INVESTIGACION DE AVERAS

ANLISIS DE CAUSA RAZ CON FINES TCNICOS, PREVENTIVOS, JUDICIALES Y EXTRAJUDICIALES

INDICE
1. QU ES EL ANLISIS DE CAUSA RAZ 2. LAS CAUSAS DE LOS FALLOS 3. EL PROCESO DE ANLISIS DE UN FALLO
3.1 Recopilacin de informacin 3.2 Inspeccin in-situ 3.3 Entrevistas con los usuarios y tcnicos 3.4 Determinacin de todos los daos y sntomas del fallo 3.5 Listado de hechos significativos relacionados con el fallo 3.6 Listado de todas las posibles causas de cada uno de los daos observados 3.7 Descarte de causas imposibles 3.8 Establecimiento de las hiptesis de trabajo 3.9 Determinacin de las pruebas complementarias necesarias para confirmar o descartar hiptesis 3.10 Establecimiento de la secuencia del fallo 3.11 Establecimiento de la causa raz del fallo 3.12 Determinacin de las medidas correctivas 3.13 Determinacin de las medidas preventivas

4. EL INFORME DE LA AVERA 5. CONCLUSIONES

ANLISIS DE CAUSA RAZ ROOT CAUSE ANALYSIS

1. QU ES EL ANLISIS DE CAUSA RAIZ

En muchas instalaciones industriales se constata que muchas de las averas que se producen ya se han producido en otras ocasiones. De hecho, en instalaciones industriales antiguas los tcnicos de mantenimiento tienen la impresin de estar reparando siempre las mismas averas, que suceden una y otra vez. Por otro lado, cuando una instalacin sufre una avera de cierta importancia, que ha supuesto tanto un fuerte coste de reparacin como una apreciable prdida de beneficios relacionada con la produccin que ha dejado de realizarse, los responsables de la instalacin debera adoptar las

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medidas necesarias para que dicho fallo no vuelva a producirse. Se dice que si una avera ha sucedido una vez es posible que suceda una segunda, pero que si ha sucedido dos veces es seguro que suceder una tercera. Tanto las averas de carcter repetitivo como las averas que tienen un fuerte impacto econmico requieren que se adopten medidas que traten de evitarlas. La herramienta para determinar cules deben ser estas medidas es el anlisis de averas, a veces conocido (sobre todo cuando se realiza con gran rigor y profundidad) como anlisis de causa raz. El anlisis de averas o anlisis de causa raz tiene como objetivo determinar las causas que provocan los fallos para adoptar medidas preventivas que las eviten. Es importante destacar esa doble funcin del anlisis de averas: Determinar las causas de un fallo Proponer medidas que los eviten, una vez determinadas estas causas

La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente, por estudiar los incidentes que ocurren en la planta y aportar soluciones para que no ocurran. Si cuando se rompe una pieza simplemente se sustituye sin ms por otra similar probablemente no se est actuando sobre la causa que produjo la avera, sino tan solo sobre el sntoma. Los analgsicos no actan sobre las enfermedades, sino sobre sus sntomas. Evidentemente, si una pieza se rompe es necesario sustituirla: pero si lo que se busca es evitar el fallo o al menos que su incidencia sea menor es necesario estudiar la causa y actuar sobre ella.

2. LAS CAUSAS DE LOS FALLOS

Cuando un equipo o una instalacin fallan, siempre generalmente lo hacen por uno de estos ocho motivos: 1. Fallos de diseo. Los fallos de diseo que puede presentar un equipo o un sistema pueden ser muy variados, y pueden ir desde unos materiales que no soportan las condiciones de trabajo, un sistema de control que permite facilita o provoca el fallo , un sistema de lubricacin o de refrigeracin insuficiente, etc.

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2. Suministro de materiales con deficiencias. En este caso el diseo es correcto, pero los materiales suministrados para la fabricacin o el montaje del equipo no han tenido la calidad necesaria y han fallado. 3. Fallo de montaje, bien en el taller de ensamblaje o bien en planta. 4. Fallo en la operacin. Este tipo de fallos atribuibles a la operacin pueden estar relacionado directamente con el equipo que ha fallado, o provocar el fallo de otro equipo. Los fallos de operacin pueden tener alguno de los siguientes orgenes: Error de interpretacin de un indicador durante la operacin normal del equipo, que hace al operador o conductor de la instalacin tomar una decisin equivocada. Actuacin incorrecta ante un fallo de la mquina. Por ejemplo, introducir agua en una caldera caliente en la que se ha perdido el nivel visual de agua; al no conocerse qu cantidad de agua hay en su interior, es posible que est vaca y caliente, por lo que al introducir agua en ella se producir la vaporizacin instantnea, con el consiguiente aumento de presin que puede provocar incluso la explosin de la caldera. Factores fsicos del operador: ste puede no encontrarse en perfectas condiciones para realizar su trabajo, por mareos, sueo, cansancio acumulado por jornada laboral extensa, enfermedad, etc. Factores psicolgicos, como la desmotivacin, los problemas externos al trabajo, etc., influyen enormemente en la proliferacin de errores de operacin. Falta de un procedimiento claro y sistemtico, en el que se indique con toda precisin la secuencia que debe seguirse para realizar una determinada operacin. Falta de seguimiento de un procedimiento establecido, pero que el tcnico de operacin no ha seguido. Falta de formacin de los tcnicos de operacin, que les impide comprender lo qu hacen y sus consecuencias. 5
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5. Por un fallo en el mantenimiento, que puede estar relacionado con una revisin no efectuada, con una revisin o una reparacin mal realizada o porque el plan de mantenimiento propuesto es incorrecto, a pesar de haberse seguido con rigor. 6. Fallos en las condiciones de los suministros. Un equipo o un sistema requieren en ocasiones de determinados suministros externos, como combustibles, aire, gases en general, energa elctrica, agua de refrigeracin, agua de proceso, aceite de lubricacin, etc. 7. Fallos provocados por unas condiciones externas anmalas. Los equipos estn diseados para funcionar en unas condiciones, pero no en cualquier condicin. As, las condiciones de humedad, temperatura, presin, partculas en el aire, etc., pueden facilitar, provocar o aumentar un fallo. Estas condiciones pueden estar fuera de determinados rangos durante largos periodos, lo que hace ms fcil identificar estas causas, o durante periodos puntuales muy breves, lo que dificulta el diagnstico. 8. Fallo como consecuencia de otro fallo. En ocasiones la avera est provocada a su vez por otra avera de otro sistema, equipo o parte de otro equipo. En ocasiones, confluyen en una avera ms de una de estas causas, lo que complica en cierto modo el estudio del fallo, pues a veces es complicado determinar cual fue la causa principal y cuales tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la avera.

3. EL PROCESO DE ANLISIS DE UN FALLO

Analizar un fallo no es pues otra cosa que estudiar las diferentes causas que lo han provocado, facilitado o agravado e intervenir en ellas. Estos anlisis se pueden hacer de forma intuitiva, con lo que se depende enormemente de los conocimientos y del rigor del tcnico que realiza la investigacin del fallo, o de una forma metdica que evite o dificulte que se produzcan errores de apreciacin en el anlisis. Es cierto que todos los anlisis que se realicen pueden contener errores, pero la probabilidad de que los contengan es menor si se sigue un mtodo riguroso que si no se sigue.

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La metodologa de investigacin de averas que se propone en este libro est basada en la investigacin de accidentes que se realiza en el sector aeronutico. El mtodo utilizado por RENOVETEC en el anlisis de las averas encargados por sus clientes se basa en una secuencia de trece pasos: 1. Recopilacin de informacin. 2. Inspeccin in-situ. 3. Entrevistas con los usuarios y tcnicos habituales. 4. Determinacin de los daos y sntomas del fallo. 5. Listado de hechos significativos que pudieran estar relacionados con los daos. 6. Listado de todas las posibles causas que pudieran provocar cada uno de los daos observados. 7. Descarte de las causas imposibles. 8. Establecimiento de las hiptesis de trabajo. 9. Determinacin de las pruebas necesarias para confirmar o descartar hiptesis. 10.Establecimiento de la secuencia del fallo. 11.Establecimiento de la causa raz del fallo. 12.Determinacin de las medidas correctivas. 13.Determinacin de las medidas preventivas. 3.1 Recopilacin de informacin Por supuesto, el primer paso en la investigacin o anlisis de una avera es la recopilacin de la informacin necesaria. En primer lugar ser necesario determinar qu documentacin es la que se necesita para investigar un fallo. Habitualmente, en cualquier tipo de instalacin industrial en la que trate de determinarse la causa raz de una avera se requiere toda o parte de la siguiente lista de documentacin:

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Planos de la instalacin. Manuales de los equipos que han fallado. Manuales de los equipos asociados o relacionados con stos. Registros del sistema de control. Registros de operacin. Registros e informes de los mantenimientos efectuados. Historial de averas sufridas por el equipo. Historial de averas de equipos similares, instalados en la misma planta o en otras. Bsqueda de informacin sobre equipos o problemas similares en otras instalaciones. Informes tcnicos elaborados relacionados con el fallo por cualquier tcnico que haya intervenido. Es habitual que el fabricante del equipo, tcnicos de planta, peritos externos o compaas de seguros hayan elaborado informes aportando opiniones u observaciones relacionados con el fallo objeto de estudio. Comunicaciones escritas entre personal de operacin, de mantenimiento, tcnicos externos a la planta, comunicaciones de carcter contractual, etc. Anlisis de fluidos: aceites, aguas de refrigeracin, combustibles, etc. Registros del cumplimiento de obligaciones legales.

Una vez recopilada esta informacin ser necesario estudiar en detalle cada uno de estos documentos, con el tcnico que realiza el anlisis empieza a formarse alguna opinin o empiezan a surgir posibles hiptesis.

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3.2 Inspeccin in-situ En esta inspeccin de los equipos afectados in situ se realiza una observacin detallada de los equipos y piezas daadas. Tambin hay que observar la instalacin al completo, especialmente los equipos que de alguna manera estn conectados o estn relacionados con los equipos afectados. Esta fase concluye con la determinacin de todos los daos encontrados, teniendo en cuenta que la causa raz o el conjunto de estas deben explicar todos y cada uno de estos daos encontrados. Durante la fase de inspeccin in-situ deben tomarse abundantes fotografas y videos, que ms tarde sern muy tiles tanto para continuar la investigacin fuera de la instalacin como par ilustrar el informe final. 3.3 Entrevistas con los usuarios y tcnicos Es importante que el investigador reserve una parte de su tiempo para hablar con los usuarios y tcnicos de los equipos. En muchas ocasiones, estas entrevistas aportan claves para la determinacin de las causas de la avera; en otras confunden y despistan al tcnico. Hay que tener en cuenta que detrs de una avera suele haber una responsabilidad, por lo que los comentarios de los tcnicos y usuarios habituales de los equipos siempre evitaran sealar causas en los que ellos tengan algn tipo de responsabilidad. Es importante para el evaluador sepa distinguir entre la informacin til y relevante y la informacin tergiversada. 3.4 Determinacin de todos los daos y sntomas del fallo El siguiente paso consiste en recopilar todos los daos que ha provocado el fallo, as como todos los sntomas evidentes que se observan en el equipo y en la zona. Esta fase es algo as como un inventario de daos. 3.5 Listado de hechos significativos relacionados con el fallo Hay muchos hechos que resultan llamativos y que pueden tener relacin con el fallo. As, hay que prestar mucha atencin a todo lo que ocurri antes de la avera, en el momento de producirse sta y en los momentos inmediatamente posteriores. Muchos de estos hechos despus pueden tener relacin o explicar algunos de los daos o la causa de la avera. As, es importante prestar atencin a los siguientes hechos, recogindolos en el informe si se cree necesario: 9
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Relato pormenorizado en el que se cuente qu se hizo antes, durante y despus de la avera. Es importante detallar la hora en que se produjo, el turno que estaba presente (incluso los operarios que manejaban el equipo) y las actuaciones que se llevaron a cabo en todo momento. Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la mquina: temperatura exterior, humedad (si se dispone de ella), condiciones de limpieza del equipo, temperatura del agua de refrigeracin, estabilidad de la energa elctrica (si hubo cortes, microcortes, o cualquier incidencia detectable en el suministro de energa), temperatura del vapor, y en general, las condiciones de cualquier suministro externo que el equipo necesite para funcionar. ltimos mantenimientos preventivos realizados en el equipo, detallando cualquier anomala encontrada, o cualquier observacin que pueda considerarse trascendente. Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo determinado. En equipos de alta fiabilidad, con un MTBF alto, ser necesario remontarse a varios aos atrs. En equipos con un MTBF bajo bastar con detallar los fallos ocurridos el ltimo ao. Por supuesto, ser importante destacar aquellos fallos iguales al que se estudia, a fin de poder analizar la frecuencia con la que ocurre. Condiciones internas y externas en que trabajaba el equipo. Ser importante destacar datos como la temperatura y presin a que trabajaba el equipo, caudal que suministraba, y en general, el valor de cualquier variable que podamos medir. Es importante centrarse en la zona que ha fallado, tratando de determinar las condiciones en ese punto, pero tambin en todo el equipo, pues algunos fallos tienen su origen en puntos alejados de la pieza que ha fallado. En ocasiones, cuando el fallo es grave y repetitivo, ser necesario montar una serie de sensores y registradores que nos indiquen determinadas variables en todo momento, ya que en muchos casos los instrumentos de medida que se encuentra instalados en el equipo no son representativos de lo que est ocurriendo en un punto determinado. El registro de valores a veces se convierte en una herramienta muy til, pues determinadas condiciones que provocan un fallo no se dan en todo momento sino en periodos muy cortos (fracciones de segundo por ejemplo. Es el caso de los golpes de ariete: provo10

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can aumentos de presin durante periodos muy cortos que llegan incluso a superar en 1000 veces la presin habitual. 3.6 Listado de todas las posibles causas de cada uno de los daos observados Una vez determinados todos los daos, es el momento de establecer todas las posibles causas que pueden provocar cada uno de los daos observados en los equipos. Se trata de un trabajo meticuloso y cuidadoso, para que se requieren investigadores muy entrenados y con mucha experiencia. Para cada uno de los daos observados deben analizarse posibles casusas relacionados con cada uno de los siguientes aspectos: Con el diseo de equipos o piezas. Con el montaje, tanto en taller como en planta. Con la calidad o el estado de un componente. Con la operacin de los equipos. Con el mantenimiento de los equipos. Con suministros externos del equipo: electricidad, agua de refrigeracin, aceite de lubricacin, combustibles u otros suministros. Con las condiciones ambientales (temperatura, humedad, polvo, etc.). Con el fallo de los equipos conectados o relacionados con el equipo estudiado, y que pueda afectar a ste.

3.7 Descarte de causas imposibles De todas las causas posibles que pudieran provocar cada uno de los daos, hay causas que pueden considerarse imposibles, ya que no son compatibles con los daos observados. As, la causa A puede provocar el da-

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o 1; pero si la causa A se hubiera producido, se habra producido necesariamente el dao 2, que no se observa. Por tanto, la causa A puede descartarse ya que no es compatible con los daos observados. Descartadas todas las causas imposibles, quedar un pequeo grupo de causas probables. En muchas ocasiones, solo existe una nica causa posible, con lo que el resto del anlisis ya es ms rpido. En otras ocasiones, se tratar de un pequeo grupo de causas, que pueden haber ocurrido simultneamente, de forma encadenada, o que simplemente, no han podido ser descartadas. 3.8 Establecimiento de las hiptesis de trabajo Determinado ya un pequeo grupo de causas, es el momento de establecer las hiptesis de trabajo. Si solo hay una causa compatible con todos los daos observados, habr una sola hiptesis de trabajo. Si son varias las causas, puede haber ms de una hiptesis de trabajo. 3.9 Determinacin de las pruebas complementarias necesarias para confirmar o descartar hiptesis En el caso de que haya ms de una hiptesis, puede ser necesario realizar una serie de pruebas adicionales, para confirmar o descartar alguna de ellas. Estas pruebas adicionales pueden ser las siguientes: Anlisis boroscpicos, para poder observar piezas en sitios inaccesibles sin necesidad de desmontajes. Pruebas metalogrficas, que establezcan mecanismos de fallo en metales. Inspecciones microscpicas, para determinar el estado microscpico de determinadas piezas. Anlisis de combustibles, aceites de lubricacin, agua de refrigeracin, o agua de procesos. Anlisis de la calidad del suministro elctrico.

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Anlisis de condiciones de trabajo, como presiones, temperaturas, etc., que pueden quedar registradas en algn soporte especial que permita el almacenamiento de datos durante largos periodos.

Las herramientas que pueden ser necesarias para llevar a cabo estas pruebas, y con las que debe estar equipada una empresa que se dedique a la investigacin de averas o un tcnico que desee realizar este trabajo en una instalacin industrial, pueden ser las siguientes: Boroscopio, para la realizacin de inspecciones internas. Microscopio, para la observacin detallada de determinadas partes de una pieza. Otros equipos pticos de aumento, como lupas de diferentes caractersticas. Data logger, para analizar parmetros de funcionamiento. Es conveniente que tenga una gran capacidad de almacenamiento de datos, y un intervalo entre medidas almacenadas muy corto (del orden de las dcimas de segundo, y en algunos casos, de milsimas de segundo). Analizador de redes, para el anlisis de la calidad del suministro elctrico.

Adems, los laboratorios externos con los que se cuente para la realizacin de anlisis fsico-qumicos y para la realizacin de pruebas metalogrficas deben contar con todo el equipamiento adecuado para la realizacin de este tipo de trabajo. En el caso de que solo haya una hiptesis, la realizacin de pruebas complementarias es opcional. Aunque tericamente no es necesario, porque las circunstancias ya apuntan a una sola hiptesis de trabajo, a veces se realizan simplemente para dar ms fuerza o veracidad a la hiptesis que aparece como evidente.

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3.10 Establecimiento de la secuencia del fallo Cuando se alcanza esta etapa de la investigacin, ya se tiene una idea clara de lo que ha ocurrido. Esta fase es puramente narrativa, en la que se establece como ha sucedido la avera de forma secuencial, detallando adems como y en qu momento preciso se han producido cada uno de los daos detallados en el punto 4 de esta metodologa. 3.11 Establecimiento de la causa raz del fallo Una vez descrita la secuencia del fallo, es posible determinar la causa raz que ha provocado el fallo, junto con todas las causas que pueden haber favorecido, propagado, agravado o iniciado el fallo. En los casos ms sencillos, es una sola causa la que aparece en el informe; en los casos ms habituales, son varias las causas, aunque normalmente una de ellas es la principal (la causa raz) y el resto son secundarias, aunque en ocasiones, necesarias para que el fallo se produzca. 3.12 Determinacin de las medidas correctivas Un informe no es completo si no establece qu debe hacerse para solucionar el fallo y volver a situacin anterior a ste. En algunos casos el fallo es tan catastrfico que la reparacin no es posible, o sta es econmicamente inviable; en otros casos, esta informacin no forma parte del informe, al no ser el objeto principal de ste. En el resto de los casos, el anlisis de la avera y el informe correspondiente establecen el conjunto de medidas y reparaciones necesarias para restablecer las funciones que se han perdido como consecuencia del fallo. Dependiendo del fin con el que se haya realizado la investigacin, algunos informes, en este punto, determinan el coste econmico de la reparacin. 3.13 Determinacin de las medidas preventivas Solo para el caso de que la investigacin de la causa raz de una avera se haya realizado para tratar de evitarla en un futuro, el informe analiza el conjunto de medidas preventivas que deben adoptarse para evitar el fallo.

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Las medidas preventivas pueden ser de al menos seis tipos: Modificaciones, que pueden afectar a una pieza concreta o a un equipo completo o a una parte de la instalacin que necesita ser rediseada. Si se ha producido un fallo en una pieza, las soluciones a proponer son variadas. As, si el fallo se ha producido por desgaste, habr que estudiar formas de reducir el desgaste de la pieza, con una lubricacin mayor, por ejemplo. Si no es posible reducir el desgaste, ser necesario estudiar la vida til de la pieza y cambiarla con antelacin al fallo, o construirla de una material que soporte mejor el desgaste. Si el fallo en la pieza se produce por corrosin, la solucin ser aplicar capas protectoras o dispositivos que la reducen (protecciones catdicas o andicas). Tambin, hacer lo posible para evitar los medios corrosivos (evitar la humedad, corregir el pH o las caractersticas redox del medio, etc.). Si el fallo se produce por fatiga, entre las soluciones a aportar estarn reducir la energa y/o la frecuencia de las tensiones cclicas a las que est sometida la pieza, cambiar el material, por otro con menor nmero de defectos (grietas, fisuras. Hay que recordar que la fatiga, en general, es el progreso de una grieta ya existente), pulir la superficie de la pieza, para evitarlas grietas y fisuras provocadas en el proceso de mecanizacin, realizar tratamientos superficiales, como la nitruracin o el granallado, que endurecen la capa superficial o modificar el diseo de la pieza, de manera que se reduzcan los puntos de concentracin de tensiones, suavizando curvas, evitando aristas, etc. Si el fallo se produce por fluencia trmica, modificar la instalacin de manera que se permita la libre dilatacin y contraccin del material por efecto trmico, bien modificando soportes, bien incorporando elementos que absorban las dilataciones y contracciones del material.

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Cambios en el plan de mantenimiento, que pueden suponer el establecimiento de nuevas tareas, cambios en la forma de realizacin de tareas ya establecidas o cambios en la frecuencia de realizacin de stas. En determinados casos pueden suponer el establecimiento de medidas que permitan detectar el fallo durante su gestacin, mucho antes de que hayan causado ningn problema, de forma que las consecuencias del fallo sean mucho menores. Cambios en los procedimientos de operacin, que pueden suponer el establecimiento de nuevos procedimientos de operacin o la modificacin de los existentes. Para evitar fallos en el personal de operacin, la primera solucin preventiva que debe adoptarse es ser trabajar slo con personal motivado. Eso quiere decir que la empresa debe hacer los esfuerzos necesarios para motivar al personal, e incluso en los casos que se requiera, apartar de su puesto a aquel personal desmotivado y de difcil reconduccin. La segunda solucin a adoptar es la formacin del personal. Cuando se detecta que determinados fallos se deben a una falta de conocimientos de determinado personal, debe organizarse una rpida accin formativa que acabe con este problema. La formacin debe ser especfica: un plan de formacin basado en cursos de procesadores de texto y hojas de clculo difcilmente tendr incidencia en la disminucin de fallos en una caldera, por ejemplo. En tercer lugar es posible introducir modificaciones en las mquinas que eviten los errores. Son los llamados Poka-Yoke o sistemas antierror. En general consisten en mecanismos sencillos que reducen a cero la posibilidad de cometer un error. Un ejemplo para evitar los errores de conexionado en mquinas es colocar conectores distintos y de una sola posicin para cada grupo de cableado; de esta manera es fsicamente imposible conectar de manera inadecuada, ya que los conectores son incompatibles entre s.

Cambios en los procedimientos de mantenimiento. Para evitar fallos de mantenimiento, en primer lugar (igual que en el caso anterior) es importante tener en cuenta que el personal debe estar motivado y adecuadamente formado. Si no es as, deben tomarse las medidas que corresponda, igual que en el caso anterior.

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La manera ms eficaz de luchar contra los errores cometidos por el personal de mantenimiento es la utilizacin de procedimientos de trabajo. Los procedimientos de trabajo contienen al detalle cada una de las tareas necesarias para la realizacin de un trabajo. Contienen tambin todas las medidas y reglajes necesarios a realizar en el equipo. Por ltimo, en estos procedimientos se detalla qu comprobaciones deben realizarse para asegurarse de que el trabajo ha quedado bien hecho. Si se detecta en el anlisis del fallo que ste ha sido debido a un error del personal de mantenimiento, la solucin a adoptar ser generalmente la redaccin de un procedimiento en el que se detalle la forma idnea de realizacin de la tarea que ha sido mal realizada, y que ha tenido como consecuencia el fallo que se estudia. Acciones formativas, tendentes a que los tcnicos de operacin y/o mantenimiento conozcan en mayor profundidad determinados aspectos relacionados con los equipos que han fallo y cuyo conocimiento puede ayudarles a evitar estos fallos en el fututo. Determinacin de medidas provisionales, para minimizar las consecuencias en caso de que el fallo llegara a producirse. Estas medidas preventivas pueden ser la determinacin de una serie de acciones a adoptar en caso de fallo, la reconfiguracin de un equipo o una instalacin, o incluso, la adquisicin de determinadas piezas de repuesto para estar preparado para una posible intervencin.

4. EL INFORME DE LA AVERA
El anlisis de la avera debe recogerse en un informe que se estructura en diez apartados, y en el que se describa todo el proceso seguido y las conclusiones a las que se ha llegado: 0. Resumen ejecutivo, en el que se describen de forma resumida tanto el incidente como sus causas. 1. Objeto y alcance del informe 2. Descripcin de la metodologa empleada en el incidente

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3. Descripcin del incidente 4. Descripcin de los daos observados 5. Condiciones de funcionamiento en el momento del fallo 6. Anlisis de posibles causas 7. Determinacin de la secuencia del fallo 8. Determinacin de la causa raz 9. Reparaciones a efectuar 10. Medidas preventivas y recomendaciones

5. CONCLUSIONES
RENOVETEC ha intervenido en multitud de averas y siniestros a peticin de alguna de las partes, para tratar de investigar y determinar la causa o causas ltimas que han provocado un determinado fallo. Los fallos que se investigan habitualmente son las grandes averas de consecuencias econmicas elevadas o las averas de carcter repetitivo, tengan o no grandes consecuencias econmicas. Para el estudio de esas averas es necesario un mtodo de trabajo, fundamentalmente para evitar cometer un error en la determinacin. Todos las investigaciones y sus conclusiones pueden tener errores, pero la posibilidad de que esto ocurra se minimiza enormemente empleando un mtodo adecuado. En los trabajos de investigacin que RENOVETEC lleva a cabo ha desarrollado un mtodo de trabajo, que es una aplicacin al mundo industrial de la metodologa ya usada en otros campos, como la investigacin de accidentes areos, por lo que en s misma la metodologa mostrada en este documento no es novedosa, sino que es una aplicacin prctica de la que se lleva a cabo en otros campos. La direccin de RENOVETEC siempre ha pensado que la informacin tcnica debe ser compartida, siempre y cuando no haya compromisos

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de confidencialidad o acuerdos que impidan su divulgacin. Por ello, RENOVETEC pone a disposicin de todos los tcnicos la metodologa que emplea, para que cualquier profesional de mantenimiento que se vea involucrado en una investigacin tcnica disponga de un mtodo para llevar a cabo un estudio que le permita alcanzar conclusiones vlidas que o bien puedan fijar una responsabilidad o bien permita establecer medidas que eviten los fallos en el futuro. Los tcnicos tenemos una deuda con la sociedad, y debemos devolver todo o parte del conocimiento que adquirimos para que pueda ser usado por otros, para que pueda ser perfeccionado, para que se cree valor con l. Con este documento, y con todos los que edita nuestra empresa, los tcnicos de RENOVETEC pretendemos devolver parte de esa deuda.

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CARACTERSTICAS DE LOS CURSOS OnTheJob Se reciben directamente en las instalaciones del cliente, en cualquier lugar del mundo. Subvencionables parcialmente por la Fundacin Tripartita. El alumno realiza personalmente todas y cada una de las fases de la actividad desde el primer momento, supervisados por el profesor. Los profesores de RENOVETEC explican con detalle cmo realizar el trabajo, con total transparencia. RENOVETEC aporta los procedimientos, los formatos para realizar las inspecciones y los informes, el software de anlisis, incluso los medios tcnicos si se requiere.

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Evaluacin Tcnica de Instalaciones Realizacin de Auditoras de Mantenimiento Elaboracin de Planes de Mantenimiento Implantacin de RCM en industrias Parada Mayor de Turbinas de Gas Parada Mayor de Turbinas de Vapor Operacin de Motores de Gas y Diesel

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