Proiect Cpo2

1.
Stabilirea i/sau analiza rolului funcional al piesei

Cunoaterea rolului funcional al piesei este prima etap n proiectarea oricrui proces
tehnologic de realizare a piesei respective. Rolul funcional al piesei este dat de rolul funcional al
fiecrei suprafee ce delimiteaz pies n spaiu, de aceea n primul rnd se stabilete rolul funcional al
fiecrei suprafee.
Din punct de vedere al rolului funcional suprafeele se clasific astfel:
- suprafee de asamblare caracterizate prin:
-anumit precizie geometric;
-precizie dimensional ridicat;
-rugozitate mic;
-prescripii referitoare la form geometric;
-prescripii referitoare la poziia suprafeei n raport cu alte suprafee;
-eventuale prescripii referitoare la duritatea suprafeei.
- suprafee funcionale caracterizate prin:
-precizie dimensional ridicat (depinde de rolul funcional n ansamblul din care face
parte);
-rugozitate mic (uneori este mare, depinde de rolul funcional);
-prescripii referitoare la form geometric a suprafeei;
-restricii referitoare la poziia suprafeei n coresponden cu alte suprafee;
-eventuale prescripii referitoare la configuraia geometric;
-eventuale prescripii referitoare la proprietile mecanice, aspectul suprafeelor.
- suprafee tehnologice apar n timpul prelucrrii i ajut la poziionarea piesei n vederea
prelucrrii. Ele pot rmne dup terminarea prelucrrii sau pot dispare, n funcie de
configuraia geometric final a piesei. Se caracterizeaz prin:
-precizie dimensional corespunztoare (neprecizat de cele mai multe ori cot liber);
-rugozitatea suprafeei corespunztoare cu procedeul tehnologic de realizare a suprafeei;
-fr prescripii sau eventuale prescripii referitoare la form geometric;
-eventuale prescripii referitoare la poziia suprafeei n raport cu suprafeele ce urmeaz a
fi prelucrate.
- suprafee auxiliare (de legtur) fac legtura ntre suprafeele funcionale i cele de
asamblare. Se caracterizeaz prin:
-precizie dimensional mic (neprecizat);
-rugozitatea suprafeei mare (cea care rezult din procedeul de obinere a semifabricatului);
-fr prescripii referitoare la precizia de form;
-fr prescripii referitoare la precizia de poziie.
Cunoscnd aceste elemente referitoare la tipurile de suprafee ce delimiteaz o pies n spaiu
se poate stabili rolul funcional al piesei fr a cunoate ansamblul din care face parte piesa sau se
poate proiecta o pies care s ndeplineasc un anumit rol funcional impus.
Metoda folosit pentru stabilirea rolului funcional posibil sau pentru proiectarea unei piese
care s ndeplineasc un anumit rol funcional impus poart numele de metoda de analiz
morfofuncional a suprafeelor.
Aceast metod presupune parcurgerea ntr-o succesiune logic a urmtoarelor etape:
descompunerea piesei n suprafee ct mai simple (plane, cilindrice, conice, evolventice, elicoidale
etc.);
2) notarea tuturor suprafeelor ce delimiteaz pies n spaiu folosind sensul trigonometric sau
alt ordine (n cazul piesei s-a fcut descompunerea i notarea suprafeelor ca n figur 1.1)
3) analizarea fiecrei suprafee n parte din urmtoarele puncte de vedere: form geometric a
suprafeei, dimensiuni de gabarit, precizie dimensional, precizie de form, precizie de poziie,

rugozitate i duritate. Aa cum se vede din figura 1.1 piesa este mrginit n spaiu de 69 suprafee,
majoritatea fiind suprafee cilindrice, conice i plane. Pies mai are i suprafee elicoidale i
semitoroidale .
4) ntocmirea unui graf suprafee caracteristici. Din graful ntocmit va rezulta rolul
funcional al fiecrei suprafee. Graful ntocmit arata ca n tabelul 5.1. Desigur, graful poate s mai
cuprind i alte elemente cu referire la condiiile tehnice de generare a suprafeelor. n stabilirea rolului
funcional al fiecrei suprafee se ine cont de toate elementele ce caracterizeaz o suprafa (forma,
mrimea, precizia dimensional, precizia de form, precizia de poziie, gradul de netezime, anumite
propietati funcionale sau tehnologice etc.). Din acest tabel rezulta care sunt suprafeele funcionale,
tehnologice, de asamblare sau auxiliare.
5) stabilirea rolului funcional posibil al piesei. Se face n urma analizei de corelaie a
diferitelor tipuri de suprafee obinute n graful suprafete-caracteristici.
Produsul face parte din clasa pieselor complexe carcase , iar caracteristica principal a acestora, din
punct de vedere funcional, o constituie faptul c ndeplinesc rolul pieselor de baz ale unitilor de
asamblare.
Produsul carcas priz for trebuie s asigure o precizie determinat a poziiei relative a
pieselor i mecanismelor de asamblare, att n stare static ct i n timpul funcionrii. Trebuie s
permit orientarea i fixarea cu alte subansable, cu care formeaz ansamblul denumit priza fora.
uprafetele plane exterioare ale carcasei priza fora constituie att baze principale, servind la
asamblarea celorlaltor piese ce formeaz ansamblul priza for ct i baze de cotare.
Suprafeele alezajelor principale i alezajele din flana ptrat sunt realizate pentru asamblarea
organelor importante din punct de vedere al funcionrii subansamblului ct i suprafeele cilindrice
servesc la asamblarea altor piese la carcasa priza fora.
n urma realizrii unei analize morfofuncionale a suprafeelor, rezulta c produsul carcasa
priza fora , prezentat n plansa 1, a fost prevzut cu o rugozitate Ra = 6,3 m a suprafeei S28 (vezi
figura 2) pentru a asigura o bun stabilitate a carcasei. Suprafeele S3 i S35 de form cilindric, cu
dimensiunea nominal de 110, avnd rugozitatea Ra = 0,4 m i precizia dimensional J5 va forma
un ajustaj cu suprafaa conjugat a ansamblului cu care va intra n contact . La fel i suprafaa S7 cu
rugozitatea de 6,3 m i dimensiunea nominal de 134 fiind tot suprafa cilindric va forma ajustaj
cu suprafaa conjugat a ansamblului , pentru o ghidare bun . Pentru a se pstra caracterul ajustajului
pe toat lungimea ajezajului, suprafeele S3 i S35 au fost prevzute de asemenea cu o abatere de
poziie de la concentricitate n limita de 0,015 mm , abatere de poziie de la circularitate n limita de
0.01 mm i abatere de poziie de la cilindricitate n limita de 0.015 mm. Suprafaa plan frontala S52
va intra n contct cu o pies care va fi fixat pe carcasa prin intermediul celor 4 guri filetate , vezi
suprafaa S58.

Avnd aceste informaii primare se pot deduce procedeele tehnologice posibile de realizare a
fiecrei suprafee n parte, pentru a se proiecta apoi procedeul tehnologic optim de realizare a piesei ca
un lot unitar.

Fig. 1.1 mprirea piesei n suprafee i numerotarea lor

36
35
34
33
32
31
30
29
28
27 26 25 24 23 22 21 20
19
18
17
16
15
14 13 12 11 10 9 8 7
6
5
4
3
2
1

43 42 41
40
39
38
37

54
45 44
58 57 56 55 53 52
51
50
49 48 47 46

69
68
67
66 65
64
63
62
61 60 59

Tabel 5.1. Graful suprqfete caracteristici pentru piesa Carcas Priz Fora

Nr.
crt.
Nr.
suprafata
Configuratia
geo. a
suprafetei
Dim. de
gabarit
[mm]
Caracteristici
Rolul
functional
posibil al
suprafetei
Procedee
tehnologice de
realizare a
suprafetei
Precizi
a dim.
Precizia de
forma
Precizia de
pozitie
Rugozitate
a Ra
Dutitatea
HB
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10*
1 S1 Cilindrica

111x128
+0,54
0
--- ---
12,5
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
2 S2 x 36 Plana
111x
110
cota
libera
--- ---
12,5
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
3 S3x35 Cilindrica 110x74
+0,022
-o,005

0,4 In fc. de material Functionala T-A-DP
4 S4 Conica 2x45
0

Cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
5 S5 Plana
134x
110
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
6 S6 Conica 5x45
0

cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
7 S7 Cilindrica

134x138
+0,63
0
--- ---
6,3
In fc. de material
Functionala T-A-DP
8 S8 Plana
138x
134
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
9 S9 Conica 105x2
0

cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
10 S10 Plana
21x
10
Cota
libera
--- ---
12,5
In fc. de material
Auxiliara T-A-DP
11 S11 Elicoidala M10x1
cota
libera
--- ---
12,5
In fc. de material
Asamblare T-A-DP
12 S12 Cilindrica 21x1,5
cota
libera
--- ---
12,5
In fc. de material
Auxiliara T-A-DP
13 S13 Toroidala R10
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP

Nr.
crt.
Nr.
suprafata
Configuratia
geo. a
suprafetei
Dim. de
gabarit
[mm]
Caracteristici Rolul
functional
posibil al
suprafetei
Procedee
tehnologice de
realizare a
suprafetei
Precizi
a dim.
Precizia de
forma
Precizia de
pozitie
Rugozitate
a Ra
Dutitatea
HB
Cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
15 S15 Plana
468-
229
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
16 S16 Toroidala R3
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
17 S17 Plana 170x128
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
18 S18 Plana 83
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
19 S19 Plana 28x170
cota
libera

--- ---
12,5
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
20 S20 Plana 108x170
cota
libera
--- ---
12,5
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
21 S21 Plana 5,6x170
cota
libera
--- ---
12,5
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
22 S22 Plana 30x170
cota
libera
--- ---
12,5
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
23 S23 Toroidala R3
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
24 S24 Plana
21x
10,5
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Auxiliara T-A-DP
25 S25 Cilindrica 21x2
+0,33
0

---
12,5
In fc. de material
Auxiliara T-A-DP
26 S26 Cilindrica 10,5x13
+0,27
0

---
12,5
In fc. de material
Asamblare T-A-DP
0
-0,2
--- ---
12,5
In fc. de material
Functionala T-A-DP
28 S28 Plana
468x
422
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
30 S30 Semitoroidala R2
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
31 S31 Plana 422- 229
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP

Nr.
crt.
Nr.
suprafata
Configuratia
geo. a
Dim. de
gabarit
functional
Procedee
tehnologice de Precizi Precizia de Precizia de Rugozitate Dutitatea

suprafetei [mm] a dim. forma pozitie a Ra HB posibil al
suprafetei
realizare a
suprafetei
Cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
34 S34 Plana 130- 110
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
37 S37 Plana 200
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
cotalibe
ra
--- ----
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
cotalibe
ra
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
40 S40 Plana 200
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
cota
libera
--- ---
12,5
In fc. de material
Asamblare T-A-DP
+0,39
0
--- ---
12,5
In fc. de material
Functionala T-A-DP
cota
libera
--- ---
12,5
In fc. de material
Asamblare T-A-DP
cota
libera

--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
47 S47 Plana
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
49 S49 Plana 10x140
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
Nr.
crt.
Nr.
suprafata
Configuratia
geo. a
suprafetei
Dim. de
gabarit
[mm]
functional
posibil al
suprafetei
Procedee
tehnologice de
realizare a
suprafetei
Precizi
a dim.
Precizia de
forma
Precizia de
pozitie
Rugozitate
a Ra
Dutitatea
HB
50 S50 Plana 10 cota --- --- 25 In fc. de material Tehnologica T-A-DP

libera
51 S51 Plana 130x47
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
52 S52 Plana 140x140
cota
libera
--- ---
6,3
In fc. de material
Functionala T-A-DP
+0,025
0
---

3,2
In fc. de material
Functionala T-A-DP
cota
libera
--- ---
3,2
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
55 S55 Plana 80- 60
cota
libera
--- ---
12,5
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
cota
libera
--- ---
12,5
In fc. de material
Functionala T-A-DP
57 S57 Plana 60- 20
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
cota
libera
---
12,5
In fc. de material
Asamblare T-A-DP
+0,098
+0,040
--- ---
1,6
In fc. de material
Functionala T-A-DP
60 S60 Plana 14- 10
cota
libera
--- ---
12,5
In fc. de material
Auxiliara T-A-DP
cota
libera
--- ---
12,5
In fc. de material
Functionala T-A-DP
62 S62 Plana 15
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
63 S63 Plana 4
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
64 S65 Plana 105
cota
libera
--- ---
12,5
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
65 S67 Plana 7
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
66 S68 Plana 100
cota
libera
--- ---
12,5
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP

Nr.
crt.
Nr.
suprafata
Configuratia
geo. a
suprafetei
Dim. de
gabarit
[mm]
functional
posibil al
suprafetei
Procedee
tehnologice de
realizare a
suprafetei
Precizi
a dim.
Precizia de
forma
Precizia de
pozitie
Rugozitate
a Ra
Dutitatea
HB
67 S69 Plana 4
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
68 S70 Plana 17
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP
cota
libera
--- ---
25
In fc. de material
Tehnologica T-A-DP

2. Alegerea materialului optim pentru confecionarea piesei.

Calitatea materialului folosit la realizarea piesei, mpreun cu concepia de proiectare i
tehnologia de fabricaie, determina nivelul performanelor tehnico-economice pe care piesa le poate
atinge.
Alegerea unui material optim pentru piesa este o problem deosebit de complex ce trebuie
rezolvat de proiectant. n situaia n care tehnologul este i proiectant problema se rezolv alegnd
acel material care ndeplinete cerinele minime de rezisten i durabilitate ale piesei in condiliile unui
pre de cost minim i a unei fiabiliti sporite.
De obicei, se mizeaz pe experiena proiectantului i pentru o alegere rapid a materialului se
pleac de la cteva date referitoare la: solicitrile din timpul exploatrii, condiiile de exploatare
(temperatura, viteza, presiune, mediul de lucru etc), clasa din care face parte piesa i condiiile de
execuie. Abordarea problemei n acest mod este neeconomica deoarece nu sunt valorificate
corespunztor toate caracteristicile materialelor. De aceea, pentru a valorifica la maximum ntregul
ansamblu de proprieti functionaie, tehnologice i economice, n condiiile concrete de realizare a
piesei, se folosete metoda de analiz a valorilor optime.
Principalele etape ce trebuiesc parcurse sunt urmtoarele:

2.1.Stabilirea rolului funcional al piesei i a condiiilor economice
de funcionare ale acesteia

Stabilirea rolului funcional al piesei i a condiiilor economice de funcionare ale acesteia se
face folosind metoda de analiza morfofuncional a suprafeelor (vezi punctul 1.1);

2.2.Determinarea i stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim

Determinarea i stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim se face
lund n considerare ntregul ansamblu de:
- proprieti funcionale (fizice, chimice, mecanice, electrice, magnetice, optice, nucleare i
estetice);
- proprieti tehnologice (turnabilitatea, deformabilitatea, uzinabilitatea, sudabilitatea i
calibralitatea);
- proprieti economice (preul de cost, consumul de energie, de materie prim, poluarea etc).

2.3.Descompunerea factorilor analitici n elemente primare

Descompunerea factorilor analitici n elemente primare se face innd cont de condiiile
rezultate la paragrafele 5.2.1 i 5.2.2. n cazul carcasei priz fora prezentate se iau n considerare cel
puin proprietile: conductibilitatea termic, temperatura de topire, duritatea, rezistenta la coroziune,
elasticitatea, plasticitatea, tenacitatea, rezistenja la rupere, duritatea i rezistenja la oboseal. De
asemenea, se iau n considerare cel puin tumabilitatea, deformabilitatea, uzinabilitatea, clibilitatea,
sudabilitatea i preul de cost. Toi factorii primari luai n considerare sunt prevzui n graful
materiale propietati din tabel 5. 2.1.

2.4.Aprecierea cantitativ a factorilor analitici

Aprecierea cantitativ a factorilor analitici se face folosind un anumit sistem de notare ,
funcie de valoarea fiecrei proprieti k , acordndu-se o not tk . Se alege sistemul de notare se
acorda note de la 1 la 3 cu indicaiile din tabelul 2.2.

2.5.Stabilirea ponderii importanei fiecrui factor primar

Stabilirea ponderii importanei fiecrui factor primar se face innd cont de rezultatele obinute
la paragrafele precedente, acordnd fiecrei proprieti k, o pondere dk. n Stabilirea ponderii
importanei fiecrui factor trebuie avut n vedere respectarea condiiei:
(2.1)
n care m reprezint numrul de factori primari luai n considerare.
n cazul carcasei priz for se accept ponderea cea mai mare pentru turnanilitate (d7=0,2) i preul de
cost (d10=0.2). Se ia apoi conductibilitatea terminc, rezistena la coroziune (d2=d3=0.1) c
principalele proprieti rezultate din funcionarea piesei, deformabilitatea i uzinabilitatea (ds=d9=0.1).

0 . 1
1
=
=
m
k
k
d

Tabel 5.2.1. Graful materiale proprietai
Nr.
Material
Proprietati functionale
Proprietati tehnologice
Propr

Fizice Chimice Mecanice econ.
crt
Densitate Conductibilitate Rezistenta la Duritate
Rezistenta la
ru-
E*106 Turnabi- Deforma- Uzina- Calibili- Sudabili- Pret
[kg/dm3]
termica
[cal/cms0C]
croziune
[mm/an]
[HB]
pere
[daN/mm2]
[daN/cm2] litatea bilitatea bilitatea tate tate [um/kg]

V t1 V t2 V t3 V t4 V t5 V t6 calificativ t7 calificativ t8 calificativ t9 calificativ t10 calificativ t11 V t10

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 t10 21 t11 20 21
1 CuZn37 8.6` 2 0,3 2 <0.05 1 60 2 64 3 1,2 2 FB 3 S 1 FB 3 N 0 S 0 1000 1 1,37
2 FgnA2 7,3 2 0,14 1 >0.05 3 180 1 70 3 1,6 2 FB 3 N 0 FB 3 N 0 B 1 250 3 1,96
3
CuSn6
8,8 2 0,25 2 >0.05 3 20 2 60 1 1,5 2 FB 3 S 1 FB 3 B 3 S 0 900 2 2,03
4
OL50
7,3 2 0,2 2 <0.5 2 164 3 58 2 2 2 B 2 B 2 FB 3 N 1 FB 2 2250 2 2,1
5
OL60
7,3 2 0,2 2 <0.5 2 174 3 66 3 2 2 B 2 B 2 FB 3 B 2 B 2 2250 2 2,22
6
OLC15
7,7 2 0,2 2 <0.5 2 135 2 48 2 2,1 3 S 1 B 2 FB 3 B 2 N 1 2375 2 1,91
7
OLC 20
7,4 2 0,2 2 <0.5 2 190 3 50 2 2,2 3 S 1 B 2 FB 3 B 2 N 1 2500 2 2,01
8
OLC45
7,7 2 0,2 2 <0.5 2 207 3 70 3 2,1 3 S 1 B 2 FB 3 FB 2 B 2 2375 2 2,13
9
OT500-3
7,8 2 0,2 1 <0.05 1 138 2 50 2 2,1 3 FB 3 S 1 FB 3 N 0 N 3 475 2 1,95
10
OT450
7,8 2 0,2 1 <0.05 1 110 2 40 1 2,1 3 FB 3 S 1 FB 3 FB 1 N 0 400 2 1,73
11
OT 600
7,8 2 0,2 2 <0.5 2 169 3 60 2 2,1 3 FB 3 S 1 B 2 FB 2 N 0 2125 2 1,91
12
CuZn15
8,8 2 0,3 2 <0.5 2 80 1 20 3 1,2 2 B 2 B 2 FB 3 B 2 S 1 5000 1 1,62
13
18MoCr10
8 2 0,19 1 <0.05 3 211 3 88,8 3 1,9 2 S 1 B 2 FB 3 S 1 B 2 10500 1 1,76
14
28MoCr11
7,5 2 0,2 1 <0.05 1 217 2 95 3 2,1 3 FB 3 S 1 B 2 FB 1 FB 0 750 2 1,67
15
37Cr10
7,5 2 0,2 1 <0.02 1 187 3 60 2 2,1 3 B 2 S 1 B 2 N 2 B 1 1300 1 1,55
16
40Cr10
7,2 2 0,1 1 <0.05 3 217 3 98 3 1,4 2 B 3 FB 3 B 2 N 1 S 0 7500 1 1,76
17
ATSi8Cu3
2,7 1 0,32 3 <0.05 3 95 2 21 1 0,71 1 FB 3 RB 3 B 2 S 1 B 1 3500 2 2,02

18 FC100
7,4 2 0,13 1 <0.1 3 150 2 10 1 1,15 2 FB 3 S 1 B 2 FB 3 B 2 1500 3 2,42
19
FC250
7,2 2 0,14 1 <0.1 3 210 3 20 1 1,25 2 FB 3 S 1 B 2 FB 3 FB 3 1600 3 2,62
20
FC300
7,3 2 0,16 1 >0.5 1 260 3 30 1 1,35 2 FB 3 N 0 B 3 FB 3 B 2 1750 3 2,42
21 FC350 7,2 2 0,16 1 >0.5 1 260 3 30 1 1,35 2 FB 3 N 0 B 3 B. 2 S 1 1625 3 2,22
22
ATNSi10Mg
2,6 1 0,3 2 <0.01 1 90 3 20 1 0,8 1 FB 3 B 2 B 2 B 2 S 1 625 2 2,01
23
Fmn370
7,4 2 0,14 1 >0.05 3 250 1 65 3 1,6 2 FB 3 N 0 FB 3 B 1 N 1 390 2 2,06
24
Fmn320
7,3 2 0,14 1 >0.5 1 160 2 32 1 0,18 1 FB 3 S 1 FB 3 S 1 B 2 1950 3 2,21
25
Fmp700
7,3 2 0,17 1 >0.5 1 280 3 70 3 0,18 1 FB 3 S 1 FB 3 S 1 N 1 1950 3 2,25
26
CuZn39Pb1
8,4 2 0,2 2 <0.03 1 65 2 30 1 1,2 2 FB 3 S 1 FB 3 N 0 N 0 1200 1 1,33
Ponderea dk 0,01 0,01 0,05 0,1 0,02 0,01 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,3 1

Fig.2.1. Reprezentare 3D a piesei

Tabelul2.2.
Nr.crt Proprietatea Gama de variatie Nota Observatii
0 1 2 3 4

1
Densitatea materialului
[kg/dm
3
]
<5,0 3
5,010,0 2
>10,0 1

2
Conductibilitatea
Termica C
T
[w/m.K]
<0,2 1
0,20,4 2
>0,4 3

3
Rezistenta la coroziune
R
c
[mm/an]
<0,02 3
0,020,05 2
>0,05 1

4

Duritatea HB [HB]
<90 1
90..160 2
>160 3

5
Modul de elasticitate E
[daN/cm
2
]
<10
6

1
10
6
2,10*10
6

2
>2,10*10
6

3

6
Rezistenta la rupere
R
m
[daN/mm
2
]
<35.0 1
35.060,0 2
>60,0 3

7
Rezistenta la curgere
R
2 , 0 p
[daN/mm
2
]
<70 1
70150 2
>150 3

8
Rezistenta la oboseala
l
[daN/mm
2
]
<30 1
30100 2
>100 3

9
Alungirea relative A
t

[%]
<20% 1
20%...40% 2
>40% 3

10
Rezilienta KCU
[j/cm
2
]
<50 1
50..100 2
>100 3

11
Rezistenta la fluaj
[daN/mm
2
]
<10 1 Se tine cont si de
temperatura 1030 2
>30 3

12
Proprietatile tehnologic
(turnabilitatea,
deformabilitatea,
uzinabilitatea, calibilitatea
Nesatisfacatoare 0 Deoarece nu
exista valori pt
proprietatile
tehnol notarea se
face cu
calificative
Satisfacatoare 1
Buna 2
Foarte buna 3

13
Pret de cost PC
[lei/kg]
<300 3
3001000 2
>1000 1

Alegerea soluiei optime la un moment dat

Alegerea solutiei optime la momentul dat se face aplicand criteriul
(2.2)
n urma aplicrii acestui criteriu a rezultat ca piesa luat n studiu este recomandabil s
fie confecionat din fonta Fc250.

2.6.Analiza soluiilor din punct de vedere al utilitii lor i stabilirea condiiilor de
nlocuire economic a unui material cu un alt material

Analiza soluiilor din punct de vedere al utilitii lor i stabilirea condiiilor de nlocuire
economic a unui material cu alt material se face n situaia n care la momentul dat, materialul
optim rezultat n etapa anterioar nu se afla la dispoziia executantului.
n cazul piesei analizate nu este necesar o astfel de analiza.
Se face apoi o analiz atent a modului de obinere a materialului i a caracteristicilor acestuia
luate din standarde sau norme.

3. Caracteristicile funcionale , tehnologice i economice ale materialului din
care este confecionat piesa.

Toate caracteristicile funcionale,tehnologice i economice ale materialului sunt necesare
pentru a pune n eviden comportarea acestuia n interaciunea cu sculele achietoare i pentru a
aprecia posibilitile de realizare a preciziei dimensionale i a calitii prescrise pentru suprafee.
Domeniu de utilizare FC-250: Fonta cenuie FC-250 se folosete la turnarea batiurilor mainilor
unelte i a corpurilor diferitelor mecanisme; se utilizeaz la obinerea unor piese turnate de mare
importan (cilindri, axe, corpuri etc.); piese cu compactitate ridicat i rezistene la uzur
ridicat (blocuri motoare, chiuloase, pistoane, segmeni); piese turnate cu rezisten la coroziune
ridicat (cilindrii compresoarelor i pompelor); volani; piese cu tenacitate ridicat (segmeni,
came); piese refractare i anticorozive (creuzete pentru topirea metalelor neferoase, couri pentru
evacuarea fumului, cochile).
Caracteristicile mecanice ale Fc 250 sunt prezentate n tabelul 3.1

Tabelul.5.3.1 Caracteristicile mecanice standardizate ale fontelor cenuii cu grafit lamelar
(STAS 568-67 si STAS 8541-70 )
Marca
fontei
Diametrul probei
turnate
[mm]
Rezistena la
traciune
[daN/mm
2
]
Rezistena la
ncovoiere min.
[daN/mm
2
]
Sgeata la
ncovoiere min.
[mm]
Duritatea
Brinell
[daN/mm
2
]

Fc 250
13 33 - -
170302 20 28 46 3
30 25 32 5
45 21 39 7
max
1
=
=
m
i
k k
d t

Tabelul 3.2 Caracteristicile mecanice nestandardizate ale fontelor cenuii cu grafit lamelar
Marca
fontei
Rezistena la
compresiune

[daN/mm
2
]
Rezistena la
forfecare

[daN/mm
2
]
Modulul de
elasticitate

[daN/mm
2
]
Oboseal Capacitatea de
amortizare exprimat
n decrementul
logaritmic
[ x 10
-4
]
Rezistena
la oboseal
[daN/mm
2
]
Coeficient
de
concentrare
[K]
Fc 250 70100 (1,5..1,1) X
r
10,512 11 1,3 >50

Rezistena la traciune, alungirea la rupere, limita de curgere i duritatea sunt
caracteristici obligatorii la livrare. n funcie de utilizarea pieselor n exploatare, pe baz de
nelegere se poate executa ncercarea la ncovoiere prin oc, analiza chimic i microstructura
Fonta Fc 250 se prelucreaz prin achiere, n urma prelucrrii rezultnd o calitate bun a
suprafeelor.
Forma i dimensiunile pieselor turnate trebuie s corespund standardelor de
produs, desenelor de execuie, modelelor, abloanelor sau piesei ce se vrea realizat (n cazul de
fa: carcasa priz fora) .
Pentru calculul masei teoretice a piesei se va folosi densitatea de 7,2kg/dm .
Aspectul, defectele de turnare i corectrile admise sunt funcie de procedeul de turnare
adoptat. Piesele turnate trebuie s fie curate, debavurate i netezite de asperiti i s nu
prezinte defecte care s influeneze utilizarea n exploatare sau s ngreuneze prelucrarea.
Defectele mici locale pot fi nlturate cu procedeele i n condiiile stabilite de comun acord ntre
beneficiar i productor, innd seama de: natur, mrimea i frecvena de apariie a defectului,
asigurarea condiiilor de funcionare i de aspectul piesei.

Tabel 3.4. Caracteristicile fizice ale fontelor cenusii cu grafit lamelar
Tipul
fontei
Densitatea
[g / cm
3
]
Caldura
masica
(20-120)
[Cal/gC]
Conduc-
tibiliatea
termica
Dilaterea liniara
10
6
mm/mm C
Rezisti-
vitatea
[cm]
Forta
coercitiva
[Oe]
Permea-
bilitatea
maxima
[G/Oe]

20-
100[ C]
20-
500
[ C]
Fc 250 7,35 0,11-0,13 0,121 9-11 - 50-100 2,5 1560

Piesele turnate se livreaz n mod obinuit n stare tratat termic.
Tratamentul termic pentru detensionare i redresare trebuie s nu depeasc 550 C
pentru a nu se modifica caracteristicile mecanice ale materialului. Dac piesele se livreaz fr
tratament termic, acest lucru se va specifica n comand. Tratamentele termice adecvate piesei
analizate au drept scop nlturarea tensiunilor interne i mbuntirea proprietilor de
uzinabilitate.

Parametrii tratamentelor termice aplicate pieselor turnate din fonta cenuie cu grafit
lamelar sunt prezenta n tabelul 3.5.

3

Tabelul 3.5. Parametrii tratamentelor termice aplicate pieselor turnate din font cenuie
cu grafit lamelar

Tratament termic
Temperatura
de nclzire
[
0
C]
Durata
meninerii
[h]
Viteza de
nclzire
[
0
C/h]
Viteza de
rcire
[
0
C/h]
Observaii
recoacere pentru
detensionare

500600

28

70..100

2050

---
recoacere subcritic 680750 14 5080 2050
De la 300
0
C
rcire n aer

recoacere pentru
grafitizare

850950

15

5080

25

---
normalizare 850950 12 50..100 n aer ---
clire obinuit 850900 13 50..100 n ulei ---
revenire 350450 24 5080 n aer ---
clire izoterm 830940 24 5080
Izoterm
250-400
0
C
---

Compoziia chimic a fontei cenuii este prezentat n tabelul 2.6. conform STAS 600-
65.

Tabelul 2.6. Compoziia chimic a fontelor cenuii cu grafit lamelar

Marca
fontei
Compoziia chimic [%]
C Si Mn P max. S max. altele
Fc 250 2,93,3 1,52,0 0,71,2 0,3 0,12 ---

Dup turnare i debavurare,se aplic un tratament termic de recoacere de detensionare,ce
const n nclzirea pieselor la 500-650C, meninerea i rcirea lent a acestora. Acest tratament
termic este necesar datorit faptului c dup turnarea piesei are loc rcirea neuniform ceea ce
conduce la apariia unor tensiuni interne.

4. Semifabricatul iniial sau piesa semifabricat iniial cu adaosurile de
prelucrare.

Alegerea corect, raional a metodei i a procedeului de obinere a semifabricatului este
una din condiiile principale, care determin eficiena procesului tehnologic n ansamblul su. Un
semifabricat se poate realiza, n general, prin mai multe metode i procedee, diferite n principiu,
volum de munc i cost de fabricaie.
Costul semifabricatului fiind parte component din costul piesei finite, se impune o
analiz atent i o alegere raional a procedeului de elaborare a acestuia.

Referitor la semifabricat, tehnologul trebuie s aib precizate sau chiar el s proiecteze:
metoda i procedeul de obinere; poziia de obinere; forma i dimensiunile semifabricatului i
precizia acestuia; poziia planului de separaie X-X i adaosurile de prelucrare totale.
n general, costul prelucrrii mecanice a unei piese este mai ridicat dect costul realizrii
semifabricatului. Din acest considerent, cu ct form geometric i dimensiunile semifabricatului
sunt mai apropiate de cele ale piesei finite cu att costul prelucrrilor mecanice este mai mic. n
schimb, semifabricatul este mai scump, deoarece forma constructiv se complica i precizia
dimensional a acestuia crete.
Factorii care determin alegerea metodei i a procedeului de obinere a semifabricatului sunt:
-materialul din care este confecionat piesa;
- forma i dimensiunile piesei;
- tipul produciei;
- precizia necesar i gradul de netezime cerut;
- volumul de munc necesar;
- costul prelucrrilor mecanice ;
- utilajul existent sau posibil de achiziionat.
n funcie de dimensiunile de gabarit ale piesei-semifabricat (468x468x296) din tabel s-au
ales dimensiunile principale ale ramelor conform STAS 2890-81:
L=500
B=500
H=140
E=6150,5
D=20H11
Pentru executarea cavitii de turnare se adopta metod de formare mecanizat prin
aruncare centrifugal,aceast metod nefiind limitat de dimensiunile de gabarit ale
piesei,realiznd un grad relativ uniform de ndesare (maxim n zona modelului ) i prezentnd un
grad nalt de productivitate datorit faptului c umplerea i ndesarea formei au loc simultan.
Manipularea i transportul formelor se realizeaz mecanizat folosind n acest scop grinzi
pentru ridicat i benzi transportoare.Pentru a nu se deteriora n timpul transportului, formele vor
fi aezate pe placi portrama.
n vederea reducerii cantitii de gaze degajate n urma contactului dintre metalul topit i
pereii cavitii de turnare precum i pentru creterea rezistenei mecanice a amestecului de
formare, formele vor fi uscate.
Planul de separaie a fost astfel ales nct acesta s conin dimensiunea maxim a piesei
semifabricat.
Poziia de turnare adopatata asigura plasarea suprafeelor funcionale n partea inferioar
a formei reducndu-se astfel la minim probalitatea de apariie a defectelor de tipul incluziunilor
nemetalice sau a suflurilor.
Schi unei rame de formare dreptunghiulare se prezint n figur 4.1.

Fig. 4.1. Schi unei rame de formare

In figura 4.2. este prezentat desenul semifabricatului turnat in cochila.

Fig. 4.2. Semifabricatul turnat in cochila

Legenda

Adaos de prelucrare
Miez

X-X plan de separatie

5. Stabilirea clasei din care face parte piesa si procesul tehnologic tip

Pentru o identificare corect a clasei sau a grupei de piese din care face parte piesa de
prelucrat se analizeaz desenul de execuie, urmrindu-se urmtoarele informaii: forma
geometric; dimensiunile de gabarit; precizia dimensional i rugozitatea suprafeelor prelucrate;
abaterile de form i de poziie ale suprafeelor; natura materialului; natura semifabricatului sau
piesei-semifabricat i tratamentele termice necesare.
Analiznd desenul de execuie prezentat, se poate trage concluzia c piesa luat n studiu
face parte din clasa "Corpuri complexe".
In continuare se vor lua n considerare principiile de baz ale tehnologiilor tipizate.
Procesul tehnologic tip pentru piesele din clasa "Corpuri complexe" cuprinde o
succesiune de prelucrri mecanice aplicate unor semifabricate turnate, forjate liber sau sudate, n
urmtoarea ordine (cazul general):

-prelucrarea uneia sau a dou suprafee de arie maxima, care s constituie bazele
tehnologice, cu prinderea piesei pe acele baze tehnologice brute care rmn eventual
neprelucrate pe piesa finit;
-prelucrarea a dou guri precise pe suprafaa de baz prelucrat, ca baze tehnologice
(la piesele de gabarit mare se prefer prelucrarea gurilor n aceeai operatie cu prelucrarea
suprafeelor de baz);
-prelucrarea de degrosare a celorlaltor suprafee mari ale piesei;
-prelucrarea de degroare a suprafeelor mai mici;
-prelucrarea de finisare a suprafeelor principale (acolo unde se impune acest lucru prin
tolerane i rugozitate);
-prelucrarea de degroare i de finisare a celorlaltor guri;
-prelucrarea filetelor;
-ncercarea hidraulic sau pneumatic (acolo unde este cazul);
-tratamentul termic (dac este cazul);
-prelucrrile de netezire a suprafeelor cu precizie ridicat i cu rugozitate mica;
-controlul final.
Din punct de vedere al dimensiunilor i maselor, clasa "corpuri complexe" se mparte n:
-piese mari, cu dimensiunea lmax > 700 mm, m > 40 kg;
-piese mijlocii, cu dimensiunea lmax = (700... 300) mm, m = (40... 10) kg;
-piese mici, cu dimensiunea lmax = (360 ... 160) mm, m = (10 ... 2)kg;
-piese mrunte, cu dimensiunea lmax < 150 mm, m < 2,0 kg.
Carcasa prezentat face parte din categoria pieselor mijlocii deoarece lmax = 468 mm i
m = 28,88 kg.

6. Analiza preliminara a realizarii suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu
si stabilirea succesiunii optime a prelucrarilor

Analiza fiecrei suprafee n parte a piesei finite s-a fcut la punctul .1 cnd s-a stabilit
rolul funcional posibil al fiecrei suprafee. Pentru a stabili o succesiune logica a suprafeelor
prelucrate prin achiere trebuie inut cont de urmtoarele recomandri:
-in prima operaie a procesului tehnologic trebuie s se prelucreze acea sau acele suprafee
care n operaia sau n operaiile urmtoare vor servi drept baz sau baze tehnologice. La alegerea
acestor baze tehnologice trebuie avute n vedere urmtoarele:
-pe ct posibil s fie identice cu bazele de msurare (n acest caz eroarea de orientare este
zero);
-pe ct posibil, pe tot parcursul desfurrii procesului tehnologic de prelucrare s se
foloseasc aceeai baz de orientare;
-n cazurile n care nu se poate folosi aceeai baz de aezare n toate operaiile, se
recomand a se alege ca baz de aezare acea suprafa care asigur rigiditatea cea mai mare n
timpul prelucrrii;
-n cazul n care configuraia piesei-semifabricat nu permite alegerea unei baze de aezare
corespunztoare atunci se va prelucra o suprafa destinat a fi folosit numai pentru aezare,
numit baz artificial sau baz fals (de exemplu, gurile de centrare folosite la prelucrarea
arborilor).

-n primele din urmtoarele operaii vor trebui prelucrate acele suprafee ale piesei care
ajut la descoperirea defectelor ascunse ale semifabricatului sau piesei-semifabricat (fisuri,
poroziti, sufluri, goluri de contracie, crestturi etc.);
-n cazul n care baza tehnologic de aezare nu servete i ca baz de msurare, atunci va
trebui s se prelucreze n operaia sau n faza urmtoare acea suprafa care pe desenul de
execute al piesei este prevzut a fi baz de msurare;
-a piesele cu suprafee de revoluie se prelucreaz mai nti diametrul lor i apoi suprafeele
frontale;
-in primele operaii sau faze ale procesului tehnologic trebuie s se prelucreze acele
suprafee care nu conduc la micorarea rigiditii piesei;
-se prelucreaz la finisare n primul rnd suprafeele cu cea mai mica toleran deoarece
acestea sunt mai susceptibile a fi rebutate;
-spre sfritul procesului tehnologic trebuie s se prevad prelucrarea acelor suprafee care
n timpul prelucrrii altor suprafee sau n schimbul transportului interoperaional se pot deteriora
(de exemplu, filetele, canelurile, danturile etc.);
-succesiunea operaiilor sau fazelor unei operaii trebuie s fie astfel aleas nct lungimea
curselor parcurse de ctre scule cu avans de lucru s fie minim, pentru a se reduce timpii de
lucru;
-la piesele-semifabricat turnate, sudate sau deformate plastic (care au
ensiuni interne), prelucrarea de degroare trebuie separata n timp de prelucrarea de finisare,
pentru ca in intervalul de timp dintre ele, s se efectueze o detensionare natural sau artificial,
astfel nct la sfritul procesului tehnologic de prelucrare, tensiunile interne s fie eliminate in
mare msur;
-succesiunea operaiilor trebuie s fie stabilit i n funcie de necesitatea de a schimba cat
mai puin posibil baza de aezare n decursul desfurrii procesului tehnologic, deoarece
schimbrile acesteia conduc la erori de bazare i la creterea timpului auxiliar.
n tabel 6.1 s-au prezentat metodele posibile de obinere a suprafeelor. In vederea stabilirii
procedeelor tehnologice posibile de prelucrare prin achiere a suprafeelor se iau n considerare
urmtoarele elemente:
-forma geometric a suprafeelor;
-dimensiunile de gabarit;
-programa de producie i volumul de munc necesar;
-precizia dimensional i gradul de netezime;
-natura i starea materialului din care este confecionat piesa;
-adaosurile de prelucrare;
-utilajul tehnologic existent sau posibil de procurat.
O analiz atenta a fiecrei suprafee ce deiimiteaz piesa in spaiu din punct de vedere al
parametrilor enumerai mai sus permite stabilirea procedeelor de prelucrare prin achiere aa
cum rezult n tabel.
Pentru piesa analizat, suprafaa plan S28 reprezint una din bazele de cotare principale,
fa de aceasta raportndu-se suprafeele S15, S5 i S52. Aceast suprafa va fi prelucrat n
prima operaie i va servi drept baz tehnologic pentru orientarea piesei-semifabricat n
urmtoarele operaii. Tot n cadrul primei operaii vor fi prelucrate i doua gauri (suprafeele
cilindrice S59, S60, S61) perpendiculare pe suprafaa plan S28, plasate la distan maxima una
fa de cealalt.

n urmtoarele operaii ale procesului tehnologic vor fi prelucrate de degroare suprafeele
S5, S3, S4 i S1, prelucrarea acestor suprafee neconducnd la micorarea rigiditii piesei.
Suprafaa plan S7 va fi prelucrat dup suprafeele menionate anterior datorit faptului c prin
prelucrarea acestei suprafee rigiditatea piesei va scdea n mod sensibil.
n prima operaie dup prelucrarea de finisare a bazei tehnologice reprezentat de suprafaa
plan S28 va fi prelucrat suprafaa cilindric S3 si S35 deoarece aceaste suprafae sunt
prevzute cu tolerana cea mai mic (J5) i este susceptibil de a fi rebutat. Urmeaz apoi
prelucrarea de finisare a suprafeelor S7 i S52.
In ultimele operaii ale procesului tehnologic vor fi prelucrate suprafeele filetate S11, S41, S43
i S58 .

Tabel 6.1 Procedee de prelucrare prin aschiere posibile pentru fiecare suprafata analizata
Suprafata
numarul
Configuratia geometrica
a suprafetei
Treapta
de
precizie
Procedeul de prelucrare
prin aschiere posibil
Rugozitatea
Ra [m]
S
1
Suprafata cilindrica IT 13 Stunjire de degrosare,finisare 12,5
S
2
Suprafata plana IT 13 Strunjire de degrosare 12,5
S
3
Suprafata cilindrica IT 11 Strunjire de degrosare , de
semifinisare, de finisare ,
rectificare
0,4
S
4
Suprafata conica IT 12 Strunjire de degrosare 25
S
5
Suprafata plana IT 12 Strunjire frontala de degrosare 25
S
6
Suprafata conica IT 12 Strunjire de degrosare 25
S
7
Suprafata cilindrica IT 13 Strunjire de degrosare ,finisare 6,3
S
8
Suprafata plana IT 12 Strujire de degrosare 25
S
9
Suprafata conica IT 15 Turnare 25
S
10
Suprafata plana IT 10 Gaurire , adancire 12,5
S
11
Suprafata elicoidala IT 7 Gaurire, filetare 12,5
S
12
Suprafata cilindrica IT 10 Gaurire, largire 12,5
S
13
Suprafata toroidala IT 16 Turnare 25
S
14
Suprafata toroidala IT15 Turnare 25
S
15
Suprafata plana IT 15 Turnare 25
S
16
Suprafta toroidala IT 15 Turnare 25
S
17
S
18
S
19
Suprafata plana IT 16 Turnare 12,5
S
20
Suprafata plana IT 10 Frezare de degrosare,finisare 12,5
S
21
Suprafata plana IT 12 Frezare de degrosare 12,5
S
22
S
23
S
24
S
25
Suprafata cilindrica IT 12 Gaurire, largire 12,5
S
26
Suprafata cilindrica IT 12 Gaurire 12,5
S
27
Suprafata cilindrica IT 15 Strunjire de degrosare 12,5
S
28
Suprafata plana IT 10 Strunjire forntala de
degrosare,finisare
6,3
S
29
Suprafata cilindrica IT 15 Turnare 25
S
30
Suprafata semitoroidala IT 15 Turnare 25
S
31
S
32
S
33
S
34

S
35
Suprafata cilindrica IT 11 Strunjire de degrosare , de
semifinisare, de finisare ,
rectificare
0,4
S
36
Suprafata plana IT 13 Strunjire de degrosare 25
S
37
S
38
S
39
Suprafata semitoroidala IT 16 Turnare 12,5
S
40
S
41
Suprafata elicoidala IT 8 Gaurire , filetare 12,5
S
42
Suprafata cilindrica IT 13 Gaurire , burghiere 25
S
43
Suprafata elicoidala IT 8 Gaurire , filetare 25
S
44
Suprafata cilindrica IT 15 Turnare 25
S
45
S
46
S
47
S
48
S
49
S
50
S
51
S
52
Suprafata plana IT 10 Frezare de degrosare,finisare 6,3
S
53
Suprafata cilindrica IT 7 Alezare de degrosare,finisare 3,2
S
54
Suprafata semitoroidala IT 8 Alezare de degrosare 3,2
S
55
Suprafata plana IT 12 Frezare de degrosare 12,5
S
56
Suprafata cilindrica IT 12 Frezarede degrosare 12,5
S
57
Suprafata plana IT 12 Frezare de degrosare 25
S
58
Suprafata elicoidala IT 8 Gaurire , filetare 12,5
S
59
Suprafata cilindrica IT 9 Gaurire 1,6
S
60
S
61
Suprafata cilindrica IT 12 Gaurire , largire 12,5
S
62
S
63
S
64
Suprafata cilindrica IT 14 Frezare 12,5
S
65
Suprafata plana IT 14 Frezare 12,5
S
66
Suprafata cilindrica IT 14 Frezare 12,5
S
67
Suprafata plana IT Turnare 25
S
68
S
69

7. Principiile de proiectare privind coninutul i succesiunea operaiilor
procesului tehnologic.

Principiile generale care stau la baza proiectrii i organizrii proceselor tehnologice de
fabricaie sunt:
-principiile privind stabilirea succesiunii operaiilor;
-principiile privind alegerea bazelor tehnologice;
-principiile concentrrii i diferenierii prelucrrilor.
Referitor la prima categorie de principii se iau n considerare urmtoarele:
n prima operaie, cel mult n a doua se recomand prelucrarea suprafeelor care vor servi
ca baze tehnologice pentru operaiile urmtoare;

dac piesa finit conine i suprafee neprelucrate, fr rol funcional, tehnologice, s fie
folosite la orientarea piesei acele suprafee neprelucrate;
suprafeele care conin eventuale defecte provenite din semifabricare
se vor prelucra n primele operaii, imediat dup prelucrarea bazelor tehnologice;
bazele tehnologice care se prelucreaz la nceputul procesului tehnologic s fie, pe ct
posibil, i baze de cotare principale;
n prima parte a procesului tehnologic se fac prelucrrile de degroare, iar n a doua parte
prelucrrile de finisare, pentru a se asigura precizia necesar a piesei i utilizarea
raional a mainilor-unelte de precizii diferite;
la piesele de dimensiuni mari i foarte mari, se introduce o operaie de tratament termic
de detensionare dup prelucrrile de degroare;
operaia de tratament termic de durificare, acolo unde este cazul, se introduce naintea
operaiilor de rectificare cu corpuri abrazive i a operaiilor de netezire;
dac n timpul prelucrrii piesei se modific rigiditatea acesteia, se recomand ca n
prima parte a procesului tehnologic s se execute operaiile care nu modific prea mult
rigiditatea piesei;
n cazul pieselor cu mai multe dimensiuni prevzute cu abateri dimensionale se are n
vedere c ordinea operaiilor de prelucrare s fie invers gradului de precizie;
executarea gurilor, canalelor de pan, canelurilor, filetelor se recomand a se efectua
ctre sfritul procesului tehnologic, n scopul evitrii deteriorrii acestora n timpul
transportului;
succesiunea prelucrrilor trebuie s asigure un timp efectiv minim;
se recomand s se utilizeze ct mai puine baze tehnologice pentru a se reduce numrul
de prinderi-deprinderi i a reduce erorile de poziionare; ideal este s se pstreze, dac
este posibil, aceleai baze tehnologice unice pe tot parcursul tehnologiei de realizare;
suprafeele cu rugozitate mic i precizie ridicat se finiseaz n ultimele operaii, pentru
a se evita deteriorarea lor n cursul altor prelucrri sau al transportului;
suprafeele pentru care se impun condiii severe de precizie a poziiei reciproce
(concentricitate, paralelism etc) se prelucreaz n aceeai prindere;
n cazul prelucrrii pe linii tehnologice n flux, volumul de prelucrri afectat fiecrei
operaii trebuie corelat cu ritmul mediu al liniei.
Referitor la a doua grup de principii trebuie inut cont de urmtoarele:
- un principiu fundamental n tehnologia prelucrrilor mecanice, este acela de a utiliza, pe ct
posibil, aceleai baze tehnologice pentru mai multe operaii de prelucrare. De aici decurge
necesitatea c, n primele dou-trei operaii s se realizeze pe piesa baze tehnologice unice, care
s poat fi utilizate pentru executarea tuturor operaiilor urmtoare;
- pe ct posibil bazele tehnologice s coincid cu bazele de cotare.
Referitor la a treia grupa de principii, n stabilirea traseului tehnologic se au n vedere:
- principiul concentrrii prelucrrilor, care se aplic n cadrul produciei de unicate sau serie
mic, cnd se pstreaz continuitatea prelucrrilor. n acest caz sunt mai puine operaii cu mai
multe faze;
- principiul diferenierii prelucrrilor, care se aplic, de regul, n cazul produciei de serie, pe
maini-unelte universale i specializate. n aceste situaii sunt mai multe operaii dar cu mai
puine faze.
n continuare se va stabili succesiunea prelucrrilor necesare obinerii suprafeei
cilindrice exterioar S3 110 J5 .

Coeficientul de precizie total Kpt caracteristic suprafeei cilindrice S3 se determin cu
relaia:
Kpt=Ts / Tp = 1800 / 27= 66,6
unde: Ts - reprezint tolerana dimensiunii corespunztoare a semifabricatului, n m ; Tp -
tolerana suprafeei care se prelucreaz, impus pe desenul de execuie, n m.
Pentru obinerea preciziei dimensionale (J5) i a rugozitii (Ra = 0,4m) impuse
suprafeei cilindrice interioare S3 se poate adopta urmtoarea succesiune a prelucrrilor
mecanice:
- strunjirea de degroare, care asigur o toleran Tp1 = 250m i o rugozitate
Ra = 12,5m;
- strunjirea de semifinisare, care asigur o toleran Tp2 = 63m i o rugozitate
Ra = 3,2m;
- strunjire de finisare, care asigur o toleran Tp3 = 25m i o rugozitate Ra = 1,6m;
- rectificare, care asigura o tolerant Tp4 = 27 m i o rugozitate Ra = 0,4 m;
Coeficienii de precizie pariali Kp1, Kp2, Kp3 rezultai n urma strunjirii de degroare,
strunjirii de finisare i respectiv alezrii cu cuitul au urmtoarele valori:
********************

Kp4 = 25 / 27 = 0,92
Coeficientul de precizie total Kpt obinut are valoarea:
Kpt = Kp1 Kp2 Kp3 Kp4= 7,2 3,97 2,52 0,92 = 66,26
Se observ c valoarea coeficientului de precizie total Kpt obinut n urma prelucrrilor
mecanice menionate anterior este mai mare dect valoarea coeficientului Kpt impus suprafeei
cilindrice S3.
n mod analog se determin succesiunea prelucrrilor mecanice i pentru celelalte
suprafee ale piesei.

8. Structura preliminar a procesului tehnologic proiectat

Cu ajutorul datelor i analizelor fcute n capitolele precedente, se poate proiecta un
proces tehnologic de prelucrare prin achiere care are o structur general corespunztoare clasei
din care face parte piesa i care respect principiile i regulile stabilite n cele menionate la
punctele 5.3, 5.4 i 5.5.

Operaia nr.1:
Strunjirea frontal de degroare a suprafeei plane S28;
Strunjirea de degroare a suprafeei cilindrice exterioare S27;
Strunjirea de degroare a suprafeei cilindrice interioare S35.
Operaia nr.2:
8 , 8
250
2200
1
= =
p
K
97 , 3
63
250
2
= =
p
K
52 , 2
25
63
3
= =
p
K

Strunjirea frontal de degroare a suprafeei plane S5;
Strunjirea de degroare a suprafeei cilindrice exterioare S7;
Strunjirea de degroare a suprafeei cilindrice interioare S3 ;
Strunjirea de degroare a suprafeei cilindrice interioare S1 .
Operaia nr.3:
Strunjirea de semifinisare a suprafeei plane S28;
Strunjirea de semifinisare a suprafeei cilindrice interioare S35 .
Operaia nr.4:
Strunjirea de semifinisare a suprafeei plane S5;
Strunjirea de semifinisare a suprafeei cilindrice exterioare S7;
Strunjirea de semifinisare a suprafeei S3 .
Operaia nr.5:
Strunjirea teiturii S6;
Strunjirea teiturii S4.
Operaia nr.6:
Prelucrare dou guri de centrare 10 D10:-centruire;
-gaurire 10;
-tesire;
-lamare 14.
Operaia nr.7:
Frezarea de degroare a suprafeei plane S52;
Frezarea de degroare a suprafeei plane S20 ;
Frezarea de degroare a suprafeei plane S66 ;
Frezarea de degroare a suprafeei plane S64 .
Operaia nr.8:
Alezare a suprafeei S56 ;
Alezare a suprafeei S53 .
Operaia nr.9:
Prelucrare 9 guri S26:-centruire;
-gaurire 10,5;
-tesire;
-lamare 21.
Operaia nr.10:
Prelucrare 6 guri S58 :-centruire;
-gaurire 10;
-tesire;
-filetare M10.
Operaia nr.11:
Prelucrare 2 guri S42 :-centruire;
-gaurire 38.
Operaia nr.12:
Prelucrare 4 guri strpunse S43 :-centruire;
-gaurire 6;
-tesire; (1 x 45)
-filetare M6.

Operaia nr.13:
Prelucrare 4 guri strpunse S70(***) :- centruire;
-gaurire 10;
-tesire;
-filetare M10.
Prelucrare o gaur strpuns S11 :-centruire;
-gaurire la cota 10
-tesire;
-lamare S12 ;
-filetare M10.
Operaia nr.14:
Control intermediar, se vor verifica urmtoarele:-cote guri;
-cote lamaje.
Operaia nr.15:
Strunjirea de finisare a suprafeei cilindrice interioare S35 ;
Strunjirea de finisare a suprafeei cilindrice interioare S3 .
Operaia nr.16:
Clire.
Operaia nr.17:
Rectificare cilindric interioar S3 ;
Rectificare cilindric interioar S35 .

Operaia nr.18:
Tratament termic de detensionare.
Operaia nr.19:
Control final, se reia controlul tuturor cotelor din operaiile de control
intermediar.
9. Structura procesului tehnologic proiectat.

9.1 Structura detaliat a procesului tehnologic de proiectat
Structura detaliat a procesului tehnologic proiectat se prezint n Anexa 5
9.2 Precizia de prelucrare
Precizia de prelucrare este influenat de o serie de tipuri de erori:
- erorile de orientare a semifabricatului n dispozitivul de prelucrare;
-erorile de orientare a sculei achietoare;
-erorile de fixare;
-erorile de reglare;
-erorile de prelucrare rezultate din procesul de achiere efectiv;
-erorile de msurare etc.
n stabilirea schemelor de orientare i fixare se au n vedere urmtoarele principii:
-evitarea supraorientrii (suprarezemrii);

-pe ct posibil bazele de orientare s coincid cu bazele de cotare, pentru a se obine
erori de orientare minime;
-pe ct posibil suprafaa de orientare de arie maxim s fie materializat n ntregime
n dispozitiv prin elementele de orientare pentru a se realiza orientarea cea mai precis i stabil;
-pe ct posibil contactul dintre reazemele de orientare materializate de dispozitiv i
suprafeele de orientare ale semifabricatului s fie punctiforme pentru a realiza cea mai precis
orientare.

Calculul erorilor de orientare

Operaia nr. 2. (stunjire de degroare);
Operaia nr. 4. (strunjire de semifinisare);
Operaia nr. 13 (gurire, filetare 4 guri la pe lungimea de 28 mm);

Erorile admisibile: pentru cota -121mm
-159mm
-50mm
- mm
- mm
- mm

Erorile caracteristice:

6 8 |
114 |
172 |
296 |
(121) 0, 3 0, 02 0, 006
(159) 0, 3 0, 004 0, 0012
(50) 0, 3 0, 0025 0, 00075
( 114) 0, 3 0, 054 0, 0162
( 172) 0, 3 0, 005 0, 0015
( 296) 0, 3 0, 360 0,108
a
o
a
o
a
o
a
o
a
o
a
o
mm
mm
mm
mm
mm
mm
c
c
c
c |
c |
c |
= =
= =
= =
= =
= =
= =
(121) 0
(159) 0
(50) 0
( 114) 0
( 172) 0
( 296) 0
c
o
c
o
c
o
c
o
c
o
c
o
mm
mm
mm
mm
mm
mm
c
c
c
c |
c |
c |
=
=
=
=
=
=

9.3. Adaosurile de prelucrare i dimensiunile intermediare

Una din problemele cele mai importante care trebuie rezolvate n proiectarea oricrui proces
tehnologic de prelucrare prin achiere este determinarea adaosului de prelucrare i a
dimensiunilor intermediare.
Calculul adaosurilor de prelucarare i a dimensiunilor intermediare are o importan
deosebit deoarece influienteaza direct asupra preciziei de prelucare, productivitii i costului
prelucrrii.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucarare se poate efectua numai dup stabilirea
traseului tehnologic, cu precizarea schemelor de orientare i fixare la fiecare operaie i
precizarea metodei de obinere a semifabricatului.
n cazul suprafeelor plane, adaosul de prelucrare minim se calculeaz cu relaia:

iar n cazul suprafeelor cilindrice, adaosul de prelucrare minim se calculeaz cu relaia:

n care este rugozitatea obinut la prelucrarea anterioar; este adncimea
stratului superficial a crei structura i proprieti se deosebesc de cele ale materialului de baz;
este abaterea de la poziia nominal a suprafeei prelucrate fata de suprafaa de baz; este
eroarea de orientare i fixare la prelucrarea considerat.

Suprafa cilindric S14 cu dimensiunile i rugozitatea va fi
prelucrata prin strunjire de degroare, strunjire de semifinisare i rectificare.

pentru cota mm am ales:

1
min 1 1
i
pi z i i i
A R S c

= + + +
1
2 2
min 1 1
2 2 ( ) 2
i
pi z i i i
A R S c

= + + +
1 i
z
R

1 i
S

1 i
i
c
0,004
0
114 33 |
+
0, 4
a
R m =
3min 2 2
2min 1 1
2 2
1min 0 0 0 1
1min
2 2 ( ) 2 (10 25) 75[ ]
2 2 ( ) 2 (30 40) 140[ ]
2 2 ( ) 2 [ ]
2 2 (160 540) 1400[ ]
p z
p z
p z
p
A R S m
A R S m
A R S m
A m
= + = + =
= + = + =
= + + +
= + =
0,004
0
114 33 |
+
deg ,
deg
0, 5 ;
1, 9 0, 5 0, 35 1, 05 ;
30 ;
100 ;
250 .
semifinisare
rosare t p semifin finisare
finisare
semifinisare
A mm
A A A A mm
T m
T m
T m
=
= = =
=
=
=

rectificare la cota mm

strunjire interioara de semifinisare mm

strunjire interioara de degrosare mm

9.4. Masinile-unelte i S.D.V.- uri folosite la fiecare procedeu de prelucrare prin
achiere
Ansamblul condiiilor tehnice din desenul de execuie al piesei, prevzute de proiectant,
se obine ntr-un sistem tehnologic. Sistemul tehnologic este un complex de elemente care
concura la realizarea unei prelucrri de o anumit natura asupra unui semifabricat. Un sistem
tehnologic pentru prelucrri prin achiere se compune din:
main-unealt pe care se execut prelucrarea propriu-zis;
semifabricatul asupra cruia se execut prelucrarea;
scula achietoare care execut efectiv desprinderea particolelor materiale
sub form de achii sau microaschii;
dispozitivul de prindere a sculei; dispozitivul de prindere a semifabricatului
i mijloacele de msurare cu ajutorul crora operatorul ia cunostiinta de
transformrile suferite de semifabricat.
Cunoaterea caracteristicilor sistemului tehnologic este esenial pentru conducerea
procesului tehnologic care trebuie fcut n aa fel nct s se obin condiiile tehnice de
mm A
mm A
netezire
finisare
15 , 0
2 , 0
=
=
0,004
1 0
114 | |
+
=
1,min
1,max
114 0 114 ;
114 0, 004 114, 004 ;
nom i
nom s
A mm
A mm
| |
| |
= + = + =
= + = + =
0,100
2 0
114, 004 | |
+
=
2,max 1,min
2,min 2,max
2 114, 004 2 0, 35 113, 304 ;
113, 304 0, 025 113, 279 ;
finisare
semifinisare
A mm
T mm
| |
| |
= = =
= = =
0,025
3 0
113, 279 | |
+
=
3,max 2,min
3,min 3,max deg
4,max 3,min deg
4,min 3,max
2 113, 279 2 0, 5 112, 279 ;
112, 279 0,1 112,179 ;
2 112,179 2 1, 05 110, 079 ;
110, 079 1, 6 108, 479 .
semifinisare
rosare
tur
A mm
T mm
A mm
T mm
| |
| |
| |
| |
= = =
= = =
= = =
= = =

generarare cerute de proiectant. De aceea, pentru fiecare operaie a procesului tehnologic se vor
analiza toate elementele componente ale sistemului tehnologic.
Aceast analiz se poate face pentru fiecare operaie separat sau pe grupe de operaii
innd cont c de cele mai multe ori un sistem tehnologic poate fi acelai pentru o mare grupa de
operaii.

9.4.1. Alegerea masinilor-unelte
Pentru procesul tehnologic prezentat n fia film, prelucrrile mecanice necesare obinerii
piesei finite sunt:
strunjire;
frezarea;
alezarea cu bar de alezat;
gurirea;
lamarea;
teirea;
filetarea cu tarodul;
rectificarea.
innd cont de dimensiunile de gabarit ale piesei, tipul prelucrrilor i condiiile tehnice de
generare impuse s-au ales urmtoarele maini:
strung normal, SN 500 X 1500;
maina de gurit, G40;
maina de frezat vertical, FV 32X132;
maina de gurit i alezat, GPR 45A;
maina de rectificat, RI 3250.

Caracteristicile masinilor-unelte:
SN 500 X 1500:(strung normal)

-diametrul maxim de prelucrare deasupra ghidajelor: 500 mm;
-distanta ntre vrfuri: 1500 mm;
-cursele maxime pe direciile transversal, longitudinala i sanie portcuit: 350,
950...,1700 mm;
-diametrul maxim de prelucrare deasupra saniei: 265 mm;
-diametrul maxim al materialului din bar: 62 mm;
-conul interior din axul principal: metric 80;
-distanta pe vertical de la baza de aezare a cuitului la linia vrfurilor: 38 mm;
-gama de turaii a axului principal: 16, 20, 25, 31.5, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160,
200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600 [rot/min];
-gama de avansuri longitudinale (pentru obinerea unor iruri de avansuri de valori
mai mari se nmulesc irurile scrise cu valorile din parantez): 0.035, 0.040, 0.045, 0.050, 0.056,
0.063
(2, 4, 8, 16, 32) [mm/rot];
-gama de avansuri transversale se obine din cele longitudinale mprind cu valoarea
4;
-dimensiunile conului din pinola: Morse nr. 5;

-puterea motorului principal: 7,5 KW;
-capul axului principal: con scurt cu aiba Nr. 8.

FV 32X132:(maina de frezat vertical)

-suprafata de lucru a mesei: 320 x 1250 mm;
-cursele mainii pe direcie longitudinal, transversal i vertical: 700 x 250 x 370
mm;
-gama de turaii ale axului principal: 30, 37.5, 47.5, 60, 75, 95, 118, 150, 190, 235,
300, 375, 475, 600, 750, 950, 1100, 1500 [rot/min];
-gama de avnsuri: 19, 23.5, 47.5, 60, 75, 95, 118, 150, 190, 235, 300, 375, 475, 600,
750, 950 [mm/min];
-puterea motorului principal: 7,5 KW;
-distanta minim i maxim dintre suprafaa batiului i mijlocul mesei: 210-460 mm;
-latimea canalelor T: T18 mm conform STAS 1385-69;
-numarul de canale T i distana dintre ele: 3 canale la 70 mm.

G40:
(maina de gurit cu coloan cu diametrul maxim de gurit 40)

-diametrul de prelucrare maxim de gurire: 40mm;
-lungimea cursei burghiului (adncimea maxim de gurit): 280mm;
-conul axului principal: Morse Nr. 4;
-distanta dintre axul burghiului i coloana: 315 mm;
-distanta maxim dintre masa i partea frontal a axului principal: 710 mm;
-distanta maxim dintre plac de baz i partea frontal a axului: 1120 mm;
-suprafata mesei: 425 x 530 mm;
-numarul de canale T i dimensiunea acestora: 3 canale paralele T12 STAS 1385-69;
-suprafata plcii de baz: 560 x 560 mm;
-numarul de canale T pe placa: 2 canale T18 STAS 1385-69;
-gama de turaii: 40, 56, 80, 112, 160, 224, 315, 450, 630, 900, 1250, 1800 [rot/min];
-gama de avansuri: 0.10, 0.13, 0.19, 0.27, 0.38, 0.53, 0.75, 1.06, 1.5 [mm/rot];
-puterea motorului principal: 3 KW.

RI 3250:(maina de rectificat interior)

-diametrul pietrei de rectificare: 30-400 mm;
-latimea normal a pietrei: 40 mm;
-turatia pietrei: 1840 rot/min;
-diametrul maxim al piesei: 150 mm;
-lungimea maxim a piesei: 300-500 mm;
-turatiile piesei (reglaj continuu): 63 la 800 rot/min;
-viteza mesei longitudinale (reglaj continuu): 0,05 la 8 m/min;
-puterea motorului pietrei: 3 KW;
-puterea motorului de antrenare a piesei: 0,08-0,67 KW.

9.4.2. Alegerea sculelor achietoare
Alegerea sculelor folosite la prelucrare este una din etapele cele mai importante ale determinrii
parametrilor procesului tehnologic.
Sculele achietoare alese pentru fiecare operaie a procesului tehnologic de realizare a
piesei Carcasa priz fora sunt:

Nr.
crt.
Numarul si denumirea
operatiei
Schita sculei sau STAS Caracteristicile
principale ale sculelor
0 1 2 3

1

2.
Strunjire

Degrosare

Cutit de strunjit exterior
STAS 6377-80
K = 45; k
r
= 45; bxh = 20x20;
c = 10mm;
f
= 12;
f
= 5;
Cutit de strunjit interior
STAS 6379-80
K = 95; k
r
= 5; hxb = 20x20;
c = 10mm;
f
= 12;
f
= 5;

Semifinisare

STAS 6377-80
K = 45; k
r
= 45; bxh = 20x20;
c = 10mm;
f
= 12;
f
= 5;
STAS 6368-80
K = 90; k
r
= 2; bxh = 16x12;
l
1
= 16mm;
f
= 12;
f
= 5;

2

3.
Strunjire

Degrosare
STAS 6377-80
K = 45; k
r
= 45; bxh = 20x20;
c = 10mm;
f
= 12;
f
= 5;
STAS 6379-80
K = 95; k
r
= 5; hxb = 20x20;
c = 10mm;
f
= 12;
f
= 5;

Semifinisare
STAS 6377-80
K = 45; k
r
= 45; bxh = 20x20;
c = 10mm;
f
= 12;
f
= 5;
STAS 6368-80
K = 90; k
r
= 2; bxh = 16x12;
l
1
= 16mm;
f
= 12;
f
= 5;

3

4.
Gaurire

Centruire Burghiu de centruire A2

STAS 1114/2-82
d = 2mm; D = 5mm; l = 2,5; L
= 38mm
Gaurire Burghiu elicoidal cu coada
conica
STAS 575-80
d = 10mm; L = 175mm; l
=94mm; con Morse 1
Tesire Adancitor conic cu coada
conica
STAS 1367/2-78
d
1
= 4mm; D = 20mm; l =
24mm; L = 116mm; = 90;
con Morse 2
Lamare Lamator
STAS 1367/2-78
D = 14mm; d = 10 mm; l =
14mm; L =24mm
4 5.
Frezare
STAS 9211/286P30
Freza cilindro-frontala
D = 160; z = 10; K
f
= 90
5 6.
Alezare
Bara de alezat, forma A,
STAS 12274/2-85
d = 60mm; D
min
= 57mm; D
max

= 83,7; L = 264,5mm
d = 80mm; D
min
= 57mm; D
max

= 83,7; L = 264,5mm


STAS 1114/2-82
d = 2mm; D = 5mm; l = 2,5; L
= 38mm

Gaurire
Burghiu elicoidal cu coada
conica
STAS 575-80
d = 10,5mm; L = 175mm; l
=94mm; con Morse 1

6

7.
Gaurire
Lamare Lamator
STAS 1367/2-78
D = 21mm; d = 10,5 mm; l =
14mm; L =24mm
Filetare Set trei tarozi
STAS 1112/2-75

M10

STAS 1114/2-82
d = 1mm; D = 3,15mm; l = 1,5;
L = 21mm
conica
STAS 575-80
d = 6mm; L = 138mm; l
=57mm; con Morse 1
conica
STAS 1367/2-78
d
1
= 4mm; D = 20mm; l =
24mm; L = 116mm; = 90;
con Morse 2
STAS 1112/2-75

M6

7

8.
Gaurire

STAS 1114/2-82
d = 2mm; D = 5mm; l = 2,5; L
= 38mm
conica
STAS 575-80
d = 10mm; L = 175mm; l
=94mm; con Morse 1
STAS 1112/2-75

M10

STAS 1114/2-82
d = 2mm; D = 5mm; l = 2,5; L
= 38mm
conica
STAS 575-80
d = 10mm; L = 175mm; l
=94mm; con Morse 1
conica
STAS 1367/2-78
d
1
= 4mm; D = 20mm; l =
24mm; L = 116mm; = 90;
con Morse 2
Lamare Lamator
STAS 1367/2-78
D = 21mm; d = 10 mm; l =
14mm; L =24mm
STAS 1112/2-75

M10

8

9.
Strunjire
Finisare Cutit de strunjit exterior
STAS 6377-80
K = 45; k
r
= 45; bxh = 20x20;
c = 10mm;
f
= 12;
f
= 5;
STAS 6370-80
K = 95; k
r
= 5; hxb = 20x20;
c = 10mm;
f
= 12;
f
= 5;
9 10.
Rectificare
Piatra abraziva
STAS 601/2-84
D = 50mm; H = 30mm; d =
21mm; d
1
= 30mm; h
1
= 7mm;
L-M duritatea pietrei

9.5. Alegerea regimului de lucru

n calculul i alegerea parametrilor regimului de achiere trebuie avute n vedere
urmtoarele aspecte:
-forma i dimensiunile semifabricatului;
-precizia geometric;
-rugozitatea;
-caracteristicile mecanice i starea suprafeei materialului de prelucrat;
-natura materialului;
-construcia i parametrii geometrici ai sculei achietoare;
-condiiile n care se desfoar procesul de achiere;
-productivitatea prelucrrii;
-programa de producie i volumul de munc;
-natura operaiei (de degroare, semifinisare, finisare).
Principalele etape ce trebuie parcurse n vederea stabilirii parametrilor regimului de
achiere sunt:
-alegerea sculei achietoare;
-stabilirea durabilitii economice i a uzurii maxim admisibile a sculei achietoare;
-stabilirea adncimii de achiere i a numrului de treceri;
-stabilirea avansului de achiere;
-stabilirea forelor de achiere;
-stabilirea momentelor de achiere;
-verificarea avansului de achiere;
-stabilirea turaiei reale i a vitezei reale de achiere;
-verificarea puterii de achiere.
Toate aceste elemente ale regimului de achiere se fac pentru fiecare operaie separat
folosind relaiile de calcul i criteriile din Gh. Amza i alii Achierea si microachierea
materialelor, Ed. Bren, Bucureti, 1999; Manualul Inginerului Mecanic, Ed. Tehnic, Bucureti,
1972; A. Vlase Regimuri de achiere, adaosuri de prelucrare i norme tehnice de timp, vol.1
1983; vol.2 1985, Ed. Tehnic, Bucureti; C. Picos Calculul adaosurilor de prelucrare i al
regimurilor de achiere, Ed. Tehnic, Bucureti, 1974 i altele.
S-a ales pentru exemplificare calculul i alegerea parametrilor regimului de achiere
pentru strunjirea de degroare a suprafeei cilindrice interioare S14 din cadrul operaiei nr.2 a
variantei nr.1 prezentat n tabelul 10.1.
Pentru strunjirea de degroare a suprafeei cilindrice interioare S57 elementele calculate
i alese sunt:
Alegerea sculei achietoare in functie de tipul prelucrarii: strunjire exterioara,
interioara, frontala, si de conditiile de lucru, cutitele de strunjit se aleg din STAS 6310-6313/67,
STAS 351-359/67, STAS 6385-6385/67.
n funcie de natur i proprietile fizico-mecanice ale materialului semifabricatului se
alege materialul prii active a cuitului, pentru realizarea unei prelucrri n condiiile date.
Materialul prii active poate fi oel carbon pentru scule, oel aliat pentru scule, oel rapid,
carburi metalice i mineraloceramice, diamante industriale.
O rspndire foarte larg (80%) au cuitele armate cu plcute din carburi metalice, care
pot fi alese din STAS 6374-67.
Sculele achietoare utilizate pentru obinerea piesei Carcasa priz fora sunt prezentate
n Tabelul 7.

Stabilirea durabilitii economice i a uzurii admisibile a sculei achietoare: durabilitatea
economic (Te) se alege din tabele normative din literatur de specialitate (A. Vlase, A. Sturzu,
M. Atanase-Metodologie i tabele normative pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare, a
regimurilor de achiere i a normelor tehnice de timp) funcie de dimensiunile seciunii
cuitului, materialul prii active a cuitului i materialul semifabricatului.
.
Sectiunea cutitului Patrata
Dimensiuni , h x b [mm] 20 x 20
Material de aschiat Fonta cenusie cu grafit lamelar
Materialul taisului Otel rapid
Durabilitate economica [min] 90
Uzura admisibil a cuitelor de strung pentru degroare i finisare se ia din tabele
normative din literatur de specialitate (A. Vlase, A. Sturzu, M. Atanase-Metodologie i tabele
normative pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare, a regimurilor de achiere i a normelor
tehnice de timp) funcie de materialul prii activea cuitului i materialul semifabricatului.
.
Material prelucrat Felul taisului Marimea uzurii
h
[mm]
Fonta cenusie cu
grafit lamelar
Otel rapid 1,5 - 2

Stabilirea adncimii de achiere ap adancimea de aschiere pentru prelucrarile de
finisare si prefinisare, se ia egala cu daosul de prelucrare intermediar calculat sau ales, rotunjit la
o marime realizabila pentru reglarea masinii.
La prelucrarea de degrosare se tinde catre realizarea unei productivitati maxime
inlaturandu-se adaosul de prelucrare printr-o singura trecere, in cazul in care sistemul tehnologic
si conditiile de lucru permit.
- ap pentru degrosare = 2,3
- ap pentru semifinisare = 0,7
- ap pentru finisare = 0,5
Stabilirea avansului de achiere f pentru stabilirea avansului se tine cont de de
posibilitatile masinii unelte. Acestea se aleg din tabele normative din literatura de specialitate
functie de rezistenta sculei, rigiditatea sistemului tehnologic, rezistenta materialului si adancimea
de aschiere adoptata.
Avansul de aschiere rezultat din tabel este f = 0,4 0,5 [mm/rot]
Calculul forelor de achiere se determin componenta Fz, a forei de achiere:
Fz = [daN]
Din tabele se aleg coeficientii:
CFz = 45; yFz = 0,75; x = 1
kz = k1 k2 k3 k4 k5 k6 k7 k8 k9 = 0,211,081,10,820,850,931,161 = 0,18
i rezult:
Fz = 45 (1,04)1 (0,8)0,75 0,18 = 7,12daN
Stabilirea momentelor de achiere
[daNm]
z
y x
p F
k f a C
z
F
z
F
y
2000
D F
M
z

=

= 0,0002492 daNm = 2,49 Nmm
M = 2,49 Nmm
Verificarea avansului de achiere n cazul strunjirii de degroare a suprafeei cilindrice
interioare, verificarea avansului se face cu relaia:
-verificarea avansului din punct de vedere al rezistenei corpului cuitului
L
R h b
F
i
z
6
2
[daN]
z
F
z
F
z
y
z
x
p F
i
k a C
R
L
h
h b
f

=
6
[mm/rot]
75 , 0
1
18 , 0 ) 04 , 1 ( 45 6
20
40
20
20 20

=
adm
f = 30,6 [mm/rot]
f = 0,8 mm/rot < 35,63 mm/rot = f
adm
f este ales corect.
-verificarea avansului din punct de vedere al rezistenei plcuei din aliaj dur
5 , 0 13 , 0
8 , 1
R a
C
f
p

= R = 20 < 60 daN/mm
2

C = 5mm
a
p
= 1,04mm
Pentru aliaj de aluminiu cu HB = 90 se amplific relaia cu coeficientul cs = 2,7.
7 , 2
40 ) 04 , 1 (
5
5 , 0 13 , 0
8 , 1
=
adm
f = 7,6mm/rot
f = 0,8mm/rot <7,6mm/rot = f
adm
avansul este ales corect.

Calculul vitezei de achiere v cunoscandu-se adancimea de aschiere, avansul si
durabilitatea economica, se alege viteza de aschiere din tabele normative din literatura de
specialitate (A. Vlase, A. Sturzu, M. Atanase-Metodologie si tabele normative pentru stabilirea
adaosurilor de prelucrare, a regimurilor de aschiere si a normelor tehnice de timp).
[m/min]
n care: Cv este o constanta ce depinde de natura materialului de prelucrat si a sculei
aschietoare;
T durabilitatea sculei aschietoare [min];
t - adancimea de aschiere [mm];
s avansul [mm/rot];
m, x, y exponenti ce depind de conditiile de aschiere;
Kt coeficient total de corectie a vitezei de aschiere in functie de conditiile concrete de
asciere.
-pentru degrosare:
min] / [ 5 , 24 1
5 , 0 3 , 2 90
4 , 32
4 , 0 15 , 0 1 , 0
m v =

=
2000
07 , 0 12 , 7
= M
t
y x m
v
k
s t T
C
v

=

-pentru semifinisare:
min] / [ 69 , 22 1
5 , 0 3 , 2 90
4 , 32
3 , 0 15 , 0 1 , 0
m v =

=
Stabilirea turaiei reale de achiere i a vitezei reale de achiere.
Avand viteza de aschiere, se calculeaza turatia semifabricatului cu formula:

[rot/min],
-unde D este diametrul piesei care se prelucreaza [mm].
= 65,65 rot/min vom alege turaia real din gama de turatii
(standardizat) a strungului ca fiind nr = 63rot/min

Viteza real de achiere v
r
se calculeaz cu relaia:
77 , 21
1000
63 110
1000
=

=

=
t t
r
r
n D
v [m/min]
Se calculeaz apoi pierderea de viteza
v
, cu relaia:
2 , 4 100
77 , 21
69 , 22 77 , 21
=
= A
v
[%]
Rezultatul se compara cu V admis, care este egal cu 5%.
v
<V
a
=> regimul de aschiere ales este corespunzator.

Verificarea puterii motorului electric
Puterea necesar strunjirii Pr, se calculeaz tinand cont de randamentul masinii-unelte (
= 0,80).
q
=
6000
r z
r
v F
P [kW], unde:
-F
z
este componenta principala a fortei de aschiere, in daN;
-v
r
- viteza reala de aschiere, in m/min;
- - randamentul masinii-unelte.0,8
30 , 0
8 , 0 6000
09 , 136 7 , 10
=
=
r
P [kW]
P
r
= 0,3kW < 7,5kW = P
ME

n care PME reprezint puterea motorului electric asincron ce acioneaz lanul cinematic
principal.
Deoarece puterea necesar strunjirii mai mic dect puterea motorului electric asincron ce
acioneaz lanul cinematic principal, rezult c regimul de achiere ales este corect cu
prelucrarea care se dorete.

9.6. Norma tehnic de timp
Pentru a stabili procesul tehnologic optim este necesar calculul cheltuielilor fcute cu
fiecare variant de proces tehnologic. Pentru calculul cheltuielilor este necesara cunoaterea
D
v
n

=
t
1000
110
69 , 22 1000
=
t
n

normei de timp la fiecare operaie din fiecare variant de proces tehnologic. n continuare se va
prezenta norma de timp a procesului tehnologic proiectat pentru piesa Carcasa priza forta.
Norma tehnic de timp este durata necesar pentru executarea unei operaii n condiii
tehnico-organizatorice determinate i cu folosirea raional a tuturor mijloacelor de producie.
In norma tehnica de timp intra o suma de timpi, astfel:
N
T
= T
b
+ T
a
+ T
dt
+ T
do
+ T
on
+
n
T
pi
[min], unde,
-NT - timpul normat pe operatie;
-Tb timpul de baza (tehnologic, de masina);
-Ta timpul auxiliar (ajutator);
-Tdt timpul de deservire tehnic;
-Tdo timpul de deservire organizatoric;
-Ton timpul de odihn i necesiti;
-Tpi timpul de pregtire-ncheiere;
-n lotul de piese care se prelucreaza pe aceeasi masina in mod continuu.
Suma dintre timpul de baza si timpul auxiliar se numeste timp efectiv sau timp operativ.

n continuare se vor prezenta detaliat calculele pentru determinarea normei de timp la
toate operaiile, din procesului tehnologic proiectat.

Norma tehnica de timp la operatia 2 (strunjire):

Faza 1 (strunjire frontala de degrosare):
T
b
= [min]
2 1
i
s n
L L L
+ +
, unde:
L - lungimea de strunjire [mm];
L
1
- lungimea de angajare a cutitului (0,5...3) mm; consider L
1
= 2 mm
L
2
lungimea de iesire a cutitului (1...4) mm; cosider L
2
= 3 mm
i numarul de treceri;
n numar de rotatii pe minut;
s avansul, in mm/rot.
T
b
= [min] 45 , 0 1
4 , 0 154
3 2 23
=
+ +

Timpul de prindere si desprindere a semifabricatului, t
p,d
=0,53 min, confosrm tabelelor
normative din literatura de specialitate (A. Vlase, A. Sturzu, M. Atanase-Metodologie si tabele
normative pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare, a regimurilor de aschiere si a normelor
tehnice de timp).
In acest caz, se va lua pentru prinderea semifabricatului t
p
= min 35 , 0 53 , 0
3
2
= iar pentru
desprinderea semifabricatului t
d
=t
p,d
t
p
=0,53 0,35 =0,18 min.
Tot din normative se aleg urmatorii timpi ajutatori:
t
a1
= 0,04 + 0,04 + 0,03 + 0,02 = 0,13 min
t
a2
= 0,07 + 0,09 + 0,09 = 0,25 min
t
a3
= 0,16 min

T
a
= min 54 , 0 16 , 0 25 , 0 13 , 0
3 2 1
3
1
= + + = + + =
=
a a a
i
a
t t t t
i

-Timpul de deservire tehnica, conform normativelor, reprezinta, in cazul piesei Carcasa priza
forta, 2,5 % din timpul de baza:
T
dt
= min 01125 , 0 45 , 0
100
5 , 2
100
5 , 2
= =
b
T
-Timpul de deservire organizatorica, reprezinta, conform normativelor, pentru piesa studiata,
1,2% din suma timpilor de baza si auxiliar:
T
do
= min 01188 , 0 ) 54 , 0 45 , 0 (
100
2 , 1
) (
100
2 , 1
= + = +
a b
T T
-Timpul de odihna si necesitati firesti, reprezinta, conform normativelor, pentru piesa studiata,
3,5% din suma timpilor de baza si auxiliar:
T
on
= min 03465 , 0 ) 54 , 0 45 , 0 (
100
5 , 3
) (
100
5 , 3
= + = +
a b
T T

Faza 2 (strunjire cilindrica exterioara de degrosare):

T
b
= [min]
2 1
i
s n
L L L
+ +
, unde:
T
b
= [min] 33 , 0 1
4 , 0 152
3 2 15
=
+ +

t
p,d
= 0,53 min
t
p
= min 35 , 0 53 , 0
3
2
=
t
d
= t
p,d
t
p
=0,53 0,35 = 0,18 min.
t
a1
= 0,04 + 0,04 + 0,03 + 0,02 = 0,13 min
t
a2
= 0,07 + 0,09 + 0,09 = 0,25 min
t
a3
= 0,16 min
T
a
= min 54 , 0 16 , 0 25 , 0 13 , 0
3 2 1
3
1
= + + = + + =
=
a a a
i
a
t t t t
i

T
dt
= min 008 , 0 33 , 0
100
5 , 2
100
5 , 2
= =
b
T
T
do
= min 01044 , 0 ) 54 , 0 33 , 0 (
100
2 , 1
) (
100
2 , 1
= + = +
a b
T T
T
on
= min 006237 , 0 ) 54 , 0 33 , 0 (
100
5 , 3
) (
100
5 , 3
= + = +
a b
T T
Faza 3 (strunjire cilindrica interioara de degrosare):

T
b
= [min]
2 1
i
s n
L L L
+ +
, unde:
T
b
= min 17 , 0 1
4 , 0 655
3 2 40
=
+ +

t
p,d
= 0,53 min

t
p
= min 35 , 0 53 , 0
3
2
=
t
d
= t
p,d
t
p
=0,53 0,35 = 0,18 min.
t
a1
= 0,04 + 0,04 + 0,03 + 0,02 = 0,13 min
t
a2
= 0,07 + 0,09 + 0,09 = 0,25 min
t
a3
= 0,16 min
T
a
= min 54 , 0 16 , 0 25 , 0 13 , 0
3 2 1
3
1
= + + = + + =
=
a a a
i
a
t t t t
i

T
dt
= min 00425 , 0 17 , 0
100
5 , 2
100
5 , 2
= =
b
T
T
do
= min 00852 , 0 ) 54 , 0 17 , 0 (
100
2 , 1
) (
100
2 , 1
= + = +
a b
T T
T
on
= min 02485 , 0 ) 54 , 0 17 , 0 (
100
5 , 3
) (
100
5 , 3
= + = +
a b
T T

Faza 4 (strunjire frontala de semifinisare):
T
b
= [min]
2 1
i
s n
L L L
+ +
, unde:
T
b
= [min] 41 , 0 1
4 , 0 169
3 2 23
=
+ +

t
p
= min 35 , 0 53 , 0
3
2
=
t
d
= t
p,d
t
p
=0,53 0,35 = 0,18 min.
t
a1
= 0,04 + 0,04 + 0,03 + 0,02 = 0,13 min
t
a2
= 0,07 + 0,09 + 0,09 = 0,25 min
t
a3
= 0,16 min
T
a
= min 54 , 0 16 , 0 25 , 0 13 , 0
3 2 1
3
1
= + + = + + =
=
a a a
i
a
t t t t
i

T
dt
= min 01025 , 0 41 , 0
100
5 , 2
100
5 , 2
= =
b
T
T
do
= min 0114 , 0 ) 54 , 0 41 , 0 (
100
2 , 1
) (
100
2 , 1
= + = +
a b
T T
T
on
= min 03325 , 0 ) 54 , 0 41 , 0 (
100
5 , 3
) (
100
5 , 3
= + = +
a b
T T

Faza 5 (strunjire cilindrica interioara de semifinisare):

T
b
= [min]
2 1
i
s n
L L L
+ +
, unde:
T
b
= min 16 , 0 1
4 , 0 718
3 2 40
=
+ +

t
p,d
= 0,53 min

t
p
= min 35 , 0 53 , 0
3
2
=
t
d
= t
p,d
t
p
=0,53 0,35 = 0,18 min.
t
a1
= 0,04 + 0,04 + 0,03 + 0,02 = 0,13 min
t
a2
= 0,07 + 0,09 + 0,09 = 0,25 min
t
a3
= 0,16 min
T
a
= min 54 , 0 16 , 0 25 , 0 13 , 0
3 2 1
3
1
= + + = + + =
=
a a a
i
a
t t t t
i

T
dt
= min 004 , 0 16 , 0
100
5 , 2
100
5 , 2
= =
b
T
T
do
= min 0084 , 0 ) 54 , 0 16 , 0 (
100
2 , 1
) (
100
2 , 1
= + = +
a b
T T
T
on
= min 0245 , 0 ) 54 , 0 16 , 0 (
100
5 , 3
) (
100
5 , 3
= + = +
a b
T T

Dupa calcularea acestor timpi, se calculeaza timpul unitar pe operatie, astfel:
T
u1
= T
b
+ T
a
+ t
dt
+ t
do
+ t
on
+ t
p,d
= (0,45 + 0,33 + 0,17 + 0,41 + 0,16) + (0,54 + 0,54 +
0,54 + 0,54 + 0,54) + (0,01125 + 0,008 + 0,00425 + 0,01025 + 0,004) + (0,01188 +0,01044 +
0,00852 + 0,0114 + 0,0084) + (0,03465 +0,006237 + 0,02485 + 0,3325 + 0,0245) + 0,53 = 5,26
min,
iar timpul normat pe operatie va fi:
T
n1
= T
u1
+ min 28 , 5
500
10
26 , 5
.
= + =
n
T
i p

Norma de timp la operatia 3 (strunjire):

Faza 1 (strunjire frontala de degrosare):

T
b
= [min]
2 1
i
s n
L L L
+ +
, unde:
T
b
= min 087 , 0 1
4 , 0 490
3 2 12
=
+ +

t
p,d
= 0,53 min
t
p
= min 35 , 0 53 , 0
3
2
=
t
d
= t
p,d
t
p
=0,53 0,35 = 0,18 min.
t
a1
= 0,04 + 0,04 + 0,03 + 0,02 = 0,13 min
t
a2
= 0,07 + 0,09 + 0,09 = 0,25 min
t
a3
= 0,16 min
T
a
= min 54 , 0 16 , 0 25 , 0 13 , 0
3 2 1
3
1
= + + = + + =
=
a a a
i
a
t t t t
i

T
dt
= min 002175 , 0 087 , 0
100
5 , 2
100
5 , 2
= =
b
T

T
do
= min 00056376 , 0 ) 54 , 0 087 , 0 (
100
2 , 1
) (
100
2 , 1
= + = +
a b
T T
T
on
= min 004935 , 0 ) 54 , 0 087 , 0 (
100
5 , 3
) (
100
5 , 3
= + = +
a b
T T

Faza 2 (strunjire cilindrica exterioara de degrosare)

T
b
= [min]
2 1
i
s n
L L L
+ +
, unde:
T
b
= min 73 , 0 1
4 , 0 490
3 2 138
=
+ +

t
p,d
= 0,53 min
t
p
= min 35 , 0 53 , 0
3
2
=
t
d
= t
p,d
t
p
=0,53 0,35 = 0,18 min.
t
a1
= 0,04 + 0,04 + 0,03 + 0,02 = 0,13 min
t
a2
= 0,07 + 0,09 + 0,09 = 0,25 min
t
a3
= 0,16 min
T
a
= min 54 , 0 16 , 0 25 , 0 13 , 0
3 2 1
3
1
= + + = + + =
=
a a a
i
a
t t t t
i

T
dt
= min 01825 , 0 73 , 0
100
5 , 2
100
5 , 2
= =
b
T
T
do
= min 01524 , 0 ) 54 , 0 73 , 0 (
100
2 , 1
) (
100
2 , 1
= + = +
a b
T T
T
on
= min 04445 , 0 ) 54 , 0 73 , 0 (
100
5 , 3
) (
100
5 , 3
= + = +
a b
T T


T
b
= [min]
2 1
i
s n
L L L
+ +
, unde:
T
b
= min 29 , 0 1
4 , 0 671
3 2 74
=
+ +

t
p,d
= 0,53 min
t
p
= min 35 , 0 53 , 0
3
2
=
t
d
= t
p,d
t
p
=0,53 0,35 = 0,18 min.
t
a1
= 0,04 + 0,04 + 0,03 + 0,02 = 0,13 min
t
a2
= 0,07 + 0,09 + 0,09 = 0,25 min
t
a3
= 0,16 min
T
a
= min 54 , 0 16 , 0 25 , 0 13 , 0
3 2 1
3
1
= + + = + + =
=
a a a
i
a
t t t t
i

T
dt
= min 00725 , 0 29 , 0
100
5 , 2
100
5 , 2
= =
b
T
T
do
= min 00996 , 0 ) 54 , 0 29 , 0 (
100
2 , 1
) (
100
2 , 1
= + = +
a b
T T
T
on
= min 02905 , 0 ) 54 , 0 29 , 0 (
100
5 , 3
) (
100
5 , 3
= + = +
a b
T T


T
b
= [min]
2 1
i
s n
L L L
+ +
, unde:
T
b
= min 49 , 0 1
4 , 0 671
3 2 128
=
+ +

t
p,d
= 0,53 min
t
p
= min 35 , 0 53 , 0
3
2
=
t
d
= t
p,d
t
p
=0,53 0,35 = 0,18 min.
t
a1
= 0,04 + 0,04 + 0,03 + 0,02 = 0,13 min
t
a2
= 0,07 + 0,09 + 0,09 = 0,25 min
t
a3
= 0,16 min
T
a
= min 54 , 0 16 , 0 25 , 0 13 , 0
3 2 1
3
1
= + + = + + =
=
a a a
i
a
t t t t
i

T
dt
= min 01225 , 0 49 , 0
100
5 , 2
100
5 , 2
= =
b
T
T
do
= min 01236 , 0 ) 54 , 0 49 , 0 (
100
2 , 1
) (
100
2 , 1
= + = +
a b
T T
T
on
= min 03605 , 0 ) 54 , 0 49 , 0 (
100
5 , 3
) (
100
5 , 3
= + = +
a b
T T

Faza 5 (strunjire frontala de semifinisare):

T
b
= [min]
2 1
i
s n
L L L
+ +
, unde:
T
b
= min 08 , 0 1
4 , 0 529
3 2 12
=
+ +

t
p,d
= 0,53 min
t
p
= min 35 , 0 53 , 0
3
2
=
t
d
= t
p,d
t
p
=0,53 0,35 = 0,18 min.
t
a1
= 0,04 + 0,04 + 0,03 + 0,02 = 0,13 min
t
a2
= 0,07 + 0,09 + 0,09 = 0,25 min
t
a3
= 0,16 min

T
a
= min 54 , 0 16 , 0 25 , 0 13 , 0
3 2 1
3
1
= + + = + + =
=
a a a
i
a
t t t t
i

T
dt
= min 002 , 0 08 , 0
100
5 , 2
100
5 , 2
= =
b
T
T
do
= min 00744 , 0 ) 54 , 0 08 , 0 (
100
2 , 1
) (
100
2 , 1
= + = +
a b
T T
T
on
= min 0217 , 0 ) 54 , 0 08 , 0 (
100
5 , 3
) (
100
5 , 3
= + = +
a b
T T

Faza 6 (strunjire cilindrica exterioara de semifinisare):

T
b
= [min]
2 1
i
s n
L L L
+ +
, unde:
T
b
= min 68 , 0 1
4 , 0 529
3 2 138
=
+ +

t
p,d
= 0,53 min
t
p
= min 35 , 0 53 , 0
3
2
=
t
d
= t
p,d
t
p
=0,53 0,35 = 0,18 min.
t
a1
= 0,04 + 0,04 + 0,03 + 0,02 = 0,13 min
t
a2
= 0,07 + 0,09 + 0,09 = 0,25 min
t
a3
= 0,16 min
T
a
= min 54 , 0 16 , 0 25 , 0 13 , 0
3 2 1
3
1
= + + = + + =
=
a a a
i
a
t t t t
i

T
dt
= min 017 , 0 68 , 0
100
5 , 2
100
5 , 2
= =
b
T
T
do
= min 01464 , 0 ) 54 , 0 68 , 0 (
100
2 , 1
) (
100
2 , 1
= + = +
a b
T T
T
on
= min 0427 , 0 ) 54 , 0 68 , 0 (
100
5 , 3
) (
100
5 , 3
= + = +
a b
T T

Faza 7 (strunjire cilindrica interioara de semifinisare):

T
b
= [min]
2 1
i
s n
L L L
+ +
, unde:
T
b
= min 28 , 0 1
4 , 0 718
3 2 74
=
+ +

t
p,d
= 0,53 min
t
p
= min 35 , 0 53 , 0
3
2
=
t
d
= t
p,d
t
p
=0,53 0,35 = 0,18 min.
t
a1
= 0,04 + 0,04 + 0,03 + 0,02 = 0,13 min

t
a2
= 0,07 + 0,09 + 0,09 = 0,25 min
t
a3
= 0,16 min
T
a
= min 54 , 0 16 , 0 25 , 0 13 , 0
3 2 1
3
1
= + + = + + =
=
a a a
i
a
t t t t
i

T
dt
= min 007 , 0 28 , 0
100
5 , 2
100
5 , 2
= =
b
T
T
do
= min 00984 , 0 ) 54 , 0 28 , 0 (
100
2 , 1
) (
100
2 , 1
= + = +
a b
T T
T
on
= min 0287 , 0 ) 54 , 0 28 , 0 (
100
5 , 3
) (
100
5 , 3
= + = +
a b
T T

T
u2
= T
b
+ T
a
+ t
dt
+ t
do
+ t
on
+ t
p,d
= (0,087 + 0,073 + 0,29 + 0,49 + 0,08 + 0,68 + 0,28)
+ (0,54 + 0,54 + 0,54 + 0,54 + 0,54 + 0,54 + 0,54) + (0,002175 + 0,01825 + 0,00725 + 0,01225
+ 0,002 + 0,017 + 0,007) + (0,000556376 + 0,01524 + 0,00996 + 0,01236 + 0,00744 + 0,01464
+ 0,00984) + (0,004935 + 0,04445 + 0,02905 + 0,03605 + 0,0217 + 0,0427 + 0,0287) + 0,53 =
7,29 min
T
n2
= T
u2
+ min 31 , 7
500
10
29 , 7
.
= + =
n
T
i p

Norma de timp pentru operatia 4 (gaurire):

Faza 1 (centruire):

Pentru operatia 4 de gaurire, timpul normat se calculeaza cu relatia:
[min]
2 1
i
s n
L L L
+ +

Norma de timp pentru operatia 9 (strunjire de finisare):

Faza 1 (strunjire cilindrica interioara de finisare):

T
b
= [min]
2 1
i
s n
L L L
+ +
, unde:
T
b
= min 24 , 0 1
4 , 0 807
3 2 74
=
+ +

t
p,d
= 0,53 min
t
p
= min 35 , 0 53 , 0
3
2
=
t
d
= t
p,d
t
p
=0,53 0,35 = 0,18 min.
t
a1
= 0,04 + 0,04 + 0,03 + 0,02 = 0,13 min
t
a2
= 0,07 + 0,09 + 0,09 = 0,25 min
t
a3
= 0,16 min
T
a
= min 54 , 0 16 , 0 25 , 0 13 , 0
3 2 1
3
1
= + + = + + =
=
a a a
i
a
t t t t
i

T
dt
= min 006 , 0 24 , 0
100
5 , 2
100
5 , 2
= =
b
T
T
do
= min 00936 , 0 ) 54 , 0 24 , 0 (
100
2 , 1
) (
100
2 , 1
= + = +
a b
T T
T
on
= min 0273 , 0 ) 54 , 0 24 , 0 (
100
5 , 3
) (
100
5 , 3
= + = +
a b
T T

Faza 2 (strunjire cilindrica interioara de finisare):

T
b
= [min]
2 1
i
s n
L L L
+ +
, unde:
T
b
= min 14 , 0 1
4 , 0 807
3 2 40
=
+ +

t
p,d
= 0,53 min
t
p
= min 35 , 0 53 , 0
3
2
=
t
d
= t
p,d
t
p
=0,53 0,35 = 0,18 min.
t
a1
= 0,04 + 0,04 + 0,03 + 0,02 = 0,13 min
t
a2
= 0,07 + 0,09 + 0,09 = 0,25 min
t
a3
= 0,16 min
T
a
= min 54 , 0 16 , 0 25 , 0 13 , 0
3 2 1
3
1
= + + = + + =
=
a a a
i
a
t t t t
i

T
dt
= min 0035 , 0 14 , 0
100
5 , 2
100
5 , 2
= =
b
T
T
do
= min 00816 , 0 ) 54 , 0 14 , 0 (
100
2 , 1
) (
100
2 , 1
= + = +
a b
T T
T
on
= min 0238 , 0 ) 54 , 0 14 , 0 (
100
5 , 3
) (
100
5 , 3
= + = +
a b
T T

T
u9
= T
b
+ T
a
+ t
dt
+ t
do
+ t
on
+ t
p,d
= (0,24 + 0,14) + (0,54 + 0,54) + (0,006 + 0,0035) +
(0,00936 + 0,00816) + (0,0273 + 0,0238) + 0,53 = 2,07min
T
n9
= T
u9
+ min 09 , 2
500
10
07 , 2
.
= + =
n
T
i p

Tabelul nr.9.6. :Norma de timp pentru procesul tehnologic proiectat:
Nr.
crt.
Nr.
op.
Denumirea fazei
T
b

[min]
T
a
[min]

T
dt
[min]

T
do
[min]

T
on
[min]
T
p
[min]

NT
[min]
0 1 3 4 5 6 7 8 9 10
1
2
Prindere - 0,35 - - -
10 5,28
2
Strunjire frontala de
degrosare
0,45 0,54 0,01125 0,01188 0,03465
3
Strunjire cilindrica
exterioara de degrosare
0,33 0,54 0,008 0,01044 0,006237

4
interioara de degrosare
0,17 0,54 0,00425 0,00852 0,02485
5
semifinisare
0,41 0,54 0,01025 0,0114 0,03325
6
interioara de semifinisare
0,16 0,54 0,004 0,0084 0,0245
7 Desprindere - 0,18 - - -
8
3
Prindere - 0,35 - - -
10 7,31
9
degrosare
0,087 0,54 0,00275 0,00056 0,004935
10
exterioara de degrosare
0,73 0,54 0,01825 0,01524 0,04445
11
0,29 0,54 0,00725 0,00996 0,02905
12
0,49 0,54 0,01225 0,01236 0,03605
13
semifinisare
0,08 0,54 0,002 0,00744 0,0217
14
exterioara de semifinisare
0,68 0,54 0,017 0,01464 0,0427
15
interioara de semifinisare
0,28 0,54 0,007 0,00984 0,0287
17
4
Prindere - 0,35 - - -
15 2,396
18 Centruire 0,591 0,29 0,029 0,009 0,031
19
Execuie doua guri de
centrare strapunse 10
0,052 0,29 0,003 0,003 0,012
20 Teire 0,013 0,29 0,001 0,003 0,010
21
Lamare doua lamaje la cota
14

22 Desprindere 0,18
23
5
Prindere - 0,35 - - -

24 Frezare 0,54
25 Frezare 0,54
26 Frezare 0,54
27

Frezare 0,54

28 Desprindere 0,35
29
6
Prindere - 0,18 - - -
15 2,28
30 Alezare la cota 60 0,087 0,54 0,004 0,004 0,013
31 Alezare la cota 80 0,54
33
7
Prindere - 0,35 - - -

34 Centruire 0,591 0,54 0,029 0,009 0,031
35
Execuie noua gauri la cota
10,5
0,186 0,54 0,009 0,005 0,017
36 Teire 1x45 0,010 0,54 0,001 0,003 0,010
37
Lamare noua lamaje la cota
21
0,087 0,54 0,004 0,004 0,013
38 Schimbarea sculei - 0,18 - - -
39 Centruire 0,54
40
Executie sase gauri
strapunse la cota 10
0,54

41 Tesire 1x45 0,54
42 Filetare M10 0,54
43 Schimbarea sculei 0,18
44 Centruire 0,54
45
Executie doua gauri la cota
38
0,54
46 Schimbarea sculei 0,18
47 Centruire 0,54
48
Executie patru gauri
strapunse la cota 6
0,54
49 Tesire 1x45 0,54
50 Filetare M6 0,54
51 Desprindere 0,18
52
8
Prindere - 0,35 - - -

53 Centruire 0,591 0,54 0,029 0,009 0,031
54
Execuie patru gauri
strapunse la cota 10
0,186 0,54 0,009 0,005 0,017
55 Teire 1x45 0,010 0,54 0,001 0,003 0,010
56 Filetat M10 0,087 0,54 0,004 0,004 0,013
57
Desprindere piesa, rotire,
prindere piesa
0,54
58 Centruire 0,54
59
Executie o gaura strapunsa
la cota 10
0,54
60 Tesire 1x45 0,54
61 Lamare la cota 21 0,54
62 Filetare M10 0,54
64
9
Prindere - 0,35 - - -
10 2,09
65
interioara de finisare
0,24 0,54 0,006 0,00936 0,0273
66 Desprindere, rotire, prindere - 0,54 - - -
67
interioara de finisare
0,14 0,54 0,0035 0,00816 0,0238
69
10
Prindere - 0,35 - - -

Rectificare cilindrica
interioara la cota 110
0,54

10. Analiza economica a procesului tehnologic proiectat

Determinarea tipului de producie se poate face prin mai multe metode, dar cea mai des
folosit este metoda indicilor de constan. Aceast metod permite stabilirea tipului de
producie la nivel reper operaie, pe baza gradului de omogenitate i stabilitate n timp a
lucrrilor care se execut la locul de munc.
Aceste dou caracteristici de baz ale fabricaiei, pot fi apreciate, pentru fiecare operaie i
i reper j, cu ajutorul indicatorului k
ij
, dat de relaia:

k
ij
=
ij
j
t
r

n care: r
j
este ritmul mediu al fabricaiei reperului j, n [min/buc]; t
ij
timpul necesar pentru
efectuarea operaiei i la reperul j, n [min/buc].
Dac N
j
este programa de producie anual a reperului j (inclusiv stocul de siguran i
piesele de schimb), ritmul mediu se determin cu relaia:
j
n
j
N
F
r =
n care: F
n
este fondul nominal de timp planificat a fi utilizat n mod productiv, exprimat n
minute i calculat cu relaia:
F
n
= 60zk
z
h
unde z este numrul de zile lucrtoare n perioada luat n considerare; k
s
numrul de schimburi
n care se lucreaz; h numrul de ore lucrate pe schimb.
Deci, indicele de apreciere a tipului de producie k
ij
, devine:
ij j
z
t N
h 60zk
=
ij
k
Pentru cazul luat n considerare:
F
n
= 60 269 1 8 = 129120 min
N
j
= N
1
+ N
2
+ N
3
=8000 + 31 + 5 = 8036buc/an
deoarece N
1
= 500(numrul de piese comandate); N
2
= 31(numrul de piese de schimb); N
3
=
5(numrul de piese rebut acceptate):
129120
16, 06
8036
j r
= = min/buc
n continuare se prezint valorile obinute pentru k
ij
la fiecare operaie:
- pentru operaia 2 (strunjire)
11
11
11
16, 06
3, 04
5, 28
r
k
t
= = = serie mare
- pentru operaia 3 (strunjire)
21
16, 06
4,18
3, 84
k = = serie mare
- pentru operaia 4 (gaurire)
30 , 2
23 , 5
0672 , 12
31
= = k serie mare***********************
- pentru operaia 5 (frezare)
081 , 1
158 , 11
0672 , 12
41
= = k serie mare
- pentru operaia 6 (alezare)
778 , 3
1936 , 3
0672 , 12
51
= = k serie mare

35 , 2
1294 , 5
0672 , 12
11
11
61
= = =
t
r
k serie mare
39 , 2
046 , 5
0672 , 12
71
= = k serie mare
- pentru operaia 9 (strunjire de finisare)
81
16, 06
7, 68
2, 09
k = = serie mare
- pentru operaia 10 (rectificare)
24 , 14
847 , 0
0672 , 12
91
= = k serie mare
% 100 100
17
17
= = PSM
Deoarece tipul de producie serie mare caracterizeaz procesul tehnologic proiectat, se
alege ca tip de producie seria mare i se va face n continuare organizarea produciei n
conformitate cu principiile de proiectare corespunztoare caracteristicilor acestui tip de
producie.
Optimizarea lotului de fabricaie const n minimizarea cheltuielilor de producie pe
unitatea de obiect al muncii.
Determinarea lotului optim se face cu relaia:
( )
n 1 m
A C
D 2
c t +
=
j
opt
N
n
unde N
j
- volumul de producie; D cheltuielile constante; C
m
costul materialului pentru o
pies; A
1
cheltuielile independente de lot; coeficient ce are valori funcie de forma de
organizare;
n
= 0,10,25, este un coeficient care cuantific pierderea n lei.

100
f
s ind
R
C C = = 216112
100
250
86445 = lei/buc
Determinarea numrului de maini-unelte necesare executrii operaiei i
( )
12 , 1
10700
129120
621 , 13
= = = =
j
n
mx u
j
p
N
F
t
r
o
t
A
1
= C
m
+ C
s
+ C
if
+ C
ind

Rezult:
C
m
= m
s
C
sf
- m
d
C
d
= 1,85 323500 0,5 42200 = 577375 lei/buc
mi
s
60
|
.
|
\
|
=
ui
s
t
C = 86445 55000
60
304 , 94
= lei/buc

i i
ui
if
m a
t
C |
.
|
\
|
=
60
= 28291 1 18000
60
304 , 94
= lei/buc
n cadrul procesului tehnologic de fabricaie a reperului j, se calculeaz cu relaiile din
lucrarea [1], [8], [9], [15] i rezult:

np n
j i
i
k F
N t
m
=
unde: k
np
= 0,93
40 , 0
93 , 0 129120
10700 569 , 4
1
=
= m M.U.; se alege m
1
=1M.U.
41 , 1
93 , 0 129120
10700 92 , 15
2
=
2
=1M.U.
46 , 0
93 , 0 129120
10700 23 , 5
3
=
3
=1M.U.
99 , 0
93 , 0 129120
10700 158 , 11
4
=
4
=1M.U.
28 , 0
93 , 0 129120
10700 1936 , 3
5
=
5
=1M.U.
45 , 0
93 , 0 129120
10700 1294 , 5
6
=
6
=1M.U.
44 , 0
93 , 0 129120
10700 046 , 5
7
=
7
=1M.U.
15 , 0
93 , 0 129120
10700 779 , 1
8
=
8
=1M.U.
075 , 0
93 , 0 129120
10700 847 , 0
9
=
9
=1M.U.
21 , 0
93 , 0 129120
10700 396 , 2
10
=
10
=1M.U.
20 , 0
93 , 0 129120
10700 28 , 2
11
=
11
=1M.U.
23 , 0
93 , 0 129120
10700 594 , 2
12
=
12
=1M.U.
23 , 0
93 , 0 129120
10700 594 , 2
13
=
13
=1M.U.
15 , 0
93 , 0 129120
10700 779 , 1
14
=
14
=1M.U.
15 , 0
93 , 0 129120
10700 779 , 1
15
=
15
=1M.U.
18 , 0
93 , 0 129120
10700 0625 , 2
16
=
16
=1M.U.
17 , 0
93 , 0 129120
10700 98601 , 1
17
=
17
=1M.U.

Rezult pentru cheltuielile dependente de lot valoarea:

A
1
= 577375 + 86445 + 28291 + 216112 = 908223 lei/buc
Se calculeaz apoi cheltuielile independente de lot D, cu relaia:
D = B + C
unde B sunt cheltuielile cu pregtirea-ncheierea fabricaiei i pregtirea administrativ a lansrii
lotului; C cheltuielile cu ntreinerea i funcionarea utilajelor pe durata timpului de pregtire-
ncheiere.
108057 55000 1
60
304 , 94
100
25
1
60 100
1
1
=
|
.
|
\
|
+ =
|
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
+ =

=
ri i
k
i
pi
S MU
t
p
B lei/lot
28291 18000 1
60
304 , 94
60
1
= =
|
|
.
|
\
|
=
=
i i
k
i
pi
a MU
t
C lei/lot
D = B + C = 108057 + 28291 = 136348 lei/lot
Introducnd valorile calculate n relaia de calcul a lotului optim rezult valoarea
acestuia:
( ) ( )
78 , 53
1 , 0 12 , 1 136348 577375
108057 10700 2
A C
D 2
n 1 m
=
+

=
+
=
c t
j
opt
N
n piese
Se alege n
opt
= 100 piese i pentru lotul de transport n
lot transport
= 10 piese.
Se determin apoi costul unei piese C
p
cu relaia:
137429
100
108057
136348
1
= + = + =
n
D
A C
p
lei/bucat
Costul ntregului lot se determin cu relaia:
C
T
= A
1
n + D = 136348 100 + 108057 = 13742857

Fig. 10.

5.11. Fisa film si planul de operatii corespunzator.
In Anexa 6 este prezentat fisa film.
In Anexa 7 este prezentat planul de operatii.

Proiect Cpo2

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect Cpo2

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

1.

Stabilirea i/sau analiza rolului funcional al piesei

S-ar putea să vă placă și