2013

MANTENIMIENTO
TCNICAS NO DESTRUCTIVAS PARA DETECCIN DE FALLAS
TERMOGRAFA, ULTRASONIDO, VIBRACIONES MECNICAS

EUSEBIO PAUL MOLLO QUIJO INGENIERIA MECATRNICA

26/11/2013

1. RESUMEN
Se presenta una sntesis de las tcnicas de evaluacin no destructivas ms empleadas en la industria y en el sector transporte y minero. En cada caso de anlisis las diversas variantes de las tcnicas, destacando sus ventajas y desventajas, y se analiza su uso en un amplio contexto que incluye los diferentes escenarios de falla que pudieran presentarse. Se discuten en forma general los tres temas de mantenimiento predictivo dentro de ello estar tcnica para las evaluacin de fallas no destructivas y sus diversas maneras de clasificar las tcnicas de inspeccin no destructiva y se abordan en forma detallada las de inspeccin termografica, inspeccin por ultrasonido y la inspeccin de vibraciones mecnicas.

2. INTRODUCCION
Sin dudas, el desarrollo de nuevas tecnologas ha marcado sensiblemente la actualidad industrial mundial. En los ltimos aos, la industria mecnica y elctrica se ha visto bajo la influencia determinante de la electrnica, la automtica y las telecomunicaciones, exigiendo mayor preparacin en el personal, no slo desde el punto de vista de la operacin de la maquinaria, sino desde el punto de vista del mantenimiento industrial. La realidad industrial est caracterizada por la enorme necesidad de explotar eficaz y eficientemente la maquinaria instalada y elevar a niveles superiores la actividad del mantenimiento. No remediamos nada con grandes soluciones que presuponen diseos, innovaciones, y tecnologas de recuperacin, si no mantenemos con una alta disponibilidad nuestra industria. Es decir, la Industria tiene que distinguirse por una correcta explotacin y un mantenimiento eficaz. En otras palabras, la operacin correcta y el mantenimiento oportuno constituyen vas decisivas para cuidar lo que se tiene. El mantenimiento de la maquinaria en una empresa juega un factor de importancia vital para los mismos y para la sostenibilidad de la empresa en el tiempo. Se trata de mostrar en forma muy descriptiva la importancia que tiene incorporar tecnologa a los planes de mantenimiento dentro de la empresa y como esta tecnologa puede hacer mejor la vida del ingeniero de mantenimiento dentro de la planta.

3. JUSTIFICACIN
Las fallas en las empresas elctricos, empresas industriales y sector minero siempre han sido objeto de estudio y discusin a nivel mundial por parte de personas e instituciones de diferentes nacionalidades, quienes mantienen una bsqueda incesante a travs del tiempo con la finalidad de encontrar nuevas formas, estrategias, tcnicas o metodologas que permitan reducir su efecto de manera total o parcial, a fin de garantizar el mejor funcionamiento de las maquinas y suministro de energa de manera continua desde los centros de planta dentro de la empresa industrial y centros de generacin elctrica hasta los centros de consumo. Por su parte, el mantenimiento predictivo representa una va de solucin vlida para cualquier empresa, ya que garantiza la menor cantidad de mantenimientos correctivos posibles y permite optimizar los recursos a la hora de planificar el mantenimiento preventivo. Del mismo modo, el desarrollo de un procedimiento para realizar el mantenimiento predictivo en las empresas industriales y empresas elctricas empleando tcnicas no destructivas y confiables, como son la termografa infrarroja, el ultrasonido y las vibraciones mecnicas mejoran los beneficios econmicos para las empresas que las apliquen, ya que permiten detectar fallas en consecuencia se puede garantizar la continuidad de funcionamiento de las maquinas, que es la principal razn social de las empresas. Desde el punto de vista educativo la elaboracin de un procedimiento para el mantenimiento predictivo en empresas industriales y subestaciones, utilizando tcnicas de termografa infrarroja, ultrasonido y vibraciones mecnicas constituye una herramienta ms, que permite mejorar la capacitacin del personal tcnico calificado que laboran en las empresas del sector y enriquece el proceso de enseanza aprendizaje desde el punto de vista terico. Tambin puede servir de base para iniciar nuevas lneas de investigacin o temas de tesis, que contribuyan al desarrollo de modelos avanzados a fin de que trasciendan desde las universidades o centros de investigacin hacia las empresas del sector industrial en general. Gracias a la existencia de procedimientos como el que se pretende elaborar es posible aprender y ensear a muchas personas de una manera eficaz y eficiente, aprovechando al mximo los recursos tecnolgicos disponibles y el recurso humano; que es sin lugar a dudas, el mayor potencial con el que puede contar el pas.

4. OBJETIVOS
4.1. OBJETIVO GENERAL
El presente trabajo tiene como objetivo dejar constancia el mantenimiento predictivo y sus tres aplicaciones de tcnicas no destructivas termografia, ultrasonido y vibraciones mecanicas encargados del mantenimiento predictivo del curso de mantenimiento para sus respectivas explicaciones del tema. Elaborar el trabajo para la aplicacin de las tcnicas de termografia infrarroja, ultrasonido y vibraciones mecanicas, que optimice las labores de mantenimiento predictivo de la empresa, usando los recursos disponibles en la misma.

4.2.

OBJETIVOS ESPECFICOS
Analizar la aplicacin de la tomografa infrarroja, ultrasonido y vibraciones mecnicas como tcnicas de mantenimiento predictivo de equipos, dispositivos o elementos presentes dentro de cada empresa industrial y elctrica en las subestaciones.. Nos permitir conocer un conjunto de aplicaciones de cada tecnica no destructivas de mantenimiento predictivo pertenecientes a la empresa, para determinar a cules equipos, dispositivos o elementos es ms conveniente aplicarle la pruebas no destrcutivas dependiendo de sus caractersticas funcionales.

5. MANTENIMIENTO
5.1. QUE ES EL MANTENIMIENTO.
Se entiende por Mantenimiento a la funcin empresarial a la que se encomienda el control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para conservar restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un coste mnimo. Definicin se deducen distintas actividades: prevenir y/ corregir averas. cuantificar y/ evaluar el estado de las instalaciones. aspecto econmico (costes). Todo ello nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en el proyecto de la mquina. En efecto, para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera adecuada es imprescindible empezar a actuar en la especificacin tcnica (normas, tolerancias, planos y dems documentacin tcnica a aportar por el suministrador) y seguir con su recepcin, instalacin y puesta en marcha; estas actividades cuando son realizadas con la participacin del personal de mantenimiento deben servir para establecer y documentar el estado de referencia. A ese estado nos referimos durante la vida de la mquina cada vez que hagamos evaluaciones de su rendimiento, funcionalidades y dems prestaciones. Son misiones de mantenimiento: La vigilancia permanente y/ peridica. Las acciones preventivas. Las acciones correctivas (reparaciones). El reemplazamiento de maquinaria. Los objetivos implcitos son:

 Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso. Reducir los costes al mnimo compatible con el nivel de disponibilidad necesario. Mejorar la fiabilidad de mquinas e instalaciones. Asistencia al departamento de ingeniera en los nuevos proyectos para facilitar la mantenibilidad de las nuevas instalaciones.

5.2.

TIPOS Y NIVELES DE MANTENIMIENTO.

Los distintos tipos de Mantenimiento que hasta ahora hemos comentado quedan resumidos en la.

FIG.1 tipos de mantenimiento

6. DEFINICIN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo es una tcnica para pronosticar el punto futuro de rotura o avera de un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. As, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza .

Es el mantenimiento programado y planificado mediante el cual se hace un seguimiento con mediciones peridicas de las variables de estado de cualquier equipo, mquina o elemento presentes en una empresa, lo que permite la deteccin de fallas en estado incipiente, permitiendo tomar acciones orientadas a impedir que dichas fallas se transformen en una avera que ponga en peligro la continuidad de un servicio, un proceso de produccin industrial o provoquen un dao total o parcial de equipos o maquinaras costosas; por lo tanto, el mantenimiento predictivo es tambin una tcnica moderna que contribuye a evitar accidentes que provoquen prdidas materiales o humanas. Tambin puede definirse como un tipo de mantenimiento que se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla, o al momento en que el equipo, mquina o elemento deja de trabajar en sus condiciones ptimas. Para conseguir este propsito se utilizan herramientas especializadas y tcnicas de monitoreo en tiempo real de parmetros fsicos caractersticos de los equipos mquinas o elementos considerados 6.1. EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO FRENTE A OTROS TIPOS DE MANTENIMIENTO. En todas las instalaciones y plantas industriales donde existe maquinaria de produccin con elementos dotados de movimiento rotativo o alternativo, se hace necesario efectuar un mantenimiento de estas mquinas para conservarlas en correcto estado de servicio y garantizar la seguridad y fiabilidad de la planta. Este mantenimiento puede ser ms o menos sofisticado, dependiendo de la naturaleza e importancia de las mquinas que se consideren, agrupadas en varios estados que van desde el ms simple, hasta el ms complejo. Para formarse un mejor criterio de lo que significa y aporta el mantenimiento predictivo ser comparado con su antecesor: el mantenimiento preventivo.
6.2. OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El objetivo del mantenimiento predictivo es reducir los costos de operacin y de mantenimiento, incrementando la confiabilidad de los equipos. La base del mantenimiento predictivo radica en la monitorizacin de los equipos, ya que debemos evaluar los parmetros (temperatura, nivel de aislamiento, otros), cuando la empresa est operando en funcionamiento normal. Por lo tanto, no es necesario hacer interrupciones en los procesos o una parada en el funcionamiento de los equipos, para poder evaluar la condicin de los mismos; es decir, que podemos conocer el estado de nuestros equipos, mquinas o elementos mientras estn trabajando.

6.3. ORGANIZACIN PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO Esta tcnica supone la medicin de diversos parmetros que muestren una relacin predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parmetros son los siguientes: Vibracin de cojinetes. Temperatura de las conexiones elctricas. Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor. El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva histrica de la relacin entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibracin de un cojinete) en intervalos peridicos hasta que el componente se rompa o se avere. La figura muestra una curva tpica que se obtiene al representar la variable (vibracin en este caso) en funcin del tiempo. Como la curva lo sugiere, debern reemplazarse los cojinetes cuando la vibracin alcance 1,25 in/seg (31,75 mm/seg). Los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de la mayora de los equipos, esto hace que el anlisis histrico sea innecesario en gran parte de las aplicaciones.

FIG. 2. Nivel de vibracin de un componente en funcin del tiempo como indicativo de su estado.

6.4. METODOLOGA DE LAS INSPECCIONES Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a una mquina o lnea, el paso siguiente es determinar las variables fsicas a controlar que sean indicativas de la condicin de la mquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las tcnicas comnmente usadas en el monitorizado segn condicin, de manera que sirvan de gua para su seleccin. La finalidad del monitorizado es obtener una indicacin de la condicin (mecnica) o estado de salud de la mquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y eficacia. Por monitorizado, se entendi en sus inicios, como la medicin de una variable fsica que se considera representativa de la condicin de la mquina y su comparacin con valores que indican si la mquina est en buen estado o deteriorada. Con la actual automatizacin de estas tcnicas, se ha extendido la acepcin de la palabra monitorizado tambin a la adquisicin, procesamiento y almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitorizado de la condicin de una mquina debe distinguirse entre vigilancia, proteccin, diagnstico y pronstico. Vigilancia de mquinas: Su objetivo es indicar cundo existe un problema. Debe distinguir entre condicin buena y mala, y si es mala indicar su grado de severidad. Proteccin de mquinas: Su objetivo es evitar averas catastrficas. Una mquina est protegida, si cuando los valores que indican su condicin llegan a valores considerados peligrosos, la mquina se detiene automticamente. Diagnstico de averas: Su objetivo es definir cul es el problema especfico. Su objetivo es estimar cunto tiempo ms podr funcionar la mquina sin riesgo de sufrir una avera. ltimamente, se da la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o sintomtico, sea, esto mediante vibroanlisis, anlisis de aceite usado, control de desgastes.

6.5. VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO o Incremento en la seguridad de la empresa, debido al monitoreo permanente y preciso por medio de instrumentos avanzados que permiten detectar fallas prematuras en el nivel de aislamiento de conductores y equipos, altas temperaturas (puntos calientes, sobrecarga de transformadores, otras), emisin acstica causada por efecto corona, tracking o por fugas de gases en subestaciones aisladas (GSF), otras. o Reduccin de costos de mantenimiento, ya que el mantenimiento predictivo garantiza una disminucin del costo en equipos de monitoreo como una funcin real de la condicin del equipo, maquina o elemento en el tiempo. El inventario de repuestos puede ser reducido si los equipos, mquinas o elementos son monitoreados apropiadamente. o Aumento de la vida til de los equipos, maquinas o elementos presentes en la empresa, debido al monitoreo permanente de sus partes esenciales por lo cual podrn operar continuamente hasta que la condicin real de funcionamiento ptimo indique el fin de la vida til de los mismos. o Bajos costos del seguro ya que el sistema de monitoreo programado garantiza la proteccin de los equipos, mquinas o elementos presentes en la empresa; por lo tanto, los riesgos asumidos son menores, esta caracterstica implica una disminucin en los costos de las plizas del seguro. o Incremento de la utilidad de la empresa, ya que todas las ventajas anteriores enmarcan una disminucin real de los costos por mantenimiento. 6.6. DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO La principal desventaja del mantenimiento predictivo es la alta inversin inicial en instrumentos y equipos avanzados de medicin porttil. Para realizar este tipo de mantenimiento se requiere disponer en la empresa del personal tcnico calificado y con experiencia, que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos de monitoreo y emitir conclusiones en base a ellos, este trabajo requiere un conocimiento tcnico elevado de la aplicacin.

 La implantacin de este tipo de mantenimiento se justifica en mquinas, equipos o instalaciones, donde los paros repentinos del proceso o servicio prestado ocasionan grandes prdidas, o donde las paradas innecesarias tienen un alto costo para la empresa.

6.7. JUSTIFICACIN TCNICA Y ECONMICA DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO La justificacin tcnica del mantenimiento predictivo es evidente, basta para ello comparar las acciones cuando se realiza cualquier tipo de mantenimiento diferente como el mantenimiento correctivo o preventivo en los diferentes equipos, mquinas o elementos de la empresa. Cuando se realiza nicamente un mantenimiento correctivo, el trmino mantenimiento correctivo es sinnimo de reparacin. Esto no quiere decir que no pueda existir este tipo de intervenciones, de hecho el fin ltimo de todo tipo de mantenimiento es reparar o sustituir componentes daados, con la finalidad de alargar la vida til del equipo o elemento en cuestin, y para ello son inevitables las intervenciones correctivas. Sin embargo, es un error centrar todas las actuaciones de mantenimiento con esta nica finalidad. Esto solo presenta una ventaja: El costo de la inversin inicial es prcticamente nulo; no obstante, genera serios inconvenientes como los que se indican a continuacin: Paradas inesperadas, normalmente suelen ocurrir en el peor momento; es decir, cuando la produccin debe ser mayor, o la demanda del servicio prestado aumenta. Estas paradas suelen ser catastrficas para muchas empresas cuyo corte de produccin, o interrupcin en la prestacin de su servicio genera una cadena de problemas con otras empresas que dependen directa o indirectamente de ellas. Los costos de reparacin del mantenimiento correctivo llegan a ser muy elevados. La necesidad de tener piezas de repuesto en almacn se incrementa ante la incertidumbre de no saber que puede fallar. Los riesgos de accidentes se incrementan. Se desconoce totalmente el estado real de los equipos y maquinarias. Si se establecen las tcnicas de anlisis apropiadas podremos determinar con extraordinaria precisin la causa del dao del equipo o la falla. Es importante establecer los puntos lmites de alerta, alarma y falla, debido a la valiosa informacin que aportan. Existen diversas formas

de establecerlos, siendo necesario siempre disponer de un conjunto de datos histricos de mediciones que nos permitan realizar un estudio estadstico de las mismas.

FIG. 3 Explicacin grfica del mantenimiento predictivo.

7. TCNICAS APLICABLES EN EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Son muchas las tcnicas que se pueden aplicar en el rea del mantenimiento predictivo, siendo algunas de ellas las siguientes:

TERMOGRAFA. ULTRASONIDO. ANLISIS DE VIBRACIONES MECANICAS. Anlisis de aceites. Anlisis espectral de intensidades de corriente. Anlisis del flujo de dispersin. Ensayos de aislamiento de motores. Descargas parciales. Ensayos no destructivos. (END). Otras.

7.1.

TERMOGRAFA

7.1.1. DEFINICIONES
La Termografa es la rama de la Teledeteccin que se ocupa de la medicin de la temperatura radiada por los fenmenos de la superficie de la Tierra desde una cierta distancia. Una Termografa Infrarroja es la tcnica de producir una imagen visible de luz infrarroja invisible (para nuestros ojos) emitida por objetos de acuerdo a su

condicin trmica. Una cmara termogrfica produce una imagen en vivo (Visualizada como fotografa de la temperatura de la radiacin). Las cmaras miden la temperatura de cualquier objeto o superficie de la imagen y producen una imagen con colores que interpretan el diseo trmico con facilidad. Una imagen producida por una cmara infrarroja es llamada: Termografa o Termograma. La Termografia infrarroja es una tcnica que permite ver la temperatura de una superficie con precisin sin tener que tener ningn contacto con ella. Gracias a la Fsica podemos convertir las mediciones de la radiacin infrarroja en medicines de temperatura, esto es posible midiendo la radiacin emitida en la porcin infrarroja del espectro electromagntico desde la superficie del objeto, convirtiendo estas mediciones en seales elctricas.

FIG. 4 termografia Los instrumentos de deteccin trmica infrarroja son usados para medir y registrar, sin contacto, las temperaturas superficiales de una amplia variedad de objetos. Esto se realiza a travs de la medicin de energa radiante, en la porcin infrarroja del espectro electromagntico, emitida por la superficie del objeto y convirtiendo esta medicin a su equivalente de temperatura. 7.1.2. EL INFRARROJO EN EL ESPECTRO ELECTROMAGNTICO El espectro electromagntico se divide arbitrariamente en diversas zonas con distintas longitudes de onda llamadas bandas, que se distinguen por los mtodos utilizados para producir y detectar la radiacin. No existen diferencias fundamentales

entre la radiacin de las distintas bandas del espectro electromagntico. Todas ellas estn regidas por las mismas leyes y las nicas diferencias son las debidas a las diferencias en la longitud de la onda. La termografa infrarroja utiliza la banda espectral del infrarrojo. En el extremo de la longitud de onda corta, la frontera se encuentra en el lmite de la percepcin visual, en el rojo profundo. En el extremo de la longitud de onda larga, se junta con las longitudes de ondas de radio de microondas, en el intervalo del milmetro.

FIG. 5 El espectro electromagntico. 1: rayos X. 2: UV. 3: visible. 4: IR. 5: microondas. 6: ondas de radio.

La mayor parte del espectro de emisin infrarrojo no es til para los sensores debido a que la radiacin es absorbida por el agua y el dixido de carbono en la atmsfera. Sin embargo existen tres bandas de longitudes de onda, con buena transmisin: La banda infrarroja de longitudes de onda cortas (SWIR) que cubre el rango de 0,7 a 2 [m]. La banda infrarroja de longitudes de onda medias (MWIR) que cubre el rango de 2 a 6 [m]., y ofrece tambin una transmisin cercana al 100 por ciento, con el ben eficio adicional de un ruido de fondo bajo. La banda infrarroja de longitudes de onda largas (LWIR) que cubre la regin de 8 a 15 [m], con aproximadamente un 100 por ciento de transmisin en la banda de 9 a 12 [m]. La banda LWIR ofrece excelente visibilidad para la mayora de los objetos terrestres.

7.1.3. APLICACIONES DE LA TCNICA DE TERMOGRAFIA Debido a lo general que resulta la termografa infrarroja, el campo de aplicacin de esta tiene una extensin que va ms lejos de la simple toma de medidas de

temperatura, y abarca tanto aplicaciones industriales como de investigacin y desarrollo. La localizacin de defectos en instalaciones elctricas, el anlisis de de laminaciones de materiales compuestos, el control de procesos de fabricacin, la vigilancia en condiciones nocturnas o de visibilidad reducida, la deteccin de prdidas energticas en edificacin y hornos, o estudio de dispositivos mecnicos... son algunos ejemplos en los que se pueden obtener importantes beneficios mediante el uso de la termografa infrarroja. El anlisis mediante Termografa infrarroja debe complementarse con otras tcnicas y sistemas de ensayo conocidos como pueden ser el anlisis de lubricantes, el anlisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el anlisis predictivo en motores elctricos. El anlisis mediante cmaras termogrficas est recomendado para: Instalaciones y lneas elctricas de Alta y Baja Tensin. Cuadros, conexiones, bornas, transformadores, fusibles y empalmes elctricos. Motores elctricos, generadores, bobinados. Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecnicos. Hornos, calderas e intercambiadores de calor. Instalaciones de climatizacin. Lneas de produccin, corte, prensado, forja, tratamientos trmicos. Las ventajas que ofrece el mantenimiento preventivo por termografa son: Mtodo de anlisis sin detencin de procesos productivos. Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo. Determinacin exacta de puntos deficientes en una lnea de proceso. Reduce el tiempo de reparacin por la localizacin precisa de la avera. Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento. Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas. La principal razn por la que la tomografa es tan indicada para el seguimiento de sistemas elctricos es que los componentes elctricos nuevos comienzan a deteriorarse desde el mismo momento en que se instalan. Independientemente de la

carga de un circuito, la vibracin, la fatiga y el paso del tiempo hacen que las conexiones elctricas se aflojen, a la vez que las condiciones ambientales pueden acelerar su proceso de corrosin. En pocas palabras, todos los sistemas elctricos acaban deteriorndose con el paso del tiempo. Si no se localizan estos deterioros y no se reparan, estos fallos en las conexiones derivarn en importantes averas. Por suerte, cuando una conexin est suelta o tiene algn tipo de corrosin, su resistencia aumenta y dado que al aumentar la resistencia tambin aumenta la cada de tensin y se genera un aumento del calor, podemos detectar el fallo antes de que se produzca una avera utilizando una cmara termogrfica. La deteccin y correccin de fallos en las conexiones antes de que produzca una avera, evita incendios y paradas que pueden ser cruciales para la rentabilidad de una compaa. Estas acciones predictivas son vitales para una empresa, ya que, si un sistema principal falla, los gastos generales aumentan de forma inevitable, obliga a una redistribucin de los trabajadores y del material, reduce la productividad y repercute en la seguridad de los empleados y de los clientes. Este documento se centra en el uso de la termografa para la deteccin y solucin de deterioros en conexiones de sistemas elctricos que se hayan aflojado, apretado en exceso o con corrosin mediante la comparacin de temperaturas de las conexiones de cuadros elctricos.

FIG.5 Conexin de bomba

FIG. 6 Anlisis termogrfico de un interruptor.

Cmaras de infrarrojos:

Son tan fciles de usar como una cmara de vdeo Dan una imagen completa de la situacin Realizan inspecciones con los sistemas funcionando bajo carga Identifican y localizan el problema Miden temperaturas Almacenan informacin Dicen exactamente las medidas a tomar Encuentran el problema antes de que ste se produzca Ahorran un tiempo y dinero valiossimos

ALTA TENSIN Oxidacin de los conmutadores de alta tensin Conexiones mal fijadas Defectos en aislantes Conexiones sobrecalentadas Inspeccin en lneas de alta tensin Conexiones de alta tensin defectuosas

BAJA TENSIN
Conexin de alta resistencia Daos en fusibles internos Mala conexin y daos internos Corrosin en conexiones Fallos en ruptores internos Conexiones de cables sueltas

MECNICAS
Sobrecalentamiento de motores Bombas sobrecargadas Cojinetes calientes Rodillos sospechosos Eje de motor sobrecalentado Motores elctricos

EDIFICIOS Calefacion bajo el piso Puntos calientes por malos aislantes Humedades en muros Ventanas de panel sencillo entre ventanas con paneles dobles Inspeccin de bastidores Goteras en tejados

Otra de las aplicaciones de la termografa infrarroja son las energias renovables, algunos ejemplos: ENERGA ELICA Comprobacin de huecos y fallos de pegado en la estructura de la concha de la pala. Revisin de las palas en los parque elicos comprobando que no hayan sufrido daos bajo condiciones climticas adversas. Vigilancia de Almacenamiento de Material.

ENERGA SOLAR Controlar del proceso de fabricacin antes y despus de la laminacin de las clulas fotovoltaicas. Comprobar el intercambio de lquidos en las clulas trmicas. Mantenimiento de los huertos solares, verificando que no tienen ninguna clula muerta que disminuya el rendimiento del mismo.

Los diversos tipos de plantas de energa actuales: como biomasa, carbn, gas, etc, e incluso vertederos, presentan un alto peligro de incendio. Mediante la termografa infrarroja se puede detectar el incendio antes de que genere uno de magnitudes mayores. Con la utilizacin de termografa pulsada y LockIn, los defectos ocultos de diferentes materiales pueden ser detectados de forma completamente no destructiva y sin contacto. Las tcnicas de termografa pulsada y termografa LockIn se basan en el calentamiento de los componentes que queremos estudiar aplicando un calentamiento externo.

Identificacin de grietas. Visualizacin de delaminaciones. Identificacin de agujeros internos, burbujas y filtraciones de aire. Deteccin de defectos en soldaduras o en juntas. Visualizacin de corrosin y oxidacin en chapas de metal.

El gran avance de la tecnologa por infrarrojos junto con una reduccin de los costes de una forma significativa ha popularizado su utilizacin en una gran variedad de sectores de alta seguridad, saltando del uso militar tradicional a un uso civil diverso. Entidades pblicas y privadas van incorporando la termografa como complemento y alternativa a tcnicas tradicionales para reforzar los estndares de seguridad. Algunas de estas aplicaciones son:

Fuerzas de Seguridad La capacidad de visin en intervenciones de unidades militares y policiales es fundamental en el xito final de las misiones. Las cmaras trmicas ofrecen un potencial adicional de observacin en condiciones nocturnas y de baja visibilidad, a la vez que ofrecen una menor vulnerabilidad frente a determinados efectos de camuflaje. Vigilancia de Costas y Fronteras La termografia infrarroja aporta una nueva dimensin en entornos crticos de seguridad extrema como la vigilancia de costas y fronteras. Para estos entornos donde se demandan capacidades mximas de observacin y deteccin, disponemos de sistemas optrnicos combinados que incorporan cmaras trmicas de muy alta sensibilidad y gran alcance. Lucha contra incendios Ante un incendio en un entorno industrial, urbano o rural, la deteccin precoz es la mejor herramienta para minimizar riesgos y prdidas. El hecho de que las imgenes trmicas estn directamente relacionadas con temperatura permite utilizar tcnicas de anlisis trmico para generar alarmas tempranas. Entornos de baja visibilidad Determinados entornos como tneles, galeras, viales de servicio, estaciones remotas de abastecimiento y comunicaciones estn sujetas de forma temporal o continua a condiciones de baja luminosidad. An as, para preservar su integridad y mantener su servicio es necesario mantener su supervisin continua para garantizar su servicio de forma permanente.

7.2.

TECNICA POR ULTRASONIDOS

El ensayo por ultrasonido (UT) se ha practicado por muchas dcadas. Los progresos rpidos en la instrumentacin, estimulada por los avances tecnolgicos a partir de los aos 50s an continan. Desde los aos 80s hasta el presente, las computadoras han provedo a los tcnicos con instrumentos ms pequeos, de uso rudo y con mayores capacidades.

La calibracin de espesores es un ejemplo del uso donde los instrumentos se han refinado; realizan la recopilacin de datos ms fcilmente y de mejor manera. Las capacidades incorporadas del registro de datos permiten que los millares de medidas sean registrados y eliminan la necesidad de hacer un registro manual. Algunos instrumentos tienen la capacidad para capturar formas de onda as como lecturas del espesor. La opcin de la forma de onda permite que un operador vea o revise la seal del barrido-A, de la medida del espesor al trmino de una inspeccin. Esto ha conducido a medidas, en el campo, ms exactas y ms repetibles. Muchos detectores de fallas ultrasnicos tienen una funcin trigonomtrica que permite la determinacin rpida y exacta de la localizacin de discontinuidades, al realizar inspecciones con ondas de corte. Las pantallas se pueden ajustar segn el brillo, contraste, y en algunos instrumentos incluso el color de la pantalla y de la seal. Los transductores se pueden programar con los ajustes predeterminados del instrumento. El operador tiene que conectar solamente el transductor y el instrumento fijar variables tales como la frecuencia.

FIG. 8 Evolucin de los equipos Ultrasnicos En la inspeccin por ultrasonido (Ultrasonic Testing) se utiliza la energa del sonido de alta frecuencia para detectar discontinuidades internas en los materiales y hacer mediciones del espesor del material. Tambin puede ser utilizada para la evaluacin de discontinuidades, mediciones dimensionales, clasificacin de materiales y ms. Las ondas ultrasnicas son vibraciones mecnicas transmitidas, en un medio elstico (la pieza inspeccionada), por medio de un transductor con un cristal piezoelctrico excitado por un voltaje elctrico.

Todas las sustancias materiales estn formadas por tomos, que pueden ser forzados en el movimiento vibratorio sobre sus posiciones del equilibrio. Existen diversos patrones de movimiento vibratorio a nivel atmico, sin embargo, la mayora de ellos son irrelevantes para la prueba ultrasnica. La acstica se centra en las partculas que contienen muchos tomos que muevan en unsono al producto por medio de una onda mecnica. Cuando un material no se tensa o se comprime ms all de su lmite elstico, sus partculas individuales realizan oscilaciones elsticas. Cuando las partculas de un medio se desplazan de sus posiciones de equilibrio, se presentan fuerzas (electrostticas) internas de restauracin. Estas fuerzas de restauracin elsticas entre las partculas, combinadas con la inercia de las partculas, conducen a los movimientos oscilatorios del medio. Este mtodo estudia las ondas de sonido de alta frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el odo humano.

Los ultrasonidos permiten detectar: Deteccin de friccin en maquinas rotativas. Deteccin de fallas y/o fugas en vlvulas. Deteccin de fugas de fluidos.

 Prdidas de vaco. Deteccin de "arco elctrico". Verificacin de la integridad de juntas de recintos estancos. Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnologa que permite captar el ultrasonido producido por las causas previamente mencionadas. El sonido cuya frecuencia est por encima del rango de captacin del odo humano (20-a20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecnicas, arcos elctricos y fugas de presin o vaco producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz. Estas son frecuencia con caractersticas muy aprovechables en el mantenimiento predictivo, puesto que las ondas sonoras son de corta longitud atenundose rpidamente sin producir rebotes. Por esta razn, el ruido ambiental por ms intenso que sea, no interfiere en la deteccin del ultrasonido. Adems, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz permite localizar con rapidez y precisin la ubicacin del defecto. La aplicacin del anlisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la deteccin de defectos existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la tcnica de medicin de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente. De modo que la medicin de ultrasonido es, en ocasiones, complementaria con la medicin de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades superiores a las 300 RPM. 7.2.1. INSPECCIN POR ULTRASONIDO La inspeccin por ultrasonido es un mtodo no destructivo en el cual un haz o un conjunto de ondas de alta frecuencia son introducidos en los materiales para la deteccin de fallas en la superficie y sub-superficie. Las ondas de sonido viajan a travs del material disminuyndose paulatinamente y son reflejadas a la interface. El haz reflejado es mostrado y analizado para definir la presencia y localizacin de fallas y discontinuidades. El grado de reflexin depende grandemente en el estado fsico de los materiales que forman la interface. Por ejemplo: las ondas de sonido son reflejadas casi totalmente en las interfaces gas/metal. Por otro lado existe una reflectividad parcial en las interfaces metal/slido.

Grietas, laminaciones, poros, socavados y otras discontinuidades que producen interfaces refractivas pueden ser detectadas fcilmente Inclusiones y otras partculas extraas pueden ser tambin detectadas causando baja reflexin.

FIG. 9 Imagen que muestra un esquema general del proceso La mayora de los instrumentos de inspeccin ultrasnica detectan fallas monitoreando uno ms de los siguientes puntos: La reflexin del sonido de las interfaces consistentes en los lmites del material o en discontinuidades dentro del material mismo. El tiempo de trnsito de la onda de sonido durante la prueba dentro de la pieza desde el punto de entrada del transductor hasta el punto de salida. La atenuacin de las ondas de sonido en la pieza debido a la absorcin y dispersin dentro de la pieza. La mayora de las inspecciones ultrasnicas son realizadas en frecuencias entre 0.1 y 25 MHz. Las onda de ultrasonido son vibraciones mecnicas, las amplitudes de las vibraciones producen esfuerzos en las piezas por debajo de su lmite elstico, de esta manera los materiales no producirn deformaciones plsticas. La inspeccin ultrasnica es el mtodo no destructivo ms comnmente utilizado. Su principal aplicacin es la deteccin de discontinuidades y defectos internos, aunque tambin es utilizado para detectar defectos superficiales, para definir caractersticas de la superficie tales como: medida de corrosin y espesor. Y con frecuencias menores se sirve para determinar el tamao de grano, estructura, y constantes elsticas.

7.2.2. EQUIPO BSICO La mayora de los equipos de inspeccin por ultrasonido incluyen el siguiente equipo bsico: Un generador electrnico de seal que produce rfagas de voltaje alternadas. Un transductor que emite un haz de ondas ultrasnicas cuando las rfagas de voltaje alternado son aplicadas. Un acoplador para transferir la energa de las ondas de ultrasonido a la pieza de trabajo. Un acoplador que transfiere la salida de las ondas de sonido (energa acstica) de la pieza al transductor. Un transductor (puede ser el mismo que el transductor que inicia las ondas ultrasnicas o puede ser otro diferente) para aceptar y convertir la ondas de ultrasonido de salida de la pieza de trabajo en rfagas de voltaje. En la mayora de los sistemas un transductor simple acta como emisor y receptor. Un dispositivo electrnico para amplificar y modificar las seales del transductor. Un dispositivo de salida que muestre la informacinresultante y la proyecte ya sea impresa o en pantalla. Un reloj electrnico o un cronmetro para controlar la operacin de varios componentes del sistema. 7.2.3. CARACTERSTICAS GENERALES DE LAS ONDAS ULTRASNICAS Las ondas ultrasnicas son ondas mecnicas (en contraste por ejemplo con los rayos x que son ondas electromagnticas) que consisten en vibraciones oscilatorias de partculas atmicas o moleculares de una sustancia. Las ondas de ultrasonido se comportan igual que las ondas onda de sonido audible. Se pueden propagar a travs de un medio elstico, ya sea slido, lquido o gaseoso, pero no al vaco. En varios aspectos, un haz de ultrasonido es similar a un haz de luz, ambos son ondas y obedecen a la ecuacin general de ondas. Cada onda viaja con caractersticas diferentes las cuales dependen del medio en el que se propaguen no de las caractersticas de la onda. Como un haz de luz, un haz de ultrasonido es reflejado de las superficies, refractado cuando cruza las fronteras entre dos substancias que tienen diferentes caractersticas de velocidades y difractados en los bordes o alrededor de los obstculos.

7.2.4. PROPAGACIN DE LAS ONDAS Las ondas ultrasnicas (y otras ondas de sonido) se propagan en cierta medida en cualquier material elstico. Cuando las partculas atmicas o moleculares de un material elstico son desplazadas de sus posiciones de equilibrio por cualquier fuerza aplicada, esfuerzos internos actan para restaurar o reacomodar a sus posiciones originales. Debido a las fuerzas interatmicas que existen entre las partculas adyacentes del material, un desplazamiento en un punto induce un desplazamiento en los puntos vecinos y as sucesivamente, originando entonces una propagacin de ondas de esfuerzo-deformacin. El desplazamiento real material que se produce en las ondas ultrasnicas es extremadamente pequeo. La amplitud, modo de vibracin y velocidad de las ondas se diferencian en los slidos, lquidos y gases debido a las grandes diferencias que entre las distancias de sus partculas internas. Estas diferencias influencian las fuerzas de atraccin entre partculas y el comportamiento elstico de los materiales. La relacin de velocidad con frecuencia y longitud de onda est dada por: V = f. Dnde: V = Es velocidad (en metros por segundo). f = Es la frecuencia (en Hertz). = Es la longitud de onda (en metros por ciclo). 7.2.4.1. VELOCIDAD. La velocidad de propagacin es la distancia recorrida por la onda dividido por el tiempo empleado para recorrer esa distancia. La velocidad de los ultrasonidos en un material determinado depende de la densidad y elasticidad del medio que a su vez varan con la temperatura. La relacin es directa, es decir, a mayor densidad del medio, mayor ser la velocidad de transmisin de los ultrasonidos. 7.2.4.2. FRECUENCIA. Es el nmero de oscilaciones (vibracin o ciclo) de una partcula por unidad de tiempo (segundo). La frecuencia se mide en Hertz (Hz). Un Hertz es una oscilacin (ciclo) por segundo. Como los ultrasonidos son ondas de alta

frecuencia, se utiliza como medida bsica el MegaHertz (MHz) que es igual a un milln de Hz. 7.2.4.3. LONGITUD DE ONDA. Es la distancia que existe entre dos puntos que se encuentran en el mismo estado de vibracin.

FIG. 9 Esquema de longitud de onda.

7.2.4.4. AMPLITUD. Es el mximo cambio producido en la presin de la onda, es decir la distancia mxima que alcanza la partcula vibratoria desde su posicin inicial de reposo (altura de la curva senoidal). La amplitud se relaciona con la intensidad. De este modo si aumentamos la intensidad de una onda determinada aumentaremos su amplitud. Durante la transmisin de las ondas, por efecto de su interaccin con el medio, disminuye la intensidad de la onda en funcin de la distancia recorrida y como consecuencia se produce una disminucin de su amplitud. 7.2.4.5. PERODO. Es el tiempo de una oscilacin completa, es decir lo que tarda el sonido en recorrer una longitud de onda. 7.2.4.6. INTENSIDAD. Es la energa que pasa por segundo a travs de una superficie de rea unidad colocada perpendicularmente a la direccin de propagacin del movimiento.

La intensidad disminuye con la distancia. 7.2.5. PROPIEDADES DE LAS ONDAS ULTRASNICAS Las ondas ultrasnicas pueden desplazarse por el medio en forma de ondas longitudinales (las partculas vibran en la direccin de propagacin de la onda), transversales (las partculas vibran perpendicularmente) o de superficie (los movimientos de las partculas forman elipses en un plano paralelo a la direccin de propagacin y perpendicular a la superficie). Los ultrasonidos van a tener una caracterstica muy importante que los diferencia de los sonidos de menor frecuencia, la direccionalidad, es decir, la onda ultrasnica no se propaga en todas direcciones sino que forma un haz de pequeo tamao que puede ser "enfocado". Adems, de un modo anlogo a lo que sucede con una onda luminosa, se pueden aplicar lentes acsticas que pueden modular el haz ultrasnico. Esto permite focalizar nuestro haz sobre la zona a explorar, quedando fuera de foco las que estn situadas por delante o detrs de ese punto, es decir, lo mismo que en las ondas luminosas, existe el concepto de "profundidad de foco", que se aplicara a todas las estructuras que quedan enfocadas utilizando un haz de unas caractersticas determinadas. 7.2.5.1. ONDAS LONGITUDINALES ULTRASNICAS Algunas veces llamadas ondas de compresin, son el tipo de ondas ultrasnicas mayormente utilizadas en la inspeccin de materiales. Estas ondas viajan a travs de los materiales como series alternadas de compresin y succin en las cuales las partculas transmiten las vibraciones de regreso y la direccin de viaje de las ondas. Las ondas longitudinales ultrasnicas y su correspondiente oscilacin de partcula y onda de succin y compresin resultante se muestran esquemticamente en la siguiente figura

FIG. 10 Esquema de ondas ultrasnicas longitudinales, oscilacin de partcula, compresin y onda de succin Una grfica de la amplitud del desplazamiento de partcula versus viaje de onda en conjunto con la onda de succin a travs de una cresta de compresin se muestra en la siguiente figura.

FIG.11 Amplitud del desplazamiento de partcula versus viaje de onda 7.2.5.2. LA LONGITUD DE ONDA ES LA DISTANCIA CORRESPONDIENTE A UN CICLO COMPLETO La distancia de una cresta a la otra (que es igual a la distancia de un ciclo completo de succin y compresin) es la longitud de onda . El eje vertical en la figura anterior puede representar presin en lugar de desplazamiento de partcula. El eje horizontal puede representar tiempo en lugar de distancia de viaje debido a que la velocidad del sonido es constante en un material dado y porque esta relacin es usada en mediciones en inspecciones por ultrasonido.

Las ondas longitudinales ultrasnicas se propagan rpidamente en lquidos y gases as tambin como en slidos elsticos. La velocidad de una onda longitudinal ultrasnica es de 6000 m/s en aceros, 1500 m/s en agua y 330 m/s en aire. 7.2.5.3. ONDAS TRANSVERSALES ULTRASNICAS Las ondas transversales son tambin utilizadas ampliamente en la inspeccin ultrasnica de los materiales. Podemos visualizar las ondas transversales en trminos de vibraciones como una cuerda que se agita rtmicamente en la que cada partcula en lugar de vibracin paralela a la direccin del oleaje como a la onda longitudinal, vibra hacia arriba y hacia abajo en un plano perpendicular a la direccin de propagacin. Una onda transversal se ilustra esquemticamente en la siguiente figura, donde se muestra la oscilacin de la partcula, el frente de onda, direccin del viaje de la onda y longitud de onda correspondiente a un ciclo.

FIG.12 Esquema de ondas transversales (de corte). 7.2.5.4. LA LONGITUD DE ONDA ES LA DISTANCIA CORRESPONDIENTE A UN CICLO COMPLETO A diferencia de las ondas longitudinales, las ondas transversales no pueden ser soportadas por una colisin elstica de las partculas o molculas adyacentes. Para la propagacin de ondas transversales es necesario que cada partcula exhiba una elevada fuerza de atraccin con las partculas o molculas vecinas de tal manera que la partcula se pueda mover hacia atrs y adelante moviendo a la partcula vecina causando de este modo que el sonido se mueva a travs del material con la velocidad asociada a las ondas transversales que es

aproximadamente el 50% de la velocidad de las ondas longitudinales para el mismo material. Aire y agua no soportan las ondas transversales, en los gases las fuerzas de atraccin de las molculas son tan pequeas que las ondas transversales no pueden ser transmitidas. 7.2.5.5. ONDAS SUPERFICIALES Son otro tipo de ondas ultrasnicas utilizadas en la inspeccin de materiales. Estas ondas viajan a travs de la superficie plana o curva de materiales slidos. Para la propagacin de ondas de este tipo, las ondas deben de viajar a travs de una interface limitada. Por un lado por las fuerzas elsticas de un slido y por el otro lado fuerzas prcticamente insignificantes producidas por molculas de gas. Las ondas superficiales estn sujetas a sufrir atenuacin en un material dado como lo hacen las ondas longitudinales y transversales. Tienen una velocidad aproximada de 90% de la velocidad de las ondas transversales en el mismo material. La regin dentro de la cual estas ondas se propagan con energa efectiva no es ms gruesa que una onda propagada debajo de la superficie del metal. A esta profundidad la energa de la onda es cerca del 4% de la energa de la onda en la superficie y la amplitud de la oscilacin disminuye hasta un valor despreciable a grandes profundidades. En las ondas superficiales la oscilacin de las partculas generalmente sigue un patrn elptico

PROPIEDADES ACSTICAS DE VARIOS METALES Y NO METALES

7.2.6. MTODOS 7.2.6.1. MTODOS BSICOS DE INSPECCIN Los dos mtodos ms importantes para la inspeccin por ultrasonido son el mtodo de transmisin y el mtodo eco-pulsado. La principal diferencia entre estos dos mtodos es que el mtodo de transmisin involucra solo la medicin de la atenuacin de la seal, mientras que el mtodo eco-pulsado puede ser utilizado para medir el tiempo de trnsito y la atenuacin o disminucin de la seal. 7.2.6.1.1. MTODO ECO-PULSADO Es el ms utilizado en inspecciones ultrasnicas, involucra la deteccin de ecos producidos cuando un pulso ultrasnico es reflejado por una discontinuidad o una interface en una pieza de trabajo. Este mtodo es utilizado para detectar la localizacin de la falla y para medir espesores. La profundidad de la falla est determinado por el "tiempo de vuelo" entre el pulso inicial y el eco producido por la falla. La profundidad de la falla tambin se puede determinar por el tiempo relativo de trnsito entre el eco producido por una falla y el eco de la superficie de respaldo.

Las dimensiones de las fallas se estiman comparando la amplitud de la seal del sonido reflejado por una interface con la amplitud del sonido reflejado desde un reflector de referencia de tamao conocido o por una pieza de respaldo que no contenga fallas. 7.2.6.1.2. MTODO DE TRANSMISIN EL mtodo de transmisin el cual incluye tanto reflexin como transmisin, involucra solo la medicin de la atenuacin o disminucin de seal. Este mtodo tambin se utiliza para la deteccin de fallas. En el mtodo eco-pulsado, es necesario que una falla interna reflecte al menos una parte de la energa sonora sobre un transductor de recepcin. Los ecos de las fallas no son necesarios para su deteccin. El hecho de la que la amplitud de la reflexin de una pieza de trabajo es menor que la de una pieza idntica libre de fallas implica que la pieza tiene una o ms fallas. La tcnica para detectar la presencia de fallas por la atenuacin de sonido es utilizada en los mtodos de transmisin as como en los mtodos eco-pulsados. La principal desventaja de los mtodos de atenuacin es que la profundidad de la falla no puede ser medida. 7.2.7. APLICACIONES DEL ULTRASONIDO Las caractersticas de estos fenmenos ultrasnicos hacen posible la utilizacin de detectores de ultrasonidos en infinidad de aplicaciones industriales dentro del mantenimiento: Deteccin de fugas de fluidos en conducciones, sistemas de aire comprimido, vlvulas, intercambiadores de calor, calderas, condensadores, conducciones, tanques, etc. Verificacin de purgadores de vapor. Inspeccin mecnica de rodamientos, reductoras, comprobaciones de alineacin, holguras, etc. Control y ayuda a la correcta lubricacin. Deteccin de fallos en mquinas alternativas como inspeccin de vlvulas e impactos en componentes acoplados.

 Inspecciones

elctricas

en

armarios

elctricos,

transformadores,

subestaciones, aisladores, lneas de alta tensin, aparamenta de AT, interruptores, etc. para el control de descargas elctricas en corona, tracking y arco. Ensayos de estanqueidad en vehculos, barcos, trenes, 'salas limpias', autoclaves, etc. Verificacin del funcionamiento de vlvulas hidrulicas y neumticas. Comprobacin del fenmeno de la cavitacin.

FIG. 13 aplicaciones

7.3.

TECNICA DE VIBRACIONES MECANICAS

El mtodo general de mantenimiento predictivo por vibraciones mecnicas tiene el objetivo final de asegurar el correcto funcionamiento de las mquinas a travs de la vigilancia continua de los niveles de vibracin en las mismas, siendo estos ltimos, los indicadores de su condicin; y se ejecuta sin necesidad de recurrir a desmontajes y revisiones peridicas. Este mtodo considera de antemano que la empresa industrial opera con la suficiente disciplina tecnolgica en su maquinaria, esto es: el usuario debe observar las normas de explotacin del fabricante. De aqu se desprende la importancia de la conducta de buenas prcticas de operadores y dems personal tcnico en la industria.

FIG. 13 analisis vibraciones mecanicas Dos aspectos principales logran el mantenimiento predictivo por vibraciones mecnicas sobre otros mtodos generales de mantenimiento. La reduccin de costos y, el aumento de la seguridad sobre el funcionamiento de los equipos. Esto consiste en la configuracin de una metodologa que permita la vigilancia continua de las mquinas, especialmente aquellas que son las principales y las de importancia relativa en el proceso productivo de la empresa industrial. Para que esta nueva metodologa, basada en la vigilancia continua, sea eficaz frente a los conceptos tradicionales de mantenimiento, deber abarcar los objetivos siguientes: 1. No impedir o limitar el funcionamiento de la mquina durante su ejecucin; 2. Su costo de implantacin debe ser menor que el ocasionado por otro tipo de mantenimiento;

3. Debe permitir la deteccin de la avera en fase incipiente antes de convertirse en catastrfica, as como la identificacin o diagnstico de la causa que la origina. Se puede afirmar que el mantenimiento predictivo por vibraciones mecnicas, a travs de la medicin continua o peridica, el anlisis y control de determinados parmetros y la opinin tcnica de los operadores de experiencia conforman los indicadores del "estado de salud" o condicin de la mquina que cumple con los objetivos anteriores. Las mquinas ideales no vibran. Toda la energa que intercambia es empleada para efectuar el trabajo para el cual fue diseada. En la prctica la vibracin aparece producto de la transmisin normal de fuerzas cclicas a travs de los mecanismos. Los elementos de la mquina disipan una parte de la energa que se le entreg dando a la estructura una vibracin caracterstica. Una buena concepcin de fallas es el nivel de vibracin. Son muchos los factores de operacin, diseo y montaje que provocan el surgimiento de los diferentes niveles de vibracin. El hecho de que la condicin de la mquina est ntimamente ligada con las vibraciones que ella produce hace que la medicin, el anlisis de vibraciones, el anlisis de seales y el anlisis mecnico sean las herramientas bsicas del mantenimiento predictivo por vibraciones mecnicas. La teora mecnica arriba expuesta conduce a definir que la herramienta bsica del presente mantenimiento es, por tanto, el anlisis de vibraciones y, los principios en que se basa son los siguientes: 1. Toda mquina en correcto estado de operacin tiene un cierto nivel de vibraciones y ruidos, debido a los pequeos defectos de fabricacin. Esto puede considerarse como el patrn de referencia, nivel base caracterstico o estado bsico de esa mquina en su funcionamiento satisfactorio. 2. Cualquier defecto en una mquina, incluso en fase incipiente, lleva asociado un incremento en el nivel de vibracin perfectamente detectable mediante la medicin. 3. Cada defecto, an en fase incipiente, lleva asociado cambios especficos en las vibraciones que produce (espectros), lo cual permite su identificacin.

La importancia del mtodo de Anlisis por Vibraciones Mecnicas, sustentado en los avances de la moderna tecnologa de medicin y en el anlisis dinmico temporal y frecuencia de seales, y utilizado como herramienta del mantenimiento predictivo, permite hoy en da, detectar con gran precisin desde desgastes de cojinetes antifriccin, hasta qu diente de un reductor de engranajes est daado.

FIG.16 analisis vibracionales 7.3.1. TIPOS DE VIBRACIONES. Vibracin libre: Causada por un sistema que vibra debido a una excitacin instantnea. Vibracin forzada: Causada por un sistema que vibra debido a una excitacin constante de las causas que generan dicha vibracin. A continuacin detallamos las razones ms habituales por las que una mquina o elemento de la misma puede llegar a vibrar: Desequilibrio. Desalineamiento. Excentricidad. Defectos en rodamientos y/o cojinetes. Defectos en engranajes. Defectos en correas. Holguras. Falta de lubricacin.

El alcance atribuido al mantenimiento predictivo por vibraciones mecnicas est supeditado a la mayor rentabilidad, seguridad y precisin en el diagnstico. 7.3.2. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ANLISIS POR VIBRACIONES APLICADO AL MANTENIMIENTO DE LAS MQUINAS. Ya se conoce que con los mtodos de mantenimiento anteriores se garantiza el proceso productivo, pero el costo de los mismos es mayor debido a los elementos que a continuacin se resumen: Sustitucin completa de mquinas y elementos de mquinas; Largos perodos de mantenimiento; Elevado nmero de personal de mantenimiento; Elevado nmero de mquinas de recambio y piezas de repuesto en almacenes; Grandes daos en la produccin en casos de fallas o averas inesperadas. Entonces, las ventajas que reporta el anlisis por vibraciones aplicado al mantenimiento de las mquinas: a. deteccin precoz e identificacin de defectos sin necesidad de parar ni desmontar la mquina; b. seguir la evolucin del defecto en el transcurso del tiempo hasta que este se convierta en un peligro; c. programacin, con suficiente tiempo, del suministro del repuesto y la mano de obra para acometer la reparacin particular; d. programacin de la parada para correccin dentro de un tiempo muerto o parada rutinaria del proceso productivo; e. reduccin del tiempo de reparacin, ya que se tienen perfectamente identificados los elementos desgastados, averiados o, en general, posibles a fallar; f. reduccin de costos e incremento de la produccin por disminucin del nmero de paradas y tiempos muertos; g. permite una seleccin satisfactoria de las condiciones de operacin de la mquina; h. funcionamiento ms seguro de la planta y toma de decisiones ms precisas de los ejecutivos de la empresa industrial.

Resulta conveniente mencionar, que en los pases desarrollados es exigido ya, por ley, que el funcionamiento de la maquinaria ha de estar en correctas condiciones de operacin, con bajos niveles de vibracin y ruidos, como ventajas ambientales para el personal de operacin. Sobre las desventajas que obviamente enfrentar la empresa que decida aplicar este mtodo de trabajo se puede plantear lo siguiente. El empleo de esta tcnica requiere de un mnimo personal calificado, seleccionado entre los mismos trabajadores de la empresa, as como del empleo de equipamiento de alta tecnologa; por lo que su utilizacin se ve limitada aparentemente, en algunos casos, por la inversin inicial. Sin embargo, al comparar los resultados que se pueden alcanzar, inclusive a corto plazo, stos superan satisfactoriamente la inversin en estas tcnicas. De esta manera, a continuacin se relacionan las actividades que requieren inversiones iniciales: Investigacin del equipamiento a monitorear (lmites de vibracin, determinacin de espectros patrones, seleccin de puntos de medicin, etc.); Seleccin y adquisicin de la instrumentacin; Formacin del personal encargado de las mediciones de rutina (seleccionado de la misma planta); Especializacin del personal ejecutivo y de ingeniera encargado de procesar las mediciones y de la toma de decisiones. 7.3.3. JUSTIFICACIN ECONMICA DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO POR VIBRACIONES MECNICAS. Es evidente que el criterio ahorro ser el que mueva o decida a los ejecutivos de empresas a la realizacin de la inversin que supone la implantacin de este mtodo de mantenimiento. Esto es, es necesario realizar una evaluacin de la rentabilidad de esta inversin. El problema que se enfrenta para realizar esta tarea, es que para evaluar la factibilidad del nuevo mtodo de mantenimiento es imprescindible partir de su ejecucin o implantacin. Una vez efectuado el cmputo en trminos de costos por paradas imprevistas y costos por averas (en el procedimiento convencional de mantenimiento), se procede a la implantacin del mantenimiento predictivo. La suma

de costos a posteriori, correspondiente, ser la mejor evaluacin que se pueda realizar de la inversin. Por consiguiente, en una primera etapa es fundamental apelar a la credibilidad tcnica por parte de los futuros usuarios y a la comparacin o ilustracin de experiencias acontecidas en otras empresas industriales del mismo pas u otros pases. En los pases desarrollados el mtodo de mantenimiento por vibraciones mecnicas constituye una tcnica tan extendida en la industria, que actualmente no requiere de muy amplia fundamentacin econmica. Los beneficios econmicos que se han logrado en la prctica internacional, aunque han sido de una forma u otra, mencionados anteriormente, sern expuestos de forma resumida a continuacin: Reduccin de las mquinas de reserva; Reduccin notable del perodo de mantenimiento; Reduccin del personal de mantenimiento propio y el contratado; Reduccin de los gastos (capital inmovilizado) por equipos, mquinas menores, elementos de mquinas y piezas de repuesto en almacenes; Eliminacin de las averas por roturas inesperadas, esto es, fiabilidad y productividad superiores; Eliminacin de los daos en la produccin final de alto costo debido a fallas de elementos de poco valor. 7.3.4. PASOS PARA LA APLICACIN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO POR VIBRACIONES MECNICAS. El programa de mantenimiento predictivo comienza con la relacin de aquellas mquinas que debern ser incluidas. La decisin de la inclusin de la mquina se fundamenta en: el grado de incidencia econmico que esta tiene en el proceso de produccin como consecuencia de los costos por parada o interrupcin, as como por reparacin. Estos son los factores que establecen el volumen de ejecucin e instrumentacin tcnica del programa. Sobre la base del anterior criterio se definen las necesidades: humanas y materiales, para cubrir los objetivos.

Seleccionadas las mquinas se procede a obtener, si es posible, la siguiente informacin: 1. Espectros de referencia; caractersticos de la mquina en diferentes puntos cuando esta pera correctamente. 2. Historial de mantenimiento; datos del fabricante sobre causas de averas, vibraciones caractersticas; datos del explotador en estos mismos tpicos (reforzando el conocimiento en tipos de averas ms frecuentes). 3. Datos tcnicos especficos: r.p.m., potencia, nmero de labes, cojinetes (datos geomtricos caractersticos), reductor (nmero de dientes, relaciones de transmisin), etc. 4. Conocimiento de la mquina: condiciones de operacin, funcin de la mquina en el proceso, alteracin de los niveles de vibracin con los cambios en las condiciones de operacin (temperatura, carga, velocidad y otros), etc. 5. Codificacin e identificacin de las mquinas seleccionadas: la codificacin deber indicar lugar, posicin, tipo de mquina, nmero de ellas, etc. A continuacin, para cada mquina seleccionada se le definen los aspectos siguientes: Puntos y direcciones de mediciones (axiales, radiales). Magnitud a medir (desplazamiento, velocidad, aceleracin). Tipo de sensor adecuado. definicin del intervalo de frecuencia a medir. Una vez cumplimentados los pasos anteriores, es conveniente que se ejecuten varias mediciones de pruebas que permitan: La familiarizacin con los espectros caractersticos de cada mquina. La optimizacin de puntos de medicin y direcciones. En caso que no se hayan podido conseguir los espectros de referencia, previamente del fabricante, se procedern a obtener con la ayuda de los operadores ms experimentados. dem, para el caso de los niveles de amplitud de vibracin total. En la medida de las posibilidades se obtendrn los cambios de espectros y amplitudes ante variaciones o desviaciones de las condiciones de operacin. Estudio de la conveniencia en el tratamiento de la informacin manual o computarizada, de lo que se desprende la existencia del: protocolo de

mediciones, fichero o cuaderno de mquinas; donde se irn clasificando y ordenando de forma cronolgica los datos relativos a cada mquina junto con sus caractersticas y espectro de referencia. En el caso de que esta informacin sea tratada en microcomputadora se dispondr de un disquete con el cdigo de identificacin asignado a la mquina. La preparacin del protocolo de mediciones o el fichero o cuaderno de mquina destinado a cada una adscripta al plan de mantenimiento predictivo, es indispensable para alcanzar la mejor organizacin y resultado del mtodo en cuestin. Dicho protocolo, fichero o cuaderno deber contener como datos principales, los siguientes: Cdigo de identificacin de la mquina; Puntos y direcciones de medicin (esquema de la mquina); Condiciones de operacin relativas al proceso como: velocidad en el momento de la medicin, temperatura del cojinete, temperatura de gases de escape, presin del fluido, etc. Espectros de referencia; Espectros obtenidos durante la aplicacin del programa, es decir, espectros de frecuencia de la vibracin caracterstica de la mquina para cada punto de medicin en sus correspondientes direcciones; Amplitud de la vibracin total para cada punto de medicin en sus correspondientes direcciones; Fecha y hora de ejecucin de las mediciones; Criterios de severidad o normas iniciales aplicadas; Curvas de tendencia para las frecuencias tpicas, armnicos y la amplitud de la vibracin total; Intervalo de frecuencia a medir; Frecuencia de muestreo o intervalo de las mediciones. Para cada mquina es preciso establecer los criterios de severidad, considerados, por ejemplo, de la siguiente manera: ALARMA - nivel de vibracin severo PARADA - nivel de vibracin no aceptable En caso de no disponer de criterios del suministrador se acudir, como primera referencia de partida, a las normas existentes. El conocimiento de la mquina y su correspondiente

historial, sern la base ms segura para la redefinicin de los niveles ptimos de la mquina en uso. No existe ninguna regla que establezca cul debe ser el intervalo entre dos mediciones consecutivas en cada mquina. Esta frecuencia de muestro est sujeta a factores tales como: Importancia de la mquina en el proceso de produccin; Caractersticas especficas de la propia mquina; Estabilidad de las grficas de tendencia; Historial de averas, etc. En definitiva, esta frecuencia se establece primeramente de acuerdo a estos criterios y ser el proceso dinmico de optimizacin del programa quien defina el intervalo ms adecuado para cada mquina. Sobre la base de la informacin que se obtenga y como sntesis para la toma de decisiones, se elaborarn los resmenes siguientes: Curva de anlisis de tendencia que representa la variacin de la amplitud de la vibracin total en el tiempo; Curvas de anlisis de tendencia de frecuencias tpicas y armnicos ms significativos del espectro; Mapas espectrales en funcin de las condiciones de operacin. El orden de los pasos para la aplicacin del mtodo de mantenimiento predictivo por vibraciones mecnicas arriba esbozado, no constituye una indicacin metodolgica rgida, ni mucho menos una norma invariable a seguir. Las condiciones objetivas de la empresa industrial establecern, en la prctica, proceder en el orden consecutivo ms conveniente. 7.3.5. DETERMINACIN DE LOS NIVELES DE VIBRACIN. La determinacin de los niveles normales de vibracin es uno de los aspectos ms importantes dentro de las tareas de organizacin para la implementacin del diagnstico predictivo por vibraciones mecnicas en una industria. Una incorrecta determinacin de este parmetro puede conducir a consecuencias fatales para la mquina y la industria en general.

En la determinacin del nivel normal de vibracin para una mquina dada, los elementos que decidirn cul debe ser el valor que se tomar como referencia estn relacionados con la experiencia del operador en el trabajo con ellas, las caractersticas vibracionales de la misma y la rapidez con que evolucionan sus parmetros vibracionales. Como referencia deben conocerse los valores, que para estas mquinas tienen otras de su tipo, o cules son los valores recomendados por las Normas Internacionales sobre vibraciones mecnicas. Un mtodo muy empleado para la determinacin de los niveles normales de vibracin es el anlisis de tendencia. Este es un mtodo muy simple el cual se basa en la graficacin de los parmetros vibracionales de la mquina durante la explotacin. El mismo puede implementarse de forma automtica o manual. Si el estado tcnico es bueno, los niveles de vibracin mantienen sus valores constantes. Si aparece alguna falla, entonces estos valores comienzan a crecer en la medida que sta se desarrolla. Las mquinas poseen caractersticas propias dadas las condiciones en que fueron construidas y montadas (su acabado superficial, rigidez, ajustes, etc. ). Estas condiciones determinan un nivel vibracional caracterstico en la misma. Si una de estas caractersticas vara, inmediatamente se reflejar en el nivel vibracional, lo que indicar que ha ocurrido una alteracin en las condiciones originales de la misma. La alteracin del nivel vibracional no significa que necesariamente ocurrir una avera inmediata, por ejemplo, las Normas de Severidad ISO 2372 establecen que el nivel de vibracin de 0,71 mm/s es satisfactorio para mquinas rotatorias con potencia menor de 75 Kw. Sin embargo, una mquina puede encontrarse en buen estado tcnico y tener un nivel de vibracin por encima de este valor. Este hecho significa que el valor del nivel normal de vibracin no es absoluto, sino que depende de muchos factores, por lo que para su determinacin debe establecerse un compromiso entre ellos. Como elemento auxiliar en el logro de este objetivo, el anlisis de tendencia tiene una gran aplicacin. Es por ello, que en el estudio preliminar de la mquina, se establece como regla la realizacin de mediciones peridicas para obtener la tendencia de los valores vibracionales de la misma. Con el anlisis de tendencia se

puede, adems, determinar el momento de posible rotura tomando como referencia el valor mximo permisible del nivel vibracin. El anlisis de tendencia exige que las mediciones se efecten sobre los mismos puntos de medicin, los que deben ser seleccionados de acuerdo a la estrategia establecida para el estudio de la mquina, mantenindose siempre, las mismas condiciones del muestreo. El anlisis puede realizarse tanto sobre los valores globales de la vibracin, como sobre los espectros vibracionales.

FIG. 17 Grfica de tendencia de una mquina rotatoria. Se muestra el grfico de tendencia de una mquina rotatoria de baja potencia. En la grfica se ofrece una orientacin sobre los criterios de severidad y donde los cambios se reportan como etapas en la evolucin del nivel vibracional. El primer incremento de nivel, que representa aproximadamente dos veces el normal, se registra como inicio de cambios. En ella comienza a desarrollarse la falla, la cual debe ser liquidada, con pequeos ajustes o mantenimiento de rutina. La segunda etapa exige una mayor investigacin de las causas que han originado el aumento del nivel de vibracin y la tercera, donde los niveles de vibracin han alcanzado valores de hasta ocho veces el valor de nivel normal, exige una accin inmediata. Los cuadernos de mquinas o cartas de control son elementos auxiliares de mucha ayuda, como expediente de los valores globales de los niveles de vibracin en la mquina. En ellos pueden ser registrados peridicamente los valores medidos en los puntos seleccionados y todas las incidencias ocurridas durante las mediciones. Un ejemplo se muestra.

FIG. 18 Ejemplo de cuaderno de mquina o carta de control. 7.3.6. ANLISIS DE SEALES Es tarea del especialista poder identificar y determinar los fenmenos que tienen lugar en los sistemas mecnicos observando y midiendo los parmetros vibracionales a travs del procesamiento y anlisis de las seales emitidas por los mismos durante su funcionamiento. Por ejemplo, si el sistema est en perfectas condiciones tcnicas la seal emitida por el mismo reflejar ese comportamiento, resultando su representacin una onda de pequea amplitud cuando es comparada con otros grficos patrones brindados por las normas o construidos al efecto.

Parmetros a recordar en relacin con el fenmeno de las vibraciones mecnicas: La vibracin es un movimiento peridico. Casi siempre es una superposicin de varios movimientos peridicos de frecuencias y amplitudes variables que sumados dan lugar a movimientos peridicos complejos. Frecuencia: N de ciclos por unidad de tiempo, [Hz (hertzios) = CPS]. Es la inversa del perodo. Perodo: Tiempo que se invierte en un ciclo vibratorio completo (segundos). Amplitud: Intensidad o magnitud de la vibracin. Puede expresarse como Desplazamiento: Magnitud ms adecuada para bajas frecuencias (hasta 10Hz) donde las aceleraciones son bajas. X = x sen t Que se suele expresar en las siguientes unidades: micras: (milsima de mm.) mils: milsima de pulgada Velocidad: Magnitud ms adecuada para rango medio (10 a 1.000 Hz), donde se suelen presentar la mayor parte de los problemas mecnicos:

Que se suele expresar en u/s (micras por segundo) o en mils/s (milsima de pulgada por segundo). Aceleracin: Magnitud para medida a altas frecuencias (>1.000 Hz).

Que se expresa en /s (micras por segundo al cuadrado) o en mils/s (milsima de pulgada por segundo al cuadrado).

Cada una de estas tres magnitudes se pueden expresar como:

Formas de presentacin de la amplitud en una onda

Otros parmetros relacionados con la vibracin: Fuerza centrfuga: (De una masa m en rotacin excntrica)

Fase vibratoria: Concepto fundamental para el anlisis de vibraciones. Es el adelanto o retraso (desfase) de una onda vibratoria respecto a otra de igual perodo. La figura 2 muestra un desfase de 180 en las ondas vibratorias generadas por dos discos, con el mismo perodo y frecuencia:

FIG.19 Factor de amortiguacin: Capacidad interna que tiene todo sistema mecnico para disipar la energa vibratoria. Factor a tener en cuenta pues afecta a los valores de amplitud de vibracin y su transmisin a los sensores de los aparatos medidores.
7.3.7. INSTRUMENTOS DE MEDIDA DE VIBRACIN

Transductores: Es el elemento sensor que transforma la vibracin mecnica en una seal elctrica analgica para ser procesada, medida y analizada. Transductor de desplazamiento: Corriente de fugas. Se usan para bajas frecuencias (< 10 Hz) en cojinetes de friccin de turbomaquinaria, para monitorizado en continuo. Permite establecer niveles de alarma que avisan cuando se alcanzan determinados valores inadmisibles, actuando incluso sobre la mquina parndola en caso de riesgo importante. Emiten una seal analgica proporcional a la amplitud del desplazamiento pero en realidad estn midiendo la corriente de fugas generada por variacin de la holgura entre sensor y eje. Transductor de velocidad: Ssmico (imn permanente en el centro de una bobina de cobre). Cuando la carcasa vibra, vibra igualmente el imn induciendo una tensin proporcional a la velocidad del movimiento (Ley de Faraday). Rango de medidas 10 a 1000 Hz. Dimensiones relativamente grandes. Transductor de aceleracin: Piezoelctricos. Genera una tensin proporcional a la aceleracin, por presin sobre un cristal piezoelctrico. Puede captar con precisin seales entre 1 Hz y 15.000 Hz, por lo que son apropiados para tomar datos de vibracin a alta frecuencia (>1000 Hz).

Tanto uno como otros pueden ser instalados en instrumentos de medida de vibraciones que podemos clasificar del siguiente modo: a) Atendiendo a la capacidad de anlisis del instrumento: Vibrmetros de valor global Analizadores de frecuencia b) Atendiendo a las caractersticas de uso: Aparatos porttiles, para medidas puntuales en campo Sistemas fijos, para monitorizado en continuo. Los vibrmetros son instrumentos que reciben la seal elctrica de un transductor y la procesan (filtrado, integracin) para obtener el valor del nivel global de vibracin. Son fciles de manejar, de poco peso y costo asequible. Analizadores de frecuencia, pueden convertir una muestra de seal en el dominio de tiempo en una seal espectral o dominio de la frecuencia. Esta es la representacin ms til para el analista pues mientras la frecuencia (eje horizontal) identifica el tipo de

problema, su amplitud (eje vertical) nos d la severidad del mismo. Conocido comnmente como FFT (Fast Fourier Transformed).

FIG. 20 7.3.8. ESTABLECIMIENTO DE UN PROGRAMA DE MEDIDAS DE VIBRACIONES La medida del nivel vibratorio de una mquina persigue conseguir los datos necesarios para analizar, con tiempo suficiente, un problema cuando su estado es incipiente, de forma que nos permita tomar medidas correctoras antes de que el deterioro sea mayor y de peores consecuencias. El anlisis de vibraciones consta de dos etapas bien diferenciadas. La primera es la adquisicin de datos y la segunda es la interpretacin de los mismos para hacer diagnsticos de fallos. La adquisicin de datos supone dar la siguiente serie de pasos, en cada una de las mquinas a controlar: 1.- Determinar las caractersticas de diseo y funcionamiento de la mquina que estn directamente relacionadas con la magnitud de las vibraciones como son: Velocidad de rotacin Tipo de rodamientos y posicin Datos de engranajes (nmero de dientes, velocidad) Posible presencia de cojinetes de friccin 2.- Seleccionar los parmetros de medicin (desplazamiento, velocidad o aceleracin) dependiendo de la frecuencia del elemento rotativo. Ello determina el transductor que es preciso utilizar, como hemos indicado antes.

3.- Determinar la posicin y direccin de las medidas. Se tomar generalmente en rodamientos o puntos donde sea ms probable que se transmitan las fuerzas vibratorias. En la figura se indican las tres direcciones del espacio en que se deben tomar medidas en un rodamiento.

4.- Seleccionar el instrumento de medicin y transductores. 5.- Determinar los datos requeridos, segn el propsito de la medida. El propsito de la medida puede ser: medidas de rutina, para vigilancia del estado y creacin de una base de datos histrica para conocer el valor habitual en condiciones normales. medidas antes y despus de una reparacin, para anlisis y diagnstico de problemas. Y los datos obtenidos pueden ser: Magnitud total, para determinar el estado general Espectro amplitud-frecuencia, para diagnstico de problemas 6.- Toma de datos. Es importante asegurar la calidad en la toma de datos pues de ello va a depender, en gran manera, los resultados del anlisis efectuado. Para ello debe establecerse sin ambigedades y de forma metdica: a) los lugares de la toma de datos, que sern siempre los mismos. El transductor debe mantenerse unido de forma firme para garantizar la exactitud de la medida. b) la secuencia y sentido de las medidas, para que las mismas sean Sentido de toma de datos en un soporte comparables con medidas anteriores y con mquinas similares.

FIG.21 7.3.9. DIAGNSTICO DE PROBLEMAS POR ANLISIS DE VIBRACIONES El paso siguiente, una vez que hemos obtenido los datos, es el diagnstico que consiste en identificar la causa del problema que nos permitir decidir la solucin ms apropiada y el momento oportuno de la reparacin, para optimizar el coste. Generalmente la mxima vibracin aparece en los puntos donde se localiza el problema, aunque muchas veces la vibracin se transmite a otros puntos de la mquina aunque en ellos no se encuentre el problema y ello puede desorientar al analista. El anlisis del espectro amplitud-frecuencia puede indicar el tipo de defecto existente, pero muy pocas veces aparecen problemas nicos y por tanto, espectros donde se refleje un defecto claramente. La experiencia y conocimientos de la mquina son fundamentales a la hora de identificar la causa que produce una vibracin elevada puede ser: Desequilibrio de rotores Desalineacin de ejes Holguras Fallos en rodamientos Defectos en engranajes pueden ser diagnosticados por el anlisis de las vibraciones que generan. Desequilibrio dinmico de Rotores

Problema muy comn que se presenta cuando el centro de masa no coincide con el eje de rotacin. Puede deberse a las siguientes causas: Montaje deficiente de los elementos del rotor Asimetras en montaje de labes, palas y hlices Desgaste del rotor o sus partes Desprendimiento de elementos del rotor Especificaciones de equilibrado incorrectas o inexistentes Su espectro en frecuencia se caracteriza por los siguientes sntomas: Picos de gran amplitud a 1 x rpm de giro en direccin radial Escaso nivel de vibracin a 1 x rpm de giro en direccin axial Armnicos de la frecuencia de giro del rotor de baja amplitud Forma de onda senoidal a 1 x rpm. Desalineacin Se presenta cuando las lneas centrales de dos ejes acoplados no son coincidentes (paralelismo), o bien cuando forman un cierto ngulo. Se distinguen, pues, los siguientes tipos de desalineacin: Desalineacin radial u offset Desalineacin angular Desalineacin compuesta (offset + angular) Otras desalineaciones (rodamientos y poleas) Las caractersticas espectrales de la desalineacin son: Grandes picos de amplitud a 1 x rpm y 2 x rpm de giro, direccin axial Grandes niveles de vibracin a 1 x rpm y 2 x rpm de giro, en direccin radial Bajas amplitudes en los picos de armnicos 3 x rpm de giro y sucesivos Forma de onda temporal repetitiva y sin impactos. La desalineacin paralela produce fuertes componentes radiales a 1 x rpm y 2 x rpm de giro. La desalineacin angular produce un fuerte pico a 1 x rpm en direccin axial.

Casi nunca se dan los diferentes tipos de desalineacin por separado. Holguras Pueden ser de dos tipos: Holguras estructurales Fijaciones a las bases inexistentes o deterioradas Alojamientos agrietados o partidos Falta de apriete en sombreretes de cojinetes Soportes de cojinetes defectuosos.

Holguras en elementos rotativos labes de rodete Palas de ventilador Rodamientos y cojinetes Acoplamientos

A la hora del diagnstico, ambos tipos de holguras tienen los mismos sntomas: Gran nmero de armnicos de la velocidad de giro en el grfico espectral Naturaleza direccional de la vibracin (grandes diferencias en sentido V-H) En algunos casos, pueden aparecer entre dos picos sncronos, otros a 1/2 y 1/3 de armnico. Ocasionalmente aparecen subarmnicos Forma de onda errtica, sin un patrn claro de repeticin

FIG

 Fallos en Rodamientos Son causas comunes de deterioro en rodamientos las siguientes: Daos producidos por inadecuado montaje Lubricacin excesiva o inadecuada Mala seleccin del rodamiento Vibracin excesiva Ajuste o tolerancia inadecuada Las caractersticas espectrales tpicas son: Existencia de picos armnicos no sncronos Espectro con bandas laterales a frecuencia del eje de giro (1 x rpm) Puede desarrollarse una banda ancha de energa en la base del espectro La onda en el tiempo presenta impactos (medidos en GS) Frecuencias fundamentales caractersticas del deterioro de un rodamiento: BPFO Frecuencia de la pista exterior BPFI Frecuencia de la pista interior BSF Frecuencia de bola FTF Frecuencia fundamental de tren (jaula) Frmulas para el clculo de estas frecuencias: FTF = (f/2) x (1-(Bd/Pd) x cos) BPFI = (Nb/2) x f x (1+(Bd/Pd) x cos) BPFO = (Nb/2) x f x (1-(Bd/Pd) x cos) BSF = (Pd/2Bd) x f x (1-(Bd/Pd) x (cos) ) Donde Bd: Dimetro de la bola o rodillo Pd: Dimetro Primitivo Nb: N de bolas o rodillos : Angulo de contacto f: Velocidad del eje en rev/s
2 2

Si no se conocen las dimensiones del rodamiento, usar las siguientes frmulas aproximadas: BPFO = 0,4 x Nb x rpm BPFI = 0,6 x Nb x rpm Los valores FTF, BSF, BPFO y BPFI representan las frecuencias de fallo caractersticas. La existencia de picos en las frecuencias indicadas son seales de deterioro en los elementos correspondientes. Cojinetes Planos Si la frecuencia fundamental coincide con la de rotacin del eje es indicio de una excentricidad o ajuste incorrecto del mismo. Si la frecuencia de vibracin es alrededor del 50% de la de rotacin, denota una autoexitacin causada por la pelcula de aceite. En ese caso el eje no desliza uniformemente sobre la pelcula de aceite sino que oscila sobre la superficie fluida. Es debido a variaciones de temperatura y viscosidad del aceite. Cuando la frecuencia de vibracin es doble que la de rotacin es sntoma de cojinete o acoplamiento incorrectamente ajustados. Fallos en Engranajes La mayora de los espectros de vibracin en cajas de engranajes presentan un pico caracterstico, independientemente de que los engranajes tengan o no algn defecto, debido a la gran cantidad de energa transmitida. Los picos de engrane (Gearmesh Frecuency) se producen a una frecuencia igual a la velocidad de giro multiplicada por el nmero de dientes: GMF = N de dientes x velocidad del engranaje La amplitud de estos picos ser mayor o menor dependiendo de la carga. Las bandas laterales de la frecuencia de engrane aparecen y crecen conforme la caja se deteriora. En la figura siguiente se representa el espectro tpico de un engranaje defectuoso:

 Bombas Centrfugas y Ventiladores Por su propia constitucin y forma de trabajo dan lugar a un par pulsante cuya frecuencia es el producto del nmero de labes por la velocidad de giro del eje. Esta frecuencia se llama frecuencia de paso de labe y est causada por el propio campo de presin que se forma en el interior de las mquinas. Problemas elctricos Es complicado reconocer grficamente una vibracin cuyo origen es de tipo elctrico. La forma ms sencilla es comprobar su desaparicin una vez se desconecta elctricamente la mquina, estando sta rodando. La tabla siguiente resume todo lo indicado hasta aqu y puede servir de gua para el diagnstico: TABLA RESUMEN DE DIAGNSTICO

7.3.10. VALORES LMITES ADMISIBLES Existen varias normas tanto nacionales como internacionales. Las propias compaas establecen sus lmites, en funcin de su experiencia, segn tipo de mquina e instalacin. La norma ISO 2372 tiene las siguientes caractersticas ms relevantes: Aplicables a equipos rotativos en el rango 600 - 12.000 rpm Parmetros para su aplicacin: Nivel global de vibracin en velocidad, valor eficaz RMS, entre 10 y 1000 Hz. Distingue varias clases de equipos: Clase I. Equipos pequeos hasta 15 KW Clase II. Equipos medios de 15-75 KW. o hasta 300 KW con cimentacin especial. Clase III. Equipos grandes >75 KW con cimentacin rgida o > 300 KW con cimentacin especial. Clase IV. Turbomaquinaria (equipos con RPM > Velocidad crtica).

Para conocer si un determinado nivel de vibraciones en una mquina concreta es admisible o no se aplica la tabla siguiente:

Otras normas sobre vibraciones en mquinas: ISO 2041 Vocabulario ISO 2372 Vibraciones de Mquinas con velocidades de operacin de 10 a 200 rev./s ISO 2373 Vibraciones de Maquinaria elctrica con eje entre 80 y 400 m/m ISO 2954 Vibraciones de Maquinaria Rotativa y Alternativas (Instrumentos) ISO 3945 Vibraciones en grandes mquinas con velocidad entre 10 y 200 rev/s. ANSI 52.17-1980 Tcnicas de Medida de Vibraciones en Maquinaria. 7.3.11. MONITORIZACIN DE EQUIPOS El seguimiento del nivel de vibraciones y, por tanto, del estado de la maquinaria se puede hacer con instrumentos porttiles o en continuo. En el primer caso se toman lecturas peridicas a la maquinaria a controlar, siempre en los mismos puntos. Posteriormente se analizan los datos tomados. Existen

instrumentos registradores que, previamente definida la ruta y los puntos de medida, pueden volcar las medidas efectuadas directamente en la memoria de programas que ayudan al diagnstico o simplemente alertar cuando se superan los lmites preestablecidos. Se evitan as errores de transcripcin. El monitorizado en continuo se emplea cuando el fallo en la mquina puede aparecer de manera repentina o bien cuando las consecuencias del fallo son inaceptables (turbogeneradores y turbo maquinaria en general, que son mquinas nicas, costosas y crticas para el proceso).

Para establecer un plan de monitorizado continuo hay que dar los siguientes pasos: 1) Seleccionar las mquinas a monitorizar 2) Seleccionar el tipo de monitorizacin requerida 3) Formar al tcnico que dirija el programa y seleccione la instrumentacin apropiada. 4) Determinar la condicin normal, niveles de alarma y de disparo para cada mquina seleccionada .

8. CONCLUCIONECES 9. RECOMENDACIONES 10. BIBLIOGRAFIA