenta sua resistncia corroso por pite e elementos como o nitrognio, nibio, alumnio e titnio so juntamente adicionados para restringir o crescimento de gros [13]. A primeira gerao de aos inoxidveis ferrticos apresenta o teor de cromo entre 17% a 27%, sendo este o nico elemento ferritizante (AISI430, 442, 446), possuindo uma boa

25 resistncia corroso. No entanto quando so unidos por soldagem, sofrem corroso intergranular. Este fenmeno conhecido como sensitizao, e ocorre pela precipitao de carboneto de cromo na faixa de temperatura entre 450 C a 900 C. Isto pode ocorrer tambm quando realizado tratamento trmico entre as temperaturas acima citadas, preferencialmente a 750 C. A segunda gerao (AISI 405, 409) apresenta o teor de C menor e introduziram-se elementos ferritizantes como o Al e o Ti, permitindo a diminuio do teor de Cr. Devido a sua m soldabilidade, que reduz drasticamente a ductilidade, tenacidade e resistncia corroso intergranular e sua relativa corroso generalizada, o uso dos aos inoxidveis ferrticos limitase a meios no muito severos. Os aos inoxidveis austenticos com cerca de 18% Cr e 8% Ni (AISI304, 304L, 316, 316L, 321, 347), apresentam boas propriedades de soldabilidade e conformao e um excelente comportamento em alguns meios corrosivos, mas possuem uma baixa resistncia corroso em cidos redutores e baixa resistncia corroso sob tenso (CST) em meio que contem cloretos. A Figura 3 representa a microestrutura tpica de um ao inoxidvel ferrtico, na qual pode-se observar a microestrutura composta por gros ferrticos.

Figura 3 - Ao inoxidvel AISI 409 recozido por 1 hora a 870 C e resfriado ao ar. Ataque: 10 ml HNO3-10 ml cido actico-15 ml HCl 2 gotas de glicerol (100x) [14].

2.1.4 Aos inoxidveis martensticos So ligas Fe-Cr que contm entre 12% a 18% de cromo e entre 1% e 0,5% de carbono, que podem ser austenitizadas se forem aquecidas a uma temperatura adequada. Devido ao seu elevado teor de liga, estes aos apresentam uma elevada temperabilidade e podem apresentar uma estrutura completamente martenstica em peas de grande espessura mesmo aps um

26 resfriamento ao ar. Sua resistncia corroso tende a ser inferior dos outros tipos. So adequados em aplicaes que requerem elevada resistncia mecnica, dureza e resistncia ao desgaste por abraso [1][5][12]. Tm estrutura tetragonal de corpo centrado (TCC). So capazes de sofrer tratamento trmico de endurecimento, diferentemente dos aos ferrticos e austenticos, onde isso no possvel. Assim como os aos ferrticos, os martensticos tambm so magnticos [15] [6]. A Figura 4 representa a microestrutura tpica de um ao inoxidvel martenstico, cuja estrutra cristalina TCC.

Figura 4 - Ao inoxidvel martenstico AISI 440C, austenitizado por 1 hora a 1010 C, resfriado ao ar e revenido 2 horas a 230 C. Ataque: Reativo de Vilella (500x) [14].

2.1.5 Aos inoxidveis endurecveis por precipitao So obtidos atravs de adio de liga como cobre, titnio, nibio e alumnio. Apresentam teor mdio de 0,07 % C; 15 % Cr; 4,5 % Ni; 3,5 % Cu; 0,45 % mx. Nb+Ta. O ao inoxidvel endurecvel por precipitao mais comum o AISI 630. So capazes de desenvolver elevados nveis de resistncia mecnica pela formao de finos precipitados, junto com a microestrutura martenstica, ductilidade e tenacidade superiores a outros aos de resistncia similar [1][5][12]. A Figura 5 representa a microestrutura tpica de uma ao inoxidvel endurecvel por precipitao.

27

Figura 5 - Microestruturas dos aos inoxidveis martensticos AISI 630 em (a) e AISI 630UF em (b), reveladas pelo reativo de Villela. Aumento padro de 400 vezes [16].

2.1.6 Aos inoxidveis duplex So ligas que contm cerca de 18% a 30% de Cr, 1.5% a 4.5% de Mo e adies e elementos formadores e estabilizantes da austenita, principalmente o nquel e o nitrognio, de maneira a formar uma microestrutura, temperatura ambiente, formada de partes iguais de ferrita e austenita. Estes aos possuem uma elevada resistncia corroso, caracterstica oferecida pela estrutura ferrtica e elevada resistncia mecnica e boa soldabilidade, caracterstica proporcionada pela estrutura austentica. Os aos inoxidveis duplex foram desenvolvidos para atender s necessidades da indstria qumica e petroqumica, que necessitam de materiais mais resistentes que os aos inoxidveis comuns, tanto aos meios corrosivos, quanto s altas temperaturas e presses. O primeiro ao inoxidvel duplex foi desenvolvido em 1927 e, a partir de ento, experimentaram um rpido crescimento em termos de produo e desenvolvimento de novas ligas para aplicao especfica [17]. Os aos inoxidveis duplex so normalmente produzidos atravs do sistema AOD. Por este processo, os aos inoxidveis so produzidos nos convertedores de sopro combinado AOD-L (descarburao com oxignio e argnio atravs de ventaneira e lana) a partir do ferro-cromo lquido adicionado sucata de ao inoxidvel nos fornos eltricos a arco e do gusa tratado. O forno panela utilizado para acertos finais de temperatura e composio qumica. O lingotamento contnuo utilizado para transformar o ao lquido em placas. As placas, ao sarem do lingotamento contnuo, vo para a laminao de tiras a quente (LTQ), onde so armazenadas em depsitos, esmerilhadas, enfornadas e reaquecidas no forno

28 Walking Beam, onde so laminadas, gerando bobinas e chapas grossas. Da LTQ saem os seguintes produtos: Bobinas a quente, em mdia, de 13 (treze) a 25 (vinte e cinco) toneladas de ao inoxidvel e silcio, que podero ser processadas na laminao a frio e chapas grossas de ao inoxidvel [6]. Por serem produzidos pelo processo AOD-L, os aos inoxidveis duplex apresentam um baixssimo teor de carbono, sendo praticamente imunes sensitizao por precipitao de carbonetos de cromo. Novas tecnologias permitem o aumento do teor de nitrognio nos aos inoxidveis, especialmente nos duplex, levando a aumentos considerveis de resistncia mecnica, tenacidade e resistncia corroso. Tambm, por serem produzidos pelo processo AOD-L, estes aos apresentam um baixssimo teor de carbono [18]. A Figura 6 representa a microestrutura tpica de um ao inoxidvel duplex.

Figura 6 - Ao inoxidvel duplex AISI 312 recozido com ferrita (escura) e austenita (branca) Ataque: Soluo aquosa HCl 10%-K2S2O5 1% [14]

2.1.7 Aos inoxidveis superduplex So caracterizados pela composio qumica similar dos aos inoxidveis duplex, com maiores teores de Cr, Ni, Mo e N e com adies menores de Cu e W. So caracterizados por um comportamento de transformao e precipitao complexo. Durante o processamento, no resfriamento, desenvolvem-se microestruturas contendo fraes volumtricas comparveis de fases austenticas e ferrticas com diferentes propriedades fsicas e mecnicas. Isto leva evoluo de nveis elevados de tenses internas, tornando o material susceptvel formao

29 de trincas durante o resfriamento e fazendo com que o processamento de tais fundidos seja complicado e custoso. Segundo a literatura, esta fragilizao atribuda precipitao da fase sigma nos contornos de fase. A fase sigma uma fase intermetlica, extremamente dura, no magntica e causa fragilizao quando precipitada no material. Compromete as propriedades de tenacidade e ductilidade e a resistncia corroso do ao inoxidvel, sendo, portanto, indesejvel. Produzir uma distribuio vantajosamente homognea da fase sigma, atravs da formao de uma microestrutura primria refinada durante a solidificao pode ser uma maneira de contornar este problema [7]. Os aos inoxidveis superduplex so amplamente utilizados em ambientes contendo ons da famlia dos halognios, principalmente por on cloreto (Cl-). Os ambientes mais comuns, onde se utilizam esses materiais, so as guas dos oceanos, onde as concentraes de NaCl variam de 3,0% a 21,0%. Os aos inoxidveis superduplex tm propriedades mais nobres em relao aos duplex e apresentam uma superior resistncia equivalente corroso por pite (P. R. E., pitting resistance equivalent) maior que 40, sendo o P. R. E. calculado pelas Equaes 1 ou 2 [19].

PREN = % Cr + 3,3% Mo + 16% N PREW = %Cr +3,3(%Mo + 0,5% W) + 16% N

(Equao 1) (Equao 2)

Na Tabela 2, a seguir, apresenta-se a composio qumica tpica do AID e AISD comerciais mais comuns, sendo ressaltados os aos inoxidveis superduplex.
Tabela 2 - Composio qumica dos AID mais comuns, em destaque, os AISD [5].

Nome Comercial SAF 2304 UR35N 3RE60 UR 45 SAF 2205 2205

Denominao UNS S32304 S32304 S31500 S31803 S31803 S31803

Cr 23 23 18,5 22 22 22

Mo 0,2 0,2 2,7 3 3 3

Ni 4 4 5 5,3 5,3 5,3

N 0,1 0,1 0,07 0.17 0,17 0,17

C 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03

Outros Elementos 1,5 Si -

PRE* 25 25 29 35 35 35 Continua

30 Continuao FALC 223 AF 22 VS 22 10RE51 DP3 UR52N FERRALIUM 255 UR 47N UR52N+ ZERON 100 SAF 2507

S31803 S31802 S31803 S32900 S31260 S32550 S32550 S32200 S32550 S32760 S32750

22 22 22 25 25 25 25 25 25 25 25

3 3 3 1,5 3 3 3 3 3,8 3,6 3,8

5,3 5,3 5,3 4,5 6,5 6,5 6,5 6,5 6 7 7

0,17 0,17 0,17 0,16 0,18 0,18 0,18 0,25 0,25 0,27

0,03 0,03 0,03 0,08 0,03 0,04 0,04 0,03 0,04 0,03 0,03

0,5 Cu - 0,3 W 1,6 Cu 1,6 Cu 1,5 Cu 0,7 Cu 0.7 W -

35 35 35 30 37 38 38 38 42 41 42

*PRE: equivalente de resistncia ao pite

2.1.8 Metalurgia bsica dos aos inoxidveis Quatro fases slidas so identificadas no sistema ternrio Fe-Cr-Ni. Trs fases so solues slidas: austenita ( ), de estrutura cbica de faces centradas; ferrita ( ), de estrutura cbica de corpo centrado e , de estrutura cbica de corpo centrado e rica em cromo. A

quarta fase uma fase intermetlica chamada sigma ( ), de estrutura tetragonal, sendo extremamente dura, frgil e no magntica [11]. Usualmente, para ligas ferrosas, denomina-se por qualquer soluo slida de

estrutura cbica de corpo centrado formado na solidificao; no entanto, muitos autores que estudaram o sistema Fe-Cr-Ni convencionaram a utilizao de para qualquer ferrita formada

por reaes dependentes da difuso, fazendo distino apenas martensita, cuja formao independe de difuso. Assim, evita-se a confuso causada por diferentes nomenclaturas, formando-se a seo isotrmica mostrada na Figura 7(a) [20].

31 Nota-se a existncia de composies onde a presena de ferrita e austenita possvel; assim, o desenvolvimento da estrutura duplex ferrita-austenita pode se dar pela correta escolha de composies e da execuo de tratamento de solubilizao seguido de resfriamento rpido. O mesmo raciocnio pode ser desenvolvido para as sees isotrmicas a 1200 C, 1100 C e 1000 C (Figura 7(b), (c), (d), respectivamente), notando-se que o campo de equilbrio entre as duas fases aumenta com a reduo de temperatura. [11] O modo de processamento mais comum dos aos inoxidveis duplex trabalhados a conformao a quente entre 1200 e 900 C, obtendo uma estrutura de bandas alternadas de

ferrita e austenita [9] seguido de resfriamento em gua, para obter o balano volumtrico desejado entre as fases.

(a)

(b)

(c)

(d)

Figura 7 - Seo isotrmica a 1300 C (a), 1200 C (b), 1100 C (c) e 1000 C (d) do ternrio Fe-Cr-Ni [11]

Os valores de cromo e nquel equivalentes citados anteriormente podem ser calculados pelas Equaes 3 e 4 [12], onsiderando a composio qumica mdia do ao SAF 2507: 25,0% Cr - 7,0% Ni 4,0% Mo 1,2% Mn 0,8% Si 0,28% N 0,03% C [42], tm-se Nieq = 16,9% e Creq = 30,2%.

32

%Nieq = %Ni + 0,5.%Mn + 30.(%C + %N) %Creq = %Cr + %Mo + 1,5.%Si + 0,5.%Nb

(Equao 3) (Equao 4)

Desta forma, pode-se traar os valores na seo isotrmica a 1100 C (Figura 11) e verificar que as composies de cromo e nquel equivalentes do ao SAF 2507 sero uma estrutura duplex, como mostra a Figura 8.

Figura 8 - Seo isotrmica a 1100 C do ternrio Fe-Cr-Ni, mostrando as tie-lines no campo / . O ponto A representa a composio (em cromo e nquel equivalentes) do ao SAF2507 [11]

2.1.9 Efeito dos elementos de liga nas propriedades mecnicas dos aos inoxidveis Os principais elementos de liga para aos inoxidveis: O alumnio altamente ferritizante, podendo ser encontrados nos aos inoxidveis para estabilizar a ferrita. O carbono um elemento austenitizante. Aumenta fortemente a resistncia mecnica e dureza. Afeta negativamente a resistncia corroso e tenacidade a baixa temperatura. O cobre aumenta a resistncia corroso em meios lquidos redutores. O cromo um formador de ferrita e de carbonetos. o elemento principal para a resistncia corroso. O mangans um formador de austenita. Aumenta a resistncia fissurao da solda com estrutura completamente austentica. O molibdnio um formador de ferrita e carboneto. Aumenta a resistncia mecnica e fluncia a temperatura elevada. Melhora a resistncia corroso em geral em meios oxidantes e a resistncia corroso puntiforme em todos os meios. O nibio um forte formador de carboneto e de ferrita. Pode causar endurecimento por precipitao. O nquel elemento austenitizante. Aumenta a resistncia corroso geral em meios no oxidantes e em pequenas quantidades, melhora a tenacidade e a solubilidade de ligas ferrticas e martensticas. Aumenta a resistncia mecnica e degrada fortemente a soldabilidade de ligas

33 ferrticas. O silcio um formador de ferrita. Melhora a resistncia formao de carepa e carburizao a alta temperatura. A carepa um produto da oxidao e caracteriza-se por ser uma camada de xidos que ocorre na superfcie do ao inoxidvel durante o processo de fabricao a quente e atravs de uma reao com o meio externo. A reao de oxidao consiste na transferncia de eltrons desde o elemento redutor para os nveis eletrnicos livres do elemento oxidante. O titnio um forte formador de carboneto, nitreto e de ferrita. Melhora a resistncia mecnica a alta temperatura. O tungstnio aumenta a resistncia mecnica alta temperatura e fluncia a temperatura elevada, sendo um forte formador de ferrita [1][2][12][21].

2.1.10 Efeito do tipo de estabilizao nas propriedades mecnicas Os elementos estabilizantes titnio e nibio agem como refinadores de gros ferrticos e formam compostos com o carbono e o nitrognio. Com o aumento de titnio e nibio, temse o aumento da temperatura de transio [18]. Atravs de uma anlise da microestrutura de aos inoxidveis estabilizados com titnio e nibio verificou-se que os precipitados base de titnio so maiores e menos dispersos. A quantidade de incluses em aos estabilizados com titnio relativamente maior. Isto ocasiona uma perda maior da tenacidade. J a estabilizao com nibio em excesso apresenta precipitados finos de Cr2N, que limita a ductilidade. Com a estabilizao mista (Ti + Nb), a ductilidade torna-se superior se comparada com a estabilizao apenas do nibio [18]. A procura para se obter um equilbrio entre a tenacidade e a ductilidade levou a utilizao de aos de estabilizao mista (Ti + Nb). Um cuidado deve ser tomado para a adio correta de elementos estabilizantes. Uma quantidade muito baixa permite a formao de precipitados de cromo e o aparecimento de problemas de corroso. O excesso destes elementos tende a piorar a deteriorao das propriedades mecnicas e pode levar precipitao de compostos intermetlicos [4]. Para uma resistncia adequada corroso intergranular na zona termicamente afetada de aos inoxidveis ferrticos, indicada a seguinte relao:

%(Nb + Ti) = 0,08 + 8% (C + N)

(Equao 5)

Uma primeira estimativa para o teor mnimo de titnio ou nibio para a estabilizao simples de um ao dada pela multiplicao do seu teor de elementos intersticiais (C + N)

34 pela relao entre a massa molecular do carbonitreto correspondente e a mdia das massas atmicas do carbono e nitrognio, isto : % Nb 8,1 % (C + N) % Ti 4,7 % (C + N)

(Equao 6) (Equao 7)

Para a estabilizao com titnio, a norma ASTM [A240/A240M] recomenda um teor mnimo deste elemento igual a 6 vezes o teor de (C + N) e um teor mximo de 0,50% de titnio. Na Figura 9, pode-se observar a famlia dos aos inoxidveis austenticos, mostrando os principais elementos qumicos e algumas particularidades de cada ao.

Figura 9 Aos inox da srie 300 (basicamente austenticos) [ACESITA] [8]

Pode-se observar na relao de diferentes tipos de aos inoxidveis austenticos que as mudanas de pequenas porcentagens de elementos de liga, permitem uma classificao

35 diferente , sendo os mais sensveis corroso concentrados na parte superior da Figura 12. Quanto eficincia dos elementos de liga, Ti, Nb e Ta so estabilizadores da ferrita. A Figura 9 mostra que, segundo a classificao AISI 300, o ao inoxidvel austentico 304 o material considerado como referncia para a produo de outros aos inoxidveis, com mudana de alguns de seus constituintes e do processamento durante a produo do ao inox. Na Figura 10, pode-se observar a famlia dos aos inoxidveis ferrticos e martensticos, mostrando os principais elementos qumicos, algumas particularidades e aplicaes de cada ao.

Figura 10 Aos inox da srie 400 (ferrticos e martensticos) [ACESITA].

A Figura 10 mostra que, segundo a classificao AISI 400, o ao inoxidvel martenstico 420 o material considerado como referncia para a produo de outros aos inoxidveis, inclusive ferrticos, com a mudana de alguns de seus constituintes e do processamento durante a produo do ao inoxidvel. Observa-se que adies de carbono,

36 mesmo pequenas, aos aos matensticos AISI 420, alm de molibdnio, podem resultar em classificaes de aos martensticos mais resistentes ao desgaste e com maior durezaTratandose dos aos ferrticos, adies de titnio, nibio e molibdnio, podem resultar em maior resistncia corroso, enquanto que redues no teor de carbono podem melhorar resistncia fluncia e oxidao a altas temperaturas. Existem elementos, que, em conjunto com o cromo e o nquel fazem parte da composio destes materiais e cujas consequncias nas propriedades e estabilizao dos AID podem ser observadas na Tabela 3.

Tabela 3 - Influncia dos elementos de liga nas propriedades e estabilizao dos aos inoxidveis duplex [19]

Elemento Cromo Molibdnio Nquel Mangans Cobre

Aumenta Ferrita Ferrita Austenita Austenita Austenita

Estabiliza P.R.E. P.R.E. Tenacidade Solubilidade Resistncia corroso Dureza P.R.E.

Diminui Tenacidade Tenacidade -

Nitrognio

Austenita

Soldabilidade Dureza

Nibio

Ferrita

Resistncia Mecnica

Tenacidade

Segundo a Tabela 3, cromo, molibdnio e nibio so elementos ferritizantes, provocam o aumento da fases ferrticas nos AID, evidenciando as propriedades desta fase. A adio de um destes 3 elementos separados ou em associao, diminui a tenacidade dos AID. Cromo e mangans estabilizam o P.R.E. (Pitting resistance equivalent number nmero equivalente de resistncia ao pite), fator que determina se um ao inoxidvel classificado como duplex ou superduplex. O nibio aumenta a resistncia mecnica dos AID. Na Tabela 3 tambm se pode observar que nquel, mangans, cobre e nitrognio so elementos austenitizantes, porque provocam aumento de fases austenticas nos AID, deixando mais pronunciadas as propriedades da fase austentica. Alm disso, o mangans, estabiliza a solubilidade de nitrognio nos AID, enquanto que o cobre estabiliza a resistncia corroso, nitrognio, o P.R.E. e ambos estabilizam a dureza.

37 2.2 AOS INOXIDVEIS DUPLEX 2.2.1 Caractersticas Os AID so ligas baseadas no sistema Fe-Cr-Ni-Mo-N na faixa de composio: 18,5 a 27% Cr; 4 a 8% Ni; 2 a 4% Mo; C menor que 0,08% e tambm podem conter Cu. Os AID apresentam uma microestrutura bifsica ferrita-austenita em propores aproximadamente iguais a 50%, o que lhes confere boa resistncia corroso sob tenso, alta resistncia corroso intergranular, excelentes propriedades mecnicas e boa soldabilidade [1]. Estas propriedades so consequncia do balano da austenita e da ferrita na microestrutura que se pode obter pelo controle da composio qumica e do processamento termomecnico. Como exemplo de trabalho termomecnico pode-se citar a laminao. Este se caracteriza por um processo de conformao que essencialmente consiste na passagem de um corpo slido entre dois cilindros que giram a mesma velocidade perifrica, mas em sentidos contrrios. Quando a laminao conduzida a quente, a pea inicial comumente um lingote fundido obtido do lingotamento convencional, ou uma placa ou tarugo processado previamente em lingotamento contnuo. A pea final assume seu formato em forma de perfis (produtos no planos) ou de placas e chapas (produtos planos) aps diversas passagens pelos cilindros laminadores. A temperatura de trabalho se situa acima da temperatura de recristalizao do metal, a fim de reduzir a resistncia a deformao plstica em cada passagem e permitir a recuperao da estrutura do material evitando o encruamento nos passes subsequentes. Quando esta conduzida a frio, a pea inicial para o processamento um produto semiacabado (chapa), previamente laminado a quente. Como a temperatura de trabalho se situa abaixo da temperatura de recristalizao, o material apresenta maior resistncia a deformao e aumento dessa resistncia com a deformao (encruamento). Desta forma, se a proporo de austenita aumenta, a resistncia corroso sob tenso e a resistncia mecnica diminuem. Por outro lado, se a proporo de ferrita aumenta, diminui a tenacidade fratura do material [2]. Dependendo da velocidade de resfriamento e do tempo de manuteno em determinadas faixas de temperatura, pode ocorrer a precipitao de outras fases, alm da ferrita e da austenita, levando fragilizao destes aos. Segundo a temperatura na qual acontece, a fragilizao dos AID pode ser dividida em dois grupos:

Fragilizao de baixa temperatura: Normalmente acontece numa faixa de temperatura de 300 a 500 C, onde ocorre a chamada fragilizao de 475 C. Geralmente est

38 associada utilizao do equipamento em servio e, desta forma, limita a temperatura mxima de aplicao dos AID [12][4][5]. Fragilizao de alta temperatura: Ocorre na faixa de temperatura de 600 a 1000 onde precipitam diversas fases intermetlicas como as fases (sigma), C,

(chi), R

(rombodrica), Cr2N (nitretos de cromo). Este tipo de fragilizao pode ocorrer durante a soldagem ou o tratamento trmico ps-soldagem. A fase sigma caracterizase por ser um composto presente em diversos sistemas binrios e formada por dois elementos de transio da tabela peridica denominados comumente de A e B. Tipicamente A pobre em eltrons na camada eletrnica d e tem estrutura c ristalina cbica de corpo centrado (CCC), de uma forma geral, maior raio atmico que o segundo elemento e preferncia por stios com menor nmero de coordenao (nmero total de tomos vizinhos mais prximos ou em contato que cada tomo possui dentro de determinada estrutura cristalina). Por sua vez, o elemento B rico em eltrons d, tem estrutura cristalina cbica de face centrada (CFC) ou hexagonal compacta (HC). A Figura 11 mostra os elementos A e B dispostos numa estrutura cristalogrfica complexa denominada Fases de Frank-Kasper que se caracteriza por ser tetragonal de corpo centrado (TCC) com trinta tomos por clula unitria e composta por interstcios tetradricos com estequiometria A2B. Esta estrutura cristalina tambm est presente de forma similar nas fases intermetlicas chi ( ), mu () e Laves ( ). Nos sistemas binrios, nem todos os stios de fase so ocupados e a estequiometria

no fixa e depende do sistema, decorrentes, entre outros fatores, da razo atmica A/B, que mesmo centrada em 1.05, varia entre 0.96 e 1.11 [22].

(a)

(b)

Figura 11 (a) Estrutura cristalina da fase na composio ordenada. Nas ligas Fe-Cr, A corresponde ao Cr e B ao Fe; (b) Representao esquemtica de um dos stios tetradricos presentes [22].

39 A famlia dos AID pode ser classificada segundo a composio qumica como reportado por CHARLES [4] na sua reviso sobre AID. Assim, tem-se diferentes tipos de AID:

UNS S32304 (23% Cr-4% Ni-0,10% N), livre de Molibdnio os quais so materiais econmicos e podem substituir os graus austenticos AISI 304 e AISI 316. UNS S31803 (22% Cr-5% Ni-3% Mo-0,17% N), podem ser considerados padres e por terem maior teor de nitrognio, apresentam uma maior resistncia corroso por pite em ambientes mais agressivos.

Outra categoria de materiais pertencentes a essa famlia, porm com propriedades mais nobres, so os aos inoxidveis superduplex que tambm possuem estrutura ferrticaaustentica e apresentam uma resistncia equivalente corroso por pite (PRE, pitting resistance equivalent) maior que 40, conforme equaes 1 (PREN = % Cr + 3,3% Mo + 16% N) e 2 (PREW = %Cr +3,3(%Mo + 0,5% W) + 16% N). Quanto aos AISD, pode-se destacar:

UNS S32750 (25% Cr-6,8% Ni- 3,7% Mo-0,27% N), com ou sem adies de W ou Cu, os quais so conhecidos como aos inoxidveis superduplex (AISD). Eles so especialmente projetados para aplicaes marinhas, qumicas, na engenharia do petrleo, requerendo mais alta resistncia corroso em meios altamente agressivos e altas propriedades mecnicas. Possuem o ndice equivalente de resistncia ao pite (PRE) maior do que 40.

2.2.2 Precipitao de fases nos aos inoxidveis duplex As principais fases que podem precipitar e influenciar de forma significativa as propriedades dos aos inoxidveis duplex so: os carbonetos do tipo M23C6, a fase sigma, a fase alfa, os nitretos de cromo, entre outros. Os carbonetos do tipo M23C6 normalmente aparecem nos aos inoxidveis duplex com alto teor de cromo [22]. A fase sigma provavelmente a fase mais indesejvel, pois compromete as propriedades mecnicas e de resistncia corroso do material. A fase alfa ocorre normalmente entre 399 e 525 C. A

40 localizao mais provvel de cada uma destas fases mostrada esquematicamente na Figura 12 [23].

Figura 12 Representao das fases presentes em um ao inoxidvel duplex que afetam o comportamento corroso [15][23]

O crescimento ocorre na direo dos gros de ferrita adjacentes na forma de uma transformao eutetide a partir da ferrita na faixa de temperatura entre 700 e 1000 C [18], ou na forma de um eutetide lamelar (sigma + austenita secundria) ou agregados lamelares (sigma + ferrita) [23][24]. A principal razo pela qual a fase sigma cresce preferencialmente na direo dos gros de ferrita porque a ferrita termodinamicamente metaestvel temperatura onde h a precipitao da fase sigma. Tambm se deve considerar que a composio da ferrita e de sigma so muito parecidas, indicando que o crescimento da fase sigma no requer elementos de liga substitucionais de ampla faixa de difuso com o cromo e o molibdnio. O crescimento parece poder ser controlado atravs de um rearranjo atmico dos tomos num reticulado tetragonal. Um modelo representativo para a nucleao e crescimento de fase sigma durante a transformao eutetide => + mostrado na Figura 13. Na

Figura 14, se pode observar alguns precipitados grosseiros da fase sigma presentes num ao superduplex.

41

Figura 13 Modelo de nucleao e crescimento da fase sigma durante a transformao eutetide (ferrita em sigma + austenita) em um ao inoxidvel duplex [23].

Figura 14 Precipitados grosseiros da fase sigma numa chapa de ao superduplex aps 10 minutos a 1000 C [23][24]. Ataque eletroltico: cido sulfrico. Ampliao 800x.

A fim de compreender melhor os que observado nas Figuras 16 e 17, importante ressaltar que a precipitao de fase sigma nos aos inoxidveis ocorre no estado slido e como tal sua cintica depende basicamente da difuso atmica substitucional dos elementos formadores dessa fase (Cr, Fe e Mo). Basicamente, na difuso substitucional, os tomos se

42 valem de uma lacuna (vacncia) que os permite se movimentar. A nucleao de fase sigma nos AID caracteriza-se por ser predominantemente heterognea e depende da difuso atmica. Defeitos como contornos de gro, falha de empilhamentos e discordncias so locais energeticamente favorveis para a nucleao por serem caminhos preferenciais para a difuso. Depois de nucleados, os precipitados comeam a crescer. De forma similar ao processo de nucleao, a taxa de crescimento depende da taxa de difuso. O crescimento das partculas numa fase tambm pode assumir uma direo preferencial, governada pelo tipo de interfaces entre os precipitados e as fases vizinhas. De uma forma geral, o crescimento favorecido na direo das interfaces incoerentes em detrimento das semi-incoerentes com a matriz. O crescimento tambm depende da concentrao dos elementos necessrios sua formao na matriz adjacente o que determina a quantidade e o tamanho da fase sigma precipitada no material. O coalescimento da fase sigma ocorre baseado na premissa que um sistema sempre instvel se a energia interfacial do sistema pode ser reduzida, atingindo um valor menor. Desta forma, os precipitados menores podem se unir em maiores reduzindo a rea superficial dos mesmos e consequentemente a energia livre do sistema. Para isso ocorrer, o tempo e a temperatura so excedidos na etapa do crescimento. [25]. Devido ao que foi exposto acima, na soldagem dos aos inoxidveis duplex e superduplex, algumas causas que podem dar origem precipitao de fase sigma podem ser de ordem material e/ou escolha inadequada dos parmetros de soldagem. Estes fatores podem provocar o surgimento da fase sigma por terem como variveis envolvidas o tempo, a temperatura e a velocidade de resfriamento.

a) Nitretos O nitreto de cromo, assim como a fase sigma, uma das principais fases que prejudicam as propriedades dos aos inoxidveis duplex. Como o nitrognio, est presente no material como um elemento de liga importante. Ele tambm pode ser durante a soldagem, principalmente quando utilizados os processos com eletrodo revestido ou tubular. Os nitretos de cromo podem estar presentes na estrutura se o ao no for tratado termicamente ou soldado de maneira inadequada. A formao dos nitretos de cromo ocorre na faixa de temperatura entre 700 e 950 C [18] se o material for isotermicamente tratado. Um fato importante que os nitretos de cromo podem precipitar durante um resfriamento rpido a partir de temperaturas elevadas, como o que ocorre nos processos de soldagem. Isto pode ser explicado considerando que a solubilidade do nitrognio na ferrita pequena, mas pode aumentar com o aumento da temperatura. A solubilidade do nitrognio na

43 austenita consideravelmente maior. Quando a taxa de resfriamento alta, o nitrognio no tem tempo suficiente para se difundir formando uma quantidade limitada de austenita. A ferrita ficar ento supersaturada de nitrognio, ocasionando a precipitao de nitretos de cromo nos gros de ferrita ou nos contornos de gro / ou / . A partir do exposto, pode-se concluir erroneamente que uma quantidade pequena de nitrognio seria interessante, pois assim se evitaria a formao de nitretos de cromo. Entretanto, deve-se lembrar de que teores elevados de nitrognio auxiliam na taxa de formao da austenita no metal de solda e na zona termicamente afetada, facilitando a difuso do nitrognio da austenita para a ferrita.

b) Austenita secundria A austenita secundria, tambm chamada de fase

2,

pode ser formada relativamente

rpido e por diferentes mecanismos dependendo da temperatura envolvida. Abaixo de 650 C, a austenita secundria tem uma composio similar da ferrita disposta ao seu redor, sugerindo uma transformao sem difuso, com caractersticas similares formao da martensita. Em temperaturas entre 650 e 800 C, onde a difuso ocorre mais rapidamente, muitas formas de austenita podem precipitar. A Figura 15 mostra a presena de de um ao inoxidvel superduplex. Entre 700 e 900 C, um eutetide do tipo formado, conforme a Figura 16.
2 numa 2+

solda

pode ser

Figura 15 Micrografia da austenita secundria no metal de solda de uma liga superduplex (1000x). Ataque eletroltico: cido sulfrico[23][24].

44

Figura 16 Micrografia (MEV) mostrando austenita secundria e fase sigma eutetide. Ao UNS S32750 aps 72 h a 700 C [23][24].

c) Carbonetos Os aos inoxidveis duplex com alto teor de carbono, normalmente at 0,08%, se solidificam primeiramente como ferrita. O lquido restante rico em carbono e solidifica-se formando austenita e uma rede de carbonetos ricos em cromo do tipo M23C6. Este carboneto possui um reticulado cbico de face centrada com 92 tomos metlicos e 24 tomos de carbono em sua clula unitria. A precipitao dos carbonetos ocorre na faixa de 650 a 950 C [18]. Durante a precipitao nas regies prximas aos carbonetos ocorre o empobrecimento de cromo, prejudicando a resistncia corroso. A cintica de precipitao destes carbonetos influenciada principalmente pela composio qumica, tipo da matriz e pelo tamanho dos gros. Em materiais solubilizados e envelhecidos, a sequncia de precipitao ocorre preferencialmente na seguinte ordem: nos contornos de gro ou fase, nos contornos incoerentes das maclas, nos contornos coerentes das maclas e no interior dos gros. d) Fase alfa Fragilizao a 475 C A fase alfa, tambm chamada de fragilizao a 475 C, ocorre na faixa de temperatura entre 300 a 525 C [18] e causa considervel aumento do limite de escoamento e da dureza do material. Estes precipitados so ricos em cromo, apresentam uma estrutura cbica de corpo centrado, so coerentes com a ferrita e tm uma grande resistncia ao coalescimento mesmo por longo perodo de exposio entre 300 e 550 C.

45 A precipitao desta fase ocorre somente na ferrita, porque somente a ferrita se fragiliza, enquanto a austenita no afetada [26]. A precipitao ocorre na forma de partculas muito finas, na ordem de cerca de centenas de angstrons e a sua presena imobiliza as discordncias, causando, assim, a reduo da tenacidade e ductilidade. Este tipo de fragilizao leva fratura do tipo clivagem das regies ferrticas como mostrado na Figura 17. A ductilidade conferida pela austenita, que apresenta uma fratura dctil do tipo alveolar (dimples). A formao de alfa pode ocorrer por dois mecanismos: nucleao e crescimento, quando o teor de cromo na ferrita baixo, e decomposio espinoidal, quando o teor de cromo nesta mesma fase alto [1][8][18][27][28].

Figura 17 Aspectos da fratura do ao inox duplex UNS S31803 aps longo tempo de exposio a 475 C. Microscopia eletrnica de varredura. A = austenita; F = ferrita [26].

2.2.3 Propriedades fsicas Os AID apresentam menores coeficientes de expanso trmica similares ao dos aos inoxidveis ferrticos, o que os tornam aconselhveis para uso em condies de ciclos trmicos, em temperaturas de aplicao menores do que 300 C e na soldagem em aos de estrutura somente ferrtica com os aos ao carbono Cr-Mo. A condutividade trmica maior do que nos aos inoxidveis austenticos, a qual em conjunto com a baixa expanso trmica, os tornam bons candidatos utilizao em trocadores de calor. So fortemente magnticos devido presena de ferrita, permitindo o uso de fixadores magnticos durante o processo de usinagem e inspeo. Na Tabela 4 apresentam-se as propriedades fsicas de alguns aos inoxidveis, sendo ressaltado o AISD.

46
Tabela 4 - Propriedades fsicas de alguns aos inoxidveis, ressaltando-se o AISD [12]. Coeficiente de Grau UNS Temp [ C] Mdulo Young [GPa] Calor Especfico [J/kg.K] Condutividade Trmica [W/m.K] [ C] S 43000 Ferrtico S 44700 S 30400 Austentico S 08904 20 20 100 Duplex S 31803 200 300 20 S 32550 100 200 20 Superduplex 100 S 32750 200 300 400 190 180 170 160 17 19 20 21 20-200 20-300 20-400 13,5 14 14,5 180 170 200 190 180 200 500 550 450 450 530 470 19 20 17 18 19 16 20-100 13 20-200 20-300 20-200 20-300 20-500 14 14,5 13,5 14 14,5 205 200 190 544 450 450 15 17 20-100 18 13,5 20-100 16 20 20 205 205 480 520 21 16 20-100 20-100 10 16 20 205 480 22 20-100 Expanso Trmica Linear Temp 10-6 /K 10

Tipo

2.2.4 Propriedades mecnicas A presena de ferrita e austenita no inoxidvel duplex reflete nas propriedades mecnicas deste ao particularmente da fase ferrtica. Para aproximadamente o mesmo contedo intersticial, analisando aos inoxidveis ferrticos e austenticos, geralmente os ferrticos tm maior limite de escoamento do que os inoxidveis austenticos. O limite de escoamento para aos inoxidveis ferrticos tambm exibe maior dependncia da temperatura

47 que os austenticos. A ferrita, portanto, tem o efeito de crescimento de limite de escoamento quando combinada austenita para formar um ao inoxidvel duplex, especialmente a baixas temperaturas. Este comportamento ilustrado por dados de FLOREEN e HAYDEN [29] e alguns deles so mostrados nas Figuras 18 e 19. A Figura 18 mostra o endurecimento devido presena de 50-60% em volume de ferrita (a estrutura da corrida A), comparado com as curvas do material austentico e ferrtico com aproximadamente a mesma composio de ferrita e austenita encontradas em corrida A. O limite de escoamento est entre o da austenita e o da ferrita, porm, mais prximo do limite de escoamento da ferrita, diferente de uma simples regra de mistura. Acredita-se que o endurecimento extra ganho tambm devido ao refinado tamanho de gro da estrutura duplex comparado com os grosseiros gros das fases separadas, ferrita e austenita. Esta caracterstica muito interessante para o processo de soldagem. [12] A Figura 19 ilustra que a dependncia da temperatura para o limite de escoamento do ao duplex rico em ferrita equivalente ao limite de escoamento para a ferrita pura. A Figura 20, tambm de FLOREEN e HAYDEN [29], ilustra que o limite de escoamento aumenta com o aumento da porcentagem volumtrica de ferrita. A Figura 21 mostra, no entanto, que o inverso verdadeiro para o limite de resistncia, que diminui com o aumento da porcentagem volumtrica de ferrita [12]. O desenvolvimento de trincas de clivagem na fase ferrtica no somente reduz a ductilidade, mas tambm reduz extremamente a tenacidade, pois aumenta a temperatura de transio dctil-frgil. Isto mostrado na Figura 22 [12].

Ferrita (corrida 1) Tenso verdadeira (ksi) e (corrida A)

Austenita (corrida 2)

Deformao Verdadeira Figura 18 - Curva tenso x deformao verdadeira de uma liga duplex (50%-60% em peso de ferrita) comparada s curva de material ferrtico e austentico [29].

48

Limite de escoamento (ksi)

Ferrita (corrida 1)

e (corrida A)

Austenita (corrida 2)

Temperatura de Ensaio ( F) Figura 19 - Comparao do limite de escoamento em dependncia da temperatura para aos inoxidveis duplex contendo 50 a 60% em peso de ferrita, com aos inoxidveis ferrticos e austenticos [29].

Limite de escoamento (ksi)

Porcentagem em volume de ferrita

Figura 20 - Dependncia do limite de escoamento de aos inoxidveis duplex com relao porcentagem em volume de ferrita [29].

49

Limite de resistncia (ksi)

Porcentagem em volume de ferrita Figura 21 - Dependncia do limite de resistncia dos aos inoxidveis duplex com relao porcentagem em volume de ferrita [29].

Energia de impacto (ft-lb)

Porcentagem em volume de ferrita Figura 22 - Dependncia da energia de impacto de aos inoxidveis duplex em relao porcentagem em volume de ferrita [29].

O ao inoxidvel duplex SAF 2507 (UNS S32750) tambm considerado um ao inoxidvel superduplex e isto se deve s altas quantidades de cromo, molibdnio e nitrognio

50 presentes. Sua composio qumica nominal (24-26)% Cr (6-8)% Ni (3-5)% Mo (0,24032)% N 0,03% C 1,2% Mn 0,8% Si 0,020% S 0,035% P, com limite de resistncia trao mnimo de 800 MPa, limite de escoamento mnimo de 550 MPa e alongamento superior a 25%. semelhante ao ao inoxidvel SAF 2205 em sua estrutura, mtodos de fabricao e aplicaes; porm, devido principalmente aos maiores teores de cromo, molibdnio e nitrognio, apresenta maior resistncia corroso por pite e maior resistncia mecnica [6]. Devido s propriedades mecnicas dos AID serem resultado da combinao da composio qumica e de propriedades da ferrita e a austenita mais notadamente da ferrita, que tem maior limite de escoamento do que a austenita, o limite de escoamento dos AID alto comparado com o dos aos inoxidveis austenticos (quase o dobro).A resistncia ao impacto tem um valor intermedirio entre os aos inoxidveis austenticos e ferrticos. Na Tabela 5, apresentam-se as propriedades mecnicas dos aos inoxidveis duplex comerciais.

Tabela 5 - Propriedades mecnicas dos aos inoxidveis duplex mais comuns temperatura ambiente [1].

Limite de TIPO AID escoamento (N/mm2) UNS S31200 UNS S31803 UNS S32550 UNS S32900 CD4-MCu UNS S31500 UNS S31250 UNS S32750 450 450 550 485 485 440 440 550

Limite de resistncia (N/mm2) 690 620 760 620 690 630 630 800 - 1000

Alongamento (%) 25 25 15 15 16 30 30 25

Reduo de rea (%) 50 45 -

Os AID e, particularmente os AISD, possuem uma excelente combinao de propriedades mecnicas, como pode ser visto na Tabela 6.

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Tabela 6 - Valores tpicos de propriedades mecnicas de alguns aos inoxidveis austenticos, ferrticos, duplex e superduplex [18]

Tipo

Grau UNS

Limite de Limite de Alongaescoamento resistncia mento [%] (N/mm2) (N/mm2) 210 205 400 450 550 515-690 450 600-820 680-880 800-1000 45 20 25 25 25

Energia Absorvida no Ensaio Charpy V(a) [J]

Austentico Ferrtico Duplex

S 30400 S 4300 S 32304 S 31803

>300 300 250 230

Superduplex S 32750 Notas: a: Temperatura ambiente b: Trao Cclica 2.2.5 Corroso 2.2.5.1 Meios Corrosivos

A corroso tem efeitos nos materiais metlicos afetando suas qualidades essenciais, tais como resistncia mecnica, elasticidade e ductilidade. Os fenmenos de corroso de metais envolvem uma grande variedade de mecanismos que, no entanto, podem ser reunidos em quatro grupos: corroso em meios aquosos (90%), oxidao e corroso quente (8%), corroso em meios orgnicos (1,8%) e corroso por metais lquidos (0,2%). [30] O processo de corroso em gua do mar profunda caracterizado por baixas temperaturas, alta concentrao de cloreto, baixa quantidade de oxignio, presena de CO2 e H2S, micro-organismos e alta concentrao de sais dissolvidos. Dentre os tipos de corroso, a formao por pites muito comum em gua do mar e mais difcil de controlar. [31].

2.2.5.2 Corroso por pites Muitos metais sofrem corroso por pites em solues com alta concentrao de cloretos, dentre eles, esto includos aos inoxidveis, ferro, nquel, cobre, magnsio, zircnio, estanho, cdmio, alumnio e suas ligas. Alguns metais so resistentes ao pite induzido por cloretos, tais como titnio, cromo e tntalo, porm, no so imunes a ele [32]. A corroso por pites um tipo de ataque muito localizado, onde a destruio confinada a pequenas reas, da ordem de milmetros quadrados ou menos, resultando em pequenos furos que penetram o metal, enquanto que as outras partes da superfcie

52 permanecem passivas [33]. O aparecimento do pite est relacionado presena de certos nions agressivos ao meio. O mesmo metal pode apresentar diferentes potenciais de pite em diferentes nions, mas, em geral, o on cloreto o mais agressivo de todos desde que ele exibe o mais baixo potencial de pite e tambm por ser um dos mais extensivamente presentes na natureza. [33]. Em solues de alta concentrao de cloreto, o pite caracterizado por um potencial mnimo, chamado potencial de pite. Abaixo desse potencial, o metal permanece passivo e, acima dele, o pite observado, sendo este um critrio usado para sua deteco, embora um exame detalhado da regio passiva mostre que a corrente de passivao mais ruidosa em solues de cloreto do que em solues em que este on esteja ausente. Os pites no ao inoxidvel so bastante afastados entre si e a maior parte da superfcie passiva. Entretanto, a velocidade de propagao do pite muito rpida [32][34]. O mecanismo de formao de pites de difcil deteco devido ao pequeno tamanho que eles possuem, requerendo um tempo razovel para a sua visualizao, ocorrendo em locais de defeitos que podem ter sido originados pelo rompimento do filme de xido protetor sobre a superfcie do metal, por descontinuidades mecnicas e ainda por heterogeneidades microestruturais [35]. Nesse perodo de tempo, necessrio para a formao e crescimento dos pites, suposto que inmeras reaes andicas e catdicas ocorram, ocasionando a dissoluo do metal [36]. O potencial de pite uma funo da composio do meio, da concentrao do on agressivo, da temperatura, da composio da liga e do tratamento superficial.

2.2.5.3 Resistncia corroso dos aos inoxidveis duplex A resistncia corroso dos AID comparvel aos aos inoxidveis austenticos e com superiores propriedades mecnicas. Contendo um teor de nquel menor, o que os torna mais econmicos a tendncia ter cada vez aos mais ligados com nitrognio, estabilizando a fase austentica e diminuindo a partio do cromo na ferrita e, como consequncia, melhorando as propriedades de resistncia corroso. A resistncia corroso localizada, que superior dos aos inoxidveis austenticos funo da resistncia corroso localizada das fases que o compem ( e ), sendo que h influncia tanto da razo / do ao como da composio qumica de cada uma das fases [37]. Bernhardsson [38] na sua reviso reportou o bom desempenho dos AID em diferentes meios cidos (cido sulfrico, cido clordrico, cido fosfrico, cido ntrico).

53 Na Figura 23, se apresenta a temperatura crtica de corroso por pite (CPT) e a temperatura de corroso em frestas (CCT) de vrios AID comparados com graus austenticos mais custosos. Por outro lado, a resistncia corroso sob tenso e a resistncia corroso generalizada so superiores s dos aos austenticos convencionais. Vrias aplicaes de AID em ambientes altamente corrosivos de indstrias qumicas, de gs, papel, alimentcia e em trocadores de calor so reportadas [39][40][41], onde o melhor desempenho corroso foi experimentado por estes aos.

T [C]

Figura 23 - Temperatura crtica de pite (CPT) e temperatura de corroso em frestas (CCT) dada em C - em 6% FeCl3 (similar ao ensaio ASTM G48) [40].

A polarizao potenciodinmica a tcnica usada para obteno de curvas de polarizao e prev a varredura contnua do potencial. Inicia-se a varredura ou no potencial de corroso (potencial de circuito aberto), estabelecido ao imergir o material na soluo, ou em potenciais onde h predominncia de reaes catdicas, com valores menores que o potencial de corroso. A Figura 24 mostra o esquema de uma curva de polarizao tpica para o ao inoxidvel, submetido a meio cido. Na regio catdica, ou nos potenciais abaixo do potencial de corroso (E*), a taxa de dissoluo de metal baixa, devido predominncia de reaes catdicas, como a de evoluo de hidrognio (2H+ + 2e = H2). Ao aumentar o potencial, ocorre a reverso de corrente, marcando o incio do trecho andico da curva. Este, subdividido em trs partes - regio ativa, passiva e transpassiva - representa a faixa de potencial na qual pode ocorrer a corroso do metal ou reaes de interface metal/soluo, podendo haver reduo ou oxidao de compostos da soluo utilizada.

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Figura 24 - Esquema de curva de polarizao tpica de aos inoxidveis em meio cido. E*: potencial de corroso. Epp: potencial de incio da passivao. Etrans: potencial de incio da regio andica transpassiva [42]

Na regio andica ativa, a densidade de corrente cresce com o aumento de potencial, caracterizando uma faixa onde h ocorrncia de corroso. Em alguns metais, ao se atingir um mximo valor de corrente, devido formao de pelculas aderentes ou estabilizao de um equilbrio, h uma reduo da densidade de corrente. Este ponto marca o incio da regio andica passiva, a qual, no caso dos aos inoxidveis, ocorre a partir do potencial indicado por Epp, e caracterizado por baixa corrente e, portanto, baixa, ou praticamente nenhuma taxa de corroso. Tal efeito s possvel pela formao da pelcula passiva. SEDRIKS esquematiza um modelo de pelcula passiva, mostrado na Figura 28: um filme de xidos hidratados, de espessura prxima a de um gel, protege o metal do contato com a soluo corrosiva. Quando ocorre a quebra desta pelcula, expondo o metal base soluo, haver a formao de ons metlicos, principalmente a base de cromo, que tendem a formar compostos intermedirios do tipo MOH+; este tipo de composto capturado por molculas de gua e se liga ao filme em forma de gel, havendo liberao de ons H+, e isto marca a regenerao da pelcula passiva. Quando ocorre a quebra da pelcula passiva e a consequente passagem para a regio andica transpassiva (Etrans), h um aumento na densidade de corrente causado pela desestabilizao do equilbrio ou da pelcula passiva [6]. Nos aos inoxidveis, as pelculas formadas predominantemente por Cr2O3 podem se dissolver na forma de ons cromato CrO4-2. Pode ainda ocorrer a reao de evoluo do oxignio, de acordo com as reaes [6]: 4OH- O2 + 2H2O + 4e 2 H2O O2 +4H++4e

para meios bsicos (Equao 8) para meios cidos e neutros (Equao 9)

55 SEDRIKS [6] ainda afirma que uma das causas da quebra da pelcula passiva a presena de ons cloreto, que podem substituir as molculas da gua nas regies no recobertas (pontes H2O-M-OH2, mostradas na Figura 25, criando complexos cloreto/metal, como segue na Figura 26. Estes complexos so solveis e facilmente removidos da pelcula, expondo mais uma vez o metal base ao meio corrosivo, liberando ons cloreto. um processo auto cataltico e localizado de corroso que origina, por exemplo, os pites.

Figura 25 - Modelo de pelcula passiva e repassivao [6].

Figura 26- Quebra da pelcula passiva pela ao de ons cloreto [6]

Na presena de ons agressivos e de baixa resistncia do ao corroso, o potencial de pite (Epite - potencial eletroqumico onde se inicia o aparecimento de pites) ocorre em valores inferiores ao potencial de incio da regio transpassiva. Assim, quanto mais elevado o potencial de pite, maior a resistncia do material formao de pites de corroso. O estudo mais aprofundado da corroso localizada pode ser realizado atravs da anlise de curvas de polarizao cclica do material, retratada na Figura 27.

56

Figura 27- Esquema de curva de polarizao cclica de um ao inoxidvel em soluo contendo ons cloreto. E*: potencial de corroso. Eprot1 e 2: potencial de proteo. Epite: potencial de pite. irev: densidade de corrente de reverso [41]

O ensaio comea no potencia de corroso (E*) e caminha no sentido das setas. O potencial de pite (Epite) representa a resistncia do material ao inicio da corroso[6]. Quando h formao de pites, a densidade de corrente sofre um brusco aumento causado pela desestabilizao das pelculas ou dos equilbrios formados na regio passiva. A varredura de potencial revertida no momento em que se atinge a densidade de corrente de reverso (ip) previamente determinada. No momento em que a curva descendente cruza com a curva original, tem-se o chamado potencial de proteo (Eprot1), caracterizado por ser o patamar mximo de possibilidade de corroso, ou seja, abaixo deste valor no existe quebra da pelcula passiva ou sua no-regenerao. No entanto, alguns estudiosos consideram como o potencial de proteo o potencial de reverso de corrente para valores catdicos (Eprot2) [42].

2.2.6 Soldagem dos aos inoxidveis duplex e superduplex Nos aos inoxidveis duplex a presena de duas fases pode dificultar que estas fases sejam mantidas pelo efeito dos ciclos trmicos de soldagem. Nos ciclos trmicos, a temperatura varia desde a zona de fuso onde ocorrem fenmenos durante a solidificao at o metal adjacente solda na zona afetada pelo calor onde ocorrem transformaes no estado slido. As propriedades da solda dependem da composio qumica, do procedimento e processo de soldagem e do balano entre a austenita e a ferrita na microestrutura. Este balano pode ser ajustado pela alterao da composio qumica e pelo controle da temperatura durante a soldagem [43]. O principal objetivo quando aos inoxidveis so unidos por

57 soldagem manter sua excelente resistncia corroso na zona fundida (ZF) e na zona termicamente afetada (ZTA).

a) Energia de Soldagem Na soldagem a arco eltrico, o calor necessrio para fundir os metais de base e de adio gerado pelo arco eltrico. Esta energia - (IV/vs), onde: I = corrente transferida, V = tenso e vs = velocidade de soldagem - determina no s o volume da poa de fuso, mas tambm o seu tempo de solidificao e as velocidades de resfriamento e aquecimento na junta soldada. Nos aos inoxidveis duplex UNS S32750 submetidos a soldagem com eletrodo ER317, a quantidade de ferrita na ZTA do ao soldado com passe nico e aportes trmicos de baixa e mdia energia de soldagem 4 vezes maior que a quantidade de austenita e o tamanho dos gros ferrticos maior que o tamanho dos gros austenticos. No caso da soldagem com passe nico e aporte trmico com grande energia de soldagem, o tamanho dos gros ferrticos e austenticos semelhante. Tambm se pode afirmar que a quantidade de austenita na ZTA do ao inoxidvel duplex UNS S32750 com soldagem multipasse maior que a quantidade de ferrita e o tamanho do gro austentico maior que o tamanho de gro ferrtico. Na soldagem multipasse, a dureza homognea porque os ciclos trmicos de soldagem restabelecem o equilbrio entre a austenita e a ferrita. Na zona fundida, a estrutura de solidificao mais refinada para baixa energia de soldagem [44].

b) Histria Trmica A histria trmica de uma junta soldada composta pela repartio trmica em infinitos ciclos trmicos de soldagem. Esta determinada pelas propriedades fsicas do material, a temperatura inicial do metal de base, a geometria da junta, a energia de soldagem lquida e o formato da fonte de calor.

O ciclo trmico representa a variao da temperatura com o tempo, para um dado tempo da junta soldada. Ele est relacionado com a microestrutura nas diferentes regies da junta soldada. A Figura 28 apresenta esquematicamente diversos ciclos trmicos e a linha tracejada une as temperaturas mximas de cada um dos ciclos. Percebe-se que, o ciclo trmico experimentado por um determinado ponto da junta soldada, depende, entre outras coisas, da sua posio relativa fonte de calor.

58

Figura 28 - Ciclos trmicos de soldagem experimentados por diferentes pontos da junta soldada [45]

Por repartio trmica, entende-se a variao da temperatura mxima dos ciclos trmicos em funo da distncia ao centro do cordo de solda. Ela determina a extenso da Zona Termicamente Afetada (ZTA). A Figura 29 apresenta esquematicamente a repartio trmica em uma junta topo-a-topo. No caso de uma solda multipasse, a regio da ZTA do passe da raiz (A) est sujeita a sucessivos ciclos trmicos, conforme mostrado na Figura 30. Analisando-se a figura, percebese uma diminuio na temperatura mxima do primeiro para o terceiro passe. Da mesma maneira, ocorre um aquecimento da chapa com a sequncia de soldagem.

Figura 29 - Repartio trmica de uma junta soldada [45].

59

Figura 30 - Exemplos dos ciclos trmicos experimentados por um ponto da ZTA perto da raiz de uma solda multipasse topo-a-topo [45].

c) Metalurgia da soldagem Na soldagem de AID, a microestrutura varia desde a poa de fuso at o metal adjacente solda como consequncia da histria trmica (ciclos trmicos e repartio trmica) experimentada. Na Figura 31, apresenta-se o diagrama esquemtico que relaciona a repartio trmica com o diagrama de fase pseudobinrio Fe-Cr-Ni com 70% Fe e as zonas presentes: zona fundida, zona de ligao e uma zona afetada pelo calor formada pela zona de crescimento de gro da ferrita, zona parcialmente transformada e o metal de base no afetado. A microestrutura final depende da velocidade de resfriamento a partir de cada temperatura mxima presente na repartio trmica.

60

Figura 31 - Diagrama esquemtico que define as diferentes zonas da junta soldada de acordo com a repartio trmica para um ao inoxidvel duplex [45].

d) Transformaes na poa de fuso durante a solidificao Na poa de fuso, o balano microestrutural austenita-ferrita ajustado pela composio qumica. Ela pode ser controlada pelo metal de adio, pelos gases utilizados durante a soldagem, e pelas condies trmicas durante a soldagem. A solidificao pode ser baseada no diagrama pseudobinrio Fe-Cr-Ni com 70% Fe apresentado na Figura 32. Os AID solidificam como ferrita em temperaturas prximas de 1450C. A microestrutura permanece ferrtica at atingir a linha solvus da ferrita. Durante o resfriamento no estado slido, ocorre a precipitao de austenita em temperaturas menores que as da linha solvus da ferrita. A temperatura de incio de precipitao depende da relao dos elementos estabilizadores da ferrita e da austenita. Quando esta relao baixa, a transformao comea em temperaturas levemente abaixo do intervalo de solidificao. Nestas temperaturas, a difuso bem rpida propiciando uma frao de austenita elevada. Quando a relao entre os elementos estabilizadores da ferrita e da austenita alta, a precipitao de austenita comea em temperaturas mais baixas e fortemente influenciada pela velocidade de resfriamento [2].

61

Figura 32 - Diagrama pseudobinrio Fe-Cr-Ni com 70% Fe - Temperatura em C [1]

A austenita comea a precipitar nucleando no contorno de gro ferrtico. A quantidade de austenita formada funo do tempo e da temperatura, produzindo-se uma maior frao volumtrica da austenita nas velocidades de resfriamento menores. Na poa de fuso, a microestrutura pode apresentar altos teores de ferrita [2] quando a soldagem for autgena. O teor de ferrita deve ser limitado j que altos teores de ferrita diminuem a tenacidade da junta [23]. A utilizao de nitrognio no gs de proteo e/ou metal de adio com teor de nquel elevado pode resolver este problema causado pela microestrutura da zona fundida.

e) Solidificao de aos inoxidveis O metal de solda dos aos inoxidveis austenticos geralmente tem estrutura duplex de austenita e ferrita delta. Experimentalmente tem sido demonstrado que um contedo de 4% de ferrita delta pode prever a fissurao a quente, sendo que ainda com 5% de ferrita delta o metal de solda pode apresentar fissurao a quente. Isto indica que ainda no est totalmente resolvido o problema da fissurao a quente, alm de que a quantidade de ferrita delta no o nico parmetro que deve de ser controlado [46][47]. Quando solidifica um ao inoxidvel austentico a primeira fase em ser formada pode ser a austenita ou ferrita delta. Muitos dos aos inoxidveis de tipo comercial tm composio

62 qumica, em que a presena de ambas reaes tem importncia prtica. A Figura 33 apresenta algumas das possveis estruturas de solidificao. Nos casos 1 e 2 a primeira fase em precipitar austenita, onde se observa que seu crescimento em forma dendrtica. Em ambos os casos precipita, no espaamento interdendrtico, um euttico formado por austenita e ferrita delta. A ferrita delta interdendrtica pode transformar-se em forma parcial ou total em austenita secundria durante o resfriamento, gerando uma estrutura duplex ou totalmente austentica no metal de solda (casos 1 e 2 da Figura 33). Nos aos da srie AISI/ASTM que tem uma relao entre o cromo equivalente e nquel equivalente menor que 1,48 (Creq/Nieq <1,48) solidificam em austenita primaria. Sendo o cromo equivalente determinado por: Cr =%Cr + %Mo + %0,5 Nb; e o nquel equivalente Ni = %Ni + 30%C + 0,5 %Mn. A morfologia da ferrita interdendrtica do tipo vermicular, tpica das estruturas de fundio. Impurezas como o enxofre aparecem segregadas fortemente na forma interdendrtica.

Figura 33 - Esquemas de estruturas de solidificao de aos inoxidveis [46][47].

63 As segregaes que ocorrem durante as transformaes lquido-lquido e slido-slido determinam que parte da ferrita delta primria se estabilize pelo seu elevado teor de cromo e baixo teor de nquel. A ferrita delta interdendrtica, pode apresentar diferentes morfologias, segundo a cintica de transformao. Na Figura 33 a observa-se que o crescimento da austenita em forma poligonal, a que controlada por difuso, onde a ferrita delta retida aparece com morfologia vermicular situada nos eixos das ramas dendrticas, neste caso, a estrutura duplex formada, pode ser confundida com uma estrutura de solidificao. Os esquemas da Figura 33 b, c e d mostram precipitaes de austenita do tipo Widmanstatten, gerando uma estrutura formada por placas de austenita e ferrita delta retida entre as placas. As estruturas do caso 3 da Figura 33 se formam para relaes 1,48 Creq/Nieq 1,95. Por

ltimo, quando a relao Creq/Nieq maior que 1,95, a fase primria ferrita delta, nucleando na austenita somente no estado slido preferencialmente nos contornos de gro. Geralmente o crescimento da austenita em forma de placas atravs dos gros primrios, como mostra o caso 4 da Figura 33. O resultado uma estrutura de placas de austenita com ferrita delta retida. A caracterstica principal da solidificao em fase ferrtica se relaciona com a distribuio do enxofre, que resulta mais uniforme dentro dos gros primrios. As relaes de Creq/Nieq que delimitam a apario dos diferentes tipos de morfologias da ferrita, associados com as diferentes formas de solidificao, podem ser modificados em funo da velocidade de resfriamento. O clssico diagrama de Schaeffler, que considera s o efeito da composio sobre o contedo de ferrita delta, vlida s para uma determinada faixa de velocidades de resfriamento. Foi verificado que no em todas as estruturas de solidificao dos aos inoxidveis austenticos pode ocorrer fissurao a quente, ainda que tenham o mesmo contedo de ferrita delta. As estruturas menos suscetveis so aquelas em que a ferrita delta a fase primria. No caso em que a estrutura austentica na fase primria o enxofre apresenta-se altamente segregada, aumentando a tendncia fissurao a quente. Sendo que quando o contedo de P + S menor que 0,01% no se produz fissuras a quente, seja estrutura primria de ferrita ou austenita na solda. Para o ao inoxidvel superduplex UNS S32750 soldado com eletrodo austentico ER317 atravs do processo TIG, na zona fundida a estrutura de solidificao mais refinada para baixa energia de soldagem.[44]. No diagrama Schaeffler, a linha que realmente separa o campo dos metais de solda suscetveis de trincas a quente no coincide com um valor fixo de ferrita delta (por exemplo, 4%), aumentado seu teor na medida em que aumentam os valores de nquel e cromo equivalente. Para evitar a trinca a quente nos procedimentos de soldagem se especifica o teor de ferrita delta admissvel, indicando sua

64 provvel presena atravs dos diagramas de Schaefler e de Delong ou por meios magnticos ou metalogrficos, conforme a Figuras 34 e 35.

Figura 34 Diagrama de Schaeffler [8].

Figura 35 Diagrama de Delong [8].

65 Principais elementos estruturais presentes no metal de solda de aos austenticos:

originados durante a solidificao - austenita primria (%) - ferrita delta primria (% e localizao) - ferrita delta euttica (% e localizao) - microssegregao (contedo de P + S e distribuio) - incluses no metlicas (tipo, tamanho e distribuio).

Originados durante as transformaes de fase em estado slido - austenita poligonal (% de austenita em contorno de gro + austenita poligonal) - placas de austenita (%) - ferrita delta globular (% e localizao)

f) Transformaes na zona termicamente afetada (ZTA) Na zona termicamente afetada (ZTA) o balano microestrutural austenita-ferrita determinado somente pelas condies de aquecimento e resfriamento, pela temperatura mxima atingida e pelo tempo de permanncia nessa temperatura. Eles so consequncia de fatores como: espessura do material, energia da soldagem transferida, temperatura de praquecimento e temperatura de interpasses. As transformaes no estado slido podem envolver a dissoluo parcial da austenita e dos precipitados durante o aquecimento, e a formao da austenita e precipitados durante o resfriamento em contorno de gro ferrtico e em alguns stios intragranulares. As transformaes na ZTA podem ser explicadas com a ajuda do diagrama apresentado na Figura 36, para um ponto aquecido a uma temperatura maior que a solvus da ferrita [48].

66

Figura 36 - Ciclo trmico na ZAC para temperatura acima da solvus na ferrita [48].

Na regio I, as mudanas microestruturais so dominadas pela dissoluo de austenita e os precipitados presentes no material base. Assim, um aquecimento rpido retarda a dissoluo da austenita e dos precipitados, enquanto o aquecimento lento permitir a completa dissoluo da austenita em temperaturas prximas temperatura solvus. Na regio II, representa-se a poro do ciclo trmico que passou completamente ao campo ferrtico, que adjacente linha de fuso, e predomina o crescimento de gro ferrtico. Na regio III, onde ocorre o resfriamento abaixo da linha solvus, as mudanas microestruturais incluem a reformao de austenita e a precipitao de fases intermetlicas, como produto da velocidade de resfriamento, que relacionado ao tempo de resfriamento. A quantidade de ferrita presente na ZTA na temperatura ambiente funo da velocidade de resfriamento no intervalo de temperatura entre 1200 e 800C pode ser predito usando-se a mesma equao que se usa para t8/5 dos modelos de fluxo de calor existentes, como foi verificado por Terasaki e Gooch [48] o erro de aproximadamente 15% com relao s medidas experimentais. Quanto mais altas as temperaturas e maior o tempo de exposio s mesmas, maiores so as possibilidades de transformao da estrutura bifsica dos AID e AISD. Portanto, para a soldagem desses aos, recomendada a utilizao de processos de soldagem de baixa energia trmica, como o Processo de Soldagem TIG. Nos aos inoxidveis superduplex UNS S32750 soldados com eletrodo austentico ER 317, a soldagem em passe nico promove aumento da dureza na ZTA quanto maior a energia

67 de soldagem aplicada, dentro de certos limites. Tambm se pode afirmar que, para o mesmo ao, a ciclagem trmica entre 400 e 750C de amostras soldadas com baixa energia de soldagem provoca aumento da dureza na ZTA aps 1 e 5 ciclos, sendo que o aumento da dureza maior aps 1 ciclo trmico. Com mdia energia de soldagem, com 1 e 5 ciclos trmicos, a dureza apresenta-se superior na ZTA se comprado com a ZTA da mesma amostra de ao no submetida a ciclos trmicos. Para alta energia de soldagem, aps 1 ciclo trmico, a dureza diminui e aps 5 ciclos, aumenta na ZTA. Para o mesmo ao, soldado sob as mesmas condies, o tamanho dos gros austenticos maior que o tamanho dos gros ferrticos para em amostras cicladas uma vez. Com 5 ciclos trmicos, o tamanho de gro ferrtico e austentico torna-se semelhante. [44]. Considerando o ao inoxidvel superduplex UNS S32750 soldado com eletrodo austentico ER 317, pode-se afirmar que quantidade de austenita na ZTA do ao soldado com passe nico e alta energia de soldagem maior que a quantidade de ferrita e o tamanho do gro austentico maior que o tamanho de gro ferrtico para o ao submetido a 1 e 5 ciclos trmicos entre 400 e 750C. Quando a amostra, do mesmo ao sob as mesmas condies de soldagem submetida a 5 ciclos trmicos, a quantidade de ferrita torna-se menor que a quantidade de austenita e o tamanho de gro austentico menor que o gro ferrtico [44]. O ao inoxidvel superduplex UNS S3270 (somente metal de base) no submetido a ciclos trmicos possui maior quantidade de austenita que ferrita e os gros de austenita so maiores. Quando o metal de base submetido a 1 ciclo trmico entre 400 e 750C a quantidade de ferrita resultante maior que a quantidade de austenita e o tamanho dos gros austenticos continua sendo maior. Depois de submetido a 5 ciclos trmicos, a proporo de ferrita e austenita retorna aos valores do metal de base no submetido a ciclos trmicos e o tamanho dos gros ferrticos diminui em relao ao metal de base no submetido a ciclos trmicos, sendo que o gro austentico maior que o gro ferrtico. [44]. Na soldagem multipasse do ao inoxidvel superduplex UNS S32750 soldado com eletrodo austentico ER317, a dureza homognea porque os ciclos trmicos de soldagem restabelecem o equilbrio entre a austenita e a ferrita. A estrutura de solidificao mista para 1 e 5 ciclos trmicos entre 400 e 750C. O efeito dos ciclos trmicos de soldagem produz queda na dureza, tanto no passe de raiz, como nos passes de enchimento. A dureza na amostra submetida soldagem multipasse no apresenta variao na zona fundida e na ZTA. A estrutura do metal base aps ciclagem trmica apresenta precipitao de nitretos de cromo no interior dos gros austenticos e aumenta com o aumento da energia de soldagem. [44].

68 2.2.7 Processo de soldagem TIG Um dos processos normalmente utilizados na soldagem dos AID e AISD o processos TIG (Tungsten Inert Gas), por ser um processo que permite controlar de forma mais precisa a energia imposta durante a soldagem. O processo TIG utiliza como fonte de calor um arco eltrico mantido entre um eletrodo no consumvel de tungstnio e a pea a soldar. A proteo da regio da soldagem feita por um fluxo de gs inerte. A soldagem pode ser feita com ou sem metal de adio. Os equipamentos necessrios para a soldagem manual pelo processo TIG so mostrados na Figura 37. A fonte de energia sempre de corrente constante e pode ser gerador, retificador ou transformador, dependendo do metal a ser soldado. A unidade de alta frequncia fundamental para a soldagem em corrente alternada, e deve ter intensidade regulvel e controle de pr e ps-vazo do gs inerte, quando no includo na fonte de energia. A tocha TIG o dispositivo que fixa o eletrodo de tungstnio, conduz a corrente eltrica e proporciona a proteo gasosa necessria regio circundante do arco eltrico e poa de fuso [50].

Figura 37 Ponta da tocha do processo de soldagem TIG [50].

As variveis do processo para a qualificao conforme a norma ASME Seo IX que so consideradas essenciais: metal-base, metal de adio, pr-aquecimento, tipo de gs de proteo [51]. A energia de soldagem est relacionada com a Tenso, a Corrente e a

69 Velocidade de soldagem. No caso de corrente contnua a energia de soldagem dada pela equao 8 [51]:

60 V I v

(Equao 10)

onde: H = Energia de soldagem (J/cm) V = Tenso de soldagem (V) I = Corrente de soldagem (A) v = velocidade de soldagem (cm/min)

a) Gases de proteo Os gases mais utilizados na soldagem TIG so o argnio, o hlio ou suas misturas. A pureza do gs de proteo de ser 99,99% para qualquer dos gases. A Tabela 7 mostra a caractersticas desses gases.

Tabela 7 - Caractersticas dos gases de proteo utilizados no processo TIG [51].

Argnio - Baixa tenso de arco - Menor penetrao - Adequado soldagem de chapas finas

Hlio - Elevada tenso de arco - Maior penetrao - Adequado soldagem de grandes

- Soldagem manual devido ao pequeno espessuras gradiente de tenso - Maior ao de limpeza - Arco mais estvel - Fcil abertura do arco - Utilizado em CC e CA - Custo reduzido - Vazo para proteo pequena - Maior resistncia corrente de ar lateral - Soldagem automtica - Menor ao de limpeza - Arco menos estvel - Dificuldade na abertura do arco - Custo elevado - Vazo para proteo de 2 a 3 vezes maior que argnio - Menor resistncia corrente de ar lateral

70 Para soldagem de aos inoxidveis utilizando o processo TIG, utiliza-se o gs argnio com corrente contnua polaridade direta ou hlio tambm com corrente contnua polaridade direta. A caracterstica da soldagem um arco estvel e de fcil controle, apresentando uma grande penetrao [28]. A Figura 38 mostra os tipos de junta para soldagem TIG de ao inoxidvel na posio plana com proteo de argnio.

Figura 38 Preparao da junta para soldagem de ao inoxidvel [28].

b) Metal de Adio Metais de adio esto disponveis numa ampla faixa de ligas. Geralmente a composio qumica de metais de adio tm limites de tolerncia muito inferiores aos de metal de base do mesmo tipo e custo bem mais elevado. Eles so classificados de acordo com sua composio qumica e com as propriedades mecnicas do metal depositado. A escolha do metal de adio para uma determinada aplicao feita em funo da composio qumica e das propriedades mecnicas desejadas para a solda. Em geral se usa metal de adio similar ao metal de base, mas no necessariamente idntico. A Tabela 8 mostra a composio qumica de arames e varetas de algumas classes de ao inoxidvel conforme a AWS A5.9-93 [52]. A Tabela 9 mostra as propriedades mecnicas do metal da solda para os aos ao cromo e Cr-Ni [52].

71
Tabela 8 - Composio qumica de arames e varetas de algumas classes de ao inoxidvel conforme a AWS A5.9-93 [52].

Classificao AWS ER209 ER218 ER307 ER308 ER308H ER308L ER308Mo ER308Si ER309 ER309L ER310 ER312 ER316 ER317

Composio qumica (% em peso) C 0,05 0,1 0,040,14 0,08 0,040,08 0,03 0,08 0,08 0,12 0,03 0,080,15 0,15 0,08 0,08 Cr 20,524,0 16,018,0 19,522,0 19,522,0 19,522,0 19,522,0 18,021,0 19,522,0 23,025,0 23,025,0 25,028,0 28,032,0 18,020,0 18,520,5 Ni 9,512,0 8,09,0 8,010,7 9,011,0 9,011,0 9,011,0 9,012,0 9,011,0 12,014,0 12,014,0 20,022,5 8,010,5 11,014,0 13,015,0 Mo 1,53,0 0,75 0,51,5 0,75 0,50 0,75 2,03,0 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 2,03,0 3,04,0 Mn 4,07,0 7,09,0 3,34,75 1,02,5 1,02,5 1,02,5 1,02,5 1,02,5 1,02,5 1,02,5 1,02,5 1,02,5 1,02,5 1,02,5 Si 0,9 3,44,5 0,30,65 0,30,65 0,30,65 0,30,65 0,30,65 0,30,65 0,30,65 0,30,65 0,30,65 0,30,65 0,30,65 0,300,65 P 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 S 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 N 0,100,30 0,080,18 Cu 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75

72

Tabela 9 - Propriedades mecnicas do metal de solda para aos ao cromo e Cr-Ni [52]

Classificao AWS E209 E219 E240 E307 E308 E308H E308L E308Mo E308MoL E309 E309L E309Cb E309Mo E310 E310H E310Cb E310Mo E312 E316 E317

Limite de resistncia (MPa) 690 620 690 590 550 550 520 550 520 550 520 550 550 550 620 550 550 660 520 550

Alongamento min. (%) 15 15 15 30 35 35 35 35 35 30 30 30 30 30 10 25 30 22 30 30

c) Soldabilidade dos Aos Inoxidveis Para que a escolha do processo de soldagem seja baseada no tipo de material, deve-se ter em mente as seguintes caractersticas: propriedades fsicas (condutividade trmica, coeficiente de expanso trmica linear), ponto de fuso (temperatura liquidus), reatividade do material com o ar e provveis fragilizaes do material durante a soldagem. Materiais com condutividade trmica elevada como o cobre e o alumnio dissipam muito calor da junta para o metal base quando comparados aos aos carbono, aos inoxidveis e ao titnio. Associando-se essa caracterstica espessura da chapa, fica praticamente impossvel utilizar um processo de soldagem a gs para o cobre, por exemplo. Isso significa

73 que a fonte de calor utilizada deve produzir uma quantidade mnima de energia trmica no local, para fundir as faces do chanfro. O coeficiente de expanso trmica linear importante para as soldagens de materiais dissimilares e tambm para os fenmenos de tenso residual e distoro de estruturas metlicas. De uma maneira bem simplificada, a tenso residual diretamente proporcional ao mdulo de elasticidade (E), coeficiente de expanso trmica linear (k) e a diferena entre a temperatura de fuso (liquidus) e a temperatura ambiente. Baseando-se neste fato, o ao carbono (E= 211 GPa, k = 12,1x10-6 K-1,Tf =1535C), o ao inox ferrtico (E= 193 GPa, k = 11,2x10-6 K-1, Tf =1510C), o ao inox austentico (E = 200 GPa, k = 18,2x10-6 K-1,Tf = 1450C) e as ligas de titnio (E = 120 GPa, k = 8,9x10-6 K-1,Tf = 1678C) so mais susceptveis aos fenmenos de tenso residual e distoro ocorridos durante a soldagem que o alumnio (E = 70 GPa, k = 23,5x10-6 K-1, Tf = 660C). Metais e ligas com ponto de fuso muito elevados (Ti, Nb, Mo e W), que podem ser elementos de liga dos aos inoxidveis, tambm apresentam restries com relao ao tipo de fonte de calor utilizada para fundi-los. Se esse fator for associado capacidade do material de reagir facilmente com o oxignio, hidrognio, nitrognio e carbono, surgem restries com relao presena de escria no processo de soldagem ou utilizao de processos com gs de proteo considerado ativo para o material a ser soldado. Por exemplo, para a soldagem do titnio recomenda-se um gs de proteo com teores baixos de umidade e procura-se durante a soldagem minimizar a contaminao da atmosfera do arco com o ar. Outro exemplo a falta de proteo na raiz do cordo de solda dos aos inoxidveis. Caso a raiz esteja exposta ao meio, haver uma queima local de cromo, identificada por uma aparncia preta e bastante rugosa. Esta regio pode ser removida facilmente com uma lixadeira sem alterar a aparncia do cordo. Apesar de no apresentar nenhuma diferena com relao parte s do ao inoxidvel, a resistncia corroso fica bastante reduzida [27]. Com relao a mudanas nas propriedades mecnicas e de corroso durante a soldagem, a escolha do tipo de fonte de energia tambm importante. Quanto mais concentrada for a fonte, menor ser a extenso da regio aquecida e, consequentemente, menores sero as mudanas nas propriedades da junta. A concentrao da fonte de energia medida pela potncia especfica (W/m2). A potncia especfica dos processos TIG, plasma e MIG da ordem de 104 W/m2, enquanto que para a soldagem oxigs obtm-se valores da ordem de 102 W/m2. A Figura 39 apresenta esquematicamente as potncias especficas dos processos de soldagem citados.

74

Figura 39 - (a) Potncia especfica dos processos de soldagem TIG e MIG(1) e oxigs (2) e (b) Relao com a extenso da zona afetada pelo calor [27].

75 3 OBJETIVOS Esta tese tem como objetivo estudar o efeito dos parmetros de soldagem do ao inoxidvel superduplex UNS S32750, com relao microestrutura, resistncia mecnica medida por ensaios de impacto e variao da microdureza. Pretende-se tambm avaliar o efeito da exposio entre 200C e 400C durante vrios ciclos (ciclagem trmica das unies soldadas), principalmente na zona termicamente afetada com relao aos efeitos provocados nas amostras com relao corroso por formao de pites neste tipo especfico de ao inoxidvel. Para alcanar estes objetivos foram realizadas as seguintes atividades: a) Caracterizar as propriedades mecnicas do material base e junta soldada AISD tubo como fabricado dureza e resistncia ao impacto; b) Verificar as variaes microestruturais e dureza na ZTA na soldagem passe simples do AISD UNSS 32750 utilizando diferentes energias de soldagem; c) Correlacionar as mudanas microestruturais que ocorrem durante a soldagem passe simples e aps a ciclagem trmica e d) Verificar, atravs de ensaios de corroso, o efeito da corroso na zona fundida, zona termicamente afetada e metal de base, em todas as condies de soldagem e ciclagem trmicas realizadas durante este trabalho.

76 4 MATERIAIS E MTODOS

4.1 PREPARAO DOS CORPOS DE PROVA SOLDADOS O material utilizado neste trabalho foi fornecido pela empresa SANDVIK DO BRASIL na forma de tubo de ao superduplex 170 mm de dimetro externo, 8 mm de espessura de parede e 910 mm de comprimento. A composio qumica deste ao est apresentada na Tabela 10. As propriedades mecnicas do ao superduplex UNS S 32750 encontram-se na Tabela 11. Na soldagem foram utilizados eletrodos revestidos austenticos AISI 308. A composio do eletrodo tambm est designada na Tabela 12.
Tabela 10 Composio qumica (% massa) da liga em estudo [SANDVIK DO BRASIL]

Tipo UNS S32750 (SAF 2507)

%Cr 24,95

%Ni 6,91

%Mo 3,79

%N 0,26 3

%C 0,015

%Mn 0,43

%Si 0,26

%P 0,017

%S 0,001

Bal. Fe

Tabela 11 Propriedades mecnicas tpicas do ao UNS S32750 temperatura ambiente [SANDVIK DO BRASIL]

Ao SAF 2507

UNS

Estrutura

Limite Resistncia MPa 800 - 1000

Limite Escoamento MPa 550

Alongamento (%) 25

Dureza Vickers (Max) 290

S 32750 Superduplex

Tabela 12 Composio qumica (% em massa) do material em estudo e do eletrodo utilizado.

Elemento Cr Ni Mo Mn N C Si Fe

Metal base 25,0 7,0 3,8 0,5 0,27 0,03 0,3 Balano

Eletrodo ER308 19,5 - 22,0 9,0 - 11,0 0,75 1,0 - 2,5 0,08 0,3 - 0,65

77 A soldagem do ao UNS S32750 foi realizada pelo processo GTAW [TIG]. A soldagem foi realizada no Laboratrio de Soldagem do Departamento de Engenharia Mecnica da PUCPR. As amostras foram soldadas com um nico passe atravs de simples deposio. Foi utilizado o processo GTAW [TIG] por ser recomendado pelo fabricante do ao (SANDVIK DO BRASIL).

4.1.1 Metal de Adio Para a soldagem, selecionado o eletrodo AISI 308 porque o nitrognio presente na sua composio aliado proteo gasosa com argnio elimina ou minimiza a contaminao por nitrognio durante a soldagem. Na Tabela 13, encontram-se as composies qumicas dos eletrodos considerados.
Tabela 13 Composio qumica do metal de adio ER308 [53].

Classificao %C %Cr %Ni %Mo %Mn %Si %P %S %Cu %Nb

ER308 ER307 ER317 0,08 0,040,14 0,08 19,522,0 19,522,0 18,520,5 9,011,0 8,010,7 13,015,0 0,75 0,51,5 3,04,0 1,02,5 3,34,75 1,02,5 0,30,03 0,03 0,65 0,30,03 0,03 0,65 0,300,03 0,03 0,65 0,75 0,75 0,75

4.1.2 Determinao do procedimento e parmetros de soldagem Parmetros de soldagem do processo GTAW: Corrente, tenso, fluxo de gs argnio e velocidade de soldagem. Procedimento: Substrato se preaquecimento A Tabela 14 relaciona os parmetros de soldagem para os 3 conjuntos de amostras (cada um contendo 3 amostras): Conj. de Amostras 1, Conj. de Amostras 2 e Conj. de Amostras 3. Estes parmetros foram selecionados de forma experimental mediantes testes conduzidos de forma manual no processo de uma solda estvel para determinar as trs condies de soldagem selecionadas.

78
Tabela 14 Parmetros de soldagem para os aportes trmicos de 0,8, 1,3 e 3,4 kJ/mm. Aporte Velocidade Corrente Fluxo de Gs Trmico Tenso (V) de Soldagem (A) Argnio (l/s) (kJ/mm) (cm/min) 0,8 1,3 3,4 92 143 283 10,4 12,6 20,4 18 22 22 7,2 8,4 10,2

4.1.3 Preparao das amostras soldadas Neste processo, 36 amostras foram soldadas e divididas em 3 conjuntos onde cada conjunto foi composto de 12 amostras. Cada conjunto foi foi submetido a parmetros de soldagem diferentes denominados parmetros 1, 2 e 3.

4.2 CICLAGEM TRMICA O objetivo da ciclagem trmica verificar o comportamento das unies soldadas simulando condies de servio, principalmente com relao possvel formao das fases e . O ensaio de ciclagem trmica foi realizado no Laboratrio de Caracterizao e Ensaios dos Materiais LACEM, em forno marca LINN ELEKTROTHERM. Seguiu-se o seguinte procedimento: 4 amostras de cada conjunto de 12 no sero submetidas a ciclos trmicos, 4 amostras de cada conjunto de 12 sero submetidas a 1 ciclo trmico e 4 amostras de cada conjunto de 12 sero submetidas a 5 ciclos trmicos; A representao das amostras submetidas ciclagem trmica pode ser observada atravs da Tabela 15.
Tabela 15 Representao do nmero de amostras submetidas e no submetidas a ciclos trmicos

Aporte trmico Nmero de ciclos trmicos entre 200 e 400 C 1 5 Nenhum 0,8 kJ/mm 4 amostras 4 amostras 4 amostras 1,3 kJ/mm 4 amostras 4 amostras 4 amostras 3,4 kJ/mm 4 amostras 4 amostras 4 amostras

79 A cada ciclo, 3 conjuntos de 4 amostras submetidas aos parmetros de soldagem 1, 2 e 3 (citados na Tabela 14) foram aquecidos de 200 at 400C, permanecendo nesta temperatura por 1 h. Esta faixa de temperatura foi escolhida com o objetivo de reproduzir as condies severas de trabalho dos aos, considerando que uma potencial aplicao no processo de refino de petrleo pode atingir picos de temperatura de at 400C. As amostras foram submetidas a um resfriamento lento (resfriamento ao forno) at a temperatura ambiente. Aps o primeiro ciclo, que pode ser observado na Figura 40, foi retirada do forno uma amostra de cada conjunto de quatro das que foram soldadas com os aportes trmicos 0,8; 1,3 e 3,4 kJ/mm. Estas sofreram resfriamento lento (em forno) at que atingissem a temperatura ambiente.

Figura 40 - Representao de 1 ciclo trmico.

Quatro amostras de cada conjunto sofreram 5 ciclos trmicos ininterruptos, conforme a Figura 41, e quatro amostras de cada no passaram por nenhum ciclo trmico, permanecendo no estado de como soldadas, conforme a Tabela 16.

80

Figura 41 Ciclagem Trmica.

Tabela 16 Preparao e Ciclagem Trmica das amostras soldadas.

Parmetro de Soldagem

Quantidade de Ciclos Trmicos entre 200 e 400 C 1

Quantidade de Amostras 4 4 4 4 4 4 4 4 4

Total de amostras soldadas

5 Nenhum 1

5 Nenhum 1

36

5 Nenhum

4.3 CARACTERIZAO MICROESTRUTURAL

4.3.1 Microscopia tica A caracterizao microestrutural foi realizada atravs de microscpio tico marca OLYMPUS modelo BX51M, com registro fotogrfico via computador.

81 4.3.1.1 Preparao dos corpos de prova para metalografia Para a revelao da microestrutura foi utilizado o reativo de Behara Modificado (Behara II), cuja composio 20 ml de cido clordrico, 80 ml de gua destilada e deionizada e 1 g de metabissulfito de potssio. A esta composio foram adicionados 2 g de bifluoreto de amnio no instante do ataque. As amostras foram mergulhadas no reativo por um perodo de aproximadamente 15 s, em seguida foram submetidas gua corrente, para interrupo da ao do agressor. Com a superfcie seca atravs da evaporao do lcool etlico, processo agilizado com o auxlio do ar quente, foi possvel a observao das fases presentes. As transformaes microestruturais das amostras foram tambm acompanhadas indiretamente pela medio de microdureza Vickers em um Microdurmetro Shimadzu HMV-2. Aps um novo lixamento e polimento, os corpos de prova restantes foram submetidos a 50 medies cada, utilizando carga de 0,3 kgf, ao longo de uma linha paralela superfcie da amostra, na mesma regio transversal ao cordo de solda, com espaamento de 0,2 mm entre cada medio. As medies tiveram incio no meio do cordo de solda e terminaram no metal base.

4.3.1.2 Metalografia quantitativa conforme norma ASTM E -112-96 A metalografia quantitativa realizada com o auxlio do microscpio tico foi empregada para avaliar a frao em rea de austenita e ferrita nas amostras como recebidas, como soldadas e tratadas termicamente. O ataque qumico utilizado foi com a soluo de Behara II, pois esta permite uma boa diferenciao entre as fases presentes. Os mtodos de teste, segundo a norma ASTM E-112-96, determinam a medida do tamanho de gro mdio e incluem o procedimento de comparao, o procedimento planimtrico, e os procedimentos da interseco. Estes mtodos do teste aplicam-se principalmente s estruturas de gro de regies monofsicas, mas podem ser aplicados para determinar o tamanho mdio de um tipo particular de estrutura de gro em uma amostra multifase ou multiconstituinte. So usados a fim de determinar o tamanho de gro mdio das amostras com uma distribuio unimodal de reas do gro, de dimetros, ou de comprimentos da interseco. Esta norma trata somente da determinao do tamanho de gro planar, isto , da caracterizao das sees bidimensionais do gro reveladas pela seco do plano. Os valores medidos so indicados nas unidades do SI, que so consideradas como o padro.

82 4.4 CARACTERIZAO ELETROQUMICA

4.4.1 Componentes a) Clula Eletroqumica A clula eletroqumica para o ensaio de corroso potenciosttico ser a chamada clula de trs eletrodos. Esta clula de polarizao consiste em um eletrodo de trabalho (corpo de prova), um eletrodo de referncia e um contra eletrodo, tambm chamado de auxiliar. Os trs eletrodos trabalham submersos no eletrlito. Na clula de trs eletrodos a corrente passa do eletrodo de trabalho para o eletrodo auxiliar (de maior rea que o eletrodo de trabalho), servindo o eletrodo de referncia puramente como um potencial de referncia, pois no h passagem de corrente [54]. Pode-se observar, na Figura 42, representao do sistema para ensaio potenciosttico.

(a)

(b)

Figura 42 Representao esquemtica do sistema de ensaio potenciosttico (a) Clula eletroqumica com os eletrodos de trabalho, de referncia e o contra eletrodo; (b) Detalhe da reao eletroqumica que permite a realizao do ensaio e visualizao da conexo com o potenciostato [55].

b) Potenciostato o instrumento que torna possvel o controle do potencial em um ensaio eletroqumico potenciosttico. Este mtodo caracterizado pelo fato de ter como varivel de controle o potencial e no a intensidade de corrente, como no mtodo galvanosttico. Para variar o potencial aplicado ao corpo de prova em estudo, necessrio um potenciostato. Por meio do potenciostato, varia-se, no sentido andico ou catdico, o potencial do metal em relao ao eletrodo de referncia. Para cada valor de potencial imposto, o sistema demanda certa corrente que suprida pelo prprio potenciostato [56].

83 Para a realizao dos ensaios pertinentes a este trabalho, utilizou-se o potenciostato/galvanostato EGeG Princeton/Applied Research. O equipamento fornece a leitura atravs de uma placa de interface PCI, instalada em um computador desktop. Os ensaios de corroso ocorreram no Laboratrio de Qumica, localizado na Usina Piloto 11, na Universidade Federal do Paran, pela convenincia de haver, neste laboratrio, um computador desktop com a placa de interface PCI j instalada, bem como o software sem o qual seria impossvel a utilizao do equipamento.

c) Eletrodo de Referncia O eletrodo de referncia tem como funo fornecer um potencial conhecido para possibilitar a comparao dos resultados experimentais. A medida de um potencial no pode ser realizada sem um valor de referncia ou de um potencial padro. Pode-se medir o potencial de um eletrodo ligando-o a um voltmetro e tomando um segundo eletrodo como referncia [57][58]. O eletrodo de referncia escolhido para este trabalho foi o de Calomelano Saturado por ser de fcil manuseio e grande estabilidade. Este eletrodo consiste de mercrio em equilbrio com Hg2+, cuja atividade determinada pela solubilidade de Hg2Cl2 (tambm conhecido como calomel). Na meia clula, o mercrio puro cobre um eletrodo de platina. O mercrio coberto por Hg2Cl2 slido que ligeiramente solvel em KCl, o ltimo preenchendo a clula e provendo o contato eletroltico. O potencial deste eletrodo com relao ao eletrodo-padro de hidrognio de 0.2415 V [56], porm, durante a realizao do ensaio, foi necessrio proceder a troca do eletrodo de referncia, visto que o de Calomelano Saturado levava ao surgimento de uma grade quantidade de bolhas na superfcie da amostra, que provocavam erros na leitura dos resultados. O eletrodo de referncia utilizado nos ensaios vlidos foi o de Ag-AgCl.

4.4.2 Corroso por pite e fresta do ao inoxidvel superduplex UNSS32750 O UNS S32750 foi explicitamente desenvolvido para ter alta resistncia corroso por pite e fresta. A resistncia corroso destes aos foi avaliada por curvas de polarizao potenciodinmica para a medio do potencial de corroso por pites do ao e para identificar a possvel nucleao de pites. Estes testes foram conduzidos temperatura ambiente em soluo aquosa de 3,0% NaCl com uma velocidade de varredura de 20 mV/s, potencial incial de -0,5 V e potencial final de 2,0 V, inciando 5 min aps a imerso da amostra no interior da soluo.

84 Na clula eletroqumica, com capacidade para 500 ml, foi usado um eletrodo de referncia de Prata-Cloreto de Prata (Ag-AgCl). Este eletrodo preparado revestindo-se um fio de platina com prata, que mantido imerso em HCl diludo para formar cloreto de prata sobre sua superfcie. O contra eletrodo constitudo de platina na na configurao plana. As imagens do eletrodo de referncia de Ag-AgCl e contra eletrodo de platina podem ser visualizados na Figura 43.

(a)
Figura 43 (a) Eletrodo de referncia de Ag-AgCl e (b) Contra eletrodo de Platina.

(b)

Para o acompanhamento dos testes foi empregado um potenciostato/galvanostato EGeG Princeton/Applied Research. O equipamento funciona com auxlio de uma placa de interface PCI instalada em um computador desktop, no qual foi instalado o software para a aquisio de dados. Todo o conjunto pode ser visualizado na Figura 44.

Figura 44 Posto de trabalho contendo potenciostato, desktop e clula eletroqumica montada com os 3 eletrodos (eletrodo de referncia, contra eletrodo e eletrodo de trabalho).

85 4.4.3 Preparao de corpos de prova para caracterizao eletroqumica Foram cortadas amostras com dimenses de aproximadamente 10x15x12 mm de ao inoxidvel UNS S32750, na regio que compreende a seo transversal do cordo de solda em cortadeira manual de amostras do LACEM (Laboratrio de Caracterizao em Ensaios dos Materiais da PUC-PR). No laboratrio de Oficinas da mesma universidade, as amostras foram perfuradas em uma das faces de 10x15 mm (oposta face a ser ensaiada) com dimetro de 2,5 mm e aproximadamente 5 mm de profundidade para a entrada do fio de cobre condutor. Na face lateral de 12x15 mm, foi usinada um rosca M3x0,5 com uma profundidade de 8 mm para a insero de um parafuso sem cabea com a funo de pressionar o fio de cobre amostra e, assim, garantir a condutividade. A representao esquemtica da preparao da amostra pode ser visualizada na Figura 45. A amostra com o fio de cobre j anexado pode ser visualizado na Figura 56.

Figura 45 Representao esquemtica da montagem do eletrodo de referncia para os ensaios de corroso [Gomes, R].

86

Figura 46 Amostra com fio de cobre anexado por presso de parafuso sem cabea.

Depois de usinada a amostra, procedeu-se fabricao do eletrodo de trabalho. Para isso, foram utilizados os seguintes materiais, para cada eletrodo de trabalho: Araldite Professional 24 horas, tubo de vidro com 32 mm de dimetro externo, 24 mm de dimetro interno e 100 mm de comprimento, 150 mm de fio de cobre com dimetro de 2 mm, borrachas de ltex e fita isolante. As borrachas foram cortadas com 28 mm de dimetro, correspondente ao dimetro interno do tubo de vidro, para servir de base da amostra e do Araldite, conforme se pode observar na Figura 47.

87

(a)

(b)

(c)

(d)

Figura 47 (a) Borrachas cortadas com 22 mm de dimetro; (b) Borrachas e tubo de vidro; (c) Disco de borracha com fio de cobre passando por furo em seu centro e (d) Amostra e fio de cobre j posicionados dentro do tubo de vidro.

A amostra, com o fio de cobre acoplado e passando pelo centro do disco de borracha, foi colocada no centro do tubo, sobressaindo 10 mm da borda do tubo de vidro. Colocou-se fita isolante para estender o comprimento do tubo de vidro e permitir o preenchimento com Araldite por cima da borda do tubo de vidro e da superfcie da amostra. Esta montagem pode ser visualizada na Figura 48.

88

(a)

(b)

(c)

(d)

Figura 48 (a) Amostra centrada centro do tubo de vidro; (b) Fita isolante fixada no tubo de vidro; (c) Preenchimento com Araldite na regio delimitada pela fita isolante e sobre a amostra metlica e (d) Tubo de vidro com Araldite j solidificada sobre a amostra metlica.

Aps 24 h, tempo de polimerizao do Araldite, foi retirada a fita isolante de todas as amostras. De imediato, procedeu-se, no LACEM, o lixamento do excesso de Araldite com uma lixadeira de cinta com granulao de 100#. Aps, a superfcie de cada amostra foi preparada na lixadeira metalogrfica de disco com lixas de granulaes de 220, 320, 400, 800 e 1000#. Aps, foi realizado o polimento em feltro com alumina 1 m. A amostra com a superfcie preparada, denominada de Eletrodo de Trabalho, pode ser visualizada na Figura 49.

89

Figura 49 Amostra com a superfcie preparada (eletrodo de trabalho).

Aps lixamento e polimento, 12 corpos de prova da seo transversal da junta soldada foram submetidos a ensaios de corroso, sendo: 3 de metal de base UNS S32750 (1 cic. 1 vez; 1 cic. 5 vezes e 1 no cic.); 3 soldados com parmetro 1 (1 ciclado 1 vez; 1 ciclado 5 vezes e 1 no ciclado); 3 soldados com parmetro 2 (1 ciclado 1 vez; 1 ciclado 5 vezes e 1 no ciclado) e 3 soldados com parmetro 3 (1 ciclado 1 vez; 1 ciclado 5 vezes e 1 no ciclado).

4.5 ENSAIOS MECNICOS

4.5.1 Ensaio de impacto Nos ensaios de impacto, utilizam-se duas classes de corpos de prova com entalhe: o Charpy e o Izod. H um tipo especial para ferros fundidos e ligas no ferrosas fundidas sob presso. Esses corpos de prova seguem especificaes de normas internacionais, baseadas na norma americana E-23 da ASTM. Os corpos de prova Charpy compreendem trs subtipos (A, B e C), de acordo com a forma do entalhe, conforme se pode observar na Figura 50.

90

Figura 50 Corpos de prova Charpy com 3 tipos de entalhes diferentes [59].

O corpo de prova Izod tem a mesma forma de entalhe do Charpy tipo A, localizada em posio diferente (no centralizada), conforme se pode observar na Figura 51.

Figura 51 Corpos de Prova Izod [59].

O corpo de prova Charpy apoiado na mquina e o Izod engastado, o que justifica seu maior comprimento. A nica diferena entre o ensaio Charpy e o Izod que no Charpy o golpe desferido na face oposta ao entalhe e no Izod desferido no mesmo lado do entalhe. A diferena entre a posio do golpe desferido nos ensaios Charpy e Izod podem ser verificadas na Figura 52.

91

(a)

(b)

Figura 52 (a) Posio do golpe no ensaio Charpy e (b) posio do golpe no ensaio Izod [59].

Para realizao dos ensaios de impacto foram preparados 27 corpos de prova de espessura reduzida que foram cortados utilizando serra manual e usinados com fresadora convencional. Foi necessria a utilizao de ensaios Charpy e Izod porque 9 corpos de prova receberam entalhes no centro do cordo de solda (centro do corpo de prova) e, este tipo de entalhe, exige que o corpo de prova seja ensaiado pelo mtodo Charpy. Foram ensaiados, atravs do mtodo Izod, 18 corpos de prova. Em 9 deles, o entalhe foi realizado na ZTA da amostra e, nos outros 9, no metal de base. Como estes corpos de prova tm entalhe deslocado do centro da amostra, foram ensaiados atravs do mtodo Izod que contempla este tipo de entalhe. Todos os corpos de prova foram cortados com 10 mm de largura, 55 mm de comprimento, com uma tolerncia para o comprimento de +0 a -2.5 mm, seguindo a norma ASTM E23-02. Os entalhes dos corpos de prova sero localizados em 3 posies: em 9 deles ser orientado no metal base, em outros 9, no metal de adio e nos 9 restantes, orientado na Zona Termicamente Afetada (ZTA). Os cordes de solda permaneceram localizados na regio central dos corpos de prova. Representaes esquemticas da retirada dos corpos de prova, seus entalhes e suas dimenses podem ser visualizadas na Figura 53.

92

(a)

(b)

(c) Figura 59 (a) Representao esquemtica da regio da amostra de onde foram retirados os corpos de prova para ensaio de impacto; (b) Corpos de prova de impacto e suas diferentes regies de entalhe; (c) Dimenses dos corpos de prova de impacto [Gomes, R].

A Tabela 17 representa a distribuio dos corpos de prova para ensaio de impacto em funo da ciclagem trmica e da posio do entalhe no metal de adio, na ZTA ou no metal de base.

93
Tabela 17 Descrio dos corpos de prova para ensaio de impacto.

Parmetro

Quantidade de Ciclos
1 5 Nenhum 1

Posio do Entalhe
Metal de Adio Metal de Adio Metal de Adio Metal de Adio Metal de Adio Metal de Adio Metal de Adio Metal de Adio Metal de Adio ZTA ZTA ZTA ZTA ZTA ZTA ZTA ZTA ZTA MB MB MB MB MB MB MB MB MB

Quantidade de Amostras
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

5 Nenhum 1

5 Nenhum 1

5 Nenhum 1

5 Nenhum 1

5 Nenhum 1

5 Nenhum 1

5 Nenhum 1

5 Nenhum

94 A Figura 54 mostra os corpos de prova de impacto submetidos a diferentes energias de soldagem.

(a)

(b)

(c) Figura 54 Imagens dos corpos de prova para o ensaio de impacto (a) CPs soldados com parmetro de soldagem 1 e entalhes no cordo, na ZTA e no metal de base; (b) CPs soldados com parmetro de soldagem 2 e

95
entalhes no cordo, na ZTA e no metal de base e (c) CPS soldados com parmetro de soldagem 3 e entalhes no cordo, na ZTA e no metal de base.

Os ensaios de impacto Charpy e Izod foram realizados no Laboratrio de Caracterizao e Ensaios dos Materiais do Bloco de Tecnologia da Pontifcia Universidade Catlica do Paran PUCPR. O martelo pendular utilizado para os ensaios de impacto pode ser observado na Figura 55. As amostras foram ensaiadas temperatura ambiente de 18C.

Figura 55 Pndulo utilizado para os ensaios de impacto Charpy e Izod.

4.5.2 Ensaio de Microdureza O ensaio de microdureza foi realizado com a escala Vickers, de acordo com a norma ASTM E384-89 Standard test methods for microhardness of materials [13]. O objetivo destes ensaios mapear a variao de dureza desde a regio soldada at o metal de base, passando pela zona termicamente afetada. O equipamento utilizado foi um TUKON TESTER, marca Wilson. A carga aplicada foi de 0,3 kgf. Para realizao do ensaio de impacto Charpy, 27 corpos de prova de espessura reduzida foram cortados utilizando serra manual e usinados com fresadora convencional. Em cada amostra, em cada condio (aportes trmicos de 0,8 1,3 e 3,4 kJ/mm), as medies de dureza foram realizadas partindo do centro do cordo de solda, at atingir o metal de base. Da mesma forma, medies de dureza tambm foram feitas direita e esquerda das medies do centro do cordo de solda, da maneira equidistante do mesmo, utilizando-se um espaamento de 0,2 mm de cada medio, conforme apresentado na Figura 56. Utilizaram-se, para a construo do diagrama de dureza, as mdias dos resultados.

96

Figura 56 Representao esquemtica do local de medio da microdureza nas amostras de ao inoxidvel superduplex submetidas aos aportes trmicos 0,8; 1,3 e 3,4 kJ/mm.

Pretendeu-se, com essa metodologia, verificar a variao da energia absorvida no ensaio de impacto Charpy aps a soldagem, conforme a localizao do entalhe (metal base, metal de adio, ZTA), em cada uma das condies de processamento em soldagem e variao trmica especificadas. Tambm se pretendeu avaliar a quantidade de corroso por pite ocorrida no metal de base e na junta soldada. Alm disso, verificar a quantidade de corroso por pites ocorrida nas amostras soldadas com parmetros diferentes e submetidas a diferentes ciclagens trmicas.

97 5 RESULTADOS E DISCUSSO

Esta seo composta por 3 partes: Ensaios mecnicos, ensaios de corroso e anlise das microestruturas com e sem ciclagem trmica.

5.1 ENSAIOS MECNICOS DE TENACIDADE E DUREZA

5.1.1 Medio da tenacidade na junta soldada

Entalhe no metal de adio (cordo de solda) Os ensaios de impacto foram realizados em corpos de prova soldados, conforme a Figura 59. Os resultados so mostrados nas imagens relacionadas. Na Figura 57 pode-se observar a relao entre a energia absorvida durante o impacto nos corpos de prova com entalhe no metal de adio (cordo de solda), soldados com os parmetros de soldagem 1, 2 e 3, que no foram submetidos a ciclos trmicos, que foram ciclados uma vez e que foram ciclados 5 vezes.

Figura 57 - Energia absorvida durante o impacto nos corpos de prova com entalhe no metal de adio (cordo de solda), submetidos aos 3 parmetros de soldagens e diferentes a ciclos trmicos.

98 Atravs da observao da Figura 57, nota-se que, para o parmetro de soldagem 1, as amostras submetidas a 1 ciclo trmico apresentaram maior resistncia ao impacto que as no submetidas a ciclos trmicos que, por sua vez, apresentaram resistncia ao impacto maior que as amostras submetidas a 5 ciclos trmicos. Tambm importante observar que a variao entre a maior e a menor quantidade de energia absorvida pelas amostras soldadas com parmetro de soldagem 1, no ultrapassou 3 kJ/m. A menor quantidade de energia absorvida durante o ensaio Charpy foi para a amostra soldada com parmetro 1 ciclada 5 vezes: aproximadamente 43 kJ/m. A maior quantidade de energia absorvida Charpy foi para a amostra soldada com parmetro 1 ciclada 1 vez: 46 kJ/m. Observa-se que, para o parmetro de soldagem 2, as amostras submetidas a 5 ciclos trmicos apresentaram maior resistncia ao impacto que as submetidas a 1 ciclo trmico que, por sua vez, apresentaram resistncia ao impacto maior que as amostras no submetidas a ciclos trmicos. Tambm importante observar que a variao entre a maior e a menor quantidade de energia absorvida pelas amostras soldadas com parmetro de soldagem 2, no ultrapassou os 7 kJ/m. A menor quantidade de energia absorvida durante o ensaio Charpy foi para a amostra soldada com parmetro 2 no submetida a ciclos trmicos: aproximadamente 42 kJ/m. A maior quantidade de energia absorvida o durante o ensaio Charpy foi para a amostra soldada com parmetro 2 submetida a 5 ciclos trmicos: 48 kJ/m. Para o parmetro de soldagem 3, as amostras submetidas a 5 ciclos trmicos apresentaram maior resistncia ao impacto que as no submetidas a ciclos trmicos que, por sua vez, apresentaram resistncia ao impacto maior que as amostras submetidas a 1 ciclo trmico. Tambm importante observar que a variao entre a maior e a menor quantidade de energia absorvida pelas amostras soldadas com parmetro de soldagem 3, no ultrapassou os 4 kJ/m. A menor quantidade de energia absorvida durante o ensaio Charpy foi para a amostra soldada com parmetro 3 ciclada 1 vez: 45 kJ/m. A maior quantidade de energia absorvida o durante o ensaio Charpy foi para a amostra soldada com parmetro 3 submetida a 5 ciclos trmicos: 49 kJ/m. Fica evidente que para os 3 diferentes parmetros de soldagem, nas condies apresentadas de preparao dos corpos de prova, temperatura de 18C, a regio que demonstra ser mais tenaz a do cordo de solda (nestes corpos de prova o ensaio realizado foi o Charpy). O metal de adio rico em elementos austenitizantes, como Ni e N e, neste caso a austenita capaz de barrar de maneira eficiente a propagao de trincas frgeis. Nesta condio, observa-se que os corpos de prova submetidos ao parmetro de soldagem 2 (energia de soldagem mediana), exceto os corpos de prova submetidos a 1 ciclo trmico entre 200 e durante o ensaio

99 400 C, sofrem reduo da tenacidade no cordo de solda, se comparados ao parmetro de soldagem 1 (baixa energia de soldagem) e o valor da tenacidade aumenta para amostras submetidas a parmetro de soldagem 3 (alta energia de soldagem). Para o parmetro de soldagem 3, observa-se que os corpos de prova no submetidos a ciclos trmicos e os submetidos a 5 ciclos, sofrem aumento da tenacidade, enquanto que os submetidos a 1 ciclo trmico, apresentam reduo da tenacidade. O decrscimo dos valores da tenacidade para os corpos de prova submetidos a 1 ciclo trmico parece estar relacionado com a reduo da quantidade de ferrita e aumento da quantidade de austenita em funo do crescimento das energias de soldagem. A quantidade de austenita formada durante as ciclagens trmicas entre 200 e 400C e durante a aplicao das energias de soldagem funo do tempo e da temperatura. Como a velocidade de resfriamento das amostras foi pequena, maior frao volumtrica de austenita se formou. No caso dos corpos de prova no submetidos a ciclos trmicos e submetidos a 5 ciclos trmicos entre 200 e 400C, para o parmetro de soldagem 3, a alta energia de soldagem e a submisso a 5 ciclos trmicos, parece ter o efeito de reconstituir a microestrutura com relao proporo de ferrita e austenita e do tamanho de gro destes microconstituintes, o que ser verificado posteriormente na anlise microestrutural. Cada resfriamento lento promove a precipitao de austenita no contorno de gro ferrtico. O aquecimento a cada ciclo e/ou a introduo de uma alta energia de soldagem, tendem a restabelecer a proporo de ferrita durante os 5 ciclos trmicos. Para um inoxidvel com alto teor de cromo (24,95%), como o caso do superduplex UNS S32750, a temperatura de 400C aquela na qual a ferrita () forma-se durante o aquecimento. Aps, o resfriamento lento promover a precipitao de austenita, tendendo ao equilbrio da microestrutura com relao frao volumtrica de cada uma das fases, tornando mais tenazes as amostras soldadas com parmetro 3 no submetidas a ciclos trmicos e submetidas a 5 ciclos trmicos e tornando praticamente invariveis os valores de tenacidade para as amostras submetidas a 1 ciclo trmico, independentemente do parmetro de soldagem utilizado. Estas afirmaes so vlidas para amostras ensaiadas com entalhe no cordo de solda.

Entalhe na ZTA Na Figura 58 pode-se observar a relao entre a energia absorvida durante o impacto nos corpos de prova com entalhe na ZTA, soldados com os parmetros de soldagem 1, 2 e 3, que no foram submetidos a ciclos trmicos, que foram ciclados uma vez ou 5 vezes.

100

Figura 58 - Energia absorvida durante o impacto nos corpos de prova com entalhe na ZTA, submetidos aos 3 parmetros de soldagens e considerando amostras no submetidas a ciclos trmicos, submetidas a 1 ciclo trmico e submetidas a 5 ciclos trmicos.

Atravs da observao da Figura 58, nota-se que, para o parmetro de soldagem 1, as amostras submetidas a 1 ciclo trmico apresentaram maior resistncia ao impacto que as submetidas a 5 ciclos trmicos que, por sua vez, apresentaram resistncia ao impacto maior que as amostras no submetidas a ciclos trmicos. Tambm importante observar que a variao entre a maior e a menor quantidade de energia absorvida pelas amostras soldadas com parmetro de soldagem 1, no ultrapassou os 3 kJ/m. A menor quantidade de energia absorvida durante o ensaio Izod foi para a amostra soldada com parmetro 1 no submetida a ciclos trmicos: aproximadamente 10 kJ/m. A maior quantidade de energia absorvida durante o ensaio Izod foi para a amostra soldada com parmetro 1 ciclada 1 vez: 13 kJ/m. Observa-se que, para o parmetro de soldagem 2, as amostras submetidas a 5 ciclos trmicos apresentaram maior resistncia ao impacto que as no submetidas a ciclos trmicos que, por sua vez, apresentaram resistncia ao impacto maior que as amostras submetidas a 1 ciclo trmico. Tambm importante observar que a variao entre a maior e a menor quantidade de energia absorvida pelas amostras soldadas com parmetro de soldagem 2, no ultrapassou os 6 kJ/m. A menor quantidade de energia absorvida durante o ensaio Izod foi para a amostra soldada com parmetro 2 submetida a 1 ciclo trmico: 9 kJ/m. A maior quantidade de energia absorvida o durante o ensaio Charpy foi para a amostra soldada com parmetro 2 submetida a 5 ciclos trmicos: 15 kJ/m.

101 Tambm nota-se que, as amostras submetidas a 5 ciclos trmicos apresentaram maior resistncia ao impacto que as no submetidas a ciclos trmicos que, por sua vez, apresentaram resistncia ao impacto maior que as amostras submetidas a 1 ciclo trmico. Tambm importante observar que a variao entre a maior e a menor quantidade de energia absorvida pelas amostras soldadas com parmetro de soldagem 3, no ultrapassou os 6 kJ/m. A menor quantidade de energia absorvida durante o ensaio Izod foi para a amostra soldada com parmetro 3 ciclada 1 vez: aproximadamente 8 kJ/m. A maior quantidade de energia absorvida o durante o ensaio Izod foi para a amostra soldada com parmetro 3 submetida a 5 ciclos trmicos: 14 kJ/m. Para os 3 diferentes parmetros de soldagem, para as condies apresentadas de preparao dos corpos de prova, temperatura de 18C, a regio que demonstra ser menos tenaz a da ZTA de solda (nestes corpos de prova o ensaio realizado foi o Izod). Nesta condio, observa-se que os corpos de prova submetidos a 5 ciclos trmicos sofrem reduo da tenacidade com o aumento da energia de soldagem. Para o parmetro de soldagem 1, observa-se que os corpos de prova no submetidos a ciclos trmicos e os submetidos a 5 ciclos apresentam menores de valores de tenacidade que as amostras submetidas a 1 ciclo. Por outro lado, para os parmetros de soldagem 2 e 3, os corpos de prova no submetidos a ciclos trmicos e submetidos a 5 ciclos trmicos apresentam maiores valores de tenacidade que as amostras submetidas a 1 ciclo trmico. O decrscimo dos valores da tenacidade para os corpos de prova submetidos a 1 ciclo trmico parece estar relacionado com a reduo da quantidade de ferrita e aumento da quantidade de austenita em funo do crescimento das energias de soldagem. A quantidade de austenita formada durante as ciclagens trmicas entre 200 e 400C e durante a aplicao das energias de soldagem funo do tempo e da temperatura. Como a velocidade de resfriamento das amostras foi pequena, maior frao volumtrica de austenita se formou. No caso dos corpos de prova no submetidos e a ciclos trmicos e submetidos a 5 ciclos trmicos entre 200 e 400C, para o parmetro de soldagem 3, a alta energia de soldagem e a submisso a 5 ciclos trmicos, parece ter o efeito de reconstituir a microestrutura com relao proporo de ferrita e austenita e do tamanho de gro destes microconstituintes. Cada resfriamento lento promove a precipitao de austenita no contorno de gro ferrtico. O aquecimento a cada ciclo e/ou a introduo de uma alta energia de soldagem, tendem a restabelecer a proporo de ferrita durante os 5 ciclos trmicos. Para um inoxidvel com alto teor de cromo (24,95%), como o caso do superduplex UNS S32750, a temperatura de 400C aquela na qual a ferrita () forma-se durante o aquecimento. Aps, o

102 resfriamento lento promover a precipitao de austenita, tendendo ao equilbrio da microestrutura com relao frao volumtrica de cada uma das fases, tornando mais tenazes as amostras soldadas com parmetro 3 no submetidas a ciclos trmicos e submetidas a 5 ciclos trmicos. Para os corpos de prova no submetidos a ciclos trmicos, submetidos a 1 ciclo trmico e submetidos a 5 ciclos trmicos, sob as trs condies de energia de soldagem, a tenacidade dos corpos de prova com entalhe na ZTA mostrou-se inferior tenacidade dos copos de prova com entalhe no cordo de solda e no metal de base. Para o ao em estudo, o aquecimento produzido pelos aportes trmicos podem promover na ZTA um aumento do teor de ferrita (), associado ao aumento do tamanho de gro ferrtico, o que acarretaria certamente na reduo da tenacidade desta regio. Estas afirmaes so vlidas para amostras ensaiadas com entalhe na ZTA.

Entalhe no MB Na Figura 59 pode-se observar a relao entre a energia absorvida durante o impacto nos corpos de prova com entalhe no metal de base, soldados com os parmetros de soldagem 1, 2 e 3, que no foram submetidos a ciclos trmicos, que foram ciclados uma vez e que foram ciclados 5 vezes.

Figura 59 - Energia absorvida durante o impacto nos corpos de prova com entalhe no metal de base, submetidos aos 3 parmetros de soldagens e considerando amostras submetidas a diferentes ciclos trmicos.

103 Atravs da observao da Figura 59, nota-se que, para o parmetro de soldagem 1, as amostras submetidas a 5 ciclos trmicos apresentaram maior resistncia ao impacto que as submetidas a 1 ciclo trmico que, por sua vez, apresentaram resistncia ao impacto maior que as amostras no submetidas a ciclos trmicos. Tambm importante observar que a variao entre a maior e a menor quantidade de energia absorvida pelas amostras soldadas com parmetro de soldagem 1, no ultrapassou os 2 kJ/m. A menor quantidade de energia absorvida durante o ensaio Izod para o CP soldado com parmetro 1 ocorreu na amostra no submetida a ciclos trmicos: 28 kJ/m. A maior quantidade de energia absorvida durante o ensaio Izod para o CP soldado com parmetro 1 ocorreu na amostra ciclada 5 vezes: 30 kJ/m. Observa-se que, para o parmetro de soldagem 2, as amostras submetidas a 1 ciclo trmico apresentaram maior resistncia ao impacto que as submetidas a 5 ciclos trmicos que, por sua vez, apresentaram resistncia ao impacto maior que as amostras no submetidas a ciclos trmicos. Tambm importante observar que a variao entre a maior e a menor quantidade de energia absorvida pelas amostras soldadas com parmetro de soldagem 2, no ultrapassou os 6 kJ/m. A menor quantidade de energia absorvida durante o ensaio Izod foi para a amostra soldada com parmetro 2 no submetida a ciclos trmicos: 31 kJ/m. A maior quantidade de energia absorvida o durante o ensaio Charpy foi para a amostra soldada com parmetro 2 submetida a 1 ciclo trmico: 37 kJ/m. Tambm atravs da observao da Figura 59, nota-se que, para o parmetro de soldagem 3, as amostras submetidas a 1 ciclo trmico apresentaram resistncia ao impacto semelhante s submetidas a 5 ciclos trmicos que, por sua vez, apresentaram resistncia ao impacto maior que as amostras no submetidas a ciclos trmicos. Tambm importante observar que a variao entre a maior e a menor quantidade de energia absorvida pelas amostras soldadas com parmetro de soldagem 3, no ultrapassou 1 kJ/m. A menor quantidade de energia absorvida durante o ensaio Izod foi para a amostra soldada com parmetro 3 ciclada no submetida a ciclos trmicos: aproximadamente 32 kJ/m. A maior quantidade de energia absorvida o durante o ensaio Izod foi para as amostras soldadas com parmetro 3 submetidas a 1 e 5 ciclos trmicos: 33 kJ/m Nas curvas de energia absorvida em funo dos parmetros de soldagem e da posio do entalhe fica evidente que, nas condies apresentadas de preparao dos corpos de prova, temperatura de 18C, a regio que demonstra ter valor de tenacidade intermedirio entre o valor da tenacidade no cordo de solda e a tenacidade na ZTA a do metal de base (nestes corpos de prova o ensaio realizado foi o Izod). Nesta condio, observa-se que o para o parmetro de soldagem 1 (energia de soldagem baixa), o aumento da tenacidade das amostras

104 est relacionada submisso a ciclos trmicos. Os amostras submetidas a 1 e 5 ciclos trmicos aparentemente tm aumentada a sua quantidade de fase austentica, o que garante o aumento da tenacidade para amostras nesta condio e soldadas com parmetro 1. Para o parmetro de soldagem 2, observa-se o mesmo fenmeno, porm muito mais pronunciado para a amostra submetida a 1 ciclo trmico, cuja quantidade de austenita aumenta significativamente relacionado com a reduo da quantidade de ferrita. A quantidade de austenita formada durante as ciclagens trmicas entre 200 e 400C e durante a aplicao das energias de soldagem funo do tempo e da temperatura. Como a velocidade de resfriamento das amostras foi pequena, maior frao volumtrica de austenita se formou. Para os parmetros de soldagem 2 e 3, a alta energia de soldagem e a submisso a 5 ciclos trmicos, parece ter o efeito de reconstituir a microestrutura com relao proporo de ferrita e austenita e do tamanho de gro destes microconstituintes. Cada resfriamento lento promove a precipitao de austenita no contorno de gro ferrtico. O aquecimento a cada ciclo e/ou a introduo de uma alta energia de soldagem, tendem a restabelecer a proporo de ferrita durante os 5 ciclos trmicos. Para um inoxidvel com alto teor de cromo (24,95%), como o caso do superduplex UNS S32750, a temperatura de 400C aquela na qual a ferrita () forma-se durante o aquecimento.

5.1.2 Medio da Microdureza Conjunto de Amostras n 1 [aporte trmico 0,8 kJ/mm] Na Figura 60 apresentam-se os resultados de medies de microdureza realizadas no conjunto de amostras nmero 1, nas condies somente como soldada, submetida a um ciclo trmico e submetida a cinco ciclos trmicos.

105
ZF ZTA MB

Figura 60 Variao da dureza em relao linha de fuso para amostras soldadas com aporte trmico 0,8 kJ/mm.

No grfico das Figuras 60, 61 e 63, a zona fundida pode ser encontrada at 0,4 mm, entre 0,4 e 0,6 mm encontra-se a zona termicamente afetada, sendo que a partir de aproximadamente 0,6 mm encontra-se o metal de base, Sendo todas as distncias medidas em relao linha de fuso. Na Figura 60, observa-se que a dureza na zona fundida (cordo de solda) diferente nas trs condies analisadas. O comportamento da dureza na ZTA apresentou queda nas trs condies, comparado com o comportamento da dureza na zona fundida e o metal de base. A dureza da amostra aumenta quando submetida a ciclos trmicos. A queda da dureza na ZTA pode ser efeito do coalescimento dos gros ferrticos, perdendo o efeito do endurecimento. H um pico de dureza na amostra submetida a 1 ciclo trmico na regio da zona fundida (cordo de solda). Isto pode ter ocorrido porque o metal de adio rico em elementos austenitizantes, como Ni e N e, neste caso a austenita capaz de resistir de maneira eficiente a esforos mecnicos. Na amostra como soldada, o perfil de dureza observado na Figura 71 mostra variaes nos valores de dureza na diferentes regies estudadas. No metal de solda, a quantidade de austenita presente maior que na zona termicamente afetada e no metal da base, pela prpria constituio do material de aporte. Analisando-se os valores determinados por microdureza das fases ferrita e austenita presentes no metal de base no estado como recebido, sabe-se que a austenita a fase mais dura [44].

106 Conjunto de Amostras n 2 [aporte trmico 1,3 kJ/mm] Na Figura 61, apresentam-se os resultados de medies de microdureza realizadas no conjunto de amostras nmero 2, nas condies como soldada, submetida a um e a cinco ciclos trmicos.

ZF

ZTA

MB

Figura 61 Variao da dureza em relao linha de fuso para amostras soldadas com aporte trmico 1,3 kJ/mm.

O aumento da dureza observado na ZTA para a amostra submetida a 1 ciclo trmico. A amostra como soldada e a que foi submetida a 5 ciclos trmicos apresentam reduo de dureza na ZTA, se comparadas com a ZF. No metal de base, os valores de dureza aumentam levemente para a amostra submetida a 1 ciclo trmico, bem como a amostra como soldada e a submetida a 5 ciclos. O aumento do valor da dureza na ZTA da amostra submetida a 1 ciclo em relao s amostras como soldada e submetidas a 5 ciclos, pode ser explicado pelo coalescimento dos gros austenticos e pela possvel formao de carbonetos de cromo, embora a temperatura de cilagem somente se aproxime da temperatura de formao de carbonetos a energia de soldagem aplicada pode ter colaborado para esta formao [8]. Nas amostras como soldadas, h um acrscimo dos valores de dureza ZF em relao s amostras submetidas a apenas um ciclo trmico e a 5 ciclos trmicos. Os maiores valores de dureza no metal de solda das amostras no submetidas a ciclos trmicos podem ser devido microestrutura pouco refinada da austenita, apresentada na Figura 62.

107

Figura 62 Microestrutura do metal de solda da junta soldada sem submisso a ciclos trmicos e aporte trmico 1,3 kJ/mm.

Observa-se ainda que h variaes nos valores de dureza na diferentes regies estudadas na amostra como soldada. No metal de solda e no metal de base, os valores de dureza apresentam-se maiores que na ZTA. No metal de solda, a quantidade de austenita presente maior que no metal da base, pela prpria constituio do material.

Conjunto de Amostras n3 [aporte trmico 3,4 kJ/mm] Na Figura 63, apresentam-se os resultados de medies de microdureza realizadas no conjunto de amostras nmero 3, nas condies como soldada, submetida a um e a cinco ciclos trmicos.

ZF

ZTA

MB

Figura 63 Variao da dureza em relao linha de fuso para amostras soldadas com aporte trmico 3,4 kJ/mm.

108 No conjunto de amostras 3 com aporte trmico de 3,4 kJ/mm, h um aumento importante da dureza quando o cordo de solda foi submetido a 1 e 5 ciclos trmicos, em relao amostra como soldada, seja na ZF como na ZTA. O aumento dos valores de dureza na ZF e na ZTA das amostras submetidas a 5 ciclos pode estar relacionado precipitao de novas fases sigma provocada pelos mltiplos ciclos trmicos associados ao maior aporte trmico. Embora as temperaturas de ciclagem sejam somente suficientes para o incio da precipitao de fase sigma, esta precipitao pode ter sido auxiliada pela alta energia de soldagem. A amostra soldada, quando submetida a somente 1 ciclo trmico, sofre uma pequena perda de dureza na regio do metal de base.

5.2 CARACTERIZAO MICROESTRUTURAL A proporo em rea de ferrita e austenita e o tamanho dos gros no metal de base sem submisso a ciclos trmicos e submetido a 1 e 5 ciclos trmicos so apresentados na Tabela 18.
Tabela 18 Proporo em rea de ferrita e austenita e granulometria no metal de base do ao inoxidvel superduplex UNS S32750 submetido a diferentes ciclos trmicos entre as temperaturas de 200 e 400 C.

METAL BASE UNS S32750

Porcentagem em rea

Como soldada
36% ferrita 64% austenita

1 ciclo trmico
55% ferrita 45% austenita austenita 1,3 ferrita 3,3

5 ciclos trmicos
34% ferrita 66% austenita austenita 2,8 ferrita 5,0

Granulometria

austenita 1,6 ferrita 3,1

Segundo a Tabela 18, analisando o metal de base inoxidvel superduplex UNS S32750 sem submisso a ciclos trmicos entre 200 e 400 C, tem-se 36% de ferrita e 64% de austenita em rea, sendo que o tamanho de gro da austenita (1,6) maior que o da ferrita (3,1). Aps 1 ciclo trmico, a quantidade em rea de ferrita aumenta (55%), enquanto a quantidade em rea de austenita diminui. O gro austentico aumenta de tamanho levemente (1,3) e o gro ferrtico fica levemente menor (3,3). Quando a amostra submetida a 5 ciclos trmicos, o gro austentico diminui de tamanho (2,8) em relao amostra no submetida a ciclos trmicos bem como o gro ferrtico (5,0). A proporo em rea de ferrita e austenita da

109 amostra submetida a 5 ciclos trmicos praticamente no apresenta variaes em relao amostra no submetida a ciclos trmicos. O ao em estudo tem uma tendncia formao de fase Sigma e Epsilon a temperaturas entre 600 e 800 C, o que representa diminuio de resistncia corroso e perda de propriedades mecnicas [1][8]. As temperaturas de formao destas fases nos ao inoxidveis ricos em Cromo, so mais baixas do que para a formao das mesmas fases no ao duplex [18]. Por este motivo, uma possvel formao destas fases pode ter influenciado nos resultados dos teores de ferrita e austenita observado na Tabela 21, na situao em que o metal de base foi submetido a 1 ciclo trmico entre 200 e 400 C. A anlise quantitativa de imagens somente pode detectar regies claras e escuras na amostra analisada. Pela microscopia tica, as regies claras devem evidenciar os gros austenticos e as regies escuras devem evidenciar os gros ferrticos. Porm, no analisador de imagens, as regies escuras podem estar evidenciando, alm dos gros ferrticos, tambm as formaes de Sigma, que surgem nas interfaces ferrita/ferrita ou ferrita/austenita e tm composio qumica e formao semelhantes da ferrita [23]. A formao de fase Epsilon (rica em cromo) tambm pode estar relacionada formao de ferrita na proporo mostrada atravs do analisador de imagens. Devido isso, pelo resultado do analisador de imagens, a proporo em rea de ferrita aumentou de 36% (metal de base sem ciclos trmico) para 55% (metal de base com 1 ciclo trmico entre 200 e 400C). Quando as amostras do ao UNS S32750 so submetidas a 5 ciclos trmicos entre 200 e 400 C, sofrem, consequentemente, 5 ciclos de resfriamento lento em atmosfera controlada. Estes ciclos de aquecimento e resfriamento podem restabelecer os teores de ferrita e austenita originais, conforme observado na Tabela 18. Neste caso, possvel que haja recristalizao e refino da microestrutura porque o tamanho dos gros de austenita e ferrita diminuiu em relao amostra sem ciclagem trmica e amostra submetida a 1 ciclo trmico.

Aporte trmico 0,8 kJ/mm Nas Figuras 64, 65 e 66 pode-se observar a microestrutura do metal de base, zona termicamente afetada e zona fundida do ao UNS S32750 soldado com aporte trmico de 0,8 kJ/mm e submetido a diferentes ciclos trmicos entre 200 e 400 C.

110

(a)

(b)

(c)
Figura 64 Microestruturas do AISD UNS S32750, da amostra soldada com os parmetros de soldagem 1 [0,8 kJ/mm], sem submisso a ciclos trmicos. (a) Metal de base; (b) Interface cordo/ZTA; (c) ZF. Ataque: Behara II e ampliao de (500x)

Na Figura 64b pode-se observar a estrutura de solidificao, a linha de fuso e a zona termicamente afetada (ZTA). Na ZTA pode-se observar que no houve crescimento de gro dos gros austenticos, pois a baixa energia de soldagem associada baixa temperatura da ciclagem trmica (temperatura de trabalho) no foram suficientes para a ocorrncia do fenmeno. Apenas em ciclagem trmica entre 600 e 750C, esperado o crescimento de gros austenticos na ZTA prximo linha de fuso [44].

111

(a)

(b)

(c)
Figura 65 Microestruturas do AISD UNS S32750, da amostra soldada com os parmetros de soldagem 1 [0,8 kJ/mm], submetida a 1 ciclo trmico entre 200 e 400 C. (a) Metal de base; (b) Interface cordo/ZTA; (c) ZF. Ataque: Behara II e ampliao de (500x).

Aps os 1 ciclo trmico, observa-se microestrutura bastante refinada na zona fundida (Figura 65c). Este comportamento corrobora com os resultados de dureza onde aps 1 e 5 ciclos trmicos, as amostras apresentaram dureza superior s amostras no submetidas a ciclos trmicos. A temperatura dos ciclos trmicos no foi suficiente para provocar o aparecimento de nitretos de cromo no metal de base, nem mesmo precipitados sobre os gros austenticos, como ocorre a temperaturas mais altas, entre 600 e 750C [44]. Este fenmeno tambm poderia ocorrer em aos duplex aps soldagem com aporte trmico de aproximadamente 1,0 kJ/mm [23], mas no ocorreu nestas condies.

112

(a)

(b)

(c)
Figura 66 Microestruturas do AISD UNS S32750, da amostra soldada com os parmetros de soldagem 1 [0,8 kJ/mm], submetida a 5 ciclos trmicos entre 200 e 400 C. (a) Metal de base; (b) Interface cordo/ZTA; (c) ZF. Ataque: Behara II e ampliao de (500x).

A submisso a 5 ciclos trmicos provocou o aparecimento de nitretos de cromo (pontos negros) no metal de base, principalmente precipitados sobre os gros austenticos, conforme se pode verificar na Figura 66a. A proporo em rea de ferrita e austenita e o tamanho dos gros na ZTA do ao inoxidvel superduplex UNS S 32750 soldado com aporte trmico 0,8 kJ/mm, sem submisso e ciclos trmicos e submetido a 1 e 5 ciclos trmicos entre 200 e 400 C so apresentados na Tabela 22.

113

Tabela 19 Proporo em rea de ferrita e austenita e granulometria na ZTA do ao inoxidvel superduplex UNS S 32750 soldado com aporte trmico 0,8 kJ/mm, sem submisso a ciclos trmicos e submetido a 1 e 5 ciclos trmicos entre 200 e 400 C e metal de base no submetido a ciclos trmicos METAL DE BASE ZTA aporte Amostra como Amostra soldada Amostra soldada UNS S32750 trmico 0,8 kJ/mm soldada 1 ciclo trmico 5 ciclos trmicos Sem ciclos trmicos Porcentagem em rea 36% ferrita 64% austenita austenita 1,6 Granulometria ferrita 3,1 ferrita 2,4 ferrita 3,9 ferrita 4,8 52% ferrita 48% austenita austenita 6,7 45% ferrita 55% austenita austenita 1,2 33% ferrita 67% austenita austenita 4,3

Analisando a ZTA da amostra, tem-se 52% de ferrita e 48% de austenita em rea, sendo que o tamanho de gro da austenita (6,7) menor que o da ferrita (2,4). Aps 1 ciclo trmico, a quantidade em rea de ferrita diminui para 45% em relao amostra no submetida a ciclos trmicos, enquanto a quantidade em rea de austenita aumenta para 55%. O gro austentico aumenta de tamanho consideravelmente (1,2) e o gro ferrtico fica menor (3,9), em relao amostra no submetida a ciclo trmico. Quando a amostra submetida a 5 ciclos trmicos, o gro austentico aumenta de tamanho (4,3), e o gro ferrtico diminui (4,8) em relao amostra no submetida a ciclos trmicos. Na amostra submetida a 5 ciclos trmicos, a proporo em rea de ferrita diminui ainda mais para 33% e a de austenita aumenta (67%) em relao amostra no submetida a ciclos trmicos. Atravs da observao do diagrama esquemtico que define as diferentes zonas da junta soldada de acordo com a repartio trmica para um ao inoxidvel duplex (Figura 29), pode-se observar que para um ao com aproximadamente 25% de cromo, como o caso do ao UNS S32750, o aquecimento produzido por um aporte trmico de 0,8 kJ/mm pode promover na ZTA um aumento do teor de ferrita ( ) (36% de ferrita no metal de base para 52% na ZTA) para a amostra no submetida a ciclos trmicos, devido velocidade de rpida de resfriamento, que pode promoveu a formao de maior quantidade de ferrita temperatura ambiente [8]. Como observado na Tabela 19, o tamanho de gro ferrtico na ZTA (2,4) aumentou em relao ao tamanho de gro ferrtico no MB (3,1) para a amostra sem ciclos. O tamanho de gro austentico na ZTA (6,7) reduziu bastante em relao ao tamanho de gro austentico no MB (1,6) para a amostra sem ciclos. Esta mudana acompanhou o aumento da proporo de ferrita e a diminuio da proporo de austenita na ZTA em relao ao MB, o que coerente.

114

Quando a amostra de ao superduplex soldada com aporte trmico de 0,8 kJ/mm submetida a 1 ciclo trmico entre 200 e 400 C, a quantidade de austenita aumenta de 48% na amostra no submetida a ciclos trmicos para 55% na amostra submetida a 1 ciclo. A austenita comea a precipitar no contorno de gro ferrtico [2]. A quantidade de austenita formada funo do tempo e da temperatura. Como a velocidade de resfriamento das amostras foi pequena (em forno) uma maior frao volumtrica de austenita se formou. Consequentemente, o tamanho de gro austentico aumentou (1,2) em relao ao tamanho de gro austentico da amostra no submetida a ciclos trmicos (6,7) e o tamanho de gro ferrtico diminuiu (3,9) em relao ao tamanho de gro ferrtico (2,4) da amostra no submetida a ciclos trmicos. A submisso das amostras soldadas com aporte trmico de 0,8 kJ/mm a 5 ciclos trmicos entre 200 e 400 C tem o efeito de reconstituir a microestrutura com relao proporo de ferrita e austenita e do tamanho de gro destes microconstituintes. Cada resfriamento lento promove a precipitao de austenita no contorno de gro ferrtico, tendendo a restabelecer a proporo de ferrita durante os 5 ciclos trmicos. Com o aquecimento, que promove a precipitao de ferrita, e o resfriamento lento posterior que promove a precipitao de austenita, o efeito dos 5 ciclos pode tender ao equilbrio da microestrutura com relao frao volumtrica de cada uma das fases (33% de ferrita e 67% de austenita) e tamanho de gro dos microconstituintes (austenita 4,3 e ferrita 4,8).

Aporte trmico 1,4 kJ/mm Nas Figuras 67, 68 e 69 pode-se observar a microestrutura do metal de base, zona termicamente afetada e da zona fundida do ao UNS S32750 soldado com aporte trmico de 1,3 kJ/mm, submetido a diferentes ciclos trmicos entre 200 e 400 C.

115

(a)

(b)

(c)
Figura 67 Microestruturas do AISD UNS S32750, da amostra soldada com os parmetros de soldagem 2 [1,3 kJ/mm], sem submisso a ciclos trmicos. (a) Metal de base; (b) Interface cordo/ZTA; (c) ZF. Ataque: Behara II e ampliado em (500x).

116

(a)

(b)

(c)
Figura 68 Microestruturas do AISD UNS S32750, da amostra soldada com os parmetros de soldagem 2 [1,3 kJ/mm], submetida a 1 ciclo trmico entre 200 e 400 C. (a) Metal de base; (b) Interface cordo/ZTA; (c) ZF. Ataque: Behara II e ampliao de (500x).

117

(a)

(b)

(c)
Figura 69 Microestruturas do AISD UNS S32750, da amostra soldada com os parmetros de soldagem 2 [1,3 kJ/mm], submetida a 5 ciclos trmicos entre 200 e 400 C. (a) Metal de base; (b) Interface cordo/ZTA; (c) ZF. Ataque: Behara II e ampliao de (500x).

A proporo em rea de ferrita e austenita e o tamanho dos gros na ZTA do ao inoxidvel superduplex UNS S 32750 soldado com aporte trmico 1,3 kJ/mm, submetido a diferentes ciclos trmicos entre 200 e 400 C so apresentados na Tabela 20.

118
Tabela 20 Proporo em rea de ferrita e austenita e granulometria na ZTA do ao inoxidvel superduplex UNS S 32750 soldado com aporte trmico 1,3 kJ/mm, submetido a diferentes ciclos trmicos entre 200 e 400 C e metal de base no submetido a ciclos trmicos. METAL DE BASE UNS ZTA aporte Amostra como Amostra soldada Amostra soldada S32750 trmico 1,3 kJ/mm soldada 1 ciclo trmico 5 ciclos trmicos Sem ciclos trmicos Porcentagem em rea 36% ferrita 64% austenita austenita 1,6 Granulometria ferrita 3,1 ferrita 1,4 ferrita 2,5 ferrita 4,3 79% ferrita 21% austenita austenita 5,5 20% ferrita 80% austenita austenita 1,4 43% ferrita 57% austenita austenita 4,1

Segundo a Tabela 20, na ZTA do ao inoxidvel superduplex UNS S32750 soldado com aporte trmico de 1,3 kJ/mm, sem submisso a ciclos trmicos, tem-se 79% de ferrita e 21% de austenita em rea, sendo que o tamanho de gro da austenita (5,5) menor que o da ferrita (1,4). Aps 1 ciclo trmico, a quantidade em rea de ferrita diminui (20%) em relao amostra no submetida a ciclos trmicos, enquanto a quantidade em rea de austenita aumenta (80%) em relao amostra soldada no submetida a ciclos trmicos. O gro austentico aumenta de tamanho (4,1) e o gro ferrtico fica menor (4,3), em relao amostra no submetida a ciclo trmico. Quando a amostra submetida a 5 ciclos trmicos, o gro austentico aumenta de tamanho (1,4), e o gro ferrtico diminui (2,5) em relao amostra no submetida a ciclos trmicos. Na amostra submetida a 5 ciclos trmicos, a proporo em rea de ferrita aumenta para 43% e a de austenita diminui para 57% em relao amostra no submetida a ciclos trmicos. O tamanho de gro ferrtico na ZTA (1,4) aumentou em relao ao tamanho de gro ferrtico no MB (3,1) para a amostra sem ciclos. O tamanho de gro austentico na ZTA (5,5) reduz-se significativamente em relao ao tamanho de gro austentico no MB (1,8) para a amostra sem ciclos. Esta mudana acompanhou o aumento da proporo de ferrita e a diminuio da proporo de austenita na ZTA em relao ao MB, o que parece ser coerente. Quando a amostra de ao superduplex soldada com aporte trmico de 1,3 kJ/mm submetida a 1 ciclo trmico entre 200 e 400 C, a quantidade de austenita aumenta de 21% na amostra no submetida a ciclos trmicos para 80% na amostra submetida a 1 ciclo. A austenita comea a precipitar no contorno de gro ferrtico. A quantidade de austenita formada funo do tempo e da temperatura [2]. Como a velocidade de resfriamento das amostras foi pequena (em forno) uma maior frao volumtrica de austenita se formou.

119 Consequentemente, o tamanho de gro austentico aumentou (1,4) em relao ao tamanho de gro austentico da amostra no submetida a ciclos trmicos (5,5) e o oposto ocorreu com o tamanho de gro ferrtico. A submisso das amostras soldadas com aporte trmico de 1,3 kJ/mm a 5 ciclos trmicos entre 200 e 400 C parece ter o efeito de reconstituir a microestrutura com relao proporo de ferrita e austenita, mesmo que a quantidade de ferrita ainda seja inferior quantidade da amostra no submetida a ciclos trmicos, e ao tamanho de gro destes microconstituintes. Cada resfriamento lento promove a precipitao de austenita no contorno de gro ferrtico. O aquecimento a cada ciclo, tende a restabelecer a proporo de ferrita durante os 5 ciclos trmicos. Para um inoxidvel com alto teor de cromo (24,95%), como o caso do superduplex UNS S32750, a temperatura de 400 C aquela na qual a ferrita ( ) comea a formar-se durante o aquecimento. O aquecimento a 400C promove a precipitao de ferrita e, aps, o resfriamento lento posterior promove a precipitao de austenita. O efeito dos 5 ciclos pode ser o equilbrio da microestrutura com relao frao volumtrica de cada uma das fases (43% de ferrita e 57% de austenita) e tamanho de gro dos microconstituintes (austenita 4,1 e ferrita 4,3).

Aporte trmico 3,4 kJ/mm Nas Figuras 70, 71 e 72 pode-se observar a microestrutura do metal de base, zona termicamente afetada e zona fundida do ao UNS S32750 soldado com aporte trmico de 3,4 kJ/mm, sem submisso a ciclos trmicos, submetido a 1 ciclo trmico entre 200 e 400 C e submetido a 5 ciclos trmicos entre 200 e 400 C.

120

(a)

(b)

(c)
Figura 70 Microestruturas do AISD UNS S32750, da amostra soldada com os parmetros de soldagem 3 [3,4 kJ/mm], sem submisso a ciclos trmicos. (a) Metal de base; (b) Interface cordo/ZTA; (c) ZF. Ataque: Behara II e ampliao de (500x)

121

(a)

(b)

(c)
Figura 83 Microestruturas do AISD UNS S32750, da amostra soldada com os parmetros de soldagem 3 [3,4 kJ/mm], submetida a 1 ciclo trmico entre 200 e 400 C. (a) Metal de base (500x); (b) Interface cordo/ZTA (500x); (c) ZF (500x). Ataque: Behara II

122

(a)

(b)

(c)
Figura 72 Microestruturas do AISD UNS S32750, da amostra soldada com os parmetros de soldagem 3 [3,4 kJ/mm], submetida a 5 ciclos trmicos entre 200 e 400 C. (a) Metal de base; (b) Interface cordo/ZTA; (c) ZF. Ataque: Behara II e ampliao de (500x).

A proporo em rea de ferrita e austenita e o tamanho dos gros na ZTA do ao inoxidvel superduplex UNS S 32750 soldado com aporte trmico 3,4 kJ/mm, submetido a diferentes ciclos trmicos entre 200 e 400 C so apresentados na Tabela 21.

123
Tabela 24 Proporo em rea de ferrita e austenita e granulometria na ZTA do ao inoxidvel superduplex UNS S 32750 soldado com apor trmico 3,4 kJ/mm, submetido a diferentes ciclos trmicos entre 200 e 400 C e metal de base no submetido a ciclos trmicos. METAL DE BASE UNS ZTA aporte trmico Amostra como Amostra soldada Amostra soldada S32750 3,4 kJ/mm soldada 1 ciclo trmico 5 ciclos trmicos Sem ciclos trmicos 36% ferrita Porcentagem em rea 64% austenita austenita 1,6 Granulometria ferrita 3,1 ferrita 2,3 ferrita 5,5 ferrita 4,4 80% austenita austenita 2,9 79% austenita austenita 2,9 69% austenita austenita 2,8 20% ferrita 21% ferrita 31% ferrita

Segundo a Tabela 21, na ZTA do ao inoxidvel superduplex UNS S32750 soldado com aporte trmico de 3,4 kJ/mm, sem submisso a ciclos trmicos, tem-se 20% de ferrita e 80% de austenita em rea, sendo que o tamanho de gro da austenita (2,9) menor que o da ferrita (2,3). Aps 1 ciclo trmico, a quantidade em rea de ferrita aumenta levemente (21%) em relao amostra no submetida a ciclos trmicos, enquanto a quantidade em rea de austenita reduz levemente (79%) em relao amostra no submetida a ciclos trmicos. O gro austentico mantm o tamanho (2,9) e o gro ferrtico fica menor (5,5), em relao amostra no submetida a ciclo trmico. Quando a amostra submetida a 5 ciclos trmicos, o gro austentico aumenta levemente de tamanho (2,8), e o gro ferrtico diminui (4,4) em relao amostra no submetida a ciclos trmicos. Na amostra submetida a 5 ciclos trmicos, a proporo em rea de ferrita aumenta (31%) e a de austenita diminui (69%) em relao amostra no submetida a ciclos trmicos. O alto teor de cromo presente no ao superduplex UNS S32750 utilizado neste trabalho (24,95% Cr) pode ser o responsvel pela presena de 21% de ferrita e 79% de austenita nas amostras submetidas a aporte trmico de 3,4 kJ/mm. O efeito do aquecimento para este aporte trmico pode ter sido o mesmo provocado por 1 ciclo trmico entre 200 e 400 C no metal de base (possvel formao de fases Sigma e Epsilon). As temperaturas de formao destas fases nos aos inoxidveis ricos em Cromo, como o caso do ao utilizado neste trabalho, so mais baixas do que para a formao das mesmas fases no ao duplex [18]. A possvel formao destas fases pode ter influenciado nos resultados dos teores de ferrita e austenita observado na Tabela 21, para a amostra soldada foi submetida a aporte trmico de 3,4 kJ/mm. A anlise quantitativa de imagens somente pode detectar regies claras e escuras na amostra analisada. Pela microscopia tica, as regies claras devem evidenciar os gros austenticos e as regies escuras devem evidenciar os gros ferrticos. Porm, no analisador de

124 imagens, as regies escuras podem indicar, alm dos gros ferrticos, as formaes de Sigma, que surgem nas interfaces ferrita/ferrita ou ferrita/austenita e tm composio qumica e formao semelhantes da ferrita [23]. A formao de fase Epsilon (rica em cromo) tambm pode estar sendo relacionadas formao de ferrita na proporo mostrada atravs do analisador de imagens. Quando a amostra de ao superduplex soldada com aporte trmico de 3,4 kJ/mm submetida a 1 ciclo trmico entre 200 e 400 C, a quantidade de austenita diminui de 80% na amostra no submetida a ciclos trmicos para 79% na amostra submetida a 1 ciclo. Neste caso, como praticamente no houve variao do teor de austenita, o ciclo trmico no influenciou na variao dos teores. O tamanho de gro austentico (2,9) no se alterou em relao ao tamanho de gro austentico da amostra no submetida a ciclos trmicos e o tamanho de gro ferrtico diminuiu (5,5) em relao ao tamanho de gro ferrtico (2,3) da amostra no submetida a ciclos trmicos. A submisso das amostras soldadas com aporte trmico de 3,4 kJ/mm a 5 ciclos trmicos entre 200 e 400 C parece ter o efeito de reconstituir levemente a microestrutura com relao proporo de ferrita e austenita e provocar o aumento do tamanho de gro ferrtico. Cada resfriamento lento promove a precipitao de austenita no contorno de gro ferrtico. O aquecimento a cada ciclo, tende a restabelecer a proporo de ferrita durante os 5 ciclos trmicos. Para um inoxidvel com alto teor de cromo (24,95%), como o caso do superduplex UNS S32750, a temperatura de 400 C aquela na qual a ferrita ( ) comea a se formar durante o aquecimento. O aquecimento promove a precipitao de ferrita e, aps, haver o resfriamento lento posterior promove a precipitao de austenita, porm, este efeito menos pronunciado para o aporte trmico de 3,4 kJ/mm que para os aportes trmicos de 0,8 e 1,4 kJ/mm.

5.3 CARACTERIZAO ELETROQUMICA VARREDURA LINEAR DE POTENCIAIS Para a comparao dos valores obtidos nestes ensaios, sero utilizados os valores de E* (Potencial de Corroso), Epite (Potencial eletroqumico onde se inicia o aparecimento de pites) e Ip (Corrente na formao de pites) do metal de base. Estes valores podem ser observados na Tabela 22. Os grficos da Figura 73 representam as curvas de polarizao

125 comparando as amostras soldadas com os parmetros de soldagem 1, 2 e 3 nas condies de no cicladas e cicladas 5 vezes.

Tabela 22 - Valores de E*, Epite e Ip para o ao UNS S3275 [60].

E* [mV] -281

Epite [mV] 1121,6

Ip [mA/cm2] 0,0182

(a)

(b)

(c) Figura 73 Curvas de polarizao das amostras soldadas aps ensaio de corroso: (a) No cicladas; (b) Cicladas 1vez e (c) Cicladas 5 vezes.

126

Nas Figuras 74 e 75 pode-se observar a comparao entre as amostras soldadas com os parmetros de soldagem 1, 2 e 3 no submetidas a ciclos trmicos e o metal de base (ao UNS S32750).

Figura 74 Comparao entre o Potencial de Corroso (E*) dos corpos de prova soldados com os 3 parmetros de soldagem no ciclados e o metal de base UNS S32750.

Figura 75 Comparao entre o Potencial de formao de pite (Epite) dos corpos de prova soldados com os 3 parmetros de soldagem no ciclados e o metal de base UNS S32750.

127 Com base nos resultados apresentados na Figura 74, possvel afirmar que o potencial E* (Potencial de Corroso) das amostras soldadas no cicladas variou significativamente. Para as amostras soldadas com o parmetro de soldagem 1, o E* foi aproximadamente 36% mais baixo que o E* do metal de base UNS S32750, para as amostras soldadas com parmetro de soldagem 2, o E* foi aproximadamente 144% mais baixo que o E* do metal de base UNS S32750 e para as amostras soldadas com parmetro de soldagem 3, o E* foi aproximadamente 167% mais baixo que o E* do metal de base UNS S32750. Com relao ao Epite (Potencial eletroqumico onde inicia o aparecimento de pites), apresentados na Figura 75, possvel afirmar que as variaes foram pequenas para as amostras soldadas no cicladas. Para as amostras soldadas com o parmetros de soldagem 1 e 2 , o Epite foi aproximadamente 18% o Epite do metal de base UNS S32750 e para as amostras soldadas com parmetro de soldagem 3, o Epite foi aproximadamente 22% o Epite do metal de base UNS S32750. Na Figura 76 pode-se observar a comparao de Ip (corrente de formao de pites) entre as amostras soldadas com os parmetros de soldagem 1, 2 e 3 no submetidas a ciclos trmicos e o metal de base (ao UNS S32750).

Figura 76 - Comparao de Ip (corrente de formao de pites) entre as amostras soldadas com os parmetros de soldagem 1, 2 e 3 no submetidas a ciclos trmicos e o metal de base (ao UNS S32750).

Com base nos resultados apresentados na Figura 76, possvel afirmar que o valor da corrente na formao dos pites (Ip) foi aproximadamente 200% maior para amostras soldadas

128 com parmetros 1 e 2 se comparadas com o valor da mesma grandeza para o metal de base. O valor da corrente de formao de pites (Ip) das amostras soldadas com parmetro 3 mostrouse 500% maior que o valor da Ip do metal de base. Nas Figuras 77 e 78 pode-se observar a comparao entre as amostras soldadas com os parmetros de soldagem 1, 2 e 3 submetidas a 1 ciclo trmico e o metal de base (ao UNS S32750).

Figura 77 Comparao entre o Potencial de Corroso (E*) dos corpos de prova soldados com os 3 parmetros de soldagem ciclados 1 vez e o metal de base UNS S32750.

Figura 78 Comparao entre o Potencial de formao de pite (Epite) dos corpos de prova soldados com os 3 parmetros de soldagem ciclados 1 vez e o metal de base UNS S32750.

129 Com base nos resultados apresentados na Figura 77, possvel afirmar que o potencial E* (Potencial de Corroso) das amostras soldadas cicladas 1 vez sofreu alteraes para os parmetros 1, 2 e 3. Para as amostras soldadas com o parmetro de soldagem 1 e 3, o E* foi aproximadamente 46% mais baixo que o E* do metal de base UNS S32750, para as amostras soldadas com parmetro de soldagem 2, o E* foi aproximadamente 180% mais baixo que o E* do metal de base UNS S32750. Com relao ao Epite, com base nos resultados apresentados na da Figura 78, possvel afirmar que foram significativas as alteraes de valores para as amostras soldadas cicladas 1 vez. Para as amostras soldadas com o parmetros de soldagem 2 o Epite foi aproximadamente 8,6% o Epite do metal de base UNS S32750 e para as amostras soldadas com parmetros de soldagem 2 e 3, o Epite foi aproximadamente igual a 14% o Epite do metal de base UNS S32750. Na Figura 79 pode-se observar a comparao de Ip (corrente de formao de pites) entre as amostras soldadas com os parmetros de soldagem 1, 2 e 3 submetidas a 1 ciclo trmico e o metal de base (ao UNS S32750).

Figura 79 - Comparao de Ip (corrente de formao de pites) entre as amostras soldadas com os parmetros de soldagem 1, 2 e 3 submetidas a 1 ciclo trmico e o metal de base (ao UNS S32750).

Com base nos resultados apresentados na Figura 79, possvel afirmar que o valor da corrente na formao dos pites (Ip) foi aproximadamente 600% maior para amostras soldadas com parmetros 1 e 300% vezes para as amostras soldadas com parmetro 3, se comparadas

130 com o valor da mesma grandeza para o metal de base. O valor da corrente de formao de pites (ip) das amostras soldadas com parmetro 2, mostrou-se aproximadamente 400% maior que o valor da Ip do metal de base. Nas Figuras 80 e 81 pode-se observar a comparao entre as amostras soldadas com os parmetros de soldagem 1, 2 e 3 submetidas a 5 ciclos trmicos e o metal de base (ao UNS S32750).

Figura 80 Comparao entre o Potencial de Corroso (E*) dos corpos de prova soldados com os 3 parmetros de soldagem ciclados 5 vezes e o metal de base UNS S32750.

Figura 81 Comparao entre o Potencial de formao de pite (Epite) dos corpos de prova soldados com os 3 parmetros de soldagem ciclados 5 vezes e o metal de base UNS S32750.

131 Com base nos resultados apresentados na Figura 80, possvel afirmar que o potencial E* das amostras soldadas cicladas 5 vezes sofreu alteraes significativas para os parmetros 1, 2 e 3. Para as amostras soldadas com o parmetro de soldagem 1, o E* foi aproximadamente 270% mais baixo que o E* do metal de base UNS S32750, para as amostras soldadas com os parmetros de soldagem 2 e 3 , o E* foi aproximadamente 226% mais baixo que o E* do metal de base UNS S32750. Com relao ao Epite, com base nos resultados apresentados na Figura 81, possvel afirmar que foram significativas as alteraes de valores para as amostras soldadas cicladas 5 vezes. Para as amostras soldadas com o parmetros de soldagem 1, 2 e 3 o Epite foi aproximadamente 400% mais baixo que o Epite do metal de base UNS S32750. Na Figura 82 pode-se observar a comparao de Ip (corrente de formao de pites) entre as amostras soldadas com os parmetros de soldagem 1, 2 e 3 submetidas a 5 ciclos trmicos e o metal de base (ao UNS S32750).

Figura 82 - Comparao de Ip (corrente de formao de pites) entre as amostras soldadas com os parmetros de soldagem 1, 2 e 3 submetidas a 5 ciclos trmicos e o metal de base (ao UNS S32750).

Com base nos resultados apresentados na Figura 82 e analisando os desvios-padro obtidos, possvel afirmar que o valor da corrente na formao dos pites (Ip) foi aproximadamente 400% maior para amostras soldadas com os parmetros 2 e 3 se comparadas com o valor da mesma grandeza para o metal de base. O valor da corrente de formao de pites (Ip) das amostras soldadas com parmetro 1 mostrou-se 1000% maior que o valor da Ip do metal de base.

132 Pelos valores de E* apresentados, as amostras submetidas ao parmetro de soldagem 2 esto num estado eletroqumico mais ativo e as amostras submetidas ao parmetro de soldagem 2 e no cicladas ou cicladas 5 vezes apresentam maior tendncia a corroer, em seguida vm as amostras submetidas ao parmetro de soldagem 2 e ciclados 1 vez. Pelos valores de Epite apresentados anteriormente, as amostras submetidas ao parmetro de soldagem 2 esto num estado eletroqumico mais ativo. Os valores mdios mostram que as amostras submetidas ao parmetro de soldagem 2 e ciclados 1 vez ou ciclados 5 vezes apresentam maior tendncia a corroer. Em seguida vm as amostras submetidas ao parmetro de soldagem 2 e no ciclados. As amostras soldadas com parmetros 1 e 2 no cicladas apresentam os mais baixos valores de Ip, porm, ainda mais altos que a Ip do metal base, o que significa que os mesmos tiveram a sua passivao original temporariamente preservada ao longo do processo de polarizao e a menor taxa de corroso enquanto passivos. As amostras soldadas com parmetro 3 e no cicladas, soldadas com parmetro 2 e cicladas 1 vez e soldadas com parmetro 1 e cicladas 5 vezes mostram faixas de corrente bastante superiores s obtidas no metal de base e, com base nesse critrio, muito menos resistentes corroso que as outras amostras analisadas e o metal de base. importante notar que os resultados do ensaio eletroqumico so oriundos de reaes instantneas, ou seja, registradas aps poucos segundo de imerso da amostra na soluo salina. De acordo com a literatura, a estrutura do ao inoxidvel tende a se alterar com o tempo de contato com a soluo. Alm disso, as amostras de ao inoxidvel UNS S32750 em contato com a soluo salina, possuem caractersticas diferentes quanto ao tipo de xido de cromo superficial.

133 6 CONCLUSO

Pelos estudos e experimentos realizados apurou-se os seguintes resultados:

a) O ao soldado com aporte de 0,8 e 1,3 kJ/mm submetido a 5 ciclos trmicos e soldado com 3,4 kJ/mm na condio como soldado, apresenta, na ZTA, valores de dureza mais prximos ao MB entre as condies analisadas.

b) O ao soldado com aportes de 0,8 e 3,4 kJ/mm e ciclado 5 vezes apresenta balano ferrita/austenita semelhante ao do metal de base, bem como tamanho de gros ferrticos e austenticos tambm semelhante aos do metal de base.

c) Apresenta resultados eletroqumicos mais prximos aos resultados do metal de base o ao soldado com aporte de 0,8 kJ/mm como soldado, soldado com 1,3 kJ/mm e ciclado 5 vezes e soldado com aporte de 3,4 kJ/mm e ciclado 1 vez.

d) O ao soldado com aportes de 0,8 e 1,3 kJ/mm como soldado e soldado com 3,4 kJ/mm e ciclado 5 vezes apresenta, na ZTA, valores de dureza menos prximos aos do MB entre as condies analisadas. e) O ao soldado com aportes de 0,8 e 1,3 kJ/mm como soldado apresenta balano ferrita/austenita menos semelhante ao balano do metal de base, bem como tamanho de gros ferrticos e austenticos tambm pouco semelhante aos do metal de base.

f) Apresenta resultados eletroqumicos menos prximos aos resultados do metal de base o ao soldado com 0,8 kJ/mm ciclado 5 vezes, soldado com 1,3 kJ/mm e ciclado 1 vez e soldado com aporte de 3,4 kJ/mm como soldado.

134 7 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

a) Investigar o surgimento de diferentes tipos de corroso, alm da corroso por pites no ao inoxidvel superduplex UNS S32750.

b) Documentar, atravs de aplicao de MEV, o surgimento da corroso por pites ou outros processos de corroso como a corroso generalizada ou sob tenso do ao inoxidvel superduplex UNS S32750.

135 REFERNCIAS

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